Poliamid Boyacılığı Tekstil Terbiyesi

PROF.DR.
RIZA ATAV BOYAMA TEKNOLOJİSİ II DERS NOTLARI
1. POLİAMİD LİFLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİ
Günlük konuşmalarda daha çok naylon diye ifade edilen poliamid liflerinin
Naylon (PA 6,6), Perlon (PA 6), Rilsan (PA 11) tipleri yanında mikro (Siks
mikro, Supplex mikro, Tactel mikro) ve ayrıca bikomponent tipleri de (PA
6/PA 6,6 Cambrelle, PA/CT Cantrece, PA/Elastan Monvelle gibi) mevcuttur.
Poliamid liflerinin bazı önemli poliamid fiziksel ve kimyasal özellikleri şu
şekilde sıralanabilir;
 Özgül ağırlık: 1,14 g/cm3

 Nem içeriği: %3,5-4,5
 Kuru kopma dayanımı: 40-60 CN/tex
 Yaş kopma dayanımı: Kuru kopma dayanımının %80-90’ı
 Kopma esnemesi: %30-80
 Asit dayanımı: Seyreltik asit çözeltilerine dayanıklıdır.
 Alkali dayanımı: Seyreltik alkali çözeltilerine dayanıklıdır.
 Yükseltgen madde dayanımı: Hipoklorit, peroksit gibi yükseltgen maddeler
liflere zarar verdiği için, bu liflerin ağartılmasında sodyumklorit
kullanılmaktadır.
 İndirgen madde dayanımı: Ağartılmasında hidrosülfit gibi indirgen
maddeler kullanılabilmektedir.
 Isı dayanımı: Yüksek sıcaklıklardaki uzun süreli ısıl işlemlerde lif
mukavemetinde azalma ve liflerde sararma görülmektedir.
 Işık dayanımı: PA lifleri otooksidasyona meyilli olup, uzun süre güneş
ışığında bırakıldığında mukavemetleri düşmekte ve lifte sararmalar
görülmektedir.
PA lifleri sentetik lifler içerisinde gerek tek başına gerekse diğer liflerle
karışım halinde PES’den sonra en çok kullanılan lif grubudur. Yüksek
mukavemete sahip PA ve PA karışımlarından yapılmış olan ürünler;
 Halı sektöründe (Ev halıları, yer kaplamaları...)

 Teknik tekstillerde (Paraşüt, yelken bezi, çadır bezi, balık ağları, döşemelik,
şemsiye...)
 Giyim sektöründe (Spor ve serbest zaman giysilerinde, bayan çorap ve iç
giyiminde, anorak, mayo, dikiş ipliği, astarlık, trikotaj…)
 Otomotiv sektöründe (Döşeme, araba kılıfı…)
gibi alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Söz konusu ürünler kesikli,

kesiksiz (filament) ve tekstüre edilmiş değişik PA liflerinden üretilmektedir.
1
PROF.DR. RIZA ATAV BOYAMA TEKNOLOJİSİ II DERS NOTLARI
PA ve PA karışımı ürünler elyaf, iplik ve özellikle de dokuma-örme kumaş

halinde daha çok çektirme ve az da olsa emdirme yöntemlerine göre
boyanmaktadır. PA liflerini diğer sentetik liflerden (PES, PAC gibi) ayıran
husus, bu liflerin kimyasal yapı olarak protein liflerine benzerlik göstermesi
ve hidrofob karakterlerinin diğer sentetik liflerden daha az olmasıdır.
PA liflerinin çeşitli tipleri bulunmakla beraber, bu lifler içerisinde sanayide

en yaygın kullanım alanına sahip olan 1937 yılında ABD firması Dupont
tarafından bulunmuş olan Naylon (PA 6,6) ve 1938 yılında Alman P. Schlak
tarafından bulunmuş olan Perlon (PA 6) lifleridir. Bilindiği gibi PA 6,6 lifleri
hegzametilendiamin ile adipik asidin polikondenzasyonu sonucu, PA6 lifi ise
kaprolaktam halkasından hareket ederek polikondenzasyon reaksiyonu ile
elde edilmektedir.
PA 6,6 H2N (CH2)6 -NHCO- (CH2)4-COOH

PA 6 H2N (CH2)5- CONH- (CH2)5-COOH
Görüldüğü gibi her iki lifin de asıl zincirini polipeptid (-NHCO-) bağları
oluşturmaktadır. Kimyasal yapılarındaki bu benzerliğe rağmen, bu liflerin
yumuşama ve erime noktaları, mukavemetleri, camlaşma noktaları arasında
az da olsa farklılıklar bulunmaktadır. Tablo 1.1’de PA 6 ve PA 6,6 liflerinin
çeşitli özellikleri karşılaştırmalı olarak verilmektedir.
Tablo 1.1: PA 6 ve PA 6,6 liflerinin çeşitli özelliklerinin karşılaştırılması
Özellik \ Lif PA 6 PA 6,6

Camlaşma noktası (°C) 50-60 65-80
Yumuşama noktası (ºC) 180-200 220-235
Erime noktası (ºC) 215-220 250-260
Kopma dayanımı (CN/dtex) 2,5-5 3,5-5,5
Tablo 1.1’den görülebileceği üzere Naylon liflerinin camlaşma noktası,

yumuşama noktası ve erime noktası Perlona göre daha yüksektir. Bu durumun
nedeni Naylonda lifi oluşturan makromoleküller arasındaki H-köprüsü
sayısının daha fazla olmasıdır. H-köprüsü sayısının artması makromoleküller
arası çekim kuvvetini artıracağından lif saha sıkı bir yapı kazanmaktadır. Bu
nedenle, daha sıkı bir yapıya sahip olan Naylon lifleri Perlona göre daha zor
boyanmakta, başka bir deyişle aynı miktar boyarmadde ile boyandığında
Naylon lifleri Perlona göre daha açık tonda boyanmaktadır. Buna karşın,
Perlon lifinin gevşek yapısı nedeniyle boyanması daha kolay olsa da, yine
bu gevşek yapı nedeniyle haslıkları Naylona göre daha düşük çıkmaktadır. Bu
farklılıklar dışında bu iki lifin hemen hemen tüm boyama sistemleri birbirine
benzemektedir.
2
2. POLİAMİD LİFLERİNİN BOYAMA ÖNCESİ GÖRDÜĞÜ

İŞLEMLER
PA esaslı tekstil malzemelerinin boyama öncesi üzerinde bulunabilecek

preperasyon maddeleri, pislik ve yağdan temizlenmesi amacıyla bir yıkama
işleminden geçirilmesinde fayda vardır. Yıkama normal deterjanlarla 60-80°C
civarında 30 dk. kadar süreyle yapılabilir ve yıkama flottesine soda, amonyak
gibi bazlar ve gerekiyorsa iyon tutucu da ilave edilebilir. Yıkama sonrası
materyal ılık ve soğuk su ile durulanır. Yıkama sırasında iplik eğirme ve
büküm işlemlerinden kaynaklanan gerilim farklılıkları da kısmen azaltılmış
olur. Bazı hallerde yıkamadan önce gerekiyorsa haşıl sökme yapılabilir.
PA lifleri yeterli bir beyazlık derecesine sahip oldukları için genellikle

ağartma işlemine tabi tutulmamaktadır. Ancak, çok açık renk tonlarında
boyama yapılacaksa veya termofiksaj işlemi sonucu lifte sararma meydana
geliyorsa sodyumklorit ile oksidatif olarak veya formaldehit sülfoksilat
ürünleriyle (Decrolin, Hidrosülfit BZ, Blankit IN gibi) redüktif olarak ağartma
işlemi yapılabilmektedir. Yıkama ve ağartma işlemlerini bir arada yapmak da
mümkündür.
Özellikle mayolarda poliamid lifleri elastan ile birlikte kullanılmaktadır.

Elastan içeren poliamidlerin boyamaya hazırlanmasında ise iç gerilimlerin
giderilmesi için relaksasyon, elastandan gelen silikon yağlarını uzaklaştırmak
için etkili bir ön yıkama ve kırık oluşumunu önlemek için ön fiksaj
yapılmalıdır. Eğer elastan kısmının üzerinde silikon yağları etkili bir şekilde
uzaklaştırılmazsa elastanın boya alma yeteneği düşmekte ve poliamid ile
farklı tonda boyanarak görünümü rahatsız etmektedir. Bu arada poliamidin
özellikle mat elastan ile karışımlarında, elastanın az boya alarak kumaşta
sırıtmasını önlemek için boya seçimine özel bir dikkat gösterilmesi gerektiğini
belirtmekte fayda vardır.
Poliamid liflerinin ön terbiyesindeki en önemli işlem ön fiksajdır. Materyalin

tipine göre değişik adımlarda uygulanan fiksaj işlemiyle liflerin eldesi
sırasındaki germe nedeniyle oluşan iç gerilimler giderilmekte ve materyalin
boyut stabilliği sağlanmaktadır. Sıcak hava (termofiksaj), sıcak buhar veya
sıcak su (hidrofiksaj) ile yapılan fiksaj işlemleriyle boyut stabilliğinin
yanında, PA lifinin boyanma özelliklerinde ve tutumunda da değişikler
meydana gelmektedir. Materyalin bulunuş şekline göre sıcak hava ile yapılan
termofiksaj işlemi genellikle ramözde, sıcak buharla fiksaj buharlayıcılarda
ve sıcak su ile yapılan hidrofiksaj ise HT aparatlarında veya otoklavlarda
yapılmaktadır.
3
Fiksaj işleminin yıkamadan önce veya sonra yapılabileceği bildirilirse de,

daha uygun olan yöntem yıkamadan sonra yapılmasıdır. Özellikle yüksek
sıcaklıklarda yapılan termofiksaj sırasında yıkanmamış mamulde bulunan
preperasyon maddeleri, yağ veya pisliklerin bir kısmı pişmekte ve bunların
takiben yapılacak normal bir yıkamada uzaklaştırılmaları zorlaşmaktadır.
Fikse edilecek malzemeye, daha doğrusu poliamidin cinsine göre optimal

fiksaj sıcaklıkları farklı olmaktadır. Tablo 2.1’de PA 6 ve PA 6,6 için
termofiksaj, buhar fiksajı ve hidrofiksaj koşulları görülmektedir.
Tablo 2.1: PA 6 ve PA 6,6 için çeşitli fiksaj koşulları
Fiksaj Şekli PA6 PA 6,6

Termofiksaj 190-195ºC 10-30’’ 200-220ºC 10-30’’
Buhar fiksajı 130ºC 10-25’ 130ºC 10-30’
Hidrofiksaj 120ºC 15-30’ 130ºC 15-30’
Yapılan fiksajın kalıcı olabilmesi için fiksaj işleminden sonra yapılacak

muamelelerde sıcaklığın fiksaj sırasında uygulanan sıcaklıktan 20-30°C daha
düşük tutulması gerekmektedir. Aksi taktirde materyalde bir çekme, büzülme
meydana gelebilir.
Fiksaj işlemlerinde;
- fiksaj sırasındaki düzgünsüzlüklerin takiben yapılacak boyamanın da

düzgünsüz olmasına yol açacağı ve
- fiksaj şartlarına göre poliamid liflerinin boyanma özelliklerinin farklılık
göstereceği
hususlarına dikkat edilmelidir.
Uygulanan fiksaj koşullarında (fiksaj sıcaklığı, fiksaj süresi, kumaş gerilimi

gibi) meydana gelebilecek küçük sapmalar PA liflerinin boyanma
özelliklerinin değişmesine yol açmaktadır. Bu nedenle, düzgün ve
tekrarlanabilir boyama yapılabilmesi için fiksaj işleminin titizlikle
uygulanması gerekmektedir. Ayrıca boyama öncesi yapılan fiksaj işlemi,
kullanılan yönteme (sıcak su, buhar veya sıcak hava) bağlı olarak liflerin
anyonik boyarmaddelerle boyanma özelliklerinde (liflerin boya alım hızı ve
boyarmaddenin migrasyon yeteneği) değişikliklere yol açabilmektedir. Şekil
2.1’de bu durum açıkça görülmektedir.
4
Şekil 2.1: Fiksaj yönteminin boyarmadde migrasyonu ve alım hızı üzerine etkisi
Eğer boyama öncesi hidrofiksaj veya buharlama yapılırsa, liflerin boya alma
yeteneklerinde artış gözlenmektedir. Bu durum, suyun etkisiyle liflerin amorf
bölgelerinin daha açık bir yapı kazanmasından ve liflerin gözenek (porozite)
miktarının artmasından ileri gelmektedir. Bunun yanı sıra, su veya nemin
makromoleküller arası hidrojen köprülerini zayıflatarak, makromoleküllerin
hareketliliğini artırması da etkili olmaktadır. Lifte meydana gelen bu
değişimler sonucu buhar fiksajı görmüş liflerin, sıcak hava ile fikse edilmiş
liflere göre daha kolay boyandığı söylenebilir. Şekil 2.1’den de görülebileceği
gibi boya alım hızı termofiksaj (kuru ısı fiksajı) ile azalırken, buhar fiksajı ile
artmaktadır.
Termofiksaj işleminde işlem sıcaklığı ve süresi arttıkça, liflerin anyonik

boyarmadde alma yeteneklerinde azalma meydana gelmektedir. Bu durum,
fiksaj etkisiyle liflerin kristalinitesinin artması ve dolayısıyla diffüzyon
katsayısının (D) küçülmesinden ileri gelmektedir. Ayrıca, literatürde
termofiksaj işlemi sırasında hava oksidasyonunun etkisiyle lifte sararma ve lif
makromoleküllerindeki amino (-NH2) uç grup sayısında azalma olabileceği
belirtilmektedir. Lif makromoleküllerindeki amino uç gruplarının sayısının
azalması ise liflerin anyonik boya bağlama kapasitesinin düşmesi ile
sonuçlanmaktadır. Eğer termofiksaj öncesi mamule antioksidan madde aplike
edilecek olursa, fiksaj işlemi sonrası boyarmadde alımındaki düşüşlerin önemli
ölçüde azalacağı ifade edilmektedir. Antioksidan madde verilmeden yapılacak
fiksaj işlemi sırasındaki sıcaklık salınımlarının renkte farklılıklara yol
açabileceği de unutulmamalıdır.
Şekil 2.2’de fiksaj öncesi antioksidan madde verilen ve verilmeyen durumlar

arasındaki fark açık bir şekilde görülmektedir.
5
Şekil 2.2: Fiksaj öncesi antioksidant kullanımına bağlı olarak termofiksajın

amino uç grup sayısı üzerine etkisi
Şekil 2.2 incelendiğinde termofiksaj öncesi materyale antioksidan madde

aplike edilmesi durumunda farklı fiksaj sıcaklıklarında işlem sonrası liflerdeki
amin uç grup sayıları arasındaki farklılıkların azaldığı görülmektedir. Bu
durum antioksidan madde kullanılması durumunda termofiksaj sırasındaki
sıcaklık salınımlarının poliamid liflerinin farklı miktarda boya almaları üzerine
etkisinin azalacağını ortaya koymaktadır. Bunun ötesinde termofiksaj işlemi
sırasında poliamid materyallerde meydana gelen sararma, işlem öncesi
antioksidan madde aplike edilmesi durumunda termofiksaj sonrası non-iyonik
bir yıkama maddesi ile yıkama yapılarak giderilebilmektedir.
Poliamid liflerinin boyama öncesi gördüğü işlemler bahsini kapatmadan önce

son yıllarda önem kazanan ve üzerinde halen daha araştırmaların devam ettiği
çeşitli ön işlemlerin poliamid materyallerin boyanabilirliği üzerine
etkilerinden kısaca söz etmekte yarar vardır.
Çevre dostu temiz üretime verilen önem kapsamında son yıllarda enzimatik
işlemler ile tekstil materyallerinin yüzey modifikasyonu ve boyanabilirliğinin
geliştirilmesi üzerinde çok çalışılan konulardan birisidir. Enzimlerle kontrollü
şartlar altında çalışılırsa tekstil liflerine zarar vermeden işlem yapmak
mümkündür. Poliamid materyallerin modifikasyonu için Şekil 2.3’de
gösterildiği şekilde peptid bağlarını parçalayan hidrolaz sınıfı bir enzim olan
proteazlar kullanılabilmektedir. Bu şekilde bir enzimatik işlem sonrası liflerin
peptid bağlarında kopmalar meydana gelirken yeni amino ve karboksil uç
grupları açığa çıkacak ve aynı zamanda yapı da gevşemiş olacağından liflerin
anyonik boya alma hızı ve miktarlarında artış meydana gelebilecektir. Ancak
liflerde meydana gelen mukavemet kayıplarının kabul sınırları içerisinde
kalmasını sağlayacak şekilde önlem alınmalıdır. Öte yandan, henüz poliamid
materyallerin enzimatik modifikasyonları üzerinde çalışmalar sınırlı olup,
oturmuş tanımlı bir proses mevcut değildir.
6
Şekil 2.3: Proteaz enzimlerinin amid bağlarını hidrolize uğratma reaksiyonu
Ultaviyole teknolojisi çeşitli polimerlerin yüzey işlemlerinde geniş bir

kullanım alanına sahip olmakla birlikte, tekstilde şu ana kadar çok fazla
kullanılmamıştır. Şekil 2.4’den görülebileceği gibi UV ışınları dalga boylarına
göre dalga boyu en uzun olandan en kısa olana doğru UV A, UV B ve UV C
olmak üzere 3 gruba ayrılmaktadır. Enerjisi daha düşük olan UV A ve UV B
ışınları tekstil liflerinin boyanabilirliğini geliştirmek üzere kimyasal
modifikasyonunda pek etkili olmamaktadır. Bu nedenle boyanabilirliğin
geliştirilmesi amaçlandığında UV C ışınları kullanılmaktadır. UV C ışınları
liflerin yüzeyinde yeni grupların oluşmasını sağlamaktadır. Bu sayede
malzemelerin, ıslanabilirlik, adhezyon gibi özelliklerinin artmasını sağlarken;
foto-oksidasyon etkisi ile yüzeyin antistatik özelliklerini de değiştirmektedir.
UV C ile meydana gelen kimyasal değişiklikler sadece lif yüzeyi ile sınırlı
kalmakta, dolayısıyla mukavemetlerde önemli bir değişim yaşanmamaktadır.
Ancak PA gibi UV ışınlarına karşı oldukça hassas malzemelerin ultraviyole
teknolojisi ile modifikasyonunda çok dikkatli olunmalıdır.
Şekil 3.4: UV ışığının dalga boyuna göre sınıflandırılması
Liflerin modifikasyonunda kullanılabilen bir diğer teknoloji ozon

teknolojisidir. Ozon (O3), 2.07 voltluk oksitleme potansiyeli ile en güçlü
oksidandır. Hipokloröz asitten (HOCl) 25 kat, hipokloritten (NaOCl) 2500 kat,
klorominden (NH2Cl) 5000 kat daha etkilidir. Fakat onlar gibi atık ya da zararlı
madde ortaya çıkarmamaktadır. Poliamid materyallerin boyama öncesi ozon
ile muamelesi liflerde yüzey oksidasyonuna yol açmakta ve bunun sonucunda
liflerin ıslanabilirliği ve dolayısıyla boya alım hızı ve miktarı artmaktadır.
7
Plazma radikaller, elektronlar, iyonlar, nötr atomlar, uyarılmış parçacıklar ve

UV ışınlarından oluşmaktadır. Plazma materyal ile etkileşime geçtiğinde,
plazmayı oluşturan türler çarpışmalar sonunda enerjilerini materyale vermekte,
yüzeyde bulunan bazı bağlar kopmakta, radikaller oluşmakta ve buna bağlı
olarak yüzeyde modifikasyonlar meydana gelmektedir. Şekil 2.5’de argon
plazma ile işlemin PA 6 liflerinin yüzeyinde yol açtığı modifikasyon
görülmektedir. Plazmanın etkileri; temizleme, yüzey aktivasyonu, aşındırma,
aşılama ve çapraz bağlanma şeklinde 5 grup altında toplanabilir. Literatürde,
plazma ile işlem sonrası poliamid liflerinin negatif zeta potansiyelinin artması
nedeniyle anyonik boyarmaddelerle boyanmasında boya alım hızının
yavaşladığı belirtilmektedir.
Şekil 2.5: İşlemsiz ve plazma ile işlem görmüş PA 6 liflerinin

SEM (taramalı electron mikroskobu) fotoğrafları
Materyal yüzeyinin lazer ile modifikasyonu da üzerinde son yıllarda çalışılan

teknolojilerden biridir. Lazer “light amplification by stimulated emission of
radiation” tanımlamasının, yani “uyarılmış radyasyon salınımı ile ışığın
güçlendirilmesi” tanımlamasının kısaltılmış halidir. Lazer ışınları yüksek
frekanslı olduklarından güneş ışını özelliklerine sahiplerdir. Lazerin temeli
atom veya molekül enerji düzeyleri arasındaki elektron geçişlerine
dayanmaktadır. Enerji seviyesi yükseltilen atomlar düşük enerjili halde
bulunma eğiliminde oldukları için, bu seviyeye dönerken etrafa belli miktar
foton yaymaktadır. Literatürde UV excimer lazer kullanarak poliamid
liflerinin yüzeyinde çeşitli modifikasyonlar elde edilmiştir. Lif yüzeyinde
mikrometre boyutunda dalgalanmalar oluştuğu ve bazı bağların koparıldığı;
artan yüzey alanı ve fonksiyonel gruplar sayesinde adhesif özelliklerinin arttığı
belirtilmiştir. Ayrıca uygun dozda lazer ile işlemin liflerin boyanabilirliğini
geliştirdiğini gösteren çalışmalar mevcuttur.
Ultraviyole, ozon, plazma ve lazer teknolojilerinin yanı sıra gama radyasyonu,

mikrodalga, elektron bombardımanı, iyon implantasyonu gibi daha pek çok
yeni teknolojiler bulunmaktaysa da henüz bu konularda poliamid üzerinde
yapılan çalışmalar çok sınırlıdır.
8
3. POLİAMİD LİFLERİNİN BOYANMA MEKANİZMALARI
Bilindiği gibi yün lifine kimyasal yapı bakımından en fazla benzeyen lif
poliamiddir. Bu nedenle poliamid liflerinin boyanma mekanizmaları genel
olarak yün lifleri ile benzerlik göstermektedir. PA ile WO liflerinin kimyasal
yapısındaki benzerlik ve farklılıkları şöyle sıralayabiliriz;
Benzerlikler:
• Her iki lifte de monomerler peptid bağı (-NHCO-) üzerinden birbirlerine

bağlanarak düz zincir şeklindeki makromolekülleri meydana getirmektedir.
• Her iki lifin de makromolekül zincirinde amino (-NH2) ve karboksil (-
COOH) grupları bulunmaktadır.
Farklılıklar:
• Yün liflerinin monomerleri α-amino asitler olup, bunların

polikondenzasyonu sonucunda meydana gelen makromoleküllerde peptid
bağları arasında yalnızca bir karbon atomu bulunmaktadır. Hâlbuki
poliamidlerde peptid grupları arasında en az 4 karbon atomu vardır.
• Yün lifleri yalnızca monoamino monokarboksilli asitlerden oluşmayıp,

yapılarında diamino monokarboksilli, monoamino dikarboksilli ve diamino
dikarboksilli asitleri de içermektedir. Dolayısıyla yün liflerinde
makromoleküllerin uçlarındakinin dışında fazladan yan dal olarak amino ve
karboksil grupları bulunmaktadır. PA’lerde ise yalnız makromoleküllerin uç
kısmında amino ve karboksil grupları bulunmaktadır.
Yukarıda açıklanan benzerlik ve farklılıklar Şekil 3.1’de açıkça görülmektedir.
Şekil 3.1: Yün ve poliamid liflerinin genel kimyasal yapısı
Protein ve poliamid liflerinin kimyasal yapılarındaki yukarıda sözü edilen

farklılıklar, anyonik ve katyonik boyarmaddelerle boyamada gösterdikleri
farklılıkların da ana sebebidir. Tabii ki bunun yanında, molekülerüstü
9
yapılarındaki, morfolojilerindeki farklılıkların da liflerin boyanma özellikleri

üzerinde önemli bir etkisi vardır.
Her iki lifte de boyarmaddenin bağlanabileceği gruplar aynı (-NH2 veya -

COOH) olduğundan, bu liflerin boyanma özellikleri temelde birbirine
benzemektedir. Ancak, PA makromoleküllerindeki serbest amino gruplarının
sayısı yüne nazaran daha az olduğundan, bunlara bağlanabilecek anyonik
boyarmadde miktarı da daha azdır. Bu nedenle, PA lifleri yüne kıyasla daha
az anyonik boyarmadde ile doymaktadır. Öte yandan poliamid lifleri
boyamanın başlangıcında yün liflerine kıyasla daha hızlı boya almaktadır.
Çünkü, yün liflerinin dışında bulunan epikütikula tabakası liflere belirli bir
hidrofob karakter kazandırmakta ve özellikle boyamanın başlangıcında
boyarmaddenin lif içine nüfuzunu kısmen zorlaştırmaktadır. Lifin etrafını
saran bu bariyer aşıldıktan sonra ise, boyarmadde alım hızı ve miktarı
arttığından yün lifleri poliamide kıyasla daha fazla boyarmadde almaktadır.
Yün boyamacılığından bilindiği üzere boyarmadde anyonu (asit, krom, metal

kompleks ve reaktif gibi anyonik boyarmaddelerde) liflerdeki serbest amino
grubunun kendisine değil, (+) yüklü amonyum grubuna; boyarmadde
katyonları da (bazik boyarmadde ya da diğer adıyla katyonik boyarmaddede)
liflerdeki (-) yüklü karboksilat grubuna elektrostatik çekim kuvvetleriyle
bağlanmaktadır.
Yün lifinde olduğu gibi PA liflerinde de normal şartlar altında amino ve

karboksil grupları iyonlar halinde bulunmaktadır. Ortama baz ilave edilirse
(-) yüklü karboksilat anyonlarının miktarı artarak PA lifleri anyonik karakter
kazanmaktadır. Böylece, PA lifleri katyonik boyarmaddelerle boyanabilir
duruma gelmektedir.
Eğer ortama asit ilave edilirse karboksil gruplarının diasosiasyonu azalarak (+)
yüklü amonyum gruplarının miktarı artmakta ve PA lifi katyonik karakter
kazanmaktadır. Böylece, PA lifleri asit bağlama yeteneği kazanırlar.
Asit (ya da anyonik boyarmadde) bağlama yeteneği yün ve ipek gibi protein
liflerinde pH 1,3’e kadar artmakta, 1,3-0,8 arasında ise sabit kalmaktadır.
Şekil 3.2’den görülebileceği üzere, PA liflerinde ise anyonik boya alımı pH
5’e kadar artmakta ve 5-2,4 arasında sabit kalmaktadır. Bu durum birinci
10
derecede her iki lifin makromoleküllerindeki serbest amino ve karboksil

gruplarının sayısının farklı olmasından ileri gelmektedir. PA liflerinde yüne
kıyasla daha az serbest amino grubu olduğundan, daha az sayıda boyarmadde
molekülünü yapısına bağlamakta ve daha az boyarmadde ile doymaktadır.
Şekil 3.2: PA liflerinin anyonik boyarmadde bağlama yeteneğinin pH ile değişimi
Asidik banyoda, boyarmadde anyonu elektrostatik çekim kuvvetleriyle (+)

yüklü amonyum grubuna bağlanacağından, bağlanan anyonik boyarmadde
miktarı da pH 5’e kadar artmakta, ondan sonra pH 2,4’e kadar sabit
kalmaktadır. Ortamın pH’ı 2,4’ün altına düşüldüğünde ise (yünde 0,8’in
altında) PA’in asit bağlama yeteneği yeniden artmaktadır. Çünkü, bu pH’dan
itibaren peptid bağlarındaki imino grupları (-NH-) asidin protonlarını alarak
+ yüklü amido (-NH2+-) gruplarına dönüşmektedir.
Şekil 3.3: Ortam pH’ına bağlı olarak PA liflerinin yapısındaki fonksiyonel

gruplarda meydana gelen değişim
Kuvvetli asidik ortamda özellikle yüksek sıcaklıklara çıkıldığında,

boyarmaddenin bağlanabileceği (+) yüklü amonyum gruplarının yanı sıra, (+)
yüklü amido grupları da bulunacağından daha fazla boyarmadde liflere
bağlanabilmektedir. Ancak bu koşullarda PA liflerinin polimerizasyon
derecesi düşmekte (peptid bağlarındaki kopmalar nedeniyle) ve
mukavemetleri azaltmaktadır. pH 2,4’ün altında yapılan boyamalarda
poliamid lifleri her ne kadar daha fazla boyarmadde anyonu bağlayabilmekte
11
ise de (+) yüklü amido grupları üzerinden bağlanan boyarmaddelerin yıkama

haslığı (+) yüklü amonyum grupları üzerinden bağlananlara göre daha düşük
çıkmaktadır. Bunun yanında, amido grubu üzerinden bağlanan boyarmaddeler,
özellikle koyu nüanslarda ve büyük molekülü boyarmaddelerle yapılan
boyamalarda, poliamid liflerinin sağlamlığının azalmasına da neden
olmaktadırlar. Bu sağlamlık azalmasının nedeni pH 2,4’ün altında yapılan
boyamalarda, peptid (-CONH-) bağlarındaki imino (-NH-) gruplarının, amido
(-NH2+-) gruplarına dönüşerek boyarmadde moleküllerinin kısmen bunlara
bağlanması ve sonuçta makromoleküller arasında meydana gelen H-köprüleri
sayısında bir azalma meydana gelmesidir. Zira bilindiği gibi PA liflerindeki
makromoleküller H-köprüleriyle birbirine bağlanarak lifin kristalin bölgelerini
oluşturmaktadır. Bu nedenle, PA liflerinin boyanmasında pH 2,4’ün altına
düşülmesinden, yani kuvvetli asidik ortamda boyama yapılmasından
kaçınılmaktadır.
PA lifleri kimyasal yapı bakımından yün liflerine benzediklerinden yünü

boyayan (asit, krom, metal kompleks) boyarmaddelerle ve ayrıca hidrofob
yapıları nedeniyle dispers boyarmaddelerle de boyanabilmektedir. Bunların
dışında az da olsa bazı seçilmiş reaktif boyarmaddeler ve direkt
boyarmaddeler de kullanılabilmektedir. Ancak, uygulamada daha çok asit,
1:2 metal kompleks ve dispers boyarmaddelerin tercih edildiği söylenebilir.
Boyanacak malzemeden beklenen taleplerin karşılanabilmesi her şeyden önce

uygun boyarmadde seçimiyle mümkün olmaktadır. Boyama açısından en
önemli iki kriter haslık ve düzgünlüktür. Şekil 3.4’de PA boyamacılığında
kullanılabilen çeşitli anyonik boyarmadde sınıflarının yaş haslık ve
düzgünleşme yeteneği özellikleri karşılaştırmalı olarak verilmektedir.
Şekil 3.4: Çeşitli boyarmadde sınıflarının yaş haslık ve düzgünleşme yeteneği özellikleri
PA boyamacılığında boyarmadde seçimindeki önemli kriterlerden ilki

haslıklardır. Yukarıda sözü edilen boyarmadde sınıflarının yaş haslıklarının
karşılaştırılmasına bir örnek Şekil 3.5’de verilmektedir.
12
Şekil 3.5: Çeşitli boyarmadde sınıfları ile koyu lacivert renge boyanmış kumaşların
50°C’daki yıkama haslıkları
Şekil 3.5’den görülebileceği gibi boyamada elde edilecek yaş haslıklar egaliz
tipi asit < dinkleme tipi asit < 1:2 metal kompleks < reaktif boyarmadde
sıırasıyla artış göstermektedir. Zira yaş haslığı belirleyen parametre
boyarmaddenin molekül büyüklüğü ve buna bağlı olarak liflere karşı
substantifliğidir. Bunun ötesinde boyarmaddenin life bağlanmasında rol
oynayan bağlar büyük öneme sahiptir. Genellikle büyük moleküllü ve life
bağlanma kuvveti fazla olan boyarmaddelerle elde edilen yaş haslıklar daha
yüksek olmaktadır.
Yaş haslıkların ötesinde PA boyamacılığında boyarmadde seçimindeki diğer

