S135 197.7mm×10.

54mm 钻杆外壁腐蚀失效分析

（2006）管失字 000 号

1 情况简介

根据现场提供的资料，该井的大量钻杆发生了严重腐蚀，钻杆外表面腐蚀严重，
存在大量腐蚀坑，具体见图 1。为了确定该批钻杆的质量问题以及引起腐蚀的原因，对
编号为 1-2 和 2-2 的两根钻杆取样送管材研究所进行失效分析。同时油田提供了井口返
出岩屑、井口返出钻井液和管壁腐蚀产物进行相关分析。

图 1 现场提供的管体外表面腐蚀照片

2 宏观分析
所送的两根钻杆管体存在深浅不一的腐蚀坑。该批钻杆是 BHNK 公司 2005 年生产
的 S135 新钻杆。腐蚀形貌成片状，腐蚀较为均匀，某些局部区域有较严重点蚀坑且点
蚀坑较深，坑底发黑。如图 2 所示。

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 图 2 腐蚀钻杆管体宏观形貌

3 理化检验
3.1 化学成分检测
在失效钻杆接头上取试样，用 Baird Spectrovac2000 直读光谱仪检测化学成分，其
分析结果列于表 3。
表 3 钻杆化学成分分析结果(wt%)
元 素 C Si Mn P S Cr Mo Ni V Ti Cu

1-2 0.23 0.20 1.47 0.011 0.003 0.24 0.42 0.047 0.051 0.001 0.02
检测结果
2-2 0.25 0.21 1.46 0.009 0.003 0.22 0.42 0.048 0.048 0.001 0.02

API SPEC 5D 规定 ≤0.030 ≤0.030

油田规定 ≤0.010 ≤0.006

由表 3 可以看出，钻杆 1-2 和 2-2 的化学成分符合 API SPEC 5D 标准的规定，编

号为 2-2 的管体的化学成分符合《西北分公司 5 1/2″×18°钻杆技术规格书》中成品钻杆
化学成分的要求，但是编号为 1-2 的管体的化学成分略高于《西北分公司 5 1/2″×18°钻
杆技术规格书》中成品钻杆化学成分的要求。

3.2 力学性能试验
在失效钻杆样品上按 API SPEC 5D 和 SY/T 5987-94 中的相关规定分别取拉伸试样
和夏比 V 型缺口冲击试样进行力学性能试验，拉伸试样的规格是宽度为 25.4mm 的全
壁厚条形试样，冲击试样的规格为 7.5×10×55mm ，试验温度为 20℃。试验结果见表
3。
表 4 钻杆力学性能试验结果
项目 拉伸试验 冲击试验 AKv(J) 硬度试验 HRC

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名称 Rm(MPa) Rt0.7 (MPa) 伸长率 A(%)
试
1-2 1120,1159,1104 1035,1058,983 21.0,21.0,19.0 68.0,68.0,65.0 35.5,36.0,35.5
验
结
2-2 1106,1115,1091 1017,1020,1006 22.5,23.0,22.0 69.0,65.0,59.5 36.0,36.0,36.5
果
平 1-2 1127.7 1025.3 20.3 67.0/83.8* 35.7
均
值 2-2 1104.0 1014.3 22.5 64.5/80.6* 36.2

三个试件平均值
API SPEC
≥965 ≥827 ≥13 ≥ 54J 单件试样 最
5D 规 定
低值≥47J
三个试件平均值
油田规定 ≥1000 931～1138 ≥13 ≥90J 单件试样最低
值≥80J
注：*表示折算为规格为 10×10×55mm 时的值。

从表 4 试验结果可见，失效钻杆材料的拉伸性能和纵向夏比冲击功符合 API SPEC

5D 标准的规定。同时拉伸性能也符合《西北分公司 5 1/2″×18°钻杆技术规格书》中的要
求，但是夏比冲击功并不满足《西北分公司 5 1/2″×18°钻杆技术规格书》中的要求。

3.3 金相分析

在管体样品上取样进行金相分析。金相分析的内容包括管体金相组织，组织夹杂物
组织晶粒度，分析结果如表 4 所示。
表 4 金相分析结果
项目
夹杂物 组织 晶粒度 靠外表面特征
编号
1-2 A0.5,B0.5,D0.5 S回 9.0 级 有腐蚀坑，坑内有腐蚀产物（图 3）；
2-2 A0.5,B0.5,D0.5 S 回(图 5) 9.0 级 有腐蚀坑，坑内有腐蚀产物（图 4）。
注：S 回——回火索氏体

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图 3 编号为 1-2 的试样腐蚀坑 100×

图 4 编号为 2-2 的试样腐蚀坑 25×

图 5 编号为 2-2 的组织 500×

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4 X 射线衍射物相以及能谱分析
对油田所送的井口返出岩屑、井口返出钻井液和钻杆表面腐蚀产物进行 X 射线衍
射物相分析，具体结果见图 6 和表 5。对编号为 1-2 和 2-2 的钻杆表面腐蚀区域和腐蚀
坑底部进行能谱分析，具体结果见图 7 和图 8。

