Міністерство освіти і науки України

Відокремлений структурний підрозділ

"Полтавський політехнічний фаховий коледж
Національного технічного університету
"Харківський політехнічний інститут"

Циклова комісія дисциплін галузевого машинобудування

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

РОЗРОБКА ВЕРСТАТНОГО ПРИСТОСУВАННЯ

з дисципліни «ТЕХНОЛОГІЧНЕ ОСНАЩЕННЯ»

на тему: ПРИСТОСУВАННЯ ПНЕВМАТИЧНЕ

ЧОТИРИМІСНЕ ФРЕЗЕРНЕ

КП52.716411.005 ПЗ

Студента ІІІ курсу 31 групи

галузь знань 13 «Механічна інженерія »
спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
спеціалізація « Технологія обробки матеріалів
на верстатах і автоматичних лініях
Владислава ГЕРБУТА
Керівник проекту Максим САЛЕНКО

Кількість балів: __________________________

Члени комісії: ______________ _________________________

(підпис) (ініціали та прізвище)
______________ _________________________
(підпис) (ініціали та прізвище)
______________ _________________________
(підпис) (ініціали та прізвище)

Полтава – 2024 р
 ЗМІСТ
ВСТУП……………………………..…………………… …………………..................3
1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
1.1 Вихідні дані……………….………….………………………………………......4
1.2 Вибір технологічної оснастки . . ………...………………………………..........4
2 ПРОЕКТУВАННЯ ПРИСТОСУВАННЯ
2.1 Призначення, принцип роботи проектуємого пристосування……………....5
2.2 Основні елементи (деталі, складальні одиниці) пристосування…………….5
2.3 Встановлення і закріплення пристосування на верстаті………………….…5
2.4 Розробка конструктивної та кінематичної схеми пристосування …...…....5
3 ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ
3.1 Призначення , найменування, тип і модель верстата……………………..….7
3.2 Коротка характеристика верстата ( паспортні данні, посадочні місця) …. .7
4 АНАЛІЗ ОБРОБЛЮВАНОЇ ЗАГОТІВКИ
4.1 Основні параметри заготовки для вибраної операції
(виконати ескіз заготівки з заданими параметрами)……………………. . . . .. . . …9
4.2 Вибір настановних елементів пристосування і схеми установки… . …........9
5 СХЕМА БАЗУВАННЯ (перевірка умов закріплення деталі
По шести точкам)…………………………………………………………….…… ...10
6 РОЗРАХУНОК ПОХИБКИ БАЗУВАННЯ ТА ОБГРУНТУВАННЯ
ТОЧНОСТІ ПРИСТОСУВАННЯ. …………………………………………….........11
7 ВИБІР РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ
7.1 Технічні вимоги, розміри і позначення ріжучого інструменту………….....14
7.2 Виконати ескіз ріжучого інструменту ……………...……………………….14
8 РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ ТА СИЛ РІЗАННЯ, ВИЗНАЧЕННЯ
ОСНОВНОГО МАШИННОГО ЧАСУ.……… ……… ……......……………...…..15
9 КАРТА НАЛАДКИ РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ НА ЗАДАНУ
ОПЕРАЦІЮ …………………………………………………………………… .……19
10 РОЗРАХУНОК ЗУСИЛЛЯ ЗАТИСКУ ЗАГОТОВКИ І ОСНОВНИХ
ПАРАМЕТРІВ МЕХАНІЗОВАНОГО ПРИВОДУ……………………………… ......20
11 РОЗРАХУНОК НА МІЦНІСТЬ ТА ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЖОРСТКОСТІ
ДЕТАЛЕЙ ПРИСТОСУВАННЯ ………………………………………………….. ..22
12 РОЗГЛЯД ПРОЕКТУЄМОГО ПРИСТОСУВАННЯ З МЕТОЮ
ЗМЕНШЕННЯ ЙОГО МЕТАЛОЄМКОСТІ…… ……..………………………….. 24
13 ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ НА ВЕРСТАТІ………………………………………….25
13 РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ ПРИСТОСУВАННЯ….26
ВИСНОВКИ…………………………………………………………………...…….26
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ......27
ДОДАТОК А (Специфікація до складального креслення пристосування). .….28

КП 52.716411.005 ПЗ
Змн Арк № докум. Підпис Дата
. .
Розроб. Гербут аа Літ. Арк. Аркушів
Пристосування
Перевір. Саленко 2 29
пневматичне фрезерне
Н.контр. Саленко чотиримісне ППФК НТУ "ХПІ"-31гр
Затв. Гордєєва
 ВСТУП