bir önemli kriter düzgün boyama eldesi imkânıdır. Düzgün boyama eldesi
boyanın yer değiştirme (migrasyon) yeteneğine bağlı olarak değişmektedir.
Boyarmaddenin migrasyon kabiliyetini saptamak için, boyalı kumaş ve
boyasız yandaş bez birbirine dikilerek kör flotte içerisinde 98°C’da 40 dk.
süreyle migrasyon testine tabi tutulur. Bu test sonucunda yandaş beze boya
geçişi ne kadar fazla olursa, boyarmaddenin migrasyon ve dolayısıya
düzgünleşme yeteneği o kadar yüksek demektir. Egaliz tipi asit, dinkleme tipi
asit, 1:2 metal kompleks ve reaktif boyarmaddelerin düzgünleşme
yeteneklerinin karşılaştırılmasına bir örnek Şekil 3.6’da verilmektedir.
Şekil 3.6: Çeşitli boyarmadde sınıfları ile boyanmış kumaşlara yapılan

migrasyon testi sonuçları
13
Yukarıdaki bilgilerin ışığı altında PA materyallerin boyanmasında haslıklar

ve düzgün boyama eldesi açısından boyama koyuluğuna bağlı olarak hangi
boyarmadde sınıfının daha uygun olduğu Tablo 3.2’de verilmektedir.
Tablo 3.2: Poliamid liflerinin boyanmasında kullanılan boyarmaddelerin boyama koyuluğuna

göre uygunluğu (+: iyi, (+): orta, -: kötü)
Boyarmadde Grubu Boyama Koyuluğu

AÇIK ORTA KOYU
Egaliz Tipi Asit + (+) -
Dinkleme Tipi Asit - + +
1:1 Metal Kompleks - + +
1:2 Metal Kompleks + + +
Reaktif + (+) -
Dispers + (+) -
Tablo 3.2 incelendiğinde asit ve 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin

açıktan koyuya kadar tüm tonlarda kullanılabileceği, buna karşın 1:1 metal
kompleks boyarmaddelerinin orta ve koyu, reaktif ile dispers
boyarmaddelerin ise orta ve özellikle açık tonlarda kullanılmasının uygun
olacağı söylenebilir.
Burada yeri gelmişken bir hususu belirtmekte fayda vardır. Poliamid lifleri
bazik ortamda daha önce açıklandığı üzere (-) yüklü karboksilat anyonları
nedeniyle anyonik karakterde olup, katyonik karakterli bazik boyarmaddeleri
yapılarına elektrostatik çekim kuvvetleri ile bağlayabilmektedir. Bu nedenle
PA materyallerin boyanmasında bazik boyarmaddeler de kullanılabilir.
Ancak, boyaların ucuz ve boyama yönteminin basit olmasına karşın, yapılan
boyamaların özellikle ışık haslıkları düşük olduğundan PA boyamacılığında
bazik boyarmaddeler kullanılmamaktadır.
Son yıllarda poliamid liflerinden yapılmış tekstil mamullerinden boyama

açısından istenen talepler eskiyle mukayese edilemeyecek oranda artmıştır.
Özellikle PA lif strüktüründeki (lif inceliği, lif kesiti, lifin matlaştırma
derecesi gibi) değişiklikler daha yüksek haslık ve tekrarlanabilirlik
(reprodüse) gereksinimlerini ortaya çıkarmıştır.
Bilindiği gibi lif inceliği arttıkça birim kütledeki materyalin içerdiği toplam
elyaf yüzeyi büyüdüğünden aynı renk koyuluğunun elde edilmesinde ince
elyafta daha fazla boyarmaddeye ihtiyaç duyulmaktadır. Bu durumu Fother
Gill formülü ile göstermek mümkündür;
14
C1/C2 = [(dtex2)/(dtex1)]^0,5
C1: Aynı koyuluğun eldesinde 1. lif için gereken boya konsantrasyonu
C2: Aynı koyuluğun eldesinde 2. lif için gereken boya konsantrasyonu
dtex1: 1. lifin inceliği
dtex2: 2. lifin inceliği
Lif inceliğindeki artışa benzer şekilde lifin matlaştırma derecesinin artışı da

boyarmadde ihtiyacını artırmaktadır. Bu durum Şekil 3.7’de açıkça
görülmektedir.
Şekil 3.7: Lif inceliği ve matlaştırma derecesine bağlı olarak boya ihtiyacındaki değişim
Matlaştırma işlemi görmüş liflerde aynı koyuluğun eldesi için parlak liflere
göre daha fazla boyarmaddeye ihtiyaç duyulmasının nedeni Şekil 3.8
incelendiğinde anlaşılabilmektedir
Şekil 3.8: Parlak ve mat liflerde ışık refleksiyonu
15
Şekil 3.8’den görülebileceği üzere yarı mat veya tam mat liflere giren ışık
ışınları titanyumdioksit partikülleri ile karşılaştıklarında beyaz ışığı geri
yansıtmaktadırlar. Oysa parlak liflerde titanyum dioksit partikülleri
bulunmadığından, ışık ışınları sadece boya molekülleri ile karşılaşmaktadır.
Dolayısı ile mat liflerde beyaz ışık refleksiyonu artmış olduğundan renk daha
açık görünecek ya da aynı koyuluğun eldesi için daha fazla boyarmadde
kullanılması gerekecektir.
Polaimid liflerinde aynı koyuluğun eldesi için ihtiyaç duyulan boya miktarını
lif inceliği ve matlaştırma derecesinin yanı sıra etkileyen bir diğer faktör de
lif kesitidir. Bu durum Şekil 3.9’da açıkça görülmektedir.
Şekil 3.9: Lif kesiti ve matlaştırma derecesine bağlı olarak boya ihtiyacındaki değişim
Şekil 3.9’dan görülebileceği gibi lif kesiti dairesel yerine trilobal olduğunda
aynı koyuluk eldesi için ihtiyaç duyulan boya miktarı artmaktadır. Zira
trilobal kestli liflerde yüzey alanı artmaktadır.
Liflerin yüzey alanının veya matlaştırma derecesinin artması durumunda,

artan boyarmadde ihtiyacının yaş haslıkları düşürebileceği dikkate
alınmalıdır. Bu durumda ya boyamadan sonra ard işlem yapılmakta ya da
klasik küçük moleküllü asit boyarmadde yerine daha büyük moleküllü asit
boyarmaddeleri veya metal kompleks boyarmaddeleriyle çalışılmaktadır. Öte
yandan liflerin yüzey alanının veya matlaştırma derecesinin artması
durumunda bunu kompanse edecek şekilde daha fazla boya kullanılmaz ise
elde edilecek renk kuvvetinin (boyama koyuluğunun) azalması ışık
haslıklarının daha düşük olması sonucunu doğurmaktadır.
Yukarıdaki bilgilerin ışığı altında boyamacının ilk görevinin boyanacak

malzemeye göre düzgünlük ve haslık açısından uygun boyarmadde sınıfını ve
boyama yöntemini seçmek olduğu söylenebilir.
16
4. POLİAMİD LİFLERİNİN BOYANMASINDA KARŞILAŞILAN

HATALAR VE ÖNLEME YOLLARI
PA liflerinin boyanması sırasında çeşitli nedenlerle düzgünsüzlük sorunuyla

karşılaşılabilmektedir. Genel olarak poliamid boyamacılığında karşılaşılan
hatalar ve nedenleri şu şekilde sıralanabilir;
 Abraj: Genellikle hızlı boya alımı nedeniyle meydana gelen hareli görünüme
sahip boyama hatasıdır.
 Moirê (Muare) efekti: Jigger ve kumaş levendi boyama aparatında yapılan

boyamalarda lifleri fazla şişen ve sargılarda birbirine fazla baskı yapan
kumaşlarda gerginlik ayarlarının düzgün yapılmamasından dolayı oluşan ağaç
kabuğu görünümlü boyama hatasıdır.
 Bloke efekti: Kombinasyon boyama yaparken birbiri ile uyumlu olmayan

boyaların bir arada kullanılması sonucu boyalardan birinin önce alınarak diğerini
bloke etmesi ve o boyanın renginin ağır basması sonucu oluşan boyama
hatasıdır.
 Aşırı boyama (Over-dyeing): Boyamanın çok kuvvetli asidik ortamda

(pH≤2,5) yapılması sonucu liflerin aşırı boya almaları şeklinde ortaya çıkan
boyama hatasıdır.
 Barrê efekti: Lifteki amino uç grup sayısı farklılıkları, lif çekim

derecesi farklılıkları ile tekstüre ve fiksaj koşularındaki farklılıklar nedeniyle
çizgili boyama şeklinde kendini gösteren ve PA boyamacılığında en sık
karşılaşılan hatadır. Şekil 4.1’de düzgün boyanmış ve barrê efektine sahip iki
kumaş numunesine ait fotoğraflar görülmektdir.
Şekil 4.1: Düzgün boyanmış ve barrê efektine sahip iki kumaş numunesine ait fotoğraflar
Poliamid mamullerin boyanmalarında en fazla rastlanan hata; yol yol, çizgili bir
boyama eldesi olduğundan bu hata üzerinde biraz daha ayrıntılı durmakta fayda
17
vardır. Esasında böyle bir boyamanın meydana gelmesi genellikle boyamacının

hatası sonucu değildir. Barrê efekti olarak adlandırılan bu hatanın kaynakları
şunlardır;
a) Lif üretimindeki farklılıklar:
 Eğer lif üretimi sırasında makromolekül zincirleri eşit uzunlukta elde

edilmezse, makromoleküllerdeki amino grupları sayısı farklı olacağından,
liflere bağlanabilecek anyonik boyarmadde miktarı da değişmektedir. Yani
lifler arasında polimerizasyon derecesi farklılıkları varsa bu liflerden
üretilmiş bir mamulün çeşitli kısımları arasında boya alım farklılıkları
ortaya çıkacaktır. Ortalama polimerizasyon derecesi daha düşük olan
liflerde makromoleküller daha kısa olduğundan uç grup sayıları daha fazla
olacaktır. Bu durumda ortalama polimerizasyon derecesi düşük olan lifler
daha koyu boyanacaktır. Bu nedenle boyanacak materyalde poliamid
makromoleküllerinin polimerizasyon derecesi (dolayısıyla molekül
ağırlığı) arasında farklılıklar olmamalıdır.
 Lif üretimi sırasında düzeden çıkan liflere uygulanan çekim homojen

olmazsa, fazla çekilen kısımlarda kristalitler daha düzgün yerleşimli
olacağından bu kısımlar daha zor ve az boyanmaktadır. Şekil 4.2’de lif
eldesi sırasında düzeden çıkan liflere uygulanan çekim işleminin
oryantasyona etkisi görülmektedir. Benzer şekilde çekim oranı daha
yüksek ve daha düşük olan liflerden üretilmiş iplikler aynı kumaşta
kullanılacak olursa daha fazla çekilmiş olan liflerden üretilmiş iplikler daha
az çekilmiş liflerden üretilenlere göre açık boyanacaktır. Bu durum
kumaşta açıklı koyulu çizgiler şeklinde kendini belli edecektir.
Şekil 4.2: Düzeden çıkan liflere uygulanan çekim işleminin oryantasyona etkisi
18
b) Tekstüre ve fiksaj koşularındaki farklılıklar:
 Sentetik liflere doğal bir tutum ve görünüm kazandırmak amacıyla yapılan

tekstüre işlemi ile tekstil materyalinde lif, iplik ve kumaş üretimi sırasında
oluşmuş iç gerilimleri gidererek (Şekil 4.2) boyama işlemleri sırasında
çekme ve kumaşta kırık oluşumu sakıncalarını önlemek amacıyla yapılan
fiksaj işlemleri sırasında işlem koşullarında (sıcaklık ve süre) meydana
gelebilecek farklılıklar (örneğin ramözde kenarlar ile orta arasında
sıcaklık farkı) boyama sırasında farklı boyarmadde alımlarına yol
açabilmektedir. Ayrıca fiksaj işleminde uygulanan yöntemin (termofiksaj,
buhar fiksajı, hidrofiksaj) farklı olması da boyama sonucunu
değiştirmektedir.
 Fiksaj sırasında mamulün her yeri aynı gerilim altında bulunmuyorsa, az

gergin olan yerler daha fazla çekebileceğinden, büzülebileceğinden, yer
yer farklı özellikler gösteren bir mamul meydana gelir ki; boyama sırasında
bu farklılıklar kendini belli etmektedir.
Şekil 4.3: Fiksaj işlemi sırasında PA liflerinde iç gerilimlerin giderilme mekanizması
Çizgili boyama parametrelerine bakıldığında düzgün boyama elde edebilmek

için öncelikle lif seçiminin doğru yapılması gerektiği, yani boyanacak lif
partilerinin farklı olmaması gerektiği söylenebilir. Lif üretiminden ileri gelen
farklılıklara terbiyecinin yapabileceği pek fazla bir şey olmasa da optimal
koşullarda yapılacak bir fiksaj işlemi ve uygun boyama koşullarının seçimiyle
düzgünsüzlükler minimum seviyeye indirilebilmektedir. Bunun ötesinde
düzgün boyama eldesi için fiksaj sırasında materyal üzerinde sıcaklık ve
gerilim farklılıklarının bulunmamasına dikkat edilmelidir. Ayrıca boyamada
tekrarlanabilirlik eldesi için partiler arasında fiksaj yöntemi ve koşullarında
farklılık olmaması gerektiği söylenebilir.
19
Mamuldeki farklılıklara rağmen, anyonik boyalarla çektirme yöntemine göre

düzgün bir boyama eldesi ise ancak çeşitli önlemlerin alınması durumunda
kısmen mümkündür. Bu önlemleri şu şekilde özetleyebiliriz;
 Uygun boyarmadde seçimi: Düzgün boyama yapılabilmesi her şeyden önce

boyarmadde sınıfının doğru seçilmesiyle başlamaktadır. Zira seçilen
boyarmadde sınıfına bağlı olarak (Dispers  Egaliz tipi asit  Dinkleme tipi
asit  Çözünürlük sağlayan grup içermeyen 1:2 metal kompleks  Sülfo
grubu içeren 1:2 metal kompleks  Reaktif) ok yönündeki sıralamaya göre
çizgili boyama tehlikesi artmaktadır. Bilindiği gibi boyarmaddenin molekül
büyüklüğü ve/veya iyonik karakteri arttıkça düzgünlük eldesi zorlaşmaktadır.
Hangi boyarmadde sınıfı ile çalışılacağına karar verilirken haslık, boyama
koyuluğu, boyarmadde kombinasyonu, boyama yöntemi ve boyama koşulları
(sıcaklık, süre, pH vb.) gibi kriterler de dikkate alınmalıdır.
PA liflerinin boyanmasında en çok kullanılan boyarmaddelerin hangi

parametreden daha fazla etkilendiği Tablo 4.1’de topluca verilmektedir.
Tablo 4.1: Çeşitli boyarmadde sınıflarının polimer uzunluğu, çekim derecesi ve fiksaj
işlemi gibi parametrelerdeki farklılıklara karşı hassasiyeti
(-: Etkisiz, +: Zayıf etki, ++: Orta etki, +++: Kuvvetli etki)
Boyarmadde Grubu Asit 1:2 Metal Kompleks Dispers
Polimer uzunluğu +++ + -
Çekim + +++ +
Sıcak hava ile fiksaj + + +
Buharla fiksaj + +++ ++
Tablo 4.1 incelendiğinde genel olarak dispers boyarmaddelerin mamuldeki

farklılıklara karşı hassas olmadığı, yani yukarıda sözü edilen farklılıklar
mevcut da olsa bile dispers boyarmaddeleriyle düzgün bir boyama elde
edilebileceği, buna karşın anyonik boyarmaddelerin mamuldeki farklılıklara
karşı hassas olduğu ve bu farklılıkları boyamada belli edecekleri
anlaşılmaktadır.
Bir kural olmamakla birlikte, asit boyarmaddelerinin polimerizasyon

derecelerindeki farklılıklara, 1:2 metal-kompleks boyarmaddelerinin ise
fiksaj ve çekim sonucunda meydana gelen farklılıklara karşı özellikle hassas
oldukları söylenebilir. Bu nedenle, her ne kadar Barrê effektinden kurtulmak
için anyonik boyarmaddelerin yerine dispers boyarmaddelerin kullanılması
bir çözüm gibi görünse de, dispers boyarmadddeler ile poliamid lifleri
üzerinde yeterli haslık eldesi mümkün olmadığından bu boyarmaddelerin
kullanımı açık renklerle sınırlı kalmaktadır. Bu durumda, orta ve koyu
renklerde anyonik boyarmaddelerden vazgeçilemeyeceği ortaya çıkmaktadır.
20
Boyarmaddelerin tutumları arasındaki bu farklılıklar şu şekilde açıklanabilir.

İleride de açıklanacağı gibi dispers boyarmaddelerde elektrostatik çekim
kuvvetleri hiç rol oynamamaktadır. Anyonik boyarmaddelerde ise
elektrostatik çekim kuvvetlerinin rolü büyüktür. Elektrostatik çekim
kuvvetleri 100 A°’luk bir mesafeden itibaren etkili olurken, diğer yan valans
kuvvetleri ancak 5 A° kadar yaklaşmadan sonra etkili olmaya başlamaktadır.
Demek ki dispers boyarmaddelerde rol oynayan kuvvetlerin etki sahası azdır,
dolayısıyla bunların lif içerisinde hareketliliği, homojen şekilde dağılması
daha kolaylıkla mümkündür.
Anyonik boyarmaddelerle PA lifleri arasında oluşan elektrostatik çekim

kuvvetleri oldukça uzun mesafelerde itibaren etkili olmaya başlamaktadır.
Asit boyarmaddelerinde birinci derecede önemli olan bağ elektrostatik çekim
kuvveti olduğundan amonyum gruplarının çok olduğu kısımlarda
(polimerizasyon derecesi daha düşük olan makromoleküllerin bulunduğu
kısımlarda) liflere daha fazla boyarmadde bağlanmaktadır. Bu durum asit
boyarmaddelerinin daha ziyade polimerizasyon derecesi farklılıklarına karşı
hassas olmasının nedenini açıklamaktadır.
1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde ise, sülfo grubu içeren tiplerin

dışında, elektrostatik çekim kuvvetleri önemli bir rol oynamamaktadır. Fakat
boyarmadde molekülleri büyük olduğundan, amorf bölgelerin daha fazla
olduğu bölgelere girmeyi tercih ederler ve çeşitli çekim kuvvetleriyle burada
bağlanıp kalırlar. Bu boyarmaddelerin lif içerisindeki hareketlilikleri dispers
boyarmaddelerde olduğu gibi yüksek değildir. Bu nedenle, 1:2 metal
kompleks boyarmaddeleri daha ziyade lif yapısının sıkılığı-gevşekliğini ve
amorf-kristalin bölge oranını etkileyen çekim ve fiksaj derecesi farklılıklarına
karşı hassasiyet göstermektedir.
 Flotteye uygun anyonik egaliz maddesi ilavesi: Boyama flottesine ilave

edilecek uygun bir anyonik egalizatör (life affin) yardımı ile materyaldeki
düzgünsüzlükler kısmen azaltılabilmektedir. Boya flottesinde renksiz asit
boyarmaddeleri gibi davranan life affin anyonik egaliz maddelerinin liflere
afinitesi fazla olduğundan ve boyarmaddelerden daha küçük moleküllü
olduklarından, boyarmadde moleküllerinden önce liflerin kolay nüfuz edilebilen
bölgelerindeki gruplara bağlanmakta ve buraları bloke etmektedirler. Böylece
boyarmaddelerin bu gruplara hemen bağlanmasını önleyerek boyarmadde
alımının yavaşlatılmasını sağlamaktadır. Zamanla anyonik egaliz maddeleri
yerlerini boyarmaddeye bıraksalar da bir kısmı halen daha bağlı kalacağından
lifler tarafından alınacak boyarmadde miktarı bir miktar daha az olmaktadır ki;
bu flottede kalan boya miktarının aynı pH’da yapılan normal boyamaya kıyasla
%5-10 daha fazla olması demektir. Bu durumla özellikle gereğinden fazla egaliz
21
maddesi kullanıldığında ve koyu renklerde yapılan boyamalarda

karşılaşılmaktadır. Anyonik egaliz maddesi kullanımı özellikle liflerdeki
polimerizasyon derecesi farklılıklarından yani liflerin amin uç grup sayılarının
farklı olmasından kaynaklanabilecek Barrê efektini önlemede işe yarayacaktır.
Mamuldeki farklılıklar nedeniyle çizgili boyama tehlikesinin fazla olduğu

hallerde, 40°C’daki asidik flotteye anyonik egaliz maddesi ilave edildikten sonra
sıcaklık 98°C’a veya HT şartlarında boyama yapılacaksa 110-120°C’a kadar
yükseltilir. Bu sıcaklıkta 15-20 dakika tutulduktan sonra, sıcaklık 40°C’a
düşürülüp boyarmadde eklenerek boyama işlemine geçilebilir. Bu şekilde egaliz
maddesi ile bir ön işlemden sonra özellikle HT şartlarında yapılan boyamalar
çizgili boyama tehlikesini iyice azalmaktadır.
 Flotteye lifleri şişirici maddelerin ilavesi: Fenol ve benzilalkol cinsinden

bazı organik maddeler lifi şişirerek liflerin yapısını gevşetmekte ve life diffünde
edecek boyarmaddeye yol açarak boyarmaddenin lifler tarafından daha düşük
sıcaklıklarda ve daha seri olarak alınmasını sağlamaktadır. Ayrıca, litertürde
benzil alkolün anyonik boyarmaddelerin agregasyonunu azaltıcı etkisi olduğu
belirtilmektedir. Bu nedenle benzil alkol kullanımıyla, bir taraftan lif yapısı
gevşetilirken, diğer taraftan da agregasyona meyilli büyük moleküllü
boyarmaddelerde aşırı agregat oluşumu önlenerek lifin boyarmadde alımı
kolaylaştırılmaktadır. Bunun ötesinde lifleri şişirerek yapılarını
gevşettiklerinden çekim ve fiksaj farklılıklarından kaynaklanan düzgünsüzlükler
kısmen azaltılabilmektedir.
 Yüksek sıcaklıkta (HT) boyama yapmak: 100°C’un üzerinde ve basınç

altında yapılan boyamalarda boyamadde moleküllerinin kinetik enerjisi artacağı
gibi, liflerin şişmesi de daha iyi olacağından boyarmadde moleküllerinin daha
zor nüfuz edilen bölgelere de etki edebilmesi kısmen mümkün olmaktadır. HT
boyamada sıcaklığın genelde PA 6 için 110-115°C, PA 6,6 için 110-120°C
olması önerilmektedir. Yalnız tekstüre PA 6 veya PA 6,6 söz konusu olduğunda
sıcaklık sırasıyla 98-105°C ve 105-110°C olmalıdır. HT şartlarında boyama
sonucunda liflerin çekim ve fiksaj farklılıklarından kaynaklanan
düzgünsüzlükler kısmen azaltılabilmektedir. Fakat, lifteki amino uç gruplarından
ileri gelen farklılıklar üzerine HT koşullarında çalışmanın önemli bir etkisi
olmayacağını belirtmekte fayda vardır.
Poliamid mamullerin boyanmalarında en fazla rastlanan hata olan Barrê

efektinin önlenmesine ilişkin hususları açıkladıktan sonra, düzgün boyama
eldesi bahsini kapatmadan önce genel olarak poliamid boyamacılığında düzgün
boyamayı etkileyen faktörleri incelemekte yarar vardır.
22
Açık-pastel tonlarda kullanılabilen dispers boyarmaddeleri bir tarafa bırakacak

olursak, poliamid liflerinin boyanmasında en büyük kullanım alanına sahip
boyarmaddeler asit ve 1:2 metal kompleks boyarmaddeleridir. Poliamid
materyallerin bu boyarmaddelerle boyanmasında baştan itibaren düzgün ve
tekrarlanabilir boyama eldesini etkileyen faktörler şu şekilde sıralanabilir;
- boyama cihazı
- boyanacak materyal
- boyarmadde kombinasyonu seçimi
- yardımcı madde
- sıcaklık ve süre
- pH değeri
Belirli bir materyali belirli bir cihazda boyarken yukarıda sıralanan
parametrelerden ilk ikisi sabittir. Zira bir işletmede yapılan boyama işlemi
sırasında müşterinin istediği materyali, işletme alt yapısında mevcut cihazlarla
düzgün bir şekilde boyayabilmek gerekmektedir. Yoksa düzgün boyama
eldesi üzerine boyama cihazının etkisi tabii ki vardır. Zira flotte ve/veya malın
hareketini daha iyi sağlayan ve sıcaklık-zaman kontrolü iyi olan cihazlarda
düzgün boyama eldesi daha kolay olacaktır.
Açık elyaf boyama işlemi aparatlarda yapılmaktadır. Kesikli elyaftan yapılan

iplikler ya çileleri paketliyerek aparatlarda veya çile boyama aparatlarında
veyahutta çapraz bobin boyama aparatlarında boyanabilirler. Sonsuz elyaftan
(filament) yapılmış iplikler ise genellikle çapraz bobin boyama aparatlarında
boyanırlar. Bobin kovanlarının esnek olması, sarılan iplik miktarının pek fazla
olmaması (350-400 gram) gibi hususlara dikkat edilmezse, iç ve dış
kısımlardaki çekme (büzülme), sıkılık ve dolayısıyla boyama farklı olabilir.
Genel olarak bobin boyamada kesikli elyaftan yapılmış ipliklerin düzgün
boyanması sonsuz elyaftan yapılmış ipliklere göre daha kolaydır. Çünkü
kesikli elyafta aralarda hava boşlukları bulunduğu için boya flottesinin
hareketi daha kolay olmaktadır. Ayrıca aparatlarda yapılan boyamalarda flotte
sıcaklığının yavaş ve düzgün bir şekilde artırılması, düzgün alınmayı
destekler. Sıcaklığı artırma hızı, boyarmaddenin lifler tarafından yavaş yavaş
alınmasını sağlayacak şekilde ayarlanmalıdır. Bir sirkülasyon sonucu
flottedeki boyarmaddenin ancak az bir kısmı lifler tarafından alınmalı ve
böylece partinin iç ve dış kısmına gelen flotte konsantrasyonunda büyük
farklılık olmamalıdır.
Kumaş ve trikotajlar jetlerde, kumaş levendi boyama aparatlarında veya

jiggerde boyanabilmektedir. Hassas kumaşların boyanmasında jetler ve
özellikle soft-flowların kullanımı uygundur. Öte yandan ağır gramajlı ve
mikrolif içeren kumaşların boyanmasında HT kumaş levendi boyama
23
aparatlarının kullanımı sakıncalıdır. Çünkü boya flottesi sirkülasyonu yetersiz

kalabilmekte ve filtrasyon efektleri ortaya çıkabilmektedir. Uzak Doğu, ABD
ve Kanada gibi pek çok ülkede önemli miktardaki poliamid dokuma kumaşlar
halen jiggerde boyanmaktadır. Bazen teknik ve ekonomik nedenlerle özellikle
ağır gramajlı ve sıkı dokunmuş poliamid kumaşların boyanmasında jigger tek
uygun makine olmaktadır. Jiggerde yapılan boyamaların avantajları arasında
daha az kanat farkı oluşma riski, liflerdeki farklılıkların örtülmesinin daha iyi
olması ve özellikle sıkı dokunmuş kumaşlarda daha iyi boyarmadde
penetrasyonu sayılabilir. Jiggerde boyarmaddelerin lifler tarafından çok daha
yavaş çekildikleri dikkate alınacak olursa, düzgünlüğü tehlikeye atmadan
boyama işleminin doğrudan kaynama sıcaklığında izoterm şekilde
yapılmasının mümkün olduğu söylenebilir. Jiggerde boyama için önce egaliz
maddesi ve pH tamponu ilave edilip 2 pasaj muameleden sonra boyarmadde
porsiyonlar halinde flotteye koyulur. Genellikle boyarmadde eklenmeye
başlandıktan sonra 6-8 pasajlık bir boyama yeterlidir.
Boyanacak materyalin de düzgün boyama eldesi kolaylığı üzerine etkisi

vardır. Örneğin perlon ile naylon veya elastan içeren bir materyal ile elastan
içermeyen bir materyalin düzgün boyama zorlukları birbirinin aynı değildir.
Zira naylonun yapısı daha sıkı olduğundan bu liflerin boyanmasında
boyarmadde moleküllerinin migrasyon ve düzgünleşme şansı perlona göre
daha düşük olmakta, yani düzgün boyama eldesi daha zor olmaktadır. Bu
nedenle, optimal boyama koşullarının belirlenmesinde boyanacak
malzemenin cinsi de göz önünde bulundurulmalıdır. Boyanacak malzeme için
optimal boyama koşullarının belirlenmesi için öncelikle boyanacak
materyalin boyanma özellikleri tanımlanmalıdır. Bunun için lifin V ve Sf
değerlerine ihtiyaç vardır. Uygulamada 0,2-5 arasında değişen V değeri lifin
boyanma hızını ifade etmekte olup, bu değer laboratuarda standart bir
boyarmadde ile boyama yapılarak bulunmaktadır. Bu amaçla V değeri
saptanmak istenen lif boyanmakta, boyama sonu kalan flotte ile tekrar bir
boyama yapıldığında elde edilen renk önceki ile karşılaştırılarak V değeri
belirlenmektedir. Eğer lifin boya alım hızı düşük ise ilk numune fazla boya
almaya fırsat bulamayacağı için açık boyanacak, bu numunenin
boyanmasından kalan flotteyle boyanan numune ise daha koyu boyanacaktır.
Sf değeri lifin doyma sayısı olup, lifin alabileceği maksimal boyarmadde

miktarını ifade etmektedir. Uygulamada 1-3 arasında değişen Sf değerleri
laboratuarda yapılacak birkaç boyama ile tespit edilebilmektedir. V ve Sf
değerleri düzgün boyama eldesini etkileyen boyama başlangıç sıcaklığı,
boyama pH’ı, ısıtma hızı gibi parametrelerin belirlenmesinde kritik öneme
sahiptir. V değeri düşük, örneğin 0,2 olan bir poliamid lifinin boyanmasında
uygun boyama başlangıç sıcaklığı, V değeri 3 olan bir life göre daha yüksek
24
olacak veya bu sıcaklığa kadar hızlı ısıtma yapılabilecektir. Bu ise abraj riski
söz konusu olmadan boyama süresinden tasarruf edilmesini sağlayacaktır.
Benzer şekilde V değeri yüksek olan lifte boya alım hızını biraz frenlemek
amacıyla boyama pH’ının V değeri düşük olan life göre biraz daha yüksek
tutulması gerekecektir.
Şekil 4.4’de belirli bir poliamid lifinin belirli bir cihazda boyanması sırasında
boyama sonucunu ve dolayısıyla düzgün boyama eldesini etkileyen faktörler
görülmektedir.
Şekil 4.4: Poliamid boyamacılığında boyama sonucunu etkileyen faktörler
Şekil 4.4’de verilen poliamid materyallerin boyanmasında baştan itibaren

düzgün ve tekrarlanabilir boyama eldesini etkileyen faktörleri ayrı ayrı
incelemekte fayda vardır.
a) Boyarmadde kombinasyonu seçimi
Düzgün ve tekrarlanabilir boyama yapılabilmesinde birinci kriter boyarmadde

kombinasyonu seçiminin doğru yapılmasıdır. Boyarmadde kombinasyonu
seçiminde kullanılacak olan boyarmaddelerin lif tarafından alınma hız ve
miktarları, düzgünleşme yetenekleri gibi noktalar dikkate alınmalıdır. Ancak
bazen koloristik nedenlerle veya haslık talepleri nedeniyle kombinasyona pek
uygun olmayan boyarmaddelerin bir arada kullanılması gerekebilir. Böylesi
durumlarda boyarmaddeye afinitesi olan non-iyonik bir yardımcı madde
kullanılarak bu boyarmaddelerin kombine edilebilirliği sağlanabilmektedir.
25
b) Yardımcı madde
Poliamid materyallerin boyanmasında düzgün boyama eldesine yardımcı

