CHƯƠNG 1.

GIỚI THIỆU DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

NƯỚC CÓ GAS

1.1 Khái niệm

Nước giải khát có ga còn gọi là nước ngọt có ga hay là một loại thức uống
thường chứa nước cacbon dioxit bão hòa, chất làm ngọt, và thường có thêm
hương liệu. Chất làm ngọt có thể là đường, Sirup bắp giàu glutose, chất làm ngọt
thay thế (thường thấy trong các loại sản phẩm đề là "không đường"). Một số
nước giải khát có ga khác còn chứa caffeine, phẩm màu, chất bảo quản và các
thành phần khác.
Nước giải khát có ga thường gọi là nước ngọt vì nó thường có vị ngọt,
không nên nhầm lẫn với nước ngọt ở các sông, suối, ao hồ (đối nghĩa với nước
mặn ở các đại dương). Lượng nhỏ cồn có thể tồn tại trong các loại nước giải khát
có ga, tuy nhiên, nồng độ cồn phải nhỏ hơn 0.5% tổng thể tích nếu đồ uống được
coi là không cồn. Nước trái cây, trà, và các thức uống không cồn khác vẫn về mặt
lý thuyết xem là nước ngọt dù không phù hợp trong thực tiễn.
Các loại nước giải khát có ga nổi tiếng là coca-cola, pepsi, 7up cherry, soda
hương chanh, root beer, hương cam, hương nho, vanilla, soda gừng, hương trái
cây, và nước chanh.Nước giải khát có ga thường được uống lạnh hoặc tại nhiệt
độ phòng, rất hiếm khi uống nóng.
1.2 Nguồn gốc ra đời
Loại nước giải khát không ga (không CO2) đầu tiên xuất hiện vào thế kỷ 17
với thành phần pha chế gồm nước lọc, chanh và một chút mật ong. Năm 1676,
Công ty Compagnie de Limonadiers tại Paris (Pháp) độc quyền bán các loại nước
chanh giải khát. Hồi đó, người bán mang các thùng đựng nước chanh trên lưng
và đi bán dọc đường phố Paris. Đến năm 1767, tiến sĩ Joseph Priestley - một nhà
hóa học người Anh - đã pha chế thành công loại nước giải khát có ga. 3 năm sau,
nhà hóa học Thụy Điển Torbern Bergman phát minh loại máy có thể chế tạo
nước có ga từ đá vôi bằng cách sử dụng acid sulfuric. Máy của Bergman cho
phép sản xuất loại nước khoáng nhân tạo với số lượng lớn. Năm 1810, bằng sáng
chế Mỹ đầu tiên dành cho các loại máy sản xuất hàng loạt nước khoáng nhân tạo
được trao cho Simons và Rundell ở Charleston thuộc Nam Carolina (Mỹ). Tuy
nhiên, mãi đến năm 1832 loại nước khoáng có ga mới trở nên phổ biến nhờ sự ra
đời hàng loạt của loại máy sản xuất nước có ga trên thị trường.
Bắt đầu từ những năm 1880, thị trường nước giải khát tràn ngập các loại
nước uống có nhãn hiệu như Coca-Cola (1886), Moxie (1885), Dr.Pepper (1885),
Pepsi-Cola (1898). Các nhãn hiệu này cũng đã thay đổi hình ảnh nước ngọt có ga
từ một dạng thuốc cho sức khỏe trở thành một biểu tượng nước giải khát trong
tâm trí người tiêu dùng.
Cho đến những năm 1890, nước giải khát được sản xuất thủ công, từ việc
sấy lạnh từng chai riêng lẻ đến chiết rót và đóng gói. Trong suốt hai thập kỷ sau
đó, máy móc tự động đã tăng đáng kể năng suất của các nhà máy sản xuất nước

1
giải khát. Năm 1892, tác giả William Painter thuộc công ty Baltimore đã thành
công trong việc sáng chế “ Gioăng nút chai Crown”, đó là giải pháp đầu tiên rất
hiệu quả để giữ CO2 trong chai thủy tinh.
Cùng với đó năm 1903 Micheal Owens, kỹ thuật viên của công ty Libby
Glass, là người đầu tiên vận hành thổi chai tự động, nhờ đó sản lượng chai soda
thủy tinh của công ty này đã tăng từ 1.500 lên 57.000 chai / ngày và đáp ứng tốt
nhu cầu của thị trường khi đó.
Khoảng đầu những năm 1920, máy bán nước giải khát tự động bắt đầu xuất
hiện trên thị trường Mỹ. Năm 1923, những lốc nước ngọt gồm 6 hộp carton được
gọi là Hom Paks đầu tiên ra đời. Từ đây, nước giải khát trở thành một phần thiết
yếu trong cuộc sống người dân Mỹ.
Sự ra đời của các phương tiện cơ giới đã thúc đẩy sự phát triển hơn nữa
trong ngành công nghiệp nước giải khát. Máy bán hàng tự động, phục vụ nước
ngọt trong cốc tiện dụng, đã trở thành thiết bị cố định thường xuyên tại các trạm
dịch vụ trên khắp đất nước. Vào cuối những năm 1950, lon nước giải khát bằng
nhôm đã được giới thiệu, được trang bị các vòng kéo tạo lỗ mở lon tiện lợi và sau
đó là các vòng kéo có thể đóng nắp lại khi chưa uống hết. Chai nhựa nhẹ và
chống vỡ được đưa vào sử dụng từ những năm 1970, mặc dù mãi đến năm 1991,
ngành công nghiệp nước giải khát mới sử dụng nhựa PET (polyethylene
terephthalate) trên diện rộng. Các nhà sản xuất nước giải khát đã nhanh chóng
đáp ứng sở thích của người tiêu dùng khi vào năm 1962, cola ăn kiêng đã được
giới thiệu để đáp ứng nhu cầu giữ dáng cho phụ nữ. Trong những năm 1980, ý
thức về sức khỏe của người tiêu dùng ngày càng tăng đã dẫn đến các tập đoàn
nước giải khát đã tạo ra sản phẩm không chứa caffeine và hàm lượng natri thấp.
Những năm 1990 còn chứng kiến sự xuất hiện của nước giải khát cola không
màu, không chứa caffein và không chất bảo quản.
1.3 Thị trường tiêu thụ
Theo thống kê thị trường đồ uống Việt Nam năm 2020 :
-85% lượng sản xuất và tiêu thụ mỗi năm của thị trường nước giải khát Việt
Nam là tới từ nước ngọt, trà uống liền, nước ép hoa quả các loại, nước tăng lực…
15% còn lại là do nước khoáng chiếm phần còn lại.
-Bình quân người Việt nam tiêu thụ mặt hàng nước giải khát trên 23 lít/
người/ năm
-Độ tuổi 25-29 là nhóm tiêu thụ mạnh mẽ nhất , với hơn 11% uống nước
ngọt có gas mỗi ngày.

