I

MỤC LỤC
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.......................................................
2.1. Lựa chọn qui trình công nghệ.....................................................................
2.2. Tổng quang về hệ thống sấy thùng quay.....................................................
2.3. Quy trình sấy lúa.........................................................................................
CHƯƠNG 3: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG.......................7
3.1. Các số liệu ban đầu...................................................................................7
3.2. Tính toán cân bằng vật chất......................................................................7
3.2.1. Các công thức sử dụng............................................................................
3.2.2. Thông số trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết.......
3.2.3. Cân bằng vật chất cho vật liệu sấy........................................................
3.2.4. Cân bằng vật chất theo tác nhân sấy (cân bằng theo lượng ẩm)..........
3.3. Tính toán cân bằng năng lượng cho quá trình sấy..................................15
3.3.1. Cân bằng năng lượng cho quá trình sấy lý thuyết................................
3.3.2. Cân bằng năng lượng cho quá trình sấy thực tế...................................
3.3.3. Tính toán quá trình sấy thực tế..............................................................
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ CHÍNH..................................21
4.1. Đường kính thùng quay...........................................................................21
4.2. Kiển tra tốc độ tác nhân sấy........................................................................
4.3. Thể tích thùng.........................................................................................21
4.4. Bề dày cách nhiệt của thùng....................................................................22
4.5. Hệ số dẫn nhiệt........................................................................................26
4.6. Diện tích bề mặt truyền nhiệt..................................................................26
4.7. Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí bên ngoài..26
4.8. Nhiệt lượng mất mát xung quanh............................................................27
4.9. Kiểm tra bề dày thùng.............................................................................27
4.10.Cường độ bốc hơi ẩm..............................................................................28
4.11.Thời gian sấy...........................................................................................29
4.12.Thời gian lưu của vật liệu............................................................................
4.13.Kiểm tra tốc độ quay của thùng..............................................................29

II
 4.14.Công suất cần thiết để quay thùng..........................................................29
4.15.Chọn kích thước cánh đảo trong thùng...................................................30
4.16.Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng.................................................33
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ PHỤ.......................................48
5.1. Calorifer..................................................................................................48
5.1.1. Chọn số liệu và tính kích thước.............................................................
5.2. Tính và chọn Cyclone.............................................................................57
5.3. Tính trở lực và chọn quạt........................................................................60
5.3.1. Tính toán trở lực của các quá trình.......................................................
5.3.2. Tính và chọn quạt..................................................................................
5.4. Thiết kế bộ truyền động bánh răng.........................................................74
5.4.1. Chọn động cơ.........................................................................................
5.4.2. Phân phối tỷ số truyền...........................................................................
5.6. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ thẳng hở............................................79
5.7. Thiết kế vành đai.....................................................................................83
5.9. Tải trọng thùng........................................................................................85
5.10.Tính toán con lăn đỡ................................................................................85
5.11.Tính toán con lăn chặn............................................................................86
5.12.Gầu tải nhập liệu.....................................................................................87
5.11.1. Bộ phận kéo.......................................................................................
5.11.2. Gầu....................................................................................................
5.11.3. Tang dẫn động...................................................................................
5.11.4. Tính năng xuất và công xuất của gầu tải...........................................
5.13.Thiết kế thùng nhập liệu..........................................................................91
5.14.Thiết kế thùng tháo liệu...........................................................................92
KẾT LUẬN........................................................................................................92
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................94

III
 Hình 2. 1 Sơ đồ quy trình sấy

1 – Quạt đẩy 6 – Vành đai đỡ 11 – Con lăn đỡ

2 – Calorifer 7 – Bánh răng lớn 12 – Thùng tháo liệu
3 – Gàu tải 8 – Động cơ 13 – Cyclone
4 – Phễu tiếp liệu 9 – Bộ truyền động 14 – Quạt hút
5 – Thùng sấy 10 – Bánh răng nhỏ 15 – Băng tải

Vật liệu sấy là hạt lúa vừa thu hoạch được vận chuyển vào thùng sấy bằng hệ
thống gàu tải (3). Tác nhân sấy sử dụng là không khí được gia nhiệt bằng hơi
nước bão hòa qua hệ thống calorifer khí – hơi (2). Dòng tác nhân sấy được gia
tốc bằng bằng quạt đẩy (1) đặt ở đầu hệ thống và quạt hút (14) đặt ở cuối hệ
thống. Thùng sấy (5) có dạng hình trụ được đặt nằm nghiêng một góc 2,5 o so với
mặt phẳng nằm ngang và toàn bộ trọng lượng của thùng được đặt trên hai vành
đai đỡ (6). Chuyển động quay của thùng được thực hiện nhờ bánh răng nhỏ (10)
ăn khớp với bánh răng lớn (7) gắn trên thùng nhận truyền động của động cơ (8)
qua hộp giảm tốc. Bên trong thùng có gắn các cánh nâng, dùng để nâng và đảo
trộn vật liệu sấy, mục đích là phân bố đều và làm tăng diện tích tiếp xúc giữa vật
liệu và tác nhân sấy, do đó tăng bề mặt truyền nhiệt, tăng cường trao đổi nhiệt để
quá trình sấy diễn ra triệt để. Vật liệu khi vào thùng sấy có độ ẩm ban đầu là
24%, chuyển động xuôi dòng với tác nhân sấy. Tại đây, vật liệu là hạt lúa được
nâng lên đến độ cao nhất định rồi rơi xuống, tiếp xúc với không khí nóng, thực

4
hiện các quá trình truyền nhiệt và truyền khối làm bay hơi ẩm. Lúc này, không
khí nóng vừa đóng vai trò là tác nhân sấy, vừa làm chất tải ẩm mang theo ẩm từ
vật liệu sấy ra ngoài. Nhờ độ nghiêng của thùng mà vật liệu sấy sẽ di chuyển
dọc theo chiều dài thùng. Khi đi hết chiều dài thùng sấy, hạt lúa sẽ đạt được độ
ẩm cần thiết cho quá trình bảo quản là 14%. Sản phẩm sau khi sấy được đưa vào
thùng tháo liệu (12), sau khi qua cửa tháo liệu sẽ được băng tải (15) đưa ra ngoài
và vào hệ thống bao gói để bảo quản. Còn dòng tác nhân sấy khi qua buồng sấy
chứa nhiều bụi, do đó cần phải đưa qua một hệ thống lọc bụi, để tránh thải bụi
bẩn trực tiếp ra ngoài không khí gây ô nhiễm môi trường. Ở đây, ta sử dụng
cyclone đơn (13) để thu hồi bụi, không khí sạch được hút và thải ra ngoài môi
trường bằng quạt hút (14). Phần bụi lắng sẽ được thu hồi qua cửa thu bụi của
cyclone và được xử lí riêng. Sau thời gian sấy cần kiểm tra lại độ ẩm của sản
phẩm, độ ẩm đạt 14% thì quá trình sấy kết thúc.

Sau khi sấy hạt lúa sẽ được làm nguội tự nhiên hoặc có quạt thổi để giảm nóng,
tránh dùng không khí có độ ẩm cao để thông gió sẽ làm tăng độ ẩm của hạt.

5
CHƯƠNG 1: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG

3.1. Các số liệu ban đầu

Vật liệu sấy là hạt lúa có các thông số cơ bản sau:

Năng suất sản phẩm sấy: G2 = 1800 Kg/h

Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy (theo vật liệu ướt): ω1 = 3%

Độ ẩm cuối của vật liệu sấy (theo vật liệu ướt): ω2 = 0,05%

Khối lượng riêng của hạt vật liệu: ρr = kg/m3 (phụ lục 4/230 – [2])

Khối lượng riêng khối hạt: ρv = kg/m3 = kg/m3 (phụ lục 4/230 – [2])

Nhiệt dung riêng của vật liệu khô: Ck = kJ/kg.K, (Tr 20 – [3])

Chọn Ck = 1,45 kJ/kg.K

3.2. Tính toán cân bằng vật chất

Ta kí hiệu các đại lượng như sau:

G1, G2: Lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi máy sấy (kg/h).

Gk: Lượng vật liệu khô tuyệt đối đi qua máy sấy (kg/h).

ω1, ω2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy (tính theo % khối lượng vật liệu
ướt).

W: Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy (kg/h).

L: Lượng không khí khô tuyệt đối đi qua máy sấy (kg/h).

d0: Hàm ẩm của không khí trước khi vào calorifer (kg ẩm/kg kk).

d1, d2: Hàm ẩm của không khí trước khi vào máy sấy (sau khi đi qua calorifer)
và sau khi ra khỏi máy sấy (kg ẩm/kg kk).

6
3.2.1. Các công thức sử dụng

Dùng tác nhân sấy là không khí

Áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí ẩm theo nhiệt độ:
¿¿
pb=e , (bar) (CT 2.29/30 – [3])

Độ chứa ẩm:

φ . Рb
d = 0,621 Р −φ . Р , (kg ẩm/kg kk) (CT
a b

2.18/28 – [3])
Рa . d
Suy ra: φ = Р (0 , 621+d )
b

Рa. d
Pb = , (bar), Pa = 1 at = 0,981 bar : áp suất của khí
φ(0 ,621+ d)

quyển

Enthalpy:

I = Cpk.t + d(r + Cpa.t) (*) (CT 2.24/29

– [3])
Trong đó:
ik, ia (kJ/kg) : Enthalpy của 1kg không khí khô và 1kg hơi nước.
Cpk = 1,004 (kJ/kg.K): Nhiệt dung riêng của không khí khô.
Cpa = 1,842 (kJ/kg.K): Nhiệt dung riêng của hơi nước.
r = 2500 (kJ/kg): Ẩn nhiệt hóa hơi của nước.
t (oC): Nhiệt độ không khí.
d (kg ẩm/ kg kkk): Hàm ẩm của không khí

Từ (*) ↔ I = 1,004.t + d(2500 + 1,842.t) , (kJ/kgkk)

І −1,004. t
Suy ra: d= , ( kg ẩm/kg kk)
2500+1,842. t

І −2500. d
t = 1,004+1,842. d , (oC)

7
Thể tích riêng:

RT 288. T
v = M ( B−φ . p ) = P−φ . p , (m3/kg kk) (CT VII.8/94
b b

– [4])

Trong đó: R = 8314 (J/kmol.K): Hằng số khí lý tưởng

T: Nhiệt độ không khí ẩm (K)
M = 29 (kg/kmol): Khối lượng mol của không khí
P, pb (N/m2): Áp suất khí quyển và áp suất bão hòa của hơi nước

3.2.2. Thông số trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết.

Hình 3. 1: Đồ thị I – d của quá trình sấy lý thuyết

 Điểm A (t0, φ0) là trạng thái không khí bên ngoài.

 Điểm B (t1, φ1) là trạng thái không khí sau khi đi qua calorifer.

 Điểm C (t2, φ2) là trạng thái không khí ra khỏi thiết bị sấy.
8
3.2.2.1. Thông số trạng thái của không khí ngoài trời (A)

Trạng thái không khí ngoài trời được biểu diễn bằng trạng thái A, xác định bằng
cặp thông số (to, o).

Nhiệt độ trung bình của không khí tại TP. Hồ Chí Minh từ khoảng 340C và độ
ẩm trung bình khoảng 68 - 84%

Nên chọn A: to = 34℃ và φₒ = 77%.

Các thông số của trạng thái không khí trước khi vào calorifer được xác định như
sau :

Áp suất hơi bão hòa:

Pb =e ¿¿= ( 12 ,031− 235+34 ¿ ¿ )= 0,0530 (bar)

4026 ,42
0
e

Độ chứa ẩm:

φₒ. Рbₒ 0 ,77 . 0 , 053

d0 = 0,621 Р −φₒ . Р = 0,621 0,981−0 , 77 . 0 , 053 = 0,0270 (kg ẩm/kg kk)
a bₒ

Enthalpy:

I0 = 1,004.t0 + d0.(2500 + 1,842.t0)

= 1,004.34 + 0,027.(2500 + 1,842.34)

= 103,2381 ( kJ/kg kkk)
Thể tích riêng:

RT 288. T 288.(34+ 273)

vo = M (Р −φₒ . Р ) = Р −φₒ . Р = 5 = 0,9404 (m3/kg kk)
a bₒ a bₒ 0,981.10 −0 , 77 .0 ,053 .10⁵

3.2.2.2.Thông số trạng thái không khí sau khi đi qua calorifer (B)

Không khí được quạt đưa vào calorifer và được đốt nóng đẳng ẩm (d1 = d0) đến
trạng thái B (d1, t1), là trạng thái của tác nhân sấy vào thùng quay.

9
Nhiệt độ t1 tại B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy, do tính chất của vật liệu
sấy và quy trình công nghệ quy định. Nhiệt độ của tác nhân sấy tại B được chọn
phải phải trong khoảng từ 90℃, vì ở khoảng nhiệt độ này đường sẽ không bị
phân hủy, biến chất và đảm bảo được chất lượng đầu ra.

