MÔN: HỆ THỐNG SẢN XUẤT THÔNG MINH

TP. HỒ CHÍ MINH THÁNG 5 NĂM 2024

24.1 Lập kế hoạch quy trình

 24.1.1 Lập kế hoạch quy trình cho các bộ phận

24.1.2 Lập kế hoạch quy trình cho các cụm lắp ráp

24.1.3 Quyết định thực hiện hoặc mua

24.2 Lập kế hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính

24.2.1 Hệ thống CAPP truy xuất

24.2.2 Hệ thống CAPP tạo

24.3 Kỹ thuật và thiết kế đồng thời cho sản xuất

24.3.1 Thiết kế cho sản xuất và lắp ráp

24.3.2 Các mục tiêu kỹ thuật đồng thời khác

24.4 Lập kế hoạch sản xuất nâng cao

 Chương 24

Lập kế hoạch quy trình và

kỹ thuật đồng thời

NỘI DUNG CHƯƠNG

24.1 Lập kế hoạch quy trình

24.1.1 Lập kế hoạch quy trình cho các bộ phận
24.1.2 Lập kế hoạch quy trình cho các cụm lắp ráp
24.1.3 Quyết định thực hiện hoặc mua
24.2 Lập kế hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính
24.2.1 Hệ thống CAPP truy xuất
24.2.2 Hệ thống CAPP tạo
24.3 Kỹ thuật và thiết kế đồng thời cho sản xuất
24.3.1 Thiết kế cho sản xuất và lắp ráp 24.3.2 Các mục tiêu kỹ thuật đồng thời khác
24.4 Lập kế hoạch sản xuất nâng cao

Thiết kế sản phẩm là kế hoạch cho sản phẩm, các bộ phận và cụm lắp ráp phụ của nó. Cần có
kế hoạch sản xuất để chuyển thiết kế sản phẩm thành một thực thể vật chất. Hoạt động xây
dựng một kế hoạch như vậy được gọi là lập kế hoạch quy trình. Nó là cầu nối giữa thiết kế sản
phẩm và sản xuất. Lập kế hoạch quy trình liên quan đến việc xác định trình tự các bước xử lý
và lắp ráp phải được hoàn thành để tạo ra sản phẩm. Trong chương này, việc lập kế hoạch quy
trình và một số chủ đề liên quan sẽ được xem xét.

Ngay từ đầu, cần phân biệt giữa lập kế hoạch quy trình và lập kế hoạch sản xuất, vấn đề này sẽ
được đề cập trong chương sau. Lập kế hoạch quy trình liên quan đến các chi tiết kỹ thuật: các
vấn đề kỹ thuật và công nghệ về cách tạo ra sản phẩm và các bộ phận của nó. Những loại thiết
bị và dụng cụ nào cần thiết để chế tạo các bộ phận và lắp ráp sản phẩm? Lập kế hoạch sản xuất
liên quan đến các vấn đề hậu cần trong quá trình tạo ra sản phẩm: đặt hàng nguyên vật liệu và
thu thập các nguồn lực cần thiết để tạo ra sản phẩm với số lượng đủ để đáp ứng nhu cầu.
24.1 QUY HOẠCH QUY TRÌNH
Lập kế hoạch quy trình bao gồm việc xác định các quy trình sản xuất và lắp ráp phù hợp nhất
cũng như trình tự thực hiện các quy trình đó để sản xuất một bộ phận hoặc sản phẩm nhất định
theo các thông số kỹ thuật được nêu trong tài liệu thiết kế sản phẩm. Phạm vi và sự đa dạng
của các quy trình có thể được lập kế hoạch thường bị giới hạn bởi thiết bị xử lý sẵn có và khả
năng công nghệ của công ty hoặc nhà máy. Những bộ phận không thể sản xuất được trong nội
bộ phải được mua từ các nhà cung cấp bên ngoài. Việc lựa chọn các quy trình cũng bị giới hạn
bởi các chi tiết của thiết kế sản phẩm, như được thảo luận trong Phần 24.3.1.
Lập kế hoạch quy trình thường được thực hiện bởi các kỹ sư sản xuất (các chức danh khác bao
gồm kỹ sư công nghiệp, kỹ sư sản xuất và kỹ sư quy trình). Họ phải quen thuộc với các quy
trình sản xuất cụ thể có sẵn trong nhà máy và có thể hiểu các bản vẽ kỹ thuật. Dựa trên kiến
thức, kỹ năng và kinh nghiệm của người lập kế hoạch, các bước xử lý được triển khai theo
trình tự hợp lý nhất để làm từng phần. Sau đây là danh sách nhiều quyết định và chi tiết thường
được đưa vào phạm vi lập kế hoạch quy trình [8], [10]:

• Giải thích bản vẽ thiết kế. Đầu tiên, người lập kế hoạch phải phân tích thiết kế bộ
phận hoặc sản phẩm (vật liệu, kích thước, dung sai, độ hoàn thiện bề mặt, v.v.).

• Lựa chọn quy trình và trình tự. Người lập kế hoạch quy trình phải chọn những quy
trình và trình tự của chúng được yêu cầu, đồng thời chuẩn bị mô tả ngắn gọn về tất cả các bước
xử lý.

• Lựa chọn thiết bị. Nói chung, người lập kế hoạch quy trình phải phát triển các kế
hoạch sử dụng thiết bị hiện có trong nhà máy. Nếu không, công ty phải mua linh kiện hoặc đầu
tư vào thiết bị mới.

• Lựa chọn dụng cụ, khuôn dập, khuôn mẫu, đồ gá và thiết bị đo. Người lập kế hoạch
quy trình phải quyết định công cụ nào cần thiết cho mỗi bước xử lý. Việc thiết kế và chế tạo
thực tế các công cụ này thường được giao cho bộ phận thiết kế công cụ và phòng công cụ hoặc
nhà cung cấp bên ngoài chuyên về loại công cụ đó.

• Phân tích các phương pháp. Bố trí nơi làm việc, các dụng cụ nhỏ, tời nâng các bộ
phận nặng, thậm chí trong một số trường hợp phải xác định rõ chuyển động của tay và cơ thể
khi thao tác bằng tay. Bộ phận kỹ thuật công nghiệp thường chịu trách nhiệm về lĩnh vực này.

• Thiết lập các tiêu chuẩn làm việc. Kỹ thuật đo lường công việc được sử dụng để đặt
ra tiêu chuẩn về thời gian cho mỗi hoạt động.

• Lựa chọn dụng cụ cắt và điều kiện cắt. Chúng phải được chỉ định cho các hoạt động gia công,
thường có tham khảo các khuyến nghị trong sổ tay tiêu chuẩn. Các quyết định tương tự về cài
đặt quy trình và thiết bị phải được đưa ra cho các quy trình khác ngoài gia công.