olmak için başvurulabilecek bir yol da flotteye egaliz maddesi ilavesidir.
Egaliz maddesi olarak liflere karşı afiniteye sahip anyonik (genellikle alkil aril
disülfonat esaslı) ürünler kullanılabilmektedir. Daha önce açıklandığı üzere
anyonik egaliz maddeleri boyarmadde moleküllerinden önce liflerin kolay
nüfuz edilebilen bölgelerindeki gruplara bağlanmakta ve buraları bloke
etmektedirler. Böylece boyarmaddelerin bu gruplara hemen bağlanmasını
önleyerek boyarmadde alımının yavaşlatılmasını sağlamaktadır. Daha sonra
zamanla yerlerini boyarmaddeye bırakmaktadırlar.
Katyonik egaliz maddeleri ise sulu ortamda katyonik karaktere sahip

olduklarından boyarmaddeye karşı afinite göstermektedirler. Bu egaliz
maddeleri ile çalışmada boyarmadde-egaliz maddesi kompleksi oluşması
nedeniyle boyarmaddenin life karşı afinitesi azalmaktadır. Daha sonra bu
kompleks, boyama sıcaklığının yükselmesi ile bozuşmakta ve boyarmadde
serbest duruma geçmektedir. Böylece boyarmaddenin lifler tarafından
alınması yavaşlatılmış olmaktadır. Ancak katyonik egaliz maddeleri
kullanıldığında boyarmadde-egaliz maddesi kompleksinin çökme riski vardır.
Bu nedenle polietoksile alkilamin esaslı non-iyonik/katyonik egaliz maddeleri
geliştirilmiştir. Bunlar kullanıldığında egaliz maddesinin katyonik grubu
anyonik boyarmadde ile birleşip kompleks oluştursa bile, etilen oksit zinciri
çözünürlüğü sağlamaya yetmektedir. Bunun ötesinde zayıf katyonik karakter
gösteren ve dolayısı ile yine boyarmaddeye karşı afinitesi olan non-iyonik
egaliz maddeleri de PA boyamada kullanılabilmektedir.
Şekil 4.5’de poliamid liflerinin anyonik boyarmaddelerle egaliz maddesi

kullanılmadan ve çeşitli egaliz maddeleri kullanılarak boyanması sırasında
liflerin boya alımı şematize edilmektedir.
Şekil 4.5: Poliamid liflerinin egaliz maddesi yokluğunda ve varlığında anyonik

boyarmaddelerle boyanması
26
Non-iyonik egaliz maddelerinden kombinasyona uygun olmayan boyaların

kombine edilebilirliğini sağlamada da yararlanılabilmektedir. Şekil 4.4’den
görülebileceği gibi zamana bağlı alım eğrileri biri düz, diğeri kesikli çizgi ile
gösterilmiş iki boyarmaddenin normalde kombine edilmesi uygun değildir.
Zira düz çizgi ile gösterilmiş olan diğerine göre daha hızlı alınacak ve istenilen
renk tutmayacaktır. Oysa flotteye boyarmaddeye karşı affin bir egaliz maddesi
koyulacak olursa, egaliz maddesinin lifler tarafından alınma isteği daha
yüksek, yani substantifliği daha fazla olan boyarmadde ile oluşturduğu
kompleks diğerine göre daha geç parçalanacak ve bu boyarmaddenin alınma
hızı daha fazla frenlenmiş olacaktır. Bu durumda normalde kombine edilmeye
uygun olmayan boyarmaddelerin lifler tarafından alınma hızları Şekil 4.4’de
gösterildiği üzere birbirine yaklaşacak ve kombine edilebilirlik sağlanmış
olacaktır. Kullanılan boyarmaddenin cinsine ve konsantrasyonuna göre
flotteye uygun miktarda yardımcı madde ilavesi büyük önem taşımaktadır.
Yardımcı madde miktarı gereğinden fazla alınırsa kombine edilebilirlik
bozulmaktadır.
Klasik egaliz maddeleri dışında düzgünlüğü artırma amacıyla; elektrolitler

ve son yıllarda önem kazanan temiz teknoloji ürünleri olarak siklodekstrin ve
lipozomlar da kullanılabilmektedir.
Bilindiği gibi elektrolitler eğer boyarmadde ile lif arasında iyonik itme (pamuk
boyamacılığında olduğu gibi) söz konusu ise boyarmadde alımını artırırken,
boyarmadde ile lif arasında iyonik çekim (yünün egaliz tipi asit
boyarmaddeleriyle boyanması, PA’in asit boyarmaddeleriyle boyanması,
poliakrilnitrilin bazik boyarmaddelerle boyanması vb.) söz konusu ise alımı
azaltmaktadır. Çünkü tuzlar her iki durumda da boyarmadde ile lif arasındaki
iyonik etkileşimi (gerek itme, gerekse çekme) zayıflatmaktadır. Poliamid
boyamacılığında elektrolit kullanımı çok yaygın olmamakla birlikte, boya
flottesine ilave edilecek elektrolit ile ortamdaki anyon miktarı artmış olacaktır.
Böylece tuz ve boyarmadde anyonları arasındaki rekabet nedeniyle,
boyarmadde alımı yavaşlamış olacaktır.
Yapılan çalışmalarda poliamid liflerinin anyonik boyarmaddelerle boyanması

sırasında NaCl’ün boyarmadde alımını Na2SO4’ten daha etkin bir şekilde
düşürdüğü bulunmuştur. Ancak bu sonuçlar yukarıda sözü edilen tuzların
iyonik etkileşim üzerine etkileriyle açıklanamamaktadır. İyonik etkilere
baktığımızda; çift negatif yükünden dolayı sülfat iyonlarının boyarmadde
adsorpsiyonunda klor iyonlarına kıyasla daha güçlü bir düşüşe yol açması
gerekirdi. Hâlbuki yapılan çalışmalar klor iyonlarının daha güçlü bir düşüşe
yol açtığını göstermektedir. Bu durumun nedeni elektrolitlerin fiziksel
etkileşim üzerine etkisiyle yeterli bir şekilde açıklanabilmektedir. Tuzların
27
boyarmadde ile lif arasıındaki fiziksel etkileşim üzerine etkilerini tanımlamak

için liyotropik seriler kullanılmaktadır. Bu seride, fiziksel etkileşim üzerindeki
etkinliğine göre tuz anyonları şu şekilde sıralanmaktadır:
SO4=>H2PO4->Cl->Br->NO3-
Liyotropik seride klordan önceki anyonlar kozmotrop, klordan sonraki

anyonlar ise kaotrop olarak adlandırılırlar. Sülfat iyonları kozmotroptur ve
bunların ilavesi boyarmadde ile lif arasındaki fiziksel etkileşimin artmasından
dolayı boyarmaddenin lif üzerine çekilmesini artırmaktadır. Bu husus
Na2SO4’ın poliamidin asidik ortamda boyanmasında iyonik geciktirme etkisini
zayıflatmaktadır. Klor ise liyotropik seride nötr iyondur ve dolayısıyla klorun
fiziksel etkileşim üzerine etkisi azdır. Bu nedenle, boyamada sodyumklorür
sodyumsülfattan daha güçlü bir geciktiricidir.
Siklodekstrinler (CD) nişastanın enzimatik olarak parçalanması ile elde edilen

içi boş tepesi kesilmiş bir koniye benzeyen halkalı yapıdaki bileşiklerdir. En
sık karşılaşılan siklodekstrinler alfa (α), beta (β) ve gama (γ)’dır. Sırasıyla 6,
7, 8 glikopiranoz ünitesi içerirler. Ayrıca 9, 10, 11, 12 ve 13 (δ, ε, ζ, η ve θ
Siklodekstrin) glikopiranoz ünitesi içeren siklodekstrinler de mevcuttur. Şekil
4.6’da siklodekstrinlerin molekül yapısı verilmektedir.
Şekil 4.6: Siklodekstrinlerin molekül yapısı
Siklodekstrin molekülünün ortasındaki boşluk lipofiliktir ve uygun

koşullardaki “misafir” moleküllerinin içine girip kapsanabileceği bir lipofilik
mikro ortam sağlamaktadır. Siklodekstrin molekülünün (ev sahibi) ortasındaki
boşluğun başka bir molekül tarafından (misafir) doldurulması ile oluşan
komplekse inklüzyon kompleksi denilmektedir.
Siklodekstrinlerin inklüzyon kompleksi oluşturma özelliklerinden

faydalanarak, PA liflerinin asit boyarmaddeleri ile boyanmasında egaliz
maddeleri olarak kullanımı söz konusu olabilmektedir. Bu durumda boyanın
28
başlangıcında (sıcaklık düşükken) siklodekstrin ile boyarmadde arasında

inklüzyon kompleksi oluşmakta ve boyarmaddenin life hızlı bir şekilde
alınması önlenmekte, sıcaklığın yükselmesiyle beraber boyarmadde molekülü
serbest hale geçerek lif tarafından alınmaktadır. Sonuçta siklodekstrin egaliz
maddesi olarak görev yapmış olmaktadır. Ancak burada unutulmaması
gereken husus siklodekstrinlerin her boyarmadde ile kompleks
oluşturmadığıdır. Kompleks oluşumu için ilk şart boyarmaddenin molekül
büyüklüğünün siklodekstrinin içindeki boşluğa uygun olmasıdır. Bunun yanı
sıra bazı kimyasal özellikler de kompleks oluşumunda önemli rol
oynamaktadır. Siklodekstrinler her asit boyarmaddesi ile yapılan boyamada
egaliz maddesi olarak kullanılamazlar. Önce boya ile siklodekstrin arasında
etkileşim olup olmadığı kromotografik, termal, spektrofotometrik vb.
yöntemler kullanılarak saptanmalıdır.
Lipozomlar fosfolipidlerin hidratlanmasıyla elde edilen mikroskopik

boyutlardaki küresel maddelerdir. Üç boyutlu yapısı bir topa benzeyen
lipozomlar Şekil 4.7’den de görülebileceği gibi hem hidrofil polar hem de
hidrofob apolar boşluklar içermektedir. Bu sayede suda çözülebilen maddeleri
polar boşluklarında, yağda çözünebilen maddeleri ise apolar boşluklarında
kapsülleyerek bunlar için bir taşıyıcı vazifesi görebilmektedirler.
Şekil 4.7: Lipozomun 3 boyutlu yapısı
Lipozomlar boyutlarına göre küçük ve büyük; katman sayılarına göre tek

tabakalı, iki tabakalı ve çok tabakalı olarak sınıflandırılmaktadır. Her bir sınıf
kendine has potansiyel aplikasyon alanına sahiptir. Lipozomlar, PA liflerini
boyamada kullanılan boyarmaddeleri kapsülleyerek boyarmaddenin çok hızlı
bir şekilde absorbe edilmesini önlemekte ve sıcaklık artırıldığında
mikrokapsüllerin bozulması sonucu boyarmaddeyi tekrar serbest
bırakmaktadırlar. Böylece boyamada düzgünlük eldesi sağlanmış olmaktadır.
29
c) Sıcaklık ve süre
Poliamid materyallerin boyanmasında boya alım hızı ve miktarını etkileyen

en önemli parametre sıcaklıktır. Boyarmadde özellikle belirli bir sıcaklık
bölgesinde liflere geçmekte ve bu bölgeye “kritik sıcaklık bölgesi” adı
verilmektedir. Kritik sıcaklık bölgesinin başlangıcı (Tstart), bitişi (Tend) olarak
ifade edilmektedir. Düzgün bir boyama yapabilmek için lif cinsine göre uygun
boyama başlama sıcaklığı, sıcaklık yükseltme hızı (°C/dk.) ve boyama
sıcaklığının belirlenmesi gerekmektedir.
Boyama sırasında optimal sıcaklık yükseltme hızı her şeyden önce kullanılan
cihaza bağlıdır. Tstart sıcaklığına ulaşıncaya kadar boya molekülleri lifler
tarafından pek alınmadığı için bu sıcaklığa kadar hızlı bir şekilde ısıtma
yapılabilir. Özellikle liflerin boyarmadde alımının hızlı olduğu kritik sıcaklık
bölgesinde ise sıcaklığın yavaş artırılması ve hatta kritik sıcaklıkta basamak
yapılması gibi önlemler düzgün boyama eldesini destekleyecektir. Kritik
bölgeden sonraki bölgelerde ise sıcaklık yine hızlı yükseltilebilir.
Sıcaklık dışında süre de önemli bir parametredir. Özellikle boyama başlama

sıcaklığından boyama sıcaklığına kaç dakikada çıkılacağı ve boyama
sıcaklığında (Tmax) ne kadar süre boyama yapılacağı doğru belirlenmelidir.
Boyarmaddenin lifler tarafından alınmasından sonra; elyaf içine işlemiş
boyama eldesi, nüansın stabilize edilmesi ve haslıklar için boyanan mamule,
boyarmaddeye ve renk derinliğine bağlı olarak değişen bir difüzyon süresine
ihtiyaç vardır. Boyama sıcaklığına çıkıldıktan sonra eğer boyarmaddenin
migrasyon kabiliyeti varsa yer değiştirme ve düzgünleşme için yeterli süre
tanınmalıdır. Uygulamada bu süre çoğu kez gereğinden uzun tutulmakta ve
böylece hem elyaf zararı hem de maliyet artışı ortaya çıkmaktadır.
d) pH değeri
Poliamid liflerinin özellikle anyonik boyarmaddelerle boyanmaları sırasında,

flotte pH’ının boyama düzgünlüğü ve lifler tarafından alınan boyarmadde
miktarı üzerine etkisi büyüktür. Flotte pH’ının başlangıçta ayarlanışı ve
boyama sırasındaki değişiklikler dikkatli bir şekilde kontrol edilmezse,
boyamanın tekrarlanması sırasında farklı sonuçlar alınabilmektedir. Zira pH
poliamid liflerinin anyonik boyarmadde alma kabiliyetini etkileyen en önemli
faktördür. pH değeri küçüldükçe, yani boyama kuvvetli asidik ortama doğru
kaydıkça liflerin yapısındaki (+) yüklü amonyum gruplarının miktarı artmakta
ve buna bağlı olarak liflerin anyonik boyarmadde alım hızı ve miktarı
artmaktadır. Bu nedenle çok düzgünsüzlük sorunu yaşandığı durumlarda ve
özellikle de büyük moleküllü boyarmaddelerle yapılan boyamalarda boyama
30
pH’ını hafif bazik (pH 8 civarı) olarak ayarlamak ve böylece liflerin boya alım
hızını yavaşlatmak yoluna başvurulabilir. Bu durumda liflerin boya alım
miktarının çok düşmesini ve boyama veriminin iyice azalmasını önlemek için,
boyamanın ilerleyen adımlarında pH’ı tekrar asidik ortama kaydırma (pH
kaydırmalı yöntem) şeklinde çalışma imkânı da vardır.
Poliamid liflerinde az bir pH değişimi bile boyamaya etki edebileceğinden,

genellikle dar bir pH bölgesinde çalışılmaktadır. pH ayarında kullanılacak
maddeler suyun özelliklerine bağlıdır. Bazı sular sertlik veren toprak alkali
metal iyonlarını içerebilmektedir ki; bu suların pH’ı iyonun cinsine bağlı
olarak farklı olabilmektedir. İçerisinde sertlik oluşturan Ca++ ve Mg++ iyonları
bulunmayan yumuşak sularda ise karbonat, bikarbonat ve hidroksil iyonları
bulunabilmektedir. Bu iyonlar suya bazik karakter kazandırmaktadır. Bu
iyonları içeren suların pH’ını hafif asidik yapmak için kullanılacak asetik asit
veya uygun tampon karışımı miktarı daha fazla olacaktır.
Boyamanın yapılacağı pH’a uygun tampon sistemleri de farklı olmaktadır.

Örneğin pH 4-5,5 civarında (orta kuvvetli asidik ortamda) yapılan boyamalar
sırasında asetik asit/sodyumasetat tavsiye edilirken, pH 6-8 civarında yapılan
boyamalarda monosodyumfosfat/disodyumfosfat sistemi uygun olmaktadır.
Çeşitli pH değerlerini ayarlamak için tampon sistemi oluşturan asit-baz
çiftlerinden ne kadar kullanılması gerektiği Tablo 4.2’de verilmektedir.
Tablo 4.2: Çeşitli pH değerlerini ayarlamak için asit-baz çiftlerinden

kullanılması gereken miktarlar
pH CH3COOH (%60’lık) CH3COONa NaH2PO4 Na2HPO4 Na3PO4

(mL/L) (g/L) (g/L) (g/L) (g/L)
4 2,00 0,50 - - -
4,5 1,20 0,80 - - -
5 0,60 1,20 - - -
5,5 0,15 1,25 - - -
6 - - 0,75 0,18 -
6,5 - - 0,50 0,50 -
7 - - 0,22 0,60 -
7,5 - - 0,10 0,75 -
8 - - 0,025 0,75 -
9 - - 0,40 - 0,81
10 - - 0,40 - 1,00
31
5. ASİT BOYARMADDELERİ İLE BOYAMA
PA liflerinin asit boyarmaddelerle boyanması prensip olarak yün

boyamacılığına benzemektedir. Yün liflerinin boyanmasında açıklandığı gibi
lif-boyarmadde bağı oluşumu kullanılan boyarmaddenin yapısına bağlı olarak
elektrostatik çekim kuvvetlerinin yanında, kısmen ikincil çekim kuvvetleri
(hidrojen köprüsü, van der Waals çekim kuvvetleri gibi) ile sağlanmaktadır.
Şekil 5.1 Asit boyarmaddelerinin poliamid liflerine bağlanması
Poliamid liflerindeki amino grup sayısının yüne göre daha az olmasından

dolayı, bu liflerin boya alma yeteneği (doyma değeri) sınırlı olup, yünden
daha düşüktür. PA liflerinde doyma değeri %1-5 arasında değişirken, yünde
%30’a kadar çıkabilmektedir. Bu doyma sınırı lifteki amino uç grup sayısı
yanında, kullanılan asit boyarmaddesinin molekül büyüklüğü ve özellikle
içerdiği sülfo grubu sayısı ile de yakından ilgilidir. Bilindiği gibi asit
boyarmaddeleri yapılarındaki suda çözünürlük sağlayan sülfo (SO3-) grubu
sayısına göre; monosülfonat, disülfonat ve polisülfonat tipi asit boyarmaddesi
olmak üzere üç sınıfa ayrılmaktadır. Şekil 5.2’de mono ve disülfonat esaslı
asit boyarmaddelerin genel yapıları ve poliamid liflerine elektrostatik çekim
kuvvetleri ile bağlanmaları görülmektedir.
Şekil 5.2: Mono ve disülfonat esaslı asit boyarmaddelerin genel yapıları ve

poliamid liflerine elektrostatik çekim kuvvetleri ile bağlanmaları
Şekil 5.2’den de görülebileceği gibi, molekülünde bir tane sülfo grubu içeren
boyarmadde molekülü (monosülfonat tipi) life bağlanırken yalnız bir tane
amino grubunu işgal edecekken, molekülünde iki tane sülfo grubu içeren
boyarmadde molekülü ise (disülfonat tipi) life bağlanırken iki tane amino
grubu işgal edebilecektir. Bu durumda, lifte bulunan amino grupları daha az
sayıda boyarmadde molekülü tarafından doyurulacak, yani life
bağlanabilecek boyarmadde miktarı daha az olacaktır. Bunun ötesinde
boyamada küçük moleküllü bir boyarmadde kullanıldığı taktirde de, liflere
bağlanabilen boyarmadde yüzdesi düşük olacaktır. Demek ki; poliamid
32
liflerini boyarken koyu bir boyama elde edebilmek için büyük moleküllü ve
monosülfonat tipi boyarmaddelerin kullanılması gerekmektedir. Ancak bu
durumda sayıları az olan amino gruplarına rağmen, life ağırlığının %3-5’i
kadar boyarmadde bağlanması sağlanabilir.
Sonuç olarak yün boyamacılığında kullanılan bütün asit boyarmaddelerinin

poliamid boyamacılığında kullanılamayacağını söyleyebiliriz. Poliamid
boyamacılığında monosülfonat ve dilsülfonat tipindeki asit boyarmaddeleri
kullanılır, üç ve daha fazla sülfonat grubu içeren polisülfonat tipindekiler
kullanılmaz. Bazı boyarmadde fabrikaları poliamid boyamacılığında iyi
sonuçlar veren asit boyarmaddelerini bir araya getirip ayrı bir marka altında
piyasaya sürerken, bazı boyarmadde fabrikaları da asit boyarmaddelerinden
hangilerinin poliamid boyamacılığında da kullanılabileceğini gösteren özel
kataloglar çıkartmaktadır.
Monosülfonat, disülfonat, polisülfonat tipi boyarmaddelerin yalnız liflere

bağlanabilecek miktarları değil, aynı zamanda lifler tarafından alınma hızları
da farklılık göstermektedir. Monosülfonat tipi boyarmaddeler daha hızlı bir
şekilde alınmaktadırlar. Bu durum daha önce de açıklandığı üzere
kombinasyon boyamalarda büyük önem taşımaktadır. Monosülfonat tipi
boyarmaddelerle disülfonat tipi boyarmaddeler kombine edilirlerse,
monosülfonat tipindeki boyarmaddeler lifler tarafından daha hızlı alınarak,
zaten sayıları kısıtlı olan amino gruplarını doyurabilirler ve disülfonat tipinin
bir kısmı flottede kalır. Bu durumda istenilen renk tutmaz. Buna “bloke efekti”
denir. Bu durumda, örneğin mor renk elde etmek için mavi renkli bir
monosülfonat asit boyarmaddesi ile kırmızı renkli bir disülfonat asit
boyarmaddesi kombine edilecek olursa, monosülfonat tipi asit
boyarmaddesinin rengi ağır basacak ve tam bir mor değil, mavimsi bir mor
renk elde edilecektir. Şekil 5.3’de mono ve disülfonat esaslı asit
boyarmaddelerine ait örnek birer alım eğrisi görülmektedir.
Şekil 5.3: Mono ve disülfonat esaslı asit boyarmaddelerine ait örnek birer alım eğrisi
33
Şekil 5.3’den açıkça görülebileceği gibi monosülfonat tipi asit boyarmaddesi

disülfonat tipine kıyasla daha hızlı ve daha fazla miktarda alınmaktadır. Bu
durum Şekil 5.4’de şematize edilmektedir.
Şekil 5.4: Mono ve disülfonat esaslı asit boyaların aynı banyoda lifler tarafından alınması
Şekil 5.4’den görülebileceği gibi, mono ve disülfonat boyarmaddeleri birlikte

kullanılacak olursa, liflerdeki kısıtlı sayıdaki amonyum gruplarına daha hızlı
olan monosülfonat esaslı boyarmaddeler gidip bağlanacak ve disülfonat esaslı
boyarmaddeler buraya eriştiğinde liflerde bağlanacak grup
bulamayacaklarından disülfonat esaslı boyarmaddelerin çoğu banyoda
kalacaklardır. Genellikle ilgili kataloglarda hangi boyarmaddelerin
birbirleriyle kombine edilebileceği belirtilmektedir. Bu önerilere uymak
gerekmektedir.
Kombinasyon boyamada renk tutturulmasını zorlaştıran bloke efekti,

PA/WO karışımlarının aynı banyoda iki renkli boyanmasında faydalanılan
bir yoldur. Zira monosülfonat tipi boyarmadde poliamid ve yünü boyarken, di
ve polisülfonat tipi boyarmadde ise sadece yünü boyamaktadır.
Yün boyamacılığından hatırlanacağı gibi asit boyarmaddeleri molekül

büyüklükleri ile liflere bağlanış şekilleri bakımından kendi aralarında oldukça
büyük farklılıklar göstermekte ve bu farklılıklar da boyama şartlarına ve
düzgün boyama elde etme imkânlarına etki etmektedir. Buna göre asit
boyarmaddeleri;
34
- Kuvvetli asidik ortamda boyayan (Egaliz tipi) asit boyarmaddeleri

- Orta kuvvetteki asidik ortamda boyayan asit boyarmaddeleri
- Zayıf asidik veya nötr ortamda boyayan (Dinkleme tipi) asit boyarmaddeleri
olmak üzere üç grup altında incelenmektedir. Poliamid boyamacılığında

kullanılan asit boyarmaddeleri de molekül yapıları, liflere bağlanış şekilleri,
düzgün boyama verme özellikleri ve haslıkları bakımından kendi aralarında
farklılıklar göstermektedirler. Yalnız bunları üç yerine, iki gruba ayırarak
incelemek daha yerinde olmaktadır. Zira daha önce anlatıldığı gibi poliamid
liflerindeki (+) yüklü amonyum gruplarının sayısı pH 4,5-5’e kadar artmakta,
pH’ın daha fazla düşmesi ise bir etki göstermektedir. Demek ki poliamid
liflerinin kuvvetli asidik ortamda boyanması bir fayda sağlamadığı gibi, pH
2,5’un altına düşerse imino grupları (+) yüklü amido grupları haline
dönüşmeye başlamaktadır ki; bu da lif mukavemetinde düşmelere yol
açtığından istenmeyen bir durumdur. İşte bu nedenle poliamid lifleri, kuvvetli
asidik ortamda boyayan egalizasyon boyarmaddeleriyle de orta kuvvetteki
asidik ortamda (pH 4,5-5) boyanmaktadırlar. Yalnız bazı boya firmaları
yündeki egaliz tipi asit boyarmaddeleriyle PA liflerinin pH 3-4 civarında
(formik asit ile) boyanmasını tavsiye etmektedirler. Bunu bir tarafa bırakacak
olursak, genellikle PA boyamacılığında kullanılan asit boyarmaddeleri;
- Orta kuvvetli asidik ortamda boyayan (Egaliz tipi) asit boyarmaddeleri
- Zayıf asidik veya nötr ortamda boyayan (Dinkleme tipi) asit boyarmaddeleri
şeklinde iki sınıfa ayrılmaktadır.
5.1 Orta Kuvvetli Asidik Ortamda Boyayan (Egaliz Tipi) Asit

Boyarmaddeleri ile Boyama
Bu gruptaki boyarmaddeler yapıları bakımından monoazo boyarmaddeleri

sınıfına dâhildirler. Molekülleri pek büyük olmadığından, bu boyalar
poliamid liflerine daha ziyade elektrostatik çekim kuvvetleriyle bağlanmakta
olup, H köprüleri ve van der Waals kuvvetleri gibi yan valans kuvvetleri
üzerinden bağlanma önemli bir rol oynamamaktadır. Bu nedenle, bu gruptaki
boyarmaddelerin poliamid liflerine karşı afiniteleri çok fazla değildir.
Afiniteleri fazla olmadığından dolayı da, özellikle kaynama sıcaklığında
migrasyon (sonradan düzgünsüzleşme) yetenekleri yüksektir. Dolayısıyla bu
boyarmaddelerle yapılan boyama işlemlerinde boyarmaddenin poliamid
lifleri tarafından hızlı ve kısmen düzgünsüz şekilde alınması büyük bir sorun
teşkil etmemektedir. Zira kaynama sıcaklığında (veya HT şartlarında) boyama
sırasında, migrasyon iyi olduğundan boyama düzgünleşecektir. Bu tip
boyarmaddelerle yapılan boyamalarda, liflerdeki afinite farklılıkları nedeniyle
çizgili boyama (Barrrê efekti) oluşma tehlikesi de daha azdır.
35
Egaliz tipi asit boyarmaddelerinin en büyük sakıncaları ise düşük olan yaş
haslıklardır. Genellikle boyama sonrası yapılan bir ard işlemle bu haslıklar
geliştirilmeye çalışılsa da, elde edilen değerler dinkleme tipi asit
boyarmaddelerine göre daha düşük olmaktadır.
Egaliz tipi asit boyarmaddeleri özellikle açık ve orta ton boyamalar için uygun
olup, poliamid liflerinin koyu ton boyamalarında tercih edilmeleri sakıncalı
olabilecektir. Bunun nedeni;
 Bu boyarmaddelerle boyamada, mamuldeki farklılıklara rağmen düzgün

boyama eldesi kolaydır. Genellikle açık ton boyamaları düzgün bir şekilde
yapabilmek koyu ton boyamalara nazaran daha zor olduğundan, açık ton
boyamalarda böyle düzgün boyama yeteneği iyi olan boyarmaddelerin
tercih edilmesi avantajlı olacaktır.
 Bu boyarmaddelerin yaş haslıkları pek iyi değildir. Bilindiği gibi bir
boyarmaddeyle açık tonda yapılan boyamanın yaş haslığı, koyu tonda
yapılana nazaran 0,5-2 haslık derecesi daha iyi olmaktadır. Dolayısı ile
açık tonlarda kullanıldıklarında yaş haslıklarının düşük olma sakıncası
kendini pek belli etmeyecektir.
 Bu gruptaki boyarmaddelerin molekülleri küçük olduklarından, poliamid
liflerindeki az sayıdaki amino grubuna bağlanacak boyarmadde miktarı
koyu bir boyamayı sağlamaya her zaman yeterli olmamaktadır. Yani bazen
istense de bunlarla koyu tonda bir boyama elde edilememektedir.
Yukarıdaki açıklamaların ışığı altında egaliz tipi asit boyarmaddelerinin

avantaj ve sakıncalarını şu şekilde özetleyebiliriz:
Avantajları:
 Reprodüksiyonları (tekrarlanabilirliği) iyidir.

 Düzgün boyamaya elverişli olduklarından açık ve orta tonlara uygundurlar.
 Çok iyi migrasyon ve düzgünleşme yeteneğine sahiptirler.
 Kombinasyon imkânları fazladır.
 Açık renklerde bile yüksek ışık haslığı verirler.
Sakıncaları:
 Koyu boyamaya uygun değillerdir.

