MAN Silniki D25 D28 Instrukcja Napraw

T‘
MAN
Silniki podpodłogowe
D 25 -/ D 28 -
2000 4 i 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12
Druki-nr.: Instrukcja napraw

33.99298-4002 doł. 2. wznowienie A 12 (4.)
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengeseilschaft instrukcja napraw A 12 (4.)

Dachauer Str. 667 oder Postfach 50 06 20 doł. 2. wznowienie
80995 MUNCHEN 80976 MUNCHEN Silniki podpodłogowe D 25-/ D 28- U
- polski -
Printed in Germany
Instrukcja napraw A 12 (4.) MAN
Doł. 2. Wznowienie
HI
D 2555 U, D 2556 U
D 2565 U, D 2566 U
D 2865 U, D 2866 U
D 2876 U
D 2866 LUH .. 4-zaworowa głowica
33.99298-4002
WSTĘP / METRYKA
Niniejsza instrukcja ma za zadanie pomóc w przeprowadzeniu fachowej naprawy wymienionych tu silników.
Przy opracowaniu niniejszej instrukcji założono posiadanie niezbędnej wiedzy fachowej przy obchodzeniu się z
silnikami wysokoprężnymi.
Ilustracje graficzne i odnośne opisy są typowymi zdjęciami migawkowymi, które nie zawsze odpowiadają
omawianemu silnikowi, ale nie są przy tym błędne.
W takich przypadkach należy odpowiednio zaplanować i wykonać naprawy.
Naprawy agregatów takich jak: pompy wtryskowe, prądnica trójfazowa itd., należy pozostawić naszemu serwisowi
lub serwisowi producenta.
Przegląd silników ujętych w niniejszej instrukcji znajduje się na stronach 9.13.
Niniejsza instrukcja napraw zawiera następujące informacje serwisowe;
Nr SI Dotyczy:
(informacji serwisowej):
96 11 20 grupa 0............... Silniki D 25../ D 28.., prawidłowy pomiar luzu osiowego wału rozrządu.
97 01 27 grupa 0............... Silniki D 25,./ D 28.., uszczelka, śruby głowicy cylindrów: wskazówki odnośnie
napraw.
97 04 16 grupa 0............... Powstawanie spalin białych/niebieskich w przypadku silników z EVB (hamulec z
dźwignią zaworową.
97 11 07 grupa 0............... Możliwa regulacja luzu zaworowego w 2 położeniach wału korbowego, w przypadku
silników 6-cylindrowych typoszeregu D 25../ D 28.. i ich wariantów silników
gazowych.
Te informacje serwisowe przestały być tym samym aktualne i nie można się już o nie zwracać.
Z poważaniem
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Zakład Monachium
Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian technicznych wynikających z postępu technicznego.
© 1999 MAN Nutzfahrzeuge Aktiens\gesellschaft

Przedruk, powielanie, lub tłumaczenie, również we fragmentach, bez pisemnego zezwolenia firmy MAN nie jest
dozwolone.
MAN zastrzega sobie wyraźnie wszelkie prawa wynikające z ustawy o prawie autorskim.
VLWD 1 / RL: 03.1999 Ubersetzung + Satz: emes GmbH Druck: MAN-Werksdruckerei

Fńedrichshafen
1.10 - 2b RA-A 12
przyporządkowanie agregatów do typów pojazdów
Stan: do kiedy
AgregatZabudowany w pojeździe typu
D 2555 MXUH......... .......... ............................................ ................. SL 200
D 2566 MXUH............................ .................. .................. ................ SL 200, SD 200, SG 220, SU 240, SR 240
D 2565 MUL..................................................................................... 14.192 U

D 2566 MUH........................................................... ....... ................. SL 200, SD 200, SU 240, SR 240, SG 240 H
D 2566 MUL....................................... ............................................. 22.241 UNL
D 2566 MUM............... ..................... ....... ...................................... SG 220
D 2566 MTUH............................................... ................................... SG 220 USA
D 2566 MKUH................................................................................. SR321

D 2566 MKUL................................ ...................... ........................... 16./19.321 U, 22.321 UNL
D 2566 UH/200................................. ............................................. SL 200, SU 240, SD 200, SG 240 H, SL 202
D 2866 UH.................................. ..................................................... SL 200, SU 240, SG 240 H, RU 240

D 2866 KUH..................................................................................... SR 361, FRH 362
D 2866 KUL.............................. ...................................................... 19,361 U, 22.361 UNL, 16./19.362 U, 22.362
UNL
D 2866 LUL...................................................................................... 16./1 9.331 U, 22,331 UNL, 16./19.332 U,
22.332 UNL
D 2866 TUH................ ..................................................................... RU 240, R/FR/FRH 292
Stan: 12.1991
Agregat numer klucza wmontowany w samochodzie ciężarowym
typu
D 2865 LXU,
D 2865 LU 02,
D 2865 LU 01 /Silent.............. U 20 ............................................ 14.272 U
D 2865 LU 03 ........ U 11 / U 13......... ........................ 19.322 U / UL

U 15 / U 16.................................. 25. / 26.322 UNL / UNLL
D 2866 KUL............................. U 01............................................... 19.332 / 362 U

U 03.............. ........... ........ ............ 19.332 / 362 ULL
U 05............................................... 24.332 / 362 UNLL
U 06.............................................. 24.332 / 362 UNLL
D 2866 LXU,
D 2866 LU 01............... U 11 / U 13........... ................... . 19.372 U / UL
U 15 / U 16......................... ......... 25. / 26.372 UNL / UNLL
U 07.............................................. 25. / 26.372 UNLLX (Volumentransporter)
D 2866 LU 04............ ............. U 11 / U 13...................................

19.422 U / UL
U 15 / U 16.................................. 25. / 26.422 UNL / UNLL
Agregat numer klucza wmontowany w autobusie typu

D 2566 UH................ .............. .529 .................................................. SD 202 F
791 (885)...................................... SL 202 (F)
D 2866 UH................ ............... 791 (885), 793 (890), 888, 893..SL 202 (F), SG 242 (F), SU 242, UL 242
D 2866 TUH.............. ............... 793 (880), 888, 893.................... SG 292 (F), SG 292 (F), SU 292, UL 292,
880 (881), 882, 883........... ......... R 292 (F), FR 292, FRH 292
D 2866 KUH 883 FRH 292 / 362
RA-A 12 1.15- 1b
PRZYPORZĄDKOWANIE AGREGATÓW DO TYPÓW POJAZDÓW
Stan: 09.1995
Agregat numerklucza Eingebaut in LKW - Fahrzeugtyp

D 2865 LU 04 (Euro 1).................... U 20 ................................... 14.272 U
D 2865 LU 03.................................... U 11 / U 13....................... 19.322 U / UL

U 15 / U 16............. ......... .25. / 26.322 UNL / UNLL
D 2865 LU 06 (Euro 1).................... U 01 .................................... 19.332 / 362 U

U 03.................................... 19.332 / 362 ULL
U 05................................... 24.332 / 362 UNLL
U 06................................... 24.332 / 362 UNLL
D 2866 LU 03, 07 (Euro 1)............... U 11 / U 13........................19.372 U / UL

U 15 / U 16............ ........... 25. / 26.372 UNL/ UNLL
U 07................................... 25. / 26.372 UNLLX (Vo!umentransporter)
D 2866 LU 04 (Euro 1)........ ............. U 11 / U 13.................... ..19.422 U / UL

U 15 / U 16........................ 25. / 26.422 UNL / UNLL
Aggregat Schlussel - Nr. Eingebaut in Omnibus - Fahrzeugtyp
D 2865 LUH 02, 05, 06 (Euro 1).. .... 888, 890, 893............ ....... SG / SU / UL 272
D 2865 LUH 07 (Euro 2).............. ....A 11, A 12, A 01....... ........NG / NL Podestlos, EL
789, 793........... ........ ....... SG / SU
D 2866 LUH 04, 05 (Euro 1)........ ....A 03....................... . ........ MAN 362 H
Stan: 03.2000
Agregat numer klucza wmontowany w autobusie typu
D 2866 LUH 20 (Euro 2)............... ...A 01 ............................ UL 313 / 353

A 20, A 21, A 24 .............. NL / NG 263 / 313
D 2866 LUH 21 (Euro 2)................... A 01, A 04 ......................... UL 313 / 353

A 20, A 23, A 25, A 26 ....NL / NU 263 / 313
D 2866 LUH 22 (Euro 2)................... A 21, A 22, A 23, A 26..... NL / NG 223 / 226 / 313
A 25, A 30.......................... NU 313-15m
D 2866 LUH 26 (Euro 2)................... A 01.................................... UL 313/353

A 21, A 22, A 23, A 26 NL / NG 223 / 226 / 313
1.15-2b RA-A 12
Informacje ogólne
Obsługa silników i posługiwanie się niezbędnymi środkami warsztatowymi nie stanowią problemu, gdy
personel odpowiedzialny za wykonywanie wszelkich czynności naprawczych i obsługowych został sto
sownie przeszkolony w tym zakresie oraz cechuje go aktywne i myślące podejście do wykonywanych
zadań.
W rozdziale tym w celu zminimalizowania zagrożeń dla osób oraz szkód materiałowych i zanieczyszczenia śro
dowiska, zostały zebrane w sposób skrótowy najważniejsze przepisy dotyczące tych spraw . Zostały one
uporządkowane zależnie od ich wagi. Dodatkowe zalecenia zawarte są w instrukcji obsługi silnika.
Ważne:
Gdyby, pomimo przestrzegania warunków bezpieczeństwa doszło do wypadku, w szczególności w wyniku kon
taktu ze żrącymi kwasami, przedostania się paliwa na skórę, poparzenia gorącym olejem, dostania się środka
przeciwzamrożeniowego do oka itp. należy natychmiast udać się do lekarza.
1. Przepisy w celu uniknięcia zagrożenia wypadkami.
1.1 Przy pierwszym uruchomieniu, włączaniu i podczas pracy:
• Przed pierwszym uruchomieniem silnika należy uważnie przeczytać instrukcje i

dokładnie zapoznać się z "krytycznymi'' miejscami. W przypadku niejasności
należy skontaktować się z przedstawicielami firmy MAN.
• Uruchomienie i praca silnika są dozwolone jedynie przez autoryzowany perso

nel. Należy zapewnić takie warunki, aby silnik nie mógł być uruchomiony przez
osoby nieuprawnione.
• Kiedy silnik pracuje nie należy podchodzić zbyt blisko do wirujących części.
Należy nosić ściśle przylegające ubranie robocze.
• Silnika rozgrzanego podczs pracy nie wolno dotykać gołymi rękami:

- Grozi poparzeniem ! -
• Otoczenie silnika, postument i drabinka nie powinny być zabrudzone rozlanym

olejem. Wypadki na skutek poślizgnięcia się mogą mieć niebezpieczne
następstwa.
• Ostrożnie !
W przewodach i zbiornikach ciśnieniowych może być ciśnienie do max.
200 bar.
• Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa podczas tankowania- pkt.5.
1.2 Podczas obsługi i konserwacji:
• Prace konserwacyjne można przeprowadzać tylko przy wyłączonym silniku.
• Pojazdy należy zabezpieczyć przed przetoczeniem.
• Przy pracach na układach resorowania pneumatycznego i sprężynowego należy

podeprzeć ramę.
• Wymiana oleju wykonywana jest przy gorącym silniku. Śrub spustowych i filtra
oleju nie należy dotykać gołymi rękoma.
- Ostrożnie: zagrożenie oparzeniami lub nadpaleniem ! -
• Należy uwzględnić ilość oleju znajdującego się w misce olejowej. Przygotować

odpowiednio większy pojemnik, aby uniknąć przelania się oleju. Przestrzegać
przepisy bezpieczeństwa w kwestii ochrony środowiska.
• Obieg chłodzenia otwierać wyłącznie przy chłodnym silniku. Jeżeli zaistnieje ko
nieczność otworzenia tego obiegu to należy ściśle przestrzegać zalecenia w
Instrukcji Obsługi".
• Instalacje i przewody znajdujące się pod ciśnieniem np. w instalacja smarowa

nia, chłodzenia lub hydrauliczna, w żadnym przypadku nie mogą być otwierane
ani pociągane.
- Zagrożenie obrażeniami przez wydobywające się ciecze lub gazy ! -
RA-A 12 1.20- 1
• W przypadku stosowania powietrza pod ciśnieniem, przykładowo w celu oczyszczenia
chłodnicy albo wentylatora, należy używać okularów ochronnych.
• Materiały warsztatowe ( środki zamrożeniowe) przechowywać wyłącznie w pojemni
kach , które nie mogą zostać pomylone z pojemnikami na napoje.
• Podczas obsługi akumulatorów przestrzegać zaleceń w celu uniknięcia szkód. Patrz
punkt 2 .
1.3 Podczas przeglądów, regulacji i napraw:

• Przeglądy, regulacje i naprawy mogą być wykonywane jedynie przez autoryzowany
personel.
• Pojazdy muszą być zablokowane przed przetoczeniem.
• Podczas demontażu zabezpieczyć podzespoły.
• Nie wolno przebywać pod silnikiem podwieszonym na haku.

• - Dźwig musi być sprawny. -
• Do pracy używać wyłącznie pełnowartościowe narzędzia. Zużyte klucze ześlizgują się.
Zagrożenie obrażeniami! -
• Wyciekający płyn hamulcowy należy zbierać do pojemnika, gdyż jest on zaliczany do
niebezpiecznych odpadów. Przestrzegać przepisów o ochronie środowiska!
•
• Płyn hamulcowy to trucizna!
• Nie dopuszczać do kontaktu z żywnością lub otwartymi ranami.
• Przy kontrolowaniu dysz wtryskowych nie wolno trzymać rąk pod strumieniem paliwa.
Nie wdychać oparów paliwa.
• Bezwarunkowo przestrzegać zaleceń w celu uniknięcia szkód podczas prac nad in
stalacją elektryczną albo nad elektroniczną instalacją zapłonową.
• Podczas prac nad instalacją elektryczną pojazdu zasadniczo należy odłączyć akumu
lator, najpierw odłączyć przewód masowy i podłączyć go jako ostatni, w celu uni
knięcia zwarć.
• Uwaga! W zamkniętej obudowie akumulatora może zebrać się gaz piorunujący.
Podczas odłączania akumulatora, z powodu urządzeń podłączonych na stałe mogą,
wytworzyć się iskry, od których zapalić się może gaz. Przed odłączeniem napięcia
należy akumulator przedmuchać sprężonym powietrzem!
• Pojazdy holować zawsze z podłączonym akumulatorem (minimalna pojemność
40%)! Nie stosować pomocy w uruchamianiu poprzez urządzenie szybko ładujące!
Szybkie ładowanie jest dopuszczalne wyłącznie przy całkowicie odłączonym akumula
torze.
• W pojazdach wyłączanych z eksploatacji odłączyć akumulator, albo co 4 tygodnie

doładować
• Ostrożnie!
• Kwas akumulatorowy jest trujący i żrący ! Gazy wydobywające się z akumula
tora sa wybuchowe.
• Przy obsłudze akumulatorów należy przestrzegać zaleceń producenta.
• Pomiar napięcia dokonywać wyłącznie z przystosowanymi do tego celu miernikami!
Oporność wejściowa miernika powinna wynosić minimum 10 MQ. Złączki wiązek
przewodów dla elektronicznych urządzeń sterujących włączać lub wyłączać tylko przy
wyłączonym zapłonie!
• Przewody ciśnieniowe
• Do prac na instalacjach gazowych pod ciśnieniem dopuszczone są jedynie osoby
przeszkolone.
• Wykonywanie prac spawalniczych na wypełnionym gazowym zbiorniku ciśnieniowym
jest zabronione!
• Pojazd napędzany jest sprężonym gazem ziemnym.
• - ZAGROŻENIE EKSPLOZJĄ ! -
1.20 - 2 RA-A 12
• Przed rozpoczęciem prac spawalniczych przy pojeździ© należy całą instalację ga
zową, łącznie ze zbiornikiem ciśnieniowym, wypełnić gazem obojętnym, np. azo
tem (N2).
• Podczas prac lakierniczych przy pojeździć :

Zbiornik ciśnieniowy może być naładowany do ciśnienia max. 100 bar.
• Podczas spawania elektrycznego uziemnienie spawarki musi być wykonywane

możliwie blisko miejsca spawania. Przewody spawarki nie mogą być ułożone
równolegle do linii elektrycznych w pojeździe. Akumulator należy odłączyć, a
klemy plusową i minusową zewrzeć.
• Rama pojazdu nie została przewidziana jako doprowadzenie masy! Podczas prac
wykonywanych z dostawionymi dodatkowymi urządzeniami -np. z ruchowym
podnośnikiem - należy poprowadzić dodatkowe przewody masowe o wy
starczającym przekroju, gdyż w przeciwnym przypadku obwód elektryczny zamy
kał się będzie przez pancerze linek, wiązki przewodów, wałki przekładniowe, tryby
przekładniowe itp. Może to doprowadzić do poważnych szkód.
• Przestrzegać “Pouczenia dla spawacza".

Rury poliamidowe
Uwaga! - Grozi powstaniem szkód lub pożarem!
• Zamieszczoną obok tabliczkę ostrzegawczą można znaleźć wewnątrz korka wlewu
do zbiornika paliwa lub oleju opałowego. Ostrzega ona, aby nie spawać lub wier
cić w pobliżu rur wykonanych z tworzywa sztucznego.
• Przy wykonywaniu prac lakierniczych na pojeździe :

Zbiorniki ciśnieniowe na gaz mogą być wypełnione max. do 100 barów.
• Przy pracach lakierniczych podzespoły elektroniczne jedynie przez krótki czas

mogą być poddane działaniu wysokiej temperatury (max. 95° C). Przy temperatu
rach do max. 85° C dopuszcza się do 2 godzin. Należy odłączyć akumulator.
• Podczas obrabiania części zawierających azbest należy przestrzegać zaleceń

umieszczonych na końcu tego rozdziału.
2. Zalecenia w celu uniknięcia szkód podczas obsługi akumulatorów.
• W pomieszczeniu zabronione jest palenie, używanie ognia odkrytego oświetlenia i

iskrzenie.
• Należy wyeliminować iskrzenie podczas podłączania lub odłączania odbiorników

prądu bezpośrednio na zaciskach akumulatora.
• Przed podłączeniem i odłączeniem akumulatora należy wyjąć bezpieczniki z ob

wodów, które są na stałe podłączone, jak np. oświetienie wewnętrzne, tachograf,
itp.
• Należy uniknąć zwarć na skutek niewłaściwej polaryzacji albo nieuważnego

operowania kluczem.
• Nie jest konieczne zdejmowanie osłony zacisku akumulatora.
• Należy nosić okulary i maskę ochronną dla twarzy.
• W akumulatorze znajduje się żrący kwas - należy nosić odpowiednie ubranie

ochronne i gumowe rękawice. Nie przechylać akumulatora- z otworów odpo
wietrzających może wylać się kwas.
• Nie dopuszczać do kontaktu dzieci z akumulatorem lub kwasem.
• Należy zachować większą ostrożność po długiej jeździe lub po ładowaniu akumu

latora. Może wówczas nagromadzić się wybuchowa mieszanina gazów pioru
nujących.
- ZAGROŻENIE EKSPLOZJĄ! -
• Należy zapewnić dobrą wentylację.
RA-A 12 1.20-3
1. Zalecenia w celu uniknięcia uszkodzeń silnika i przedwczesnego zużycia.
• Od silnika należy wymagać tylko tyle ile jest w stanie przekazać odpowiednio do przeznaczenia.
• W przypadku wystąpienia zakłóceń w pracy, natychmiast ustalić i usunąć przyczynę, aby uniknąć
powstania większych szkód.
• Przed przystąpieniem do naprawy starannie oczyścić silnik. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, aby
podczas naprawy do silnika nie przedostały się żadne ciała obce, kurz, piasek, itp.
• Stosować wyłącznie orginalne części zamienne. Zastosowanie “równie dobrych części1' pochodzących od
innych producentów może w pewnych warunkach doprowadzić do powstania znacznie poważniejszych
szkód, za które odpowiedzialność będzie ponosił warsztat wykonujący naprawę. Przestrzegać zasad
opisanych w rozdziale “Ograniczenie odpowiedzialności za wyposażenie i części11.
• Nigdy nie uruchamiać silnika -na sucho- tzn. bez oleju lub płynu chłodzącego.
Dla silników, które nie są gotowe do eksploatacji stosować odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
• Przestrzegać zaleceń przedziałów czasowych pomiędzy przeglądami.
• Gorącego silnika natychmiast nie wyłączać, należy pozwolić mu popracować bez obciążenia przez ok. 30
sekund w celu wyrównania temperatury.
• Nigdy nie wlewać zimnych cieczy do przegrzanego silnika.
• Nie wlewać oleju silnikowego powyżej znacznika poziomu max. na bagnecie. Nie przekraczać maksymal
nego dopuszczalnego nachylenia dla pracy silnika. Nie przestrzeganie tego ograniczenia może spowodo
wać poważne szkody.
• Stosować wyłącznie zalecane przez firmę MAN materiały (olej silnikowy, płyn chłodzący, środki antykorozy
jne). Zwracać uwagę na czystość silnika. Paliwo do silnika wyskoprężnego nie powinno zawierać wody.
• Wszelkie urządzenia kontrolne i nadzorujące powinny być sprawne, np. kontrola ładowania, ciśnienia oleju,
temperatury płynu chłodzącego, zapasu CNG, filtra CNG, E-gaz.
• Przestrzegać przepisów dla pracy alternatora-patrz instrukcja eksploatacji.
4. Ograniczenie odpowiedzialności za wyposażenie i części

W waszym własnym interesie zalecamy stosowanie do pojazdów firmy MAN wyłącznie orginalnych części
zamiennych i wyposażenia zalecanego przez firmę. Wyposażenie to i części zamienne zostały wykonane
specjalnie dla pojazdów MAN gwarantując odpowiednią niezawodność i bezpieczeństwo. Pomimo ciągłego
obserwowania rynku, dla produktów- nawet takich, które w pojedynczych przypadkach uzyskały certyfikat
TUV ,albo posiadają inne świadectwa urzędowe - nie możemy wydać zezwoleń, ani zgodzić się na ich sto
sowanie.
Nadwozia ewentualnie specjalne nadwozia

Dla nadwozi ewentualnie specjalnych nadwozi należy bezwarunkowo przestrzegać zaleceń i wymagań
określonych przez poszczególnych producentów.
Wyłączenie z eksploatacji lub składowanie

W przypadku wyłączenia z eksploatacji lub magazynowania autobusów lub samochodów ciężarowych na
okres dłuższy niż 3 miesiące konieczne jest wykonanie przedsięwzięć zgodnie z norma zakładową MAN nr
M 3069 część 3.
1.20 - 4 RA-A 12
5. Przepisy w celu ograniczenia szkód dla środowiska podczas obchodzenia się z :
Płynami chłodzącymi
Nierozcięczony płyn chłodzący należy traktować jako odpady o charakterze szczególnym. W przypadku usu
wania zużytego płynu chłodzącego (mieszanina wody i środka niezamarzającego) należy przestrzegać odpo
wiednich .miejscowych przepisów, miejscowych władz.
Przepłukiwanie instalacji chłodzenia
Płyn i woda służące do przepłukiwania instalacji chłodzenia tylko wtedy mogą być wylane do kanalizacji ,gdy
nie jest to ograniczone przez szczegółowe przepisy miejscowych władz. Podstawowym wymogiem jest jednak
,aby ciecze te były odprowadzone do kanalizacji poprzez oddzielacz oleju i osadnik dla szlamu.
Oczyszczanie wkładu filtrującego
Podczas przedmuchiwania wkładu należy zwrócić uwagę na to, aby kurz z filtra był zbierany przez instalacje
pochłaniania, albo był zbierany do torby pochłaniającej. W przeciwnym przypadku należy stosować maski
chroniące przed kurzem. Podczas prania wkładów filtrujących zabezpieczać ręce gumowymi rękawicami lub
kremami ochronnymi, gdyż środki piorące zawierają substancję bardzo silnie rozpuszczające tłuszcz.
Olej silnikowy, wkłady filtrujące, filtry, wkłady ze środkami osuszającymi
Zużyty olej silnikowy zbierać do ponownego przerobienia. Starannie przestrzegać zakazu przedostawania się
oleju do kanalizacji, albo na ziemię, gdyż grozi to skażeniem wody pitnej! Filtry i wkłady filtrujące ( do oleju
silnikowego i paliwa oraz wkłady osuszające dla zaworów osuszających) to odpady szczególnego charakteru i
w związku z tym musza być usuwane w odpowiedni sposób. Należy przestrzegać miejscowych przepisów.
Zużyty olej silnikowy
Dłuższy lub powtarzający się kontakt skóry z dowolnego rodzaju olejem silnikowym prowadzi do
odtłuszczenia skóry. Może mieć to dalsze następstwa pod postacią wysuszenia, podrażnień ,albo stanów za
palnych. Zużyty olej silnikowy zawiera poza tym szereg niebezpiecznych substancji, które podczas prób na
zwierzętach wywołały stany rakowe na skórze. W przypadku przestrzegania podstawowych zasad
bezpieczeństwa pracy oraz higieny , nie należy jednak oczekiwać zagrożenia dla zdrowia podczas wykony
wania prac ze zużytym olejem silnikowym.
Zasady bezpieczeństwa ważne dla ochrony zdrowia
♦ Należy unikać długiego rozległego lub powtarzającego się kontaktu skóry ze zużytym olejem silnikowym
• Należy chronić skórę przy pomocy odpowiednich środków ochronnych, albo rękawic.
• Należy starannie oczyścić skórę zanieczyszczoną olejem silnikowym .
- Gruntownie zmyć ją woda z mydłem.
- Skutecznym środkiem pomocniczym jest przy tym szczotka do rąk.
- Specjalne środki do mycia bardzo wydajnie ułatwiają oczyszczenie zabrudzonych rąk .
- Nie wolno do tego celu w żadnym przypadku stosować benzyny, ropy, oleju, rozcieńczalników lub zmy
waczy.
• Po umyciu rąk należy nałożyć na nie warstwę tłustego kremu do rąk.
• Należy zmienić zanieczyszczoną olejem odzież i obuwie.
• Nigdy nie należy wkładać do kieszeni ubrania szmaty zanieczyszczonej olejem.
Szczególną uwagę należy zwracać na prawidłowe usuwanie zużytego oleju silnikowego.

- Olej silnikowy należy do substancji groźnych dla wody pitnej -
Należy unikać wylewania starego oleju na ziemię do zbiorników wodnych , albo do kanalizacji. Złamanie tego
zakazu jest karalne.
Należy starannie zbierać i następnie usuwać zużyty olej silnikowy. Informacje na temat miejsc odstawiania
zużytego oleju powinien posiadać sprzedawca, dostawca albo miejscowe władze.
Wyciąg z ‘‘Informacji na temat zasad obchodzenia się ze zużytym olejem silnikowym"

MINERALÓLWIRTSCHAFTSVERBAND E.V.
Steindamm 71, D-20099 Hamburg
RA - A 12 1.20 - 5
6. Zasady postępowania z częściami zawierającymi azbest
• Określone części pojazdu zawierają azbest. Części zamienne, i

wówczas ,gdy jest to konieczne, także opakowanie są odpo
wiednio oznakowane- patrz rysunek obok.
• Podczas mechanicznej obróbki części zawierającej azbest może

powstawać kurz zawierający azbest. Aby uniknąć możliwych
szkód dla zdrowia należy realizować .przestrzegać następujące
zalecenia w dziedzinie bezpieczeństwa:
• W miarę możliwości pracę wykonywać na odkrytej przestrzeni

lub dobrze wentylowanych pomieszczeniach! Kokiem
4ŚW MM&nnj MBECTW jłSBW
• O ile jest to możliwe obróbkę wykonywać ręcznie, albo przy ■ ■■
i::jąn>wM£’'
.fjir^ilłłskmrtsń.■
'I
.. iwiiiłU. SUi póttjfWhrii ■
pomocy wolnobieżnych urządzeń z ewentualnym odsysaniem ■:ąct»rwr&.
.tcmiulm. z-, z-.-z/zzŁ..\
*,-JlHrfiijWw
;.,:-,::
z.''/
kurzu! Jeśli stosowane są szybkobieżne urządzenia, to musza
fiTTŁWTiaM / AKTlKELM AHWIEME
być one bezwarunkowo wyposażone w system odsysania kurzu. CO.ifTIEMTDE INhEH&lLEH
i AS9EST
*
fcuMHlłtfłTntrf :: ’ frfegtYU
♦ Części przygotowane do piłowania, wiercenia lub szlifowania w
miarę możliwości namoczyć przed obróbką! v*.V y : V-v * *•>
■i
WARNIHB
• Kurz azbestowy zmoczyć i przechowywać w szczelnie zam
MBESTO8
kniętym pojemniku, aby w odpowiednim momencie usunąć jako *?
'■Mri ’»
zUwęwui a
*>«>» ii
*
*
rnri&i :■ •; > Uii n li WW
odpady specjalne! .Elii£>k|MtWinMkW
1.20 - 6 RA-A 12
SPIS TREŚCI
Spis treści Rozdział/strona
Tabele przyporządkowania agregatów.......................................................................................................... 1.15- 1b

Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa..... .................................................................................................. 1.20 - 1
Opis i cechy różniące............................................................. .................. ............................................... . 1.40- 1 b
Rysunki silników........................ .................................................................................................................... 1.70 - 1
Przekrój podłużny..............Motor D 2566 MU........... ......... ....................................................................... 1.70 - 4
Przekrój poprzeczny.......... Motor D 2566 MU, D2866 MKUL..................... ................................ .......... . 1.70-5
Przekrój podłużny.............. Motor D 2866 KUL......................................... ................... ............................... 1.70 - 5
Przekrój poprzeczny.......... Motor D 2866 KUL, D 2866 LUH........................................................ ............ 1.70-6
Schemat smarowania silnika........................................... ................... ......................................................... . 1.71 - 1
Schemat automatyki świeżego oleju............................................................................................................. 1.71 - 2
Schemat obiegu czynnika chłodniczego z automatyczną skrzynią biegów............................................... 1.71 - 3
Schemat ładowania z chłodzeniem powietrza doładowywanego............................................................. . 1.71 - 4
Schemat kombinowanego ładowania z chłodzeniem powietrza doładowywanego................................... 1.71 - 5
Schemat układu paliwowego..................................................... ................................................................... 1.71 - 6
Schemat układu zapłonowego................................... .................................................................................. 1.71 - 7
Schemat kół sterujących............................................................................................................................ 1.71 - 7
Spaliny i wartości graniczne dla spalin............................................. ....................................... ................... 1.80-1
Tabela usterek i możliwych przyczyn........................................................................................................... 1.90-1
Pompa wtrysku rzędowego
Sprawdzanie/ustawianie pocz. tłocz., w wersji ze wskaźn. na kołnierzu pompy wtryskowej.................... 2.11 - 1

Sprawdzanie/ustawianie pocz. tłocz., w wersji bez wskaźn. na kołnierzu pompy wtryskowej.................. 2.11 - 3
Sprawdzanie/ustawianie pocz. tłocz., dla pompy wtrysk, rzęd. z czujn. sygnału świetlnego.................... 2.12- 1 b
Montowanie i demontowanie pompy wtrysku rzędowego........ ...................................... ........................... 2.21 - 1b

Montowanie pompy wtrysku rzędowego z czujnikiem sygnału świetlnego................................................ 2.22 - 1 b
Zmiany / nowości....... ..... .................................................................................. ................ .......................... 2.25 - 1 b
Dysze wtryskowe
Montowanie i demontowanie dysz wtryskowych, głowica 2-zaworowa.................. .................................... 2.30 - 1b

Montowanie i demontowanie dysz wtryskowych, głowica 4-zaworowa...................................................... 2.31 - 1b
Sprawdzanie/naprawianie dysz wtryskowych............................................................................ .................. 2.32 - 1
Układ zapłonowy
Demontowanie/montowanie i naprawianie układu zapłonowego . ........................ ...................... .............. 2.51 - 1
Chłodzenie
Napełnianie płynem chłodniczym................................................................................................................. 3.11 - 1b

Przyporządkowanie korków wlewu i korków zamykających...................... ..... ................. .......................... 3.12 - 1
Pompa wodna / termostat
Demontowanie i montowanie pompy wodnej..................... -............................................................ ........... 3.21 -1

Naprawianie pompy wodnej...................... .......................................... ................................................. ........ 3.22 - 1
Demontowanie i montowanie pompy wodnej........ ...................................................................................... 3.23 - 1
Wentylator
Rodzaje wentylatorów i układy blokowania........... ...... ................................................................................ 3.31 -1

Wentylator napędzany hydrostatycznie........................................................................................................ 3.33 - 1 b
Wymiana silnika zębatego hydrostatycznego, pierścień uszczelniający wału napędowego..................... 3.35 - 1b
Smarowanie
Wymiana filtra oieju........ ...................... ................................. ....................................................................... 4,10- 1
Demontowanie i montowanie wymiennika ciepła.......................................................................... ......... . 4.20 - 1
RA-A 12 1.30 -1b

SPIS TREŚCI
Miska olejowa/pompa oiejowa/dysze wtrysku oleju
Demontowanie i montowanie miski olejowej....................... .................................................. ..................... 4.31 - 1

Demontowanie i montowanie pompy olejowej, rozkładanie iskładanie. .................................................... 4.32 - 1
Demontowanie i montowanie dyszy wtrysku oleju......................................................................... ........... . 4.33 - 1
Demontowanie i montowanie zaworu oddzielania oleju(odpowietrz,skrzyni korbowej)............................. 4.34 - 1
Demontowanie i montowanie/regulacja układu automatyki świeżego oleju.............................................. 4.35 - 1
Skrzynia korbowa
Wymiana pokrywy zamykającej w skrzyni korbowej....................................................... ................ ............ 5.11 - 1
Koło zamachowe
Demontowanie i montowanie łożyska prowadzącego wałek sprzęgłowy................................................... 5.21 - 1
Demontowanie i montowanie/naprawianie koła zamachowego.................................................................. 5.22 - 1
Wymiana wieńca zębatego startera....................................................................................................... ....... 5.23 - 1
Wał korbowy
Wymiana uszczelnienia wału korbowego i przedniego pierścienia obrotowego........... ............................ 5.51 -1

Demontowanie i montowanie przedniej pokrywy obudowy.............................. ........................................... 5.52 -1
Wymiana uszczelnienia wału korbowego ( z tyłu) po stronie koła zamachowego..................................... 5.53 - 1
Demontowanie i montowanie obudowy sterowania, sprawdzenie luzu osiowego wału rozrz................... 5.54 - 1b
Demontowanie i montowanie/ rozkładanie i składanie przekładni wyrównywania momentów................ 5.55 - 1
Demontowanie i montowanie wału korbowego............ ............................................................................... 5.56 - 1
Tłoki/korbowód
Demontowanie i montowanie tłoków z korbowodem.................................................................................. 5.61 - 1

Mierzenie wystawania tłoka.......................... .............................................. .................................................. 5.62 - 1
Wymiana pierścieni tłoków ........................................................................................................................ . 5.63 - 1
Demontowanie i montowanie tłoków z korbowodu........... ........................................................................... 5.64 - 1
Wymiana łożyska korbowodu....................... ............................................... ................................................. 5.65 - 1 b
Tuleje cylindrowe
Demontowanie i montowanie tulei cylindrowych / mierzenie wystawania....................... .......................... 5.71 - 1
Kolektor ssący / kolektor wydechowy

Demontowanie i montowanie kolektora ssącego........................... ................................... ............ ............. 6.11 - 1
Demontowanie i montowanie, rozkładanie i składanie skrzynki rezonansowej......................................... 6.12-1
Demontowanie i montowanie kolektora wydechowego.......... ......... .................... ....................................... 6.21 - 1b
Turbozespół ładujący
Turbozespół ładujący, szukanie usterki, sprawdzanie przed wymianą........................................................ 6.31 - 1

Sprawdzenie ciśnienia ładowania.............................................. 6.32 -1
Demontowanie i montowanie turbozespołu ładującego............................................ ........ .......................... 6.33 - 1b
Mierzenie luzu osiowego i promieniowego wału turbiny/wirnika.......................................................... ...... 6.34 - 1
Sprawdzenie jednostki uruchamiającej waste gate, demontowanie i montowanie................................... 6.35 - 1b
Układ dźwigni wahliwej
Demontowanie i montowanie układu dźwigni wahliwej, głowica 2-zaworowa............................... ............ 7.11 - 1 b

Rozkładanie i składanie układu dźwigni wahliwej, głowica 2-zaworowa............... ..................................... 7.12 - 1b
Demontowanie i montowanie układu dźwigni wahliwej, głowica 4-zaworowa........................................... 7.12 - 2b
1.30-2b RA - A 12
SPIS TREŚCI
Ustawianie luzu zaworów
Ustawianie luzu zaworów w silniku5-cylindrowym ............... ........................................................ ............... 7.13- 1 b

Ustawianie luzu zaworów w silniku6-cylindrowym z głowicą 2-zaworową...................................... .......... 7.13 - 2b
Ustawianie luzu zaworów w silniku6-cylindrowym z głowicą 4-zaworową............. .................................... 7.14 - 1 b
Alternatywna metoda regulacji zaworów dla D 2866 i D 2876 ..................... ....................... ............ ........ 7.15 - 1b
Głowi ca /sterowa nie
Montowanie i demontowanie głowicy 2-zaworowej....................................................................................... 7.20 - 1b

Montowanie i demontowanie głowicy 4-zaworowej................................. ...................................................... 7.21 - 1b
Sprawdzenie występowania rys na głowicy.................................................................. ................................ 7.22 - 1b
Przykręcanie i dokręcanie śrub głowicy................................................................................. ....................... 7.23 - 1b
Sprawdzenie ciśnienia sprężania............................................................................ ....................................... 7.24 - 1
Zawory
Montowanie i demontowanie zaworów, głowica 2-zaworowa.................................................... ................. 7.30 - 1b

Montowanie i demontowanie zaworów, głowica 4-zaworowa...... ................ ....... ...................................... 7.31 - 1b
Montowanie i demontowanie prowadnic zaworów............... ................................................... .................. 7.32 -1
Ponowne toczenie gniazda zaworu............................... ............................................................................... 7.33 -1
Szlifowanie zaworów...................................................................................................................................... 7.34 -1
Wymiana gniazda zaworu.......... ................................. 7.35 - 1
Sterowanie/wał rozrządu
Montowanie i demontowanie wału rozrządu, wymiana łożyska wału rozrządu.......................................... 7.51 - 1b
Sprawdzenie czasów sterowania zaworów............................. ..................................................................... 7.52 - 1 b
Agregaty domontowywane
Rozłożenie (złożenie) i naprawa sprężarki powietrza................... .................... .......................................... 8.11 - 1
Pas klinowy
Sprawdzenie napięcia pasa klinowego............................................................................. ............. .............. 8.51 - 1b
Wskazówki dla montażu............ ............................ .................................... ........................................ 8.99 - 1
Dane techniczne
Dane techniczne......... ........... .................. ................................................................ ................ ..................... 9.00 -1 b

Oznaczenia typów, objaśnienia...................................................................................... ....................... ....... 9.11 - 1b
Parametry........................... .................................................. ........................ ........................ ......................... 9.12 - 1b
Tabele wartości regulacyjnych silników (typ, moc, początek tłoczenia, dysze, dane AU).................... ..... 9.13 - 1b
Wartości kontrolne / ustawień z rozdziału 2.11 do 8.99............................................................................. 9.21 - 1b

Wartości zalecane momentów obrotowych z rozdziału 2.11 do 8.99......................................................... 9.51 - 1b
Wartości zalecane momentów obrotowych według normy MAN.......................................................... . 9.53 - 1b
Docieranie silnika....................................................................... .......................................................... ......... 9.61 - 1b
Narzędzia specjalne
Narzędzia specjalne z rozdziału 2.11 do 8.99............ ................ .......... ................................. 9.71 - 1
RA-A 12 1.30-3b
OPIS I CECHY RÓŻNIĄCE
RA - A 12 opisuje silniki podpodłogowe typoszeregu D 25.. / D 28..

Silnik podpodłogowe oznacza, że silnik jest pod podwoziem, wbudowany na leżąco jako silnik tylni
lub silnik na środku pojazdu. Typoszereg stworzony jest według zasady, że większe i mniejsze silniki o różnych
mocach skonstruowane są według tej samej zasady i opierają się, na tyle, na ile jest to możliwe, te same części,
Najważniejsze cechy wspólne to wymienne, mokre tuleje cylindrowe i poszczególne głowice.
Najważniejsze różnice to różne średnice cylindrów D 25.. = 125 mm 0,

D 28.. = 128 mm <|>,
różne skoki tłoków D2555/56 = 150 mm
D2565/66, D2865/66 = 155 mm
D2676 = 166 mm
istnieją silniki bezsprężarkowe i doładowywane.

Silniki 5-cio i 6-cio cylindrowe to sprawdzone rozwiązania do pojazdów.
1. Metody spalania:
Istnieją 4 metody spalania.

1. Sprawdzona metoda M z wtryskiem bezpośrednim przed dyszę jednootworową do komory spalania z kulką
środkową w tłoku (przykład: D 2565 MU, D 2566 MU / MTU)
2. Nowa metoda (bez oznaczenia literowego M) z wtryskiem bezpośrednim przed dyszę czterootworową do
nieckowej komory spalania w tłoku (przykład: D 2866 LUI, D 2866 LU/LUH).
- W silnikach Euro 1 bezpośredni wtrysk następuje przez dysze pięciootworowe przy zwiększonym
ciśnieniu wtrysku do 295 bar do nieckowej komory spalania w tłoku (przykład: D 2865 LU 04, D 2866
LU 03 / LUH 05).
3. Elektronicznie regulowany wtrysk oleju napędowego (EDG) w silnikach Euro 2,
- w silnikach Euro 2 bezpośredni wtrysk następuje przez dysze ośmiootworowe przy zwiększonym
ciśnieniu wtrysku do 320 bar do nieckowej komory spalania w tłoku (przykład:D 2865 LUH 07).
W tym celu dysza wtryskowa pierwszego cylindra wyposażona jest w igłowy czujnik ruchu.
4. Silniki Euro 3 wykonane są w technice 4-zaworowej. Spełnienie przepisów Euro 3 zapewniają w zasadzie
system zawracania spalin (AGR) wraz z EDG MS5 poziomu 5.
O silnikach tych jest mowa w nowej instrukcji napraw.
EDC = Electronic Diesel Control. Elektroniczne sterowanie silnikiem porównuje i nadzoruje

niezwłocznie wartości rzeczywiste z wartościami żądanymi, przechowywanymi w pamięci. Następuje
ciągłe dopasowywanie do optymalnych, zadanych wartości. Do każdego silnika stosuje się
odpowiednią dla niego wersję.
Istotną różnicą w stosunku do silników typu M jest metoda spalania. Pozostałe cechy budowy są w dużym stop
niu identyczne i dlatego też w ten sam sposób naprawią się je. Zasada ta obowiązuje zawsze, o ile nie jest to
wyraźnie zaznaczone w opisie przebiegu napraw iub w danych technicznych.
Różnice pokazane są na przekrojach silników na stronie 2 i 3.
2. Doładowanie
Istnieją 4 rodzaje doładowania:
- turbodoładowanie (T):
konieczne do spalania zasysane powietrze, sprężane jest wstępnie w turbosprężarce napędzanej spalinami,
(przykład: D 2566 MTU)
- turbodoładowanie z chłodzeniem powietrza doładowywanego (L):
konieczne do spalania zasysane powietrze, po wstępnym sprężaniu w turbosprężarce napędzanej spalinami
jest schładzane do temp, 50°C (przykład: D 2866 LU)
- turbodoładowanie z doładowaniem rezonansowym bez chłodzenia powietrza doładowywanego (C):
konieczne do spalania zasysane powietrze, po wstępnym sprężaniu w turbosprężarce napędzanej
spalinami jest jeszcze raz sprężane wstępnie w układzie rezonansowym (rury/komory).
- kombinowane doładowanie z systemem rezonansowym i chłodzeniem powietrza doładowywanego (K):
kombinacja cech L i C (przykład: D 2866 KUH).
RA-A 12 1.40 - 1b
Różnice
D 2566 MKUL
(7) wtrysk bezpośredni przez dyszę jednootworową

(2) komora spalania z kulką środkową
@ gniazdo grubościenne
Q turbosprężarka
(5) system rezonansowy
D 2865 LUH
o wtrysk bezpośredni przez dyszę 4-otworową,

w silnikach Euro 1, przez dyszę 5-otworową
@ nieckowa komora spalania
(3) turbodoładowanie z chłodzeniem powietrz doładowywanego (L)
@ przekładnia wyrównywania momentów w silnikach 5-cylindrowych
przedstawiona jako szczególne rozwiązanie na str. 5
1.40 - 2b RA - A 12
D 2866 LUH 23/24/25

W technice 4-zaworowej z zawracaniem spalin
Q głowica 4-zaworowa
(2) poprzeczka zaworu
© dysza wtryskowa
0 zawracanie spalin
4-zaworowa głowica jest pojedynczą głowicą o

przepływie poprzecznym z odlewanym kanałem
ssącym i wylotowym, łączonymi na skurcz pierścienia-
migniazd zaworu oraz wciskanymi prowadnicami za
worów.
Mocowanie głowicy za pomocą 6 śrub typu torx.
Woda chłodząca prowadzona jest strumieniem

poprzecznym od strony wylotowej do wlotowej przez
głowicę.
Odlewane żebra kierujące zapewniają optymalne
rozprowadzanie wody chłodzącej.
Każda głowica cylindra ma 2 zawory wlotowe © i 2

zawory wylotowe ® umieszczone wisząco.
Wszystkie zawory uruchamiane są za pomocą
popychaczy z utwardzonego metalu, dźwigni
popychaczy i kutych dźwigni wahliwych ® ,
Przenoszenie siły z dźwigni wahliwych za zawory

wlotowe i wylotowe następuje poprzez śrubę
regulacyjną z nóżką © i poprzeczkę zaworu
poprowadzoną tylko ponad końcami sworzni zaworów.
Poprzeczka wylotowa wbudowana jest w mechanizm
EVB.
Dźwignie wahliwe są chwytane przez osie dźwigni
wahliwych, które wprasowane są w obudowę łożyska
dźwigni wahliwej.
Obudowa łożyska dźwigni wahliwej © skręcona jestra-
zem z głowicą cylindra
RA-A 12 1.40 - 3b
Części EDC do D 2865 LUH ..

D 2866 LUH ..
D 2876 LUH ..
O urządzenie sterujące
© pompa wtryskowa
© czujniki liczby obrotów
i początku tłoczenia
0 dysza wtryskowa z igłowym
czujnikiem ruchu
© czujnik ciśnienia ładowania
(znajduje się w kolektorze
ssącym)
Urządzenie sterujące EDC przechowuje w pamięci dane charakterystyczne dla silnika.

Z tych aktualnych danych wybierany jest optymalny moment wtrysku i odpowiednie dozowanie.
Przestawienie wtrysku następuje - jak dotychczas - za pomocą mechanicznego odśrodkowego regulatora mo
mentu zapłonu.
Wyłączenie pomp następuje we wszystkich silnikach EDC poprzez hydrauliczne urządzenie wyłączające (EHAB).
Specjalną instrukcją napraw jest instrukcja RA - T 17 i T 17 A.
© urządzenie sterujące
© układ nastawczy
© pompa wtryskowe
© optymalny moment wtrysku
i optymalna wtryskiwana ilość
1.40 - 4b RA - A 12
3. Skrzynia korbowa / mechanizm korbowy
Istnieją 3 rodzaje skrzyń korbowych
- skrzynia korbowa o strumieniu wzdłużnym, od 1979 nie jest stosowana w silnikach doładowywanych
i od 1981 nie jest stosowana w silnikach bezsprężarkowych
- skrzynia korbowa o strumieniu poprzecznym I, stosowana była od 1979 do 1981 w silnikach
doładowywanych. Szczególna cecha: krótkie śruby głowicy, jak w skrzyni korbowej o strumieniu
wzdłużnym
- skrzynia korbowa o strumieniu poprzecznym II, została wprowadzona od początki 1981 w silnikach
doładowywanych, od połowy 1981 w silnikach bezsprężarkowych.
Szczególna cecha: głęboko umieszczony gwint mocujący dla dłuższych śrub głowicy.
Blok cylindrowy i skrzynia korbowa odlewane są z jednej części. Od podanych wyżej dat produkuje się wszystkie
silniki podpodłogowe z jednolitą skrzynią korbową dla silników D 25 .. i D 28 ..
Skrzynie te mają takie same średnice cylindra. Mokre, łatwo wymienialne tuleje cylindrowe są różne.
Odpowiednio do mniejszej średnicy cylindra w D25.. = 125 mm
w stosunku do D28 .. = 128 mm
silniki D25.. mają tak zwane gniazda o grubych ściankach.
Tłoki z lekkiego metalu mają 2 pierścienie uszczelniające i 1 pierścień zgarniający olej.

Wał korbowy jest kuty i silniku 5-cylindrowym ma 6 łożysk, w silniku 6-cylindrowym 7 łożysk.
Dla każdego tłoku/korbowodu do wału korbowego przykręcone są przeciwciężary. Korbowód jest ukośnie dzie
lony.
Schemat chłodzenia strumieniem wzdłużnym i poprzecznym
Skrzynia korbowa Skrzynia korbowa

o strumieniu poprzecznym o strumieniu wzdłużn.
wlot wody
wylot wody
pompa wodna
wymiennik ciepła
skrzynia korbowa
głowica
Dla skrzyni korbowej o strumieniu wzdłużnym Dla skrzyni korbowej o strumieniu poprzecznym
przepływ cylindra 1 > przepływ cylindra 6 przepływ cylindra 1 = przepływ cylindra 6
temp, wody cyl. 1 < temp, wody cyl. 6 temp, wody cyl. 1 = temp, wody cyl. 6
RA - A 12 1.40 - 5b
Zmiany w skrzyni korbowej o strumieniu poprzecznym
Od połowy 1981 do napraw silników doładowywanych i bezsprężarkowych jako część zamienna dostarcza się
wyłącznie skrzynię korbową II o strumieniu poprzecznym. Skrzynie te wyposażone są
w nisko umieszczone otwory do śrub głowicy, tzn. że odpowiednie śruby głowicy są o 12 mm dłuższe w stosun
ku do skrzyń korbowych ze strumieniem podłużnym i poprzecznym.
W przypadku wymiany skrzyni korbowej o strumieniu wzdłużnym dostarcza się następujące, różniące się części:
- pokrywa zamykająca wału rozrządu

- głowica filtra oleju z uszczelką
- pompa wodna z uszczelniaczem
- 1 zestaw śrub głowicy
W przypadku wymiany skrzyni korbowej o strumieniu poprzecznym I dostarcza się 1 zestaw śrub głowicy.
Zestawienie śrub głowicy, 7.23 - 6.
Różne widoki skrzyni korbowych, od strony pompy wodnej i widok obudowy pompy wodnej
Skrzynia korbowa Skrzynia korbowa

o strumieniu wzdłużnym o strumieniu poprzecynym
wlot wody chłodzącej

O z chłodnicy
wlot wody chłodzącej
© z chłodnicy
wylot wody chłodzącej
® ze skrzyni korbowej
1.40 -6b RA-A 12

Przekładnia wyrównywania momentów w silnikach 5-cylindrowych
Silniki D 2865 LUH.., od numeru silnika ...7268 001... mają dwie przekfadnie wyrównywania momentów pod
głównymi łożyskami 2 i 5. Pracują one z podwójną liczbą obrotów wału korbowego i w ten sposób zapewniają
wyrównywanie wolnych momentów masy. Zapewniają wyraźnie lepszą pracę. W ten sposób dla silników autobu
sowych zapewniony jest bardziej wyważony, spokojniejszy i bardziej gładki bieg,
Przekładnia wyrównywania momentów pod łożyskiem głównym 2.
Prosto uzębione koło napędowe, osadzone na skurcz na wale korbowym
Przekładnia wyrównywania momentów pod łożyskiem głównym 5.
RA-A 12 1.40 - 7b
RYSUNKI SILNIKÓW
D 2565 MUL
RA - A 12 1.70 - 1
RYSUNKI SILNIKÓW
1.70-2 RA-A 12
RYSUNKI SILNIKÓW
Przekrój wzdłużny silnika D 2566 MU
RA-A 12 1.70-3
RYSUNKI SILNIKÓW
Przekrój poprzeczny silnika D 2566 MU
Przekrój poprzeczny silnika D 2866 MKUL
1.70 - 4 RA-A 12
RYSUNKI SILNIKÓW
Przekrój wzdłużny silnika D 2866 KUL / LUH
RA - A 12 1.70 - 5
RYSUNKI SILNIKÓW
Przekrój poprzeczny silnika D 2866 KUL
Przekrój poprzeczny silnik D 2865 LUH
1.70-6 RA-A 12
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat układu smarowania silnika

Silnik rzędowy z 2 sprężarkami
Legenda
© Smok ssący z ssącym przewodem olejowym @ Filtr oleju
© Pompa olejowa © Turbodoładowanie
© zawór nadmiarowy © Zawór obejściowy (filtr oleju)
® Kanał olejowy smarowania sworznia tłoka ® Smarowanie sprężarki powietrza
© Olejowy przewód ciśnieniowy © Przyrząd do pomiaru ciśnienia oleju
© Pompa wtryskowa ® Kanał smarujący łożyska wałka rozrządu
© Kanał smarowania pompy wtryskowej ® Kanał smarujący łożyska korbowodu
© Kanał smarujący dźwigienki zaworowe © Kanał smarujący łożysk wału korbowego
© Chłodniczka olejowa © dysza ciśnieniowa
RA-A 12 1.71-1
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat automatycznego układu doprowadzenia świeżego oleju
Legenda
O Wziernik 0 Część pływakowa
0 Zbiornik świeżego oleju 0 Pływak
(3) Kran odcinający ® Iglica pływakowa
0 Element odcinający ® Regulator pływaka
0 Przyłącze (ciśnienie oleju z silnika)
1.71 -2 RA - A 12
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat układu chłodzenia

Silnik z automatyczną skrzynią biegu
Legenda
0 Dopływ ze zbiornika wyrów, i obieg zwrot, ogrzewania © Automat, skrzynia bieg, z chłód, oleju
@ Chłodnica © Obieg zwrotny ogrzewania
© Kran odcinający © Pompa wody
© Silnik z chłodniczką oleju ® Termostat
RA-A 12 1.71 - 3
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat układu doładowania z chłodziwem powietrza
Legenda
O Powietrze zasysane z filtra powietrza 0 Chłodne powietrze

0 Turbosprężarka spalin 0 Powietrze doładowania ok. 50° C.
© Kolektor ssący ® Wentylator
0 Powietrze doładowania ok. 120° C. ® Obieg wody chłodzącej
© Chłodnica powietrza doładowania 0 Kolektor wydechowy
© Chłodnica wody © Spaliny do wydechu
Opis funkcjonowania
W silnikach z turbodoładowaniem (T) powietrze niezbędne do procesu spalania jest sprężone przez tur
bosprężarkę napędzaną spalinami i doprowadzane bezpośrednio do cylindrów.
W silnikach z tubodoładowaniem i chłodzeniem sprężonego powietrza, w celu dalszego poprawienia wypełnienia
cylindrów i dla odciążenia termicznego chłodnicy wodnej zastosowana została chłodnica powietrza. Powietrze
niezbędne do spalania po wstępnym sprężaniu jest schładzane w chłodnicy powietrza do temperatury ok. 50° C
i dopiero teraz dostarczone jest do cylindrów.
1.71 -4 RA-A 12
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat doładowania kombinowanego z chłodzeniem powietrza

np. silniki D 2566 MKUL, D 2866 KUH
Legenda
Q Powietrze zasysane przez filtr powietrza 0 Chłodne powietrze

0 Turbosprężarka spalin 0 Chłodnica powietrza doładowania
0 Powietrze doładowania ok. 120° C. 0 Chłodnica
@ rurki systemu rezonansowego 0 obieg chłodziwa
0 Kolektor wydech, z komorami rezonansowymi 0 Kolektor wydechowy
0 Powietrze doładowania ok, 50° C. 0 spaliny do wydechu
Opis funkcjonowania
Podstawą różnicą pomiędzy doładowaniem kombinowanym, a konwencjonalnym jest to, że powietrze
doładowania nie jest bezpośrednio wprowadzone do kanałów znajdujących się w silniku, lecz poprzez zbiornik
wyrównawczy, rurę i komorę rezonansową dla cylindrów 1-3 lub 4-6 wtłoczone jest do kanałów zasilających. W
wyniku okresowego wzbudzenia przez cykle ssania silnika przez ten system w komorach rezonansowych
powstają wahania ciśnienia. Zachodzi to w zakresie liczby obrotów 1300 do 1600 1/min w cyklu ssania silnika
przez doładowanie cylindrów jest znacznie podwyższone, chociaż turbosprężarka spalin w tym przedziale
obrotów, ze względu na swoją charakterystykę, wytwarza niewysokie ciśnienie doładowania. Umożliwia to
uzyskanie dłuższego wzrostu momentu obrotowego już przy niskich roboczych (liczbach obrotowych).
Wraz ze zwiększeniem się liczby obrotów efekt ten ulega osłabieniu, gdy tymczasem wahania ciśnienia w komo
rach rezonansowych przenoszone są w cykl ssania przeciw fazie (przestrojenie). Powoduje to zmniejszenie
współczynnika zasysania sprężarki w bocznych obszarach liczby obrotów, a tym samym uniemożliwia
wystąpienie niebezpieczeństwa zbyt wysokich ciśnień przy zapłonie w wyniku niepożądanego, szybkiego wzrostu
zasilania turbosprężarki (przy wzroście liczby obrotów ). Dzięki temu unika się dużych obciążeń mechanicznych.
W celu dalszego wzrostu wypełnienia cylindra oraz termicznego obciążenia silniki te mają dodatkową chłodnicę
powietrza doładowania podłączoną do chłodnicy wodnej. Powoduje to, że powietrze doładowania o temperaturze
ok. 120° C zostaje schłodzone do temperatury ok. 50° C zanim zostanie skierowane do wyżej opisanego syste
mu oscylacyjnego.
RA-A 12 1.71 - 5
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat układu paliwowego
Legenda
Q Zbiornik paliwa © Przewód nadmiarowy

(2) Filtr wstępny ze szkłem wziernikowym 0 Dysza wtryskowa
(3) Pompa paliwowa cyrk., wraz z pompą ręczną ® Przewód wysokociśn. do dyszy wtrysk.
(4) Pompa wtryskowa (9) Filtr paliwa
(5) Zawór nadmiarowy (montowany w pomp, E) ® Przewód zwrotny
1.71-6 RA-A 12
SCHEMATY SILNIKOWE
Schemat instalacji rozruchowej
Legenda
O Zbiornik paliwa
® Filtr wstępny
© Pompa paliw, z pomp.
ręczną
© Pompa wtryskowa
© Zawór odciążający
(zainstalowany na pompie
wtryskowej)
© Magnet, zawór odcinający
© Kolektor ssący
© Świeca płomieniowa
© Przyłącze elektryczne
© Filtr paliwa
0 Przewód powrotny
Schemat układu sterowania silnika rzędowego
Legenda
Koło zębate po stronie koła zamachowego

© Wał korbowy © Koło pośrednie napędu pompy wtryskowej
© Napęd pompy olejowej © Napęd pompy wtryskowej
® Koła napędowe pompy olejowej © Napęd pomocniczy
© Wałek rozrządu i przestawiacz
Koła zębate po stronie tłumików drgań

© Koło pośrednie sprężarki
© Napęd sprężarki
RA-A 12 1.71 - 7
SPALINY I ICH PARAMETRY GRANICZNE
Spaliny pochodzące z silników spalinowych w ok. 99,6% składają się z substancji nieszkodliwych z punktu
widzenia toksykologii :
- z azotu, tlenu ( resztki tlenu z zassanego powietrza ), dwutlenku węgla i wody .
Występujący w spalinach silników wysokoprężnych węgiel, przy ilości około 0,3 promila, ma wyjątkowo niski
udział.
- jest on jednak substancją niepożądaną-
Na pozostałą zawartość spalin, w ilości od 0,3 do 0,4% składają się substancje szkodliwe takie jak CO (tlenek
węgla), HC (wodorek węgla ) i NOx (tlenki azotu).
Systemy poprawiania składu spalin są stosowane w tym celu, aby zminimalizować zawartość szkodliwych
substancji gazowych i sadzy. Pomiędzy emisją NOx, z jednej strony, a rachunkiem ekonomicznym z drugiej
(zużycie paliwa), jak również emisja sadzy istnieje sprzeczność celu: o ile spada emisja NOx , to wzrasta zużycie
paliwa i emisja sadzy. Dzięki przedsięwzięciom motorycznym konflikt ten można zminimalizować, ale nie można
go usunąć.
W celu uzyskania małej emisji substancji szkodliwych wymagane jest więc w takich warunkach przeprowadzenie
dodatkowej obróbki spalin .
W przypadku silników wyskoprężnych do dyspozycji są dwie znane metody- dołączenie filtrów cząstek oraz za
stosowanie katalizatorów utleniających ( Oxikat).
Filtr cząsteczkowy jest wstanie zatrzymać jedynie ciała stałe. Niewidoczne substancje szkodliwe przenikają
przez filtry bez przeszkód.
Katalizatory utleniające w przeciwieństwie do filtrów minimalizują zawartość niewidocznych substancji szkodli

wych takich jak CO i HC. Tlenki azotu (NOx) muszą być eliminowane przy pomocy przedsięwzięć motorycznych
do tak niskiego poziomu , jak tylko jest to możliwe, gdyż są one przepuszczane przez katalizator.
W przypadku stosowania katalizatora należy używać wyłącznie paliwa bezołowiowego (S < 0,05%) ponieważ ołów
powoduje uszkodzenie metali szlachetnych wchodzących w skład katalizatora i powstają sulfaty.
W obecności wysokich temperatur w katalizatorze utleniającym dochodzi do utlenienia cząsteczek siarki z paliwa
do postaci siarczków. Siarczki te zaliczane są już do cząsteczek.
Poprzez tworzenie siarczków w spalinach o temperaturze powyżej 350° C emisja cząsteczek może wrzosnąć
nawet o 200% w porównaniu z paliwem o niskiej zawartości siarki.
Jeśli w silnikach wyprodukowanych po roku 1992 bez zainstalowanych urządzeń przetwarzających spaliny za
stosuje się paliwo o niskiej zawartości siarki to tylko dzięki takiemu paliwu można uzyskać zmniejszenie zawar
tości cząsteczek ( PM ) do 10 do 25%, w zależności od typu silnika, jak również będą one miały o ok. 70%
mniejszą zawartość siarczków.
Z zakładu mogą być aktualnie dostarczane (lub ewentualnie będą w najbliższej przyszłości) prawie wszystkie
pojazdy wyposażone w silniki o niskiej emisji szkodliwych substancji w spalinach zgodnie z krajowymi ustawami
:austriacką (nowela do KDV), szwajcarską (FAV 2) albo spełniające normę europejską Euro 1 / Euro 2.
Silniki spełniają wymagania normy Euro 1, spełniają równocześnie warunki nakładane przez ustawę austryjacką
(KDV) i szwajcarską (FAV 2).
Dostarczane aktualnie silniki o zredukowanej szkodliwości spalin są wymienione w danych technicznych na str.
9.13-3 albo w aktualnym WMI -Info.
Informacji i tabel poglądowych w kwestii ustawodawstwa dotyczącego spalin w Europie (zgodność produkcji)
można zażądać w wydziale TDG.
RA - A 12 1.80 - 1
TABELA NIEPRAWIDłOWOŚCI
Zakłócenia w pracy silnika i możliwe ich przyczyny
Nasze zalecenia
Naprawa dopiero wtedy może zostać uznana za zakończoną, gdy zarówno uszkodzenia, jak i ich możliwe przy
czyny zostaną całkowicie usunięte. Ustalenie przyczyny awarii jest często znacznie trudniejsze niż usunięcie
powstałych szkód. Z tego względu sugerujemy, aby przed rozpoczęciem demontażu najpierw dokładnie opisać
występujące nieprawidłowości w pracy. Następnie metoda stopniowego stawiania zawężających pytań coraz
ciaśniej zawężać zakres prawdopodobnych przyczyn usterek ,a następnie na podstawie tabeli i własnego
doświadczenia kolejno je badać i usuwać. Pomaga to w zredukowaniu napraw do skutecznego rozmiaru, jak
również unika się oskarżeń o przedwczesne wymienianie części i rozrzutności w gospodarowaniu czasem pracy i
kosztami napraw.
Przypis:
Poniższe wykazy zostały pomyślane jako wsparcie do analiz dla fachowców, aby podczas ustalania przyczyn
usterek nie zostały pominięte żadne możliwości. Od fachowca oczekuje się przy tym, że będzie on znał
“Instrukcję naprawy silnika", jak również należącą do tego silnika część "Instrukcji obsługi i eksploatacji" oraz
“Zalecenia odnośnie konserwacji i przeglądów".
Usterka Prawdopodobna przyczyna Sposób zaradzenia

(Z kolumny tej należy skorzystać dopiero wte
dy, gdy na podstawie “prawdopodobnej przy
czyny1' nie można ustalić, co należy robić)
Nie można uruchomić • Pusty zbiornik paliwa

silnika • Zamknięty zawór dopływu paliwa
• Zapowietrzona instalacja paliwowa
• Brak szczelności w instalacji paliwowej,
pęknięcia, zatkanie rurki, woda w pali
wie. • Usunąć wodę z filtrów i ze zbiornika
paliwa
• Niedrożny filtr powietrza
• Niedrożny układ wydechowy (zbyt
wysokie opory przy wydechu)
• Przerwa w instalacji elektrycznej • Włączyć wyłącznik akumulatora
• Przełącznik pracy ustawić w położeniu
"N"
• Wymienić przepalone bezpieczniki
• Doprowadzić do porządku skorodowa
ne lub połamane przewody, końcówki i
• Rozładowany akumulator styki
• Uszkodzony magnetyczny włącznik
rozrusznika • Patrz “rozrusznik"
• Nie prawidłowy początek wtrysku
• Zapchane dysze wtryskowe
• Zawory nie domykają się albo nie ot
wierają się
• Zespół korbowy zablokowany z zewn. • Usunąć ciała obce, które blokują pracę
wentylatora, alternatora lub innych
urządzeń odbierających moc
• Wewnętrzne uszkodzenia w silniku
(zatarcie się tłoków, w pewnych
warunkach na skutek wody w paliwie)
RA-A 12 1.90 - 1
TABELA NIEPRAWIDŁOWOŚCI

dy, gdy na podstawie “prawdopodobnej przy-
czyny“ nie można ustalić, co należy robić)
Silnik daje się urucho • Włączone dodatkowe urządzenia • Wyłączyć pompę pneumatyczną itp.
mić, jednak nie wchodzi ,najpierw podgrzać silnik , dopiero po
na obroty lub gaśnie tem podłączyć obciążenia
• Niedrożny filtr paliwa
• Paliwa nie odpowiada normą lub jest • Patrz materiały eksploatacyjne w
silnie zanieczyszczone “ Zaleceniach odnośnie obsługi11
• Niedrożny filtr powietrza
Rozgrzany silnik nie • Uszkodzony wyłącznik silnika

daje się uruchomić lub • Źle ustawiony początek wtrysku
źle pracuje • Pompa wtryskowa źle wyregulowana • Zwrócić się o pomoc do serwisu
lub uszkodzona
• Za słabe sprężanie lub więcej niż 3-4
bary różnicy ciśnienia pomiędzy
poszczególnymi cylindrami
Zimny silnik nie daje się • Filtr paliwa zapchany parafiną • Wymienić filtry paliwa. Zastąpić je zi
uruchomić iub źle mowymi, podgrzewanymi filtrami pali
pracuje wa.
• Uszkodzony układ rozruchowy- świeca • Sprawdzić / wymienić zawór magne
płomieniowa tyczny i świecę płomieniową
Nie równa praca przy • Zapowietrzona instalacja paliwowa

gorącym silniku, przerwy • Nieszczelności w instalacji paliwowej,
w pracy zablokowana, przerwy
• Zbyt niskie obroty biegu jałowego
• Nieprawidłowa praca zaworów
• Nieszczelności we wtrysk iwaczach lub
rurkach zasilających
• Źle ustawiony początek wtrysku
• Uszkodzona turbosprężarka
• Pompa wtryskowa uszkodzona lub źle • Zwróć się o pomoc do serwisu
wyregulowana
• Za słabe sprężanie lub więcej niż 3-4 • Zwróć się o pomoc do serwisu
bary różnicy ciśnienia pomiędzy
poszczególnymi cylindrami
Za niski poziom obrotów • Zbyt mało paliwa w zbiorniku

podczas pracy • Zapowietrzona instalacja paliwowa
• Uszkodzony obrotomierz
• Uszkodzone wtryskiwacze
Nie można wyłączyć • Zablokowana lub skrzywiona dźwignia

silnika wyłącznika • Zwróć się o pomoc do serwisu
• Pompa wtryskowa uszkodzona lub źle
wyregulowana
Zbyt mała moc • Zbyt duże obciążenie silnika

• Zapowietrzona instalacja paliwowa
• Niedrożne filtry paliwa /powietrza
• Jakość paliwa nie odpowiada normą
• Patrz“Zalecenia eksploatacyjne"
1.90-2 RA-A 12

(Z kolumny tej należy skorzystać dopiero wte-
czyny11 nie można ustalić, co należy robić)
Zbyt mata moc
• Zbyt mała podaż paliwa • Uszkodzona lub zablokowana pompa

paliwowa
• Poziom oleju w misce olejowe za wy • Sprawdzić, czy prawidłowo osadzona
soki jest rurka bagnetu i czy bagnet jest
prawidłowy
• Ponieważ środek chłodzący lub paliwo
znajduje w oleju, sprawdzić uszczelni
enie głowicy, uszczelnienie tulei cy
lindrowej i pierścienie tłokowe
• Zablokowany układ wydechowy

• Nieszczelny kolektor ssący
• Turbosprężarka nieszczelna lub
uszkodzona
• Za słabe sprężanie lub więcej niż 3-4
barów różnicy ciśnienia pomiędzy
poszczególnymi cylindrami • Zwróć się o pomoc do serwisu
• Źle ustawione obroty znamionowe
• Pompa wtryskowa uszkodzona lub źle
wyregulowana
Za wysoka temperatura • Za niski poziom płynu chłodzącego

płynu chłodzącego • Powietrze w obwodzie chłodzenia
.ubytki płynu • Silnie zanieczyszczona chłodnica
• Zbyt słabo naprężony pasek klinowy
napędzający pompę wodną ( ślizga się
)
• Korek z zaworkiem na zbiorniku wy
równawczym płynu jest uszkodzony lub
nieszczelny
• Uszkodzony wskaźnik temperatury
• Nieszczelna lub uszkodzona pompa
wodna
• Uszkodzony termostat ( nie otwiera się
)
• Przewody w instalacji chłodzenia
nieszczelne, zapchane lub załamane
Za małe ciśnienie oleju • Zbyt niski poziom oleju w misce oleju.