24.1.1 Lập kế hoạch quy trình cho các bộ phận

Đối với các bộ phận riêng lẻ, trình tự xử lý được ghi lại dưới dạng tuyến đường
(một số công ty gọi nó là bảng thao tác). Giống như bản vẽ kỹ thuật được sử dụng
để xác định thiết kế sản phẩm, các bảng lộ trình được sử dụng để xác định kế hoạch quy trình.
Họ là những đối tác, một dành cho thiết kế sản phẩm, một dành cho sản xuất. Một tuyến đường
điển hình

trang, được minh họa trong Hình 24.1, bao gồm các thông tin sau: (1) tất cả các thao tác được
thực hiện trên phần công việc, được liệt kê theo thứ tự chúng cần được thực hiện; (2) mô tả
ngắn gọn về từng thao tác cho biết quá trình xử lý cần hoàn thành, có tham chiếu đến kích
thước và dung sai trên bản vẽ bộ phận; (3) các máy cụ thể để thực hiện công việc; và (4) bất kỳ
dụng cụ đặc biệt nào, chẳng hạn như khuôn dập, khuôn mẫu, dụng cụ cắt, đồ gá lắp hoặc đồ gá
và thước đo. Một số công ty còn đưa ra thời gian thiết lập, tiêu chuẩn về thời gian chu kỳ và
các dữ liệu khác. Nó được gọi là bảng lộ trình vì trình tự xử lý xác định lộ trình mà bộ phận
phải tuân theo trong nhà máy.

Các quyết định về quy trình chế tạo một bộ phận nhất định chủ yếu dựa vào nguyên liệu ban
đầu của bộ phận đó. Nguyên liệu ban đầu này được lựa chọn bởi người thiết kế sản phẩm. Khi
vật liệu đã được xác định, phạm vi các hoạt động xử lý có thể sẽ giảm đáng kể. Các quyết định
của nhà thiết kế sản phẩm về nguyên liệu ban đầu chủ yếu dựa trên các yêu cầu về chức năng,
mặc dù tính kinh tế và tính dễ sản xuất cũng đóng một vai trò trong việc lựa chọn.
 Một trình tự xử lý điển hình để chế tạo một bộ phận riêng lẻ bao gồm (1) một quy trình cơ bản
quy trình, (2) quy trình thứ cấp, (3) hoạt động nâng cao đặc tính và (4) hoàn thiện hoạt động.
Trình tự được thể hiện trong hình 24.2. Một quy trình cơ bản quyết định sự bắt đầu hình học
của chi tiết gia công. Đúc kim loại, đúc nhựa và cán tấm kim loại là những ví dụ về các quy
trình cơ bản. Hình dạng ban đầu thường phải được tinh chỉnh bằng các quy trình, thao tác
chuyển đổi hình học ban đầu thành hình học cuối cùng (hoặc gần với hình học cuối cùng). Các
quy trình thứ cấp có thể được sử dụng rất chặt chẽ tương quan với quy trình cơ bản cung cấp
hình học ban đầu. Khi đúc cát quy trình cơ bản, hoạt động gia công nói chung là các quy trình
phụ. Khi một máy cán sản xuất kim loại tấm, các hoạt động dập như đục lỗ và uốn được thực
hiện các quá trình thứ cấp. Khi ép phun nhựa là quá trình cơ bản, thứ cấp các thao tác thường
không cần thiết, bởi vì hầu hết các đặc điểm hình học sẽ không- nếu không thì yêu cầu gia
công có thể được tạo ra bằng hoạt động đúc. Khuôn nhựa và

các hoạt động khác không yêu cầu xử lý thứ cấp tiếp theo được gọi là quy trình hình dạng
ròng. Các hoạt động yêu cầu một số xử lý thứ cấp tối thiểu, thường là gia công, được gọi là các
quá trình hình dạng gần. Một số vật rèn khuôn ấn tượng nằm trong danh mục này. Các bộ phận
này thường có thể được định hình trong quá trình rèn (quy trình cơ bản) sao cho yêu cầu gia
công tối thiểu (xử lý thứ cấp).

Sau khi hình học đã được thiết lập, bước tiếp theo đối với một số bộ phận là cải thiện các tính
chất cơ lý của chúng. Các hoạt động nâng cao đặc tính không làm thay đổi hình dạng của bộ
phận, chỉ làm thay đổi các đặc tính vật lý; hoạt động xử lý nhiệt trên các bộ phận kim loại là
loại phổ biến nhất. Các phương pháp xử lý nhiệt tương tự được thực hiện trên kính để sản xuất
kính cường lực. Đối với hầu hết các bộ phận được sản xuất, các hoạt động nâng cao đặc tính
này không bắt buộc phải có trong trình tự xử lý, như được biểu thị bằng đường mũi tên thay
thế trong Hình 24.2.

Cuối cùng, các hoạt động hoàn thiện thường cung cấp một lớp phủ trên bề mặt bộ phận làm
việc (hoặc lắp ráp); ví dụ bao gồm mạ điện, quá trình lắng đọng màng mỏng và sơn. Mục đích
của lớp phủ là tăng cường vẻ ngoài, thay đổi màu sắc hoặc bảo vệ bề mặt khỏi bị ăn mòn, mài
mòn và các hư hỏng khác. Hoạt động hoàn thiện không bắt buộc trên nhiều bộ phận; ví dụ, các
vật đúc bằng nhựa hiếm khi yêu cầu hoàn thiện. Khi cần hoàn thiện, đây thường là bước cuối
cùng trong trình tự xử lý.

Bảng 24.1 trình bày một số trình tự xử lý điển hình đối với các vật liệu kỹ thuật thông thường
được sử dụng trong sản xuất. Trong hầu hết các trường hợp, các bộ phận và vật liệu đến nhà
máy đã hoàn thành quy trình cơ bản. Do đó, hoạt động đầu tiên trong sơ đồ quy trình tuân theo
quy trình cơ bản đã cung cấp hình dạng ban đầu của bộ phận. Ví dụ, các bộ phận gia công bắt
đầu ở dạng thanh phôi, vật đúc hoặc vật rèn, được mua từ các nhà cung cấp bên ngoài. Kế
hoạch quy trình bắt đầu bằng các hoạt động gia công tại nhà máy của chính công ty. Việc dập
bắt đầu ở dạng cuộn hoặc dải kim loại tấm được mua từ nhà máy cán. Những nguyên liệu thô
này được cung cấp từ các nguồn bên ngoài để các quy trình thứ cấp, các hoạt động nâng cao
đặc tính và các hoạt động hoàn thiện có thể được thực hiện tại nhà máy của chính công ty.

Bản mô tả chi tiết của từng hoạt động được nộp tại văn phòng bộ phận sản xuất cụ thể nơi hoạt
động đó được thực hiện. Nó liệt kê các chi tiết cụ thể của thao tác, chẳng hạn như điều kiện cắt
và dụng cụ cắt (nếu thao tác là gia công) và các hướng dẫn khác
có thể hữu ích cho người vận hành máy. Bản phác thảo setup máy thường được kèm theo với
mô tả ("một bức tranh đáng giá ngàn lời nói"). Sản xuất tinh gọn, đặc biệt
Hệ thống Sản xuất Toyota, nhấn mạnh việc sử dụng các hình vẽ và hình minh họa làm
thiết bị hỗ trợ thông tin liên lạc (Phần 26.4.2).