2
 Hình 1.1 Thị phần nước giải khát ở Việt Nam

Hình 1.2 Những công ty sản xuất đồ uống phổ biến nhất trên thế giới

1.4 Tổng kết

Thị trường nước giải khát nói chung hay nước ngọt nói riêng là một sân
chơi màu mỡ cho các nhà sản xuất, đồng thời nó cũng là một thách thức cho họ
trong việc phát triển quy mô sản xuất, chất lượng của từng sản phẩm. Mặc dù là
hai công ty nước ngoài lớn duy nhất trong phân khúc, Coca-cola và Suntory
Pepsico chủ yếu chiếm lĩnh thị trường bằng cách chiếm 64% thị phần, tiếp theo là
Tân Hiệp Phát và Trung Nguyên - hai ông lớn trong nước. Lý do là bởi vì những

3
doanh nghiệp ở Việt Nam quy mô còn nhỏ và thiết bị sản xuất lạc hậu. Vậy nên,
cần phải áp dụng sự phát triển của khoa học kĩ thuật, sự đầu tư đúng đắn để phát
triển lâu dài, mang lại sự yêu thích đến cho khách hàng.
Ở phần sau của bài báo cáo, chúng ta sẽ đi tìm hiểu chi tiết về các nguyên
liệu và đặc biệt là quy trình và mô hình của quá trình sản xuất nước ngọt của các
công ty lớn hiện nay.

CHƯƠNG 2. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

2.1 Nguyên liệu

Hiện nay, trên thị trường xuất hiện nhiều nhãn hàng nước ngọt, nước giải
khát với nhiều hương vị đến từ nhiều thương hiệu khác nhau, tuy nhiên quy trình
và nguyên liệu để sản xuất vẫn bao gồm các bước và nguyên liệu chính, đòi hỏi
chỉ tiêu chất lượng như đã liệt kê ở bên dưới.
Hầu hết ở các loại đồ uống có ga hiện nay, gồm các nguyên liệu chính như
sau:
1. Nước tinh khiết:
Nước được xử lý bằng hệ thống tia cực tím và hệ thống tách RO( hệ thống
thẩm thấu ngược) để tạo thành nước tinh khiết trước khi đưa vào sản xuất.
2. Đường hoặc Chất tạo ngọt cho loại đồ không đường:
Theo các thống kê thì hàm lượng đường chiếm trong 1 lon nước giải khát
chiếm khoảng 7-12%.
Đường có thể được sử dụng ở dạng lỏng hoặc dạng cứng, nó thêm vị ngọt
mát vào trong các sản phẩm. Ngoài ra đường còn làm cân bằng hương vị khi
thêm chất tạo hương vị và các axit đi kèm.
3. Khí CO2:
Thành phân Cacbon dioxide được thêm vào nhằm để tạo ra các bọt khí sủi
bên trong sản phẩm mà ta vẫn thường hay thấy. Ngoài ra, chúng còn đóng vai trò
như một chất bảo quản không độc hại cho đồ uống có ga hiện nay. Cacbon
dioxide được biết đến như là một loại ga độc nhất được sử dụng cho nước giải

4
khát do bản tính trơ, không độc hại cũng như giá thành khá rẻ và dễ hòa tan trong
chất lỏng.
4. Axit thực phẩm:
Axit Citric tiêu chuẩn: 100g/1kg sacarozo tiêu chuẩn, và một số loại axit
khác như axit tartaric, axit malic.
5. Chất tạo màu:
Thường gồm 2 loại là: Tự nhiên và tổng hợp, liều lượng sử dụng nói chung
< 0,03%
6. Chất tạo mùi:
Gồm những loại hương liệu: Tự nhiên, tổng hợp và hỗn hợp. Hương liệu
phải đảm bảo độ tinh khiết cho sản phẩm, không được gây hại cho người tiêu
dùng, phải nằm trong danh sách hiện hành của các tổ chức y tế và phải sử dụng
đúng liều lượng cho phép.
7. Chất bảo quản:
Trong quá trình bảo quản nước ngọt, cần phải sử dụng thêm một lượng chất
bảo quản nhằm ngăn chặn sự lên men và phát triển của nấm mốc. Chất bảo quản
thường sử dụng trong sản xuất là Axit benzoic Sodium Benzoate và liều lượng
tối đa của chúng là 600mg/kg
8. Các chất khác:
Tùy theo các sản phẩm khác nhau mà các chất phụ thêm vào cũng hoàn
toàn khác nhau về tính chất, hàm lượng,… Tuy nhiên tất cả chúng phải đảm bảo
theo tiêu chuẩn của các tổ chức y tế.
2.2 Quy trình sản xuất
Hầu hết ở các cơ sở từ quy mô rất lơn đến nhỏ lẻ, việc sản xuất và đóng các
sản phẩm nước ngọt bao gồm năm quy trình chính, mỗi quy trình có các vấn đề
an toàn riêng phải được đánh giá và kiểm soát:

1. Làm sạch nguồn nước vào

2. Lọc, khử trùng và khử clo trong nước.
3. Chuẩn bị thành phần nguyên liệu theo công thức và trộn các nguyên liệu lại
với nhau.
4. Bão hõa CO2
5. Chiết chai, đóng gói và hoàn thiện sản phẩm

5
 Hình 2.3 Quy trình sản xuất

2.2.1 Làm sạch nguồn nước vào

Chất lượng của nước là yếu tố quyết định sự thành công của một loại nước
giải khát. Các tạp chất, chẳng hạn như các hạt nhỏ lơ lửng, chất hữu cơ và vi
khuẩn, có thể làm giảm mùi vị và làm màu sắc của nước bị biến đổi. Chúng
thường được loại bỏ thông qua quy trình truyền thống gồm một loạt các quá trình
đông tụ, lọc và khử trùng bằng clo. Đông tụ bao gồm việc trộn một chất kết tủa
sền sệt, hoặc kết tủa floc(sunphat sắt hoặc sunphat nhôm) vào nước. Floc hấp thụ
các hạt lơ lửng, làm cho chúng lớn hơn và dễ bị giữ lại bởi các bộ lọc. Trong quá
trình làm sạch, độ kiềm phải được điều chỉnh bằng cách bổ sung vôi để đạt được
mức pH mong muốn.

6
 Hình 2.4 Quá trình làm sạch nguồn nước

Có 3 bước chính để làm sạch nguồn nước : Lọc , khử trùng , khử clo trong
nước
-Lọc : Nước đã lọc được đổ qua một bộ lọc cát để loại bỏ các hạt mịn của
bông cặn. Nước đi qua một lớp cát và lớp sỏi để thu giữ các hạt.
-Khử trùng: Việc khử trùng là cần thiết để tiêu diệt vi khuẩn và các hợp chất
hữu cơ có thể làm hỏng mùi vị hoặc màu sắc của nước. Nước được bơm vào bể
chứa và được pha một lượng nhỏ clo tự do. Nước được khử trùng bằng clo vẫn
được giữ trong bể chứa trong khoảng hai giờ cho đến khi phản ứng hoàn tất.
-Khử clo: Một bộ lọc than hoạt tính khử clo trong nước và loại bỏ các chất
hữu cơ còn sót lại, giống như bộ lọc cát. Một máy bơm chân không khử khí nước
trước khi nó đi vào trạm định lượng.
Quá trình hoàn nguyên sẽ được thực hiện sau đó, gồm các bước nhỏ:
1. Khóa van cấp nước
2. Xả nước bẩn, mở van thông hơi
3. Mở van, bơm hóa chất vào cột ngâm 1 tiếng đồng hồ
4. Xả nước hóa chất ngâm, bơm nước xả hóa chất
 Cation: bật bơm degas, mở van hồi lưu. Đối với cột Cation, sử
dụng HCl 1 - 1.5% (30 lít + 170 lít nước)
 Anion: Dùng nước Degas để rửa. Đối với cột Anion, sử dụng
NaOH 1 - 1,5% (7kg + 300 lít nước)
5. Rửa ngược: Mở van thông hơi, mở van cấp nước
6. Rửa xuôi: Khóa van thông hơi, mở van cấp nước

7
 7. Thời gian tái sinh là khoảng 4 tiếng đồng hồ
8. Tổng chất khô hòa tan : Cột cation < 20. cột anion < 3
- Cuối cùng là quá trình bài khí nước. Mục đích của quá trình này là tăng
khả năng bão hòa CO2

Hình 2.5 Mô hình bài khí nước

(*) Chú thích: 1. Đường nước vào; 2. Áp kế chân không; 3. Ống hút khí ra; 4.
Vòi sen; 5. Ống thủy; 6. Bình lọc; 7. Bơm chân không; 8. Ống nước đã bài khí
ra; 9. Phao.
Nước được đưa vào bài khí theo đường ống (1). Nước được chuyển thành
tia dưới tác dụng của vòi sen (4) và sự hoạt động của bơm chân không (7).
Không khí sẽ được tách khỏi nước và đi ra ngoài, được lọc lại qua bình lọc (6),
nhằm tránh cho nước vào làm bơm hỏng. Nước được bài khí lấy ra ngoài theo
đường ống (8) sau đó sẽ được chuyển sang công đoạn pha chế.

