第４７卷第３期 液压与气动 Ｖ０１．４７ Ｎｏ．３

２０２３年３月 Ｃｈｉｎｅｓｅ Ｈｙｄｒａｕｌｉｃｓ＆Ｐｎｅｕｍａｔｉｃｓ Ｍａｒｃｈ．２０２３

ｄｏｉ：１０．１１８３２／ｊ．ｉｓｓｎ．１０００—４８５８．２０２３．０３．０１９

极低速伺服油缸摩擦力与磨损
刘能，周杰，谢文涛

（江苏理工学院机械工程学院，江苏常州２１３０００）

摘要：基于黏着理论对油缸活塞密封件的工作过程进行瞬态动力学仿真。结果表明：摩擦力和运行
速度与介质压力正相关，介质压力和运行速度对磨损影响较小，油缸磨损主要取决于位移。研制液压测试系
统，测试伺服油缸在极低速下运行的摩擦力。结果表明：摩擦力与介质压力正相关，与速度负相关。
关键词：伺服油缸；瞬态动力学仿真；液压测试系统；摩擦力；磨损
中图分类号：ＴＨｌ３７文献标志码：Ｂ文章编号：１０００－４８５８（２０２３）０３－０１５３．０７

Ｆｒｉｃｔｉｏｎ ａｎｄ Ｗｅａｒ ｏｆ Ｖｅｒｙ Ｌｏｗ Ｓｐｅｅｄ Ｓｅｒｖｏ Ｃｙｌｉｎｄｅｒ

ＬＩＵ Ｎｅｎｇ，ＺＨＯＵ Ｊｉｅ，ＸＩＥ Ｗｅｎ－ｔａｏ

（Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｊｉａｎｇｓｕ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｃｈａｎｇｚｈｏｕ，Ｊｉａｎｇｓｕ ２１３０００）

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｅ ｔｈｅｏｒｙ ｏｆ ａｄｈｅｓｉｏｎ，ｔｈｅ ｔｒａｎｓｉｅｎｔ ｄｙｎａｍｉｃ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｗｏｒｋｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｃｙｌｉｎｄｅｒ

ｐｉｓｔｏｎ ｓｅａｌ ｉｓ ｃａｒｒｉｅｄ ｏｕｔ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ ｉｓ ｐｏｓｉｔｉｖｅｌｙ ｃｏｒｒｅｌａｔｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｏｐｅｒａｔｉｎｇ ｓｐｅｅｄ
ａｎｄ ｔｈｅ ｍｅｄｉｕｍ ｐｒｅｓｓｕｒｅ，ａｎｄ ｔｈｅ ｍｅｄｉｕｍ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｏｐｅｒａｔｉｎｇ ｓｐｅｅｄ ｈａｖｅ ｌｉｔｔｌｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｎ ｔｈｅ ｗｅａｒ，

ｃｙｌｉｎｄｅｒ ｗｅａｒ ｍａｉｎｌｙ ｄｅｐｅｎｄｓ ｏｎ ｔｈｅ ｄｉｓｐｌａｃｅｍｅｎｔ．Ａ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｔｅｓｔｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｉｓ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ｔｏ ｔｅｓｔ ｔｈｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ

ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｒｖｏ
ｃｙｌｉｎｄｅｒ ａｔ
ｖｅｒｙ ｌｏｗ ｓｐｅｅｄ．Ｔｈｅ ｔｅｓｔ ｄａｔａ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ ｉｓ ｐｏｓｉｔｉｖｅｌｙ ｃｏｒｒｅｌａｔｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ

ｍｅｄｉｕｍ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｎｄ ｎｅｇａｔｉｖｅｌｙ ｃｏｒｒｅｌａｔｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｖｅｌｏｃｉｔｙ．

Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｓｅｒｖｏ ｃｙｌｉｎｄｅｒ，ｔｒａｎｓｉｅｎｔ ｄｙｎａｍｉｃｓ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ，ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｔｅｓｔ ｓｙｓｔｅｍ，ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ，ｗｅａｒ