Do đó, chọn điểm B: t1 = 90℃

Quá trình là đẳng ẩm: d1 = d0 = 0,0270 kg ẩm/kg kk

Áp suất hơi bão hòa:

Pb = e ¿¿ = ( 12 ,031− 235+90 ) = 0,6991 (bar)

4026, 42
1
e

Độ ẩm tương đối:
Рa . d 0 , 981. 0 , 0270
φ1 = Р (0 , 621+d ) = 0 , 6991(0 , 621+ 0 , 0270) = 0,0584
b

Enthalpy:

I1 = 1,004.t1 + d1.(2500 + 1,842.t1)

= 1,004.90 + 0,0270.(2500 + 1,842.90 )

= 162,2436 ( kJ/kg kk)

Thể tích riêng:

288.T ₁ 288.(90+273)
v1 = Р −φ ₁. Р = = 1,112 (m3/kg kk)
a b₁ 0,981.10 5−0 , 0375 . 0 ,6991 . 10⁵

3.2.2.3.Thông số trạng thái không khí ra khỏi thiết bị sấy (C)

Không khí ở trạng thái B được đẩy vào thiết bị để thực hiện quá trình sấy lý
thuyết (I1 = I2), trạng thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là: C (t2, 2).

Nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy t 2 tùy chọn sao cho tổn thất do tác
nhân sấy mang đi là bé nhất, nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương, nghĩa là

10
tránh trạng thái C nằm trên đường bão hòa. Đồng thời, độ chứa ẩm của tác nhân
sấy tại C phải nhỏ hơn độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại điểm đó để vật liệu
sấy không hút ẩm trở lại.

Với enthalpy là: I2 = I1 = 162,2436 kJ/kg kk.

Chọn nhiệt độ đầu ra của thiết bị sấy là t2 = 40℃.

Áp suất hơi bão hòa:

Pb2 = e ¿¿ = e( 12 ,031− 235+40 ) = 0,0735 (bar)

4026, 42

Độ chứa ẩm:

І ₂−1,004.t ₂ 162, 2436−1,004. 40

d2 = 2500+1,842.t ₂ = 2500+1,842. 40
= 0,0474 (kg ẩm/kg kk)

Độ ẩm tương đối:

Рa . d 0 , 981 .0 , 0474
φ₂ = Р (0 , 621+d ) = 0 , 0735(0 , 621+0 , 0474) = 0,9472
b

Thể tích riêng:

288.T ₂ 288.( 40+273)

v2 = Р −φ ₂. Р = = 0,9891 (m3/kg kk)
a b₂ 0 , 981.10⁵−0 , 9472 .0 , 0735 .10⁵

So sánh d2 với độ ẩm cân bằng của vật liệu

Từ bảng phụ lục 2/228-[2], ta thấy, tại điểm C (t 2 = 40℃, φ₂ = 0,9472) thì độ ẩm
cân bằng của lúa φcb = 0,1334 (kg/kg) > d2

Vậy vật liệu sấy không hút ẩm trở lại

3.2.2.4.Kiểm tra nhiệt độ đọng sương

Tại nhiệt độ đọng sương ta có: φ = 1

φ . p bh
Từ công thức: d 2=0,621
ts

Рa−φ . pbh ts

11
 => Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ đọng sương:
Рa . d 2 0,981. 0 , 972
pbh = = =0 ,06957 ¿
ts
0,621+ d 2 0,621+0 , 972

Ta suy ra nhiệt độ đọng sương tương ứng với pbh =0 , 06957 (bar) là: ts = 35,3 ºC
ts

Chênh lệch nhiệt độ đọng sương với nhiệt độ tác nhân sấy khi đi ra khỏi thiết bị
sấy là:

Δt = t2 – ts = 37 – 35,3 = 1,7 oC > 0

Chênh lệch nhiệt độ này là hợp lí, vậy thông số đã chọn là chính xác.

3.2.3. Cân bằng vật chất cho vật liệu sấy

Phương trình cân bằng vật chất:

W = G1 – G2 (CT 7.1/127 – [3])

W = G1ω1 – G2ω2 (CT 7.2/127 – [3])

Lượng ẩm bốc hơi trong 1 giờ:

ω ₁−ω ₂ 0 ,03−0 , 0005
W = G2 . 1−ω ₁ = 1800. 1−0 , 03
= 54,7423 (kg/h) (CT 7.6/128
–[3])
Lượng vật liệu khô tuyệt đối:

Gk = G1(1 – ω1) = G2(1 – ω2) = 1800.(1 – 0,0005) = 1799,1 (kg/h) (CT 7.4/127
– [3])

Lượng vật liệu vào máy sấy :

G1 = G2 + W = 1800 + 54,7423 = 1854,7423 (kg/h)
3.2.4. Cân bằng vật chất theo tác nhân sấy (cân bằng theo lượng ẩm)

Theo phương trình cân bằng vật chất ta có:

L0d0 + G1ω1 = L0d2 + G2ω2 (CT 7.12/130 –

[3])

=> L0(d2 – d0) = G1ω1 – G2ω2 = W

12
Lượng không khí khô cần thiết:
W 54,7423
L0 = = =¿
d 2−d 0 0 , 0474−0 , 0270 2674,2541
(kg/h) (CT 7.13/131 – [3])

Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm:

L0 1 1
l 0= = = (CT 7.13/131 – [3])
W d 2−d 0 0 , 0474−0 , 027 0

¿ 48,8517 (kg kk/kg ẩm)

Lưu lượng thể tích tác nhân sấy đi vào máy sấy:
V1 = L0.v1 = 2674,2541 .1 , 112 = 2973,6711 (m3/h)
Lưu lượng thể tích tác nhân sấy ra khỏi máy sấy:
V2 = L0.v2 = 2674,2541 . 0 , 9891 = 2645,0772 (m3/h)
Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy
V 1+ V 2 2973,6711+ 2645,0772
V tb = = =¿2809,3741( m 3 /h)=0 , 7804 ( m 3 /s)
2 2

Bảng 3. 1: Trạng thái của các tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết

Trạng thái Trạng thái không Trạng thái

không khí ban khí vào thiết bị không khí ra
Đại lượng
đầu sấy khỏi thiết bị sấy
(A) (B) (C)
t (℃) 34 90 40
φ(%) 0,77 0,0374 0,9472
d (kg ẩm/kg
0,0270 0,0270 0,0474
kk)
I (kJ/kg kk) 103,2381 162,2436 135.678
Pb (bar) 0,0530 0,6991 0,0735
v (m3/ kg kk) 0,9404 1,1120 0,9891
Bảng 3. 2: Bảng tổng kết cho quá trình sấy lý thuyết

Đại lượng (Đơn vị đo) Giá trị

G1: Khối lượng vật liệu vào thùng sấy (kg/h) 1854,7423
G2: Khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (kg/h) 1800
Gk: Khối lượng vật liệu khô tuyệt đối (kg/h) 1799,1000

13
ω1: Độ ẩm vật liệu vào (%) 3
ω2: Độ ẩm vật liệu ra (%) 0,05
W: Lượng ẩm được tách ra (kg/h) 54,7423
l0: lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm (kg kk/kg
48,8517
ẩm)
L0: lượng không khí khô cần thiết (kg/h) 2674,2541
Vtb: Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy
2809,3741
(m3/h)

14
3.3. Tính toán cân bằng năng lượng cho quá trình sấy

3.3.1. Cân bằng năng lượng cho quá trình sấy lý thuyết

Người ta gọi thiết bị sấy lý tưởng là thiết bị sấy thỏa mãn các điều kiện sau đây

 Nhiệt lượng bổ sung QBS = 0

 Tổn thất nhiệt qua các kết cấu bao che QBC = 0

 Tổn thất nhiệt do thiết bị chuyền tải QCT = 0

 Tổn thất do vật liệu sấy mang đi Qv = 0

 Chỉ có tổn thất do tác nhân sấy mang đi

Do không có nhiệt lượng bổ sung và các loại tổn thất nên nhiệt lượng cần thiết
để bốc hơi ẩm trong vật liệu sấy được lấy ngay chính nhiệt lượng của tác nhân
sấy và sau đó ẩm dưới dạng hơi lại quay trở lại tác nhân và mang trả lại cho tác
nhân một nhiệt lượng đúng bằng thế, nhiệt lượng này thể hiện dưới dạng nhiệt
ẩn hóa hơi và nhiệt vật lý của hơi nước. Vì vậy người ta xem quá trình sấy lý
tưởng là quá trình đẳng enthalpy. Đây là đặc trưng cơ bản của quá trình sấy lý
thuyết.

 Phương trình cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy lý thuyết:

Q0 = L0 (I1 – I0) = L0 (I2 – I0) (CT 7.15/131

– [3])
= 2674,2541 (162,2436 – 103,2381) = 157795,7701 (kJ/h)

 Nhiệt lượng tiêu hao riêng:

Qₒ 157795,7701
q0 = W = 54,7423
= 2882,5216 (kJ/kg kk ẩm) (CT 7.15/131 –
[3])
3.3.2. Cân bằng năng lượng cho quá trình sấy thực tế.

Một thiết bị sấy ngoài tổn thất do tác nhân sấy mang đi còn có thể có nhiệt
lượng bổ sung QBS và luôn luôn tồn tại tổn thất nhiệt ra môi trường qua kết cấu

15
bao che QBC, tổn thất nhiệt do thiết bị sấy chuyển tải và tổn thất nhiệt lượng do
vật liệu sấy mang đi QV.

Trong thiết bị sấy thùng quay, không sử dụng nhiệt bổ sung và thiết bị không có
thiết bị chuyển tải, dó đó QBS = 0, QCT = 0.

Nhiệt lượng đưa vào hệ thống máy sấy gồm:

 Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được trong calorifer: L(I1 – I2)

 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang vào: GCT.CCT.tCT1

 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang vào: [(G1 – W).CV1 + W.Ca].tV1

Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy gồm:

 Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi: L(I2 – I0)

 Nhiệt lượng tổn thất qua kết cấu bao che QBC

 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang ra: GCT.CCT.tCT2

 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang ra: G2.CV2.tV2

Trong đó:

 tv1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường:

tv1= to = 34oC

 tV2: nhiệt độ cuối của vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy:

tv2 = t2 – (5 oC ÷ 10 oC) (Tr 141 – [3])

Chọn tv2 = t2 – 5oC = 40 – 5 = 35 oC

 Cv1 = Cv2 = Cv: nhiệt dung riêng của vật liệu sấy vào và ra khỏi thiết bị sấy
là như nhau. Ở đây nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở ω 2 = 0,05% :

16
 C v=C vk (1−ω2 )+C a . ω 2 , kJ/kgoK (CT 7.40/141 – [3])

Với: Ca: nhiệt dung riêng của ẩm (với ẩm là nước), Ca = Cn = 4,18 kJ/kg0K

Cvk = (1,2 ÷ 1,7) = 1,45 (kJ/kg.K): nhiệt dung riêng của vật liệu khô.

 C v=C vk (1−ω2 )+C a . ω 2= 1,45.(1–0,0005)+4,18.0,0005 = 1,451 (kJ/kg.K)

Cân bằng nhiệt lượng vào ra tiết bị sấy, ta có:

L(I1 - I0) + QBS + GCTCCTtCT1 + [(G1 - W)Cv1 + WCa]tv1 (Tr 135

– [3])

= L(I2-I0) + QBC + GCTCCTtCT2 + G2Cv2tv2

Trong đó: G2 = G1 - W, ta xem Cv2 = Cv1 = Cv

Vậy nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực:

Q = L(I1 - I0) = L(I2 - I0) - QBS + QBC + GCTCCT(tCT2 - tCT1) + G2Cv2(tv2 – tv1) -
WCatv1

Đặt QCT = GCTCCT(tCT2-tCT1), QV = G2Cv2(tv2 – tv1) tương ứng là tổn thất do thiết bị
chuyển tải và tổn thất do vật liệu sấy mang đi ta được:

Q = L(I1-I0) = L(I2 - I0) + QBC + Qv - WCatV1 (CT 7.18/135 – [3])

Nhiệt lượng tiêu hao xét cho 1 kg ẩm cần bốc hơi:

q = l(I1 – I0) = l(I2 – Io) + qBC + qv – Catv1 (CT 7.19/135 –

[3])

 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy:

Qv = G2Cv2(tv2 – tv1) = 1800. 1,451.(35 – 34) = 2612,4570 (kJ/h) (Tr 135 –
[3])
Qv 2612,4570
q v= = =¿47,7228(kJ /kg kk ẩm)
W 54,7423

 Tổn thất nhiệt do kết cấu bao che:

17
Tổn thất nhiệt qua cơ cấu bao che hay qua môi trường QBC thường chiếm
khoảng 3 – 5% nhiệt lượng hữu ích QBC = (0,03 – 0,05).Qhi

Tong đó: Qhi là nhiệt hữu ích cần thiết để làm bay hơi ẩm trong vật liệu:

Qhi = W.[rtv1 + Ca.(t2 – tv1)]

Với rtv1: ẩn nhiệt hóa hơi chứa nước trong vật liệu sấy ở nhiệt độ vào, r tv1= 2500
kJ/kg Ca : nhiệt dung riêng của ẩm ( với ẩm là hơi nước), Ca = 1,842 kJ/kg.oK
Qhi = 54,7423 .[2500 + 1,842.(40 – 34)] = 137460,6816 (kJ/h)
QBC = 0,03.Qhi = 0,03 . 137460,6816 = 4123,8204 (kJ.h)
QBC 4123,8204
qBC = = = 75,3316 (kJ/kg ẩm)
W 54,7423

3.3.3. Tính toán quá trình sấy thực tế

Đặt ∆ = Catv1 − qBC − qv: nhiệt lượng riêng cần bổ sung cho quá trình sấy thực, là
đại lượng đặc trưng cho sự sai khác giữa quá trình sấy thực tế và sấy lý thuyết.

