Речовини, які приймають участь в процесі та їх

коротка характеристика.

Пісок (кварцовий пісок) представляє собою дрібнозернистий матеріал

білого або ледь жовтуватого кольору. Головною складовою піску є кварц. Вміст
SiO2 не менше 97 %. Піски широко використовують у будівництві доріг та в
будівельній справі, де застосовуються для виготовлення будівельних розчинів,
бетону, силікатної цегли та ін. Чисті кварцові піски в основному застосовують в
металургії як формувальний матеріал та в скляній промисловості. Чисто білі піски
з домішками не більше 0,1 % Fe2O3 використовують для виготовлення фаянсу та
фарфору.
Хімічна формула - SiO2. Молекулярна маса – 60,06. Густина соди – 1500
кг/м3. Температура плавлення – 1710 оС. Не розчиняються у воді, навіть при
підвищених температурах.
Перевозять пісок в критих залізнодорожних вагонах.
 Порівняльна характеристика аналогічних установок.

Очищення промислових газів від зважених в них твердих частинок або

рідких речовин проводиться для вловлювання цінних продуктів, для видалення
домішок, які негативно впливають на подальшу обробку газів, для зменшення
забрудненості атмосферного повітря.
Очищення промислових газів від зважених частинок проводиться
осадженням під дією сил тяжіння, інерційних або електростатичних сил, а також
шляхом промивання та фільтрування.
В ряді випадків для досягнення потрібного ступеня очищення газів
застосовують двоступеневі та багатоступеневі установки, які складаються з
газоочисних апаратів різних типів.
Вибір апарату для очищення газу залежить від багатьох факторів. Головним
з них є:
1) Властивості пилу (сухий, липкий, гігроскопічний, волокнистий і т. д.)
та розміри його частинок;
2) Вологість газу та початковий вміст в ньому пилу;
3) Потрібна ступінь очищення.
Як правило інерційні пиловловлювачі та циклони придатні для
відокремлення грубого пилу, причому найменш ефективними є жалюзійні
пиловловлювачі, а найбільш – батарейні циклони. Всі ці пиловловлювачі придатні
для очищення газів тільки від сухого, не липкого та волокнистого пилу. Батарейні
циклони варто використовувати замість звичайних циклонів лише при великих
кількостях газу, який потрібно очистити.
Більш повне очищення газів може бути досягнуте в рукавних фільтрах,
мокрих пиловловлювачах та електрофільтрах.
Центробіжні пиловловлювачі (циклони) широко розповсюджені у
промисловості. Запилений газ із значною швидкістю (20-25 м/с) поступає по
дотичній в корпус 1циклону, набуваючи при цьому обертового руху. При цьому
частинки пилу під дією центр обіжних сил відкидаються в крайні шари газу і
рухаються разом із ними по спіралі вздовж стінок циклону. Зважені частинки
пилу виносяться через пилевідвідний патрубок. Газ, який виніс пил з циклону,
піднімається вгору і, продовжує обертатись, утворюючи при цьому вихор
скерований по осі апарату до вихлопної труби 4. До цього висхідного потоку
приєднується деяка кількість газу із нижніх шарів, які мають малу концентрацію
пилу. Газ із цих шарів, досягнувши нижнього краю вихлопної труби і рухаючись в
конічній частині, повертається до осі циклону, як показано на рис. 1.
Таким чином, очищення газу в циклоні представляє собою складний
аеродинамічний процес, при якому запилений газ та очищений рухаються
вихреподібно в протилежних напрямках. Пил концентрується в зовнішніх шарах
газу і переноситься ними в збірник, причому утворення великої кількості
вторинних вихорів перешкоджає пилевідділенню. Ступінь очищення газу від пилу
в циклонах залежить від геометричних розмірів та форми апарату, властивостей
пилу, швидкості та ступеню турбулентності обертових потоків газу.
Ступінь очищення газу в циклоні може бути підвищена шляхом збільшення
колової швидкості та зменшенням радіусу обертання газу. Збільшення швидкості
пов’язане із значним зростанням опору та посиленням місцевих завихрень, які
погіршують очищення. Тому для підвищення ефективності циклонів потрібно
зменшити їх діаметри і замінити один циклон декількома циклонами малого
діаметру.
Такий принцип поставлений в основу пристрою батарейного циклону.
Батарейний циклон складається з багатьох паралельно працюючих циклонних
елементів, змонтованих у загальному корпусі. Запилений газ, поступаючи в
корпус, входить в газорозподільну камеру, яка відмежована трубними решітками
в яких герметично закріплені циклонні елементи. Очищений газ видаляється через
вихлопні труби елементів у загальну камеру, пил збирається у конічному днищі
циклону.
Кожний елемент представляє собою циклон малого діаметру, який
відрізняється від звичайного циклону головним чином способом введення
запиленого газу. Газ поступає в елемент не по дотичній, а зверху через кільцевий
простір між корпусом та вихлопною трубою. Потокові газу надається обертовий
рух за допомогою направляючого апарату, виконаного у вигляді гвинтоподібних
лопастей або розетки з похиленими лопатками. Такий направляючий елемент
встановлений у кільцевому просторі на вході газу в кожний елемент.
Для нормальної роботи батарейного циклону всі його елементи повинні
мати точно однакові розміри та працювати в одних і тих самих умовах (однаковий
опір, рівномірний розподіл газу).
Батарейні циклони виготовляються з прямокутними корпусами і
складаються з однієї або декількох секцій.
В циклонах досягається значно краща ступінь очищення газів, ніж в
пилеосаджувальних камерах.
До числа недоліків циклонів відносяться:
1) Порівняно низька ступінь очищення від тонко дисперсного пилу;
2) Високий гідравлічний опір і відповідно велика витрата енергії на
очищення;
3) Механічне стирання стінок апарату частинками пилу;
4) Чутливість до коливань навантажень.
 Опис технологічної схеми.

