STATISTICAL PROCESS CONTROL

Statystyczne sterowanie procesem

MEASUREMENT SYSTEMS ANALYSIS

Analiza Systemów Pomiarowych

prowadzący: Aleksander Murawski

0,45

0,40

0,35

0,30

0,25
Y

0,20

0,15 P( -1 < X < 2)=

= F( 2 ) - F ( -1 )

0,10

0,05
1
0,00
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
agenda

• SPC – Wprowadzenie
• Karty kontrolne
• Współczynniki zdolności jakościowej

• MSA – Wprowadzenie
• Własności systemu pomiarowego
• Akceptacja systemu pomiarowego
SPC

WPROWADZENIE
cele i zakres SPC
Metody statystyczne to zbiór metod opartych na analizie losowo wybranej próbki
pozwalających wyciągać wnioski dotyczące całej populacji [partii].

Dlaczego stosować metody statystyczne

–W przypadku produkcji seryjnej, gdy liczba wytworzonych jednostek jest znacząca
pomiar wszystkich jednostek nie jest uzasadniony ekonomicznie, a często wręcz
niemożliwy ze względów technicznych. Dodatkowo metody kontroli 100% są w wielu
przypadkach nieskuteczne.

SPC [STATISTICAL PROCESS CONTROL / Statystyczne sterowanie procesem] to zespół

metod i technik statystycznych mających na celu nadzór i ciągłe usprawnienie
przebiegu procesu przez redukcję występujących w nim odchyleń.
cele i zakres SPC
SPC ma na celu zapobieganie powstawaniu defektów [wyrobów niezgodnych] przez
wykrywanie i sygnalizowanie sytuacji, w których proces ma tendencję do wykraczania
poza określone, akceptowalne limity, przy jednoczesnym identyfikowaniu przyczyn ich
występowania.

Wyniki kontroli w ramach SPC nie są wykorzystywane do oceny wyrobów w

kategoriach zgodności z wymaganiami, lecz do rozpoznania, czy na proces nie
oddziałują czynniki zakłócające jego przebieg.

Podstawowymi narzędziami wykorzystywanymi w SPC są karty kontrolne Shewharta

oraz wskaźniki zdolności jakościowej. Skuteczność tych narzędzi zależy przede
wszystkim od liczby pobieranych próbek, częstotliwości próbkowania oraz
prawidłowych zasad ich stosowania.
„zmienność w procesach”
Każdy parametr procesu charakteryzuje się pewną zmiennością.
Zastosowany system pomiarowy może nie być w stanie wykryć tej zmienności (może
być ona bardzo mała, ale zawsze jest).

MASZYNY LUDZIE ŚRODOWISKO

SKUTEK:

PROCES ZMIENNOŚĆ
CECHY X

MATERIAŁ METODY POMIARY

„zmienność w procesach”
Dla zagadnień związanych z SPC największe znaczenie ma odróżnienie przyczyn
losowych od systematycznych.

Przyczyny losowe (przypadkowe): zmiany temperatury, wilgotności, wibracje, zmiany

kondycji fizycznej operatora, zmiany w strukturze materiałów i surowców, zmiany
natężenia prądu, itp.
(nie jesteśmy w stanie ich wyeliminować),
Proces jest statystycznie uregulowany – przyczyny powodują „SZUM PROCESU”.

Przyczyny specjalne (systematyczne): rozruch maszyny, zmiany oprzyrządowania w

maszynach, rozregulowania maszyn i aparatury kontrolnej, błędy w realizacji procesu,
itp.,
(jesteśmy w stanie je wyeliminować).
Proces nie jest statystycznie uregulowany- przyczyny generują „SYGNAŁY W
PROCESIE”.
podstawowe założenia
Zasady ustalone przez Shewharta [podstawowe założenia SPC]

• Wszystkie zbiory danych zawierają szum [przyczyny losowe] - niektóre zbiory

danych zawierają również sygnały [przyczyny specjalne].

• Aby sterować dowolnym procesem konieczne jest rozróżnienie przyczyn losowych

i specjalnych wpływających na aktualną zmienność procesu.