24.1.2 Lập kế hoạch quy trình cho các cụm lắp ráp
Loại phương pháp lắp ráp được sử dụng cho một sản phẩm nhất định phụ thuộc vào các yếu tố
như (1) số lượng sản xuất dự kiến; (2) độ phức tạp của sản phẩm được lắp ráp, ví dụ như số
lượng các bộ phận riêng biệt; và (3) các quy trình lắp ráp được sử dụng, ví dụ, lắp ráp cơ khí so
với hàn. Đối với một sản phẩm được sản xuất với số lượng tương đối nhỏ, việc lắp ráp thường
được thực hiện tại các trạm làm việc riêng lẻ, nơi một công nhân hoặc một nhóm công nhân
thực hiện tất cả các nhiệm vụ lắp ráp. Đối với các sản phẩm phức tạp được sản xuất với số
lượng trung bình và cao, việc lắp ráp thường được thực hiện trên dây chuyền lắp ráp thủ công
(Chương 15). Đối với các sản phẩm đơn giản gồm khoảng chục bộ phận, được sản xuất với số
lượng lớn, hệ thống lắp ráp tự động có thể phù hợp. Trong mọi trường hợp, có một thứ tự ưu
tiên trong đó công việc phải được hoàn thành, ví dụ được trình bày trong Bảng 15.4. Các yêu
cầu về thứ tự ưu tiên đôi khi được mô tả bằng đồ họa trên sơ đồ thứ tự ưu tiên, như trong Hình
15.5.

Lập kế hoạch quy trình lắp ráp bao gồm việc phát triển các hướng dẫn lắp ráp tương tự như
danh sách các thành phần công việc trong Bảng 15.4, nhưng chi tiết hơn. Để có sản lượng cao
trên dây chuyền lắp ráp, việc lập kế hoạch quy trình bao gồm việc phân bổ các yếu tố công
việc cho các trạm riêng lẻ của đường dây, một thủ tục được gọi là cân bằng đường dây (Phần
15.2.3). Như trong quá trình lập kế hoạch cho các bộ phận riêng lẻ, bất kỳ công cụ và đồ đạc
nào cần thiết để hoàn thành nhiệm vụ lắp ráp đều phải được xác định, thiết kế, xây dựng và bố
trí nơi làm việc.

24.1.3 Quyết định thực hiện hoặc mua

Một câu hỏi quan trọng nảy sinh trong quá trình lập kế hoạch là liệu một bộ phận nhất định có
nên được sản xuất tại nhà máy của công ty hoặc mua từ nhà cung cấp bên ngoài. Nếu công ty
không có thiết bị hoặc kiến thức chuyên môn về quy trình sản xuất cụ thể
cần thiết để tạo ra bộ phận đó thì câu trả lời là hiển nhiên: Bộ phận đó phải được mua
bởi vì không có sự thay thế nội bộ. Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp, phần đó có thể là được
sản xuất nội bộ bằng cách sử dụng thiết bị hiện có hoặc mua bên ngoài từ nhà cung cấp có
năng lực sản xuất tương tự.

Khi thảo luận về quyết định sản xuất hoặc mua, ngay từ đầu cần nhận thấy rằng gần như tất cả
các nhà sản xuất đều mua nguyên liệu thô từ các nhà cung cấp. Một cửa hàng máy móc mua
phôi ban đầu từ một nhà phân phối kim loại và các thanh đúc từ một xưởng đúc. Một nhà máy
đúc nhựa mua hợp chất đúc từ một công ty hóa chất. Nhà máy dập mua tấm kim loại từ nhà
phân phối hoặc nhà máy cán. Rất ít công ty tích hợp theo chiều dọc trong hoạt động sản xuất
của mình từ nguyên liệu thô đến thành phẩm. Giả sử một công ty sản xuất mua một số nguyên
liệu ban đầu, có vẻ hợp lý khi công ty xem xét việc mua ít nhất một số bộ phận mà lẽ ra sẽ
được sản xuất tại chính nhà máy của mình. Có lẽ sẽ thích hợp nếu đặt câu hỏi sản xuất hoặc
mua cho mọi thành phần được công ty sử dụng.

Một số yếu tố ảnh hưởng đến quyết định mua hoặc sản xuất. Danh sách các yếu tố và vấn đề
ảnh hưởng đến quyết định được tổng hợp trong Bảng 24.2. Chi phí thường là yếu tố quan trọng
nhất trong việc xác định nên sản xuất bộ phận đó hay mua nó. Nếu một nhà cung cấp bên ngoài
thành thạo hơn nhà máy của công ty trong các quy trình sản xuất được sử dụng để chế tạo bộ
phận đó thì chi phí sản xuất nội bộ có thể sẽ lớn hơn giá mua ngay cả khi nhà cung cấp đã tính
thêm lợi nhuận. Tuy nhiên, nếu quyết định mua dẫn đến thiết bị và lao động nhàn rỗi trong nhà
máy của công ty thì lợi ích rõ ràng của việc mua bộ phận đó có thể bị mất. Hãy xem xét ví dụ
sau.
Quyết định đưa ra hoặc mua thường không đơn giản như trong ví dụ này. Các yếu tố khác
được liệt kê trong Bảng 24.2 cũng ảnh hưởng đến quyết định. Một xu hướng trong những năm
gần đây, đặc biệt là trong ngành công nghiệp ô tô, là các công ty nhấn mạnh tầm quan trọng
của việc xây dựng mối quan hệ chặt chẽ với các nhà cung cấp linh kiện.

24.2 LẬP KẾ HOẠCH QUY TRÌNH CÓ MÁY TÍNH HỖ

TRỢ
Các vấn đề phát sinh khi việc lập kế hoạch quy trình được thực hiện thủ công. Những người
lập kế hoạch quy trình khác nhau có kinh nghiệm, kỹ năng và kiến thức khác nhau về các quy
trình hiện có trong nhà máy. Điều này có nghĩa là kế hoạch quy trình cho một bộ phận nhất
định phụ thuộc vào người lập kế hoạch quy trình đã phát triển nó. Một người lập kế hoạch khác
có thể sẽ lập kế hoạch định tuyến khác nhau. Điều này dẫn đến sự khác biệt và không nhất
quán trong các kế hoạch quy trình trong nhà máy. Một vấn đề khác là những người được đào
tạo tại xưởng, những người quen thuộc với các chi tiết gia công và các quy trình khác đang dần
nghỉ hưu và sẽ không còn khả năng lập kế hoạch quy trình trong tương lai. Do những vấn đề
này, các công ty sản xuất quan tâm đến việc tự động hóa quy trình nhiệm vụ lập kế hoạch quy
trình bằng cách sử dụng quy trình lập kế hoạch có sự hỗ trợ của máy tính (CAPP). Những lợi
ích bắt nguồn từ CAPP bao gồm:
• Hợp lý hóa và tiêu chuẩn hóa quy trình. Lập kế hoạch quy trình tự động dẫn đến các kế hoạch
quy trình hợp lý và nhất quán hơn so với lập kế hoạch quy trình thủ công. Kế hoạch tiêu chuẩn
có xu hướng dẫn đến chi phí sản xuất thấp hơn và chất lượng sản phẩm cao hơn.
• Tăng năng suất của người lập kế hoạch quy trình. Cách tiếp cận mang tính hệ thống và sự sẵn
có của các kế hoạch quy trình tiêu chuẩn trong các tệp dữ liệu cho phép người lập kế hoạch
quy trình hoàn thành được nhiều công việc hơn.
• Giảm thời gian chuẩn bị cho việc lập kế hoạch quy trình. Người lập kế hoạch quy trình làm
việc với hệ thống CAPP có thể cung cấp lộ trình trong thời gian ngắn hơn so với chuẩn bị thủ
công.
• Cải thiện mức độ dễ đọc. Các lộ trình do máy tính chuẩn bị sẽ gọn gàng và dễ đọc hơn
hơn so với các tờ lộ trình được chuẩn bị thủ công.
• Tích hợp các chương trình ứng dụng khác. Chương trình CAPP có thể được giao tiếp với các
chương trình ứng dụng khác, chẳng hạn như dự toán chi phí và tiêu chuẩn công việc.
Các hệ thống lập kế hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính được thiết kế theo hai cách tiếp
cận: (1) hệ thống CAPP truy xuất và (2) hệ thống CAPP tổng quát. Một số hệ thống CAPP kết
hợp hai cách tiếp cận này được gọi là CAPP bán sinh [10].