Машинобудування – є однією з важливіших галузей народного

господарства, без якої в теперішній час людська праця неможлива /1/.
Від розвитку машинобудування залежить технічний рівень
виробництва, підвищення продуктивності праці, бережливе витрачення
трудових, матеріальних та грошових ресурсів.
Продукція машинобудування формує активну частину основних
виробничих фондів усіх галузей країни. Машини широко використовують не
тільки для підвищення продуктивності праці та ефективності праці, але і для
задоволення соціальних потреб в послугах населенню. Тому темпи росту
виробництва в машинобудуванні повинні випереджати темпи розвитку
інших галузей народного господарства.
В сучасних умовах першочергове значення набуває не тільки
розширення, але і просте відтворювання на новій технологічній базі, діючих
основних виробничих фондів, підвищення швидкості їх оберту до рівня, який
забезпечує їх вибування та зміну до приходу морального зносу. З цього
складається одна з передумов переходу до інтенсивного шляху розвитку
економіки країни.
Стратегія розвитку машинобудування полягає в тому, щоб на основі
тенденції до уніфікації масових видів продукції різко збільшити її долю, що
випускається в умовах масового та багатосерійного виробництва; випуск
продукції, комплектуючих виробів, заготовок організувати на
спеціалізованих підприємствах, оснащених комплексно-механізованим та
автоматизованим обладнанням, з великою концентрацією операцій та
безупинністю процесів, створити та упровадити обладнання з набутим
направленням гнучкої автоматизації виробництва.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 3
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

Спроектувати пристосування чотиримісне фрезерне яке застосовується

при фрезеруванні канавки в деталі – вісь згідно рисунку 5.
Підставою до виконання курсового проекту є завдання, видане « 15 »
березня 2024 року

1.1 Вихідні дані: річна програма випуску деталей N = 10000 шт,

виробництво серійне, верстат фрезерний моделі MMF-125PD , матеріал деталі
– Сталь 20, шорсткість оброблюваної поверхні – Ra 6,3, глибина різання t =
1,5 мм

1.2 Вибір технологічної оснастки

Пристосування – технологічна оснастка /1/, призначена для установлення
або напрямку предмета праці або інструмента при виконанні технологічної
операції, а також для контролю.
Мета пристосування (оснастки): збільшення продуктивності праці,
точність та якість обробки та контролю, полегшення умов праці, розширення
можливості обладнання, збільшення безпечності праці, виняткової аварії,
знизити потрібну кваліфікацію робочого
Технологічне забезпечення виробництва сприяє досягненню високих
показників по технологічності і якості нових виробів на етапі проектуванні, та
підвищенню рівня виробництва.
Проектування та виготовлення технологічної оснастки можуть складати
до 80% трудоємкості і до 90% тривалості технологічної підготовки
виробництва до випуску нових машин. Витрати на оснащення складають 10-
15% собівартості машин. Найбільш значними є витрати на верстатні
пристосування. Досвід передових машинобудівних заводів показує, що
стандартизація та нормалізація елементів пристосувань дозволяють різко
скоротити строки проектування та виготовлення верстатних пристосувань.
Застосування переналагоджуваних верстатних пристосувань в два-три
рази скорочує трудомісткість проектування та в три-чотири рази цикл
виготовлення верстатних пристосувань. Технологічна оснастка
багаторазового користування успішно застосовується в різноманітних типах
виробництва.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 4
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 2 ПРОЕКТУВАННЯ ПРИСТОСУВАННЯ

2.1 Призначення, принцип роботи проектуємого пристосування

Чотиримісне пристосування застосовується при фрезеруванні канавок і

призначене для базування заготовки площиною, внутрішньою циліндричною
поверхнею, опорній базі і для закріплення заготовки рівномірно
розподіленими силами направленими по нормах до установчої бази.
У пристосуванні заготовка настановною базою спирається на ліву
поверхню призми, направляючою базою на праву поверхню призми, опорною
базою – на планку.
Заготовки встановлюють в призми і доводять до контакту з планкою,
включають кран пневмосистеми і відбувається затиск заготівок. Перемиканням
крана в протилежну сторону заготовки звільняються.

2.2 Основні елементи (деталі, складальні одиниці) пристосування

Пристосування складається з наступних основних елементів:

1 призма;
2 планка;
3 важіль;
4 траверса;
5 тяга;
6 прихвати;

2.3 Встановлення і закріплення пристосування на верстаті

Швидке встановлення пристосування на верстаті забезпечується

настановними шпонками, які заходять в спеціальні пази на столі верстата. А
закріплення пристосування на столі верстата здійснюється за допомогою
спеціальних двох болтів, які заходять в канавки на столі верстата і у
провушини самого пристосування

2.4 Розробка конструктивної та кінематичної схеми пристосування

Пристосування (рисунок 1,2) складається з призми 1, планки 2, важеля 3,

який закріплений разом з траверсою 4.
Закріплення заготівки здійснюється за допомогою прихватів 6, які
встановлені на тягах 5.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 5
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 Рисунок 1- Конструктивна схема пристосування

Рисунок 2 – Кінематична схема пристосування

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 6
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 3 ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

3.1 Призначення , найменування, тип і модель верстата

Пристосування застосовується на вертикально – фрезерному верстаті

моделі MMF-125PD (рисунок 3) /2/, який призначений для обробки різанням
за допомогою фрези, зовнішніх і внутрішніх плоских і фасонних поверхонь,
пазів, уступів, поверхонь тіл обертання, зубів зубастих коліс, деталей середніх
розмірів і ваги з чорних, кольорових металів та пластмас. Обробка деталей на
верстаті в основному проводиться торцевими, хвостовими, пальцевими
фрезами і фрезерними головками в умовах серійного виробництва.