Thành phần Tối đa

Kiềm 50 mg/lít
Sunphate 250 mg/lít
Chloride 250 mg/lít
Tổng chất rắn hòa tan 500 mg/lít

8
 Fe 2+ 0.1 mg
Mn 2+ 0.5 mg/lít
Màu Không
Độ đục Không
Mùi Không
Vị Không có vị là

Bảng 2.1. Tiêu chuẩn các thành phần trong nước sau khi làm sạch

Chỉ tiêu Yêu cầu

pH 9.5 - 10.2
Độ kiềm chỉ thị với Phenolphtalein P= 18 - 30
Độ kiềm chỉ thị với Metyl da cam M= 35 - 50
Cl 2 18 - 20

Độ cứng tổng cộng 85 mg CaCO3 /lít

Bảng 2.2. Chỉ tiêu chất lượng nước

Ngoài ra, không chỉ quá trình làm sạch, khủ trùng nước mà việc vệ sinh,
bảo quản các thiết bị, xử lý hóa chất cũng quan trọng không kém. Vì vậy, cần chú
ý theo dõi các chỉ số về áp suất, hóa chất từ kho nguyên liệu, thường xuyên kiểm
tra các thiết bị lọc, valve, bơm, đèn UV, hệ thống lọc RO, sự rò rỉ của các đường
ống,...

2.2.2 Chuẩn bị thành phần và trộn các nguyên liệu theo công
thức
Đường hòa tan và chất cô đặc hương vị được bơm vào trạm định lượng theo
một trình tự đã được định trước tùy theo độ tương thích của chúng. Các thành
phần được chuyển vào bể chứa theo lô, nơi chúng được trộn lại với nhau một
cách cực kì cẩn thận; nếu trộn quá nhiều cùng một lúc có thể gây ra hiện tượng
sục khí không mong muốn. Syrup có thể được khử trùng khi ở trong bể, sử dụng
bức xạ tia cực tím hoặc thanh trùng nhanh, bao gồm việc làm nóng và làm nguội
nhanh hỗn hợp. Sirup trái cây thường phải được tiệt trùng.

9
 Nước và Sirup được kết hợp một cách cẩn thận bằng máy móc công nghệ
cao, được gọi là máy cân bằng, điều chỉnh tốc độ dòng chảy và tỷ lệ của chất
lỏng. Các bình được tạo áp suất bằng carbon dioxide để ngăn chặn sự thông khí
của hỗn hợp.
2.2.2.1. Quá trình nấu đường
Mục đích của quá trình là nấu đường thành Sirup (có gia nhiệt nên tính
đồng nhất cao), tiêu diệt vi sinh vật trong đường. Trong đó có gia đoạn nghịch
đảo đường (80-95 độ C) để xúc tác axit hoặc enzim để tăng cường độ ngọt, tăng
hiệu suất thu hồi sản phẩm và tránh sự kết tinh đường sau khi quá trình trộn hoàn
tất và đi vào đóng chai, cuối cùng là kết hợp với than hoạt tính để tăng độ trong
(ngoài chức năng hấp thụ phụ chất màu và mùi, than hoạt tính còn đóng vai trò
chât trợ lọc để lọc trong hỗn hợp, kết hợp sử dụng cánh khuấy và gia nhiệt để
sirup hoàn lưu, đạt độ trong thích hợp.
Nguyên liệu gồm có
- Đường ~ 100g/lít sản phẩm
- Nước
- Phụ chất: Than hoạt tính, bột trợ lọc
- Diatomit: Tăng hiệu suất lọc
- Axit dưới dạng dung dịch 40-50%: tác nhân chuyển đường sacarozo
thành đường nghịch đảo
Phương pháp: Đường hòa tan với nước đun rồi, sau đó đem đi lọc và thực
hiện làm nguội.

10
 Hình 2.6 Quá trình nấu đường và tạo dung dịch Syrup

Các bước nấu đường :

-Bơm nước vào và gia nhiệt đến 55-60ºC , cho cánh khuấy hoạt động
-Cho đường vào hoà tan hết trong nước
-Gia nhiệt dung dịch đến sôi
-Bơm dung dịch đi qua thiết bị lọc nóng để tách tạp chất ra khỏi syrup