• W przypadku występowania tylko przyczyn losowych jesteśmy w stanie ocenić

zmienność procesu i wytwarzanych wyrobów. Mimo braku przyczyn specjalnych
zmienność procesu wciąż może być uznana za nieakceptowalną.
podstawowe założenia
Zasady ustalone przez Shewharta [podstawowe założenia SPC]

• W przypadku gdy występują specjalne przyczyny, parametry wyrobów nie są

stabilne w czasie i nie możemy nic powiedzieć o tym jakiej zmienności należy
oczekiwać w najbliższej przyszłości – przyczyny specjalne wpływają więc na proces
i wyroby będące jego wynikiem w sposób nieprzewidywalny.

• Charakter obydwu rodzajów zmienności jest odmienny, stąd każdy z nich wymaga
zupełnie innych sposobów przeciwdziałania.

• Zmienność wynikająca z istnienia przyczyn losowych może być zmniejszona jedynie

w wyniku poprawienia samego procesu.
podstawowe założenia
Rozkład procesu

X średnia

X średnia 10
X średnia
podstawowe założenia
pierwszy pomiar

mierzona cecha

12
drugi pomiar

mierzona cecha

13
po 6 pomiarach

mierzona cecha

14
po 12 pomiarach

mierzona cecha

15
po kolejnych pomiarach

mierzona cecha

16
po 200 pomiarach

mierzona cecha

17
podstawowe założenia
Rozkład procesu

3s 2s s s 2s 3s
X

68,27%

95,45%

99,74%
SPC

KARTY KONTROLNE
„czy proces jest stabilny”
Karty kontrolne są podstawowymi narzędziami statystycznego sterowania procesami
pozwalającymi na bieżące [on-line] ocenianie procesu w zakresie jego stabilności
statystycznej. Rozwiązanie to zostało opracowane przez Waltera Shewhart’a w 1924
roku.

W zależności od rodzaju kontrolowanej cechy karty kontrolne dzieli się na:

- karty kontrolne dla cech ocenianych liczbowo [zmienne]
- karty kontrolne dla cech ocenianych alternatywnie

Większość kart zakłada iż rozkład cechy jest rozkładem normalnym!!!

„czy proces jest stabilny”
Karta kontrolna - konstrukcja

cecha X górna linia kontrolna

górna linia ostrzegawcza

linia centralna
6s
99,73%

dolna linia ostrzegawcza

dolna linia kontrolna

t/częstotliwość
„czy proces jest stabilny”
Ścieżka wyboru
Czy próbka jest
kart cech jednorodna lub
nie
Czy można
obliczyć średnie nie
Użyj karty
niesprzyjająca Me
ocenianych grupowaniu?
podgrup?

liczbowo
tak
tak

Użyj karty Wielkość podgrupy Użyj karty

nie
x-MR to 9 lub więcej? x-R

tak

Czy można obliczyć s Użyj karty

nie
dla każdej podgrupy? x-R

tak

Użyj karty
x-s
„czy proces jest stabilny”
Ścieżka wyboru kart cech ocenianych alternatywnie
„czy proces jest stabilny”

Proces statystycznie uregulowany – stabilny

GGK Obecne przyczyny losowe

Wykres prezentuje najmniejszą możliwą dla niego
LC zmienność
Zmienność można zmniejszyć tylko przez zmianę
DGK
samego procesu

Proces statystycznie nieuregulowany - niestabilny

GGK
Obecne przyczyny losowe i specjalne
LC Zmienność należy zmniejszyć poprzez identyfikację i
eliminację przyczyn specjalnych
DGK
„czy proces jest stabilny”

Proces statystycznie nieuregulowany - niestabilny

Zatrzymać maszynę
GGK
Przeprowadzić selekcję wyrobów [100%]
LC Zidentyfikować przyczynę problemu

DGK
Wprowadzić działania naprawcze [skorygować
proces]

Proces statystycznie nieuregulowany - niestabilny

GGK
Zatrzymać maszynę
LC Zidentyfikować przyczynę problemu

DGK Wprowadzić działania naprawcze [skorygować

proces]
„czy proces jest stabilny”

Proces statystycznie nieuregulowany - niestabilny

GGK
Zatrzymać maszynę
Zidentyfikować przyczynę problemu
LC

Wprowadzić działania naprawcze [skorygować

DGK
proces]

Proces statystycznie nieuregulowany - niestabilny

GGK
Zidentyfikować przyczynę problemu
LC
Wprowadzić działania naprawcze [skorygować
proces]
DGK
karta xR
• Karta średnich ilustruje stopień centrowania próbek wokół średniej procesu i jest
odzwierciedleniem dokładności procesu
• Karta rozstępu ilustruje stopień rozrzutu największych i najmniejszych pomiarów
w próbkach wokół wartości średniej i jest miarą precyzji procesu

