SWRC170 自行式全回转全套管钻机 864700000001）

SWRC170 自行式全回转全套管钻机
（864700000001）
操作手册
山河智能装备股份有限公司
SWRC170 自行式全回转全套管钻机操作手册
前言
为了合理地使用和保养您的机器，山河智能公司特地为您编制了这本操作手册。
请您在操作机器前仔细阅读本手册，学会正确地操作、保养您的机器。这样您的
机器将持续、可靠地帮助您去完成任务，否则可能出现机器损坏和不安全情况。
本手册应被视为您机器的永久性组成部分。在您将您的机器转让或出售时，应将
本手册随机附上。
该机器是按公制单位设计的，手册中的尺寸均为公制，请只使用所规定的公制零
部件和工具。
机器的右侧和左侧的规定：站在操作台里面视机器向前行驶方向而定，您的右手
侧即为机器的右侧，左手侧即为机器的左侧。
山河智能将向购买机器的客户提供保修。保修事宜在您从经销商处得到的保修证
上有说明。
保修证将确保您的机器在保修期内发生问题时，获得山河智能公司的保修服务。
在一些情况下即使在保修期外，山河智能也能提供现场服务，这种服务通常是免费的。
但未经本公司许可，如果存在下列情形之一，由此引起的后果，山河智能公司不承担
任何责任：1、擅自改装、修理机器；2、在机器上拆卸、焊接或增添零部件；3、使
用非本公司提供或认可的配件；4、不按本使用说明书的要求安装、使用和停置机器；
5、所选用的燃料和润滑油、脂不符合本使用说明书的要求或润滑油、脂剂量不足；
6、未按本使用说明书的要求进行及时有效的维护和保养。
只有持政府颁发的执照、合格的、有经验的操作人员才被允许操作此机器。同样
只有持政府颁发的执照的人员才可检查和保养机器。
本手册中“安全”部分，写有重要的安全事项，用户务必仔细阅读这一部分，以
熟悉安全规则和建议，并严格遵守机器操作前和操作中的所有安全规则。
本手册中的全部资料、图表和规格，采用了出版时所能得到的最新产品资料。山
河智能保留在不作任何通知的情况下改进后续机器的权利。
山河智能装备股份有限公司
I
目录
1. 安全规程................................................................................................................................................................1
1.1. 安全预防...............................................................................................................................................................1
1.2. 应急准备...............................................................................................................................................................1
1.3. 穿戴安全...............................................................................................................................................................2
1.4. 正确上、下钻机...................................................................................................................................................2
1.5. 发动机的启动.......................................................................................................................................................2
1.6. 钻机操作前...........................................................................................................................................................3
1.7. 钻机操作...............................................................................................................................................................3
1.8. 安全高效作业须知...............................................................................................................................................4
1.9. 机器远离输电线...................................................................................................................................................4
1.10. 安全地移动钻机.................................................................................................................................................4
1.11. 允许的行走坡度.................................................................................................................................................4
1.12. 允许的工作坡度.................................................................................................................................................6
1.13. 安全地停放机器.................................................................................................................................................6
1.14. 吊机的安全操作.................................................................................................................................................6
1.15. 安全地进行保养.................................................................................................................................................7
1.16. 保持机器的整洁.................................................................................................................................................8
1.17. 防止蓄电池爆炸.................................................................................................................................................8
1.18. 防止吸入石棉粉尘.............................................................................................................................................9
1.19. 小心高压液体.....................................................................................................................................................9
1.20. 避免在压力油管附近加热.................................................................................................................................9
1.21. 避免对含有易燃液体管道加热.........................................................................................................................9
1.22. 焊接或加热前除去油漆...................................................................................................................................10
1.23. 安全处理液体...................................................................................................................................................10
1.24. 安全处理化学品...............................................................................................................................................10
1.25. 防止火灾...........................................................................................................................................................10
1.26. 设备的噪音防护...............................................................................................................................................11
1.27. 在钻桅放到状态下禁止将动力头置于钻桅 2 或钻桅 3 上............................................................................11
II
1.28. 妥善保管好遥控器...........................................................................................................................................12
2. 概述......................................................................................................................................................................13
2.1. 型号组成及意义.................................................................................................................................................13
2.2. 产品用途.............................................................................................................................................................13
3. 技术特性..............................................................................................................................................................14
3.1 钻机各部件名称..................................................................................................................................................14
3.2 主要技术参数......................................................................................................................................................15
3.3 外形尺寸..............................................................................................................................................................16
4. 主机结构..............................................................................................................................................................18
4.1 底盘总成..............................................................................................................................................................18
4.2 动力系统..............................................................................................................................................................19
4.3 动臂及钻桅..........................................................................................................................................................20
4.4 动力头..................................................................................................................................................................20
4.5 吊机...................................................................................................................................................................... 23
4.6 下承台..................................................................................................................................................................24
5. 液压系统..............................................................................................................................................................26
5.1 行走液压系统......................................................................................................................................................26
5.2 平台立柱液压系统..............................................................................................................................................26
5.3 动力头液压系统..................................................................................................................................................27
5.4 吊机液压系统......................................................................................................................................................28
5.5 先导操纵系统......................................................................................................................................................29
5.4 滤油器..................................................................................................................................................................29
5.5 液压油..................................................................................................................................................................29
6. 电气系统..............................................................................................................................................................31
6.1 概述...................................................................................................................................................................... 32
6.2 全回转全套管钻机智能控制系统......................................................................................................................32
6.2.1 主仪表操作界面............................................................................................................................................33
6.2.2 调平操作界面................................................................................................................................................34
6.2.3 系统调试界面................................................................................................................................................35
III
6.2.4 监控界面........................................................................................................................................................36
6.2.5 设置界面........................................................................................................................................................39
6.2.6 记录界面........................................................................................................................................................42
6.2.7 遥控显示界面................................................................................................................................................43
6.3 电气系统结构及组成..........................................................................................................................................44
6.3.1 主操作台面板布局及组成.........................................................................................................................44
6.3.2 副操作台面板布局及组成.........................................................................................................................45
6.3.3 遥控器面板布局及组成.............................................................................................................................46
6.4 电气系统功能......................................................................................................................................................46
6.4.1 起动开关.....................................................................................................................................................46
6.4.2 油门旋钮.....................................................................................................................................................47
6.4.3 急停开关.....................................................................................................................................................47
6.4.4 翘板开关组.................................................................................................................................................48
6.4.5 机器操作.....................................................................................................................................................49
6.4.6 联锁与保护.................................................................................................................................................54
7. 使用与操作..........................................................................................................................................................56
7.1 使用前的准备和检查..........................................................................................................................................56
7.2 操作机构与仪表..................................................................................................................................................56
7.3 钻机入场..............................................................................................................................................................56
7.3.1 钻机卸车........................................................................................................................................................57
7.3.2 钻机安装........................................................................................................................................................57
7.4 钻机作业..............................................................................................................................................................60
7.4.1 钻机试运转....................................................................................................................................................60
7.4.2 施工................................................................................................................................................................61
7.4.3 机器移位........................................................................................................................................................67
7.4.4 停机及紧急停机的方法................................................................................................................................68
7.4.5 钻机退出工作状态转入准运输状态的步骤................................................................................................70
8. 维护与保养..........................................................................................................................................................72
8.1. 螺栓的紧固扭矩...............................................................................................................................................72
IV
8.2. 燃油...................................................................................................................................................................72
8.3. 液压油...............................................................................................................................................................72
8.4. 润滑油(脂)........................................................................................................................................................73
8.5. 冷却液...............................................................................................................................................................73
8.6. 钢丝绳...............................................................................................................................................................73
8.6.1. 钢丝绳型号.................................................................................................................................................73
8.6.2. 钢丝绳的安装.............................................................................................................................................74
8.6.3. 钢丝绳的维护保养.....................................................................................................................................74
8.6.4. 钢丝绳的检查.............................................................................................................................................74
8.6.5. 钢丝绳的更换标准.....................................................................................................................................75
8.7. 检查和维护.......................................................................................................................................................76
8.7.1. 周期性检查和维护.....................................................................................................................................76
8.7.2. 日常检查.....................................................................................................................................................77
8.8. 保养...................................................................................................................................................................77
8.8.1. 每 10 个工作小时或每日的保养...............................................................................................................77
8.8.2. 每 50 工作小时或每周的保养...................................................................................................................78
8.8.3. 每 100 工作小时的保养.............................................................................................................................78
8.8.4. 每 250 工作小时或每月的保养.................................................................................................................79
8.8.5. 每 1000 工作小时或半年的保养...............................................................................................................79
8.8.6. 每 2000 工作小时或一年的保养...............................................................................................................79
8.8.7. 发动机的保养.............................................................................................................................................79
8.8.8. 长期停放时的维护保养.............................................................................................................................79
9. 机器的运输..........................................................................................................................................................85
9.1 整机运输..............................................................................................................................................................85
9.1.1 钻机装卸.........................................................................................................................................................85
9.1.2 机器的固定.....................................................................................................................................................85
10. 常见故障与排除..................................................................................................................................................92
10.1 常见故障及排除................................................................................................................................................92
11. 发动机保养及维修说明附录..............................................................................................................................94
V
11.1. 保养及维修注意事项.......................................................................................................................................94
11.1.1. 通用安全守则.............................................................................................................................................94
11.2. 发动机保养日程...............................................................................................................................................95
11.2.1. 每天的保养（每 8 小时）.........................................................................................................................95
11.2.2. 最初 50 小时（跑合期）的保养...............................................................................................................96
11.2.3. 当需要保养时.............................................................................................................................................99
11.2.4. 每 50 小时的保养.....................................................................................................................................101
11.2.5. 每 100 小时的保养...................................................................................................................................101
11.2.6. 每 250 小时的保养...................................................................................................................................101
11.2.7. 每 500 小时的保养...................................................................................................................................103
11.3. 发动机常见故障及检修.................................................................................................................................103
VI
1. 安全规程
1.1. 安全预防
操作、保养和修理机器中出现的多数事故，都是不遵守基本的安全规程或预防
措施引起的。本公司诚恳地提醒用户，高度重视安全是机器操作、维修人员的第一责
任。
在您使用和维修本机器之前，请您务必认真地阅读和熟悉本部分的说明。
为了您能安全可靠地使用本机器，本公司在钻机上设置了若干安全警示标志分
别带“危险”、“警告”、“注意”字样，请您充分注意这些警示标志对您的提示。
危险——存在直接危险。如不避免，将造成死亡或重伤。
警告——存在潜在危险。如不避免，可能造成死亡或重伤。
注意——存在潜在危险。如不避免，可能造成轻伤或中度受伤。
本部分将对这些警示标志逐一进行说明。
在这里须特别提醒用户注意，这些安全警示标志是为您的安全、可靠地使用本
机器设置的，请您在使用本机器时务必要维护好这些安全警示标志。
如果安全警示标志磨损或损坏，请您务必马上进行更换。山河智能售后服务部
可提供所有的安全警示标志。
警告：在您阅读和理解操作和保养中关于如何使用、保养本钻机的说明和警告之
前，不准操作本机器或在机器上工作，不准移动本钻机。如果您不遵循操作规程或无
视警告，将会导致严重事故，甚至造成致命的伤害。这里提醒您，您要对造成的全部
后果负责。
1
1.2. 应急准备
钻机的相关操作人员在具备足够安全意识的同时，还必须有应对突发事故的准
备和措施。在通常情况下配备有急救箱和灭火器，并在电话机附近放置医生、救护车、
医院和消防队等急救电话号码，以便紧急求救。
1.3. 穿戴安全
工作前请穿戴好适合您工作的安全用品，包括紧身工作服、硬质安全帽、厚质
手套、安全眼镜、护目镜或面罩、口罩或过滤面罩、耳塞或耳套等。
1.4. 正确上、下钻机
登上钻机前应检查、清洁脚踏和扶手；
只能在有脚踏或扶手处登上和走下钻机；
无论登上钻机或走下钻机，都要面对钻机，与扶手和阶梯要保持三点接触；
机器行驶时或履带伸缩时决不能登上或离开机器，更不能从机器上往下跳；
不要试图上、下钻机时携带工具或供给物品，要用一根绳子把工具和供给物品
提上或放下钻机平台；
警告！！！
进入或离开驾驶室时，禁止把任何操纵杆当作扶手。
钻机作业或行走过程中，禁止搭载除驾驶员以外的其他人员。
1.5. 发动机的启动
只能在驾驶室内起动发动机，决不要通过搭接起动接线柱或蓄电池短接发动机启
动端子的方法启动发动机，否则会严重损坏电气设备。避开发动机空档起动系统的短
2
接，可能损坏电器系统；
如果发动机启动开关或控制操纵杆上悬挂了“不许启动机器”的标牌或类似的标
示物，则不得启动发动机和任何控制操纵；
在启动发动机前，将所有操纵杆移动到 HOLD（保持）位置上，将液压接通操纵
杆移到 LOCKED（锁定）位置上；
发动机排出废气中含有对人体健康有害的混合物，务必在通风良好的环境中运行
发动机；
如您在封闭区域内运行发动机，则要用套管将发动机废气排到外面去。
1.6. 钻机操作前
清除钻机运行通道上的所有障碍物；
与钻机操作无关的人员离开钻机和附近区域；
掌握电缆沟、回填土等危险场地和其他复杂地形；
确认钻机上的喇叭和一切警报装置工作正常；
检查控制器和安全设备的运行是否正常；
务必遵守一切安全操作措施。
1.7. 钻机操作
钻机操作手遥控操作时须与钻机保持安全距离，预判和应对钻机将要发生的变化；
钻机在立桅状态下行驶或作业时，履带必须伸展到最宽状态；
钻机作业过程中，要随时注意故障征兆并及时处理；
请不要将钻机开近突出物、悬崖、峭壁或易崩塌地区边缘；
钻机因动力头加压或卷扬机提套管而引起机器翘起时，应立即停止该操作并使履
带完全接地；
防止钻机失控，确保钻机工作不超过额定承载能力；
不要在坡地上改变行驶方向，否则会导致机器翻车或侧滑；
钻机在行进时如遇到地面松软、易下陷，要在履带下面铺垫木板或铁板；
尽可能沿纵坡方向作业，避免沿横坡方向作业；
关于距离障碍物的最小距离，请遵循国家和地方的施工安全法规；
成孔后的桩孔要及时灌注或遮盖并放置警示标识。
3
施工过程中在动力头起拔油缸未撑地时，严禁操作人员在动力头下部作业。
1.8. 安全高效作业须知
本机器一般情况可凭借自带吊机进行吊装套管作业，吊装时要须保证吊点处于套
管轴线，操作吊机时，禁止同时操作钻机其他动作。
警告！！！
吊机只有在伸缩臂全部缩回且吊钩处于动力头主夹轴线处且有系统提示时起吊力
可达 30 吨，其余姿态均为 10 吨！！
操作吊机时，禁止同时操作钻机其他动作！！
操作吊机时，下承台须落地，动力头须落到下承台上！！
本机器下套管时可配合旋挖钻机同时施工，可进行旋挖全套管工法施工。施工时
需要调整本机器动力头行程，避免与旋挖钻机发生碰撞。吊装套管时，旋挖钻机需要
将工作装置转离吊装区域。
1.9. 机器远离输电线
应知道您的机器的最大高度和伸展范围。机器或附件与输电线保持一个安全距离
离开电压为 50000V 的高压线的距离不得少于 3m；当电压超过 50000V 时电压每超过
1000V，距离应增加 1m。
警告！！！
如果您不遵循操作规程或无视警告，您要对造成的全部后果负责！！
4
1.10. 安全地移动钻机
在钻机行走和运转前鸣喇叭，警告旁立者离开或勿靠近工作区域；再环顾四周，
确认钻机工作区域无人及其他障碍物的情况下操纵钻机。
移动钻机前请将钻桅往后倾斜 10°～15°，防止由于路面不平而使机器重心的不稳，
致使机器倾斜或打滑。
在狭窄工作环境下移动钻机，请确保操作手和辅助人员能够相互看到，以便进行
清晰的信号交换；在钻机任何部件动作前，确保辅助人员处在安全区域，只有在操纵
手完全接受和了解辅助人员发出的指令后，才能操作该部件；
移动钻机时要有足够的照明条件。
1.11. 允许的行走坡度
警告！！！
允许的坡度值是在坚实的地表并且无沉降的情况下计算得出的，如果地表面松软
或不平坦，允许的坡度值须要降低。绝对禁止在超过允许的坡度值之外行驶以防止颠
覆的危险。警告！！！
在进行上坡行驶时，纵向坡度禁止超过 5°，并调节桅杆后倾不小于 10°～20°。
在进行下坡行驶时，纵向坡度禁止超过 5°，并调节桅杆后倾不小于 5°～10°。下
坡行驶或地面不平时，若主机搭载动力头行走，则会导致钻机重心靠前，需要在行走
边梁后部加挂附加配重。
警告！！！
在行驶时，横向坡度禁止超过 5°。
5
1.12. 允许的工作坡度
警告！！！
禁止在超过允许坡度值的范围之外进行钻孔作业，以防止钻机倾覆。
当设备纵向停止在不大于 2°的斜坡上，可以于任何位置进行作业。
1.13. 安全地停放机器
短时间停放机器（比如工作休息时间），应将机器停放在安全区域，并且将下承
台着地，动力头落在下承台上，吊机无吊物。
6
将机器停放在水平坚实地面；
保证机器与其它设备和物件具有安全的停车距离；
发动机在低速状态下空载运行 5 分钟，冷却机器；
停止运行发动机，拔出点火钥匙；
做好离机前操作台的卫生清洁；
盖上操作台防护罩，放置好遥控器。
警告！！！
绝对禁止在停置的钻机上悬挂负载！！
1.14. 吊机的安全操作
钻机上配备的吊机是专门用于施工作业（如起吊套管，附加配重等）及设备维修
用，不能用于其他目的；
利用本吊机进行上述内容之外的作业（如用于普通起重作业等），本公司对由此
产生的事故不负责；
吊机吊物前须保证钻桅的垂直度，即保证吊机回转支承处于水平状态，若回转支
7
承处于倾斜状态吊装，则会损伤设备。
钻机纵向方向吊机钢丝绳斜拉角度不能超过 20 度，吊机横向方向禁止斜拉。
起吊重物时禁止进行吊机之外的其他操作，尽可能避免斜拉操作，否则可能损坏
吊机。吊机只有在吊臂全缩回且吊钩位于动力头主夹轴线处且有系统提示时起重力才
可达到 30 吨，其余姿态均最大起重力不超过 10 吨。
警告！！！
禁止在停置的钻机时吊机悬挂重物！！
禁止钻机行走时悬挂重物！！
使用吊机时动力头必须落在下承台上，且下承台落地！！
采用吊机起拔套管时，若吊机处于满负荷时仍无法起拔套管，则必须放弃采用吊
机拔桩，否则会有损坏吊机的可能！！
1.15. 安全地进行保养
在对设备进行保养工作之前，必须将柴油机熄火，取下点火钥匙，将写有“正在
检修，请勿操作”含义的告示牌放在操控台上。
在开始维护保养前，必须切断钻机电源，释放液压系统的压力。必须确认钻机上
所有的部件的温度已回落至常温状态。在处理弹性物品时（例如：弹簧等），请预先
做好相关的安全保护措施。
在一些情况中，保养技术人员可能需要在钻机作业时通过钻机的动作来评估和进
行故障诊断。这时技术人员必须保证：
控制机器的操作手和保养技术人员能相互看到，以便进行清晰的信号交换；
保养技术人员能清晰的听到操作手能回复；
在钻机的任何部件作运动之前，保养技术人员必须处在安全区域，只有当操作手
已完全接受和了解保养技术人员所发出的指令后，才能操作或接近该部件；
在进行保养工作时要有足够的照明条件。
在进行钻机保养时，请戴上防护手套。
警告！！！
在对钻机进行保养前，请您熟知安全及维修保养规程。
绝对不允许在机器及机器部件没有支撑好的情况下对其进行维修和保养。
8
1.16. 保持机器的整洁
应保持发动机、散热器、蓄电池、液压管道、燃油箱和司机室等的清洁；
发动机运行停止后，周围的温度可能立即上升。可打开覆盖件，使发动机及周围
部件尽快地冷却，当温度回落至常温时才允许对机器进行清扫；
定期清洗机器上积存的润滑脂、油、泥土等其它垃圾；
清洗前将电器件做必要的遮挡，请不要将水或蒸气射入驾驶室及折叠操作台，不
要将高压水直接对发动机、液压和电气元件等进行冲洗；
请不要在驾驶室及机器的其它部位放置您的个人物品、杂物、工具等不属于机器
组成部分的物体。
1.17. 防止蓄电池爆炸
必须正确连接蓄电池，蓄电池的错误连接会引起爆炸和严重的人身伤害。蓄电池
的电瓶液是一种腐蚀性液体。如确有必要检查或修理蓄电池，请穿戴好防护器具或交
由专业人员操作。注意安全是您的第一责任。
决不能用在接线柱之间放置金属物体的方法来检查蓄电池充电情况，须用电压表
或液体比重计来检查。
不要对结冻的蓄电池充电，对结冻的蓄电池充电会造成爆炸。
警告！！！
严禁靠近蓄电池的焊接作业和明火等，如果您不遵循操作规程或无视警告，您要
对造成的全部后果负责。
1.18. 防止吸入石棉粉尘
由于石棉纤维可能导致肺癌，避免吸入在处理含石棉纤维的元件时所可能产生的
粉尘。
可能含有石棉纤维的元件是一些垫圈。在这些元件中的石棉一般是存在于树脂内
或者是以某种方式被封闭起来的，只要含有石棉的元件不产生粉尘，通常的处理是没
有危险的。
为避免引发粉尘，不可用压缩空气来清扫机器。避免刷、磨含有石棉的材料。维
修和保养时，请配戴规定的口罩。推荐使用特殊的吸尘器来清扫石棉，如果不能购得，
请先用少许油或水弄湿含有石棉的材料。
遵守工作场所的规章制度，服从有关石棉处理的法律法规。
9
1.19. 小心高压液体
高压液体能穿透皮肤，导致重伤。
不要扭曲或敲击高压管道。
不可安装扭曲或损坏的管道或软管。
应在分离液体或管道其它管道前释放压力，以避免这一危险。
在液体加压前，拧紧所有连接（如管道、软管、油冷却器和油冷却器法兰）螺栓。
用纸板查找泄漏，注意保护您的手和身体免于接触高压液体。
如果发生意外，立刻去接受熟悉此类外伤的医生的治疗。
任何被注进皮肤的液体必须在几小时内进行外科去除，否则将导致坏疽。
1.20. 避免在压力油管附近加热
在压力油管附近加热而产生的易燃性喷雾会导致加热和旁立者严重烧伤。不可在
压力油管或其他易燃物的附近进行电、气焊或气割等作业。
如果必须在压力油管附近进行电焊、气焊、气割等作业，则应设置临时防火护套
以保护软管或其他材料。
1.21. 避免对含有易燃液体管道加热
不允许对含有易燃液体的钢管或软管进行焊接或气割。在焊接或气割曾流通过易
燃液体的钢管或软管时，应预先用不燃溶剂将它进行彻底清洗。
1.22. 焊接或加热前除去油漆
防止潜在有毒气体和粉尘的产生。
当油漆因电焊、气焊或气割而被加热时，将产生有害气体。
应在焊接或加热前除去油漆，可用下述方法：
使用砂纸或砂轮磨去油漆,此时,应戴好规定的口罩,以防止吸入粉尘。
用溶剂或除漆剂去漆。去漆后，在焊接前用肥皂和水洗去除漆剂。从工作区内清
除溶剂或除漆剂的容器和其他易燃物品。在焊接或加热之前，至少用 15 分钟来让挥
发的气体散去。
去除油漆的作业应在户外或通风良好的场所中进行。
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1.23. 安全处理液体
所有的燃料、大部分润滑剂和一些冷却剂都是易燃的。应将易燃液体储存在远离
有失火危险的地方，不允许焚烧或刺破压力容器。
小心地处置燃料油，因它为高度易燃品。加油前一定要停止发动机。禁止在给机
器加油时吸烟，或在正在加油的机器附近使用明火或打出火花。应在户外加灌燃料油。
机器上不要存放含有油的抹布，确保机器清洁，没有垃圾、杂物和油迹。
1.24. 安全处理化学品
直接与有害化学品接触会造成对人体的严重伤害。潜孔钻机使用的化学品，如润
滑剂、冷却剂、涂料和粘结剂，可能是有害的。
在使用有害化学品前，应该进行核实，这样便能确实地了解其危险性，并知道怎
样进行安全作业，然后按规程使用推荐的器具进行工作。
1.25. 防止火灾
为防止火灾，应采取如下措施：
防止因漏油、燃料油、液压油和润滑油的泄漏而引起火灾。
（易燃的液体一旦泄露在灼热表面或电器元件上会引起失火，火灾可能会造成
人身伤害和财物损失）
清除机器上各种易燃物如燃油、润滑油和碎屑。
不准在靠近火源处操纵、维修机器。
不准在装有易燃液体的管道或箱体上焊接、焊割。在对这些管道或箱体焊接或
焊割前，要用阻燃物或阻燃的溶液、溶剂对它们进行彻底清洗。
当管路或接头破裂时，要用防护罩或适当的覆盖物将高温元件与排出的烟雾、燃
料、油料等隔离。
检查短路。电气系统的短路能引起火灾。
在每班前或 8 小时操作后，检查松弛、扭结、发硬或绽裂的电缆和电线。
在每班前或 8 小时操作后，检查遗失或损坏的接线端盖。
在操作前，紧固、修理或更换任何松弛或损坏的电缆、电线和接线端盖。如果
有电缆或电线松弛、扭结等情况，不可操作机器。
万一起火，如不能停止发动机，将加重火情，不利于救火，并可能导致重伤。
11
清除易燃物。
溅出的燃油、积存的煤屑及其他易燃物，可能引起火灾。每天保持机器的清洁，
可防止火灾。
1.26. 设备的噪音防护
设备应在正常的运行状态对噪音进行测量。
发动机以及其他旋转部件应处于高转速
操作者位置的噪音符合 ISO/DIS11201 标准，达到：LP= 80dB
机器噪音符合 ISO4872 标准，达到：Lw= 112dB
注意：操作者在作业前，请配戴耳罩。
1.27. 在钻桅放到状态下禁止将动力头置于钻桅 2 或钻桅 3 上
如上图所示，运输状态时严禁将动力头置于平放的钻桅上。
1.28. 妥善保管好遥控器
本钻机配有无线遥控器，理论遥控范围为半径不小于 30 米，该遥控器使操作更
加安全更加有效率。在使用过程中注意保护遥控器，避免磕碰，避免淋水。设备长时
间不用，请妥善保管好遥控器及充电器，拆下电池。
12
2. 概述
SWRC170 自行式全回转全套管钻机是一种用于桩基础工程压拔大直径套管的施
工设备，可进行大直径，大深度套管下放、起拔施工。该机具有扭矩大，拔桩力大，
机动灵活，施工效率高及多功能的特点，可配合旋挖钻机进行旋挖全套管工法施工。
广泛应用于道路、桥梁、码头、高层建筑等地基基础工程施工。
2.1. 型号组成及意义
SWRC170
SW —— SUNWARD 山河智能英文名称缩写
RC —— Rotary Casing 全回转全套管钻机英文缩写
170 —— 可施工最大套管外径 170 cm
2.2. 产品用途
SWRC170 自行式全回转全套管钻机是集全液压动力和传动，机电液联合控制于
一体的新型桩基础钻机。配合其他施工设备可实现各类桩基础施工。这是一种新型、
环保、高效的钻机，近年来在城市地铁、深基坑围护咬合桩、废桩（地下障碍）的清
理、高铁、道桥、城建桩的施工、水库水坝的加固等项目中得到了广泛的应用。施工
人员在卵、漂石地层、含溶洞地层、厚流沙地层、强缩颈地层、各类桩基础、钢筋砼
结构等障碍还没有清除的情况下就可以实现灌注桩、置换桩、地下连续墙的施工和顶
管、盾构隧道无障碍穿越各类桩基础施工作业。
可进行如下施工作业
 大深度挖掘
 排柱式连续墙
 切削地下障碍物
 切削巨砾
 切削岩层
13
3. 技术特性
3.1 钻机各部件名称
图 3-1
(1)吊机 (2)钻桅 (3)动力头 (4)下承台 (5)操作台 (6)动臂机构
(7)下车总成 (8)上车总成 (9)清洗系统 (10)风炮系统 (11)遥控器
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3.2 主要技术参数
SWRC170 自行式全回转全套管钻机（标配）
项目单位参数
适用套管外径 mm 750～1700
回转扭矩 kN.m 400/ 900/ 瞬时 1050
回转速度 r/min 4.5/1.8/ 瞬时 1.8