3.3.2.1.Quá trình sấy lý thuyết (∆ = 0)

Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy lý thuyết

 Q0 = 157795,7701 (kJ/h)

 q0 = 2882,5216 (kJ/kg kk ẩm)

3.3.2.2.Quá trình sấy thực tế (∆ ≠ 0)

∆ = Catv1 − qBC − qv = 4,18.34 – 75,3316 - 47,7228 = 19,0656 (kJ/kg kk ẩm)

 ∆ < 0 => Catv1 < qBC + qv => I2 < I1

 Trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy thực nằm dưới đường I 1 (vậy
đường sấy thực tế nằm dưới đường sấy lý thuyết).

Từ đó ta xác định lại các tính chất của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy:

∆
I2 = I1 + l (CT 7.22/136 – [3])

18
Tuy nhiên vì chưa biết l nên ta xác định độ chứa ẩm d2 trước thông qua t2 đã biết

Độ chứa ẩm của tác nhân sấy:

C pk ( t 1−t 2) + d 0 (i 1−∆)
d 2 '= (CT 7.31/138 – [3])
(i 2−∆)

Trong đó: i1 = r + Ca.t1 = 2500 + 1,842.90 = 2665,78 (kJ/kg) (Tr 138

– [5])

i2 = r + Ca.t2 = 2500 + 1,842.40 = 2573,68 (kJ/kg)

1,004 ( 90−40 ) +0 , 027 0. ( 2665 , 78+19 , 0656 )
¿> d '2= =¿0,0476 (kg ẩm/kg kk)
2573 , 68−19,0656

Enthalphy:

I2’ = 1,004.t2 + d2’(2500 + 1,842.t2) (CT 7.33/138 – [3])

= 1,004.40 + 0,0476(2500 + 1,842.40) = 162,667 (kJ/kg kk)

Áp suất hơi bão hòa:

Pb2’ =e(12 ,031− 235+t ) = e(12 ,031− 4026,

235+40 ) = 0,0735 (bar)
4026 ,42 42
2

Độ ẩm tương đối:
Рa 0,981
φ₂’ = Р (1+ 0,621 ) = 0 , 0735 .(1+ 0,621 ) = 0,9501 (CT 7.34/138 – [3])
b₂
d₂ 0 ,0476

Thể tích riêng:

288.T ₂ 288.(40+273)
v2’ = Р −φ ₂ ' . Р ' = = 0,9893 (m3/kg kk)
a b2 0 , 981.10⁵−0 , 9501 . 0 , 0735.10⁵

Lượng tác nhân khô cần thiết thực tế:

' W 54,7423
L= = =¿
d 2 '−d 0 0 , 0476−0 ,027 0 2654,4435
(kg/h) (CT 7.36/138 – [3])

Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm thực tế:
' L 1 1
l= = = =¿
W d 2 '−d 0 0 , 0476−0 ,027 0 48,4898
(kg kk/kg ẩm) (CT 7.35/138 – [3])

Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực tế:
19
 Q’ = L’(I2’ - I0) + QBC + Qv - WCatv1
Q’ = 2654,4435.(162,667 - 103,2381) + 4123,8204 + 2612,457 -54,7423.4,18.34
= 156626,8331 (kJ/h)

Lượng nhiệt cung cấp riêng thực tế:

Q' 156626,8331
q' = W = 54,7423 = 2861,1681 (kJ/kg kk ẩm)

Hiệu suất sấy:

Qhi 137460 ,6816

η= .100= .100=87,7632%
Q' 156626,8331

Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy ở trạng thái trước quá trình sấy:
V1’ = v1.L’ = 1,112. 2654,4435 = 2951,6424 (m3/h)
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
V2’ = v2’.L’ = 0,9893 . 2654,4435 = 2626,0827 (m3/h)
Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực:
' V 1 ' +V 2 ' 2951,6424 +2626,0827
V tb = = =¿ 2788,8626( m 3 /h)=0 ,774684 ¿
2 2

Bảng 3. 3: Trạng thái của các tác nhân sấy trong quá trình sấy thực tế

Trạng thái Trạng thái không Trạng thái

không khí ban khí vào thiết bị không khí ra
Đại lượng
đầu sấy khỏi thiết bị sấy
(A) (B) (C)
t (℃) 34 90 40
φ 0,77 0,0374 0,9501
d (kg ẩm/kg kk) 0,0270 0,0270 0,0476
I (kJ/kg kk) 103,2381 162,2436 162,6368
Pb (bar) 0,0530 0,6991 0,0735
v (m3/ kg kk) 0,9404 1,1120 0,9893
Bảng 3. 4: Bảng tổng kết cho quá trình sấy thực tế

Đại lượng (Đơn vị đo) Giá trị

G1: Khối lượng vật liệu vào thùng sấy (kg/h) 1854,7423
G2: Khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (kg/h) 1800

20
 Gk: Khối lượng vật liệu khô tuyệt đối (kg/h) 1799,1000
ω1: Độ ẩm vật liệu vào (%) 0,03
ω2: Độ ẩm vật liệu ra (%) 0,0005
W: Lượng ẩm được tách ra (kg/h) 54,7423
l: lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm (kg kk/kg
48,4898
ẩm)
L: lượng không khí khô cần thiết (kg/h) 2654,4435
Vtb’: Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy
2788,8626
(m3/h)
Q: Lượng nhiệt cung cấp (kJ/h) 156626,8331
q: Lượng nhiệt cung cấp riêng (kJ/kg kk ẩm) 2861,1681
η : Hiệu suất sấy (%) 87,76

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ CHÍNH

4.1. Đường kính thùng quay

Thời gian sấy lý thuyết:

120. ρ . β .(W 1−W 2 ) 120.1587 .0 , 18.(3−0.05)

τ = A (200− W +W ) = (P123-[6])
( 1 2) 9.(200−( 3+0 , 05 ) )

= 57,0498 (phút) = 0,9508 (h)

Trong đó: + β: Hệ số điền đầy, β = (0,1 ÷ 0,25) = 0,18

+ A: Cường độ bốc hơi ẩm của đường, A= (8 ÷ 9) = 9 (kg/m3h)

(P207-[6])
G1 . τ 1854 , 7423.0 , 9508
Thể tích thùng theo lý thuyết: Vt = ρ . β = = 990.0 ,18
= 9,8961 [m3]
v

(P208-[6])

L L
Ta có tỷ lệ D =3 ,5 ÷ 7 (Tr 121 – [4]),chọn D =5

21
 2
π . D . L 5. π .D
3
4. V t
Ta có: V t= =  D 3=
4 4 5π

=> D= 3
√ √ 4. V t 3 4. 9 , 898
5π
=
5.3 ,14
=1 , 36 (m) => Đường kính thực tế D = 1,5m

Chiều dài thùng sấy: L =5D = 5.1,36 = 6,8 (m) => Chiều dài thực tế L = 7,5m

Tiết diện tự do của thùng sấy:

2 2
π . Dt π .1 , 5
=1 , 449 ( m )
2
F td =( 1−β ) . F ts =( 1−β ) . =( 1−0 , 18 ) .
4 4

(Tr 219− [ 3 ] )

Tốc độ tác nhân sấy theo lý thuyết:

V tb 0 ,774684
w ¿= = =0 , 5346 (m/s) (Tr 219− [ 3 ] )
F td 1, 449

4.2. Thể tích thùng thực tế

2 2
π . Dt π . 1, 5 3
V t= . Lt = . 7 , 5=13 , 25(m )
4 4

4.3. Bề dày cách nhiệt của thùng

Để tránh nhiệt trong máy sấy mất mát nhiều và để đảm bảo nhiệt độ bên ngoài
thùng sấy có thể cho phép công nhân làm việc bên cạnh được thì thường bọc lớp
cách nhiệt cho máy sấy.

Bảng 4. 1: Các hệ số không khí trong thùng sấy

Ký
STT Thông số Đơn vị Tài liệu tham khảo Giá trị
hiệu

Nhiệt độ trung o t 1 +t 2
1 tk C t k= 62,5
bình 2

(Bảng I.255/318 –
2 Hệ số dẫn nhiệt λk W/m.độ 0,029175
[6])

22
 (Bảng I.255/318 –
3 Độ nhớt μk Ns/m2 2,01575.10-5
[6])

(Bảng I.255/318 –
4 Khối lượng riêng ρk kg/m3 1,05225
[6])

(Bảng I.255/318 –
5 Độ nhớt động vk m2/s 1,92325.10-5
[6])

Chế độ chảy của tác nhân sấy trong thiết bị:

Chuẩn số Reynolds:

ω . Dt 3 . 1 ,5 5 4
Re= = −5
=2,3398 .10 > 10 (CT V .36 /13 – [4 ])
vk 1 , 92325 .10

Chuẩn số Nusselt đối với chất khí:

Vì Re > 104 nên tác nhân sấy chuyển động tương ứng với chế độ chảy rối

Khi đó: Nu = 0,018. ε1. Re0,8 (CT

V.42/16 – [4])

Với ε1 là hệ số phụ thuộc vào Re và tỉ lệ L/D

Mà Re = 2,3398.105 và L/D = 5 nên ε1 = 1,139579 (Bảng V.2/15 – [4]).
=> Nu = 0,018. 1,139579. (2,3398.105)0,8 = 404,911

1 α . Dt
Mà ta có: Nu= λ (CT
k

V.33/11 – [4])

Nu . λk 404,911. 0,029175 2
=> α 1 = = =7,8755 (W/ m . độ)
Dt 1, 5

 Tính hệ số trao đổi nhiệt α2:

Ta có: α 2=α 2 ' +α 2 (CT V.134/41 –

[4])
23
Trong đó: α 2 ' : hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên.

α 2 : hệ số cấp nhiệt do bức xạ.

 Tính α 2 ' :

Bảng 4. 2: Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy

Ký Tài liệu tham khảo

STT Thông số Đơn vị Giá trị
hiệu

o
1 Nhiệt độ t0 C 34

W/ (Bảng I.255/318 –
2 Hệ số dẫn nhiệt λ0 0,02706
m.độ [6])

(Bảng I.255/318 –
3 Độ nhớt μ0 Ns/m2 1,885.10-5
[6])

Khối lượng (Bảng I.255/318 –

4 ρ0 kg/m3 1,15
riêng [6])

(Bảng I.255/318 –
5 Độ nhớt động v0 m2/s 1,6384.10-5
[6])

Chọn nhiệt độ thành ngoài của máy sấy (phần tiếp xúc với không khí) là t w4 =
37oC. Đây là nhiệt độ thích hợp để tác nhân sấy sau khi truyền qua vách thùng
và lớp cách nhiệt phía ngoài thùng sao cho không còn quá nóng, an toàn cho
người lao động.

Do hệ số dẫn nhiệt của thép lớn nên nhiệt độ xem như không đổi khi truyền qua
bề dày thân thùng và lớp bảo vệ.