24.2.1 Hệ thống CAPP truy xuất

Hệ thống CAPP truy xuất, còn được gọi là hệ thống CAPP biến thể, dựa trên các nguyên tắc
công nghệ nhóm (GT) và phân loại và mã hóa các bộ phận (Chương 18). Trong dạng CAPP
này, một kế hoạch quy trình tiêu chuẩn (bảng lộ trình) được lưu trữ trong các tệp máy tính cho
từng mã số bộ phận. Các bảng lộ trình tiêu chuẩn dựa trên các lộ trình hiện tại của bộ phận
đang được sử dụng trong nhà máy hoặc trên một kế hoạch quy trình lý tưởng đã được chuẩn bị
cho mỗi dòng sản phẩm. Việc phát triển cơ sở dữ liệu về các kế hoạch quy trình này đòi hỏi nỗ
lực đáng kể.

Hệ thống CAPP truy xuất hoạt động như minh họa trong Hình 24.3. Trước khi hệ thống có thể
được sử dụng để lập kế hoạch quy trình, một lượng thông tin đáng kể phải được biên soạn và
nhập vào các tệp dữ liệu CAPP. Đây là những gì Chang và cộng sự. giai đoạn chuẩn bị [3], [4].
Nó bao gồm (1) lựa chọn sơ đồ phân loại và mã hóa phù hợp cho công ty, (2) hình thành các họ
bộ phận cho các bộ phận do công ty sản xuất và (3) chuẩn bị các kế hoạch quy trình tiêu chuẩn
cho các họ bộ phận. Bước (2) và (3) đang được tiến hành khi các bộ phận mới được thiết kế và
bổ sung vào cơ sở dữ liệu thiết kế của công ty.

Sau khi hoàn thành giai đoạn chuẩn bị, hệ thống đã sẵn sàng để sử dụng. Đối với một bộ phận
mới cần xác định kế hoạch xử lý, bước đầu tiên là lấy mã số GT cho bộ phận đó. Với số mã
này, người dùng tìm kiếm tệp họ bộ phận để xác định xem có tồn tại bảng lộ trình tiêu chuẩn
cho mã bộ phận đã cho hay không. Nếu tệp chứa sơ đồ quy trình cho bộ phận đó, nó sẽ được
truy xuất (do đó, từ "truy xuất" cho hệ thống CAPP này) và hiển thị cho người dùng. Kế hoạch
quy trình tiêu chuẩn được kiểm tra để xác định xem có cần sửa đổi gì không. Có thể là vậy mặc
dù phần mới có cùng mã số, có những khác biệt nhỏ trong quy trình cần thiết để thực hiện nó.
Người dùng chỉnh sửa kế hoạch tiêu chuẩn cho phù hợp. Khả năng thay đổi này một kế hoạch
quy trình hiện có là cái mang lại cho hệ thống truy xuất tên thay thế của nó, "vari-kiến" hệ
thống CAPP.
Nếu tệp không chứa sơ đồ quy trình chuẩn cho mã số đã cho,
người dùng có thể tìm kiếm trong tệp máy tính một số mã tương tự hoặc có liên quan mà bảng
lộ trình Dard không tồn tại. Hoặc bằng cách chỉnh sửa kế hoạch quy trình hiện có hoặc bằng
cách bắt đầu từ đầu, người dùng chuẩn bị lộ trình cho phần mới. Bảng lộ trình này trở thành kế
hoạch quy trình tiêu chuẩn cho mã số bộ phận mới.

Phiên lập kế hoạch quy trình kết thúc với bộ định dạng kế hoạch quy trình, in ra bảng lộ trình ở
định dạng thích hợp. Bộ định dạng có thể gọi các chương trình ứng dụng khác vào sử dụng,
chẳng hạn như để xác định các điều kiện gia công cho các nguyên công máy công cụ khác
nhau trong chuỗi, để tính toán thời gian tiêu chuẩn cho các nguyên công (ví dụ: để khuyến
khích lao động trực tiếp) hoặc để tính toán ước tính chi phí. cho các hoạt động.

24.2.2 Hệ thống CAPP tạo

Các hệ thống CAPP tổng quát đại diện cho một cách tiếp cận thay thế cho việc lập kế hoạch
quy trình tự động. Thay vì truy xuất và chỉnh sửa một kế hoạch hiện có có trong cơ sở dữ liệu
máy tính, một hệ thống sinh tạo sẽ tạo ra kế hoạch quy trình dựa trên các quy trình logic tương
tự như các quy trình được con người lập kế hoạch sử dụng. Trong hệ thống CAPP tổng quát
hoàn toàn, trình tự quy trình được lên kế hoạch mà không cần sự trợ giúp của con người và
không có bộ kế hoạch tiêu chuẩn được xác định trước.

Thiết kế một hệ thống CAPP tổng quát thường được coi là một phần của lĩnh vực hệ thống
chuyên gia, một nhánh của trí tuệ nhân tạo. Hệ chuyên gia là một chương trình máy tính có khả
năng giải quyết các vấn đề phức tạp mà thông thường chỉ có con người có trình độ học vấn và
kinh nghiệm nhiều năm mới có thể giải quyết được. Lập kế hoạch quy trình phù hợp với phạm
vi của định nghĩa này.

Có một số thành phần cần thiết trong một hệ thống lập kế hoạch quy trình tổng quát đầy đủ.
Đầu tiên, kiến thức kỹ thuật về sản xuất và logic được sử dụng bởi những người lập kế hoạch
quy trình thành công phải được nắm bắt và mã hóa thành một chương trình máy tính. Trong
một hệ thống chuyên gia được áp dụng để lập kế hoạch quy trình, kiến thức và logic của người
lập kế hoạch quy trình con người được tích hợp vào cái gọi là cơ sở tri thức. Sau đó, hệ thống
CAPP tổng quát sử dụng cơ sở kiến thức đó để giải quyết các vấn đề về lập kế hoạch quy trình
(tức là tạo các bảng lộ trình).

Thành phần thứ hai trong việc lập kế hoạch quy trình tổng quát là mô tả tương thích với máy
tính về bộ phận sẽ được sản xuất. Mô tả này chứa tất cả dữ liệu và thông tin thích hợp cần thiết
để lập kế hoạch cho trình tự quy trình. Hai cách có thể cung cấp mô tả này là (1) mô hình hình
học của bộ phận được phát triển trên hệ thống CAD trong quá trình thiết kế sản phẩm và (2)
mã số GT của bộ phận xác định các tính năng của bộ phận một cách chi tiết.