引言 应特性、频率响应特性、摩擦力特性进行测试。仿真研
ＦＡＳＴ望远镜由于体量巨大，为保证其稳定运行与 究方面：薛旭飞等Ｈ ｏ建立了密封圈磨损量与内泄漏量
精准定位，采用电液驱动的方式控制伺服油缸，实现望 的映射模型，对活塞密封磨损状态进行监测与评估；郭
远镜角度与方位调整，要求达到行程１／１００００的定位 媛等。５１研究格莱圈不同密封参数对其动密封性能的
精度，定位精度主要受到油缸摩擦力限制。由于ＦＡＳＴ 影响，基于响应曲面法，对格莱圈的密封参数进行优化

伺服油缸运行速度为０～２ ｍｍ／ｓ，速度极低，因此需要 设计；杨敏等∞１利用ＡＮＳＹＳ ＷｏｒｋＢｅｎｃｈ软件，针对２

研究其极低速运行的摩擦力特性，同时为预测油缸寿 种密封圈密封性能展开研究，结果表明，“工”字形圈
的密封性能优于Ｏ形圈的密封性能；赵秀栩等。７ ｏ研究
命，需分析其磨损特性，通过仿真与试验台测试两种方
了密封件在不同磨损程度下，摩擦应力和失效概率的
法验证分析。
变化规律。
国内已有许多学者通过仿真与研制油缸试验台对
１活塞摩擦力
油缸的各项特性做了深入研究。研制油缸试验台测试
１．１ 分析方法
油缸性能方面：宋素丽等。１ ｏ从简化结构的角度设计了
为简化模型，仅分析主要摩擦部件，即油缸活塞组
一种新型多级油缸耐久性试验台，简化了系统结构，提
高了经济效益；闫跃山等‘２ ｏ设计了丝杠式油缸加载试
收稿日期：２０２２－０７．１８ 修回日期：２０２２—１１－２４
验台，可方便简洁的测试油缸的内泄漏量；李垒旧１搭 作者简介：刘能（１９９７一），男，湖北孝感人，硕士研究生，主
建了轧机用ＡＧＣ液压缸测试平台，可对油缸的阶跃响 要从事液压传动方面研究。

万方数据
 ｉ｜ｉ｜『们蘸
１５４ 液压与气动 第４７卷第３期

合密封件，针对组合密封件，采用仿真软件ＷｏｒｋＢｅｎｃｈ
进行瞬态动力学仿真，求解其应力与应变。仿真结果
结合数学模型计算油缸摩擦力，分析介质压力与运行

ｋ力薛
速度对油缸摩擦力的影响。
１．２仿真材料本构模型
组合密封件南硬质滑环和０形圈两部分组成，硬
ｂ）ｐ＝６ＭＰａ接触应力
质滑环材料的弹性模量为１４００ ＭＰａ，泊松比为０．３，０
ｓ ｂ）Ｐ＝６ ＭＰａ ｃｏｎｔａｃｔ ｓｔｒｅｓｓ

形圈为橡胶材质，其材料力学性能采用Ｍｏｏｎｅｙ—Ｒｉｖｌｉｎ
模型计算，函数表达式如下：
Ｗ＝Ｃ．ｏ（Ｊ．ｏ一３）＋ｃ。．（Ｉｏ．一３） （１）
／、
式中，Ｊ…——第一不变张量
Ｊ。——第二不变张量
形——应变能密 ＼／
Ｃ）ｐ＝１０ ＭＰａ等效应力
Ｃ。。，Ｃ。．——常量，分别取２０ ＭＰａ和１０ ＭＰａ
ｅ）Ｐ＝１０ ＭＰａ ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ｓｔｒｅｓｓ
１．３构建几何模型设置求解
冈１为伺服油缸活塞密封几何结构冈。油缸活
塞密封为轴对称结构，可用２Ｄ轴对称模型简化分
析。活塞密封南活塞、Ｏ形圈、硬质滑环、油缸内壁
组成。
． 。醛ｌｏｇ薛
活塞 油缸内壁
一
ｅ）ｐ＝１４ ＭＰａ等效应力
ｅ）Ｐ＝１４ ＭＰａ ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ｓｔｒｅｓｓ