11
 Hình 2.5 : Nồi nấu syrup

2.2.2.2. Quá trình pha chế dung dịch Syrup thành phẩm:
Mục đích của quá trình là hòa tan các cấu tử có trong thành phần nước ngọt
thành một dung dịch đồng gồm: Syrup trắng. Axit thục phẩm, chất tạo màu, mùi
và chất bảo quản. Công thức pha chế là bí mật của từng nhà sản xuất, chỉ lưu
hành nội bộ vì nó có thể ảnh hưởng đến sự phát triển của cả doanh nghiệp, và
cũng tùy theo từng sản phẩm có công thức pha chế khác nhau.
1. Chuẩn bị Syrup cơ bản: Cân nguyên liệu, bơm nước xử lý vào nồi tỉ lệ
được sử dụng là 700kg/100 lít Syrup, mở cánh khuấy, mở van hơi để cấp nhiệt
cho nước, nâng nhiệt độ trong nước đạt 65 - 75 độ C, sau đó cho đường vào. Tiếp
tục cho một lượng axit citric vào với lượng 1,5 - 2 g/1kg đường, tiếp tục khuấy.
Gia nhiệt đến 90 - 92 độ C, giữ nhiệt độ này khoảng 10 phút. Lúc này hàm lượng
chất khô tăng lên. Cho vào dung dịch 1 lượng nhất định Natri benzoat 2 g/1 lít
syrup để bảo quản syrup khỏi sự phát triển của nấm men, nấm mốc. Tiếp tục
khuấy đều và đưa syrup đi lọc nóng ở nhiệt độ 80 -85 độ C
2. Làm lạnh nước đã xử lý ở quá trình đầu tiên (5 - 8 độ C) để tăng khả
năng hòa tan CO2 và giữ CO2 trong nước, giảm tổn thất CO2 khi chiết rót. Cho
nước tiếp xúc với tác nhân làm lạnh Glycol để đưa nhiệt độ xuống 12 độ C, sau
đó qua buồng làm lạnh thứ hai để đưa về 5 - 8 độ C.
3. Lọc và làm nguội dịch đường để loại bỏ các tạp chất trong quá trình thao
tác và vận hành máy, loại bỏ các tạp chất vật lý có thể có trong nguyên liệu
đường và nước, tăng độ trong của dung dịch Syrup. Có 2 phương pháp lọc là lọc
thô, sử dụng màn lọc ở cửa ra thiết bị nấu syrup và lọc tinh, sử dụng máy lọc
khung bản. Thời gian là là khoảng 1 tiếng dưới áp suất 5-6 at dưới nhiệt độ là 80
độ C (chú ý khi nhiệt độ đường ở dưới 75 độ C thì mở van hơi để tăng nhiệt),
kiểm tra bộ lọc thường xuyên. Dung dịch đường thu được phải có các chỉ tiêu:
12
Mùi thơm của đường, không có mùi mật mía, trong suốt, có màu vàng nhạt, nhiệt
độ khoảng 20 - 25 độ C, độ brix 64 - 65.
4. Pha chế syrup: Giai đoàn này được thực hiện theo công thức tuyệt đối
của từng loại sản phẩm nước ngọt. Khi pha chế, cho cấu tử có số lượng nhiều vào
trước, hương liệu luôn cho sau cùng, lúc này ít khuấy đảo nhất, nhiệt độ thấp nhất
để tránh tổn thất hương liệu. Các cấu tử cần được chuẩn bị ở dạng tối ưu nhất,
đối với nguyên liệu rắn cần phải hòa tan với nước nóng, lọc và làm nguội trước
khi trộn, hương liệu được hòa tan trong cồn thực phẩm và đựng trong thùng đậy
nắp kín, không đồng thời cho hai chất vào cùng lúc, các chất dễ bay hơi cho vào
sau cùng. Syrup sau khi pha chế phải được nấu, lọc kĩ và có nhiệt độ thấp hơn
nhiệt độ môi trường. Yêu cầu sự chính xác và sạch sẽ, đảm bảo vệ sinh, có thể
bảo quản được 48 tiếng đồng hồ. Sau khi hoàn tất, syrup phải đạt các chỉ tiêu hóa
lý theo quy định
5. Phối trộn chất tạo màu, mùi, axit điều vị: Mục đích hòa tan các chất để
tạo mùi vị đặc trưng cho sản phẩm nước ngọt. Khi nhiệt độ khối syrup đạt 90 độ
C tiến hành cho hỗn hợp các phụ gia, màu và axit điều vị vào khuấy đều cho
đồng nhất. Tiếp tục cho nước vào nồi để đạt nhiệt độ syrup ở 80 độ C thì cho
hương liệu vào, điều khiển ngừng gia nhiệt, xả van hơi qua nhiệt từ nồi ra ngoài
và tiếp tục khuấy. Tốc độ cánh khuấy duy trì không đổi ở mức 120 vòng/phút
2.2.3 Bão hòa CO2
Bão hòa CO2 thường là quá trình sau khi thành phẩm syrup, mặc dù cacbon
dioxide có thể được trộn vào nước ở giai đoạn trước đó. Nhiệt độ của chất lỏng
phải được kiểm soát cẩn thận vì khả năng hòa tan carbon dioxide tăng khi nhiệt
độ chất lỏng giảm. Nhiều hệ thống bão hòa cacbon dioxide được trang bị hệ
thống làm mát riêng. Áp suất carbon dioxide được sử dụng tùy thuộc vào loại
nước giải khát. Ví dụ, đồ uống trái cây yêu cầu ít cacbonat hơn nhiều so với đồ
uống có ga thông thường.
Mục địch của quá trình này là kích thích tiêu hóa, tăng sự ngon miệng, cảm
giác khi uống, mặt khác nó còn có tác dụng bảo quản đó là tăng môi trường yếm
khí

13
 Hình 2.7 Quá trình bão hòa CO2

(*)Chú thích: 1. Thiết bị bài khí; 2.3. Thiết bị bão hòa CO2; 4. Bơm chân
không, 5. Thiết bị chứa nước đã được bài khí; 6. Bơm nước; 7. Bồn trung gian
chứa nước; 8. Bồn chứa syrup; 9, Bơm định lượng; 10. Thiết bị phối trộn; 11.
Bơm; 12. Bồn chứa sản phẩm
- Phương pháp thực hiện
Dịch bán thành phẩm sau khi lọc sẽ được chuyển vào các bồn nạp CO2 và thêm
nước để đạt thể tích tính toán trước là 1500 lít.
Tiến hành hạ nhiệt dung dịch bán thành phẩm trong bồn xuống 0 – 2ºC bằng các
ống truyền nhiệt được bố trí dạng xoắn bên trong bồn. Ở nhiệt độ này tạo điều
kiện thích hợp cho CO2 ngậm trong nước nên ta tiến hành nạp khí CO2 vào.
Sau khi nhiệt độ đạt 0 – 2ºC thì tiến hành nạp CO2 từ bình CO2 lỏng.
Quá trình hấp thụ CO2 thường kéo dài khoảng 2 – 3 giờ, để hấp thụ CO2 tốt thì
phải nạp CO2 từ từ để tạo điều kiện cho sự trao đổi trong và ngoài sẽ giúp cho
CO2 hấp thụ đều trong dung dịch.
Kết thúc quá trình nạp CO2 ta thu được dung dịch nước ngọt bán thành phẩm.