24
Sơ đổ truyền nhiệt:

Hình 4. 1: Sơ đổ truyền nhiệt qua vách thùng

δ 1 : bề dày thân thùng

δ 2 : bề dày lớp cách nhiệt

δ 3 : bề dày lớp bảo vệ

Bảng 4.3: Chọn bề dày thùng và vật liệu

Giá Hệ số dẫn
ST Kí
Đại lượng trị Vật liệu nhiệt λ Tài liệu tham khảo
T hiệu
(m) (W/m.độ)

Bề dày (Bảng XII.7/313 –

1 δ1 0,01 CT3 50
thùng [4])

Bề dày
Bông thủy
2 lớp cách δ2 0,05 0,055 (Phụ lục 1/220 – [7])
tinh
nhiệt

Bề dày (Bảng XII.7/313 –

3 δ3 0,005 CT3 50
lớp bảo vệ [4])

25
Đường kính ngoài của vỏ thùng sấy:

Dng = Dt + 2.( δ1 + δ2 + δ3) = 1,5 + 2.(0,01 + 0,05 + 0,005) = 1,63 (m)

Chuẩn số Grashof:
3
g. D3ng . β . Δt g. D ng . ( t w 4−t 0 )
Gr= 2
= 2
(CT V.39/13 – [4])
νo ν o . ( t 0 +273 )

3
9 , 81. 1, 63 .(37−34) 9
¿ =1 , 5466 .10
−5 2
( 1,6384 . 10 ) .(34+ 273)

Chuẩn số Nusselt:

Nu = 0,47.Gr0,25 = 0,47.( 1 ,5466 .109)0,25 = 93,2057 (CT V.78/24 – [4])

' λ 0 .Nu 0,02706 . 93,2057 2

¿> α 2= = =1 , 5473 (W/ m . độ)
Dng 1 , 63

 Tính α 2 :

Ta có :α 2 =5,7. {ε} rsub {1-2} {left [{left ({{T} rsub {1}} over {100} right )} ^ {4} - {left ({{T} rsub {2}}

Trong đó:

T1: nhiệt độ tuyệt đối của thành máy sấy (K), T1 = Tw4 = tw4 + 273

T2: nhiệt độ của môi trường (K), T2 = t0 + 273

ε1-2: độ đen của bề mặt ngoài máy sấy

Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thể, do bề mặt của khí lớn hơn bề mặt vật
thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thể: ε 1-2 = 0,8 ÷ 1, chọn ε1-2
= 0,9

¿> α 2 = 5 , 7.0 , 9 . {left [{left ({37+273} over {100 } right )} ^ {4} - {left ({34+273} over {100 } right

Vậy: α 2=α 2 ' +α 2 1 ,5473 + 6,0249 = 7,5722 (W/m2.độ)

26
4.4. Hệ số dẫn nhiệt
1
K= 3
(CT 7.42/142 – [3])
1 δi 1
+∑ +
α 1 1 λi α 2

1
=0,8558 ( W / m .độ )
2
¿
1 0 , 01 0 , 05 0,005 1
+ + + +
7,8755 50 0,055 50 7,5722

4.5. Diện tích bề mặt truyền nhiệt

Đường kính trung bình

Dng + Dt 1 ,63+1 , 5
Dtb = = =1 , 565 ( m) (Tr 220−[ 3 ] )
2 2

Bề mặt truyền nhiệt của thùng sấy bao gồm diện tích xung quanh thùng và diện
tích hai đầu của thùng:
2
π . Dtb
F=π . Dtb . Lt + 2. (Tr 220−[ 3 ] )
4

2
π . 1 ,565 2
¿ π .1 , 565.7 ,5+2. =40,7217(m )
4

4.6. Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí bên ngoài
Δ t đ −Δ t c
Δ t tb = (CT 8.11/116 – [5])
Δt
ln đ
Δtc

Trong đó:

∆tđ: Hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy vào và nhiệt độ môi trường,

∆tđ = t1 – t0 = 90 – 34 = 56 oC.

∆tc: Hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy ra và nhiệt độ môi trường,

∆tc = t2 – t0 = 40 – 34 = 6 oC.

56−6 o
¿> Δ t tb= =22,385 ( C)
56
ln
6
27
4.7. Nhiệt lượng mất mát xung quanh

Xem nhiệt truyền tử bên trong thùng sấy qua lớp cách nhiệt, đến môi trường bên
ngoải là ổn định. Lượng nhiệt đó chính là nhiệt lượng mất mát ra môi trường
xung quanh khi bốc hơi 1 kg ẩm.

K. F.∆t
q xq = (CT 7.41/142−[3])
W

0,8558 . 40,7217 . 22,385 .3600

¿ =51,3021 (kJ/kg ẩm)(CT 7.41/142−[3])
54,7423 .1000

4.8. Kiểm tra bề dày thùng

Vật liệu chế tạo thùng được chọn là thép CT3, có các thông số sau:

Bảng 4. 4: Các thông số của thép CT3

Thông số Kí hiệu Giá trị Tài liệu tham khảo

Ứng suất tiêu chuẩn [σ*] 140 N/mm2 Hình 1.1/15 – [8]

Hệ số hiệu chỉnh η 0,95 Tr 17 – [8]

Hệ số bền mối hàn φh 0,95 Bảng 1-8/19 – [8]

Ứng suất cho phép của vật liệu được tính như sau:

[ σ ]=η . [ σ ¿ ] =0 , 95.140=133 (N/mm2) (CT 1.9/17 – [8])

Thiết bị làm việc dưới áp suất khí quyển ρ = 0,981 (bar) = 0,0981 (N/mm2)

[σ] 133
φ h= 0 , 95=1288> 25
ρ 0,0981

Do đó bề dày tối thiểu của thân thùng là:

' Dt . ρ 1500 . 0,0981

S= = =0 , 5823 ( mm ) (CT 5.3/96 – [8])
2 [ σ ] . φh 2.133 .0 , 95

Với C là hệ số bổ sung bề dày: C = Ca + Cb + Cc + C0 (CT 1.10/20 – [8])

28
 Trong đó:
+ Ca là hệ số bổ sung do ăn mòn hóa học.
Chọn Ca = 0 đối với vật liệu bền trong môi trường có độ ăn mòn hóa học không
lớn hơn 0,05 mm/năm.
+ Cb là hệ số bổ sung do bào mòn cơ học.
Chọn Cb = 1 mm do nguyên liệu là các hạt rắn chuyển động, va đập trong thiết
bị
+ Cc là hệ số bổ sung do sai lệch khi chế tạo.
Chọn Cc = 0,5 mm (bảng XIII.9/364)
+ C0 là hệ số quy tròn kích thước.
Chọn C0 = 1 mm.

=> S0 = 0,5823 + 0 + 1 + 0,5 + 1 = 3,0823 (mm)

Do đó, chọn bề dày thùng S = 10 mm là hợp lí.

Xét tỷ số:

S−C a 10−0
= =0 , 00667< 0 , 1 (CT 5.10/97 – [8])
Dt 150 0

Vậy áp suất lớn nhất cho phép trong thiết bị là:

2 [ σ ] . φ h . ( S−Ca ) 2.133 .0 , 95. (10−0 )

[ ρ ]= =
2
=1 , 6735 (N/ mm )
Dt + ( S−C a ) 150 0+ ( 10−0 )

(CT 5.11/97 – [8])

[ ρ ] > ρ => Bề dày của thùng là 10 mm đảm bảo an toàn trong quá trình làm việc.

4.9. Cường độ bốc hơi ẩm thực tế

Trong đó: W: khối lượng ẩm bốc hơi trong một giờ của vật liệu sấy (kg ẩm/h)

Vt: thể tích thùng sấy (m3)

29
 54,7423 3
A= =4 , 1315(kg ẩm/m . h)
13 , 25

4.10. Thời gian sấy lý thuyết của vật liệu

Thời gian mà vật liệu đi hết chiều dài thùng được xác định:

Trong đó: : khối lượng riêng của khối hạt (kg/m3), = 990 (kg/m3)

13 , 25.0 , 18.990
=> τ 1 = 1854,7423
=1,273 (h) = 76,382 (phút) > τ (thỏa điều kiện)

4.11. Kiểm tra tốc độ quay của thùng

m. k . L 0 , 5.1 , 6 . 7 , 5 vòng
n= τ . D . tan ⁡(α ) = 76,382.1 , 5 . tan ⁡(3) = 0,99924 ≈ 1 ( phút ) (P122-[2])
t

Trong đó:Dt, Lt lần lượt là đường kính trong và chiều dài thùng (m)
α là góc nghiêng của thùng quay (độ), α = (2,5 ÷ 3) o, chọn α = 3o
τ1 là thời gian lưu của vật liệu trong thùng quay (phút)
m và k là hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh và chiều chuyển động của
khí.
Với thiết bị sấy thùng quay có đệm là dạng cánh nâng, làm việc xuôi chiều, tra
bảng VII.4/122 – [4] ta chọn: m = 0,5; k = 1,6.

4.12. Công suất cần thiết để quay thùng

−2 3
N=0 ,13. 10 . Dt . Lt . α . n . ρ , (kW) (CT VII.54/123 – [4])

Trong đó: n là số vòng quay của thùng sấy (vòng/phút)

ρ là khối lượng riêng xốp trung bình (kg/m3)

Dt, Lt là đường kính và chiều dài của thùng (m)

α là hệ số phụ thuộc vào dạng cánh. Tra bảng VII.5/123 – [4] ta có α

= 0,059
−2 3
¿> N =0 , 13.10 . 1 ,5 . 7 , 5 .0 , 059 . 1 .990=1 , 922(kW )

30
Để quay được thùng thì công suất làm việc của động cơ phải lớn hơn công suất
cần thiết để quay thùng một lượng nhất định để có thể thắng lực ma sát giữa
thùng với đệm (chỗ cơ cấu bích kín ở đầu thùng), hay do hiệu suất của các bộ
truyền không đạt 100%, …Ngoài ra, công suất động phải thắng lực ma sát nghỉ
ban đầu hay mômen mở máy nên sẽ chọn dư nhiều so với công suất quay thùng.

+ Theo Bảng 2P, tr.323, [6], chọn động cơ kiểu A02 – 42 – 8 là động cơ xoay
chiều ba pha không đồng bộ rôto ngắn mạch, có các số liệu kỹ thuật sau:

Công suất động cơ A02 – 51 – 8: Nđc = 4 kW.

Vận tốc quay: nđc = 730 vòng/ph.

Hiệu suất: hđc = 84 %.

+ Công suất làm viêc của động cơ:
Nlv = Nđc.hđc = 4.0,84= 3,36 kW

Nlv > Nthùng thỏa điều kiện để quay thùng.

4.12. Chọn kích thước cánh đảo trong thùng

Lựa chọn dạng cánh nâng, vì vậy ta sẽ có những thông số sau (Bảng 6.1/177 –
[9]):

- Hệ số chứa đầy β = 0,18

- Góc gấp của cánh ∆ φ = 140 °
h Fc
- Thông số đặc trưng cho cấu trúc cánh: D = 0,576 ; 2
= 0,122
t Dt

Trong đó:

+ Dt: đường kính trong của thùng sấy, Dt = 1,5 m

+ h: chiều cao rơi trung bình của hạt vật liệu, h = 0,567.Dt = 0,576.1,5 = 0,864 m

31
+ Fc: diện tích bề mặt chứa vật liệu của cánh, F c = 0,122.Dt2 = 0,122. 1,52 =

Hình 4. 2 Cánh nâng trong thùng sấy

2
0,2745 m

Hình 4. 3: Các kích thước cánh nâng của trong thùng sấy
Ta chọn kích thước cánh như sau:
- Chiều rộng cánh: b = 220 mm
- Chiều cao cánh: a = 110 mm
Fc 0 , 27 45
- Chiều dài cánh: c = = = 0, 832 m
a + b 0,110 + 0,220

- Chiều dày cánh: d = 4 mm

- Vật liệu chế tạo cánh là thép không gỉ X18H10T, ρ = 7900 kg/m3
- Số cánh trên một mặt cắt: 12 cánh
Lt 7, 5
- Ta có: = =9 , 0144 ≈ 9
c 0, 832

32
- Số cánh đảo cần lắp: z = 12.9 = 108 cánh
- Thay thế 12 cánh nâng ở đầu thùng bằng dạng cánh xoắn để hỗ trợ quá trình
nhập liệu.
- Cánh xoắn tạo một góc với đường thẳng dọc theo thân thùng là 60o, vậy chiều
dài mỗi cánh xoắn là:
' c 0 , 832
c= o
= o
=1 , 664 (m)
cos ⁡(60 ) cos ⁡( 60 )

- Khối lượng cánh trong thùng:

mcánh=[ ( z−12 ) . F c . d +12.b .c ' . d ] . ρ

¿ [ ( 108−12 ) .0 , 27 45.0,004 +12.0 , 22.1, 664 .0,004 ] .7900=971 , 54( kg)

Bảng 4. 5: Các thông số kỹ thuật của cánh nâng trong thùng sấy

Thông số Giá trị

Vật liệu chế tạo cánh X18H10T

Khối lượng riêng của cánh (ρ) 7900 kg/m3

Chiều rộng của cánh (b) 220 mm

Chiều cao của cánh (a) 110 mm

Chiều dài của cánh (c) 832 mm

Chiều dày của cánh (d) 4 mm

Số cánh trên một mặt cắt 12 cánh

Tổng số cánh trong thùng (z) 108 cánh

33
4.13. Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng

Hình 4. 4 Diện tích phần chứa vật liệu trong thùng

Tỷ lệ chứa đầy vật liệu trong thùng:

F cd
β=
F1

Trong đó: F1 là tiết diện ngang của thùng (m2)

Fcđ là tiết diện chứa đầy (m2)
Với:
2
π . Dt π . 1 ,52 2
F 1= = =1 , 767(m )
4 4

2
¿> F cd =β . F 1=0 , 18.1 , 767=0 ,318 (m )

Ta có:
2 2
α . π . Dt Dt .sin ( α )
F cd = −
180.4 4.2

2
α . π .1 , 52 1 , 5 .sin ( α )
0 , 318= −
180.4 4.2

¿> α =56 ,196 °

Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng:

Dt 1,5
h= . [ 1−cos ( α ) ] = [ 1−cos ( 56 , 196 ) ]=0 , 3327(m)
2 2

34
4.15. Tính thiết bị truyền động

*Phân phối tỷ số truyền động cho hệ thống truyền động:

Hình 4.3. Sơ đồ truyền động

+ Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống:

nc 730
ic = = = 730 (Tr 30, [6])
nthùng 1

Do tỷ số truyền quá lớn nên phải sử dụng hộp giảm tốc để giảm số vòng quay và
truyền công suất từ động cơ đến trục công tác của thùng.