图３组合密封件等效应力与接触应力云图
０形圈 硬质滑环
Ｆｉｇ．３ Ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ｓｔｒｅｓｓ ａｎｄ ｃｏｎｔａｃｔ ｓｔｒｅｓｓ ｎｅｐｈｏｇｒａｍ

ｏｆ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｓｅａｌｓ

与接触应力，组合密封件压缩率设为５％，并对组合密
图１ ＪＬｆ．－Ｉ结构 封件的受压边分别加载６，１０，１２ ＭＰａ的介质压力Ｐ。
Ｆｉｇ．１ Ｇｅｏｍｅｔｒｙ 由图３可知，随着工作压力的增大，密封件的最
图２为活塞密封网格模型，对密封几何结构划分 大等效应力增大，最大接触应力减小。最大等效应
网格，并进行无关化验证。 力小于材料的屈服极限时，密封件正常工作；密封件
１．４ 油缸不同介质压力仿真分析 等效应力越小，越不容易被破坏。接触应力大于介
图３为模型求解得到的等效应力与接触应力云 质压力时，可有效密封；密封件接触应力越大，密封
图。仿真计算不同介质压力下组合密封件的等效应力 效果越好。
１．５哮撩力诗算分柝
根据文献［１７］对油缸组合密封性能仿真与参数
优化研究，得到启动压力和动摩擦力与油缸各参数的
方程。
启动压力公式：

ｐ。＝百Ｆ （２）

式中，Ｐ。——启动压力
图２网格模型 Ｆ——摩擦力
Ｇｒｉｄ ｍｏｄｅｌ
Ｆｉｇ．２
４——活塞处接触的有效面积

万方数据
２０２３年第３期 液压与气动 １５５

摩擦力公式： 为１４ ＭＰａ时，畎为４．１７ ＭＰａ／ｍｍ，选取速度在０～

肚秕。ｆ。烨一簿卜㈩
式中，三——接触处的有效长度
２ ｍｍ／ｓ内，计算摩擦力与启动压力。根据表２可知，
摩擦力和启动压力与运行速度正相关。

表１ 不同压力下摩擦力与启动压力
Ｄ——油缸内径
Ｔａｂ．１ Ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ ａｎｄ ｓｔａｒｔｉｎｇ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｕｎｄｅｒ
肚——油膜黏度
ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｒｅｓｓｕｒｅｓ
秽——活塞杆运动速度
Ｄ，ＭＰａ 形．／ＭＰａ・ｎｌｌｌｌ“ Ｌ／ｎｌｎｌ Ｆ／Ｎ Ｐｏ／ＭＰａ
形。——硬质滑环与缸内壁接触应力沿轴向距离
６ ３．２７ ６ ４０６．５４ ０．０６３９０
的最大变化率
图４为硬质滑环与缸内壁接触面示意图，图５为 １０ ３．６４ ６ ４３４．７７ ０．０６８３４

硬质滑环与油缸内壁接触面沿轴向的不同介质压力下 １４ ４．１７ ６ ４６５．３２ ０．０７３１４

的接触应力盯分布图。
表２不同速度下的摩擦力与启动压力
轴向距离ｄ（Ｏ～６ ｒａｍ）
Ｔａｂ．２ Ｆｒｉｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｔａｒｔｉｎｇ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｔ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｓｐｅｅｄｓ
，。
∞，ｎｌＵＩ‘Ｓ ｎ，ＭＰａ Ｆ，Ｎ Ｐｏ／ＭＰａ

Ｏ．５ １４ ２３２．６９ ０．０３６５７

１．Ｏ １４ ３２９．０８ ０．０５１７２

１．５ １４ ４０２．９９ ０．０６３３４

图４硬质滑环与缸内壁接触面示意图 ２伺服油缸磨损

Ｆｉｇ．４ Ｓｃｈｅｍａｔｉｃ ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｃｏｎｔａｃｔ ｓｕｒｆａｃｅ ｂｅｔｗｅｅｎ ２．１ 磨损