Рисунок 3 – Верстат вертикально – фрезерний моделі MMF-125PD

3.2 Коротка характеристика верстата ( паспортні данні, посадочні місця)

Напруга живлення, В 380

Потужність, кВт 2,2
Максимальна відстань від торця шпинделя
до поверхні столу,мм 520
Виліт шпинделя ,мм 100-600
Діапазон обертів, об/хв 40-1600
Кількість швидкостей: 11
Нахил фрезерної головки: ±360°
Розмір столу,мм 1120 х 260
Повздовжнє переміщення столу,мм 640
Поперечне переміщення столу,мм 240
Маса верстата,кг 1660

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 7
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 Якщо ми візьмемо в поперечному перерізі стіл (рисунок 4) фрезерного
верстата то, звичайно на столі є три паза, які розташовані вздовж стола.
Середній паз розташовується для точної орієнтації пристосування. Знизу в
пристосування встановлюються установочні або верстатні шпонки, які
розташовуються на одній осі і як можна далі один від одного.

Рисунок 4 - Стіл верстата та його переріз

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 8
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 4 АНАЛІЗ ОБРОБЛЮВАНОЇ ЗАГОТІВКИ

4.1 Основні параметри заготовки для вибраної операції (виконати

ескіз заготівки з заданими параметрами)
В заданій деталі необхідно фрезерувати канавку (рисунок 5).
З розгляду ескізу деталі встановлюємо, що канавка виготовляється по 9 –
му квалітету точності.
Точність виготовлення розміру забезпечується інструментом (інструмент
вибирається в розділі 8), точністю положення (базуванням заготовки) осей
валу і лиски заготівки відносно положення направляючих елементів і осей
інструменту та установчих елементів пристосування.
4.2 Вибір настановних елементів пристосування і схеми настановки
Із аналізу заготівки видно, що для встановлення її в пристосування за
настановну базу потрібно прийняти плоскість, а за опорну - зовнішню
циліндричну поверхню.
Для настановної бази заготовки в пристосуванні застосовуємо призму.
Для настрою інструмента на пристосуванні задається спеціальний
настанов.

Рисунок 5 – Ескіз заготовки «Вісь»

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 9
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 5 СХЕМА БАЗУВАННЯ
(перевірка умов закріплення деталі по шести точкам )

Перевірка умови позбавлення можливості переміщення заготовки в

пристосуванні по шести ступенях свободи здійснюється по ДСТУ 2232-93 .
Умови позбавлення можливості переміщення заготовки в пристосуванні по
шести степенях свободи забезпечується за рахунок необхідної кількості баз і
необхідної сили затиску. База – це поверхня, яка визначає положення деталі чи
збірної одиниці в процесі їх виготовлення.
При обробці деталей для їхньої орієнтації можуть бути використані бази,
що складаються з однієї, двох або трьох базуючих поверхонь і несучої в цілому
три, чотири, п'ять або шість опорних точок. Чим простіше установочна база,
тим менше до неї входить базуючих поверхонь і менше містить базуючих
точок, тим простіше й дешевше виготовлення пристосування для закріплення
деталі.
Пристосування призначене для базування заготівки площиною
(настановна база; опорні точки 1, 2, 3 ), зовнішньою циліндричною поверхнею
(подвійна опорна база; опорні точки 4 і 5 ), площиною (опорна точка 6) та для
закріплення заготовки розподіленим навантаженням (сили Р1, Р2,…,Рn)
(рисунок 6).

Рисунок 6 - Схема базування заготовки

У пристосуванні заготівка спирається настановною базою на ліву поверхню
призми (опорні точки 1, 2, 3 ), направляючою базою на праву поверхню призми
(опорні точки 4,5 ), опорною базою – на планку (опорна точка 6). Закріплення
заготовки здійснюється від діафрагменного силового приводу за допомогою важеля,
траверси і тяги передаючих зусилля прихватами (сили Р1, Р2,…, Рn.),