Thành phần thứ ba trong hệ thống CAPP tổng quát là khả năng áp dụng kiến thức quy trình và
logic lập kế hoạch có trong cơ sở kiến thức vào mô tả bộ phận nhất định. Nói cách khác, hệ
thống CAPP sử dụng cơ sở tri thức của nó để giải quyết một vấn đề cụ thể - lập kế hoạch cho
quy trình cho một bộ phận mới. Thủ tục giải quyết vấn đề này được gọi là công cụ suy luận
theo thuật ngữ của hệ thống chuyên gia. Bằng cách sử dụng cơ sở tri thức và công cụ suy luận,
hệ thống CAPP tổng hợp một kế hoạch quy trình mới từ đầu cho mỗi phần mới mà nó được
trình bày.

24.3 KỸ THUẬT VÀ THIẾT KẾ ĐỒNG HÀNH CHO SẢN

XUẤT
Kỹ thuật đồng thời là một cách tiếp cận được sử dụng trong phát triển sản phẩm trong đó các
chức năng của kỹ thuật thiết kế, kỹ thuật sản xuất và các bộ phận khác được tích hợp để giảm
thời gian cần thiết để đưa sản phẩm mới ra thị trường. Theo cách tiếp cận truyền thống để tung
ra một sản phẩm mới, hai chức năng của kỹ thuật thiết kế và kỹ thuật sản xuất có xu hướng
tách biệt và tuần tự, như minh họa trong Hình 24.4(a). Bộ phận thiết kế sản phẩm phát triển
thiết kế mới, đôi khi không quan tâm nhiều đến khả năng sản xuất của công ty. Có rất ít cơ hội
để các kỹ sư sản xuất đưa ra lời khuyên về cách thay đổi thiết kế để dễ sản xuất hơn. Nó giống
như một bức tường tồn tại giữa thiết kế và sản xuất. Khi bộ phận kỹ thuật thiết kế hoàn thành
thiết kế, họ sẽ ném các bản vẽ và thông số kỹ thuật lên tường và chỉ khi đó việc lập kế hoạch
quy trình mới bắt đầu.

Ngược lại, trong một công ty thực hiện kỹ thuật đồng thời, quy trình sản xuất bộ phận kỹ thuật
tham gia vào chu trình phát triển sản phẩm từ rất sớm,
đưa ra lời khuyên về cách thiết kế sản phẩm và các thành phần của nó để tạo điều kiện thuận
lợi cho việc sản xuất cấu trúc và lắp ráp. Nó cũng tiến hành các giai đoạn đầu của việc lập kế
hoạch sản xuất cho sản phẩm. Phương pháp kỹ thuật đồng thời này được mô tả trong Hình
24.4(b). Sản phẩm chu kỳ phát triển cũng liên quan đến kỹ thuật chất lượng, các bộ phận sản
xuất, lĩnh vực dịch vụ, nhà cung cấp cung cấp các bộ phận quan trọng và trong một số trường
hợp, khách hàng sẽ sử dụng sản phẩm. Tất cả các nhóm này đều có thể đóng góp trong quá
trình phát triển sản phẩm
để cải thiện không chỉ chức năng và hiệu suất của sản phẩm mới mà còn cả sản phẩm của nó.
khả năng, khả năng kiểm tra, khả năng kiểm tra, khả năng phục vụ và khả năng bảo trì. Thông
qua sự tham gia sớm- trái ngược với việc xem xét lại thiết kế sản phẩm cuối cùng sau khi đã
quá muộn để thuận tiện thực hiện bất kỳ thay đổi nào, thời gian của chu kỳ phát triển sản phẩm
sẽ giảm đi đáng kể.

Kỹ thuật đồng thời bao gồm một số yếu tố: (1) thiết kế cho sản xuất và
lắp ráp, (2) thiết kế theo chất lượng, (3) thiết kế theo giá thành, và (4) thiết kế theo vòng đời.
Ngoài ra, một số công nghệ hỗ trợ nhất định như tạo mẫu nhanh, tạo mẫu ảo và tổ chức những
thay đổi cần thiết để tạo thuận lợi cho cách tiếp cận kỹ thuật đồng thời trong một công ty.
24.3.1 Thiết kế sản xuất và lắp ráp
Người ta ước tính rằng khoảng 70% chi phí vòng đời của sản phẩm được xác định bởi các
quyết định cơ bản được đưa ra trong quá trình thiết kế sản phẩm [12]. Những quyết định thiết
kế này bao gồm việc lựa chọn vật liệu bộ phận, hình học bộ phận, dung sai, độ hoàn thiện bề
mặt, cách tổ chức các bộ phận thành các cụm lắp ráp con và các phương pháp lắp ráp sẽ được
sử dụng. Một khi những quyết định này được đưa ra, khả năng giảm chi phí sản xuất của sản
phẩm sẽ bị hạn chế. Ví dụ: nếu người thiết kế sản phẩm quyết định rằng một bộ phận sẽ được
làm bằng nhôm đúc cát nhưng bộ phận đó có các tính năng chỉ có thể đạt được bằng cách gia
công (chẳng hạn như lỗ ren và dung sai gần), thì kỹ sư sản xuất không có lựa chọn nào khác
ngoại trừ việc lập kế hoạch trình tự quy trình bắt đầu bằng việc đúc cát, sau đó là trình tự các
hoạt động gia công cần thiết để đạt được các tính năng đã chỉ định. Trong ví dụ này, quyết định
tốt hơn có thể là sử dụng bộ phận đúc bằng nhựa có thể được thực hiện trong một bước duy
nhất. Điều quan trọng là kỹ sư sản xuất phải có cơ hội tư vấn cho kỹ sư thiết kế khi thiết kế sản
phẩm đang phát triển, nhằm tạo ảnh hưởng thuận lợi đến khả năng sản xuất của sản phẩm.
Các thuật ngữ được sử dụng để mô tả những nỗ lực nhằm gây ảnh hưởng có lợi đến khả năng
sản xuất của một sản phẩm mới là thiết kế để sản xuất (DFM) và thiết kế để lắp ráp (DFA). Tất
nhiên, DFM và DFA có mối liên hệ chặt chẽ với nhau, vì vậy thuật ngữ thiết kế cho sản xuất
và lắp ráp (DFM/A) được sử dụng ở đây. Nó liên quan đến việc xem xét một cách có hệ thống
về khả năng sản xuất và khả năng lắp ráp trong quá trình phát triển thiết kế sản phẩm mới.
Điều này bao gồm (1) những thay đổi về tổ chức và (2) các nguyên tắc và hướng dẫn thiết kế.