• Zbyt wysoka temperatura silnika
• Zapchany filtr oleju
• Uszkodzony wskaźnik ciśnienia oleju
• Wybrana lepkość oleju nie jest dosto
sowana do warunków otoczenia ( olej • Sprawdzić w materiałach eksploatacy
za rzadki) jnych w rozdziale
• Zbyt rzadki olej w misce (wymieszany z “Zalecenia obsługi11
paliwem lub wodą)
• silnie zużyte panewki
• Wypracowane tryby w pompie oleju
• Uszkodzony zawór bezpieczeństwa w
instalacji smarowania (nie domyka się)
RA-A 12 1.90 - 3

(Z kolumny tej należy skorzystać dopiero wte-
czyny" nie można ustalić, co należy robić)
Za wysokie ciśnienie • Zimny silnik

oleju • Wybrana lepkość oleju nie jest dosto • Sprawdzić w materiałach eksploatacy
sowana do warunków otoczenia (olej jnych w rozdziale
za gęsty) "Zalecenia obsługi"
• Uszkodzony czujnik ciśnienia oleju
• Uszkodzony zawór bezpieczeństwa
instalacji olejowej ( nie otwiera się )
• Przewody /kanały olejowe zapchane.
• Sprawdzić w materiałach eksploatacy

Zbyt duże zużycie oleju • Jakość oleju nie odpowiada wymagają
jnych w rozdziale
• Zbyt wysoki poziom oleju w misce
“Zalecenia obsługi"
olejowej
• Sprawdzić czy rurka prowadząca jest
prawidłowo osadzona oraz czy jest
prawidłowy bagnet
• W przypadku wykrycia w oleju śladów
płynu chłodzącego lub paliwa,
sprawdzić uszczelkę głowicy, pierście
nie i uszczelki panewek
• Nieszczelności w instalacji olejowej,
przede wszystkim w turbosprężarce i
chłodnicy oleju
• Pierścienie na tłokach zanieczyszczone
• Gniazda zaworowe wybite, aibo po
kryte nagarem
Zbyt wysokie zużycie • Dziarski styl jazdy (np. przy ruszaniu i

paliwa hamowaniu)
• Paliwo nie odpowiada wymaganiom • Sprawdzić w Materiałach eksploatacy
jakościowym jnych w rozdziale
• Utrata paliwa przez nieszczelności "Zalecenia obsługi"
• Podwyższony pobór mocy przez
uszkodzone urządzenia dodatkowe np.
pompy hydrauliczne, wentylatory, itp.
• Początek wtrysku źle wyregulowany
• pompa wtryskowa źle wyregulowana
lub uszkodzona
• Brak szczelności w gniazdach • Zwrócić się o pomoc do serwisu
Czarny dym pozostaje • Zatkany filtr powietrza

po zmniejszeniu • Brak szczelności w przewodach po
obciążenia wietrznych aż do turbosprężarki
• U kład wydechowy n i ed rożny ( zbyt
wysokie opory przy wydechu)
• Uszkodzona turbosprężarka • Zwróć się o pomoc do serwisu produ
• Nieszczelność /uszkodzenie chłodnicy centa
powietrza
• Dysze wtryskowe uszkodzone lub zat
kane • Zwróć się o pomoc do serwisu produ
• Pampa wtryskowa źle wyregulowana centa
lub uszkodzona
1.90-4 RA - A 12

Błękitne spaliny • Za zimny silnik /powietrze zasysane/

płyn chłodzący
• Olej przedostał się do komory spalania
(tłoki lub pierścienie pokryte nagarem,
pęknięte pierścienie)
• Trzon zaworu lub prowadnica zabloko
wane
• Nadciśnienie w komorze korbowej
(zablokowane odpowietrzenie)
Białe spaliny • za zimny silnik /powietrze zasysane/

płyn chłodzący
• Pusty zbiornik paliwa
• Powietrze w instalacji paliwowej
• Przewody paliwowe nieszczelne,
złamane lub niedrożne
• Płyn chłodzący przedostał się do ko
mory spalania (uszczelka pod głowicą)
• Niedrożny filtr paliwa
• Paliwo nie odpowiada wymaganiom
• Uszkodzone dysze wtryskiwaczy • Sprawdzić w materiałach eksploatacy
• Pompa wtryskowa źle wyregulowana jnych w rozdziale
lub uszkodzona “Zalecenia obsługi"
• Zwrócić się do serwisu producenta
Stuki w silniku • Silnik nie osiągnął jeszcze prawidłowej • Najpierw podgrzać silnik, a dopiero
temperatury potem obciążyć
• Sprawdzić termostat
• Źle wyregulowane zawory
• Zacinają się zawory
• Zbyt duże luzy na panewkach wału
korbowego albo na trzpieniach tłoków
• Pęknięte pierścienie
Silnik zbyt głośny • Nieszczelność w układzie wydecho

wym lub ssania
• Zbyt ciasno pracują koła
przekładniowe, zbyt duże luzy pomięd
zy zębami kół • Zwrócić się o pomoc do serwisu pro
• Zbyt duże luzy zaworowe ducenta
• W turbosprężarce zabrudzone turbiny i
koła (nierówna praca, bicie)
• Ślizga się pasek klinowy
RA-A 12 1.90-5
Rozrusznik

Naprawę może wykonywać jedynie

elektryk samochodowy lub serwis pro
ducenta
Zębnik stoi albo obraca • Akumulator za słabo naładowany
się bardzo woino • Klemy luźne lub utlenione, źle
podłączone masy
• Klemy rozrusznika lub szczotki mają
zwarcie do masy
• Szczotki rozrusznika blokują się albo
mają zły kontakt
Zębnik nie zaskakuje • Zębnik lub wieniec zębaty rozrusznika
silnie zabrudzony lub uszkodzony
Zębnik zaskakuje, ale • Uszkodzony bendix(włącznik mag.)
stoi • Ślizga się sprzęgło wolnych obrotów
Zębnik dalej się obraca • Uszkodzony włącznik rozrusznika
po zwolnieniu startera • Uszkodzony włącznik magnetyczny
Zębnik nie rozłącza się
po uruchomieniu silnika • Uszkodzony rozrusznik
1.90-6 RA-A 12
POCZĄTEK WTRYSKU: KONTROLA /USTAWIENIE
Silnik ze wskaźnikiem przy kołnierzu pompy wtryskowej

(Siinik nowej konstrukcji)
Kontrola początku wtrysku
Przyłączyć urządzenie obrotowe [1] patrz wycinek ry

sunku.
Tłok cylindra 1 ustawić w położenie-OT obracając silnik
tak, aby zawory cylindra 6-cylidrowego silnika usta
wiły się na wahanie, natomiast w przypadku silnika 5-
cyi i odrowego po wahaniu zaworów cylindra 1 wykonać
dodatkowo jeden pełen obrót.
W celu wyeliminowania luzu bocznego zębów, silnik

obrócić przez oznakowanie początku wtrysku w
(kierunku odwrotnym) a następnie zgodnie z kierunkiem
obrotów ustawić dokładnie na tym oznakowaniu 0.
Wskazówka: W silnikach 5-cylindrowych o większym

kołnierzu (12mm) od urządzenia obrotowego musi być
odkręcona przekładka ©.
Wykręcić zaślepkę przy kołnierzu pompy wtryskowej.

Nacięcie przy wskaźniku musi być zgrane z nacięciem
przy napędzie pompy wtryskowej. Jeżeli oznakowanie
przy kole napędowym pompy wtryskowej jest nie wi
doczne, to koło zamachowe jeszcze raz obrócić o
(360°)- jeden obrót i ustawić na oznakowanie początku
wtrysku.
Regulacja początku wtrysku
Odkręcić pokrywkę © koła napędowego pompy

wtryskowej, poluzować śruby mocujące © koła
napędowego pompy. Wstawić klucz nastawczy w od
powiednie otwory obrócić koło pompy wtryskowej w taki
sposób, aby obydwa oznakowania pokrywały się (patrz
rysunek 2)-
Dociągnąć śruby © z odpowiednim momentem.
Założyć pokrywkę z nowa uszczelką i dokręcić.
! 1 I Jeżeli poprzez obracanie wałka rozrządu nie można

osiąnąć właściwego ustawienia, wówczas należy
sprawdzić założenie pompy (2.21 - 2).
RA-A 2
2.11-1
Legenda
O Koła pośrednie dla© @ Oznakowanie

© Koło napędowe pompy wtryskowej © Wskaźnik
© Śruby mocujące dla © © Śruby mocujące pompy wtryskowej
© Otwór na klucz nastaw, do obr, koła pompy © Paliwowa pompa cyrkulacyjna
© Pompa wtryskowa
2.11 -2 RA-A 12
POCZąTEK WTRYSKU :KONTROLA /USTAWIENIE
Silnik przy wskaźniku pompy wtryskowej
Kontrola początku wtrysku
Przyłączyć urządzenie obrotowe [1 ].

Tłok cylindra 1 ustawić w położenie OT obracając silnik
tak, aby zawory cylindra 6 silnika 6-cylindrowego usta
wiły się na wahnięcie, natomiast w przypadku silnika 5-
cylindrowego po wahaniu zaworów cylindra 1, wykonać
dodatkowo jeden pełen obrót.
W celu wyeliminowania luzu bocznego zębów silnik

obrócić przez oznakowanie początku wtrysku ( w kie
runku odwrotnym), a następnie zgodnie z kierunkiem
obrotów ustawić dokładnie na tym oznakowaniu
Wskazówka: W silnikach 5-cylindrowych o większym

kołnierzu (12mm), od urządzenia obrotowego musi być
odkręcona przekładką© .
Przy pomocy śruby zaślepki zamknąć otwór wylotowy

pompy (strzałka), a na jej wlocie podłączyć wąż wyso
kociśnieniowej pompki ręcznej [31] .
Wszystkie przewody wtryskowe pozostają przyłączone z
wyjątkiem przewodu do cylindra 1. W jego miejsce
wstawić wygiętą rurkę, patrz również strona 4.
Dźwignie reguiacji napełnienia ustawić na pełne

obciążenie.
Obrócić silnik w kierunku odwrotnym do kierunku
obrotów, mijając oznakowanie w stopniach.
Wytworzyć ciśnienie przy użyciu pompki ręcznej.
Paliwo musi wypłynąć z wygiętej rurki. Obracać silnik
zgodnie z kierunkiem obrotów, aż paliwo będzie
wypływać z rurki w postaci kropli. W tym położeniu
.oznakowanie w stopniach (na kole zamachowym) od
powiadające przewidzianej wartości początku wtrysku,
musi pokrywać się z występem na obudowie. Naieży,
wówczas dokonać dalszego ustawienia zgodnie z
treścią na stronie 4.
RA-A 12
2.11 - 3
Ustawienie początku wtrysku
Przy pomocy śruby zaślepki zamknąć otwór wylotowy

pompy, a na jej wlocie podłączyć wąż wysokociśnie
niowej pompki ręcznej [31]. Wszystkie przewody
wtryskowe pozostają przyłączone, z wyjątkiem przewo
du do cylindra 1. W jego miejsce podłączyć wygiętą
rurkę.
Dźwignię regulacji napełniania ustawić na pełne

obciążenie. Poluzować śruby mocujące koła zębatego
pompy wtryskowej i przy użyciu pompki ręcznej wytwor
zyć odpowiednie ciśnienie.
Wałek rozrządu pompy wtryskowej obrócić najpierw

zgodnie z kierunkiem strzałki ( przy użyciu klucza
nastawczego) w lewo, a następnie w kierunku przeci
wnym, aż paliwo będzie wypływać z rurki w postaci
kropel. Jeżeli punkt ten przekroczy się wówczas wałek
obrócić z powrotem i ponownie wykonać powyższe
czynności.
W pożądanym położeniu wałka dociągnąć śruby

mocujące (strzałka). Próbę przeciwbieżną wykonać jak
przy kontroli początku wtrysku. Jeżeli poprzez obracanie
wałka rozrządu nie można uzyskać pożądanego
położenia, wówczas sprawdzić naieży montaż pompy ,
2.21 - 2.
W silnikach, w których pompa wtryskowa znajduje się

przy napędzie pomocniczym początek wtrysku ustawia
się obracając pompę wtryskową w podłużnych ot
worach kołnierza mocującego.
Odłączyć pompkę wysokociśnieniową.

Przewody dopływowy i odpływowy przyłączyć do pompy
wtryskowej. Zdjąć rurkę (wygiętą) i przymocować prze
wód wtryskowy do cylindra 1. Wszystkie śruby
mocujące pompy wtryskowej dociągnąć z odpowied
nim momentem. Nałożyć pokrywkę z nowa uszczelką i
przykręcić.
Odpowietrzyć układ paliwowy.
2.11-4 RA-A 12
SPRAWDZANIE/USTAWIANIE POCZĄTKU TŁOCZENIA
Początek tłoczenia za pomocą czujnika sygnału świetlnego
Uwaga
pompy wtrysku rzędowego dostarczane są aktualnie z zadajnikiem początku tłoczenia, który
umożliwia proste i dokładne ustawienie względnie sprawdzenie początku tłoczenia.
W silnikach z taką rzędową pompą wtryskową początek tłoczenia może być sprawdzany
względnie ustawiany tylko za pomocą zadajnika sygnału świetlnego [2].
Sprawdzanie/ustawianie za pomocą “metody wysokiego ciśnienia - przelewu" nie jest
dopuszczalne.
Podłączenie zadajnika sygnału świetlnego
Odkręcić śrubę zamykającą (1).

Jeśli istnieje, wyjąć bolec blokujący.
Bolec blokujący (2) jako narzędzie specjalne. [2.1],
Nadajnik sygnału świetlnego [2] włożyć do otworu

w pompie wtryskowej, równocześnie zwrócić uwagę,
by nosek prowadzący (3) trafił w rowek (4).
Ręcznie dokręcić śrubę radełkowaną (5).
Uwaga
W niektórych pompach wtryskowych element przesuwny (6) wbudowany jest w pozycji przekręconej
o 180°. Rowek (4) jest wtedy na dole, a zadajnik sygnału włożyć należy wtedy odwrotnie. Nie ma to
dla określenia początku tłoczenia żadnego znaczenia, jedynie lampki (A) i (B) świecą się w
odwrotnej kolejności. Podczas początku tłoczenia świecą zawsze obydwie lampki.
O zadajnik sygnału świetlnego

© klema zadajnika sygnału
KDEP 1600 - kabel z czerwoną klemą

podłączyć do plusa akumulatora
- kabel z czarną klemą
podłączyć do masy.
KDEP 1601-ten zadajnik pracuje z własnym

zasilaniem.
© pompa wtryskowa
@ przyłącze zadajnika sygnału do pompy
wtryskowej
RA-A 12 2.12- 1b
SPRAWDZAŃ IE/USTAWI ANIE POCZĄTKU TŁOCZENIA
Uwaga w silnikach euro 2 !
Dla pomp wtryskowych w wersji EDG wskaźnik

początku tłoczenia jest nieco mocniej przytrzymywany.
Bolec blokujący pasuje jednak jeszcze wystarczająco
dokładnie.
Śruba zamykająca została zmieniona.
Ma ona teraz łeb sześciokątny (3).
Różnice
0 śruba zamykająca z pompy Euro 1 z łbem

sześciokątnym w środku pusta przestrzeń, w którą
wchodzi bolec blokujący.
© dotychczasowy bolec blokujący [2.1] z rowkiem.
© śruba zamykająca z pompy Euro 2 z łbem
sześciokątnym i gładkiej powierzchni
0 nowy element blokujący dla wszystkich silników,
jako narzędzie specjalne [2.2],
W celu dokładnego ustawienia początku tłoczenia:
Poluzować śruby mocujące koła napędowego pompy

wtryskowej, by mogło się ono przekręcać w otworach
wzdłużnych.
Wykręcić śrubę imbusową

Włożyć element blokujący [2.2] 0 i w ten sposób
ustalić wał rozrządu pompy wtryskowej.
Wskazówka do dokładnego ustawienia początku

tłoczenia:
W tych pompach ustawienie początku tłoczenia
przezokienko wziernika za pomocą dotychczasowego
klucza regulacyjnego nie jest możliwe. Z powodu
późniejszego momentu zapłonu w silnikach EDG,
otwory na klucz są
przykryte. W celu dokładnej regulacji, wyjąć bolec
blokujący, wkręcić zadajnik sygnału świetlnego [2],
Z pomocą klucza oczkowego opartego o obudowę
sterownika można tak przekręcić piastę pompy, że
zapalą się lampki A i B.
Śruby piasty pompy dokręcić tak jak na str. 3.
HI Jeśli uderzy się w wał rozrządu za pomocą przebijaka

i młotka na początku tłoczenia, to na skutek drgań
magnesy liniowe układu nastawczego wypadną ze
swojej pozycji i pompa zostanie zniszczona.
2.12 - 2b RA-A 12
SPRAWDZAŃlE/USTAWIANłE POCZĄTKU TŁOCZENIA
Sprawdzenie początku tłoczenia
Silnik tak długo przekręcać ręcznie, aż cylinder 1

w suwie sprężania zbliży się do początku
tłoczenia, równocześnie obserwować lampki
zadajnika.
• na krótko przed początkiem sprężania zaczyna
się palić lampka (A)
Silnik obracać wolno dalej, aż zapalą się lampki (A)
(B) i odczytać oznaczenie początku sprężania na kole
zamachowym.
• jeśli pali się tylko lampka (B), to początek tłoczenia
został już minięty. W tym wypadku kręcić do tyłu
przed początek tłoczenia i powtórzyć czynności.
UWAGA
Podczas odczytu początku tłoczenia
zwrócić uwagę, by patrzeć na skalę
stopniową na tarczy koła zawsze
prostopadle w stosunku do środka koła.
Najlepsza metoda regulacji jest
bezużyteczna,gdy w wyniku “krzywego”
odczytu pojawi się w pomiarze błąd
paralaksy.
Ustawienie początku tłoczenia
- przekręcić (ręcznie) koło zamachowe do znacznika początku tłoczenia cylindra 1 w suwie sprężania
- poluzować śruby mocujące koła napędowego pompy wtryskowej.
- włożyć zadajnik sygnału [2]
- przekręcić wał rozrządu pompy wtryskowej w kierunku “za wcześnie” przez początkiem tłoczenia
(patrząc na napęd, w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara)
- przekręcić wał rozrządu pompy wtryskowej w kierunku “za późno” (patrząc na napęd, w kierunku
ruchu wskazówek zegara), aż zapali się lampka (A). Powoli obracać dalej aż zapalą się lampki (A) i (B).
~ jeśli pali się tylko lampka (B), to moment tłoczenia został minięty. W tym wypadku kręcić do tyłu
przed początek tłoczenia i powtórzyć czynności.
- wkręcić z momentem 10Nm śruby mocujące koła napędowego pompy wtryskowej i dokręcić z
momentem 30 Nm
~ jeszcze raz sprawdzić początek tłoczenia.
RA-A 12 2.12-3b
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE POMPY WTRYSKOWEJ
Wymontowanie pompy
Zdemontować przewody paliwowe i wtryskowe

za pomocą specjalnego klucza [3].
Zdemontować zespół dźwigni uruchamiających
pompę wtryskową.
W zależności od wyposażenia silnika, podczas

montażu i demontażu pompy, może zajść
konieczność demontażu także innych części
np. przyłącza EDG
Odkręcić śruby mocujące (->) pompy, zdjąć pompę.
Mocowanie w pojazdach z pompą zamontowaną na

napędzie równoległym.
2.21 - 1)9
RA-A 12
MONTOWANE I DEMONTOWANIE POMPY WTRYSKOWEJ
Montowanie pompy wtryskowej
Przymocować urządzenie do obracania silnikiem [1],

Tłok cylindra 1 ustawić na zapłon OT, w tym celu
w silnikach 6-cylindrowych kręcić, aż zawory
cylindra 6 będą przekryte,
w silnikach 5-cylindrowych po przekryciu zaworów
cylindra 1 przekręcać dalej o cały obrót.
W celu eliminacji iuzu boku zęba, przekręcić silnik

z powrotem poprzez oznaczenie początku tłoczenia
a następnie w kierunku obrotu ustawiając dokładnie
na oznaczeniu początku tłoczenia.
Uwaga
Silniki Euro 1 i Euro 2:
silniki te mają rzędowe pompy wtryskowez
zadajnikiem początku tłoczenia. ->
montaż pompy, 2.22
Zamontować pompę przy pomocy 2 bolców

prowadzących,
Pompa wtryskowa bez wskaźnika na kołnierzu

pompy
Podczas zakładania pompy bolec prowadzący na
obudowie sterownika musi leżeć pomiędzy oz
naczonymi
zębami koła napędowego.
wersja a:........................................ między ”2” i “2"
wersja b:
dla silnika bezsprężarkowego:.... między “S" i “2"
dla silnika MT/MK:....................... między “T” i “2”
Pompa wtryskowa ze wskaźnikiem na kołnierzu

pompy
Przekręcić koło zamachowe na początek tłoczenia
cylindra 1.
Wręb na wskaźniku kołnierza pompy wtryskowej
zrównać z wrębem koła napędowego pompy.
Uwaga
Otwór doprowadzania oleju smarowego
w kołnierzu nie może być zabrudzony.
Zwrócić uwagę na przykrycie otworu
podczas montowania.
Zamontować pompę z nowym
(natłuszczonym) o-ringiem, za pomocą
dwóch bolców prowadzących.
2.21 - 2b RA-A 12
Montaż pompy wtryskowej na napędzie równo

ległym
Po przekryciu się zaworów cylindra 1, przekręcić dalej

silnik i cały obrót (360°). Tak ustawić napęd pompy,
napis "TOP” na kołnierzu znalazł się na górze.
Nałożyć pompę na kołnierz napędu
równoległego.
Dokręcić śruby mocujące pompy wtryskowej z

odpowiednim momentem.
Sprawdzić początek tłoczenia, ew. wyregulować,
2.11-3. Zamontować przewody paliwowe i wysokiego
ciśnienia. Zwrócić uwagę na odpowiedni zestaw
—> Lista części zamiennych
Uwaga
jeśli w przypadku zbyt dużego zużycia paliwa lub nie wystarczającej mocy silnika, wszystkie inne
czynniki, z przekładnią włącznie zostały sprawdzone i są OK., i przyczyną może być jedynie niepra
widłowe ustawienie pompy wtryskowej, wymontować pompę wtryskową i postępować zgodnie z
kartami kontrolnymi producenta.
Przestrzegać podczas naprawy!
Przez działanie karbu otworu zaczepu po stronie

silnika pęknąć może sprężyna dźwigni regulacji
ilości.
Podczas naprawy, nałożyć tuleję z tworzywa sztucznego

i zawiesić sprężynę od strony wiązki-> lista części zami
ennych
—> Lista części zamiennych
RA-A 12 2.21 - 3b
Montowanie rzędowej pompy wtryskowej z zadajnikiem sygnału
UWAGA
Pompy wtryskowe z zadajnikiem początku tłoczenia, otrzymywanych z VZ, wał rozrządu zablokowany
jest w pozycji tłoczenia za pomocą bolca blokującego na zadajniku sygnału.
Jeśli wał rozrządu pompy zostanie odciążony w kierunku obrotu lub nawet przekręcony, bez upr
zedniego wymontowania bolca, wtedy części bolca ułamują się i wpadają do regulatora. Dotyczy to
oczywiście również pomp, które podczas naprawy zostaną zablokowane na czas ich montowania.
Przed zamontowaniem pompy wtryskowej

odkręcić śrubę zamykającą, sprawdzić czy bolec blo
kujący (->) jest na miejscu i czy wał rozrządu jest zablo
kowany na pozycji tłoczenia.ftzn. czy bolec jest pra
widłowo umieszczony).
Uwaga
Początkowo po zamontowaniu pompy
wtryskowej bolce blokujące były
“obracane” tzn. pozostawiane w pompie
z rowkiem ustalającym (2) na zewnątrz.
W celu uniknięcia poważnych szkód
w wyniku nieodpowiedniego postępowania,
podczas napraw wyjąć bolec blokujący i
pozostawić w warsztacie jako narzędzie
pomocnicze.
Wyjąć bolec blokujący z pompy wtryskowej,

poluzować śruby mocujące koła napędowego pompy
wtryskowej, by mogła się ona obracać w otworach
podłużnych. Równocześnie przytrzymywać wał rozrządu.
Tak obracać koło napędowe, by śruby mocujące

znalazły się na środku otworów podłużnych.
Bolec blokujący ponownie włożyć do pompy wtrysko

wej.
RA - A 12 2.22-1Ó
Montowanie pompy wtryskowej
Koło zamachowe przekręcić za pomocą urządzenia

do obracania [1[ na pozycję znacznika początku
tłoczenia cylindra 1 w suwie sprężania, -> str. 2.11 -2.
UWAGA
W trakcie ustawiania początku tłoczenia
zwrócić uwagę na odpowiedni typ silnika.
W niektórych silnikach początek tłoczenia
jest po OT. Zwrócić uwagę na kierunek
obrotu silnika.
Nałożyć nowy o-ring (lekko naoliwiony) na kołnierz

pompy wtryskowej.
Nałożyć pompę wtryskową, przy poluzowanych śrubach
mocujących, z bolcem blokującym.
UWAGA
W silnikach D 28.. z pompą wtryskową z popychaczem przesuwnym poluzowuje się mocowanie
kołnierza pompy wtryskowej ze skrzynią korbową.
Od numeru silnika xxx7947001xxx wprowadzone zostały śruby mocujące/śruby odległościowe klasy
wytrzymałości 10.9.
Równocześnie zwiększono moment dokręcania
• śruby.............................................. 75 Nm
• nakrętki ........ 80 Nm
Podczas napraw wymieniać śruby, śruby odległościowe i nakrętki.
- > Lista części zamiennych
2.22 - 2b RA-A 12
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE RZĘDOWEJ POMPY WTRYSKOWEJ
Dokręcić śruby mocujące pompy wtryskowej.
Śruby mocujące po stronie silnika są trudno

dostępne. W tym celu użyć następujących
narzędzi specjalnych:
O przegub kardana [74]
© przedłużenie [75]
© klucz nasadowy [76]
Zdjąć bolec blokujący

Zamknąć pompę wtryskową.
Dokręcić wszystkie śruby mocujące © koła napędowe

go pompy wtryskowej poprzez otwór
wzierny z momentem 10 Nm,
W tym celu konieczne są dwa pełne obroty.
Następnie wszystkie śruby mocujące dociągnąć

momentem 30Nm.
- > Ustawianie początku tłoczenia, 2.12
Uwaga
W silnikach EDC, w celu odpowietrzenia
układu paliwowego, zapłon musi być
włączony
RA-A 12 2. 22 - 3b
ZMIANY / NOWOŚCI
Pierścienie uszczelniające BS
W przypadku nieszczelności połączeń systemu paliwowego, które do tej pory uszczelniane były za pomocą
miedzianych pierścieni uszczelniających, można zastąpić je, tam gdzie to możliwe, za pomocą pierścieni
uszczelniających BS. W tym celu odwołać się do aktualnej listy części zamiennych i informacji serwisowych.
Informacje ogólne
Pierścienie uszczelniające (BS=bonded seal = uszczelka zespolona)

składają się z pierścienia stalowego (1) z wulkanizowanym pierścieniem z elastomeru (2).
Podczas skręcania połączenia pierścień z elastomeru uszczelnia je. Stalowy pierścień ma
na celu ustalenie połączenia i to, by pozostało ono mocne.
UWAGA
Dla pierścieni uszczelniających konieczne są węższe tolerancje montażowe niż dla pierścieni
miedzianych. Odpowiednie elementy połączeniowe układu paliwowego są systematycznie
dopasowywane, Tam gdzie są już pierścienie BS zamontowane na produkcji, dopasowanie to już
przeprowadzono i podczas napraw muszą być one z zasady również stosowane. * Tam, gdzie
fabrycznie montowane są jeszcze pierścienie miedziane, nie jest zagwarantowane, że elementy
łączące zostały sprawdzone i dopasowane. Z reguły jest jednak możliwe zastosowanie pierścieni
uszczelniających BS. W takich przypadkach należy sprawdzić, czy podane na następnych stronach
tolerancje sa zachowane i stosować, wszędzie gdzie to możliwe, pierścienie uszczelniające BS
(również w starszych pojazdach).
Pierścienie BS można użyć tylko raz! Podczas naprawy należy je zawsze wymieniać!
* wyjątek: na połączeniu przewodu wyciekającego oleju dyszy wtryskowej w dalszym ciągu
stosować można podwójne miedziane pierścienie uszczelniające 51.96501-0348.
Przedstawienie działania
(bez zachowania skaii)
Q stalowy pierścień
@ uszczelka elastomerowa
(3) żebro centrujące
centruje pierścień i zapobiega, by nie odpadł od
śruby (pomoc w montażu)
RA - A 12 2.25-1b
ZMIANY / NOWOŚCI
Wskazówki montażowe dotyczące pierścieni uszczelniających BS
Pierścienie BS nie mogą być stosowane w połączeniu z pierścieniami z otworem stopniowym lubpochyioną
powierzchnią nośna. Należy ew. wymienić pierścienie.
tylko takie pierścienie można stosowanie z pierścieniami BS jest stosowanie z pierścieniami BS jest
stosować z pierścieniami BS niedopuszczalne. niedopuszczalne.
Połączenie z pierścieniem uszczelniającym BS, wszystkie rozmiary, z wyjątkiem M14 (dla M14 patrz
strona 14) rysunek w stanie odkręconym
• stosować pierścienie BS
(oraz miedziane) tylko
do odpowiedniej średnicy
śruby
• pierścień stalowy musi
wspierać min. na szerokości
pierścienia 0,7 mm
• wymiar a może być wprawdzie
nieco większy od d1( nie może
jednak przekroczyć amax (patrz
tabela)
• jeśli pierścień BS jest
stosowany na obniżonych
powierzchniach, b musi być
większe od d3 i x mniejsze od
h.
Śśruba Ppierścień BS di ^2 ^3 ®max h

nr części MAN mm mm mm mm mm
M6 06.56631-0101 6,7 8,2 11,0 7,2 1,0
M8 06.56631-0125 8,7 10,4 14,0 9,1 1,0
M10 06.56631-0104 10,7 12,4 16,0 11,1 1,5
M12 06.56631-0105 12,7 14,3 18,0 13,1 1,5
M16 06.56631-0107 16,7 18,4 24,0 17,1 1,5
M18 06.56631-0109 18,7 20,4 26,0 19,1 1,5
M22 06.56631-0110 22,7 24,4 30,0 23,1 2,0
M24 06.56631-0111 24,7 26,4 32,0 25,1 2,0
M26 06.56631-0112 26,7 28,4 34,9 27,1 2,0
2.25 - 2b RA-A 12
ZMIANY / NOWOŚCI
Verschraubung M14 mit BS-Dichtring

Darstellung in gelóstem Zustand
• pierścień BS do połączenia
M14 różni się od innych
pierścieni BS kształtem ściętej
krawędzi uszczelniającej. Jest
ona konieczna, by uzyskać
niezawodne uszczelnienie przy
bardziej opuszczonych
wkładkach gwintowanych.
• Pierścienie BS (oraz
pierścienie miedziane)
stosować tylko do
odpowiednich średnic śrub.
• pierścień stalowy musi
wspierać min. na szerokości
pierścienia 0,7 mm
• wymiar a nie może być
większy od wymiaru d3
• jeśli pierścień BS jest
stosowany na obniżonych
powierzchniach, b musi być
większe od d3 i x mniejsze od
h.
Śruba Pierścień BS di d2 ^3 ®max h

nr części MAN mm mm mm mm mm
M14 06.56639-0017 17,0 18,0 22,0 17,0 1,5
Proste sprawdzenie:
(dotyczy wszystkich wariantów
pierścieni uszczelniających BS)
Jeśli połączenie jest skręcane ręcznie

tylko na tyle, że pierścienie
uszczelniające
przylegają do powierzchni , to musi
istnieć jeszcze mała przerwa pomiędzy
skręcanymi częściami (=zakres
sprężynowania ściętej
krawędzi uszczelniającej).
RA-A 12 2.25 - 3b
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE DYSZ WTRYSKOWYCH
Wymontowanie dysz wtryskowych

głowica 2-z a worowa
Przewody ciśnieniowe na dyszach wtryskowych oraz na

pompie wtryskowej odkręcić za pomocą kiucza Oczko
wego [4.1] i zdjąć.
Zdemontować przewody wycieku oleju.
Wykręcić nakrętki rowkowe z obsady dyszy za pomocą

klucza czopowego [5], ew. zdjąć pokrywę głowicy.
Przykręcić wyciągacz bezwładnościowy [6] do obsady

dyszy i wyciągnąć obsadę.
Zdjąć pierścień uszczelniający dyszy wtryskowej.
Przed montażem dysz wtryskowych:
Nanieść spray montażowy “never-seeze” na we-

wnętrznąstronę śruby dociskowej, jej gwint i obsadę
dyszy (patrz powierzchnia oznaczona na szaro).
RA-A 12
2.30 - Ib

głowica 2-zaworowa
NaIożyć nowy pierścień uszczelniający i wprowadzić

obsadę dyszy z dyszą do głowicy.
Uwaga:
W przypadku poprawianych już głowic
zwrócić uwagę na występ dysz. Jeśli ko
nieczne, nałożyć grubszy pierścień
uszczelniający.
Dostępne grubości pierścieni:
wymiar normalny:........... 1 mm
wymiar zmniejszony:...... 0,5 mm
wymiar zwiększony:........ 1,5mm
Dokręcić obsadę dyszy wtryskowej za pomocą śruby

dociskowej za pomocą klucza czopowego [5] na zale
caną wartość.
Przykręcić przewody wtryskowe i dokręcić za
pomocą specjalnego klucza [4] na zalecaną wartość.
Zamontować nowe przewody wycieku oleju.
Nasadzić na ostatnią dyszę nowy gumowy kapturek.
Dotychczasowy klucz czopowy do śruby dociskowej

zastąpiony został wersją ulepszoną [5.1 ].
Nakrętka ustalająca @ zapobiega przechylaniu się
śruby dociskowej (3) podczas odkręcania.
Wskazówki odnośnie stosowania:
- wyczyścić wyżłobienia śruby dociskowej (3)

- spryskać śrubę dociskową środkiem
rozpuszczającym rdzę
- nasadzić klucz czopowy (1)
- przykręcić ręcznie śrubę dociskową (2) na gwint
przewodu wtryskowego; nie kontrować nakrętką
- śrubę dociskową poluzować kluczem
2.30 - 2b RA-A 12

głowica 4-zaworowa
Wymontować przewód paliwowy
Odkręcić przewód paliwowy©

Odkręcić śrubę mocującą od łącznika © głowicy
cylindra.
Wyjąć łącznik (2) z głowicy cylindra.
Wyciągnąć rurę tłoczną z filtrem drążkowym (3)

poprzez iskrownik [62] z głowicy cylindra.
RA - A 12 2.31 - 1b
Odsłonięcie dyszy wtryskowej
Odkręcić pokrywę zaworu.

Odłączyć kabel igłowego czujnika ruchu dla
cylindra 1 (->).
Zdjąć uszczelkę pokrywy z prowadnicą kabla 0j

odkręcić obejmę mocującą ©
Odkręcić nakrętkę mocującą Q przytrzymywacza ©(

zdjąć krążek centrujący i przytrzymywacz.
UWAGA
Zmieniono złącze śrubowe
przytrzymywacza ©
Nowa: śruba dwustronna M 8 x 55
i nakrętka z kołnierzem 0, ->montaż
2.31 -2b RA-A 12

Urządzenie do wyciągania dysz wtryskowych [61]
0 poprzeczka zaworu
opiera się na śrubach głowicy.
© rurka do wyciągania, nacinana
do przeprowadzenia kabla igłowego
czujnika ruchu
® nakrętka radełkowa
Wyciągnięcie dyszy wtryskowej
Kabel igłowego czujnika ruchu przeciągnąć przez

szczelinę 0 rurki do wyciągania a wtyk w górę.
Przykręcić rurkę do wyciągania do dyszy wtryskowej.
Osadzić poprzeczkę poprzez rurkę do wyciągania.

Opiera się ona o śruby głowicy cylindra.
Przykręcić nakrętki radełkowe ®.
RA-A 12 2.31 - 3b
Przez obracanie nakrętek radełkowych wykręcić dyszę

wtryskową.
Jeśli miedziany pierścień uszczelniający @ pozostał w

osłonie dyszy, wyciągnąć go za pomocą haka
zrobionego z drutu.
Bardzo dokładnie wyczyścić gniazdo dyszy @

w osłonie dyszy.
UWAGA - zmieniono złącze śrubowe mocujące dysze wtryskowe @
Istnieją 3 wersje:
• śruba
• śruba dwustronna M 8 x 50 i nakrętka
• nowość - śruba dwustronna M 8 x 55 i nakrętka
z kołnierzem
Od numeru silnika xxx9153003xxxx montowana jest śruba dwustronna M 8 x 55 i nakrętka z

kołnierzem. W siinikach sprzed tej daty produkcji, w czasie napraw, podczas
których odkręcane jest złącze śrubowe, wymienić naieży zamontowane złącze śrubowe na śrubę
dwustronną M 8 x 55 (6)i nakrętkę z kołnierzem.
2.31 -4b RA-A 12

Montowanie dyszy wtryskowej

głowica 4-zaworowa
Każdorazowo przed zamontowaniem

dyszy wtryskowej:
Nałożyć nowy o-ring (1) i nowy miedziany
pierścień uszczelniający.
Natłuścić o-ring.
Zamontować dyszę wtryskową
Włożyć do głowicy dyszę wtryskową z otworem

dopływu © w kierunku otworu rurki
tłocznej razem z filtrem prętowym.
© gniazdo dyszy wtryskowej

© rurka tłoczna z filtrem prętowym
© złącze do przewodu wtryskowego
© płaszcz dyszy w głowicy
© miedziany pierścień uszczelniający
Wcisnąć ręcznie dyszę wtryskową do oporu.
RA-A 12
2.31 - 5b
Nałożyć przytrzymywacz ©j ustawić dyszę.
Wkręcić nakrętkę z kołnierzem ©_ z krążkiem

centrującym
Dokręcić nakrętkę z kołnierzem za pomocą

klucza dynamometrycznego z momentem 10Nm.
Zamontowanie przewodu paliwowego
Nasmarować rurę tłoczną z filtrem drążkowym ©

na obu końcach za pomocą “optimoly WHITE T"
i włożyć do głowicy cylindra.
!!! Cieńszym końcem w kierunku dyszy wtryskowej.
Wciskać ręcznie rurkę tłoczną, aż wyraźnie wpasuje
się w otwór dyszy.
Wymienić o-ring © i lekko nasmarować.Wcisnąć łącznik

i tak go ustawić, by przewód paliwowy mógł być tak
podłączony, aby nie był naciągnięty
2.31 -6b RA - A 12
Wkręcić śrubę mocującą© z krążkiem centrującym

w łącznik, ustawić do przewodu wtryskowego i
dokręcić za pomocą klucza dynamometrycznego
z momentem 40Nm.
Przykręcić przewód wtryskowy © i dokręcić

za pomocą klucza dynamo metrycznego.
Dokręcanie przewodu wtryskowego
podczas pierwszego montażu........... 10 Nm +60°

podczas ponownego montażu.......... 10 Nm +30°
Następnie, dokręcić nakrętkę z kołnierzem

w celu zamocowania dyszy wtryskowej z momentem 25
Nm +90° (ostateczne dokręcenie).
UWAGA - sprawdzenie
Po zamontowaniu dysz wtryskowych należy bezwzględnie sprawdzić, czy uszczelnienie gniazda
obsady dyszy, rury tłocznej i kanału wyciekającego oleju jest OK., ponieważ jeśli występuje
nieszczelność, olej napędowy dostaje się do oleju silnikowego oraz w niekontrolowany sposób do
komory spalania.
W tym celu: odkręcić przewód wycieku oleju i

wtryskowy.
Przyłączyć manometr z zamykanym przyłączem

sprężonego powietrza do przewodu wyciekającego
oleju.
Podać ciśnienie od 1 do 6 bar na przewód i zamknąć

doprowadzanie sprężonego powietrza.
Przekręcić silnik za pomocą urządzenia do obracania

o dwa pełne obroty (720°).
Ciśnienie nie może spaść w ciągu 3 minut.
Ponownie mocno przykręcić przewód wtryskowy

i przewód wyciekania oleju.
RA-A 12 2.31 - 7b
Skompletowanie układu wtryskowego
Dla cylindra 1, przymocować kabel igłowego

czujnika ruchu za pomocą zacisku.
Podłączyć klemę igłowego czujnika ruchu (->).
Nałożyć nową uszczelkę pokrywy zaworu, jednocześnie

włożyć kabel czujnika igłowego ruchu w gumową
osłonkę.
Ustawić uszczelkę pokrywy zawory, jednocześnie

zwrócić uwagę, by kabel został prawidłowo
poprowadzony.
Nałożyć pokrywę zaworu i dokręcić z momentem

25 Nm.
2.31 - 8b RA-A 12
SPRAWDZENIE 1 NAPRAWA WTRYSKIWACZY
Sprawdzenie dysz wtryskowych
Wtryskiwacze sprawdzane są na specjalnym

urządzeniu, które bada:
- ciśnienie otwarcia ( ciśnienie wtrysku paliwa),
- szczelność
- kształt wtryskiwanego strumienia paliwa
Do kontroli wtryskiwaczy, należy stosować czysty olej

kontrolny lub czyste paliwo do silników wysoko
prężnych.
przed kontrolą, dysze należy oczyścić i sprawdzić, czy
nie jest zużyta.
Dyszę należy sprawdzać łącznie z trzonem wtryski-

wacza. Na końcówkę zasilającą wtryskiwacza nakręcić
przewód ciśnieniowy z urządzenia kontrolnego.
1. Sprawdzenie ciśnienia otwarcia:

Po podłączeniu manometru pomiaru naciskać na
dźwignię ,aż z lekkim skrzypieniem nie zapracuje
wtryskiwacz.
Na manometrze odczytać ciśnienie otwarcia .
W przypadku zbyt niskiego ciśnienia należy
zastosować grubszą, a przy za wysokim cieńszą
podkładkę regulacyjną©.
Wstępne naprężenie sprężyny ciśnieniowej © na skutek

pracy dosyć szybko maleje . Prowadzi to do lekkiego
spadku ciśnienia wtrysku paliwa. W związku z tym, w
czasie napraw wtryskiwaczy zalecane jest ustawienie
wtrysku na górna granicę ( + 8 bar).
Uwaga:
Podkładki regulacyjne dostępne są w rozmiarach od
0,05 mm do 1,95 mm, co 0,05 mm .
2. Sprawdzenie szczelności:
Poruszać dźwignią przyrządu kontrolnego , aż wska
zówka manometry znajdzie się około 20 barów poniżej
wartości przewidzianej do kontroli szczelności. Dysza
jest szczelna wówczas, gdy w przeciągu 10 sekund nie
wycieknie z niej żadna kropla paliwa.
3. Kontrola strumienia paliwa:

Przy wyłączonym manometrze wykonywać szybkie
ruchy pompujące .W tym czasie dysza musi w sposób
słyszalny trzaskać i wytryskujące z niej paliwo musi być
dobrze rozpylone.
Dysze, które spełniają te warunki mogą być dalej wy
korzystywane.
Uwaga: Trzaski z dyszy oznaczają, że igła cały czas

łatwo się porusza.
O pierścień uszczelniający
© tulejka naprężającej dyszy
© dysza wtryskowa
© podkładka pośrednia
© trzpień dociskowy
© sprężyna dociskowa
© podkładka regulacyjna
© pierścień sprężysty
RA - A 12 2.32 - 1
SPRAWDZENIE I NAPRAWA WTRYSKIWACZY
Rozkładanie wtryskiwacza
Trzon wtryskiwacza wraz z dyszą wstawić do przyrządu

montażowego [7] w taki sposób, aby otwór doprowad
zenia paliwa skierowany byt ku dołowi. Przyrząd
zacisnąć w imadle, wykręcić nasadowe połączenie
gwintowe za pomocą przyrządu [8], a następnie roze
brać wtryskiwacz na części. Wyjąć korpus dyszy,
przekładkę, bolec dociskowy, sprężynę dociskowa i
podkładkę regulacyjną,
Naprawa wtryskiwacza
Wnętrze korpusu dyszy-1 oczyścić wykałaczką w ben

zynie lub oleju napędowym. Igłę wtryskiwacza wytrzeć
czystą szmatką. Profile igły pokryte nagarem oczyścić w
tokarce przy pomocy kawałka niezbyt twardego drewna
zamoczonego w oleju.
Oczyszczone części sprawdzić na stopień zużycia i w
razie potrzeby wymienić. Nowe części odtłuścić.
Uwaga: Dla uniknięcia korozji nie należy dotykać igły

palcami we wciętych miejscach. Dysza i igła są ze sobą
sparowane i nie powinno się ich zamieniać.
Składanie wtryskiwacza
Do ciśnieniowego króćca rurkowego wstawić

oczyszczony filtr. Króciec wstawić w przyrząd mon
tażowy [7] .
Włożyć podkładkę regulacyjną i sprężynę naciskową.
Założyć sworzeń dociskowy i podkładkę pośrednią.
2.32 - 2 RA - A 12
Zanurzyć oddzielnie korpus dyszy i igłę w przefiltro-

wanym oleju napędowym i sprawdzić dopasowanie
części (łatwość ślizgania się).
Igła wysunięta do 1/3 z korpusu dyszy powinna po
puszczeniu wrócić na swoje miejsce pod własnym
ciężarem.
Wstawić dyszę wtryskową zwracając uwagę na trzpie
nie.
Nałożyć nasadowe połączenie gwintowe i przy pomocy

specjalnego klucza nasadowego [8] dociągnąć je z
przewidzianym momentem.
Skontrolować wtryskiwacz na przyrządzie.
Należy zwrócić uwagę na prawidłowe umieszcze

nie filtra w trzonie wtryskiwacza!
Przy okazji reklamacji związanych ze zbyt małą mocą

,dużym zużyciem paliwa i pojawieniem się nadmiernych
spalin w połączeniu z nierówną praca silnika odnoto
wano dosyć liczne naprawy zakończone niepowodze
niem.
Wielokrotnie zostały przy tym stwierdzone przesunięte
filtry pręcikowe-1 w kanale prowadzącym do dyszy
wtryskowej.
Przesunięty filtr ogranicza i przedłuża wtrysk, co pro
wadzi do opisanego powyżej zachowania silnika.
Filtr pręcikowy może być na ok. 5mm wciśnięty w kor
pus wtryskiwacza. W przypadku większej głębokości
należy wymienić korpus wtryskiwacza.
Uwaga!
Podczas przeprowadzenia próby ciśnieniowej dyszy w
przypadku przesuniętego filtra nie wystąpi żadna zau
ważalna usterka, gdyż proces wtrysku przebiega w tym
przypadku znacznie wolniej niż ma to miejsce w silniku.
Z tego powodu należy bezwarunkowo mierzyć
głębokość wciśnięcia filtra.
RA-A 12 2.32 - 3
Grupy charakterystyczne, charakterystyka stukowa

i postać strumienia paliwa
Przyporządkowanie dysz do grup stukowych, 9.41
Pierwsza grupa
Charakterystyka stukowa
W całym zakresie osiągalnych szybkości poruszania
dźwignią dobra charakterystyka pracy igły.
Najniższa szybkość sprawdzania : jeden ruch powrotny/
sekunda.
Postać strumienia
Dła małych prędkości -rozbity strumień z grubszym
rozpyleniem. Wraz z rosnącą szybkością poruszania
dźwignią strumień stawał się coraz lepiej i drobniej
rozpylony.
x = skok igły.
y = czas na jeden ruch powrotny dźwigni ręcznej .
Druga grupa
Dobra charakterystyka pracy igły dla szybkiego i wol
nego poruszania dźwignią.
W międzyczasie może wystąpić krótki odcinek pracy
bez stukowej (igła nie porusza się).
Postać strumienia
Dla małych prędkości - rozbity strumień z grubszym
rozpyleniem.
Dla odcinka bez stukowego zwarty strumień. Wraz z
rosnącą szybkością poruszania dźwignią strumień sta
wał się coraz lepiej i drobniej rozpylony.
a = obszar bez stukowy
Trzecia grupa
Stuki tylko przy wolnych i szybkich ruchach dźwignią.
Pomiędzy nimi szeroki zakres pracy bez stukowej
(a).
Postać strumienia
Aż do dużych szybkości poruszania dźwignią, występuje
zwarty strumień paliwa. Dopiero potem następuje pełne
i drobne rozpylenie.
2~T8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 S

Y—--------------------- :
2.32 - 4 RA-A 12
DEMONTAŻ / MONTAŻ ŚWIECY PŁOMIENIOWEJ
Demontaż świecy żarowo-płomieniowej

Odkręcić od świecy przyłącze ©.
(W silnikach typu MK- dwie świece na zbiorniku re
zonansowym).
Odkręcić przewód paliwowy © .
Poluzować nakrętkę kontrującą © świecy żarowej, a
następnie wykręcić świecę.
Uwaga: Świeca żarowo - płomieniową ulega zużyciu

termicznemu i co dwa lata musi być wymieniana
Zainstalowanie świecy żarowo płomieniowej

Nakrętkę kontrującą © nakręcić na świecę do góry, aż
do oporu. Wkręcić świecę w gniazdo, aż do oporu na
nakrętce kontrującej i ustawić ją do połączenia przewo
du paliwowego.
Podłączyć przewód paliwowy i przyłącze elektryczne ©,
Dociągnąć przeciwnakrętkę © ■
Naprawa świecy żarowej

Przy pomocy śrubokręta wykręcić śrubę © z końcówki
doprowadzania paliwa @. Wyjąć filtr siatkowy © i
dyszę © .
Wyjęte części oczyścić i sprawdzić ,czy nie są zużyte
lub uszkodzone. Uszkodzone części wymienić.
Wstawić dyszę © , założyć siateczkę filtracyjną © j
wkręcić śrubę mocującą©.
Sprawdzenie szczelności zaworu magnetycznego

Odkręcić przewód paliwowy od świecy płomieniowej.
Przy pracującym rozgrzanym silniku z przewodu nie
powinno wydostawać się paliwo.
Demontaż i montaż magnetycznego zaworu od

cinającego
Na górze zaworu odłączyć przewód elektryczny.
Odłączyć przewody doprowadzające paliwo.
Wykręcić zawór magnetyczny z uchwytu.
Zawór nie podlega naprawie. Uszkodzony należy wymi
enić na nowy.
Przykręcić zawór do uchwytu i zamocować przewody
paliwowe z nowymi uszczelkami.
Założyć końcówkę przewodu elektrycznego.
RA-A 12
2.51 - 1
DEMONTAŻ / MONTAŻ ŚWIECY PŁOMIENIOWEJ
Schemat przewodów w instalacji rozruchowej

Nagłe wzrosty ciśnienia wywołane w stalowych przewo
dach paliwowych mogą doprowadzić do podniesienia
się nie włączonego zaworu magnetycznego instalacji i
przepuszczenia paliwa przez przewód nadmiarowy do
świec.
Aby temu zapobiec śrubę z łbem wklęsłym (przy pom
pie wtryskowej) zastępuje się śrubą z otworem
dławicowym ©, a dotychczas stosowany stalowy prze
wód paliwowy
( pomiędzy pompą wtryskową © a zaworem magne
tycznym ©j, przewodem dzielonym.
- Przewód z tworzywa sztucznego © przy pompie

wtryskowej, przewód stalowy © przy zaworze magne
tycznym. -
© świeca płomieniowa
© zawór magnetyczny
© pompa wtryskowa
© przewód nadmiarowy do układu zbiorczego
© przewód stalowy
© przewód z tworzywa
© śruba z otworem dławicowym
2.51 - 2 RA-A 12
NAPEŁNIANIE PŁYNEM CHŁODNICZYM
Uwaga
Napełniając prawidłowo system chłodniczy, uniknąć można szkód, które powstają głównie w
pompach wodnych i tulejach cylindrowych w wyniku kawitacji. Zwrócić uwagę, by powietrze mogło
całkowicie wydostać się z systemu.
W tym ceiu wymagane jest przede wszystkim powolne napełnianie płynem chłodniczym.
- wkręcić ponownie wszystkie śruby spustowe względnie zakręcić kurki spustowe lub połączyć ponownie
odkręcone połączenia węży.
- zapewnić minimalne stężenie 40%-pojemności (-27°C) środka przeciw zamarzaniu/ korozji.
* ew. zwrócić uwagę, by stężenie środka przeciw zamarzaniu/ korozji wynosiło 50%-pojemności
(-37°C), by była pewna “rezerwa”, gdyby trzeba było dolać jeszcze raz wody.
* dopuszczalne jest wyłącznie stosowanie środka przeciw zamarzaniu/ korozji zgodnego z normą
MAN 324; -> broszura “zalecenia dotyczące konserwacji"
- otworzyć dźwignię regulacyjną ogrzewania (w autobusach w skrzynce klimatyzacji), (ustawić na czerwony
punkt).
- ! Nie otwierać zaworu roboczego (2) podczas napełniania I
- powoli nalewać płynu chłodniczego przez króciec wlewowy (1).
- silnik pozostawić na ok. 5 minut na wyższych obrotach, równocześnie stale dolewać płynu.
- wyłączyć silnik, sprawdzić poziom płynu chłodniczego, ew. uzupełnić.
- zamknąć króciec wlewowy.
- Po czasie jazdy wynoszącym od 1 do 5 godzin sprawdzić ponownie poziom płynu chłodniczego, ew.
uzupełnić.
Poziom płynu chłodniczego musi być widzialny powyżej blachy sita. W przypadku zbiorników wyrównawczych bez
blachy sita poziom płynu chłodniczego musi sięgać do dolnej krawędzi króćca wlewowego. Tylko wtedy
zapewnione jest prawidłowe chłodzenie silnika.
Q korek króćca wlewowego z zaworem nadciśnieniowym

© korek z zaworem roboczym
(ciśnienia otwierania zaworów umieszczone są na wieczkach)
© powietrze
© woda
© przewód odpowietrzania
© do chłodnicy
© w kierunku ssącej strony pompy wodnej
RA-A 12 3.11 -1 b
KORKI WLEWOWO - ZABEZPIECZAJĄCE
Przyporządkowanie zaworów roboczych i

korków wlewowo - zabezpieczających
Uwaga: Należy zwrócić baczną uwagę na

prawidłowe przyporządkowanie zaworów ro
boczych i korków wlewu oraz korków
zabezpieczających do odpowiednich zbiorni
ków wyrównawczych i typów pojazdów.
Korki wlewowo-zabezpieczające z zaworem

naparstkowym, numer części MAN,
MAN-Nr: 81.06110.0006
.0010
.0019
nie powinny być dalej wykorzystywane.
Korek wlewowo-zabezpieczający z zaworem roboczym

0,6 bar numer części MAN
MAN- Nr : 51,97141.0017
Samochody ciężarowe, cokół połączenia bagnetowego

10mm. Autobusy z mosiężnym zbiornikiem wyrówna
wczym.

0,6 bar nr części MAN :
MAN- Nr: 51.97141.0016
Samochody ciężarowe .cokół połączenia bagnetowego

21,3 mm .
Autobusy ze zbiornikiem wyrównawczym z tworzywa
sztucznego.

0,7 bar
MAN-Nr: 81.06110.0026
Samochody ciężarowe ciężkie ze zbiornikiem wyrówna

wczym z tworzywa sztucznego umieszczonym za kabiną
kierowcy (także w pojazdach z kierownicą po lewej
stronie, albo z silnikami podpodłogowymi, jak również w
pojazdach, w których dokonano wymiany na te zbiorni
ki).
RA-A 12 3.12 - 1
KORKI WLEWOWO - ZABEZPIECZAJĄCE

1,0 bar
MAN-Nr: 84.06110.0003
wszystkie rodzaje króćców wlewowych , z cokołem

zaczepu bagnetowego 10 mm

1,0 bar
MAN- Nr: 81.06110.0020
wszystkie rodzaje króćców wlewowych z cokołem

zaczepu bagnetowego 21,3 mm
Korek wlewowe- zabezpieczający z zaworem roboczym

1,0 bar
MAN- Nr: 81.06110.0007
Na króćce zbiorników wyrównawczych zainstalowanych

bezpośrednio przy silniku i chłodnicy
3.12-2 RA-A 12
DEMONTAŻ / MONTAŻ POMPY WODNEJ
Demontaż pompy wodnej
Spuścić chłodziwo zbierając je do czystego pojemnika.

Zdjąć węże wodne.
Poluzować śruby mocujące 0 .
Poluzować śrubę ustalającą © aż zmniejszy się na
prężenie paska klinowego a rolkę napinającą będzie
można odchylić do wewnątrz.
Poluzować śruby mocujące pompy wodnej i zdjąć

pompę.
Wskazówka: Zwracać uwagę na nowe pompy ze zmi

enionym obiegiem wody.
Montować wyłącznie suche węże wodne.
Stosować wodę lub środek chroniący przed zamarza
niem. Nie używać środków smarnych.
Montaż pompy wodnej
Oczyścić powierzchnie uszczelniające pompy wodnej i

obudowy silnika.
Pompę montować z nowa uszczelką.
Śruby mocujące dociągnąć z odpowiednim momentem.
Nalać chłodziwem spełniającym wymogi normy MAN
324.
Wskazówka: Pompę wodną wymieniać wyłącznie przy stwierdzonej nieszczelności.
Samonastawny uszczelniacz pompy wodnej może ze względów konstrukcyjnych przepuszczać niewielkie ilości
chłodziwa. Pozostawia to ślad pod otworem odpływowym pompy. Z tego powodu pompa nie musi być wymie
niona .
W związku z tym przed wymianą lub naprawą pompy wodnej należy wyjaśnić :
• czy układ chłodzenia wyraźnie wykazuje powtarzające się straty chłodziwa, a jeżeli tak ,to :
• czy straty te spowodowane są wyrzutem ze zbiornika wyrównawczego (zbyt zapowietrzony ) lub nieszczel
nościami węży, chłodnicy i tym podobne.
Pompy wodne powinny być wymienione tylko wtedy, gdy podczas pracy silnika lub po jego wyłączeniu widoczne
są krople wyciekającej wody.
RA-A 12 3.21 - 1
NAPRAWIANIE POMPY WODNEJ
Rozmontowywanie pompy wodnej
Podeprzeć koto pasowe rowkowe za pomocą

noża oddzielającego, wycisnąć wał pompy
wodnej z pompą wodną za pomocą pasującego
trzpienia koła pasowego.
Wyjąć pierścień zabezpieczający z obudowy pompy

wodnej.
Przekręcić pompę wodną i podeprzeć pustą w środku

obudowę. Wycisnąć wał pompy wodnej z łożyskiem z
wirnika skrzydełkowego za pomocą odpowiedniego
trzpienia.
Wał pompy wodnej z łożyskiem (1) wycisnąć z obudo

wy.
Uwaga
Wał i łożysko są złączone i wymieniane są
tylko łącznie.
RA-A 12
3.22 - 1b
Wycisnąć uszczelkę kasetową (2) pompy wodnej

za pomocą trzpienia.
UWAGA
Jeśli stara wersja uszczelki zostanie wymi
eniona na uszczelkę kasetową,
należy bezwzględnie usunąć pierścień
obrotowy oraz kątowy pierścień sa-
mouszczelniający z wirnika łopatkowego !!!
Wyczyścić otwór oraz powierzchnie uszczelniające

obudowy pompy wodnej.
Zmontowanie pompy wodnej
Wcisnąć w obudowę wał pompy wodnej z łożyskiem

za pomocą odpowiedniego trzpienia.
Włożyć pierścień zabezpieczający.