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 10
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 6 РОЗРАХУНОК ПОХИБКИ БАЗУВАННЯ ТА
ОБГРУНТУВАННЯ ТОЧНОСТІ ПРИСТОСУВАННЯ
6.1 Похибкою базування εб, називають різницю граничних відстаней
вимірювальної бази відносно встановленого на заданий розмір деталі ріжучого
інструменту. Похибка базування виникає, коли опорна установча база
оброблюваної деталі не суміщена з вимірювальною. Величина εб відноситься
до заданого розміру, одержуваного при відповідній схемі установки деталі в
пристосуванні.
6.2 Циліндричну деталь зовнішньою циліндричною поверхнею ∅16h12
встановлюють на призми. При такій установці деталі утворюється похибка
базування. Вимірювальною базою для оброблюваної поверхні є вісь
оброблюваної деталі, а віссю настановної поверхні - поверхня ∅16h12.
Внаслідок неспівпадання настановної і вимірювальної бази – виникає похибка
базування, величина якої залежить від діаметру і кута призми.
Неприпустиме ні надмірне посилювання допусків, ні їх підвищення, так
як це може призвести до підвищення трудомісткості і появі браку. Найбільш
правильне і доцільне визначення допусків - розрахунково-аналітичним
способом.

Рисунок 7 – Схема для розрахунку похибки базування

Розраховуємо похибку базування /2, Т1/

Допуск на розмір Ф16 h12 - Тd = 0,018 мм
Позначивши відповідні значення кута  призми, знаходимо числові
величини коефіцієнта K по формулі (1) із /3, с.26/:
Отже K  0.32 для   75
75
1−sin( 2 )
К= 75 = 0,32 (1)
2sin( 2 )
Отже похибка базування Ɛб ,мм :

Ɛб = Тd··K = 0,18·0,32 = 0,06 мм

6.3 Для отримання необхідної точності оброблюваної деталі в

пристосуванні необхідно вибрати таку схему пристосування, при якій

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 11
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 дійсні похибки базування деталі в пристосуванні повинні бути менші або
рівні допустимим значенням похибки базування згідно формули (2) із /3, с.
17/, тобто:
εб ≤ [εдоп] (2)
6.3.1 Допустимі значення похибки базування [εдоп], мм, оброблюваної
деталі в пристосуванні орієнтовно за формулою (3) із /3, с 17/
[εдоп] = Тd –ω = 0,18 – 0,1 = 0,08 (3)
де Тd = 0,18мм - допуск на розмір оброблюваної деталі;
ω = 0,1мм - точність обробки деталі, яка досягається при виконанні
фрезерної операції із /5,с.10/;

0,06 < 0,08 – умова виконана

6.3.2 Допуск виготовлення пристосування повинен бути менший в 2-3

рази від допуску на операційний розмір.
Розрахункова сумарна похибка пристосування [εпр] , мм, /6, частина І/:
[εпр] = Тd – (К1εб +εз + К2ω) (4)
[εпр] = 0,18 – (0,6·0,06+ 0 +0,6·0,1) =0,084мм
де Тd - допуск на обробляємий розмір заготовки;
К1 = 0,6 - 0,85 - коефіцієнт, що враховує наявність відхилень базових
поверхонь, нерівних їх граничним значенням;
К2 =0,6 – 1,0 - поправочний коефіцієнт;
εб,- похибка базування ;
ω - точність обробки даним методом.
εз – похибка закріплення;
На похибку закріплення має великий вплив форми і габаритні розміри
оброблюваної деталі, чистота базової поверхні, конструкція пристосування і
постійність сил затиску, тому її розраховують для конкретних схем дослідним
шляхом. При обробці в достатньо жорстких пристосуваннях похибка
закріплення робить незначний вплив на точність обробки і її можна не
враховувати.
Так як в проектуємому пристосуванні сила затиску деталі
перпендикулярна силі обробці (різанню) то εз = 0;
Таким чином, похибка виготовлення лиски по розміру дорівнює
0, 084мм < 0,18 - умова виконана.
6.3.3 По знайденій допустимій сумарній похибці [εпр] визначають
допустиму похибку виготовлення і збірки елементів пристосування, що
впливають на точність встановлення в неї обробляємої заготовки з урахуванням
допустимого зносу цього пристосування в різних умовах експлуатації.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 12
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 6.3.4 Величину зносу опорної пластини u, мм, визначають за формулою
(5) із /6, частина 1/:
:
u = β2·Nn ; (5)

де N - кількість контактів заготовки з опорою;

β 2 - постійні /6 ,таблиця 2/;
n = 0,4 - 0, 6

u = 0,3 · 10000 0.4 = 0,011/4 =0,0028мм

6.3.5 Похибка положення заготовки εи ,мм, дорівнює величині зносу
опорної пластини
εи = u= 0,0028 мм
6.3.6 Знаходимо похибку встановлення ε=вст ,мм, заготівки (6) із /6,
частина І/

εвст =[εпр] - 3ε и2 3ε с2 , (6)

ε=вст = 0,084  3  0,0028 2  3  0,012 = 0,004мм

Отже умова
εб < εвст < [εпр] < Тd → 0,06 < 0,067 < 0,084 < 0,18
виконана, виготовлення лиски в деталі з заданим допуском можливе.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 13
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 7 ВИБІР РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ

7.1 Технічні вимоги, розміри і позначення ріжучого інструменту

7.1.1 Для обробки деталі вибираємо кінцеву фрезу /5, с. 174/ з

нерівномірною окружною кулею з циліндричним хвостовиком по ДСТУ ГОСТ
18948:2008. Ріжуча частина фрези виготовлена з швидкоріжуча сталі ВК6
ДСТУ ГОСТ 8237;2008.
7.1.2 Параметри фрези: D=12 мм; L= 83 мм; l==26мм; Z=5; ω=30о;
виконання А ,з нормальним зубом
де ω – кут нахилу стружкових канавок /5, с 242, таблиця 76/
7.1.3 Допуски на основні елементи фрези та інші технічні вимоги приймаємо
по ДСТУ ГОСТ 18948:2008 .