Thông số quá trình

Nhiệt độ: 5oC
Áp suất: 2 – 4 at
Thời gian nạp: 6 giờ

14
Brix yêu cầu: 12 – 15oBx

2.2.4 Chiết chai, đóng gói và hoàn thiện sản phẩm

Thành phẩm được chuyển vào chai hoặc lon với tốc độ dòng chảy cực cao.
Các thùng chứa được niêm phong ngay lập tức bằng các nắp chịu áp lực, có thể
là tôn thiếc hoặc thép với các mép gấp nếp, xoắn hoặc các mấu kéo.
Bởi vì nước giải khát thường được làm lạnh trong quá trình sản xuất, chúng
phải được đưa về nhiệt độ phòng trước khi dán nhãn để tránh ngưng tụ làm hỏng
nhãn. Điều này thường đạt được bằng cách xịt nước ấm vào các thùng chứa và
làm khô chúng. Sau đó, nhãn được dán vào chai để cung cấp thông tin về thương
hiệu, thành phần, thời hạn sử dụng và cách sử dụng an toàn của sản phẩm. Hầu
hết các nhãn được làm bằng giấy mặc dù một số được làm bằng màng nhựa. Các
lon thường được in sẵn thông tin sản phẩm trước công đoạn chiết rót.
Cuối cùng, các thùng chứa được đóng gói vào các thùng hoặc khay, sau đó
được vận chuyển trong các pallet hoặc thùng lớn hơn đến các nhà phân phối.
Quá trình rửa chai: Với mục đích làm sạch bề mặt, loại trừ vi sinh vật
nhiễm tạp để đảm bảo chất lượng sản phẩm, sức khỏe người tiêu dùng, những
yếu tố sẽ ảnh hưởng đến quá trình này là chất lượng nước, bề mặt tẩy rứa, nhiệt
độ tẩy rửa, thời gian tẩy rửa và nồng độ chất tẩy rửa
1. Tráng và rửa chai sơ bộ với vòi phun công suất lớn, nước rửa tuần
hoàn, sau khi qua khu vực này sẽ được làm sạch các vật lạ, tránh gây
bẩn cho các bồn ngâm tiếp theo
2. Ngâm chai vào khu vực bồn chứa gồm dung dịch xút nóng ( NaOH 3
- 3.5%, bồn II: NaOH 4 - 5%, bồn III: NaOH 2%, bồn NaOH 0.5%).
Chai được nhúng chìm trong các dung dịch. Xút nóng sẽ tiêu diệt vi
sinh vật và làm giảm sức căng bề mặt của cặn bẩn bám vào chai.
3. Phun rửa được thực hiện cả bên trong lẫn bên ngoài, bởi 6 dãy tia
dung dịch xút nóng. Các cặn bẩn bám vào chai bị phá vỡ và cuốn
theo dung dịch.
4. Tráng rửa chai cho sạch hết xút. Đầu tiên chai đi qua 2 dãy vòi phun
rửa ngoài và 3 dãy vòi phun rửa bên trong bằng nước nóng (62 độ C)
tuần hoàn. Sau đó chai đi qua 2 dãy vòi phun rửa ngoài và 2 dãy vòi
phun rửa trong bằng nước sạch.
5. Thoát nước trong chai bằng cách để chai ở tư thế úp ngược và hơi
nghiêng, chai sẽ làm thoát hết nước đã phun rửa nó. Khu vực này có
lắp khay thu nước, bảo vệ cho nước ra không bắn ngược vào miệng
chai.

15
 Hình 2.8 Hệ thống rửa chai

(*) Chú thích: 1. Ngâm nước lạnh; 2. Phun rửa sơ bộ; 3. Bồn chứa xút chính; 4.
Bồn chưa xút 2; 5. Nước nóng 1; 6. Nước nóng 2; 7. Nước lạnh; 8. Nước sạch.
Quá trình chiết rót và đóng chai: Mục đích là định lượng cho sản phẩm,
thường là 330ml, bảo quản sản phẩm, tạo cảm giác quen thuộc cho người tiêu
dung và dễ dàng phân phối, vận chuyển. Thành phẩm sau khi bão hòa CO2 thì
tiến hành bơm lên bồn và chuẩn bị chuyển vào thiết bị của máy chiết chai, chiết
24 chai cùng lúc, từng chai sẽ được băng chuyền chuyển vào máy ghép nắp. Sau
khi ghép nắp, băng chuyền sẽ chuyển chai thành phẩm ra khu vực tiếp nhận cho
công đoạn xử lý nhiệt tiếp theo trước khi đưa vào khu vực dán nhãn và đóng
thùng sản phẩm.