Sprawdzić, czy jest prawidłowo włożony!
Zamontować nowe uszczelnienie pierścieniem ślizgo

wym "na mokro”, tzn. podczas montażu szczelnienie i
wał pompy wodnej zamoczyć w roztworze składającym
się z 50% wody i 50% spirytusu lub płynu chłodniczego
(40% do 50% środka przeciw zamarzaniu zgodnego z
MAN 324 i reszta mieszanki to woda).
Wcisnąć do oporu uszczelnienie pierścieniem

ślizgowym (2) za pomocą tulejki [73] (3) i uchwytu
nasadowego [22] @
3.22 - 2b RA - A 11
Prawidłowe zamontowanie uszczelki kasetowej

W trakcie ostatnich lat uszczelki kasetowe pompy wodnej były wielokrotnie rozwijane i ulepszane.
Wszystkie stosowane do tej pory uszczelki kasetowe zostały wymienione. Należy więc bezwzględnie
zwracać uwagę na zawartość katalogu części zamiennych.
w trakcie napraw należy przestrzegać:
W dotychczasowych uszczelkach kasetowych z przytrzymującym pierścieniem sa-

mouszczelniającym O pierścień ten nie jest nawulkanizowany,
Zamontować uszczelkę “na mokro”, tzn. podczas montażu pierścień
samouszczelniający O i wał pompy wodnej © zamoczyć w roztworze składającym się z 50% wody i
50% spirytusu lub płynu chłodniczego (40% do 50% środka przeciw zamarzaniu zgodnego z MAN
324 i reszta mieszanki to woda). Nie wolno stosować innych środków antyadhezyjnych.
Ponieważ uszczelka pokryta jest na kołnierzu lakierem uszczelniającym ©, w przypadku dobrego

stanu otworu obudowy pompy wodnej nie może być naniesiony żaden środek uszczelniający.
Jeśli otwór ma drobne blizny lub inne małe uszkodzenia, to również w przypadku tego uszczelnienia
na kołnierzu © należy nanieść uszczelnienie z “przezroczystego loctite”.
Nowe uszczelnienie poznać można po czerwonej izielonej transportowej przykrywce plastikowej ©
Montaż
Zdemontować wirnik łopatkowy, wymontować

uszczelkę.
Nasadzić nową uszczelkę z plastikową przy
krywką (4) na wał i wcisnąć do obudowy za po
mocą narzędzia montażowego [10] (5) do oporu
tego narzędzia.
Zdjąć plastikową przykrywkę.
Uwaga
Badania wykazały, że większość uszkodzeń pompy wodnej wynika ze stosowania niewłaściwych
płynów chłodniczych. Tylko wyraźnie (podane z nazwy) dopuszczone do stosowania przez MAN
Nutzfahrzeuge AG zgodne z normą MAN 324 środki przeciw korozji chłodnicy i przeciw zamarzaniu
(patrz broszura “zalecenia dotyczące konserwacji”) zapewniają prawidłowe funkcjonowanie.
Przycisnąć do szczelinomierza © wirnik łopatkowy © za

pomocą odpowiedniej tulejki © i uchwytu nasadowego
przy uwzględnieniu wymiaru szczeliny.
RA-A 12 3.22 - 3b
Obrócić pompę wodną i nasadzić na wat

pompy wodnej.
Wcisnąć dokładnie koto pasowe ze smarem.
Sprawdzić, czy pompa wodna łatwo chodzi.
3.22 - 4b RA - A 11
DEMONTAŻ / MONTAŻ TERMOSTATU
Demontaż termostatu
Zdemontować króciec rurowy

Wyjąć okrągłe pierścienie uszczelniające ©, wkładki termostatowe © oraz
płaskie uszczelki papierowe 0 .
Montaż termostatu
Włożyć uszczełki papierowe © ,a następnie wkładki

termostatowe ©, -zawórki kułkowe © i okrągłe
pierścienie uszczelniające © .
Podłączyć króciec rurowy © .
Wskazówki:
- Uważać na różne czasy otwierania się termostatu w

wersji tropikalnej.
- Przy małej wydajności ogrzewania sprawdzić

niezawodność działania termostatu oraz pełne
otwarcie regulacyjnego zaworu systemu ogrzewania.
W razie potrzeby wymienić wkładkę z
odpowietrznikiem.
W pojazdach pozbawionych termostatu, w ich miejsce

montuje się w pompie wodnej wkładki zwarciowe.
RA-A 12 3.23 - 1
WENTYLATOR
Wentylator
Silniki podpodłogowe mogą być wyposażone w

różnego rodzaju wentylatory,
Po zamontowaniu osłony wentylatora należy sprawdzić,
czy odległość "E‘‘ od najdłuższego ramienia wynosi
przynajmniej 4 mm na całym obwodzie.
Różnice w długości ramion powstawać mogą na skutek
skracania spowodowanego wyważaniem.
W przypadku wymiany wentylatora, należy zwrócić
uwagę na ilość ramion.
Wentylator Visco
Q osłona wentylatora
© sprzęgło lepkościowe wentylatora
© wiatrak ssący
© kołnierz pośredni
© koło pasowe
© uchwyt wentylatora
© płyta mocująca
Wentylator elektromagnetyczny
© osłona wentylatora
© wiatrak ssący
© sprzęgło elektromagnetyczne wentylatora
© koło pasowe
© uchwyt wentylatora
© płyta mocująca
Wentylator podłączony na stałe
© osłona wentylatora
© wiatrak ssący
© piasta tłumiąca wentylatora
© kołnierz pośredni
RA-A 12 3.31 - 1
WENTYLATOR
Wentylator Visco
Różnorodne typy silników zostały wyposażone w unowocześnione wentylatory lepkościowe z firmy BEHR-
VŚscolufter.
Ta wersja wentylatora odróżnia się od poprzednich tym, że w skrajnym przypadku sprzęgło wentylatora lep
kościowego może zostać zbocznikowane przez założenie zintegrowanego urządzenia blokującego.
Urządzenie blokujące jest jednak zastosowane jedynie w ograniczonym zakresie na krótki odcinek drogi, gdyż
dłuższe stosowanie może doprowadzić do uszkodzenia wentylatora. Przy długim okresie pracy dają o sobie znać
szkody na łożyskach kulkowych wywołane przestojami , które będą prowadzić do podwyższonej hałaśliwości
pracy, a później do uszkodzenia łożyska kulkowego.
51.06601.0152 do 15.11.1981 51.06601.0182 od 16.11.1982

□żebrowanie koncentryczne, □żebrowanie promieniowe,
bez zapadki z zapadką ustalającą
W przypadku podwyższonej temperatury płynu

chłodzącego, spowodowanej uszkodzeniem wentyla
tora lepkościowego można załączyć na stałe sprzęgło
wentylatora przy pomocy urządzenia blokującego.
Stosowane urządzenia blokujące:

Przekręcić o 180° śrubę ustalającą © z tyłu wentyla
tora.
Pokręcić ręcznie wentylatorem, aż zaskoczy urządzenie
blokujące.
Trzpień ustalający © zostanie wyciągnięty siłą
sprężyny.
W celu zwolnienia blokady tak długo wkręcać śrubę
ustalającą ,aż trzpień ustalający zostanie powtórnie
wypchnięty, a śruba zaskoczy z poprzecznym kółkiem.
Wskazówka: Urządzenie blokujące sprzęgło wentylatora BEHR-Lufterkupplung po wielokrotnym zastosowaniu

może odmówić posłuszeństwa. Od maja 1985/ oznaczenie 05/85 na tabliczce znamionowej sprzęgła wentyla
tora- sprzęgło to zostało wyposażone w ulepszone urządzenie blokujące. W takich sprzęgłach mechanizm blo
kujący może być włączony i wyłączony znacznie częściej.
W przypadku podejrzenia o uszkodzenie sprzęgła wentylatora można dokonać obowiązkowo sprawdzenia- wy
starczy w tym celu wykonać jazdę próbną z zablokowanym sprzęgłem.
Jeśli silnik podczas jazdy z zablokowanym sprzęgłem wentylatora nadal będzie gorący, oznacza to że sprzęgło
wentylatora działało poprawnie i przyczyny usterki należy szukać w innych punktach systemu chłodzenia.
3.31 -2 RA-A 12
WENTYLATOR
Ulepszone urządzenie blokujące :

Poluzować śruby © w obydwu przesuwanych widełkach
z prawej i lewej strony.
Przedsuwane widełki wepchnąć do środka ,we wpusty
w piaście.
Dociągnąć śruby © .
W celu zwolnienia blokady należy odkręcić śruby ©
wysunąć na zewnątrz przesuwane widełki i ponownie
dokręcić śruby O ■
Elektromagnetyczne sprzęgło wentylatora

(Producent LINNING, wyposażenie specjalne)
W przypadku zakłóceń w dopływie prądu może dość do
awarii sprzęgła elektromagnetycznego ,wentylator nie
obraca się pomimo wysokiej temperatury płynu
chłodzącego, a wtedy :
- zablokować wentylator:
Tak długo kręcić wiatrakiem aż blaszany kątownik ©
pokryje się z gwintowanym otworem na rotorze .
Teraz należy wykręcić śrubę © z końcówki © wałka,
leżącej na przeciwko wirnika. Śrubę © wkręcić ręcznie
(poprzez otwór w kątowniku ©) do gwintowanego ot
woru w rotorze. Dokręcić i ją z momentem 0 Nm) .
Wentylator napędzany hydrostatycznie

Wentylator pracuje pod obciążeniem. Gdy temperatura
chłodziwa osiągnie 89°C, wówczas zwiększa się liczba
obrotów wirnika. Wentylator pracuje tak ,aż do momen
tu, gdy temperatura spadnie do 83°O.
Wentylator pracuje pod normalnym obciążeniem.
W przypadku awarii w instalacji elektrycznej sterowania

lub czujnika temperatury, wentylator hydrostatyczny
pracuje z maksymalną liczbą obrotów.
Gdy wentylator nie pracuje z maksymalna liczbą

obrotów.:
Przy zblokowaniu wentylatora:
Należy wyjąć bezpiecznik wentylatora (patrz instrukcja
eksploatacyjna-bezpieczniki)(F 159 = 10A),
Wentylator musi natychmiast pracować z maksymalną

wydajnością.
Wskazówka: Sprawdzenie montażu oraz funkcjonowa-

nia-str. 3.33.
RA-A 12 3.31 - 3
WENTYLATOR NAPĘDZANY HYDROSTATYCZNIE
Wentylator napędzany hydrostatycznie
Budowa
Urządzenie składa się z pompy wentylatora i silnika wentylatora. Ich budowa jest taka sama. Są to stałe jednostki
osiowe (pompa / silnik).
Ślizgające się w bloku cylindrowym tłoki łożyskowane są za pomocą ich głowic kulowych w kołnierzu wału
napędowego. Wał napędowy i kołnierz wału napędowego tworzą z ich osią kąt 45° w stosunku do osi bloku cylindra.
W wyniku tego nachylenia ruch obrotowy pompy zamieniany jest w ruch posuwisto-zwrotny tłoków i wytwarzana jest
energia ciśnienia. W silniku wentylatora energia ciśnienia zamieniana jest ponownie w ruch obrotowy.
Wentylator zamocowany jest na wale silnika wentylatora. Pompa wentylatora i silnik wentylatora są bezobsługowe.
Działanie
Napędzana najczęściej pasem klinowym lub bezpośrednio przez przekładnię pompa wentylatora (3) ssie olej ze
zbiornika (1) i tłoczy go wężem (4) do silnika wentylatora (8) i podłączonego do niego równolegle regulatora
wentylatora (5).
Regulator wentylatora steruje za pomocą elementu roboczego (6), znajdującego się w obiegu czynnika chłodniczego,
liczbą obrotów wentylatora. Przy niskiej temperaturze czynnika chłodniczego pozwala on przepływać olejowi z pompy
wentylatora poprzez przewód bocznikowy (2) bezpośrednio z powrotem do zbiornika. Jeśli temperatura czynnika
chłodniczego rośnie, przewód bocznikowy jest coraz bardziej zamykany tak, że olej w coraz większej ilości przepływa
przez silnik wentylatora i zwiększa jego obroty. Wbudowany w regulator wentylatora zawór ograniczający ciśnienie
gwarantuje, że nie zostanie przekroczone maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze silnika wentylatora.
Za silnikiem względnie regulatorem wentylatora, olej przepływa przez chłodnicę oleju (10) do zbiornika, w którym
znajduje się także wkład filtra. Przewód boczny (9) z zaworem nadciśnieniowym (11) bez strumienia zwrotnego
gwarantuje, że ciśnienie nie wzrośnie ponad dopuszczalną wartość.
Schemat funkcyjny
Legenda
0 zbiornik oleju (stosować ten sam rodzaj oleju jak do silnika pojazdu)
0 przewód bocznikowy
0 pompa wentylatora (bieg prawy, napędzany przez silnik pojazdu)
0 przewód ciśnieniowy do silnika wentylatora
0 regulator wentylatora (ciśnienie BV 300 bar, przełączenie pełne, przy 85°C)
0 element roboczy
0 przyłącze masy
0 silnik wentylatora (bieg prawy)
0 przewód boczny
0 chłodnica oleju
0 zawór nadciśnienia (otwiera przy ciśnieniu 4 bar)
RA-A 12 3.33 - 1b
Napędzany hydrostatycznie wentylator stosowany

jest w zależności od wariantu pojazdu w zwykłym
układzie chłodzenia silnika lub jako wzmocnienie
z dodatkową chłodnicą do chłodzenia oleju
przekładniowego w przypadku napędu z retarderem.
Napędzany hydrostatycznie wentylator jest w obu

wariantach identyczny co do funkcji i sterowania.
O silnik wentylatora hydrostatycznego w zaworem
regulacyjnym
(2) wentylator
© zbiornik oleju
Schemat hydrostatycznie napędzanego wentylatora

np. do dodatkowej chłodnicy.
Q pompa hydrauliczna
silnika
© silnik wentylatora z zawo
rem regulacyjnym
(3) zbiornik oleju
Schemat obiegu
chłodniczego z dodatkowym
chłodzeniem, np. w przypad
ku układu z retarderem.
© pompa wodna
0 chłodnica silnika
© dodatkowa chłodnica, z
prawej pod kabiną kiero
wcy
0 zbiornik wyrównawczy
© obudowa termostatu
© zawór zwrotny
© do ogrzewania
© włącznik temperaturowy
© wymiennik ciepła na
retarderze
3.33 - 2b RA-A 12
Sprawdzanie działania wentylatora

Zamienić ze sobą przewody hydrauliczne (1) i (2)
na przyłączach termozaworu. Włączyć silnik.
Jeśli wentylator pracuje przy zimnym silniku teraz

także na pełnej mocy, to układ jest OK.
Jeśli wentylator nie pracuje lub nie pracuje z pełną

mocą, wbudować manometr w przewód pomiędzy
pompą i silnikiem wentylatora.
Ciśnienie robocze musi być:
dla wentylatora 7-skrzydłowego ok. 90 bar
dla wentylatora 9-skrzydłowego ok. 120 bar
Jeśli ciśnienie nie jest osiągane, to pompa jest
uszkodzona. Jeśli ciśnienie jest osiągane, to silnik
wentylatora jest uszkodzony.
W obu przypadkach, pompę względnie silnik

wentylatora całkowicie wymienić na nowe.
Sprawdzenie działania włącznika temperaturowego
Włączanie poprzez temperaturę oleju

przekładniowego
Pojazd z pracującym silnikiem w trybie pracy z
przemiennikiem powoli doprowadzić do zagrzania.
Wentylator włączać się musi przy temperaturze oleju
przekładniowego wynoszącej 110°C ± 3°C. (patrz
termometr oleju przekładniowego).
Włączanie poprzez temperaturę czynnika

chłodniczego
Pojazd doprowadzić do zagrzania (ew. przykryć
chłodnicę, ponieważ w przeciwnym razie włączenie
wentylatora następuje tylko przy wysokiej temperaturze
powietrza i pełnym obciążeniu).
Wentylator musi się włączać przy temperaturze ok.

85°C ± 3°C (patrz termometr czynnika chłodniczego).
!!! Po zakończeniu sprawdzenia działania bezwzględnie

zdjąć przykrycie z chłodnicy!!!
Wentylator nie pracuje

Zdjąć połączenie kablowe (->) z włącznika
temperaturowego i zewrzeć.
Włączyć silnik.
Wentylator musi natychmiast zacząć pracować.
Jeśli wentylator jednak nie pracuje, to przerwany może

być kabel lub uszkodzony jest zawór
elektromagnetyczny względnie silnik hydrauliczny.
Części należy wymienić.
RA-A 12 3.33 - 3b
W przypadku problemów z napędem wentylatora jak, usterki w działaniu, nieszczelności napędu

wentylatora, zbyt wysokiej temperatury wentylatora, przestrzegać następujących wskazówek:
przed demontażem pompy hydrostatycznej lub silnika hydrostatycznego, sprawdzić obroty, często
zbyt wysoka temperatura czynnika chłodniczego nie jest spowodowana napędem wentylatora.
Liczba obrotów mierzona jest za pomocą stroboskopu, w tym celu

• zdjąć wtyczkę z czujnika temperatury
• silnik doprowadzić do znamionowej liczby obrotów
Typ Liczba obrotów silnika i Liczba obrotów wentylatora,

i minimum
A 01 2000 1/min 2300 1/min
A 03 2000 1/min i 19501/min
A 11 2000 1/min j 2500 1/min
A 20 bis A 24 2000 1/min j 2100 1/min
469, A 53, A 66 2400 1/min j 2400 1/min
474, A 13, A 51, A 61 2000 1/min j 2000 1/min
• Wentylator osiąga wymaganą liczbę obrotów:
* Przyczyną zbyt wysokiej temperatury czynnika chłodniczego nie jest napęd wentylatora, lecz
system chłodzenia (chłodnica zabrudzona, utrata czynnika chłodniczego, termostat
uszkodzony itd.). Inna możliwość to błędne wskazanie temperatury.
• Wentylator pracuje ze zbyt niskimi obrotami:
Jeśii wentylator pracuje tylko na bardzo wolnych obrotach, wskazuje to, że ma miejsce
usterka elektryczna (czujnik temperatury, urządzenie sterujące, zawór proporcjonalny).
Jeśli wentylator dochodzi do ok. 70% wymaganej liczby obrotów , to oznacza to, że jest zbyt
mało oleju, że olej jest zabrudzony lub części są uszkodzone (silnik hydrostatyczny, pompa
hydostatyczna, zawór proporcjonalny). -> wskazówki dotyczące napraw, 3.35
• Wentylator pracuje zawsze na pełnej liczbie obrotów:
* Oznacza to uszkodzenie w okablowaniu czujnika temperatury (przerwanie przewodu).
3.33 - 4b RA-A 12
SILNIK ZĘBATY HYDROSTATYCZNY
Silnik zębaty hydrostatyczny

wymiana pierścienia uszczelniającego wał napędowy
UWAGA
Podczas pracy na silniku zębatym hydrostatycznym występuje
niebezpieczeństwo zranienia o ostre krawędzie jego elementów!
UWAGA
W silniku zębatym hydrostatycznym znajduje się olej,
Podczas pracy odprowadzić olej i zutylizować.
Uwaga
korpus zaworu (1)

(czarny korpus cewki we wtyku)
• nie narażać korpusu wentylatora na działanie sił

mechanicznych
• nie wolno wymontowywać korpusu zaworu
względnie go obracać.
• jeśli odkręci się śruby obudowy, to silnik zębaty
hydrostatyczny staje się bezużyteczny,
• w przypadku uszkodzeń oraz wyraźnych śladów
zużycia wału, silnik zębaty wymienić
Wymontowanie uszczelnienia wału
Silnik zębaty hydrostatyczny umieścić w imadle -

nałożyć ochronne szczęki -
Jeśli są, wyciągnąć wpust (klin zabierający) (2) z wału

napędowego.
Lekko naoliwić na zewnętrznej stronie tulejkę

montażową (BOSCH) (3) i nałożyć na wał.
RA-A 12 3.35-1b
Wyjąć pierścień zabezpieczający @ za pomocą

szczypiec.
Przebić pierścień uszczelniający wału (s) przebijakiem

lub śrubokrętem.
Wyjąć pierścień uszczelniający np. za pomocą haka

z drutu (własnej roboty).
Wyczyścić gniazdo uszczelki wału.
UWAGA
• nie stosować środków czyszczących
zawierających rozpuszczalniki
• do silnika zębatego hydrostatycznego
nie mogą dostać się żadne ciała obce
• podczas stosowania sprężonego
powietrza istnieje niebezpieczeństwo, że
ciała obce dostaną się do środka silnika
3.35 - 2b RA-A 12
Zamontowanie pierścienia uszczelniającego wału
Nasadzić nowy pierścień (5) poprzez natłuszczoną

tulejkę montażową (3).
Wcisnąć pierścień uszczelniający na miejsce za

pomocą odpowiedniej rurki * ©,
* rurkę (6) należy wykonać we własnym zakresie:

<t> 30 x 6 x 90, powierzchnia czołowa płaska
UWAGA
Pierścień nie może się zahaczyć o kant,
sprawdzić prawidłowe ułożenie.
Nie wolno w żadnym wypadku wbijać
pierścienia za pomocą silnych uderzeń
młotkiem.
Jeśli pierścień uszczelniający zostanie
odkształcony, stanie się on bezużyteczny
Nałożyć pierścień zabezpieczający Q za pomocą

szczypców poprzez tulejkę montażową,
sprawdzić prawidłowe ułożenie pierścienia -
Zdjąć tulejkę montażową z wału napędowego,

ew. założyć wpust (klin zabierający) © na wał.
RA-A 12 3.35 - 3b
WYMIANA FILTRA PALIWA
Wymiana filtra oleju
Przez otwór spustowy © zlać zużyty olej do pojemnika i

usunąć.
Poluzować śrubę mocującą © przy filtrze oleju.
Wyciągnąć korpus filtra wraz z wkładem.
Uwaga! Zużyty olej i filtr oleju to odpady specjał^

ne. Należy przestrzegać przepisów dot. ochrony śro
dowiska
Groźba porażenia !
Obudowa fitra i wkład są wypełnione
gorącym olejem.
Oczyścić korpus filtra oleju ©, włożyć nowy wkład fil

trujący © ze sprężyną od dołu.
Wymienić uszczelniacz © zwracając uwagę na pra
widłowe położenie fitra i uszczelniacza.
Wymienić uszczelki śruby mocującej i spustowej.
Wskazówka:
Wkład filtrujący © wymieniać przy każdej wymianie
oleju.
Przyłączyć fitra do głowicy filtra.

- śruba spustowa skierowana do dołu-
Przy montażu zwracać szczególną uwagę na

następujące sprawy:
Przy wkręcaniu śruby mocującej, korpus filtra wcisnąć
ręką występem w otwór centrujący głowicy filtra.
Przytrzymywać filtr, aby przy dociągnięciu śruby
mocującej nie uległy przekręceniu, co mogłoby na
prężyć uszczelniacz i spowodować nieszczelności.
Wyjąć zawór bocznikowy filtra oleju znajdujący się przy

jego głowicy i sprawdzić stopień zużycia. W razie potr
zeby wymienić go.
Założyć zawór bocznikowy z nową uszczelką.
Wskazówka: Gniazdo zaworu bocznikowego, 4.20-1.
RA-A 12 4.10 - 1
DEMONTAŻ I MONTAŻ WYMIENNIKA CIEPIA
Demontaż wymiennika ciepła
Spuścić olej silnikowy, (WA).

Wyjąć filtr oleju 4.10.
Wykręcić śruby mocującej obudowy wymiennika. Zdjąć

obudowę.
Umocować obudowę wymiennika ciepła w imadle, sto

sując ochronne zabezpieczenie szczęk, Wykręcić śruby
mocujące wymiennika.
Wyjąć wymiennik ciepła.
Montaż wymiennika ciepła
Sprawdzić stan wymiennika ciepła Q, a w razie potrze

by wymienić go.
Wymiennik wraz z nowymi uszczelkami @ włożyć do
obudowy.
Zdemontować zawór bocznikowy (s) filtra oleju,
sprawdzić stopień zużycia, a w razie potrzeby- wymienić
go.
Założyć zawór bocznikowy wraz z nowymi uszczelkami.
Przyłączyć obudowę wymiennika ciepła @ Wraz z nową
uszczelką @ d° skrzyni korbowej.
! ! ! W miejsce wymiennika z 9 płaskimi segmentami

można założyć zmodernizowane wymienniki z 10 seg
mentami.
Wskazówka: Wymienniki ciepła z 9 lub 10 segmentami

mogą być wykonywane z lub bez zaworu bocznikowego
.Zwracać uwagę na oznakowanie / przyporządkowanie
w katalogu ET.
RA-A 12 4.20 - 1
DEMONTAŻ 1 MONTAŻ MISKI OLEJOWEJ
Demontaż i montaż miski olejowej
W pojazdach z automatycznym uzupełnianiem

oleju:
Wykorzystując odpowiednie układy elektryczne odciąć

dopływ oleju do automatycznego urządzenia uzu
pełniającego.
W tym celu należy ustawić dźwigienkę © w położenie
wyłącz.
Przerwany został dopływ świeżego oleju ze zbiornika do
miski olejowej.
Dokonać mechanicznego odcięcia dopływu świeżego

oleju.
W tym celu należy kran odcinający © ustawić
poprzecznie w stosunku do przewodu. Dopływ
świeżego oleju ze zbiornika do miski olejowej został
przerwany mechanicznie.
Wskazówka: Dźwigienka przełącznika elektrycznego

oraz kran odcinający znajdują się w przestrzeni silniko
wej, po prawej stronie.
Spuścić olej silnikowy i usunąć go (WA).
Uwaga! Zużyty olej to odpad specjalny. Należ;

przestrzegać przepisów o ochronie środowiska.
Przy wykonaniu poniższych prac wymagane jest
zachowanie szczególnej ostrożności!
Miski olejowe są ciężkie i niewy
godne. Może w nich znajdować się
pozostałość oleju silnikowego. Na
leży posługiwać się np. podnośni
kom, dźwignia itp. w przeciwnym
przypadku konieczna jest pomoc
dwóch osób.
Odkręcić śrubunek (T), opaskę zaciskową © oraz śrubę

© na przewodzie olejowym od silnika do układu auto
matycznego uzupełniania świeżym olejem.
Wykręcić śruby mocujące miski olejowej. Lekko unieść

miskę olejową, odchylić do tyłu, a następnie zdjąć w
kierunku do dołu.
RA-A 12 4.31 - 1
DEMONTAŻ I MONTAŻ MISKI OLEJOWEJ
Montaż miski olejowej
Wymienić uszczelkę miski olejowej.

Przesunąć miskę od dołu do skrzyni korbowej i przy
mocować.
! ! ! Montaż miski olejowej dokonuje się w odwrotnej
kolejności niż przy demontażu.
Wskazówka: Zwracać uwagę na wskazówki mon

tażowe dotyczące płaskich uszczelek, 8.99 -1.
Orientacyjne momenty obrotowe ,9.51 - 6.
Przykręcić przewody olejowe automatycznego układu

doprowadzenia świeżego oleju.
Śruby mocujące dociągnąć z odpowiednim momentem
obrotowym.
Wlać olej silnikowy.
Odblokować automatyczny układ doprowadzania
świeżego oleju.
Wskazówka: Zwracać uwagę na zróżnicowanie wiel

kości misek olejowych! Prętowe mierniki poziomu oleju
oraz ich prowadnice posiadają różne długości w
różnych typach silników.
Źle dobrana część daje w rezultacie niewłaściwe wyniki
pomiarowe.
Przy wymianie zwracać uwagę na wytłoczone numery.
4.31 - 2 RA-A 12
POMPA OLEJOWA
Demontaż pompy olejowej
Zdemontować miskę olejową, 4.31.
Wykręcić śruby mocujące rury zasysania oleju.
Wykręcić śruby mocujące cyrkulacyjnej pompy olejowej.
Odkręcić kolektor pompy ssącej, poluzować opaskę

napinającą (strzałka) i zdjąć rurę ssącą pompy cyrku
lacyjnej wraz z koszykiem siatkowym.
Odkręcić zawór regulacji ciśnienia oleju przy obudowie

(SW 36) i zdjąć go.
Zmierzyć luz między zębny pomiędzy kołem napędo

wym pompy olejowej, a kołem wałka korbowego.
Zwracać uwagę na podane wartości luzów, a w razie
potrzeby wymienić koła zębate. Wymontować
współbieżne koło zębate i sprawdzić stan techniczny
kół zębatych oraz obudowy pompy.
RA-A 12 4.32 - 1
POMPA OLEJOWA
Odkręcić kołnierz zaworu regulacji ciśnienia oleju O .

Wykręcić śrubę mocującą ©pompy ssącej i zdjąć
pompę.
Wyjąć wałek pośredni © z obydwoma tulejkami
łączącymi i pierścieniami zabezpieczającymi.
Wykręcić śrubę mocująca @ pompy cyrkulacyjnej i

zdjąć pompę.
Rozkładanie pompy olejowej
Umocować pompę olejową w imadle, stosując osłony

ochronne na szczęki imadła.
Poluzować śruby mocujące pokryte pompy olejowej i
zdjąć pokrywę.
Wymontować współbieżne koło zębate i sprawdzić stan

techniczny kół zębatych oraz obudowy pompy.
Sprawdzić luz osiowy pompy. W tym celu urządzenie

pomiarowe wraz z uchwytem [11] ustawić na obudowie
w położeniu “0“ i dokonać pomiarów, zwracać uwagę
na dotrzymanie odpowiednich wartości.
4.32 - 2 RA-A 12
POMPA OLEJOWA
Zdemontować koło napędowe pompy olejowej. W tym

celu ułożyć pompę na odpowiedniej podkładce i przy
pomocy specjalnego urządzenia wycisnąć koło
napędowe.
Składanie pompy olejowej
W celu założenia pompy należy ją ułożyć w taki sposób,

by koło zębate spoczęło na niej.
Nałożyć koło napędowe na wałek i wcisnąć tak, aby

było 0,5 mm luzu ( patrz-lupa).
0.5 mm
Założyć pokrywę.
Śruby mocujące dociągnąć z odpowiednim momentem.
Wyrobioną pokrywę przeszlitować lub wymienić.
Sprawdzić luz osiowy koła zębatego.
Wskazówka : Dane techniczne , 9.21 -
RA - A 12
4.32 - 3
POMPA OLEJOWA
Otworzyć zawór bezpieczeństwa pompy olejowej.

Sprawdzić stopień zużycia sprężyny i zaworu, a w razie
potrzeby wymienić.
W nowych typach silników zawory te są nierozbieralne (
patrz obok).
Montaż pompy olejowej
Założyć pompę cyrkulacyjną. Śrubę mocującą ©

dociągnąć z przewidzianym momentem obrotowym.
Założyć kołnierz zaworu regulacji ciśnienia oleju © i
dociągnąć śruby mocujące z przewidzianym momentem
obrotowym.
I 1 I Przed nałożeniem tulei należy sprawdzić stan

pierścieni zabezpieczających, a w razie potrzeby
wymienić je.
1. Nałożyć tulejkę © ,
2. Wprowadzić wałek pośredni © ,
3. Nałożyć tulejkę łączącą © .
Założyć pompę ssącą i dociągnąć śrubę mocującą z

odpowiednim momentem obrotowym.
4.32 - 4 RA-A 12
POMPA OLEJOWA
Zamontować zawór regulacji ciśnienia oleju 0 .

Przyłącze pierścieniowe © ustawić w taki sposób, aby
można było założyć koszyk sitkowy.
Obudowę zaworu dokręcić z odpowiednim momentem
obrotowym.
Nałożyć koszyk sitkowy z rurką ssąca i opaską.

Sprawdzić uszczelkę ( strzałka) kolektora pompy
ssącej, w razie potrzeby- wymienić.
Założyć kolektor pompy oraz zacisnąć opaskę.
Śruby mocujące obu olejowych rurek ssących (

strzałka) dociągnąć z przewidzianym momentem obro
towym.
RA - A 12 4.32 - 5
POMPA OLEJOWA
Przyporządkowanie szerokości zębów do ilości tłoczonego oleju
szerokość zębów w ilość tłoczonego oleju w I /min przy

mm n = 600 1/min n = 2440 1/min
23............................................ ................. 18...................................... 91

28.............................................................. 25.....................................113,5
34.......................................................... .....29,4................................. 138
38......................................... 33................ 155
43.......................................... 37................. 175
Minimalne ciśnienie oleju
Wymienione w danych technicznych wartości ciśnienia oleju są wartościami średnimi, które w normalnych
warunkach klimatycznych wskazywane są przez przyrządy.
Doświadczenia wykazały, że (głównie przy wysokich temperaturach zewnętrznych) mogą występować trochę
niższe ciśnienia, a silniki o następujących ciśnieniach minimalnych mogą być wykorzystywane bez obaw::
n (1/min) Minimalne ciśnienie oleju
500.............. 0,6 bar

1500 do 1600................................ 2,5 bar
2300....................................................... 3,5 bar
Wartości te obowiązują przy stosowaniu olejów silnikowych następujących klas lepkości SAE 15W - 40
SAE 10W - 40, SAE 30.
Ciśnienie oleju sprawdza się przy rozgrzanym silniku (temp, wody 80° C i 90° C). Jeżeli są wątpliwości co do
wskazań założonych manometrów, w miejsce czujnika ciśnienia oleju należy wstawić manometr legalizacyjny
4.32 - 6 RA - A 12
DEMONTAŻ I MONTAŻ DYSZ WTRYSKOWYCH
Demontaż dyszy wtryskowej
Wskazówka: Dysze wtryskowe mogą być demontowa

ne i montowane bez odejmowania wału korbowego. Na
zdjęciu obok wat został zdjęty, aby lepiej było widać
inne części.
Poluzować i wykręcić zawór ciśnieniowy Q dyszy

wtryskowej ©
Wyjąć dyszę wraz z zaworem.
Kontrola zaworu dyszy wtryskowej
Przy pomocy małego śrubokręta sprawdzić, czy

sprężyna dociska tłoczek zaworu do jego gniazda. W
razie potrzeby wymienić zawór dyszy wtryskowej.
Zwracać uwagę na ciśnienie otwierania zaworu.
Montaż dyszy wtryskowej
Przyłożyć dysze zwracając uwagę na to, aby kulka ju-

stacyjna ( strzałka) na korpusie dyszy wtryskowej
weszła w przewidziany dla niej otwór ( strzałka).
Wkręcić zawór ciśnieniowy i dociągnąć z odpowiednim

momentem.
Sprawdzić prawidłowość kierunku wtrysku.

Strumień oleju musi bez przeszkód docierać do dna
tłoka.
Nie wolno w żadnym przypadku wykorzystywać dysz
skrzywionych.
RA-A 12 4.33 - 1
DEMONTAŻ I MONTAŻ DYSZ WTRYSKOWYCH
W przypadku silników MT/MK w tłoku znajduje się ka

nalik chłodzenia. Przy ustawianiu dyszy zwracać uwagę
na to, aby otwór dyszy był skierowany dokładnie w
otwór wlotowy kanalika chłodzenia.
Dysze wtryskowe silników MT/MK z chłodzeniem we

wnętrznym tłoka różnią się od montowanych w silnikach
bez turbodoładowania i dlatego należy o tym pamiętać
przy wymianie dysz wtryskowych.
Q dysza dia silnika bez turbodoładowania.

© dysza dla silnika z turbodoładowaniem.
4.33 - 2 RA-A 12
ZAWÓR ODDZIELAJĄCY OLEJ- DEMONTAŻ I MONTAŻ
Demontaż i montaż zaworu oddzielającego olej

(odpowietrzenie skrzyni korbowej)
Poluzować opaskę zaciskową © przy stopce zaworu.

Poluzować opaskę zaciskową © przy kanale zasysania
powietrza ( w górnej części zaworu). Wyjąć zawór ©
wraz z uszczelnieniem © ■
Wskazówka: zawory te wymienione są w pojazdach

kierowanych do remontu ze względu na duży przebieg.
Wymienić uszczelniacz © ,
Nałożyć zawór © i ustawić jego wlot w kierunku kanału
zasysania powietrza. Nałożyć odcinek węża © i
dociągnąć opaski zaciskowe ©, a następnie opaskę ©
przy stopce zaworu.
Wskazówka: Pewien nieduży wycinek oleju na odpo

wietrzeniu skrzyni korbowej jest uwarunkowany funkcjo
nalnie i zmniejsza zużycie gniazda zaworu wlotowego.
Dlatego też znajdowanie się oleju w przewodzie ssącym
(za przyłączem odpowietrzającym) nie może stanowić
podstawy wymiany zaworu.
Olej na głowicach cylindrów patrz 7.11.
Od kilku lat zawory posiadają przestrzeń ©,w której

zbiera się olej oraz rurkę odpływową ©, przez którą olej
spływa do skrzyni korbowej.
Odkręcić obudowę odpowietrzającą®.

Zdjąć obudowę z uszczelniaczami ® i kołnierzem dy
stansowym © •
Oczyścić części, wymienić uszczelnienia. Montaż wyko
nuje się w odpowiedniej kolejności.
RA-A 12 4.34 - 1
DEMONTAŻ / MONTAŻ / REGULACJA AUTOMATYCZNEGO UKŁADU UZUPEŁNIANIA OLEJU
Odcinanie elektrycznego dopływu oleju w auto

matycznym układzie uzupełniania świeżego oleju
W tym celu należy ustawić dźwigienkę 0 w dolne
położenie "Wył.11
Przerwany został dopływ świeżego oleju do miski olejo
wej.
Wskazówka: Elektryczne elementy układu i zasada

działania strona 6.
Odcinanie mechaniczne dopływu oleju w auto

matycznym układzie doprowadzenia świeżego
oleju.
W tym celu kran odcinający © należy ustawić
poprzecznie względem przewodu. Przerwany został
dopływ świeżego oleju do miski olejowej.
Wskazówka: Dźwigienka przełącznika elektrycznego

oraz kran odcinający znajdują się w przestrzeni silniko
wej po prawej stronie.
Demontaż elementu odcinającego
Odkręcić przewód olejowy od silnika przy obudowie

elementu odcinającego Q.
Odkręcić przewód łączący część pływakową® .
Odkręcić przewód olejowy zbiornika uzupełniającego @
Odkręcić śruby mocujące obudowy elementu od

cinającego ( strzałka).
Zdjąć element odcinający.
Uwagal >
Przy wykonaniu tych czynności mogą
wypływać resztki oleju.
Olej zbierać do czystego pojemnika
tak aby mógł być ponownie wykorzy
stany.
Zużyty olej jest odpadem specjał
Zwracać uwagę na przepisy do
tyczące ochrony środowiska.
RA-A 12 4.35 - 1
Rozkładanie / składanie elementu odcinającego
Wymienić części zużyte lub uszkodzone.

Części sktadowe
© obudowa elementu odcinającego

(2) element przesuwny z
(3) rolką cylindryczną 8x12
© *śruba zamykająca z
(5) pierścieniem uszczelniającym
0 kulka
0 sprężyna dociskowa
® kulka
0 redukcja
® pierścień uszczelniający z
© wspornikiem
© śruba z łbem wklęsłym wraz z
© pierścieniami uszczelniającymi
© Śruba z łbem wklęsłym wraz z
© pierścieniami uszczelniającymi
© śruba z łbem wklęsłym wraz z
0 pierścieniami uszczelniającymi
© śruba M 6 x 10 z
© pierścieniem uszczelniającym
Założyć element odcinający
* Od dnia montażu 4315 (3.82) stosuje się zmodyfiko
wane śruby zaślepkowe @. Na łbie śruby jest wybita
liczba “176“.
Możliwe jest dokonanie modernizacji patrz informacja
serwisowa SI 82 10 04.
Montaż elementu odcinającego
Ustawić pojazd na płaszczyźnie poziomej. Obudowę

elementu odcinającego umieścić w uchwycie. Śruby
mocujące dociągnąć tylko tak, aby obudowa dawała się
jeszcze swobodnie poruszać.
Poziomicę włożyć do końcówki ( musi być sprawna).
Wyregulować położenie obudowy elementu od
cinającego ( poziomica wskazuje położenie poziome).
Dociągnąć śruby mocujące. Połączyć przewody olejo
we.
4.35 - 2 RA-A 12
Wymienić / wyregulować element pływakowy
Spuścić olej silnikowy i usunąć go (WA).
Uwaga! Zużyty olej jet odpadem

specjalnym. Przestrzegać przepisów
dotyczących ochrony środowiska.
Odkręcić dopływ do obudowy elementu odcinającego (

strzałka).
Wykręcić śruby mocujące pokrywki przestrzeni do wy
równywania oleju.
Wykręcić pływakowy zawór igłowy, sprawdzić stan

techniczny oraz wymienić uszkodzone lub nie zamy
kające się zawory.
Części składowe elementu pływakowego
Q dopływ do obudowy elementu odcinającego

© igłowy zawór pływakowy
(3) pierścień uszczelniający
© *pływak
© wałek łożyskujący pływaka
© króciec gwintowany pomiędzy dopływem a igłowym
zaworem pływakowym
© pierścień uszczelniający króćca ©
© uchwyt pływaka
© gwintowany bolec do regulacji położenia pływaka
@ ogranicznik przestawiania pływaka
© podkładka sprężysta
© nakrętka samo zabezpieczająca , M 6
© czop kwadratowy bolca gwintowanego
* Od dnia montażowego 4315 (3.82):

element pływakowy ze wzmocnionym pływakiem.
Możliwa modernizacja, patrz informacja serwisowa SI
82 10 04.
Zwracać uwagę na zmienione nastawy , 4.35 - 5.
RA-A 12 4.35 - 3
Regulacja poziomu oleju

(wersja do 3.82)
Ustawienie poziomu oleju uzależnione jest od regulacji

położenia pływaka.
Regulacja zgrubna: czop kwadratowy bolca przekręcić
w taki sposób, aby górna krawędź uchwytu pływaka
znalazła się w położeniu środkowym Q tzn. pomiędzy
podkładkami zabezpieczającymi.
Pokrywę układu wyrównowywania oleju zaopatrzyć w

nową uszczelkę. Założyć pokrywkę i wykręcić śruby
mocujące z odpowiednim momentem obrotowym.
Regulacja precyzyjna/ dokładna: zalać silnik ok. f
wymienionego oleju ( nie licząc filtra).
Otwieranie dopływu oleju do automatycznego

układu doprowadzania świeżego oleju:
W przypadku instalacji elektrycznej, przełącznik Q

ustawić w górne położenie “zapas oleju silnikowego11.
Świeży olej może dopływać (do miski olejowej-red.).
Właściwy poziom oleju na mierniku prętowym -patrz
lupa ©
W przypadku układu mechanicznego, dźwignię kranu

odcinającego © ustawić w kierunku do dołu (zgodnie z
przewodem).
Ponieważ olej przepływa przez zawór igłowy bardzo

wolno, to jego zamknięcie może nastąpić nawet po
upływie jednej godziny. Poziom oleju jest właściwy, gdy
znajduje się miedzy podziałkami maksymum- minimum
wskaźnika prętowego.
4.35 - 4 RA - A 12
DEMONTAŻ / MONTAŻ / REGULACJA AUTOMATYCZNEGO ULłADU UZUPEŁNIANIA OLEJU
Jeżeli poziom oleju nie jest właściwy, to należy odpo

wiednio zmienić go przez przekręcenie kwadratowego
czopa © bolca gwintowego.
Jeżeli pełen obrót czopa kwadratowego zmienia poziom
oleju o ok. 3mm.
Obrót w prawo:.............. poziom oleju obniża się.
Obrót w lewo:...... ........... poziom oleju podnosi się.
Ponownie dociągnąć nakrętkę samo zabezpieczającą.
Zmiany
Od dnia 4315 (3.82), lub zamontowania zmodernizo
wanych części.
W nowych silnikach zamontowany jest ulepszony

stożkowy zawór pływakowy ©.
W starszych modelach silników były stosowane zawory
z kulką ©■
Wskazówki do regulacji elementu pływakowego
Obracając w prawo czop kwadratowy © bolca gwinto

wanego ustawić uchwyt pływaka © przy górnym ogra
niczeniu ©. Dociągnąć nakrętkę kontrującą i zalać ją
lakierem, aby możliwe było stwierdzenie jej przypadko
wego przestawienia. Zalać silnik olejem (zgodnie z
instrukcją obsługi). Po napełnieniu silnika, ale przed
uruchomieniem go , skontrolować poziom oleju,
używając miernika prętowego. Poziom oleju powinien
znajdować się miedzy podziałkami minimum-maksimum
wskaźnika prętowego.
Jeżeli mimo prawidłowego zalania silnika olejem, na
wskaźniku prętowym pokazuje się fałszywe wskazanie,
sprawdzić należy, czy zamontowana została odpowied
nia rurka prowadząca oraz miernik prętowy.
Do przebiegu 15 000 km sprawdzić codziennie poziom
oleju ( w miarę możliwości).
Poziom oleju, w przypadku właściwie pracującego au
tomatycznego układu doprowadzenia świeżego oleju,
powinien znajdować się pomiędzy podziałowymi mini
mum- maksimum miernika prętowego.
(A) sprężony olej z silnika

(B) olej ze zbiornika świeżego oleju
(O) maksymalny poziom oleju
© zawór pływakowy
© wzmocniony pływak
© uszczelka pokrywki przestrzeni wyrównywania po
ziomu oleju
RA-A 12
4.35 - 5
Elementy elektryczne i zasada działania automatycznego układu uzupełniania świeżego oleju
Składniki układu
- B12 - przełącznik pływakowy
- F3 - bezpiecznik automatyczny
- K12 - przekaźnik
- K159 - • przekaźnik
- S157 - włącznik układu uzupełniania oleju - Włącz./Wył.
- Y1 - zawór magnetyczny
II
NST 11 Motorraum
U
Zasada działania
Przełącznik pływakowy - B12 - nadzoruje poziom oleju.
Jeżeli poziom oleju obniży się poniżej żądanego , przełącznik podaje masę na przekaźnik - K159 -.
W przypadku nie pracującego silnika (nie aktywny przekaźnik - K10 - ), zamkniętego przełącznika -S157 - oraz
nie uszkodzonego bezpiecznika - F3 - (przewód 300 na stałym plusie) przyciąga przekaźnik - K159 - i przełącza
plus na zawór magnetyczny - Y1 -.
Zawór magnetyczny otwiera dopływ świeżego oleju ze zbiornika. Olej spływa do manometru osiągnięcia
żądanego poziomu.
Wskazówka dotycząca przełącznika - K10

Przy pracującym silniku przylega on do przewodu - 154 plusa generatora, zacisku D+ na uchwycie 86, cewki
przekaźnika. Przekaźnik łączy i przerywa zasilanie elektryczne zaworu magnetycznego - Y1
Zasada działania przełącznika - B 12 -

Na korpusie pływaka Q znajduje się magnes stały (ą). jeżeli w wyniku
zmian poziomu oleju magnes ten zbliża się do styku kontaktu ®
(Reedkontakt), przyciąga języczki kontaktowe i zamyka obwód elek
tryczny. Gdy magnes oddala się od styków kontaktu ( w wyniku zmi
any poziomu oleju), wówczas obwód elektryczny zostaje otwarty. Po
nieważ magnetyczne działanie sił wzrasta kwadratowo wraz ze
zmniejszeniem się szczeliny powietrznej pomiędzy języczkami kontak
towymi, zwarcie kontaktu następuje skokowo. Przy małych wahaniach
poziomu oleju, kontakt następuje zgodnie z histerezą.
(7) pływak
@ kontakt ochronny
® magnes stały
© sprężyna kontaktowa
4.35 - 6 RA-A 12
WYMIANA POKRYWY ZAMYKAJąCEJ W SKRZYNI KORBOWEJ
Wymiana pokrywy zamykającej w skrzyni korbowej
Wybić starą pokrywę , drobnym papierem ściernym

usunąć z otworu pozostałości masy uszczelniającej,
oczyścić otwór przy pomocy "OMNIFIT-
Reiniger/Aktivator“.
Nanieść do otworu “LOCTITE 648 - Kleber grun“ tak,
aby w obszarze 5mm od miejsca wciskania powstała
równa powierzchnia kleju. Pokrywę natychmiast po
zdjęciu folii ochronnej wbić prostopadle przy pomocy
trzpienia [60] - wykonanego we własnym zakresie,
strona 9.73-1 - tak żeby pozostało 1,5 mm do 2 mm .
Dzięki dokładnemu zachowaniu tej pozostałości zagwa
rantowane jest utrzymanie wymaganej minimalnej od
ległości około 0,5 mm pomiędzy pokrywą i zewnętrzną
ścianą otworu cylindra.
Wskazówka: Należy stosować wyłącznie specjalnie oczyszczone części (oczyszczone ultra dźwiękowo ) z mini
malnie naruszonymi krawędziami. Można je pojedynczo zamówić w centralnym magazynie części zamiennych (
opakowane w zgrzane plastikowe torby .pyłoszczelne z wypompowanym powietrzem).
Nie wolno dotykać cylindrycznej krawędzi pokrywy , powierzchnia ta musi pozostać absolutnie wolna od
tłuszczu!
RA-A 12 5.11-1
DEMONTAŻ I MONTAŻ ŁOŻYSKA PROWADZĄCEGO WALKA SPRZĘGŁOWEGO
Demontaż łożyska prowadzącego
Poluzowując śruby mocujące koła zamachowego

przytrzymując koło zębate startera dość dużym śrubo
krętem.
Wykręcić dwa przeciwległe śruby i zastąpić je dwoma
trzpieniami [12] .
Wykręcić pozostałe śruby.
Wyciągnąć łożysko prowadzące (kulkowe) przy pomocy

specjalnego ściągacza [13] i wspornika [14], Wyjąć
tulejkę dystansową.
Montaż łożyska prowadzącego
Wprowadzić tulejkę dystansową.

Łożysko prowadzące wbić w pierścień zewnętrzny
łożyska, aż do oporu dawanego przez tulejkę dystan
sową.
Naoliwić nowe śruby, wkręcić i dociągnąć z odpowied

nim momentem obrotowym.
Wskazówka:
Przy wymianie śrub zwracać należy uwagę na ich
długość- patrz, 5.22 - 5.
RA-A 12 5.21 - 1
DEMONTAŻ, MONTAŻ I NAPRAWA KOŁA ZAMACHOWEGO
Demontaż koła zamachowego
Poluzować śruby mocujące koła zamachowego przytr

zymując grubym śrubokrętem koło zębate startera.
Wykręcić dwie przeciwległe sobie śruby i zastąpić je
dwoma trzpieniami [12] .
Wykręcić pozostałe śruby.
Zdjąć koło zamachowe, korzystając przy tym z 2

długich śrub M10.
.... Uw*g a! I
# । % Koło zamachowe jest ciężkie. Używać ■
: ® w urz^zeń podnośnikowych;::; I
Naprawa koła zamachowego
Wybić pierścień ruchomy 0. Jeżeli jest, to wyjąć

łożysko prowadzące wałka sprzęgłowego @ oraz
pierścień dystansowy ® ■
Oczyścić i sprawdzić koło zamachowe. W przypadku
pęknięć lub przypalenia na powierzchni ciernej, koło
należy przeszlifować lub przetoczyć. Zarysowania nie
posiadające krawędzi wystających są dopuszczalne.
Wskazówka: Obróbka koła zamachowego-patrz

,5.22-5.
Dane techniczne, 9.21 - 7.
Wcisnąć nowy pierścień ruchomy:

Pierścień posiada fazy, z jednej strony zewnętrzną, a z
drugiej-wewnętrzną (patrz rys. 3 - lupa).
Pierścień z zewnętrznie fazowaną stroną wprowadzić do
trzpienia montażowego [15], a następnie obie części
podgrzać do temperatury ok, 150° C.
Gniazdo pierścienia tocznego na kole zamachowym
pokryć warstwą zielonego “OMNIFIT 150 M“ i wcisnąć
w nie pierścień ( do oporu).
! ! I Na koniec pierścień dokładnie oczyścić. Koło za
machowe montuje się wyłącznie przy tzw. “suchym11
pierścieniu roboczym.
Niebezpieczeństwo oparzenia!
części są gorące!
Nosić rękawice ochronne.
RA-A 12 5.22 - 1
Uszczelnienie otworu koła pasowego i części wału korbowego
Po przez otwór © kotka pasowego ©, względnie pomiędzy czopem wału korbowego © a kołem wału korbowe
go/ koła zamachowego © może dochodzić olej silnikowy do obudowy sprzęgła . Aby tego uniknąć, przy napra
wie tuż przed założeniem koła zamachowego końcówka tylna wału korbowego oraz koło zamachowe w obszarze
przedstawionym strzałkami na rysunku musi być umyte denaturatem lub przetarte środkiem o nazwie “TEROLAN
" z (rozcieńczalnikiem FL).
Kolejnym krokiem jest pokrycie końcówki wału korbowego oraz otworu @ materiałem uszczelniającym
“HYLOMAR“, także zamknięcie otworu <s) kulką © ■
Legenda Wielkość kulek:
dla otworów o-R do 8,4 mm

o Koło wału korbowego
kulka-R 8,5 mm
© kołek pasowy
© otwór koła pasowego dla otworów o-R ponad 8,4 mm
© kołek zamachowe kulka-R 8,731 mm
© Odstęp kulki ok. 1 mm według DIN 5401.
© kulka
© R 8,3 +0,2 mm
części od dnia montażu 3433
© Obszar powierzchni uszczelniającej
5.22 - 2 RA - A 12*
Montaż koła zamachowego
Koło zamachowe nałożyć na trzpień prowadzący zwra

cając przy tym uwagę na to, aby ustawienie kółka pa
sowego względem otworu było prawidłowe (strzałka).
Wprowadzić koło zamachowe.
- Nie zapomnieć o łożysku prowadzącym wałka
sprzęgła oraz tulejce dystansowej, 5.21-
Naoliwić śruby wkręcone kątowo, wkręcić je i

dociągnąć z odpowiednimi momentami.
- dociągniecie wstępne: 250 Nm

- dociągnięcie końcowe: po dociągnięciu
wstępnym przekręcić jeszcze o 90° (L obrotu).
Wskazówka:
Zmiana śrub na dokręcane kątowo ( patrz str.
uważać na długość śrub.
Koło zamachowe - wykonanie normalne

O śruba wkręcona kątowo
© łożysko prowadzące wałka sprzęgłowego
© pierścień dystansowy
0 pierścień zębaty startera
© koło zamachowe
© pierścień toczny
0 kołek z łbem cylindrycznym 8h8 x 32 (kółek paso
wych)
Koło zamachowe w przypadku z automatyczną skrzynią

biegów Renk Doromat 873A, 874A/B i WSK)
0 śruba kątowa
© podkładka
0 sprzęgło przeponowe
0 koło zamachowe
© koło zębate startera
© pierścień toczny
RA-A 12 5.22 - 3
Koło zamachowe przy automatycznej skrzyni biegów

(Alison i WSK)
© śruba sześciokątna M 10x30
(2) pierścień dociskowy, sprężynowy A 10
© pierścień pośredni
© śruba wkręcona kątowo
© podkładka
© sprzęgło przeponowe
© tulejka
© zębate koło startera
© koło zamachowe
Sprzęgło przeponowe jest przykręcone do obudowy

wspornika przy pomocy pięciu śrub. W przypadku
oddzielenia przekładni od silnika należy wykręcić śruby
zabezpieczające (kluczem nasadkowym),
Śruby te są osiągalne przez otwór w korpusie koła za
machowego. Dla tego celu należy obrócić koło za
machowe do właściwej pozycji (przy pomocy
urządzenia obrotowego silnika).
Sprawdzenie sprzęgła przeponowego.
Jeżeli w membranie powstały głębsze niż 0,2 mm
zagłębienia wynikłe z częstego luzowania i dociągania
śrub zabezpieczających, wówczas należy założyć nowe
przepony.
Śruby zabezpieczające dociągnąć z odpowiednim mo
mentem z (130 Nm).
© kołnierz silnika- przekł.

© korpus koła zamach.
© śruba zabezpieczają
© klucz nasadkowy
© sprzęgło przeponowe
© koło zamachowe
© obudowa/ przez wspornik
kierownicy
5.22 - 4 RA-A 12
Zmienione śruby mocujące dla kół zamachowych
Od października 1992 w silnikach D 25../ D 28..zostały zmienione śruby

mocujące ze sprężynujących ,na śruby dociągane kątowo. Przy naprawach
należy stosować już tylko takie śruby. Poznać je można po oznakowaniu (7).
• Nr części: 51.90020.0297 - dla kół zamachowych WSK

• Nr części: 51.90020.0298 - dla koła zamachowego skrzyni manualnej
Śruby kątowe powinny być stosowane do uzyskania n/w wymiarów

“L maximal“.
wymiar L
Śruba Nr części nowy maksymalnie
M 16 x 1,5 x 73 51.90020.0297 84,0 -1 mm 84,5 mm

M 16 x 1,5 x 84 51.90020.0298 73,0 -1 mm 73,5 mm
Kątowa metoda dociągania śrub.
- dociągnięcie wstępne:.......................... 250 Nm

- dociągnięcie końcowe:......................... po dociągnięciu początkowym
wykonać obrót o 90° (E. obrotu) dalej dokręcać.
Obróbka powierzchni trących sprzęgła przy kołach zamachowych
W przypadku silnego zarysowania powierzchni mogą być poddawane obróbce do 1,5 mm. Minimalny wymiar a
(62,8 mm), mierzony powierzchnią trącą, a powierzchnia przyłączania wałka sprzęgła- nie powinien być prze
kraczany.
Obróbka powierzchni mechanizmów stykających się z pokrywą sprzęgła skutkuje zminiejszem się głębokości
wkręcania śrub mocujących. Śruby te sa więc odpowiednio krótsze. Aby uniknąć tego, że śruby uderzą w wieniec
rozrusznika, odstęp “C“ musi być zawsze większy niż 0,5 mm.
Wymienić śruby mocujące o jakości 8.8 (8G) i dociągnąć z odpowiednim momentem.
O pokrywa sprzęgła
(2) skrócone śruby mocujące
© obudowa sprzęgła
@ korpus koło zamachowego
(5) koło zamachowe
(6) powierzchnie poddawane
obróbce:
(a) wymiar do obróbki
RA-A 12 5.22 - 5
WYMIANA WIEŃCA ZĘBATEGO STARTERA
Wymiana wieńca startera
Zdemontować koło zamachowe, 5.22.
Wieniec zębaty nawiercić i zbić przy pomocy przecina

ka.
- Nie wolno przy tych czynnościach uszkodzić koła
zamachowego-
Wskazówka: Ponieważ maksymalne odchylenie od

ruchu w płaszczyźnie ( bicie boczne) dla wieńca zęba
tego nie może być przekroczone, więc przed osadze
niem wieńca zębatego powinno zostać sprawdzone
boczne bicie koła zamachowego na powierzchni, na
którą zostanie założony wieniec.
W przypadku, gdy zostaną przekroczone dopuszczalne
wartości należy wymienić koło zamachowe.
Koło zamachowe należy założyć na piastę w tokarce. Z

lekkim naprężeniem wyjustować miernik zegarowy na
powierzchni, na którą zakładany będzie wieniec.
Ręcznie wykonać kilka obrotów kołem zamachowym i
odczytać odchylenia na mierniku.
Nowy wieniec zębaty rozgrzać do temperatury około

200° do 230° Ć, po czym wcisnąć go do oporu na
koło zamachowe.
!! ! Zwrócić uwagę na położenie fazy 0 !! !
Sprawdzić bicie boczne.

Bicie boczne wieńca zębatego może wynosić mak
symalnie max. 0,5 mm .
RA-A 12 5.23 - 1
WYMIANA WIEŃCA ZĘBATEGO STARTERA
Sprzęgło GF 420: uwzględnić wskazówki do wymiany wieńca zębatego startera.
Wieniec startera i sprzęgło F. & S. - GF 420 przymocowane są do kota zamachowego przy pomocy 12 śrub
M10. Wieniec jest dostarczony bez otworów gwintowych. W toku naprawy muszą być nawiercone otwory gwinto
we M10 (po osadzeniu na skurcz lub nałożeniu zamiennej krawędzi) wg istniejących na kole zamachowym ot
worów 11 mm. W celu wykonania tych otworów należy najpierw dokonać płytkiego nawiercenia wiertłem 11 mm
( wycentrowanie), a następnie móc wiercić wiertłem 8,5 mm.
Powyższe dotyczy:
1. Wieńców zębatych z osadzoną dodatkową krawędzią (pokrycie 0,335 do 0,645 mm).
Nowy wieniec zębaty przed dokonaniem osadzenia (na skurcz), należy podgrzać równomiernie do temperatu
ry ok. 200° do 230° C . Dopuszczalne odchylenie ruchu wieńca w płaszczyźnie, przy nałożeniu na piastę -
0,5 mm.
2. Nakładanych wieńców zębatych (pokrycie 0,050 do 0,255 mm). Przed montażem zalecamy ogrzanie wieńca
zębatego w kąpieli olejowej do temperatury ok. 100° C.
Koło zamachowe z osadzonym wieńcem zębatym startera
Schwungrad mit aufgeschobenem Starterzahnkranz
Q gwint M 10 = 12 x na obwodzie
© otwór przelotowy 11 mm
5.23 - 2 RA - A 12
WYMIANA PRZEDNIEGO USZCZELNIENIA WAłU KORBOWEGO
Informacja serwisowa MAN SI 91 02 19/0
Uwagi dotyczące uszczelnień wału korbowego

Od końca 1988 roku przy tylnym uszczelnieniu wału, a teraz również i przy przednim stosuje się w zasadzie
promieniowe uszczelnienia wykonane z teflonu (PTFE).
Uszczelnienia z PTFE - różnią się dotychczas stosowanych uszczelnień z elasto
merów znacznie szerszą, płaską krawędzią uszczelniającą, która nie jest już na-
prężana przez sprężynę węża. Dzięki własnemu, dość dużemu naprężeniu krawędź ■!
uszczelniająca (A) wykazuje taką cechę, że wybrzusza się ona ku środkowi. Dlatego U
też uszczelnienia teflonowe dostarczane są na tulejkach transportowych (B).
Aby można było montować takie uszczelnienie, musi być ono na tulejkę aż do
chwili montażu. Wynika to również z tego, że krawędź uszczelniająca jest bardzo X?
wrażliwa, a każde najmniejsze uszkodzenie staje się przyczyną nieszczelności. Kra- L J
wędź uszczelniająca oraz pierścień obrotowy koła zamachowego nie powinny być
pokrywane olejem lub innymi środkami smarowniczymi. x'
Postępowanie w przypadku napraw

W czasie napraw wykorzystywać wyłącznie uszczelnienia teflonowe. Wymiana przedniego uszczelnienia wału
korbowego jest możliwa bez demontażu chłodnicy i pokrywy czołowej, jeżeli wykorzystuje się narzędzie [16]
opisane dalej. Przy wymianie uszczelnienia wału wymienia się w zasadzie również pierścień obrotowy. Dostarczo
ne są następujące zestawy naprawcze:
Przednie uszczelnienia wału korbowego
- Zestaw naprawczy.......................................................... 51.01501.6016

składa się z :
- 1 PTFE - uszczelnienia promieniowego......................... 51.01501.6004
.......................................... ............................................................................................................ - 1 pierścienia
obrotowego........... ............................................................................................ 51.02130.0032
- zestaw naprawczy............................................................................................................... 51.01501.6017

składa się z :
- 1 pokrywy czołowej z prasowanym uszczelnieniem teflonowym PTFE-..... .......................... 51.01501.6018
- 1 pierścienia obrotowego.. ............. 51.02130.0032
- 1 uszczelnienia (bezazbestowego)............................ 51.01903.0251
- 1 instrukcji montażu.... ..................................... 51.99497.8079
Warsztatom prowadzącym serwis pojazdów MAN zalecamy stosowanie zestawu 51.01501.6016. Użycie zestawu
.6017 jest celowe, gdy naprawa uszczelnienia jest dokonywana sporadycznie i nie dysponuje się specjalnym
narzędziem. Jednak w tym przypadku konieczny jest ściągacz pierścienia tocznego[17j.
Tylne uszczelnienie wału korbowego
- zestaw naprawczy........................................................................................... ............................. 51.01501.6012

składa się z:
- 1 uszczelnienie promieniowe teflonowe PTFE-........................................... 51.01510.0206
-1 pierścienia tocznego.............................................. 51.02130.0013
Wskazówki montażowe
• Uszczelnienie teflonowe PTFE nie może być montowane, gdy jest tłuste. Najmniejszy ślad oleju powoduje jego
nieszczelność.
• Pierścień i urządzenie do zakładania uszczelnienia oczyścić przed montażem z oleju, tłuszczy i środka
zabezpieczającego przed korozją. Stosować można wszystkie dostępne w handlu środki oczyszczające.
• Uszczelnienie teflonowe zabrudzone olejem lub smarem nie nadaje się do użytku. Nie wolno go czyścić.
• Uszczelnienia teflonowe PTFE nie mogą być magazynowane bez tulejek transportowych. Już po upływie "
godziny traci ono swoje właściwości i nie nadaje się do montażu.
RA-A 12 5.51 - 1
Montaż uszczelnienia teflonowego PTFE

Poniżej podany jest sposób montażu przedniego uszczelnienia wału korbowego, ponieważ obecnie potrzebne
jest do tego specjalne narzędzie. Przy montażu tylnego uszczelnienia należy postępować analogicznie. Stosować
dotychczas do montażu uszczelnienia tylnego specjalne narzędzia [20+21] mogą być wykorzystywane bez ogra
niczeń.
Do demontażu przedniego uszczelnienia wału korbowego stosować zestaw narzędzi 80.99606.6011 [16], który
zawiera wszystkie narzędzia podane w niniejszej instrukcji montażowej, z wyjątkiem ściągacza koła obrotowego
[17]-
Wyjęcie uszczelnienia promieniowego wału

- Pierścień uszczelniający poluzować lekkim uderzeniem.
- Trzpień Q 80.99606.0299 [16.1 ] wkręcić w ściągacz © 80.99606.0198 [16.2] .

- Wprowadzić trzpień Q do adaptera © 80.99606.0264 [16.3] i zablokować nakrętką © . Nie dociągać zbyt
silnie śruby, ponieważ trzpień musi się dać obrócić w adapterze!
- Adapter (3) przykręcić silnie do wału korbowego przy pomocy śrub M 16 x 1,5 - 19.9 DIN 912,
06.02191.2815 © .
- 4 haki © 80.99606.6013 [16.4] wsunąć płasko pod krawędź pierścienia uszczelniającego, przekręcić o 90°,
tak aby uchwyciły one pierścień pod krawędzią. Obracając trzpień, można wyciągnąć ten pierścień.
5.51 - 2 RA-A 12
Zdejmowanie pierścienia tocznego

Zazwyczaj pierścień ten daje się ściągnąć bez demontażu pokrywy czołowej, ze względu na zmianę dotychczas
stosowanego ściągacza [17] 80.99601.0076, (patrz rysunek):
- W każdej półpłaszczyźnie wykonano po dwa wycięcia o wymiarach 32 mm x 25 mm.

- Ramiona ściągacza o grubości 9 mm zbierają się w kierunku wycięć tak, aby na szerokość ok. ok. 20 mm od
wycięć była jeszcze ok. 9 mm, na szerokości 10 mm od wycięć - wynosiła 8 mm, przy samych wycięciach 7
mm .
W przypadku niekorzystnym zbiegu toierancji wykonawczej może się zdarzyć, że ściągacz nie da się nałożyć
pomimo dokonania w nim opisanych zmian. W takiej sytuacji, do ściągnięcia pierścienia zdemontować należy
pokrywę czołową.
Nakładanie pierścienia tocznego
- Oczyścić wewnętrzną stronę pierścienia i piętę wału korbowego, którą następnie pokryć warstwą środka
uszczelniającego “Antipor 46“ 04.10160.9049 (50 ml-butelka).
- Pierścień © i tuleję wyciskową © 80.99606.0300 [16.5] nasunąć na adapter © .
- Ściągnąć silnie trzpień © w adapterze © z nakrętką © .
- Przykręcić adapter © do wału korbowego. Adapter © musi przylegać przy wale bez żadnych luzów, tak aby
uzyskać prawidłową głębokość wciśnięcia pierścienia.
- Naciągnąć pierścień aż do oparcia się tulei dociskowej ® o adapter © używając do tego nakrętki z
kołnierzem © M 16 x 1,5 - 10 M7.111-00, 06.11222.0211 oraz podkładki ® 17-ST37-A3C DIN 7349,
06.15230.0609 .
RA-A 12 5.51 - 3
Naciągnięcie promieniowego uszczelniacza
- Adapter 0 80.99606.0302 [16.6] przykręcić do

wału korbowego.
Uwaga !
Wyczyścić adapter i pierścień obro
towy. Uszczelnienie © musi być
zakładane “na suchot
Krawędzi uszczelniającej nie pokry
wać olejem lub innymi srokami sma
rowymi
Przyłożyć do adaptera 0 uszczelnienie promieniowe

© tuleją transportową ® i usunąć je na adapter.
Usunąć tuleję transportową.
- Tulejkę ściągającą 0 80.99606.0301 [16.7] przesunąć na adapter 0 .

- Trzpień © wprowadzić ( wkręcić) w adapter 0 .
- Uszczelnienie promieniowe naciągnąć, aż do oporu tulei 0 na pokrywie czołowej'
5.51 - 4 RA-A 12
DEMONTAŻ I MONTAŻ POKRYWY PRZEDNIEJ
Demontaż pokrywy przedniej
Poluzować śruby mocujące (7) oraz śrubę regulacyjną

©, tak aby zwolnić napięcie paska klinowego, a rolkę
napinającą można było odchylić do środka.
Zdjąć pasek klinowy (patrz instrukcja WA)
Zdemontować komplet koła pasowego, piasty, tłumików

drgań oraz pierścienia rozbryzgowego.
Wskazówka: zwracać uwagę na różnego rodzaju

tłumiki drgań.
W silnikach 6-cylindrowych, zdemontować z piasty

tłumiki drgań.
Odkręcić i zdjąć pokrywę.

! ! ! pokrywa jest przykręcona od dołu wraz z miską
olejową ( strzałki).
RA-A 12 5.52 - 1
DEMONTAŻ I MONTAŻ POKRYWY PRZEDNIEJ
Montaż pokrywy
Komplet pokrywy wraz z uszczelnieniem promieniowym

założony jest na tulejkę montażową (przy dostawie ).
Aby uszczelnienie nadawało się do montażu, musi do
ostatniej chwili znajdować się na tulei transportowo-
m o etażowej.
Skompletowaną pokrywę z naciągniętym uszczelnie

niem i tuleją transportową ułożyć w taki sposób, aby nie
uszkodzić krawędzi uszczelniającej pierścienia promie
niowego.
Wskazówka: pokrywa skrzyni wyposażona jest w

długie bolce prowadzące (24 mm), co pozwala na
właściwe jej założenie i zmniejszenie ryzyka uszkodze
nia pierścienia uszczelniającego.
Wykręcić śruby i dociągnąć z odpowiednim momentem.
Nałożyć pierścień rozbryzgowy i piastę z tłumikami

drgań. Śruba dokręcić z przewidzianym momentem.
Wskazówka:
1. Przy pierwszym montażu skompletowanej pokrywy
zakładany jest również nowy, zdemontowany
pierścień rozbryzgowy.
2. Śruby M 10
- Sprawdzić mocowanie i tłumiki drgań na piaście.
Wymienić śruby 8.8 (o ile są) na śruby 10.9. Podkładki
sprężyste zastąpić podkładkami 10,5 Din 125. Wymi
anę śrub zaznaczyć niebieską farbą na piaście wału
korbowego (punkt lakowy).
Zamontować tłumiki drgań wentylatora, wentylator i koło

pasowe. Nałożyć pasek klinowy i naprężyć go.
Wskazówka: W przypadku naprawy mogą być również

stosowane paski z otwartymi flankami.
! ! ! Do kontroli naprężenia paska stosować specjalne
narzędzia [48] patrz, 8.41.
5.52 - 2 RA-A 12
WYMIANA TYLNEGO USZCZELNIENIA WAłU KORBOWEGO OD STRONY KOłA ZAMACHOWEGO
Demontaż uszczelnienia
Zdemontować koło zamachowe- patrz, 5.22.
Wyjąć uszczelnienie promieniowe ze skrzyni.
Wskazówka: wykorzystywać przy tym haki [19] ze

ściągaczem [18].
Założenie uszczelnienia wału
Trzpień wciskowy [20] jest narzędziem dwuczęściowym.

Przed wciśnięciem pierścień prowadzący® [21] trzpie
nia nałożyć na wał korbowy.
Na oczyszczony trzpień wciskowy nałożyć nowe
uszczelnienie teflonowe.
Przy montażu zwracać uwagę na to, aby otwór elemen
cie trzpienia pokrywał się z występem centrującym wału
korbowego ( strzałka).
Wbić uszczelnienie.
Wskazówka: od końca 1988 roku stosowane są

pierścienia teflonowe(PTFE).
Uwzględniając uwagi podane na stronie, 5.51 - 1.
Zdjąć pierścień prowadzący 0 .

Nałożyć koło zamachowe.
Zwracać uwagę na uszczelnienie-patrz, 5.22 - 2.
Wskazówka: dotychczas stosowane narzędzie można

używać również w przypadku pierścieni uszczel
niających wykonanych z teflonu.
Pierścienie teflonowe PTFE muszą być montowane “na
sucho“.
RA-A 12
5.53 - 1
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE OBUDOWY STEROWNIKA, SPRAWDZENIE LUZU OSIOWEGO WAŁU
ROZRZĄDU
Sprawdzenie luzu osiowego wału rozrządu
Luz osiowy wału rozrządu sprawdzić także

można, gdy zamontowana jest pokrywa.
W tym celu zdemontować sprężarkę powietrzną,

nałożyć miernik na koło napędowe sprężarki i
przesunąć wał rozrządu za pomocą dźwigni
kierunku osiowym. Odczytać luz na mierniku.
-> Wymontowanie i wmontowanie sprężarki

powietrza, 8.11
Wbudować sprężarkę powietrza:

wyczyścić powierzchnie uszczelniające,
nałożyć uszczelkę 0 no obudowy sprężarki
powietrza.
Sprawdzić czy tulejki centrujące są na miejscu 0.
Nasadzić sprężarkę powietrza, włożyć śruby
mocujące i dokręcić z odpowiednim momentem
obrotowym.
Uwaga
W nowszych silnikach nie ma
uszczelki 0 Sprężarkę powietrza
uszczelnia się za pomocą środka
uszczelniającego “Loctite 5900”.
Zdemontowanie obudowy sterownika
Podeprzeć silnik, zdemontować z tyłu łożysko

silnika. Wymontować starter i koło zamachowe.
-> Montowanie i demontowanie koła zamachowego,

5.22
Pierwotny czujnik liczby obrotów 0 i czujnik

pomocniczy © wymontować i odłączyć od wiązki
kabli.
Wykręcić śruby mocujące (->) obudowy sterownika.