+ Chọn tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng ngoài hộp giảm tốc: i23 = 6

i 730
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc: i h= i = 6 = 122
23

+ Chọn hộp giảm tốc kiểu trục vít - bánh răng.

Chọn tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc:

+ Đối với hộp giảm tốc trục vít - bánh răng thường lấy tỉ số truyền giữa hai bánh
răng trụ

ib.rg = (0,03 – 0,06) ih

Chọn ib.rg = i12 = 0,03ih = 0,03.122 = 4

35
+ Tỉ số truyền động từ động cơ sang trục vít:
i h 122
i 01= = =30 , 5
i 12 4

+ Công suất cần để quay thùng trên thực tế:

' N 1 , 922
N= = =2 ,288 (kW)
ηđc 0 , 84

Theo bảng 2, tr.27, [6], ta chọn hiệu suất các bộ truyền như sau:

Bộ truyền bánh răng trụ hở:  ho  0,93

Bộ truyền bánh răng trụ kín trong hộp giảm tốc:  kin  0,96

ηdc 0 , 84
Bộ truyền trục vít: ηtv = η . η = 0 , 93.0 , 96 =0 , 941
kín hở

Ta có bảng kết quả tính toán sau:

Bảng 4.6: Bảng sơ đồ truyền động

Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số
Tỷ số truyền i 30,5 4 6
Vận tốc quay n (vòng/ph) 730 24 6 1
Công suất N (kW) 2,288 2,7316 2,469 2,24

Bánh răng nhỏ dùng chỉ số “1”, bánh răng lớn dùng chỉ số “2”

+ Chọn vật liệu làm bánh răng:

36
Chọn nhóm bánh răng có độ rắn HB  350, được cắt gọt chính xác sau nhiệt
luyện (do độ rắn tương đối thấp), không đòi hỏi phải qua các công đoạn đắt tiền
như mài, nghiền… Bánh răng có khả năng chạy mòn tốt.

Để tránh dính bề mặt làm việc của răng, lấy độ rắn của bánh răng nhỏ lớn hơn
bánh răng lớn 30 – 50HB. Bánh răng nhỏ có chu kỳ làm việc lớn hơn bánh răng
lớn nên chọn vật liệu làm bánh răng nhỏ tốt hơn.
Bảng 4.7: Các thông số cơ tính của các vật liệu dùng chế tạo các bánh răng

Độ
Giới hạn bền Đường kính
Nhãn hiệu thép rắn
kéo [σ ]bk phôi
HB
Thép 35 thường
Bánh răng lớn 480 N/mm2 160 300 - 500 mm
hóa
Bánh răng Thép 45 thường
580 N/mm2 200 100 - 300 mm
nhỏ hóa

+ Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép:

Ứng suất tiếp xúc cho phép:

tx  Notx .k 'N (N/mm2) (CT 3.1, Tr. 38, [6])

Trong đó:

Notx là ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài
(N/mm2)

k 'N là hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc, tính theo công thức:

k’N =
√
6 No
N tđ
(CT 3.2, Tr.42 [6])

No là số chu kì cơ sở của đường cong tiếp xúc mỏi.

Ntđ là số chu kì tương đương.

Trường hợp bánh răng chịu tải trọng không đổi Ntđ = N = 600unT.

37
 Với:

n là số vòng quay trong 1 phút của bánh răng (vòng/ph).

T là tổng số giờ làm việc của bánh răng (giờ).

u là số lần ăn khớp khi bánh răng quay 1 vòng (lần).

Bảng 4.8: Bảng kết quả tính toán ứng suất tiếp xúc cho phép

Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn Ghi chú

Notx 2,6 HB 2,6 HB Bảng 3.9, Tr.43, [6]
No 107 107 Bảng 3.9, Tr.43, [6]
n (vòng/ph) 0,75 Bảng 4.6
Giả sử làm việc 10 năm, 330
T (giờ) 26400 26400
ngày/năm và 8 giờ/ngày
u (lần) 1 1 Bánh răng trụ răng thẳng
Trường hợp bánh răng chịu tải
Ntđ 9504000 1584000
trọng không đổi Ntđ = N = 600unT
'
' Ntđ >No: k N tính theo
k N 1,0085 1,36
CT 3.2, Tr.42,[6]
tx (N/mm2) 524,42 565,76 CT 3.1, Tr.38, [6]

Vì  tx1 <  tx 2 => ta chọn tx =  tx1 = 524,42 (N/mm2) để tính toán.

+ Ứng suất uốn cho phép:

Khi răng làm việc hai mặt (răng chịu ứng suất thay đổi đổi chiều):

 u  1,4  1,6 1 k N'' 

1,5 1 ''
kN
nK  nK  (N/mm2) (CT 3.5, Tr.42, [6])

Trong đó:

σ -1 là ứng suất mỏi uốn trong chu kì đối xứng (N/mm2).

có thể lấy gần đúng σ -1 = 0,4.  bk .

38
 n là hệ số an toàn.

K σ là hệ số tập trung ở chân răng.

k 'N' là hệ số chu kì ứng suất uốn, tính theo công thức:

No
k N''  m
N td
(CT 3.7, tr.44, [6])

Với: No là số chu kì cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy No = 5.106.

Ntđ là số chu kì tương đương.

m là bậc đường cong mỏi uốn.

Bảng 4.9: Bảng kết quả tính toán ứng suất uốn cho phép

Bánh răng
Bánh răng lớn Ghi chú
nhỏ
 bk 580 480
σ -1
232 192 Chọn σ -1= 0,4[σ ]bk
(N/mm2)
Hệ số an Bánh răng bằng thép rèn thường
1,5 1,5
toàn hóa
n
6 1 Bảng 4.6
(vòng/ph)
Giả sử làm việc 10 năm, 330
T (giờ) 26400 26400
ngày/năm và 8 giờ/ngày
k 1,8 1,8 Bánh răng bằng thép thường hóa
M 6 6 Bánh răng bằng thép thường hóa
u (lần) 1 1 Bánh răng trụ răng thẳng
Trường hợp bánh răng chịu tải
Ntđ 9504000 1584000
trọng không đổi Ntđ = N = 600unT
k 'N' 0,9 1,21 CT 3.7, tr.44, [6]
[]u
116 129,1 CT 3.6, tr.42, [6]
(N/mm2)

+ Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K:

39
Có thể chọn sơ bộ K = 1,3  1,5 (trong đó trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền có
khả năng chạy mòn). Chọn K sơ bộ = 1,4.

+ Chọn hệ số chiều rộng cho bánh răng:

b
Đối với bánh răng trụ răng thẳng chịu tải trọng trung bình: A = A = 0,3  0,45.

Chọn A = 0,3.

Xác định khoảng cách trục A:

Đối với bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp ngoài, khoảng cách trục A:

2
 1,05.10 6  KN
 (i  1) 
3 
A  [] tx i   A n 2 (mm) (CT 3.9, tr.45, [6])

Trong đó:

n2 là số vòng quay trong 1 phút của bánh răng bị dẫn, chọn n 2 = 1

vòng/ph.

N là công suất truyền của bộ truyền: N = 2,288.0,93.0,96 = 2,0427 (kW)

√( ) . 1 , 4.20 , 3.1, 0427 =714 , 089 (mm).

6 2
3 1 , 05.10
Thay số vào ta được: A ≥ (6+1)
524 , 4.6

Chọn Asơ bộ = 800 (mm).

+ Kiểm nghiệm lại tx :

 tx 
1,05.10 6 i  13 KN
Ai bn 2
(N/mm2) (CT 3.13, tr.45, [6])

Với: b là chiều dài răng (mm): b = A .1300 = 0,3.1300 = 390 (mm).

√ ( 7 )3 .1 , 4.2 , 0417
6
Thay số vào ta được: σtx = 1, 05 .10 2
=346,8349 (N/mm )
800 .6 390.1

40
  thỏa điều kiện  tx  tx .

+ Vận tốc vòng của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng và cấp chính xác chế tạo
bánh răng:

2 πA n1 2 π . 8 00.6
v= = =0 , 0718 (m/s) < (m/s) (CT 3.17, tr.46, [6])
60.1000(i+1) 60.1000 .(6+1)

 cấp chính xác của bánh răng trụ răng thẳng là 9 (Bảng 3.11, tr.46, [6]).
+ Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A:

Hệ số tải trọng K tính theo công thức:

K = KttKđ (CT 3.19, tr.47,[6])

Trong đó:

Ktt là hệ số tập trung tải trọng.Vì bánh răng có khả năng chạy mòn (HB 
350 và v < 15 m/s), tải trọng không thay đổi nên Ktt = 1.

Kđ là hệ số tập trung tải trọng động, chọn theo cấp chính xác chế tạo, vận tốc
vòng và độ rắn mặt răng (Bảng 3.13, tr.48,[6]). Vận tốc vòng < 1 và HB < 350,
cấp chính xác là 9

 Kđ = 1,1

 K = 1.1,1 = 1,1.

|K s ơ b ộ−K| |1 , 4−1 , 1|
+ Vì = .100=27 , 27 % > 5%
K 1,1

Nên cần điều chỉnh lại khoảng cách trục A theo (CT 3.21, tr.49, [6])

A=A s ơ b ộ 3
√ K
Ksơ bộ √
=8 00
3 1,1

1, 4
=738 , 207(mm)

Chọn A = 800 (mm).

+ Xác định môdun:

41
Đối với bánh răng trụ, môdun chọn theo khoảng cách A:

mn = (0,01  0,02).A = (0,01  0,02).800 = (8  16) (mm).

Đối với bánh răng trụ răng thẳng phải lấy mn theo tiêu chuẩn, chọn:

m = mn = 10 (Bảng 3.1, tr.34,[6])

+ Số răng bánh răng dẫn (bánh răng nhỏ):

2A 2. 8 00
Z1 = = =22 , 857 ÷ 32 răng (CT3.24, tr49,[6])
m(i ±1) 10 (6 ± 1)

Chọn hệ số dịch dao  = 0 => số răng tối thiểu là 14,3

Vậy chọn Z1 là 31 bánh răng.

Số răng bánh răng bị dẫn (bánh răng lớn): Z2 = i.Z1 = 6.31 = 186 răng.

+ Chiều rộng bánh răng:

b = A = 0,3.800 = 240 (mm).
Chọn chiều rộng của bánh răng lớn b2 = 240 (mm)

Đối với bánh răng trụ, nên chọn chiều rộng của bánh răng nhỏ b 1 lớn hơn bánh
răng lớn khoảng (5  10) mm. Chọn b1 = 250 (mm)

*Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Đối với bánh răng trụ răng thẳng:

19,1.10 6.K.N
m3
y.Z.n. m .[] u
(mm) (CT 3.29, tr.51, [6])
Trong đó:
ym là hệ số chiều dài răng.
Z là số răng.
y là hệ số dạng răng được chọn theo số răng tương đương của bánh răng.
Bảng 4.10: Kết quả xác định giá trị môdun

42
 Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn Ghi chú
Ztđ = Z 31 186 Bánh răng trụ răng thẳng
y 0,389 0,517 Bảng 3.18, Tr.52, [6]
n (vòng/ph) 6 1 Bảng 4.6
[]u
116 129,1 Bảng 4.6
(N/mm2)
b
ψm 25 24
ψm = m với m = 10
m m  5,89 m  5,24 CT 3.29, Tr.51, [6]

+ Kiểm nghiệm lại  u :

19,1.10 6.K.N
u 
y.m 2 .Z.n.b (N/mm2) (CT 3.33, Tr.51, [6])

Do đó:

=23 ,726 (N/mm2) =>thỏa điều kiện  u1  u1 .

6
19 ,1. 10 .1 ,1. 2 ,0427
σu1 = 2
0,389. 10 .31.6 . 250

=18,596 (N/mm2) => thỏa điều kiện  u 2  u 2 .