Karta X R

Górna linia kontrolna UCL = X + A2 R UCL = D4 R

å X å R
Linia środkowa = R =
X k
k
Dolna linia kontrolna LCL = X - A R LCL = D R
2 3
å X
Wykreślany punkt X = R = X - X
n max min
UCL - górna linia kontrolna LCL - dolna linia kontrolna
R - rozstęp k - liczba próbek
X - wartość mierzonej cechy n - liczba pomiarów w próbce
karta xR
Stałe A i D Stałe statystyczne

n A2 A3 B3 B4 D3 D4
2 1,880 2,659 0 3,267 0 3,267

3 1,023 1,954 0 2,568 0 2,575

4 0,729 1,628 0 2,266 0 2,282

5 0,577 1,427 0 2,089 0 2,115

6 0,483 1,287 0,003 1,970 0 2,004

7 0,419 1,182 0,118 1,882 0,076 1,924

8 0,373 1,099 0,185 1,815 0,136 1,864

9 0,337 1,,032 0,239 1,761 0,184 1,816

10 0,308 0,975 0,284 1,716 0,223 1,777

karta xR - przykład
Data 09.12.2015
Godzina 8.30 9.00 9.30 10.00 11.00 11.30 12.00 12.30 13.00 14.00

Pracownik Kowalski Jan

2,35 2,45 2,15 2,26 2,25 2,01 2,34 2,23 2,11 2,44
1

2,23 2,22 2,04 2,25 2,32 2,1 2,41 2,31 2,28 2,28
2
Pomiary
2 2,37 2,12 2,01 2,15 2,55 2,12 2,29 2,42 2,28
3

2,24 2,21 2,35 2,25 2,34 2,01 2,15 2,23 2,12 2,15
4

Średnia (x)

Rozstęp (R)
karta xR - przykład
Pracownik Kowalski Jan
2,35 2,45 2,15 2,26 2,25 2,01 2,34 2,23 2,11 2,44
1

2,23 2,22 2,04 2,25 2,32 2,1 2,41 2,31 2,28 2,28
2
Pomiary
2 2,37 2,12 2,01 2,15 2,55 2,12 2,29 2,42 2,28
3

2,24 2,21 2,35 2,25 2,34 2,01 2,15 2,23 2,12 2,15
4

nr klasy granice klasy L

Średnia (x)
1 2,0-2,1 6

Rozstęp (R) 2 2,1-2,2 8

3 2,2-2,3 14
4 2,3-2,4 7
5 2,4-2,5 4
6 2,5-2,6 1
karta xR - przykład
Rozkład empiryczny

16

14

12

10
Liczność

0
2,0-2,1 2,1-2,2 2,2-2,3 2,3-2,4 2,4-2,5 2,5-2,6

Klasy
karta xR - przykład
Data 09.12.2015
Godzina 8.30 9.00 9.30 10.00 11.00 11.30 12.00 12.30 13.00 14.00

Pracownik Kowalski Jan

2,35 2,45 2,15 2,26 2,25 2,01 2,34 2,23 2,11 2,44
1

2,23 2,22 2,04 2,25 2,32 2,1 2,41 2,31 2,28 2,28
2
Pomiary
2 2,37 2,12 2,01 2,15 2,55 2,12 2,29 2,42 2,28
3

2,24 2,21 2,35 2,25 2,34 2,01 2,15 2,23 2,12 2,15
4

2,205 2,3125 2,165 2,1925 2,265 2,1675 2,255 2,265 2,2325 2,2875
Średnia (x)

0,35 0,24 0,31 0,25 0,19 0,54 0,29 0,08 0,31 0,29
Rozstęp (R)
karta xR - przykład
ŚREDNIA
2,23475 ROZSTĘPU 0,285
ŚREDNIA ŚREDNICH

GRANICE DZIAŁANIA
dla średnich: dla rozstępu:

dla n= 4 dla średnich: dla rozstępu:

A2 = 0,73
UCL= 2,4428 UCL= 0,6504
D3 = 0
LCL = 2,0267 LCL= 0
D4 = 2,282
karta xR - przykład
2,5