动力头
起拔力 kN 4560/瞬时 5320
起拔行程 mm 1200
加压力（自重） kN 300
型号 QSL9-C325
发动机
额定功率 kW@rpm 242@2100
加压行程 mm 4000
加压油缸最大提升力 kN 400
最大加压力 kN 400
吊机起重能力 t 10（吊臂伸出）/30（吊臂全缩回）
动臂左右偏摆角度 ° ±4
钻桅左右倾角 ° ±4
钻桅前后倾角 ° 5/15
履带板宽度 mm 860
整机质量 t 126
设备质量
不含动力头 t 96
工作状态 mm 11715×6365×14031
外形尺寸
运输状态（含动力头） mm 15389×3360×3628
长×宽×高
运输状态（不含动力头） mm 12424×3000×3628
15
16
3.3 外形尺寸
17
图 3-2 SWRC170 自行式全回转全套管钻机工作状态尺寸图
18
19
4. 主机结构
整机结构如图 3-1 所示，主要由吊机、钻桅、动力头、下承台、底盘总成（下车

总成+上车总成）、动臂、折叠操作台、遥控器、驾驶室、液压系统、电气系统等组
成。
基本功能及工作原理如下：
钻机主要功能分为下套管、拔套管作业和移动行驶两种模式，两作业模式通过控
制系统实现互锁，避免误操作。
钻机行驶时，发动机驱动液压泵供油，高压油经主阀到行走马达驱动行走减速机
实现底盘的行走、转向、制动等功能。
履带轨距伸缩、钻桅起落、动臂偏摆、吊机、钢丝绳张紧等动作均通过控制阀分
别由相应液压缸驱动。
动力头旋转、压拔油缸、吊机卷扬提升则通过控制阀分别由相应液压马达驱动相
应减速机。
动力头驱动马达经减速机减速及大小齿轮减速后带动套管旋转，同时供油给加压
油缸，使动力头有垂直向下的压力，实现正常钻进作业。
钻机运输状态：钻桅下放至水平位置，吊机伸缩臂缩回，吊钩固定，履带横向缩
回至最小距离。在这种状态下，钻机即可自行至牵引车上进行运输。根据牵引车载重
情况，必要时也可将动力头及下承台拆下运输。
主要结构如下：
4.1 底盘总成
底盘总成包括下车总成和上车总成，如图 3-1 所示。

下车总成包含车架及行走机构。车架为焊接结构，连接左右履带行走机构。左右
履带边架呈“回”字型插接，履带伸缩油缸连接两个履带边梁，通过油缸改变履带轨
距。工作前履带伸展至最宽位置，保证整机工作稳定；运输前履带缩回，保证整机运
输宽度不超宽。如图 4-1 所示。
履带缩回状态履带伸展状态
图 4-1
20
履带行走机构由导向轮、张紧装置、履带总成、拖链轮、支重轮、驱动轮、行走
减速机马达等组成。履带张紧装置使用高压润滑脂来使履带保持涨紧。履带行走机构
通过液压系统控制，可实现前行、后行、左转向、右转向等功能。
履带涨紧装置，图 4-2 所示，由分体式千斤顶、涨紧轮总成、挡板等组成。其作
用是保持履带一定的涨紧度。履带涨紧调整时用手动黄油泵通过油管向张紧油缸注入
黄油，驱动导向轮外移，使履带张紧，调整比较方便。
图 4-2
4.2 动力系统
发动机系统为整个机器提供动力，包括发动机及维持发动机正常工作的进气系统
排气系统，冷却系统，燃油系统，支撑系统，联轴器，电器系统等。本机发动机选用
原装进口美国康明斯发动机，规格型号为 QSL9-C325，242kw/2100rpm，具有高可靠
性和耐久性，峰值扭矩大，储备扭矩足，辅助接口丰富的优点。发动机系统经过精心
匹配、优化和选型，具有以下特点：
优异的燃油经济性，通过优化匹配，使发动机在经济油耗区运转，在不降低作业
效率的基础上节约燃油。
良好的低振动噪声水平。
进气系统在恶劣的环境下能为发动机提供足量清洁的空气。
排气系统阻力小，消音效果好。
冷却系统效率高，散热器带除气式上水室系统。
燃油系统带三级滤清，提高了发动机对燃油油品的适应性。
联轴器扭向刚性高，运转无共振，免维护尼龙法兰和钢轴套联接。
悬置支撑系统采用高性能阻尼减震器，降低发动机振动传递。
寿命周期费用低。
21
此外发动机系统配有压力表、水温表、转速表、工作小时表，电控油门，另外根
据不同的使用环境和使用要求，可以方便的增加辅助加热系统、辅助液压油泵等。
发动机系统的使用和保养详见发动机说明书。
4.3 动臂及钻桅
动臂连接钻桅与底盘总成，其上的立桅油缸负责举升、支撑及调垂钻桅，动臂通
过偏摆油缸调节可左右各偏摆 4 度，方便对准桩位，如图 4-3 所示。
图 4-3
钻桅为箱形结构，共有二节钻桅，每节钻桅都带有滑轨。动力头依靠滑轨上下滑
动。运输时钻桅一可折叠，钻桅一安装有下承台支撑油缸。钻桅二装有加压油缸，给
动力头提供上提和加压力。如图 4-4 所示。
加压油缸
钻桅一
下承台油缸钻桅二
图 4-4
22
4.4 动力头
动力头外观如图 4-5 所示，主要包括滑架、上平台、回转器。动力头提供给套管

回转扭矩及加压、起拔力，是钻机的主要工作执行部分。钻进时可提供给套管旋转扭
矩和加压力，起拔套管时通过四根起拔油缸提供给套管强大的起拔力。
滑架
上平台
回转器
起拔油缸
图 4-5
滑架，用以支撑回转器使之在钻桅滑轨上运行，并传递压加压油缸的压拔力。如
图 4-6 所示。
抱爪
滑架体
图 4-6
23
上平台为工作人员的作业平台，设有可拆装的围栏和爬梯。回转器主要包括四组
液压马达、减速机、驱动齿轮及齿轮箱、驱动套、主夹、起拔油缸等。主夹油缸连接
上平台与回转器，上平台可在回转器上的导柱上下滑动。
工作原理为液压泵供油带动液压马达，经减速机和驱动齿轮的减速后，以低速大
扭矩的形式通过主夹传递给套管。动力头有档位可调节扭矩，根据地质条件选择相应
的扭矩档位。如图 4-7 所示。
主夹
主夹油缸
液压马达减速机
回转器
导柱
图 4-7
主夹夹紧套管原理为主夹油缸收缩，带动上平台向回转器靠拢，安装在上平台回
转支承上的连杆支座通过连杆带动主夹在驱动套上向下滑动，由于驱动套与主夹的装
配面为斜面，故主夹在下滑的同时向驱动套轴线收拢，八块主夹同时收拢，可将套管
夹紧。主夹油缸伸出，上平台远离回转器时，连杆拉动主夹上提，主夹在驱动套的斜
面上滑动，远离驱动套轴线，即松开套管。如图 4-8 所示。
上回转支承
连杆支座
连杆
驱动套
下回转支承主夹
24
图 4-8
该钻机可以通过主夹，更换钳口及其配件，夹持套管直径 D750 至 D1700。不同