6
19 ,1. 10 .1 ,1. 2,0427
σu2 = 2
0,517.10 .186 .1 .240

+ Tính kích thước chủ yếu của cặp bánh răng:

Dựa vào bảng 3, tr36, [6], ta sẽ xác định các quan hệ hình học chủ yếu của bộ
truyền bánh răng trụ thẳng không dịch chỉnh ăn khớp ngoài.
Bảng 4.11: Các quan hệ hình học chủ yếu của bộ truyền
Bánh Bánh
Công thức
STT Thông số Ký hiệu răng răng bị
tính
dẫn dẫn
1 Khoảng cách trục A (mm) 800
mn
2 Môđun pháp mn = m 10
(mm)
3 Chiều cao răng h (mm) h = 2,25m 22,5
4 Chiều cao đầu răng hđ (mm) hđ = m 10
5 Độ hở hướng tâm c (mm) c = 0,25m 2,5
43
 Đường kính vòng
6 dc (mm) dc = mZ 310 1860
chia
Đường kính vòng
7 d (mm) d = dc 310 1860
lăn
Đường kính vòng
8 Dđ (mm) Dđ = dc + 2m 330 1880
đỉnh răng
Đường kính vòng Dc = dc - 2m -
9 Dc (mm) 285 1835
chân răng 2c

+ Khối lượng bánh răng:

π 2 π
mb á n h r ă ng= ( d −D2ng ) . b . ρ= 4 . ( 2,2322−1 , 632 ) .0 ,37.7850=1908 , 29(kg)
4 c

4.16. Tính vành đai

Chọn sơ bộ các thông số của vành đai như sau:

+ Đường kính trong của vành đai phụ thuộc vào đường kính ngoài của thùng:

DTr = (1,1 ÷ 1,2).Dng => Chọn DTr = 1,1Dng = 1,1.1,63 = 1,793 (m) ≈ 1 , 8(m)

+ Bề rộng vành đai: chọn bv = 0,15 (m) = 150 (mm)

bv
+ Bề dày vành đai, đối với thùng có tải trọng nặng chọn h= =57 , 69 (mm)
2,6

Chọn h = 60 (mm) = 0,06 (m)

+ Vật liệu làm vành đai: thép CT3, khối lượng riêng ρ = 7850 (kg/m3)

+ Đường kính ngoài đai:

DNg = Dv + 2h = 1,8 + 2.0,06 = 1,92 (m)

+ Khối lượng vành đai:

π π
mvđ =2. . ( D Ng−D Tr ) .b V . ρ=2. . ( 1 , 92 −1,793 ) .0 , 15.7850=872,1867 (kg)
2 2 2 2
4 4

4.17. Tính tải trọng thùng

+ Thể tích của vật liệu làm thùng sấy với chiều dài thùng Lt = 7,5 (m)
44
 π . Lt π .7 , 5 (
. ( D ngoài−Dtrong ) = . 1 ,52 −1 , 5 )=0,35579 (m3)
2 2 2 2
V vl =
4 4

+ Thể tích của lớp bông thủy tinh với chiều dài thùng Lt = 7,5 (m)

π . Lt π .7 , 5 (
. ( D ngoài−Dtrong ) = . 1 ,62 −1, 52 )=1,8496 (m )
2 2 2 2 3
V vl =
4 4

+ Thể tích của vật liệu lớp bảo vệ với chiều dài thùng Lt = 7,5 (m)

π . Lt π .7 , 5
. ( D ngoài−Dtrong ) = . ( 1 ,63 −1 ,62 ) =0,19144 (m )
2 2 2 2 3
V vl =
4 4

+ Khối lượng lớp vật liệu thép CT3 được dùng để làm thùng và lớp thép CT3
bảo vệ

mvl =V vl . ρ=(0,35579+0,19144 ).7850=4295,725 (kg)

+ Khối lượng lớp bông thủy tinh

mcn =V vl . ρ=1,8496.32=59,1872 ( kg )

+ Tổng khối lượng thùng sấy

m=mvl +mcn=4295 ,725+ 59,1872=4354,9122(kg)

Tải trọng của thùng:

Gt = (mthùng + mcánh + mvđ + mvật liệu + mbánh răng).g

= (4354,9122 + 971,5104 + 872,1867+ 1854,7423 + 1908 , 29).9,81

= 97723,7041 (N)
4.18. Tính con lăn đỡ
Con lăn đỡ tiếp nhận tất cả trọng lượng của thùng quay và vật liệu trong thùng.
Các gối đỡ của con lăn phải được lắp đặt sao cho các con lăn có thể di chuyển
theo phương thẳng góc với trục của thùng cũng như có thể xoay xung quanh tâm
thùng để thay đỗi góc nghiêng của thùng. Vật liệu làm con lăn đỡ: thép CT3

+ Chọn góc giữa hai con lăn đở là là: 2 = 60   = 30.

45
 G t 97723,7041
+ Tải trọng tác dụng lên một vành đai: Q= = =48861 ,852 (N)
2 2

+ Phản lực tác dụng lên mỗi con lăn đỡ:

Q 48861 , 852
T = 2. cosφ = 2. cos 30 ° =28210 , 4034 (N)

+ Do thùng quay chậm nên chọn Pr = 24000 (N/cm)

Kiểm tra bề rộng vành đai bv = 150 (mm)

T 28210 , 4034
bv ≥ P = 24000 =1 ,1754 cm=11, 754 (mm) (thỏa)
r

+ Bề dày con lăn đỡ:

Chọn bđ = bv + 5 = 15 + 5 = 20cm

+ Đường kính con lăn đỡ:

D Ng D Ng
≤ dđ ≤
4 3

Với: DNg là đường kính ngoài của vành đai, DNg = 1920 (mm)

Chọn dđ = 600mm thỏa điều kiện trên 480  dđ  640 (mm)

+ Ứng suất tiếp xúc:

√
σ m ax=0,418. P . E .
R+r
R.r
(N/cm2)

Trong đó:

P: Lực tác dụng trên một đơn vị bề dày tiếp xúc;

T 28210 , 4034
P= = =1410 ,52 (N/cm)
bđ 20

E: Hệ số môdun đàn hồi của vật liệu, E = 2,06.107 (N/cm2)

1, 920
R: Bán kính ngoài của vành đai, R = =0 , 96 = 96 (cm)
2

46
 600
r: Bán kính của con lăn đỡ, r = 2 =300 (mm) = 30 (cm)

Thay số vào ta có:

√
σ m ax=0,418. 1410 , 52.2 , 06.10 7 .
96+30
96.30
2
=14903,5094 (N/cm )

Ta thấy σ m ax <¿ (N/cm2)

Vậy độ bền đảm bảo.

4.19. Tính con lăn chặn
Thùng đặt nghiêng so với mặt phẳng ngang một góc α và có xu hướng tụt xuống
do tác dụng của trọng lực. Vì vậy cần có con lăn chặn để ngăn cho thùng không
tụt xuống.

Con lăn chặn có thể là hình cầu hoặc hình nón. Ta lựa chọn con lăn chặn hình
nón.

+ Lực lớn nhất tác dụng lên con lăn chặn:

Umax = G.(sinα + f) (N)
Trong đó:

G là tải trọng của thùng, G = 97723,7041 (N)

α là góc nghiêng của thùng, α = 3°

f là hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn chặn, f = 0,1

Thay số vào ta được:

Umax =97723,7041.(sin3 + 0,1) = 14886,834 (N)
+ Bán kính con lặn chặn:

Bố trí trục con lặn chặn vuông góc với trục của thùng quay.

Khi đó, góc đỉnh nón tính theo công thức:

r
tanβ=
R

47
Trong đó:

R là bán kính của vành đai, R = 96 (cm)

r là bán kính con lăn chặn

β là góc đỉnh nón, chọn β = 10°

Suy ra:
r = 96.tan10 = 16,9274 => chọn r = 17 (cm)
+ Kiểm tra độ bền của con lăn chặn:

σ m ax=0,418.
√ P. E
R
(N/cm2)

Trong đó:

P là lực tác dụng lên một đơn vị bề dày tiếp xúc

U max
P= (N)
l

Với l là chiều dài tiếp xúc, chọn l = 10 (cm)

14886,834
=> P= =1488 ,6834 (N)
10

Thay số vào ta được:

σ m ax=0,418.
√ 1488 ,6834 .2, 06. 107
96
2
=7470,9434 (N/cm )

Ta thấy σ m ax <¿ (N/cm2)

Vậy độ bền đảm bảo.

CHƯƠNG 3:
48
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ PHỤ

5.1. Calorifer

Calorifer là thiết bị truyền

nhiệt dùng để gia nhiệt
gián tiếp cho không khí
sấy, vai trò của calorifer là
đốt nóng không khí từ
nhiệt độ t0 đến t1 để cung
cấp nhiệt lượng cho vật
liệu sấy, đồng thời giảm
độ ẩm tương đối để tăng
khả năng nhận ẩm của nó.
Hình 5. 1: Calorifer
Trong kỹ thuật thường dùng
hai loại calorifer là calorifer khí – hơi và calorifer khí – khói. Ta chọn calorifer
khí hơi, đây là loại thiết bị trao đổi nhiệt có cấu tạo gồm các bộ phận: khung
calorifer (1), giàn ống có cánh (2), mặt bích (3), ống hơi vào và nước ngưng ra
(4). Trong ống là hơi nước bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là không khí chuyển
động. Vì hệ số trao đổi nhiệt của nước ngưng lớn hơn nhiều so với hệ số trao đổi
nhiệt đối lưu giữa mặt ngoài của ống với không khí, nên bên ngoài ống được
làm thêm cánh tản nhiệt để tăng cường truyền nhiệt.

Nhiệt độ không khí vào calorifer bằng nhiệt độ môi trường: t 1' =t 0=34 ℃

Nhiệt độ không khí ra khỏi calorifer bằng nhiệt độ không khí vào máy sấy:
'
t 2 =t 1=90℃

Có 2 loại calorifer để đốt nóng không khí: calorifer khí hơi và calorifer khí khói.
Ta chọn calorifer khí hơi, đây là loại thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống trơn có vách
ngăn. Trong ống là hơi nước bão hòa ngưng tụ và không khí chuyển động cắt

49
ngang bên ngoài chum ống. Hệ số trao đổi nhiệt của nước ngưng lớn hơn nhiều
so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ống với không khí.

1. Số liệu chọn và tính kích thước

Bảng 5.1: Các thông số của tác nhân qua calorifer

Nhiệt độ vào t2’ = t0 34oC

Tác nhân sấy (không khí)
Nhiệt độ ra t2’’ = t1 900C

Hơi đốt (Hơi nước bão Áp suất p 2 atm

hòa) Nhiệt độ bão hòa: tb 120oC

Chọn kích thước ống và cánh:

 Ống:

+ Đường kính ngoài của ống: dng = 0,023 (m)

+ Đường kính trong của ống: dtr = 0,018 (m)

d ng−d tr 0,023−0,018
+ Bề dày của ống: δ= = =0,0025 (m)
2 2

+ Chiều cao của ống: lô = 1 (m)

+ Bước ống ngang s1=0 ,05 m

 Cánh:

+ Đường kính của cánh: dc = dng.1,4 = 0,023.1,4 = 0,0322 (m)

d c −d ng 0,0322−0,023
+ Chiều cao của cánh: h= = =0,0046 (m)
2 2

+ Khoảng cách giữa hai cánh liên tiếp: sc = 0,004 (m)

+ Bề dày của cánh: δc = 0,001 (m)

+ Bước cánh: tc = sc + δc = 0,004 + 0,001 = 0,005 (m)

50
 ô l 1
+ Số cánh trong một ống: n c= = =200 (cánh)
tc 0,005

+ Tổng chiều dài cánh của một ống: Lc = δc.nc = 0,001.200 = 0,2 (m)

+ Tổng chiều dài không cánh của một ống: Lkc = lô – Lc = 1,0 – 0,2 = 0,8(m)

Diện tích phía trong của ống:

Ftr = π.dtr.lô = π.0,018.1,0 = 0,0565 (m2)

Diện tích mặt ngoài của ống trơn không phủ cánh:

Fng = .dng.lô = π.0,023.1,0 = 0,0723 (m2)

Diện tích phần cánh của ống:

F c =π . d c . Lc +2. nc . ( π4 . d − π4 . d )
c
2
ng
2

π
. ( 0,032 2 −0 , 02 3 )=0,1798 ( m )
2 2 2
¿ π .0,0322 . 0 , 2+2.200 .
4

Diện tích phần không cánh của ống:

F kc =π . d ng . Lkc =π .0,023.0 , 8=0,0578 ¿

Diện tích phần bề mặt ngoài của ống có cánh:

Fbm = Fc + Fkc = 0,1798+ 0,0578 = 0,2376 (m2)

Chiều dài của calorifer:

Lx = 2.x” + (i – 1).x’ + i.dc

Chọn :

+ Số ống xếp hàng là: i = 20

+ Khoảng cách giữa 2 ống: x’ = 0,005 (m)

+ Khoảng cách của ống ngoài cùng đến calorifer: x” = 0,01 (m)

=> Lx = 2. 0,01 + (20 – 1). 0,005 + 20.0,0322 = 0,759 (m)

51
Diện tích tiết diện ngang của calorifer:

Fx = Lx.lô = 0,759.1,0 = 0,759 (m2)

Diện tích cản của cánh:

Fcc = dc.Lc.i = 0,0322.0,2.20 = 0,1288 (m2)

Diện tích cản của ống:

Fcô = dng.Lkc.i = 0,023. 0,8 . 20 = 0,368 (m2)

Diện tích của phần tự do:

Ftdo = Fx - Fcô - Fcc = 0,759 – 0,368 – 0,1288 = 0,2622 (m)
+ Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình ∆ttb

∆ t max−∆ t min ( t b−t 2) −( t b −t 2 ) ( 120−34 )−( 120−9 0 )

' ''

∆ t tb = = = =53 , 1738° C
∆t max t b −t '2 120−34
ln ln ln
∆ t min t −t ' ' 120−9 0
b 2

(CT 15.4, Tr.218 [1])

+ Nhiệt lượng mà calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy Q
'
Q=L ( I 1 −I 0 ) =2654,4435 . (162 , 2436−103,2381 )=156626 , 7659 (kJ/h)

= 43507,43498 (J/s)

5.1.1.1. Tính hệ số truyền nhiệt K

Tổng nhiệt trở của tường:

δ
∑ r t= λ ¿

Với:

δ : bề dày của ống, δ = 0,0025 (m)

λ : hệ số dẫn nhiệt của đồng, λ = 385 (W/m.độ) (Bảng I.123/125 – [6]).