Những thay đổi về tổ chức trong DFM/A. Việc triển khai hiệu quả DFM/A liên quan đến
việc thực hiện các thay đổi trong cơ cấu tổ chức của công ty, chính thức hoặc không chính
thức, để có sự tương tác chặt chẽ hơn và giao tiếp tốt hơn giữa nhân viên thiết kế và sản xuất.
Điều này có thể được thực hiện bằng nhiều cách: (1) bằng cách thành lập các nhóm dự án bao
gồm các nhà thiết kế sản phẩm, kỹ sư sản xuất và các chuyên gia khác (ví dụ: kỹ sư chất lượng,
nhà khoa học vật liệu) để phát triển thiết kế sản phẩm mới; (2) bằng cách yêu cầu các kỹ sư
thiết kế dành một chút thời gian làm việc trong lĩnh vực sản xuất để chứng kiến tận mắt khả
năng sản xuất và lắp ráp bị ảnh hưởng như thế nào bởi thiết kế của sản phẩm; và (3) bằng cách
phân công các kỹ sư sản xuất vào bộ phận thiết kế sản phẩm tạm thời hoặc toàn thời gian để
làm cố vấn về khả năng sản xuất.

Nguyên tắc và hướng dẫn thiết kế. DFM/A cũng dựa vào việc sử dụng các nguyên tắc và
hướng dẫn thiết kế để tối đa hóa khả năng sản xuất và lắp ráp. Một số trong số đó là những
hướng dẫn thiết kế phổ quát có thể áp dụng cho hầu hết mọi tình huống thiết kế sản phẩm,
chẳng hạn như những hướng dẫn được trình bày trong Bảng 24.3. Trong các trường hợp khác,
có những nguyên tắc thiết kế áp dụng cho các quy trình cụ thể, ví dụ, việc sử dụng các bản
nháp hoặc hình côn trong các bộ phận đúc và đúc khuôn để tạo điều kiện thuận lợi cho việc
tháo bộ phận đó ra khỏi khuôn. Những hướng dẫn dành riêng cho quy trình này được đề cập
trong các văn bản về quy trình sản xuất, chẳng hạn như bạn sẽ tìm thấy trong tài liệu tham
khảo [8].

Các hướng dẫn đôi khi xung đột với nhau. Ví dụ, một trong những hướng dẫn trong Bảng 24.3
là "đơn giản hóa hình học bộ phận; tránh các tính năng không cần thiết". Nhưng một hướng
dẫn khác trong cùng bảng nói rằng “đôi khi phải thêm các đặc điểm hình học đặc biệt vào các
bộ phận” để thiết kế sản phẩm có thể lắp ráp dễ dàng. Và cũng có thể mong muốn kết hợp các
tính năng của một số bộ phận được lắp ráp thành một bộ phận để giảm thiểu số lượng bộ phận
trong sản phẩm. Trong những trường hợp này, phải tìm ra sự thỏa hiệp phù hợp giữa thiết kế
sản xuất bộ phận và thiết kế lắp ráp.

24.3.2 Các mục tiêu kỹ thuật đồng thời khác

Để hoàn thiện phạm vi của kỹ thuật đồng thời, các mục tiêu thiết kế khác được mô tả ngắn gọn:
thiết kế về chất lượng, chi phí và vòng đời.

Thiết kế cho chất lượng. Có thể lập luận rằng DFM/A là thành phần quan trọng nhất
không cần kỹ thuật đồng thời vì nó có tiềm năng tác động lớn nhất đến sản phẩm
chi phí và thời gian phát triển. Tuy nhiên, tầm quan trọng của chất lượng trong cạnh tranh quốc
tế không thể giảm thiểu được. Chất lượng cao không chỉ xảy ra. Các thủ tục để đạt được nó
phải được được nghĩ ra trong quá trình thiết kế sản phẩm và lập kế hoạch quy trình. Thiết kế
cho chất lượng (DFQ) đề cập đến nguyên tắc và thủ tục được sử dụng để đảm bảo rằng chất
lượng cao nhất có thể được thiết kế vào sản phẩm. Mục tiêu chung của DFQ là [1]: (1) thiết kế
sản phẩm đáp ứng hoặc vượt quá yêu cầu của khách hàng; (2) thiết kế sản phẩm trở nên "mạnh
mẽ", theo nghĩa Taguchi (Phần 20.6.1), nghĩa là thiết kế sản phẩm sao cho chức năng và hiệu
suất của nó tương đối không nhạy cảm với những thay đổi trong sản xuất và ứng dụng tiếp
theo; Và (3) liên tục cải tiến hiệu suất, chức năng, độ tin cậy, an toàn và các chất lượng khác
khía cạnh của sản phẩm để cung cấp giá trị vượt trội cho khách hàng. Cuộc thảo luận về chất
lượng trong Phần V chắc chắn phù hợp với thiết kế về chất lượng, nhưng điểm nhấn trong các
chương đó được hướng nhiều hơn vào các khía cạnh hoạt động của chất lượng trong quá trình
sản xuất.
Thiết kế cho giá thành sản phẩm. Giá thành của một sản phẩm là yếu tố chính quyết định sự
thành công về mặt thương mại của nó. Chi phí ảnh hưởng đến giá tính cho sản phẩm và lợi
nhuận mà công ty sản xuất ra nó tạo ra. Thiết kế theo giá thành sản phẩm (DFC) đề cập đến nỗ
lực của một công ty nhằm xác định cụ thể các quyết định thiết kế ảnh hưởng như thế nào đến
giá thành sản phẩm và phát triển các cách giảm chi phí thông qua thiết kế. Mặc dù các mục tiêu
của DFC và DFM/A trùng lặp ở một mức độ nào đó, do khả năng sản xuất được cải thiện
thường dẫn đến chi phí thấp hơn, phạm vi thiết kế cho giá thành sản phẩm vượt ra ngoài phạm
vi sản xuất nhằm mục đích tiết kiệm chi phí. Nó bao gồm chi phí kiểm tra, mua hàng, phân
phối, kiểm soát hàng tồn kho và chi phí chung.

Thiết kế cho vòng đời. Đối với khách hàng, giá phải trả cho sản phẩm có thể là một phần nhỏ
trong tổng chi phí khi xem xét chi phí vòng đời. Thiết kế cho vòng đời đề cập đến sản phẩm
sau khi nó được sản xuất và bao gồm các yếu tố từ phân phối sản phẩm đến thải bỏ sản phẩm.
Các yếu tố vòng đời khác bao gồm khả năng cài đặt, độ tin cậy, khả năng bảo trì, khả năng
phục vụ và khả năng nâng cấp. Một số khách hàng (ví dụ: chính phủ liên bang) xem xét các chi
phí này trong quyết định mua hàng của họ. Nhà sản xuất sản phẩm thường có nghĩa vụ đưa ra
các hợp đồng dịch vụ nhằm hạn chế trách nhiệm pháp lý của khách hàng đối với chi phí dịch
vụ và bảo trì ngoài tầm kiểm soát. Trong những trường hợp này, ước tính chính xác về chi phí
vòng đời này phải được đưa vào tổng giá thành sản phẩm.