套管直径所对应更换零部件配置表见表 4-1。
动力头桩夹（864709000000）
套管
数固定螺栓数数固定螺栓数
直径变径块钳口
量 GB/T 5782 量量 GB/T 5783 量
750 D750 8
800 D750-D850 8 M36X240-10.9 16 D800 8 M24X50-10.9 24
850 D850 8
900 D900 8
950 D900-D1000 8 M36X240-10.9 16 D950 8 M24X50-10.9 24
1000 D1000 8
1050 D1050 8
1100 D1050-D1150 8 M36X240-10.9 16 D1100 8 M24X50-10.9 24
1150 D1150 8
1200 D1200 8
1250 D1200-D1300 8 M36X180-10.9 16 D1250 8 M24X50-10.9 24
1300 D1300 8
1350 D1350 8
1400 D1400 8
D1350-D1500 8 M36X180-10.9 16 M24X50-10.9 24
1450 D1450 8
1500 D1500 8
1550 D1550 8 M24X100-10.9 24
1600 D1600 8 M24X70-10.9 24
1650 D1650 8 M24X70-10.9 24
1700 D1700 8 M24X50-10.9 24
表 4-1
4.5 吊机
钻机自带吊机，可进行套管吊装，设备维修等辅助作业。吊机安装在钻桅顶端，
采用单油缸伸缩式两节吊臂结构，配起重量为 30 吨的吊钩，可进行 360 度吊装作业。
吊机如图 4-9 所示
重要：吊机只具有两种起吊能力。两节吊臂全部缩回，吊钩处于动力头回转中心
轴线时（回转半径 R2205mm），起重量可达 30 吨；其余姿态起重量不得超过 10 吨。
25
注意：钻机只有在工作状态（钻桅与水平地面垂直）才能使用吊机，起重量必须
在规定的范围内，且必须平稳吊装物料。
图 4-9
(1)回转支承 (2)机架 (3)回转马达减速机 (4)卷扬机 (5) 伸
缩臂台 (6) 变幅油缸 (7)伸缩油缸 (8)吊钩
4.6 下承台
下承台如图 4-10 所示，通过钻桅下端支撑油缸连接至主机，防止钻机前倾；起

拔套管前，动力头四条起拔油缸的球头座落至下承台，作业时辅助支撑。
下承台装有副夹，在起拔套管过程中，动力头的主夹松开时，由副夹夹持留在孔
内的套管，防止套管掉落。若遇到地面下陷的状况，可在下承台两侧增加垫板（即增
加下承台接地面积），减小接地比压。如果仍不满足施工需求，则必须做夯实地面或
额外铺垫钢板等处理措施。
副夹桩夹与主夹桩夹必须配套使用，副夹桩夹夹持 1700mm 套管的钳口为标配，
其余选配钳口使用时，直接安装在上面。见表 4-2 副夹桩夹选配表。
26
副夹
活动夹钳总成
垫板
图 4-10
套管副夹桩夹（864704020001）
直径钳口数量固定螺栓数量
750 D750 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
800 D800 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
850 D850 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
900 D900 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
950 D950 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1000 D1000 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1050 D1050 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1100 D1100 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1150 D1150 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1200 D1200 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1250 D1250 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1300 D1300 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1350 D1350 4 M36X140-10.9 GB/T 5783 8
1400 D1400 4 M36X120-10.9 GB/T 5783 8
1450 D1450 4 M36X120-10.9 GB/T 5783 8
1500 D1500 4 M36X120-10.9 GB/T 5783 8
1550 D1550 4 M36X110-10.9 GB/T 5783 8
1600 D1600 4 自制螺栓 8
1650 D1650 4 自制螺栓 8
表 4-2
27
5. 液压系统
SWRC170 自行式全回转全套管钻机所有功能均由液压系统驱动，如机器行走、
吊机工作、动臂偏摆、桅杆偏摆、履带伸缩、动力头回转等均是通过相应的执行元件
如液压马达、液压油缸实现的。
本系统大致分为四部分：下车行走液压系统、上车液压系统、动力头液压系统和
吊机液压系统。
在进行作业操作之前，首先应按下安全操纵拉杆，并使急停的红色按钮处于复位
状态，使先导压力油进入先导控制阀和相关的电磁控制阀。
5.1 行走液压系统
行走液压系统可实现行走及履带轨距的改变。
1）行走系统：是由主泵通过 M7 阀分别向两个行走马达供油实现的。通过遥控
或操作台操纵，使多路阀换向来实现前进、倒退、转向。
2）履带伸缩：履带轨距改变是通过按下“履带伸缩”翘板开关，履展油缸动作，
实现履带架伸缩。为了安全起见，机器应该边行走边进行履带伸缩，并且桅杆处于转
场模式。
5.2 平台立柱液压系统
平台立柱液压系统可实现：油缸加压、副夹持、立桅、钻桅偏摆、支腿伸缩等功
能。
1）油缸加压：通过遥控或操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流向加压油缸使
油缸上提或下放。通过压拔力电位计，可以调节加压压力。
2）副夹持：通过遥控或操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流向副夹持油缸，
实现在提套管时防止套管下掉。
3）立桅：通过操作台操纵对应电手柄向前或向后，副泵所供的油经 PVG 阀流向
立桅油缸，实现钻桅举升、支撑及调垂。
4）钻桅偏摆：通过主控操作台选择“支腿/偏摆”开关和操纵对应电手柄向前或
向后，副泵供油经 PVG 阀流向钻桅偏摆油缸以实现钻桅左右各偏摆 4 度。
5）支腿伸缩：通过主控操作台选择“支腿/偏摆”开关和操纵对应电手柄向前或
向后，副泵供油经 PVG 阀流向下承台油缸以实现下承台的升降。
6）加压油缸浮动：钻孔作业过程中，加压油缸浮动通过主控操作台 “浮阻开
28
关”实现，并通过“浮动阻力电位计”可以调节阻力大小。
特别提示：在非钻进过程下放钻杆时，不容许采用浮动功能进行钻杆下放
操作。否则，由此引起的一切事故，山河公司概不负责。
7）液压油冷却：油冷器和发动机散热器集成在一起，对液压油进行强制冷却。
图 5-1 平台液压管路布置
5.3 动力头液压系统
动力头液压系统可实现：动力头回转、主夹持、油缸起拔等功能。
1) 动力头回转：通过遥控或操作台操纵，主泵所供的油经 M7 阀流向动力头马达
逆时针回转(或顺时针回转)。通过回转速度调节，可以电控调节动力头马达排
量，从而实现回转速度的快慢（同时扭矩发生变化）调节。
2) 主夹持：通过遥控或操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流向副夹持油缸，
29
实现夹紧套管来旋转与压拔。
3) 起拔油缸：通过遥控或操作台操纵，主泵所供的油经 M7 阀流向四个起拔油缸
使之伸出与缩回，来实现套管的拔出。
4) 动力头管路靠动力头侧装有快换接头，方便转场时拆除动力头或者动力头外接
动力站使用。
图 5-2 动力头液压管路布置
5.4 吊机液压系统
动力头液压系统可实现：吊机回转、吊臂变幅、吊臂伸缩、吊机卷扬等功能。
1）吊机回转：通过主控（遥控）或主控操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流
向回转马达逆时针回转(或顺时针回转)，来带动整个吊机的回转。
2）吊臂变幅：通过主控（遥控）或主控操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流
向吊臂变幅油缸，实现吊臂角度的变化。
3）吊臂伸缩：通过主控（遥控）或主控操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流
向吊臂伸缩油缸，实现吊臂伸缩臂的伸出与缩回
4）吊机卷扬操作：通过主控（遥控）或主控操作台操纵，副泵所供的油经 PVG 阀流向
30
卷扬马达逆时针回转(或顺时针回转)。实现吊钩的起升与下落。
图 5-3 吊机液压系统
5.5 先导操纵系统
本机液压系统采用液压先导控制，安全操纵拉杆（液压使能开关）控制先导压力
油的通断。先导控制轻便、灵活。系统中有皮囊式蓄能器，确保操纵压力的平稳。
5.4 滤油器
在液压系统的回油路上安装了滤油器，安装位置在液压油箱上，可以滤除从液压
系统流入液压油箱的液压油中的杂质，保证油液的清洁。这是保证液压元件正常运转
和提高使用寿命的重要措施之一。当滤芯堵塞到一定程度后，便会发生警报，提醒用
户及时清洗或更换滤芯，以达到保护液压系统的目的。
更换滤芯时，先拧开油箱上空气滤清器，使油箱与大气相通，然后拆开滤油器的
顶盖，从滤油器中提出滤筒和滤芯（滤筒上有提手），然后在油箱外，将旧滤芯抽出，
清洗滤筒，装上新滤芯，将滤筒和滤芯复位，复原顶盖和空气滤清器即可。注意：滤
筒未拿出油箱前，不能直接抽出旧滤芯，避免滤筒内的杂质掉入油箱，造成油箱污染。
在先导油泵的出口安装了高压滤油器，用以确保进入控制油路的油液的清洁，保
证操作正常。
31
5.5 液压油
液压油是液压系统传递能量、动作的工作介质，需要很高的清洁度，禁止任何灰
尘、水等其他杂质混入，否则，会造成严重后果，甚至整个液压系统的报废。
液压油箱顶部安装回油过滤器、泄油过滤器、空气滤清器，可以过滤液压系统中
的杂质。在加油、维修时特别注意其他任何东西混入油液。
本机液压系统选择 YB-N68 液压油。新机 100 小时滤油一次，以后每 500 小时过
滤一次，并更换位于油箱顶部的回油滤油器的回油滤芯，2000 小时彻底更换油液。
添加液压油或更换液压油时，应确保液压油符合如下清洁标准： IS04606 17/14-
18/15 或 NAS1638 8 级—9 级。
特别说明：液压系统中的油泵、马达、油缸、平衡阀、多路换向阀等各类液压
元件，是非常重要、非常精密的，其各种技术参数是我公司经过精心调试、实验后而
设置好的，要拆开或调整须经过我公司售后部门的授权后方可进行，否则，由此造成
可能出现的严重后果，我公司恕不负责。
32
6. 电气系统
特别注意：需在机器上进行电焊作业时须将控制器和发动机的 ECM 插头拔下,因

电焊作业产生操作控制紊乱失控、控制器或发动机 ECM 损坏等一切后果，我公司概
不负责；在重新插上控制器插头后，请注意每个插头是否插接到位，如未插接到位，
请检查插头里面的缓冲垫圈是否位于正确位置或者脱落（附图片说明）。
电焊前电焊时
电焊前
电焊时
33
如图例所示为垫圈异常情况
6.1 概述
全回转全套管钻机电气系统包括发动机、控制器、操作面板、传感器、遥控器及
显示仪表等几个单元。采用了先进的 CAN 总线可编程控制器、图形导引显示控制器、
遥控器、发动机功率极限调节等智能模块，成为一个集数据采集、可编程控制、虚拟
仪表、总线传输、故障诊断一体的智能控制系统。操作人员通过操作面板或遥控器上
的按钮、开关发出指令，传感器检测机器的工作参数和极限参数，可编程控制器对指
令信号和传感信号进行放大、联锁及逻辑运算，驱动执行器（如电磁阀等），完成包
括发动机的监控、机器行走、下套管钻进及拔管作业、桅杆自动调垂，故障自诊断等
功能、系统运行的各种状态参数实时通过 CAN 总线传输到图形导引显示控制器，完
成钻孔角度显示、动力头工作状态数据显示、虚拟仪表等功能，并且能通过显示器进
行参数设定与系统标定。
6.2 全回转全套管钻机智能控制系统
全回转全套管钻机智能控制系统是山河智能装备股份有限公司自主开发的新一
代智能操作控制系统。此系统具有总线通信、自动调垂、作业过程监控、系统调试与
设置、实时监控、数据动态显示、故障实时监测、作业记录等功能。并具有直观、集
成度高等特点，便于操作与监视机器工作的具体状态，给操作者带来很大的方便。
34
图 6-1 主仪表外观图
6.2.1 主仪表操作界面
35
图 6-2
钻机主仪表主显示界面如图 6-2 所示。当操作人员点击界面旁对应的 F1-F8 操作

按钮，系统就会进入相应的操作界面。虚拟仪表可以实时显示水温、燃油液位、发动
机转速等，绿色区为安全工作区，红色区为报警区。水温在黄色区时应怠速等待上升
到安全工作区后再启动正常作业。
显示的机器相关参数如下：
“Mode”：为工作模式，包含移机或作业。
“Condition”：为工作状态：包含本控或遥控、钻进或起拔或溶洞或调整档。
“Voltage”：系统工作电压值。
“Inclination X 或 Y”：桅杆垂直度数值，X 为左右方向，Y 为前后方向。
“System PRE 1 或 2”：主系统压力 1 或 2 的数值。
“Pre_Force”：钻进加压吨位值。
“Pull_Force”：起拔吨位值。
“Rotary_Torque”：动力头回转扭矩值。
“Rotary_Rev”：动力头回转转速值。
点击“ ”（F1 键），进入“上电页面”，显示机器外形图片及售后联系方

式。
点击 “ BUZ OFF” （ F2 键），关闭蜂鸣警报声音，同时显示变换为 “ BUZ
ON”，再次按下时循环开启或关闭蜂鸣声音。
36
点击“ ”（F3 键），进入“移位界面”（见 6.2.2 图 6-3），进行立桅、调

平等辅助作业监控。
点击“ ”（F4 键），进入“系统调试界面”（见 6.2.3 图 6-4），进行各立

桅油缸的动作调试。
点击“ ”（F6 键），进入“监控界面”（见 6.2.4 图 6-5），显示系统运行

相关详细数据等。
点击“ ”（F7 键），进入“设置界面”（见 6.2.5 图 6-10），进行参数设置；
点击“ ”（F8 键），进入“记录界面”（见 6.2.7 图 6-14），查看累计工作

时间等记录及各限位状态。
当机器的某个传感器出现故障或超出正常工作范围时，作业下方的报警图标
将闪烁,同时蜂鸣器提示报警，提示操作员对可能出现的报警进行检查。出现报警时，
可在主操作界面点击“ ”（F6 键）进入监控界面，查看详细的报警提示。然后针

对报警情况进行相应处理，如发动机机油压力传感器出现报警，操作人员将要对发动
机进行检查，排除故障。
6.2.2 调平操作界面
在图 6-2 所示主操作界面点击“ ”键（F3 键），进入图 6-3 所示的调平操作

界面。
37
图 6-3
图 6-3 所示，当前调试状态为手动状态时。如需改为自动状态请点击“ ”(F2

键)，如果 X 向与 Y 向的角度显示大于 5°，自动调平无效，调试状态栏显示仍为“手
动”，调平显示栏显示为“未调平”；如果 X 向与 Y 向的角度显示小于 5°，调试状
态栏显示为“自动”，系统进入自动调平状态，经过几秒钟的自动调节，钻杆将调平，
调平显示栏显示为“已调平”；钻杆调平后切换至“手动”进入手动调平状态。此时
需用手动按钮进行切换，点击“ ”（F1 键）将进入手动状态。
在手动状态下，可以直接通过显示屏按键调节钻桅的垂直度。 X+，X-，Y+，Y-
分别为四个不同的点动调平按纽。
点击“ ”（F5 键）相应的 X 向角度增加（向右倾斜增加）；
点击“ ”（F6 键）相应的 X 向角度减小（向左倾斜增加）；
点击“ ”（F7 键）相应的 Y 向角度增加（向后倾斜减小）；
点击“ ”（F8 键）相应的 Y 向角度减小（向后倾斜增加）；
点击“ ”（F4 键），返回主操作界面。

右上方的调平状态显示，当钻杆的 X 向与 Y 向角度在 0.3°范围内时，将显示
“已调平”，否则显示 “未调平”。
38
6.2.3 系统调试界面
图 6-4
在图 6-2 所示的主显示界面按“ ”（F4 键）进入图 6-4 所示系统调试界面。

界面上的系统压力 1、系统压力 2、系统电压、发动机转速值可以实时显示相应数据。
此界面主要是用于调试钻机立桅油缸是否正常。
点击“ ”（F5 键），调节钻杆垂直的左油缸向外伸出；
点击“ ”（F6 键），调节钻杆垂直的左油缸向里缩进；
点击“ ”（F7 键），调节钻杆垂直的右油缸向外伸出；
点击“ ”（F8 键），调节钻杆垂直的右油缸向里缩进；
点击“ ”（F3 键），进入步长设定界面。
点击“ ”（F4 键），返回主操作界面。
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6.2.4 监控界面
6.2.4.1 仪表监控界面
在图 6-2 所示的主显示界面按“ ”（F6 键），进入图 6-5 所示“监控界面”，

实时显示系统运行的各种详细数据。
图 6-5
点击“ ”（F5 键），进入传感器报警监控页面（图 6-6）；
点击“ ”（F7 键），进入“前控制器及遥控器端口检测界面” （图 6-8）；
点击“ ”（F8 键），进入“后控制器端口检测界面” （图 6-9）；
点击“ ”（F4 键），返回主显示界面。
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6.2.4.2 传感器故障检测界面
图 6-6
当对应传感器项右侧出现图标时，说明其传感器出现故障，需要进行检修。
点击“ “（F4 键），返回图 6-5 所示界面。
在图 6-6 传感器监控界面点击“ ”（F8 键），进入图 6-7 的其它传感器故障检

测界面。
图 6-7
41
6.2.4.3 前控制器及遥控器端口检测界面
图 6-8
在图 6-8 前控制器及遥控器端口检测界面点击“ ”（F8 键），显示遥控器及