2,4

2,3

2,2

2,1

1,9

1,8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Dlaczego nie ufać w 100% kartom
kontrolnym ?
Błąd I
Proces jest pod kontrolą lecz jeden z punktów z przyczyn losowych pojawia się poza
granicami kontrolnymi co prowadzi do wnioskowania, że proces nie jest stabilny.
Wartość tego błędu wynosi 0,3%.
Błąd II
Wszystkie punkty mieszczą się w granicach kontrolnych lecz proces nie jest stabilny.
Prawdopodobieństwo oparte jest na szerokości zakresu wyznaczonego przez granice
kontrolne, liczności próbki, częstotliwości pobierania, skali rozregulowania. Wartość
tego błędu nie jest znana
SPC

WSKAŹNIKI ZDOLNOŚCI
JAKOŚCIOWEJ
precyzyjny czy poprawny
Która sytuacja jest korzystniejsza dla organizacji ?
PROCES PRECYZYJNY czy PROCES POPRAWNY
precyzyjny czy poprawny
Poprawność to zdolność do trafienia wyników w określony cel.
Precyzja to zdolność do skupienia wyników procesu.

PROCES 1 PROCES 2

PROCES 3 PROCES 4
 precyzyjny czy poprawny
Precyzyjny TAK Precyzyjny NIE Precyzyjny TAK Precyzyjny NIE
Poprawny NIE Poprawny TAK Poprawny TAK Poprawny NIE

WN WN WN WN

WN

R
40
wskaźniki
Analiza zdolności jakościowej maszyny i procesu
Najczęściej stosuje się dwa rodzaje współczynników zdolności jakościowej:
Cm – zdolność jakościową maszyny – jest stosowana przy zatwierdzaniu maszyn
konstrukcyjnie nowych lub po remoncie, a także do doboru maszyn i urządzeń w fazie
planowania produkcji,
Cp – zdolność jakościową procesu – stosuje się w ocenie sprawności procesu przy
założeniu, że proces jest normalnie realizowany (rozrzut wyników mieści się w
przedziale X ± 3s )

Oba rodzaje współczynników mają identyczną postać matematyczną, a różnią się

tylko sposobem uzyskiwania danych pomiarowych.
wskaźnik Cp
Analiza zdolności jakościowej maszyny i procesu
• Aby proces spełniał przez dłuższy czas wymagania klienta w zakładanych granicach
tolerancji musi posiadać tzw. zdolność długotrwałą charakteryzującą się dwoma
współczynnikami:

• Współczynnik cp określa czy przedział +/- 3s [zmienność procesu] jest mniejszy od

pola tolerancji:

Pole tolerancji (T ) Pole tolerancji (T )

cp = =
6 s Zmiennosc procesu

gdzie:
T = GLT – DLT (GLT – górna linia tolerancji (Upper Specification Limit), DLT – dolna linia
tolerancji (Lower Specification Limit))
s – odchylenie standardowe wartości wszystkich pomiarów procesu w dłuższym okresie czasu
wskaźnik Cpk
Analiza zdolności jakościowej maszyny i procesu
• Wartość współczynnika Cp nie może być traktowana jako samodzielny opis
procesu – nie uwzględnia bowiem wycentrowania procesu w polu tolerancji
• Równie istotne jest zapewnienie że wartość średnia w otrzymanym rozkładzie
była położona możliwie blisko wartości środkowej pola tolerancji. W tym celu
stosuje się dodatkowy współczynnik - Cpk
• współczynnik Cpk określa położenie wartości pomiarów tolerancji w polu
tolerancji:

cpk =
(GLT − x) , gdy GLT - - DLT
3  sp
lub
cpk =
( x − DLT )
3  sp
, gdy GLT - > - DLT
gdzie: GLT, DLT – górna i dolna linia tolerancji [odpowiednio USL i LST]
 wskaźnik Cp / Cpk

[np. 6s=20] -> Cp = Cpk = 1

brak marginesu bezpieczeństwa, należy liczyć się z wystąpieniem
jednostek niezgodnych

