1. Istota zjawiska tarcia i rodzaje tarcia w procesach obróbki plastycznej.

Jeżeli dwa ciała:

· stykaj_ się ze sobą,
· występuje pomiędzy nimi siła wzajemnego oddziaływania o składowej normalnej do
powierzchni styku równej od zera,
· jedno ciało przemieszcza się względem drugiego z prędkością względną styczną do
powierzchni kontaktowej -
to przemieszczenie względne tych ciał wymaga pewnej siły F stycznej do powierzchni
kontaktowej S, niezbędnej do pokonania siły tarcia T.

Rodzaje tarcia:
· tarcie czyste
· tarcie suche
· tarcie płynne
· tarcie graniczne
· tarcie półpłynne
· tarcie półsuche

2. Czynniki wpływające na siły tarcia suchego i płynnego oraz podstawowe zależności

służce do obliczania sił tarcia.

tarcie suche - w obecności warstw adsorpcyjnych, tlenków i zanieczyszczeń, bez smaru

tarcie płynne - warstwa ośrodka lepkiego całkowicie oddziela od siebie powierzchnie
narzędzia kształtującego i przedmiotu odkształcanego.

gdzie: t0 - średnia wartość naprężenia stycznego, wywołującego ścinanie połączenia

metalicznego, Sp - suma powierzchni Si mikroobszarów przylegania. Współczynnik wyraża
stosunek powierzchni Sp do nominalnej powierzchni kontaktowej S:

Jeżeli rzeczywista powierzchnia Sp narasta proporcjonalnie do wartości siły

normalnej N, to (przy założeniu stałej wartości t0) otrzymujemy prawo tarcia suchego

lub, dla jednostkowych sił tarcia:

3. Rola tarcia w procesach obróbki plastycznej: wpływ tarcia na parametry siłowo -

energetyczne oraz stan odkształcenia.

· ulegają zmianie parametry siłowo - energetyczne: rośnie całkowita praca i moc potrzebna do realizacji procesu, wzrastają więc
także siły i naciski jednostkowe na powierzchniach narzędzi, co prowadzi do ich szybszego zużycia;
· występowanie przywierania materiału do narzędzia i tworzenie narostów wpływa na pogorszenie jakości powierzchni wyrobu;
· dyssypacja cieplna pracy tarcia przy dużych wartościach nacisków jednostkowych oraz prędkości względnych prowadzi do
znacznego wzrostu temperatury w obszarach sąsiadujących z powierzchnią kontaktową - może się okazać, że niezbędne jest
ograniczenie tych prędkości, a tym samym obniżenie wydajności procesu
· pojawienie się naprężeń stycznych na powierzchni kontaktowej powoduje zmianę stanu naprężenia i odkształcenia w całej
objętości kształtowanego materiału - w szczególności tarcie jest jedną z przyczyn powstawania niejednorodności odkształceń, a
więc również niejednorodnych własności materiału oraz niepożądanych deformacji powierzchni swobodnych.

4. Metody doświadczalnego wyznaczania współczynników tarcia w procesach obróbki

plastycznej.

Współczynnik tarcia można wyznaczyć:

· wykonując niezależne pomiary sił: stycznej i normalnej, wchodzących do wzoru, lub określając stosunek tych sił, bez mierzenia
ich wartości;
· badając kształt oraz wymiary odkształcanych próbek i porównując je z wartościami wyznaczonymi teoretycznie przy założonych
z góry wartościach współczynnika tarcia.
 5. Sposoby ograniczania działania sił tarcia w procesach kształtowania plastycznego.

- odpowiednie smarowanie
- stosowanie środka poślizgowego, który miesza się z materiałem rozdrobnionym przed procesem kształtowania
- odpowiednia charakterystyka chropowatości powierzchni oraz gatunek i twardość materiału narzędzia
- obniżenie nacisków jednostkowych uzyskuje się poprzez zmianę panującego stanu naprężenia
- zastosowanie odpowiedniej kinematyki procesu
- zastosowanie procesów dynamicznych, gdy prędkości względne są duże
- zastosowanie procesów pulsacyjnych
- zmiana tarcia ślizgowego na toczne

6. Rodzaje smarów i wymagania stawiane środkom smarującym w obróbce plastycznej.

Rodzaje smarów:
· smary płynne: oleje mineralne i roślinne oraz emulsje (oleje z dodatkiem wody) jako ośrodki chłodząco - smarujące, oleje o
podwyższonej lepkości z dodatkiem parafiny lub stearyny, oleje z dodatkiem substancji powierzchniowo - aktywnych (np,
związków chloru);
· smary proszkowe: mydła w postaci proszku lub płatków, grafit, dwusiarczek molibdenu (dwie ostatnie substancje stosuje się
również jako dodatki do smarów płynnych);
· szkło (w postaci proszku lub waty szklanej), stosowane w wysokich temperaturach.

Różnorodne wymagania:
· smar, oprócz swej podstawowej roli, jaką jest zmniejszenie tarcia, winien również intensywnie chłodzić narzędzie i materiał
kształtowany (działanie chłodząco - smarujące) - oprócz odpowiedniej lepkości i aktywności powierzchniowej wymagana jest
więc duża pojemność cieplna;
· współczynnik lepkości - im większe naciski, tym większa winna być lepkość smaru;
· w obróbce plastycznej na gorąco - istotna jest przede wszystkim odporność smaru na temperaturę oraz niskie przewodnictwo
cieplne, ze względu na zabezpieczenie narzędzia przed przegrzaniem.

7. Rola przeciwciągu w procesach ciągnienia.

Obniżenie sił tarcia można również osiągnąć drogą pośrednią - obniżenia nacisków jednostkowych. Uzyskuje się to poprzez
zmianę panującego stanu naprężenia. Np. w procesach walcowania i ciągnienia stosuje się tzw. naciąg i przeciwciąg (dodatkowe
rozciąganie walcowanego pasma lub ciągnionego drutu czy pręta). Część pracy odkształcenia plastycznego jest wtedy wykonana
przez naprężenia rozciągające, co powoduje zmniejszenie
naprężeń normalnych na powierzchni kontaktowej, a więc spadek sił tarcia.

8. Wpływ tarcia na przebieg procesu spęczania.

Przy małym tarciu pierścień ulega poszerzeniu, a jego wewnętrzna średnica po spęczaniu
d1 > d0. Przy dużych siłach tarcia na pewnej średnicy materiał przywiera do narzędzia,
a w związku z tym część materiału przemieszcza się do wewnątrz, a część - na zewnątrz. Średnica wewnętrzna może więc zmaleć
(lub, w granicznym przypadku, nie zmienić się).