主操作台内控制器其它各端口对应的实时状态。各开关量端口的控制信号对应有输入
或输出时显示图标，否则显示图标；各模拟量端口的控制信号则对应有
实时的数据显示。
点击“ ”（4 键），返回图 6-5 所示界面。
42
6.2.4.4 后控制器端口检测界面
图 6-9
在图 6-9 后控制器端口检测界面点击“ ”（F8 键），显示主电控柜内控制器

上其它各端口对应的实时状态。各开关量端口的控制信号对应有输入或输出时显示
图标，否则显示图标；各模拟量端口的控制信号则对应有实时的数据显
示。
点击“ ”（F4 键），返回图 6-5 所示界面。
6.2.5 设置界面
在图 6-2 所示主显示界面点击“ ”（F7 键），进入“设置界面”，
43
图 6-10
特别提示：由于各“设置界面”将会修改系统参数，改变系统设置。设置不当
将影响设备使用性能，严重的甚至产生操作控制紊乱失控，引发设备安全事故。因此，
“设置界面”必须在我公司专业技术人员指导下进行，否则，所产生的一切后果，我
公司概不负责。
在图 6-10 设置界面选择“用户设置”按“ ”（F5 键）进入用户设置密码页面；
点击“ ”（F4 键），则返回图 6-2 主显示界面。
图 6-11
进入“用户设置界面”之前必须先输入密码口令，如图 6-11 所示。点击“请输
44
入密码”右侧的长方形框，系统弹出一个数字对话框，输入“ 888888”按 OK 键后对

话框消失，在图 6-11 界面按“ ”（F5 键）则进入图 6-12 页面。
图 6-12
在图 6-12 用户设置页面，可进行“日期设置”和“用户密码设置”的变更及
“动力头中限位设置”、“主副松夹联锁设置”和“倾角清零”的相应设置。
选择“日期设置”可对应修改系统显示日期及时间；
选择“用户密码设置”则可修改进行用户设置的密码口令，修改完成后密码口
令则由原“888888”变更为设置后的新密码，请谨慎修改！
选择“主副松夹联锁设置”，按“ ”（F5 键）进入主副松夹联锁设置页面；
选择“倾角清零”，按“ ”（F5 键）进入桅杆倾角清零设置页面图 6-14 页。
6.2.6 记录界面
在图 6-2 主显示界面按“ ”（F8 键）进入图 6-14“记录界面”，显示相关存储

数据及限位状态。
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图 6-14
“累计工作时间”为发动机工作的累计时间，单位为小时。
“累计燃油消耗量”为发动机工作时累计燃时使用量，单位为升。
点击“ ”（F4 键），返回图 6-2 主显示界面。
6.2.7 遥控显示界面
在主操作台上操作“本控/遥控”选择开关置于“遥控”模式时，系统自动切换
显示图 6-15“遥控界面”，置于“本控”时则自动切换显示图 6-2 主显示界面。
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图 6-15
在图 6-15“遥控界面”为放大显示四组数据，可在遥控操作时远距离观察主要工
作数据，在此状态下可按 F4 键返回图 6-2 主显示界面查询其它相关数据；在图 6-2 主
显示界面且保持遥控模式五分钟后系统将自动切换显示图 6-15“遥控界面”。
6.3 电气系统结构及组成
6.3.1 主操作台面板布局及组成
主操作台面板布局见图 6-17。
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图 6-17
1 显示仪表 13 支腿/偏摆选择开关 25 操作台升/降开关

2 点火锁 14 翘板开关组 26 加压力调节电位计
3 急停开关 15 偏摆/支腿电手柄 27 水泵开关
4 灯具 16 回转扭矩大/小开关 28 回转速度调节电位计
5 油门旋钮 17 工作状态选择开关 29 气泵开关
6 发动机停机报警灯 18 立桅电手柄 30 吊机吊臂伸/缩电手柄
7 发动机警告报警灯 19 动力头起拔缸伸/缩开关 31 吊机吊钩升/降电手柄
8 发动机预热指示灯 20 动力头回转正/反开关 32 吊机回转左/右电手柄
9 蜂鸣警示灯 21 动力头回转/搓动开关 33 吊机变幅升/降电手柄
10 移机/作业开关 22 起拔/回转增强开关 34 搓动时间调节电位计
11 浮阻开关 23 动力头升/降开关 35 副夹夹/松开关
12 本地/遥控开关 24 浮阻力调节电位计 36 协控开关
37 主夹夹/松开关
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6.3.2 遥控器面板布局及组成
遥控器面板布局见图 6-19。
图 6-19
1 遥控器显示屏 2 左行走电手柄 3 右行走电手柄

4 履展伸/缩开关 5 遥控器电源开关 6 遥控器启动按钮
遥控器主要用于机器在移机和作业状态下的相关主要动作的操作，操作及控制方
式与主机操作台的相同功能元件基本一致；其中遥控器上独有的控制动作包括机器左
或右行走及履展油缸伸出/缩回。
正常使用时遥控器表面绿色指示灯间隔闪烁，
6.4 电气系统功能
6.4.1 起动开关
开关 46 用于起动或关闭发动机。主要包括关（ OFF ），开（ ON ），预热
（HEAT）和启动（START）四个工作位置，如图 6-20 所示。
OFF 位置
可以插入或拔出钥匙。该位置可以切断除驾驶室灯以外所有电气系统的电源并使
发动机处于停止状态。
ON 位置
该位置可以使所有电气系统的电源处于接通。发动机在正常运行过程中，起动开
关始终处于该位置，如果发现异常，请立刻对电器系统进行检查。
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START 位置
发动机起动位置。起动发动机时，将钥匙保持在该位置。
发动机起动以后，要立刻松开钥匙，起动开关将自动回到 ON 位置。
图 6-20
6.4.2 油门旋钮
前油门旋钮 4 和后油门旋钮 42 用于控制发动机转速和输出功率，如图 6-21 所示。

a——低怠速位置
b——高怠速位置
当燃油控制旋钮从位置“a”向位置“b”的方向顺时针转动时，发动机转速升高；
当燃油控制旋钮从位置“b”向位置“a”的方向逆时针转动时，发动机转速降低。
图 6-21
6.4.3 急停开关
主操作台急停开关 1 和副操作台急停开关 41 用于控制整机液压动作，如图 6-22

所示。当按下急停开关，机器所有液压动作立即停止。
按下平台两侧急停开关，则直接关闭发动机及整机电源。
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按下遥控器上急停开关，所有遥控器控制动作立即停止。
图 6-22
6.4.4 翘板开关组
图 6-23
1、按下先导开关 1 ，开启先导阀及其它所有液压动作使能。
2、按下喇叭开关 3 ，开启电喇叭，用于机器使用中的警示。
3、按下平台灯开关 4 ，开启前/后平台灯，用于机器夜间照明。
4、按下平台灯开关 6 ，开启前/后平台灯，用于机器夜间照明。
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7、按下警示灯开关 7 ，开启警示灯，用于机器工作时的警示。
8、备用开关 8
10、按下润滑油开关 10 ,开启润滑油泵电源。
11、按下自动怠速开关 11 ,可以使发动机保持在设定速度 800rpm 运转，复位此