[np. 6s=15] -> Cp = Cpk = 1,33 [= 20/15]

margines bezpieczeństwa wynosi 25%

[np. 6s=15] -> Cp = Cpk = 1,67 [= 20/12]

margines bezpieczeństwa wynosi 30%

[np. 6s=15] -> Cp = Cpk = 2,0 [= 20/10]

margines bezpieczeństwa wynosi 50%
X srednia
GLT

DLT
 wskaźnik Cp / Cpk
Cpk Cp
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.33 1.4 1.5 1.67 2.0 2.5 3.0 4.0 % / PPM
0.1 76.42 56.61 44.89 40.00 38.56 38.26 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 38.21 %
0.2 54.86 38.93 31.02 28.25 27.56 27.44 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 27.43 %
0.3 36.81 25.09 20.19 18.75 18.45 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 18.41 %
0.4 23.01 15.10 12.33 11.64 11.52 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 11.51 %
0.5 13.36 8.47 7.03 6.73 6.69 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 6.68 %
0.6 7.19 4.41 3.73 3.61 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 3.59 %
0.7 3.57 2.13 1.83 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 1.79 %
0.8 1.64 0.95 0.84 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 %
0.9 0.69 0.40 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 %
1.0 2700 1509 1363 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 PPM
1.1 967 532 485 484 483 483 483 483 483 483 PPM
1.2 318 165 160 159 159 159 159 159 159 PPM
1.33 63 38 33 33 32 32 32 32 PPM
1.4 27 14 13 13 13 13 13 PPM
1.5 Cp=Cpk=1,33 7 3 3 3 3 3 PPM
1.67 → 63 ppm defects = 0,006% 0.6 0.3 0.3 0.3 0.3 PPM
2.0 0.0 0.0 0.0 0.0 PPM
2.5 0.0 0.0 0.0 PPM
3.0 0.0 0.0 PPM
4.0 Cp=Cpk=1,67 0.0 PPM
→ 0,6 ppm defects = 0,00006%
MSA

WPROWADZENIE
system pomiarowy
System pomiarowy to zbiór elementów procesu, którego wynikiem jest informacja
[wynik pomiaru].

Jak każdy proces charakteryzuje się pewną zmiennością. Ta zmienność może być
bardzo mała ale zawsze jest. Oszacowanie tej zmienności pozwoli na ocenę jego
przydatności do konkretnego zastosowania.

Elementy charakteryzujące system pomiarowy:

• METODA POMIARU
• WYPOSAŻENIE [urządzenie, przyrząd, oprogramowanie]
• ŚRODOWISKO WYKONYWANIA POMIARU
• OPERATOR
 Metody

Środowisko

Sprawdzian

Operator

Wyniki pomiaru
system pomiarowy
Sprawdzenie, kalibracja czy wzorcowanie sprzętu pomiarowego jest bardzo istotne
jednak niewystarczające.

Przeprowadzone w laboratoriach wzorcujących przez kompetentny w zakresie

metrologii personel, w kontrolowanych warunkach, przy wykorzystaniu
wyidealizowanych wzorców nie pozwalają ocenić skuteczności procesu pomiarowego
w rzeczywistych warunkach stosowania.
Mój operator nie ma
Pomiaru dokonujemy również w nocy -
wykształcenia technicznego
pracujemy na 3 zmiany
Wyrób jest nieforemny, trzeba
Czas kontroli to tylko
Mierzymy nieco inaczej niż wiedzieć, które elementy powinny
8 sekund
podane jest w normie podlegać ocenie

Wyrób po prasie ma temperaturę Na hali piecowni często jest 28 stopni

około 30 stopni Celsjusza, jest Celsjusza.
elastyczny
MSA
System jest przydatny, kiedy organizacja potwierdzi, że posiada akceptowalne
własności statystyczne .
Analiza systemów pomiarowych to zbiór metod, które mają określić przydatność
systemu pomiarowego do konkretnego zastosowania w organizacji – do konkretnego
wyrobu, tolerancji, procesu produkcyjnego i jego zmienności na podstawie
oszacowanych własności systemu.

Podstawowe własności systemu pomiarowego obejmują zazwyczaj poprawność

[dokładność / accuracy] oraz precyzję [precision].
„jak dobry to system”
Czy jesteśmy pewni, że operator mierząc TEN SAM wyrób ZAWSZE poda TEN SAM
wynik?
Czy gdyby ten wyrób został zmierzony przez Kowalskiego byłby TAKI SAM jak wynik
Nowaka?
Czy wyniki NOWAKA i KOWALSKIEGO były by BLISKIE wartości rzeczywistej tego
wyrobu?
Czy nas system pomiarowy jest wiarygodny ?

Podobnie jak proces produkcji proces pomiarowy charakteryzuje się pewną

zmiennością. Ta zmienność może być bardzo mała ale zawsze jest.
Analizy systemów pomiarowych pozwalają oszacować wielkość błędu związanego z
wynikiem pomiaru bo jak każdy rezultat działania człowieka wyniki nie są ani
identyczne ani idealne.
„jak dobry to system”
Korzyść wynikająca ze stosowania procedury opartej o dane jest w dużej mierze
uzależniona od jakości użytych danych pomiarowych. Jeśli jakość danych jest niska, to
korzyść wynikająca z procedury będzie prawdopodobnie mała.