图6 X 射线衍射分析结果

表 5 X 射线衍射分析的几种产物物相试验结果
产物来源 腐蚀产物构成 数量（％） 分子式
磁铁矿 73.21 Fe3O4
钻杆
方解石 14.04 CaCO3
磁铁矿 26.79 Fe3O4
方解石 41.28 CaCO3
石英 13.52 SiO2
岩屑
盐 7.2 NaCl
赤铁矿 2.58 Fe2O3
黄铁矿 3.87 FeS2
方解石 32.36 CaCO3
钻井液
重晶石 24.66 BaSO4
根据图 6 和表 5 可以看出，管体腐蚀产物的主要成分为 Fe3O4，井口返出的岩屑也

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有磁铁矿，泥浆中大量是重晶石，其次是石灰石，白云石等，剩下的是粘土矿物。
编号为 1-2 和编号为 2-2 的试样外表面腐蚀坑的能谱分析结果分别如图 7 和图 8；
从图 7 中可以看出，编号为 1-2 的试样腐蚀产物中含有 O、S、Cl 等主要元素；从图 13
中可以看出，编号为 2-2 的试样腐蚀产物中含有 O、S、Cl 等主要元素。

Element Element Atom % Wt.%

CK 5.12 14.00
O K 19.34 39.69
Al K 0.36 0.44
Si K 0.84 0.98
SK 0.69 0.71
Cl K 0.97 0.90
Ca K 0.46 0.38
Ti K 4.45 3.05
Mn K 1.09 0.65
Fe K 66.67 39.20
Total 100.00 100.00
图7 编号为 1-2 的试样能谱分析

Element Atom % Wt.%

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CK 5.20 14.38
O K 19.16 39.80
SK 0.64 0.67
Cl K 1.49 1.40
Mn K 1.29 0.78
Fe K 72.21 42.97
Total 100.00 100.00
图 8 编号为 2-2 的试样能谱分析

5 综合分析
试验分析表明，该钻杆的力学性能和化学成分均符合标准 API Spec 5D 的规定。从
金相分析中可以看出，该钻杆的蚀坑底部未发现裂纹，说明该钻杆受到的腐蚀为纯腐
蚀失效，力在其中的作用不明显。而从 X 射线衍射物相分析以及能谱分析判定该钻杆
腐蚀主要是由于氧腐蚀造成，原因如下：

5.1 腐蚀产物分析
从 X 射线衍射结果看，无论是岩屑还是钻杆，腐蚀产物主要为 Fe3O4 以及 BaSO4,
CaCO3 等，未测到其它产物相。单就腐蚀产物来源看，重晶石(BaSO4) ,石英(SiO2)等均
属泥浆添加剂材料；Fe3O4 为钻杆外壁氧化腐蚀产物。由此，可初步推断钻杆腐蚀不是
由 CO2 和 H2S 腐蚀引起，很可能是氧腐蚀造成的。
如果腐蚀是由 CO2 和氧共同作用引起的，那么腐蚀产物的物相分析中应该存在
FeCO3，因为 CO2 溶于水后发生如下反应：

离子与铁化合成

上述反应过程可以看出，钻杆在 CO2 与氧气共存的腐蚀环境中必定存在 FeCO3，

但是腐蚀产物的 射线衍射分析得知其腐蚀产物中并不含有 CO2 腐蚀的固有特征产物
即 FeCO3，可以排除 CO2 腐蚀。同样，腐蚀产物分析中也不含有铁的硫化物相，也排
除 H2S 腐蚀。由此，根据钻杆的腐蚀产物中的铁的氧化物相，可以推测钻杆主要发生
了氧腐蚀。
溶解氧腐蚀都是在中性或者碱性环境中发生的，而钻井液的 pH 值绝大多数是中
性和碱性。当钻井液中有游离氧存在时，由于钻杆内外壁直接裸露在含氧介质中，其
表面金属易发生吸氧腐蚀反应，钻杆的溶解氧腐蚀是氧去极化过程，腐蚀机理为：
阳极反应：Fe→Fe2++2e
随之发生水解：Fe2++H2O→FeOH++H+