开关时发动机自动恢复至原有油门设定值。
12、按下中速控制开关 12 ，可以使发动机保持在设定速度（默认设置为
1600rpm）运转，复位此开关时发动机自动恢复至原有油门设定值。
13、如果面板上发动机故障指示灯亮，可通过按下故障诊断开关 13 ，读取发动
机故障指示灯闪烁状态，然后将其与发动机说明书对照，便可查出具体的故障原因 ,
便于故障维修。
备注：发动机故障指示灯闪烁的读码方式，请参考发动机说明书。
14、按下故障翻页开关 14 ，故障诊断灯闪烁显示下一条故障代码，这样可以逐
一浏览当前存在的所有故障指示灯闪烁状态。
6.4.5 机器操作
机器的主要动作包括：机器行走动作、立桅动作、动力头回转动作、动力头起拔
动作、动力头加压动作、履带伸展动作、支腿动作、吊机回转/吊钩/吊臂/变幅动作等。
启动发动机后，确保液压使能开关处于打开状态，急停按钮没有被按下，然后进
行机器操作。
机器在移位/作业状态下，各种按钮及手柄的操作见下表：
机器动
操作方式对应效果
作
手动起落桅杆及调平
移位档+本控档+
（前举后落：左左倾右右倾）,左
桅杆起立桅电手柄+其按钮
倾或右倾限位时则对应无效
落及调
移位挡+显示屏点动调平桅杆点动调平有效
平
移位挡+显示屏自动调平键（F2
桅杆自动调平有效
键）+X 及 Y＜5 度
移位档+本控档+支腿选择+支腿/偏
支腿伸缩有效
摆电手柄
52
作业档+本控档+本控起拔档
桅杆下或溶洞档+本控起拔油缸伸或缩支腿浮动状态有效
支腿作业档+遥控档+遥控起拔或溶洞
档+遥控起拔油缸伸或缩
动臂偏移位档+本控档+支腿/偏摆电手柄+
动臂左右偏摆有效
摆 (无支腿选择)
水泵水泵开启水泵马达转动
气泵开启+气温正常+无加压油缸
气泵气泵马达转动
浮动状态
操作台
移位档+本控档+操作台升降开关操作台升降有效
升降
移位档+遥控档+遥控左行走
履带左
手柄左行走前后有效
行走
液压操作杆左行走操作
移位档+遥控档+遥控右行走
履带右
手柄右行走前后有效
行走
液压操作杆右行走操作
移位档+遥控档+遥控履展开
履带展
关履带左右展开有效
开
液压操作杆履展操作
作业档+本控档+本控调整档+本控
主夹松开关+本控协控开关
作业档+本控档+本控压入或起拔
或溶洞档+本控主夹松开关+本控
协控开关+（副夹夹紧压力
动力头 >25MPa 或仪表主副夹联锁功能已
主夹松开有效
主夹松关闭）
(松开到极限位置时对应有喇叭提
开作业档+遥控档+遥控调整档+遥控
示)
主夹松开关+遥控协控开关
作业档+遥控档+遥控压入或起拔
或溶洞档+遥控主夹松开关+遥控
协控开关+（副夹夹紧压力
>25MPa 或仪表主副夹联锁功能已
关闭）
动力头作业档+本控档+本控主夹夹开关+ 主夹夹紧有效
主夹夹本控协控开关 (夹紧到极限位置时对应有喇叭提
紧作业档+遥控档+遥控主夹夹开关+ 示)
遥控协控开关
53
作业档+本控档+本控钻进或
起拔或溶洞档+本控主夹夹+本控当主夹夹紧压力≥30MPa
动力头
本控协控开关+无本控主夹松后，在夹紧压力卸压至<28MPa
主夹夹
时，自动执行主夹夹紧动作直至
紧自动作业档+遥控档+遥控钻进或夹紧压力≥30MPa 时停止，往复
补压起拔或溶洞档+遥控主夹夹+遥控循环。
本控协控开关+无遥控主夹松
作业档+本控档+本控调整档+
本控副夹夹放开关+本控协控开关
起拔或溶洞档+本控副夹松开关+
本控协控开关+（主夹夹紧压力
>25MPa 或仪表主副夹联锁功能已副夹松开有效
动力头
关闭） (松开到极限位置时对应有喇叭提
副夹松
作业档+遥控档+遥控调整档+ 示)
开
遥控副夹夹放开关+遥控协控开关
作业档+遥控档+遥控钻进或
起拔或溶洞档+遥控副夹松开关+
遥控协控开关+（主夹夹紧压力
>25MPa 或仪表主副夹联锁功能已
关闭）
作业档+本控档+本控副夹夹
动力头放开关+本控协控开关副夹夹紧有效
副夹夹 (夹紧到极限位置时对应有喇叭提
作业档+遥控档+遥控副夹夹放开
紧示)
关+遥控协控开关
起拔或溶洞档+本控副夹夹+本控当副夹夹紧压力≥30MPa
动力头
协控开关+无本控副夹松后，在夹紧压力卸压至<28MPa
副夹夹
时，自动执行副夹夹紧动作直至
紧自动作业档+遥控档+遥控钻进或夹紧压力≥30MPa 时停止，往复
补压起拔或溶洞档+遥控副夹夹+遥控循环。
协控开关+无遥控副夹松
本控档+本控变幅电手柄变幅升降有效
吊机变 (1、变幅升到位时对应有喇叭提
幅遥控档+遥控变幅电手柄示。2、吊钩吊重超载或重锤限位
时无变幅上升动作)
本控档+本控回转电手柄左右回转有效
吊机回
(左右回转至回转中心位置时对应
转遥控档+遥控回转电手柄有喇叭提示)
吊臂伸缩有效
本控档+本控臂伸缩电手柄
吊臂伸 (1、吊臂缩到位时对应有喇
缩叭提示。2、吊钩吊重超载或重锤
遥控档+遥控臂伸缩电手柄
限位时无吊臂伸出动作)
54
吊钩上升有效
本控档+本控吊钩升降电手柄+无 (1、此状态下操作吊钩快速开关
吊钩吊重超载或重锤限位时时吊钩快速上升。2、在吊重过载
吊钩或重锤限位保护时的应急解除办
上升遥控档+遥控吊钩升降电手柄+无法：在操作电手柄升状态下，可
吊钩吊重超载或重锤限位时两秒内两次对应保护本控或遥控
协控信号且保持时临时取消保护)
本控档+本控吊钩升降电手柄+无吊钩下降有效
吊钩吊钩卷扬剩余三圈保护信号
(此状态下操作吊钩快速开关
下降遥控档+遥控吊钩升降电手柄+无
时，吊钩快速下降)
吊钩卷扬剩余三圈保护信号
作业档+本控档+本控动力头回转
动力头左右回转有效
动力头正或反+动力头转动回转档
（左或右转速度由回转速度电位
回转作业档+遥控档+遥控动力头
计调节）
回转正或反+动力头转动回转档
作业档+本控档+本控调整或钻进
动力头或起拔或溶洞档+本控起拔油缸伸起拔油缸伸有效
起拔油 +(无本控动力头升或降) （在溶洞或起拔档且起拔油缸动
缸伸作有效时，动力头升降油缸和支
作业档+遥控档+遥控调整或钻进腿油缸均处于浮动状态）
或起拔或溶洞档+遥控起拔油缸伸
+(无遥控动力头升或降)
作业档+本控档+本控调整或钻进起拔油缸缩有效
或起拔或溶洞档+本控起拔油缸缩（1、在溶洞或起拔档且起拔油缸
动力头
+(无本控动力头升或降) 缩动作有效时，动力头升降油缸
起拔油
作业档+遥控档+遥控调整或钻进和支腿油缸均处于浮动状态。2、
缸缩
或起拔或溶洞档+遥控起拔油缸缩在起拔档且起拔油缸动作有效时
+(无遥控动力头升或降) 起拔快回阀得电。）
动力头作业档+本控档+本控调整或钻进
上升或起拔或溶洞档+本控动力头升+
(无本控起拔油缸伸或缩或浮阻开
关开) 动力头上升有效
移位档+本控档+本控动力头升
作业档+遥控档+遥控调整或钻进
或起拔或溶洞档+遥控动力头升+
(无遥控起拔油缸伸或缩或浮阻开
关开)
移位档+遥控档+遥控动力头升
55
作业档+本控档+本控调整或钻进
或起拔或溶洞档+本控动力头降+
(无本控起拔油缸伸或缩或浮阻开
关开)
移位档+本控档+本控动力头降动力头下降有效
动力头
（在钻进档可通过加压力电位计
下降作业档+遥控档+遥控调整或钻进
调节动力头的钻进加压力）
或起拔或溶洞档+遥控动力头降+
(无遥控起拔油缸伸或缩或浮阻开
关开)
移位档+遥控档+遥控动力头降
作业档+本控档+动力头转动搓管+ 动力头左回转 1-5 秒时间后，停
动力头
本控动力头左或右回转止 1 秒，再动力头右回转 1-5 秒
回转搓
作业档+遥控档+动力头转动搓管+ 时间，依次循环(左或右回转动作
动功能
遥控动力头左或右回转时间由搓管时间电位计调节)
作业档+本控档+本控动力头正或
动力头
反转+本控回转扭矩小
回转小动力头回转变力小扭矩有效
作业档+遥控档+遥控动力头正或
扭矩
反转+遥控回转扭矩小
作业档+本控档+本控起拔档+本控
动力头起拔油缸伸+回转/起拔增强开关点回转/起拔增强开关点动 1 次起拔
起拔油动力维持 10 分钟最大起拔力，然后
缸起拔作业档+遥控档+遥控起拔档+遥控需过 1 分钟后方可再次使用此功
力增强起拔油缸伸+回转/起拔增强开关点能。
动
作业档+本控档+本控动力头回转回转/起拔增强开关点动 1 次起拔
动力头
正或反转+回转/起拔增强开关点动力维持 10 分钟最大回转扭矩，然
回转扭
作业档+遥控档+遥控动力头回转后需过 1 分钟后方可再次使用此
矩增强
正或反转+回转/起拔增强开关点动功能。
作业档+吊臂缩到极限位置信
号+吊机回转中心位置信号+吊机
吊机吊电喇叭连续间鸣 2 次
变幅升到极限位置信号+（本控吊
重检测
机吊臂或回转或变幅手柄信号或
位提示
遥控吊机吊臂或回转或变幅手柄
信号）
吊钩停止上升动作
吊机超（压力>15 且<30 MPa 时，1、处
吊钩卷扬提升压力超过 10MPa 时
载保护于吊重检测位时仍可上升；2、当
压力≥30MPa 后停止上升动作)
遥控器遥控器电源开关开+遥控急停开关
遥控器绿信号灯闪烁变化，
开机自开+遥控器 “START” 按钮按 3 秒
显示器正常显示数据+鸣电喇叭
检测 +遥控器所有开关及电手柄复位
56
6.4.6 联锁与保护
为了设备与人身的安全，除上述表格内各动作的联锁与保护外，控制上还采取了
如下联锁与保护：
1、移位/作业互锁：当机器处于钻进作业状态时，为了保护机器不会由于误操作
而导致机器施工位置发生改变，此时用于机器调整的动作：行走、动力头偏摆、立桅、
支腿、操作台升/降等都处于锁定状态，此时即使操作手柄也无效。
2、本地/遥控互锁：为了在作业时能实时检查及方便操作，钻机配置了遥控器，
遥控器上的功能设置及操作方式与机器操作台基本一致；在本地或遥控器上能操作的
相同功能，只能对应在选择的本地或遥控模式及操作位置执行操作，且在本地模式操
作对应动作时，遥控发射器电源应处于关闭状态。
3、倾角限制：在立桅前请先将机器放置在较平整的地面上，且将移位/作业开关
置于移位档，才能开始立桅，当桅杆左偏（或右偏）到一定程度时，并且接触动作桅
杆行程限位开关时，行程开关发出电信号至控制器，控制器立即切断桅杆右偏（或左
偏）、前举、后放方向的动作，防止桅杆继续左偏（或右偏），从而保护机械系统不
会遭到伤害。
4、在平整的地面进行倒桅操作时，当桅杆前后方向的 Y 角度大于 13 度时系统会
自动停止倒桅动作，同时仪表弹出提示对话框，在上桅杆与下桅杆连接处的所有螺栓
均拆除的情况下，对应按仪表右上方的“确认”（F5 键）退至图 6-2 的主显示界后，
可继续倒桅操作。
特别说明：A、所有的倒立桅操作应在操作人员检查确认，且无安全隐患的情况
下方可进行倒立桅动作；上述 13 度的角度为绝对角度，当机器在不平整的地面立桅
时，此角度不能作为安全操作的标准。
B、在按“ ”（F5 键）进行倒桅操作前，必须确认在上桅杆与下桅杆连接处的
所有螺栓均已拆除，否则继续倒桅操作将直接损坏机器！
5、当钻进过程中需要将动力头加压油缸设置一定的浮动阻力时，需在本控或遥控
的“钻进”模式下，同时开启浮阻开关和协控开关且浮阻开关随后始终处于开启状态
时，可打开浮动阻力设置功能，在操作面板利用“浮动阻力调节”电位计设定浮阻值。
特别说明：开启此功能前必须先确认浮阻设定值大小是否合适，否则有可能在开
启此功能后，因浮阻设定值过小导致动力头快速自由下落发生碰撞损坏机器。
7、如遇紧急情况，会危及人身或设备的安全，请及时按下急停按钮，使所有液压
动作停止。
57
7. 使用与操作
尊敬的用户，在您使用和操作该机器之前，我们再次提醒您，必须严格遵守本使
用说明书第一章安全注意事项中有关使用和操作的注意事项。
7.1 使用前的准备和检查
1、根据土质和岩层，选择相适应的钻具。注意：即使在同一孔中钻进，也可用
几种不同的钻头交替作业。
2、检查液压系统液压油位，液压油有无泄露。
3、检查燃油油位。
4、检查钢丝绳的磨损情况。
5、检查套管接头、钻具切削刃有无磨损或损坏。
6、检查各处螺栓紧固情况。
7、检查各操纵机构和仪表是否正常。
8、参照《发动机操作说明》检查发动机冷却水等是否正常。
9、检查遥控器电池电量及备用电池电量是否充足。
7.2 操作机构与仪表
操作台的操纵机构及名称代号见第六章节相关内容。
LCD 显示屏工作状态及各开关或按钮的功能见第六章节相关内容。
钻机的折叠操作台具有一定的防水能力，但遇到雨水等液体仍有可能浸入并出
现损坏操作台内电气件，所以在遇到降水天气及清洗设备时要注意遮盖操作台，小心
操作，尽量采用遥控器操作钻机。
7.3 钻机入场
1、打开钥匙开关，启动发动机，发动机的启动详见发动机使用说明书。
特别说明：发动机的启动和关闭请严格按照《发动机使用说明书》中的规定执
行。
2、发动机启动前，应将各操纵杆包括遥控器移到“中位”，折叠操作台的控制
58
旋钮拨到“本地”。
3、发动机启动后，先低速空转 5 分钟使发动机预热。
4、冬天环境温度低，负载工作前液压油先预热。
5、发动机启动后，发动机机油油压图标变红时，应停止发动机查明原因后再起
动发动机。待预定各部件状态正常后方可作业。
7.3.1 钻机卸车
钻机可通过平板车运送进入工地，平板车进入工地后，选择平整坚实的地面，放
下跳板，要求跳板与地面的倾角不得超过 15°，启动钻机发动机，操纵行驶操纵杆或
遥控器，履带正对跳板，将钻机缓慢开下平板车，见图 7-1。
图 7-1
注意：
在钻机驶下平板车的过程中，须随时调整吊机伸缩臂角度，以免设备触地损坏机
件！！
下平板车时须缓慢行驶，无抖动，否则会损伤设备！！
7.3.2 钻机安装
7.3.2.1 履带伸缩
特别提示：在安装动力头或施工作业之前，为了增加机器的稳定性，必须将机器
履带轨距伸展至最大。
1、首先选择一块空间足够且平整、坚实、宽畅的地面；
2、按下履展翘板开关，将履带拓展到最宽，若地面阻力较大，无法伸缩，可操
59
作钻机边行走边伸缩。
注意：
履带伸缩只有在主机未安装动力头的情况下，搭载动力头时禁止操作该动作！！
7.3.2.2 主机与动力头安装与拆卸
钻机运输时由于整机设备较重，外形尺寸较大，要将主机与动力头分开运输，运
抵工地后需要组合安装，动力头安装步骤见下：
1、参考 7.3.2.1，将履带伸展到最宽位置。
2、放长吊机卷扬钢丝绳，使吊钩落地，将吊钩拉绳与吊钩脱离，拆除吊钩拉绳
并妥善保存好。吊机卷扬缓慢收起吊机钢丝绳。将连接吊机与钻桅的连杆拆掉，并将
拉杆旋转至钻桅上固定好。见图 7-2。
图 7-2
3、操作立桅油缸平缓举升钻桅二，直至钻桅一与钻桅二安装面接触，按扭矩值
拧紧安装螺栓。举升过程中注意吊钩避免与钻机发生碰撞，见图 7-3。
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图 7-3
4、拆除动臂与钻桅一的连接销轴，操作立桅油缸举升钻桅直至与地面垂直。
5、动力头平放在水平地面，拆除动力头下行限位块，钻机行走使钻桅中心对正
动力头滑架中心，桅杆接近滑架时，注意缓慢移动钻机，避免碰撞。安装好动力头两
侧的抱爪，且将桅杆两侧导轨卡入，见图 7-4。
抱爪
动力头下行限位块动力头与加压油缸连接处
61
抱爪卡住导轨
图 7-4
6、将钻桅上的加压油缸伸出，将动力头与加压油缸连接销轴装上，拆除动力头
与下承台的连接螺栓，拉开挡销。见图 7-5。
挡销
螺栓
图 7-5
7、加压油缸回缩，使动力头在钻桅上移一段距离，留出下承台的安装空间。
8、调整钻机位置，伸出钻桅下面的支撑油缸活塞杆，使活塞杆落到下承台球头
安装座内，安装球头压板。并安装好动力头下行限位块。
9、下放动力头至下承台上，推上挡销，挡在动力头起拔油缸的球头座之上。见
图 7-6。
球头座
挡销
球头压板
图 7-6
62
10、协同操作支撑油缸与加压油缸，使下承台上提直至与钻桅下端面贴合。
经过上述步骤后主机与动力头安装到位。
特别注意：在装配过程中，主机行走时避免与动力头发生碰撞；钻桅竖起时，钻
桅二和钻桅一结合面贴合后即刻停止立桅动作，否则将损坏机件，将钻桅结合面上的
联结螺栓装好后方可取钻桅一与动臂连接的支撑杆销轴。
主机与动力头脱开操作与上述步骤倒序操作即可。
特别提示：
1）在装拆动力头的过程中，采用遥控在保证安全的前提下尽量近距离操作，且必
须有其他工作人员在现场配合操作手观察指挥；
2）在装拆动力头的过程中，始终注意吊机的姿态，注意吊钩位置，避免吊钩与钻
机其他部分发生碰撞。
7.4 钻机作业
7.4.1 钻机试运转
钻机在工作前需要做如下动作试运行，确保钻机施工时处于良好稳定的工作状态
试运行时将工作状态档拨到“作业档”位置，工作状态档位拨到“调整”档。
动力头的试运转：操作遥控器或者折叠操作台相应开关，使动力头做正反旋转、
主夹夹紧松弛动作，将动力头提起距下承台 1.5 米高度，升降起拔油缸，确保所有动
作正常且无异响。
吊机的试运转：操作遥控器或者折叠操作台相应开关，使吊机做回转、伸缩臂、
吊臂变幅、吊钩升降等动作，特别需注意吊机在吊臂全缩回，且吊钩位于动力头主夹
轴线处时，钻机喇叭会发出提示音，吊机起吊力才能达到 30 吨。
钻桅倾斜的试运转：起升钻桅到垂直位置，下承台不落地。操纵电手柄调整钻桅
缓慢倾斜，钻桅侧倾角度 4°和前倾角度为 5°，超过该角度将受到倾角传感器的限制，
检查动作是否正常。
偏摆机构的试运转：起升钻桅到垂直位置，下承台不落地。操作遥控器或者折
叠操作台相应开关，使偏摆油缸伸缩，带动动臂左右偏摆 4 度。
动力头上下滑动的试运转：起升钻桅到垂直位置，操作遥控器或者折叠操作台
相应开关，加压油缸带着动动力头沿钻桅导轨上下滑动，检查加压油缸是否正常。
特别提示：在试运转时要以极慢的速度运行钻机，并且要极小心地进行功能实
验，防止动作失灵，避免危及人身安全和设备的事故发生。
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7.4.2 施工
7.4.2.1 下套管施工
1、测量放线
用经纬仪或激光测距仪和测距尺根据给定的位置和方向，对施工桩位平面图的进
行测算，用极坐标算出角度和距红线点的位置距离，在现场用经伟仪和测距尺确定桩
位。
2、钻机就位
确保施工场地地面平整硬实，若地面较软，则需要进行硬化处理或者铺垫钢板。
将钻机的作业档位拨到“移机”档，将钻机行驶到桩位旁，动力头主夹轴线正对桩位
标注点。在允许的条件下，动臂尽可能与主机保证 0 度偏摆。两个履带间距必须处于
最宽状态。调垂钻桅，伸出下钻桅支撑油缸，确保下承台落地受力支撑钻机，若下承
台油缸撑地时对钻桅的垂直度有影响，则需再次调垂钻桅。
3、吊装套管
作业档位拨到“作业”档，工作状态选择为“压入”模式。将动力头落到下承台
上，并将主夹油缸伸出到位，使主夹呈最大直径状态，下承台副夹油缸完全缩回。启
动吊机吊装第一节套管（已安装好刀盘）。操作吊机时不要同时操作钻机其他动作。
将套管缓慢下放到动力头主夹内，轻放刀盘触地，若无法顺畅放进，工作人员需要上
到动力头上平台，人工引导套管进入动力头。
4、下套管钻进
操作遥控器或操作台的相关开关，启动压拔卷扬，上提动力头，初始钻进为保证
套管垂直度，建议动力头不要上提过高。主夹夹紧套管，当听到夹紧到位的提示音后，
转动动力头带动套管切削钻进，根据地质条件判断是否需要加压钻进，若只依靠动力
头及套管的自身重量就可以下桩，则建议将加压油缸设为浮动状态。在钻进初期，建
议缓慢钻进，多检测以保证下套管垂直度。当动力头完成一个加压行程后，若存在松
开主夹套管会继续靠其自重下落的危险时，需要在主夹松开之前，用副夹夹紧套管，
当副夹夹持到位后，方可松开主夹，上提动力头到适当位置准备下一次加压工作，动
力头到位后，主夹夹持住套管后再松开副夹，继续套管钻进作业。若存在套管自主下
滑的情况下，切忌出现主副夹均脱离套管的情况发生。
钻进时可根据地质情况和钻齿的磨损情况综合考虑设定动力头的钻进扭矩值，选
择合适的档位，并在档位范围内进行微调。动力头的转速根据设定的扭矩值由系统自
行匹配，也可在系统允许的范围内进行微调。
钻进遇到特殊情况时，可进行如下处理：
当遇到动力头扭矩不够的情况下，可拔下“回转扭矩增强”开关，可提供超常规
的大扭矩值，但维持时间不得超出 10 分钟，且两次间隔时间不得少于 1 分钟，超时
系统会自行降低扭矩值到正常值。
64
当钻进过程中出现套管进尺过快时，可能是因为地层过软或者是有溶洞、夹层等
出现，为了降低过快的进尺速度，可调节“浮动阻力调节”旋钮，根据需要调节下放
阻力大小。
当钻进时需要套管搓动下桩时，可将动力头转动档拨到“搓管”位置，此时动力
头便可进行搓动下桩，设置搓动时间旋钮，可以设定单次单方向搓动时间，整个搓动
过程为全自动搓动钻进，进行搓动作业时，需配合双向钻齿。
当一节套管下桩到位后（此时套管需要在动力头上平台留出足够的长度便于接后
续套管），确保主夹继续可靠夹紧已钻进的套管，动力头支撑在下承台上（加压油缸
不承受动力头重量）并停止动作，操作吊机吊装套管至已钻进套管顶端，连接套管。
夹紧副夹，松开主夹，动力头上提到合适高度后，夹紧套管，重复套管钻进步骤。
在套管压入时必须根据土质的变化情况设置合适的回转速度、回转扭矩，以获得
最佳的压入功效，下表为针对不同土层中比较合适的回转速度和回转速度参考值。
地质条件回转线速度压入扭矩钻孔效率
砾层 1~3m/min 20~30ton.m 10~25min/m
卵石层 4~6m/min 10~30ton.m 30~120min/m
钢筋混凝土 1~3m/min 10~30ton.m 30~60min/m
软岩 1~3m/min 20~30ton.m 10~30min/m
硬岩 1~3m/min 10~20ton.m 60~300min/m
回转线速度为刀盘的回转切屑线速度，可根据上表值推算出动力头旋转速度
也可在同一工地上可先进行试钻，通过试验找出合适的钻进扭矩和加压力，并做
好记录，为后续施工积累经验。
钻进时，应注意以下几点：
1）钻进过程中需时刻关注成孔垂直度，特别是钻进初期。
2）合理匹配动力头扭矩与加压力，在保证施工效率的前提下，降低钻齿的损耗。
3）开始以慢速钻进，待套管进入土层后可加快进尺。当穿过软硬土层交界处、
硬岩时，应放慢进尺。
警告：施工时，履带须伸展到最宽位置！！
在施工过程中，严禁打开发动机罩！！
使用吊机时，须停下钻机其余动作，操作手须时刻密切注意吊装过程中存
在的安全隐患！！
使用吊机时，须将动力头切实落在下承台上，即动力头重量完全由地面
承受，若主机挂动力头时使用吊机，则可能出现钻机倾翻事故！！
使用吊机时，须在钻桅竖直的情况下才允许吊机转台回转！！
若存在套管靠其自重下落的危险时，需保证在施工全程中至少有一组桩
夹夹紧套管！！
5、取土
65
全回转全套管钻机只是将套管钻进桩位，套管内部的岩土、废料仍需借助其他施
工设备取出，目前取土设备主要由冲抓斗、多头抓斗、旋挖钻机等。
配合冲抓斗取土：
见图 7-7。
辅助施工设备为一台有足够施工臂长及
起吊能力带自由落钩的履带起重机，和一个
比套管内径略小的冲抓斗。当套管下钻到位
后，动力头主夹保持夹紧状态。在套管顶端
安装管帽，作用一是防止抓斗冲撞套管，二
是引导冲抓斗进入套管内。冲抓斗悬在套管
顶端时可以操作履带起重机自由落钩，使冲
抓斗快速下落，冲击套管内的岩土，进而抓
取处套管外。
配合旋挖钻机取土：
该钻机可方便快捷的配合旋挖钻机施工，
可同时下套管同时钻进取土，大幅提高施工
效率。见图 7-8。
图 7-7
66
图 7-8
该钻机与旋挖钻机配合施工时需要对旋挖钻机做出相应调整：
1) 根据需要拆除旋挖最下最一节钻桅，保证钻斗能移到全回转全套管钻机动力
头上方；
2) 根据需要配置旋挖钻机钻杆，确保钻斗能从套管顶部放入，进行钻机取土作
业，并且保证能够满足深度要求。
SWRC170 自行式全回转全套管钻机调整：
1）拆除动力头上平台前方和两侧的护栏；
2）为了防止施工时全回转全套管钻机动力头与旋挖钻机发生碰撞，操作者对动
力头上提过程需特别注意，避免碰撞到旋挖钻机。
施工时，为避免塌孔、缩径等事故发生，全回转钻机套管刀头要保持在旋挖钻
机钻头之下。当套管上端面距地面高度低于旋挖钻机钻斗距地面高度时，旋挖钻机才
可将钻斗插入套管内进行钻进取土。两台设备的操作手需及时沟通协同，明白互相的
操作意图及下一步的操作动作。
67
7.4.2.2 拔管施工
警告：
在切换工作模式为“起拔”模式之前，确保动力头落在下承台上，若动力头
处于悬空状态下切换到“起拔”模式，则可能出现动力头下溜，导致设备损坏！！
1、钻机就位
当套管需要拔出时，可依靠 SWRC170 自行式全回转全套管钻机自行拔出。设备
进场前，需保证施工地面平整硬实，由于该机的拔管力极大，需在下承台左右两端安
装垫板，见图 4-10，若地面下层严重无法满足拔管需求，则需要铺垫钢板，增加承载
面积。将钻机的作业档位拨到“移机”档，将钻机行驶到桩位旁，动力头主夹轴线正
对桩位轴线，下放动力头使之悬在下承台上（二者之间的间隙越小越好）。在允许的
情况下，动臂尽可能与主机保证 0 度偏摆。两个履带间距必须处于最宽状态。调垂钻
桅，伸出钻桅下端支撑油缸，使下承台触地即可。
2、起拔套管
作业档位拨到“作业”档，工作状态选择为“起拔”模式。此时系统默认将下承
台油缸、加压油缸设置为浮动状态。
动力头主夹夹紧套管，操作遥控器或操作台相应按钮启动 4 根起拔油缸拔套管。
当动力头完成一次拔桩行程后，启动下承台上的副夹夹紧套管，当听到夹紧到位提示
音后松开动力头主夹，缩回起拔油缸，降低动力头。动力头到位后启动主夹夹紧套管，
听到夹紧到位提示音后松开副夹。重复上述动作，直至完成一节套管的起拔任务。
当一节套管起拔出孔后，操作吊机将吊绳安装到套管上，吊机卷扬缓慢收绳，拉
直吊绳（吊绳不受力），拆除套管间的连接螺栓，动力头下落到下承台上，人员从动
力头撤离，启动吊机，将套管移走。
重复上述动作，直至将套管全部拔出。
当遇到套管起拔困难时，可停止提拔，动力头旋转套管数周后再起拔。若仍无法
起拔时，可以使用“起拔力增强”功能，起拔力瞬时增大，但是持续时间为 10 分钟，
超过该时间后系统会自动降低起拔力至正常水平，且两次增强的时间间隔不得少于 1
分钟，若强行操作，系统会自动屏蔽该指令。
若起拔套管时，显示的拔桩力小于 30 吨时，可采用吊机拔套管。吊机必须处于
吊臂全缩回且吊钩位于套管轴线处的姿态时，吊机起吊力才能达到 30 吨。采用吊机
拔套管可大幅提高拔管效率。
采用吊机拔套管时，若吊机处于满负荷时仍无法起拔套管，则必须放弃采用吊机
拔桩，否则会有损坏吊机的可能。
由于吊机的起吊力与动力头拔桩力相比微不足道，故拔套管时，若采用起拔油缸
拔套管，吊机不要同时参与起拔，以免吊机液压系统长时间满负荷工作带来损害。
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施工时须时刻关注动力头抱爪是否刮擦钻桅导轨，若出刮擦则说明套管轴线与钻
桅轴线不平行，可适当调整钻桅垂直度，尽量降低二者的偏差，若偏差较大，无法调
整，可将动力头抱爪从钻桅上拆除，钻机稍微后退，但保证有足够的管路长度，使动
力头依靠套管自身定位。
警告：
起拔力增强与动力头扭矩增强不要频繁使用！！
时刻关注拔套管时的下承台沉降变化及钻桅的垂直度！！
施工时，履带须伸展到最宽位置！！
在施工过程中，严禁打开发动机罩！！
使用吊机时，须停下钻机其余动作，且动力头落到下承台上，操作手须时刻密切
注意吊装过程中存在的安全隐患！！
若存在套管靠其自重下落的危险时，需保证在施工全程中至少有一组桩夹夹紧套
管！！
7.4.2.3 其他施工工法
1、地下障碍物的清除
地下障碍物种类很多，如钢管桩，H 钢桩，木桩，钢筋混凝土桩，巨型岩石等，
下面介绍几种地下桩的清除方法。
（1）重锤破碎清除
这种工法是传统的清桩方法，即套管套住桩体直接切削，钻进。然后用重锤对桩
体进行冲击破碎，破碎后的桩体和套管内杂土一起用抓斗取出，反复作业，直至清除
至桩底。这种工法于桩体较大或强度高的混凝土桩进度很慢。见图 7-9。
图 7-9
（2）整体拔出
这种工法是套管全部套住桩体进行切削作业，在回转钻进的同时，用冲抓斗清除
桩体与套管内壁的杂土，钻进至过桩底，把套管与桩体的杂土清除干净，使桩体与地
下土层完全剥离。用足够强度的钢丝绳捆住桩体（或焊接吊点）用吊机起拔，这根桩
69
清除。根据施工条件，套管与桩体间的杂土也可用高压水枪冲洗，泥浆泵排除的方法
进行清除压。见图 7-10。
图 7-10
(3)分割清除法
这种方法是套管一次切削桩体的一半或三分之一进行切削作业，套管内切削下的
桩体用重锤反复冲击进行破碎，破碎后的桩体与套管内的杂土一起用冲抓斗取出，一
直作业至桩底。回填后用同样的方法进行作业，直至这根桩完全清除。见图 7-11。
图 7-11
7.4.3 机器移位
当套管全部下到位后，钻机需要移机到下一个桩位时，需要将动力头上提高出
套管上端面，适当收缩下承台油缸，使下承台后部抬起，减少与地面接触面积，钻机
后退，拖动下平台脱离套管，动力头下放到下承台上，使钻机呈移机状态，移机到下
一个桩位即可。见图 7-12。
移位时，应检查钻机行进路程中的地面状况，避免行走在有松软、塌陷地面及
横向倾角大于 5°的地面，若无法避免，则需要硬实该路面或者铺垫钢板。移动钻机
前请将钻桅往后倾斜 10°～15°，防止由于路面不平而使机器重心的不稳，致使机器倾
斜或打滑。移位完成后，进行另一桩孔的钻进。重复上述作业。
70
图 7-12
7.4.4 停机及紧急停机的方法
7.4.4.1. 停机
1) 短时停机，可不放下钻桅，将动力头落在下承台上，将遥控器妥善放好，盖上折
叠操作台及平台操作台的防护罩。
2) 长时停机，应将钻桅放平至图 3-4 状态。长时停机前发动机低速空转 5 分钟，以
使发动机冷却。将发动机起动开关转到“断开”位置，取下发动机起动开关钥匙。
并将电源总开关断开。将遥控器妥善放入工具箱内，盖上折叠操作台及平台操作
台的防护罩。锁好平台操作台防护罩及机棚各门。
注意：
1、机器要停放在平地上；
2、每天停机后，应清理机器上的污物，清洁履带、支重轮和托链轮周围的泥土
污物；
3、若在冬季，放掉所有可能冻结的液体，如冷却液。
7.4.4.2. 紧急停机
当遇到紧急情况发生而无法按照常规流程停机，需要立即停机时，可按采用如下
有两种方式最快捷的一种进行紧急停机：
71
1、折叠操作台：一旦急停开关被按住，那么机器的所有动作将停止。
注意：
遥控器上的急停开关按下是隔断遥控器与主机的联系及停止钻机动作！！
2、机身两侧急停开关：一旦发生紧急情况，按下两侧任意一个急停开关，发动
机将熄火。见图 7-14。
急停开关
急停开关
图 7-14
7.4.5 钻机退出工作状态转入准运输状态的步骤
钻机退出工作状态转入运输状态，需要先将清洗系统拆除。其过程与进入工作现
场相反。
由于动力头尺寸、质量较大，运输时整机长度、宽度、质量均大幅增加，给运输
带来较大麻烦，所以要求运输时拆除动力头，动力头与主机分开运输。
1、将钻机行至平坦、坚实、宽畅的场地。
2、调垂钻桅，将下承台落地，拆除下承台与钻桅下承台油缸连接。动力头落到
下承台上，与下承台固定到位，拆下动力头与钻桅的的连接抱爪，拆下动力头与钻桅
连接的油管与线路，并安装好相应的油管、线路堵头。主机后退，脱离动力头。将动
力头油管、线路盘绕固定在动力头上平台上。
注意：若钻机带动力头行走时，须将两个动力头限位块均扣到导轨上，见图 3-
3。
72
拆液压油管时，钻机必须停机熄火，液压油温度冷却，注意液压油飞溅喷射！！
3、钻桅后倾至 15 度，微调钻桅角度，使钻桅一与动臂的连接销轴座轴孔重合，
插入连接销轴。
4、拆除钻桅一与钻桅二的连接螺栓，后倾钻桅二到适当位置，下放吊钩落地，
吊钩尽量靠近钻机，用吊钩拉绳连接钻机与吊钩，继续后倾钻桅，直至钻桅平躺落到
配重前方的钻桅托架上，收起吊机钢丝绳，使吊钩悬空，此时吊机卷扬钢丝绳不必绷
紧。钻桅后倾过程中须调整收紧吊机钢丝绳，避免吊钩与机身碰撞。
5、收回折叠操作台，并插销固定，盖好防护罩。见图 7-15。
图 7-15
特别提示:
1）在整个收车过程中必须有工作人员在现场配合操作手观察指挥；
2）在整个收车过程中，要通过操纵吊机卷扬控制钢丝绳的长度，使其处于比较合
适的长度。在操纵吊机卷扬时须注意不要乱绳。
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8. 维护与保养
特别提示：定期的、严格的保养对您的人身安全，对机器的正常操作，延长机器
的寿命至关重要。请您严格遵守本使用说明书第一章的有关钻机维护和保养的安全注
意事项。
8.1. 螺栓的紧固扭矩
重要螺栓的紧固扭矩值
部件标准螺纹规格级别扭矩值(N.m
履带板 GB10677 LS20×1.5 12.9 620
GB70.1 M24×140 10.9 950
行走减速机
GB70.1 M30X100 10.9 1800
动力头回转支承 GB5782-86 M30×210 10.9 620
动力头减速机 GB5782-86 M16×160 10.9 400
动力头抱爪 GB5782-86 M30×120 10.9 620
GB5782-86 M24×100 10.9 620
吊机回转支承
GB70.1 M20×70 10.9 950
标准紧固件的拧紧力矩(只出 8.8 级的)