7.1.4 Інші розміри приймаємо :

a = 15 мм; h = 4,8 мм ; h1 = 4,0 мм;

l1 = 2,5 мм, f = 1,5 мм; d = 10 мм ,
r = 3,0 мм; r1 = 1,5 мм,
7.2 Виконати ескіз ріжучого інструменту

Рисунок 8 - Кінцева фреза

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 14
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 8 РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ ТА СИЛ РІЗАННЯ,
ВИЗНАЧЕННЯ ОСНОВНОГО МАШИННОГО ЧАСУ

Назначаємо режим різання /5, с.282-291/ :

8.1 Встановлюємо глибину різання.
При фрезеруванні лискок кінцевою фрезою глибиною різання вважається
глибина лиски, тоді t = 1,5 мм (фрезеруємо за один прохід); ширина лиски при
фрезеруванні її за один прохід вважається за ширину фрезерування –
В = 12 мм
8.2 Визначаємо подачу Sхв , мм/хв:

Sхв = Sоб · n; (7)

де Sоб – подача на оберт:

Sоб = Sz · z = 0,03 · 5 = 0,15 мм об ; (8)
Sхв - подача на зуб, Sz = 0,03 мм зуб ; /5, с 284, таблиця 35/
n - частота обертання шпинделя:

1000V ;
n (9)
πD

8.3 Визначаємо швидкість V, м/хв, різання:

C v Dq
V Kv ; (10)
T t Sz B z
m x y y p

де n - частота обертання фрези, хвˉ¹

t - глибина фрезерування, t = 1,5 мм
Sz- подача на зуб,
Т - стійкість інструменту, приймаємо Т = 90 хв /5, с. 289/
B- ширина фрезерування, В = 12 мм
Z - кількість зубів фрези,
- значення коефіцієнта CV і показників ступенів виписуємо:
CV = 46,7; q = 0,45; х = 0,5; y= 0,5; u = 0,1; р = 0,1; m = 0,33 /5, с. 289/
КV - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує
фактичну умову різання :
КV = Кmv · Кnv · Кuv (11)
де Кmv - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу
Кmv = 1, при δв = 500 мПа /5, с. 262/

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 15
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 Кnv – коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки
Кnv = 0,8 /5, с. 263/

Кuv - коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту.

Кuv = 1 /5, с. 263/

8.4 Визначаємо загальний поправочний коефіцієнт:

КV = 1· 0,8 · 1 = 0,8

8.5 Всі знайдені дані підставляємо у формулу швидкості різання

46,7∙120,45
V= · 0,8=1,5 м/хв;
90·1,50,5 ∙0,030,5 ∙120,5 ∙50,1

8.6 Частота обертання шпинделя n, хв-1 :

1000  V 1000  1,5

n   39.8 хв1 ; (12)
 D 3,14  12
8.7 Коректуємо по паспортним даним станка і приймаємо
n = 40 хвˉ¹

8.8 Визначаємо дійсну швидкість різання

𝜋·𝐷·𝑛 3,14·12·40
V= = = 1,5 м/хв (13)
1000 1000

8.9 Визначаємо хвилинну подачу SХВ ,мм/хв:

SХВ = 0.15 · 40 = 6 мм ;
хв
Коректуємо і приймаємо Sхв = 10 мм хв ;
8.10 Визначаємо дійсну подачу на зуб Sz ,мм/зуб:

V 1,5
Sz    0,07 мм ; (14)
z  n 5  40 зуб

8.11 Визначаємо силу різання, Р, Н:

10Cp t x Szy Bu z
P  K mp ; (15)
D n
q w

Обираємо значення коефіцієнта Ср та показників ступенів

Ср = 68,2; х = 0,86; у = 0,72; u = 1,0; q = 0,86; w = 0 /5, с.291/

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 16
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 Обираємо поправочний коефіцієнт на якість обробленого матеріалу
і визначаємо по формулі (16) із /5, с. 264, таблиця 9/

n 0,3
 σ   500 
K mp   n    
 0,85
; (16)

 750   750 
   

тоді сила різання

10  68,2  1,50,86  0,030,72  121  5

P  0,85  466H
12 0,86  40 0

8.12 Визначаємо потужність різання Nріз , кВт:

PV 466 1.5

N різ    0,11х 4  0,44кВт (17)
60 102 60 102

8.13 Визначаємо потужність на шпинделі верстата Nшп, кВт:

Nд = 2,2 кВт; ή = 0,75
Nшп = Nд · ή = 2,2 · 0,75 = 1,65 кВт
Nшп ≥ Nд ; 1,65 ≥ 0,44

Обробка можлива

8.14 Визначення основного машинного часу То, хв, по формулі (18) із /7,
с. 96/

To  L  i ; (18)
Sхв

де L = l + y + ∆; (19)
l – довжина фрезерування
D 12
y – величина врізання – y=   6мм
2 2
де D – діаметр фрези
∆ - довжина перебігу фрези – 1…5 мм, приймаємо ∆= 3мм

тоді L = 1,5 + 6 + 3 = 10,5 мм

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 17
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 Sхв - хвилинна подача;
i = 1 - кількість проходів
8.15 Підставляємо значення у формулу (18) і визначаємо основний
машинний час для виготовлення однієї деталі в проектуємого пристосуванні

10,5
Т0   1  1,05хв
10

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 18
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 9 КАРТА НАЛАДКИ РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ
НА ЗАДАНУ ОПЕРАЦІЮ

Операція - фрезерна
Верстат - вертикально – фрезерний моделі MMF-125PD
Пристосування - чотиримісне фрезерне

8,5 h9

Ріжучий t,мм SХВ, Sz, V, То, і, d фр,,

інструмент
n,
мм/хв мм/зуб м/хв хвˉ¹ хв прохід мм
фреза 1,5 10 0,07 1,5 40 1,65 1 12

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 19
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 10 РОЗРАХУНОК ЗУСИЛЛЯ ЗАТИСКУ ЗАГОТОВКИ І
ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ МЕХАНІЗОВАНОГО ПРИВОДУ

10.1 Для розрахунку сил затиску необхідно знати жорсткості систем

установчих і затискних елементів пристосування по нормалі і в
тангенціальному напрямі, величини коефіцієнтів статичного тертя f а також
значення коефіцієнта запасу К.
10.2 Розраховуємо силу затиску Q,Н, по формулі (20) із /3, с. 34/:

KP ;
Q (20)
f1 f 2 
де К- коефіцієнт запасу, який рівний:
К  К 0К1К 2К3К 4К5К 6 (21)

Ко - гарантований коефіцієнт запасу, КО = 1,5;

К1 - враховує наявність випадкових нерівностей на поверхні заготівки,
К1= 1,0;
К2 - враховує збільшення сил різання від прогресуючого затуплення
ріжучого інструменту, К2 = 1,2;
КЗ - характеризує затискуючий пристрій з погляду постійності сил, що
розвиваються ним, КЗ = 1,2;
К4 - враховує уривчастість різання, К4 = 1,0;
К5 - характеризує зручність розташування рукоятки, К 5 = 1,0;
К6 - враховує моменти, які прагнуть повернути заготівку, К6 = 1,5;

К = 1,5 • 1,0 • 1,2 • 1,2 • 1,0 • 1,0 • 1,5 = 3,2

Рz - сила різання ; Рz=466Н; /розділ 8, п.8.11/

f1 + f2 - коефіцієнт тертя між деталлю і установчими
елементами пристосування ; f1 + f2 = 0,16
тоді сила затиску

3,2  466
Q  4,7кН
(0,16  0,16)

10.3 Знаючи Q можна визначити діаметр мембрани в середині

пневмокамери для камери з гумовотканинною мембраною тарілчастої форми
при d - 0,07D, при ході, рівному 0,3D
𝑄 = 0,43 ∙ 𝐷 2 𝜌𝜂; (22)

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 20
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 звідки діаметр пневмоциліндра

Q 4,7  10 3
D   179мм
0,43     0,43  0.4  0.85  10

де ρ- тиск стислого повітря; приймаємо ρ = 0,4 МПа

ŋ – ККД; ŋ=0,85

вибираємо D = 200мм /3, с 79/

10.4 Розраховуємо довжину робочого ходу штока L , мм, по формулі (23) із /3, с.
93:

L = (0,18…0.22) D, (23)

L = 0,2х200 = 40 мм

10.5 Діаметр штока d , мм, повинен дорівнювати

d = 0,07D = 0,07х200 = 14 мм
приймаємо d = 25 мм

10.5 Визначаємо діючу силу затискуW, кН:

W  0,785  D2  d 2   ρ  η, (24)
 

W  0,785  2002  252   4  0,85  19,6 кН

 

Порівнюємо отримані значення 4,7 < 19,6– пристосування

забезпечуватиме надійний затиск заготовки.