Nie wykręcać dwóch śrub mocujących © I Utrzymują
one tarczę rozruchową.
UWAGA
Obudowa sterownika jest też skręcona
z miską olejową, -> str. 2 !
5-54 - 1b
RA-A 12
ROZRZĄDU
! Obudowa sterownika jest skręcona

z miską olejową !
Śruby mocujące (->) obudowę sterownika

wykręcić z miski olejowej.
Zdjąć obudowę sterownika.

Zdjąć uszczelkę obudowy sterownika i wymienić
na nową.
5.54 - 2b RA-A 12
ROZRZĄDU
Ustawienie luzu osiowego wału rozrządu
Wał rozrządu wcisnąć bez luzu na

skrzynię korbową,
Szynę przymiarową przyłożyć na czołową
stronę koła wału rozrządu
I. przyłożyć do powierzchni krążka
stykowego © -
i zmierzyć za pomocą sprawdzianu głębokości
przyłożonego do powierzchni oddzielającej
skrzyni korbowej (2) odległość (odstęp) “X”.
Błędny pomiar:................. ->
Przy niekorzystnym dodaniu się tolerancji

może się zdarzyć, że wał rozrządu wystaje
nieznacznie z otworu koła wału rozrządu
osadzonego na skurcz.
Jeśli szyna przymiarowa zostanie
przyłożona w sposób pokazany na
rysunku, to może dojść do błędnego
pomiaru.
Szynę pomiarową przyłożyć do powierzchni

oddzielającej skrzyni korbowej i zmierzyć za
pomocą sprawdzianu głębokości przyłożonego
do krążka stykowego odstęp “Y”.
Doliczyć do wymiaru “Y” grubość uszczelki

“Z”’ = 0,5 mm i odjąć wymiar “X”, gdzie wynik
jest luzem osiowym wału rozrządu,
-> Dane techniczne, 9.21 -17
Jeśli luz nie mieści się w podanej tolerancji, wymienić

krążek stykowy lub pokrywę obudowy sterownika,
Jeśli krążek stykowy © zostanie wymieniony, włożyć

śruby mocujące © pokryte “loctite 648”
5.54 - 3b
RA-A 12
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE OBUDOWY STEROWNIKA, SPRAWDZENIE LUZU OSIOWEGO WALU
ROZRZĄDU
Wymiar “X” = odległość powierzchni uszczelniającej skrzyni korbowej od powierzchni koła

napędowego wału rozrządu
Wymiar “Y” = odległość powierzchni uszczelniającej obudowy sterownika w wciśniętą uszczelką od
krążka stykowego
Wymiar “Z” = uszczelnienie obudowy sterownika, ściśnięte.
Luz osiowy wał rozrządu = Y + Z - X.
Schemat
© powierzchnia uszczelniająca skrzyni korbowej

© szyna przymiarowa
(3) koło zębate wału rozrządu
(4) powierzchnia uszczelniająca obudowy
sterownika + uszczelka, wciśnięta
(5) krążek stykowy
-> Demontowanie i montowanie wału rozrządu, 7.51
Q obudowa sterownika
© pierścień uszczelniający wału korbowego
0 śruba dwustronna M 12 x 1,5 x 30
© uszczelka
© krążek stykowy
© uszczelka
© pokrywa
© śruba z łbem sześciokątnym
5.54 - 4b RA-A 12
ROZRZĄDU
Montowanie obudowy sterownika
Nową, przeznaczoną do założenia uszczelkę

ew. lekko natłuścić i założyć,
równocześnie zwracając uwagę na trzpienie
centrujące O
Nałożyć obudowę sterownika:

w nowych silnikach, nanieść środek uszczelniający
“loctite 5900” na powierzchnię oddzielającą©
obudowy sterownika ~ jarzma obudowy silnika.
W starszych silnikach znajduje się tu uszczelka
miski olejowej.
Równocześnie zwrócić uwagę na trzpienie centrujące,

na uszczelkę miski olejowej
i uszczelnienie wału rozrządu.
Śruby mocujące dokręcić z zalecanym momentem.
Śruby mocujące (->) obudowy sterownika przykręcić do

miski olejowej i dokręcić z zalecanym momentem.

-> Montowanie koła zamachowego, 5.22 - 3
RA-A 12 5.54 - 5b
DEMONTAŻ I MONTAŻ MECHANIZMU ZRÓWNOWAŻENIA MOMENTÓW
Demontaż mechanizmu
Zdjąć miskę olejową, 4,31.

Zdemontować rurkę zasysania, 4.32.
Wykręcić śruby mocujące © . Zdjąć podzespół

podważając go dźwignią przy tulejkach centrujących.
Sprawdzić:
-luz osiowy ©,
-stopień zużycia łożysk i kół zębatych.
Luz osiowy....................................... 0,08 do 0,22 mm
Rozkładanie/ składanie mechanizmu
Przy pomocy pompy hydraulicznej wycisnąć koła zęba

te. Nałożyć je na miękkim materiale. Wybić osie.
Sprawdzić stan techniczny łożyskować pod kątem wy
stępowania zarysować oraz stopnia zużycia.
Uwaga! Niebezpieczeństwo
zmiażdżenia!
Przy pracach z prasą hydrauliczną
przestrzegać przepisów bhp.
Przy składaniu zwracać uwagę na położenie obudowy

(koła zębate ustawione powinny być jedno do drugie
go).
Dla każdego wałka wprowadzić kołek cylindryczny o

wymiarze © = 1,5 +0,2 mm . Wprowadzić pierwszy
wałek do skrzyni i wcisnąć koło zębate ( do oporu) z
napięciem, poprzez kołek cylindryczny
Uwzględnić przepis dotyczący stopień- strona 2.
Wskazówka: Rysunek pokazuje obudowę i ciężarek

wyrównawczy dla drugiego łożyska głównego
(przedniego).
Obudowa piątego łożyska (tylnego) jest ustawiona
dokładnie tak samo, aie ciężarki wyrównawcze wbudo
wane są odwrotnie, tj. koło zębate ustawione jedno do
drugiego.
RA-A 12 5.55 - 1
Włożyć drugi wałek do skrzyni, ustawić ciężarki, a dru

gie koło zębate wcisnąć do oporu, zwracając uwagę na
oznakowanie.
Q W czasie montażu uważać na położenie oznakowa
nia.- “H2 / 5“ do “H“ -
©Ta strona do łożysk głównych 2 i 5 wału korbowego.
Przepis dotyczący spoin: '

Łoża spoin muszą być.suche i wołne od resztek
oleju, smaru i wosku.
Siła spojenia musi wynosić minimami0 500 bar (
przy manometrze prasy ustawialna przez regulację
siły nacisku).
Nadzór nad siłąispojenia jest podejmowany jako je-
dynal 00%-kontrola.
Po wprowadzeniu kół zębatych sprawdzić luzy osiowe

Q obu wałków.
luz osiowy............................ 0,08 do 0,22 mm
Tylny mechanizm zrównoważenia momentów jest ana

logiczny, ale złożony odwrotnie.
Przed montażem!
W celu zapewnienia natychmiastowego (po uruchomie

niu silnika) smarowania mechanizmu, pożądanym jest,
aby jeszcze przed jego zamontowaniem przesmarować
go olejem silnikowym. Dotyczy to również nowych pomp
odbieranych z ukompletowaniem od producenta.
W tym celu wlać olej silnikowy do otworu wlotowego
oleju i kilkakrotnie przekręcić mechanizm.
Powtórzyć tę czynność tyle razy, aż na wszystkich punk
tach łożyskowania ukaże się olej.
5.55 - 2 RA-A 12
Montaż mechanizmu
Zablokować mechanizm (z przodu) na drugim łożysku

głównym wału korbowego.
W tym celu:
- koła zębate obrócić tak, aby oznakowanie “H2/5“
znajdujące się na kole zębatym pokryło się z oznako
waniem “H2“ na obudowie.
- w otwór z oznaczeniem “H2“ wprowadzić kołek mon
tażowy.
(2) Ta strona ~ do drugiego łożyska głównego wału
korbowego.
(3) Kołek montażowy do samodzielnego wykonania
Zablokować mechanizm (z tyłu) na piątym łożysku wału

korbowego. W tym celu :
Koło zębate obracać tak, aby oznakowanie “H2/5“ na
kole zębatym pokryło się z oznakowaniem “H5“ na
obudowie.
W otwór z oznaczeniem “H5“ wprowadzić kołek mon
tażowy.
@ Ta strona-do piątego łożyska wału korbowego.
Czop korbowy pierwszego cylindra ustawić w położeniu

OT.
Wprowadzić tulejki centrujące @ do oporu w mostek
łożyskowy drugiego i piątego łożyska. Zblokowany me
chanizm nałożyć na łożysko.
Dokręcić śruby mocujące (ręcznie).
Z obu otworów wyciągnąć kołki

montażowe.
Dociągnąć śruby mocujące z mo
mentem obrotowym 65 Nm.
RA-A 12 5.55 - 3
DEMONTAŻ I MONTAŻ WAŁU KORBOWEGO
Demontaż wału korbowego

Zdemontować pompę olejową, 4.32.
Zdjąć z (przodu ) pokrywę obudowy, 5.52
Zdemontować pokrywę rozrządu, 5.54.
Zdjąć głowice cylindrów, 7.11.
Zdemontować mech, równoważenia momentów, 5.56.
Jeżeli korbowody i pokrywy panewek korbowodów nie

są ponumerowane w rosnącej kolejności, to należy to
uczynić.
Tłoki wraz z korbowodami wepchnąć w stronę głowicy

cylindrów.
Tłok wraz z korbowodami- demontaż/montaż, 5.61.
Wykręcić śruby mocujące z pokryw panewek wału kor

bowego.
Zdjąć pokrywy łożyskujące wału korbowego i odkładać
w kolejności ich demontowania.
Kolejność numeracji panewek: 1 = od strony wentyla
tora.
Półpanewki, o ile nie zostały oznakowane, oznakować
odpowiednio do odpowiadających im pokryw.
Wyciągnąć wał korbowy.

Półpanewki wyjąć ze skrzyni korbowej i opisać.
Sprawdzić stopień zużycia wału korbowego i w razie
potrzeby - wymienić.
Niebezpieczeństwo wypadku!
Nie podchodzić pod wiszące ciężary.
Dbać p właściwy stan techniczny
dźwigu.
RA-A 12 5.56 - 1
Oczyścić panewki i sprawdzić, czy nie są wypracowane.

W tym celu należy panewkę złożyć na płaskiej powierz
chni.
Zmierzyć i zmontować wymiar “A“, następnie wymiar
“B“.
Stopień wypracowania = A - B.
Do skrzyni korbowej włożyć w odpowiedniej kolejności

panewki i pokrywy panewek (wg numeracji).
Założyć pokrywy panewek bez wkładania wału korbo
wego.
Wykonać pomiar wewnętrznych otwór łożysk głównych.
Wskazówka: Śruby mocujące © pokrywy łożysk

głównych są śrubami sprężynującymi, ale mogą być
ponownie wykorzystane.
Pomiary otworu wewnętrznego łożysk powinny być

wykonywane w stanie złożonym w kierunkach 1, 2, i 3,
jak również w płaszczyznach pomiarowych a i b, przy
pomocy precyzyjnego przyrządu pomiarowego. Dane
techniczne, 9.21 - 6.
W przypadku zastosowania nowych panewek należy
zwrócić uwagę na odpowiedni wymiar naprawczy,
dostosowany do średnicy i długości czopów łożysk
wału korbowego.
Sprawdzić czopy łożysk wału korbowego (stopień

zużycia) i zmierzyć śrubą mikrometryczną.
W przypadku silników pięciocylindrowych z mechaniz
mem równoważenia momentów, sprawdzić stopień
zużycia wieńców zębatych.
Zużyte wieńce wyrzucić. Jako zamiennik zawsze
dostarczany jest wał korbowy z wieńcami zębatymi.
5.56-2 RA-A 12
Montaż wału korbowego
Nowe wieńce zębate podgrzać i nałożyć na gniazdo ©

, aż do wyczucia oporu
- Faza wewnętrzna do lica oporowego
Temperatura ogrzania do połączenia na skurcz od 130°
C do max. 200° C.
! ! ! Więńce zębate muszą przy tym zająć następująca

pozycję :
Środek czopu korbowego cylindra © do środka luki
zębatej © = 10 54’ ± 8’
O środek czopu korbowego cylindra 1

© środek czopu korbowego cylindra 2
© środek luki zębatej
Obydwa wieńce są identyczne.
Niebezpieczeństwo oparzenia !
Części są gorące, natęży nosić ręka
wice! ochronne..
Kanały olejowe w skrzyni korbowej i wale oczyścić

sprężonym powietrzem.
Panewki i czopy dokładnie oczyścić . Wstawić panewki
na ich miejsce w skrzyni korbowej.
Numeracja łożysk wału korbowego: 1 = od strony wen

tylatora.
Wskazówka : W razie zastosowania nowych panewek

należy przestrzegać rozmiarów naprawczych.
Naoliwić powierzchnie toczne panewek i wstawić wał

korbowy. Uwzględniać przy tym oznaczenia (strzałka na
kołach zębatych wału korbowego i rozrządu .
Niebezpieczeństwo wypadku 1 \
Nie podchodzić pod wiszące ciężary. 1
Utrzymywać dźwig.w sprawności
technicznej.
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia!
Części wału korbowego mogan po
siadać ostre krawędzie, np. wieniec
zębaty.Nosić rękawice ochronne.
RA-A 12 5.56 - 3
Nałożyć pokrywę łożyska wału korbowego wraz z od

powiednimi panewkami.
- Zwracać uwagę na numerację -
Wkręcić śruby pokrywy łożyska i stopniowo dociągnąć

do odpowiedniej wartości momentu obrotowego. Osta
tecznego dociągnięcia śrub dokonać przy pomocy
kiucza kątowego [23].
Wskazówka: Śruby mocujące pokrywę łożyska

głównego są śrubami sprężystymi, ale mogą być po
nownie wykorzystane.
Sprawdzenie luzu osiowego wału korbowego
Luz osiowy określany jest:

- przy silnikach 6-cylindrowych przez 4 łożysko wału,
- przy silnikach 5-cylindrowych przez 3 łożysko wału (
łożysko pasowe).
W czasie napraw zwracać uwagę na odpowiedni rozmi
ar naprawczy dla średnicy © i szerokości czopa
łożyska korbowego © .
Na skrzyni korbowej zainstalować miernik wraz z

uchwytem, wyjustować go przy lekkim nacisku na wał
korbowy.
Przesunąć wał osiowo i odczytać na mierniku wartość
luzu.
Po dokonaniu montażu ,sprawdzić ,czy wał korbowy
obraca się dość łatwo.
Zamontować tłoki wraz z korbowodami, 5.61 - 3.
Zamontować pozostałe elementy silnika.
5.56 - 4 RA-A 12
DEMONTAŻ I MONTAŻ WALU KORBOWEGO
W przypadku wałów korbowych, korbowodów oraz

gniazd, prowadnic i popychaczy zaworów zostały
przewidziane wymiary naprawcze, które częściowo
znajdują w produkcji seryjnej, a w pozostałej części
wykorzystywane są w naprawach.
Czopy wały korbowego i łożyska korbowodów posia
dają 6 stopni obróbki, przy czym 3 pierwsze :
N = wymiar nominalny,
N I = wymiar nominalny I,
N II = wymiar nominalny II, znajdują zastosowanie w
produkcji seryjnej, a trzy dalsze są przewidziane dla
napraw. Dla każdego stopnia obróbki przewidziane jest
odpowiednie oznaczenie kolorem na wale korbowym
O patrz dane techniczne, 9.21 - 6.
Aby różnice te były bezwarunkowo uwzględniane

podczas wykonywania napraw, zastosowana została
tabliczka znamionowa z polem NI/ NU-©.
Jeśli w silniku zostały zastosowane części o wymiarze N
I - to w wymienionym wcześniej polu zostały wybite
następujące litery:
P = wał korbowy - łożyska korbowodów N I
H = wał korbowy - łożysko główne N I
S = średnica cylindra N I
Jako następny wymiar naprawczy należy więc zastoso
wać N II i musi to zostać wybite na tabliczce znamiono
wej ,a wał korbowy powinien być oznakowany odpo
wiednim kolorem.
W silnikach podpodłogowych tabliczka znamionowa

znajduje się na bloku silnika, po prawej stronie z tyłu.
RA-A 12 5.56 - 5
DEMONTAŻ I MONTAŻ TŁOKÓW Z KORBOWODAMI
Demontaż tłoków z korbowodami

Zdemontować rury zasysające olej, 4.32.
Zdemontować głowice cylindrowe, 7.11.
Jeżeli korbowody i pokrywy łożysk korbowodów nie są

ponumerowane kolejno ( rosnąco), to należy to uzu
pełnić.
Śruby mocujące pokrywy łożysk korbowodów poluzo

wać i wykręcić.
Zdjąć pokrywy łożysk korbowodów wraz z panewkami,

w razie potrzeby można pomóc sobie lekkim uderze
niem młotków z tworzywa sztucznego.
Przy pomocy kawałka twardego drewna usunąć z

górnej części (krawędzi) tu lei cylindrowej pozostałości
po spalaniu ( nagar olejowy).
!!! Nie uszkodzić gładzi cylindrowej.
Przesunąć w górę, a następnie wypchnąć przez cylindry

korbowody wraz z tłokami. Korbowód wraz z tłokiem
odłożyć obok należącej do nich pokrywy łożyska.
Sprawdzić, czy tłoki i pierścienie nie są uszkodzone. W
przypadku pęknięć na krawędzi komory spalania w
tłoku, należy tłok wymienić.
Wskazówka: dla szlifowanych cylindrów można dobrać

tłoki naprawcze z nadwymiarami 0,2; 0,4 i 0,6 mm,
które zachowują współczynnik sprężania.
Ostrzeżenie!
Pokrywą łożyska korbowodu i’ Stopa
korbowodu posiadają wspólną nu
merację (strzałki). Takie pary nałeży
odkładać wspólnie z zachowaniem
kolejności skrzyni korbowej. A
RA-A 12 5.61 - 1
Ustalenie luzów tłoków
Zmierzyć i zanotować średnicę wewnętrzną cylindrów w:

- trzech płaszczyznach pomiarowych z góry na dół,
- promieniowo w jednakowych odstępach co 45°
Oczyścić średnicę nowych tłoków wybitą na denku

tłoka.
Dla wypracowanych tłoków, przy pomocy zewnętrznego
mikrometru dokonać pomiaru od krawędzi tłoka do osi
tłoka, patrz dane techniczne, 9.21 - 3.
Zanotować wyniki pomiarów.
Średnica tłoka odjąć od największej zmierzonej wartości

średnicy cylindra. Wyliczona wielkość to luz tłoka, patrz
dane techniczne, 9.21.
Wskazówka: Jeżeli uzyskany wynik będzie zbyt duży, to

należy dokonać wymiary tłoków i tulei cylindrowych.
0 tłok z nieckową komorą spalania

© wysokość wymiarowania dla wypracowanego tłoka,
różne tłoki posiadają różne wysokości wymiarowania,
przestrzegać danych technicznych
0 Strzałka (przy montażu wskazuje ku dyszy wtrysko
wej)
® średnica tłoka i indeks
© numer części (4 ostatnie cyfry)
© współczynnik sprężania
Przykład obliczania luzów tłoka dla silnika D 28..LF

R cylindra................ .127,99... - 128,01mm
"tłoków......... ....... 127,835....... - 127,872mm
Możliwy luz konstrukcyjny....0,118- 0,175mm
idealny luz konstrukcyjny
* ...... 0,14-0,15 mm
Granica zużycia........................ 0,30 mm
* Przez wyszukiwanie i łączenie
Wybór długości tłoka przy naprawach i wymianie silnika,
5.62-2.
0 tłok z kulistą komorą spalania i kanałem

chłodzącym, metoda MT
© wycięcie (przy montażu skierować w stronę dyszy)
Wskazówka: Pełne tłoki dla silników typu D 28.. M,

występują w wymiarze normalnym i 3 podwymiarach.
Przynależne sworznie tłokowe są odpowiednio wycięte i
tylko takie powinny być stosowane.
5.61 -2 RA-A 12
Montaż tłoków z korbowodami
Wskazówka: Jeśli z jakiegoś powodu konieczna jest

wymiana tłoków, to poprzez pomiar ich średnicy, albo
odczytując rozmiar z denka, należy ustalić, czy nie były
zastosowane tłoki nadwymiarowe. W takim przypadku
należy zastosować tłoki nadwymiarowe,5.62 - 2, 9.21 -
3.
Naoliwić tulejkę cylindrową i tłoki.

Nałożyć tuleję [25],albo wykorzystać przyrząd do
zakładania pierścieni [24]
- styki pierścieni cylindrów przesunięte o ok. 120° -
następnie wprowadzić tłoki wraz z korbowodami w
tuleje cylindrów.
W silnikach typu M:
Wyfrezowanie w denku tłoka powinno być zwrócone w
stronę dyszy wtryskiwacza lub stronę ssącą.
W silnikach typu L:
Strzałka na denku tłoka wskazuje w stronę dyszy
wtryskowej.
! ! ! Nie uszkodzić w czasie montażu dyszy wtryski

wacza.
Ustawienie montażowe tłoka i korbowodu w

cylindrze :
Przekrój silnika widziane do od strony koła
pasowego w kierunku koła zamachowego.
O dysza wtryskiwacza
@ strzałka lub frez skierowany ku dyszy
(5) dysza olejowa smarowania
@ sytuacja przy ukośnie ustawionym czopie
łożyska korbowodu
Wskazówka: W przypadku zastosowania

nowych panewek najpierw należy dokonać
pomiaru stopnia wypracowania, 5.55 - 2.
RA-A 12 5.61 - 3
W stopie korbowodu wstawić panewkę i cienko naoliwić.

Poprowadzić korbowód i osadzić panewkę na czopie
wału.
Wstawić panewkę w pokrywę łożyska korbowodu i lekko
ją naoliwić.
Założyć pokrywę łożyska korbowodu, uważnie kontro
lując, czy stanowi ona parę z korbowodem (oznaczenia)
Ostrzeżenie!
Liczby na pokrywie łożyska i na stopie
korbowodu muszą znajdować się z tej
samej strony.
Hinweis: Bei Reparaturen an den Pleuellagerzapfen

mussen Lagerschalen der entsprechenden Reparatur-
stufe verwendet werden.
Neue Pleuelłagerschrauben einsetzen und stufenwei-

se aut die vorgeschriebenen Voranzugswerte anziehen.
Hinweis: Bei D 02..-Motoren mussen gelóste Pleuella-

gerschrauben nicht grundsatzlich erneuert werden.
Pleuellager erneuern, 5.65.
Dociągnięcie końcowe przy pomocy urządzenia do

dociągania kątowego [23].
Urządzenie do dociągania kątowego wstawiać w ten
sposób, aby dźwignia znajdowała się przy jednej stronie
obudowy.
Dane techniczne, 9.51.
5.61 -4 RA-A 12
POMIAR WYSTĘPU TŁOKA
Pomiar występu tłoka
Zdemontować głowicę cyfindrową, 7.11.
Zamontować urządzenie do pokręcania silnikiem [1],

Mierzony tłok ustawić w punkcie OT.
Na oczyszczoną powierzchnię uszczelniającą skrzyni

korbowej zainstalować miernik [11] z uchwytem.
Miernik po wstępnym napięciu ustawić na “0“ .
Ostrożnie przekręcić miernik, unosząc przy tym

końcówkę pomiarową, aby nie zawadzać o kryzę.
Opuścić końcówkę pomiarową na denko tłoka i wyko
nać pomiar występu tłoka.
RA-A 12 5.62 - 1
POMIAR WYSTĘPU TŁOKA
Wskazówka odnośnie napraw i silników wymiennych
Wybór wysokości tłoka w przypadku skrzyni korbowej z obrabianą powierzchnią uszczelniającą.
W przypadku silnika wymiennego powierzchnia przylgi głowicy cylindrowej może być poddawana obróbce.
Głębokość szlifu jest stopniowana - 0,2; 0,4; 0,6 mm - i powinna być wybita na powierzchni podziału skrzyni
korbowej z głowicą cylindrową, z tyłu za głowicą cylindrów na skrzyni korbowej.
Podczas montażu lub ew. demontażu należy zwrócić szczególną uwagę na następujące punkty:
1. Zależnie od rozmiaru naprawczego stosowane są

tłoki z podwymiarem - 0,2; 0,4; 0,6 mm - przy danej
wysokości sprężania “X“ .
Wymiar jest wybity na desce tłoka, poniżej liczby 3 -
cyfrowej ( ostatnie 3 cyfry numeru części).
2. Tłoki (denka tłoków) silniki D 25../ D 28..w żadnym
przypadku nie mogą być szlifowane, ponieważ są
one hartowane na twardo.
3. Po wymianie tłoków należy wykonać pomiar występu
tłoka, 9.21 - 3.
5.62 - 2 RA-A 12
WYMIANA PIERŚCIENI TOKOWYCH
Kolejność pierścieni tłokowych
Q Pierścień uszczelniający (dwustronny trapezowy)

@ pierścień uszczelniający (pierścień minutowy )
(3) pierścień zgarniający olej (pierścień fazowany
trapezowy z wężykiem rurkowym- uszczelniającym)
Wskazówka: Dla różnych silników i poszczególnych ich

wersji można spotkać się ze zróżnicowanym
wyposażeniem w pierścienie tłokowe, należy więc
zwracać uwagę na wykaz części zamiennych,
Dane techniczne, 9.21,
Zdejmowanie pierścieni tłokowych
Wymontować tłok wraz z korbowodem, 5.61,

Korbowód zacisnąć w imadle .
- zastosować okładziny ochronne -
Nastawić szczypce do napinania pierścieni [26]:
dla silników D 25..na 125 mm,
dla silników D 28..na 128 mm.
Nałożyć szczypce do napinania pierścieni przy styku

pierścienia i wyjąć pierścień z rowka. Rowek starannie i
ostrożnie oczyścić kawałkiem twardego drewna- nie
uszkodzić krawędzi.
Wskazówka: Ze względu na rurkę uszczelniającą,

pierścień zgarniający olej charakteryzuje się wyższym
naprężeniem obwodowym.
Sprawdzenie luzów w zamkach
Pierścienie tłokowe pojedynczo wstawić do tulei

cylindrowej i przy pomocy szczelinomierza zmierzyć luz
stykowy.
W przypadku zbyt dużego luzu stykowego należy
wymienić pierścień .
RA-A 12
5.63 - 1
WYMIANA PIERŚCIENI TłOKOWYCH
Zakładanie pierścieni tłokowych
Przy pomocy szczypiec napinających założyć

pierścienie do odpowiednich rowków.
- Oznaczenie “Top" powinno być skierowane ku górze
Wskazówka: Dla różnych silników i poszczególnych ich

wersji .można spotkać się ze zróżnicowanym
wyposażeniem w pierścienie tłokowe .należy więc
zwracać uwagę na wykaz części zamiennych.
Dane techniczne, 9.21.
Sprawdzenie luzu osiowego pierścieni tłokowych
Przy pomocy szczelinomierza sprawdzić wielkość luzu

pierścienia w rowku w wielu miejscach na całym
obwodzie:
W przypadku zbyt dużych luzów stykowych należy
wymienić tłoki i pierścienie tłokowe.
5.63 - 2 RA-A 12
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE PRZEWODÓW KORBOWODU
Demontowanie tłoków z korbowodu
Wymontować tłoki z korbowodu, 5.61

zmierzyć tłoki, 5.61 - 2, -3, 5.62 - 2.
Korbowód zamontować w imadle.

- użyć szczęk ochronnych-
Wyjąć bolec zabezpieczający tłoka.
Wycisnąć bolec tłoka, przytrzymując tłok.

Zdjąć i odłożyć tłok.
Sprawdzenie bolca tłoka i łożyska korbowodu
Wymierzyć średnicę bolca tłoka za pomocą

mikrometru i sprawdzić zużycie.
Zmierzyć średnicę główki korbowodu (tulei bolca

korbowodu) za pomocą mikrometru wewnętrznego.
Uwaga: jeśli trzeba wymienić tuleję, to użyć należy

gotowe do montażu, nowe tuleje korbowodu lub
korbowód wymienny.
RA-A 12 5.64 - 1a
Umieścić korbowód w imadle.

~ użyć szczęk ochronnych -
nałożyć odpowiednie panewki łożyska,
pokrywę łożyska przykręcić z zalecanym momentem
obrotowym.
Zmierzyć średnicę łożyska korbowodu za pomocą

mikrometru wewnętrznego.
Wymierzyć wewnętrzny otwór łożyska panewek

łożyska korbowodu w zamontowanym stanie w
pozycjach pomiarowych 1,2 i 3 jak również na
powierzchniach pomiarowych a i b.
Panewki łożyska z otworem mieszczącym się

w granicach tolerancji mogą być ponownie
użyte, o ile nie mają one żadnych blizn.
Wymierzyć otwór stopy korbowodu, 5.65 - 2.
5.64 - 2a RA - A 12
Korbowód do D 2876
Korbowód ma główkę korbowodu w kształcie

trapezu (tuleja bolca korbowodu) (1) z większą
średnicą (50mm).
Wymiar od środka główki korbowodu do środka

łożyska korbowodu jest o 5mm dłuższy,
Pokrywa łożyska korbowodu i stopa łożyska

korbowodu są zazębione na płasko i łącznie
oznaczone.
Śruby łożyska korbowodu są w wersji z łbem

12-kątnym.
Dokręca się je w ten sam sposób jak
dotychczasowe.
Średnica stopy łożyska korbowodu (łożyska

korbowodu jest taka sama jak dla silników
D 2865/66.
dane techniczne, 9.21 - 8
zamontowanie tłoków do korbowodu, str. 4.
RA-A 12 5.64 - 3a
Montowanie tłoków na korbowodzie
Umieścić korbowód w imadle.

- użyć szczęk ochronnych -
Tłoki z pierścieniem ochronnym nałożyć

na korbowód.
W silnikach typu M:
Znacznik (1) na spodzie tłoka pokazuje długą
stronę stopy korbowodu.
W silnikach typu L:
Strzałka (2) na spodzie tłoka pokazuje długą
stronę stopy korbowodu.
Włożyć bolec tłoka i wsunąć aż do pierścienia

zabezpieczającego.
Założyć drugi pierścień zabezpieczający.
Zamontować tłok z korbowodem, 5.61 - 3.
5.64 - 4a RA-A 12
WYMIANA ŁOŻYSKA KORBOWODU
Sprawdzenie rozwarcia panewek łożyska
-> Demontowanie i montowanie tłoków z

korbowodem, 5.61
Panewki łożyska położyć na płaskiej powierzeńni>

Zmierzyć wymiar "A” i zanotować.
Zmierzyć wymiar “B” i zanotować.
Rozwarcie = A - B.
-> Dane techniczne, 9.21
Uwaga: podczas napraw czopa korbowego stosować

należy panewki łożyska odpowiedniej klasy.
Nowe panewki łożyska włożyć do stopy korbowodu

i pokrywy łożyska korbowodu.
Lekko naoliwić powierzchnie bieżne panewek łożyska.
UWAGA
Przestrzegać pozycji montażu!
Panewka ma z boku czerwone oznaczenie.
Nie uszkodzić warstwy wlotowej!
Wprowadzenie nowych panewek łożysk
Wraz z przejściem na przesunięte bliżej powierzchni podziału (stopa korbowodu-pokrywa korbowodu) zazębienie
wieloząbkowe trzeba było zmienić wysokość wystawania noska ustalającego na panewkach łożysk. W nowych
panewkach wysokość ta wynosi tylko 1 mm, w stosunku do 1,7 mm w poprzednich panewkach.
W odniesieniu do montażu nowych panewek oznacza to:

1. Stare panewki firmy Glyco z wysokością występu noska 1,7 mm mogą być dalej stosowane w starych
korbowodach.
2. Nie można już stosować starych panewek firmy Miba, ponieważ oprócz zbyt wysokiego noska ustalają one
nieprawidłowy luz.
3. Wymienione w pkt, 1 panewki można przerobić na nową wysokość występu (1mm).
4. Nowe panewki z nową wysokością występu mogą być zastępczo stosowane także w starych korbowodach z
poprzednim zazębieniem wieloząbkowym i głębiej wyfrezowanym wpustem do noska ustalającego; muszą być
one jednak wymierzone.
Silniki z głowicą 4-zaworową
W silnikach z głowicą cylindrową 4-zaworową górna panewka łożyska z bardzo wytrzymałego stopu łożyskowego
(typu sputter)(hartowana panewka ochronna).
• oznaczenie górnej panewki TOP i/lub czerwone oznaczenie
• oznaczenie dolnej panewki BOTTOM
UWAGA
Nie zamieniać między sobą panewek z różnych typów silników!
Nie pasują w takich wypadkach do siebie otwory olejowe do bolców tłoka. W takiej sytuacji nie
dociera do niego bowiem olej.
RA-A 12 5.65-1b
WYMIANA ŁOŻYSKA KORBOWODU
Śruby korbowodu
Do tej pory było wymagane, by śruby korbowodu (śruby sprężynujące) w trakcie napraw były z zasady
wymieniane, ponieważ dokręcenie takich śrub powoduje trwałe wydłużenie. Próby pokazały jednak, że
wydłużenie do wymiaru trzpienia “I max” nie stanowi problemu.
Do D 25../D 28..
dotychczasowe śruby 6-kątne panewek 51.90020-0139 - M 16 x 1,5
długość trzpienia (L) nowa........67,5 mm - 0,3
długość trzpienia (L) max...................... 69,0 mm
Od połowy 1996 do D 28..

śruby torx panewek 51.90490-0021 - M 14 x 1,5
długość trzpienia (L) nowa .......................65,5 mm + 0,5
Do D 2876...
śruby 12-kątne panewek 51.90021-0004 - M 16 x 1,5
długość trzpienia (L) nowa...................... 65,5 mm - 0,3
Mierzenie otworu stopy korbowodu (otwór podstawowy)
Odkręcić pokrywę łożyska korbowodu (bez panewek).

Wymierzyć otwór za pomocą mikrometru wewnętrznego
w kierunkach 1,2 i 3 oraz
w płaszczyznach pomiarowych a i b.
Przy odchyleniach poza zakres tolerancji, wymienić

korbowód.
Sprawdzić równoległość i skręcenie gniazda bolca tłokowego

w stosunku do otworu łożyska.
Jeśli obydwa otwory nie są równoległe lub skręcone w stosunku
do siebie, należy wymienić korbowód.
-> wymierzyć główkę korbowodu (trzpień bolca tłoka), 5.64 -1

-> wymierzyć panewkę łożyska (wbudowaną), 5.64 - 2
Trzpień bolca tłoka
W przypadku wymiany na nowy, stosować gotowe do montażu

trzpienie.
Siła wcisku dla wszystkich trzpieni.............. min. 10 000 N

max. 30 000 N
Przekrycie obydwu otworów olejowych (1) jest o tyle możliwe, o ile istnieje minimalny wolny przekrój 3,5mm.
Sprawdzić za pomocą trzpienia 0 3,5.
Dla D 2876: trapezowe wykonanie trzpienia = dopasowanie do główki korbowodu następuje po wciśnięciu
trzpienia.
5.65 - 2b RA-A 12
DEDMONTAŻ I MONTAŻ TULEI CYLINDROWYCH
Demontaż tu lei cylindrowych
Zdemontować głowicę cylindra , 7.11.

Zdemontować tłok z korbowodem, 5.61.
Sprawdzić tuleję cylindrową:

Specjalnym przyrządem dokonać pomiaru średnicy
wewnętrznej tulei w trzech płaszczyznach ( z góry do
dołu) przesuniętych jedna od drugiej o 45° jak na stro
nie 5.61 - 2.
Określić luz cylindra , 5.61 - 2.
Wymienić tłok i tuleje cylindrowe Jeżeli osiągnęły gra
niczną wartość zużycia.
Zaznaczyć położenie tulei w stosunku do bloku silnika

,aby przy jej ponownym montażu można było ustawić
ją w to samo położenie.
Starając się nie uszkodzić pompy wtrysku oleju do tulei

cylindrowej wprowadzić urządzenie do wyciągania tulei
[27] oraz płytkę [28] dla “ 125 względnie 128 mm.
Na trzpień wyciągowy nałożyć przyporę i wkręcić na
krętkę. Dokręcając nakrętkę wyciągnąć tuleję cy
lindrową.
Zdemontować mechanizm wyciągacza i odstawić tuleję

( na stojąco).
Zdemontować mechanizm wyciągacza i odstawić tuleję
( na stojąco ).
Zdjąć pierścień uszczelniający. Ponumerować tuleje
odpowiednio do kolejności ich montażu.
Wskazówka:
• W czasie naprawy zwracać uwagę na wymiary na
prawcze tulei.
• Montowane są obecnie tylko tuleje cylindrowe z
dwoma wpustami przy górnym uszczelnieniu oraz
pierścienie uszczelnienie z VITON-u.
• Zmiana uszczelnienia patrz ,5.71 - 3 montaż tulei
cylindrowych
Silniki wymienne mogą być wyposażone w tuleję o

średnicach nadwymiarowych 0,5 mm i 1,0 mm. W silni
kach tych stosuje się nawiercenie pasowe do wprowad
zenia do skrzyni korbowej ( 0,5 mm lub 1,0 mm ), Dieser Austauschmotor hat einbau-
fertige und leicht wechselbare
O rodzaju stosowanych tulei świadczy tabliczka monto Bundbuchsen
wana na pokryciu głowicy cylindrów.
51.01201-'
RA-A 12 5.71 - 1
Metoda kontroli tulei cylindrowych
Wskazówka:
• Właściwy występ tulei cylindrowej jest warunkiem szczelności głowicy cylindrów.
• W czasie napraw należy dążyć do używania możliwie jak najwyższych granic tolerancji występu.
• W celu stworzenia prostych i korzystnych ekonomicznie możliwości napraw przy zbyt małych występach tulei
Jako element zastępczy wprowadzono podkładki o grubości 0,05 mm w komplecie ( 6 sztuk)
51.01222.0001 dla silników rzędowych D 25..
51.01222.0002 dla silników rzędowych D 28..
dla silników V D 25..z tulejami grubościennymi.
• W przypadku silników D 28..-V- poddawanych obróbce ,stosuje się tuleje z nadwymiarem dla wysokości
podcięcia- patrz Dane techniczne, 9.21.
Oczyścić otwór i tuleje cylindrową. Włożyć tuleję do

skrzyni korbowej ( bez pierścienia uszczelniającego)
zwracając uwagę na oznakowanie (położenie przy de
montażu).
Nałożyć dociskowa płytkę pomiarowa 0 [30] z przy

kręconym kołnierzem dla tulei ( wycentrowaną przez
dwie tulejki pasowe) [30.1].
Płytkę pomiarową dociągnąć czteroma śrubami 0
51.90020.0270, skrócone do 90 mm ) z momentem 40
Nm. ( na krzyż)
Przyrząd pomiarowy [29] wyjustować na zero .
Zmierzyć występ tulei przynajmniej w czterech mie
jscach. W przypadku przekroczenia dolnej granicy mi
nimalnego występu, należy zastosować podkładkę
pierścieniową.
Dla skrzyń korbowych poddanych obróbce -patrz 5.62 -
2, w przypadku silników D 25..z tulejami gru
bościennymi oraz silników D28 stosowane są tuleje
cylindrowe z nadwymiarem dla wysokości kołnierza
(patrz, 9.21 - 2).
O Tuleja cylindrowa
@ Skrzynia korbowa
(C) wcięcie kołnierza w skrzyni korbowej
(D) wysokość kołnierza tulei cylindrowej
(D - C) = występ tulei w stosunku do skrzyni korbowej
Wskazówka:
• Podkładka wkładana jest pod krawędź tulei.

• Powinna być jednak stosowana tylko wtedy, gdy występ jest tak mały ,że po założeniu podkładki występ ten
nie przekracza wartości górnej wartości tolerancji.
Przykład:
- Występ pomiarowy 0,03 mm, górna granica tolerancji 0,08 mm:
0,03 mm + 0,05 mm = 0,08 mm, a więc można zastosować podkładkę.
- Występ pomiarowy 0,04 mm, górna granica tolerancji 0,08 mm:

0,04 mm + 0,05 mm = 0,09 mm, podkładka nie może być stosowana.
5.71 - 2 RA-A 12
Montaż tulei cylindrowej
Wskazówka: zwracać uwagę na zmienione uszczelnienie tulei.

• W miejsce dotychczasowych pierścieni górnego uszczelnienia tulei wykonanego z zielonego VITON-u, nr
51.96501.0338, wprowadzono nowe pierścienie z czarnego VITON-u, 51.96501.0417.
• Nowe pierścienie , ,0417, należy stosować przy naprawach wszystkich pojazdów z silnikami D 25../ D 28..
• Jako dolne uszczelnienie tulei stosowane są dotychczasowe pierścienie z zielonego VITON-u, nr

51.96501,0412.
W razie potrzeby pod krawędź tulei © podłożyć

podkładkę.
We wszystkich silnikach:
Nowe pierścienie .0412 dolnego uszczelnienia wpro
wadzić na sucho i bez skręcania, w wyżłobienie ©
skrzyni korbowej.
Nowe pierścienie .0417 górnego uszczelnienia wpro
wadzić na sucho i bez skręcania, w wyżłobienie © zna
jduje się na tulei.
Tuleję, w górnym obszarze uszczelnienia, okryć cienką

warstwą oleju silnikowego.
Tuleję, w dolnym obszarze uszczelnienia, pokryć cienką
warstwą oleju silnikowego ( w obszarze fazy prze
wężeni owej i kołpaka przy przejściu do części cylin
drycznej).
Dolne pierścienie uszczelniające w skrzyni korbowej
pokryć cienką warstwą oleju silnikowego.
- Uwaga! Nie stosować pędzelków! -
Jeżeli napotyka to na opór, to oznacza, że pierścienie
nie znajdują się na właściwym miejscu. Dobrze ułożyć
pierścienie i ponownie wstawić tuleję.
Zmierzyć występ tuiei cylindrowej zgodnie z metodą
kontrolną (patrz str. 2).
Wskazówka: Do montażu tulei i uszczelnień nie powin

no się stosować smaru lub jakichkolwiek środków
uszczelniających!
RA-A 12 5.71 - 3
DEMONTAŻ I MONTAŻ KOLEKTORA SSĄCEGO
Demontaż i montaż kolektora ssącego
Przez uwarunkowane konstrukcją doprowadzenie powietrza, różnego typu silniki posiadają różnego rodzaju ko
lektory ssące. Przed demontażem uwolnić kolektor z przewodów wtryskowych, przewód instalacji rozruchowej,
itp. W silnikach z turbodoładowaniem zdejmować sprężarkę.
Uwaga!
Nie zanieczyszczać przewodów ssących.
W pracach przy instalacji ssącej zwracać uwagę na czystość,
aby uniknąć uszkodzenia silnika, .
Poluzować i wykręcić śruby mocujące kolektora ssącego. Zdjąć kolektor i uszczelnienia.

Oczyścić z resztek powierzchnie uszczelniające kolektora i głowic cylindrów.
Zamontować kolektor ssący wraz z nowymi uszczelkami.
Grafitowa strona uszczelki powinna przylegać do kolektora ssącego.
Włożyć śruby mocujące i dociągnąć z odpowiednim momentem, 9.51 - x.
Montaż przewodów instalacji ssącej

Przewody nakładać na nałącznikowe króćce rurowe tylko tak daleko, aby każdorazowo końcówka rury kończyła
się przed pierwszą fałdą © .
Jeżeli przewód zostanie naciągnięty zbyt głęboko
końcówki rury przetrącą się na skutek odpychania
części fałdzistej względem ścianki przewodu gumowego
© przez wibrację silnika.
Dokładne zbieganie się © końcówek rury ze sobą jest

tak samo ważne, ponieważ zmniejsza się przez to nie
bezpieczeństwo przetarcia, a naciągnięte krzywo rury (
przewody znacznie, zwiększają swoją średnicę).
Przewody 81.96320.0081 i 81.96420.0156 zamonto

wać w celu wyrównania ruchów maksymalnych powo
dujących skrócenie długości fabrycznej © o 5 do 10% (
przewód fałdzisty lekko zsunąć).
We wszystkich innych przewodach fałdzistych długość
fabryczna jest jednocześnie długością instalacyjną.
RA-A 12 6.11-1
DEMONTAŻ / MONTAŻ ORAZ ROKŁADANIE / SKŁADANIE SKRZYNI REZONANSOWEJ
Demontaż i montaż skrzyni rezonansowej

(silniki MK)
Zdemontować przewody instalacji rozruchowej 0.

Wyjąć magnetyczny zawór odcinający®.
Zdjąć rurę ssącą.

Wykręcić śruby mocujące skrzynię rezonansowe
(strzałki).
Zdjąć skrzynie rezonansową.
Odkręcić górny element skrzyni rezonansowej. Wykręcić

śruby mocujące płytki pośredniej (patrz strzałki ),
Zdjąć płytkę pośrednią z rurami rezonansowymi.
Odkręcić rury rezonansowe.
Oczyścić wszystkie powierzchnie uszczelniające.
Nie musza być usuwane mocno trzymające się podłoża,
fragmenty uszczelki powierzchniowej (Loctite 574).
RA-A 12
6.12 - 1
DEMONTAŻ / MONTAŻ ORAZ ROKŁADANIE / SKŁADANIE SKRZYNI REZONANSOWEJ
Złożenie i montaż skrzyni rezonansowej
Powierzchnie kołnierza © pokryć tzw. płynną uszczelką

powierzchniową (Loctite 574) i połączyć z płytką
pośrednią @ śrubami © używając podkładkę © z
momentem 10 Nm.
Tak przygotowany element położyć na dolnej części

skrzyni rezonansowej i przykręcić do węższej strony ©.
Zamontować opaskę zaciskową © rury rezonansowej
© na króćcu kołnierzowym ©.
- Zwracać uwagę na to, że dla śrub mocujących prze
widziano użycie podkładek 8,4 DIN 7349-
Ustawić rurkę rezonansową:
Rury rezonansowe nie powinny się dotykać ani między
sobą, ani górnej części skrzyni rezonansowej.
Pomiędzy górną krawędzią dyfuzora @ a płytką
pośrednią musi być ustawiony odstęp wynoszący 146
mm.
Dociągnąć śruby mocujące opasek zaciskowych (z
odpowiednim momentem obrotowym). Zdjąć płytkę
pośrednią (z rurą rezonansową) z dolnej części skrzyni
rezonansowej i dociągnąć króciec kołnierzowy z odpo
wiednim momentem.
Wszystkie powierzchnie uszczelniające © -pokryć

płynną uszczelką (Loctite 574).
Skręcić razem płytkę pośrednią i dolną część skrzyni
rezonansowej.
Śruby mocujące zabezpieczyć preparatem Loctite 648,
Nałożyć górną część skrzyni rezonansowej i połączyć
śrubami z płytką pośrednią oraz dolną część skrzyni
rezonansowej.
Skrzynię rezonansową z (nowymi uszczelkami) -strona
grafitowa do skrzyni- przykręcić do głowic cylindrów.
Wszystkie śruby dokręcić z odpowiednim momentem.
6.12-2 RA-A 12
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE KOLEKTORA WYDECHOWEGO
Wymontować kolektor wydechowy
-> Wymontowanie turbosprężarki, 6.33
UWAGA
chronić wlot spalin turbosprężarki
przed zanieczyszczeniami
Wskazówka
Z powodu różnic konstrukcyjnych
przewodów ssących różne silniki
mają różne kolektory ssące oraz
różnie ułożone turbosprężarki.
Jeśli istnieje, zdemontować osłonę kolektora

wydechowego.
Poluzować i wykręcić śruby mocujące kolektora

wydechowego z głowicy cylindra.
Zdjąć kolektor wydechowy.
Wyczyścić powierzchnie uszczel niające kolektora

wydechowego i głowic cylindra z resztek starego
uszczelnienia.
Bei geteiltem Abgaskrummer,

Abgaskrummer auseinanderziehen,
AnschluBsiucke reinigen und mit neuen Lamellen-
dichtringen O zusammensetzen.
Hinweis
Abschirmblech © oder Abgaskrummerver-
kleidung ist nicht bei allen Motor- bzw.
Fahrzeugtypen vorhanden.
RA-A12 6.21 - 1b
MONTOWANIE I DEMONTOWANIE KOLEKTORA WYDECHOWEGO
Montowanie kolektora wydechowego.
Kolejność montażu:
O blacha ekranowa - nie występuje we wszystkich
typach
© nowe uszczelki
(3) kolektor wydechowy
Podwyższenia na uszczelkach (karb 0

w stronę głowicy cylindra 0, wgłębienie
w stronę kolektora wydechowego ©.
0 ew. blacha ekranująca
Włożyć śruby mocujące, dokręcić ręcznie

od wewnątrz na zewnątrz, następnie dokręcić
od wewnątrz na zewnątrz z zalecanym
momentem.
- > Dane techniczne, 9.51 -2
Jeśli istnieją, zamontować osłony kolektora

wydechowego,
- > Montowanie turbozespołu ładującego, 6.33
Uwaga
w silnikach rzędowych Euro 1 / Euro 2 serii D 28.. wprowadzono w kolektorze wydechowym śruby
odporne na wysokie temperatury - oznaczenie "SD” na łbie śruby.
Śruby te są dokręcane kątowo, przez co nie jest konieczne dokręcanie w silnikach
podpodłogowych.
W starszych silnikach D 25../D 28.., które nie odpowiadają normom Euro 1 i
Euro 2 lub w starszych silnikach, których kolektory wydechowe mocowane są za pomocą śruby
odległościowej i nakrętki, w dalszym ciągu stosuje się śruby i nakrętki zgodnie z katalogiem części
zamiennych.
Śruby te są śrubami na dokręcanie momentowe. W przypadku silników
podpodłogowych należy -■/ kręcać kolektor wydechowy.
- > Dane techniczne, 9.51 -
6.21 - 2b RA - A 12
TURBOSPRĘŻARKA, SZUKANIE USTERKI
Przed wymianą turbosprężarki należy przeprowadzić następujące kontrole:
Często wymienia się turbosprężarkę jeśli silnik zużywa zbyt dużo oleju, jeśli moc jest zbyt mata lub jeśli występują
nienormalne hałasy w układzie ssącym lub wydechowym,
W trakcie sprawdzania prze producenta elementów uznanych za uszkodzone często stwierdza się, że tur
bosprężarka nie jest uszkodzony,
W celu zapewnienia, że w przyszłości wymieniane będą tylko uszkodzone turbosprężarki, należy przeprowadzić
najpierw następujące prace:
W przypadku dużego zużycia oleju
- sprawdzić zabrudzenie filtra powietrza,

- sprawdzić, czy w przewodzie ssącym występuje przewężenie (np. w wyniku uszkodzenia,
zabrudzenia)
Obydwie przyczyny, z powodu podwyższonego podciśnienia, powodują większe zużycie oleju.
- sprawdzić, czy na turbosprężarce są ślady oleju.
Zużycie oleju spowodowane bezpośrednio przez turbosprężarkę zależne jest od zużycia łożysk i stosunkowo
szybko prowadzi do mechanicznych uszkodzeń.
W przypadku niezadowalającej mocy silnika
Warunkiem zadowalającej mocy silnika jest zgodne z wytycznymi ustawienie

- początku tłoczenia (kąta wyprzedzenia)
- luzu zaworów
- regulacji silnika (na pełne obciążenie)
- hamulca silnikowego, musi on całkowicie otwierać.
Poza tym sprawdzić należy

- ciśnienie sprężania
- zabrudzenie filtra powietrza
- przewężenie przekroju i nieszczelności układu ssącego
Jeśli podczas tych kontroli nie zostanie stwierdzona żadna prawdopodobna przyczyna, sprawdzić należy czy
turbosprężarka:
-jest zanieczyszczona nagarem w rejonie turbiny, co powoduje utrudnioną pracę segmentów
obracających się (można usunąć zabrudzenie za pomocą ruchu osiowego)
- ma większe zanieczyszczenie w rejonie sprężarki
- jest uszkodzona przez ciała obce
- wykazuje tarcie wirnika turbiny o obudowę
Przy większych zabrudzeniach należy wyczyścić rejon sprężarki i sprawdzić luz łożyska.
Uwaga! Nie uszkodzić koła sprężarki z metalu lekkiego.
W PRZYPADKU NIENORMALNYCH HAIASÓW UKIADU SSANIA WZGLĘDNIE WYDECHU
- sprawdzić układ ssący i wydechowy w rejonie grupy ładującej

uszkodzone uszczelki sprawiają wrażenie, że turbosprężarka jest uszkodzona; należy wymienić
uszczelki.
- jeśli nienormalne hałasy nie znikły, należy sprawdzić luz łożysk.
Turbosprężarki będące w dobrym mechanicznym stanie nie powodują żadnych hałasów!
RA-A 12 6.31 - 1a
TURBOSPRĘŻARKA, SZUKANIE USTERKI
Powłoka olejowa w przewodach powietrza doładowywanego i chłodnicy
W przypadku występowania powłoki olejowej w przewodach powietrza doładowywanego i chłodnicy powietrza

doładowywanego
Lekkie pokrycie olejem w wyniku mgły olejowej w systemie powietrza doładowywanego wynika z konstrukcji i jest
pożądane. Mgła olejowa konieczna jest do smarowania gniazd zaworów wlotowych.
Jeśli powłoka olejowa przekroczy normalne rozmiary, a więc będzie tak duża, że utworzą się gniazda oleju np. w
dolnej komorze powietrznej chłodnicy powietrza doładowywanego, może w przypadku “przebicia” oleju dopro
wadzić to do uderzenia oleju lub niekontrolowanego zwiększenia obrotów silnika. W takich wypadkach należy
usunąć przyczynę.
Możliwe przyczyny:
- nadmiar oleju w silniku.

sprawdzić, czy zamontowany jest prawidłowy zestaw drążków i rur prowadzących
- stosowanie nieodpowiedniego oleju silnikowego (patrz broszura “zalecenia dotyczące konserwacji").
- eksploatacja silnika w niedopuszczalnej, nachylonej pozycji .
- zbyt wysokie ciśnienie skrzyni korbowej, np. z powodu uszkodzonego zaworu odcinania oleju
(“grzyb”) lub zużycia pierścieni tłoków.
Zanieczyszczenie nagarem sprężarki
W przypadku ciągłej, wysokiej temperaturze powietrza doładowywanego, np. ciągła praca z pełnym obciążeniem.
Zanieczyszczenie nagarem prowadzi do zmniejszenia ciśnienia ładowania, jednakże nie do zmniejszenia mocy
lub pogorszenia przyspieszenia.
Jeśli nie są spełnione wartości AU:

- zdemontować obudowę sprężarki, nie zahaczać o rogi.
• Zahaczenie o rogi prowadzić może do uszkodzenia/zgięcia łopatek koła sprężarki i wynikającego z niego
niewyważenia, co z kolei doprowadza do zniszczenia turbosprężarki.
- usunąć nagar w obudowie sprężarki za pomocą środka rozpuszczającego nagar
Uwaga! I
/I % n*e 'M>rowa<teać środka czyszczącego gdy silnik jest w ruchu - I
> © % a) ńie daje rezultatu b) niebezpieczeństwo wypadku! I
- w problematycznych przypadkach, stosować oleje mające mniejszą tendencję do tworzenia nagaru w

sprężarce. Oleje takie podać może w razie potrzeby VLST, fax: 089 1580-3981.
6.31 -2a RA-A 12

TURBOSPRĘŻARKA, KONTROLA CIŚNIENIA ŁADOWANIA
Kontrola ciśnienia doładowania
Ciśnienie doładowania mierzone jest przy pomocy ciśnieniomierza [32] instalowanego przy LDA regulatora
pompy wtryskowej.
Warunkiem skontrolowania ciśnienia sprężania jest ciepły ( w wyniku pracy ) silnik. Podany dla określonych ilości
obrotów ciśnienie ładowania ustawia się przy pełnym obciążeniu, przy pozostającej przez około 3 minuty równej
ilości obrotów.
Jeżeli liczba obrotów przy pełnym obciążeniu nie może być utrzymana, na przykład ponieważ pojazd nie jest
obciążony lub nie ma w zasięgu odpowiednie do wzniesienia, to warunkowo stosuje się wartości orientacyjne.
Mogą one być osiągnięte przy przyspieszaniu, warunkowym nadążaniem turbosprężarki dopiero przy wyższej
ilości obrotów. Aby otrzymać realne wartości kontrolne .pojazd w czasie kontroli ciśnienia sprężania powinien być
w pełni obciążony.
Jeżeli nie zostaną osiągnięte podane wartości orientacyjne ciśnienia doładowania, należy skontrolować- o ile
przedtem nie zostały rozpoznane jednoznaczne przyczyny- w podanej kolejności ze względu na koszty:
- Czy jest zabrudzona chłodnica wodna lub powietrza sprężającego?
- Czy osiągnięty został opór obciążenia całkowitego?
- Czy otwiera się całkowicie klapa przepustnicy hamulca silnikowego?
- Zbyt mocno jest zabrudzony filtr powietrza?
- Nie szczelne rury lub przewody po stronie powietrza sprężającego lub chłodnicy powietrza doładowania
- Nieszczelności przed turbodoładowarką na kolektorze wydechowym?
- Prawidłowy początek wtrysku?
- Zgadza się ustawienie luzu zaworowego i czasy sterowania nimi?
- Zbyt mała kompresja?
- Uszkodzone dysze wtryskowe?
- Czy układ wydechowy nie ma zbyt wysokiego oporu przepływu ( zaczopowany wydech)?
- Uszkodzona turbosprężarka(łożysko, łopatki)?
- Właściwa ilość dawki wtrysku?
Orientacyjne wartości do kontroli ciśnienia doładowania w pojeździe, 9.41 - 7.
Urządzenie stosowane przy kontroli: MAN-nr części

1 manometr [32] o zakresie 0 do 1,6 bar, w "komplecie
mufa 6 kątna, długa z gwintowaną końcówką 9 mm ............................................... ........ 80.99605.0160
1 wąż 8 mm R (z metra)..................................................................................... 04.37135.9108
1 wkrętak G, 9,5 - M 12 x 1,5................................. 06.71812.0109
1 końcówka wkręcana................................................................................... ............. .................... 51.98131.0037
2 opaski zaciskowe na wężu............................................................................. 06.67128.0302
3 pierścienie uszczelniające.................................................................... 06.56190.0704
RA - A 12 6.32 - 1
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE TURBOSPRĘŻARKI
Demontowanie turbosprężarki
Wymontować miech wlotu powietrza między filtrem

powietrza i turbosprężarką.
Zamknąć wlot powietrza 0 (mieszek jest już zdemon
towany i zamknięty).
Poluzować zaciski węży prowadzących do sprężarek
powietrza ©i do odpowietrzacza silnika ©, przesunąć
w tył węże łączące.
Jeśli istnieje, zdemontować przewód prowadzący
do wskaźnika zabrudzenia ©
Poluzować zaciski węży wylotu powietrza ©
poluzować wąż łączący.
Poluzować przewód ciśnieniowy oleju ©

turbosprężarki.
Odkręcić © na dole przewód ciśnieniowy

oleju ©.
Odkręcić przewód zwrotny oleju ©.
UWAGA
Podczas tych czynności mogą wydostawać
się resztki oleju.
Zużyty olej jest odpadem specjalnym!
Przestrzegać przepisów bezpieczeństwa w
celu uniknięcia zanieczyszczenia środowis
ka.
Odkręcić przewód prowadzący do zbiornika rozprężania

® względnie przyłącza rozprężania.
Odkręcić rurę wydechu.

Zamknąć otwór wylotowy spalin za pomocą plastikowej
przykrywki (©
Odkręcić nakrętki mocujące 0 na kolektorze wyde
chowym.
Zdjąć turbosprężarkę.
Uwaga
W celu ochrony turbosprężarki przed bru
dem, zamknąć wszystkie otwory wylotowe i
wlotowe
RA-A 12
6.33- 1b
Montowanie turbosprężarki
Sprawdzić występowanie ciał obcych w kolektorze

wydechowym i przewodach ssących.
Sprawdzić czy przewody ciśnieniowe oleju i
przewody zwrotne oleju są uszkodzone, zatkane lub
nieszczelne. Usunąć wszystkie uszczelki i założyć
nowe.
Sprawdzić węże i zaciski, ew. wymienić na nowe.
Nałożyć turbosprężarkę na wąż wylotowy (§).

- nie zapomnieć o zaciskach.-
Założyć kolektor wydechowy z nową uszczelką
Nakrętki mocujące © i podkładki zabezpieczające
dokręcić z zalecanym momentem obrotowym.
Nasunąć węże prowadzące do odpowietrzacza

silnika © i sprężarki powietrza zamocować
zaciski węży.
Zamontować rurę wydechu i miech powietrza
wlotowego.
Jeśli istnieje, przykręcić przewód © prowadzący
do zbiornika rozprężania.
Napełnić obudowę łożyska czystym olejem silnikowym.

Odkręcić przewód ciśnieniowy oleju ©.
6.33 - 2b RA - A 12
Przykręcić na dole ©.przewód ciśnieniowy oleju ©.
Przed zamocowaniem przewodu zwrotnego oleju ©,

obracać silnikiem, aż ze sprężarki wypływać
będzie stały strumień oleju.
- wydostający się olej zebrać do pojemnika ! -
Przyłączyć przewód zwrotny oleju ©

Przyłączyć przewód do zbiornika rozprężania @
względnie przyłączyć przewód rozprężania.
Sprawdzić wszystkie połączenia śrubowe i węże pod

kątem występowania nieszczelności.
Uwaga
Zwrócić uwagę, by miejsce w którym
znajduje się zacisk był zawsze za
zgrubieniem rury.
11! Dla celów montażu jako środek antyadhezyjny

stosować tylko wodę !!!
© rura © zacisk węża

© wąż © odstęp
© zgrubienie
Zawór regulacyjny ciśnienia doładowania (waste

gate)
Istnieją silniki, których turbosprężarki wyposażone są w zawór regulacyjny ciśnienia doładowania. Zawór ten ma
za zadanie, ograniczać regulacyjnie wytwarzane przez turbosprężarkę ciśnienie doładowania w określonym za
kresie.
Jeśli przekroczone zostanie określone ciśnienie doładowania, zawór otwiera się i przeprowadza część strumienia
wydechowego poza turbiną.
Oddaje ona, w wyniku mniejszego strumienia, mniejszą moc.
Moc sprężarki spada proporcjonalnie, ciśnienie doładowania spada do określonej wartości.
Ta procedura powtarza się podczas każdej zmiany mocy silnika.
Zawór regulacyjny ciśnienia doładowywania ustawiony jest przez producenta i nie może być przestawiany.
Oprócz regularnych przeglądów silnika, dla takich turbosprężarek nie są potrzebne żadne dodatkowe prace
konserwacyjne.
© gniazdko sterowania
© talerz zaworu
© obudowa sprężarki
© obudowa turbiny
RA - A 12 6.33 - 3b
UWAGA
Zmiana zacisków wężowych
Zaciski metalowe z wkładką gumową (tzw. zaciski Norma)
Przewody mogą poluzować się w zaciskach i ocierać się o nie. Elastyczność elastomeru może z
czasem pogarszać się na skutek działania ciepła. Z tego powodu przewód nie będzie już dobrze
przytrzymywany przez zacisk.
W przypadku napraw w komorze silnika:

zamiast dotychczasowych zacisków $ 10 mm i 0 12 mm stosować wyłącznie zaciski z elastomerem
EPDM.
Zacisk DIN 3016-D1 - 10x15 W1-2-EPDM............................... 06.67300-1026
acisk DIN 3016-D1 - 12x15 W1-2-EPDM...................... 06.67300-1526
Po zużyciu dotychczasowych zacisków zostaną one zamienione przez zaciski z elastomerem EPDM.
Poza komorą silnika stosować można dotychczasowe zaciski.
Zaciski wężowe do węży powietrza doładowywanego
W wężach powietrza doładowywanego nie stoso

wać już dotychczasowych zacisków bez sprężyny
talerzowej
06.67128-0335
W wężach powietrza doładowywanego stosować

tylko zaciski ze sprężyną talerzową
06.67124-1035
6.33 - 4b RA - A 12
POMIAR LUZU OSIOWEGO I POPRZECZNEGO WAłU TURBINY / WIRNIKA
Pomiar luzu osiowego
Zdemontować turbosprężarkę, 6.33.
Zaznaczyć położenie obudowy turbiny w stosunku do

pokrywy łożyska,
Zwolnić pierścień napinający na obudowie turbiny i
zdjąć obudowę turbiny.
Uchwyt zegara pomiarowego ze stopką magnetyczną
[33] i zegarem pomiarowym nasadzić (pod na
prężeniem, od strony czołowej), na końcówkę wału koła
turbiny.
Wał wirnika nacisnąć w kierunku przeciwnym do zegara
pomiarowego, a zegar pomiarowy ustawić na pozycję
“0“.
Wał wirnika nacisnąć w odwrotnym kierunku, wartość
na mierniku wykazuje luz osiowy.
Zwrócić uwagę na dane techniczne,9.41 - 7.
W przypadku przekroczenia luzu, wymienić sprężarkę.
Nasadzić obudowę turbiny
- zwrócić uwagę na oznakowanie, -
Nałożyć pierścień napinający i dokręcić z uwzględnie
niem przepisowego momentu obrotowego.
Pomiar luzu poprzecznego
Luz poprzeczny jest mierzony tylko od strony turbiny,

przy pomocy zegara pomiarowego lub szczelinomierza.
Turbosprężarka zdemontowana.
Zegar pomiarowy:
Zdemontować obudowę turbiny.
Grot pomiarowy lub zegar pomiarowy nałożyć z boku
na piastę, koło turbiny dociągnąć do zegara pomiaro
wego, ustawić zegar na poz. “0“, koło turbiny nacisnąć
w odwrotnym kierunku, wartość wykazuje luz poprzecz
ny.
Zwracać uwagę na dane techniczne, 9.41 - 7.
Nałożyć obudowę turbiny
- uważać na celowanie -
Nałożyć pierścień napinający i dokręcić przy uwzględni
eniu przepisowego momentu obrotowego.
Szczelinomierz:
Nacisnąć po jednej stronie koło turbiny i ustalić szcze
linę między obudową turbiny, a kołem turbiny.
Popchnąć koło turbiny w przeciwległe położenie
krańcowe i określić szczelinę.
Różnica obudowy wielkości szczelin stanowi luz
poprzeczny.
Zwracać uwagę na dane techniczne, 9.41 - 7.