 Yaş haslıkları düşüktür.
Egaliz tipi asit boyarmaddelerinin avantaj ve dezavantajları Şekil 5.5’de şematik

olarak gösterilmektedir.
36
Şekil 5.5: Egaliz tipi asit boyarmaddelerinin avantaj ve dezavantajları
Egaliz tipi asit boyarmaddeleriyle poliamid liflerinin boyanması sırasında

mamulün cinsinin, sıcaklığın, boyama süresinin, flotte pH’ının ve yardımcı
madde kullanımının boyamaya etkileri zayıf asidik ortamda boyayan asit
boyarmaddeleriyle birlikte inceleneceğinden, burada anlatılmayacaktır.
Egalizasyon tipi asit boyarmaddeleriyle boyamada poliamid mamuller pH’ı

asetik asit veya asetik asit/sodyumasetat tamponu ile 4,5-5’e ayarlanmış ve
%0,5-3 egaliz maddesi (anyonik veya non-iyonik) ilave edilmiş 40°C’daki
flotteyle 15-20 dakika muamele edildikten sonra, boyarmadde flotteye ilave
edilir. Ardından flotte sıcaklığı 30-40 dakika içerisinde 98°C’a (eğer HT
şartlarında çalışılacaksa 110-120°C’a) çıkarılır. Kaynar flotteyle 30 dakika
(HT şartlarında 15-20 dakika) daha boyanır. Boyama sonrası flotte yavaş bir
şekilde soğutulmalıdır. Hızlı soğutma yapılırsa mamulde kırıklar oluşabilir.
Boyama sonu renk kontrolü yapılır ve eğer renk tutmamış ise nüanslama için
boya ilavesi buharı kestikten sonra soğutmadan yapılabilir. Egaliz tipi asit
boyarmaddelerle poliamid liflerinin boyanması için genel bir boyama grafiği
Şekil 5.6’da görülmektedir.
Şekil 5.6: Egaliz tipi asit boyarmaddeleri ile genel bir boyama grafiği
37
5.2 Zayıf Asidik veya Nötr Ortamda Boyayan (Dinkleme Tipi) Asit
Boyarmaddeleri ile Boyama
Bu gruptaki boyarmaddeler yapıları bakımından disazo boyarmaddeleri

sınıfına dâhildirler. Oldukça uzun ve düz olan molekül yapıları nedeniyle
liflere karşı substantiflikleri yüksektir. Poliamid liflerine yalnız elektrostatik
çekim kuvvetleriyle değil, aynı zamanda H köprüleri ve van der Waals
kuvvetleri gibi diğer çekim kuvvetleriyle de bağlanabilmektedirler. Bu
nedenle bunların yaş haslıkları egaliz tipi asit boyarmaddelerine nazaran daha
yüksektir. Diğer taraftan bunlarla düzgün boyama elde etmek daha zor
olduğundan ve açık ton boyamalarda mamuldeki farklılıklar nedeniyle çizgili
boyama meydana gelme durumu kendini daha fazla belli ettiğinden, bu
boyaların özellikle koyu tonlardaki boyamalarda tercih edilmesinin avantajlı
olacağı söylenebilir.
Zayıf asidik ortamda boyayan asit boyarmaddelerinin, egalizasyon

boyarmaddelerine nazaran daha büyük moleküllü olmaları, bunların difüzyon
yeteneklerinin daha düşük olmasına yol açmaktadır. Bunu saptamak için bir
cam çubuğa özel bir poliamid folyo sıkı bir şekilde 15-20 kat olarak
sarıldıktan sonra, çubuk boyarmaddenin bulunduğu flottede 103°C’da 1 saat
tutulmaktadır. Sonra sargı açılmakta ve boyarmaddenin dışarıdan içeriye
doğru kaç kat geçtiğine bakılmaktadır. Difüzyon yeteneği yüksek olan egaliz
tipi asit boyarmaddeleri bu şartlar altında 9-10 tabaka içeriye kadar nüfuz
ederken, difüzyon yeteneği daha düşük olan dinkleme tipi asit boyarmaddeleri
ise ancak 5-7 tabaka kadar nüfuz edebilmektedirler. Bu durum dinkleme tipi
asit boyarmaddelerinin egaliz tipi asit boyarmaddelerine göre difüzyon
yeteneklerinin daha düşük olduğunu ortaya koymaktadır.
Yukarıdaki açıklamaların ışığı altında dinkleme tipi asit boyarmaddelerinin

avantaj ve sakıncalarını şu şekilde özetleyebiliriz:
Avantajları:
 Koyu ton boyamaya uygundurlar.
 Yaş haslıkları yüksektir.
 Parlaklıkları yüksektir.
Sakıncaları:
 Migrasyon özellikleri kötü olduğundan bunlarla düzgün boyama eldesi
zordur, dolayısıyla açık ve orta tonlarda tercih edilmezler.
 Yüksek afiniteleri nedeniyle diffüzyon özellikleri kötüdür.
38
Dinkleme tipi asit boyarmaddelerinin avantaj ve dezavantajları Şekil 5.7’de

şematik olarak gösterilmektedir.
Şekil 5.7: Dinkleme tipi asit boyarmaddelerinin avantaj ve dezavantajları
Bilindiği gibi boyarmadde moleküllerinin liflere bağlanışı sağlamlaştıkça

migrasyon azalmaktadır. Bu nedenledir ki; poliamid liflerine çeşitli çekim
kuvvetleriyle bağlanan dinkleme tipi asit boyarmaddelerinin migrasyon
kabiliyeti, liflere daha ziyade elektrostatik çekim kuvvetleriyle bağlanan
egaliz tipi asit boyarmaddelerine kıyasla daha düşüktür. Bunu saptamak için
boyalı materyale migrasyon testi uygulamak mümkündür. Bunun için boyalı
kumaş numunesinden eşit gramajlı 4 parça kesilir ve her birinin bir yüzüne
aynı gramajda ve cinste boyamaya hazır kumaşlar dikilerek kör flotte
içerisinde 98C’da 60 dk. işleme tabi tutulur. İşlem sırasında her 15 dakikada
bir kumaşların bir parçası çıkarılır. İşlem sona erdiğinde boyalı kumaş
numuneleri üzerindeki boyarmaddenin zamana bağlı olarak yandaş bezlere
geçişi değerlendirilir. Şekil 5.8’de egaliz ve dinkleme tipi asit boyarmaddeleri
ile boyanmış kumaş numunelerinin migrasyon testi sonuçları verilmektedir.
Şekil 5.8: Egaliz (düz çizgi) ve dinkleme (kesikli çizgi) tipi asit boyarmaddeleri ile
boyanmış kumaş numunelerinin migrasyon testi sonuçları
Şekil 5.8 incelendiğinde egaliz tipi asit boyarmaddesi ile boyanmış kumaş
numunesi üzerindeki boyarmaddenin yandaş beze geçişinin dinkleme tipi asit
39
boyarmaddesindekinden daha yüksek olduğu anlaşılmaktadır. Bu durum

dinkleme tipi asit boyarmaddeleri ile sonradan düzgünleştirme esasına göre
boyamanın mümkün olmadığını ortaya koymaktadır.
Zayıf asidik ortamda boyayan asit boyarmaddelerinin sonradan düzgünleşme

yeteneği düşük olduğuna göre, bunlarla düzgün bir boyama eldesi
boyarmaddenin baştan itibaren düzgün alınmasını sağlayarak mümkün olur.
Boyarmaddenin düzgün alınması boyarmaddenin cinsi, boyanan mamulün
cinsi, boyama cihazının konstrüksiyonu gibi parametrelere bağlı ise de bunları
değiştirmenin mümkün olmadığı hallerde;
- sıcaklık
- pH ve
- yardımcı madde
değişkenlerini ayarlayarak düzgün alınma sağlanabilir. Optimal şartların

bulunabilmesi için, bu üç değişkenin boyarmaddenin alınma hızına ve
miktarına etkisini incelemekte fayda vardır.
a) Sıcaklığın etkisi: Asit boyarmaddelerinin PA lifleri tarafından alınma hızı

ve miktarı boyama sıcaklığı ile yakından ilgilidir. Şekil 5.9’da poliamid
liflerinin asit boyarmaddeleri ile 50°C, 70°C ve 98°C’da boyanmasında
zamana bağlı lifler tarafından alınan boyarmadde miktarları görülmektedir.
(a) (b)
Şekil 5.9: Boyama sıcaklığının egaliz (a) ve dinkleme (b) tipi asit boyarmaddelerinde
boyarmadde alımı üzerine etkisi
Şekil 5.9 incelendiğinde küçük moleküllü yani orta kuvvette asidik ortamda
boyayan boyarmaddelerle yapılan boyamada sürenin uzaması göze alınırsa
98C yerine 70C veya 50C’da da boyama yapılabileceği anlaşılmaktadır.
Zira 50°C’da bile boyarmaddelerin büyük kısmı (%95’den fazlası) lifler
tarafından alınabilmektedir. Buna karşın difüzyon yeteneği zaten düşük olan
40
büyük moleküllü, yani zayıf asidik ortamda boyayan boyarmaddelerle

çalışırken düşük sıcaklıkta boyama yapmak sakıncalıdır. Çünkü Şekil 5.9’dan
da görülebileceği gibi boyarmaddenin çoğu flottede kalmaktadır. Ayrıca
düşük sıcaklık, ortamdaki kinetik enerjinin azlığı nedeniyle boyarmaddenin
yer değiştirme, yani migrasyon kabiliyetinin iyice düşük olmasına yol
açacağından abraj tehlikesi de fazla olacaktır. 50C’da 1 saat boyama yapılsa
dahi alınan boyarmadde miktarı çok düşük olmakta, 70C’da ise kısmen
yeterli sonuçlar elde edilebilmektedir. Fakat 70°C’daki alınma hızı 98°C’a
kıyasla oldukça daha yavaştır. Buna göre dinkleme tipi asit
boyarmaddelerinde yeterli bir boya alımı sağlanması için mutlaka kaynama
sıcaklığına çıkılması gerektiği söylenebilir. Öyleyse dinkleme tipi asit
boyarmaddelerinde boyamaya düşük sıcaklıkta başlanmalı ve sıcaklık yavaş
yavaş artırılarak kaynama sıcaklığına çıkılmalıdır. Bu sıcaklıkta da bir süre
işlemden sonra boyama bitirilmelidir.
Poliamid liflerinin boyanması sırasında boyamanın başlangıcından sonuna

kadar olan zaman diliminde boyarmadde bütün boyama süresi boyunca eşit
hızlarla alınmamaktadır. Bu durum liflerin zamana bağlı boyarmadde alım
eğrileri çıkartılacak olursa açıkça görülebilmektedir. Bunun için 30°C’da
boyama işlemine başlanır ve sıcaklık 1C/dak ısıtma hızıyla kaynama
sıcaklığına yükseltilerek bu sıcaklıkta 30 dk. boyama işlemi yapılır (toplam
boyama süresi 100 dk.). Boyama sırasında her 10 dakikada (yani her 10C’luk
sıcaklık artışında) bir flotteden numune alınır ve zamana bağlı olarak flottede
kalan boya miktarları saptanır. Başlangıçta flottedeki boya miktarı 100 birim
kabul edilerek zamana bağlı flottedeki boya miktarları (% olarak) hesaplanır.
Bu değerler 100’den çıkarıldığında ise zamana bağlı lifler tarafından alınan
boya miktarları (% olarak) elde edilmiş olur. Şekil 5.10’da PA liflerinin asit
boyarmaddelerle boyanmasına ilişkin örnek bir zamana bağlı alım eğrisi
verilmektedir.
Şekil 5.10: Asit boyarmaddelerinin PA lifleri tarafından sıcaklığa bağlı genel alınma eğrisi
41
Şekil 5.10 incelendiğinde 1 ve 3 ile gösterilen bölgelerde boyarmadde

alımının az ve yavaş olduğu, buna karşın 2 ile gösterilen bölgede boyarmadde
alımının fazla ve hızlı olduğu anlaşılmaktadır. Boyamanın başlangıcında
50ºC civarına ulaşana kadar lifin aldığı boyarmadde miktarının düşük olduğu,
bu sıcaklığın üzerine çıkıldığında lif tarafından alınan boyarmadde miktarının
giderek arttığı gözlenmektedir. Buna göre; boyarmaddenin boyama süresince
eşit miktarda ve eşit hızda alınmadığı ortaya çıkmaktadır. Boyarmadde
özellikle belirli bir sıcaklık aralığında elyafa daha fazla geçmekte ve bu
bölgeye “kritik sıcaklık bölgesi” adı verilmektedir. Bu nedenle kritik
sıcaklık bölgesinde dikkatli çalışılmalıdır. Düzgün bir boyama eldesi için;
- kritik sıcaklık bölgesinde sıcaklık çok yavaş artırmalı veya

- kritik sıcaklık bölgesinde 20-30 dakikalık bir basamak yapılmalıdır.
Örneğin flotte sıcaklığı kritik sıcaklığa kadar yükseltildikten sonra sıcaklığı

burada 30 dakika kadar sabit tutmak bir taraftan boyarmaddenin hızlı
alınmasını önlerken, diğer taraftan flottenin her yerindeki sıcaklığın eşit
olmasını sağlar ki; böylece daha düzgün bir alınma söz konusu olur. Kritik
sıcaklığa kadarki bölgede ve kritik sıcaklıktaki 30 dakikalık bekletmeden
sonra (yani 1 ve 3 nolu bölgelerde) sıcaklığın hızlı bir şekilde artırılmasında
bir sakınca yoktur, zira boyarmaddenin %60-80’i kritik sıcaklıktaki bekleme
sırasında alınmaktadır. 2 nolu bölgenin yavaş geçilmesi süreyi uzatacak olsa
da 1 ve 3 nolu bölgelerde sıcaklık hızlı artırılabilmektedir. Böylece boyama
süresi de dengelenmiş olmaktadır.
Kritik bölge genelde 20-30°C’luk bir bölgedir ve boyarmaddenin %60-80’i

bu bölgede alınmaktadır. Ancak kritik sıcaklık bölgesi sabit değildir ve zayıf
asidik ortamda boyayan dinkleme tipi asit boyarmaddelerinde özellikle iki
faktöre bağlı olarak değişmektedir. Bunlar;
- poliamid liflerinin ve mamulün cinsi ile

- yardımcı madde ilavesidir.
Flotte pH’ı ise bu boya sınıfında kritik sıcaklığı etkilememekte, ancak

boyarmadde alım hızı ve miktarını miktarını değiştirmektedir.
Perlon lifleri için kritik sıcaklık bölgesi genellikle 50-65C, Naylon lifleri için
ise 60-80C arasıdır. Flotteye yardımcı madde (egaliz maddesi) ilavesinin PA
liflerinin asit boyarmaddelerle boyanmasında kritik sıcaklığa etkisi ise Şekil
5.11’den görülmektedir.
42
Şekil 5.11: Yardımcı madde ilavesinin dinkleme tipi asit boyarmaddeleriyle

boyamada kritik sıcaklığa etkisi
Şekil 5.11’den görülebileceği gibi zayıf asidik ortamda boyayan asit

boyarmaddelerinde yardımcı madde ilavesi kritik sıcaklığı 20-30°C kadar
artırmaktadır.
Yardımcı madde kullanılmadan yapılan boyamalarda kritik sıcaklık mamul

Perlon ise 50-65C, Naylon ise 60-80C civarındadır. Fakat mamulün yapısı,
gördüğü işlemler ve boyarmadde (mamulün cinsinin etkisi kadar fazla
olmamakla birlikte da) de kritik sıcaklığa etki ettiğinden, emin olan çalışma
şekli deneysel yolla kritik sıcaklığın tespitidir. Bunun için yukarıda
açıklandığı üzere 30°C’da boyama işlemine başlanır ve sıcaklık 1C/dak
ısıtma hızıyla kaynama sıcaklığına yükseltilerek bu sıcaklıkta 30 dk. boyama
işlemi yapılır. Boyama sırasında her 10 dakika sonunda bir parça kumaş
numune alınır ve rengine bakılır. Buradan boyarmadde alımının birden arttığı
sıcaklık tespit edilebilir. Böylece kritik sıcaklık yaklaşık olarak bulunmuş
olur. Şekil 5.12’de bir poliamid kumaşın asit boyarmaddesi ile boyanması
sırasında zamana bağlı olarak kumaşın renginde meydana gelen değişime bir
örnek gösterilmektedir.
Şekil 5.12: Poliamid kumaşın asit boyarmaddesi ile boyanması sırasında zamana bağlı
olarak kumaşın renginde meydana gelen değişime bir örnek
Şekil 5.12’den görülebileceği gibi boyarmadde alımının büyük bir kısmı 60-
80°C arasında gerçekleşmiştir. Öyleyse bu materyalin bu boyarmadde ile
boyanması için kritik sıcaklık bölgesi 60-80°C arasıdır.
43
b) pH’ın etkisi: Asit boyarmaddeleri ile yapılan boyama işlemlemlerinde pH

lif tarafından alınan boyarmadde miktarı ve boyarmaddenin alınma hızını
etkilemektedir. Asidik ortamda PA lifindeki amino grupları (+) yüklü
amonyum gruplarına dönüştüğünden, (-) yüklü asit boyarmaddelerini
elektrostatik çekim kuvvetleriyle çekmeleri ve bağlamaları en fazla
olmaktadır. pH arttıkça (+) yüklü amonyum gruplarının sayısı azalacağından
bir taraftan boyarmaddenin alınma hızı yavaşlarken, diğer taraftan lifler
tarafından alınabilen boyarmadde miktarında bir düşüş olmaktadır.
Şekil 5.13: pH’ın asit boyarmaddeleriyle boyamada boya alımı üzerine etkisi
Şekil 5.13’den de görülebileceği üzere boyama pH’ının düşmesi ile lif

tarafından alınan boyarmadde miktarı ve boyarmadde alınma hızı artmaktadır.
Boyama pH’ı yükseldiğinde ise (boyama pH’ının 4’den 6’ya çıkması
durumunda) poliamiddeki (+) yüklü amonyum gruplarının sayısı azalacağı
için hem boyarmaddenin alınma hızı hem de lifin aldığı boyarmadde miktarı
azalmaktadır. Şekil 5.13’den görülen bir diğer husus da, daha önce de
belirtildiği gibi zayıf asidik ortamda boyayan asit boyarmaddelerinde pH’ın
kritik sıcaklığa bir etkisi olmadığıdır.
c) Yardımcı madde ilavesinin etkisi: Flotteye anyonik veya non-iyonik bir

egaliz maddesi ilavesi PA boyamacılığında asit boyarmaddelerinin alınma
hızını yavaşlatmaktadır. Böylece düzgünlük artmaktadır. Düzgün boyama
eldesi için anyonik bir egaliz maddesi flotteye koyulacak olursa, önce egaliz
maddesi life bağlanarak boyarmadde alımını geciktirecek, daha sonra yerini
boyarmadde moleküllerine bırakacak ve böylece düzgünlük sağlanmış
olacaktır. Ancak bir kısım egaliz maddesi yerini bırakmayabilmekte ve bu
nedenle de renk verimi hiç egaliz maddesi kullanılmadan yapılan
boyamalardan düşük çıkabilmektedir. Boyarmaddeye afinitesi olan non-
iyonik egaliz maddelerinde ise verim kaybı daha düşük olmaktadır.
44
Özetlemek gerekirse, PA liflerinde optimal boya alımı ve düzgün boyama

işleminin sağlanabilmesi, öncelikle boyarmaddenin lif tarafından alınma
hızının kontrol altında tutulmasıyla mümkün olmaktadır. Boyarmaddenin
lifler tarafından hızlı alındığı kritik sıcaklık bölgesinde sıcaklığın yavaş yavaş
artırılması ve boyama pH’ının yükseltilerek (nötr ortama doğru) (+) yüklü
amonyum gruplarının azaltılması ile düzgünlük sağlanabilmektedir. Bu iki
parametrenin (sıcaklık ve pH) kontrolünün düzgün boyama için yeterli
olmadığı durumlarda, flottteye genellikle yardımcı madde ilavesi
gerekmektedir.
Poliamid materyallerin boyanmasında düzgün boyama eldesi isteniyorsa,

liflerin zamana bağlı boya alımının dengeli bir eğri gösterecek şekilde olması
sağlanmalıdır. Buna göre; Şekil 5.14’de “1” ile gösterilen eğri güvenli
boyamayı ifade etmektedir. Buna karşın liflerin boya alımı “2” ve özellikle de
“5” ile gösterilen şekilde olursa hızlı boya alımı nedeniyle düzgünsüzlük riski
doğacaktır. Öte yandan “3” nolu eğride boya alımı oldukça yavaş ve
düzgünsüzlük riski düşüktür. Ancak toplamda alınan boya miktarı da düşük
olduğundan böyle bir boyama verimsiz boyamadır. “4” nolu eğride ise
başlangıçta çok yavaş olan boya alımına rağmen, özellikle kritik bölgede boya
alımı birden hızlanmıştır ki; bu durumda düzgünsüzlük riski yüksektir.
Şekil 5.14: Poliamid materyallerin boyanmasında çeşitli boya alım profilleri
Tüm buhususlara dayanarak zayıf asidik ortamda boyayan asit

boyarmaddeleriyle düzgün bir boyama elde etmek için yapılması gerekenler
şu şekilde özetlenebilir;
- flotteye boyarmaddelerin yanında uygun yardımcı maddelerin (genellikle

boyarmaddelere afinitesi olan poliglikoleter türevleri veya liflere afinitesi
olan alkil-arilsülfonatlar) koyulması
- boyanacak mamul için, kullanılan boyarmadde ve yardımcı madde de
dikkate alınarak kritik sıcaklığın tespiti
- boyama sırasında sıcaklığın kritik sıcaklığa kadar hızlı (örneğin 1,5-2°C/dk.)
artırılması, kritik sıcaklıkta 20-30 dk. kadar sabit tutulması ve kritik
45
sıcaklıktan sonra kaynama sıcaklığına kadar tekrar hızlı (örneğin 1-1,5°C/dk.)

artırılması ya da boyamanın başlangıcından kritik sıcaklık bölgesinin sonuna
kadar sıcaklığın yavaş (örneğin 0,8°C/dk.), sonra daha hızlı (örneğin 1°C/dk.)
artırılması
- kaynama sıcaklığına çıkıldıktan sonra boyamaya boyama koyuluğuna bağlı
oolarak 30-60 dk. kadar daha devam edilmesi
- boyama işlemi boyanacak materyale, boyarmaddeye, boyama koyuluğuna
vb. bağlı olarak normalde pH 4,5-5 civarında yapılabilirse de, özellikle
düzgünsüzlük sorununun fazla olduğu durumlarda pH 6’da çalışılarak
boyama hızı daha da düşürülebilir. pH 6’da yapılan boyamalarda, özellikle
koyu tonlarda, boyamanın sonuna doğru pH 4,5-5’e düşürülerek alınan
boyarmadde miktarı biraz artırılabilir.
Yukarıda özetlenen esaslar çerçevesinde boyarmadde üretici firmalar

tarafından çeşitli boyama grafik ve reçeteleri önerilmektedir. Düzgün ve
tekrarlanabilir boyama eldesi hususlarında, firmalarca önerilen boyama
yöntemleri arasındaki en belirgin farklılığın; optimal pH bölgesinin ve
sıcaklık artış hızının belirlenmesinde ve kullanılan yardımcı maddenin cins
ve miktarında ortaya çıktığı görülmektedir. Şekil 5.15’de dinkleme tipi asit
boyarmaddelerle poliamid liflerinin boyanması için örnek boyama grafikleri
verilmektedir.
Şekil 5.15: Dinkleme tipi asit boyarmaddeleri ile örnek boyama grafikleri
Şekil 5.15’den görülebileceği gibi boyama işlemi sırasında düzgün boyama

eldesi için kritik sıcaklık bölgesinde basamak yapma (soldaki grafik) ve kritik
sıcaklık bölgesinin sonuna kadar yavaş ısıtma ve sonra hızlı ısıtma (sağdaki
grafik) olmak üzere iki olanak vardır. Poliamid mamuller dinkleme tipi asit
boyarmaddeleriyle HT şartlarında (110-120°C) da boyanabilmektedir. Bu
taktirde de sıcaklık normal boyamadaki gibi basamaklı olarak artırılabilir. HT
boyamalar çizgili boyanma tehlikesini azaltırlar. Boyama sıcaklığının
yükseltilmesi, boyama süresinin kısaltılmasını ve boyama düzgünlüğünün
daha iyi olmasını sağlamaktaysa da, ipliğin elastikiyetinin azalmasına yol
46
açmaktadır. Bu nedenle elastiki ipliklerin düşük sıcaklıklarda (80°C gibi) da

boyanması gerekebilmektedir. Bu durumda liflerin boya alımının düşmesini
önlemek için flotteye benzil alkol ilave edilebilir. Daha önce de açıklandığı
üzere benzil alkol aynı zamanda düzgün boyama eldesini de desteklemektedir.
Ayrıca boyamanın bitiminde flotte yavaş bir şekilde 60°C’a kadar soğutulursa
ipliklerin (özellikle PA 6 ipliklerin) elastikiyeti, hacimliliği de daha iyi
olmaktadır.
Boyama sonrası renk kontrolü yapıldığında eğer renk tutmamış ise nüans
boyası mutlaka flotte soğutulduktan sonra ilave edilmelidir. Eğer önce %0,5-
1 kadar bir egaliz maddesi eklenirse, flotte soğutulmadan da nüans boyası
eklenebilir.
Özellikle mayo ve spor giysilerde kullanılacak poliamid materyallerde

turkuaz, yeşil gibi parlak canlı renkler ile sarı, pembe gibi florosan renkler çok
kullanılmaktadır. Bu renkleri veren boyalar dinkleme tipi asit boyarmaddeleri
sınıfına dâhildirler ve bunlar ile düzgün boyama eldesi için dikat edilmesi
gereken bazı özel hususlar vardır.
Turkuaz boyaları bir taraftan ftalosiyanin esaslı büyük moleküllü boyalar

olduklarından yüksek yaş haslıklara, diğer taraftan yapılarında metal
içerdiklerinden iyi ışık haslıklarına sahiptirler. Ancak bunlarla düzgün boyama
eldesi dikkat istemektedir. Bilindiği gibi genel olarak tüm boyarmaddelerle
yapılan boyamalarda kullanılan suyun yumuşak su olması gerekmektedir. Aksi
halde suya sertlik veren kalsiyum ve magnezyum iyonları boyarmaddenin
çözünürlüğünün düşmesine ve çökmeye neden olmaktadır. Bunun sonucunda
lekeler meydana gelmekte ve/veya renk tonunda sapmalar oluşmaktadır.
Turkuaz boyalar ise su sertliğine karşı daha da yüksek hassasiyet
göstermektedirler. Bu nedenle, su kalitesine bağlı olarak boyama flottesine
uygun bir iyon tutucu ilavesi gerekebilir. Büyük moleküllü anyonik karakterli
turkuaz boyalarında unutulmaması gereken bir husus bunların hafif katyonik
karaktere sahip non-iyonik yardımcı maddelerle birleşip çökme riski
olduğudur. Bu nedenle, bu boyarmaddelerle çalışılırken non-iyonik yardımcı
madde kullanılmasından kaçınılmalıdır. Bu boyarmaddelerle özellikle koyu
ton boyama eldesi isteniyorsa pH’ın düşük (4,5 civarı) ve sıcaklığın yüksek
(98°C yerine 105°C ve hatta mümkünse 110-120°C) tutulması gerekmektedir.
Eğer materyalin elastan içermesi ya da poliamidin tekstüre olması gibi
nedenlerle yüksek sıcaklıkta çalışılamıyorsa, 98°C’daki boyama süresinin
normale göre uzun (90-120 dk.) tutulması önerilmektedir. Ayrıca turkuaz
boyalarla yapılan boyamaların özellikle kuru ve yaş sürtme haslıklarını
artırmak için boyama sonrası anyonik yıkama maddesi ile alkali ortamda (pH
8) sabunlama yapılması önerilmektedir.
47
Çok çeşitli renklerde florosan boya mevcut olmayıp, poliamid için sarı ve
kırmızı renkli florosan boyalar vardır. Bunlarla sarı, kırmızı ve turuncu renkler
elde edilebilmektedir. Bu boyaların lifler tarafından alınma hızları birbirinden
farklıdır. Bu nedenle, bunlarla kombinasyon boyama yapılacağı zaman bu
hususa dikkat etmek ve boya kataloglarındaki önerilere (optimal boyama
grafiği ve pH’ı) uymak gerekmektedir. Florosan boyalarla boyama sonrası
asidik ortamda durulama yapılması tavsiye edilmektedir. Florosan boyalarla
yapılan boyamaların en önemli sakıncası çok düşük olan ışık haslıklarıdır.
PA liflerinin asit boyarmaddelerle boyanması genellikle sıcaklık kontrollü

olup, bu da çoğunlukla tecrübi değerlere dayanmaktadır. Boya alım hızı
yüksek olan lif tiplerinde ise, sadece sıcaklık ayarı ile boyamanın kontrol
altında tutulması sağlanamaz. Flotte alımının (yani boyama veriminin)
artırılmasında, düzgünsüzlük problemlerinde ve tekrarlanabilirliğin
iyileştirilmesinde sıcaklık artışının yanında pH değerinin düşürülmesi de
başvurulan yollardandır. Buna göre PA liflerinin boyanmasında konvansiyonel
pH sabit boyama yönteminin yanı sıra pH kaydırmalı boyama yöntemi de
vardır. Boyarmaddenin lif tarafından alınması sabit pH’da boyamada sıcaklık
artışı, pH kaydırmalı boyamada ise sıcaklık artışının yanında pH’ın
düşürülmesi ile kontrol altında tutulmaktadır. pH kaydırmalı yöntem özellikle
kritik nüanslarda ve makine veya kumaştan ileri gelen problemli durumlarda
tercih edilmektedir. Bu yöntemde, boyama işlemi alkali koşullarda (pH 8-9
civarı) başlamaktadır. Başlangıç pH değerinin yüksek tutulması ile ortamdaki
H+ iyonları azalacağı için lifteki karboksil grupları dissosiye olarak lifler
negatif yüklenmektedir. Bu durumda, liflerin boyarmadde alma gücü
frenlenmiş olmaktadır. Daha sonra lifin alacağı boya miktarını artırmak
amacıyla flottenin pH’ı yavaş bir şekilde düşürülmektedir (pH 4-5 civarı).
Poliamid boyamacılığında boyarmaddenin flotteden elyafa adsorbsiyonunda ve

elyaf içine diffüzyonunda pH değerinin önemi büyüktür. pH kaydırmalı
boyama yönteminde optimum pH aralığının saptanması elyaftaki amino
grubuna bağlı olarak değişmektedir. Sabit pH’daki boyama yönteminde
flottenin tüketiminin ortalama %90-95 seviyesinde olması amaçlanmaktadır.
Hâlbuki tekrarlanabilirliğin tam olarak sağlanabilmesi için flottenin tümüyle
(%100) tüketilmesi gerekmektedir. pH kaydırmalı boyama yönteminde
başlangıç pH değirinin (pHbaşlangıç) banyo tüketimin yaklaşık %70 olmasını
sağlayacak değerde olması önerilmektedir. Daha sonra %100 banyo tüketim
değerine ulaşabilmek için pH değerinin düşürülmesine çalışılmaktadır.
Boyama reçetesi ve flotteye ilave edilen yardımcı maddeye göre bitiş pH değeri
(pHbitiş) değişmekte olup, bu değer yaklaşık olarak başlangıç pH değerinin 3
basamak altında olmaktadır. Sabit pH’da boyama yöntemindeki pH değerinin
ise 0,5 basamak altındadır.
48
pH kaydırmalı boyama yönteminin optimizasyonunda üç farklı uygulama söz

konusudur. Şekil 5.16’da pH kaydırmalı yöntemlerde sıcaklığa göre pH’ın
düşürülme şekilleri görülmektedir.
Şekil 5.16: pH kaydırmalı yöntemlerde sıcaklığa göre pH’ın düşürülme şekilleri
Boyamanın zorluk derecesine göre asit dozajı üç farklı zamanda tavsiye

edilmektedir. Kritik olmayan şartlarda kullanılan hızlı boyama yönteminde
pH değerinin düşürülüşü kritik sıcaklık bölgesinin başlangıç aralığında
yapılmaktadır. Bu yöntemde maksimum sıcaklıktaki (Tmax) boyama süresi
sabit pH’daki boyama ile aynı olmasına rağmen, kritik sıcaklık bölgesi daha
hızlı geçilmektedir. Çünkü hem kritik sıcaklık bölgesi hem de boyamanın
başlangıcındaki pH değeri sabit pH’da çalışmaya göre biraz daha yüksektir. Bu
durumda hızlı boyama yapılmasına rağmen boyarmaddenin düzgün alınması
yine de sağlanmaktadır. İkinci yöntem olan üniversal boyama yöntemde ise
pH düşürülmesi kritik sıcaklık bölgesinin sonunda yapılmaktadır. Ancak, zor
olan nüanslarda (turkuaz renkler gibi) üçüncü varyasyon olan emniyetli
boyama yöntemi tercih edilmelidir. Bu yöntemde pH değeri Tmax’da
düşürülmekte ve migrasyondan faydalanmak için maksimal sıcaklıktaki
boyama süresi uzatılmaktadır. Bu üç uygulama şeklinden hangisinin optimum
olduğunu kesin olarak söylemek zor olup, kullanılan boyanın migrasyon
özelliği yanında, cihaz ile ilgili koşullar ve poliamidin pH bağımlılığı da önemli
role sahiptir.
Çeşitli boyarmadde üretici firmaların önerdiği pH kaydırmalı boyama

proseslerinde flottenin pH seviyesi ya boyamanın başlangıcında flotteye asit
verici (donor) ilavesiyle ya da boyama başlangıcında baz ilavesiyle pH 8-10
civarına getirildikten sonra boyama sırasında flotteye asit dozajlanmasıyla
ayarlanmaktadır. Asit donorlar kullanıldığında başlangıçta sıcaklık düşükken
ortamın pH’ı 7’dir, yani ortam nötrdür. Asit açığa çıkaran tuz olarak çeşitli
amonyum tuzları (sülfat, asetat, klorür vb.) kullanılabilse de en yaygın
kullanılanı amonyum sülfattır. Boyama sırasında sıcaklık yükseltilirken
kaynama sıcaklığına gelindiğinde tuz asit açığa çıkaracak şekilde
parçalanmakta ve flottenin pH’ını asidik ortama kaydırmaktadır. Bu sırada
tuzun parçalanmasından amonyum açığa çıkmakta ve bu, amonyak gazı
şeklinde ortamı terk etmektedir. Ancak günümüzde kapalı cihazlar
kullanıldığından sistemden amonyağın gaz halinde ayrılması mümkün
49
olmadığından asit açığa çıkaran tuzlar pH kaydırmada etkili olamamaktadır.