10.6 Визначаємо час спрацювання t, с, по формулі (25) із /3, с 80/

DL 10040
t   0,6 c (25)
d o2 v 6 2 180

де D- діаметр циліндра;
L – довжина хода поршня по конструкції пристосування L = 40 мм
dо - діаметр повітропроводу, приймається в залежності від діаметра
пневмоциліндра, dо = 6мм
v – швидкість переміщення стислого повітря, v = 180 м/сек

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 21
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а 1
 11 РОЗРАХУНОК НА МІЦНІСТЬ ТА ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ
ЖОРСТКОСТІ ДЕТАЛЕЙ ПРИСТОСУВАННЯ

11.1 Оскільки в пристосуванні оброблюються чотири деталі одночасно,

воно постійно працює при великих навантаженнях і для забезпечення
необхідної жорсткості і міцності деталь «тяга» виготовляється литвом. При
литві деталі пристосування збільшується масу використовуваного матеріалу і
відповідно вартість, але досягається необхідна жорсткість і міцність.
11.2 При роботі пристосування виникає небезпека розриву тяги (рисунок
9) на ділянці з діаметром ø12 мм. Ця ділянка працює на розтягування і для
нього необхідний розрахунок /9/:

Рисунок 9 - Схема для розрахунку на міцність

шток виготовлено із сталі 10, [σ] = 175 Н/мм²

тоді згідно формули

σ  Q42  σ p  (26)
πd
визначаємо допустиме напруження

4.74103
σ  52 Н/мм²
3,1412 2

σ = 52 < 175

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 22
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 11.3 Небезпеки розриву штоку не має місце, тому що допустиме
напруження майже в 3 рази більш за розрахункове.
11.4 Для забезпечення заданої точності обробки і запобігання
виникнення вібрацій пристосування, що проектується повинне бути достатньо
жорстким.
11.5 Жорсткість в першу чергу забезпечується в напрямку дії сил затиску
і різання. В процесі проектування розрахунку на жорсткість підлягають ті
елементи пристосування або обробляємої деталі, які в найбільшій мірі
впливають на точність розміру, що витримується.
11.6 При проектуванні пристосування конструктор практично може впливати
на жорсткість тільки двох ланок системи ВПІД:
- пристосуваннями - шляхом призначення розмірів, вибору конфігурації
розміщення його елементів, а також зменшення кількості стиків;
- закріпленої в пристосуванні деталі - шляхом найбільш раціонального
розміщення установочних і затискних елементів пристосування.
11.7 Оскільки відомості з розрахунку контактної жорсткості, що маються
в літературі не відбивають всього різноманіття стикових з’єднань, для
розрахунку проектуємого з’єднання можуть бути використані відомості про
жорсткість аналогічних пристосувань (та ін) та окремих вузлів верстатів. Ці
відомості можуть бути взяті з паспортів відповідних верстатів або з державних
стандартів на норми жорсткості. Номери ДСТУ на норми на норми жорсткості
металорізальних верстатів наведені у покажчику державних стандартів.
Для підвищення жорсткості пристосування слід використовувати
конструкції з невеликою кількістю стиків та уникати поза центрового
прикладання навантаження. Переважно застосовувати цільні та зварні
конструкції деталей, менш бажані збірні конструкції.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 23
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 12 РОЗГЛЯД ПРОЕКТУЄМОГО ПРИСТОСУВАННЯ З
МЕТОЮ ЗМЕНШЕННЯ ЙОГО МЕТАЛОЄМКОСТІ

Дане пристосування призначене для фрезерування лисок в умовах крупно

серійного виробництва і практикувалося в галузі машинобудування з
врахуванням вимог, які пред’являлися до даного виду верстатних
пристосувань.
Собівартість пристосування прямим чином залежить від його
металоємкості, тобто чим нижче металоємкість тим дешевше пристосування.
Найбільшу металоємкість мають пристосування виготовлені методом
лиття, які практично застосовуються в масовому виробництві і там швидко
себе окуповують.
Проектуєме пристосування застосовується в серійному і дрібносерійному
виробництві і виготовити його литтям економічно недоцільно. Виходячи з
цього дане пристосування збирається з декількох вузлів і механізмів. Завдяки
цьому знижується його собівартість( в порівнянні з литтям) не веде за собою
зниження жорсткості і надійності.
Більше зменшення металоємкості даного пристосування може вплинути
на зниження його міцностних характеристик, а це призводить до не довголіття
використання пристосування.
Оптимальні розміри окремих деталей приведені в розрахунках на
міцність.
Оскільки проектуєме пристосування призначене для обробки вала, тому
вважаємо, що металоємкість даного пристосування оптимальна.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 24
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 13 ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ НА ВЕРСТАТІ

Вимоги безпеки при роботі на фрезерних верстатах:

- перед установкою на верстаті деталь або пристосування повинні бути
обчищені від стружки і масла;
- оброблювану деталь потрібно встановлювати на станині правильно і
надійно;
- при кріпленні деталі за необроблену поверхню, необхідно
застосовувати лещата з насічкою на притискних губках;
- користуватися тільки справною фрезою;
- при обробці в’язких деталей необхідно застосовувати фрези із стружко-
ломами;
- вибиваючи фрезу з шпинделя, не можна підтримувати її не захищеною
рукою;
- важкі фрези більше 16 кг., слід встановлювати за допомогою підйомних
пристроїв;
- в процесі фрезерування не можна допускати скупчення стружки на
фрезі і оправці;
- видаляють стружку фрези, що обертається, тільки щітками з ручкою
завдовжки не менше 250 мм;
- при зміні оброблюваної деталі або її вимірюванні фрезу відводять на
безпечну відстань;
- перш ніж вийняти деталь з лещат, патрона або притискних планок, слід
зупинити верстат, відвести ріжучий інструмент, щоб не пошкодити руку об
ріжучі кромки.