0,0025
¿> ∑ r t=
−6 2
=6,4935.10 ( m .độ/W)
385
52
 1
Ta có: K = (CT V.58/20 – [4]
1 1 F bm
+ . +∑ rt
α 2 tt α 1 F tr

Trong đó:

+ F bm: bề mặt ngoài toàn bộ của ống kể cả bề mặt cánh tính cho một đơn vị chiều dài
ống, (m2)

+ F tr: bề mặt trong của ống tính cho một đơn vị chiều dài ống, (m2)

+ α 1: hệ số cấp nhiệt trong ống, (W/m2)

+ α 2 tt: hệ số cấp nhiệt thực tế, (W/m2)

+ ∑ r t: tổng nhiệt trở của tường và các lớp cặn bẩn, (m2.độ/W)

 Tính hệ số cấp nhiệt α 1

Nhiệt độ không khí trung bình của không khí trong calorifer:

t 2 ' + Δ t tb Δ t đ −Δ t c
t tb = Mà Δ t tb =
2 Δtđ
ln
Δtc

Với: Δ t tb là độ chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và hơi nước cấp nhiệt.

Chọn áp suất của hơi nước ngưng tụ: pN = 2 (at). Tra bảng I.251/314 – [6], ta được:

+ Nhiệt độ nước ngưng: tN = 119,6 oC

+ Ẩn nhiệt ngưng tụ: r = 2208.103 (J/kg) = 2208 (kJ/kg)

Hiệu số nhiệt độ của hai dòng lưu chất vào và ra của calorifer:

Δ t đ =t N −t 1 '=119 , 6−34=85 , 6 ℃

Δ t c =t N −t 2 ' =119 , 6−90=29 ,6 ℃

85 , 6−29 , 6
Δ t tb = =52 , 735 ℃
85 , 6
ln
29 , 6

53
 90+52 , 735
¿>t tb = =71 ,368 ℃
2

Ứng với giá trị t tb=71 ,368 ℃ ta có bảng giá trị sau (Bảng I.255/318 – [6]):

Bảng 5. 1: Các giá trị tại ttb = 71 ,368 oC

Đại lượng Giá trị Đơn vị

Khối lượng riêng () 1,025 Kg/m3

Hệ số dẫn nhiệt () 2,981.10-2 W/m.độ

Độ nhớt động (v) 2,0166.10-5 m2/s

Chuẩn số Prantl (Pr) 0,694

Hệ số cấp nhiệt từ hơi nước bão hòa đến bề mặt ngang của ống:

α 1=2 , 04. A . ¿

Trong đó:

+ h: chiều cao ống, h= lô = 1,0 (m)

+ r: ẩn nhiệt hóa hơi (J/kg), r = 2208.103 (J/kg)

+ Hệ số A có giá trị phụ thuộc vào tm

Chọn: tT = 119,15 oC (nhiệt độ thành ống trong của ống)

t T +t N 119 ,15+ 119 , 6

N ê n tm = = =119,375℃
2 2

=> A = 181,512 (Tr 29 – [4])

+ Δt : hiệu số nhiệt độ giữa nhiệt độ hơi ngưng tụ và nhiệt độ thành calorifer

Δt =t N −t T =119 , 6−119 , 15=0 , 45℃

( )
3 0 ,25
2208.1 0 2
¿> α 1=2 , 04. 181,512. =17427 , 42 (W/ m .độ)
0 , 45.1, 0
54
Vậy nhiệt lượng riêng là:

q1 = α 1. Δt = 17427,42.0,45 = 7842,34 (W/m2)

55
 Tính hệ số cấp nhiệt α 2

+ Các kích thước xác định:

Diện tích phần ống không làm cánh:

F o=π . d ng . t c . nc =π . ( 0 ,023 )( 0 ,005 )( 200 )=0 , 0723 (m2) (Tr.219, [1])

'

Diện tích các cánh trên một ống:

[( ) ( )] [( )( )]
2 2 2 2
π dc π d2 π . 0. 0322 π . 0. 023 2
200=0 ,1595 (m ) (Tr.219, [1])
'
F =2c − nc =2 −
4 4 4 4

Đường kính tương đương của ống:

d E=
'
Fo. d2+ Fc
'

F 'o + F 'c
√ F 'c
2. n c
=
0 ,0723 .0 , 023+0 , 1595
0 ,0723+ 0 ,1595
√ 0 , 1595
2. 200
=0 , 0209
(m) (Tr.220, [1])

+ Tốc độ cực đại

Giả sử tốc độ không khí vào calorifer ω = 1,5 m/s. Khi đó, tốc độ cực đại khi
không khí chuyển động qua khe hẹp nhất ω max là:
ω 1,5
ω max= = =2,945

( ) ( (m/s)
)
d ng 2. h . δ c 0 , 023 2.0 , 0046 .0 , 001
1− + 1− +
s1 s 1 .(t c + δ c ) 0 , 05 0 , 05.(0 , 005+ 0 ,001)

(Tr.220, [1])

Khi đó, tiêu chuẩn Reynold:

ωmax d E 2,945 .0 ,0209

ℜ= = −5
=3052,2189 (Tr.220, [1])
ν 2,0166.10

Chuẩn số Nuselts (tính cho trường hợp dòng chảy ngang qua bao bên ngoài ống chùm
có cánh):

Vì 2300 < Re < 104 nên không khí trong calorifer chảy theo chế độ quá độ (Tr 16 –
[4])

56
Bên cạnh đó: 3000 < Re < 25000 và 3 < d ng/tc = 0,023/0,05 = 4,6 < 4,8 (Tr 20 –
[4])

( ) ()
−0 ,54 −0 ,14
d ng h n 0, 4
Nên ta có: Nu=C . . . ℜ . Pr (CT V.57/20 – [4] )
tc tc

Với cách sắp xếp ống theo kiểu thằng hàng, ta có:

C = 0,116 ; n = 0,72 (Tr20 – [4]); Pr = 0,694 (Bảng 5.1)

−0 ,54 −0 ,14
0,023 0,0046 0 ,72 0 ,4
¿> Nu=0,116.( ) .( ) .3052,2189 . 0,694 =14,3584
0,005 0,005

Nu . λ kk 14,3584 .2 ,98.1 0−2 2

Suy ra : α 2= = =85,576 (W/ m .độ)
tc 0,005

Vậy hệ số cấp nhiệt thực tế α2tt = 68,351 (W/m2.độ) (Hình V.17b/20 – [4])

 Từ đó ta tính được hệ số truyền nhiệt K:

1 2
K= =67,2371 (W/ m .độ)
1 1 0,2376
+ . +6,4935.1 0−6
68,351 17427 , 42 0,0578

Vậy nhiệt lượng riêng:

q2 = K.tm = 67,2371.119,375 = 8026,4326 (W/m2)

Tính sai số :

q 1−q 2 8026,4326−7842 , 34
Δq= .100 %= .100 %=2, 3 % <5 %
q1 8026,4326

5.2. Tính và chọn Cyclone

Chọn đường kính Cyclone D = 1 (m)

Dựa trên đường kính, tra bảng III.4/524 – [7] ta có các thông số kỹ thuật sau
đây:

Bảng 5. 2: Các kích thước cơ bản của cyclone ЦH – 15

Các thông số kích thước Kí hiệu Công thức Giá trị

57
Chiều cao cửa vào a (m) 1,11D 1,11

Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 (m) 2,11D 2,11

Chiều cao phần hình trụ h2 (m) 2,11D 2,11

Chiều cao phần hình nón h3 (m) 1,75D 1,75

Chiều cao phần bên ngoài ống

h4 (m) 0,4D 0,4
tâm

Chiều cao chung H (m) 4,26D 4,26

Đường kính ngoài ống ra d1 (m) 0,6D 0,6

Đường kính trong của cửa tháo

d2 (m) 0,4D 0,4
bụi

Chiều rộng của cửa vào b1/b (m) 0,26D/0,2D 0,26/0,2

Chiều dài của cửa vào l (m) 0,6D 0,6

Khoảng cách từ tận cùng cyclon

h5 (m) 0,32D 0,32
đến mặt bích

Góc nghiêng giữa nắp và ống

Α 240 240
vào

Đường kính trong của cyclon D (mm) 400 – 1000 1000

Hệ số trở lực của cyclon 𝜉 60 60

58
 Hình 5. 2: Cấu tạo và kích thước Cyclone đơn

Tính trở lực và chọn quạt (tinh toan he

5.3.
thong say trang 220)
- Tiêu chuẩn Re. Đường kính trung bình của hạt đường d =0,001m. Ở nhiệt độ
trung bình của tác nhân sấy t = 650C có thể lấy gần đúng v theo phụ lục 6, v=
19,495 ×10 (m2/s)
−6

w . d 0 , 5346 × 0,001
- Chuẩn số Reynolds: ℜ= v = −6
=27,422
19,495 ×10

- Hệ số thủy động a

490 100 490 100

a=5 , 85+ ℜ + =5 ,85+ + =42,815 (CT10.20, Tr.213, [2])
√ℜ 27,422 √ 27,422

59
- Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy

0 , 25.(G1+ G2). β 0 , 25.(1854 , 7423+1800).0 , 18

ρdx = = =8 , 2749 (kg/m3)
0 ,75.2 . V 0 , 75.2 .13 , 25
(CT10.23, Tr.213, [2])

- Hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt

1−ζ
C= 2 (CT 10.21, Tr.213, [2])
ζ

ρv −ρ dx 990−8 ,2749
Với: ζ = ρv
=
990
=0 ,9916

1−ζ 1−0 ,9916 −3

Suy ra: C= 2
= 2
=8 ,5429 .1 0
ζ 0 ,99 16

+ Trở lực của dòng tác nhân đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy:
2 2 −3
a . L . v . ρ . C 42,815 . 7 , 5 . 0 ,5346 .1 ,587 .8 ,5429 .1 0
Δ ρ 1= = =¿
2. g . d 2.9 , 81 1. 0 , 001
63,416(mmH2O)

Ở đây ta lấy khối lượng riêng ρk của tác nhân sấy như là khối lượng riêng
của không khí ở nhiệt độ 650C và bằng ρk =1 ,0445 kg/m3

- Trở lực cylon và buồng đốt (Ptysun S.D., Thiết bị sấy hạt, CTM, Moscow
1966)

+ Trở lực qua cylon Δ ρx =¿ 20 mmH2O

+ Trở lực buồng đốt Δ ρbd=¿ 3 mmH2O

+ Trở lực cục bộ và tồn thất phụ lấy 5%

- Tổng trở lực. Tổng trở lực quạt phải khắc phục bằng

Δ ρt=1 , 05 ( Δ ρ1+ Δ ρ x + Δ ρbd ) =1 ,05 ( 63 , 416 +20+3 )

¿ 90 , 737 ≈ 91 mmH2O

60
- Giáng áp động. Giả sử tốc độ tác nhân sấy ra khỏi quạt có tốc độ w=20 m/s.
Khi đó giáng áp động bằng:
2
w . ρk 20 2 . 1 ,587
Δ ρđ = = =32 , 355 ≈ 32mmH2O
2.g 2. 9 , 81

- Cột áp của quạt:

∆ p=∆ pt + ∆ pđ =91+32=123 ≈120 mmH2O

- Chọn quạt. Căn cứ vào cột áp ∆ p=¿120 mmH2O và lưu lượng V tb=2788,8626
m3/h theo biểu đồ chọn quạt ta chọn quạt N 04,5 và A = .Do đó số vòng quay của
quạt n bằng:

A 6500
n= + =¿v/ph
4 4 ,5

Chọn quạt ly tâm thấp áp - kiểu 1: có đường kính cánh d=280mm, công suất 1,5kW,
tốc độ 2950 v/phút, điện áp 220/380V

5.4. Gầu tải nhập liệu

Chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì chúng có những ưu điểm sau: cấu tạo đơn
giản, kích thước gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớn, năng suất
cao. Lúa là vật liệu có ma sát nhỏ, do đó ta chọn phương pháp nhập liệu như
sau: đổ vật liệu xuống đáy gầu, dùng gầu múc, vận chuyển lên trên.