Bu nedenle, kapalı cihazlarda yapılan boyamalarda kullanıma uygun
hidrolize olabilen organik ester (γ-bütürolakton, etil asetat ve dietil tartarat)
esaslı asit donorlar geliştirilmiştir. Bunlar boyama sırasında kendilerini
oluşturan alkol ve aside parçalanmakta ve böylece pH’ın asidik ortama
kayması sağlanmaktadır. pH kaydırma tekniğinin yanı sıra çeşitli firmaların
boyama koyuluğuna bağlı olarak önerdikleri boyama başlangıç ve bitiş pH
değerleri arasında da farklılıklar görülmektedir. Şekil 5.17’de asit
boyarmaddeleri ile pH kaydırmalı yönteme göre boyamaya ait örnek boyama
grafikleri verilmektedir.
Şekil 5.17: Asit boyarmaddeleri için pH kaydırmalı yönteme göre örnek boyama grafikleri
pH kontrollü (kaydırmalı) boyamaların sabit pH’da yapılan boyamalara göre

avantajı süre ve enerji kullanımının daha düşük olmasıdır. Kritik sıcaklık
bölgesinde daha hızlı ısıtma yapılabilmekte ve bu nedenle boyama süresi
kısalmış olmaktadır. Maksimum sıcaklıklıktaki boyama süresi ise her iki
yöntemde aynıdır. Hatta pH kaydırmalı boyamada emniyetli yöntem
kullanılmışsa migrasyondan faydalanmak için bu süreyi biraz uzatmak
gerekmektedir.
5.3 Asit Boyarmaddeleri ile Boyama Sonrası Haslık Geliştirme İşlemleri
Daha önce belirtildiği gibi orta kuvvetteki asidik ortamda boyayan asit
boyarmaddelerinin en önemli sakıncaları düşük yaş haslıklarıdır. Bu nedenle
özellikle egaliz tipi asit boyarmaddeleri ile yapılan boyamalar sonrası yaş
haslıkları geliştirmek için ard işleme ihtiyaç duyulmaktadır. Hatta bazen
malzeme dinkleme tipi asit boyarmaddeleri ile de boyanmış olsa, tatmin edici
yaş haslık eldesi için ard işleme gerek duyulabilmektedir. Bunun ötesinde genel
olarak perlon liflerinin boyanmasında elde edilen yaş haslıklar naylona göre
daha düşük olduğundan, perlonda boyama sonrası ard işleme daha fazla ihtiyaç
duyulduğu söylenebilir. Bu arada boyanmış kumaşa yapılan fiksaj işlemi
poliamidin kristalizasyonunu artırdığından boyanın migrasyon kabiliyetini
azaltarak yaş haslıklara olumlu etki etmektedir.
50
Bilindiği gibi asit boyarmaddeleri anyonik grupları üzerinden liflere adsorbe

olmakta ve elektrostatik çekim kuvvetleri ile PA liflerinin (+) yüklü amonyum
gruplarına bağlanmaktadırlar. Haslıkları etkileyen asıl faktör; lif yüzeyine
adsorbe olmuş ve orada kalmış olan boya molekülleridir. Yüzeydeki fikse
olmamış boya molekülleri düşük yaş haslıklara neden olmaktadır. Tek yol bu
boyarmaddelerin bulundukları yerde sabitlenmesi yani fikse edilmesidir.
Lif ile boyarmadde arasındaki bağ sağlam değilse, uygun yardımcı maddeler
kullanılarak bu bağ sağlamlaştırılır. Böylece daha sonraki yaş işlemler (evdeki
yıkama) veya diğer etkilerde (ter, deniz suyu vb.) boyarmadde akması önlenmiş
olur. Bu amaçla çeşitli kimyasal maddeler kullanılmaktadır. Eskiden kullanılan
doğal bir madde olan tanenin kullanımı artık gittikçe azalmaktadır. Günümüzde
bunun yerine sintanlar (sentetik tanen) kullanılmaktadır.
Tanen ve tartarametrik (potasyum antimonil tartarat) ile haslık geliştirme için

önce %2 tanen ve %1-2 asetik asit (%60’lık) içeren flotte ile 70-75C’da 15 dk.
işlem yapılır, ardından flotteye %1 tartaremetrik (potasyum antimonil tartarat)
ilave edilerek 70-75ºC’da 15 dk. daha işleme devam edilir ve son olarak kumaş
numunesi durulanır. Bu ard işlemde dikkat edilmesi gereken husus potasyum
antimonil tartaratı ilave etmeden flottedeki bütün tanenin lifler tarafından
alındığının tespit edilmiş olmasıdır. Bunun için bir miktar flotte alınarak buna
potasyum antimonil tartarat çözeltisi damlatılır. Eğer topak topak bir çökelek
meydana geliyorsa daha bütün tanen lifler tarafından alınmamış demektir. Buna
rağmen flotteye potasyum antimonil tartarat ilave edilirse, meydana gelecek
çökelek mamul tarafından filtre edilerek lekelere ve ipliklerde yapışmalara yol
açacaktır. Özel durumlarda tanen ve potasyum antimonil tartarat miktarı iki
misli artırılarak yaş haslıkların daha fazla geliştirilmesi de mümkün
olabilmektedir. Ayrıca PA 6,6 için optimal işlem sıcaklığının 90-95°C olduğu
belirtilmektedir. Fakat yüksek sıcaklıkta işlemin boyalı materyalin renginde
donuklaşmaya yol açma tehlikesi bulunmaktadır. Tanen/tartaremetrik ile ard
işlemin başlıca sakıncaları şu şekilde sıralanabilir;
 tanen maddesinin doğal bir madde olması ve yeterince bulunmaması

 tanenin doğal bir madde olması nedeniyle bileşimindeki sapmalar
 saf tanenin pahalı olması
 saf olmayan teknik tanen kullanılması durumunda sıcak bazik yıkamalar
sırasında tanenin oksidasyonu nedeniyle materyalin renginin sararması
 potasyum antimoniltartaratın toksik olması
 iki adımlı bir işlem gerektirmesi nedeniyle yüksek maliyetli olması
 boyamanın ışık haslıklarını düşürebilmesi
 işlemin buhar ya da ısıl işleme dayanıklı olmaması
 kumaşta sert bir tutuma yol açabilmesi
51
Sentetik tanen maddelerinin hep aynı kalitede olmaları ve özellikle potasyum

antimoniltartarat maddesine göre toksik özelliklerinin daha az olması;
tanen/potasyum antimonil tartaratın PA boyamacılığı ard işlemlerindeki
kullanımını iyice azaltmıştır. Bu nedenle günümüzde sentetik tanen madddesi
olan sintanlar kullanılmaktadır. Bunlar genelde naftol, naftalin, krezol, fenol
gibi aromatik bileşiklerin aldehit kondenzasyon ürünleridir. Bunun yanında
reçine esaslı, yani üre-melamin aldehit kondensazyon ürünü olan cinsleri de söz
konusudur. Daha önceleri sintanların büyük bölümünü fenol esaslı ürünler
oluşturuyordu. Bu ürünlerin sağladığı yüksek etkiye karşın, sentezleri
sırasındaki proses kontrollarının zorluğu söz konusudur. O nedenle üretim
ağırlığı naftalin ve krezol kondensazyon ürünlerine kaymıştır. Bugün için
piyasada bulunan bu maddelerin büyük çoğunluğu naftalin kondenzasyon
ürünü bileşiklerdir.
Piyasada poliamid boyama sonrası ard işlemler için çok çeşitli sintan esaslı
anyonik fiksatörler mevcuttur. Bunlarla ard işlem yapılmak istendiğinde
40ºC’da %2-3 fiksatör ilave edilmiş flotte ile işleme başlanır, 5 dk. sonra pH 4-
5 (formik asit veya asetik asit ile) civarına ayarlanır ve bu sıcaklıkta işleme 5
dk. daha devam edilir. Ardından sıcaklık 1,5-2ºC/dk. ısıtma hızıyla 70-75ºC’a
yükseltilir. Bu sıcaklıkta 20 dk. işlem yapılır ve ardından kumaş numunesi
durulanır. Daha seri çalışılmak ve sudan tasarruf edilmek isteniyorsa, bütün
boyarmadde lifler tarafından alındıktan sonra, boyama flottesi 70°C’a kadar
soğutulur ve fiksatör flotteye eklenerek ard işlem aynı banyoda 20 dk. süreyle
yapılabilir. Yalnız boyama sırasında non-iyonik egaliz maddesi kullanılmış
ise bunların bu şekildeki çalışmayı rahatsız edebileceği göz önünde
bulundurulmalıdır. Ayrıca flotteyi boşaltıp temiz su almadan, aynı banyoda
yapılan ard işlemlerde elde edilecek haslıkların daha düşük olabileceği
unutulmamalıdır. Bunun ötesinde bazı ard işlem maddelerinin boyama
başlangıcından itibaren flotteye koyulması ve böylece boyama sırasında
bunların egaliz maddesi gibi davranması ve boyarmadde alımını
frenlemesinden yararlanılabilmektedir. Eğer egaliz maddesi olarak kullanılan
ard işlem maddesinin haslıklar üzerinde de etkili olması isteniyorsa boyama
sıcaklığının düşürülerek boyamanın bitirilmesi gerekmektedir.
Sentetik tanenlerle yapılan ard işlemler sonrası yıkama haslıkları

tanen/tartaremetrik ile yapılan ard işlemlerdeki kadar gelişmemektedir.
Ayrıca sintanla ard işlem görmüş materyaller çok az daha düşük ışık haslığı
vermektedirler. Ancak kuru ısı ya da buhar fiksajı sonrası yıkama
haslıklarında meydana gelen düşme tanen/tartaremetrik ile yapılan ard
işlemdeki kadar çok olmamaktadır. Daha sonra kaplama işlemi görecek
materyallerde ard işlem önerilmemektedir. Çünkü kaplama sırasında
adhezyon problemi yaşanabilmektedir.
52
6. KROM BOYARMADDELERİ İLE BOYAMA
Krom boyarmaddeleri orta kuvvetli asidik ortamda boyayan asit

boyarmaddeleri gibidir. Bu nedenle, liflere elektrostatik çekim kuvvetlerinin
yanı sıra van der Waals çekim kuvvetleri ve hidrojen köprüleri ile de
bağlanmaktadırlar. Bunun ötesinde boyama sırasında flotteye ilave edilen
mordanın yapısındaki Cr+6’nın indirgenmesi ile oluşan Cr+3 iyonu üzerinden
liflerin serbest amin (-NH2) gruplarına koordinatif bağlarla oldukça sağlam
bir şekilde bağlanabilmektedirler. Bu nedenle, yün liflerinin krom
boyarmaddeleriyle boyanmasında çok iyi sonuçlar elde edilmekte, hatta yün
boyamacılığında en iyi haslıklar bu boyarmadde grubuyla sağlanmaktadır.
Ancak yün boyamacılığından farklı olarak, poliamid mamullerin krom
boyarmaddeleriyle boyanmasında kısmen iyi sonuçlar alınabilmektedir.
Krom boyarmaddeleriyle, poliamid materyaller koyu tonlarda mükemmel yaş

haslıklara ve iyi ilâ çok iyi ışık haslıklarına sahip olacak şekilde ekonomik
olarak boyanabilmektedir. Hatta mamul üzerinde potasyumkromat artıkları
kalmazsa boyamaların süblimasyon haslıkları da yüksek olmaktadır. Buna
rağmen, geçmişte sadece siyah renklerde tercih edilen bu boyarmaddeler
günümüzde PA liflerinin boyanmasında pek kullanılmamaktadır. PA
boyamacılığında krom boyarmaddelerinin pek kullanılmamasının başlıca
nedenleri şu şekilde sıralanabilir;
 Krom boyarmaddeleri de anyonik boyarmaddeler olduklarından bunlarla

yapılan boyamalar sırasında da mamuldeki farklılıklar nedeniyle çizgili
boyama meydana gelme tehlikesi fazladır. Boyama yaparken boyarmadde ile
lif arasında koordinatif bağ oluştuktan sonra boyarmaddenin yer değiştirme
ve düzgünleşme şansı kalmamakta ve bu nedenle boyama koşulları doğru
ayarlanmaz ise düzgünsüz boyama meydana gelebilmektedir. Bu
düzgünsüzlüğü gidermek ise pek mümkün olmamaktadır.
 Boyama sırasında önlem alınmazsa lifler oksidasyon sonucunda zarar

görmektedir. Çünkü boyama sırasında mordan olarak kullanılan potasyum
bikromat, potasyum kromat gibi bileşikler yükseltgen maddelerdir. Poliamid
ise yükseltgen maddelere karşı çok hassas bir lif olup, hava oksijeninden bile
etkilenerek otooksidasyona uğrayabilmektedir.
 Mordan olarak kullanılan ağır metal tuzları atık flotte ekolojik açıdan
sakınca yaratmaktadır.
 Boyama sırasında bazı hallerde kromlama aşırı bir şekilde meydana

gelmekte, bazense yetersiz kalmaktadır. Kromlama aşırı meydana gelirse hem
53
lif zararı artmakta ve dolayısıyla mamulün tuşesi biraz gevrekleşmekte, hem

de atık flottedeki krom yükü nedeniyle boyama ekolojik açıdan sakınca
yaratmaktadır. Eğer kromlama gereğinden az olursa, tüm boyarmadde
molekülleri liflere koordinatif bağlarla bağlanamayacağı için boyamanın
haslıkları düşmektedir.
 Bu boyarmaddelerle boyama sırasında mordanlama sonrası renk tonu

değiştiğinden renk tutturmak zordur.
Poliamid lifleri kromlama boyarmaddeleri ile boyanacağı zaman sonradan

kromlama veya aynı anda kromlama yöntemleri kullanılabilmektedir. Bu
yöntemlere göre PA materyallerin nasıl boyandığını anlatmaya geçmeden
önce, PA liflerinin krom boyarmaddeleri ile boyanmasında yün liflerine göre
farklılık gösteren bazı noktalara değinmekte fayda vardır. Bu farklılıklar şu
şekilde açıklanabilir;
 Poliamid liflerinde yünden farklı olarak makromoleküllerin uçlarındakinin

dışında fazladan amino grupları bulunmadığından, bir kısım krom iyonları
koordinatif olarak peptid bağlarının imino grupları üzerinden de liflere
bağlanabilmektedir.
 Krom boyarmaddeleriyle boyamada; krom kompleksinin meydana gelmesi

için kullanılan potasyum bikromat (K2Cr2O7) veya potasyum kromat
(K2CrO4) bileşiklerindeki krom iyonu +6 değerliklidir. Hâlbuki krom
kompleksini oluşturan +3 değerlikli krom iyonudur. Bu nedenle Cr+6’nın
Cr+3’e indirgenmesi gerekmektedir. Yün liflerinin krom boyarmaddeleriyle
boyanmasında söz konusu indirgemeyi yün lifi kendisi gerçekleştirmektedir.
Zira yün liflerinin hafif indirgen özelliği vardır. Ancak PA liflerinde böyle bir
özellik yoktur. Dolayısıyla ek olarak indirgen madde ilavesi
(sodyumtiyosülfat veya sodyumditiyonit gibi) şartır. Bu aslında PA lifleri için
yararlıdır çünkü; PA lifleri kullanılan mordanın yükseltgen özelliği nedeniyle
oksidasyon sonucunda zarar görmektedir. Flotteye indirgen madde ilave
edilerek yapılan boyamalarda PA lifleri oksidasyona karşı korunmuş
olmaktadır.
6.1 Sonradan Kromlama Yöntemine Göre Boyama
Bu yöntemde PA lifi krom boyarmaddesi ile önce orta kuvvette asidik

ortamda boyayan asit boyarmaddelerindeki gibi boyanmakta, ardından ikinci
adımda mordanlanmaktadır. Çeşitli boyarmadde fabrikaları tarafından tavsiye
edilen boyama şartları kendi aralarında küçük farklılıklar göstermekteyse de,
bu yönteme ait örnek bir boyama grafiği Şekil 6.1’de verilmektedir.
54
Şekil 6.1: Sonradan kromlama yöntemine ilişkin örnek boyama grafiği
Şekil 6.1’den görüleceği boyamaya 30-50°C’daki %3-5 CH3COOH

(%30’luk)) ve tuz (genellikle %10 Na2SO4) içeren flotteyle başlanır, 15-20
dk. sonra boyarmadde eklenip kaynama sıcaklığına (veya HT boyamalarda
110-120°C’a) çıkılır. Bu sıcaklıkta 30-45 dakika boyama yapıldıktan sonra,
eğer flottede kalan boyarmadde miktarı çok fazla ise %1-2 formik asit
(%85’lik) eklenerek 15 dakika kadar boyamaya devam edilir. Daha sonra
sıcaklık 70°C’a düşürülüp %2-4 HCOOH (%85’lik), %0,25-2,5 K2Cr2O7 ve
%0,5 Na2S2O3 (veya Na2S2O4) eklenir ve yeniden kaynama sıcaklığına
çıkılarak bu sıcaklıkta 45-90 dakika kadar daha işleme devam edilir. Boyama
sonrası materyal sıcak suyla iyice durulanır.
Krom boyarmaddeleriyle yapılan boyama işlemlerinde önemli olan husus

ekolojik bir boyama yapabilmek için atık flottedeki mordandan kaynaklanan
ağır metal yükünün minimum olmasıdır. Bunu sağlamak için yün
boyamacılığında da anlatıldığı üzere çeşitli önlemler alınabilmektedir. Bu
önlemler şu şekilde sıralanabilir;
 Her şeyden önce mümkün mertebe optimum miktarda mordan kullanılması

gerekmektedir. Daha önce de açıklandığı üzere mordan gereğinden az
kullanılırsa yeterli haslık elde edilememekte, gereğinden çok kullanılırsa da
atık yükü fazla olmaktadır. İhtiyaç duyulan krom miktarı boyama koyuluğu,
flotte oranı ve boyarmadde cinsine bağlı olarak %0,25 ile %2,5 arasında
değişmektedir. Genellikle siyah boyamalarda %2’nin üzerindedir.
Kullanılması gereken mordan miktarına ilişkin çeşitli firmaların değişik
önerileri mevcuttur. Bazı firmalar boyama koyuluğunun yarısı kadar (%)
mordan kullanımının optimum olduğunu belirtirken, bazıları her bir
boyarmadde için 0,25-0,5 arasında değişen krom faktörleri vermektedir.
Boyarmadde %’si ile krom faktörü çarpılarak kullanılması gereken mordan
miktarı hesaplanabilmektedir. Bazı firmalar ise bikromat miktarını belirlerken
55
her boyarmadde için ayrı bir faktör kullanılması yerine, tüm boyamalar için
genel bir hesaplama şekli önermektedir. Buna göre;
Bikromat miktarı (%) = %0,2*Kumaş ağırlığı + %15*ΣBoya konsantrasyonu (%)
 Boyama sırasında mordanlama adımına gelindiğinde flottede lif içine

girmemiş ve flottede kalmış boyarmaddeler ile potasyum bikromattan gelen
krom iyonları vardır. Bu krom iyonları hem lifler tarafından alınmış olan hem
de flottede kalmış olan boyarmaddeler ile kompleks oluşturabilmektedirler.
Mordanlama adımına gelindiğinde lifler tarafından boya flottesinin çekimi
tamamlanmamışsa flottedeki boya da kromlanarak deşarj edilen kroma
eklenmektedir. Maksimum boya çekimin sağlanması ile bu kaynaktan gelen
kirlilik azaltılabildiği gibi maksimum haslık performansları da elde
edilebilmektedir. Öyleyse atık su yükünü azaltmak için mordanlama adımına
gelindiğinde boya çekiminin maksimum olmasını sağlamak gerekmektedir.
Bunun için pH’ın yeterince düşük olmasını sağlamak ve boyama aşamasının
ardından flotteyi 80-90°C’a soğutmak yararlı olmaktadır. Ayrıca flotteye
boyamanın başlangıcında tuz ilavesinden kaçınılmalıdır. Çünkü lifler
katyonik yapıda olduğundan, tuz anyonları liflere bağlanma konusunda
boyarmaddde anyonlarıyla rekabet etmekte ve daha küçük moleküllü
olduklarından life boyarmaddeden önce bağlanarak flottede kalan
boyarmadde miktarını artırabilmektedirler.
 Optimum sonuçlar boyama adımının bitiminde flottenin boşaltılarak,

mordanlamanın temiz flottede yapılmasıyla sağlanmaktadır. Mordanlama
işlemi temiz su ile yapıldığında krom iyonları flottede kompleks oluşturacak
boyarmadde molekülü bulamayacağından, sadece lifler tarafından alınmış
olan boyarmaddeler ile kompleks yapacak ve böylece atık su yükü azalmış
olacaktır.
 Kromlama işleminin sonucu pH ile yakından ilgili olup, pH kontrollü

çalışarak (mordanlama adımında flotte pH’ının formik asit ile 3,5-3,8’e
ayarlanması ile) atık flottedeki krom miktarının minimum düzeye indirilmesi
sağlanabilmektedir.
 Maksimum kromlama verimi elde etmek için mordanlama banyosunda

krom/boya etkileşimini engelleyecek herhangi bir kimyasalın bulunmaması
gerekmektedir. Bu etkiye iki temel kimyasal madde sınıfı neden
olabilmektedir. İlk sınıf, kromla suda çözünebilen kompleksler oluşturabilen
ve böylece banyodaki metali çözelti içerisinde tutarak atık su yüküne
eklenmesine yol açan iyon tutucular ve sitrik asit gibi polikarboksilik
asitlerdir. İkinci sınıf bileşikler ise, dikromat anyonunun lifler tarafından
56
çekimini engelleyen sülfat anyonu gibi türlerdir. Bu nedenle boyamada

sülfürik asit veya sodyum sülfat kullanılmasından kaçınılmalıdır.
 Atık flottede asıl sorun yaratan +6 değerlekli krom iyonlarıdır.

Boyarmadde moleküllerini liflere koordinatif bağlarla bağlayan ise +3
değerlekli krom iyonlarıdır. Bu nedenle, mordanlama adımında Cr+6’nın
Cr+3’e dönüşümünü sağlayan sodyumtiosülfat gibi indirgen maddelerin doğru
miktarda kullanımı önem taşımaktadır.
6.2 Aynı Anda (Tek Adımlı) Kromlama Yöntemine Göre Boyama
Bu yöntem tüm krom boyarmaddeleri için uygun olmayıp, ancak bazı

boyarmaddelere uygulanabilmektedir. Bu yöntemde boyarmadde ve mordan
flotteye boyamanın başlangıcından itibaren birlikte koyulmaktadır. Bu
yönteme ait örnek bir boyama grafiği Şekil 6.2’de verilmektedir.
Şekil 6.2: Aynı anda kromlama yöntemine ilişkin örnek boyama grafiği
Şekil 6.2’den görülebileceği üzere %3-5 (NH4)2SO4, %10 Na2SO4 ve %1,5-4

K2CrO4 içeren 30-50°C’daki flotteyle boyamaya başlanıp, sıcaklık 30-45
dakika içerisinde kaynama sıcaklığına çıkarılmakta ve bu sıcaklıkta bir saat
daha boyamaya devam edilmektedir. Özellikle koyu ton boyamalarda,
gereğinden fazla boyarmaddenin bir kısmı flottede kromlanacağından bu
yönteme göre çalışılırsa sürtme haslıkları düşebilmektedir. Çünkü suda
çözünmeyen bu kompleksler, kumaş üzerine çökerek haslıkları
düşürmektedirler. Dolayısıyla böyle durumlarda ya sonradan kromlama
yönteminin tercih edilmesinde ya da mutlaka bu yöntem kullanılacak ise
mordanın floteye en başta değil, kaynama sıcaklığına çıkıldıktan 20-30 dakika
sonra ilave edilmesinde fayda vardır. Aynı zamanda mordanın kaynama
sıcaklığına yakın sıcaklıklarda flotteye ilavesi daha derin boyamalar elde
edilmesini sağlamaktadır.
57
7. 1:1 METAL KOMPLEKS BOYARMADDELERİ İLE BOYAMA
1:1 metal kompleks boyarmaddelerinin esasını metal iyonlarıyla kompleks

oluşturmaya elverişli asit boyarmaddeleri oluşturmaktadır. 1:1 metal kompleks
boyarmaddeleri 1 merkez metal iyonunun (genellikle Cr+3) 1 boyarmadde
anyonuyla kompleks meydana getirmesi sonucunda oluşmaktadır. Bu tip
boyarmaddeler poliamid makromoleküllerine liflerdeki (+) yüklü amonyum
grupları üzerinden elektrostatik çekim kuvvetleriyle ve H-köprüsü, van der
Waals çekim kuvvetleri gibi ikincil çekim kuvvetleriyle bağlanmaktadırlar.
Bunun ötesinde boyarmaddenin yapısındaki merkez metal iyonu üzerinden
liflerin serbest amin (-NH2) gruplarına koordinatif bağlarla oldukça sağlam bir
şekilde bağlanabilmektedirler. Şekil 7.1’de 1:1 metal kompleks
boyarmaddelerine bir örnek ve bu boyarmaddelerin liflere bağlanma
mekanizması verilmektedir.
Şekil 7.1: 1:1 metal kompleks boyarmaddelerine bir örnek ve

boyarmaddenin liflere bağlanma mekanizması
Poliamid liflerinin 1:1 metal kompleks boyarmaddeleriyle boyanmasında elde

edilen ışık ve süblimasyon haslıkları iyidir. Bu boyaların yaş haslıkları ise çok
yüksek olmayıp, 1:2 metal kompleks boyarmaddelerine nazaran biraz daha
düşüktür. İstenildiği takdirde, asit boyarmaddeleri konusunda anlatılmış olan
ard işlemlerle 1:1 metal kompleks boyarmaddeleriyle yapılan boyamaların da
yaş haslıkları geliştirilebilmektedir.
1:1 metal kompleks boyarmaddeleriyle açık elyaf, iplik ve trikotaj gibi

mamuller boyanabilmektedir. Bazı 1:1 metal kompleks boyarmaddeleri ise
orta ile koyu tonlarda iyi yıkama haslığı ve buharlama işlemine iyi dayanım
gösterdiğinden giysi ve kısa çorapların boyanmasında kullanılabilmektedir.
1:1 metal kompleks boyarmaddelerinin liflere karşı afinitesi oldukça yüksektir

ve bu nedenle boyarmaddelerin lifler tarafından hızlı ve dolayısıyla düzgünsüz
58
olarak alınma tehlikesi vardır. Eğer önlem alınmazsa, sağlam koordinatif

bağlar daha boyamanın başından itibaren oluşmakta ve düzgün boyama eldesi
zorlaşmaktadır. Zira liflere bu kadar sağlam şekilde bağlandıkları için bu
boyaların migrasyon özellikleri de kötüdür. Bu nedenle, 1:1 metal kompleks
boyarmaddeleri PA liflerinin genellikle koyu tonlarda boyanmasında
kullanılmaktadır. Ayrıca bu gruptaki boyaların birbirleriyle kombine
edilebilirlikleri kötü olduğundan kombinasyon boyamalardan ziyade tekli
boyamalarda kullanılmaya elverişlidirler.
Bu boyarmaddelerin sonradan düzgünleştirilmeleri zor olduğuna göre,

bunlarla düzgün boyama eldesi için baştan itibaren düzgün aldırmak şartır. Bu
nedenle, boyamaya kuvvetli asidik ortamda başlayarak lif yapısındaki serbest
amino gruplarının, (+) yüklü amonyum (-NH3+) grubuna dönüşmesi
sağlanmaktadır. Liflerdeki bütün amino grupları, (+) yüklü amonyum grubuna
dönüştüğünde koordinatif bağ meydana gelmemekte ve boyamanın
başlangıçta liflere yalnızca iyonojen bağlarla bağlanan boyarmaddelerin
düzgünleşmesi daha kolay olmaktadır. Boyama kuvvetli asidik ortamda
yapıldıktan sonra durulama ile asit fazlası uzaklaştırılır ve böylece liflerdeki
(+) yüklü amonyum grupları yeniden serbest amino gruplarına dönüşür.
Boyarmadde kompleksi de bu amino grupları üzerinden poliamide koordinatif
bağlarla bağlanır.
PA liflerindeki serbest amino grup sayısı yüne göre daha az olduğundan bu

grupların (+) yüklü amonyum grubuna dönüştürülmesi için gerekli olan asit
miktarı da daha az olmaktadır. Yünde %4 + 1 g/L sülfürik aside ihtiyaç varken;
PA’de daha az ve daha zayıf asit kullanımı yeterli olmaktadır. Bu nedenle, PA
liflerinin 1:1 metal kompleks boyarmaddelerle boyanmasında flotte pH’ı saf
sülfürik asit yerine, sülfürik asit / formik asit karışımı veya yalnız başına
formik asit ve hatta HT şartlarında yapılan boyamalarda formik asit / amonyum
sülfat karışımı kullanılarak ayarlanmaktadır. Ancak yine de bu boyarmaddeler
ile boyama için gerekli asidik ortamın PA liflerinde zarara yol açma tehlikesi
nedeniyle bu boyarmaddelerin kullanımı iyice azalmıştır. Kuvvetli asidik
ortamın liflere zarar veriyor olması bu boyaların kullanımını sınırlıyor olsa da,
bazı seçilmiş boyalar pH 4 ile 6 arasında liflere uygulanabilmektedir.
Yün boyamacılığında çok miktarda sülfürik asit kullanımının liflere zarar

verme tehlikesi olduğundan birçok durumda flotteye uygun bir non-iyonik
egaliz maddesi ilave edilerek biraz daha düşük sülfürik asit konsantrasyonuna
rağmen düzgün boyama elde edebilmek mümkün olmaktadır. Yani egaliz
maddesi ilavesindeki amaç sülfürik asit konsantrasyonunu düşürmektir.
Poliamid boyamacılığında ise zaten bu kadar kuvvetli asidik ortamda
çalışılmamaktadır. Ancak yine de asit konsantrasyonu düşürülerek lif zararı
59
önlenmek istenirse flotteye uygun bir egaliz maddesi ilave edilebilmektedir.