В промисловості сушінню піддаються багато матеріалів, які відрізняються

хімічним складом, дисперсністю та структурою, адгезій ними властивостями та
ін. Так в скляній промисловості технологічною схемою передбачена стадія
підготовки сировинних матеріалів, які входять в склад шихти. Пісок є основною
складовою шихти для варіння скла. В сировинні цехи пісок подається в
залізодорожних вагонах. Перед подачею у шихту його необхідно висушити.
Вологий пісок з бункера 1 за допомогою живильника 2 подається в
обертовий сушильний барабан 3. Паралельно до матеріалу в сушарку подається
сушильний агент, - гаряче повітря, яке утворюється в результаті нагрівання його у
калорифері 4. у калорифер повітря подається за допомогою вентилятора 5.
Висушений пісок з протилежного кінця сушильного барабану поступає в
проміжний бункер 6, а з нього на транспортуючий пристрій 7.
Відпрацьований сушильний агент перед викиданням в атмосферу
очищується від пилу в циклоні 8. В циклоні проходить грубе очищення повітря
від піску. Для більш кращого очищення технологічною схемою передбачено
подальше очищення в батарейному циклоні 9.
Транспортування сушильного агенту через сушильну установку
здійснюється за допомогою вентилятора 10. При цьому установка буде
знаходитися під невеликим вакуумом, що виключає витікання сушильного агенту
через нещільності установки.
 Технологічний розрахунок.

Вибираємо батарейний циклон з елементами діаметром D=250 мм

(завихрювальний пристрій – гвинт), коефіцієнт опору ξ = 85 (допустима
запиленість газу до 35 г/м3).
На вході в батарейний циклон повітря знаходиться під вакуумом 294 Па (30
мм вод. ст.). Для ефективної роботи циклону відношення перепаду тиску в колоні
до густини газу повинна бути в межах 550-750. [1]
Густина пилу ρ=1500 кг/м3. Гідравлічний опір батарейного циклону повинен
не перевищувати 50 мм вод. ст. (490 Па). Густина повітря при температурі 110 оС.

де ρ0 та То – густина та температура газу при нормальних умовах; р –

барометричний тиск; р=760 мм рт. ст.
за умовою витрата тиску Δр не повинна перевищувати 40 мм вод. ст. (392
Па). Відношення Δр/ρ=490/0,92=533 м2/с2 не виходить за межі рекомендованих.
Швидкість газу в циліндричній частині циклонного елементу ωц
визначається за формулою:

де ξ=85 – коефіцієнт опору для направляючого елементу типу гвинт з кутом

нахилу лопастей до горизонту 25о. [2]
Витрата газу на один елемент батарейного циклону

Потрібна кількість елементів:

де V=20000 м3/год – продуктивність по вихідній суміші.