ｈａｒｄ ｓｌｉｐ ｒｉｎｇ ａｎｄ ｃｙｌｉｎｄｅｒ ｉｎｎｅｒ ｗａｌｌ 根据动密封件密封性能及磨损机理研究【１４，油缸
在运行过程中，活塞上的组合密封件与油缸内壁接触，
发生滑动并产生黏着磨损。
２．２磨损仿真分析
为预测伺服油缸寿命，针对伺服油缸的活塞组合
密封件的Ｔ作过程，采用Ａｒｃｈａｒｄ理论模型进行磨损
仿真分析，ＡＮＳＹＳ中的Ａｒｅｈａｒｄ磨损模型：

ｉｄＷ＝字Ｎ
ｄｆ 日
（４）
…７

式中，Ｐ——接触压力
图５不ｌ司工作压力下的接触应力分布 日——材料硬度
Ｆｉｇ．５ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｎｔａｃｔ ｓｔｒｅｓｓ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ 秽。——滑移速度
ｗｏｒｋｉｎｇ ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ⅳ——面内方向
表１为油缸不同工作压力下的摩擦力与启动压 七——磨损系数
力。对式（２）与式（３）进行参数取值：Ｄ＝９０ ｍｍ，Ｌ＝ 活塞组合密封件的磨损包括０形圈的磨损和硬
６ ｍｍ，肚＝０．０７４８ Ｐａ・ｓ，Ａ＝６３６１．７３ ｍｍ２，”＝２ ｍｍ／ｓ， 质滑环的磨损。在接触设置中添加磨损命令，对０形
由图５得出形。，计算油缸摩擦力与启动压力。根据 圈与硬质滑环的磨损量进行计算。０形圈磨损参数设
表１可知，油缸摩擦力和启动压力均与介质压力正 置Ｃ．～Ｃ，分别为１ｅ一８，２．５，１，１，０；硬质滑环的磨损
相关。 参数设置Ｃ，～Ｃ，分别为ｌｅ一８，１４６６．７，１，１，０；
表２为油缸不同速度下的摩擦力与启动压力，Ｐ Ａｒｃｈａｒｄ磨损模型的相关参数定义：

万方数据
 １５６ 液压与气动 第４７卷第３期

Ｃ．——磨损系数 件不同介质压力下的磨损特性进行分析，０形圈与硬
Ｃ，——材料硬度 质滑环的磨损量形随介质压力Ｐ的增大而增大，介质
Ｇ——接触压应力指数 压力由６ ＭＰａ增至１４ ＭＰａ，０形圈磨损量增加３×
Ｃ。——速度指数 １０。１１３１１３３，硬质滑环磨损量增加０．３２５×１０“ｉｎｍ３。
Ｃ。——磨损量计算方式 ２．４运行速度与对硬质滑环磨损的影响
２．３介质压力对磨损的影响 表３是硬质滑环不同速度下的磨损量列表。南
图６为０形圈不同介质压力下的磨损曲线图，图 ２．３节的仿真分析可知，伺服油缸活塞伸缩过程中，组
７是硬质滑环不同介质压力下的磨损曲线图。为简化 合密封件的主要磨损部件为硬质滑环，分析极低速油
计算，设置仿真时问为３ Ｓ，过程如下：０～１ Ｓ对组合密 缸的磨损，需研究硬质滑环磨损的速度特性。控制其
封件预压缩；１～２ Ｓ对其分别加载６，１０，１４ ＭＰａ介质 他因素不变，设置仿真参数，介质压力ｐ为１４ ＭＰａ，位
压力ｐ；２～３ Ｓ，设置位移Ｌ＝６ ｍｌＴｌ。 移Ｌ为６ ＩｎＩｌｌ，改变速度”，进行求解。

表３硬质滑环不同运行速度下的磨损量
Ｔａｂ．３ Ｗｅａｒ ａｍｏｕｎｔ ｏｆ ｈａｒｄ ｓｌｉｐ ｒｉｎｇ ａｔ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ

ｒｕｎｎｉｎｇ ｓｐｅｅｄｓ

运行速度Ｙ／［ＩＩ［ＩＩ・Ｓ。１ 运行时间ｔ／ｓ 磨损量Ｗ／Ｉ一｜ｎｉｌｌ３

２ ３．００ ６．４０９１×１０“

４０ Ｏ．１５ ６．４０８７×１０“

１００ Ｏ．０６ ６．４０８５×１０“

图６ Ｏ形圈不同介质压力下的磨损曲线
表３表明，位移相同，硬质滑环磨损量随运行速度
Ｆｉｇ．６ Ｗｅａｒ ｃｕｒｖｅｓ ｏｆ Ｏ－ｒｉｎｇ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｍｅｄｉａ ｐｒｅｓｓｕｒｅｓ
的增大而减小，但变化量极为有限，秽南２ ｍｍ／ｓ变化
为１００ ＩＩｌｉＴＩ／Ｓ，Ｗ仅减少０．６×１０‘１０ ｉＴＩＩｌｌ３。

图８为硬质滑环位移时间ｔ为１ Ｓ，不限位移三，不
同速度”的磨损曲线图。

图７硬质滑环不ｌ司介质压力下的磨损曲线

Ｆｉｇ．７ Ｗｅａｒ ｃｕｒｖｅｓ ｏｆ ｈａｒｄ ｓｌｉｐ ｒｉｎｇｓ ｕｎｄｅｒ

ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｍｅｄｉａ ｐｒｅｓｓｕｒｅｓ

观察图６与图７，针对组合密封件不同工作过程 图８不同速度下的硬质滑环磨损曲线

的磨损特性进行分析。０形圈磨损曲线在１ Ｓ与２ Ｓ ２ Ｆｉｇ．８ Ｗｅａｒ ｃｕｒｖｅ ｏｆ ｈａｒｄ ｒｉｎｇ ａｔ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｓｐｅｅｄｓ

个时刻出现拐点；０～１ Ｓ内，０形圈由于预压缩变形， 图８表明，油缸持续运行情况下，磨损量主要取决

发生少量磨损；１ Ｓ时，开始加载压力，Ｏ形圈剧烈变 于油缸位移。伺服油缸以２ ＩＩＩＩＴＩ／Ｓ的速度持续运行
形，与接触物发生相对滑动，磨损量急速上升；２ Ｓ时增 时，油缸磨损极少。
压停止，０形圈磨损曲线趋于平缓。硬质滑环磨损曲 ３试验测试
线在０～２ Ｓ内接近于０；２ Ｓ后硬质滑环进行位移，与 ３．１ 液压测试系统
油缸内壁相对滑动，磨损量快速上升。针对组合密封 图９为液压测试系统的原理图。测试系统可对伺