Podstawowe przyczyny niskiej jakości danych to zbyt duża ich zmienność oraz brak
dokładności, co skutkuje brakiem przydatności danych.

Jeśli zmienność ta nie jest znana ocena wiarygodności uzyskanych wyników

[zbieranych danych pomiarowych] nie jest możliwa.

„Wynik wskazuje na zgodność średnicy z tolerancją” – czy aby na pewno nie jest to
wyrób niezgodny?

„Wynik mieści się w wyznaczonych granicach kontrolnych” – czy aby na pewno proces
jest stabilny?
„jak dobry to system”

tolerancja / zakres wartości mierzonej

I II III II I
czym jest system pomiarowy
Zmiana dowolnego z elementów systemu wskazuje na konieczność przeprowadzenia
kolejnej procedury MSA?
Czy to te same systemy pomiarowe
– Kowalski zamiast Nowaka?
– Suwmiarka elektroniczna zamiast analogowej?
– Mikrometr zamiast suwmiarki?
– Pomiar jednokrotny zamiast dwukrotnego i oszacowania średniej?

Czy ten sam system, który jest uznany za przydatny do oceny wyrobu o średnicy
otworu o wymiarach nominalnych 1 cm sprawdzi się przy pomiarach otworów o
wymiarach nominalnych 10 cm?

Czy ten sam system, który jest uznany za przydatny do oceny wyrobu o średnicy 100
mm w tolerancji +/- 7 mm sprawdzi się przy pomiarach tej średnicy w tolerancji +/-2
mm?
punkt odniesienia
zaobserwowanej zmienności
Systemy pomiarowe wykorzystywane są do oceny jakości wyrobów lub oceny
procesu produkcyjnego [sterowania procesem]. W ramach MSA kluczowe znaczenie
ma cel wykorzystania danych.

Czy proces termoformowania jest prowadzony właściwie? TAK, prowadzimy

okresową, systematyczną kontrolę wyrobu oceniając wymiary wyrobu. Oceniamy czy
są zgodne ze specyfikacją wyrobu. Wyrób czy
proces?

Czy proces termoformowania jest prowadzony właściwie? TAK, prowadzimy

okresową, systematyczną kontrolę wyrobu oceniając wymiary wyrobu. Oceniamy czy
mieszczą się w granicach ostrzegawczych i kontrolnych na karcie xR. Wyrób czy
proces?

Czy proces termoformowania jest prowadzony właściwie? TAK, prowadzimy

okresową, systematyczną kontrolę temperatury procesu oceniając czy jest zgodna z
wymaganiami technologicznymi. Wyrób czy
proces?
MSA

WŁASNOŚCI SYSTEMU
POMIAROWEGO
poprawność i precyzja
Jakość danych pomiarowych wiąże się ze statystycznymi własnościami wielu
pomiarów uzyskanych z systemu pomiarowego działającego w stabilnych warunkach.

Podstawowe własności systemu pomiarowego dotyczą dwóch cech – jego

poprawności [dokładność / accuracy] oraz jego precyzji [precision]

Poprawność [miara położenia wyników] to zdolność procesu do generowania danych

zbliżonych wartości rzeczywistej

Precyzja [miara rozproszenia wyników] to stopień zbieżności generowanych danych

przy pomiarze tej samej wielkości.
 poprawność i precyzja
Precyzyjny TAK Precyzyjny NIE Precyzyjny TAK Precyzyjny NIE
Poprawny NIE Poprawny TAK Poprawny TAK Poprawny NIE

WR WR WR WR

WR

R 59
procedury
Zarządzanie systemem pomiarowym to przede wszystkim monitorowanie i
kontrolowanie jego zmienności oraz eliminowanie przyczyn zmienności.

W ramach MSA ocenia się najczęściej pięć cech systemu pomiarowego.