Przeprowadzić pomiar w dwóch różnych miejscach.
W razie przekroczenia luzu, wymienić sprężarkę.
Wskazówka: Pomiar luzu poprzecznego za pomocą

szczelinomierza może być także przeprowadzony na
zamontowanej turbosprężarce.
6.34 - 1
RA-A 12
JEDNOSTKA URUCHAMIAJĄCA WASTE GATE
Sprawdzenie, demontowanie i montowanie jednostki uruchamiającej waste gate
UWAGA
Silniki z turbosprężarką Holset:
Wadliwie działająca jednostka uruchamiająca powoduje albo do zmieszenie ciśnienia doładowywania
i w ten sposób zmniejszenie mocy silnika (zawór nie zamyka się całkowicie) albo powoduje powsta
nie nienaprawialnych szkód w turbosprężarce i silniku (zawór nie otwiera się już).
Przed wymianą turbosprężarki sprawdzić jednostkę uruchamiającą waste gate, ew. naprawić ją.
Istniejące zestawy do napraw zawierają wszystkie potrzebne części.
Srawdzenie jednostki uruchamiającej
Zdjąć przewód ciśnienia doładowania O z przyłącza

na puszce sterującej i z przyłącza po stronie
powietrza doładowywanego turbosprężarki.
Przyłączyć zewnętrzne powietrze o ciśnieniu 3 bar®

do przyłącza sprężonego powietrza w puszce
sterującej.
Uwaga
Jeśli nie można ustawić urządzenia
w warsztacie na ciśnienie 3 bar, można
użyć do tego celu zawór ograniczający
ciśnienie 80.99607-6008 z katalogu
narzędzi specjalnych.
Jednostka uruchamiająca działa prawidłowo,

jeśli
• dźwignia uruchamiająca przy przyłożonym
ciśnieniu z zewnątrz z położenia końcowego
przemieszcza się w inne położenie
• jeśli na puszcze nie ucieka sprężone powietrze
@ Położenie końcowe dźwigni przy ciśnieniu 3 bar

na przyłączu puszki sterującej,
Jednostkę uruchamiającą należy wymienić jeśli:

• dźwignia uruchamiająca przy przyłożonym
ciśnieniu z zewnątrz nie porusza się
• puszka sterująca jest nieszczelna w obszarze
pomiędzy obudową puszki sterującej i dźwignią
uruchamiającą (4)
• przeprowadzić sprawdzenie nieszczelności za
pomocą sprayu do wykrywania nieszczelności
6.35 -1b
RA-A 12
Demontowanie jednostki uruchamiającej dla waste

gate
Zdjąć pierścień zabezpieczający 0 z połączenia

pomiędzy łącznikiem i bolcem przegubu, na końcu
dźwigni uruchamiającej.
UWAGA
Dźwignia uruchamiająca (2) znajduje się
pod pewnym naprężeniem i podczas
zdejmowania bolca może odskoczyć
w kierunku puszki sterującej (->).
Jeśli do puszki sterującej zostanie
przyłożone ciśnienie 1,7 bar, to dźwignię
uruchamiającą można zdjąć, a ona sama
nie odskoczy w kierunku puszki sterującej.
Zdemontować z turbosprężarki całą jednostkę

uruchamiającą (wraz z uchwytem).
W tym celu poluzować śruby @ i zdjąć jednostkę
uruchamiającą.
Poluzować śruby mocujące @ pokrywy na obudowie

turbiny i zdjąć pokrywę.
Wyczyścić zawór i powierzchnię gniazda zaworu ©

zaworu obejścia spalin, zwrócić przy tym uwagę na
uszkodzenia.
Uwaga
Jeśli powierzchnia zaworu jest uszkodzona
np.występują rysy lub wżery korozyjne,należy
turbosprężarkę wymienić na nową.
6.35 - 2b RA-A 12
Sprawdzenie zużycia bolca przegubu:
© bolec w dobrym stanie

© bolec uszkodzony
Jeśli luz między bolcem a nowym końcem

drążka łączącego jest większy od 0,75 mm
należy wymienić turbosprężarkę.
Sprawdzenie uruchamiania zaworu
Ruch bolca przegubowego © musi przenosić

się bez oporu poprzez płytkę © oraz oś © na
talerz zaworu ©
Talerz zaworu znajduje się wewnątrz w obudowie

turbiny.
Oś prowadzona jest przez tulejkę przez ściankę
turbiny.
Sprawdzenie luzu pomiędzy osią i tuleją
Podczas poruszania osią tam i z powrotem

wskazanie przyrządu pomiarowego może
osiągnąć wartość maksymalnie 0,4 mm.
Jeśli idzie to ciężko lub luz jest większy od 0,4 mm,

to należy wymienić turbosprężarkę.
RA - A 12 6.35 - 3b
Montowanie jednostki uruchamiającej waste gate
Umocować element regulacji wstępnej ©

(dostarczany jest z zestawie naprawczym) pomiędzy
nakrętką i obudową puszki sterowniczej.
W ten sposób ustawioną wstępnie jednostkę

uruchamiającą zamocować za pomocą trzech
śrub © do obudowy turbiny.
Moment dokręcania............................... 25 Nm
Poprzez przemieszczenie bolca przegubu zawór

podnieść tak daleko, aż szczelinomierz o wymiarze
0,75 mm będzie można wsunąć między zawór
i gniazdo zaworu.
Przy wsuniętym szczelinomierzu, łącznik na końcu

dźwigni uruchamiającej © na tyle wykręcić względnie
wkręcić, aż łącznik będzie można nasunąć na bolec
przegubu ©
Następnie wyjąć szczelinomierz.
Sprawdzenie ustawienia skoku zaworu
1. Szczelinomierz 0,5 mm musi wchodzić pomięd

zyzawóri gniazdo zaworu
6.35 - 4b RA - A 12
2. Szczelinomierz 1,0 mm nie może wchodzić

pomiędzy zawór i gniazdo zaworu.
Jeśli ustawienie jest prawidłowe, połączenie pomiędzy

łącznikiem i bolcem zabezpieczyć za pomocą
pierścienia zabezpieczającego ©
Usunąć element regulacji wstępnej ©

Łącznik zablokować za pomocą nakrętki kontrującej ©
by nie mógł on się przekręcać, bo mogło by to
doprowadzić do zmiany ustawienia.
Pokrywę nałożyć na obudowę turbiny i założyć 4 śruby

mocujące.
moment dokręcania........... .......................... 46 Nm
Założyć nowy wąż i zaciski, znajdujące się w zestawie

do napraw, pomiędzy puszką sterowniczą i tur
bosprężarką
po stronie powietrza doładowywanego (->).
Uwaga
Podczas zakŁadania węża zwrócić uwagę,
by nie zgiĄŁ się on i by nie dotykaŁ po
wierzchni, które podczas pracy tur
bosprężarki nagrzewajĄ się.
RA - A 12 6.35 - 5b
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE UKŁADU DŹWIGNI WAHLIWEJ
Demontowanie dźwigni wahłiwej

2-z a worowa głowica cylindra
Zdemontować pokrywę głowicy.
UWAGA
Podczas tej czynności mogą wydostawać
się resztki oleju.
Zużyty olej jest odpadem
specjalnym.
Przestrzegać przepisów dotyczących uni
kania zanieczyszczenia środowiska.
Odkręcić śruby regulacyjne zaworów.

Odkręcić wspornik dźwigni wahliwej.
Ew. wyjąć dźwignie popychacza, sprawdzić

skrzywienie lub zużycie w podkładkach
stożkowych.
-> Rozkładanie/składanie układu dźwigni wahliwej

7.12
Montowanie dźwigni wahliwej
Założyć dźwignie popychaczy, zwracając uwagę, by

każda dźwignia popychacza wpasowała się w panewkę
popychacza zaworu.
Nałożyć wspornik dźwigni wahliwej.

Lekko dokręcić śruby mocujące i ustawić dźwignie
wahliwe do zaworów.
Śruby mocujące dokręcić z wymaganym momentem
obrotowym.
-> Ustawianie luzu zaworów, 7.13 / 7.14 / 7.15
Nałożyć suchą pokrywę głowicy z nową uszczelką.

Dokręcić śruby mocujące z wymaganym momentem
obrotowym.
RA-A 12 7.11 - Ib
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE UKŁADU DŹWIGNI WAHLIWEJ
4-za worowa głowica cylindra
W tym wypadku dźwignie wahliwe łożyskowane

są w obudowie. Obudowa łożysk dźwigni wahiiwej
może być zdjęta dopiero po zdemontowaniu śrub
głowicy cylindra,
-> Demontowanie i montowanie 4-zaworowej

głowicy cylindra, 7.21
© poprzeczka zaworu wylotowego

@ przytrzymywacz dyszy wtryskowej
(3) poprzeczka zaworu wlotowego
Q obudowa łożyska dźwigni wahiiwej
(5) dźwignia wahliwa z łożyskowaniem
7.11 -2b RA - A 12
ROZKŁADANIE I SKŁADANIE UKŁADU DŹWIGNI WAHLIWEJ
Rozkładanie i składanie układu dźwigni wahiiwej

2-zaworowa głowica cylindra
-> Demontowanie i montowanie układu dźwigni

wahiiwej, 7.11.
Zamocować w imadle podpórkę łożyska dźwigni

wahiiwej.
- stosować szczęki ochronne.-
Wyjąć pierścień zabezpieczający.
Zdjąć krążek stykowy.
Zdjąć dźwignię wahliwą.
Sprawdzić zużycie części.

Jeśli trzeba wymienić na nowe tulejki łożysk
dźwigni wahiiwej, należy użyć nowych, gotowych
do montażu lub zastosować wymienną dźwignię
wahliwą.
Montaż następuje w kolejności odwrotnej.
Podczas montażu dźwigni wahliwych © powierzchnie

ślizgowe tulejek dźwigni © oraz osi dźwigni ©
posmarować pastą montażową “Optimol White T”.
© dźwignia wahliwa
© tuleja łożyska
© powierzchnia ślizgowa osi dźwigni wahiiwej
© podpórka łożyska dźwigni wahiiwej
@ otwór smarowania (do środka osi)
© otwór ślepy
RA-A 12 7.12 - 1b
Rozkładanie i składanie układu dźwigni wahliwej

4-zaworowa głowica cylindra
-> Demontowanie i montowanie 4-zaworowej

głowicy cylindra, 7.21
Q wybijak [19]
© adapter (element gwintowany) [64]
© płytka montażowa [65] do głowicy cylindra
i obudowy łożyska dźwigni wahliwej
Oś dźwigni wahliwej zaworu wylotowego ma

gwintowany otwór, w celu zamontowania adaptera.
Wkręcić adapter z wybijakiem do osi dźwigni

wahliwej.
Wyciągnąć oś dźwigni wahliwej zaworów wylotowych,

zdjąć dźwignie.
Wybić oś dźwigni zaworów wlotowych za pomocą

odpowiedniego trzpienia z tworzywa sztucznego @
Wyjąć dźwignię wahliwą i wał dźwigni.
Wyczyścić części i sprawdzić stopień zużycia.
7.12-2b RA - A 12
Q oś dźwigni wahiiwej zaworów wylotowych

© oś dźwigni wahiiwej zaworów wlotowych
o-ringi
(3)
© nakrętki kontrujące do śrub regulacji zaworów
dźwignia wahliwa dla zaworów wylotowych i wloto
(5)
wych taka sama
© śruba regulacji zaworów dla zaworu wylotowego
dla EVB z otworem olejowym w stopce
© śruba regulacji zaworów dla zaworu wlotowego
z otworem olejowym w stopce
!! ! W silnikach bez EVB śruba regulacji zaworów ©

jest wbudowana.
Montowanie dźwigni wahiiwej

4-zaworowa głowica
Otwory olejowe nie mogą być zabrudzone!

Elementy łączące nie powinny nosić śladu smarów lub
innych substancji obcych, z wyjątkiem rejonu dźwigni
wahliwych.
Tuleje dźwigni posmarować pastą montażową “Optimol
White T”.
Podczas wciskania osi dźwigni wahliwych uważać, by

wgłębienia © do śrub głowicy © znalazły się w
odpowiednim położeniu.
Założyć dźwignię wahliwą ze śrubą mocującą od strony

wylotowej.
!!! Śruba regulacji zaworu © dla zaworu wylotowego

w EBV ma otwór olejowy w stopce.
Po stronie wylotowej założyć wał dźwigni wahiiwej z

nowym o-ringiem ©.
UWAGA
W silnikach bez EVB śruba regulacji
zaworów © dla zaworów wylotowych
i wlotowych jest wbudowana.
Założyć dźwignię wahliwą ze śrubą regulacyjną po

stronie wlotowej.
!! ! Śruba regulacji zaworu © dla zaworu wlotowego

nie ma otworu olejowego w stopce.
Po stronie wlotowej założyć wał dźwigni wahiiwej z

nowym o-ringiem ©,
RA-A 12 7.12 - 3b
Ustawić osie dźwigni wahliwej w taki sposób, by

wgłębienia na śruby głowicy cylindra (->) znalazły
się w odpowiednim położeniu.
Wbijak [66] do watów dźwigni wahliwej
O płytka prowadząca
0 śruby mocującej
® element wciskowy “A” wału po stronie wylotowej
@ element wciskowy “B” wału po stronie wlotowej
Przykręcić płytkę prowadzącą na obudowie łożyska

dźwigni wahliwej - TOP w kierunku strony ssącej -
Element wciskowy "A" dla wału po stronie wylotowej

włożyć w płytkę prowadzącą, zwracając uwagę, by
bolce (->) znalazły się w otworach wału.
7.12 -4b RA - A 12
Wbić równomiernie wat dźwigni wahliwej w obudowę

łożyska.
Włożyć element wciskowy "B” wału po stronie

wlotowej w płytkę prowadzącą, uważając, by bolce
(->) weszły w otwory wału.
Wbić równomiernie wał dźwigni wahliwej w obudowę
łożyska.
Zdjąć element wciskowy.

Sprawdzić czy dźwignia wahliwa łatwo się rusza oraz
sprawdzić luz osiowy.
RA-A 12 ^•12 - 5b
USTAWIANIE LUZU ZAWORÓW
Ustawianie luzu zaworów
Zawory regulować tylko, gdy silnik jest zimny. (max.

temperatura czynnika chłodniczego 50°G).
Zdemontować pokrywy głowic cylindrów.
UWAGA
Podczas tej czynności mogą wydostawać
się resztki oleju.
Zużyty olej jest odpadem
specjalnym. Przestrzegać przepisów
dotyczących unikania zanieczyszczenia
środowiska.
Zamontować urządzenie do obracania silnikiem [1].
WsIe
Uwaga
w przypadku silników 5-cylindrowych
z podwyższonym kołnierzem przyłącza
12 mm, należy od urządzenia do
obracania silnikiem odkręcić płytkę O
Schemat układu cylindrów i układu zaworów dla silni

ków 5-cylindrowych.
I strona wentylatora
II przenoszenie siły
(^) zawór wlotowy
zawór wylotowy
Pierwszy cylinder znajduje się po stronie wentylatora.
Ustawianie luzu zaworów w silnikach 5-

cylindrowych:
Przekręcić silnik, aż dźwignie wahliwe cylindrów

podlegających regulacji zostaną odciążone.
Dźwignie wahliwe danego cylindra są przekryte.
Dźwignie przekryte w cylindrach 0 1 2 4 5 3
Ustawić zawory w cylindrach 4+5 3+5 1+3 1+2 2+4
Kolejność zapłonu: 1 - 2- 4- 5- 3
Luz zaworów (dla zimnego silnika)

dla silników nie doładowywanych (bezsprężarkowych)
wlotowy........... ....................... 0,25 mm
wylotowy....................... ......... 0,40 mm
dla silników doładowywanych (z turbosprężarką)
wlotowy/wylotowy................... 0,50 mm
RA-A 12 7.13 - 1b
USTAWIANI LUZU ZAWORÓW
Schemat układu cylindrów i układu zaworów

dla silników 6-cylindrowych z 2-zaworowymi
głowicami:
zawór wylotowy ® zawór wlotowy
Pierwszy cylinder znajduje się po stronie wentylatora
Ustawianie luzu zaworów w silnikach 6 cylindro

wych
Z 2-zaworowymi głowicami przekręcić silnik, aż
dźwignie wahliwe cylindrów podlegających regu
lacji zostaną odciążone.
( । ) Dźwignie przekryte w cylindrach:
Ustawić zawory w cylindrach:
Kolejność zapłonu: 1 - 5- S- 6- 2- 4
Luz zaworów (dla zimnego silnika)
dla silników nie doładowywanych (bezsprężarkowych)

wlotowy........... ................... . 0,25 mm
wylotowy................................ 0,40 mm
dla silników doładowywanych (z turbosprężarką)

wlotowy/wylotowy................... 0,50 mm
Wsunąć szczelinomierz [34] między trzpień zaworu O i

dźwignię wahliwą ©
Poluzować nakrętkę kontrującą © i śrubę regulacyjną
tak przekręcać za pomocą klucza regulacyjnego [35],

aż
będzie można poruszać szczelinomierzem przy lekkim
oporze.
Dokręcić nakrętkę kontrującą. Ponownie ustawić luz.
Momenty dokręcania
nakrętka kontrującą na śrubie regulacji
zaworu.............................. 40 Nm
wspornik dźwigni wahliwej na głowicy............... 65 Nm
pokrywa głowicy cylindra.................... 22 Nm
Założyć pokrywy głowicy cylindra z nowymi uszczelkami

i zdemontować urządzenie do obracania silnika.
UWAGA
W silnikach podpodłogowych wyczyścić
miskę
osłony względnie ścianki przeciwhałasowej.
Nie pozostawić szmatki itp. po przeprowad
zeniu
czyszczenia!
Niebezpieczeństwo pożaru I
7.13-2b RA - A 12
USATWIANIE LUZU ZAWORÓW
Zwrócić uwagę na różne luzy zaworów
Luz zaworów został dla niektórych silników od połowy 1986 zmieniony (zmieniony wał rozrządu).
Luzy zaworów, w zależności od rodzaju silnika i numeru silnika są następujące:
1. Z dotychczasowym wałem rozrządu:
- DLA SILNIKÓW BEZSPRĘŻARKOWYCH,

- silniki doładowywane z jedną sprężarką powietrza i z/bez napędu dodatkowego
do nr silnika xxx 526 4037 xxxx
- silniki doładowywane z dwiema sprężarkami powietrza i z/bez napędu dodatkowego
wlot................... .................. .................. 0,25 mm
wyło........................................................ 0,40 mm
2. Ze zmienionym wałem rozrządu:
- silniki doładowywane z jedną sprężarką powietrza i z/bez napędu dodatkowego

- silniki doładowywane z dwiema sprężarkami po
wietrza i z/bez napędu dodatkowego do nr silnika ------------------------------------------
xxx 527 4086 xxxx /
wlot i wylot 0,50 mm
EinlaB 0,5 mm
Zur Unterscheidung ist bei den unter 2. genannten AusIaB 0,5 mm
Motoren mit der jetzigen Nockenwelle aut einer der
Zylinderkopfhauben das nebenstehend abgebildete
Hinweisschild 51.97801.0164 angebracht.
Wymontowanie i montowanie wału rozrządu, 7.51.
RA-A 12 7.13 - 3b
Ustawianie luzu zaworów w silnikach

6-cylindrowych z 4-zaworowymi głowicami
Silniki z głowicami 4-zaworowymi oznaczone

są za pomocą tabliczki pokazanej obok,
umieszczonej na jednej z pokryw zaworu. ventilspiel / Valve Lash
Einlass / Intake 0,5 mm

Auslass / Exhaust 0,6 mm
Schemat ułożenia cylindrów oraz zaworów

w silnikach 6-cylindrowych z 4-zaworowymi
głowicami:
zawór wlotowy
o zawór wylotowy
o
Pierwszy cylinder znajduje się po stronie wentylatora.
Przekręcić silnik, aż dźwignie wahliwe cylindrów

podlegających regulacji zostaną odciążone.
(j^) dźwignie przekryte w cylindrach:
ustawić zawory w cylindrach:
Kolejność zapłonu: 1 -5-3-6-2-4
Luz zaworów ustawiać gdy silnik jest zimny.
Obydwa zawory wlotowe i obydwa zawory wylotowe

uruchamiane są poprzez odpowiednio jedną poprzecz
kę
zaworu i jedną dźwignię wahliwą.
Luz zaworów mierzy się pomiędzy śrubą dociskową 0

i poprzeczką 0 i ustawia w zwykły sposób.
RA-A 12 7,14- 1b
Uwaga
Do regulacji zaworów użyć można
nowego klucza do regulacji
zaworów [77],
© kółko do obracania śruby
regulacyjnej
© przyłącze do klucza
dynamometrycznego lub rękojeść
nasadowa [78] do nakrętki kontrującej.
UWAGA
Podczas wszystkich kontroli
poprzeczka zaworu musi być
wciśnięta do dołu do oporu.
Należy zwracać uwagę, poprzeczka
zaworu i powierzchnia styku śruby
regulacyjnej nie zahaczyły się, bo
w przeciwnym razie haczy się
szczelinomierz i zniekształca to wynik
© poprzeczka zaworu wlotowego/dźwignia wahliwa

...................... ..................... 0,5 mm
© poprzeczka zaworu wylotowego/dźwignia wahliwa
........... ................. .... ..... ...... . 0,6 mm
Nakrętki mocujące śrub regulacji zaworów dokręcić

z momentem 45 Nm.
Podczas montażu pokrywy zaworu w cylindrze 1

zwracać uwagę, by uszczelka (1) na przejściu
kabla połączeniowego igłowego czujnika ruchu
była umieszczona prawidłowo.
7.14-2b RA-A 12
Alternatywna metoda ustawiania luzu zaworów dla silników D 2866 .. i D 2876 ..
Przy użyciu tej metody sprawdzać względnie ustawiać można wszystkie zawory w tylko 2 położeniach wału
korbowego.
Opisana tutaj metoda może być stosowana wymiennie z metodą opisaną na stronie 7.13 i 7.14.
UWAGA
Metoda ta nie może być stosowana dla silników 5- i 10-cylindrowych!
W silnikach tych w obydwu położeniach wału korbowego pojedyncze krzywki wychodzą
z koła zasadniczego, tzn. że popychacz jest lekko podniesiony i został ustawiony zbyt duży luz
zaworów.
Ustawienia
Wał korbowy przekręcić do najbliższego położenia OT,

by albo cylinder 1 lub cylinder 6 znalazł się w położeniu
zapłonu OT.
W tym położeniu wyregulować można 6 zaworów.
Następnie silnik przekręcić o 1 obrót

- ponownie w położenie OT -.
Ustawić można pozostałe 6 zaworów.
!!! Cylinder 1 względnie cylinder 6 stać muszą

dokładnie na oznaczeniu OT.
Jeśli cylinder 6 jest ustawiony na oznaczeniu zapłonu

OT = cylinder 1 jest przekryty, to
ustawić zawór wylotowy
i zawór wlotowy
Jeśli cylinder 1 jest ustawiony na oznaczeniu zapłonu

OT = cylinder 6 jest przekryty, to
ustawić zawór wylotowy 2
i zawór wlotowy
RA - A 12 7.15- 1b
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE GtOWICY
Wymontowanie głowicy 2-za worowej
Spuścić czynnik chłodniczy do czystego i odpowiednio

dużego pojemnika.
Zdjąć przewód paiiwowy i wycieku oleju.
- > Zdemontować przewody ciśnieniowe z dyszy

wtryskowej i pompy wtryskowej, 2.21
- > Zdemontować kolektor ssący, 6.11
- > Zdemontować kolektor wydechowy, 6.21
Zdemontować pokrywę głowicy
Uwaga
w silnikach doładowywanych olej może
dostać się poprzez zawór oddzielacza oieju
do kolektora ssącego i przedostać się do
głowic cylindra.
Nie jest to z reguły powód do wymiany
uszczelki głowicy.
W takich przypadkach, dokręcić śruby
kolektora , ew. wymienić uszczelki
kolektora ssącego.
Odkręcić śruby regulacji zaworów.

Odkręcić podpórkę dźwigni wahiiwej.
Wyjąć dźwignie popychacza i sprawdzić skrzywienie
się i zużycie podkładki stożkowej.
- > Rozkładanie/składanie układu dźwigni

wahliwych, 7.12
Poluzować śruby głowicy cylindra w odwrotnej do

dokręcania kolejności i wykręcić.
- > Schemat dokręcania, strona 3 i 7.23
Śrubę głowicy cylindra pod dyszą wtryskową (1) wy

kręcić można albo za pomocą specjalnego klucza [36]
albo po zdemontowaniu dyszy wtryskowej za pomocą
klucza nasadowego.
Zdjąć głowicę i tak postawić, by nie uszkodzić wy

stającego końca dyszy wtryskowej (1).
Zdjąć uszczelkę głowicy.
- > Sprawdzić występowanie rys na głowicach cylin

dra, 7.22
Uwaga
w silnikach EDG głowica cylindra 1 wypo
sażona jest w czujnik igłowy ruchu ©
RA-A 12 7.20-1b
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE GŁOWICY
Przed zamontowaniem w starszych silnikach:
W celu ustalenia głowic, na powierzchni głowicy

skrzyni korbowej umieszczone są po 2 tuleje rozprężne
zaciskane.
Aby podczas wbijania tulejek uniknąć ewentualnych
uszkodzeń (rys), należy zwrócić uwagę na prawidłowe
położenie szczeliny tulejki.
Szczelina (->) na tuleję rozprężną zaciskaną musi leżeć
w stosunku do linii łączącej obie tuleje głowicy obróco
na o ok. 90°,
Od 1. kwartału 1978 nie stosuje się tulejek ustalających

ze szczeliną 0.
Montuje się tuleje z kołnierzem ©
Odpowiednie ustawianie tulejek nie jest już konieczne.
Wyczyścić otwory gwintowane skrzyni korbowej i dodat

kowo oczyścić strumieniem sprężonego powietrza.
Wyczyścić powierzchnie uszczelniające na głowicy i
skrzyni korbowej.
W przypadku występowania powtarzających się

nieszczelności:
• sprawdzić występ tulei prowadzącej, 5.71 -2
• sprawdzić za pomocą liniału krawędziowego, czy
powierzchnie uszczelniające skrzyni korbowej i
głowicy są płaskie czy zniekształcone
Głowice, które nie są płaskie można zeszlifować do 1

mm.
Wcześniej zmierzyć występ dysz, by można go było po
szlifowaniu z powrotem ustawić na odpowiednią war
tość za pomocą uszczelki o odpowiedniej grubości.
UWAGA
Poprawiane powierzchnie uszczelniające skrzyni korbowej mierzy się do środka otworu łożyskaału
orbowego.
Podczas szlifowania powierzchni uszczelniających należy uwzględnić wystarczającą wysokość
nierówności. W tym celu bezwzględnie stosować się do uwag dotyczących montażu na str. 8.99 - 1
Zwrócić uwagę na prawidłowe przyporządkowanie tulei prowadzącej cylindra do

uszczelnienia głowicy.
Podczas wymiany uszczelek głowicy w silnikach D 25.. z tulejami o grubych ściankach
(średnica zewnętrzna tulejek prowadzących taka jak dla silników D 28..) bezwzględnie zwracać
uwagę, by stosować uszczelki głowicy dla silników D 28.. . Jeśli w silnikach D 25.. z tulejami o
grubych ściankach zastosuje się takie same uszczelki głowicy jak w przypadku zwykłych tulejek, to
podczas dokręcania śrub głowicy dochodzi do zerwania kołnierza tulejki i wyskoczenia zawinięcia
obwodowego komory spalania z uszczelki.
7.20 - 2b RA - A 12
demontowanie i montowanie głowicy
Montowanie 2-zaworowej głowicy
Założyć suchą uszczelkę głowicy zwracając uwagę

na układ otworów.
Nałożyć głowicę.
UWAGA
Uszczelki głowicy, które zostały już raz
użyte, należy z zasady wymienić
Uwaga
w celu uniknięcia wykrzywień pomiędzy
głowicami cylindra i kolektorami, zalecamy
postępować następująco
- Zylinderkopfdichtungen und Zylinderkópfe aufsetzen.

- Zylinderkopfschrauben am Gewinde mit Motorenól
einólen.
Auflage des Schraubenkopfes mit Montagepaste
“Optimoly White T“ bestreichen.
Kopfschrauben einige Gewindegange eindrehen.
- Richtlineal [37] mit geschliffener Flachę abgasseitig
montieren. - Anzugsmoment 20 Nm -
- Zylinderkopfschrauben wie vorgeschrieben anzie-
hen.
- Richtlineal abschrauben.
- Ansaug- und Abgaskrummer mit vorgeschriebenem
Anzugsmoment anschrauben.
Schemat dokręcania
0 strona ssania
© strona wydechu
Dokręcić śrubę głowicy © pod dyszą wtryskową za
pomocą specjalnego klucza [36].
- > Przykręcanie i dokręcanie śrub głowicy, 7.23 - 1

- > Zestawienie śrub głowic, 7.23 -2, 7.23 - 6
- > Dane techniczne, 9.51 - 5
W celu lepszego uszczelnienia przed przedostawaniem

się oleju pod ciśnieniem, stosuje się teraz zamiast
uszczelek głowicy z uszczelnieniem kołnierzowym ©,
uszczelki z pierścieniem Viton ©
Aktualną listę wymaganych uszczelek znaleźć można
w Informacji Serwisowej względnie na liście części
zamiennych.
RA - A 12 7.20 - 3b
Założyć dźwignie popychaczy, zwracając uwagę, by

każda dźwignia popychacza wpasowała się w panewkę
popychacza zaworu.
Nałożyć wspornik dźwigni wahliwej.

Lekko dokręcić śruby mocujące i ustawić dźwignie
wahliwe do zaworów.
Śruby mocujące dokręcić z wymaganym momentem
obrotowym.
Ustawianie luzu zaworów, 7.13
Nałożyć suchą pokrywę głowicy z nową uszczelką.

Dokręcić śruby mocujące z wymaganym momentem
obrotowym.
Zamontować przewód paliwowy i przewód

wyciekającego oleju.
Zamontować przewody ciśnieniowe do dysz wtrysko

wych i pompy wtryskowej, dokręcić z wymaganym mo
mentem za pomocą specjalnego klucza [4].
- > Montowanie kolektora wydechowego, 6.21

- > Montowanie kolektora ssącego, 6.11
- > Montowanie przewodu płynu chłodniczego
- > Napełnianie płynem chłodniczym, 3.10
- > Odpowietrzanie układu paliwowego.
- > Odkręcanie śrub głowicy cylindra, 7.23
Uwaga
W silnikach EDG, w celu odpowietrzenia
układu paliwowego, zapłon musi być
zawsze włączony.
7.20 - 4b RA-A 12
Demontowanie głowicy 4-zaworowej
Spuścić czynnik chłodniczy do czystego

i odpowiednio dużego pojemnika.
- > Demontowanie i montowanie dyszy wtryskowej,

2.31
- > Demontowanie i montowanie kolektora
ssącego, 6.11
- > Demontowanie i montowanie kolektora
wydechowego, 6.21
Odkręcić i zdjąć przewód paliwowy i wyciekającego

oleju.
Odkręcić i zdjąć przewód wody chłodzącej.
Wykręcić śruby regulacji zaworów.

Śruby głowicy poluzować i wykręcić w odwrotnej
kolejności do dokręcania.
- > Schemat dokręcania, 7.21 - 6
RA-A 12 7.21 - 1b
Zdjąć obudowę łożyska dźwigni wahliwej.
Wyciągnąć dźwignie popychacza.
Zdjąć poprzeczki zaworów.
Zdjąć głowicę.
7.21 -2b RA-A 12

Jeśli dysza wtryskowa jest jeszcze zamontowana,

głowicę postawić tak, by wystający koniec dyszy
wtryskowej (T) nie uległ uszkodzeniu.
Powierzchnie stykowe głowicy cylindra oczyścić tylko

za pomocą skrobaka i ręcznie za pomocą drobnego
papieru ściernego.
UWAGA
Raz użyte uszczelki głowicy, należy z zasa
dy wymienić.
Ew. sprawdzić cofnięcie dyszy wtryskowej........ 2,5

mm
RA-A 12 7.21 - 3b
Montowanie 4-zaworowej głowicy
Przed montażem:
Jeśli tulejki ustalające zostały wyjęte do czyszczenia,
nałożyć je ponownie.
Założyć nową uszczelkę głowicy zwracając uwagę na

układ otworów.
Uwaga
Uszczelka głowicy = uszczelka z wkładką
stalową z występem od komory spalania i
uszczelnieniem z elastomeru w miejscach
przedostawania się
Nałożyć głowicę
W celu uszczelnienia obudowy łożyska dźwigni wahiiwej

nanieść cienką warstwę środka uszczelniającego
"Loctite 5900".
!!! W szczególności zwrócić uwagę, by nie zatkać w

ten sposób Q otworu doprowadzającego olej ! ! !
7.21 -4b RA-A 12

Włożyć dźwignie popychacza,

wpasowując odpowiedni koniec w panewkę popy
chacza zaworu.
Nałożyć obudowę łożyska dźwigni wahliwej, wkładając

bolce dźwigni wahliwych w panewki dźwigni popy-
chaczy.
Nanieść olej silnikowy na gwint © śrub głowicy, po

wierzchnię łba śruby © posmarować pastą montażową
“Optimoly White T” i włożyć śruby.
UWAGA
zwrócić uwagę na różne długości śrub!
Grubszy koniec trzpienia pod łbem śruby służy do lepszego prowadzenia i centrowania obudowy
łożyska dźwigni wahliwej / głowicy, gwint do zbierania ew. resztek zanieczyszczeń.
Uwaga
Śruby głowicy można stosować ponownie, jeśli długość “L-max” nie zostanie przekroczona.
-> Zestawienie śrub cylindra, 7.23 - 6
RA-A 12 7.21 - 5b
Wkręcić śruby głowicy ręcznie do przylegania łba śruby.
Przyłożyć liniał orientujący O [37] szlifowaną powierz

chnią po stronie wydechu; w przypadku przykręcanego
liniału, przykręcić z momentem 20 Nm.
Ustawić głowicę w obrębie tolerancji tulejek

centrujących.
Śruby głowicy dokręcić w wymaganej kolejności

z wymaganym momentem.
Schemat dokręcania
(a) strona ssania

© strona wydechu
O do © = kolejność dokręcania
->Ustawianie luzu zaworów, 7.14

->Przykręcanie i dokręcanie śrub głowicy cylindra,
7.23—>
7.21 - 6b RA-A12
Nałożyć poprzeczki zaworu stroną frezowaną @

do dźwigni popychacza (od strony wlotu).
(ś) Położenie poprzeczki zaworu wlotowego.
Uwaga
W silnikach baz EVB taką poprzeczkę
zaworu stosuje się dla zaworów wlotowych
i wylotowych.
-> Ustawianie luzu zaworów, 7.14

-> Montowanie dyszy wtryskowej, 2.31
RA-A 12 7.21 - 7b
Zamontować przewód paliwowy i wyciekającego oleju.

Założyć na śruby z pustą przestrzenią nowe uszczelki.
Zamontować przewód wody chłodzącej.

Założyć na śruby z pustą przestrzenią nowe uszczelki.
7.21 - 8b RA-A 12
SPRAWDZENIE WYSTĘPOWANIA RYS NA GŁOWICY
Zyiinderkopf auf Risse priifen
W zależności od warunków eksploatacji mogą

po różnych czasach pracy na uskokach pod zawory
powstawać G) rysy. Rysy te są na ogół nieistotne.
W przeważających przypadkach dochodzą one
do głębokości podtoczenia na pierścienie gniazd
zaworów i nie prowadzą do nieszczelności.
Podczas podejmowania decyzji, czy głowice z

rysami na uskokach pod zawory mają być dalej
używane,
należy postąpić według następujących kryteriów:
1. Zeigt sich im Steg ein feiner HaarriB, kann der Kopf ohne nahere Priifung weiten/erwendet werden, auch wenn
dieser sich vom Ein- zum Ausla3ventilsitzring erstreckt.
2. Zeigt sich ein klaffender RiB mit einer geringfugigen Durchwólbung des Stegs in Richtung Zyiinder, muB das
AuslaBventil ausgebaut und der AuslaBventilsitzring auf Anrisse gepruft werden.
Die Anrisse im Sitzring zeigen sich auch im Stegbereich.
Ist kein oder nur ein VentilsitzringriB vorhanden, kann der Kopf weiten/erwendet werden.
Sind zwei oder mehr Ventilsitzringrisse vorhanden, ist der Kopf zu erneuern.
3. Zeigt der Ventilsteg mehrere nebeneinanderliegende oder z.T. ineinanderlaufende Risse, so daB die Gefahr
von Ausbriichen besteht, ist der Kopf ohne Rucksicht darauf, ob Ventiisitzringrisse vorliegen oder nicht, zu
erneuern.
4. Wird der VentilstegriB unterhalb der Ventilsitzringe, also im Ein- oder AusiaBkanal wieder sichtbar, muB der
Zyiinderkopf erneuert werden.
5. Zeigt der Zylinderkopfboden Risse, die zwischen Dusenbohrung und Ein- oder AuslaBventilsitz verlaufen, muB
der Zyiinderkopf ebenfalls erneuert werden.
RA-A 12 7.22 - 1b
PRZYKRĘCANIE I DOKRĘCANIE ŚRUB GŁOWICY
STRESZCZENIE
PRZYKRĘCANIE / DOKRĘCANIE ŚRUB GłOWICY

Skuteczność uszczelniania uszczelki głowicy zależy głównie od tego, czy faktycznie osiągane jest wymagane
napięcie wstępne śrub głowicy i czy jest ono utrzymywane.
Do dokręcania śrub głowicy stosować legalizowane klucze dynamometryczne. Wymagany moment obrotowy
podczas dokręcania za pomocą klucza skrętnego musi być utrzymywany przez min. 5 sekund. Za pomocą
“chwytającego” klucza dynamometrycznego, nakrętki i śruby przykręcać powoli, ponieważ w przeciwnym razie
nastawiony moment obrotowy nie będzie całkowicie przeniesiony na śrubę lub nakrętkę.
W trakcie przykręcania i dokręcania śrub lub nakrętek głowicy postępować następująco:
wyposażenie w śruby, zwrócić uwagę na śruby na dokręcanie kątowe i momentowe.
1. Przykręcanie
“Przykręcanie” to pierwsze przykręcenie nowo zamontowanej, do tej pory jeszcze nie dokręconej śruby po
naprawie np. po wymianie uszczelki głowicy.
• naoliwić gwint śruby na dokręcanie momentowe - a nie gwintowany otwór - oraz powierzchnię łba śruby
przed jej wkręceniem. Naoliwić mocowania realizowane za pomocą nakrętek, gwintów śrub odległościowych
oraz powierzchnię nakrętek.
Nie stosować olejów lub dodatków do nich zawierających Mo S2!
• nałożyć warstwę pasty montażowej “Optimoly White T”, nr części 09.16012.0117 na gwint śruby na do
kręcanie kątowe - a nie na gwintowany otwór - oraz powierzchnię łba śruby przed jej wkręceniem. Nie sto
sować olejów lub dodatków do nich zawierających Mo S2!
Gdy śruby lub nakrętki nie są naoliwione, znaczna część momentu dokręcania zamieniana jest w tarcie i jest w
ten sposób tracona kosztem wstępnego napięcia śruby.
- w celu ustalenia głowic cylindra, lekko nałożyć śruby głowicy względnie nakrętki.
- ustawić poszczególne głowice przez przykręcenie liniału ustalającego [37] względnie kolektora ssącego lub
wydechowego .
Stopniowo dokręcać w prawidłowej kolejności oraz z wymaganym momentem względnie kątem dokręcania,
UWAGA
Jeśli podczas przykręcania poszczególne śruby względnie nakrętki zostaną zbyt mocno dokręcone,
głowica cylindra ulega naprężeniu. Naprężenie to nie może być już usunięte poprzez dalsze, zgodne
z wymaganiami dokręcanie!
- po dokręceniu, wyregulować luz zaworów.
2. Dokręcanie
“Dokręcanie” to przykręcanie już zamontowanych oraz już raz przykręcanych śrub podczas pierwszego
przeglądu konserwacyjnego względnie po naprawach.
Informacje na temat tego, czy i kiedy śruby głowicy muszą być dokręcane, gdy silnik jest zimny lub ciepły, zna
jdują się na następnych stronach, z podaniem danych dla poszczególnych silników.
(zimny= skrzynia korbowa letnia lub zimniejsza).
• W przypadku dokręcania śrub na dokręcanie momentowe
- poluzować w wymaganej kolejności odpowiednio jedną śrubę wzgiędnie nakrętkę,

- naoliwić powierzchnię styku śruby względnie nakrętki,
- dokręcić z wymaganym momentem obrotowym.
Po dokręceniu, ustawić luz zaworów.
* W przypadku dokręcania śrub na dokręcanie kątowe

Bez uprzedniego poluzowywania, dokręcić śruby o wymagany kąt w wymaganej kolejności.
Po dokręceniu, ustawić luz zaworów.
RA-A 12 7.23- 1b
Śruby głowicy cylindra
Silniki rzędowe D 25.. ze skrzynią korbową strumienia wzdłużnego i strumienia poprzecznego i, produkowane
były z “krótkimi” śrubami na dokręcanie momentowe.
Silniki rzędowe ze skrzynią korbową strumienia poprzecznego II, produkowane były aż do podanych niżej nu
merów silnika z “długimi" śrubami na dokręcanie momentowe.
Od numerów silnika
-silniki rzędowe bezsprężarkowe D 25../D 28................. nr silnika xxx4750001xxxx,
- silniki rzędowe doładowywane D 25../D 28............... nr silnika xxx4729001xxxx,
wszystkie silniki D 25../D 28 .. produkuje się ze śrubami na dokręcanie kątowe.
W silnikach D 28.. z głowicą 2-zaworową stosuje się śruby na dokręcanie kątowe z łbem 6-kątnym lub typu torx.
Śruby te różnią się tylko łbem.
Jeśli zachowane jest wymaganie odnośnie wymiaru L-max., to śruby z łbem 6-kątnym lub torx mogą być po
nownie użyte.
Nie wolno jednak mieszać obydwu rodzajów śrub!
Jeśli w trakcie naprawy wymienić trzeba wszystkie śruby, to zastosować można śruby na dokręcanie kątowe torx.
W silnikach D 28 .. z 4-zaworową głowicą stosuje się śruby na dokręcanie kątowe torx.
W trakcie montażu zwracać uwagę na różne długości śrub!
Rodzaje śrub głowicy cylindra
Śruba na dokręcanie momentowe, długa długość gwintu 34 mm,

cylindryczny występ na łbie śruby
Nr MAN Długość trzpienia “L”

51.90020-0216 ............. 168 mm
51.90020-0217 ...... 144 mm
51.90020-0218 ........ 109 mm
Śruba na dokręcanie momentowe, krótka, łeb śruby bez oznaczeń,
trzpień śruby krótszy.
Nr MAN Długość trzpienia “L”

51.90020-0129 ......................................... 156 mm
51.90020-0132 .............................. 132mm
51.90020-0135 ........................................... 97mm
Śruba na dokręcanie kątowe w 6-kątnym łbem, symbol kąta obrotu
na łbie śruby, długość gwintu 90 mm
Nr MAN “L” - nowa L - max.

51.90020-0268 .......... .......... 168 mm _05........... .......... 170 mm
51.90020-0269 .......... -........ 144 mm.0.5.......... ............. 146 mm
51.90020-0279 .......... .......... 109 mm .0.5 ....................... 111 mm
Śruba na dokręcanie kątowe z głowicą torx, długość gwintu 90 mm
Nr MAN “L" - nowa L - max.

51.90020-0022 .................... 168 mm _05 .... ................... 170 mm
51.90020-0023 .................... 144 mm _0 5 ....................... 146 mm
51.90020-0024 ..................... 109 mm _q.5 ....................... 111 mm
Śruba na dokręcanie kątowe z głowicą torx do D 28.. 4V, aktywna

długość gwintu 90 mm
Nr MAN “L” - nowa L - max.

51.90490-0034 .................... 259,5 mm.O5 .................. 261,5 mm
51.90490-0035 .................... 198,0 mm _0 5 .................. 200 mm
7.23 - 2b RA - A 12
Dokręcanie w nowo dostarczonych pojazdach względnie w nowych i wymienianych silnikach
Śruby na dokręcanie momentowe
Silniki, w które w fabryce wyposażane są w śruby na dokręcanie

Zylinderkopfschrauben nicht nachziehen!
momentowe, oznaczane są za pomocą etykiety 51.97801.0070
umieszczanej na jednej z pokryw głowic cylindra. Do not retorque the cylinder head bolts!
Śrub tych nie wolno ponownie dokręcać.
Ne pas resserrer les boulons de culasse!
No apretar los tomillos de cabeza cillndrica!
Śruby na dokręcanie kątowe
Śruby na dokręcanie kątowe dokręcane są < ... .

Erster Nachzug der Zylinder Premier resserrage des vis de
po raz pierwszy w fabryce. kopfschrauben eriedigt culasses effectuś
Naklejane są wtedy etykiety 51.97801-
0211 względnie 51.97801-0213.
First retightening of cylinder- Primer reapriete de los tomillos
head-bolts completed de culata efectuado
> 2
■■ <
51.97801-0211 51.97801-0213
Strona wlotowa
Podczas następnego, odpowiedniego przeglądu konserwacyjnego, po mini

mum 1000 km, a najpóźniej po 45000 km, śruby na dokręcanie kątowe do
kręca się po raz drugi o 90° (1/4 obrotu) zgodnie ze schematem obok.
Kolejność dokręcania jest taka sama w głowicach 2- i 4-cyl i odrowych.
Temperatura silnika nie odgrywa żadnej roli.
UWAGA
Podczas drugiego dokręcania dokręca się
tylko 4 oznaczone śruby!
Po drugim dokręceniu śrub głowicy nak

Zwalter Nachzug der Zylinder Second resserrage des vis de
leić etykietę 51.97801-0212 względnie kopfschrauben eriedigt culasses effectuó
51.97801-0214.
Istniejące etykiety -0211 względnie -0213
usunąć. Second retightening of cyiinder- Segundo reapriete de tos tomillos
51.97801-0212 51.97801-0214
RA-A 12 7.23 - 3b
Śruby, które należy zamontować w trakcie naprawy:
• śruby na dokręcanie momentowe mogą być w każdym razie ponownieużyte, jeśli nie są one mechanicznie
uszkodzone,
• śruby na dokręcanie kątowe mogą być tylko wtedy ponownie użyte, jeśli wymiar “L-max” nie został prze
kroczony.
Pierwsze dokręcenie w trakcie naprawy: Strona wlotowa
Śruby na dokręcanie momentowe Śruby na dokręcanie kątowe
Taka sama kolejność dla głowic 2-

zaworowych i 4-zaworowych
1. dokręcenie wstępne .... 10 Nm 1. dokręcenie wstępne....... 10 Nm

2. dokręcenie wstępne ... 50 Nm 2. dokręcenie wstępne....... 80 Nm
3. dokręcenie wstępne .. 100 Nm 3. dokręcenie wstępne .... 150 Nm
4. dokręcenie końcowe ..220 Nm 4. dokręcenie wstępne...... 90°
5. dokręcenie końcowe......90°
Dokręcanie po naprawie:
Śruby na dokręcanie momentowe po naprawie dokręcić jeden raz. Silnik zimny.

Śruby na dokręcanie kątowe po naprawie dokręcać dwa razy. Silnik zimny lub ciepły.
Zwrócić uwagę na różne schematy dokręcania podczas pierwszego i drugiego
dokręcania!
Pierwsze dokręcenie: Strona wlotowa
Najwcześniej po 1-godzinnej jeździe pod obciążeniem,

najpóźniej po 1000 km.
• śruby na dokręcanie momentowe dokręcić z momentem 220 Nm przy zim

nym silniku,
• śruby na dokręcanie kątowe dokręcić przy zimnym lub ciepłym silniku o
90° (1/4 obrotu) bez uprzedniego poluzow wania.
Tylko śruby na dokręcanie kątowe: Strona wylotowa
Po pierwszym dokręceniu śrub głowicy ............. fr —...... ... ....... —

Erster Nachzug derZytinder- Premier resserrage des vis de
umieścić etykietę 51.97801-0211 kopfschrauben eriedlgt culasses effectuś
względnie 51.97801-0213. na jednej z
pokryw głowicy.
First retightening of cylinder- Primer reapriete de los tomillos
Usunąć - jeśli jest naklejona - etykietę z head-botts completed de culata efectuado
przekreślonym kluczem dynamome -... -i)
trycznym.
51.97801-0211 51.97801-0213
7.23 - 4b RA-A 12
Drugie dokręcanie (tylko śruby na dokręcanie kątowe): Strona wlotowa
Po 2000 km do 45000 km,

jeśli inaczej nie jest możliwe, najwcześniej po 1000 km,
• śruby na dokręcanie kątowe dokręcić przy zimnym lub ciepłym silniku o

90° (1/4 obrotu) bez uprzedniego poluzowywania.
UWAGA
Podczas drugiego dokręcania dokręca się
tylko 4 oznaczone śruby!
Strona wzlotowa
Po drugim dokręceniu śrub głowicy 7" ' -

Zweiter Nachzug derZylinder- Second resserrage des vis de
nakleić etykietę 51.97801-0212 względnie kopfschrauben eriedigt culasses effectuó
51.97801-0214.
Istniejące etykiety -0211
względnie -213 usunąć Seoond retightening of cylinder- Segundo reapriete de los tomillos
51.97801-0212 51.97801-0214
Ubersicht der Zylinderkopfschrauben
Silnik Śruba Ponowne użycie Moment dokręcania

głowicy
D 25.. Na dokręcanie Zawsze, kiedy nie ma 1. dokręcenie wstępne 10 Nm

D 28.. momentowe uszkodzenia mechanicznego 2. dokręcenie wstępne 50 Nm
E 28.. 3. dokręcenie wstępne....100 Nm
(©
4. dokręcenie końcowe..220 Nm
ta;
o
Pierwsze dokręcenie Drugie dokręcenie
Najwcześniej po 1 godzinie Bez dokręcenia

jazdy pod obciążeniem, na
jpóźniej po 1000 km.
RA-A 12 7.23 - 5b
PRZYKRĘCANIE 1 DOKRĘCANIE ŚRUB GŁOWICY
Zestawienie śrub głowicy cylindra
Silnik Śruba głowicy Ponowne użycie Moment dokręcania
fes
D 25.. Na dokręcanie Tylko, gdy wymiar “L-max." nie 1. dokręcenie wstępne....10 Nm
D 28.. kątowe, z łbem zostanie przekroczony 2. dokręcenie wstępne....80 Nm
D 28..4V 6-kątnym 3. dokręcenie wstępne..150 Nm
E 28.. “L” - nowa L - max 4. dokręcenie wstępne....90°
5. dokręcenie końcowe...90°
(F'" 168 mm.0,5............ 170 mm
■
ffli
144 mm.0.5.............. 146 mm
109 mm.O 5............ 111 mm
198,5 mm _0 5........ 200 mm
259,5 mm _0>5........ 261,5 mm
lub
na dokręcanie
Pierwsze dokręcenie
kątowe, z łbem
torx
Najwcześniej po 1 godzinie Umieścić etykietę -0211

jazdy pod obciążeniem, na względnie -0213 na jednej z
jpóźniej po 1000 km pokryw głowicy.
Drugie dokręcenie
Po 20000 km ... 45000 km Umieścić etykietę -0212 -

przy zimnym lub ciepłym silni względnie -0214 na jednej z .1
ku dokręcić 4 oznaczone pokryw głowicy.
śruby o 90° (1/4 obrotu).
7.23 - 6b RA-A 12
KONTROLA STOPNIA ( CIŚNIENIA) SPRĘŻANIA
Kontrola ciśnienia sprężania
Skontrolować luz zaworowy, w razie potrzeby ustawić,

7.13.
Rozgrzać silnik, aż płyn chłodzący osiągnie temperaturę
ok. 60 do 80° G.
Wymontować dysze wtryskową, 2.31.
Rozpoczynając od pierwszego cylindra :

Nałożyć nowy pierścień uszczelniający i nasadzić łącze
kontrolne [39] rejestratora ciśnienia komresacyjnego
[38],
Zamontować nakrętkę złączkową przy pomocy specjal
nego klucza [4],
Przykręcić rejestrator ciśnienia kompresacyjnego z
przedłużeniem do łącza kontrolnego.
Włożyć do rejestratora płytkę kontrolną. Tak długo
przekręcać silnik rozrusznikiem, aż wskazówka rejestra
tora ciśnienia przestanie się dalej wychylać.
Warunek :dobry stan naładowania baterii.
Rejestrator przyłączyć do kolejnego cylindra i jak wyżej
opisano, kontrolować pozostałe cylindry.
W zależności od typu rejestratora ciśnienia, może być

także bezpośrednio z rejestratora uruchamiany
rozrusznik.
W tym celu podłączyć odpowiednio łącza elektryczne
do rozrusznika.
Zdjąć rejestrator ciśnienia kompresyjnego.

Pola kontaktowe obsady wtryskiwaczy pokryć “Never
Seeze“.
Zainstalować obsadę wtryskiwacza z wtryskiwaczami i
nowymi uszczelkami, 2.31.
Podłączyć przewody wtryskowe i przewody nadmiarowe
oleju.
Wskazówka : przy montowanym przewodzie wtrysko

wym, nakrętka złączkowa może być dociągnięta przy
pomocy klucza płaskiego [5.2].
RA - A 12 7.24 - 1
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE ZAWORÓW
Demontowanie i montowanie zaworów

Głowica 2-zaworowa
Uwaga
Talerze zaworu, sprężyny zaworowe,
uszczelnienie trzpienia zaworu można
wymienić także, gdy głowica cylindra
jest zamontowana.
Odpowiedni tłok musi w tym celu być
w pozycji OT; należy użyć narzędzie
pokazane na rysunku.
-> Zamontowanie i wymontowanie
głowicy, 7.20
Zamontować głowicę na jarzmie zaworu.

Wcisnąć talerz zaworu i wyjąć elementy stożka zaworu.
UWAGA niebezpieczeństwo
zmiażdżenia!
Sprężyny zaworowe mają duże naprężenie.
Ew. założyć rękawice ochronne.
Zdjąć talerz zaworu, sprężynę zaworową i podkładki.
UWAGA
Wszystkie silniki EDO (Euro 2, częściowo
także Euro 1) z powodu wyższego ciśnienia
spalin mają mocniejsze sprężyny zaworów
wylotowych.
Zdjąć uszczelki sworzni zaworów.

Obrócić głowicę, wyjąć zawory i ustawić w kolejności
montażu i oznaczyć.
RA - A 12 7.30- 1b
Sprawdzić sworzeń zaworu pod kątem występowania

zatarć i stopnia zużycia. Gniazdo zaworu ©
sprawdzić pod kątem występowania silnego skrętu
i przepalonych miejsc, ew. zaszlifować zawory, -> 7.34.
Zwrócić uwagę na granicę szlifowania (H).
Dalsze szlifowanie zaworów jest niedopuszczalne.
Uwaga
(H) = wysokość talerza zaworu, od teore
tycznego środka gniazda zaworu do końca
talerza.
Sprawdzić prowadnice tożysk pod kątem zużycia, ew.

zmierzyć wewnętrzną średnicę za pomocą trzpienia
przymiarowego.
Sprawdzić pierścienie gniazd zaworów, czy występują

przepalone miejsca, ew. sprawdzić występowanie rys
na głowicy, -> 7.22.
Zeszlifować zawory, uważając na granicę szlifowania.
- > Demontowanie i montowanie prowadnicy

zaworu, 7.32
- > Dokręcanie gniazda zaworu, 7.33
- > Szlifowanie zaworu, 7.34
- > Wymiana pierścienia gniazda zaworu, 7.35
7.30 - 2b RA-A 12
Montowanie zaworów
Głowica 2-zaworowa
Naoliwić i włożyć trzpienie zaworów.

Obrócić głowicę cylindra i zamocować na
jarzmie zaworu.
Podłożyć podkładki na sprężyny zaworu.
Nałożyć tulejki prowadzące [40] do pierścieni

uszczelniających trzpienie zaworu na odpowiedni
zawór i naciągnąć pierścienie uszczelniające.
Zdjąć tulejkę prowadzącą.
Nałożyć tulejkę wciskową [41] i wcisnąć uszczelkę.
Uwaga
W nowszych silnikach ze zmienionym
trzpieniem zaworu nie montuje się już
uszczelek trzpienia zaworu.
W przypadku stwierdzenia w takich silni
kach nienormalnego wypływu oleju, należy
również w tych silnikach zamontować
uszczelki trzpieni zaworów, jednak tylko ze
sprężyną.
Nałożyć sprężyny zaworowe, wymienić uszkodzone

lub zużyte sprężyny.
“Normalne” sprężyny zaworów:

Oznaczenie 0 "TOP 075“ dla wewnętrznej
sprężyny zaworowej,
“TOP 070" dla zewnętrznej
sprężyny zaworowej
w górę, ciaśniejsze zwoje znajdują się niżej.
Wskazówka montażowa:
wszystkie silniki EDO (Euro 2) z powodu
wyższego ciśnienia spalin mają
mocniejsze sprężyny zaworów wylotowych.
Sprężyny zaworów wylotowych w silnikach EDO:
Sprężyny są zwinięte równomiernie; zaleca się

montaż z oznaczeniem ku dołowi.
Pozycja montażu jest dowolna.
Oznaczenie © "095" dla wewnętrznej
sprężyny zaworowej,
"094“ dla zewnętrznej
sprężyny zaworowej
Długość sprężyny nie naciągniętej

© wewnętrzna sprężyna zaworowa................... 65 mm
© zewnętrzna sprężyna zaworowa.................... 67 mm
-> Sprężyny zaworów dla silników z/bez EVB i
silników z głowicą 4-zaworową, 7.31 - 4
RA-A 12
7.30 - 3b
Założyć talerz sprężyny zaworu, wcisnąć za po

mocą wideł i nałożyć elementy stożka zaworu.
UWAGA
Zwrócić uwagę na prawidłowe ułożenie
elementów stożka zaworu, ponieważ
wyskakujące kliny mogą doprowadzić do
dużych szkód.
Zmierzyć cofnięcie zaworu za pomocą śruby mikrome-

trycznej i uchwytu [11].
Porównać z wartościami podanymi.
Ew. wymienić zawór i/lub pierścień gniazda zaworu.
Jeśli po szlifowaniu powierzchni oddzielającej głowicy

cofnięcie zaworu jest zbyt małe lub jest występ (zawór
wystaje), poddać obróbce pierścień gniazda zaworu,
np. za pomocą urządzenia hungera, -> 7.33
(A) cofnięcie zaworu - zawór wylotowy

(B) cofnięcie zaworu - zawór wlotowy
UWAGA
Zeszlifować na płasko powierzchnię
oddzielającą głowicy, wymiar
szlifowania, max. 1mm.
Po zeszlifowaniu, sprawdzić występ dyszy
wtryskowej, ew. wymienić seryjnie monto
wany pierścień miedziany na odpowiedni,
mocniejszy pierścień.
(T) występ dyszy wtryskowej

(2) miedziany pierścień uszczelniający
Pierścienie uszczelniające mają grubości:

0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm
7.30 - 4b RA - A 12
Wymontowanie zaworów
głowica 4-zaworowa
-> Demontowanie i montowanie głowicy, 7.21
Urządzenie [68] do wymontowywania i montowania

sprężyn zaworów:
© płytka montażowa do głowicy cylindra

i obudowy łożyska dźwigni wahiiwej
© płytka podstawy z rastrem
@ tulejka prowadząca
© tuleja prowadząca dodatkowo do
głowicy 4-zaworowej
© widełki
© przedłużenie widełek
© wkład montażowy do klina zabezpieczającego
© tuleja z dużym <|> do głowicy 2-zaworowej
© tuleja z małym 0 do głowicy 4-zaworowej
- w zależności od głowicy, tulejka przykręcana jest do
wkładu montażowego
Przymocować głowicę na płycie montażowej ©
Tulejkę prowadzącą © postawić na sprężynie w celu

wycentrowania.
Wkręcić tulejkę prowadzącą © w płytę podstawy ©

i nasadzić obydwie części poprzez tulejkę prowadzącą
©na głowicy.
Płytkę podstawy przykręcić za pomocą śruby mocującej
©
RA-A 12 7.31 - 1b
Włożyć wkład montażowy 0 z tulejką ® (małe c|>) w

tulejkę prowadzącą i wprowadzić za pomocą uchwytu
radełkowego element ustalający w szczelinę dylatacyjną
klinów zabezpieczających.
Nasadzić widełki © i z wkładem montażowym docisnąć

do oporu. Wcisnąć uchwyt radełkowy
(->), nieco go obracając.
Zwolnić powoli widełki, kliny zabezpieczające muszą się

teraz znajdować we wkładzie montażowym.
Zdjąć tulejki prowadzące, zdjąć sprężynę zaworu.

Zdjąć płytkę podstawy i na nowo zamocować na
następną sprężynę zaworową.
W ten sposób, po kolei wymontować wszystkie
sprężyny zaworów.
7.31 - 2b RA - A 12
0 ile istnieją należy zdjąć uszczelki trzpieni zaworów za

pomocą chwytaka [69]
Obrócić głowicę cylindra i wyjąć zawory.

Wyczyścić części.
Obrócić głowicę cylindra i wyjąć zawory.

Wyczyścić części.
Sprawdzić sworzeń zaworu pod kątem występowania

zatarć i stopnia zużycia.
Sprawdzić prowadnice łożysk pod kątem zużycia,

ew. zmierzyć wewnętrzną średnicę za pomocą
trzpienia przymiarowego.
Sprawdzić pierścienie gniazd zaworów, czy występują

przepalone miejsca, ew. sprawdzić występowanie rys
Gniazdo zaworu © sprawdzić pod kątem występowania

silnego skrętui przepalonych miejsc, ew, zaszlifować
zawory.
Zwrócić uwagę na cotnięcie zaworu i granicę
szlifowania (H).
Uwaga
(H) = wysokość talerza zaworu, od teore
tycznego środka gniazda zaworu do końca
talerza.
- > Sprawdzanie występowania rys na głowicy

cylindra, 7.22
- > Demontowanie i montowanie prowadnicy za
woru, 7.32
- > Dokręcanie gniazda zaworu, 7.33
- > Szlifowanie zaworu, 7.34
- > Wymiana pierścienia gniazda zaworu, 7.35
RA-A 12 7.31 - 3b
Montowanie głowicy
Głowica 4-zaworowa
Cechy charakterystyczne dla zaworów wlotowych i

wylotowych
Zawór wlotowy
• kuliste wgłębienie Q z małym $
• gniazdo zaworu © 120°
Zawór wylotowy
• kuliste wgłębienie © z większym (j)
• gniazdo zaworu © 90°
Sprężyny zaworów
UWAGA
Silniki podpodłogowe 4-zaworowe bez
EVB, mają po stronie wydechu, wewnętrzne
i zewnętrzne sprężyny zaworowe, silniki z
EVB (silniki stojące) nie mają wewnętrznych
sprężyn.
Po stronie wlotu zamontowane są
tylko sprężyny zewnętrzne.
Sprężyny zaworowe są równomiernie zwinięte.

Pozycja montażu jest dowolna.
Oznaczenie
“Oznaczenie producenta i 138” dla zewnętrznych
sprężyn zaworowych
“Oznaczenie producenta i 137” dla wewnętrznych

sprężyn zaworowych
Sprężyny zewnętrzne O
długość nie naprężonej, ok............. 63,32 mm
siła sprężystości przy długości:....
45,0 mm..... 439,8 N +30
33,0 mm........ 752,1 N ±38
sprężyny wewnętrzne ©
długość nie naprężonej, ok.................. 64,83 mm
siła sprężystości przy długości :
38,0 mm....... 150 N ±8
26,0 mm...... . 226 N +13
© zawór wylotowy
(4) uszczelka trzpienia zaworu tylko dla zaworu wyloto
wego dla napędu dodatkowego
(5) zawór wlotowy
© podkładki sprężyn zaworowych
© talerze zaworów
© kliny zabezpieczające
Naoliwić trzpienie zaworów i włożyć w odpowiednie

prowadnice zaworów.
7.31 -4b RA-A 12

Obrócić głowicę i zamocować na płycie montażowej.

Nałożyć podkładki sprężyn zaworów.
Nałożyć tulejkę prowadzącą® [70] do pierścieni

uszczelniających trzpienia zaworów na odpowiedni
zawór.
UWAGA
Uszczelka trzpienia zaworu tylko po stronie
wylotu w przypadku wersji za napędem
dodatkowym.
Pierścień uszczelniający trzpienia zaworu tak nałożyć na

chwytak [69], by po zamontowaniu sprężyna węża była
u góry (T).
!! ! Stosować tylko nowe pierścienie uszczelniające.
Docisnąć do oporu pierścień uszczelniający trzpienia

zaworu. Zdjąć tulejkę prowadzącą.
RA-A 12
7.31 - 5b
Nałożyć sprężyny zaworowe.

Nałożyć talerze zaworów.
UWAGA
Silniki podpodłogowe 4-zaworowe bez
EVB, mają po stronie wydechu, wewnętrzne
i zewnętrzne sprężyny zaworowe, silniki z
EVB (silniki stojące) nie mają wewnętrznych
sprężyn.
Po stronie wlotu zamontowane są
tylko sprężyny zewnętrzne.
Tulejkę prowadzącą © postawić na sprężynie w celu

wycentrowania.
Płytkę podstawy © i tulejkę prowadzącą© urządzenia

do montażu i demontażu, tak jak opisano poniżej w
punkcie “demontaż”, nasadzić na zawór.
Włożyć klin zabezpieczający do wkładu

montażowego©
Wkład montażowy włożyć do tulejki prowadzącej

i docisnąć do oporu za pomocą widełek ©
Zwolnić widełki i wyjąć wkład montażowy.
Po zwolnieniu widełek kliny zabezpieczające znajdować

się muszą na swoim prawidłowym miejscu.
W ten sposób zamontować po kolei wszystkie sprężyny

zaworowe.
UWAGA
Zwrócić uwagę na prawidłowe ułożenie
elementów stożka zaworu, ponieważ
wyskakujące kliny mogą doprowadzić do
dużych szkód.
7.31 - 6b RA - A 12
Zmierzyć cofnięcie zaworu za pomocą śruby mikrome-

trycznej i uchwytu [11].
Porównać z wartościami podanymi.
Ew. wymienić zawór i/lub pierścień gniazda zaworu.
Jeśli po szlifowaniu powierzchni oddzielającej głowicy

cofnięcie zaworu jest zbyt małe lub jest występ (zawór
wystaje), poddać obróbce pierścień gniazda zaworu,
np. za pomocą urządzenia hungera, -> 7.33
(A) cofnięcie zaworu ~ zawory wylotowe

(B) cofnięcie zaworu - zawory wlotowe
UWAGA
Zeszlifować na płasko powierzchnię
oddzielającą głowicy, wymiar
szlifowania, max. 1mm.
Po zeszlifowaniu, sprawdzić występ
dyszy wtryskowej.
Ew. wymienić seryjnie montowany
pierścień miedziany na odpowiedni,
mocniejszy pierścień.
© występ dyszy wtryskowej 2,5 mm

© miedziany pierścień uszczelniający
Pierścienie uszczelniające mają grubości:

0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm.
RA - A 12
7.31 - 7b
DEMONTAŻ I MONTAŻ PROWADNIC ZAWOROWYCH
Demontaż prowadnicy zaworu
Wymontować i zamontować głowicę cylindrową, 7.21.

Wymontować i zamontować zawory, 7.31.
Wycisnąć prowadnicę zaworów od strony komory spa

lania przy pomocy sworznia naciskowego [42].
Naoliwić nową prowadnicę i przy pomocy tego samego
sworznia i tulejki dystansowej wprowadzić na jej miejsce
( od strony dźwigni zaworowej).
Prowadnice zaworowe różnią się od siebie jedynie

długością.
© wlot = długa prowadnica
© wylot = krótka prowadnica
© głębokość wcisku 17,1 do 17,5 mm
Przez tulejkę dystansową określana jest głębokość
wcisku.
Przy tej czynności należy także rozwiercić prowadnice
zaworowe do wymiaru żądanego.
Wskazówka: Po wymianie prowadnic zaworowych

muszą być obrobione gniazda zaworowe, 7.33.
Patrz w tym celu dane techniczne i wskazówki produ
centa obecnie dostępnych w warsztatach urządzeń
obrotowych gniazd zaworowych,
RA-A 12
7.32 - 1
OBRÓBKA WYKAŃCZAJąCA GNIAZDA ZAWOROWEGO
Obróbka wykańczająca gniazda zaworowego

(przy pomocy urządzenia obrabiającego Hunger)
Wsadzić pilota do prowadnicy zaworowej i zaklinować

go,
Kołnierz obrotowy tulei zaciskowej (strzałka) musi być
nałożony na prowadnicę.
Nóż tokarski zamocować w pasującą do kąta gniazda

zaworowego stronę głowicy obrotowej ( na rysunku
45°).
Uchwyt obrotowy tak nałożyć, aby nóż był naciągany.
Głowicę obrotową © nasadzić na urządzenie pilota.