万方数据
２０２３年第３期 液压与气动 １５７

服油缸不同介质压力与不同运行速度下的摩擦力进行 油；伺服电机启动，并带动两活塞杆作往复运动，两试
数据采集，研究伺服油缸极低速运行摩擦力的压力特 件油压相等，系统压力南蓄能器通过单向阀２和３保
性与速度特性。 压；为保证油液的清洁度，系统定时自动换油，电磁阀
７得电，两试件油路隔断，此时启动电机为系统供油。
若齿轮正转，则试件Ａ压力容积减小，Ｂ压力容积增
大，Ａ中的液压油通过单向阀４回到油箱，泵站通过单
向阀５为Ｂ供油；若齿轮反转则与上述过程相反。
３．２试验调试
为保证试验数据可靠，以压力表为压力标定，采集
不同介质压力下的拉力与介质压力，采用最小二乘法
进行拟合，得出与实际值误差最小的拟合直线。在测
试过程中发现，被试件在不同的静止状态和预运动方
向上，其静摩擦力有很大差异，被试件所受的拉力与所
１～６．单Ｍ倒７电磁换｜Ｉ；】Ｊ吲８．换川气劂ｌ 受的液压力存不同压力下的实测差值不为０。为实现
９．换向气阀２ １０．压力传感器１ １１．压力传感器２ 试件多种状态下的数值标定，需在运行过程中记录数
１２托力传感器１ １３．托力传感器２
据。试件实际受力为：
图９液压测试系统原理图
ｆＦａ
２
Ｐ一×Ａ一／ｊｒ一＾，
Ｓｃｈｅｍａｔｉｃ ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｔｅｓｔｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｒ¨
Ｆｉｇ．９
【ＦＢ＝ｐＢ Ｘ Ａ一／ｊＰ一／ｊｏ
图１０为液压测试系统图，测试系统由油路系统、
式中，Ｆ。——试件Ａ拉力
电控系统、试验支架、试验油缸、拉力传感器组成。试
Ｆ。——试件Ｂ拉力
验难点在于模拟油缸工作过程中的恒压控制与极低速
Ｐ．——试件Ａ介质压力
的匀速控制。
ｆ）。——试件Ａ介质压力
油路系统 试验油缸 掠力传感器
４——有杆腔作用面积
．＾。——试件Ａ的安装静摩擦
厶。——试件Ｂ的安装静摩擦
．＾，——试件Ａ随压力变化的摩擦力值
＾，——试件Ｂ随压力变化的摩擦力值
电控系统 试验支架 表４为油缸受力的拟合直线雨数Ｆ。，Ｆ。的参数
表，拟合直线斜率为６与截距为ａ。
图１０液压测试系统图
表４拟合参数
Ｆｉｇ．１０ Ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｔｅｓｔ ｓｙｓｔｅｍ
Ｔａｂ．４ Ｆｉｔｔｉｎｇ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ
试验原理：针对试验难点，测试系统采用２个油缸 Ｎ

对拉方式模拟负载，减少试验能量消耗。试验中，对２ 转动方向 ＦＡ 民

个试验油缸有杆腔充油，使油缸对拉达到平衡状态。 正转以 １０４７．１０ ６６７．９０

伺服电机进行速度控制，带动活塞杆作往复运动，相比
正转ｂ １８３９．０ｌ １９５９．５８

于伺服阀控制系统降低了系统的复杂度，减少了能量
反转。 １２４０．８６ ６６２．３２
损耗。
反转ｂ １８７０．６７ １８６６．５４
试验条件：液压油清洁度优于ＮＡＳ８级，油温０～
３５ ｏＣ油泵试验压力１４ ＭＰａ。 ３．３试验数据分析
试验过程：启动泵站，电磁换向阀７处于原位导通 图ｌ １为油缸极低速运行下的摩擦力折线图，油缸
状态，６个单向阀全部开启，被试件与蓄能器充压，调 进程时摩擦力为正，回程为负。油缸运行速度秽分别
节溢流阀确定系统压力，达到预定压力后泵站停止供 为０．５，１．０，１．５，２．０ ｍⅡ∥ｓ，介质压力从０ ＭＰａ升高到

万方数据
 １５８ 液压与气动 第４７卷第３期

１４ ＭＰａ，记录摩擦力，研究伺服油缸极低速下的摩擦力 力大小起主导作用。试验油缸在１４ ＭＰａ压力下工作，

特性，分析运行速度与介质压力对油缸摩擦力的影响。 最大摩擦力为１５０ Ｎ。此油缸的摩擦力在额定工况下
分析图１１，油缸摩擦力随介质压力升高而增大。 相对于负载和介质压力极小，泵控液压伺服系统可以
相同压力下，油缸的运行速度在０～２ ｍｍ／ｓ的范围 达到油缸行程１／１００００的控制精度。
内，油缸速度越大摩擦力越小。介质压力对油缸摩擦 ４结论
（１）油缸的有限元分析与试验测试均表明油缸摩
擦力随介质压力升高而增大，ＦＡＳＴ油缸的摩擦力相对
于负载和介质压力极小，泵控液压伺服系统可以达到
油缸行程１／１００００的控制精度，测试结果为实现油缸
精确控制提供数据支撑；
（２）磨损仿真表明，ｏ形圈的磨损源于受压而产
生剧烈变形，因此受介质压力影响较大，硬质滑环的磨
ｐ／ＭＰａ
ａ）Ａ缸进程 损主要取决于位移，受运行速度与介质压力影响较小，
ＦＡＳＴ伺服油缸以极低速持续运行，寿命极长；
（３）油缸摩擦力速度特性的理论分析与实测数据
呈现规律相反，原因是油缸极低速运行，油缸润滑不
足，增大了油缸摩擦系数。