Miary dokładności
BŁĄD SYSTEMATYCZNY
LINIOWOŚĆ
STABILNOŚĆ
Miary precyzji
POWTARZALNOŚĆ
ODTWARZALNOŚĆ

Stosowanie metod statystycznych ma na celu określenie zmienności systemu

pomiarowego w odniesieniu do powyższych cech.
procedury
Powtarzalność
[precyzja powtarzania, repeatability, EV]
procedury
Odtwarzalność
[reproducibility, precyzja
porównawcza, AV]

• zmienny operator
• lub zmienne miejsce
• lub zmienny przyrząd
pomiarowy
procedury
GRR - GAUGE REPEATABILITY AND REPRODUCIBILITY

AV Odtwarzalność R&R

EV Powtarzalność
procedury
Błąd systematyczny
[bias, obciążenie, dokładność] wartość
rzeczywista
procedury
Stabilność
[stability, dryf]

wartość
rzeczywista

czas
 procedury
Liniowość
[linearity]

średnia wyników pomiarów

wartość rzeczywista
procedury
POMIAR CECH ATRYBUTOWYCH POMIAR CECH ZMIENNYCH

Metoda Kappa / Cross-Tab Ocena przydatności

oznaczenie Cg/Cgk
systemu
Metoda detekcji sygnału
Ocena powtarzalności
metoda rozstępów
i odtwarzalności

metoda średnich i rozstępów

ANOVA

metody graficzne

Ocena stabilności oznaczenie graficzne

Ocena dokładności
oznaczenie bias

Ocena liniowości oznaczenie graficzne

Ocena rozdzielczości oznaczenie ndc

„które własności ocenią
przydatność systemu”
Każdy system pomiarowy powinien się charakteryzować odpowiednimi dla niego
własnościami statystycznymi – odpowiednimi względem jego zastosowania. Wybór,
która procedura ma być zastosowana, zależy od wielu czynników, z których większość
musi być wyznaczona w zależności od konkretnego przypadku, dla każdego
ocenianego systemu pomiarowego.
Istnieją jednak pewne własności, które wszystkie systemy muszą posiadać:
• System pomiarowy musi znajdować się pod kontrolą statystyczną [stabilność
statystyczna/rozkład normalny]. Oznacza to, że zmienność w systemie
pomiarowym jest spowodowana tylko przyczynami losowymi, a nie wynika ze
przyczyn specjalnych.
• Zmienność systemu pomiarowego musi być mała w porównaniu do zmienności
procesu produkcyjnego.
• Zmienność musi być mała w porównaniu do granic specyfikacji badanych cech.
przygotowanie badania
Wskaż, które z właściwości muszą być oszacowane by ocenić przydatność urządzenia
Czy zawsze R&R?
Ustal jakiej liczby próbek i operatorów potrzebujesz by ocenić system opierając się na
znaczeniu wyników dla nadzorowania jakości wyrobu, kosztach czy wymaganiach
klienta
Czy zawsze 10 wyrobów? Czy zawsze 3 powtórzenia pomiaru?
Wybierz operatorów oraz wyroby przeznaczone do badania
Czy technolog może prowadzić pomiary?
Jakie kryterium stosować przy wyborze obiektów podlegających badaniu?
przygotowanie badania
Oznacz obiekty i przygotuj miejsce prowadzenia pomiaru
Po co oznaczać wyroby? W jaki sposób je oznaczać?
Czy możemy przeprowadzić badania w laboratorium zakładowym?
Przeprowadź badanie zapewniając zmienność wyników wynikała tylko z przyczyn
losowych - proces pomiarowy jest statystycznie uregulowany
Kto ma notować wyniki? Czy kolejność pomiarów ma znaczenie?
Czy operator ma zmierzyć wyrób od razu 3 razy skoro ustaliliśmy 3 serie
pomiarowe?
Czy obserwować wykonywanie pomiarów przez operatora?
MSA

AKCEPTACJA SYSTEMU
POMIAROWEGO
interpretacja wyników
Nie istnieją sztywne zasady zatwierdzenia systemu pomiarowego. Każdy z wyników
przeprowadzonych procedur MSA należy interpretować oddzielnie

Czy system pomiarowy z wynikiem wskaźnika %GRR na poziomie 40% może zostać
zatwierdzony?

Zaleca się by proces zatwierdzenia systemu pomiarowego uwzględniał wyniki

długookresowe, na przykład na podstawie analizy graficznej – m.in. badania
stabilności systemu pomiarowego, wskaźnika GRR.