16
 Hình 2.9 Dây chuyển chiết rót tự động

Chú ý vận hành phối trộn, chiết rót đúng theo sổ tay vận hành. Phối hợp
điều chỉnh tốc độ băng chuyền, tốc độ máy cho hợp lý, xử lý nhanh gọn các sự
cố, điểm kẹt, vệ sinh trước, trong và sau khi kết thúc quá trình. Tính toán hiệu
suất, gaio trả nguyên vật liệu thừa và đặc biệt thực hiện đúng theo quy định về an
toàn lao động, an toàn vệ sinh thực phẩm.
Bước cuối cùng là hoàn thiện sản phẩm, dán nhãn, cung cấp thông tin về
sản phẩm cho người tiêu dùng, đồng thời quảng bá công ty. Các chai sau khi xử
lý nhiệt lần cuối, tiến hành để ráo rồi chuyển tiếp vào khay để để đóng thùng, có
thể là 12 chai/thùng hoặc 24 chai/thùng tùy theo nhu cầu, sở thích. Cuối cùng xếp
vào các palet lớn để đưa vào khu vực kho để xuất ra thị trường.
Trên đây là các quy trình để tạo ra một sản phẩm nước ngọt, chúng đòi rất
nhiều quá trình nhỏ và mỗi quá trình nhỏ đó lại đòi hỏi sự nghiêm ngặt, chính xác
cao nhất. Tuy nhiên, còn một phần quan trọng không hề kém, nó quyết định đến
không chỉ sự phát triển lâu dài của công ty mà còn ảnh hưởng đến môi trường
xung quanh đó là quá trình xử lý nước thải.

2.3 Công nghệ xử lý nước thải

17
 2.3.1 Các khái niệm hiểu về xử lý nước thải.
Xử lý nước thải là quá trình loại bỏ chất ô nhiễm ra khỏi nước thải như
nước thải hộ gia đình, thương mại và cơ quan. Nó bao gồm các quá trình vật lý,
hóa học, và sinh học để loại bỏ các chất ô nhiễm và sản xuất nước thải được xử lý
an toàn với môi trường. Một sản phẩm của xử lý nước thải thường là một chất
thải bán rắn hoặc bùn, mà cần phải xử lý hơn nữa trước khi được thải ra hoặc
được áp dụng đất. (thường là phân bón cho nông nghiệp).
Hệ thống xử lý nước thải là một loạt các hệ thống máy mọc công nghệ xử lý
nước thải đơn lẻ, cấu tạo thành, mục đích là giúp giải quyết cụ thể vấn đề nước
thải từ nhà máy , như đã nói trên mỗi loại hệ thống xử lý nước thải lớn nhỏ, sẽ
phụ thuộc vào loại nước thải, loại hình sản xuất, và lưu lượng nước, mà sẽ có
công nghệ đơn lẻ khác nhau hợp thành, để tạo ra một hệ thống xử lý nước thải
hoàn chỉnh.

2.3.2 Tại sao cần xử lý nước thải cho nhà máy sản xuất nước
ngọt?
Thứ nhất, như đã phân tích ở các quá trình sản xuất trên, nước thải từ nhà
máy sản xuất nước ngọt bắt nguồn từ ba lý do chính: nước thải từ mẻ sản phẩm
hỏng; nước thải từ sự rò rỉ của các thiết bị khuấy trộn; nước thải từ quá trình làm
sạch chai, mà nó có chứa nồng độ các chất hữu dễ phân hủy rất cao. Do đó, nếu
để nước thải này trong thời gian dài, tạo điều kiện cho vi sinh vật yếm khí phát
triển, gây ra mùi hôi rất khó chịụ, thu hút các loại côn trùng gây bệnh, làm ảnh
hưởng đến sức khỏe công nhân viên, dẫn đến thiệt hại về kinh tế. Chưa kể, vấn
đề này còn gây mất mĩ quan trong khuôn viên công ty.
Thứ hai, nếu thải trực tiếp nước thải sản xuất nước ngọt ra ngoài môi
trường, gây ô nhiễm môi trường, làm thiệt hại về đời sống và kinh tế của người
dân địa phương. Khi đó, thiệt hại sẽ lớn hơn rất là nhiều.
Thứ ba, việc xử lý nước thải cho nhà máy sản xuất nước ngọt thể hiện trách
nhiệm và nghĩa vụ của bản thân trong công cuộc xây dựng phát triển kinh tế bền
vững.
2.3.3 Công nghệ xử lý nước thải cho nhà máy sản xuất nước
ngọt bằng phương pháp sinh học hiếu khí và sinh học kị khí
thích hợp
Quy trình công nghệ xử lý nước thải:
Nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất được gom chung cho vào hầm
tiếp nhận (hố thu), trước hầm tiếp nhận có đặt song chắn rác. Mục đích của song
chắn rác loại bỏ rác thô từ nước thải (bao bì, lá cây, chai nhựa…) để tránh làm hư
hỏng các thiết bị công trình phía sau.
Nước từ hầm tiếp nhận được bơm qua bể điều hòa. Trước bể điều hòa,
có đặt song chắn rác tinh, loại bỏ các rác có kích thước nhỏ hơn. Bể điều hòa có
nhiệm vụ điều chỉnh lưu lượng và nồng độ nước thải, tạo điều kiện làm việc ổn

18
định cho các công trình phía sau. Tại bể điều hòa có gắn hệ thống sục khí nhằm
tạo điều kiện hiếu khí, tránh phát sinh mùi hôi trong quá trình xử lý.

Hình 2.10 Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải cho nhà máy sản xuất nước ngọt sử dụng
tích hợp sinh học hiếu khí và sinh học kị khí.