Dosuw skrawania © przekręcić całkowicie zgodnie z
ruchem wskazówek zegara.
Końcówkę noża tokarskiego © na śrubie szybko
przestawianej © P^y poluzowanej nakrętce
sprzęgłowej © ustawić na środku gniazda zaworowego
i ostrożnie nasadzić na gniazdo.
Sztyft opadający © lekko wcisnąć na pilota i zamoco
wać śrubę ©
Uchwyt © zamontować bez napięciowo i równolegle do

osi, nóż tokarski ze śrubą szybko przestawiałną © od
kręcić i lekko dokręcić nakrętkę sprzęgową Poprzez
obracanie śruby radełkowej © odwrotnie do kierunku
wskazówek zegara, ustawić dosuw skrawania :
1 kreska = 0,10 mm; a śrubę radełkową zaryglować
śrubą zaciskową © .
Uchwycić dużą śrubę radełkową © i poprzez kręcenie
korby, odkręcić gniazdo zaworu. Jeżeli potrzeba, polu
zować nakrętkę sprzęgłową, odkręcić nóż na śrubie
szybko- przestawia!nej i powtórzyć proces odkręcania.
RA-A 12
7.33 - 1
OBRÓBKA WYKAŃCZAJĄCA GNIAZDA ZAWOROWEGO
Zwracać uwagę na przepisowy kąt osadzenia gniazda.
O wylot całkowityZ 90°, ustawienie noża Z 45°

© wlot całkowityZ 120°, ustawienie noża Z 30°
- ustawienie noża, patrz także rysunek 2 -
Dosuw skrawania powtarzać aż gniazdo zaworu stanie

się czyste i bez porów.
Wskazówka:
Przy obrabianiu wykańczającym pierścieni gniazd zaworowych, z powierzchni przylegania powinno usunąć się
możliwie mało materiału. Jako wartość orientacyjna służy głębokość osadzenia zaworów.
Jeżeli powierzchnia oddzielająca głowicy cylindrowej jest poddawana obróbce (maks. 1mm), to pierścienie
gniazda muszą być obrabiane w celu osiągnięcia głębokości osadzenia zaworu.
Jeżeli zostaną wykorzystane nowe zawory i pierścienie gniazda, należy głębokość otworu gniazdowego w głowicy
cylindrowej wpuścić głębiej do głowicy cylindrowej, odpowiednio do obrabianej powierzchni oddzielającej głowicy
cylindrowej.
Pierścień gniazda zaworowego musi być wymieniony, jeżeli przez obrabianie powierzchni oddzielających głowicy
cylindrowej i pierścienia gniazda zaworu, teoretycznie gniazdo zaworu (A / B) siedzi zbyt głęboko w głowicy cyist
auf den Ventilruckstand und das Verschleil3mal3 (H) des Ventils zu achten.
7.33 - 2 RA-A 12
SZLIFOWANIE ZAWORÓW
Szlifowanie zaworów
Nanieść pastę ścierną na powierzchnię stożka gniazda

zaworowego,
Naoliwić prowadnicę zaworową, wstawić zawór. Pod
dość silnym naciskiem osiowym i przez ruchy obrotowe
docierać gniazdo zaworu przy pomocy szlifierki
zaworowej.
Uwaga! Trzonek zaworu i prowadnica zaworowa

nie mogą być zanieczyszczone pastą ścierną.
Gniazdo zaworowe musi wykazywać idealny, zamknięty

obraz szlifowania ©.
Szerokość obrazu szlifowania ukazuje się przy idealnym
pierścieniu gniazda zaworu.
O powierzchnia stożka zaworowego 3,3do3,8 mm,

© gniazdo zaworu = pow. szlifow.2,0 do 2,5 mm,
(H) wysokość grzybka zaworowego ( wym. podst)
wlot.............. 3,4 do 3,5 mm
wylot................................................... 3,0 do 3,1 mm
Granica zużycia; 0,5 mm poniżej wymiaru
podstawowego
O pierścień gniazda zaworu

© zawór
@ gniazdo zaworowe prawidłowe
© gniazdo zaworowe zbyt szerokie
Wskazówka:
Zbyt wąskie gniazda zaworowe sprzyjają zbieraniu
pozostałości n ag arowych,-zawory są nieszczelne-.
Zbyt wąskie gniazda zaworowe zapobiegają szybkiemu

odpływowi ciepła z miseczki zaworowej do głowicy
cylindrowej, - zawory przepalone -.
RA-A 12 7.34 - 1
WYMIANA GNIAZDA ZAWOROWEGO
Wymiana pierścienia gniazda zaworowego
Przy pomocy spawarki łukowej nanieść na gnieździe

zaworowym dwa krótkie ściegi (strzałki).
Wyciągnąć gniazdo zaworu wewnętrznym urządzeniem
wyciągającym.
Oczyścić powierzchnie styku pierścienia gniazda
(przylegania) w głowicy cylindrowej.
Jeżeli jest dostępna obrabiarka zaworów, należy

wkręcić przy pomocy odpowiedniego noża
kształtowego żłobek (wpust) w pierścieniu gniazda
zaworowego.
Wyciągnąć gniazdo zaworu przy pomocy wewnętrznego
urządzenia wyciągającego.
Powierzchnię styku pierścienia przylegania w głowicy
cylindrowej oczyścić.
Montaż pierścienia gniazda zaworowego
Rozgrzać głowicę cylindrową w kąpieli wodnej do ok. +

80° C .
Przechłodzić pierścienie gniazda zaworowego do temp,
ok. - 200° C i włożyć do głowicy cylindrowej
Po wyrównaniu temperatur postawić do kontroli aż do
oporu, za pomocą pierścienia naciskowego [43],
Wskazówki:
• po ochłodzeniu, obrócić gniazda zaworowe,
• po obróbce, oczyścić głowicę cylindrową i skontro
lować na szczelność za pośrednictwem testera
nieszczelności,
• W razie zbyt wysokiego zagrzania głowicy cylindro
wej (powyżej + 200° C), zamknięcia otworów do
gwintowania (pokrywy zamykające) tracą swoje spa-
sowanie (zamocowanie) i muszą być wymienione,
• w tym celu przedmuchać kanały i otwory do gwinto
wania oczyścić aktywatorem-oczyszczaczem
“OMNIFIT“ .wtłoczyć pokrywy zamykające otworów
do gwintowania za pomocą "LOCTITE 648 - klej
zielony" i trzpienia wciskającego [60] -realizacja
samodzielna, strona, 9.73 - 1 .
RA-A 12 7.35 - 1
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE WAŁU ROZRZĄDU
Demontowanie wału rozrządu
- > Demontowanie i montowanie głowicy cylindra,

7.20/7.21
- > Demontowanie i montowanie pompy wtryskowej,
2.21
- > Demontowanie i montowanie miski olejowej,
4.31
- > Demontowanie i montowanie obudowy sterowni
ka, 5.54
-> Demontowanie i montowanie wału korbowego,
5.56
Zdemontować pokrywę sprężarki powietrza.

Poluzować śruby mocujące koła napędowego sprężarki
powietrza i zdjąć koło napędowe.
UWAGA
Jeśli wymieniany jest jedynie wał rozrządu,
bez obróbki łożysk, to opuszcza się czyn
ności 5.56; 5.61; 7.20; 7.21.
Narzędzie specjalne [79], [80]

do demontowania i montowania wału rozrządu
Q adapter [80]
© wał prowadzący [79]
Przykręcić adapter Q do wału rozrządu, wkręcić

wał prowadzący © do adaptera.
Popychacze zaworów przesunąć w kierunku boku

głowicy, by krzywki nie zahaczyły się.
Wyciągnąć wał rozrządu.
! ! ! Nie uszkodzić łożyska wału rozrządu.
Uwaga
Popychacze zaworów można wymontować
tylko wtedy, gdy zdemontowany jest wał
rozrządu.
RA-A12
7.51 - 1b
DEMONTOWANIE I MONTOWANIE WALU ROZRZĄDU
Popychacze zaworów wyciągnąć za pomocą magnesu i

sprawdzić stopień zużycia, ew. wymienić na nowe.
Uwaga
W tym samym silniku zamontowane
być mogą popychacze rozmiaru N i N I.
Popychacze N I oznaczone są czerwoną
kropką.
Dalsze oznaczenie znajduje się na tabliczce
typu silnika, patrz również 5.56 - 6.
Tuleje łożysk wału rozrządu wybić za pomocą odpo

wiedniego trzpienia i wbić nowe tuleje.
Zwrócić jednocześnie uwagę na prawidłowe
położenie otworów olejowych (->).
Sprawdzenie przestawiacza wtrysku
W przypadku niezadowalającej mocy wraz

z występowaniem silnego dymienia i bardzo
nierównej pracy silnika - o ile nie można stwierdzić
żadnych innych przyczyn - luźne mogą być
segmenty zaworów.
W celu stwierdzenia tego faktu:
- sprawdzić kąt wyprzedzenia; w przypadku dużego

odchylenia od wartości żądanej (ok. 8° - 10°) wy
stępuje podejrzenie, że ma miejsce powyższy pro
blem
W takim wypadku:
- wymontować pompę wtryskową,

- spróbować poruszyć w kierunkach pokazanych na rysunkach koło napędowe pompy wtryskowej, przeci
wciężary i segmenty ustawiające.
• jeśli części można poruszać, to segmenty ustawiające są luźne.
• Nie jest możliwe dokręcenie śrub!
Gdy segmenty ustawiające są luźne, konieczna jest wymiana wału rozrządu.

Rysunek pokazuje uszkodzony przestawiacz wtrysku (przeciwciężary są całkowicie na zewnątrz).
Jeśli przeciwciężarem można obracać przy ledwie wyczuwalnym luzie, to nie jest to objaw uszkodzenia!
7.51 -2b RA-A 12

DEMONTOWANIE I MONTOWANIE WAŁU ROZRZĄDU
Montowanie wału rozrządu
Naoliwić popychacze zaworu i założyć je.
Naoliwić tuleje zaworu, łożysko wału rozrządu, wał

rozrządu z wałem prowadzącym [79] © włożyć do
skrzyni korbowej, prowadząc wał rozrządu na kole
zębatym, by nie uszkodzić tulei łożysk.
- > Sprawdzić luz osiowy wału rozrządu, 5.54 - 2,

ew. ustawić prawidłowo.
W trakcie zamontowywania wału rozrządu zwrócić

uwagę na oznaczenie w kierunku wału korbowego
(->) i ew. kąt wyprzedzenia pompy wtryskowej.
- > Sprawdzenie/ustawienie kąta wyprzedzenia,

2.11 / 2.12
Nałożyć koło napędowe sprężarki powietrza © śruby

dokręcić wymaganym momentem obrotowym.
Założyć na sucho przednią przykrywkę © z nową

uszczelką
i wyrównać za pomocą liniału, następnie dokręcić.
Wystające końce uszczelek dokładnie odciąć.
- > Zamontować sprężarkę powietrza, 8.11
RA-A 12
7.51 - 3b
SPRAWDZENIE CZASÓW STEROWANIA ZAWORÓW
Sprawdzenie czasów sterowania zaworów
Przekręcenie osadzonego na skurcz koła napędowego wału rozrządu może spowodować

poważne uszkodzenia silnika. Dlatego w momencie wystąpienia usterek w silniku, które spowodować
mogą przekręcenie - jak np. w przypadku awarii sprężarki powietrza - sprawdzić należy prawidłowe
osadzenie poprzez sprawdzenie czasów sterowania zaworów.
Warunek: dźwignie popychaczy nie są zgięte.
Zaleca się sprawdzenie również po wmontowaniu wału rozrządu.
Należy przy tym postępować następująco:
Zamontować urządzenie do obracania silnika [1]

na obudowie koła zamachowego
Zdemontować pokrywy głowic cylindrów

Ustawić prawidłowo luz zaworów pierwszego
cylindra
Silnik przekręcić tak daleko, aż zawory 1.

cylindra będą przekryte.
silnik przekręcić w tył do ok. 50° przed OT

następnie przekręcić do przodu do 30°
przed OT.
- zwrócić uwagę na oznaczenie stopni na

kole zamachowym -
Śrubę mikrometryczną z napięciem wstępnym

ok. 8 mm do 10 mm ustawić na talerzu zaworu
wylotowego w 1. cylindrze i ustawić na “0”
Przekręcić silnik w kierunku roboczym o 180°.

- zawór wylotowy jest wtedy całkowicie zamknięty -
Skok zaworu odczytać na śrubie mikrometrycznej.
Skoki zaworów, str. 2
RA - A 12 7.52 - 1b
SPRAWDZENIE CZASÓW STEROWANIA ZAWORÓW
Skoki zaworów
Jeśli skoki zaworów mieszczą się w podanych niżej tolerancjach, to czasy sterowania są prawidłowe.
Typ silnika Luz zaworu Skok zaworu

wlotowy / wylotowy
D 2555/56, D 2565/66 - silniki bezsprężarkowe z metodą M............... 0,25 / 0,40 mm 3,1 bis 3,9 mm
D 2565, D 2865 - silniki doładowywane......................................................... 0,50 / 0,50mm 5,6 bis 6,5 mm
D 2866 - silniki bezsprężarkowe z metodą 4-strumieniową............................ 0,25 / 0,40mm 3,8 bis 4,9 mm
D 2566, D 2866 - silniki doładowywane (dotychczasowy wał rozrządu)

z 1-cylindrową sprężarką powietrza do numeru silnika xxx 526 4037 xxxx
z 2-cylindrową sprężarką powietrza do numeru silnika xxx 527 4085 xxxx
.0,25 / 0,40 mm 5,4 bis 6,4 mm
*
* tylko jeśli zamontowany jest oryginalny wał rozrządu.

Jeśli nowy wał rozrządu wmontowany jest na luz zaworu 0,5 mm (patrz niżej) obowiązuje skok
zaworu 5,6 do 6,5 mm
D 2566, D 2866 - silniki doładowywane (aktualny wał rozrządu)

z 1-cylindrową sprężarką powietrza od numeru silnika xxx 526 4038 xxxx
z 2-cylindrową sprężarką powietrza od numeru silnika xxx 527 4086 xxxx
....0,50/0,50 mm.............. 5,6bis 6,5 mm
D 2865 LU../ LUH.., D 2866 LU../ LUH................................................... ...0,50 / 0,50 mm.............. 5,6 bis 6,5 mm
D 2876 LF../ LOH../ LUH.. .. ............................ 0,50 / 0,50 mm.............. 5,6 bis 6,5 mm
Silniki z głowicami 4-zaworowymi Luz zaworu Skok zaworu

Wał rozrządu wl otowy/wy! oto wy
D 2866 LUH 23-4V ............... 51.04401-0792............................ 0,50 / 0,60 mm................. 5,0 bis 5,6 mm
D 2866 LUH 24-4V .......................... 51.04401-0798............................ 0,50 / 0,60 mm................. 1,6 bis 2,3 mm
D 2866 LUH 25-4V .......................... 51.04401-0792............................ 0,50 / 0,60 mm................. 5,0 bis 5,6 mm
Uwaga
Wał rozrządu - część zamienna
Dostarczane przez VZ wały rozrządu odpowiadają wałom silników seryjnych, od numeru silnika xxx
526 4038 xxxx względnie xxx 527 4086 xxxx (aktualny wał rozrządu).
Te wały rozrządu mogą być montowane bez dals

zych zmian również w silnikach do numeru xxx 526
4037 xxxx względnie xxx 527 4085 xxxx.
Luz zaworów wynosi w przypadkach takich

Venti!spiel
napraw również w starszych silnikach 0,5 mm
dla zaworu wlotowego i wylotowego. EinlaB 0,5 mm
AusIaB 0,5 mm
Dlatego należy bezwzględnie umieścić
pokazaną obok tabliczkę informacyjną
51.97801.0164, dołączaną do każdego
wału rozrządu, na jednej z pokryw zaworów.
Zwrócić uwagę na użycie prawidłowych śrub mocujących koło napędowe sprężarki powietrza na
wale rozrządu.
W przypadku w/wym. silników rzędowych doładowywanych, z wałem rozrządu na luz zaworu 0,5
mm, do zamocowania koła napędowego sprężarki powietrza konieczne są śruby M 10 x 35 - 12.9
DIN 933, nr części MAN: 06.01285.7218.
7.52 - 2b RA-A 12
DEMONTAŻ, MONTAŻ I NAPRAWA SPRĘŻARKI
Demontaż sprężarki
Zdemontować z głowicy cylindrowej sprężarki przewody

wodne oraz przewody ssące i ciśnieniowe. Zdjąć prze
wody pompy wspomagania.
Poluzować śruby mocujące sprężarki i zdemontować ją.

Oczyścić powierzchnie uszczelniające.
Przeprowadzić kontrolę wizualną sprężarki.

Wymienić obudowę sprężarki, jeżeli przy otworach gwin
towanych dla śrub mocujących widoczne są rysy lub
pęknięcia.
Zdemontować pompę wspomagania.

Oczyścić powierzchnie uszczelniające.
Montaż sprężarki
Przyłączyć pompę wspomagania używając nowy

uszczelniacz.
Wskazówka: przy montażu sprężarki, pomiędzy śruby

mocujące a obudowę sprężarki, nie wolno stosować
podkładek falistych, lecz tylko szlifowane A8, 4 DIN 125
- ST 50 - A3C .
Założyć nowe uszczelnienie O do obudowy sprężarki.

Zwracać uwagę na istnienie tulejek centrujących © .
Nałożyć sprężarkę, włożyć śruby mocujące do otworów
i dokręcić z odpowiednim momentem obrotowym.
Przyłączyć do sprężarki przewody: ssący i ciśnieniowy
oraz wodny.
RA-A 12 8.11 - 1
LUFTPRESSER AUS- UND EINBAUEN / INSTANDSETZEN
Przekładanie sprężarki
Zdemontować sprężarkę- strona 1.

Zdjąć pompę wspomagania oraz uszczelnienie.
Wyjąć tarczę pośrednią do napędu pompy.
Wskazówka: w przypadku dodatkowej sprężarki

napędzanej paskiem klinowym, w miejsce pompy
wspomagania montowana jest pokrywa zamykająca.
Musi być ona zdjęta w przypadku demontażu wału kor
bowego sprężarki. W tym celu wykręcić śruby mocujące
i zdjąć pokrywę wraz z pierścieniem uszczelniającym.
Sprężarkę umocować w imadle .

- stosować okładziny ochronne -
Wykręcić śruby mocujące głowicy cylindrów. Zdjąć
głowicę cylindrów wraz z uszczelką.
Wskazówka: nowe sprężarki posiadają tylko jedno

uszczelnienie w obszarze płyty zaworowej.
Zdjąć płytę zaworową 0 i wkręcić do imadła.

-stosować okładziny ochronne -
Wykręcić śruby mocujące ® zaworu wylotowego ® .
Zdjąć tulejkę uchwyt zaworu wylotowego
podkładkę ® i uszczelnienie zaworu wylotowego.
Sprawdzić zawór wylotowy, a w razie potrzeby wymie
nić.
Zawór nie może być porysowany lub poobijany. W
przypadku stwierdzenia uszkodzeń wymienić kompletną
jednostkę zaworową.
Obrócić płytą zaworową.

Zdjąć i sprawdzić uszczelkę @ zaworu wlotowego. Nie
może być ona porysowana lub powyginana. W
przypadku stwierdzenia uszkodzeń wymienić kompletną
jednostkę zaworową.
8.11-2 RA-A 12
Wykręcić śruby mocujące cylindra sprężarki. Wyjąć

cylinder i zdjąć uszczelkę.
Sprawdzić stopień zużycia tulei cylindra i tłoka (rysy,

wżery), szczególnie gdy są w silniku wycieki oleju przy
regulatorze ciśnienia lub druga sprężarka ma zbyt małą
wydajność.
Zdjąć pierścień zabezpieczający tłoka sprężarki.
Wycisnąć sworzeń tłokowy i wyjąć tłok.

Sprawdzić stopień zużycia pierścieni tłoka oraz rowków
pierścieni tłoka. W razie potrzeby wymienić pierścienie i
tłok
Wskazówka: Tłoki i tuleje cylindrowe muszą być wymi

eniane parami, 8.11 - 8.
Wykręcić śruby łożyska korbowodu i wyjąć korbowód.
RA-A 12
8-11 - 3
Wstawić mechanizm biokady [44] wału korbowego i

siinie przykręcić.
Wykręcić śruby mocujące koła napędowego.
Wyjąć koło napędowe, podważając je np. śrubokrętem.
8.11-4 RA-A 12
Wycisnąć wat korbowy z kołnierzem łożyska.

Wyjąć z kołnierza uszczelnienie.
Zdjąć pierścień zabezpieczający przed łożyskiem wału
korbowego.
Przy pomocy urządzenia ściskającego wyciągnąć

łożysko wału korbowego i podporę.
Wskazówka: Zalecamy wymianę łożyska przy remoncie

silnika ,aby uniknąć możliwej awarii i ewentualnie
związanych z tym następstw.
Jednocześnie ,przy sprężarce sprawdzić .oczyścić lub
wymienić:
- tłoki i tuleje cylindrów ( rysy, wżery),

- zawór ssący i ciśnieniowy w płycie pośredniej,
- wężownice.
Składanie sprężarki
Przy pomocy trzpienia [46] wcisnąć do oporu nowe

łożysko wału korbowego .
Pierścień zabezpieczający założyć przed łożyskiem.
Włożyć wał korbowy.
RA-A 12
8.11-5
Wymienić pierścień uszczelniający tylnego kołnierza

łożyska.
Zamontować kołnierz łożyska ,przy czym zwrócić uwagę

na pokrycie otworu wlotowego oleju (strzałka).
Włożyć koło napędowe.

zablokować wał korbowy przy pomocy urządzenia blo
kującego [44].
Wkręcić śruby mocujące.
Śruby mocujące koła napędowego przykręcić z odpo

wiednim momentem obrotowym.
Wyjąć urządzenie blokujące.
Wskazówka: w przypadku sprężarki napędzanej pas

kiem klinowym, koło pasowe jest skręcone odpowiednio
z kołnierzem.
8.11-6 RA-A 12
Wymienić pierścień uszczelniający przy pokrywie koła

napędowego.
Założyć pokrywę od strony napędowej i przykręcić.
Zamontować korbowód.
Dociągnąć śrubę łożyska korbowodu z odpowiednim
momentem obrotowym.
Wskazówka: wały korbowe dotykane rękoma!

Montować używając wyłącznie pasty montażowej
“Oplimol White T‘(. Cienką warstwą pasty pokryć pane
wkę korbowodu.
Przyłączyć tłok i sworzeń tłokowy.
RA-A 12 8.11 - 7
Zacisnąć pierścienie zabezpieczające sworznia

tłokowego.
Tłoki i otwory cyiindrowe występują sparowane w trzech

stopniach B, C, D różniących się wymiarami co 0,01
mm .
Tłoki i cylindry znakowane są jak przedstawiono na
rysunku .
Stosować tłoki i cylindry tych samych stopni.
© wygrawerowany stopień.
Wprowadzić uszczelnienie pomiędzy cylinder ,a skrzynię

korbową sprężarki.
Przy pomocy taśmy do zaciskania [47]tściągnąć
pierścienie górne tłoka i ostrożnie nasunąć cylinder.
Należy przy tym zwracać uwagę na to, aby obydwa
otwory służące do wycentrowania płyty zaworowej,
leżały po stronie pompy wspomagania.
8.11-8 RA-A 12
Przy pomocy taśmy do zaciskania ściągnąć pierścień

doiny tłoka i nasunąć cylinder. Zdjąć taśmę i nałożyć
cylinder na skrzynię korbową.
Wkręcić śruby mocujące cylindra i dociągnąć z odpo

wiednim momentem obrotowym.
Włożyć nowe uszczelnienie pomiędzy cylinder i płytę

zaworową.
!!! Napisy “OBEN/TOP" powinny być skierowane ku
górze. -
Zwracać uwagę na istnienie różnorodnych uszczelnień
w zależności od systemu chłodzenia płyty zaworowej.
Wprowadzić do płyty zaworowej metalową uszczelkę

zaworu wlotowego.
!! ! Zwracać uwagę na bolce centrujące.
Wskazówka: podkładka metalowa jest wybrzuszona.

Ułożenie podkładki sprawdzić w następujący sposób :
Podkładkę przytrzymywać w punkcie A na płycie zawo
rowej, a palcem nadusić w punkcie B. Jeżeli przy wy
konywaniu tego powstają trzaski, oznacza to, że
podkładka jest źle położona. W takim przypadku należy
ją przekręcić.
Nałożyć płytkę zaworową.

!! ! Zwracać uwagę na bolce centrujące i podkładki.
RA-A 12 8.11 - 9
DEMONTAŻ, MONTAŻ l NAPRAWA SPRĘŻARKI
Nałożyć głowicę cylindra z nową uszczelką, zwracając

uwagę na kołki pasujące.
Włożyć śruby mocujące i dociągnąć z odpowiednim
momentem obrotowym.
Wstawić tarczę pośrednią napędu pompy wspomaga

nia.
Wymienić pierścień samouszczelniający przy pompie

wspomagania.
Przyłączyć pompę wspomagania.

Dociągnąć śruby mocujące z odpowiednim momentem
obrotowym.
Wskazówka: w przypadku sprężarki napędzanej pas

kiem klinowym, otwór przyłączeniowy dla napędu
pompy wspomagania zaślepiony jest przykręcaną po
krywą.
8.11 -10 RA-A 12

Wskazówki szczególne
Otwory w rowku pierścienia zgarniającego olej
Od 2754 dnia montażu ( 2 grupa liczbowa numerów

silnikowych), przedstawione na rysunku obok, tłoki
sprężarek firmy NURAL (Alcan) z kilkoma otworami
odprowadzającymi olej (B) i w 3 rowkami pierścienia
tłokowego, montowane są seryjnie.
Na składzie, w centralnym magazynie części zami
ennych, znajdują się wyłącznie takie tłoki.
Od 2725 dnia, a więc w okresie przejściowym, monto

wane były tłoki z dodatkowymi otworami bocznymi
(patrz dolny rysunek).
W przypadku dużego wyrzutu oleju na regulatorze

ciśnienia, w 4-pierścieniowych tłokach firmy NURAL
(Alcan) zaradzić temu można przez:
1. W pompach montowanych przed w/w dniem mon

tażowym - nawiercenie 4 otworów zwrotnych (x) o
średnicy 3mm (w rowku pierścienia zgarniającego).
Dodatkowo:
2. Tłoki i tuleje cylindrowe sprawdzić na obecność
wżerów.
3. Funkcjonowanie zaworów ssącego i ciśnieniowego

w płycie pośredniej
4. Rur pod kątem występowania osadów.
Wskazówka: Tłoki KS dostarczane są bez otworów i

nie muszą być dodatkowo wyposażone w otwory zwrotu
oleju.
RA-A 12 8.11 - 11
Wskazówki specjalne
W silnikach od nr ...2893001... zwracać uwagę na chłodzoną wodą płytkę zaworową sprężarki.

W celu zmniejszenia termicznego obciążenia sprężarki z cylindrem chłodzonym , silniki te (począwszy od numeru
...2893001... ) wyposażono w płytkę zaworową chłodzoną wodą. Inną zaletą takiego rozwiązania jest niższa tem
peratura przewodu ciśnieniowego ( spirala rurkowa) pomiędzy sprężarką a regulatorem ciśnienia, a tym samym
mniejsza zdolność osadzenia się nagaru.
W przypadku silników o niższych numerach, głowica może być wyposażona w płytę cylindrową chłodzoną wodą
oraz stanowiący część zamienną -przewód wody chłodzącej.
!! ! Płyta zaworowa chłodzona wodą nie powinna być oddzielana ponieważ po montażu bez specjalnego aparatu
kontrolnego nie możliwe jest zapewnienie szczelności pomiędzy przestrzenią powietrzną i wodą.
Nawet niewielka nieszczelność może być przyczyną znacznych szkód spowodowanych wybiciem wody.
Głowice cylindrów z płytą zaworową chłodzoną wodą

dodatkowo posiadają w środku głowicy śrubę z
kołnierzem, zakrywaną kapturkiem. W przyszłości kaptu
rek nie będzie stosowany ,ponieważ wszystkie śruby
głowicy cylindra dociągane będą z tym samym momen
tem obrotowym. Przed wkręceniem śrub, naoliwić gwint
i powierzchnię łba śruby.
W czasie napraw sprawdzić moment obrotowy, którym
dociągnięta została śruba w środku płyty zaworowej.
Uwaga:
Moment dociągnięcia w silnikach produkowanych od
1979 roku
- O śruby głowicy cylindrów.......................... 30 Nm
- @ śruby z kołnierzem i kapturkiem (s) .25 Nm
Moment dociągnięcia w silnikach produkowanych od
1980
- Q śruby głowicy cylindrów............................ 30 Nm
- @ śruby z kołnierzem i kapturkiem.............. 30 Nm
W celu uzyskania większej wytrzymałości połączenia między sprężarką i jej obudową od października 1980 roku
( miesiąc i rok produkcji wybite są na korpusie sprężarki) stosuje się dłuższe śruby mocujące cylindra @ ( 25
mm dawniej, 30mm od 11 /80).
Moment dociągania obecnie stosowanych śrub stosowanych z kołnierzem - MAN-nr części 51.90020.0219 -
wynosi 40 Nm.
Muszą być dociągane po każdej naprawie.
Usuwanie nagaru olejowego z przewodów sprężarki

Nagar olejowy może być usuwany z przewodów sprężarki przy pomocy środka odwęglającego :
- MAN-nr 09.21002.0205 (opakowanie 25 kg ) -
- MAN-nr 09.21002.0207 (opakowanie 1 kg) - .
Zastosowanie środka:
- zdjąć przewód ciśnieniowy,
~ zaślepić przewód z jednej strony i napełnić środkiem odwęglającym,
- w zależności od stopnia zanieczyszczenia ,pozostawić środek w przewodzie od 30 minut i 3 godzin,
- przepłukać przewód wodą i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Środek odwęglający jest trujący- nie wdychać jego oparów!

Zbiornik ze środkiem odwęglającym trzymać zamknięty , w chłodnym i dobrze wentylowanym
pomieszczeniu. .
środek odwęglający jest substancją żrącą! Nosić rękawice ochronne!

Unikać kontaktu środka ze skórą,: oczami i ubraniem. Zmieniać zabrudzoną odzież. Zachlapaną
skórę i oczy spłukać czysta wodą.
....Nie doprowadzić do ścieków.
8.11 -12 RA - A 12
Zwracać uwagę na prawidłowy montaż uszczelnienia głowicy cylindra
W sprężarkach silników D 25.. i D 28.. montowane są dwa różne uszczelnienia głowicy. Sprężarki z cylindrem
chłodzonym wodą posiadają uszczelnienia miękkie, natomiast sprężarki z cylindrem chłodzonym powietrzem-
uszczeinienia aluminiowe
Przy montażu należy uwzględniać podane dalej wskazówki.
1. Uszczelnienie miękkie
Uszczelnienie © składa się z dwóch sklepionych ze sobą uszczelek. Montowane jest pomiędzy płytą zaworową
@ a cylindrem © w taki sposób, aby jednostronne wycięcie do wprowadzenia podkładki przyssawnej © skiero
wane było ku cylindrowi. Przy dociąganiu śruby głowicy cylindra uszczelnienie w obszarze podkładki © ulega
pewnej deformacji'
0 uszczelnienie miękkie 51.54901.0009
2. Uszczelnienie aluminiowe
W przypadku uszczelnienia aluminiowego 0 w obszarze wprowadzenie podkładki przyssawnej wklejony został

element zaciskowy. Uszczelnienie jest tak montowane aby element zaciskowy © leżał przy cylindrze © a po
między płytą zaworową © ,a elementem zaciskowym ©, pozostało miejsce na podkładkę przyssawną © .
0 uszczelnienie aluminiowe 51.54901.0024
RA-A 12 8.11 - 13
SPRAWDZENIE NAPIĘCIA PASKA KLINOWEGO
Sprawdzenie napięcia pasa klinowego za pomocą

urządzenia do pomiaru napięcia pasa klinowego
“KRIKIT” [46]
Ponieważ żywotność pasów klinowych - szczególnie w

wersjach z otwartą powierzchnią nośną - zależy w
istotny sposób od napięcia, do pomiaru napięcia należy
stosować przyrząd pomiarowy.
W zależności od możliwości dostania się do pasa kli
nowego, przyrząd można ustawić w różnych
położeniach.
Przed pomiarem ramię wskaźnika © opuścić na skali.

Miernik napięcia pasa [46] tak ustawić pośrodku
pomiędzy dwoma kołami pasowymi, by krawędź
powierzchni przylegania © przylegała bocznie
dopasa klinowego.
W celu wykonania pomiaru równomiernie i prostopadle
do górnej powierzchni pasa naciskać na przycisk ©
pod gumową pętlą, aż sprężyna w słyszalny i widzialny
sposób odskoczy.
UWAGA
Dalsze przyciskanie po odskoczeniu
sprężyny prowadzi do błędnego
odczytu!
Przed odczytem nie uderzać o nic
przyrządem.
Den Wert der Spannkraft des gepruften Keiiriemens an

der Stelle ablesen, an der die Oberseite des Anzeige-
armes die Skala schneidet.
Entspricht der gemessene Wert nicht dem vorgeschrie-

benem Einstellwert, muB die Keilriemenspannung korri-
giert werden.
- Keilriemen aut Risse, Verólung, Uberhitzung und

VerschleiB prufen.
- Beschadigte Keilriemen erneuern.
Wymiana/napinanie pasów klinowych opisane jest

w danej instrukcji obsługi.
Wymagane napięcia
Szerokość pasa Napięcie pasa w N (kg)

podczas konserwacji
Montaż nowego po 10 minutach pracy po dłuższej pracy
20,0 .............................. 750 (75)................... .700 (70)................................... 600 (60)

22,0............ 750 (75)................................... 700 (70)......... 600 (60)
2/3VX....................... .....900 (90)................... .900 (90)................................... 750 (75)
3/3VX.................. 1350 (135)............................... 1350 (135)....... 1125 (112,5)
Przestawienie pasa klinowego zgodnie normą zakładową 316 typu C, 8.51 - 2.
RA-A 12 8.51 - 1b
SPRAWDZENIE NAPIĘCIA PASKA KLINOWEGO
Wszystkie pasy klinowe zostały zmienione na wersję według normy zakładowej MAN 316 typ C.
Wersja C różni się od dotychczasowej wersji B tym, że pasy klinowe w przypadku rozgrzania ściągają się.
! ! ! Zwrócić uwagę na różne napięcia pasów.
Pasy rozróżnia się za pomocą napisu "MAN 316 B” względnie "MAN 316”.
Napięcie MAN 316 B MAN 316 C
w zimnym stanie wielkość znamio wielkość znamio wielkość znamio wielkość znamio
nowa 9,5 nowa 12,5 nowa 10 nowa 13
w przypadku montażu nowego 450 ... 500 N 500 ... 550 N 450 ... 500 N 500 ... 550 N
ponowne naciągnięcie po 10
400 ... 450 N 450 ... 500 N 350 ... 400 N 400 ... 450 N
minutach pracy
minimalne napięcie * 250 N 300 N 200 N 250N
ponowne naciągnięcie po
300 N 350 N 300 N 350 N
osiągnięciu minimalnego na
pięcia
*
* pas klinowy dopiero wtedy ponownie naciągnąć, kiedy zostanie osiągnięta minimalne napięcie. Zbyt częste
dociąganie zmniejsza żywotność. Napięcie mierzyć zawsze za pomocą przyrządu do pomiaru napięcia [46], gdy
pas jest zimny. Gdy pas jest ciepły w wyniku pracy, siła napięcia wzrasta nawet o 100 N, co mogłoby dopro
wadzić do nieprawidłowej regulacji.
8.51 - 2b RA-A 12
WSKAZÓWKI MONTAŻOWE
Montaż uszczelnień płaskich

Uszczelki płaskie są często stosowane w pracach montażowych lub, w celu osiągnięcia lepszego uszczelnienia,
razem ze środkami uszczelniającymi lub klejami. Może to przede wszystkim, gdy łączone są ze sobą elementy o
różnej dylatacji ( rozszczelności cieplnej) (np. aluminium i żeliwo) prowadzi do przesunięcia się uszczelki w czasie
pracy, na skutek tzw. efektu ściegowego lub efektu szycia na maszynie i spowodować powstanie nieszczelności.
Przykład: Pokrywa przedniego uszczelnienia wału korbowego. Przez zastosowanie środka uszczelniającego lub
kleju ,na skutek różnej dylatacji, uszczelka płaska przesunie się z czasem do wewnątrz. Wystąpią straty w oleju,
które zależnie od okoliczności, obciążą pierścień uszczelniający wału.
Idealne montowanie uszczelek płaskich jest możliwe jeżeli postępować się będzie zgodnie z poniższymi wska
zówkami:
- stosować tylko oryginalne uszczelki MAN,

- powierzchnie uszczelek muszą być nie uszkodzone i czyste,
- nie stosować klejów ,ani środków uszczelniających ,przy lżejszych pracach montażowych można, jeśli to ko
nieczne, zastosować nieco smaru tak ,żeby uszczelka trzymała się montowanego elementu,
- śruby równomiernie dociągać z uwzględnieniem odpowiedniego momentu dokręcania.
Wymiana pokrywy zamykającej skrzyni korbowej
- wybić starą pokrywę zamykającą -usunąć pozostałości środków uszczelniających z otworów, przy pomocy
drobnoziarnistego papieru ściernego.
- Oczyścić otwór aktywacyjnym preparatem czyszczącym “OMNIFIT - Reiniger/Aktivator“ MAN-nr
04.10190.9002,
- Klej zielony “LOCTITE 648 - (FL 50 ML)“ MAN-nr 04.10160.9164, w taki sposób nakładać w otwór ,aby w
obszarze pięciu milimetrów od strony wprasowywanej powstała obracająca się powierzchnia klejąca.
- Wbić pokrywę zamykającą, natychmiast po usunięciu folii, od prawego rogu-przy pomocy trzpieni [24] na
odstój 1,5 mm do 2 mm.
• Dzięki dokładnemu utrzymaniu ww. odstoju zapewnia się konieczny odstęp minimalny, rzędu 0,5 mm między
pokrywą zamykającą a ścianą zewnętrzna rury cylindra.
Wskazówka: Stosować należy wyłącznie ultra dźwiękowo czyszczone ,tzn specjalnie czyszczone elementy z
nieznacznie wygładzonymi krawędziami. Mogą być one dostarczone pojedynczo z centralnego magazynu części
zamiennych (zapakowane w torbach plastikowych ) zabezpieczonych przed dostępem powietrza i kurzu).
Nie wolno dotknąć cylindrycznej krawędzi pokrywy zamykającej, powierzchnia musi pozostać całkowicie
odtłuszczona I
Zeszlifowanie planujące skrzyni korbowej / głowicy cylindrowej

Po naprawach w obszarze głowicy cylindrowej występują powtarzając nieszczelności i / lub zużycie pierścienia
tłoka i tulei cylindrowej.
Przyczyna: Obróbka górnej powierzchni skrzyni korbowej i / lub głowic cylindrowych dogładzarką
(szlifierką).
Następstwa: - Przesunięte zeszlifowanie występu tulei (jeżeli zeszlifowanie nastąpiło przy zastosowanych
tulejach cylindrowych).
- Górna powierzchnia pożłobkowana i sfałdowana
- resztki środka szlifującego w cylindrze
Zapobieganie: Przy naprawach zwracać uwagę, aby powierzchnie przylegające głowicy cylindrowej czyszczo
ne były tylko za pomocą skrobaka lub ręcznie- klockiem ściernym i drobnoziarnistym papierem
ściernym.
Uszczelki stalowe uszczelnień głowicy cylindrowej zakładane są tylko w obszarze zawinięcia obwodowego obr
zeża komory spalania, uzbrojenia śrub głowicy cylindrowej i wkładek miedzianych i winitowych V.
Uszczelki z surowców miękkich są zakładane wprawdzie w całym obszarze, uszczelnienie następuje jednak tylko
w wyżej wymienionych miejscach. Stąd też ślady korozji w pozostałym obszarze powierzchni przylegania głowicy
cylindrowej i skrzyni korbowej nie maja żadnego wpływu na szczelność uszczelki głowicy cylindrowej.
Nie jest więc konieczne zeszlifowanie całości na gładko.
Naprawy ,które są prowadzone na skutek nie uzasadnionego szlifowania głowic cylindrowych/ skrzyni korbowej,
nie będą uznawane jako przypadki podlegające gwarancji.
RA-A 12 8.99 - 1
WSKAZÓWKI MONTAŻOWE
Tylne łoże silnika w F 90.
W czasie napraw zwracać uwagę na zmienione śruby tylnego łoża silnika .

W celu zmniejszenia obciążenia gwintu obudowy sprzęgła, górne śruby mocujące tylnego łoża silnika zmienione
zostały z M16 x 1,5 x 40 na M 16 x 1,5 x 45 .
Jednocześnie zredukowany został moment obrotowy dociągania wszystkich tylnych śrub mocujących łoża silnika
z 360 Nm na 300 Nm.
Przy naprawach, w których luzowane są śruby mocujące tylnego łoża silnika, zwracać uwagę na moment obro
towy dociągania 300 Nm oraz stosowanie w/w śrub:
- górne śruby mocujące:

M 16 x 1,5 x 45 M7.012-04-1 OO-phr, numer części 06.02814.3014
- dolne śruby mocujące:

M 16 x 1,5 x 80 M7.012-04-1 OO-phr, numer części 06.02814.3021
- dolne i górne śruby mocujące w przypadku ZF-NMV:

M 16 x 1,5 x 30 M7.012-04-1 OO-phr, nr części 06.02814.3011
Wszystkie inne śruby łoża silnika dociągnąć zgodnie z wartościami podanymi w tabeli “Dociągające momenty
obrotowe wg normy zakładowej M 3059“.
8.99 - 2 RA-A 12
DANE TECHNICZNE
9.00 Dane Techniczne

D 2555 U, D 2556 U
D 2565 U, D 2566 U
D 2865 U, D 2866 U
D 2876 U
D 2866 LUH-4V
03.2000
RA-A 12 9.00 - 1 b
SPIS TREŚCI
1. Określenie typu
1.1 Objaśnienie .................................... ................................................... ................................. ....... .... 9.11-1b
1.2 Pojęcia porządkowe ........................................................................................................................ 9.11-1b
1.3 Nowe oznaczenia typów

1.4 Przepisy dla wartości spalin i wartości granicznych hałasu .......... .................................... ....... . 9.11 - 2b
1,5 Spaliny......... ..................................................... ............................................................................... 9.11 - 2b
1.6 Wartości graniczne hałasu ................... - 9.11 - 2b
2. Parametry
2.1 Rodzaj konstrukcji ,liczba cylindrów .pojemność .kolejność zapłonu .......................................... 9.12 - 1b
3. Tabela z wartościami regulacyjnymi

3.1 Wtryskiwacze..................................... ................................................................ ............................. 9.13 - 2b
3.2 Rzędowa pompa wtryskowa ....................................... ................................................................... 9.13-3b
3.3 Dane regulacyjne, tabela z SD 203.... ............................................... ......................................... . 9-13 - 4b
4. Wartości kontrolne i nastawcze

4.1 Skrzynia korbowa ................ .................... 9.21 - 1b
4.2 Tłoki ........................ 9.21 - 4b
4.3 Korbowody ............................................................................. 9.21 - 8b
4.4 Wał korbowy .............................................................. 9.21 - 10b
4.5 Głowice cylindrowe i zawory.................... 9.21 - 12b
4.5.1 2-zaworowe głowice i zawory . ........................................... 9.21 - 12b
4.5.2 4-zaworowe głowice i zawory ........................ 9.21 - 14b
4.5.3 Sprężyny zaworowe............................... 9.21 - 16b
4.6 Sterowanie (rozrząd ) ....................................... ■....... 9.21 -17b
4.6.1 Regulacja zaworów /luzy zaworowe................................................................................................ 9.21 - 18b
4.6.2 Kąt wyprzedzenia zapłonu .......... 9.21 -18b
4.7 Stopień sprężania , kontrola ............. . 9.21 - 19b
4.8 Koło zamachowe................................................ 9.21 - 19b
4.9 Smarowanie silnika ............... 9.21 - 19b
4.9.1 Pompa olejowa............... ......................................... 9.21 - 20b
4.10 System chłodzenia.................................. ............ 9.21 - 21 b
4.11 Układ elektryczny ......................... 9.21 - 21 b
4.12 Sprężarka powietrza .................................................. ....................................................... 9.21 - 21b
4.13 Turbodoładowanie .......................... 9.21 - 22b
5. Wytyczne momentu dokręcania

5.1 Wartości odbiegające od normy zakładowej.................................................. 9.51 - 1b
5.2 Wartości zgodne z normą zakładową M 3059 ................................. 9.53 - 1b
6. Docieranie silnika
6.1 Schemat przebiegu docierania silnika 9.61 - 1b
9.00-2 b RA-A 12
OZNACZENIE TYPÓW / WYJAŚNIENIA
1. Określenie typu
1.1 Wyjaśnienie
Pojęcie porządkowe 1 2 3 4 5 6 7 8
x xx x x x(x) x xxxx /xxx
Rodź, paliwa------ —-------- —----- —।
Średnica cylindra -------------—-— - ------

Skok ————-——...... ... ——------ ——------ —
Licz.- cyl. -------------------------------------------------------------------------------
Doładowanie w silnikach '.proces spalania -------- ———— ------ —1
Warianty mocy -----------—----- —------ ------ --------- —--------- —----------- - ------------ —I
Zabudowa sil. —-—-——------ - ----- -— — ------- ------- ———— --------—--------- --—_-----—|
Moc zredukowana zgodnie z przepisami budowy silników względnie
specjalne określenie przez klienta —-------- ----- ----------- --------------- ———---------- —------- —------ - ------
Przykład: D 28 6 6 UH /205
i I I I I I
1. 2. 3. 4. 7. 8. Pojęcia porządkowe
Przykład dotyczy podpodłogowego silnika Diesla z średnicą cylindra 128 mm , skokiem tłoka 155 mm,
6 cylindrami, dla autobusu z komorą silnikową z tyłu, o mocy zredukowanej do 205 KM
1.2 Pojęcia porządkowe (nie kompletne, dalsze pojęcia - SD 205, z 02.92.)
1. Rodzaj paliwa 5.2 Proces spalania:

D = Diesel M = Proces M
E = gaz ziemny (CNG) MT = Proces M z doładowaniem
G = Gaz propan-butan (LPG) ML = Proces M z doładowaniem i chłodzeniem
powietrza doładowującego
2. średnica cylindra MK = Proces M z kombinowanym doładowaniem
25 = R 125 mm chłodzeniem powietrza doładowującego
28 = R 128 mm MC = Proces M z kombinowanym doładowaniem
bez chłodzenia powietrza doładowania
3. Skok tłoka 5 = 150 mm 6. Warianty mocy
6 = 155 mm X = pierwsze podniesienie
7 = 166 mm Y = drugie podniesienie
4. Liczba cylindrów 7. Zamontowanie silnika

5 =5 cylindrów ..U = sam. cięż, z silnikem w kabinie pocz. F 90
6 =6 cylindrów ..UL = sam. cięż, z silnikiem w kabinie F 8
..UM = autobusy z zabudową po środku
5.1 Doładowanie ..UH = autobusy z zabudową tylnią
(silniki bez procesu M) ..UE = silnik do zabudowania
T = z doładowaniem
L = z doładowanie i
chłodzeniem powietrza doładowującego
O = z doładowaniem kombinowanym
bez chłodzenia powietrza doładowującego
K = z doładowaniem kombinowanym
z chłodnicą powietrza doładowującego
Wskazówka: W danych technicznych zostały użyte tylko konieczne litery pojęć porządkowych 5 do 8 ,
niezbędne dla ich rozróżnienia.
RA-A 12 9.11 - 1b
OZNACZENIE TYPÓW / WYJAŚNIENIA
1.3 Nowe określenie typów
Określenie typów silników zostało zmienione na początku 1990 r.
- zostało pozostawione określenie początkowe, pojęcie porządkowe 1 do 5 i zamontowanie silnika nr 6

- wypadły warianty mocy jak np. B. X, Y, Z.
- doszło pojęcie 7 jak numeracja bieżąca 01, 02 ttd.
6 7
XXXX XX
Montaż silnika ---------------------

Moc , liczba obrotów,
Przepisy odbioru, wartości emisji
Przykład: D 28 7 6 L UH 02
ił i1 i1 i1 11 11 11
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Pojecie porządkowe
Numery bieżące będą prowadzone przy TDS-N. W numerach podana jest moc, liczba obrotów i przepisy od
bioru (TUV, ECE, 88/77 EWG itd.) .
Przykład: D 2876 LUH 02 - 316 kW / 2000 / -61% Nox (Euro 2) / 84/424 EWG
tzn.: moc 316 kW (430PS) przy 2000 obrotach/minute,

NOx-Wert -61% (Euro 2), co odpowiada wytycznym 88/77 EWG, s. 1.5
SILENT = spełnia wartości graniczne hałasu 84/424 EWG, s. 1.6
1.4 Przepisy dla emisji spalin i wartości granicznych hałasu

Silniki MAN, które już odpowiadają przepisowym wartościom i które stoją do dyspozycji jako wypo
sażenie dla poszczególnych typów (serii) produkcyjnych, znajdują Państwo w tabeli na stronie 9.13 -
4.
Wymienione nazwy / Euro 2 / Euro 3 - będą utrzymane w serii .ponieważ dla całości produkcji tzw.
(conformity ot production = OOP) dopuszcza się wartości podwyższone o ok. 10%. Stąd też na
zwanie tych silników jako Euro 1 (COP).
1.5 Spaliny
ECE-R 49, ważne od 15.04.82:
Podane wartości , CO 14 g/kWh, HC 3,5 g/kWh, NOx 18 g/kWh, są określone jako wartości 100%
.Ulepszone wytyczne dot. spalin (88/77 EWG) odnoszą się do zredukowanych (-) danych procento
wych.
88/77 EWG, ważne od 01.10.90:

Wartości ulepszone: CO -20%, HC -30%, NOx -20%, na podstawie ECE-R 49,
przy Euro 1: CO -68%, HC -69%, NOx -56%, na podstawie ECE-R 49.
w g/kWh dla: Euro 1 Euro 2 Euro 3 FAV 2 (CH) KDV (A)
NOx 8,0 7,0 5,0 9,0 9,0HC

HC 1,1 1,1 0,66 1,23 1,23
CO 4,5 4,0 2,1 4,9 4,9
PT (cząstki) 0,36>85 kW 0,15 0,10 0,7 0,7>85 kW (93)
0,61 <85 kW 0,4<85 kW (93)
1.6 Wartości graniczne hałasu

Tabela przeglądowa z typami silników wg 84/424/EWG wzgł. ECE-R 51, które są dostępne
bezpośrednio z fabryki, także z ograniczonymi wariantami wyposażenia, może być dostarczona z TDT.
Także rozwiązania zbrojenia dla starszych silników .które nie są już objęte programem produkcyjnym .
Prosimy o zwracanie uwagi także na informacje serwisowe dla mało hałasujących pojazdów
"LARMARME FAHRZEUGE":
90 10 16 grupa 10
89 10 18 grupa 10
92 02 05 grupa 10
Pojazdy MAN-SILENT - spełniają wartości hałasu dla pojazdów cichych
9.11 -2b RA-A 12

PARAMETRY/DANE ZNAMIONOWE
2.1 Silnik
Typ...... .......... rzędowy, stojący

Sposób pracy ........ 4-suwowy
Proces spalania:
M ............................................................... proces spalania Diesla z wtryskiem bezpośrednim przez dysze 1- ot
worowe ,do kulistej komory spalania w tłoku (proces M )
D 28.. (2 zaworowa głowica) proces spalania Diesla z wtryskiem bezpośrednim z komorą zawiro
wania każde warianty silników poprzez 4-otworowe ,lub 5-otworowe
końcówki wtryskiwaczy, Euro 1
przez 5-otworowe lub 8-otworowe, Euro 2
D 28.. (4 zaworowa głowica
i wtórny obieg spalin) ............ Proces spalania Diesla z bezpośrednim wtryskiem z zawirowaną ko
morą spalania przez prostopadłą, stojącą .promieniową 7- otworową
końcówkę wtryskiwacza, Euro 3
Ilość cylindrów:
D 2555, D 2565, D 2865 ........... 5
D 2556, D 2566, D 2866, D 2876 .................................. ...6
Pojemność:
D 2555 ....................................................... .......................... . 9200 cm3
D 2565 ............................................. ................................... 9511 cm3
D 2556 .................................................................................... 11045 cm3
D 2566 ........ ...................................................................... .....11413 cm3
D 2865 . .................................................................................. 9973 cm3
D 2866 ............................... .......... .......................................... 11967 cm3
D 2876 ............. ................... ...................................................12816 cm3
Stopień sprężania:
D 25.... M ............................................... ....... ......................... 18 :1
D 25..... M, z doładowaniem ................................................. 17 :1
D 2566 U, D 2866 U ............................................................ 17,5 :1
D 28 U z doładowaniem................................................ . 15,5 :1
D 2876 LUH.................. ....................................................... „17 :1
D 2866 LUH .. z 4-zaworową głowicą ................................ 17:1
Średnica cylindra / skok tłoka:
D 2555/56 .......................... .................................................. 125/150 mm
D 2565/66 ............................................................................. 125/155 mm
D 2865/66 ............................................................................. 128/155 mm
D 2876 ....... ....... ........ .......... ........................................ .........128/166 mm
Kolejność zapłonu:
5 cylindrowy ........................ ...................................................1 - 2 - 4 - 5 - 3
6 cylindrowy ............................................................................ 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
Smarowanie......................... ............................................... ........... obiegowe
przez ........................ ....................................................................... pompę zębatą (n)
Chłodzenie............................................................. obiegowe wymuszone chłodzenie wodne
przez............................................... ....................... pompę wirnikową
Temperatura wody chłodzącej.............................. 80° bis 90° C
chwilowa dopuszczalna temp, maksymalna 95° C
Ciężar silnika, suchego:
D 2555 MU, D 2565 MU, ok........................................ ......... 835...855 kg
D 2556 MU, D 2566 MU/MTU/MKU, ok................... ........... 855...875 kg
D 2866 UH, ok..........................................................................850 kg
D 2866 KUL/LU/LUL, ok........................................................ 910 kg
D 2866 TUH, ok............................... 898 kg
D 2876......................................................... 940 kg
Ilość napełniania i specyfikacje- patrz Zalecenia Konserwacyjne
RA-A 12 9.12- 1b
TABELA DANYCH REGULACYJNYCH SILNIKA
3. Tabela z SD 203
Powyższa tabela zawiera moc silnika .parametry nastawcze do ustawiania kąta wyprzedzenia zapłonu, dane regu
lacji wtryskiwaczy, dane do kontrolni emisji spalin (AU) z SD 203 und i co się z tym wiąże można przy
porządkować pompę wtryskową.
Hinweise
Moc / moment obrotowy:

Od 01.10.1988 obowiązują następujące ustalenia :
wskaźniki DIN i ISO nie będą w tym opisie więcej stosowane
Pomiary będą wykonywane według Wytycznych Wspólnoty Europejskiej:
• 80/1269 EWG (odpowiada normie DJN).
■ 88/195 EWG (odpowiada normie ISO).
W przyszłości wszystkie dane powinny być przedstawione zgodnie z nimi .
W przypadku podanych dalej danych pozostawiamy stosowanie norm DIN , ale tylko dla starszych siiników.
Dane dotyczące nowych typów silników przedstawiamy zgodnie z obu w/w Wytycznymi Wspólnoty Euro
pejskiej ( o ile są w naszym posiadaniu ).
W przypadku występowania różnych danych o mocy i momentach obrotowych tych samych silników, wynika
to z wykonywania różnych metod pomiarowych ( brak współczynnika przeliczeniowego )
Kąt wyprzedzenia zapłonu:

Kąt wyprzedzenia zapłonu jest podany w 0kątowych przed OT. We wszystkich silnikach używana jest lampka
sygnalizacyjna 80.99605-6002 i stanowi podstawę ustawienia kąta zapłonu , po sygnale świetlnym
sprawdzamy ustawienie . To sprawdzenie lub ustawienie przy metodzie dynamicznej nie jest dopuszczalne.
Wszystkie pomiary kąta wyprzedzenia zapłonu są wykonywane przy pomocy statycznej metody. Przy dyna
micznym pomiarze kąta wyprzedzenia zapłony stosujemy pomiar według normy SI 94 03 22/0 .
RA-A 12 9.13- 1b
Ciśnienie wtrysku
Ciśnienie wtrysku jest podawane w barach. Tolerancja ustawienia mieści się w odchyłce + 8 bar. Przy usta
wieniach dążyć do uzyskania górnej granicy tolerancji.
Podane są dwie wartości:
- ta większa wartość ustawienia dotyczy nowych wtryskiwaczy
- ta niższa wartość ustawienia dotyczy końcówek .które posiadają pewien okres pracy.
Wspornik wtryskiwacza z wtryskiwaczem

W rozwiązaniu seryjnym występuje wspornik wtryskiwacza z wtryskiwaczem pod jednym numerem części
MAN, przy czym ostatnie cztery pozycje numeru występują na wsporniku wtryskiwacza . Z tej kombinacji nu
merowej można ten numer na zabudowanym wtryskiwacza sprawdzić . W oznaczenia numeracji części zami
ennej wspornik jak i wtryskiwacz jest pokazany pod tym samym numerem części , ten numer znajdujemy tyl
ko do naszej informacji.
Wartości kontrolne do pomiaru emisji spalin (AU)

Te wartości do kontroli emisji są zakreślone na szaro
■Wolne obroty silnika AU ■ y:

Podwyższone obroty AU
Wartości-KAU . ■ :
Brakujące wartości
Nie wszystkie wartości można było do tego czasu pozyskać ,te brakujące wartości zostaną w następnym dru
ku uzupełnione.
Silniki ,które nie będą więcej objęte

Dla silników w tym wydaniu nie będzie wiecej przydatne , te starsze wydanie SD 203 i
RA-A 12.
3.1 Końcówki wtryskiwaczy

2- zaworowa głowica
Ukośna, stojąca kombinacja mocowania wtryskiwacza z mocowaniem gwintowym z głowicą.
Silniki Euro 2 wyposażone są na 1 cylindrze kombinacje wspornika wtryskiwacza z czujnikiem wzrostu iglicy.
Typy wtryskiwaczy
Proces spalania M ........ 1-otworowe końcówki wtryskiwacza
z zawirowaną komorą spalania 4-otworowe końcówki wtryskiwacza
przy Euro 1 .............................. 4-lub 5-otworowe końcówki
przy Euro 2 ........ ..................... 5-lub 8-otworowe końcówki
Oznaczenia wtryskiwaczy
DL........................................................................................................... normalno-otworowe końcówki
DLL...................... .................................................................................. wydłużona, otworowa końcówka
Wspornik wtryskiwacza
KD - konstrukcja ................................................................................... z połączeniem gwintowym
(np. dla D 2866 F, KDAL 82 S 40)
4 zaworowa głowica
Prostopadły stojący wspornik wtryskiwacza obniżonym od góry, poprzez przechylną dźwignie mocującą
poniżej pokrywy zaworowej połączony z głowicą. Na pierwszym cylindrze umocowany jest wtryskiwacz w
kombinacji z czujnikiem wzrostu iglicy.
Typ wtryskiwacza ........ ............ ...................................................................... 7-otworowe,promieniowo rozmieszczone
Oznaczenie wtryskiwacza ............................................................................. DLLA-wydłużony otworowy wtryskiwacz
Wspornik wtryskiwacza ................................................................................. obniżony wspornik
9.13-2b RA-A 12
Filtr paliwa
Filtr wstępny........................... j...... ............................................. ............. sitkowy
Filtr główny...................... ..................... .................. ................................ filtr stopniowy filcowy i papierowy
3.2 Rzędowa pompa wtryskowa

Producent .......................................................................... BOSCH
Komentarz do oznaczenia pompy

np. BOSCH - PES 6P 120 A 720 LS 2388 x
PES ........................................................... ................................... pompa tłoczkowa z wałkiem krzyw
kowym, z czołową flaszą mocującą
6 ............................................................................. ...................... ilość cylindrów
P ..................................... ...... ....................................................... wielkość pompy: A = 8 mm skok tłocz.
P = 10 mm skok tłocz.
120 ................... ........................................................................... Średnica tłoczka w 1 /10 mm
A........................................................ ........ ............................ ..... Litera zmiany

720 .............................................................................................. liczba montażowa: określająca położenie
wałka rozrządu, regulatora ustawienia da
wki oraz wymagania co do pompy
L ...................................................................................... ............. Kierunek obrotu wałka krzywkowego
R = prawy, L = lewy
S 2388 ......................................................................................... Oznaczona liczba wykonana
S 2000 do ... = wzmocnione wykonanie
X .................... ............................................... ................................... Przyporządkowane oznaczenie dla innych
ustawień przy tej samej kombinacji;
początkowe ustawienie od litery "Z" w dół
Ciśnienie otwarcia na zaworze ciśnieniowym
przy pompie wtryskowej................. ....................................................... 1 bis 1,5 bar
Oznaczenia regulatorów obrotów

regulator ograniczając wolne i maksymalne obroty ....... ............ RQ (z. B. RQ 250 / 1300 MW 84)
regulator o ciągłej regulacji obrotów (regulator przestawny ) .... RQV (z. B. RQV 250 / 1300 MW 83)
regulator elektroniczny............................................................. ..... EDO - Elektronie Diesel Control
Wypróbowany mechaniczny regulator obrotów z rzędową pompą wtryskową obejmująca różne możliwości
napędowe i gwarantująca wysoką jakość i mieszane przygotowania.
Elektroniczny regulator dieslowski uwzględnia całkowite zapotrzebowanie. Umożliwia elektroniczny pomiar
,elastyczne przetwarzanie danych i następnie wpływa z elektronicznym ustawieniem na zakresy ustawień, do
dzisiaj nie było to możliwe przy zastosowaniu regulatorów mechanicznych.
Pompa wtryskowa EDO, wykonana także jak pompa rzędowa , z nastawą początku wtrysku na wznios tłoczka,
składa się z konwencjonalnych części wtryskowych tej znanej pompy Bosch-P i z nastawnego mechanicznego
regulatora z połączoną elektromagnetyczną ilościową nastawą i z elektromagnetyczną nastawą początku wtrysku.
Zabudowana jest na niej z boku cewka oraz czujnik regulatora nastawy i tłocząca pompa olejowa.
Lampka diagnostyczna kodowa i kontrolka EDC na desce rozdzielczej służy do pokazywania uszkodzeń w
postaci kodów migowych .
Poprzez przyłącze ISO następuje możliwość komunikacji z kontrolno-diagnostycznym komputerem MAN-cats.
Więcej informacji na temat elektronicznego dieslowskiego wtrysku znajdą Państwo w instrukcji naprawy
T 17-A1 / A2
RA - A 12 9.13-3b
TSilriik/ z5 ■;= ■_ "" T: :

198/270/2200 198/270/1900
norma spalin
14° ±1 przed OT 15° +1 przed OT 17° +1 przed.OT : : 15° -1 vor OT - początek wtrysku .
220 bar+8 ■ . 295/280 bar+8 295/280 bar +8 / .295/280 bar +8 ciśnienie wtrysku
51.10101-7274 51.10101-7338 51.10101-7338 51.10101-7338 wtrysk, z końcówką
51.10102-0189 51.10102-0215 51.10102-0215 51.10102-0215 końcówka wtryskiw.
DLLA 136 S 493 DLLA 146 P 166 DLLA 146 P 166 DLLA 146 P 166 oznaczenie końcówki
0 433 171 214 0 433 171 214 0 433 171 214 numer producenta
650 +50 '/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min wolne obroty
2100 '/min 2200 1/min 2280 1/min Pod wyż. obroty
2200 '/min 2300 '/min 2300 '/min min./max.
600+100 '/min . 600 ±100 1/min 600 ±100.'/min . . 600 '/min T wolne obroty AU -
2310 '/min 1995 '/min -i 2100 '/min 2100'/min i: Podwyż, obroty AU i
;: 2530 1/min ■2185 '/min -Ą; 2300'/min 2300 '/min : min./max.
/ 1=8 ' ' 1.8 i : } .L1?6 ••• •: Wartości-K AU . t
PES 5P 120A PES 5P 120A PES 5P 120A PES 5P 120A
720/3 LS 512 720/3 LS 512 720/3 LS 512 720/3 LS 7210 pompa wtryskowa
51.11 103-7044 51.11103-7044 51.11103-7043 51.11103-7048 MAN-Nr.

RQ RQ RQ RQV regulator
z RQV z RQV lub uwagi
51.11103-7046 51.11103-7045 51.11103-7049
...
2 : .< Tę? ’ i
198/270/1900 198/270/2000 235/320/2000 198/270/2000 kW/KM/1/min

Euro 1 Euro 1 Euro 1 Euro 1 norma spalin
14° -1 przed OT 14° -1 przed OT 14° -1 przed OT : 13"-1 przed OT ;. początek wtrysku:y
295/280 bar+8 i 295/280 bar wS 295/280 bar +8 .. : 295/280 bar+8 ciśnienie wtrysku
DLLA 146 P 166 DLLA 146 P 166 DLLA 146 P 166 DLLA 146 P 166 oznaczenie końcówki
0 433 171 214 0 433 171 214 0 433 171 214 0 433 171 214 numer producenta
650 +50 '/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min 650 +50 '/min wolne obroty
1900 1/min 2240 '/min 2280 '/min 2240 1/min Podwyż. obroty
2000 '/min 2300 '/min 2300 '/min 2300 '/min min./max.
600 +100 '/min : 600 ±100 '/min 600 ±100 '/min -5 600 ±100 '/min iwólne . obroty AU 5
:. 1995 '/min 2100 7min 2100'/min 2100 '/min :: 5/ Podwyż. obroty AU :
' 2185'/min 2300 '/min 2300 '/min j . 2.300 '/min min./max. . Tę
'■ 1.8 ; 1.6 T . 1,8. . 1,6 . Wartości-K AU ■ -ttSpp

PES 5P 120A PES 5P 1 20A PES 5P 120A PES 5P 120A
720/3 LV 18444 720/3 LV 18444 720/3 LS 7210 720/3 LS 528 pompa wtryskowa
51.11 103-7057 51.11103-7121 51.11103-7123 51.11103-7349 MAN-Nr.