Eğer anyonik egaliz maddesi kullanılırsa boyarmaddenin lifler tarafından
alınması biraz yavaşlamaktadır. Anyonik egaliz maddelerinin poliamid
liflerine afiniteleri olduğundan, bir kısmı lifler üzerinde kalabilmekte ve
dolayısıyla lifler tarafından alınabilecek boyarmadde miktarını biraz
azaltmaktadırlar. 1:1 metal kompleks boyarmaddeleri anyonik boyarmaddeler
olduklarından liflerdeki farklılıklar nedeniyle çizgili boyama meydana gelme
tehlikesi bunlarda da mevcuttur. Daha önceki bölümlerde değinildiği gibi
uygun anyonik egaliz maddeleri liflerdeki afinite farklılıklarını kısmen
giderdiklerinden, bu tip egaliz maddelerinin kullanılması halinde çizgili
boyama meydana gelme tehlikesi de azalmış olmaktadır.
Poliamid liflerinin 1:1 metal kompleks boyarmaddeleri ile boyanması

sırasında flotte pH’ının ayarlanması boyamanın yapıldığı sıcaklığa göre farklı
şekillerde olmaktadır. Aşağıda 90°C, 100°C ve 105-110°C’da boyamaların
nasıl yapıldığı hakkında bilgi verilmektedir.
a) 90C’da boyama: Paddel veya açık aparatla yapılan boyamalarda sıcaklığı

100C’da tutmak zor olduğu için boyama 90C’da yapılır. Yalnız flotteye
koyulan asit miktarı ve kuvveti artırılarak yine de alımın belirli bir düzeyde
olması sağlanır. Bu durumda;
% X Boyarmadde
% 2 H2SO4 (%96’lık)
% 2 HCOOH (%85’lik)
%1-3 Egaliz maddesi
içeren 50-60°C’daki flotteyle boyamaya başlanır, 15-20 dakika içerisinde

flotte 90°C’a kadar ıslatıldıktan sonra 2 saat bu sıcaklıkta boya yapılır.
b) 100°C’da boyama: Kapalı aparatlar veya kapalı jiggerlerde yapılan

boyamalar bu gruba dahildir. Bu durumda;
% X Boyarmadde
% 4 HCOOH (%85’lik)
%1-3 Egaliz maddesi
içeren 50-60°C’daki flotteyle boyamaya başlanır, flotte 20-30 dakika

içerisinde kaynama sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra 60-90 dakika bu
sıcaklıkta boya yapılır. Boyamada %4 formik asit yerine;
60
%1-2 HCOOH (%85’lik)

2 g/l (NH4)2SO4
kullanılarak da çalışılabilir. Bu taktirde boyarmaddenin alınması daha yavaş

ve daha düzgün olmaktadır. Ancak kaynama sıcaklığındaki boyama süresini
2 saate çıkarmak gerekir.
Jiggerlerde yapılan boyamalarda sargıların sıcaklığının mümkün derece

98°C’a yaklaşmasına çalışılmalıdır. Aksi taktirde normal boyama süresinde
boyarmaddenin lifler tarafından alınması özellikle koyu ton boyamalarda
yetersiz olmakta ve bunu önlemek için boyama süresini uzatmak
gerekmektedir. Flotteye 20-30 g/L benzil alkol ilavesi de boyarmaddenin
alınmasını desteklemektedir. Ayrıca benzil alkol ilavesi, liflerdeki farklılıklar
nedeniyle çizgili boyama meydana gelmesi tehlikesini de azaltmaktadır.
c) HT şartlarında boyama: Poliamid lifler, iplikler veya kumaşlar 1:1 metal

kompleks boyarmaddeleriyle 105-110°C’da da boyanabilir. Bu taktirde
boyarmaddenin PA liflerince çok hızlı alınmasını önlemek amacıyla orta
kuvvetteki asidik ortamda çalışılır. Boyama;
% X Boyarmadde
% 1-2 HCOOH (%85’lik)
2 g/l (NH4)2SO4
%1-3 Egaliz maddesi
içeren flotteyle yapılır. Kumaş veya trikotajların boyanmasında formik asidi

baştan eklemek yerine sıcaklık 105-110°C’a çıkarıldıktan sonra %1-2 formik
asidin porsiyonlar halinde ilavesi boyamanın daha düzgün olmasını sağlar.
Boyamaya 50-60°C’da başlanır, açık elyaf için 20 dk., iplik için 45 dk.,
kumaş-trikotaj için 90 dk. içerisinde 105-110°C’a çıkılarak 60 dakika kadar
boyama yapılır. Hatta kumaş levendi boyama aparatlarında yapılan
boyamalarda, sıcaklığın yükseltilmesi yukarıda belirtildiği gibi 90 dakika
sürerse, 105-110°C’da 30 dakikalık bir boyama da yeterli olabilmektedir.
Boyama sonrası flottenin yavaş bir şekilde soğutulması da önemlidir.
61
8. 1:2 METAL KOMPLEKS BOYARMADDELERİ İLE BOYAMA
Bu tip hazır metal kompleks boyarmaddelerinde kompleks, 1 merkez metal

iyonuna 2 boyarmadde molekülü bağlanacak şekilde meydana gelmektedir.
Bu boyarmaddeler, çözünürlük sağlayan gruplarındaki farklılıklar ve reaktif
grup içerip içermemeleri bakımından;
- Çözünürlük sağlayan grup içermeyen 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri

- Sınırlı çözünürlük sağlayan grup içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri
- Çözünürlük sağlayan grup (sülfo) içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri
- Reaktif grup içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri
olmak üzere 4 gruba ayrılmaktadırlar.
Çözünürlük sağlayan grup içermeyen 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri

suda çözünürlük sağlayan gruplar içermediklerinden, bunlarla boyama
yapılabilmesi için boyama flottesinde homojen şekilde dağıtılmaları, yani
disperse edilmeleri gerekmektedir. Piyasada toz halinde bulunan
boyarmaddeler uygun dispergatörleri de yapılarında içerdiklerinden, boyama
sırasında flotteye ayrı bir dispergir maddesi ilavesine gerek yoktur. Piyasadaki
sıvı boyarmaddeler ise genellikle hazır dispersiyonlardır. Çözünürlük
sağlayan grup içermeyen 1:2 metal kompleks boyarmaddelerin kullanılması
halinde dikkat edilecek husus, kullanılan suyun yumuşak olmasıdır. Çünkü
suya sertlik veren metal iyonları dispersiyon stabilitesinin düşmesine ve buna
bağlı çökme ve leke oluşması problemlerine yol açabilmektedir.
Sınırlı çözünürlük sağlayan gruplar içeren 1:2 metal kompleks

boyarmaddeleri yapılarında sülfonamid (-SO2NH2), metilsülfonamid (-
SO2NHCH3), sülfonmetil (-SO2CH3) gibi gruplar içermektedir.
Çözünürlük sağlayan grup içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri

yapılarında bir veya iki adet sülfo grubu bulundurmaktadır.
Reaktif grup içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin molekül yapısı

ise 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri gibidir, ancak bu boyarmaddeler
fazladan bir reaktif grup içermektedirler.
Günümüzde PA liflerinin boyanmasında daha çok, çözünürlük sağlayan grup

içermeyen ve sülfo grubu içeren tipteki boyarmaddeler kullanılmaktadır. Şekil
8.1’de sınırlı çözünürlük sağlayan grup içeren ve sülfo grubu içeren 1:2 metal
kompleks boyarmaddelerinin molekül yapılarına birer örnek verilmektedir.
62
Şekil 8.1: Sınırlı çözünürlük sağlayan grup içeren (solda) ve sülfo grubu içeren (sağda)
1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin molekül yapısı
Şekil 8.1’den görülebileceği gibi 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde, 1

metal iyonu iki boyarmadde molekülü ile kompleks oluşturmuştur. Merkez
krom iyonunun koordinasyon sayısı 6 olup, bir boya molekülü ile bağlanırken
3 bağ yaptığından, 2 boya molekülü ile bu 6 bağ tamamlanmış olmaktadır. Bu
nedenle 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde boyarmadde kompleksi liflere
(kromlama ve 1:1 krom-kompleks boyarmaddelerinden farklı olarak)
koordinatif bağlarla bağlanmamaktadır. Molekülü büyük ve sudaki
çözünürlüğü kısıtlı olan bu boyarmaddeler H-köprüsü, van der Waals çekim
kuvvetleri gibi ikincil çekim kuvvetleriyle ve bir de boyarmadde kompleksi (-
) yüklü olduğundan iyonejen bağlarla liflere bağlanmaktadır. Bu
boyarmaddelerin PA liflerine afiniteleri yüksek olduğundan, bunlarla yapılan
boyamalarda boya çekimi yüksektir.
Bütün 1:2 metal kompleks boyarmadde sınıflarının yaş haslıkları çok

yüksektir. Liflere kovalent veya koordinatif bağlarla bağlanmayan
boyarmaddelerin çok yüksek yaş haslıklar vermesi yukarıda belirtilen bağlara
dayandırılabilirse de, bu boyaların liflerin içerisinde iyi bir şekilde fiksajının;
zaten büyük olan boyarmadde komplekslerinin liflerin içerisine girdikten sonra
agrege olmaları sonucu iyice büyümeleri ve dolayısıyla bulundukları yerde
sıkışıp kalmalarından kaynaklandığı düşünülmektedir.
1:2 metal kompleks boyarmaddeleri de asit boyarmaddeleri gibi anyonik

boyarmaddelerdir. Ancak bunların molekülleri, dinkleme tipi asit
boyarmaddelerinden bile oldukça daha büyüktür. Bu durum, bunların
difüzyon yeteneklerinin dinkleme tipi asit boyarmaddelerinden bile daha
düşük olmasına yol açmaktadır. Örneğin nasıl yapıldığını asit boyarmaddeleri
konusunda anlattığımız difüzyon testinde dinkleme tipi asit boyaları 5-7
tabaka içeriye kadar nüfuz ederken, sülfo grubu içeren 1:2 metal kompleks
boyarmaddeleri ancak 3-4 tabaka içeriye kadar nüfuz edebilmektedir. Bu
durum 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin dinkleme tipi asit boyalarına
göre difüzyon yeteneklerinin daha düşük olduğunu ortaya koymaktadır.
63
1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin boyama özellikleri ve liflerdeki afinite

farklılıklarına karşı hassasiyetleri boyarmaddenin molekül büyüklüğü ve
yapısındaki çözünürlük sağlayan grup sayısına bağlıdır. Genel olarak boyanın
molekül büyüklüğü ve yapısındaki çözünürlük sağlayan grup sayısı arttıkça
düzgün boyama eldesinin zorlaştığı söylenebilir. Çözünürlük sağlayan grup
içermeyen tipteki 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin mamuldeki afinite
farklılıklarına karşı hassasiyeti en azdır. Yani bunlarla yapılan boyamalarda
çizgili boyama meydana gelme riski diğer 1:2 metal kompleks boyalarına göre
daha düşüktür. Bu nedenle çözünürlük sağlayan grup içermeyen 1:2 metal
kompleks boyarmaddeleri poliamid materyallerin açık ile orta tonlarda
boyanması için uygundur. Bu boyarmaddeler özellikle yüksek sıcaklıkta iyi
ışık haslığı sağlamaları nedeniyle otomotiv tekstillerinde kullanılacak
poliamid materyallerin boyanmasında tercih edilmektedirler.
Diğer taraftan sınırlı çözünürlük sağlayan gruplar içeren ve özellikle de sülfo

grubu içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddeleriyle yapılan boyamalarda,
mamuldeki düzgünsüzlükler nedeniyle çizgili boyama gelme tehlikesi
fazladır. Bu nedenle, daha ziyade açık elyaf, tops ve kesikli elyaftan yapılmış
ipliklerin boyanmasında kullanılmaları tavsiye edilmektedir. Zira bu
materyallerin boyanmasında çizgili boyama meydana gelme tehlikesi daha
azdır. Sonsuz elyaftan yapılmış ipliklerden üretilen kumaş ve trikotajlarda ise
ancak çeşitli önlemler alınarak düzgün boyama elde edilebilmektedir. Yine de
prensip olarak çizgili boyama meydana gelme tehlikesi fazla olan mamullerin
iyi bir düzgünlükte boyanması için bunların kullanılması tavsiye
edilmemektedir. Öte yandan bunlarla düzgün boyama elde etmek zor
olduğundan ve açık ton boyamalarda mamuldeki farklılıklar nedeniyle çizgili
boyama meydana gelme durumu kendini daha fazla belli ettiğinden, bu
boyaların orta ve özellikle koyu tonlardaki boyamalarda tercih edilmesinin
uygun olacağı söylenebilir.
1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin avantaj ve dezavantajları Şekil 8.2’de

şematik olarak gösterilmektedir.
Şekil 8.2: 1:2 metal kompleks boyalarının avantaj ve dezavantajları
64
Yukarıdaki açıklamaların ışığı altında 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin

genel avantaj ve sakıncalarını şu şekilde özetleyebiliriz:
Avantajları:
 Açık tonlardan çok koyu tonlara kadar boyamaya elverişli tipleri vardır.
 Yaş haslıkları çok yüksektir.
Sakıncaları:
 Migrasyon özellikleri kötü olduğundan özellikle sülfo grubu içeren
tiptekilerle düzgün boyama eldesi zordur.
 Renkleri özellikle kırmızı ve mavi boyalarda mattır.
 Bloklama etkisi oluşabilir.
Bilindiği gibi boyarmadde moleküllerinin liflere bağlanışı sağlamlaştıkça

migrasyon azalmaktadır. Bu nedenle, poliamid liflerine çeşitli çekim
kuvvetleriyle bağlanan 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin genel olarak
migrasyon kabiliyetinin düşük olduğu söylenebilir. Bu durum 1:2 metal
kompleks boyarmaddeleri ile sonradan düzgünleştirme esasına göre
boyamanın pek mümkün olmadığını ortaya koymaktadır.
1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin sonradan düzgünleşme yeteneği

düşük olduğuna göre, bunlarla düzgün bir boyama eldesi boyarmaddenin
baştan itibaren düzgün alınmasını sağlayarak mümkün olur. Bu ise asit
boyarmaddeleri ile boyama kısmında anlatıldığı üzere;
- sıcaklık
- pH ve
- yardımcı madde
değişkenlerini ayarlayarak sağlanabilir. Optimal şartların bulunabilmesi için,

bu üç değişkenin boyarmaddenin alınma hızına ve miktarına etkisini
incelemekte fayda vardır.
a) Sıcaklığın etkisi: 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin PA lifleri

tarafından alınma hızı ve miktarı boyama sıcaklığı ile yakından ilgilidir. Şekil
8.3’de sülfo grubu içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri ile 50°C, 70°C
ve 98°C’da yapılan boyamalarda liflerin zamana bağlı boyarmadde alım
eğrileri görülmektedir.
65
Şekil 8.3: Boyama sıcaklığının sülfo grubu içeren 1:2 metal kompleks
boyarmaddelerinde boyarmadde alımı üzerine etkisi
Şekil 8.3’den açıkça görüldüğü gibi 70°C’da 1 saat boyamadan sonra bile
flottedeki boyarmaddenin ancak %30 kadarı lifler tarafından alınmaktadır.
Buradan 1:2 metal kompleks boyarmaddeleriyle boyamada yeterli bir
boyarmadde alımı için kaynama sıcaklığına çıkılması gerektiği
anlaşılmaktadır. Çünkü bu boyarmaddelerin lifler tarafından alınma hızı
ancak yüksek sıcaklıklarda artmaya başlamaktadır.
Asit boyarmaddeleri konusunda belirtildiği gibi boyamanın başlangıcından

sonuna kadar olan zaman diliminde boyarmadde bütün boyama süresi
boyunca eşit hızlarla alınmamaktadır. Bu durum liflerin zamana bağlı
boyarmadde alım eğrileri çıkartılacak olursa açıkça görülebilmektedir. Şekil
8.4’de PA liflerinin sülfo grubu içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddelerle
boyanmasına ilişkin örnek bir zamana bağlı alım eğrisi verilmektedir.
Şekil 8.4: Sülfo grubu içeren 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin

PA lifleri tarafından sıcaklığa bağlı genel alınma eğrisi
Şekil 8.4 incelendiğinde 1 ve 3 ile gösterilen bölgelerde boyarmadde alımının

az ve yavaş olduğu, buna karşın 2 ile gösterilen bölgede boyarmadde alımının
66
fazla ve hızlı olduğu anlaşılmaktadır. Boyamanın başlangıcında 75-80ºC

civarına ulaşana kadar lifin aldığı boyarmadde miktarının düşük olduğu, bu
sıcaklığın üzerine çıkıldığında lif tarafından alınan boyarmadde miktarının
giderek arttığı gözlenmektedir. Buradan 1:2 metal kompleks
boyarmaddelerinde de asit boyarmaddelerinde olduğu gibi bir kritik sıcaklık
bölgesi olduğu anlaşılmaktadır. Düzgün bir boyama eldesi için;
- kritik sıcaklık bölgesinde sıcaklık çok yavaş artırmalı veya

- kritik sıcaklık bölgesinde 20-30 dakikalık bir basamak yapılmalıdır.
Kritik sıcaklık bölgesi 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde poliamid

liflerinin ve mamulün cinsi ile yardımcı madde kullanılmasına bağlı olduğu
gibi, dinkleme tipi asit boyarmaddelerinden farklı olarak flotte pH’ına da
bağlıdır. Kritik sıcaklık her mamul için, asit boyarmaddelerinde anlatıldığı
gibi saptanabilir. Normal PA 6,6 iplik, kumaş ve trikotajlarda genellikle kritik
sıcaklık 75-85°C civarındadır. PA 6 liflerinde bu rakam daha düşüktür. Hatta
PA6 halı ipliklerinde daha da düşüktür. Şekil 8.5’de sülfo grubu içeren 1:2
metal kompleks boyarmaddeleriyle yapılan boyamada flotteye yardımcı
madde ilavesinin ve flotte pH’ının boyarmadde alımına ve dolayısıyla kritik
sıcaklığa etkileri görülmektedir.
Şekil 8.5: Yardımcı madde ilavesi ve boyama pH’ının sülfo grubu içeren 1:2 metal
kompleks boyarmaddeleriyle boyamada kritik sıcaklığa etkisi
Şekil 8.5’in incelenmesi sonucu yardımcı maddelerin kritik sıcaklığı 10-15°C

kadar daha yüksek sıcaklığa doğru kaydırdığı ve flottede kalan boyarmadde
miktarını biraz artırdığı görülmektedir. pH’ın etkisine gelince pH 5’in
üstündeki boyamalarda kritik sıcaklık pH ile değişmemektedir, yalnız pH
yükseldikçe (nötr ortama yaklaşıldıkça) boyarmaddenin alınması
yavaşlamakta ve flottede kalan boyarmadde miktarı oldukça artmaktadır. pH
5’in altında, örneğin pH 4’de yapılan bir boyamada ise kritik sıcaklık 10°C
kadar daha düşük sıcaklığa doğru kaymaktadır. Demek ki bu boyarmaddelerin
kritik sıcaklığı, boyamada yardımcı madde kullanılması durumunda
yükselmekte, boyama pH’ı 4’e düşürülünce düşmektedir.
67
b) pH’ın etkisi: Asit boyarmaddelerinde olduğu gibi 1:2 metal kompleks

boyarmaddeleri ile yapılan boyama işlemlemlerinde de pH, lifler tarafından
alınan boyarmadde miktarı ve boyarmaddenin alınma hızını etkilemektedir.
Bu boyarmaddelerle boyama işlemleri boyarmadde sınıfı ve boyama
koyuluğuna bağlı olarak pH 4 ile 10 arasında yapılabilmektedir. Asidik
ortamda boyama yapılacaksa, flottenin pH’ı asetik veya formik asit ile, bazik
ortamda boyama yapılacak ise amonyak veya trisodyumfosfat ile ayarlanır.
Çözünürlük sağlayan grup içermeyen 1:2 metal kompleks boyarmaddeleriyle
çalışırken flotte pH’ını ayarlamada soda kullanımından kaçınılmalıdır. Çünkü
flotteye soda ilavesi dispersiyon dayanıklılığına olumsuz etki göstermektedir.
Şekil 8.5’den de görülebileceği üzere boyama pH’ının düşmesi ile lif

tarafından alınan boyarmadde miktarı ve boyarmadde alınma hızı artmaktadır.
1:2 metal kompleks boyarmaddeleri de anyonik boyarmadde olduklarından,
asidik ortamda liflerde oluşan (+) yüklü amonyum gruplarının elektrostatik
çekim etkileri nedeniyle bu boyarmaddelerin lifler tarafından alınma hızı
artmaktadır. Bazik ortamda ise liflerde oluşan (-) yüklü karboksilat
anyonlarının elektrostatik itme etkileri nedeniyle boyarmaddelerin alınması
frenlenmekte, diğer taraftan, lifler tarafından alınabilen boyarmadde
miktarında bir düşüş olmaktadır. Normalde düzgün bir alınma için, sıcaklığın
boyama sırasında çok yavaş artırılması gerekirse de, bazik ortamda yapılan
boyamalarda zaten boyarmadde alım hızı frenlendiğinden sıcaklığı biraz daha
hızlıca artırma imkânı vardır.
Düzgün bir boyama için flotte pH’ının bütün boyama boyunca sabit kalması
gerekmektedir. Zira pH’daki değişiklikler, boyarmaddenin alınmasının da
daha hızlı veya yavaş olmasına yol açmaktadır. Asidik ortamda
boyarmaddenin alınması hızlı olduğundan özellikle açık ile orta tonlarda ve
düzgünsüzlük riskinin fazla olduğu durumlarda boyamanın pH 7,5-10’da
yapılması tavsiye edilmektedir. Koyu tonlarda ise bazik ortamda yapılacak bir
boyama sonucu flottede kalan boyarmadde miktarı fazla olacağından boyama
pH 6 civarında (veya düzgünsüzlük riskinin fazla olduğu durumlarda pH 7)
yapılmaktadır.
PA materyallerin 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri ile boyanmasında da,

asit boyarmaddelerinde olduğu gibi, sabit pH’da boyamanın yanı sıra pH
kaydırmalı boyama yapılabilmektedir. Örneğin koyu tondaki boyamalarda
boyamaya zayıf asidik-nötr ortamda başlama ve boyamanın sonuna doğru
flottede kalan boya miktarını azaltmak için flotteye asit ilave ederek pH’ı
düşürme yoluna başvurulabilmektedir. pH kaydırma için boyamaya bazik
ortamda başlanıp daha sonra flotteye asit dozajlama şeklinde de
68
çalışılabileceği gibi, flotteye baştan itibaren uygun bir asit donor ilavesi
yapılarak da çalışılabilmektedir.
c) Yardımcı madde ilavesinin etkisi: Flotteye uygun egaliz maddelerinin

ilavesi de düzgünlüğü desteklemektedir. Çeşitli boya firmaları kataloglarında
değişik önerilerde bulunmaktadır. Bunlar şu şekilde özetlenebilir;
 Anyonik ve non-iyonik egaliz maddesi kombinasyonu kullanımı:

Anyonaktif egaliz maddeleri liflere karşı afiniteli olduklarından bir taraftan
boyarmaddenin alınma hızını yavaşlatırken, diğer taraftan liflerdeki
farklılıkların etkisini azaltmaktadırlar. Non-iyonik egaliz maddesi ise hafif
katyonik karakteri nedeniyle boyarmaddeye karşı afinite göstermektedir. Non-
iyonik egaliz maddelerinin asıl etkisi iyi yıkama ve dispergir özelliğinden ileri
gelmektedir. Bu şekildeki bir karışım liflerdeki farklılıkların etkisini
azalmakta, boyarmaddenin alınmasını yavaşlatmakta, boyarmadde
dispersiyonun dayanıklılığını artırmakta (çözünürlük sağlayan grup içermeyen
tiplerde) ve böylece daha düzgün bir boyamayı sağlamaktadır. Özellikle çizgili
boyama meydana gelmesi riski yüksek olan mamullerde (daha ziyade iplik,
kumaş ve trikotaj boyanmasında) bu kombinasyonun (%1-3 anyonik egaliz
maddesi + 0,5-1 g/L non-iyonik egaliz maddesi) kullanılması ve boyamayı da
HT şartlarında yapmak en iyi sonuçları vermektedir.
 Non-iyonik/anyonik egaliz maddesi kullanımı: Boyarmaddelere afinitesi

olan bu tip ürünler, boyarmadde kompleksiyle birleşerek liflere karşı affinetesi
az olan katılma ürünleri meydana getirmektedirler. Bu katılma ürünlerinin
çözünürlükleri iyi olduğundan, flottede boyarmadde çökmesi tehlikesi de
azdır. Yalnız bu tip ürünlerin etkinliği asidik ortamda yetersiz olduğundan,
bunlar hafif bazik ortamda yapılan boyamalarda kullanılabilmektedirler.
 Non-iyonik egaliz maddesi kullanımı: Non-iyonik egaliz maddelerinin de

boyamayı düzgünleştirici etkileri vardır, ama bunlarla çalışırken bulanma
sıcaklığına dikkat edilmelidir. Bu ürünler HT boyamalara uygun değildirler.
1:2 metal kompleks boyarmaddeleri ile çalışırken katyonik egaliz

maddelerinin kullanımından kesinlikle kaçınılmalıdır. Çünkü zaten
çözünürlüğü kısıtlı olan bu büyük moleküllü boyarmaddelerle egaliz maddesi
birleşerek çökmeye yol açabilmektedir. Siyah ve çok koyu tonlarda yapılan
boyamalarda ise egaliz maddesi kullanılmadan da çalışılabilmektedir. Bu
durumda flotleye uygun bir deterjan ilave edilmesi tavsiye edilmektedir. Söz
konusu deterjan hem boyama cihazının kirlenmesini önlemekte hem de mamul
üzerine çöken boyarmadde miktarını azaltarak sürtme haslıklarının daha iyi
olmasını sağlamaktadır.
69
Özetlemek gerekirse, boyarmaddenin lifler tarafından hızlı alındığı kritik

sıcaklık bölgesinde sıcaklığın yavaş yavaş artırılması ve boyama pH’ının
yükseltilerek (+) yüklü amonyum gruplarının azaltılması ile düzgünlük
sağlanabilmektedir. HT şartlarında boyama yapılması da düzgün boyama
eldesini desteklemektedir. Yalnızca sıcaklık ve pH parametrelerinin
kontrolünün düzgün boyama için yeterli olmadığı durumlarda, flottteye
genellikle yardımcı madde ilavesi gerekmektedir.
Çoğu boyarmadde firması 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri için asit

boyarmaddelerine benzer boyama grafikleri tavsiye etmektedir. Sadece
farklılık olarak asit boyarmaddelerinde 4-4,5 olan pH aralığı, 1:2 metal
kompleks boyarmaddelerinde 5-6 (düzgünsüzlük riski çok fazla olan
durumlarda pH 7,5-9) olarak tavsiye edilmektedir. Dinkleme tipi asit
boyarmaddelerine benzer şekilde 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde de
renk tutmamışsa, nüans boyası ilave edilmeden önce flotte mutlaka
soğutulmalıdır. Sabit pH’daki boyamaların yanı sıra pH kaydırmalı boyama
tekniği 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde de uygulanabilmektedir. pH
kadırmalı boyama yöntemine ilişkin asit boyarmaddeleri konusunda
anlatılanlar ve verilen boyama grafikleri 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri
için de geçerlidir. Ayrıca 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri çok yüksek yaş
haslıklara sahip olmakla birlikte, gerektiği durumlarda asit
boyarmaddelerinde anlatıldığı şekilde ard işlemler uygulanarak haslıklar daha
da geliştirilebilmektedir.
1:2 metal kompleks boyarmaddeleri ile poliamid materyaller genellikle

çektirme yöntemine göre boyansa da, az da olsa emdirme yöntemine göre de
çalışılmaktadır.
Çözünürlük sağlayan grup içermeyen tipteki 1:2 metal kompleks

boyarmaddeleriyle poliamid mamulleri pad-roll, pad-steam ve termosol gibi
yarı ve tam kontinü yöntemlere göre boyamak mümkündür. Düzgün bir
empregnasyon sağlandığı takdirde, bu yöntemlere göre yapılan boyamaların
çizgili olması tehlikesi daha azdır.
Poliamid lifleri empregnasyon sırasında hemen hemen hiç şişme suyu

almadıklarından, flotte liflerin yüzeyinde bulunmaktadır. Bu nedenle,
kurumadan önce mamulün hiçbir yere temas etmemesi gerekmektedir. Yatay
fularddan çıkan kumaşın diklemesine bir ön kurutma kanalından geçirilmesi
ve sonrasında hot-flue tipi bir kurutucuda 60°C’da kurutmanın tamamlanması
gerekmektedir.
70
Kullanılacak yardımcı maddelerin, kıvamlaştırıcıların da düzgün boyama

eldesinde rolü büyüktür. Kurutma sırasında kuruyan, katı tabaka meydana
getiren yardımcı maddeler özellikle termosolleme yönteminde boyanın lif
içerisine nüfuzunu azaltmaktadırlar. Yüksek sıcaklıklarda eriyen yardımcı
maddeler ise bu sakıncayı göstermemektedir. Genellikle yardımcı maddeler
köpük meydana gelmesine yol açtığından, ön kurutma hızının buna göre
ayarlanması önemli bir konudur ve ön deneme yapılmasını gerektirir. Ön
kurutma sırasında köpüklerin parçalanması ve köpüğün kumaş yüzeyinde
değdiği noktalarda fazla olan flottenin düzgün olarak etrafa dağılması
gerekmektedir.
Genellikle pad-roll ve pad-steam yöntemlerine göre yapılan boyamalarda

termosol yöntemine göre yapılan boyamalara kıyasla daha az empregnasyon
yardımcı maddesiyle çalışıldığından, bunlarda ön kurutma daha kolay
yapılabilmektedir. Aşağıda bu yöntemlere göre boyamaların nasıl yapılacağı
açıklanmaktadır.
a) Pad-roll: İyi bir şekilde yıkanmış ve fiksajı yapılmış mamul boyarmadde

ve emregnasyon yardımcı maddelerini içeren 30-40°C’daki flotteyle emregne
edildikten sonra yukarıda anlatılan şekilde ön kurutma ve kurutmadan
geçirilerek 100°C’daki doymuş buhar ile ısıtılmış olan bekletme odacığına
sarılır. Boyamanın koyuluğuna göre termo bekletme odacığında 1-3 saat
kadar bekletilir. Ardından kumaş yıkanır ve durulanır.
b) Pad-steam: Aynı pad-roll sistemindeki gibi bir emregnasyon ve kurutma

sonrasında kumaş bir kontinü HT buharlayıcıda 120°C’da 6-10 dakika kadar
buharlanır. Açık tondaki boyamalarda buharlama süresi 2-4 dakikaya
düşürülebilir. En son kumaş yıkanır ve durulanır.
c) Termosol: Saf poliamid mamullerden ziyade PA/CO ve PA/CV

karışımlardan yapılmış olan mamuller için kullanım alanı bulan bu yöntemde,
yukarıda belirtilen durumlara dikkat edilerek yapılan emregnasyon ve ön
kurutmadan sonra kumaş gergefli kurutucuda (ramözde) mamulün cinsi ve
boyama koyuluğuna bağlı olarak belli sıcaklık ve sürelerde
termosollenmektedir. Termosolleme PA 6’dan yapılmış mamullerde
195°C’da, PA 6,6’dan yapılmış mamuller 210°C’da 60 saniye kadar süreyle
yapılır. Açık ton boyalamalarda termoselleme süresi 30-45 saniyeye
düşürülebilir. Termosellemeden sonra 60°C’daki bazik bir flotteyle 10 dakika
kadar yıkayarak fikse olmamış boyarmadde kısmı uzaklaştırılır. Boyamanın
tam tonu kaynar, zayıf asidik flotteyle yapılan bir muameleden sonra ortaya
çıkmaktadır. Bu nedenle, termosellemeden sonra doğrudan böyle bir flotteyle
(pH 5, kaynar) 10 dk. kadar muamele etmek de tavsiye edilebilir.
71
9. REAKTİF BOYARMADDELER İLE BOYAMA
Reaktif boyarmaddeler parlaklıkları ve yüksek haslık özellikleri nedeniyle

poliamid materyallerin boyanmasında da ilgi çeken bir boyarmadde
sınıfıdırlar. Selülozik lifler ve yün lifleri için geliştirilmiş olan bazı reaktif
boyalar kaynama sıcaklığında zayıf asidik ortamda (pH 4-6) poliamid
liflerinin de boyanmasında kullanılabilmektedirler. Reaktif boyarmaddeler de
anyonik olduklarından, bunlarla yapılan boyamalarda mamuldeki farklılıklar
nedeniyle çizgili boyama gelme tehlikesi fazladır. Reaktif boyarmaddeler
poliamid makromoleküllerine liflerin amino grupları üzerinden kovalent
olarak bağlanmaktadırlar. Ancak poliamid liflerindeki amin uç gruplarının
miktarı az olduğundan, orta ile koyu tonlarda yapılan boyamalarda poliamid
liflerinde yün liflerine göre daha düşük fiksaj dereceleri elde edilmekte, yani
lifler tarafından alınan boyarmaddenin sadece bir kısmı liflerle kovalent bağ
oluşturabilmektedir. Geri kalan boyarmaddeler ise liflere iyonik bağlar ve van
der Waals çekim kuvvetleri ile bağlanabilmektedir. Şekil 9.1’de reaktif
boyarmaddelerin poliamid liflerine bağlanma mekanizmaları şematik olarak
gösterilmektedir.
Şekil 9.1: Reaktif boyarmaddelerin poliamid liflerine bağlanma mekanizmaları
Kullanılan boyarmaddenin tipine (monofonksiyonel, bifonksiyonel) göre %1-