5.11.1. Bộ phận kéo

Gồm 2 loại: Cơ cấu kéo dùng băng và dùng xích

Căn cứ vào vật liệu yêu cầu vận chuyển là hạt lúa (đường kính trung bình 2,76
mm, dạng hạt, hơi ẩm) thì ta chọn cơ gầu tải băng (dùng để vận chuyển các loại
vật liệu nhẹ và vận tốc có thể đạt tới 3,5 m/s).

+ Băng : băng kéo được làm là băng vải cao su có số lớp i ≥ 4 nối hai đầu bằng
đinh tán hoặc gấp chìm. Chiều rộng được chọn phụ thuộc vào loại băng.

61
+ Ưu điểm: vận tốc vận chuyển cao, chuyển động êm, có khả năng chống quá
tải.

+ Nhược điểm: băng kéo làm bằng cao su nên không thể làm việc được ở nhiệt
độ cao.

Hình 5. 3: Cấu tạo băng vải cao su

1. Lớp cao su; 2. Lớp vải bó hoặc lõi thép; 3. Lớp vải bọc

Chọn cơ gầu tải băng với số lớp cao su là 4. Chiều rộng băng B phụ thuộc vào
loại băng, chọn B ≤ 300 m

5.11.2. Gầu

62
Gầu thường được chế tạo từ thép tấm có chiều dày S = 2 ÷ 4 mm theo phương
pháp hàn, tán đinh hoặc có thể đúc từ thép, gang. Gầu được kẹp chặt với băng
bằng bu lông.

Gầu gồm có nhiều loại: gầu đáy tròn sâu, đáy tròn nông và đáy nhọn

Hình 5. 4: Cấu tạo của gầu

a. Gầu tải băng tròn đáy nông; b. Gầu tải băng tròn đáy sâu; c. Gầu tải băng
đáy nhọn; d. Gầu tải xích đáy nhọn; e. Gầu tải xích đáy nhọn

Chọn loại gầu tải là gầu tải băng vận tốc cao, gầu sâu đáy tròn gắn cố định và có
kích thước cơ bản sau (Tr 228 – [16]):

Bảng 5. 3: Kích thước gầu tải

Kích thước Dung tích 1 gầu

Kiểu gầu ( mm) ( dm3)

B A h R i
Sâu, đáy tròn 160 105 110 35 0,6

Các loại gầu đáy tròn được gắn kết lên bộ phận kéo cách nhau một khoảng

a=( 2 ,5 ÷ 3 ) h(CT 5.21 /229−[16])

Trong đó: h là chiều cao gầu

63
 = > a = (2,5 ÷ 3).110 = 275 ÷ 330 mm. Chọn a = 300 mm

Khi bắt đầu gắn vào băng, ta đập lõm phần kim loại xung quanh lỗ bắt vít, để

khi ghép gầu vào băng, mặt băng và bu lông nằm trên mặt phẳng, như vậy băng

sẽ ôm khít với tang.

Do vật liệu vận chuyển là hạt lúa nên khi gầu làm việc sẽ gây ra ma sát làm mài
mòn gầu, ngoài ra còn chịu ảnh hưởng của môi trường và gầu không thể tránh
khỏi việc bị oxi hóa. Qua tìm hiểu ta chọn vật liệu làm gầu là thép 45.

5.11.3. Tang dẫn động

Tang dẫn động thường đặt ở phần trên của máy: Tang gầu tải băng chế tạo bằng
cách đúc hoặc hàn, đường kính tang phụ thuộc vào lớp vải trong băng và được
xác định theo cong thức:

D= (125 ÷ 150 ) . z(CT 5.22/229−[16 ])

Trong đó: z là số lớp vải cao su trong băng, z = 4

= > D = (125 ÷ 150).4 = 500 ÷ 600 (mm)

Chọn theo kích thước tiêu chuẩn D = 500 mm

Chiều dài tang Lt phụ thuộc vào chiều rộng gầu. Ta có bảng (Tr 230 – [16]) sau:

Bảng 5. 4: Mối liên hệ giữa chiều dài tang và chiều rộng gầu

Thông số Giá trị (mm)

Chiều rộng gầu 100 125 160 200 320 400
Chiều dài tang 150 200 250 300 450 550

Chiều rộng gầu B = 160mm , vậy chiều dài tang Lt = 250 mm

64
5.11.4. Tính năng xuất và công xuất của gầu tải

 Năng suất của gầu:

i
Q=3 ,6. . φ . ρ . v (tấn /h)(CT 5.25/232−[16 ])
a

Trong đó:

v: Vận tốc của cơ cấu kéo bằng băng (m/s)

Đối với vật liệu hạt và tải bằng băng thì v = 1,5 ÷ 4 (m/s) (Bảng 5.12/233 –
[16]).

Chọn v = 2,5 m/s

ρ: Khối lượng riêng của khối hạt (kg/m3), ρ = 500 kg/m3

φ: Hệ số chứa đầy vật liệu trong gầu

Với vật liệu dạng hạt φ = 0,6 ÷ 0,8 (Tr 232 – [16]). Chọn φ = 0,6

i: Dung tích của một gầu (m3), i = 0,6 dm3 = 0,6.10-3 m3

a: Bước gầu trên băng (m)

−3
0 , 6.10
= > Q = 3,6. −3 .0,6.500.2,5 = 5,4 ( tấn/h)
300.10

 Công suất của gầu :

Công suất cần thiết của động cơ truyền chuyển động cho gầu tải dùng băng:

Q.H 5 , 4.6
N dc = = =0,1261 ( kW ) (CT 5.26/233−[16])
367. η 367.0 , 7

Trong đó:

H: Chiều cao nâng vật liệu của gầu tải (m), H = 6 m

η: Hiệu suất của gầu tải băng, đối với H ≤ 30 m thì η = 0,7 (Bảng 5.13/233 –
[16])
65
 2H 2.6
Số lượng gầu dùng cho cả hệ thống: n = a = 0 ,3 = 40 (gầu)

5.4. Thiết kế thùng nhập liệu

Thùng nhập liệu có dạng hình hộp chữ nhật được làm bằng thép CT3

 Chiều dài: 1660 mm

 Chiều rộng: 950 mm

 Chiều cao: 1660 mm

 Bề dày: 15 mm.

Phễu nhập liệu hình chóp cụt tứ giác đều kích thước đáy lớn 535 mm, đáy nhỏ
300 mm.

Ống nhập liệu nghiêng một góc 50o so với thùng sấy.

Cửa vào thùng nhập liệu nối với ống dẫn có đường kính trong là 300 mm.

Cửa vào TNS có đường kính trong là 590 mm

5.5. Thiết kế thùng tháo liệu

Thùng tháo liệu có dạng hình hộp chữ nhật được làm bằng thép CT3:

 Chiều dài: mm

 Chiều rộng: mm

 Chiều cao: mm

 Bề dày: 15 mm.

Cửa tác nhân sấy ra gắn bên trên thùng, tiết diện hình tròn đường kính trong là
400 mm.

KẾT LUẬN
66
Với nhiệm vụ được giao, sau quá trình nghiên cứu, học hỏi, cố gắng cùng với sự
giúp đỡ vô cùng tận tình của TS. Phạm Hoàng Huy Phước Lợi, nhóm chúng em
đã hoàn thành đồ án quá trình thiết bị với đề tài: “Thiết kế thiết bị sấy thùng
quay để sấy lúa năng suất 1500 kg/h ”.

Sau khi hoàn thành đồ án, nhóm chúng em đã tính toán và thiết kế được kết quả
như sau:

 Thiết bị chính:

 Chiều dài: 7,5 (m)

 Đường kính trong: 1,5 (m)

 Đường kính ngoài: 1,63 (m)

 Tốc độ quay: 1 (vòng/phút)

 Thời gian lưu của vật liệu sấy: (phút)

 Thiết bị phụ:

 Thiết kế bánh răng, vành đai, cánh đảo.

 Thiết kế gàu tải

 Thiết kế calorifer, cyclone.

 Thiết kế và tính trở lực đường ống.

 Chọn quạt và tính công suất động cơ.

Bên cạnh đó, nhóm chúng em cũng biết thêm được các kiến thức tổng quan về
nguồn gốc, thành phần và hàm lượng của hạt lúa. Hiểu biết nhiều hơn về một
quy trình sấy lúa hoàn chỉnh, từ đó chọn được thiết bị sấy lúa phù hợp nhất là
thiết bị sấy lúa thùng quay. Nắm bắt được nguyên lí hoạt động cũng như hiểu

67
được mục đích và tầm quan trọng của thiết bị sấy thùng quay trong quy trình sản
xuất.

Vì đây là đồ án môn học đầu tiên mà nhóm chúng em tiếp xúc, phần tài liệu
tham khảo còn hạn chế và kiến thức còn hạn hẹp. Hơn nữa có nhiều hệ số tự
chọn do đó trong quá trình thực hiện đồ án không thể tránh khỏi các sai sót và
nhầm lẫn. Đồng thời, các số liệu và phương pháp tính toán dựa vào nhiều nguồn
tài liệu khác nhau dẫn đến việc không đồng nhất trong tính toán cũng như sai số
trong kết quả cuối cùng. Vì vậy, chúng em kính mong quý thầy cô có thể xem
xét và đóng góp ý kiến để đề tài của nhóm được hoàn thiện hơn.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

68
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] N. G. Đệ, Giáo trình cây lúa. Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP. Hồ
Chí Minh, TP. Hồ Chí Minh, 2008.

[2] N. V. May, Giáo trình kỹ thuật sấy nông sản. Nhà xuất bản Khoa học và
Kỹ thuật, Hà Nội, 2004.

[3] T. V. Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy. Nhà xuất bản giáo dục, Hà
Nội, 2002.

[4] T. Xoa, N. T. Khuông, P. X. Toản và các tác giả, Sổ tay quá trình và
thiết bị công nghệ hoá chất Tập 2. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
Hà Nội, 1999.

[5] T. V. Phú, Kỹ thuật sấy. Nhà xuất bản Giáo Dục, Hà Nội, 2008

[6] T. Xoa, N. T. Khuông, P. X. Toản và các tác giả, Sổ tay quá trình và
thiết bị công nghệ hoá chất Tập 1. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
Hà Nội, 1999.

[7] Đ. Q. Phú, T. T. Sơn, T.V.Phú, Truyền nhiệt. NXB giáo dục,

Handebookbkmt Nội, 2004.

[8] H. L. Viên, Tính toán thiết kế các chi tiết thiết bị hoá chất và dầu khí.
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2006.

[9] N. V. Lụa, Kỹ thuật sấy vật liệu. Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP.
Hồ Chí Minh, TP. Hồ Chí Minh, 2001.

[10] N. Bin, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực
phẩm Tập 3, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2006.

[11] H. V. Chước, Thiết kế hệ thống thiết bị sấy. Nhà xuất bản Khoa học
và Kỹ Thuật, Hà Nội, 2006.

[12] B. Hải, D. Đ. Hồng, H. M. Thư, Thiết bị trao đổi nhiệt. Nhà xuất bản
69
 Khoa học và Kỹ Thuật, Hà Nội, 2001.

[13] T. Chất, L. V. Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Tập 1.
Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội, 2006.

[14] N. T. Hiệp, N.V. Lẫm, Thiết kế chi tiết máy. Nhà xuất bản Đại học
và Trung học chuyên nghiệp, TP. Hồ Chí Minh, 1979

[15] T.T. Minh, Cơ sở tính toán thiết kế máy và thiết bị thực phẩm. Nhà xuất
bản Bách Khoa – Hà Nội, Hà Nội, 2012.

[16] V. B. Minh, H. M. Nam, Quá trình và thiết bị trong Công nghệ Hóa
học và Thực phẩm tập 2: Cơ học vật liệu rời. Nhà xuất bản Đại học
Quốc gia TP. Hồ Chí Minh, TP. Hồ Chí Minh, 2004.

70