RQV RQ RQ RQV regulator
z RQV z RQV uwagi
51.11103-7122 51.11103-7124
9.13-4b RA - A 12
235/320/2000 235/320/2000 198/270/2000 191/260/2000 kW/KM/1/min

15° ±1 przed OT 14° -1 przed OT ; 11° -1 przed OT- \ 11 ° -1 przed. OT początek wtrysku
295/280 bar+8 295/280 bar+8 295/280 bar i-8 295/280 bar+8 J. ..ciśnienie wtrysku ..
DLLA 146P 166 DLLA 146 P 166 DLLA 148 P 465 DLLA 148 P 465 oznaczenie końcówki
650 +50 1/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min wolne obroty
2280 1/min 2280 1/min 2240 7min 2090 1/min Podwyż. obroty
2300 1/min 2300 1/min 2300 1/min 2122 1/min min./max.
600 ±100 1/min 600 ±100 ’/min 600±100 1 /min 600 ±1Q0.5/min . wolne obroty AU ■-7 ’ ;'
2100 ł/mtn 2100 1/min 21001/min T
2100 1/min A : Podwyż. obroty AU
2300 1/min 2300 1/min 2300 7min b;: 7- 7230a 1ipminB.7'P-- min./max. •, ••••+. :T; ’: i;
0,9 i u Wartości-K AU
720/3 LS 7250 720/3 LS 7250-1 720/3 LS 7310-1 720/3 LS 7348 pompa wtryskowa
51.11103-7323 51.11103-73397-7483 51.11 103-7350 51.11103-7392 MAN-Nr.
RQV RQV RQ RQ regulator
do nr silnika od nr silnika uwagi
...8030999... ...8031000...
; U :.;,.-.
228/310/2000 235/320/2000 235/320/2000 191/260/2000 kW/KM/7min

0° (OT) 1,14" -1 sprzed;OT . 14° -1 przed OT 6C -1 -przed444-- ; początek wtrysku . .....
320/300 bar+8 295/280 bar+8 /■ 295/280 bar +8 320/300 bar +8 y ciśnienie wtrysku Ą-y
wtrysk, z końcówką
1x51.10100-7390 i NBF Dusenhalter mit
Duse
4x51.10100-7374 51.10101-7366 51.10101-7366 51.10101-7382 wtrysk, z końcówką
5x51.10102-0231 51.10102-0225 51.10102-0225 51.10102-0233 końcówka wtryskiw.
650 +50 1/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min 650 +50 1/min wolne obroty
2100 1/min 2150 1/min 2150 1/min 2100 1/min Podwyż. obroty
2200 1/min 2200 1/min min./max.
600+100 7min 600 +100 '/min 600 *100 1/min : 600+100 7min 7 wolne obroty. AU '..
2080 1/min 2080 7min 2080 1 /min : '■ ; 2080 ■ /min . . Podwyż/ obroty AU : ■
2220 7'min 2220 ‘/min 2220 1/min ; 2220 7min min./max.
0,9 1,7 :1 J .<.. 4’7 0,6 -A 44 Wartości-KAU
720/3 LS 1002-1 720/3 LS 7260 720/3 LS 7397 720/3 LS 7418 pompa wtryskowa
51.11103-7540 51.11103-7233 51.11103-7486 51.11103-7511 MAN-Nr.
EDC-MS5 EDC-MS5 EDC-MS5 EDC-MS5 regulator
RA-A 12 9.13-5b
-------------------- r- - -
265/360/2200 265/360/2200 265/360/2200 180/245/2200 kW/KM/1/min

norma spalin
h 18" ±1 vor Ot : J 176 ±1 przed OT 18° ±1 przed OT 16° ±1 przed OT . początek wtrysku .. .
220 bar +8 220 bar +8 ; 220 bar+8 265/250 bar <-8 ciśnienie wtrysku
DLLA 136 S 943 DLLA 136 S 943 DLLA 136 S 943 DLLA 138 S 983 oznaczenie końcówki
600 ±50 1/min 600 ±50 '/min 600 ±50 1/min 600 ±50 '/min wolne obroty
2290 1/min 2290 '/min 2290 '/min Podwyż. obroty
2300 1/min 2300 '/min 2320 '/min min./max.
600 ±1007min 600 ±100 '/min 600 ±100 '/min ’ : 600 ±100 '/min wolno obroty AU .
....
2310 '/min 2310'/min 2310'/min 2310 '/min ■' dl&dwyź. obroty Alt
2530'/min 2530 ’/min/ ■ 253Ó;'/min4 <■ Op./rnaxi®7£;TB-: £7
2.1 0,9. 7 / : 2^ . .. ■1,±: i: : ■|grtQść<fflStót77;
PES 6 P 120A
720/3 LS 477-2 pompa wtryskowa
51.11102-7693 MAN-Nr.
oder -7821
RQ regulator
uwagi
224/305/2200 222/302/2200 222/302/2200 222/302/2200 kW/KM/'/min

norma spalin
15'’ ±1 przed OT ■i:17’:ii.,:pr?edOT j 17° ±1 przed OT ; 17° ±1 przed OT początek wtrysku i
220 bar +8 220 bar +8 220 bar ±8 :< : 220 bar '8 , /ciśnienie wtrysku /:
DLLA 136 S 943 DLLA 136 S 943 DLLAJ36 S 943 DLLA 136 S 943 oznaczenie końcówki
600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 '/min wolne obroty
2190 '/min Podwyż. obroty
2220 '/min min./max.
i 600+100'/min . 600 ±1B0:17min: ż 600+100 '/min : 600 +100 1 /min i. wolne obroty AU ::
23101/min '231.02280;'/min 2310 '/min 2310 ’/min: - . Podwyż. obroty AU / y
; ■ ■
2530 '/min .25302340 '/min 7 2530 /min ; 2530 '/min " min./max. i
... ....... . - ■' : ' . : < 7 .
:: 1,7 1,7 ■ ij 1-•■ Wartości-K AU
PES 6 P 120A
720/3 LS 470-2 pompa wtryskowa
51.1 1 102-7892 MAN-Nr.

lub -7893
RQ regulator
uwagi
9.13 -6b RA-A 12

.■■■ . : .
243/330/1800- 272/370/2200 272/370/2200 kW/KM/'/min

2200
; - 19° ±1 przed OT . 16° -1 przed OT 16° -1 przed OT i norma spalin

220 bar +8 295/280 bar +8 295/280 bar+8 ciśnienie wtrysku
51.10101-7274 51.10101-7338 51.10101-7338 wtrysk, z końcówką
51.10102-0189 51.10102-0215 51.10102-0215 końcówka wtryskiw.
DLLA 136 S 943 DLLA 146 P 166 DLLA 146 P 166 oznaczenie końcówki
600 ±50 '/min 600 ±50 1/min 600 ±50 '/min wolne obroty
2290 '/min Podwyż. obroty
2320 '/min min./max.
600 ±100 '/mm 600 ±100 '/min 600 ±100 '/min ■; wolne obroty AU . ■. i
. - "t--------------- 1 i---- —-—
2310 '/min -±± 2310 '/min ; 2310 '/min ■ . Podwyż. obroty AU - -
i:-’’- :.
2530 /min 2530 '/min \Ą 2530 '/min .i ?
1.4 2,2 : 7. 1,5 Wartości-K AU . . .
PES 6 P 120A
720/3 LS 3255 pompa wtryskowa
51.11103-7889 MAN-Nr.
RQ regulator
z RQV uwagi
51.11103-7890
■ ■ • • •
272/370/2000 272/370/2000 309/420/2000 272/370/2000 kW/KM/1/min1 /min

Euro 1 Euro 1 Euro 1 norma spalin
17" ±1 przed OT 13" -1 przed Ol 14°-1 przed OT ' 13° ±1 przed OT ' początek wtrysku
- 295/280 bar+8 295/280 bar ±8 ; . i; . 295/280 bar +8 ciśnienie wtrysku /.. \
-i--- --Zr;—ZZ_ • • *
600 ±50 1/min 600 ±50 '/min 600 ±50 '/min 600 ±50 '/min wolne obroty
Podwyż. obroty
min./max.
600 ±100 '/min ż: 600+100 '/min 600 ±100 1/min ' 600 ±100 '/min wolne obroty AU
—. .......... i———.
2100 7m.n 2100 '/min ± . 2100'/min 2100 '/min - Podwyż. obroty AU . i . j
;23Ó0;ł/mn 2300 '/min 7 2300 '/min 2300 '/min . min./max.
i 2,2 1,8 :: : 1.5 1,8 ' ' Wartości-K AU z
720/3 LS 3255 720/3 LS 3255-3 720/3 LS 7251-1 720/3 LS 3255-4 pompa wtryskowa
51.11103-7050 51.11103-7316 51.11103-7355 51.11103-7386 MAN-Nr.
RQ RQ RQV RQ regulator
uwagi
RA - A 12 9.13 - 7b
rrr-’---- ■...... .... ■— . \ —s------- r
"A”’’ :’! "
230/312/2000 213/290/2200 243/330/2200 260/353/2200 kW/KM/1/min1 /min

Euro 1 norma spaiin
13® ±1 przed OT 19° ±1 przed OT 19° ±1 przed OT ■■ 17° ±1 przed OT ■ początek wtrysku. ■
295/280 bar +8 ; 220 bar+8 220 bar i 8 ■ 220 bar ±8 ciśnienie wtrysku.
600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min woine obroty
2290 1/min 2290 1/min 2290 1/min Podwyż. obroty
2320 1/min 2320 1/min 2320 1/min min./max.
600±100 7min 600 ±100 !/min : 600 ±100 1/min 600±100 7min wolne obroty AU
2100'/min 2100 1/min 2100 7min 2310 7min Podwyż. obroty AU
2300 /min 2300 '/min 2530 /min : min./max.
■ ■ ■■.
1,8 7.7 . •. A-n
ZTU •:■ ’ -. . ■ ■ 1f4 Wartości-KAU
720/3 LS 3255-4 720/3 LS 470-3 720/3 LS 470-3 720/3 LS 470-2 pompa wtryskowa
51.11 103-7387 51.11102-7878 51.11102-7587 51.11102-7711 MAN-Nr.

RQ RQ RQ RQ regulator
z RQV z RQV 2-pompka ręczna uwagi
51.1 1102-7879 51.11102-7738 51.11102-7903
* NBF = Nadeibewegungsfuhler
........ . ■■
';7 3 . "■ ■... :-

.:j=. ■ ■■■■'■ ; ■ ■
272/370/2000 228/310/2000 257/350/2000 191/260/2000 kW/KM/1/min1/min

14° -1 przed OT -/ i 83-1 przed OT o- non : > 0u-1 (OT) i; początek wtrysku :
- - - - V- - ...
295/280 bar i-8 320/300 bar+8 320/300 bar ±8 ; 320/300 bar+8 7 ciśnienie wtrysku:::
Wtrysk, z końcówką
1x51.10100-7394 1x51.10100-7394 1x51.10100-7392 *
i NBF
6x51.10101-7338 5x51.10100-7382 5x51.10100-7382 5x51.10100-7382 wtrysk, z końcówką
6x51.10102-0215 6x51.10102-0233 6x51.10102-0233 6x51.10102-0233 końcówka wtryskiw.
600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min wolne obroty
Podwyż. obroty
min./max.
■ ’ 600 ±100 17min ; •: 600 ±100 7rnin 600x100 1/min : .: 600 ±100 1/min wolne obroty AU
21001/min ;.. .2100 7min . : 2100 1 /min i/:: . 2100 7mln Podwyż.. obroty AU.. .
’ 2300 '/min -.7 J 2300 1/min. 2300 7min c 2300 '/min min./max.
2,0 0,9 0,8 : 0,6 Wartości-KAU
PES 6 P 1 20A PES 6 P 120A PES 6 H 120/ PES 6 H 120/
720/3 LS 3255 720/3 LS 7388 720/3 LS 1015 720/3 LS 1015 pompa wtryskowa
51.11103-7252 51.11103-7458 51.11103-7541 51.11103-7541 MAN-Nr.

RQ EDC-MS5 EDC-MS5 EDC-MS5 uwagi
9.13-8b RA-A 12
, ■' :■■ j...... .. •:■■■■ F ■■. --------- 7-------7^--- T---- - ---
228/310/2000 kW/KM/7min
Euro 2 norma spalin
0°-1 (OT) . początek wtrysku
320/300 bar 18 . ciśnienie wtrysku
1x51.10100-7392 i NBF
5x51.10100-7382 wtrysk, z końcówką
6x51.10102-0233 końcówka wtryskiw.
DLLA 152 P 566 oznaczenie końcówki
0 433 171 414 numer producenta
600 ±50 1/min wolne obroty
■ 600 ±100 1/min
wolne obroty AU - '
2100 7min 77- Podwyż. obroty AU
2300 ^min min./max.
0^6 :.7;; Wartości-KAU /
PES 6 H 120/
720/3 LS 1015 pompa wtryskowa
51.1 1103-7541 MAN-Nr.
EDC-MS5 regulator
p. j
. ......... —— ■ I ----- • i... ' • .
294/400/2000 316/430/2000 338/460/2000 kW/KM/'/min

Euro 2 Euro 2 Euro 2 norma spalin
/ 4c -1 po OT 7 4c -1 po OT 4” -1 po OT 7-7 początek wtrysku . =7 /.
320/300 bar +8 j 320/300 bar i-8 320/300 bar ±8 ciśnienie wtrysku ...... .
1x51.10100-7390 1x51.10100-7390 1x51.10100-7390 i NBF
5x51.10100-7374 5x51.10100-7374 5x51.10100-7374 wtrysk, z końcówką
6x51.10102-0231 6x51.10102-0231 6x51.10102-0231 końcówka wtryskiw.
DLLA 152 P 531 DLLA 152 P 531 DLLA 152 P 531 oznaczenie końcówki
600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min wolne obroty
600 ±100 7min ’ 600 ±100 '/min > 600 ±100 ;/min . j wol ne obroty ĄU . ; 1.
2100 '/min <7. 2100 '/min ’ 2100 7min . Podwyż.-obrotyAU
2300 1/min 2300 7min 2300 '/min min./max.
1,1 ' . -7..;, 1,4 7±± 1,4 / ±7 .: Wartości-KAU :.-<7
PES 6 H 120/ PES 6 H 120/ PES 6 H 120/
720/3 LS 1015 720/3 LS 1015 720/3 LS 1015 pompa wtryskowa
51,11103-7541 51.11103-7541 51.11103-7541 MAN-Nr.
EDG- MS5 EDC-MS5 EDC-MS5 regulator
* NBF - czujnik wzniosu iglicy wtryskiwacz
RA - A 12 9.13-9b
■ h ; IpĄ-: Jk- :;:-ś:s‘ • ? ■■ ■ -i-.<-■ ■■■ i: ■j. - ;: 'j"
191/260/1900 228/310/1900 265/360/1900 kW/KM/7min
Euro 3 (z AGR) Euro 3 (z AGR) Euro 3 (z AGR) norma spalin
0°-1°(OT) . 0°-1f(OT) •. 0° -1° (OT) początek wtrysku T.
300 bar -'8 ■ / 300 bar +8 300 bar 18 ciśnienie wtrysku T

1x51.10100-7453 1x51.10100-7453 1x51.10100-7453 i NBF
5x51.10100-7430 5x51.10100-7430 5x51.10100-7430 wtrysk, z końcówką

6x51.10102-0259 6x51.10102-0259 6x51.10102-0259 końcówka wtryskiw.
DLLA 152 P 967 DLLA 152 P 967 DLLA 152 P 967 oznaczenie końcówki
600 ±50 1/min 600 ±50 1/min 600 ±50 1/min wolne obroty
600 ±100 1/min 600 :tioo /min . 600 ±100 '/min wolne obroty AU
- '■ ...... ...... V'"? •. —r-
;.2W07/min : 1995 7>nin 1995 7min Podwyż. obroty AU 1
2300 7min 2'85 '/min 2185 1/min min./max. 7.7 /
7 0.8/. J- 0,9 fi- < o. z A % . ■. :. • o, • ■ : Wartości-K AU
PES 6 H 120/ PES 6 H 120/ PES 6 H 120/
pompa wtryskowa
720/3 LS 1015 720/3 LS 1015 720/3 LS 1015
51.11103-7541 51.11103-7541 51.11103-7541 MAN-Nr.
EDG- MS5/5.32 EDG- MS5/5.32 EDG- MS5/5.32 regulator
* AGR = Wtórny obieg spalin
9.13- 10b RA-A 12

WARTOŚCI KONTROLNE I REGULACYJNE
4.1 Skrzynia korbowa
D 25.. - silnik (starego typu skrzynia korbowa)
Otwory tulei cylindrowych

Gniazdo pasowane , u góry (A 1)
Wymiar normalny................................ ....................................... 143,000 do 143,040 mm (0 143 h 7)
Nad wymiar 0,5......................................................................... 143,500 do 143,540 mm (0 143,5 h 7)
1,0..................................................................... . 144,000 do 144,040 mm (0 144 h 7)
Gniazdo pasowane, u dołu (B 1)
Wymiar normalny........................................................................ 140,000 do 140,040 mm (0 140 H 7)
Nad wymiar 0,5...................... ................................................. 140,500 do 140,540 mm (0 140,5 H 7)
1,0......................................................................... 141,000 do 141,040 mm (0 141 h 7)
Średnica kołnierza w bloku silnika (C 1)
Wymiar normalny....................... ................................................ 152,100 do 152,350 mm (0 152,1 H 11)
Nad wymiar 0,5/1,0................................................................. 152,600 do 152,850 mm (0 152,6 H 11)
Średnica zewnętrzna tulei przy kołnierzu (C 2)
Wymiar normalny...................................... ................................. 151,894 do 151,957 mm (0 152 f 8)
Nad wymiar 0,5/1,0.............. .......... ......................................... 152,394 do 152,457 mm (0 152,5 f 8)
Przy gnieździe pasowanym u góry (A 2)
Wymiar normalny........................................................................ 142,961 do 142,968 mm (0 143 g 6)
Nad wymiar 0,5......................................................................... 143,461 do 143,468 mm (0 143,5 g 6)
1,0........................................................ ................ 143,961 do 143,968 mm (0 144 g 6)
Przy gnieździe pasowanym u dołu (B 2)
Wymiar normalny............... ..... ........................................ 139,932 do 139,957 mm (0 140 f 6)
Nad wymiar 0,5....................... .............................................. 140,432 do 140,457 mm (0 140,5 f 6)
1,0..................................................... ................... 140,932 do 140,957 mm (0 141 f 6)
Głębokość podcięcia kołnierza......................................... 9,98 do 10,00 mm
Wysokość kołnierza tuleicylindrowej...................................................... 10,05 do 10,07 mm
Nad wymiar* ............................................................................... 10,25 do 10,27 mm
Nad wymiar* . .................................................... 10,55 do 10,57 mm
* Stopnie nad wymiaru dla wysokości kołnierza - tylko w wymiarze normalnym
Otwór tulei cylindrowej.............................. 125,00 do 125,02 mm

Maks, granica zużycia..... 0,15 mm (ponad wymiar podstawowy)
Długość tulei................... 270 ±0,5 mm
Dopuszczalne zbieżności na długości cylindra

w obszarze a......... .................................. 0,005 mm
w obszarze b......................................... .............. 0,008 mm
Występ tulei cylindrowej.................................. 0,03 do 0,08 mm

*
I ok. 0,03 mm I
* Metoda kontroli, 9.21 - 2.
RA - A 12 9.21 - 1b
Skrzynia korbowa
Silniki D 25.. / D 28.. (zwykła skrzynia korbowa)
Otwór pod tuleję cylindrową

Gniazdo pasowane, u góry (A 1)
Wymiar normalny........................................................................ 145,800 do 145,840 mm (0 145,8 H 7)
Nad wymiar 0,5..................... .................... ............................. 146,300 do 146,340 mm (0 146,3 H 7)
1,0.............................................. ......................... 146,800 do 146,840 mm (0 146,8 H 7)
Gniazdo pasowane, u dołu (B 1)
Wymiar normalny....................... ............... ................. . 144,500 do 144,540 mm (0 144,5 H 7)
Nad wymiar 0,5......................................................................... 145,000 do 145,040 mm (0 145 H 7)
1,0......................................................................... 145,500 do 145,540 mm (0 145,5 H 7)
Średnica kołnierza w bloku silnika (C 1)
Wymiar normalny............................................................ 153,900 do 154,150 mm (0 153,9 H 11)
Nad wymiar 0,5/1,0....................... ......................................... 154,400 do 154,550 mm (0 154,4 h 11)
średnica zewnętrzna tulei cylindrowej przy kołnierzu (C 2)
Wymiar normalny........................... ..... .......................... 153,694 do 153,757 mm (0 153,8 f 8)
Nad wymiar 0,5/1,0................................................................ 154,194 do 154,257 mm (0 154,3 f 8)
Przy gnieżdzie pasowanym, u góry (A 2)
Wymiar normalny........................................................... 145,761 do 145,786 mm (0 145,8 g 6)
Nad wymiar 0,5................. ................................................... . 146,261 do 146,286 mm (0 145,3 g 6)
1,0............................... ......................................... 146,761 do 146,786 mm (0 146,8 g 6)
Przy gnieżdzie pasowanym, u dołu (B 2)
Wymiar normalny........ ..... .............................................. 144,432 do 144,457 mm (0 144,5 f 5^
Nad wymiar 0,5........ ........... ..................................................... 144,932 do 144,957 mm (0 145 f 6)
1,0......................................................................... 145,432 do 145,457 mm (0 145 5 f
Luz: otwór w korpusie -średnica zewnętrzna tulei cylindrowej
przy gnieżdzie pasowanym, u góry (A1 -A2)........... 0,014 do 0,079 mm
przy gnieżdzie pasowanym, u dołu (B1 - B2)........... 0,043 do 0,108 mm
przy kołnierzu (01 - C2).......... 0,143 do 0,456 mm
Wszystkie silniki
Głębokość podcięcia kołnierza........................ 9,98 do 10,00 mm
Wysokość kołnierza tulei cylindrowej........... 10,05 do 10,07 mm
*
Nad wymiar 10,25 do 10,27 mm
*
Nad wymiar 10,55 do 10,57 mm
* Stopnie nad wymiarów dla wysokości kołnierza tylko przy średnicy
zewnętrznej normalnego wymiaru.
Występ tulei cylindrowej.................... 0,03 do 0,08 mm

I ok. 0,03 mm !
Metoda kontroli:
_ wstawić tuleję bez pierścieni uszczelniających
„ nałożyć płytkę dociskową
_ stopniowo dociągnąć 4 śruby z momentem 40 Nm
zmierzyć występ min. w 4 punktach
w przypadku przekroczenia dolnej granicy minimalnego
występu, zastosować podkładkę.
9.21 - 2b RA-A 12
Skrzynia korbowa
Silniki D 25.. / D 28.. (zwykła skrzynia korbowa)
Otwór pod tuleję cylindrową C1.C2-

D 25,. (tuleja grubościenna)......... 125,00 do 125,02 mm
Maks, granica zużycia.... 0,15 mm (ponad wymiar podstawowy) A1.A2
Długość tulei cylindrowej ......... 270 ±0,5 mm
D 28........................................ 127,99 do 128,01 mm
Maks, granica zużycia..... 0,15 mm (ponad wymiar podstawowy)
Długość tulei cylindrowej ........ ...270 ±0,5 mm
D 2876 .......................................... 127,99 do 128,01 mm
Maks, granica zużycia................. 0,15 mm od wym. nominalnego
Długość tulei cylindrowej.......................................... 270 ±0,5 mm
Dopuszczalne zbieżności na długości cylindra
w obszarze (a). 0,005 mm
w obszarze (b)....... 0,008 mm
Występ tulei cylindrowej.......................... ...0,03 do 0,08 mm
! ok. 0,03 mm !
B1.B2
RA-A 12 9.21 - 3b
4.2 Tłoki
Silnika D 25..
O Średnica tłoka mierzona poprzecznie w stosunku do piasty sworznia tłokowego

D 25,, bez turbodoładowania
KS, mierzona 19 mm nad dołną krawędzią tłoka ©................................... 124,864 do 124,896 mm
Mahle, mierzona 19 mm nad dolną krawędzią tłoka ©.................................... 124,865 do 124,895 mm
D 25.. MT
KS, mierzona 25 mm nad dolną krawędzią tłoka ©.................................... 124,864 do 124,896 mm
Mahle, mierzona 27 mm nad dolną krawędzią tłoka © .................................... 124,865 do 124,895 mm
D 25.. MK
KS, mierzona 27 mm nad dolną krawędzią tłoka ©..................................... 124,834 do 124,866 mm
Mahle, mierzona 27 mm naddolną krawędzią tłoka ©..................................... 124,835 do 124,865 mm
@ Stopień sprężania* Wymiar normalny ------------------------— Niedomiar

0,2 mm 0,4 mm 0,6 mm
D 25.. bez turbodoładowania.., 89,87................... 89,67..................... 89,47..................... 89,27
D 25.. MT.................................. 89,8....................... 89,6...................... 89,4 . ................... .89,2
D 25.. MK...................................89,8.............. ......... 89,6...................... 89,4..................... 89,2
* Tolerancja - 0,05 mm
© Otwór pod sworzeń tłokowy

KS ................................................................................................................... 46,000 do 46,006 mm
Mahle ................................................... 46,003 do 46,009 mm
Średnica sworznia tłokowego...... ................................. 45,994 do 46,000 mm
Występ tłoka nad górną krawędź skrzyni korbowej......................................................... 0 do 0,3 mm
Szerokość rowka pierścienia tłoka

@ 1. Pierścień uszczelniający
Pierścień o przekroju prostokątnym (siinik bez doładowania)............................. 3,080 do 3,100 mm
Pierścień o przekroju trapezowym......................................................................... 2,685 do 2,715 mm
© 2. Pierścień uszczelniający
Pierścień minutowy ...................................................................................... 3,040 do 3,060 mm
0 Pierścień zgarniający (olejowy)
KS........... 5,020 do 5,040 mm
Mahle.............................................................................................. 5,520 do 5,540 mm
Różnica ciężarów tłoków w silniku(kpL), maksymalnie 50 g
Wskazówka: rzeczywiste ukompletowanie pierścieni tłoka w poszczególnych wariantach silników - patrz lista
części zamiennych.
9.21 - 4b RA - A 12
Tłoki
Silniki D 25..
0 - pierścień o przekroju prostokątnym © - pier. o przekr. trapezowym lub dwu trapezowy

© - pierścień minutowy 0 - pierścień noskowy iub noskowo-minutowy
@ - pierścień daszkowy ze sprężyną wężykową © - pierścień zgarniający ze sprężyną wężykową
Wysokość pierścienia tłoka

1. Pierścień uszczelniający
0 pierśc. prostokątny (bez doładowania)... 2,978 do 2,990 mm
© pierścień dwu trapezowy........................... 2,575 do 2,595 mm
© MT, do nr silnika: xxx 3834 028 xxxx....... 3,075 do 3,095 mm
© MT, od nr silnika: xxx 3834 029 xxxx.... 3,575 do 3,595 mm
2. Pierścień uszczeiniający
© pierścień minutowy (bez doładowania)3,008 do 3,020 mm
@ pierśc.minutowo-noskowy (sil. z turbo)... 2,978 do 2,990 mm
Pierścień zgarniający
© pierścień olejowy ze sprężynką wężyk..,. 4,978 do 4,990 mm
Luz osiowy pierścienia tłokowego

O pierśc. o przekr. prostokąt.(bez turbo).... 0,090 do 0,122 mm
© pierścień dwu trapezowy......................... 0,090 do 0,140 mm
© pierścień minutowy..................... ........... 0,050 do 0,082 mm
© pierścień zgarniający Gótze................. 0,050 do 0,082 mm

Riken .............. 0,030 do 0,062 mm
Maksymalna granica zużycia ...................... 0,15 mm
© pierścień zgarniający olej

1. Pierścień uszczelniający.......................... 0,45 do 0,65 mm
silniki bez turbodoładowania ............ 0,45 do 0,65 mm
silniki z turbodoładowaniem ................... 0,40 do 0,60 mm
Pierścień zgarniający olej ............................ 0,40 do 0,60 mm

Maksymalna granica zużycia ............................ 1,5 mm
RA-A 12 9.21 - 5b
Tłoki
Silniki D 28..
© Średnica tłoka mierzona poprzecznie do otworu sworznia tłokowego

KS mierzona 25 mm nad dolną krawędzią tłoka ©.............................. 127,834 do 127,866 mm
Mahle mierzona 27 mm nad dolną krawędzią tłoka ©...................... 127,845 do 127,875 mm
© Stopień sprężania
* Wymiar normalny Niedomiar
0,2 mm 0,4 mm 0,6 mm
D 2866 silniki bez doładowania.... 89,7 .. 89,67 89,47 89,27
D 2865 silniki doładowane........... 89,75 89,55 89,35 89,15
D 2866 silniki doładowane........... 89,75 89,55 89,35 89,15
D 2876 LR./ LOH../ LUH.............. 79,25 79,05 78,85 78,65
* Tolerancja - 0,05 mm
© Otwór pod sworzeń tłokowy

D 2865/66
KS .................................. 46,000 do 46,006 mm
Mahle .................................................................................................................... 46,003 do 46,009 mm
średnica sworznia tłokowego................. 46,000 -0,006 mm
D 2876
Mahle ..................................... 49,988 do 50,005 mm
średnica sworznia tłokowego..................... 50,000 -0,006 mm
Występ tłoka nad górną krawędź skrzyni korbowej

silniki bez doładowania................ .............................................................. 0,113 do 0,431 mm
silniki z turbodoładowaniem.............. ............................................ 0,013 do 0,331 mm
Szerokość rowka tłoka

© 1. Pierścień uszczelniający (pierścień dwu trapezowy)
KS................................................................ 3,200 mm
Mahle............. ..................................... 3,195 do 3,225 mm
© 2. Pierścień uszczelniający (pierścień minutowy)..................................................... 3,040 do 3,060 mm
© 3. Pierścień (pierścień zgarniający .olejowy)
KS................ 5,040 do 5,060 mm
Mahle.......... ........................... 5,020 do 5,040 mm
Różnica ciężarów tłoków silnika, maksymalnie.................................................................50 g
Wskazówka: rzeczywiste ukompletowanie pierścieni w poszczególnych wariantach silników - patrz lista części
zamiennych.
9.21 -6b RA-A 12

Tłoki
Silnik D 28..
O - pierścień prostokątne © - pierścień trapezowy lub dwu trapezowy

© - pierścień minutowy © - pierścień noskowy lub noskowo -minutowy
© - pierśc. daszkowy z sprężynką węż. © - pierścień zgarniający z sprężynką wężykową
Wysokość pierścienia tłoka

© pierścień dwu trapezowy.......................... 3,075 do 3,095 mm
© pierścień minutowy...................................2,978 do 2,990 mm
© pierścień zgarniający ,olejowy ................ 4,978 do 4,990 mm
Luz osiowy pierścienia tłoka

© pierścień dwu trapezowy Gótze ............ 0,105 do 0,125 mm
Riken ......... 0,100 do o, 150 mm
© pierścień minutowy........................ 0,050 do 0,082 mm
Pierścień zgarniający, olejowy

© pierścień daszkowy Gótze............. 0,050 do 0,082 mm
Riken ........... 0,030 do 0,062 mm
Maksymalna granica zużycia....................... 0,15 mm
© luz w zamku pierścienia tłoka

© pierścień dwu trapezowy Gótze............ 0,35 do 0,55 mm
Riken.......... 0,45 do 0,65 mm
© pierścień minutowy Gótze........... 0,45 do 0,70 mm
TRW, Thompson .... 0,50 do 0,75 mm
Riken......... 0,40 do 0,65 mm
Pierścień zgarniający, olejowy

© pierścień ścięty daszkowy...... ............... 0,25 do 0,40 mm
Maksymalna granica zużycia............................. 1,5
RA-A 12 9.21 - 7b
WARTOŚCI KONTROLNE 1 REGULACYJNE
4.3 Korbowody
Długość korbowodu od środka panewki główki korbowodu do środka panewki podstawy korbowodu
D 2865/66 (L 1) ..... ...................................... .............................................................. 251 ±0,02 mm
D 2876 (L 2)... ................. ............... ............... ...................................................... 256 ±0,02 mm
Średnica wewnętrzna tulejki sworznia tłokowego
D 2865/66........................................................................................................................ 46,055 do 46,065 mm
D 2876 ...................................................................................................... ........ ..............50,055 do 50,065 mm
Siła potrzebna do sprasowania tulejki sworznia tłokowego ........................................... ok. 10 kN ... max. 30 kN
Całkowita waga korbowodu
D 2865/66 ................................................. 3625 g ±25 g
D 2876 ............................. 3650 g ±25 g
Luz promieniowy sworznia korbowego w korbowodzie....................................................... 0,055 do 0,071 mm
Szerokość czopa korbowodu (wał korbowy)............. ................. (0 46 H10) 46,000 do 46,100 mm
Luz osiowy korbowodu....................... .................. ................................................................. 0,130 do 0,269 mm
Luz promieniowy łożyska korbowodu.................................................................................... 0,060 do 0,122 mm
Średnica otworu pod panewkę łożyskową ( w korbowodzie ).................... (0 95 H 6) 95,000 do 95,022 mm
Różnice
- długość korbowodów (L1 / L2)
- tulejki łożyskowania sworzni tłokowych - średnica wewnętrzna
- trapezowy kształt główki korbowodu
- ciężar całkowity korbowodu
- 12kt-śruby mostków zamykających łożyskowania podstawy korbowodu
Korbowód silnika D 2865/66 Korbowód silnika D 2876
9.21 - 8b RA-A 12
Korbowody
Rozchylenie przewodu korbowodu

(tylko nowe panewki)
Glyco..................... ................................ 0,6 do 1,5 mm
Miba............................................................................................................................... 0,5 do 1,4 mm
Wymiar rozchylenia
Glyco......... ................................................. 95,6 do 96,5 mm
Miba.......................................................................... 95,5 do 96,4 mm
Średnica otworu łożyskowania podstawy korbowodu w stanie złożonym

Silniki D 25.,
wymiar nominalny.............. 90,075 do 90,120 mm
wymiar nominalny I -0,10 89,975 do 90,020 mm
wymiar nominalny II - 0,25. 89,825 do 89,870 mm
stopień montażowy - 0,50 .89,575 do 89,620 mm
stopień montażowy - 0,75 89,325 do 89,370 mm
stopień montażowy - 1,00 89,075 do 89,120 mm
Silniki D 28..
wymiar nominalny.................................................................................................... 90,060 do 90,102 mm
wymiar nominalny I -0,10......................................................................................... 89,960 do 90,002 mm
wymiar nominalny li - 0,25..................................................................... ............. . 89,810 do 89,852 mm
stopień montażowy -0,50........................ ................................................................. 89,560 do 89,602 mm
stopień montażowy - 0,75.................................................................... ..................... 89,310 do 89,352 mm
stopień montażowy - 1,00............................................ ............................................. 89,060 do 89,102 mm
Grubość ścianek panewek

wymiar nominainy.................. ........................ .............................................................. 2,468 do 2,478 mm
wymiar nominalny I -0,10.......................................................................................... 2,518 do 2,528 mm
wymiar nominalny il - 0,25.......................................................................................... 2,593 do 2,603 mm
stopień montażowy -0,50......................................................................................... 2,718 do 2,728 mm
stopień montażowy - 0,75..................... .................................................................... 2,843 do 2,853 mm
stopień montażowy - 1,00.......... ............................................................................... 2,968 do 2,978 mm
Maksymalna różnica ciężarów korbowodów...... ............ 50 g
Średnica otworu łożyskowania, pionowo do powierzchni styku

max. odchylenie......................................................................................... 0,05 mm
Średnica otworu równoległa do wewnętrznego otworu sworznia tłokowego
max. odchylenie................................................................................................ 0,02 mm
UWAGA
Zwracać uwagę na montaż. Panewka korbowodu ma z boku czerwone oznakowanie.
Wymierzyć średnice otworów łożyskowania w kierunkach 1, 2 i 3 jak również w płaszczyznach a i b.
W przypadku widocznych śladów zużycia (rysy, uszkodzona bieżnia łożyska) należy wymienić obie
pół panewki łożyskowania
Silniki z cztero zaworowymi głowicami

Przy silnikach z cztero zaworowymi głowicami jest ta górna pół panewka wykonana z materiału o
podwyższonej wytrzymałości
• Oznakowanie tej górnej pół panewki TOP lub czerwoną farbą
• Oznakowanie dolnej pół panewki BOTTOM
Panewki w różnych silnikach nie są zamienialne!

Tutaj nie w każdym pasują otwory smarowania sworznia tłokowego i nie doprowadzą oleju sma
rującego.
RA-A 12 9.21 - 9b
Śruby korbowodowe
UWAGA
Śruby korbowodowe ulegają trwałemu rozciąganiu przy ich dociąganiu. Nie można ich ponownie
wykorzystywać jeżeli przekroczą przewidzianą dla nich długość maksymalną.
Dla D 25../ D 28.. do dzisiaj 6kt.-śruby korbowodowe - 51.90020-0139 - M 16 x 1,5

Długość nowych śrub (L) ............... 67,5 mm -0,3
Maksymalne wydłużenie (L) max................................................................................ 69,0 mm
Od połowy 1996 dla D 28.. Torx- śruby korbowodowe - 51.90490-0021 - M 14 x 1,5

Długość nowych śrub (L) .............................. 65,5 mm +0,5
Maksymalna długość śrub (L) max.............................................................................
Dla D 2876 .. 12kt.-śruby korbowodowe - 51.90021-0004 - M 16 x 1,5

Długość nowych śrub (L) . ........................ 65,5 mm -0,3
Maksymalna długość śrub (L) max.............................................................................
4.4 Wał korbowy
Wysokość wykorbienia
D 2555/56 .................................................................................................................. 150 mm
D 2565/66 ....... ..................................................................... .................................... 155 mm
D 2865/66 .................................... ............................................................................. 155 mm
D 2876 .............................................. .......... ............................................. .......... ....... 166 mm
Średnica otworu w bloku pod panewki główne................... (0 111 H 6) 111.000 do 111,022 mm

Dopuszczalne odchylenie w części środkowej (bicie)
D 25.................................. ............................. .............................................................. 0,03 mm
D 28......................................... ................... .................. .............................................. 0,04 mm
Promień przejścia przy czopie łożyska głównego....................................................... ......... 4,2 do 4,5 mm
Promień przejścia przy czopie korbowodu............................................................................3,7 do 4,0 mm
Wysokość nierówności czopa łożyska głównego i korbowodu........................................... 0,0002 do 0,0004 mm
Twardość wału korbowego....................................... ................... .......................................... 53 + 3 HR
O Średnica czopa łożyska głównego

Wymiar nominalny.... 103,98 bis 104,00 mm
Nominalny I - 0,10 mm...... 103,88 bis 103,90 mm
Nominalny II - 0,25 mm...... 103,73 bis 103,75 mm
St. montażowy - 0,50 mm...... 103,48 bis 103,50 mm
@ Długość czopa panewki pasującej

Nominalny .. 46,000 bis 46,062 mm
Nominalny I - 0,10 mm....46,500 bis 46,562 mm
Nominalny II - 0,25 mm.....46,500 bis 46,562 mm
St. montażowy - 0,50 mm 46,500 bis 46,562 mm
St. montażowy - 0,75 mm 47,000 bis 47,062 mm
St. montażowy -1,00 mm.....47,000 bis 47,062 mm
(3) Średnica czopa łożyska korbowodu

Wymiar nominalny.... 89,98 bis 90,00 mm
Nominalny I - 0,10 mm......89,88 bis 89,90 mm
Nominalny II - 0,25 mm......89,73 bis 89,75 mm
St. montażowy - 0,50 mm..... 89,48 bis 89,50 mm
St. montażowy - 1,00 mm......88,98 bis 89,00 mm
9.21 - 10b RA-A 12

Wał korbowy
@ Barwne oznakowanie czopa łożyska głównego (dla stopnia montażowego)

(5) Barwne oznaczenie czopa korbowodu
Stopień montażowy - 0,10 mm....... ................. szary
Stopień montażowy - 0,25 mm........................ czerwony
Stopień montażowy - 0,50 mm..... ................... biały
Stopień montażowy - 0,75 mm........................ żółty
Stopień montażowy - 1,00 mm........................ liliowy
Czop wału korbowego

dopuszczalne odchylenie od idealnego ruchu obrotowego środkowego czopa łożyska głównego (łożysko
pasowane)
przy ujęciu na łożyskach końcowych silnik 6-cylidrowy.................................. 0,09 mm
silnik 5-cylindrowy............................... 0,08 mm
dopuszczalna zbieżność, maksymalna................................................................. 0,005 mm
Średnica znamionowa pierścienia obrotowego (0 100 j 7)................. 99,985 do 100,020 mm

Średnica wewnętrzna pierścienia obrotowego (0 100 S 7)................ 99,907 do 99,942 mm
Pokrycie............................................................................................................................. 0,043 do 0,113 mm
Luz osiowy wału korbowego................................................................................. ......... . 0,190 do 0,312 mm
Maksymalna granica zużycia................................................................... ...... ................. 1,25 mm
Główna - i pasująca panewka
© Panewki łożyska głównej panewki pasującej

Wymiar nominalny.... 104,066 do 104,112 mm
Nominał I - 0,10 mm 103,966 do 104,012 mm
Nominał II - 0,25 mm 103,816 do 103,862 mm
St. montażowy- 0,50 mm..... 103,566 do 103,612 mm
@ Grubość ścianek panewek łożyska głównego i pasując.

Wymiar nominalny.............. „3,466 do 3,478 mm
Nominał I - 0,10 mm 3,516 do 3,528 mm
St. montażowy- 0,50 mm......3,716 do 3,728 mm
St. montażowy-0,75 mm.... 3,841 do 3,853 mm
St. montażowy-1,00 mm.....3,966 do 3,978 mm
@ Szerokość panewek pasujących

Wymiar nominalny.....45,74 do 45,81 mm
Nominał I -0,10 mm 45,74 do 45,81 mm
(4) Grubość panewek pasujących

Wymiar nominalny.... .3,363 do 3,388 mm
Nominał I - 0,10 mm 3,363 do 3,388 mm
Nominał II - 0,25 mm..... 3,613 do 3,638 mm
St. montażowy- 0,50 mm 3,613 do 3,638 mm
St. montażowy- 0,75 mm 3,863 do 3,888 mm
St. montażowy-1,00 mm.... 3,863 do 3,888 mm
Rozchylenie panewek łożyska głównego.0,3 do 1,2 mm

Rozchylenie panewek pasujących.......... 0,1 do 0,5 mm
RA - A 12 9.21 - 11b
4.5 Głowice cylindrowe i zawory
4.5.1 2-zaworowe głowice
Grubość uszczelki głowicy cylindrów

przed montażem, ok......................................................................................... 1,55 do 1,75 mm
po montażu i dociągnięciu...........................................................................................1,163 do 1,297 mm
Wysokość głowicy cylindrowej
(zwracać uwagę na odpowiednie położenie występu dysz i zaworów)
Wymiar nominalny............................................................................................. 113,9 do 114,0 mm
Wymiar minimalny........................................................................................................ 112,9 mm
Głębokości nierówności powierzchni uszczelniających głowicę i skrzynię korbową......... 0,008 do 0,016 mm
Kąt gniazda zaworowego
D 25.. -bez doładowania ssący / wydechowy..................................................................... 45° odp. cał, Z 90°
D 25.. -doładowany, silniki D 28..
ssący................ ..................................... ...... ............................................ ......... 30° bzw. ges. Z 120°
wydechowy................................................................................................................... 45° bzw. ges. Z 90°
Teoretyczny wymiar gniazda zaworowego i głowicy cylindrów

ssący. A = 4,2 do 4,3 mm
B - 0 56 mm
C = 3,3 do 3,8 mm
wydechowy...... ........................ A = 3,7 do 3,8 mm
B - 0 49 mm
C = 3,3 do 3,8 mm
Występ zaworów 0,7 bis 1,3 mm
Średnica trzonka zaworu O (do czerwca 74)

ssący 11,932 do 11,950 mm
wydechowy................. ■■■■■ 11,922 do 11,940 mm
Średnica trzonka zaworu O (od czerwca 74)
ssący 11,969 do 11,980 mm
wydechowy........................................................ 11,944 do 1 1,955 mm
Wysokość grzybka zaworu ©
ssący. 3,4 do 3,5 mm
wydechowy......................................................... 3,0 do 3,1 mm
Granica zużycia.................................................. 0,5 mm poniżej wymiaru
nominalnego
Średnica grzybka zaworu © (do 09.73)

ssący 58,90 do 59,10 mm
wydechowy......................................................... 50,90 do 51,10 mm
Średnica grzybka zaworowego (5) (od 10.73)
ssący 57,85 do 58,15 mm
wydechowy......................................................... 50,90 do 51,10 mm
Długość powierzchni przylegania @

ssący 3,3 do 3,4 mm
wydechowy......................................................... 3,5 do 3,6 mm
Gniazda zaworowego (= pow. szlifu)........................... 2,0 do 2,5 mm
9.21 - 12b RA - A 12
2-zaworowa głowica i zawory
Średnica wewnętrzna prowadnicy zaworu (wmontowany) (0 12H7) 12,000 do 12,018 mm

Luz poprzeczny zaworu
ssący 0,020 do 0,049 mm
wydechowy............................................................... 0,045 do 0,074 mm
Maksymalna granica zużycia.............. ............................... 0,1 mm
Otwór prowadnicy zaworu w głowicy cylindra
N........................................ (0 18 H 7) 18,000 do 18,018 mm
N I....................... ....................................... (0 18,25 H 7) 18,250 do 18,271 mm
Średnica zewnętrzna prowadnicy zaworu
N........................................ (0 18 s 7) 18,028 do 18,046 mm
N I...................... ........................................ (0 18,25 s 7) 18,285 do 18,306 mm
Pokrycie
N... 0,010 do 0,046 mm
N i 0,014 do 0,056 mm
Dopuszczalne bicie, prowadnica zaworu- gniazdo zaworu......... 0,04 mm
Występ prowadnicy od płaszczyzny osadzenia sprężyny zaworu 17,1 do 17,5 mm
Otwór pierścienia gniazda zaworu głowicy cylindra
Wymiar nominalny
ssący N..................................................................... (0 61H7) 61,00 do 61.03 mm
N I....................................................... ............
......................... 61,20 do 61,23 mm
wydechowy N............................................ ......................... (0 53H 7)....... 53.00 do 53,03
N I............................................................. ....... mm
-........................ 53,20 do 53,23 mm
Głębokość otworu na pierścieniu gniazda zaworu
N................... .........
.10,50 do 10,60 mm
N I........... ........................................
.10,70 do 10,80 mm
Średnica zewnętrzna pierścienia gniazda zaworu
ssący.... N...................................
..61,10 do 61,11 mm
N I.............. ..............................
..61,30 do 61,31 mm
wydechowy N................................... ............
..53,10 do 53,11 mm
N I......................................... .
..53,30 do 53,31 mm
Skok zaworu - zawór wylotowy

w zależności od wykonania wałka rozrządu
D 2555 M, D 2556 M, D 2565 M, D 2566 M...
D 2566 MT / MK.............................. .................. ........................ .......... 14,3 mm
D 2865 / 66 -silnik bez doładowania.............. .................................. 14,1 mm
D 2865 LU../LUH../ D 2866 LU../LUH..D 2865 LF.. / D 2866 LF.. 12,5 / 13,0 / 13,7 mm
D 2876 LUH..D 2876 LF.. / LOH../ LUH........ 14,0 mm
13 mm
Skok zaworu - zawór wylotowy
D 2555 M, D 2556 M.......................................... .
D 2565 M, D 2566 M, D 2566 MT / MK.............. ................. . ........... 14-3 mm
D 2865 / 66 -silnik bez doładowania.................. ............................................... . mm
D 2865 LU../LUH,./ D 2866 LU../LUH..D 2865 LF ”/"n oofifi i’p.............................13,7 Z 14’°
D 2876 LUH..D 2876 LF.. / LOH../LUH.............. ' .........................4,0 mm
........ ............................. 12 mm
RA - A 12
9.21 - 13b
4.5.2 4-zworowa głowica i zawory
Grubość uszczelki głowicy cylindrów

przed montażem, ok................................................................................... 1,55 do 1,75 mm
po montażu i dociągnięciu..................................................................................... 1,163 do 1,297 mm
Wysokość głowicy cylindrowej

wymiar nominalny.......................................................... ........ ............................... 114,0 mm -0,1
wymiar nominalny......................................................... .......................................... 112,9 mm
Głębokość nierówności powierzchni uszczelniających głowicę i skrzynię korbową 0,008 do 0,016 mm
Kąt gniazda zaworowego

Silniki D 28.. z 4-zaworowymi głowicami
ssący................................................................................. ....... ............................. 30° całkowity Z 120°
wydechowy........................................ ........................................... ....................... 45° całkowity Z 90°
Teoretyczny wymiar gniazda zaworowego w głowicy cylindrów

ssący......... ........ . ............................................................................... .............. A ~ 3,58 mm +0,1
B = 0 44 mm
0 = 1,50 mm +0,5
wydechowy.......................... .................................. ..................................................... A = 4,00 mm +0,1

B = 0 44 mm
C = 1,50 mm +0,5
Występ zaworów
ssący ...... ............... 0,80 mm
wydechowy ......................................................... ........ 0>81 mrn
Średnica trzonka zaworu O

ssący 8,970 mm ±0,007
wydechowy....................................................... _8,957 mm ±0,007
Wysokość grzybka zaworu ©
ssący 2,50 mm +0,5
wydechowy............................................. 2,50 mm +0,5
gniazda zaworowego (=pow. szlifu). ..........................1,50 mm +0,5
Średnica grzybka zaworu ©
ssący 46,0 mm +0,1
wydechowy................ ........................................ 46,0 mm +0,1.
Powierzchnia styku grzybka zaworu Q
ssący 2,78 mm ±0,1
wydechowy................ ............................ ..... .....3,19 mm ±0,1
granica zużycia.................................................. ..... 0,5 mm pod wym. nomin.
9.21 - 14b RA-A 12

4-zaworowa głowica i zawory
Średnica wewnętrzna prowadnicy zaworu (zamontowanym)................... (0 9 h 7) 9 0 mm +0,018
Luz poprzeczny zaworu

ssący ............ 0,020 do 0,049 mm
wydechowy ............. 0,045 do 0,074 mm
Maksymalna granica zużycia, 0,1 mm
Średnica otworu pod prowadnice w głowicy cylindrowej

ssący/ wydechowy N................ .......................................... (0 15 H 7) 15,00 mm +0,018
N I..............................................
(0 15,25 H 7) 15,25 mm..................... +0,018
Średnica zewnętrzna prowadnicy zaworowej

ssący / wydechowy N....................................
(0 15 s 7) ..............
15,028 do .15,046 mm
N I....................
(0 15,25 s 7) ................. ...........................
15,285 do 15,306 mm
Pokrycie
ssący / wydechowy N............................................................. ................................... o,010 do 0,046 mm
N 1............................................................................................... 0,014 do 0,056 mm
Dopuszczalne bicie .prowadnica zaworu-gniazdo zaworu..................................................... 04 mm
Występ prowadnicy od płaszczyzny osadzania sprężyny zaworu................. 14,5 mm .9,4
Otwór pierścienia gniazda zaworu głowicy cylindra

ssący/ wydechowy N. (0 48 H 7) 48,00 mm +0,025
N I .......................... 48,20 mm +0,025
Głębokość otworu na pierścieniu gniazda zaworu

ssący /wydechowy N............................................................... 11,00 mm +0,1
n ।.........................................................................
11,20 mm +0,1
Średnica wewnętrzna pierścienia gniazda zaworu

ssący/ wydechowy N......................... ....................................... 48,11 mm -0,01
n ।....................................
48,31 mm .......................................
-0,01
Podtoczenie pod pierścień gniazda zaworu

ssący/wydechowy N ............................................. ................................................... 8,00 mm-0,1
N । ............................................... 8,20 mm -0,1
Całkowity skok zaworu
Silnik Prowadnica wałka krzywkowego Uchylenie zaworu AuslaBventilhub

51.04401- ssącego
D 2866 LUH 23-4V -0792 11,3 mm 12,2 mm
D 2866 LUH 24-4V -0798 11,3 mm 12,2 mm
D 2676 LUH 25-4V -0792 11,3 mm 12,2 mm
—» Uchylenie zaworów kontrolować według kolejności sterowania, 7.52 - 2 / 9.21 -18
RA-A 12 9.21 - 15b

4.5.3 Sprężyny zaworowe
Wskazówka montażowa:
Silniki z EDG (Euro 2, Euro 3, częściowo także Euro 1) ze wzglądu na podwyższone ciśnienie wylo
towych spalin posiadają wzmocnione sprężyny zaworów wydechowych
2-za worowe głowice cylindrowe

Ssące- i wydechowe sprężyny zaworowe .częściowo także Euro 1
Ś sprężyny ssących zaworów w silnikach z EDO, Euro 2, częściowo także Euro 1:
Sprężyna wewnętrzna ©
długość sprężyny nie napiętej, ok.......... 65,5 mm
siła docisku przy długości 46,8 mm.................. 128 do 152 Nm
32,8 mm................... 255 do 294 Nm
oznaczenie © od góry............. ............................. TOP 075
Sprężyna zewnętrzna ©
długość sprężyny nie napiętej,
(każdej fabrycznej) ok.................................. 64,0 (wzgl. 59,0) mm
siła docisku spręż, przy długości 46,8 mm...... 324 do 354 Nm
32,8 mm...... 696 do 755 Nm
oznaczenie © od góry......................................... TOP 070
Sprężyny zaworów wydechowych silników EDO, Euro 2, częściowo

także Euro 1:
Sprężyna wewnętrzna @
długość sprężyny nie napiętej, ok..................65,0 mm
siła docisku sprężyny przy długości 46,3 mm........ 239 N
32,3 mm........ 431 N
oznaczenie © od dołu..................................... 095
Sprężyna wewnętrzna ©
długość sprężyny nie napiętej, ok........ 67,0 mm
siła docis. spręż, przy długości 46,8 mm............... 461 N
32,8 mm........... 784 N
oznaczenie© od dołu..............................................094
4>zaworowe głowice cylindrowe
Te sprężyny zaworowe są podobnie nawinięte

Zabudowa jest dowolne.
Oznaczenie ©
“oznacz, wytwórcy i 137“ dla wewnętrz. sprężyn zaworowych
“oznacz, wytwórcy i 138“ dla zewnętrz, sprężyn zaworowych
Sprężyny wewnętrzne ©
długość sprężyny nie napiętej, ok............ 64,83 mm
siła docis. sprężyny przy długości 38,0 mm.... 150 N ±8
26,0 mm.....226 N ±13
Sprężyna zewnętrzna ©
długość sprężyny nie napiętej, ok............ 63,32 mm
siła docis. spręż, przy długości 45,0 mm......... 439,80 N ±30
33,0 mm.......... 752,10 N ±38
UWAGA
Obecne silniki 4-zaworowe, D 2866 LUH .. mają zabudowane
od strony wydechowej wewnętrzne i zewnętrzne sprężyny zaworowe,
natomiast od strony ssącej zamontowane są tylko zewnętrzne sprężyny zaworowe .
9.21 - 16b RA-A 12

4.6 Rozrząd
2-zaworowe głowice
Otwór dźwigni zaworów..................................................................................... (0 25 H7) 25,005 do 25,021 mm

Czop łożyska dźwigni zaworu.......................................................................... (0 25 f 6) 24,967 do 24,980 mm
Luz poprzeczny dźwigni zaworu................................................... ................ ................ 0,025 do 0,054 mm
Dopuszczalna granica zużycia................................................................................................ 0,080 mm
Dopuszczalne bicie laski popychacza.................................................................................... 0,5 mm
4-zaworowa głowica
Otwór dźwigni zaworów.................................................................................... (0 28 H7) 28,005 do 28,021 mm

Czop łożyska dźwigni zaworów -zewnętrzna.................................................. (0 31 m6) 31,009 do 31,025 mm
wewnętrzna..... .................................... (0 28 f 6) 27,967 do 27,980 mm
Otwór w obudowie głowicy pod dźwignie zaworową -zewnętrzna............... (0 31 H7) 31,005 do 31,021 mm
-wewnętrzna............. (0 28 T7) 27,946 do 27,967 mm
Luz poprzeczny dźwigni zaworu.......................................................................................... 0,025 do 0,054 mm
Dopuszczalna granica zużycia.................. .............. ........................ .............. ................. . 0,080 mm
Dopuszczalne bicie laski popychacza................................................................................. 0,5 mm
Otwór pod popychacz zaworu dla silników z 2-zaworową i 4-zaworową głowicą cylindrową
Otwór pod popychacz zaworu

N............................................................................................... (R 20 H 7) 20,000 do 25,021 mm
N I............................................................................................... (R 20,25 H 7) 20,250 do 20,271 mm
(N I - otwór w obudowie z czerwonym znakiem rozpoznawczym)
Średnica zewnętrzna popychacza zaworów
N.................................................. 19,944 do 19,965 mm
N I................................................................................................................................... 20,194 do 20,215 mm
Luz popychacza zaworów....................................................................................................... 0,035 do 0,077 mm
Tulejka wałka rozrządu, średnica wewnętrzna
łożyska 1 do 5.................................................................................................. 70,008 do 70,062 mm
łożysko 6........................................................................ .............................................. 70,0 do 70,06 mm
Średnica wałka rozrządu...................................... (R 70 e 7) 69,910 do 69,940 mm
Luz poprzeczny wałka rozrządu
łożyska 1 do 5................................................................................................ .0,060 do 0,120 mm
łożysko 6....................................................................... 0,130 do 0,160 mm
Luz osiowy wałka rozrządu...................................................................................................... 0,20 do 0,90 mm
Maksymalna granica zużycia ................................................................................................. 1,5 mm
Grubość tarczy obrotowej.............. .................................................................. 5,95 do 6,00 mm
Luz boczny zębów pomiędzy
kątem wału korbowego i wałka rozrządu................ ...................................... 0,12 do 0,24 mm
kołem pośrednim i kołem pompy wtryskowej................................... 0,10 do 0,34 mm
kołem wału korbowego i kołem pompy olejowej........................................................ 0,10 do 0,45 mm
kołem sprężarki powietrza i kołem wałka rozrządu 0,08 do 0,20 mm
RA-A 12 9.21 - 17b

4.6.1 Luz zaworowy / uchylenie zaworu
Typ silnika Luz zaworowy Uchylenie

ssący / wydechowy
D 2555/56, D 2565/66- silniki bez doładowania ze spalaniem M.......... 0,25 / 0,40 mm.............. 3,1 do 3,9 mm
D 2565, D 2865 - silniki doładowane............................................... 0,50 / 0,50 mm............... 5,6 do 6,5 mm
D 2866 - bez doładowania z 4-promieniami działania..............................0,25 / 0,40 mm.............. 3,8 do 4,9 mm
D 2566, D 2866 - silniki doładowane (dzisiejsze wałki rozrządu)

z 1-cylindrową sprężarką powietrza do nr silników xxx 526 4037 xxxx
z 2-cylindrową sprężarką powietrza do nr silników xxx 527 4085 xxxx 0,25 / 0,40 mm 5,4 do 6,4 mm'
* Tylko na wypadek jeszcze oryginalnych wałków rozrządu zabudowane jest.

Tylko zamienny wałek rozrządu z ustawieniem luzu zaworów 0,5 mm gwarantuje wartości uchylenia zaworu
. 5,6 do 6,5 mm
—> Zamienny wałek rozrządu, 7.52 - 2
D 2566, D 2866 - silniki doładowany (teraźniejsze wałki rozrządu)

z 1-cylindrową sprężarką powietrza od nr silników xxx 526 4038 xxxx
z 2-cylindrową sprężarką powietrza od nr silników xxx 527 4086 xxxx 0,50 / 0,50 mm............. 5,6 do 6,5 mm
D 2865 LU../ LUH.., D 2866 LU../ LUH................................................................ 0,50 /0,50 mm...... 5,6 do 6,5 mm
D 2876 LF../ LOH../ LUH.............. 0,50 / 0,50 mm.............. 5,6 do 6,5 mm
Silniki z 4-zaworową głowicą cylindrową Luz zaworowy Uchylenie

Watek rozrządu ssący/wydechowy wydech
D 2866 LUH 23-4V ........... ............. 51.04401-0792........ . ............... 0,50 / 0,60 mm......... ...... . 5,0 bis 5,6 mm
D 2866 LUH 24-4V ............ ..............51.04401-0798........... ............... 0,50 / 0,60 mm......... ....... 1,6 bis 2,3 mm
D 2866 LUH 25-4V ........... . ...... .......51.04401-0792..... ...... .............. .0,50 / 0,60 mm......... ........ 5,0 bis 5,6 mm
4.6.2 Czasy sterowania zaworów (przy określonym luzie zaworowym)
ssący otwarty D 25.. -silniki bez doładowania .......................................................... 8° przed OT

D 28.. -silniki bez doładowania, D 2566 UH/205 ............................ 13° przed OT
D 25.. / D 28.. LU / LUH.. D 25.. / D 28................................. 23° przed OT
D 2876 LUH.. / D 2866 LUH23-4V/ LUH25-4V D 2876 ................... 23° przed OT
D 2866 LUH 24-4V .................................................................. 23° przed OT
ssący zamknięty D 2555 M, D 2556 M.......................... 40° po UT

D 2565 M, D 2566 M.......................................................... 42° po UT
D 28.. -silniki bez doładowania, D 2566 UH/205........................ 47° po UT
D 25.. / D 28.. LU / LUH.. D 25.. / D 28....................................... 37° po UT
D 2865 LF 09 ....................................................................................... 7° nach UT
D 2876 LUH.. / D 2866 LUH23-4V/ LUH25-4VD 2866 LF.................1 2° po UT
D 2866 LUH 24-4VD 2876 ...................................... 12° po UT
wydech, otwarty D 2555 M, D 2556 M.............................................................................. 50° po UT

D 2565 M, D 2566 M...... ..... ...................................................... 59° po UT
D 28.. -silniki bez doładowania, D 2566 UH/205................... 49° po UT
D 25.. / D 28.. LU / LUH.. D 25.. / D 28...................................... 60° po UT
O 2876 LUH.. / D 2866 LUH23-4V/ LUH25-4VD 2876 ............ 60° po UT
D 2866 LUH 24-4V .............................................................................. 60° po UT
wydech, zamknięty D 2555 M, D 2556 M.................................... 12° po OT

D 2565 M, D 2566 M.. ............................................ 8° po OT
D 28.. -silniki bez doładowania, D 2566 UH/205................... 7° po OT
D 25.. / D 28.. LU / LUH.. D 25.. / D 28............................................. 30° po OT
D 2876 LUH.. / D 2866 LUH23-4V/ LUH25-4VD 2876 .................. 30° po OT
D 2866 LUH 24-4V ............. 0° - OT
9.21 - 18b RA-A 12

4.7 Sprawdzenie ciśnienia kompresji
dobre................. powyżej 28 bar

dopuszczalne.............. ........................................................................................... 25 do 28 bar
wymagana naprawa............................................................................... poniżej 24 bar
różnica dopuszczalna pomiędzy poszczególnymi cylindrami..................... max: 4 bar
4.8 Koło zamachowe
Mocowanie dla wieńca zębatego rozrusznika, 0...................... (0 432 U 9) 432,490 do 432,645 mm

średnica wewnętrzna wieńca zębatego rozrusznika,
wieniec nasadzany -na skurcz.......................... 432,000 do 432,155 mm
przesłonięcie.............................................................................. ........................... 0,335 do 0,645 mm
temperatura montażu.............. ............................................. ................................ 200 do 230° O.
dopuszczalne bicie boczne po nałożeniu.......................................... ................. 0,5 mm
przy kole zamachowym WSK............................................................... ............... o,3 mm
luz , nasunięty na skurcz wieniec zębaty............................................................. 0,050 do 0,255 mm
dopuszczalne zdarcie powierzchni ciernych sprzęgła........................................ 1,5 mm
dopuszczalny wymiar “a“............ ........................................................................ 60,5 mm
4.9 Smarowanie silnika
Ciśnienie oleju (robocze) przy:

znamionowej liczbie obrotów............. .............................................. 4,0 do 5,0 bar
biegu jałowym silnika................................................................................... .............. ............ 1,2 do 1,5 bar
granicy roboczej na biegu jałowym....................................................... ...0,6 bar
—> “Minimalne ciśnienie oleju", strona 4.32 - 6
Ciśnienie otwarcia zaworu

filtr bocznikowy głównego strumienia oleju.......................................................... 1,8 do 2,6 bar
zawór nadciśnieniowy przy pompie olejowej........................................................... 9,0 do 10,0 bar
Zawór ciśnieniowy przy dyszy ciśnieniowej oleju
ciśnienie otwarcia........... ........... ............................. ............. ............................ ........... 1,6 do 1,9 bar
ciśnienie zamknięcia................................................................................................................ 1,3 do 1,6 bar
Średnica otworu dyszy ciśnieniowej oleju........................................ . 1,75 do 1,85 mm
1,75 bis 1,85 bar
RA - A 12 9.21 - 19b
4.9.1 4.7.1 Pompa olejowa
Luz boczny zębów pomiędzy kołem wału korbowego i kołem napędu pompy©......................... 0,10 do 0,45 mm
© koło pompy oleju dla pompy pojedynczej
© 1. koło pompy olej, z przyłączeniem y dla pompy dwusekcyj.
(3) 2. koło pompy olejowej dla pompy dwusekcyjnej
Pompa z głębokością obudowy 23 mm

(pompa dwusekcyjna)
głębokość obudowy (23 H 8) 23,000 do 23,033 mm
szerokość zęba a (23 e 8) 22,927 do 22,960 mm
luz osiowy kół zębatych.......... 0,040 do 0,106 mm
występ wałka x........................ 14,5 mm
y........................ 40,80 do 41,00mm
(pompa dwusekcyjna i pojedyncza)
głębokość obudowy (28 H 8)..28,000 do 28,033 mm
szerokość zęba a (28 e 8)..27,927 do 27,960 mm
luz osiowy kół zębatych........... 0,040 do 0,160 mm
występ wałka x................ 14,5 mm
głębokość obudowy (34 H 8)...34,000 do 34,039 mm
szerokość zęba (34 e 8)...33,911 do 33,950 mm
luz osiowy kół zębatych.............. 0,050 do 0,128 mm
występ wałka x........................ 14,5 mm
y........................ 40,80 do 41,00 mm
głębokość obudowy........................................... (38 H 8).........
szerokość zęba a......... (38 e 8)........................ 37,911 do 37,950 mm
luz osiowy kół zębatych .................. 0,050 do.................. 0,128 mm
występ wałka x... .............................................................. 14,5 mm
y.......................... 39,80 do 40,00 mm
głębokość obudowy......... .(43 H 8) ............. 43,000 do 43,039 mm
szerokość zęba a......................... .(43 e 8).. ............. 42,911 do 42,950 mm
luz osiowy kół zębatych............... 0,050 do................... 0,128 mm
występ wałka x.................. ................................... 11,5 mm
y.................. ................................... 41,80 do 42,00 mm
Wałki R 18 mm (wcześniejsze wykonanie)................................................ 17,930 do 17,940 mm
otwór w pokrywie obudowy...................................................................... 18,000 do 18,018 mm
luz poprzeczny.............. ........................................................................... 0,060 do 0,088 mm
otwór w kole napędowym...................................... 17,900 do 17,915 mm
Wałki R 22 mm (wykonanie obecne)...................................... 21,930 do 21,940 mm
otwór w pokrywie obudowy....... .............................................................. 22,000 do 22,021 mm
luz poprzeczny.................................................................................... 0,060 do 0,091 mm
otwór w kole napędowym........................................................................ 21,900 do 21,915 mm
Wydajność pompy olejowej ( olej SAE 10, przy 50° C i ciśnieniu p = 4 bar)
przy:................... n = 600 1/min................................ n = 2440 1/min
szerokość zębów pompy 23 mm 18,0 l/min 91,01/min

28 mm 25,0 l/min 113,5l/min
34 mm 29,5 l/min 138,01/min
38 mm 33,0 l/min 155,01/min
43 mm 37,0 l/min 175,01/min
9.21 - 20b RA-A 12

PRUF-/ EINSTELLWERTE
4.10 Kuhlsystem
Flugelraddurchmesser der Wasserpumpe

Saugmotoren,................................ 125mm
aufgeladene Motoren............... .............. 136 mm
SpaltmaB zwischen Wasserpumpengehause und Flugelrad............................................... 0.5 bis 0,9 mm
Bohrung fur Lagerwelle im Flugelrad......................................... (R 16 H 7) 16,000 bis 16,018 mm
Durchmesser der Lagerwelle...................................... (R 16 x 6) 16,045 bis 16,056 mm
Uberdeckung...... ................................................................................................ ;................. 0,027 bis 0,056 mm
Lageraufnahmebohrung im Gehause........................................ (R 55 R 7) 54,940 bis 54,970 mm
Durchmesser des Lagers............................................................................ (R 55 h 6) 54,981 bis 54,994 mm
Uberdeckung.................................................................................. .................... .................. 0,011 bis 0,066 mm
Bohrung in der Nabe............................... (R 25 H 7) 25,00 bis 25,021 mm
Durchmesser der Lagerwelle............................................................................ (R 25 u 6) 25,048 bis 25,061 mm
Uberdeckung............................................................................................................ 0,027 bis 0,061 mm
Óffnungsbeginn des Thermostateinsatzes, je nach Ausstattung......................... 77° bis 81° C bzw. 81 ° bis 85° C.
Óffnungsbeginn ist auf dem Thermostateinsatz eingepragt.
4.11 Elektrik
Starter (BOSCH)............. ........................................................... Schubtrieb