2’lik koyuluklara kadar yapılan boyamalarda mükemmel yaş haslıklar elde
edilebilmektedir. Çünkü bu değer tüm boyarmadde moleküllerinin liflere
kovalent bağlarla bağlanabilmesi için üst sınırdır. Bu sınır liflerdeki
erişilebilir amin uç grubu sayısına bağlı olup, daha sonraki bölümlerde
bahsedeceğimiz koyu ve ultra koyu boyanabilen poliamid tiplerinde belirgin
ölçüde daha yüksektir. Boyarmadde konsantrasyonu sözü edilen reaksiyon
limitini aştığında elde edilecek yaş haslıklar boyanın molekül ağırlığına ve
boya molekülünün yapısındaki substituent gruplara bağlı olarak
72
değişmektedir. Reaksiyon limitinin altında ise boyarmaddeler liflerdeki amin

gruplarındaki değişimlere karşı çok hassastırlar. Çok çeşitli reaktif
boyarmaddeler mevcut olup, iyi yıkama ve ışık haslıkları elde etmek için boya
seçiminin dikkatli yapılması gerekmektedir.
Reaktif boyarmaddelerle canlı renkler elde edilebilmesine karşın, bu

boyarmaddelerin PA boyamacılığında yaygın olarak kullanılmamasının
nedenleri şu şekilde özetlenebilir;
- boyamaların haslıklarının zayıf asidik ortamda boyayan asit boyarmaddeleri

veya metal kompleks boyarmaddeleriyle elde edilen haslıklardan çok daha
üstün olmaması
- materyaldeki kimyasal (amin uç grubu sayısı gibi) değişimlere karşı yüksek
hassasiyet göstermeleri
- hatalı boyamaların düzeltilmesi veya sökülmesinin zor olması
Sözü edilen sakıncalara rağmen seçilmiş reaktif boyarmaddeler, boyama

koşullarına dikkat edildiğinde poliamid liflerine başarılı bir şekilde
uygulanabilmektedirler.
Poliamid boyamacılığında kullanılabilen reaktif boyarmaddeler nükleofil

adisyon (katılma) ve nükleofil sübstitüsyon (yerdeğiştirme) reaksiyonuna
göre liflere bağlananlar olmak üzere iki ana sınıfa ayrılmaktadır.
Bilindiği gibi reaktif grup olarak β-substitue etan türevleri (örneğin sülfato
etilsülfon grubu) içeren boyarmaddelerde asıl reaktif grup (örneğin
vinilsülfon grubu) bazik ortamda hemen meydana gelmektedir. Daha sonra
aşağıda gösterildiği şekilde vinilsülfon grubu üzerinden PA liflerinin amin
gruplarına katılma reaksiyonu ile kovalent bağlarla bağlanmaktadırlar.
Yukarıda verilen reaksiyonlardan da görüldüğü üzere bu tip boyarmaddelerde

asıl reaktif grup (örneğin vinilsülfon grubu) bazik ortamda hızla oluşmaktadır.
Reaktif grubun poliamid lifleriyle reaksiyonu ise zayıf asidik ortamda iyi bir
şekilde sağlanabildiğinden bu boyarmaddelerle boyama işlemi
trisodyumfosfat/asetik asit yöntemine göre yapılabilmektedir. Bu yöntemde
boyarmadde çözeltisine önce trisodyumfosfat koyularak asıl reaktif grubun
oluşumu sağlanmakta, sonra bu formdaki boyarmadde ile asetik asit eklenmiş
flottede hafif asidik ortamda boyama yapılmaktadır. Bunun için, çözülmüş
olan boyarmadde %1-2 anyonik egaliz maddesi ve 2 g/L trisodyumfosfat
73
içeren 40°C’daki flotteye koyulup 10 dakika muamele edildikten sonra,

flotteye asetik asit ilave edilerek flotte asidik hale getirilir. Daha sonra flotte
sıcaklığı 45 dakika içerisinde kaynama sıcaklığına çıkarılır ve 45-60 dakika
daha daha bu sıcaklıkta boyama yapılır.
Yün boyamacılığında açıklandığı üzere β-substitue etan türevlerinin asıl

reaktif gruba dönüştürülmesi asidik ortamda da mümkündür. Yalnız bu
durumda söz konusu dönüşüm daha yavaş meydana gelmektedir. Öyleyse PA
liflerinin reaktif boyarmaddelerle doğrudan asetik asitli ortamda
boyayabilmesinin mümkün olduğu söylenebilir. Şekil 9.2’de PA liflerinin
vinilsülfon esaslı reaktif boyarmaddelerle boyanmasına ilişkin örnek bir
boyama grafiği verilmektedir.
Şekil 9.2: PA liflerinin vinilsülfon esaslı reaktif boyarmaddelerle

boyanmasına ilişkin örnek bir boyama grafiği
Heteroçiklik halka esaslı reaktif grup (örneğin monoklortiazin) içeren

boyarmaddeler aşağıda gösterildiği şekilde PA liflerine nükleofilik
substitüsyon reaksiyonuyla kovalent olarak bağlanmaktadır.
Bu boyarmaddeler için de vinilsülfon esaslılara benzer bir boyama yöntemi

tavsiye edilmektedir. Yalnız burada başlangıçta flotte pH’ının %2-4
amonyum sülfat veya asetik asit kullanılarak ayarlanması ve özellikle orta ve
koyu tonlarda eğer flottede fazla boyarmadde kalmışsa sonradan pH 4 olacak
74
şekilde asetik asit ilavesinin yapılması tavsiye edilmektedir. İstenen koyuluk

elde edildikten sonra flotte yavaşça soğutularak boşaltılmalıdır. Ardından
materyaller soğuk suyla durulanır. Sıcak suyla durulama yapılması,
boyamanın renk tonunu açacak şekilde etki gösterdiğinden tavsiye
edilmemektedir. Şekil 9.3’de PA liflerinin heteroçiklik halka esaslı reaktif
boyarmaddelerle boyanmasına ilişkin örnek bir boyama grafiği verilmektedir.
Şekil 9.3: PA liflerinin heteroçiklik halka esaslı reaktif boyarmaddelerle

boyanmasına ilişkin örnek bir boyama grafiği
Bazı boyarmadde üretici firmalar koyu tonların eldesi için 70-80°C civarında
flotteye %10 kadar kalsiyum klorür (CaCl2) tuzu ilave edilmesini tavsiye
etmektedirler. Kalsiyum klorür reaktif boyarmaddenin PA liflerine karşı
substantifliğini artırarak lifler tarafından alınan boya miktarı ve dolayısı ile
boyamanın koyuluğunu artırmaktadır. Yalnız bu amaçla sodyum klorür veya
sodyum sülfat tuzları kullanılamaz. Çünkü kalsiyum klorür tuzu ilavesindeki
amaç normalde sülfonik asidin sodyum tuzu şeklinde çözünürlük sağlayan -
SO3Na grupları içeren boyarmaddelerin kalsiyum tuzlarını oluşturarak
boyarmaddenin çözünürlüğünün azaltılması ve lif üzerine tutunmasının
sağlanmasıdır. Bu arada kalsiyum klorür tuzunun flotteye baştan itibaren
ilavesi de tavsiye edilmemektedir. Çünkü bu durumda boyarmaddenin çökme
tehlikesi vardır.
Reaktif boyarmaddelerle PA materyallerin boyanmasında boya

konsantrasyonu reaksiyon limitini aştığında yüksek haslıklar ancak seçilmiş
sentetik tanen maddeleri ile ard işlem yapılarak elde edilebilmektedir. Bunun
yanı sıra reaktif boyalarda yüksek yaş haslık eldesi için 60°C’da 20 dk. süreyle
alkali ortamda durulama işlemi yapılması da tavsiye edilmektedir. Çünkü
alkali ortamda PA lifleri negatif yükle yükleneceğinden kovalent bağlar ile
liflere bağlanamamış olan reaktif boyaların afinitesi düşmekte ve bunlar lif
üzerinden uzaklaştırılmış olmaktadır. Bu durumda doğal olarak renk biraz
75
açılmakta, ancak yaş haslıklar iyileşmektedir. Bunun ötesinde piyasaya alkali

ortamda çalışan özel fiksatörler de çıkarılmıştır. Boyama sonrası flotte
boşaltılıp materyal soğuk suyla durulandıktan sonra pH 11 olacak şekilde
kostik ve boyarmadde %’sinin yarısı kadar fiksatör içeren 90°C’daki flotteyle
20 dakika ard işlem yapılmaktadır. Daha sonra 1 g/L soda ile 90°C’da 20
dakika işlem yapılıp, materyal 50-60°C’daki ılık suyla durulanmakta ve asetik
asitle nötralize edilmektedir. Söz konusu ard işlemin etki mekanizması Şekil
9.4’de gösterilmektedir.
Şekil 9.4: PA liflerinin reaktif boyarmaddelerle boyama sonrası haslık geliştirmede

kullanılan alkali ortamda çalışan fiksatörlerin etki mekanizması
Poliamid mamullerin reaktif boyarmaddelerle boyanması kontinü olarak pad-

steam veya termosol yöntemlerine göre de yapılabilmektedir. Eğer düzgün bir
empregnasyon ve ön kurutma sağlanabilirse, bu yöntemlere göre yapılan
boyamaların çizgili olma tehlikesi daha azdır.
Reaktif boyarmaddelerle poliamid liflerinin boyanması sırasında çizgili

boyama meydana gelmesi riski yüksek olduğundan bu soruna çözüm olarak
reaktif-dispers boyarmaddeleri geliştirilmiştir. Bu boyarmaddeler suda
çözünürlük sağlayan anyonik gruplar içermediklerinden, normal reaktif
boyarmaddelerden farklı olarak boyama bunların sulu dispersiyonu ile
yapılmaktadır. Şekil 9.5’den de görülebileği gibi bu boyarmaddeler reaktif
grup olarak β-sülfato etilsülfon grubuna sahip monoazo veya antrokinon
yapısında boyarmaddelerdir.
76
Şekil 9.5: Reaktif grup olarak β-sülfato etilsülfon grubuna sahip monoazo (solda)
ve antrokinon (sağda) yapısındaki reaktif-dispers boyarmaddeler
Bu boyarmaddelerle boyama yapılırken 40-50°C’daki nötr flotteye önceden

dispers edilmiş ve süzülmüş boyarmadde koyulur ve bir süre sonra 1 g/L non-
iyonik yardımcı madde ve pH 3,5-4 olacak şekilde 2 g/L asetik asit (%30’luk)
ilave edilerek materyal 5-10 dakika kadar muamele edilir. Sonra sıcaklık
1°C/dk.’lık hızla kaynama sıcaklığına yükseltilir ve bu sıcaklıkta 30 dakika
boyamaya devam edilir. Bu adıma kadar boyarmaddeler normal dispers boya
gibi davranmakta ve bu nedenle çok iyi düzgünlük vermektedir. Daha sonra
ikinci adımda boyama flottesi soda ile pH 10-10,5 olacak şekilde alkali hale
getirilir ve fiksaj başlar. Boyamaya kaynama sıcaklığında 45-60 dakika daha
devam edilir ve istenilen renk elde edildiğinde flotte boşaltılarak materyal
durulanır. Ardından 2 g/L non-iyonik deterjan ve 2 g/L soda içeren flotte ile
65°C’da 20 dk. süreyle sabunlanır. Son olarak materyal durulanarak boyama
bitirilir.
Atmosferik boyama koşullarında reaktif-dispers boyarmaddelerin reaksiyon

limitleri düşüktür. Bu nedenle, koyu tonlarda yaş haslıklar büyük ölçüde
reaksiyona girmemiş boyarmaddelerin haslığına bağlıdır. Bu boyarmaddelerle
kaynama sıcaklığının yanı sıra HT koşullarında da (120°C civarı) boyama
yapılabilmektedir.
Yukarıdaki açıklamalardan anlaşılabileceği üzere reaktif-dispers

boyarmaddelerle boyama iki adımdan oluşmaktadır. Boyamanın birinci
adımında zayıf asidik ortamda boyarmaddenin yapısındaki β-hidroksi etil
grubu PA lifiyle tuz köprüsü ile bağlanabilecek tek iyonik gruptur.
Boyarmaddenin yapısındaki -SO3H grubu ile liflerin yapısındaki serbest -NH2
grubu arasında aşağıda gösterildiği şekilde tuz köprüsü oluşmaktadır.
Boyamanın ikinci adımında ise alkali ortamda, yukarıda gösterilen tuz

köprüleri kopmakta ve boyarmadde ile lif arasında kovalent bağ oluşmaktadır.
77
Bu tip reaktif boyarmaddeler yukarıda açıklanan boyama adımları üzerinden

poliamid liflerine kovalent bağlarla bağlanıyor olsalar da, boyarmaddenin
aşağıda verilen reaksiyonlar üzerinden az miktarda reaksiyona girmemiş
vinilsülfon ve hidroksi etilsülfon formları da oluşabilmektedir.
Poliamid lifleri bu boyarmaddelerle zayıf asidik ortamda iyi çekime sahip

olacak şekilde boyanmakta (bkz. Şekil 9.6) ve alkali ortamda boyarmadde
molekülleri kovalent bağlarla liflere bağlanarak fikse olduğundan iyi haslık
özellikleri elde edilebilmektedir. Boyamanın ilk adımında liflere sadece tuz
köprüleri ile bağlanıyor olduklarından boyarmaddenin migrasyonu iyi
olmakta ve diğer anyonik boyarmadde sınıfları ile yapılan boyamalarda
karşılaşılan barrê efekti oluşum riski azalmaktadır.
Şekil 9.6: Reaktif-dispers boyarmaddelere ilişkin örnek bir alım eğrisi
Bu bilgilerin ışığı altında β-sülfato etilsülfon grubu içeren reaktif-dispers

boyarmaddelerin; asit boyarmaddelerinin parlak renk tonları ve yüksek çekim
özellikleri, reaktif boyarmaddelerin iyi yaş haslık özellikleri ve dispers
boyarmaddelerin liflerdeki farklılıklardan kaynaklanabilecek düzgünsüz
boyama riskini iyi örtme yeteneği gibi avantajları bir arada içerdiğini
söylemek mümkündür. Bu boyarmaddeler kombinasyona uygundur. Poliamid
üzerinde orta ilâ iyi ışık haslıkları, iyi süblimasyon haslıkları ve boyama
koyuluğuna bağlı olarak iyi yıkama haslıkları vermektedirler.
78
10. DİSPERS BOYARMADDELER İLE BOYAMA
Poliamid boyamacılığında kullanılan asit, krom, 1:1 ile 1:2 metal kompleks
ve reaktif boyarmaddeler aslında yün liflerini boyamak için geliştirilmiş,
ancak kimyasal yapılarındaki benzerlik nedeniyle PA için de kullanılan
boyarmaddelerdir. PA lifleri, yün liflerinden farklı olarak hidrofob
karakterleri ve özel molekülerüstü yapıları sayesinde dispers boyarmaddelerle
de iyi bir şekilde boyanabilmektedir. Hidrofil karakterli doğal liflerin
boyanmasında kullanılmayan dispers boyarmaddeler, ilk olarak asetat
liflerinin boyanması için geliştirilmiştir. Sonradan bütün hidrofob sentetik
liflerin boyanmasında kullanılabilecekleri anlaşılmış olup, günümüzde
özellikle poliester liflerinin boyanmasında büyük öneme sahiptirler.
Dispers boyarmaddeler suda çözünmeyen ancak iyi bir dispersiyon meydana

getirebilen ve bu dispersiyon ile hidrofob lifleri boyayabilen
boyarmaddelerdir. Kimyasal yapıları bakımından dispers boyarmaddelerinin
büyük bir kısmı azo (örneğin p-amino azo boyarmaddeleri) veya antrakinon
(örneğin amino-antrakinonlar) grubuna dâhildirler. Suda çözünmeyen
boyarmadde moleküllerinin, dispersiyon haline gelebilme özelliklerini
geliştirmek için genellikle boyarmadde moleküllerinde oksietil (-
CH2CH2OH) grupları bulunmaktadır. Şekil 10.1’de azo ve antrokinon esaslı
dispers boyarmaddelere birer örnek verilmektedir.
Şekil 10.1: Azo (solda) ve antrokinon (sağda) esaslı dispers boyarmaddeler
Genellikle sarı, oranj, kırmızı tonlarda olan azo esaslı dispers boyarmaddeler
kolaylıkla aşındırılabilirken, genellikle mavi tonlarda olan antrokinon esaslı
dispers boyarmaddeler ise aşınmaya karşı dayanıklıdırlar. Bu husus zemini
dispers boya ile boyandıktan sonra aşındırma baskıya tabi tutulacak poliamid
materyallerin boyanmasında önemlidir. Zira aşındırmaya elverişli olmayan
bir dispers boyarmadde ile boyama yaptıktan sonra, bu materyale aşındırma
baskı yapmak mümkün olmayacaktır.
Dispers boyarmaddelerin liflere bağlanmasının, hidrofob boyarmadde

moleküllerinin hidrofob lifler içerisinde, lifler sanki çözücüymüş gibi
79
çözünmeleri sonucunda meydana geldiği kabul edilmektedir. Diğer bir teoriye

göre dispers boyarmaddeleri poliamid liflerine, liflerin amid grupları
üzerinden hidrojen köprüleriyle bağlanmaktadır.
Dispers boyarmaddelerle poliamid liflerinin boyanmasında elde edilen ışık

haslıkları az veya çok iyi olabilmektedir, ancak yaş haslıklar genellikle
düşüktür ve yapılan ard işlemlerle ancak bir dereceye kadar
yükseltilebilmektedir. Öte yandan bu boyarmaddelerle düzgün boya eldesi
kolaydır ve bunlarla yapılan boyamalarda mamuldeki farklılıklara rağmen
çizgili boyama meydana gelme tehlikesi azdır. Koyu tonlarda yaş haslıklar
yetersiz olduğu için bunlarla genellikle açık tonlarda boyama yapılmaktadır.
Yukarıda belirtilen özellikleri nedeniyle, dispers boyarmaddeleri daha ziyade

poliamid çorap, bayan iç çamaşırları, korse, trençkotluk kumaş vb.
mamullerin açık tondaki boyamalarında kullanılmaktadırlar. Yüksek yıkama
haslığı gereksinimi olmayan poliamid çorap, halı, dokuma ve çözgülü örme
materyallerin boyanmasında düzgünleşme yeteneği yüksek düşük molekül
ağırlıklı dispers boyarmaddeler kullanılmaktadır. Yüksek molekül ağırlıklı
dispers boyarmaddelerle ise daha iyi yıkama ve süblimasyon haslıkları elde
edilebilmekte, ancak bunların düzgünleşme yetenekleri düşük olmaktadır.
Poliamid materyallerin boyanması için uygun tipik bir yüksek moleküllü
dispers boyarmadde trikromatik kombinasyonuna örnek olarak;
- C.I. Disperse Yellow 27

- C.I. Disperse Red 91 ve
- C.I. Disperse Blue 83
verilebilir. Dispers boyarmaddelerle yapılan boyama işlemleri poliamid

materyallerin ısı ve ışık dayanımı üzerine etki gösterebilmektedir. Örneğin PA
liflerinin ısı ve ışık dayanımı üzerine C.I. Disperse Yellow 50 gibi bazı dispers
boyarmaddelerle boyama yapılmasının olumlu etki gösterdiği, C.I. Disperse
Black 1 gibi bazı dispers boyarmaddelerle boyama yapılmasının ise olumsuz
etki gösterdiği bilinmektedir.
Dispers boyarmaddelerin piyasada toz ve sıvı formları mevcuttur. Toz

formların, özel finişleri ve içlerinde bulunan dispergir maddeler nedeniyle,
dispersiyonlarının hazırlanması kolaydır. Bazı boyarmadde fabrikaları kendi
boyarmaddeleri için ana dispersiyon hazırlanırken suya hiçbir şey
koyulmasına gerek yok derken, bazıları da uygun bir dispergir maddesi
ilavesini tavsiye etmektedirler. Sıvı boyarmaddelerle çalışmak ise daha
kolaydır. Bunlar hazır dispersiyon olduklarından doğrudan ılık suyun içerisine
karıştıraraktan eklenebilmektedirler.
80
Dispers boyarmaddeler ile PA lifleri genellikle pH 6-7’de boyanır. Flotteye

egalizatör ve dispergatör özelliği gösteren uygun bir yardımcı madde
(genellikle non-iyonik poliglikoleter esaslı) ilavesi tavsiye edilir. Mamul önce
30-40°C civarındaki suyla bir süre muamele edilerek içerisindeki hava
uzaklaştırılır, ardından yardımcı madde ve boyarmadde ilave edilir. Bazı boya
fabrikaları önce yardımcı madde içeren flotteyle 5-10 dakika muamele edip,
sonra boyarmaddenin koyulmasını tavsiye etmektedir. Flotte sıcaklığı 45-60
dakikada kaynama sıcaklığına çıkarılır ve 30-60 dakika bu sıcaklıkta
boyamaya devam edilir. İstenirse boyama HT şartlarında da yapılabilmekte
olup, bu durumda 120°C’a çıkıldıktan sonra 10-30 dk. boyamak yeterlidir.
Boyama sonrası sırasıyla soğuk su ile durulama, 1g/L non-iyonik deterjanla
40°C’da 10 dk. sabunlama ve soğuk durulama yapılır. Şekil 10.2’de dispers
boyarmaddelerle boyamaya ilişkin örnek bir boyama grafiği verilmektedir.
Şekil 10.2: Dispers boyarmaddelerle örnek boyama grafiği
Dispers boyarmaddelerle yapılan boyamaların yıkama haslıkları istenirse

tanen/tartarametrik ile ard işlem yapılarak geliştirilebilmektedir. Bunun için
boyanmış mamul önce %3 tanen ve %1 asetik asit (%60’lık) içeren 50C’daki
flotteyle 30 dk. muamele edilir ve ardından flotteye %2 tartarametrik ilave
edilerek 50C’da 30 dk. daha işleme devam edilir.
Dispers boyarmaddeler bayan çoraplarının boyanmasında çok

kullanılmaktadırlar. Boyama paddel, tamburlu boyama aparatı, asmalı veya
raflı boyama aparatı gibi çeşitli diskontinü çalışan cihazlarda
yapılabilmektedir. Bu taktirde çalışma şekli yukarıda anlatıldığı gibidir.
Ancak boyamaya başlama sıcaklığından kaynama sıcaklığına çıkış daha seri
olarak (20-30 dakikada) yapılabilir. Çoraplar özel cihazlarda da
boyanabilmektedir. Örneğin; bacak şeklindeki kalıplara takılmış çoraplara bir
81
basınçlı kazanda 125°C sıcaklıktaki boyarmadde flottesi püskürtülmekte, 2

dakika içersinde hem boyama hem de fiksaj sağlanmış olmaktadır. Boyama
flottesine yumuşatıcı etkisi olan uygun yardımcı maddeler ilave edilerek
avivaj da aynı anda yapılabilmektedir. Bir başka makine konstrüksiyonunda
ise kalıplara takılmış çoraplar, önce 2 atü basınç altındaki doymuş buharla
fikse edilmekte ve sonra 90-95°C’daki boyama flottesiyle 2 dakika muamele
edilerek boyanmaktadırlar.
Dispers boyarmaddelerle çektirme yöntemine göre boyamaların yanı sıra pad-

steam ve termosol gibi kontinü yöntemlere göre de boyamalar
yapılabilmektedir. Pad-steam yöntemine göre çalışılacaksa boyarmadde ve
yardımcı madde içeren nötr flotteyle empregne edilen materyal, ara
kurutmaya tabi tutulmadan buharlayıcıya sokulur ve 102-106°C’da 2-6 dk.
süreyle buharlanır. Termosol yöntemine göre çalışılacaksa, flotteye uygun
sertleştirici maddeler de ilave edilerek aynı zamanda apre tesiri de
sağlanabilmektedir. Empregnasyondan sonra 120-130°C’da kurutulan
materyal, 200°C’da 1 dk. süreyle termosollenir.
Dispers boyarmaddelerin en önemli dezavantajı olan düşük yaş haslık

sakıncasını gidermek için geçmişte piyasaya dispers-diazo boyarmaddeleri
çıkarılmıştır. Bunlarla aynı dispers boyarmaddelerdeki gibi boyama
yapıldıktan sonra (kaynama sıcaklığında veya 75-80°C’da), mamul
durulanmaktaydı. Ardından sodyumnitrit ve hidroklorik asit kullanılarak 15-
20°C’da ikinci bir işlem ile lifler üzerindeki boyarmadde moleküllerinin amin
grupları diazolanmaktaydı. Diazolamadan sonra mümkün mertebe soğuk
(20°C civarında) suyla durulanan materyal üzerindeki boyarmaddenin bundan
sonraki adımda β-oksinaftoik asit ile kenetlenerek inkişafı sağlanmaktaydı.
İnkişaf adımında başlangıçta 40°C olan flottenin sıcaklığı yavaş yavaş 70°C’a
çıkarılarak 45 dk. kadar süreyle işlem yapılmaktaydı. İnkişaftan sonra
materyal sırasıyla durulama, sabunlama ve durulama işlemlerine tabi
tutulmaktaydı. Böylece has bir siyah boyama elde edilmekteydi. Daha ziyade
asetat liflerinin boyanmasında geçmişte bir ara önem kazanmış olan bu
boyarmaddelerle çalışmak çok teferruatlı olup, günümüzde önemini
kaybetmiştir.
Günümüzde 1:2 metal kompleks ve reaktif boyarmadde gruplarındaki siyah

boyarmaddelerle poliamid liflerini iyi haslıklarda boyayabilmek zaten
mümkün olduğundan, dispers-diazo boyarmaddeleri poliamid
boyamacılığında kullanılmamaktadır.
82
11. DİĞER BOYARMADDELER İLE BOYAMA
Poliamid lifleri önceki bölümlerde anlatılanların dışında;

- Direk (Substantif)
- Diazolama
- Naftol (İnkişaf)
- Küp
- Küpleykoester (İndigosol)
- Kükürt ve
- Pigment
boyarmaddeler ile de boyanabilmektedir Bunların kullanım alanları kısıtlı ve
önemleri az olduğundan, aşağıda bu boyaların poliamid boyamacılığındaki
kullanılışları hakkında kısaca bilgi vermekle yetinilecektir.
11.1 Direk (Substantif) Boyarmaddeler ile Boyama
Direk boyarmaddeler poliamid materyallere asit boyarmaddelerindekine

benzer yöntemle uygulanabilmektedirler. Ancak gerek liflerdeki yapısal
farklılıklara karşı yüksek hassasiyet göstermeleri, gerekse de asit
boyarmaddelerine kıyasla önemli bir avantaj sağlamamaları nedeniyle bu
boyarmaddeler poliamid boyamacılığında pek önem kazanmamışlardır.
Seçilmiş direk boyarmaddeler parlak kırmızılar, koyu kahverengiler, yeşiller
ve siyahlarda ekonomik açıdan avantajlıdırlar. Poliamid liflerinde iyi sonuç
veren bazı direk boyarmaddeler C.I. Direct Yellow 19, C.I. Direct Red 75,
C.I. Direct Blue 74 ve 189, C.I. Direct Brown 58’dir.
Genellikle düzgün bir boyama, boyamaya %1-2 amonyum asetat ve %1,5-2,5

yardımcı madde içeren flotteyle başlanarak sağlanır. Yalnız, çizgili boyama
meydana gelme tehlikesinin fazla olduğu mamullerde, flotteye başlangıçta
amonyum asetat yerine 0,5-1 mL/L amonyak (%25’lik) koyulması tavsiye
edilmektedir. Koyu tonlarda ise flotteye pH’ı kademeli olarak düşürecek
şekilde asetik asit ilave edilerek çalışılabilmektedir. Bu şekilde hazırlanan
40°C’daki flotteyle 10 dk. kadar muamele edildikten sonra, çözülmüş boya
flotteye ilave edilir ve sıcaklık yavaş yavaş kaynama sıcaklığına yükseltilir.
Kaynama sıcaklığına çıkıldıktan sonra asetik asit ilave edilerek flotte pH’ı
6’ya ayarlanır. Kaynama sıcaklığında boyamaya 60-80 dk. daha devam edilir.
Uygun boyarmaddeler seçildiği takdirde, elde edilen boyamaların haslıkları

selüloz ve yün liflerinin bunlarla yapılan boyamalarındaki seviyededir. Yaş
haslıklar ard işlemle geliştirilebilmektedir. Işık haslıkları ise orta (3-4) ile çok
iyi (6-7) arasında değişmektedir.
83
11.2 Diazolama Boyarmaddeleri ile Boyama
Günümüzde artık kulllanılmayan diazolama boyarmaddeleri geçmişte ise

hemen hemen yalnız siyah renk boyamalarda kullanılmaktaydı. Bu
boyarmaddelerle çalışılırken materyal önce diazolama boyarmaddesiyle
kaynama sıcaklığında (hatta bazı boya markalarında 60°C veya 115°C’da) 1,5
saat kadar boyanır. Boyamadan sonra materyal sıcak suyla durulanır ve
sodyumnitrit ile hidroklorik veya sülfürik asit kullanılarak oda sıcaklığında
30-45 dakika süreyle materyal üzerindeki boyarmadde diazolanır. Mamul
soğuk suyla üzerinde nitroz asidi artıkları kalmayıncaya kadar durulandıktan
sonra, materyal üzerindeki boyarmaddenin inkişaf banyosunda 40°C’da 20
dk. veya 60°C’da 10 dk. süreyle uygun bir fenol, naftol veya aromatik aminle
kenetlenmesi sağlanır. İnkişaftan sonra materyal durulanır. 60°C’da
soda/deterjanla yapılacak bir yıkama boyamanın haslıklarının daha iyi
olmasını sağlamaktadır.
11.3 Naftol (İnkişaf) Boyarmaddeleri ile Boyama
Diazolama boyarmaddeleri her ne kadar molekülleri büyük olduğu için

oldukça iyi yıkama haslığı gösterseler de, sülfo grubu içerdiklerinden yine de
çok yüksek yıkama haslığı sağlayamamaktadırlar. Öyleyse çok yüksek
yıkama haslıkları için boyarmaddenin çözünürlük sağlayan grup içermemesi
gerekmektedir. Öte yandan böyle bir boyarmadde ile boya suda çözünmediği
ve liflere karşı afinitesi olmadığı için boyama yapılamaz. İşte naftol
boyalarının esası tek başınayken suda çözünebilen komponentlerin lifler
tarafından alındıktan sonra kenetlenerek suda çözünürlük sağlayan grup
içermeyen bir azo boyarmaddesi oluşturmasına dayanmaktadır. Böylece çok
iyi yıkama haslıkları elde edilebilmektedir.
Eskiden inkişaf boyarmaddeleri poliamid materyallerin canlı sarı, narçiçeği,

kırmızı, bordo, kahverengi, siyah gibi renklerde en iyi yaş haslıklara sahip
olacak şekilde boyanmasında kullanılabilmekteydi. Günümüzde bu boyalar
poliamid boyamacılığında kullanılmamaktadır. İnkişaf boyarmaddeleri ile
boyama işlemi şu adımlardan oluşmaktadır:
 Naftolat ve stabilize edilmiş diazonyum tuzuyla zeminleme: Naftoller

alkol ve 70°C’daki su içerisinde, stabilize edilmiş diazonyum tuzları ise alkol
ve 90°C’daki su içerisinde ayrı ayrı yerlerde çözülür. Sud kostik ve yardımcı
madde içeren flotte 95°C’a kadar ısıtıldıktan sonra, naftolat ve stabilize
edilmiş diazonyum tuzu çözeltileri karıştırılarak ilave edilir. 30-40 dakika
95°C’da işlemden sonra, flotteye sofra tuzu ilave edilir ve flotte yavaş yavaş
80°C’a kadar soğutulup, 30-45 dk. bu sıcaklıkta zeminlenir.
84
 Ara işlem: Boyanacak malzeme naftolatla zeminlendikten sonra, durulama

flottesi berrak akıncaya kadar, soğuk suyla durulanır.
 İnkişaf: İnkişaf, zeminlenmiş mamulü sülfürik asit ve yardımcı madde