2017 2018 2019 2020

bias
Ocena dokładności
[obciążenie wyniku pomiaru]

1.Oblicz średnią z pomiarów operatora

2.Oblicz odchylenie standardowe z pomiarów operatora [wartość „powtarzalności” – δr
3.Oblicz Bias [różnica między wartością przyjętą jako rzeczywista a wartością średnią]
4.Oblicz %EV = 100 [δr / TV], gdzie TV to przewidywana zmienność procesu lub 1/6 tolerancji
5.Oblicz wartość statystki t

6.Obciążenie jest dopuszczalne gdy

na podstawie
tablic stat.

lub p-value dla tbias jest większa niż poziom istotności [najczęściej 0,05].
GRR
Ocena precyzji poprzez wskaźnik %GR&R
R

%GRR Decyzja Komentarz

Poniżej 10 Akceptowalny system Zalecany.
pomiarowy
Od 10 do 30 Może być akceptowalny Decyzja powinna opierać się na przykład na znaczeniu danego
tylko dla niektórych wyniku, kosztach sprzętu pomiarowego, kosztach naprawy
zastosowań wyrobu. Powinna zostać zatwierdzona przez klienta organizacji.
Powyżej 30 Nieakceptowalny Należy podjąć wszelkie wysiłki w celu poprawienia
funkcjonowania systemu pomiarowego.
GRR
Ocena precyzji poprzez wskaźnik %GR&R

Zasady określania powtarzalności i odtwarzalności – procedura

Metoda rozstępu [RM – Range Method]

Cele procedury
Dostarcza ogólnej informacji o zdolności systemu pomiarowego.
Pozwala na szybką oceną systemu pomiarowego, często wykorzystywane do wstępnej
oceny lub oceny okresowej systemu.

Metoda
Kilku operatorów – zwykle 2.
Kilka wyrobów – zwykle 5.

Jednokrotny pomiar każdej części przez każdego operatora.

GRR
Ocena precyzji poprzez wskaźnik %GR&R

Zasady określania powtarzalności i odtwarzalności – procedura

Metoda rozstępu [RM – Range Method]

Wybór wyrobu przeznaczonego do badań - wybrać 5 części, których wielkości

prezentują zakres roboczy sprawdzianu [procesu / tolerancji]
Przeprowadzenie pomiarów [1 pomiar/ część] - przeprowadzić pomiary przez dwóch
kontrolerów, każda część mierzona jest jeden raz [pomiary niezależne].
Dokonać obliczeń - wyznaczyć rozstęp dla pomiarów każdej z części i na podstawie
średniej wartości rozstępów wyznaczyć odchylenie standardowe zmienności, które
interpretowane jest jako oszacowanie zmienności całkowitej systemu pomiarowego.

.
GRR

_
R R – średni rozstęp
S=
d2 d2* – stała odczytana z tabeli stat.

T - tolerancja
6s
%R &R = 100% S - odchylenie standardowe oznaczane
T poprzez stałą d2 [próbki]
Cg /Cgk
Zasady wyznaczania wskaźników zdolności systemu pomiarowego

1. Wybór wyrobu przeznaczonego do badań - wybrać część z produkcji, która mieści

się w środkowym przedziale tolerancji
2. Ustalenie wielkości nominalnej [ustalenie wzorca] - badanie w laboratorium lub
przez system o lepszych parametrach
3. Przeprowadzenie pomiarów [50 pomiarów wzorca] - wielokrotny pomiar wyrobu
– średnia z pomiarów traktowana jako wartość „rzeczywista” / „odniesienia”
4. Ustalenie wartości współczynników - stosując „standardowe” procedury
[metody], w „standardowym” środowisku pracy systemu
1. ustalenie średniej z serii wyników pomiaru
2. ustalenie odchylenia standardowego
3. ustalenie wartości współczynników Cg/Cgk
Cg /Cgk
Zasady wyznaczania wskaźników zdolności systemu pomiarowego

wg zaleceń AUDI AG
0.2 RF 0.1 RF - Ι xsrednia - xm I
Cg = Cgk =
4 sg 2 sg

RF=6 σ procesu Zmienność własna procesu Sterowanie procesem

[99,73%]
RF=Tol Szerokość tolerancji Kontrola wyrobów

sg odchylenie standardowe xm rzeczywista wartość [wzorzec]

ndc
Ocena wskaźnika „ndc”
Wskaźnik „ndc” – number of distinct categories

ndc Decyzja
1 Nieakceptowany jako
system pomiaru cech
zmiennych

2-4 Wykrywa tylko istotne

zmiany parametrów,
może być stosowany
warunkowo

5 lub więcej Zalecany do pomiaru

cech zmiennych
Dziękuję za uwagę

81