19
 Từ bể điều hòa, nước được bơm qua bể trung hòa, tại đây có châm thêm hóa
chất thích hợp nhằm tạo ra pH thích hợp cho quá trình xử lý sinh học kỵ khí.
Trong bể trung hòa, có lắp đặt bộ khuấy trọn nhằm trọn đều hóa chất với nước
thải.
Nước từ bể trung hòa được bơm qua bể sinh học kị khí EGSB. Đặc điểm của
Hệ thống xử lý kỵ khí EGSB là có tốc độ nhanh hơn tốc độ tăng của dòng, được
thiết kế cho nước thải đi qua lớp “giường bùn”. Việc tăng xả cho phép mở
rộng một phần của lớp bùn hạt, cải thiện tiếp xúc với nước thải bùn cũng như
tăng cường sự phân biệt các hạt cặn nhỏ lơ lửng không hoạt động từ
đáy bùn. Tăng vận tốc dòng chảy, hoặc là thực hiện bằng cách sử dụng lò phản
ứng cao, hoặc bằng cách kết hợp tái chế nước thải (hoặc cả hai). EGSB là thích
hợp cho nước thải COD hòa tan thấp (ít hơn 1 – 2 g/l) hoặc cho nước thải có
chứa các hạt lơ lửng trơ, kém phân hủy sinh học mà không được phép tích tụ
trong lớp bùn.
Nước sau bể EGSB sau đó chảy qua bể Aerotank. Trong bể có lắp đặt hệ
thống cấp khí, thường là đĩa thổi khí hoặc hệ thống ống đục lỗ. Việc cấp khí
nhằm cung cấp lượng oxi liện tục và duy trì bùn hoạt tính ở trạng thái lơ lửng.
Dưới tác dụng của hệ thống cấp khí, vi sinh vật chuyển hóa các chất hữu cơ hòa
tan và không tan trong nước thải thành sinh khối của mình, đây chính là bùn hoạt
tính. Nước thải từ bể sinh học hiếu khí sau đó sẽ chảy qua bể lắng sinh học. Tại
đây, các bông bùn dưới tác dụng của trọng lực sẽ lắng xuống dưới đáy, phần
nước sạch nổi ở phía trên theo máng thu và được đưa qua bồn lọc áp lực. Tại bể
lắng sinh học, một phần bùn sẽ được tuần hoàn lại bể aerotank, phần bùn dư còn
lại được bơm sang bể chứa bùn và xử lý.
Bồn lọc áp lưc có nhiệm vụ loại bỏ các chất lơ lửng còn sót lại trong nước
thải. Vật liệu lọc thường dùng là cát, sỏi. Nước sau xử lý sinh học còn chứa nhiều
vi khuẩn và vi sinh vật gây bệnh, do đó cần phải có công đoạn khử trùng trước
khi thải ra ngoài nguồn tiếp nhận. Hóa chất thường dùng là nước Giaven,
Clorin…
Tùy theo nguồn tiếp nhận mà ta có thể điều chỉnh công nghệ xử lý nước
thải cho nhà máy sản xuất nươc ngọt cho phù hợp, vừa chi phí đầu tư thấp mà
vẫn đảm bảo hiệu quả xử lý của hệ thống. Với công nghệ xử lý nêu trên, nước
thải đầu ra đạt cột A, QCVN 40:2011/BTNMT đối với nguồn tiếp nhận là kênh
rạch, sông suối, ao hồ…

20
 Hình 2.11 P&ID của lò phản ứng tầng bùn dạng hạt mở rộng kị khí EGSB

Nước thải từ bính chứa được dẫn đến bể lắng Settling Tank qua van xoay
BV-001. Trong quá trình lắng ở bể Settling Tank, sản phẩm đáy là các chất cặn sẽ
được chuyển xuống bể chứa bùn qua van xoay BV-003. Nước thải sau khi lắng
được bơm vào đường ống, qua van BV-002, và được lọc thông qua thiết bị lọc
ngay trên đường ống Inline filter, sản phẩm đáy của quá trình này lại được đẩy ra
ngoài, còn nước sau xử lý được chuyển qua bình trộn trung hòa Mixing Tank
thông qua bơm cấp nước EGSB Feed Pump và điều khiển bởi van xoay BV-005.
Một số chất hữu cơ được bơm vào bình trộn trung hòa Mixing Tank bằng
bơm định lượng Dosing Pump, tại Mixing Tank, chúng được trộn cùng với một
phần khí được đưa vào từ buồng thu khí ga sau quá trên bể EGSB sau quá trình
xử lý kị khí trong bể và nước thải sau quá trình lọc ngay trên đường ống. Trong
bình trộn trung hòa có thiết bị kiểm soát pH pH probe
Phần khí ga còn lại được bơm từ buồng thu khí Gas Collection Chamber đi
ra ngoài ngoài đường ống có gắn đồng hồ đo lưu lượng Gas Flow Metter, được
điều khiển bởi một van điện từ Solenoid Valve, ở van có gắn thêm một tùi lấy
mẫu khí.
Nước thải sau khi trộn được bơm qua bể sinh học kị khí EGSB, trước khi đi
qua máy bơm, dòng nước được điều khiển bởi van xoay BV-006. Sau đó chúng
được bơm vào bể bằng bơm EGSB Recycle Pump và được điều khiển bởi van
xoay BV-007.
Nước sạch được bơm thêm vào bể EGSB ở dưới đáy, một phần khí ở buồng
thu khí cũng được bơm vào bể EGSB ở phần trên của bể.
Sau quá trình xử lý trong bể EGSB, nước thải được chuyển qua xử lý ở chu
trình kế tiếp, thông qua bơm EGSB Product Pump. Các điểm lấy mẫu sản phẩm ở
phần đỉnh, phần giữa, phần đáy bể được đưa ra ngoài thông qua 3 van điện từ
SV-001, SV-002, SV-003.

21
22