24.4 QUY HOẠCH SẢN XUẤT TIÊN TIẾN

Lập kế hoạch sản xuất nâng cao nhấn mạnh việc lập kế hoạch cho tương lai. Đây là hoạt động
cấp công ty khác với hoạt động lập kế hoạch quy trình vì nó liên quan đến các sản phẩm đang
được dự tính trong kế hoạch dài hạn của công ty (tương lai từ 2 đến 10 năm), thay vì các sản
phẩm hiện đang được thiết kế và đưa ra thị trường. Lập kế hoạch sản xuất nâng cao bao gồm
làm việc với bộ phận bán hàng, tiếp thị và kỹ thuật thiết kế để dự báo các sản phẩm trong
tương lai sẽ được giới thiệu và xác định những nguồn lực sản xuất nào sẽ cần thiết để tạo ra
những sản phẩm đó. Các sản phẩm trong tương lai có thể yêu cầu công nghệ sản xuất và cơ sở
vật chất hiện không có sẵn trong công ty. Trong kế hoạch sản xuất tiên tiến. thiết bị và cơ sở
vật chất hiện tại được so sánh với nhu cầu xử lý của các sản phẩm dự kiến trong tương lai để
xác định những công nghệ và cơ sở mới nào cần được lắp đặt. Chu trình lập kế hoạch chung
được mô tả trong Hình 24.5. Vòng phản hồi ở đầu sơ đồ nhằm chỉ ra rằng khả năng sản xuất
trong tương lai của công ty có thể thúc đẩy các ý tưởng sản phẩm mới chưa được xem xét trước
đây.

Các hoạt động trong quy hoạch sản xuất tiên tiến bao gồm (1) đánh giá công nghệ mới, (2)
quản lý dự án đầu tư, (3) quy hoạch cơ sở vật chất và (4) nghiên cứu sản xuất.

Đánh giá công nghệ mới. Một trong những lý do mà một công ty có thể xem xét
trì trệ các công nghệ mới là do các dòng sản phẩm trong tương lai đòi hỏi các phương pháp xử
lý không hiện đang được công ty sử dụng. Để giới thiệu sản phẩm mới, công ty phải triển khai
các công nghệ xử lý mới trong nội bộ hoặc mua các bộ phận do công ty sản xuất công nghệ
mới từ các nhà cung cấp. Vì lý do chiến lược, nó có thể nằm trong kế hoạch của công ty. quan
tâm đến việc triển khai một công nghệ mới trong nội bộ và phát triển kiến thức chuyên môn
của nhân viên về công nghệ đó như một lợi thế cạnh tranh đặc biệt của công ty. Những ưu và
nhược điểm phải được phân tích và bản thân công nghệ phải được đánh giá để đánh giá ưu
điểm và nhược điểm của nó.

Một ví dụ điển hình về nhu cầu đánh giá công nghệ đã xảy ra ở cấp độ vi mô.
ngành công nghiệp điện tử, có lịch sử chỉ kéo dài vài thập kỷ qua. Công nghệ của

vi điện tử đã phát triển rất nhanh chóng, được thúc đẩy bởi nhu cầu bao gồm số lượng
thiết bị ngày càng lớn trong các gói ngày càng nhỏ hơn. Khi mỗi thế hệ mới phát triển, các
công nghệ thay thế cũng được phát triển cả trong bản thân sản phẩm và trong các quy trình cần
thiết để chế tạo chúng. Các công ty trong ngành này cũng như các công ty sử dụng sản phẩm
của họ cần phải đánh giá các công nghệ thay thế và quyết định nên áp dụng công nghệ nào.

Có những lý do khác khiến một công ty có thể cần giới thiệu công nghệ mới: (1) cải tiến chất
lượng, (2) cải thiện năng suất, (3) giảm chi phí, (4) giảm thời gian sản xuất và (5) hiện đại hóa
và thay thế các sản phẩm cũ. -cơ sở vật chất với trang thiết bị mới. Một ví dụ điển hình về việc
áp dụng công nghệ mới là hệ thống CAD/CAM được nhiều công ty lắp đặt trong những năm
1980. Ban đầu, CAD/CAM được giới thiệu nhằm hiện đại hóa và tăng năng suất trong chức
năng soạn thảo trong thiết kế sản phẩm. Khi công nghệ CAD/CAM tự phát triển và khả năng
của nó được mở rộng để bao gồm mô hình hình học 3-D, các kỹ sư thiết kế bắt đầu phát triển
các thiết kế sản phẩm của họ trên các hệ thống mạnh mẽ hơn này. Các chương trình phân tích
kỹ thuật được viết để thực hiện các phép tính phần tử hữu hạn cho các vấn đề ứng suất và
truyền nhiệt phức tạp. Việc sử dụng CAD có tác dụng ngày càng tăng. năng suất thiết kế, nâng
cao chất lượng thiết kế, cải thiện thông tin liên lạc và tạo cơ sở dữ liệu cho sản xuất. Ngoài ra,
phần mềm CAM được giới thiệu để thực hiện các chức năng lập kế hoạch quy trình như lập
trình chi tiết NC (Phần 7.5) và CAPP (Phần 24.2), do đó giảm thời gian chuyển đổi từ thiết kế
sang sản xuất.

Quản lý dự án đầu tư. Đầu tư vào công nghệ mới hoặc thiết bị mới thường được thực hiện
theo từng dự án một. Thời gian thực hiện mỗi dự án có thể kéo dài vài tháng đến vài năm. Việc
quản lý dự án đòi hỏi sự hợp tác giữa bộ phận tài chính giám sát việc giải ngân và sản xuất. kỹ
thuật cung cấp chuyên môn kỹ thuật về công nghệ sản xuất và các lĩnh vực chức năng khác có
thể liên quan đến dự án. Mỗi dự án thường bao gồm trình tự các bước sau: (1) chuẩn bị đề xuất
biện minh cho khoản đầu tư, (2) cấp phê duyệt của ban quản lý cho khoản đầu tư, (3) trưng cầu
báo giá của nhà cung cấp, (4) đặt hàng cho nhà cung cấp thắng cuộc, (5 ) tiến độ của nhà cung
cấp trong việc chế tạo thiết bị được giám sát, (6) mọi dụng cụ và vật tư đặc biệt đều được đặt
hàng, (7) thiết bị được lắp đặt và sửa lỗi, (8) người vận hành được đào tạo, (9) trách nhiệm vận
hành thiết bị được chuyển giao cho bộ phận điều hành.

Quy hoạch cơ sở vật chất. Khi thiết bị mới được lắp đặt trong nhà máy hiện có, cơ sở vật chất
đó phải được thay đổi. Không gian sàn phải được phân bổ cho thiết bị, các thiết bị khác có thể
cần phải di dời hoặc dỡ bỏ, các tiện ích (điện, nhiệt, ánh sáng, không khí, v.v.) phải được kết
nối, phải lắp đặt hệ thống an toàn nếu cần và nhiều hoạt động khác phải được thực hiện để
hoàn tất quá trình cài đặt. Trong một số trường hợp, có thể cần một nhà máy mới để sản xuất
một dòng sản phẩm mới hoặc mở rộng sản xuất một dây chuyền hiện có. Công việc lập kế
hoạch cần thiết để cải tạo cơ sở hiện có hoặc thiết kế cơ sở mới được thực hiện bởi bộ phận kỹ
thuật nhà máy (hoặc chức danh tương tự) và được gọi là lập kế hoạch cơ sở vật chất. Trong quá
trình thiết kế hoặc thiết kế lại cơ sở sản xuất, kỹ thuật sản xuất và kỹ thuật nhà máy phải phối
hợp chặt chẽ để đạt được việc lắp đặt thành công.