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ｄ）Ｂ缸回程
ＧＵＯ Ｙｕａｎ，ＷＵ Ｌｉｎ，ＸＵ Ｈａｏ，ｅｔ ａ１．Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ Ｄｙｎａｍｉｃ
ｄ）Ｒｅｔｕｒｎ ｓｔｒｏｋｅ ｏｆ ｃｙｌｉｎｄｅｒ Ｂ
Ｓｅａｌｉｎｇ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ Ｇｌｙｄ Ｒｉｎｇ ａｎｄ Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ

图１１油缸极低速运行摩擦力 Ｓｅａｌｉｎｇ Ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ［Ｊ］．Ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０２１，４６

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万方数据
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Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ Ｓｃｉｓｓｏｒ Ａｅｒｉａｌ Ｗｏｒｋ Ｐｌａｔｆｏｒｍ Ｆｒａｍｅ Ｓｌｉｄｉｎｇ ＺＨＡＮＧ Ｇｕｏｙｏｎｇ，ＣＨＥＮ Ｂｉｎ，ＺＨＡＮＧ Ｌｉ，ｅｔ ａ１．

Ｂｌｏｃｋ Ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｏｎ ｔｈｅ Ｔｈｒｕｓｔ ｏｆ ｔｈｅ Ｈｙｄｒａｕｌｉｃ Ｃｙｌｉｎｄｅｒ［Ｊ］． Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｏｆ Ｍｕｌｔｉ．．ｓｔａｇｅ Ｈｙｄｒａｕｌｉｃ Ｃｙｌｉｎｄｅｒ Ｄｏｕｂｌｅ．．

Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒ，２０２２，（１）：９３—９５． ａｃｔｉｎｇ Ｓｅａｌｉｎｇ Ｄｅｖｉｃｅ［Ｊ］．Ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０１４，

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Ｃｈａｎｇｎｉｎｇ，ＹＵ Ｓａｎｃｈｅｎｇ，ＬＩＵ Ｈｏｎｇｙｕ，ｅｔ ａ１．Ｗｅａｒ

Ｌｉｆｅ ｏｆ Ｏｉｌ ＢＡＩ
Ｆａｔｉｇｕｅ Ｃｙｌｉｎｄｅｒ Ｓｙｓｔｅｍ Ｂａｓｅｄ ｏｎ Ｍｕｌｔｉ—ｂｏｄｙ

Ｄｙｎａｍｉｃｓ ａｎｄ Ｆｉｎｉｔｅ Ｅｌｅｍｅｎｔ［Ｊ］．Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， Ｆａｉｌｕｒｅ Ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ａｎｄ Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｌｍ Ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ Ｎｉｔｒｉｌｅ

２０２２，３５（１）：４０—４４． Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｒｕｂｂｅｒ［Ｊ］．Ｆｌｉｇｈｔ Ｃｏｎｔｒｏｌ＆Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ，２０２２，

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引用本文：
刘能，周杰，谢文涛．极低速伺服油缸摩擦力与磨损［Ｊ］．液压与气动，２０２３，４７（３）：１５３—１５９．
ＬＩＵ Ｎｅｎｇ，ＺＨＯＵ Ｊｉｅ，ＸＩＥ Ｗｅｎｔａｏ．Ｆｒｉｃｔｉｏｎ ａｎｄ Ｗｅａｒ ｏｆ Ｖｅｒｙ Ｌｏｗ Ｓｐｅｅｄ Ｓｅｒｖｏ Ｃｙｌｉｎｄｅｒ［Ｊ］．Ｃｈｉｎｅｓｅ Ｈｙｄｒａｕｌｉｃｓ＆Ｐｎｅｕｍａｔｉｃｓ，２０２３，

４７（３）：１５３—１５９．

万方数据