螺纹尺寸 M6 M8 M10 M12 M16 M18 M20 M24 M30
扭矩(N.m) 10 20 50 90 210 300 400 700 1450
8.2. 燃油
燃油箱的总容积 550L,有效容积 495L。其燃油牌号及使用见发动机使用说明书。

燃油箱底部安装有排油阀，机器每加注一次燃油，应打开排油阀一次，以排掉
沉淀在油箱底部的杂质和水分。
发动机燃油供给油路上安装燃油过滤器，燃油过滤器底部同样有排油阀，应定
期打开排油阀进行排污、保证进入发动机的然油干净清洁。
燃油过滤器应严格按照发动机保养规定定期保养和更换。
8.3. 液压油
液压油箱加注液压油的容量 700L。选用福斯、道达尔或国标 68#抗磨液压油。
74
液压油品质直接影响着液压系统的运行寿命，所以在加注液压油时应采用过滤
加油车以过滤油液中的杂质。
不同品种的液压油含有不同的化学添加剂，因此在机器上面不能同时混杂不同
型号的液压油，否则会发生化学反应造成液压油品质下降或产生沉淀。
在液压油保养周期内如果发现液压油早期变黑、乳化等现象，应立即更换液压
油并检查系统。
液压油箱底部安装有排油阀，应定期打开排油阀排去液压油中的杂质或水分。
液压元件如液压马达、液压泵损坏后，损坏的机械碎屑或铁抹会进入液压油箱
或者过滤器滤芯，元件修复后应请洗或更换液压油过滤滤芯，过滤液压油箱中的所有
液压油。
液压油过滤器滤芯应严格按照机器保养规程更换滤芯。
8.4. 润滑油(脂)
润滑部位润滑油(脂) 用量备注
支重轮 HC-8HC-11(冬)，HC-14(夏)
行
托链轮 10 号机油(冬)，15 号机油(夏)
走
导向轮 HC-8HC-11(冬)，HC-14(夏)
装
行走减速机 CLP220LS2 加至油位
置
履带张紧钙基润滑油
动齿轮钙基润滑脂 3 号涂抹足量
力二级减速机 VG220EP(夏)，VG150EP(冬) 加至油位
头轴承锂基润滑脂 LGMT3 LGEP2 4Kg
卷减速机 CLP220LS2 加至油位
扬钢丝绳钢丝绳表面脂
滑轨、滑块钙基润滑脂涂抹
轴与轴套钙基润滑脂
变幅、加压及履带伸缩钙基润滑脂
油缸
发动机见发动机使用说明书
8.5. 冷却液
详见发动机使用说明书。
8.6. 钢丝绳
钢丝绳是旋挖钻机关键件，属于损耗品。正确的选择及合理的使用，并按要求
75
进行维护和保养，可提高钢丝绳的使用寿命，避免发生事故。
8.6.1. 钢丝绳型号
吊机卷扬钢丝绳：28-15xK7+IWRC-1870 GB/T 8919 33 米
8.6.2. 钢丝绳的安装
安装新钢丝绳之前必须遵守如下规程:
1、钢丝绳必须避免腐蚀、损坏、弄脏。
2、安装的新绳必须与原绳具有相同驱动装置，特别注意钢丝绳末端的安装座，
确保新绳与原绳以完全相同的方式安装在绳末端座上，严格禁止任何改变和增补。
3、如果从供应品上切断新的钢丝绳，要保证钢丝绳末端的钢丝和绳股不弯曲、
扭曲，除非是为了安装钢丝绳的需要。
4、安装新钢丝绳之前，确保卷筒和滑轮的槽轮与钢丝绳的直径相匹配。
5、新钢丝绳开始操作之前，确保绳子正确缠绕。并与卷筒和滑轮的槽轮恰好相
应。为了检测，加小载荷上下移动几次钢丝绳检查其是否正确，通常载荷不超过额
定载荷的 10％。
6、新钢丝绳安装完毕后，为了安全和工作次序必须检查与钢丝绳驱动有关的所
有零部件，如：过渡提升限位器、过载保护装置，钢丝绳排绳器等。
7、在新钢丝绳装毕后的前几个星期里，绳和死绳端的检查频率要比平时多。
8.6.3. 钢丝绳的维护保养
钢丝绳的维护保养应根据工作环境和工况而定，在可能的情况下，对钢丝绳应
进行适时的清洗并涂以钢丝绳油脂，特别是那些绕过滑轮时经受弯曲的部位；在腐蚀
性较强的环境中工作以及在某些由于与作业有关的原因而不能润滑的情况下运转时更
应如此。涂抹的钢丝绳油脂品种应与钢丝绳厂家推荐的使用相适应。
8.6.4. 钢丝绳的检查
每天必须检查钢丝绳及其死绳头的潜在损伤和变形，尤其是那些与钢丝绳接触
的相关设备。
为了操作安全，钢丝绳必须由有经验的技术人员定期检验。
76
经常检测，及时发现潜在的损伤。因此，安装完毕后的第一个星期和首次发现
断丝后的检测时间间隔要比平时短。
在磨损或应力超常以及有所怀疑，但又看不见损伤的情况下，更要经常检查。
经过长时间的休息（3 个月以上）、每次设备首次投入到新工地施工、与钢丝绳
传动有关的装置出现故障或是损伤后，都必须检查钢丝绳。
当检查钢丝绳时，特别注意那些经常与滑轮接触的部位，以及靠近锚接点、安
装点的地方。常规检查有助于及早发现潜在的断丝位置。
使用带有塑料衬套的塑料或金属滑轮的地方，其检查时间间隔要短。
特别注意那些没有润滑或润滑条件极差的部件。
滑轮、卷筒、补偿轮也必须检查，至少每年一次或新绳安装后检查。
检查结果都应记录在案，使得保持在规定的时间间隔内有一个完整的检查执行
记录。
8.6.5. 钢丝绳的更换标准
注意：钢丝绳的更换是根据 ISO4309 标准定义的，决定其中安全操作的标准如