Вибираємо батарейний циклон типу ПС-5-35 із числом елементів в ряді 7.
Аналіз результатів розрахунку.
Ступінь очищення повітря у батарейному циклоні визначається наступною
залежністю:
 де V1 і V2 – об’єм газу на вході в батарейний циклон та на виході з нього
(при нормальних умовах), м3;
х1 і х2 – концентрації пилу в запиленому та очищеному повітрі (при
нормальних умовах), г/м3.
Згідно умови об’єм газу на вході та на виході є однаковим.
Тоді концентрація пилу на виході з батарейного циклону буде рівною

Дана концентрація пилу на виході задовольняє всі норми по гранично-

допустимих концентраціях у виробничих приміщеннях та на довкіллі.

Гідравлічний розрахунок.
 1.Гідравлічний опір циклону:

2.Вибір вентилятора.
Потужність, яку споживає вентилятор

де V – подача вентилятора, м3/с; Δр – повний опір сушильної установки,

н/м2; η – загальний ккд вентиляторної установки.
V=20000 м3/год=5,55 м3/с.

де - опір тертя повітропроводу, н/м2.

- місцеві опори, н/м2;

- опір сушарки, н/м2; - опір калориферів, н/м2;

- опір циклону, н/м2; - опір батарейного циклону, н/м2;

- швидкісний напір, н/м2.

Згідно технологічної схеми сушильної установки приймаємо наступні

вихідні дані для розрахунків:
загальна довжина повітропроводів – 20 м;
кількість засувок – 2 шт.;
кількість відводів – 2 шт.
Швидкість газів у трубопроводах допускається в межах 10-20 м/с;
приймаємо vп=15 м/с.
Діаметр повітропроводів:

Приймаємо трубопровід з листового заліза діаметром 750×3 мм.

Уточнюємо швидкість руху повітря:

Швидкісний напір
 Попередньо підрахуємо критерій Рейнольда:

де µ=0,021×10-3 Н×с/м2 – в’язкість повітря при середній температурі

При Re=420571 коефіцієнт тертя λ=0,021 [1, рис. 1-5]

Для відводів під кутом 90о і засувок за табл. ХІІ [1] знаходимо ξі=0,15.
Отже,

Опір барабанних сушарок коливається в межах 10-20 мм вод. ст., а циклонів

– в межах 40-85 мм вод. ст.
Приймаємо:

Опір калориферів:

Повний опір сушильної установки:

Потужність, яку споживає вентилятор

де η=0,65 прийнятий ккд вентилятора.

Встановлюємо центр обіжний вентилятор марки В-Ц14-46-5К-02 із
наступними характеристиками [3]:
продуктивність – 5,55 м3/с;
напір – 2550 Н/м2;
швидкість обертання – 24,1 с-1;
 ккд вентилятора – 0,71;
електродвигун типу АО2-71-4 потужністю 22 кВт.