Nghiên cứu và phát triển sản xuất. Để phát triển ngành sản xuất cần thiết
công nghệ, công ty có thể thấy cần thiết phải thực hiện một chương trình nghiên cứu và phát
triển sản xuất (R&D). Một số nghiên cứu này được thực hiện nội bộ; trong các trường hợp
khác, các dự án được ký hợp đồng với các phòng thí nghiệm nghiên cứu thương mại và trường
đại học chuyên về các công nghệ liên quan. Nghiên cứu sản xuất có thể có nhiều hình thức
khác nhau, bao gồm:

• Phát triển công nghệ chế biến mới. Hoạt động R&D này liên quan đến việc phát triển các quy
trình mới chưa từng được sử dụng trước đây. Một số công nghệ xử lý được phát triển để chế
tạo mạch tích hợp thuộc loại này. Các ví dụ gần đây khác bao gồm kỹ thuật tạo mẫu nhanh
(Phần 23.1.2).

• Thích ứng với công nghệ xử lý hiện có. Có thể tồn tại một quy trình sản xuất chưa từng được
sử dụng trên loại sản phẩm do công ty sản xuất, tuy nhiên người ta nhận thấy rằng có tiềm
năng ứng dụng. Trong trường hợp này, công ty phải tham gia vào nghiên cứu ứng dụng để tùy
chỉnh quy trình theo nhu cầu của mình. • Tinh chỉnh quy trình. Điều này liên quan đến việc
nghiên cứu về các quy trình được sử dụng bởi công ty. Các mục tiêu của một nghiên cứu nhất
định có thể là một trong những mục tiêu sau: (1) nâng cao hiệu quả hoạt động ciency, (2) nâng
cao chất lượng sản phẩm, (3) phát triển mô hình quy trình, (4) đạt được kết quả tốt hơn kiểm
soát quá trình, hoặc (5) xác định các điều kiện vận hành tối ưu.

• Phát triển hệ thống phần mềm. Đây là những dự án liên quan đến việc phát triển
phần mềm liên quan đến sản xuất tomized cho công ty. Phần mềm có thể bị loại bỏ
các dự án phát triển có thể bao gồm phần mềm dự toán chi phí, phân loại các bộ phận và hệ
thống mã hóa, CAPP, phần mềm ứng dụng CAD/CAM tùy chỉnh, sản xuất hệ thống lập kế
hoạch và kiểm soát, hệ thống theo dõi quá trình làm việc và các dự án tương tự. vân vân. Việc
phát triển thành công một gói phần mềm tốt có thể mang lại cho công ty lợi thế cạnh tranh.

• Phát triển hệ thống tự động hóa. Các dự án này tương tự như các dự án trước ngoại trừ họ xử
lý các sự kết hợp phần cứng hoặc phần cứng/phần mềm. Các nghiên cứu liên quan đến ứng
dụng robot công nghiệp (Chương 8) trong công ty là những ví dụ về điều này loại nghiên cứu.

Nghiên cứu và mô phỏng hoạt động. Nghiên cứu hoạt động liên quan đến việc phát triển và
ứng dụng các mô hình toán học để phân tích các vấn đề hoạt động. Các kỹ thuật này bao gồm
lập trình tuyến tính, mô hình kiểm kê, lý thuyết xếp hàng và quy trình ngẫu nhiên. Trong nhiều
bài toán, các mô hình toán học quá phức tạp để có thể giải được ở dạng đóng. Trong những
trường hợp này, mô phỏng sự kiện rời rạc có thể được sử dụng để nghiên cứu các hoạt động.
Một số gói mô phỏng thương mại có sẵn cho mục đích này.

R&D sản xuất là nghiên cứu ứng dụng. Mục tiêu là phát triển hoặc áp dụng công nghệ hoặc kỹ
thuật nhằm mang lại lợi nhuận cao hơn và lợi thế cạnh tranh đặc biệt cho công ty.

NGƯỜI GIỚI THIỆU

[1] BAKERIAN, R., và P. MITCHELL, Sổ tay kỹ sư sản xuất và công cụ, tái bản lần thứ 4,
Tập VI, Thiết kế cho khả năng sản xuất, Hiệp hội kỹ sư sản xuất, Dearborn, MI, 1992.

[2] BOOTHROYD, G., P. DEWHURST và W. KNIGHT, Thiết kế sản phẩm để sản xuất và lắp
ráp, tái bản lần thứ 3, CRC Press, Boca Raton, FL, 2010.

[3] CHANG, T.-C. và R. A. WYSK, Giới thiệu về Hệ thống lập kế hoạch quy trình tự động,
Prentice Hall, Inc., Vách đá Englewood, NJ, 1985.
[4] CHANG, T.-C., R. A. WYSK, và H. P. WANG, Sản xuất có sự hỗ trợ của máy tính, tái bản
lần thứ 3, Pearson/Prentice Hall, Upper Saddle River, NJ, 2006.

[5] EARY, D. F., và G. E. JOHNSON, Kỹ thuật quy trình sản xuất, Prentice Hall, Inc.,
Englewood Cliffs, NJ, 1962.

[6] FELCH, R. I., "Quyết định mua hoặc làm", Cẩm nang Kỹ thuật Công nghiệp của Maynard,
lần thứ 4 chủ biên, William K. Hodson (chủ biên). McGraw-Hill. Inc., New York, 1992, trang .
9,121-9,1
[7] GROOVER, M. P., "Giới thiệu về lập kế hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính", Kỷ
yếu, Hội nghị về lập kế hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính, Provo, UT, tháng 10 năm
1984.

[8] GROOVER, M. P., Nguyên tắc cơ bản của sản xuất hiện đại: Vật liệu, quy trình và hệ
thống, tái bản lần thứ 5, John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ, 2013.

[9] GROOVER, M. P., và E. W. ZIMMERS, Jr., CAD/CAM: Thiết kế và sản xuất có sự hỗ trợ
của máy tính, Prentice Hall, Englewood Cliffs, NJ, 1984.

[10] KAMRANI, A. K., P. SFERRO và J. HANDLEMAN, "Các vấn đề quan trọng trong thiết
kế và đánh giá quy hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính". Máy tính & Kỹ thuật công
nghiệp, Tập. 29, số 1-4, 1995, trang 619-623

[11] KUSIAK, A., Biên tập viên, Kỹ thuật đồng thời, John Wiley & Sons, Inc., New York,
1993.

[12] NEVINS, J. L. và D. E. WHITNEY, Biên tập viên, Thiết kế đồng thời các sản phẩm và
quy trình, Công ty xuất bản McGraw-Hill, New York, 1989.

[13] PARSAEI, H. R., và W. G. SULLIVAN, Biên tập viên, Kỹ thuật đồng thời, Chapman &
Hall, London, Vương quốc Anh, 1993,

[14] TANNER, J. P., Kỹ thuật Sản xuất, Marcel Dekker, Inc., New York, 1985.

[15] TOMPKINS, J. A., J. A. WHITE, Y. A. BOZER, và J. M. A. TANCHOCO, Quy hoạch

Cơ sở vật chất, tái bản lần thứ 4, John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ, 2010.

[16] WANG, H. P., và J. K. LI, Lập kế hoạch quy trình có sự hỗ trợ của máy tính, Elsevier,
Amsterdam, Hà Lan, 1991.

[17] www.npd-solutions.com/capp

[18] www.wikipedia.org/wiki/Computer_aided_process_planning