Nennspannung................... .................................................................................. 24 Volt
Nennleistung.............................................................. ....... .................................... 4,5 bjs 6,6 kw
Generator (BOSCH)..........................................
Drehstrom .........................
Generatorspannung.............................................................................................. 28 Volt
Maximalstrom, je nach Ausfuhrung................................................ ................. .... 27, 35, 55, 60, 80 Ampere
4.12 Luftpresser
Hubvolumen
1 Zylinder - Luftpresser............ ... 300 cm^
2 Zylinder - Luftpresser (je Zyl.) .....275 cm3
Zylinderbohrung (3 Paarungsstufen)
Paarungsstufe B..................... ... 90,00 bis 90,01 mm
Paarungsstufe C.................... ....90,01 bis 90,02 mm
Paarungsstufe D.................... ....90,02 bis 90,03 mm
Kolbendurchmesser (3 Paarungsstufen)
Paarungsstufe B, Alcan........... ... 89,89 bis 89,90 mm
KS............... ... 89,91 bis 89,92 mm
Paarungsstufe C, Alcan........... ... 89,90 bis 89,91 mm
KS............... ....89,92 bis 89,93 mm
Paarungsstufe D, Alcan........... ... 89,91 bis 89,92 mm
KS............... ... 89,93 bis 89,94 mm
Kolbenringnutbreite
1., 2., 3. Ring (bei 4 Kolbenringen) 2,51 bis 2,53 mm
1., 2. Ring, (bei 3 Kolbenringen) 2,51 bis 2,53 mm
4. bzw. 3. Ring Alcan........................ 4,01 bis 4,03 mm
KS............................. 4,02 bis 4,04 mm
Kolbenspiel Alcan ...0,10 bis 0,12 mm
KS..... ...0,08 bis 0,10 mm
RA-A 12 9.21 -21b

PRUF-/ EINSTELLWERTE
Luftpresser (Fortsetzung)
Kolbenriickstand (von Oberkante Zylinderlaufbuchse)

1 Zylinder - Luftpresser............................................................ 0,4 bis 1,2 mm
2 Zylinder - Luftpresser ............. ................................................. ............................. 1,9 bis 2,7 mm
Zahnflankenspiel zwischen Luftpresser- und Nockenwellenantriebsrad.............. ................ 0,08 bis 0,20 mm
Kolbenbolzenauge im Kolben................................................. ................................... ........... 20,003 bis 20,008 mm

Kolbenbolzendurchmesser 19,994 bis 20,000 mm
Innendurchmesser, Kolbenbolzenbuchse............................ (20 F 6) 20,020 bis 20,033 mm
Pleuellagerradialspiel................................................................................. ........................ 0,027 bis 0,073 mm
Pleuellager, Wanddicke................................................................................................. . 2,004 bis 2,011 mm
Pleuellagerzapfendurchmesser......................... (32 f 6) 31,959 bis 31,975 mm
Hinterer Hauptlagerzapfendurchmesser..............................................................(30 f 7) 29,959 bis 29,980 mm
Innendurchmesser, hintere Lagerbuchse................................................................ (30 F7) 30,020 bis 30,041 mm
4.13 Turbolader
Mindestladedriicke
In der Si 96 01 22/0 sind die Ladedrucke, ais erganzende Unterlage zur “Pruliiste Leistungs-/ Verbrauchsbean-
standung" SD 087, ersichtlich.
Max. Unterdruck in der Luftansaugleitung.......................................................................... 0,5 bar (500 mm WS)
Óifiltereinheit, mindestens............. ................................... 0,015 mm
Axialspiel der Lauferwelle, max.
KKK.............. 0,16 mm
Radialspiel der Lauferwelle, max.
K 26.................. 0,40 mm
K 27.......................................................... 0,43 mm
9.21 - 22b RA - A 12
4.7 Sprawdzenie ciśnienia kompresji
d°bfe...................................................................................................................... powyżej 28 bar

dopuszczalne......................................................................................................... 25 do 28 bar
wymagana naprawa.................................................... ........................................... poniżej 24 bar
różnica dopuszczalna pomiędzy poszczególnymi cylindrami............................. max: 4 bar
4.8 Koło zamachowe
Mocowanie dla wieńca zębatego rozrusznika, 0..... (0 432 U 9) 432,490 do 432,645 mm

średnica wewnętrzna wieńca zębatego rozrusznika,
wieniec nasadzany -na skurcz........... ........................ ........................ 432,000 do 432,155 mm
przesłonięcie................................................................. ......................... 0,335 do 0,645 mm
temperatura montażu................................................... .................. ...... 200 do 230° C.
dopuszczalne bicie boczne po nałożeniu................... ........................ 0,5 mm
przy kole zamachowym WSK.................................. . ......................... 0,3 mm
luz , nasunięty na skurcz wieniec zębaty.................... ........................ 0,050 do 0,255 mm
dopuszczalne zdarcie powierzchni ciernych sprzęgła ........................ 1,5 mm
dopuszczalny wymiar “a"........................................ . ........................ 60,5 mm
4.9 Smarowanie silnika
Ciśnienie oleju (robocze) przy:

znamionowej liczbie obrotów..................... 4,0 do 5,0 bar
biegu jałowym silnika.............................................................................................................. 1,2 do 1,5 bar
granicy roboczej na biegu jałowym........................................................................................ 0,6 bar
“Minimalne ciśnienie oleju“, strona 4.32 - 6
Ciśnienie otwarcia zaworu

filtr bocznikowy głównego strumienia oleju............................................................. ,8 do 2,6 bar■■■■ 1
zawór nadciśnieniowy przy pompie olejowej.......................................................................... 9,0 do 10,0 bar
Zawór ciśnieniowy przy dyszy ciśnieniowej oleju
ciśnienie otwarcia..................................................................................................... .....1,6 do 1,9 bar
ciśnienie zamknięcia.............. .................................................................................... 1,3 do 1,6 bar
Średnica otworu dyszy ciśnieniowej oleju........................ 1,75 do 1,85 mm
1,75 bis 1,85 bar
RA-A 12 9.21 - 23b

4.9.1 Pompa olejowa
Luz boczny zębów pomiędzy kołem wału korbowego i kołem napędu pompy ©............. 0,10 do 0,45 mm
© koło pompy oleju dla pompy pojedynczej
(2) 1. koło pompy olej, z przyłączeniem y dla pompy dwusekcyj.
(s) 2. koło pompy olejowej dla pompy dwusekcyjnej

(pompa dwusekcyjna)
głębokość obudowy (23 H 8) 23,000 do 23,033 mm
szerokość zęba a (23 e 8) 22,927 do 22,960 mm
luz osiowy kół zębatych.......... 0,040 do 0,106 mm
występ wałka x........................ 14,5 mm
y........................ 40,80 do 41,00mm
głębokość obudowy (28 H 8)..28,000 do 28,033 mm
szerokość zęba a (28 e 8)..27,927 do 27,960 mm
luz osiowy kół zębatych........... 0,040 do 0,160 mm
występ wałka x................ 14,5 mm
głębokość obudowy (34 H 8)...34,000 do 34,039 mm
szerokość zęba (34 e 8)...33,911 do 33,950 mm
luz osiowy kół zębatych.............. 0,050 do 0,128 mm
występ wałka x........................ 14,5 mm
y.........................40,80 do 41,00 mm
głębokość obudowy..... .(38 H 8)........... 38,000 do 38,039 mm
szerokość zęba a....... .(38 e 8)........................ 37,911 do 37,950 mm
luz osiowy kół zębatych 0,050 do..................0,128 mm
występ wałka x.... ................................. 14,5 mm
y............................... -.................................. -....................... 39,80 do 40,00 mm
głębokość obudowy.(43 ................................
H 8)................... 43,000 do 43,039 mm
szerokość zęba a.............. ....................... ......... (43 e 8)..................... ...42,911 do 42,950 mm
luz osiowy kół zębatych............................ ......... 0,050 do................... 0,128 mm
występ wałka x................... ......... ........... ................................... 11,5 mm
y.......... ....... ....... ....................................... ................................ . 41,80 do 42,00 mm
Wałki R 18 mm (wcześniejsze wykonanie)......................................................... 17,930 do 17,940 mm
otwór w pokrywie obudowy................ ..................................... 18,000 do 18,018 mm
luz poprzeczny.......................... ............................................................... 0,060 do 0,088 mm
otwór w kole napędowym......................... 17,900 do 17,915 mm
Wałki R 22 mm (wykonanie obecne)................................................................. 21,930 do 21,940 mm
otwór w pokrywie obudowy.......................................................................22,000 do 22,021 mm
luz poprzeczny..................................... 0,060 do 0,091 mm
otwór w kole napędowym.......................................................................... 21,900 do 21,915 mm
Wydajność pompy olejowej ( olej SAE 10, przy 50° C i ciśnieniu p = 4 bar)
przy:........ .......... n = 600 1/min............................ n = 2440 1/min
szerokość zębów pompy 23 mm.......................................... 18,0 l/min............. 91,01/min

28 mm.......................................... 25,0 1/min....................................... 113,51/min
34 mm.......................................... 29,5 1/min....................................... 138,01/min
38 mm.......................................... 33,0 1/min.................... ....155,01/min
43 mm.......................................... 37,0 1/min....................................... 175,01/min
9.21 - 24b RA - A 12
4.10 Układ chłodzenia
Średnica koła wirnikowego pompy wodnej

silniki bez doładowania..............................................................................................125mm
silniki doładowane...................................................................................................... 136 mm
Wieikość szczeliny pomiędzy kołem wirnika ,a obudową.................................................... 0,5 do 0,9 mm
otwór na wałek łożyska w kole wirnikowym. ................................................... (“ 16 h 7) 16,000 do 16,018 mm
średnica wałka łożyska................................................ (" 16 x 6) 16,045 do 16,056 mm
przekrycie... ...................................................................................... ................................ 0,027 do 0,056 mm
otwór obejmy łożyska w obudowie................................................................... (“ 55 r 7) 54,940 do 54,970 mm
średnica łożyska.................................... (" 55 h 6) 54’981
do 54,994 mm
przekrycie................................................................................................................................ 0,01 “I do 0,066 mm
otwór na wałek łożyska kole wirnikowym...................................................... .. (R 25 H 7) 25,00 do 25,021 mm
średnica wałka łożyska......... ......................................................................... (” 25 u 6) 25 048 do 25,061 mm
przekrycie.......... ........................................................................ . 0 027 do 0,061 mm
Początek otwarcia elementów termostatu, zależy od wersji 77° do 810 C względ. 810 do 85°
C.
Początek otwarcia elementów termostatu jest wyciśnięty na nim.
4.11 Układ elektryczny
Rozrusznik...... ... wysuwany

zasilanie ... 24 V
moc...... ... 4,5 do 6,6 kW
Alternator (BOSCH).................................................................................................... trójfazowy
generowane napięcie....................................................................................... '
28 V
maksymalny prąd, w zależności od wykonania............. .............................. 27, 35, 55, 60, 80 A
4.12 Sprężarka powietrza
Pojemność
1 cylindrowa - sprężarka powietrza.............. ............................................... 3qq cm3
2 cylindrowa - sprężarka powietrza (każdy cylinder)................................... ............. 273 cm3
Średnica cylindra (3 poziomy pasowania)

pasowanie B............... ........................................ .......................................................... 90,00 do g001 mm
pasowanie C........... ............................................................ ....... ........... go,o1 d0 90q2 mm
pasowanie D............................................. ........................ 90,02 dQ g0j03 mm
Średnica tłoka (3 poziomy pasowania)

pasowanie B, Alcan
......... 89,89 do 89,90 mm
KS...
......... 89,91 do 89,92 mm
pasowanie C, Alcan
......... 89,90 do 89,91 mm
KS....
......... 89,92 do 89,93 mm
pasowanie D, Alcan
......... 89,91 do 89,92 mm
KS....
......... 89,93 do 89,94 mm
Szerokość pierścieni tłokowych
1., 2., 3. pierścień (przy 4 pierścieniach tłokowych)........... ......... .
2,51 do 2,53 mm
1., 2. pierścień (przy 3 pierścieniach tłokowych).............. ................................
2,51 do 2,53 mm
4. względnie 3. pierścień Alcan................................................
4,01 do 4,03 mm
ks..........................................
4,02 do 4,04 mm ........
Luz tłoka Alcan...............................................................
...... 0,10 do 0,12 mm
KS................................................................
....... 0,08 do 0,10 mm
RA - A 12 9.21 - 25b
Sprężarka powietrza
Odległość tłoka (od górnej krawędzi tulei cylindrowej)

1 cylindrowa - sprężarka powietrza............ .......................... 0,4 do 1,2 mm
2 cylindrowa - sprężarka powietrza.......................................................... 1,9 do 2,7 mm
Luz między zębny pomiędzy kołem sprężarki i a kołem wałka rozrządu............................. 0,08 do 0,20 mm
otwór pod sworzeń tłokowy w tłoku.................... .................... 20,003. do 20,008mm

średnica sworznia tłokowego........................... ................... 19,994 do 20,000mm
średnica wewnętrzna , tulejki sworznia tłoka...... (20 F 6) 20,020 do 20,033mm
luz osiowy korbowodu......................................... ................... 0,027 do 0,073 mm
łożyskowanie korbowodu, grubość ścianki...... ................... 2,004 do 2,011 mm
średnica otworu pod tulejkę korbowodu............ (32 f 6)....... 31,959 do 31,975mm
średnica otworu pod główne łożyskowanie........ (30 f 7) 29,959 do 29,980mm
średnica wewnętrzna, głównej tulei łożyskującej (30 F 7) 30,020 do 30,041mm
4.13 Turbodoładowanie
Minimalne ciśnienie
W informacji SI 96 01 22/0 są widoczne ciśnienia doładowania, stanowią uzupełnienie do “Listy kontrolnej
mocy/ zużycia “ SD 087.
Max. podciśnienie powietrza................ .................................................0,5 bar (500 mm WS)
Minimalna dokładność oczyszczająca filtra oleju........................ .................................... . 0,015 mm
Luz osiowy wałka , max.
KKK.... ............................................................................................. 0,16 mm
Luz promieniowy wałka, max,
K 26................................................................. 0,40. mm
K 27........................................................................................... 0,43 mm
9.21 - 26b RA-A 12

ORIENTACYJNE WARTOŚCI MOMENTÓW OBROTOWYCH
5.1 Wartości odbiegające od norm zakładowych
Wskazówka
Wszystkie połączenia śrubowe, których cel zastosowania nie został wymieniony w poniższej tabeli
należy dociągać zgodnie z wytycznymi firmy MAN zawartymi w dokumencie M 3059.
- śruby montować lekko naoliwione,
- tolerancja wg. M 3059, o ile nie jest podana inna wynosi max+15%,
Śruby zamykające
DIN 908, M 14 x 1,5, M 16 x 1,5............................................................................................ 80 Nm
M 18 x 1,5, M 22 x 1,5.......................................... 100 Nm
M 24x1,5, M 26 x 1,5................. 120 Nm
M 30 x 1,5 ..................................................................................... 150 Nm
DIN 7604, AM 10x1, M 12x1,5............................................................................................. 50 Nm
AM 14x 1,5...... 80 Nm
Skrzynia korbowa / rozrząd

Pokrywa łożyska wału korbowego przy skrzyni korbowej
dociąganie wstępne.................. M 18 x 2.......................... .........-12.9- ......... 300 Nm +30 Nm
dociąganie wstępne.................................... M 18 x 2.................... -10.9-.................. 300 Nm +30 Nm
dociąganie kątowe................................................................................................... 90° +10°
Przeciwciężar przy wale korbowym
dociąganie wstępne......................... M 16 x 1,5................. -10.9-.................. 100 Nm +10 Nm
dociąganie kątowe....................... .................. .................. ........................................ 90° +10°
Mostek korbowodu
dociąganie wstępne............................................ M 16 x 1,5................. -10.9-............. . 100 Nm +10 Nm
dociąganie kątowe............................................................................................ ....... 90° +10°
Obudowa rozrząd przy skrzyni korbowej
wersja wcześniejsza................................. M 10 -12.9-............... 75 Nm
wersja obecna........................ M 10 -12.9-......... 75 Nm
Koło zamachowe przywalę korbowym
dociągnięcie wstępne............................... M 16x1,5................. -12.9-.................. 250 Nm
dociągnięcie kątowe..... ................................... ....................................................... 90° +10°
Łoże silnika przy skrzyni korbowej (6cyl.) ................... M 14........................... -12.9-................. 225 Nm
Pokrywa z wziernikiem przy obudowie rozrządu ......... M 8............................... -8.8-................. 10 Nm
Tarcza obrotowa przy obudowie rozrządu................... M 8............................. -12.9-................. 40 Nm
Obudowa rozrządu przy skrzyni korbowej................... M 10.......................... -12.9-....... ........... 75 Nm
Tłumik drgań przy piaście (6 cyl.) ................................ M 10............... -10.9-.................. 60 Nm
Piasta tłumików drgań przy wale korbowym ................ M 16 x 1,5........................ ..................... 210 Nm
Koło pasowe przy wale korbowym .............................. M 16 x1,5................ ..-10.9-.............. . 220 Nm
Tłumiki drgań przy kole pasowym ............................... M 10......... .....-10.9-....... .......... 60 Nm
Koło zamachowe przy wale korbowym......................... M 16 x1,5................... -12.9-................. 260 Nm
Amortyzatory wentylatora przy wale korbowym........... M 8............................... -8.8-................. 22 Nm
Tłumiki drgań przy wale korbowym .................. ........... M 16 x1,5............... ....-10.9-............... . 220 Nm
Wskazówka do silników 5-cylindrowych, obudowa rozrządu

W celu usztywnienia korpusu rozrządu, w silnikach D 25.../ D 28...pomiędzy skrzynię korbową a
korpus rozrządu przykręcony jest wspornik. W celu uniknięcia uszkodzenia obudowy, wspornik ten
musi być zamontowanym bez naprężeń . Przy ewentualnej wymianie korpusu rozrządu wspornik
poluzować całkowicie i dopiero wtedy dociągać według niżej podanego schematu:
1. Śruby na skrzyni korbowej..... M 16............... dokręcenie początkowe 10 Nm

2. Dolne śruby korpusu rozrządu M 12............................................ 75 Nm
3. Górne śruby korpusu rozrządu M 12....................................................... 75 Nm
4. Śruby na skrzyni korbowej ..... M 16............... dociągnięcie końcowe 185 Nm
RA-A 12 9.51 - 1b
Rozrząd
Wspornik dźwigni zaworowej na głowicy . ............................... M 10................ ......... -10.9-............. . 65 Nm
Nakrętka kontrująca przy śrubie regulacji zaworów................. M 12 x 1......... . ..... .......8.8-............... 50 Nm
Pokrywa zaworowa...... .................... ......................................... M 8 x 40......... ............ -8.8-............... ...... 22 Nm
Element reguł, przy kole wałka rozrządu (51.90020-0212)......... M 10................ ..........-10.9-............... 90 Nm
Element reguł, przy kole pośrednim (51.90020-0212) ................ M 10.............. ..........-10.9-............... 90 Nm
Element reguł, przy kole wałka rozrządu (M7.012-04)
dokręcanie wstępne.................................................. M 10............................-100- ..............20 Nm +10 Nm
dokręcanie końcowe................................... ............................... ......................... 90° +10°
Element regulacyjny przy kole pośrednim(M7.0i2-04)
dokręcanie wstępne....... ........................................... M 10 -100- .............. 20 Nm +10 Nm
dokręcanie końcowe................................................. ................. 90° +10°
Chłodzenie
Wspornik chłodnicy przy skrzyni korbowej...................................................................................................... 170 Nm
Pompa wody przy skrzyni korbowej........................ .....M 8............................ ..-8.8-......................... 25 Nm
Śruba napinająca przy kolektorze wodnym...............................M 10........................... ..-8.8-...................... 50 Nm
Smarowanie
Olejowa dysza ciśnieniowa przy skrzyni korbowej................... M 14x 1,5.................................................... 70 Nm
Pompa olejowa przy skrzyni korbowej...................................... M 8............................... -8.8-....................... 22 Nm
Pokrywa przy pompie olejowej.................................................. M 8..... ..................... ....-8.8-........................ 22 Nm
Zawór ciśnienia oleju przy pompie oleju.................................. M 8 ............................... -8.8-........................ 22 Nm
Chłodniczka oleju przy głowicy filtra oleju................................ M 8............................... -8.8-..................... 22 Nm
Puszka filtra przy głowicy filtra oleju......................... .............. . M 12............................ -12.9-....................... 50 Nm
Miska olejowa przy skrzyni korbowej........................................ 22 Nm
Korek spustu oleju przy misce olejowej.................................... M 26 x 1,5........ -10.9-........................ 80 Nm
Korek spustu oleju przy obudowie filtra................................... M 14 x 1,5.................................................... 40 Nm
Połączenie gwintowe - głowica filtra oleju............................... M 22 x 1,5.................................................... 160 Nm
Korek spustowy przy głowicy filtra oleju................................... M 26 x 1,5.................................................... 100 Nm
Kolektor wydechowy i ssący

- śruby kolektora wydechowego / -nakrętki od wewnątrz do zewnątrz / dokręcić -
kolektor wydechowy przy głowicy cylindrów............................ M 10............................................................. 50 Nm
D 28.. -silniki rzędowe Euro 1 / Euro 2 z śrubami kolektora z oznaczeniami “SD“ ........ 60 Nm + 90°
("SD" = oznaczenie na łbach śrub odpornych na wysokie temperatury)
Kolektor wydechowy przy głowicy cylindrowej..................... ....M 8................................ -8,8-........................ 22 Nm
Kolektor wydechowy przy głowicy cylindrowej......................... M 8............................. -10.9- ................. 30 Nm
Układ paliwowy
2-zaworowe głowice
wtryskiwacz w głowicy......................................... 120 do 125 Nm
M 28 x 1,5........................................ .
nakrętka napinająca dyszy....................................... ............. ......... ................................................ 45 Nm
4-zaworowa głowica - wytyczne montażowe:

1. Nakrętka z tulejką centrującą dla obniżonego wspornika wtryskiwacza, dokr. wstępne........... 10 Nm
2. Śr. mocująca z tulejką centr. do przewodu paliw, .wstępnie dokr. .potem dokręcić końcowo 40 Nm
3. Przewód paliwowy dokręcić........................... M 14 x 1,5
przy pierwszym montażu......................................... 10 Nm +60°
przy ponownym montażu........... ...................................................................................................... 10 Nm + 30°
4. Dokręcanie końcowe dla obniżonego wspornika wtryskiwacza...................................................... 25 Nm +90°
9.51 - 2b RA-A 12
Układ paliwowy
przewody paliwowe przy pompie P i wtryskiwaczach M 14 x 1,5........................................ 15 Nm +10 Nm

przewody paliwowe przy pompie A i wtryskiwaczach M 12 x 1,5............ 15 Nm +10 Nm
przewody wtryskowe
51.10303-6155/ -6156/ -6158/ -6159/ -6160........ M 14 x 1,5................ pierwszy montaż 10 Nm +60°
ponowny montaż 10 Nm +30°
wspornik, cylinder roboczy, układ regulacji skrzyni korbowej.........................................................................50 Nm

cylinder roboczy przy wsporniku...................................................................................................................... 50 Nm
nakrętka piasty przy wałku krzywkowym pompy (nie MT / MK)......... ................................................ 85 do 100 Nm
nakrętka piasty przy wałku krzywkowym pompy (przy MT / MK)............. .......................................... 100 do 110 Nm
nakrętka piasty przy pompie wtryskowej RP 39...................... M 30 x 1,5 ................... -10- .......... 400 do 440Nm
koło napędowe przy piaście pompy wtryskowej..................... M 8................... -10.9- . ..................... 35 Nm
koło napędowe przy piaście pompy wtryskowej..................... M 8............................. -12.9- ....................... 38 Nm
pompa wtryskowa przy skrzyni korbowej................................ M 10.............................. -8.8- ........ .............. 45 Nm
pompa wtryskowa przy skrzyni korbowej (tylko RP 39)
śruby/kołki ustalające.......................................................... M 10............ -10.9- ......... 75 Nm
nakrętki........................................................ ......................... M 10...................... .....-10.9- ...................... 80 Nm
pompa wtryskowa przy tlanszy pośredniej.............................. 25 Nm
flasza pośrednia przy obudowie skrzyni korbowej.......................................................................................... 65 Nm
filtr paliwa........................................................... ........................ M 12................. -8.8-................ 80 Nm
włącznik temperaturowy przy filtrze paliwa.................... M 14 x 1,5................................................... 25 Nm
Czujniki
czujnik poziomu oleju......................... ............. .................. M 18x 1,5.......... 50 Nm
czujnik ciśnienia oleju przy skrzyni korbowej.................. . M 18 x 1,5................................................... 80 Nm
czujnik temperatury przy skrzyni korbowej.... ............. ..... M 14 x 1,5................................................... 20 Nm
czujnik poziomu płynu chłodzącego przy zbiór, wyrówna. 50 Nm
Rozrusznik / Alternator
rozrusznik przy rozrządzie................................. M 12 x 1,5............... ........ ........................... 80 Nm
mocowanie rozrusznika przy rozrządzie........... M 12 x 1,5.......................... ........................ 80 Nm
koło pasowe przy generatorze (K 1, N 1)........ M 14 x 1,5 i M 16 x 1,5............. 45 Nm ±5 Nm
koło pasowe przy alternatorze.......................... M 24x 1,5......... 135 Nm±15Nm
wspornik alternatora przy skrzyni korbowej..... ............................ .................... .................... 120 Nm
alternator przy wsporniku.................................. M 12 x 1,5......... ...................... ................ 100 Nm
element zaciskowy dla śruby przy alternatorze ................................................. .................... 80 Nm
Napęd pomocniczy
koło napędowe przy wale (przy silnym dociągnięciu uszczelnić) M 33 x 1,5 (51.90640-0029)........... 390 Nm
flansz przy wale napędowym (przy dociągnięciu uszczelnić) M 24 x 1,5............................................ 350 Nm
kołnierz łożyskowy przy osłonie łożyska (dokręcanie wstępne) 10 Nm
dokręcanie końcowe........................... M 8... -8.8-............................ 25 Nm
napęd pomocniczy przy obudowie rozrządu............................ M 10........................-12.9-............ ......... 75 Nm
dysza olejowa przy obud. łożys.(dla napędu pomoc.)........... . M 12 x 1,5..................................... ......... 60 Nm
koło pasowe przy pompie hydraulicznej............................... . M 14 x 1,5..................................... 65 Nm +10 Nm
koło napędowe przy wale (przy dociągnięciu uszczelnić....... M 33 x 1,5 ...(51.90640-0032).... 450 Nm +50Nm
RA-A 12 9.51 - 3b
Sprężarka powietrza
koło napędowe przy sprężarce - wał korbowy M 18 x 1, 5 -10.9-
(bez specjalnego klucza).... ..... .. ....360 Nm
(ze specjalnym kluczem)........................ ....270 Nm
koło napędowe przy wałku rozrządu.................................... .....M 10.... -10.9-. 45Nm +90°
podstawa korbowodu przy korbowodzie.................... M 8..... -10.9- 10Nm +90°
głowica cylindrowa przy tulei cylindrowej........................ M 8..... -10.9-. 30 Nm
tuleja cylindrowa przy obudowie.................................... M 8..... -10.9-. 40 Nm
obudowa sprężarki przy skrzyni korbowej................................. M 8..... -10.9-. 30 Nm
ZF - pompa skrzydełkowa przy sprężarce................................ M 10.... -10.9-. 61 Nm
koło nap. przy LP-skrzyni korb, przy 2. pompie wspomag.M 18 x 1,5 -10.9-. 450 ±40 Nm
Turbosprężarka
śruby mocujące kołnierz, uszczelkę , obudowę turbosprężarki............ 14 Nm

nakrętki mocujące............ ...................................................... .................. 14 Nm
śruby ustalające pokrywy kompresora.................................................... 7 Nm
nakrętki przy kołnierzu wylotowym spalin......................... ...................... 45 Nm
śruby przy kołnierzu przewodu zasilania olejem..................................... 45 Nm
śruby przy kołnierzu na przewodzie powrotnym oleju........ ................... 45 Nm
przewód olejowy powrotny przy misce olejowej............ ........................ 45 Nm
przewód rozprężny przy skrzyni korbowej......................... .................... 45 Nm
opaski przewodów, rozmiar 0 12 ... 31 mm, szerokość opaski 9 mm M7.751-30 3,6 Nm
opaski przewodów, rozmiar > 0 32 mm, szerokość opaski 13 mm„. M7.751-30 5 Nm
9.51 -4b RA-A 12

Śruby głowicy
Rzędowy silnik D 25.. z wydłużoną skrzynią korbową i poprzeczną skrzynią korbową I, zabudowaniami “krótkimi"
śrubami momentowymi.
Silniki rzędowe II, zabudowane do określonych numerów silników z "długimi" śrubami momentowymi.
Od silników
- woinossące silniki rzędowe D 25../ D 28.. (bez doładowania) ................................. . nr silnika xxx4750001xxxx,
- doładowane silniki rzędowe D 25../ D 28.. (z doładowaniem) .................................. nr silnika xxx4729001xxxx,
budowane są do wszystkich silników D 25../ D 28..śruby kątowe.
Przy silnikach D 28..z 2-zaworową głowicą budowane są budowane 6kt.-śruby kątowe torksowe śruby kątowe.
Te śruby nadają się tylko do przykręcania głowic.
Jeżeli ten wymiar L-max. jest dotrzymany, możemy 6kt.-śrubę albo Torx-śrubę ponownie wykorzystać. Mieszanie
tych dwóch rodzajów śrub jest nie wskazane!
Musimy podczas naprawy wszystkie śruby wymienić, możemy zabudować Torx-śruby kątowe ponownie.
Przy silnikach D 28..z 4-zaworowymi głowicami będą zabudowane tylko Torx-śruby kątowe .
Przy montażu przestrzegać poniższe długości!
Rozróżnienia śrub głowicy
Śruby momentowe długie,

długość gwintu 34 mm, cylindryczne znak na głowie śruby.
__ h
O’ U __ ।
MAN-Nr. Długość “L“
51.90020-0216 ........................................ 168 mm
51.90020-0217 ......................................... 144 mm
51.90020-0218 ......................................... 109 mm
Śruby momentowe krótkie,

głowy śrub bez znaków rozpoznawczych.
MAN-Nr. Długość “L“ — —
51.90020-0129 ....................... 156 mm
51.90020-0132 ........................................ 132 mm
51.90020-0135 ......................... 97mm
Śruby kątowe z 6kt.-głowami śruby,

znak kątowy na głowie śruby, długość gwintu 90 mm.
MAN-Nr. L -nowa L -max.
r
51.90020-0268 ............... 168 mm _0 5 .............. 170 mm
90
51.90020-0269 ...................... 144 mm _a5 ..................... 146 mm L
51.90020-0279 ...................... 109 mm.05 ..................... 111 mm
Śrubę kątowe z Torx-głową śruby

długość gwintu 90 mm.
51.90020-0022 ..................... 168 mm _0.5 ...................... 170 mm
O 3i
----------- 90----------
51.90020-0023 ..................... 144 mm.o5 ..................... 146 mm
----- L ----------------
51.90020-0024 . ............ 109 mm .0 5 ..................... 111 mm
Śruby kątowe z Torx-głową śruby dla silników D 28.. 4V

rzeczywista długość gwintu 90 mm.
51.90490-0034 ..................... 259,5 mm _05 ................... 261,5 mm
51.90490-0035 ..................... 198,0 mm.0r5 ................... 200 mm — ----------- 90--------- 1
----- L ---------------1
RA - A 12 9.51 - 5b
Dokręcać przy nowy pojazdach również przy silnikach wymienianych nowych lub po naprawie
Śruby momentowe
Zylinderkopfschrauben nicht nachziehen!
Silniki wychodzące z fabryki z śrubami momentowymi będą
wyposażone w naklejki 51.97801.0070,oznaczone na jednej z Do not retorque the cylinder head bolts!
pokryw zaworowych.
Te śruby nie można więcej dokręcać. Ne pas resserrer les boulons de culasse!
No apretar los tomillos de cabeza cilindrica!
Śruby kątowe
Śruby kątowe były w fabryce raz

dokręcane. Erster Nachzug der Zylinder Premier resserrage des vis de
kopfschrauben eriedigt cutasses effectuś
Przy tym otrzymamy naklejki 51.97801-
0211 również 51.97801-0213.
First retightening of cylinder- Primer reapriete de los tomilios
!■ ■■ -.... 4 ć 4
51.97801-0211 51.97801-0213
Strona ssąca
Przy następnym pasującym przeglądzie, po najwcześniej 1 000 km, najpóźniej

45 000 km, należy po raz drugi według pokazanego schematu o 90° (L
obrotu) dokręcić.
Podobne zastosowanie mamy przy 2-zaworowych i 4-zaworowych głowicach.
Naprawa silnika nie ma tutaj żadnego znaczenia.
UWAGA
Przy drugim dokręcaniu będziemy tylko cztery oznaczone
śruby dokręcać!
Strona wydechowa
Po drugim dokręcaniu śrub głowic

Zweiter Nachzug der Zylinder Second resserrage des vis de
cylindrowych naklejki 51.97801-0212
kopfschrauben eriedigt culasses effectuś
również 51.97801-0214 na pokrywie
zaworowej zdjąć, dostępne są również
naklejki-0211 również-0213 . Second retightening of cylinder- Segundo reapriete de los tomillos
51.97801-0212 51.97801-0214
9.51 - 6b RA-A 12
Przy naprawie zabudowane śruby:

• Śruby momentowe można w każdym przypadku ponownie użyć, jeżeli nie są na nich żadne uszkodzenia
mechaniczne.
• Śruby kątowe można tylko użyć ponownie kiedy wymiar “L -max," nie jest przekroczony.
Pierwsze dokręcanie przy naprawie: Strona ssąca
Śruby momentowe Śruby kątowe

Te same zastosowanie dla przy
2-zaworowych i 4-zaworowych
głowicach cylindrowych
1. dokręcanie.............. 10 Nm 1. dokręcanie............ . 10 Nm
2. dokręcanie.............. 50 Nm 2. dokręcanie................. 80 Nm
3. dokręcanie............... 100 Nm 3. dokręcanie...................150 Nm
4. końc. dokręcanie.... 220 Nm 4. dokręcanie................. 90°
5. końcowe dokręcanie. 90°
Dokręcać po naprawie :
Strona wydechowa
Śruby momentowe po naprawie raz dokręcać. Silnik zimny.
Śruby kątowe po naprawie dwukrotnie dokręcać. Silniki zimny lub ciepły.
Podczas pierwszego jak i drugiego dokręcania stosować się do załączonego schematu!
Pierwsze dokręcanie: Strona ssąca
Wcześniej po pierwszej jeździe ,od jednej godziny do najpóźniej 1 000 km.

• Śruby momentowe dokręcać na zimnym silniku z momentem 220 Nm .
• Śruby kątowe na zimnym lub ciepłym silniku

o 90° (L obrotu) bez wcześniejszego luzowania dalej dokręcić.
Tylko śruby kątowe: Str^^^^gwa
Po pierwszym dokręcaniu śrub głowicy (r - ■—=

Ereter Nachzug der Zylinder- Premier resserrage des vis de
naklejkę 51.97801-0211 również kopfschrauben erfedigt culasses effectuś
51.97801-0213
na pokrywie zaworowej naklejać,
Naklejki z przekreślonym kluczem First retightening of cylinder- Primer reapriete de los tomlllos
head-boits completed de culata efectuado
pozostawić. — - -—4
51.97801-0211 51.97801-0213
RA-A 12 9.51 - 7&

Drugie dokręcanie (tylko kątowe śruby): Strona ssąca
Po 2 000 km do 45 000 km,

nie wcześniej niż po 1 000 km.
• Śruby kątowe na zimnym lub na ciepłym silniku
o 90° (L obrotu) bez poluźniania dalej dokręcać.
UWAGA
Przy drugim dokręcaniu, dokręcamy tylko cztery zaznaczone
śruby!
Przy drugim dokręcaniu śrub głowic

cylindrowych naklejki 51.97801-0212 Zweiter Nachzug der Zylinder Second resserrage des vis de
kopfschrauben eriedigt culasses effectuć
również 51.97801-0214 naklejać.
Pozostałe naklejki -0211 również -0213
odklejać. Second retightening of cylinder- Segundo reapriete de los tomillos
51.97801-0212 51.97801-0214
9.51 - 8b RA-A 12
Rozróżnienie śrub głowicy
Silniki Śruba głowicy Ponowne wykorzystanie Momenty dokręcania
hą i
D 25.. momentowa Zawsze wtedy ,gdy nie ma 1. dokręcanie.......... 10 Nm
D 28.. © żadnych mechanicznych 2. dokręcanie.......... 50 Nm
E 28.. uszkodzeń. 3. dokręcanie........... 100 Nm
4. końc. dokręć........ 220 Nm
........
i
Pierwsze dokręcanie Drugie dokręcanie
Najwcześniej po 1 godzinie bez dokręcania

jazdy pod warunkiem ,nie tj
później niż po 1 000 km.
Silniki Śruba głowicy Ponowne wykorzystanie Momenty dokręcania
D 25.. kątowe Tylko jeżeli wymiar “L-max.“ 1. dokręcanie.......... 10 Nm
J
D 28.. z 6kt.-głową nie jest przekroczony. 2. dokręcanie.......... 80 Nm
........
.
...
D 28..4V 3. dokręcanie............150 Nm
L-nowa L-max. 4. dokręcanie.......... 90°
E 28..
■
:
iO
....
168 mm.O5............ 170 mm 5. dokr.końcowe 90°
'W7
•
'
i
144 mm.O5............ 146 mm
fe b j
109 mm _05............. 111 mm
198,5 mm.0i5.......... 200 mm
lub 259,5 mm.O5......... 261,5 mm
kątowe
Pierwsze dokręcanie
z Torx-głową
Najpierw po 1 godzinie jazdy Naklejka-0211 również-0213

Jednak nie później niż po 1 na jednej z pokryw
000 km, na zimnym lub zaworowych naklejać.
ciepłym silniku o 90°
(L obrotu) dokręcić.
lilj
Drugie dokręcanie
Po 2 000 km ... 45 000 km na Naklejki -0212 również-0214

zimnym lub ciepłym silniku te na jednej z pokryw
4 oznaczone śruby o 90° (L cylindrowych naklejać.
obrotu) dalej dokręcić.
H
RA-A 12 9.51 -9b

WSKAŹNIKI MOMENTU OBROTOWEGO
5.2 Momenty montażowe wg normy zakładowej M 3059

Połączenia śrubowe bez specjalnie określonego momentu obrotowego dokręcania mają, z wyjątkiem połączeń
spinających i podrzędnych ( o mniejszym znaczeniu), być zawsze dokręcane przy pomocy kluczy
dynamometrycznych lub śrubokrętów precyzyjnych.
Zastosowane momenty dokręcania nie powinny różnić się od podanych wartości nastawczych więcej niż ±15% .
Wskazówki do korzystania z tabel
- dla innego doboru wytrzymałościowego niż podany, należy zastosować moment dokręcania elementu o
niższej klasie wytrzymałości (np. śruba z klasą wytrzymałości 8.8 , nakrętka z klasa wytrzymałości 10
:moment dokręcania według kolumny 8.8).
- jeżeli element z otworem wzdłużnym jest skręcony z elementem z otworem obrobionym ,to należy dokonać
dokręcenia od strony otworu obrobionego,
- dokręcanie nakrętek oraz śrub na przedłużonym pokrętle jest niedbałe.
- połączenia śrubowe wzmocnione, jeżeli jest to możliwe stosować przy wzmocnionych elementach.
- na elementach lekkich .miękki stosować pod nakrętkę podkładkę.
- śruby i nakrętki nie można dokręcać na lekkich metalach.
- śruby z kołnierzem można stosować tylko z podkładką .
Tabela 1
Momenty montażowe MA dla połączeń śrubowych z określonymi twardościami

Klasa wytrzymałości (śruba / nakrętka) w Nm
Wielkość gwintu Zewnętrzne lub wewnętrzne oznaczenie Głowa z

x skok gwintu zatoczeniem
8.8/8 10.9/10 12.9/12 10.9/10
M 4 ................................. 2,5................................... 4 4,5............................
M 5 ................. 5 ..................................... 7,,5................................. 9 ................................. 9
M 6 ................................... 9 ................................... 13 .................................. 15 .............. ................. 15
M 7 ..................................14 ................................... 20 ....................... 25
M 8 ................................. 22 ............. ..................... 30 .................................. 35 ............................... 35
M 8x1............................ 23 .................................. 35 .................................. 40 ..................... 40
M 10 ......... 45 ................................... 65 .................................. 75 ................... 75
M 10 x 1,25..................... 45 ................................... 65 .................................. 75 ................... 75
M 10x1...........................50 ................................... 70 .................................. 85 ............. ................. 85
M 12 .................................. 75 ................................ 105 ................................ 125 ..............................115
M 12x1,5.......................75 ................................. 110 ................................ 130 ......................... ....120
M 12 x 1,25....................... 80 ................................ 115 ................................ 135 ............. .............. 125
M 14 ............... 115 ................................. 170 ....... ........................ 200 .............................175
M 14 x 1,5....................... 125 ............ z......... ......... 185 ................................ 215 ............. ................ 190
M 16 ................................ 180 ................................ 260 ............................ ...310 .................. .....280
M 16 x 1,5....................... 190 ................................. 280 ................................ 330 ............. ........ 300
M 18 .............................. 260 ................................ 370 ................................ 430 .............................380
M 18 x 2......................... 270 ................................. 390 ................................ 450 ............................ 400
M 18 x 1,5....................290 ................................. 410 ..................... .....480 .............................420
M 20 ............................. 360 ................................ 520 ................................ 600 ............................ 540
M 20 x 2....................... 380 ................................ 540 ............. ........... 630 .............................560
M 20 x 1,5 .......... 400 ........ ........................ 570 ................................ 670 .............................590
M 22 ............................. 490 ................................ 700 ................................ 820
M 22 x 2....................... 510 ................................ 730 . .............................. 860 .............................740
M 22 x 1,5 ................... 540 ................................ 770 ................................ 900 .............................780
M 24 ............. 620 ................................ 890 .............................. 1040
M 24 x 2......................... 680 ................................ 960 .............................. 1130
M 24 x 1,5................... ..740 .............................. 1030 .............................. 1220
RA - A 12 9.53-1b
Wskazówki do korzystania z tabeli 2 i 3
Przy typie łączenia z żebrowaną powierzchnią powłoki główki (np. Verbus Ripp) przestrzegać:
- ponowny montaż śrub i nakrętek z użebrowaniem jest zabroniony (np. przy naprawie), zawsze przy
ponownym montażu zastosować nowe śruby i nakrętki,
- przy skręcaniu elementów twardych z miękkimi o ile jest to możliwe zawsze od strony tego twardszego
materiału dokręcać.
- dokręcać śruby na elementach żeliwnych (GGG) albo na obniżonej twardości momentem zwiększonym o
15% .
- dokręcać elementy malowane co najmniej w dwóch etapach ,tak aby uzyskać wstępne dociągnięcie
powierzchni .
Tabela 2
Momenty montażowe MA dla połączeń śrubowych z określonymi twardościami

Wielkość gwintu Wstępna siła 10.9/10 cynkowa 10,9/10 12.9/12

x skok gwintu dokręcania (żółta) fosforyzowana fosforyzowana
FV max. W grupa materiałowa (czarna) (czarna)
grupa materiałowa
D 1 2 1 2
w _
M5 ..........................13,6 ....................... 8.............. 11
Z) _
M6 ..........................16,4 ..................... 14.............. 19
M 8 ..................... 29,9 .................... 33.............. 45 V V „ __
M 10 ..................... 48,3 .................... 70.............. 95
M 12 ..................... 81,6 -........ -............ 150............. 170
M 12 x 1,5................ 74,7 .................. 120............ 150
M 14 ................... 112,7 -................ -.......... 260............. 320
-ć} _ _
M 14 x 1,5.............. 105,8 ................ ...210........... 280
M 16 . 154,1 -............ ....-........... 360................. 425M
16x 1,5.......................143,7 ............... ....270........... 370
M 18 x 2...................203,5 - 520 ........ 520
M 18 x 1,5................ 219,6 - -........ 550 35......... 550
całkowita wstępna siła dokręcania , wartość w tabeli 2 do której należy przystąpić.

W przypadku zastosowania wstępnego napięcia korzystamy z wartości pod 0,5 FVmax zgodnej z wartością na
śrubie.
stanowią uwarunkowanie podstawy techniczne .
dotyczy śrub specjalnych.
9.53 - 2b RA-A 12
Tabela 3
Momenty montażowe MA dla śrub o klasie 100, fosforyzowanych

Wielkość gwintu Grupa materiałowa 2 1)

Grupa materiałowa 1
x skok gwintu
M 5 ........................................................ 10.............................. 11
M 6 ................................ 17............................................................. 19
M 8 ......................... 40............................ 45
M 10 ....................................................... 85............................................................. 95
M 12 x 1,5......................................... ....150.................. 170
M 14 x 1,5............................................ 260........ 320
M 16 x 1,5............................................ 360.................................................. 425
1) Przy dokręcaniu na miękkim materiale można momenty montażowe podwyższyć przy

0 - M 14, o 15%, i dla 0 - M 16, o 10% .
Grupa materiałowa 1 - materiał hartowany, np. - C45, C60,

materiały uszlachetnione (GS)
- ulepszone lub hartowane materiały
- żeliwo szare (GGJ- i żeliwo ciągliwe (GTS)
- żeliwo steroid.(GGG), tylko dla 0 > M12x1,51)
Grupa materiałowa 2 - mniej hartowane materiały, np. - (żeliwo sferoidalne (GGG), tylko dla0 < M 14 11
- OSTE340, OSTE420, M22, ST2K60
- materiały miękkie, np. - ST12, ST 13, ST14, STO3Z, STO5Z, STO7Z,

- ST37-2, ST280Z
1) W przypadku cynkowych śrub (żółtych), o klasie wytrzymałości 10.9/10 (Tabela 2), obowiązują wartości z
grupy materiałowej 1.
RA - A 12 9.53 - 3b
DOCIERANIE SILNIKA
6.1 Schemat docierania
Informacje ogólne:
Każdy remontowany silnik musi przejść proces docierania. Dopiero przez to nowe elementy (w
szczególności dotyczy to tulei cylindrowych ,tłoków, pierścieni tłokowych i stanowisk łożyskowych)
nabiorą wymaganej gładkości bieżnej.
Bieg hamowania silnika powinien być sprawdzony na hamowni. Tylko w przypadku ,gdy takiej nie ma ,
docieranie może być przeprowadzone także przy zamontowanym w pojeżdzie silniku. Podczas
testowania silnik powinien być wyposażony w termostat i pasek klinowy do pompy wody.
Przy docieraniu należy stosować specjalny olej dotarciowy ( pierwszy rozruch), albo zwykły olej silnikowy (nie
olej HD) .
Podczas docierania wodę chłodzącą należy utrzymywać w zakresie najkorzystniejszej temperatury roboczej od
80 do 85° C.
Przed docieraniem należy przeprowadzić następujące prace i sprawdzenia:
1. Skontrolować stan oleju w silniku.

2. Skontrolować stan cieczy w chłodnicy i w zbiorniczku zapasu paliwa.
3. Oczyścić filtr paliwa i filtr oleju, wymienić wkłady.
4. Oczyścić filtr powietrza i napełnić olejem silnikowym.
5, Wyregulować zgodnie z wytycznymi producenta pompę wtryskową, regulator, wtryskiwacza i początek
tłoczenia( patrz także dane techniczne ).
6. Oczyścić na pompie osadnik wstępny.
7. Odpowietrzyć układ paliwowy.
Po dotarciu:
1. Spuścić olej na docieranie (także z filtra oleju) i zalać olejem HD .

2. Wymienić wkład papierowy filtra oleju.
Po dotarciu silnika .zużycie oleju w wysokości ok. 0,5% zużycia paliwa jest uważane jako prawidłowe.
Silnik w pojeżdzie
(tylko w przypadku braku stanowiska badawczo-pomiarowego silnika (hamowni))
1. Przeprowadzić rozruch silnik przez 21/2 godziny z, n = 1200 do 1600 1/min. i potem dalej 2 godziny z, n =
1600 bis 2100 1/min.
2. Wyłączyć silnik dociągnąć śruby głowicy cylindrowej zgodnie z przepisami .ustawić luz zaworowy
.skontrolować stan oleju ew. uzupełnić .
Wskazówka: Śruby głowicy cylindrowej dokręcić i wyregulować luz zaworowy ,nie regulować w silniku gdzie
nastąpi dociągnięcie kątowe śrub głowic.
3. Zapuścić silnik, powoli rozgrzać, (temperatura oleju 80 do 95° C.).
4. Podnieść krótkotrwale liczbę obrotów do wartości maksymalnej, w końcu utrzymać silnik przez ok. 10 min. na
obrotach 90% wartości maksymalnej .
5. Podczas pracy silnika przez cały silnika przez cały uważnie obserwować ciśnienie oleju, w tym celu podłączyć
manometr olejowy (zamiast hydraulicznego wyłącznika oleju.
6. Sprawdzić ,czy silnik nie traci oleju, paliwa lub cieczy chłodzącej.
7. Załadować pojazd do 50% swojej ładowności i przejechać po płaskiej, możliwie dobrej drodze, przez ok. 2
godziny.
8. Po powyższej wymienionej jeździe, spuścić olej i napełnić olejem HD. Wymienić papierowy wkład w filtrze
oleju.
Wskazówka: 1. Dalsze przepisy docierania ,patrz instrukcja obsługi.
2. Schemat docierania i diagramy mocy nie są już częścią składową tej instrukcji naprawczej.
W razie potrzeby można je zamówić poprzez TDA-N.
RA-A 12 9.61 - 1b
NARZĘDZIA SPECJALNE
MAM
Jz t
9.71 Narzędzia specjalne

Silniki pod podłogowe
D 25.. / D 28..
Wskazówka
W tym rozdziale znajdą Państwo również narzędzia do silników stojących.
03.2000
RA - A 12 9.71 - 1b
9.71 - 2b RA-A 12
Nr rysunku Nazwa Nr WIAN Rozdział-strona
[1] Mechanizm obrotu silnikiem ............... .............. ......................... . ... 80.99626-.0004 2.11 - 1
[1.1] Pokrętło koła zębatego do [1]...................................................... ... 80.99627-0001 2.11 - 1
[2] Sygnalizator świetlny regulacji początku wtrysku........................ .... 80.99605-.6002 2.12 - 1

[2.1] Trzpień blokujący wałek rozrządu pompy wtryskowej................. ... 51.1111 2-.0004 2.12 - 1
[3] Klucz nastawczy do ustawiania początku wtrysku....................... ... 80.99607-.0088 3.21 - 2
[4] Klucz specjalny (SW 17) do przewodów wtryskowych............... ... 80.99603-.0025 2.21 - 4
[4.1] Klucz płaski (SW 14/17), do przewodów wtryskowych............. ... 08.06013-.9003 bez rys.
klucz pierścieniowy do korpusu wtryskiwacza 2.31 - 1

[5] - 4-rowkowy............ .................. .................................................... ..... 80.99603-.0049
[5.1] - 4-rowkowy ze śrubą blokującą................................................... ... 80.99603-0121
[5.2] -otwarły, 3-rowkowy.......................... .......................................... . ..... 80.99603-0038
[6] Wyciąg acz do dysz wtryskowych..................................................... 80.99602-.0011 2.31 - 1

[6.1] Adapter do [6].................................... ........................................... ... 80.99602-.0059 2.31 - 1
[7] Przyrząd podtrzymujący do dysz wtryskowych............................ ..... 80.99606-0008 2.32 - 2
[8] Klucz nasadowy do śrub dysz wtryskowych. ............................. .... 80.99603-.0024 2.32 - 2
[9] Ściągacz 3-ramienny do koła pasowego pompy wody.............. ... 80.99601-0037 3.22 - 1
[10] Trzpień wciskający do pierścienia pompy wody......................... ... 80.99617-.0091 3.22-3
[11] Uchwyt przyrządu pomiarowego.................................................. ... 80.99605-.01 72 4.32 - 2
[12] Trzpień prowadzący dla koła zamachowego (2 szt.).................. ... 80.99617-0020 5.21 - 1
[13] Ściągacz wewn. łożyska prow. wałka sprzęgłowego.................. ... 08.99615-,1 400 5.21 - 1
[14] Podpórka do [13].............................................................. ........... ....08.99615-.0005 5.21 - 1
[15] Płytka docis. dla pierśc. koła zamach, w przyłączeniu z [22].... ..... 80.99617-.0017 5.22 - 1
[16] Zestaw specjalny do

- montażu i demontażu pierścienia uszczelniającego wału
- montaż pierścienia obrotowego wału korbowego
cały komplet... .................... .......................................................... ... 80.99606-.6011 5.51 - 2
Zestaw składa się z:

[16.1 ] - kołka............................................................................. 80.99606-.0229
[16.2] - belki podnośnej.................................................................................. 80,99606-0298
[16.3] - adaptera............................................................... 80.99606-.0264
[ 16.4] - haczyka wyciągowego....... ......... ..................................... 80.99606-.6013
[16.5] - tulei wyciskowej............. .................................................................... 80.99606-.0300
[16.6] - adaptera........................ 80.99606-.0302
[16.7] -tulei naciągającej..................................... 80.99606-0301
RA-A 12 9.71 - 3b
9.71 - 4b R A -A 12
Nr rysunku Nazwa Nr MAN Rozdział-strona
[17] Ściągacz przedniego pierścienia uszczel. wału korbowego........... 80.99601-.0076 5.51 - 3
[18] Haki wyciągowe do pierścieni uszczelniających wałka..................... 80.99602-0016
[19] Ściągacz hakowy do uszczelniaczy wałka.................. 80.99602-01 26/-0127
[20] Wciągacz do tylnego uszczel. wału korbowego kpi................... ..... 80.99604-6002 5.53 -1
Wciągacz składa się z :
[21] tulei prowadzącej......................... 80.99604-0068
[21.1] płytki dociskowej w połączeniu z [22]............................................... 80.99604-0069
[22] Uchwyt nasadkowy do płytek dociskowych....................................... 80.99617-129
[23] Daciagacz kątowy do śrub łożyskowych.......... ......................... ...... 80.99605-0010 5.56 - 3
[24] Taśma napinająca do pierścieni tłokowych..................................... 83.09144-6038 5.61 - 3
[25] Tuleje ślizgowe 125 mm.................. 80.99613-0008 5.61 -3

R 128 mm............................. ................................ 83.09144-.0178 5.61 -3
[26] Kleszcze do pierścieni tłokowych..................................................... 83.09144-6090 5.63 - 1
[27] Ściągacz tulei cylindrowych (kpi.)....... ................................. ............ 80.99602-0019 5.71 -1
[28] Płytka wyciskowa " 125 mm................................................. ........... 80.99614-.0007 5.71 -1

R 128 mm...................................................... . 80.99143-.0195 5.71 -1
[29] Zestaw pomiarowy do pomiaru występu tulei cylindrowej............... 5.71 - 2

składający się z:
[29.1] miernika (wyposażenie warsztatowe)................................................. 08.71000-.1205
[29.2] koła do miernika80.99605-0197
[29.3] uchwytu miernika .............................................. 80.99605-0179
[29.4] koła podpierającego.......................................................................... 80.99605-0180
[29.5] uchwytu miernika............................................................... 80.99605-.6006
[29.6] uchwytu miernika [5] ze strony 2................................... .................. 80.99605-.0172
[30] Dociskowej płytki pomiarowej........... ................................................ 80.99605-0195 5.71 -2

[30.1] tulejki pasowanej................................................................................. 51.91701-0247 5.71 -2
[31] Zestawu do ustawiania początku wtrysku (komplet)............. .......... 80.99620-.0014 2.11 -1
Wskazówka: Wydany został kompletny katalog “Narzędzia specjalne MAN -a“.
Zawiera on wszystkie narzędzia specjalne dostarczone przez firmę do konserwacji i napraw

samochodów ciężarowych, autobusów i silników. Numer katalogu: 81.99593-.8120 (D).
Otrzymuje się go poprzez centralny magazyn części zamiennych.
RA-A 12 9.71 - 5b
9.71 - 6b RA - A 12
[32] Manometr z osprzętem do kontroli ciśnienia

doładowania turbosprężarki..................................................... ........ 80.99605-0160 6.32 - 1
[33] Uchwyt z nóżką magnesową................................................... ..... . 08.71082-.0005 bez rysunku
[34] Szczelinomierz 0,2 / 0,25 7 0,35 / 0,4 / 0,5,do regulacji zawor.80.99607-0076 7.13-1
[35] Klucz specjalny do ustawiania zaworów...... ........................... ........ 83.09195-.0002 7.13-1
[36] Klucz specjalny do śrub głowicy cylindrów pod dyszą.......... .........80.99603-0095 7.21 -1
[37] Przymiar do głowicy cylindrów............................................ . ........ 80.99607-0044 7.21 -3
[38] Przyłącze kontrolne do rejestratora ciśnienia sprężania........ ........ 80.99607-0002 7.24-1
[39] Dźwignia montażowa zaworów............................................. ........ 80.99606-.0031 7.31 -1
Tuleje montażowe uszczelnień trzonków zaworów

[40] Tulejka wprowadzająca............. .................................... ........... ......... 80.99616-.0004 7.31 - 3
[41] Tulejka wciskowa...................................................................... ........ 80.99604-.0005 7.31 -3
Narzędzia do montażu prowadnic zaworów

[42] Tulejka wciskowa , 2-częściowa........................................ ...... ........ 80.99617-.0013 7.32 - 1
[43] Pierścienie wciskowe (2 szt.), w połączeniu z [42]................ ....... 80.99616-.0003 7.35 - 1
[44] Urządzenie blokujące do wałka korbowego sprężarki........... ........ 80.99606-.0007 8.11-2
[45] Klucz specjalny do koła napędowego sprężarki.................... ........ 80.99603-0021 8.11-2
[46] Trzpień do wprowadzenia łożyska................................. ......... ........ 80.99617-.0015 8.11-3
[47] Taśma napinająca pierścienie tłokowe w sprężarce.............. ........ 80.99625-0001 8.11-4
[48] Miernik napięcia pasków klinowych..................... ................ . ........ 81.66814-.6001 8.41 - 1
[49] Klucz filtra oleju..... .................. ..... ................................... ....... .........80.99606-0427
N/w narzędzia nie zostały wymienione w tekście instrukcji napraw.
[50] Klucz do czujnika ciśnienia oleju........... ...... ........ ............................. 80.99603-.0044
[51 .1] zestaw gwintowy M 15 x 2

głowicy cylindrów............... .. 80.40001-0001
[51 .2] pierścień tnący do w/w zestawu.............. .......... .................... .......... 80.43001-.0001
[52] Haczyki wyciągowe do uszczelnień wałka rozrządu............. ........... 80.99602-0046
[53] Przyrząd do kontroli systemu chłodzenia (SEDA).............. ............... 80.99607-0061
RA-A 12 9.71 - 7b
9.71 - 8b RA - A 12
[60.0] Trzpień wprasowujący do pokryw zamykających R 50,1 mm .....51.91606-0068 5.11-1
[60 .1] Trzpień wprasowujący do pokryw zamykających R 62,1 mm........ 51.91606-0067 5.11 - 1
Narzędzia specjalne do 4-zaworowej głowicy cylindrowej od [61] do [71]
[71] Skrzynka narzędziowa z narzędziami specjalnymi[61] do [70]........ 80.99606-6096

skrzynka narzędziowa, pusta (także uniwersalnie przydatna).......... 80.99606-0521
Segment wspornika 1 .................................... 80.99606-0531
Segment wspornika 2 ........................................................................ 80.99606-0532
Segment wspornika 3 .................................................. 80.99606-0533
[61] Przyrząd do demontażu wtryskiwaczy....... ........................................ 80.99602-6005 2.31 -3
[62] Adapter do wyciskania wtryskiwaczy............................................... 80.99607-6018 2.32 - 1
[63] Skrobak do czyszczenia rurek ciśnieniowych ........ 80.99639-0009 2.31 - 1
[64] Adapter do wyciągacza [18]............................................................... 80.99602-0140 7.12-2

do wyciągania walka dźwigienek
[66] Przyrząd centrujący i wprasowujący................................................... 80.99606-6090 7.12-4

do dźwigienek zaworowych przy 4-zaworowej gfowicy
[67] Trzpień zamykający ............................................... 80.99607-0158

do kontroli ciśnienia sprężania przy 4-zaworowej głowicy
[68] Przyrząd montażowy........................................... ...80.99606-6087 7.31 - 1

do montażu i demontażu sprężyn trzonków zaworów
Przyrząd montażowy składa się:
płytka centrująca.................. ................... 80.99606-0512
tulejka prowadząca.................................. 80.99606-0513
pierścień dystansowy.............................. 80.99606-0514
tulejka..................... 80.99606-0515
wspornik widełkowy ........................ 80.99606-6092
widełki dociskowe ............. 80.99606-6093
przedłużenie........................................... ..80.99606-6094
nabój montażowy......................... ............80.99606-6095
6kt.-śruba M 8 x 140 -8.8- ...................... 06.01013-3129
6kt.-śruba M 10 x 25 -8.8-....................... 06.01289-0102
[69] Przyrząd montaż, i demon, do uszczelnień prowadnic zaw. 80.99606-6088 7.31 -3

w przełożeniu z tuleją montażową [70]
[70] Tulei do montażu uszczelnień prowadnic zaworów

D 28..-4-zaworowa-głowica... 80.99606-0516 7.31 - 5
D 25../ D 28.. -2-zaworowa -głowica......... ............... 80.99606-0355
D 02../ D 08................................................................. 80.99606-0278
[72] Przyrząd wprasowujący...... ................................ 80.99604-6024

do prowadnic zaworów i gniazd zaworowych (4-zaworowe główce)
nie znajdziemy skrzynce narzędziowej [71] :
[65] Płytkę montażową.................................................... 80.99606-6089 7.12-2

dla 2-zaworowej głowicy,
4-zaworowej głowicy i do podstawy dźwigienek zaworowych
RA-A 12 9.71 - 9b
9.71 - 10b RA-A 12

dla wszystkich silników
[73] Tulejka wprasowująca do pierśc.uszczel. pompy wody ....... ........ 80.99617-0191 3,22 - 2
[74] Prowadzenie, przegubowe w połączeniu z [75] + [76] ........ ........ 08.06139-9014 2.22 - 3
do montażu i demontażu pompy wtryskowej
[75] przedłużenie, w połączeniu z [74] ................ ......................... ........ 08.06139-9021 2.22 - 3
[76] Złączka w połączeniu z [75]...................... ........................... ........ 08.06142-2217 2.22 - 3

montaż i demontaż pompy wtryskowej
[77] Klucz do regulacji zaworów ............. ...................................... ........ 80.99603-6007 7.14 - 2
[78] pokrętło w połączeniu z [77] ........................... ..................... ........ 08.06460-0003
[79] Wałek prowadzący.................................................................. ........ 80.99617-0192 7.51 - 1

do demontażu i montażu wałka rozrządu
[80] Adapter, w połączeniu z [79]................................................... ........ 80.99617-0193

do demontażu i montażu wałka rozrządu
RA-A 12 9.71 - 11b

Narzędzie specjalne [60] do samodzielnego złożenia
Trzpień wprasowujący [60] dla pokrywy zamykającej ’’ 50,1 mm: 51.91606.0068
Materiał: ST 37; Przygotowanie: W
Trzpień wprasowujący [60.1] dla pokrywy zamykającej " 62,1 mm: 51.91606.0067
Materiał: ST 37; Przygotowanie: W
RA-A 12 9.72 - 1
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Dachauer Str. 667 oder Postfach 50 06 20
80995 MUNCHEN 80976 MUNCHEN
Instrukcja naprawy - A 12, 4. , 2. wznowienie

D 25.. / D 28..- silniki pod podłogowe
- Język polski -
Druck-Nr. 33.99298.4002
Printed in Germany

MAN Silniki D25 D28 Instrukcja Napraw

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

MAN Silniki D25 D28 Instrukcja Napraw

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

MAN Silniki D25 D28 Instrukcja Napraw

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T‘

Druki-nr.: Instrukcja napraw

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengeseilschaft instrukcja napraw A 12 (4.)

Niniejsza instrukcja ma za zadanie pomóc w przeprowadzeniu fachowej naprawy wymienionych tu silników.

Przegląd silników ujętych w niniejszej instrukcji znajduje się na stronach 9.13.

Niniejsza instrukcja napraw zawiera następujące informacje serwisowe;

Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian technicznych wynikających z postępu technicznego.

© 1999 MAN Nutzfahrzeuge Aktiens\gesellschaft

VLWD 1 / RL: 03.1999 Ubersetzung + Satz: emes GmbH Druck: MAN-Werksdruckerei

D 2565 MUL..................................................................................... 14.192 U

D 2566 MKUH................................................................................. SR321

D 2866 UH.................................. ..................................................... SL 200, SU 240, SG 240 H, RU 240

D 2865 LU 03 ........ U 11 / U 13......... ........................ 19.322 U / UL

D 2866 KUL............................. U 01............................................... 19.332 / 362 U

D 2866 LU 04............ ............. U 11 / U 13...................................

Agregat numer klucza wmontowany w autobusie typu

D 2866 KUH 883 FRH 292 / 362

Agregat numerklucza Eingebaut in LKW - Fahrzeugtyp

D 2865 LU 03.................................... U 11 / U 13....................... 19.322 U / UL

D 2865 LU 06 (Euro 1).................... U 01 .................................... 19.332 / 362 U

D 2866 LU 03, 07 (Euro 1)............... U 11 / U 13........................19.372 U / UL

D 2866 LU 04 (Euro 1)........ ............. U 11 / U 13.................... ..19.422 U / UL

Aggregat Schlussel - Nr. Eingebaut in Omnibus - Fahrzeugtyp

Agregat numer klucza wmontowany w autobusie typu

D 2866 LUH 20 (Euro 2)............... ...A 01 ............................ UL 313 / 353

D 2866 LUH 21 (Euro 2)................... A 01, A 04 ......................... UL 313 / 353

D 2866 LUH 26 (Euro 2)................... A 01.................................... UL 313/353

1. Przepisy w celu uniknięcia zagrożenia wypadkami.

1.1 Przy pierwszym uruchomieniu, włączaniu i podczas pracy:

• Przed pierwszym uruchomieniem silnika należy uważnie przeczytać instrukcje i

• Uruchomienie i praca silnika są dozwolone jedynie przez autoryzowany perso

• Silnika rozgrzanego podczs pracy nie wolno dotykać gołymi rękami:

• Otoczenie silnika, postument i drabinka nie powinny być zabrudzone rozlanym

• Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa podczas tankowania- pkt.5.

1.2 Podczas obsługi i konserwacji:

• Prace konserwacyjne można przeprowadzać tylko przy wyłączonym silniku.

• Pojazdy należy zabezpieczyć przed przetoczeniem.

• Przy pracach na układach resorowania pneumatycznego i sprężynowego należy

• Należy uwzględnić ilość oleju znajdującego się w misce olejowej. Przygotować

• Instalacje i przewody znajdujące się pod ciśnieniem np. w instalacja smarowa

1.3 Podczas przeglądów, regulacji i napraw:

• Nie wolno przebywać pod silnikiem podwieszonym na haku.

• W pojazdach wyłączanych z eksploatacji odłączyć akumulator, albo co 4 tygodnie

• Podczas prac lakierniczych przy pojeździć :

• Podczas spawania elektrycznego uziemnienie spawarki musi być wykonywane

• Przestrzegać “Pouczenia dla spawacza".

• Przy wykonywaniu prac lakierniczych na pojeździe :

• Przy pracach lakierniczych podzespoły elektroniczne jedynie przez krótki czas

• Podczas obrabiania części zawierających azbest należy przestrzegać zaleceń

2. Zalecenia w celu uniknięcia szkód podczas obsługi akumulatorów.

• W pomieszczeniu zabronione jest palenie, używanie ognia odkrytego oświetlenia i

• Należy wyeliminować iskrzenie podczas podłączania lub odłączania odbiorników

• Przed podłączeniem i odłączeniem akumulatora należy wyjąć bezpieczniki z ob­

• Należy uniknąć zwarć na skutek niewłaściwej polaryzacji albo nieuważnego

• Nie jest konieczne zdejmowanie osłony zacisku akumulatora.

• Należy nosić okulary i maskę ochronną dla twarzy.

• W akumulatorze znajduje się żrący kwas - należy nosić odpowiednie ubranie

• Nie dopuszczać do kontaktu dzieci z akumulatorem lub kwasem.

• Należy zachować większą ostrożność po długiej jeździe lub po ładowaniu akumu­

• Przed podłączeniem i odłączeniem akumulatora należy wyjąć bezpieczniki z ob

• Należy zachować większą ostrożność po długiej jeździe lub po ładowaniu akumu