下：
1、断丝的类型及数量
2、钢丝绳末端断丝
3、断丝位置
4、断丝时间间隔
5、断股
6、绳径的减小（缩径）
7、绳弹性降低
8、内、外层磨损
9、内、外层腐蚀
10、钢丝绳变形
11、热量引起的变形
12、一定时间内绳子的伸长率
根据以上的标准，要由有经验的专业技术人员决定钢丝绳的操作安全。
大多数钢丝绳的缺陷都是以上几种因素的结果。
77
有必要检查钢丝绳的缺陷是否由有缺陷的装置导致的。
如果是这种情况的话，安装新绳之前修复此装置。
8.7. 检查和维护
检查保养是为了充分发挥机械性能，安全高效的进行施工作业，定期的进行检查
保养是必要的。对于车辆系建设机械《劳动安全卫生规则》中的规定，使用者有作业
前检查及维修，月度检查，检查及记录，年度检查，试验，检修及记录的义务。
危险！！！
检查和维护前序注意下列事项，若没有遵循，则会出现人生伤亡等重大事故。
发动机运转中存在可能的危险，不得进行检查维修。
在对发生高压及有高压积蓄的部位进行拆卸、保养时，必须泄压，让压力降低到
安全范围后进行操作。
如果在发动机过热状态下拆卸散热器加水口帽，则会引起高温水喷出，引起烫伤，
必须待发动机冷却后再拆卸。
警告！！！
在进行检查、保养作业时，在设备的周围易看见的位置放置“不得运转”的标牌。
除检查、保养必要的项目外，都应关停发动机并拔出钥匙。
检查、保养过程中，全套管装置动作时，必须有安全员辅助观察注意周边情况。
高空作业必须佩带安全带或者使用高空作业平台。
检查、保养作业使用的器械和工具必须在作业前经检查合格后方可使用。
由于蓄电池从电解液产生的可燃气体有引起火灾的可能，所以蓄电池附近不允许
吸烟及明火靠近。
78
不得将金属导体放到蓄电池上，以免引起蓄电池短路导致爆炸。
向燃油箱、液压油箱加注油料时，必须关停发动机。
加注油料时，设备附近禁止吸烟及明火靠近。
零部件的更换，必须使用本公司制定的原厂配件，若不得已使用代替品，需咨询
本公司售后工程师得到认可后方可继续使用，否则因此引起的故障及事故本公司不负
责。
8.7.1. 周期性检查和维护
周期性检查和维护是安全高效运行和延长旋挖钻机使用寿命的基本保证。定期检
查，对任何缺陷应该马上进行处理，以免进一步发展产生故障，造成更大的损失。
8.7.2. 日常检查
清洁设备上的污泥、灰尘，保持设备整洁。
检查结构件由于变形，焊缝开裂。
检查液压系统有无泄露，检查油箱、油缸、软管、接头、油嘴等。
检查冷却系统有无泄露，有无损坏软管和积聚脏物。
检查吊机回转接头是否转动灵活。
检查结构件有无裂缝、锈蚀、脱焊及其他损坏，并及时进行修复。
检查各连接螺栓、胶管是否存在松动，必要时进行紧固。
检查履带松紧度，及时涨紧履带。
检查履带行走部件的螺栓是否松动（铰点销轴、履带板、支重轮、导向轮）。
检查设备在监视板、触摸屏中是否有报警故障。
检查各电器元件是否工作正常。
检查设备是否有异常响声。
检查各运动机构功能是否工作正常。
检查各液压元件、仪表是否正常。
检查发动机风扇皮带是否松动或损坏。
检查照明灯有无损坏。
79
8.8. 保养
钻机润滑点及各润滑点的润滑时间见图 8-1。
8.8.1. 每 10 个工作小时或每日的保养
除按 8.7.2 条日常检查的各个项目进行检查外，还需进行下述检查。
1. 检查吊机卷扬钢丝绳有无断丝，连接是否可靠。
2 .检查液压油、燃油、机油、冷却液是否足够、品质是否正常，必要时添加或更
换指定的油液。
3. 检查操纵机构和仪表是否正常。
4. 检查钻具的安装和切削刃的磨损情况。
5.遥控器电量是否足够。
8.8.2. 每 50 工作小时或每周的保养
6. 各销轴、轴承、滑轨等的润滑
吊机、吊钩轴、轴承
立桅油缸与钻桅连接销轴及轴承
立桅油缸与动臂连接销轴及轴承
加压油缸与钻桅连接销轴及轴承
加压油缸与动臂连接销轴及轴承
动臂与钻桅连接销轴及轴承
动臂与车架连接销轴及轴承
偏摆油缸与动臂连接销轴及轴承
偏摆油缸与车架连接销轴及轴承
钻桅导轨
动力头连接销轴及轴承
动力头滑轨
动力头上平台导柱套
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动力头导柱
吊机卷扬末端轴承
7.动力头的检查
 动力头滑轨支架螺栓紧固
 齿轮箱油位
 驱动套螺栓紧固
 动力头减速机的油位
 钳口摩擦
8. 钻桅每节法兰间螺栓紧固
8.8.3. 每 100 工作小时的保养
9 .动力头驱动磨损检查
10. 吊机卷扬减速机油位检查
11 .行走减速机油位检查及螺栓紧固
8.8.4. 每 250 工作小时或每月的保养
12. 空气滤清器滤芯的检查和清洁。
13. 检查液压系统(第 1 次检查在工作 50 小时)
 更换滤油器
 更换液压油箱的空气过滤器
14. 履带行走装置的检查
履带张紧度的检查与调整(第一次在工作 50 小时)
检查方法：用足够长的直尺放在两托链轮上面、测履带的最大下垂度，正常的
下垂度大约为 8～10mm，若大于此值，需通张紧千斤顶张紧履带，直至正确的涨紧
度。
检查行走装置有无异常磨损，噪声、泄露和螺栓松动现象。
8.8.5. 每 1000 工作小时或半年的保养
15 .动力头齿轮箱换油
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16 .检查蓄电池
8.8.6. 每 2000 工作小时或一年的保养
17. 更换液压油 (第 1 次换油为 500 个工作小时)

18. 更换空气滤清器粗滤芯。
19. 支重轮换油
20. 托链轮换油
21. 动力头减速机换油
22. 吊机卷扬减速机换油
23. 行走减速机换油
8.8.7. 发动机的保养
有关发动机的保养周期和保养要求，请严格遵循 Cummins 的《发动机使用说明

书》。
8.8.8. 长期停放时的维护保养
① 清洁整机，特别注意清洁行走部分。
② 将各铰点加注润滑油脂，特别是易锈部位如滑轨涂润滑脂。
③ 将蓄电池卸下，发动机冷却液放净，以防锈蚀。
④ 存放在干燥、通风场地，并盖上防雨布。
⑤ 在存储之前进行最近一次的周期检查。
⑥ 用 PVC 薄膜将消声器,空气滤清器和电气部分盖住,以防水或粉尘侵蚀。
⑦ 每月定期空运转一次，操作各部分，以防生锈。
8.8.10 集中润滑系统
8.8.10.1 系统说明
1. 系统包含 6L 电动润滑泵 1 台、递进式分配器 4 片，高压胶管及各类接头若干。
2. 本系统共负责 29 个润滑点。
82
3. 工作电源:DC24V。
4. 工作温度:-25℃~70℃。
5. 最大工作压力为 300bar。
6. 出厂设定工作时间 15 分钟,间隙时间 30 分钟，在连续工作满 50 小时后，应
根据轴承实际情况进行油量调整。
图 8-1 润滑方案示意图
8.8.10.2 操作注意事项
1. 必须使用洁净的 2#锂基润滑脂，推荐从润滑泵注油口加脂，严禁取下润滑泵
上方封盖直接加脂。
2. 透明脂罐可进行人工观测，当脂位低于“min”标记时，如不及时加脂会使空
气混入系统管路，进而造成整个系统的工作失常。
3. 寒冷地区或冬季施工需加注低温油脂。
8.8.10.3 电控部分
卸去如下表所示电控器表面的透明保护罩，按动调节面板的上、下三角键
及“设置/确认”键按钮即可进行电控器的调节。
83
步骤手册内容注释
长按住“SET”键超
1 过 3 秒钟，等屏幕出现
000
快速按动 “ SET”
键，调出字母 TPA（上
2 面的灯亮），即进入泵
的间歇时间设定模式。
单位：小时
快速按动“SET”键，出
3 现原设定的间歇时间数
值。单位：小时
可以根据实际情况，通
过按动“三角”键增加
4 或减少泵每次的间歇时
间。范围： 0.1-99.9 小
时。
快速按“SET”键调出字
母 TCO（下面灯亮），
5
进入泵运行时间调节模
式。单位：分钟
快速按“SET”键，出现
6 原设定的运行时间数
值。单位：分钟
根据实际情况，通过
“三角”键增加或减少
7
泵每次的运行时间。范
围：0.1-99.9 分钟
快速按“SET”确认新设
8
定的数值值。
84
按住“SET”键超过 3 秒
9 钟，至屏幕变黑，则设
定结束。
8.8.10.4 维修说明
1. 装配前接头清洗干净，装配过程中避免杂质混入管路；
2. 扣压接头与胶管连接请参考图 8-2；
图 8-2 扣压接头与胶管连接示意图
3. 胶管切口平齐，左旋进入外套，与外套及涨芯连接后保证紧固无泄漏；
4. 扣压接头拧紧后保证两连接件无相对转动；
5. 为方便部件检修，钻桅各节连接处设有对接接头，可在此处摘开主油路；
6. 次级分配器进油管摘开后，可连同附着部件一起拆卸。
8.8.10.5 常见故障排除：
润滑系统发生故障的种类有许多种，其中最根本的故障为润滑点无油脂输出。
系统发生故障后的一般检修方向为：泵装置本体---主分配器---二次分配器---润
滑点，当发现系统故障后，可按如下方法操作处理：
 目视对整个系统进行检查；
 处理润滑点及接头等连接处的泄漏点；
 处理泵装置本体的故障:
泵装置启动后，本体的旋转凸轮机构本体不运转:
处理: a. 拆开装置本体电气插头
b. 启动泵装置
c. 测量接线插脚‘pin1’与‘pin2’之间电压是否在正常电压的 1±20%之间
d．检查保险是否烧坏
e．检查连接电缆是否烧坏
85
f．如以上测试均正常，则重新设定间隔时间为 0.25h（即 15min）

g．启动泵装置等待 15min 后，泵装置应能自动启动并关闭
h．如仍无反应则须更换泵装置
 如泵装置工作正常则需视具体情况处理如下：
1）系统堵塞：----安全阀处泄油
处理：由泵、主分配器、二次分配器到润滑点逐步检查处理
2）主油管损坏：-----主油管漏油
处理：更换主油管
3）主油管堵塞：
处理： a.从主分配器处摘开主油管
b．启动泵装置，观测有无润滑剂从摘开处流出
c．如无流剂则须更换此主油管
4）主分配器故障：
处理： a.松开主分配器出口连接
b．检查出口处的连接阀
c．启动泵装置，观测有无润滑剂从松开处流出
d．如无流剂则须更换主分配器
5）二次管路堵塞：
处理：参考 3）
6）二次分配器故障：
处理：参考 4）
7）至润滑点的供油管损坏：----目视可见的损毁：砸扁或拗绞
处理：更换供油管
8）润滑点无脂供出：
处理： a.检查贮脂罐液位是否低于最低限位
b．如液位低则须加注规定牌号的润滑剂
9) 润滑剂无法供入润滑点:
处理: a. 拆卸后目视检查轴承等(润滑点)是否有机械损伤或可见的杂质污染并清
理之。
b. 启动主机,耳听检测轴承有无异常机械噪声,试用高压脂枪向润滑点加注
86
润滑剂,如仍无法注入则需修理或更换此轴承。
87
9. 机器的运输
9.1 整机运输
SWRC170 自行式全回转全套管钻机运输时，请选择适宜吨位的拖车，在装载机
器后能够满足公路规定的运输要求。由于各地的交通运输法律法规不尽相同，已下列
出不同质量的拆解运输方案，请根据各地的实际情况选择合适的运输方案。
9.1.1 钻机装卸
先选择一块宽敞、平坦的地面。
装卸钻机前要塞住拖车车轮。
使用装卸坡时，要确保装卸坡有足够的长度、宽度和强度，保持装卸坡和地面
间坡度在 15°以内。
将钻机停放在可直接上装卸坡的位置。经过装卸坡和拖车结合处要注意钻机的
平衡。
在钻机开上平板运输车的过程中，应注意吊机与地面不要相碰。
机器应尽量停在拖车的中心。
9.1.2 机器的固定
将液压启动操纵杆移到“锁住”位置。
将发动机起动开关转到“断开”位置，停止发动机并取下发动机起动钥匙。
锁好机器各门锁。
塞住履带，并确保用合适的缆索固定好机器。
88
89
90
91
92
93
94
10. 常见故障与排除
10.1 常见故障及排除
故障故障原因排除方法
蓄电池坏或电量不足更换或充电
发动机不能起动起动电机损坏更换
或起动困难线路接触不良或断路检查修理
其它见《发动机保养及维修说明附录》
液压系统混有空气检查是否漏气并排除
各操纵手柄操纵液压油温过低、粘度大预热运转
无力或动作缓慢液压油老化变质更换新油
系统压力不足检查液压系统
对应先导阀故障修理
单一油缸无动作
油缸油封损坏更换
或动作缓慢
对应溢流阀损坏修理
润滑油不清洁或老化过滤或更换
动力头齿轮啮合润滑油不够加注润滑油
声音异常齿轮磨损严重或断齿更换
轴承磨损严重更换
仪表坏修理或更换
电气仪表无信号对应保险丝断更换
线路接触不良或断路修理
发动机停车，操皮囊式蓄能器无压力或压力不足补足氮气
纵先导阀降臂无
动作或动作缓慢单向阀漏油检修阀孔口
操纵的先导阀故障修理
一条履带不回转对应的换向阀及其制动阀故障与厂用户服务部联系
或转缓慢 (行走严中央接头油封损坏更换油封
重量偏斜) 液压马达故障
与厂用户服务部联系
行走减速机故障
液压油温升过快油散热器表面积存污垢清洗
95
液压元件磨损，容积效率降低与厂服务部联系
或过高钻进过快，载荷过大应改变
溢流阀开启过于频繁
钻进速度
异常的声音、振
经常注意及时处理
动气味
96
11. 发动机保养及维修说明附录
11.1. 保养及维修注意事项
11.1.1. 通用安全守则
重要安全注意事项
在进行任何维修以前，要认真阅读和了解全部的安全保障措施和警告。下面的内
容包含了为确保人身安全所必须遵守的一般性安全保障措施。特殊的安全保障措施将
包括在具体实施的步骤中。
 工作区周围应干燥、明亮、通风良好，没有杂物、零散的工具、零件、火源和其
它危险物品。要注意可能存在的危险情况。
 工作时总是戴好护目镜并穿好防护鞋。
 旋转部件能引起割伤、肢体残废甚至可以将人绞死。
 不要穿着宽松的或者残破的衣服。并且要摘下所有的首饰。
 维修前应断开蓄电池（首先断开负极 [-] 电缆），并使所有的电容器放电。为防
止发动机意外起动，应断开空气起动马达（如果配备）。在操作室或控制装置上
贴“禁止操作”标签。
 手动转动发动机时，只能使用正确的发动机起动方法。不要通过扳动或撬动风扇
的方法来使曲轴转动。这种做法可能会引起严重的人身伤害、财产损失或损坏风
扇叶片，造成风扇过早损坏。
 如果发动机已经运转了一段时间，并且冷却液是热的，应先使发动机逐渐冷却下
来，才可慢慢拧松加注口盖以释放冷却系统的压力。
 在进行任何维修工作前，总是用合适的支撑块或支架托住工件。只有千斤顶或提
升装置支撑工件时，不要进行任何工作。
 在拆下或断开任何管路、接头或相关部件前，一定要释放空气、机油、燃料和冷
却系统中的压力。从压力系统中断开任何装置时，一定要小心可能存在的压力。
不要用手检查压力泄漏。高压机油或者燃料都有可能造成人身伤害。
 为了减少窒息或冻伤的可能性，穿好防护服，并且只能在通风良好的工作区断开
液态制冷剂（氟利昂）管路。为了保护环境，必须使用正确的设备排空并加注液
态制冷剂系统，该设备应能防止制冷剂气体（碳氟化合物）进入空气。联邦法律
要求回收和循环使用制冷剂。
 部件重达 23 kg [50 lbs] 以上时，为了减少受伤的可能性，提升时请使用提升设备
或在别人的帮助下进行。确保所有的提升设备，如链条、吊钩或吊环状况良好并
且有足够的承载能力。确认吊钩的吊装位置正确。必要时总是使用横杆辅助作业。
吊钩不能承受侧向载荷。
 防腐蚀剂（SCA 和机油中的成份）中含有碱。不要使这些物质进入眼睛。避免皮
97
肤长期反复与它们接触。不要吞食。如果接触，请立即使用肥皂和水清洗皮肤。
如果进入眼睛，立即用大量的水冲洗至少 15 分钟。并且立即就医。
 石脑油和甲基乙基酮 (MEK) 是易燃物，使用时必须特别小心。使用这些物质时
必须遵循制造商的使用说明，以保证安全。为了减少烧伤的可能性，在发动机刚
停机后小心不要与热零件、排气流、管路、管中的热液体以及机舱接触。
 总是使用状态良好的工具。进行任何维修工作前，确保您知道如何使用这些工具。
 更换紧固件时，总是使用具有相同零件号的紧固件（或同等产品）。如果需要更
换，不要用质量较差的紧固件。
 需要时，应由经过培训的技师拆卸和更换罩住旋转部件、驱动装置和/或皮带的任
何防护装置。拆卸任何防护装置前，必须关闭发动机并且必须隔离所有起动机构。
重新安装防护装置时，必须更换所有紧固件。
 当身体十分疲劳或饮酒或服药后不能正常工作时，不要从事任何维修工作。
 不要将跨接起动电缆或蓄电池充电电缆连接到任何点火或调速器控制导线上。这
样可能会给点火或调速器造成电气损坏。
 始终按照技术规范拧紧紧固件和燃料接头。过紧或过松都会导致泄漏。这对于天
然气和液化石油气燃料及空气系统很关键。
 由于泄漏燃料的气味会逐渐减弱，因此要始终按照指示的方法测试是否存在燃料
泄漏。
 维护保养和维修时，以及在室内停放车辆时，应关闭手动燃料阀。
 冷却液有毒。如果不再继续使用，应按照当地环保法规进行处理。
11.2. 发动机保养日程
11.2.1. 每天的保养（每 8 小时）
检查发动机机油油位是否正常
警告
 关闭发动机后，部件和油还处在高温，会造成严重烫伤。在开始操作前，要等
温度降下来。
 打开发动机罩，拔出机油油标尺，用干净布擦净标尺上的油迹。
 重新插入油标尺到固定位置，再拔出油标尺观察油迹，油迹应在最大和最小刻
度之间，否则需排放或添加。
 如果油位没有达到油尺上的 L 标记，要打开注油口，加机油。
 如果油位超过油尺上的 H 标记，要松开排油螺塞，排出多余的油。
 检查油位或加油以后，把油尺插入孔中并装上注油口盖。
注：检查油位应在关机后 10 分钟进行，因为刚关机后便检查油位会产生不正确
98
的数字。
检查冷却液液位是否正常
警告
 关闭发动机后，冷却液还处在高温状态，散热器内部还有较高的压力，此时不
要打开散热器加注口的盖，要等温度降下来，然后慢慢地转动盖，以释放压
力。否则会有烫伤的危险。
 打开机器的左检视门，观察副水箱冷却液的液位，液位必须在最高和最低刻度
之间，否则进行排放或添加。
 如果副水箱是空的，要先给散热器加进冷却液后再给副水箱加冷却液。
排放燃油箱沉淀物
为了容易接近，把机器停放在平地上；
关掉自动怠速开关，以低速空载运转发动机 5 分钟；
【重要】
如果关停发动机的操作不正确，可能会损坏涡轮增压器。
把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙；
把先导安全杆拉起到锁定（LOCK）位置；
拧开柴油箱的底部排放阀，排出水和沉淀物，并用容器接收，直到有纯净柴油
排出后拧紧阀门。
11.2.2. 最初 50 小时（跑合期）的保养
在机器最初使用的 50 小时，属于机器的磨合期，必须进行如下保养：
更换发动机机油、机油滤芯
1) 启动发动机，把机油暖热，但不要过热；
2) 将机器停放在平地上，关掉自动怠速开关，以低速空载运转 5 分钟；
【重要】
 如果关停发动机的操作不正确，可能会损坏涡轮增压器。
99
3) 把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙，