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 25
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 14 РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ
ПРИСТОСУВАННЯ

Економічну ефективність від застосування пристосування визначимо

приблизно, шляхом складання річних витрат і річної економії для порівнянних
варіантів обробки деталей. В даному випадку вважатимемо, що витрати на
ріжучий інструмент, амортизацію верстата, електроенергію однакові. Річну
економію одержимо за рахунок зниження трудомісткості виготовлення і
обробки деталей, оскільки у відмінності від базового варіанту, в проектному
варіанті відсутня операція розмітки (шліфовки). Економічну ефективність С,
грн, від застосування пристосування визначимо по формулі (27) із /3, с.235/:

T t  N ;
C  шт S (27)
60

де Тшт - скорочуваний час при обробці даної деталі в пристосуванні (за

рахунок виключення розмітки шліфовки і часу базування), приймаємо
Тшт = 0,55 хв, з них 0,22 хв на розмітку , 0,33 хв на базування і установку
/10, с 92, таблиця 48/
t - тарифна годинна ставка працюючого, для IV розряду t = 250 гр/год
N - річна програма в штуках, N = 10000 шт (за завданням)
S – витрати на виготовлення пристосування, які визначаються за
формулою (28) із /3, с.237/::
S=C·К (28)
Де С - коефіцієнт для пристосування середньої складності, C = 25
K - кількість деталей в пристосуванні, K = 1
S = 25 · 4 = 100 грн

Тоді економічний ефект буде:

0,55∙250∙10000
С= − 100 = 22816,7 грн
60

ВИСНОВОК: При проектуванні пристосування я вивчив основи його

проектування. Так як пристосування є однією з ланок ланцюга верстат -
пристосування - інструмент - деталь (ВПІД) і вносить визначну долю до
величини виробничої похибки, що виникає при обробці деталей на верстатах,
я зробив розрахунки похибки установки деталі в пристосуванні, розрахунок
режимів різання, потрібних і дійсних сил затиску для заданої операції і
розрахував економічну ефективність від застосування пристосування.
Пристосування можна застосовувати на виробництві

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 26
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а
 СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

ДСТУ 2232-93 Базування та бази в машинобудуванні. Терміни та

визначення
ДСТУ 18948:2008 Фрези кінцеві циліндричні, оснащені коронками з
твердого сплаву, для сталей і сплавів, що важко обробляються. Конструкція та
розміри
ДСТУ 7809:2015 Прокат сортовий, калібрований зі спеціальним
обробленням поверхні з вуглецевої якісної конструкційної сталі. Загальні
технічні умови
1 http://ua- referat.com/ Машинобудування в Україні
2 https://fdb-maschinen.com.ua/metalloobrabotka/frezernye-stanki-po-
metallu/
3 Білоусов А.П. Проектування верстатних пристроїв -М.: Вища школа,
1980.- 240с
4 Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски та посадки. Довідник . - К..
Основа, 2005.-296с.
5 Довідник технолога-машинобудівника. В 2 т. С74. За редакцією А.Г.
Косилової та Р.К. Мещерякова, 4 видання перероб. та доп. – М.:
Машинобудування, 1986, 656 с.
6 Проектування і розрахунок спеціальних затискуючих установчих
пристосувань для металорізальних верстатів. Методичні вказівки. 133 МВ
частина 1, частина2, /Верещага Н.В./ - ППфК, 2022
7 Корсаков В.С. Основи конструювання пристроїв у машинобудуванні –
М.: Машинобудування, 1983.-280с.
8 Н. В. Нефьодов Збірник завдань та прикладів з різання металів та
різального інструменту – М.: Машинобудування, 1990, 400с.
9 Розрахунки деталей верстатних пристосувань на міцність. Методичний
посібник з дисципліни «Технологічне оснащення». Верещага Н.В. - ППФК,
2022
10 І.О. Григурко, М.Ф. Брендуля, С.М. Доценко, Технологія обробки
типових деталей (курсове проектування). Навчальний посібник.- Львів:
«Новий Світ – 2000», 2006, - 576 с.
11 Лекції в електронному виді

Арк.
КП 52.716411.005 ПЗ 27
Зм. Арк. № докум. Підпис Дат
а