Мироприємства з охорони навколишнього середовища

В процесі виробництва скла та шамотних виробів застосовують пісок, соду,

сульфат, доломіт або вапняк, глину та ін. При переробці сировину дроблять,
сушать, просіюють, зважують, змішують окремі компоненти, проводять
міжопераційне транспортування матеріалів та шихти.
Час знаходження пилоподібних частинок у повітрі у зваженому стані
залежить від розмірів частинок, їх густини та форми.
Ступінь шкідливої дії промислового пилу на організм людини залежить від
його кількості, складу, дисперсності та часу дії.
Найбільш шкідливими для здоров'я є частинки, розмір яких є меншим 5
мкм. Згідно умови вміст частинок пилу з розміром 5 мкм складає 16 %. Ці
частинки при тривалій дії викликають хвороби легенів (пневмононіозм).
Шкідливість цих частинок пояснюється тривалим знаходженням у повітрі у
зваженому стані і більш високою можливістю попадання у глибокі дихальні
шляхи і більшою активністю дрібних частинок, які затримуються в легенях.
Шкідливу дію на організм людини надає пил, який містить частинки піску
як у вільному стані, так і в зв’язаному.
Причинами поширення пилу є: підвищення статичного тиску повітря
всередині машин та апаратів; висока температура матеріалу. Внаслідок чого
підвищується температура повітря у місцях проходження матеріалів і з’являються
висхідні конвективні потоки, які поширюють пил по всьому приміщенню.
Комплексним застосуванням всіх технічних, технологічних та санітарно-
технічних мироприємств у складальних цехах досягають нормальних
атмосферних умов з запиленістю не вище допустимих норм. Гранично-допустима
концентрація пилу у повітрі робочих приміщень для піску складає 5 мг/м3.
Найбільш поширеними на даний час засобами боротьби із запиленістю є
герметизація обладнання та вентиляція.
Герметизація обладнання заключається у застосуванні захисних
герметичних кожухів та ущільнюючих прокладок між складальними частинами
машин. В складальних цехах рекомендується застосовувати місцеві вентиляційні
пристрої, які відсмоктують пил з окремих машин та апаратів. Для зниження
запиленості повітря рекомендують для переміщення соди використовувати
пневмотранспорт. Перевагою пневмотранспорту є висока продуктивність та повна
герметизація транспортуючого матеріалу від навколишнього середовища, завдяки
чому попереджується забруднення атмосфери.
Запилене повітря, яке видаляється з виробничих приміщень, очищують у
пиловловлюючих апаратах.
У скляній промисловості в якості пиловловлювачів застосовують циклони,
фільтри та пилоосаджуючі камери. Найбільш широко розповсюджені циклони, які
використовують для очищення повітря з великим початковим вмістом пилу. Вони
мають перевагу перед пиловловлювачами інших типів завдяки своїй
компактності, простоті конструкції, легкості обслуговування та добрій якості
очищення.
Відпрацьоване повітря з складальних цехів скляних заводів буває настільки
запиленим, що один пиловловлюючий апарат не очищує повністю від пилу. Для
повного очищення повітря застосовують двоступеневу систему очищення повітря,
представлену на технологічній схемі.
Двоступенева система очищення представляє собою конструкцію, яка
складається з двох типів циклонів: циклону та батарейного циклону. Ступінь
очищення повітря від пилу складає 93%.
Так як концентрація на виході складає 0,7 г/м 3, то потрібно застосовувати
очищення в мокрому фільтрі. Це дозволить зменшити викиди в атмосферу до
99,5%.

Механічний розрахунок.

1. Розрахунок товщини стінки.

 Номінальне допустиме напруження для сталі ВСт 3 за межею міцності при
σв=380 МПа. [табл. 3.5, 4]

Номінальне допустиме напруження для сталі ВСт 3 за межею текучості:

Приймаємо мінімальне значення .

Враховуючи, що елемент стінки жорстко закріплений по периметру,
знаходимо величину коефіцієнту к для l/b=2 за графіком 15.22 [4]; к=0,5.
Номінальна розрахункова товщина стінки визначається за формулою

де b – менша сторона прямокутної плоскої стінки, відмежованої ребрами, м;

р – внутрішній тиск, МПа.
Товщина стінки з врахуванням надбавки на корозію (Sк=3мм).

2. Розрахунок ребер жорсткості на міцність.

Розрахунковий момент опору ребер жорсткості

де В – ширина апарату, м;
к – коефіцієнт, який залежить від способу закріплення, к=12;
д – відстань між ребрами, м.
Номінальна розрахункова товщина ребра

Номінальна розрахункова площа поперечного перерізу ребер

Момент інерції номінальних розрахункових площ поперечного перерізу

ребер, відносно осі, яка проходить через центр тяжіння
 Знаходимо площу поперечного перерізу частини плоскої стінки, яка
приходиться на одне ребро.

де l – висота коробчатої частини апарату, м.

Момент інерції площі Fc відносно осі

Відстань від стінки до центру тяжіння площі поперечного перерізу

Момент опору складових поперечного перерізу ребра з частиною стінки,

яка приходиться на одне ребро

Умова міцності σід×0,01<[σд]=56 МПа – виконується.

Отже, для ребра жорсткості товщиною 6 мм умова міцності виконується.

Література

1. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по

курсу процессов и аппаратов химической технологии – М.-Л.:
Химия, - 1969.
2. Основные процессы и аппараты химической технологии / Под ред.
Ю.И. Дытнерского / Пособие по проектированию – М.: Химия, -
1983.
3. Ужов В.Н., Вальберг А.Ю. Очистка газов, - М.: Химия, - 1972, - 274
с.
4. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и
расчета химической аппаратуры. Справочник. – М.-Л.: Машгиз, -
1963.