把先导安全杆拉起到锁定（LOCK）位置；
4) 打开发动机下部的底盖板，把油桶或油盆置于发动机油底壳排放阀的下
面，拧开排放阀排出机油；
注意
发动机机油也许温度较高，小心被烫伤。
机油排完后装上并拧紧排放阀；
更换机油滤芯
5) 机油过滤器位于发动机室，打开发动机室的检视门（左侧后门）；
6) 用过滤器专用扳手按逆时针方向扭转来拆下机油过滤器的筒体；
7) 清扫过滤器支座与筒体的安装面，在新过滤器的垫片上涂一层清洁的油；
8) 装上新过滤器，用手按顺时针方向扭转过滤器筒体，直到垫片接触到支
座安装面，确保安装过程中垫片没有被损坏；
9) 用过滤器专用扳手按顺时针方向把过滤器筒体多扭转 3/4 到 1 圈；
注意不可过度拧紧；
更换机油
10) 从发动机顶部的机油加注口加注机油，并检查加注量，直到油标规定
的位置；
发动机机油容量 21.5L
11) 装上加油盖；
12) 启动发动机，以低速空载运转 5 分钟；
 检查监控器上发动机机油压力指示灯（红色）是否立即熄灭，如果不是，立刻关
掉发动机并查找原因；
 检查排放阀是否有泄漏；
检查机油尺上的油位。
100
排放油水分离器中水和沉积物
1) 油水分离器安装在主泵室内，打开泵室的检视门（左侧门）；
2) 松开油水分离器底部排水阀，排出积水和杂物，直至有纯净柴油排出为止，
拧紧排水阀。
注：排水后，要从燃油系统中排出空气。
更换燃油过滤器
注意
 为了安全和环保，请用容器接收废油，不可将废油排到地上、水沟、河流、池
塘或湖泊，适当地处理废油。
 在机器工作之后，发动机温度仍很高。在更换滤油器之前，应等发动机冷却下
来。
 燃油附近严禁烟火。
1) 在滤芯的下面放置接燃油的容器；
2) 用滤芯扳手，逆时针转动滤芯筒，以将其拆下；
3) 清洁滤芯座，往新滤芯内加入清洁的燃油，在密封表面涂上涂上一层清洁的
燃油；
4) 将新滤芯装到滤芯座上，用手拧紧滤芯筒，直到密封面与滤芯座的密封面接
触为止；
5) 使用滤芯扳手再进一步拧紧 2/3 圈，注意不可过度拧紧筒式过滤器；
注：滤芯更换后，要从燃油系统中排出空气。
更换燃油初级过滤器
警告
1) 将容器置于滤芯之下接油。
2) 采用滤芯扳手，逆时针转动滤芯，将它拆下。
3) 清洗滤芯支架，用干净的燃油清洗新的滤芯，并用发动机油涂抹接合表面。
然后将它安装在滤芯支架上。
4) 安装时，拧到使密封面接触滤芯支架的密封面，然后再拧紧 1/2 圈。
101
如果滤芯拧得太紧，接合面将损坏，这将产生漏油现象。
如果滤芯太松，燃油将从接合面处泄漏，故拧紧应恰当。
注：滤芯更换后，要从燃油系统中排出空气。
排出燃油系统中空气
1) 松开排气螺塞；
2) 松开输油泵按钮，用手反复上下按动，使燃油从排气螺塞流出时为止；
3) 拧紧输油泵按钮，拧紧排气螺塞；
起动发动机并检查滤芯密封面是否漏油。
检查和调整风扇皮带张力
【重要】
皮带太紧会加速轴承和皮带的损坏；松弛的皮带可能造成蓄电池充电不足、
发动机过热以及皮带异常、快速磨损。
1) 按压风扇皮带轮和发电机皮带轮之间皮带的中点，检查风扇皮带的张力；
2) 当按下的压力在 10kgf（98N）时，挠度 A 必须在 8~12mm 之间。
3) 如果张力不在规定范围内，松开调整盘和发电机支架的螺栓，移动发电机直
到张力处于规定范围内；
4) 拧紧调整盘和发电机支架的螺栓。
注：如有必要，请更换皮带。
装上新皮带后，确保以低速空转速度操作发动机 3~5 分钟，之后，再次检查并调
整皮带的张力，保证皮带处于正确的位置。
11.2.3. 当需要保养时
清理空气滤清器滤芯
 如果空气滤清器堵塞，监控器上的监控灯闪烁，要清洁空气滤清器滤芯。
 将机器停放在平地上；
102
 关掉自动怠速开关，以低速空载运转发动机 5 分钟；
【重要】
 把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙，把先导安

全杆拉起到锁定（LOCK）位置；
 松开夹扣，取下空滤器端盖；
 拆下外部滤芯，用手轻轻拍打，切不可在硬物上敲打；
注意
 减小压缩空气的压力(<0.2MPa，2kgf/cm2），叫开周围人员，谨防飞扬的碎片，
并穿上个人保护器具，包括护目镜或者安全眼镜。
 用压缩空气清扫外部滤芯，从滤芯内侧沿着滤芯的褶向外吹；
 清扫滤清器的内部；
 装上外部滤芯、端盖，扣紧夹扣；
 启动发动机，以低速空载运转，检查监视器上的空气滤清器堵塞指示灯，如果该
指示灯点亮，立即关闭发动机并更换外部滤芯；
在更换外部滤芯时，应同时更换内部
清扫冷却器
机器工作一定的时间后，其冷却器表面会蒙上灰尘和其它杂物，严重影响冷却
器的散热效果，必须及时清扫、清理。
 打开左检视门（左侧后门）；
 拆下空调冷凝器左侧的安装螺栓，掀开空调冷凝器；
 用压缩空气（小于 0.2MPa）或水来清扫或清洗空调冷凝器；
 用压缩空气（小于 0.2MPa）或水来清扫或清洗冷却器总成；
 重新装上空调冷凝。
注意：不可拆下空调管道，否则制冷剂会泄漏，导致空调不制冷。
闲置季节中的检查
103
当空调系统长时间不用时，每月要对冷却器进行一次 3-5 分钟的操作以对压缩机

各部件提供润滑。
11.2.4. 每 50 小时的保养
当机器每工作 50 小时，必须进行如下保养。
排放油水分离器中水和沉积物
具体保养规程见 11.2.2.2 章节
11.2.5. 每 100 小时的保养
当机器每工作 100 小时，必须进行如下保养，同时要进行每 50 小时的保养。
检查和调整风扇皮带张力
11.2.6. 每 250 小时的保养
当机器每工作 250 小时，必须进行本节规定的保养，同时要进行每 50 小时的保

养。
检查、调整空调压缩机皮带的张力
检查
用大约 58.8 N（6kgf）的手指力，在驱动皮带轮与压缩机皮带轮之间的中部按

下皮带并检查挠度应为 5-8 mm （0.20 in-0.31in）。
调整
 松开压缩机调节螺杆的螺栓。
 用手拉动调节螺杆使皮带的挠度为 5-8 mm （约 58.8N（6 kgf））后。
104
 拧紧螺栓。
 检查各皮带轮是否损坏，V 形槽是否磨损以及 V 形皮带是否磨损。特别要检查 V

形皮带不能与 V 形槽的底部接触。
 如果皮带已拉长，没有调整的余量或如果皮带上有切口或裂缝，要更换皮带。
当调整新皮带时，在操作一个小时以后，要重新调整皮带。
清理空气滤清器滤芯
 将机器停放在平地上；
 关掉自动怠速开关，以低速空载运转发动机 5 分钟；
【重要】
 把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙，把先导安

全杆拉起到锁定（LOCK）位置；
 松开空气滤清器夹扣，取下空滤器端盖；
 拆下外部滤芯，用手轻轻拍打，切不可在硬物上敲打；
注意
 减小压缩空气的压力(<0.2MPa，2kgf/cm2），叫开周围人员，谨防飞扬的碎片，
并穿上个人保护器具，包括护目镜或者安全眼镜。
 用压缩空气清扫外部滤芯，从滤芯内侧沿着滤芯的褶向外吹；
 清扫滤清器的内部；
 装上外部滤芯、端盖，扣紧夹扣；
 启动发动机，以低速空载运转，检查监视器上的空气滤清器堵塞指示灯，如果该
指示灯点亮，立即关闭发动机并更换外部滤芯；
在更换外部滤芯时，应同时更换内部滤芯。
105
11.2.7. 每 500 小时的保养
当机器每工作 500 小时，必须进行本节规定的保养，同时要进行每 50 小时、100

小时和 250 小时的保养。
更换发动机机油、机油滤芯
更换燃油过滤器
更换燃油初级过滤器
清扫冷却器
11.3. 发动机常见故障及检修
注意
 如果机器长时间不使用，在运动表面的油膜可能被破坏。机器启动后，必须对
各运动表面缓慢运行 2 至 3 个循环周期，使运动表面得到充分润滑。
106
发动机
故障原因措施
没有燃油加注燃油
排出燃油系统中的空气
燃油品号错误或被污染排出不合格燃油，重新加注合格燃油
线路故障检查启动线路，排除故障
发动机运转但启蓄电池电量不足充电或更换新蓄电池
动困难或不能启空气过滤器堵塞清扫滤芯或更换新滤芯
动燃油过滤器堵塞清洁滤芯或更换新滤芯
排出燃油系统中空气
燃油系统内泄漏检查并排除泄漏点
燃油手动泵弹起推下并紧固手轮
燃油系统进入空气用手动泵排除空气
启动马达失灵更换启动马达
空气过滤器堵塞清扫滤芯或更换新滤芯
燃油管路堵塞或输油不排除不畅故障或更换管道
顺畅排出燃油后加注合格燃油
燃油油品不良或被污染排出燃油系统中的空气
清洁滤芯或更换新滤芯
发动机不能充分燃油过滤器堵塞排出燃油系统中空气
发挥功率与您指定的经销商联系
喷射油嘴被污染或发生与您指定的经销商联系
故障与您指定的经销商联系
喷射泵联动装置间隙超
标
喷射泵不准时
与您指定的经销商联系
涡轮增压器故障
发动机不能充分取下消声器运转发动机
排气受阻
发挥功率见“发动机过热”或“过冷”故障处
发动机过热或过冷
理
进气或排气系统泄漏
排除泄漏点
107
冷却液液位过低添加冷却液
使用了不正确的冷却液排放后更换为本手册指定的冷却液
（例如自来水）
恒温器故障与您指定的经销商联系
温度监控元件故障与您指定的经销商联系
散热器堵塞清洗散热器和前端网罩
发动机过热
风扇损坏更换风扇
风扇皮带松弛或磨损调紧风扇皮带或更换
皮带轮损坏更换皮带轮
冷却系统不通畅清洗冷却系统
温度传感器损坏更换温度传感器
喷射油泵不准时与您指定的经销商联系
隔离海绵脱落更换隔离海绵
发动机水温过低温度传感器损坏更换温度传感器
温度监控元件故障与您指定的经销商联系
机油油品错误排放后更换成正确的油品
机油泄漏检查机油输送系统并排除
发动机机油消耗发动机温度过高检查冷却系统
过多发动机内部元件磨损与您指定的经销商联系
燃油油品错误排放后更换成正确的油品
进气系统堵塞检查进气系统
进气管道破损更换
发动机冒黑烟
空空中冷堵塞清洗空空中冷
（黑烟超标）
喷射油泵不准时与您指定的经销商联系
喷射油嘴污染与您指定的经销商联系
发动机主体故障与您指定的经销商联系
燃油油品错误排放后加注正确的燃油
发动机太冷运转发动机进行暖机处理
发动机冒白烟
冷却液漏入发动机气缸与您指定的经销商联系
108
轴承缺少润滑检查涡轮增压器润滑油管
涡轮叶片破碎拆下排气管和空气进气软管检查
涡轮增压器噪声
轴承磨损与您指定的经销商联系
或振动太大
管道泄漏检查管道并排除
涡轮与涡轮箱间隙不当与您指定的经销商联系
轴承或密封磨损、损坏
与您指定的经销商联系
涡轮增压器接头曲轴箱压力过高
检查通气管，确保管道通畅
漏油涡轮增压器回油管碳堵
检查，清洗
塞
109

SWRC170 自行式全回转全套管钻机 864700000001）

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SWRC170 自行式全回转全套管钻机

1.27. 在钻桅放到状态下禁止将动力头置于钻桅 2 或钻桅 3 上............................................................................11

8.8.3. 每 100 工作小时的保养.............................................................................................................................78

8.8.4. 每 250 工作小时或每月的保养.................................................................................................................79

8.8.5. 每 1000 工作小时或半年的保养...............................................................................................................79

8.8.6. 每 2000 工作小时或一年的保养...............................................................................................................79

11.2.1. 每天的保养（每 8 小时）.........................................................................................................................95

11.2.5. 每 100 小时的保养...................................................................................................................................101

11.2.6. 每 250 小时的保养...................................................................................................................................101

11.2.7. 每 500 小时的保养...................................................................................................................................103

1.27. 在钻桅放到状态下禁止将动力头置于钻桅 2 或钻桅 3 上

回转扭矩 kN.m 400/ 900/ 瞬时 1050

回转速度 r/min 4.5/1.8/ 瞬时 1.8

加压油缸 最大提升力 kN 400

图 3-2 SWRC170 自行式全回转全套管钻机工作状态尺寸图

整机结构如图 3-1 所示，主要由吊机、钻桅、动力头、下承台、底盘总成（下车

底盘总成包括下车总成和上车总成，如图 3-1 所示。

动力头外观如图 4-5 所示，主要包括滑架、上平台、回转器。动力头提供给套管

该钻机可以通过主夹，更换钳口及其配件，夹持套管直径 D750 至 D1700。不同

下承台如图 4-10 所示，通过钻桅下端支撑油缸连接至主机，防止钻机前倾；起

特别注意：需在机器上进行电焊作业时须将控制器和发动机的 ECM 插头拔下,因

钻机主仪表主显示界面如图 6-2 所示。当操作人员点击界面旁对应的 F1-F8 操作

点击“ ”（F1 键），进入“上电页面”，显示机器外形图片及售后联系方

点击“ ”（F3 键），进入“移位界面”（见 6.2.2 图 6-3），进行立桅、调

点击“ ”（F4 键），进入“系统调试界面”（见 6.2.3 图 6-4），进行各立

点击“ ”（F6 键），进入“监控界面”（见 6.2.4 图 6-5），显示系统运行

点击“ ”（F7 键），进入“设置界面”（见 6.2.5 图 6-10），进行参数设置；

点击“ ”（F8 键），进入“记录界面”（见 6.2.7 图 6-14），查看累计工作

可在主操作界面点击“ ”（F6 键）进入监控界面，查看详细的报警提示。然后针

在图 6-2 所示主操作界面点击“ ”键（F3 键），进入图 6-3 所示的调平操作

图 6-3 所示，当前调试状态为手动状态时。如需改为自动状态请点击“ ”(F2

需用手动按钮进行切换，点击“ ”（F1 键）将进入手动状态。

点击“ ”（F5 键）相应的 X 向角度增加（向右倾斜增加）；

点击“ ”（F6 键）相应的 X 向角度减小（向左倾斜增加）；

点击“ ”（F7 键）相应的 Y 向角度增加（向后倾斜减小）；

点击“ ”（F8 键）相应的 Y 向角度减小（向后倾斜增加）；

点击“ ”（F4 键），返回主操作界面。

在图 6-2 所示的主显示界面按“ ”（F4 键）进入图 6-4 所示系统调试界面。

点击“ ”（F5 键），调节钻杆垂直的左油缸向外伸出；

点击“ ”（F6 键），调节钻杆垂直的左油缸向里缩进；

点击“ ”（F7 键），调节钻杆垂直的右油缸向外伸出；

点击“ ”（F8 键），调节钻杆垂直的右油缸向里缩进；

点击“ ”（F3 键），进入步长设定界面。

点击“ ”（F4 键），返回主操作界面。

在图 6-2 所示的主显示界面按“ ”（F6 键），进入图 6-5 所示“监控界面”，

点击“ ”（F5 键），进入传感器报警监控页面（图 6-6）；

点击“ ”（F7 键），进入“前控制器及遥控器端口检测界面” （图 6-8）；

点击“ ”（F8 键），进入“后控制器端口检测界面” （图 6-9）；

点击“ ”（F4 键），返回主显示界面。

点击“ “（F4 键），返回图 6-5 所示界面。

在图 6-6 传感器监控界面点击“ ”（F8 键），进入图 6-7 的其它传感器故障检

在图 6-8 前控制器及遥控器端口检测界面点击“ ”（F8 键），显示遥控器及

点击“ ”（4 键），返回图 6-5 所示界面。

在图 6-9 后控制器端口检测界面点击“ ”（F8 键），显示主电控柜内控制器

点击“ ”（F4 键），返回图 6-5 所示界面。

在图 6-2 所示主显示界面点击“ ”（F7 键），进入“设置界面”，

点击“ ”（F4 键），则返回图 6-2 主显示界面。

进入“用户设置界面”之前必须先输入密码口令，如图 6-11 所示。点击“请输

加压油缸最大提升力 kN 400

把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙；

3) 把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙，

 把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙，把先导安

 把启动钥匙转至 OFF(关)位置，关停发动机，并从启动锁上取下钥匙，把先导安