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 通过下述步骤生成 Fe3O4。
2FeOH+1/2O2+2H+→2FeOH2++H2O
2Fe2++1/2O2+2H+→2Fe3++H2O
反应产物亚铁离子 Fe2+随后发生水解，并且易转化成 Fe3O4：
3Fe2++4H2O→Fe3O4+6H++H2
Fe2++2H2O→Fe(OH)2+2H+
3Fe(OH)2→Fe3O4+2H2O+2H++2e
阴极反应：O2+2H2O+4e→4OH－
FeOOH+e→Fe3O4+H2O+OH－
从腐蚀产物和腐蚀形态的分析可见其结果完全符合上述氧腐蚀所造成的腐蚀过程
及机理。说明该井的钻具确实发生了氧腐蚀。
从对钻杆腐蚀坑的能谱分析结果可以看出，钻杆腐蚀坑底含有较多的 S 和 Cl，Cl
离子本身对材料不产生腐蚀作用，它的作用主要是在于通过形成 HCl 破坏钻杆表面产
生的氧化膜（保护膜）以便腐蚀继续，因而容易在此部位形成腐蚀。在 X 衍射分析结
果中，并未发现 FexSy 腐蚀产物，能谱分析中的 S 可能从地层而来。这可以从相应的录
井资料得到证实。

5.2 环境特点
钻井过程中，钻井液循环系统不是密封的，大气中氧会通过泥浆池、泥浆泵等设
备在钻井液的循环过程中混入钻井液成为游离氧，部分氧溶解在钻井液中，甚至会达
到饱和状态。当泥浆中含有一定量的溶解氧时，就会对钻杆表面造成腐蚀，这说明钻
杆服役过程中有氧腐蚀的环境。在钻杆旋转过程中，泥浆中的氧与钻杆壁接触时间较
短，不会对管壁产生严重腐蚀，但当停钻接单根或处理事故时，泥浆中含氧腐蚀介质
在钻杆壁停留时间较长会使钻杆发生严重点腐蚀；另外，钻杆起出井后，表面附着的
泥浆未及时清洗干净，或者说根本就没有清洗而堆放时，空气中的氧就会逐渐扩散而
进入钻杆表面残留的泥浆中，形成所谓常见的沉积物下的腐蚀机制，钻杆接头内壁失
效很可能就与此有关。钻杆外壁金属产生局部腐蚀，外壁纵向或片状排列的深腐蚀坑
就与钻杆表面残留泥浆中溶解氧的腐蚀有关，属氧腐蚀。
表 6 油田 2005 年 11 月 18 日所提供的泥浆参数
项目 值 项目 值
取样时间 9:00 含沙 wt％ 0.3
取样井深 6007 MBT g/l 38
密度 1.10 Ca2＋ mg/l 200
漏斗粘度 38 Cl－ mg/l 16000
塑性粘度 11 KF 0.07

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 屈服值 5 600 32
初切终切 1/3.5 300 21
API 失水泥饼 4.6/11 200 15
PH 值 11 100 13
HTHP 失水泥饼 910/110 6 3
固含％ 8 3 2
泥浆中 pH 值大小对钻杆表面的吸氧腐蚀有很大影响。当 pH 值>9.5 时，含氧腐蚀
介质与钻杆表面铁反应生成 FeOOH 或 Fe(OH)2，于是 Fe(OH)2 就能在金属表面构成保
护膜，使表面钝化，腐蚀速率大大降低。氧一方面作为去极化剂加速阴极过程，另一
方面可将 Fe2＋氧化为 Fe3＋而导致腐蚀加速，但是泥浆中的大量氯离子不仅造成钻杆表
面的点腐蚀，更重要的是 Cl－会导致保护膜破坏加速氧腐蚀。氯离子使金属阳极溶解更
加容易，并以热力学方式加速腐蚀进行。氯离子及溶解氧的共同作用导致了钻杆的严
重腐蚀。
钻杆的腐蚀速率基本上受氧的扩散控制，即提供给钻杆表面的氧越多，腐蚀速率
越大。温度较低时，氧的点蚀倾向较大，而温度升高则转向全面腐蚀。

6结 论
（1）钻杆的拉伸性能和纵向夏比冲击功符合 API SPEC 5D 标准的规定。同时拉伸
性能也符合《西北分公司 5 1/2″×18°钻杆技术规格书》中的要求，但是夏比冲击功并不
满足《西北分公司 5 1/2″×18°钻杆技术规格书》中的要求。
（2）钻杆外壁腐蚀属于氧腐蚀，氯离子加速了腐蚀。
（3）泥浆中溶解的氧和氯离子是钻杆腐蚀的主要腐蚀源，添加除氧剂（例如亚硫
酸钠除去氧）和成膜缓蚀剂（隔离氧、氯离子等腐蚀介质）是有效措施，可以抑制氧
对钻杆的腐蚀。
（4）出井后要及时清洗掉沾在管壁上的泥浆残留物，并加强钻杆存放过程中的防
腐蚀工作。
（5）采用内涂层钻杆后钻杆外壁的防护问题需要研究，钻具的合理使用，规范操
作需要进一步加强。

试 验：丁小军 方天禄 李爱萍 罗宝荣

惠永刚 邝献任 徐 瑛 李金凤

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 拟 稿：刘文红
审 核：
批 准：
2006 年 5 月 16 日


录入：张月雁 校稿：刘文红

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