içeren flotteyle 80°C’da 15 dakika muamele ederek sağlanır. Bu sırada
stabilize edilmiş diazonyum tuzu, naftolatla kenetlenebilecek duruma
geçtiğinden mamul üzerindeki naftolatla diazonyum tuzu kenetlenerek
boyarmaddeyi meydana getirir.
 Ard işlem: Sıcak suyla durulamadan sonra deterjan ve sud kostik içeren bir
flotteyle 80°C’da 15 dakika sabunlayıp, durulayarak boyama bitirilir.
Eğer boyamada naftolatla birlikte stabilize edilmiş diazonyum tuzları yerine

base kullanılmış ise, pamuk liflerinin inkişaf boyarmaddelerle boyanmasında
olduğu gibi, zeminleme ve ara durulamadan sonra, önce sodyum nitrit ve
hidroklorik asit içeren flotteyle soğukta veya 60°C’da 30 dk. kadar işlem
yapılarak base diazonyum bileşiği haline dönüştürülmekte ve ardından mamul
üzerindeki naftolat ile kenetlenmektedir. Böylece boyanın inkişafı sağlanmış
olmaktadır. Bu şekildeki diazolama ve inkişaftan sonra materyal durulama,
bazik sıcak sabunlama ve durulama işlemlerine tabi tutulur. Yalnız base
kullanılarak yapılan boyamaların haslıklarının stabilize edilmiş diazonyum
tuzları kullanılarak yapılan boyamalarınkinden biraz daha düşük olduğu
belirtilmektedir.
11.4 Küp Boyarmaddeleri ile Boyama
Bazı küp boyarmaddeleri poliamid mamullerin boyanmasında da

kullanılabilirler. Elde edilen boyamaların sürtme haslıkları pek iyi olmadığı
gibi ışık haslıkları da, her ne kadar boyamadan sonra fenol, kresol, salisilik
asit, hidroksi-benzoik asit gibi maddelerle muamele edilerek geliştirilebilirse
de, selüloz liflerinin boyanmasında elde edilen haslıklar kadar iyi değildir. Öte
yandan küp boyarmaddeleriyle poliamid mamullerin boyanması sonucu elde
edilen boyamaların nüansları da selüloz mamullerinde elde edilenler kadar
canlı değildir. Ayrıca poliamid liflerinin zaten pek iyi olmayan ışığa karşı
dayanıklılıkları, küp boyarmaddeleriyle yapılan boyamalarda daha da
düşmektedir. Bütün bu nedenlerledir ki; küp boyarmaddeleri poliamid
liflerinin boyanmasında tavsiye edilmezler ve özellikle indigo ve tioindigo
esaslı olanlar tamamen sakıncalıdırlar.
Bazı seçilmiş küp boyarmaddeleriyle, poliamid/selüloz karışımlarında her iki

lif kısmını da aynı tonda ve koyulukta boyamak mümkün olduğundan, küp
boyarmaddelerinin kullanılması bir dereceye kadar tavsiye edilmektedir.
85
Küp boyarmaddeleriyle poliamid liflerinin boyanması için, selüloz liflerinde

uygulanandan daha yüksek sıcaklıklara ihtiyaç vardır. Boyama sıcaklığı,
mamulün ve liflerin cinsine, boyarmaddeye ve boyama koyuluğuna göre 60
ile 115ºC arasında değişmektedir ve çoğunlukla 80-85ºC’un üzerindedir.
Boyanacak materyali 1,5 atm basınç altında bir ön buharlamaya tabi tutmak
veya 90°C’daki tanen çözeltisiyle işlemden geçirmek boyama sıcaklığının
biraz düşürülmesini sağlayabilmektedir.
60-70ºC’da kapalı bir cihazda yapılan boyamada gerekli hidrosülfit ve sud

kostik miktarı, selüloz boyamacılığındaki kadardır. Daha yüksek sıcaklıklarda
ise bu miktar artırılmalıdır. Flotte küp sarısı kağıdıyla kontrol edilerek
gerekiyorsa hidrosülfit ve sudkostik ilaveleri yapılmalıdır.
Yüksek sıcaklıklarda yapılan boyamalarda, hidrosülfitin parçalanması fazla

olacağından, Rongalit, Rongal HT 70 gibi ürünlerin kullanılması tavsiye
edilmektedir. Rongal HT 70 özellikle kapalı aparatlarda 90ºC’un üzerindeki
boyamalarda iyi sonuç vermektedir. Boyamanın koyuluğuna (% 0,5-5) ve
flotte oranına (1:10-1:15) göre, alınacak Rongal HT miktarı 95ºC’da
yapılacak bir boyamada 3-7 g/L arasında değişmektedir. 105ºC’da yapılacak
boyamalarda 1 g/L daha fazla, 115ºC’da yapılacak boyamalarda ise 1,5 g/L
daha fazla Rongal HT’ye ihtiyaç vardır. Benzer şekilde sud kostik miktarının
da artırılması gerekmektedir.
Poliamid mamullerin küp boyarmaddeleriyle düzgün bir şekilde

boyanabilmesi, selüloz liflerindekine nazaran daha zordur. Yarı pigmentleme,
temperatür basamakları vb. yöntemlere göre yapılan boyamalar iyi
sayılabilecek sonuçlar vermektedir. Flotteye uygun egaliz maddesi (örneğin
boyarmaddeye afinitesi olan katyonaktif egaliz maddeleri), koruyucu kolloid,
kompleks oluşturucu gibi yardımcı maddelerin ilavesinde de fayda vardır.
Sud kostik ve yardımcı maddeleri içeren 20°C’daki flotteye boyarmadde

dispersiyonu da ilave edildikten sonra, indirgen madde (hidrosülfit, Rongal
HT 70 vb.) eklenir ve 15-20 dakika bu sıcaklıkta muamele edilir. Flotte
sıcaklığı yavaş yavaş yükseltilerek boyama sıcaklığına çıkıldıktan sonra 30-
45 dakika daha boyamaya devam edilir. PA liflerinin zarar görme riski
nedeniyle boyarmaddenin oksidasyonu da selüloz liflerinin
boyanmasındakine kıyasla daha zor olduğundan, boyamadan sonra 80ºC’da
sodyumperboratlı bir banyoda oksidasyon yapılır. Sodyum perborat yerine
sodyumklorit de kullanılabilir.
86
11.5 Küpleykoester (İndigosol) Boyarmaddeleri ile Boyama
Küpleykoester boyarmaddeleri de poliamid boyamacılığında bir öneme sahip

olmayıp, ancak bazı seçilmiş boyarmaddelerle iyi sonuçlar elde
edilebilmektedir. Bu boyarmaddelerle boyama yapılacağı zaman sıcak asetik
asitli ortamda boyarmadde lifler tarafından alındıktan sonra sülfürik asit ve
sodyumnitrit (veya potasyumbikromat) ile muamele ederek boyarmaddenin
inkişafı sağlanmaktadır.
11.6 Kükürt Boyarmaddeleri ile Boyama
Kükürt boyarmaddeleri selülozik lifler ve bunların karışımlarının orta ilâ iyi

yaş haslıklar ve ışık haslıklarına sahip olacak şekilde orta ve koyu tonlarda
ekonomik bir şekilde boyanmasında kullanılan bir boyarmadde sınıfı
olmalarına karşın, poliamid boyamacılığında pek kullanılmazlar. Yalnız
yüksek haslıklarda boyamalar veren özel siyah kükürt boyarmaddeleri belirli
bir önem kazanmışlardır. Günümüzde bazı boyarmadde üreticilerinin
poliamid için piyasaya sürdüğü ön indirgenmiş formdaki kükürt
boyarmaddeleri ile çok iyi yıkama, ter ve ışık haslıkları elde edilebileceği
belirtilmektedir.
Boyama ya küp boyarmaddelerinde olduğu gibi hidrosülfit/sud kostik

(Yöntem A) ile veya normal kükürt boyarmaddelerinde olduğu gibi zırnık ile
(Yöntem B) indirgeyerek yapılabilmektedir. Tablo 11.1’de örnek bir küpleme
reçetesi verilmektedir.
Tablo 11.1: Kükürt boyarmaddeleri ile poliamidin boyanması için örnek küpleme reçeteleri
A B
Kükürt boyarmadde 1 Kg 1 Kg
Su (90ºC) 50 L 50 L
Kompleks oluşturucu 0,3 L 0,3 L
Sudkostik (38 ºBe) 2,5 L -
Hidrosülfit konz. 1,4 Kg -
Zırnık (Kristalin) - 3 Kg
Sıcaklık (C) 70-80 90
Süre (dak.) 10-15 10-15
Tablo 11.2’de belirtilen kimyasal maddeleri içeren flotteyle 40C’da 10 dk.

işlem yapıldıktan sonra yukarıda açıklanan şekilde küplenmiş boyarmadde
flotteye ilave edilir. 10 dk. daha 40C’da işlem yapıldıktan sonra, sıcaklık
yavaş yavaş 95C’a çıkartılır ve bu sıcaklıkta 45 dk. boyamaya devam edilir.
87
Tablo 11.2: Kükürt boyarmaddeleri ile poliamidin boyanması için boyama reçeteleri
A B
Kompleks oluşturucu (mL/L) 1 1
Sudkostik (38 ºBe) (mL/L) 12 -
Hidrosülfit konz. (g/L) 8 -
Soda (kalsine) (g/L) - 3
Zırnık (kristalin) (g/L) - 3
Flotte oranı 1:20 1:20
Soğuk su ilavesiyle flotte sıcaklığı 50°C’a düşürüldükten sonra 1 g/L

hidrosülfit ve 1 mL/L kompleks oluşturucu içeren flotteyle 5-10 dakika işlem
yapılır. Daha sonra taşan durulama suyu berrak oluncaya kadar temiz suyla
durulanır. Ardından oksidasyon yapılır. Bunun için %1-1,5
potasyumbikromat ve 3-5 mL/L asetik asit (%50’lik) içeren flotteyle (pH 4-5
civarı olmalıdır) işleme 30-35°C’da başlanıp, sıcaklık 70°C’a çıkarıldıktan
sonra 20 dakika daha devam edilir. Oksidasyondan sonra 3 mL/L kompleks
oluşturucu ve 3 g/L sodyumsülfür (kristalin) içeren flotteyle 50-60°C’da işlem
yapılıp, durulayarak boyama bitirilir.
11.7 Pigment Boyalar ile Boyama
Pigment boyaları bütün lif ve lif karışımlarında olduğu gibi poliamid liflerinin
boyanmasında da kullanılabilmektedir. Koyu ton boyamalar için gerekli olan
binder miktarı çok fazla olacağından mamullerin sertleşmesine yol açmakta
ve elde edilen haslıklar da düşük olmaktadır. Bu nedenle, pigment boyaları
daha ziyade açık ton boyamalarda kullanılmaktadır. Boyamayla birlikte tuşe
apresinin de yapılması mümkündür. Liflere afinite söz konusu olmadığından,
mamuldeki farklılıklar nedeniyle çizgili boyama meydana gelme tehlikesi
yoktur.
Boyamanın yapılışı, selüloz liflerinin pigment boyalarıyla boyanmasına

benzemektedir. Yani boyarmadde, binder, katalizatör ve yardımcı maddeleri
içeren flotteyle empregne edilen mamul 80°C’da kurutulur ve 140-150C’da
5-4 dk. veya 170-180C’da 2-1 dk. kondenzasyona tabi tutulur.
88
12. DIFFERENTIAL DYEING TEKNİĞİ
Kimyaca aynı esasa dayanan, fakat boyarmaddelere karşı afiniteleri farklı olan
lifler (veya iplikler) kullanılarak yapılmış mamullerin (halı, kumaş, trikotaj
vb.) aynı banyoda çok renkli olarak boyanması tekniğine “differential
dyeing” adı verilmektedir. Normalde kumaş ve trikotajların aynı banyoda çok
renkli boyanabilmesi ancak ayrı cins lifler (veya iplikler) kullanılmışsa
mümkün olmaktadır. Differential dyeing tekniğinde ise lifler esas itibariyle
aynıdır, ancak üretimleri sırasında yapılan özel ilaveler nedeniyle
boyarmaddelere karşı afiniteleri farklıdır.
Bugün piyasada poliamid, poliester ve poliakrilnitril liflerinin,

boyarmaddelere karşı farklı afiniteler gösteren tipleri mevcuttur. Differential
dyeing tekniği özellikle poliamid halıların boyanmasında önem kazanmışsa
da, poliamid, poliester veya poliakrilnitril liflerinden yapılan mobilya ve
dekorasyon kumaşlarının, dış ve iç giysilerde kullanılan kumaş ve trikotajların
boyanmasında da kullanım alanı bulabilmektedir. Bu teknik sayesinde;
- Renkli iplik veya kumaş stoklarına gerek kalmamakta, sadece renksiz

mamuller stoklanacağından tüm stok miktarı azaltılabilmektedir.
- Sipariş edilen renk kombinasyonlarının kısa zamanda müşteriye teslimi
mümkün olmaktadır.
- Renksiz mamul stok edilip, hangi renk kombinasyonları piyasada tutuluyorsa
hemen o renklerde boyayıp piyasaya çıkarmak mümkün olduğundan modanın
değişmesi nedeniyle boyalı malın elde kalma riski azalmaktadır.
Bazı poliamid lif üretici firmalar gerek PA 6 ve gerekse PA 6,6’yı modifiye

ederek piyasaya sürmüşlerdir. Lif eldesi sırasında değişik kopolimerler ilave
edilerek üretilen bu modifiye poliamid liflerinin anyonik boyarmaddelere
karşı afiniteleri değiştirilmiştir. Modifiye edilmiş bu lifler esas itibariyle aynı
kimyasal yapıya sahip olup, içerdikleri amino uç grup sayıları farklıdır. Bazı
lif tiplerinde amino uç grup sayısı artırılırken, bazılarında ise azaltılmış,
hatta amino grupları tamamen bloke edilerek anyonik modifiye haline
dönüştürülmüş lif tipleri üretilmiştir. Bu şekilde amino uç grup sayıları farklı
olarak üretilen poliamid liflerinin boya alım hızı ve miktarları, yani
boyarmaddelere karşı afiniteleri değiştirilmiştir. Liflerdeki amin uç grubu
sayısı arttıkça liflerin anyonik boyarmadde bağlama yeteneği de artmakta,
yani anyonik boyarmaddelerle daha koyu boyanabilen PA tipleri elde
edilmektedir. Koyu boyanabilen PA tiplerinde N-(2-aminoetil) piperazin,
fenil fosfonik asit veya p-toluen sülfonik asit türevleri gibi ürünlerin yapıya
katılması sonucu normal PA liflerine kıyasla daha fazla amin uç gruplarına
sahip lifler elde edilmektedir. Ultra koyu boyanabilen PA tiplerinde ise amin
89
ve karboksil uç gruplarının miktarı daha da artırılmış durumdadır. Dolayısı ile

bu lifler anyonik boyarmaddelerle normal PA tiplerine kıyasla çok daha koyu
boyanmaktadır. Diğer bir modifikasyon ise liflerin anyonik boyalara karşı
afinitesini azaltmak için karboksilik, sülfonik veya tipik olarak sülfo-isoftalik
asit gibi gruplar ekleyerek liflerdeki amin uç gruplarının sayısını azaltmaktır.
Bu, aynı zamanda liflerin katyonik boyarmaddelere karşı afinitesini de
artırmaktadır. Dolayısyla bu tip lifler anyonik boyarmaddelerle hiç
boyanmazken, katyonik boyarmaddelerle boyanabilir hale gelmiş
olmaktadırlar. Katyonik boyanabilen PA de denilen bu PA tipi oksidatif
parçalanmaya karşı çok hassastır. Oksidatif ağartmalardan kaçınılmalı ve
kaynama sıcaklığının üzerinde işlem yapılacağı zaman az miktarda
antioksidan madde ilave edilmelidir. Tablo 12.1’de modifiye poliamid lif
tiplerinin değişik boyarmadde sınıflarına karşı afiniteleri görülmektedir.
Tablo 12.1: Modifiye poliamid lif tipleri ve boyanma özellikleri

(X: Boyanır, -:Boyanamaz)
Lif Tipi Anyonik Katyonik Dispers
Katyonik boyanabilen PA - X X
Düşük boyanabilen PA X - X
Normal boyanabilen PA XX - X
Koyu boyanabilen PA XXX - X
Ultra koyu boyanabilen PA XXXX - X
Tablo 12.1’den de anlaşılabileceği üzere dispers boyarmaddelerde

elektrostatik çekim kuvvetleri herhangi bir rol oynamadığından bunlar bütün
poliamid tiplerini yaklaşık olarak aynı koyulukta boyamaktadırlar. Buna
karşın birden fazla sülfo grubu içeren asit boyarmaddeleri, çeşitli poliamid
tiplerinden fazla amino grubu içeren tipleri (koyu boyanabilen ve ultra koyu
boyanabilen PA) tercih ettiklerinden bunları boyarlarken, daha az amino
grubu içeren tipleri (normal ve düşük boyanabilen PA) hemen hemen hiç
boyamamaktadırlar. Katyonik boyarmaddeler ise yalnızca katyonik
boyanabilen PA tiplerini boyamakta, diğer PA tiplerini ise boyamamakta,
yalnızca kirletmektedir.
Bu şekilde boyama özellikleri değiştirilmiş lif ve ipliklerden üretilen poliamid

esaslı ürünlerle (daha ziyade poliamid tafting halılar) aynı banyoda yapılan
boyamalarla değişik efektler elde edilmektedir. Kullanılan lif tipleri
arasındaki afinite farklılığı ne kadar fazla olursa elde edilecek kontrast
etkisi o kadar belirgin hale gelmektedir. Differential dyeing tekniği ile
kullanılan lif tipleri, seçilen boyarmadde ve boyama koşullarına (pH, yardımcı
madde) bağlı olarak değişik renk efektleri elde edilebilmektedir. Aşağıda
bunlar hakkında bilgi verilmektedir.
90
12.1 Farklı Koyuluklarda Boyama Efekti
Mamulü meydana getiren çeşitli poliamid tiplerinin aynı renk ve tonda, fakat
farklı koyuluklarda boyanabilmesi için;
- Mamul: Anyonik boyarmaddelere karşı afiniteleri farklı en azıyla iki ayrı tip
liften yapılmış olmalıdır. Lif tiplerinin afiniteleri arasındaki farklılık ne kadar
fazla olursa (örneğin düşük boyanabilen ve ultra koyu boyanabilen PA) elde
edilen koyuluk farkları da o kadar fazla olur.
- Boyarmadde: Anyonik boyarmadde olarak asit veya 1:2 metal kompleks

boyarmaddeleri kullanılabilir. Kullanılan boyarmadde grubunun ve boyama
şartlarının elde edilecek koyuluk farkına önemli etkisi vardır.
Genel olarak boyama pH’ı kuvvetli asidik ortama doğru kaydıkça lifler
arasındaki koyuluk farkı azalmaktadır. Örneğin asit boyarmaddeleri ile
boyama yapılırken koyuluk farkınının fazla olması isteniyorsa boyamanın pH
6,2-7,5’da, koyuluk farkının orta derecede olması isteniyorsa boyamanın pH
5,5-6’da, koyuluk farkının az olması isteniyorsa boyamanın pH 4-5’de
yapılması tavsiye edilmektedir. pH’ın elde edilecek renk farklılığı üzerinde
etkisi önemli olduğundan, mutlaka bir tampon sistemi ile pH hassas bir şekilde
ayarlanmalıdır.
20°C’daki yardımcı madde içeren ve pH’ı ayarlanmış flotteye boyarmadde

ilavesinden sonra, 1 saat içerisinde kaynama sıcaklığına kadar ısıtıp, 1 saat bu
sıcaklıkta boyama yapmak genellikle yeterli olmaktadır.
12.2 Farklı Tonlarda Boyama Efekti
Farklı tonlarda boyama elde edebilmek için;
- Mamul: Anyonik boyarmaddelere karşı afiniteleri farklı en azıyla iki ayrı tip
liften yapılmış olmalıdır.
- Boyarmadde: Boyama özellikleri farklı iki boyarmadde kullanılmalıdır. En

fazla karşılaşılan kombinasyonlar;
a) Anyonik (asit veya 1:2 metal kompleks) boyarmadde ile dispers

boyarmadde karışımı: Anyonik boyarmadde daha ziyade afinitesi çok olan
tipteki lifleri boyarken, dispers boyarmadde hepsini boyamaktadır.
91
b) Monosülfonat ve polisülfonat tipi asit boyarmaddelerinin karışımı:

Monosülfonat tipi boyarmadde daha ziyade afinitesi az olan tipteki lifleri
boyarken, polisülfonat tipi boyarmadde daha ziyade afinitesi çok olan tipteki
lifleri boyamaktadır.
12.3 Farklı Renklerde Boyama Efekti
Kullanılan lif ve boyarmadde kombinasyonuna bağlı olarak iki renkli (bicolor)

veya çok renkli (multicolor) boyama efektleri elde edilebilmektedir.
a) İki Farklı Renkte Boyama (Bicolor) Efekti
İki ayrı renkte boyama elde edebilmek için;
- Mamul: Anyonik boyarmaddelere karşı afiniteleri fazla farklılık gösteren iki

ayrı tip liften yapılmış olmalıdır.
- Boyarmadde: Dispers ve polisülfonat tipi asit boyarmaddeleri

kullanılmalıdır. pH 7 civarında yapılan boyamada dispers boyarmadde her iki
tipteki lifi de boyarken, polisülfonat tipi asit boyarmaddesi sadece afinitesi
fazla olan lifleri boyayacaktır. Böylece iki farklı renk elde edilecektir.
İki ayrı renkte boyama elde edebilmek için diğer bir imkân ise;
- Mamul: Normal boyanabilen veya koyu boyanabilen (veya ultra koyu

boyanabilen) PA lifleri ile katyonik boyanabilen PA lifleri birarada
kullanılmalıdır.
- Boyarmadde: Anyonik ve katyonik boyarmadde kombinasyonu

kullanılmalıdır. Yalnız normal veya koyu boyanabilen PA liflerini lekelemesi
minimum olan bir katyonik boyarmadde seçilmesine özen gösterilmelidir. Bu
durumda anyonik boyarmadde normal veya koyu boyanabilen PA liflerini,
katyonik boyarmadde ise katyonik boyanabilen PA liflerini boyayacaktır.
Böylece yine iki farklı renk elde edilecektir.
Anyonik ve katyonik boyalar aynı banyoda bir arada kullanıldığında boyaların

birbirleri ile kompleks oluşturup çökme riski vardır. Bu nedenle boyamaların
tek banyo iki adımlı veya iki banyolu olarak yapılması önerilmektedir. Ancak
bu şekilde yapılan boyamalar ekonomik olmadıklarından, anyonik ve katyonik
boyarmaddelerin aynı banyoda kullanılabilmesini sağlamak için genellikle
çökmeyi önleyen bir yardımcı madde (non-iyonik veya amfoter) kullanılması
yoluna başvurulmaktadır.
92
20°C’daki 0,2 g/L anti-oksidan madde (tioüre vb) ve 1 g/L çökmeyi önleyici
yardımcı madde içeren ve uygun bir tampon ile pH’ı 5’e ayarlanmış flotteye X
g/L anyonik boyarmadde koyulduktan 10 dakika sonra flotte 50°C’a ısıtılır ve
önceden çözülmüş katyonik boyarmadde eklenir. Sıcaklık 30 dk. içerisinde
kaynama noktasına yükseltilir ve kaynama sıcaklığında 60-90 dk. boyamaya
devam edilir. Eğer renk tutmaz ve boya ilavesi gerekirse sıcaklık 80°C’a kadar
düşürülmeli ve anyonik ile katyonik boyarmaddeler ayrı ayrı eklenmelidir.
Sıcaklık yine kaynama sıcaklığına yüükseltilmeli ve bir süre boyama
yapılmalıdır. Boyama sonu materyal soğutulur ve durulanır. Yaş haslıklar
sintan veya tanenle ard işlem yapılarak geliştirilebilir.
b) Çok Renkli Boyama (Multicolor) Efekti
Çok renkli boyama elde edebilmek için;
- Mamul: Normal boyanabilen, koyu boyanabilen (veya ultra koyu

boyanabilen) ve katyonik boyanabilen en az üç tip PA lifinden üretilmiş
olmalıdır.
- Boyarmadde: Katyonik boyarmadde, polisülfonat tipi asit boyarmaddesi,

dispers boyarmadde veya katyonik boyarmadde, polisülfonat tipi asit
boyarmaddesi, monosülfonat tipi asit boyarmaddesi kombinasyonları
kullanılabilir. Bu durumda katyonik boyarmadde katyonik boyanabilen PA
liflerini, polisülfonat tipi asit boyarmaddesi afinitesi yüksek PA liflerini,
monosülfonat tipi asit boyarmaddesi afinitesi düşük PA liflerini, dispers
boyarmadde ise tüm PA tiplerini boyayacak ve çok renkli bir boyama elde
edilebilecektir.
12.4 Renkli-Beyaz Boyama Efekti
Renkli-beyaz boyama efekti elde edebilmek için;
- Mamul: Normal boyanabilen veya koyu boyanabilen (veya ultra koyu

boyanabilen) PA tipleri ile katyonik boyanabilen PA liflerinden üretilmiş
olmalıdır.
- Boyarmadde: Anyonik veya katyonik boyarmadde sınıflarından biri

kullanılmalıdır. Bu durumda rezerve efekti elde edilebilmektedir. Yani
seçilen boya sınıfına bağlı olarak liflerden birisi boyanmadan beyaz kalırken,
diğeri boyanmaktadır. Böylece renkli-beyaz boyama efekti oluşmaktadır.
93
13. ARAMİD LİFLERİNİN BOYANMASI
Aramid kelimesi “aromatik” ve “poliamid” kelimelerinden türemiştir.

Zincirinde en az %85’i doğrudan 2 aromatik halka arasında bulunan
tekrarlayan amid bağları (–CO–NH–) bulunan lineer makromoleküllerden
oluşmuş bir liftir. Aromatik poliamidler çeşitli aromatik diaminler ile diasitler
veya diasitklorürlerden üretilmektedirler.
Ticari olarak başarı sağlayan aramidlerin iki tipi vardır. Bunlar meta ve para
aramidlerdir. Her iki tip de yüksek performans lifi olarak sınıflandırılmaktadır.
Bu liflerin ilk tipi 1960’lı yılların başlarında Dupont firması tarafından Nomex
ticari ismiyle piyasaya sürülmüş olan yüksek ısıya dirençli meta-aramidlerdir.
Bugün piyasada Nomex (DuPont), Conex (Teijin) ve Apyeil (Unitika) ticari
isimlerine sahip meta-aramid lifleri bulunmaktadır. Meta aramidlerde aromatik
grup 1. ve 3. karbon atomları üzerinden zincire dahil olmaktadır. Bu lifler,
Şekil 13.1’de gösterildiği üzere poli-m-fenilen isoftalamid yapısındadırlar.
Şekil 13.1: poli-m-fenilen isoftalamid
1970 yıllarının başında DuPont, aramid lifinin ikinci sınıfı olan para-aramid
lifini Kevlar ticari ismiyle piyasaya sunmuştur. Bugün piyasada Kevlar
(DuPont) ve Twaron (Akzo Nobel) ticari isimlerine sahip para-aramid lifleri
bulunmaktadır. Para aramidlerde aromatik grup 1. ve 4. karbon atomları
üzerinden zincire dahil olmaktadır. En basit formu Şekil 13.2’de gösterildiği
üzere poli-p-fenilen tereftalamiddir.
Şekil 13.2: poli-p-fenilen tereftalamid
Normal para-aramid liflerinin yanı sıra, üretimleri sırasında komonomer

kullanılan aromatik kopoliamidler de mevcuttur. Bunlardan en önemlisi Teijin
tarafından geliştiren Technora’dır. Technora (Teijin) lifi p-fenilen tereftalamid
ile 3,4-oksidifenilen tereftalamidin 50/50 kopolimeridir.
Aramid lifleri karakteristik olarak güçlükle yanmakta ve erimekten ziyade

bozunmaktadırlar. Bu polimerlerdeki fenilen grubunun para yerleşimi, erime
noktasında belirgin bir farklılık oluşturmaktadır. Örneğin Nomex’in erime
noktası 424°C iken, Kevlar’ınki 503°C’dir. Para aramid liflerinin gerilme
94
özellikleri de bir hayli yüksektir. Aramid liflerinin kimyasallara dayanımı

iyidir, ama çok yüksek değildir. Yüksek sıcaklık hariç, asitlere poliamidden
daha çok, fakat poliesterden daha az dayanıklıdırlar. Aramid lifleri yelkenliler
ve yatlar için yelken direği, madenci ve itfaiyeci giysileri, uçak kanatları, tekne
gövdesi, endüstri ve otomotiv uygulamaları için kemer ve hortum gibi teknik
alanlarda kullanılmaktadırlar.
Aramid lifleri lif makromoleküllerinin yüksek oryantasyonu, liflerin yüksek

kristalinitesi ve yoğunluğu nedeniyle mevcut boya sınıflarıyla normal koşullar
altında hemen hemen hiç boyanmamaktadırlar. Bunun ötesinde liflerin UV ışık
dayanımı düşüktür ve lif üretimi sırasında boyanmış olsalar bile boyamaların
ışık haslıkları düşük olmaktadır.
Literatürdeki bazı çalışmalar aramid liflerinin yüzeyini plazma gibi işlemlerle

modifiye ederek boyarmaddelerin bağlanabileceği aktif merkezlerin
oluşturulabileceğini belirtmektedirler. Ancak bu tip işlemler liflerin mekanik
özelliklerini azalttığından, liflerin yüksek alev dayanımı ve kimyasal dayanımı
gerektiren alanlarda kullanılmak istenmesi durumunda sakınca yaratmaktadır.
Bu zorluğun üstesinden gelmek için lifin camlaşma sıcaklığını (Tg) düşüren lif
şişirici maddelerin (carrier adı verilen kuvvetli polar çözgenler) kullanıldığı
özel boyama yöntemleri, seçilmiş boyarmaddelerle birlikte kullanılmaktadır.
Polar organik çözgenlerin etkisiyle liflerin yapısındaki H köprüleri koparılarak
liflerde boşluklar oluşturulmakta ve aktif gruplara sahip boyarmadde lif yapısı
içerisine girmektedir. Bazı önerilen yöntemlerde ise aramid lifleri bir organik
polar çözgen ile ön işleme tabi tutulmakta ve liflerin yapısının açılması
sağlanmakta, ardından boyama işlemi yapılmaktadır. Yalnız kullanılan
organik çözgenler çevre kirliliğine yol açabilmektedir. Organik çözgen olarak
benzil alkol, siklo hegzanon, dimetilformamid, dimetil asetamid, dimetil
sülfoksit, asetofenon, benzaldehit ve bunların karışımları kullanılabilmektedir.
Liflerin boya alım hızı dimetilformamid<dimetil asetamid<dimetil sülfoksit
sırasıyla artmaktadır. Fakat bu uygulamalarla sağlanan renk koyulukları, yine
de açık ve orta koyuluklarla sınırlıdır. Bu nedenle, boyama işlerinin uygun bir
organik solvent (carrier) varığında HT koşullarında (130-140°C) yapılması
daha iyi sonuçlar eldesini sağlamaktadır. Aramid liflerinin boyanmasında
dispers boyarmaddeler kullanılabilirse de bunların yaş haslıkları sınırlıdır. Bu
nedenle genelde bazik (katyonik) boyarmaddeler kullanılmaktadır. Bazik
boyarmaddelerle boyama öncesi amonyak ile 40°C’da 10 dakikalık bir ön
işlem yapılması liflerin bazik boyalara karşı affinitesini artırmaktadır. Ayrıca
boyamada 70 g/L kadar benzil alkol kullanılması liflerin boya alımını
artırmaktadır. Amonyak ile ön işlem ve benzil alkol kullanımı sadece boya
alımını artırmakla kalmamakta, aynı zamanda boyamada elde edilen ışık
haslıkları da daha iyi olmaktadır.
95
14. HATALI BOYAMALARIN DÜZELTİLMESİ
Boyama işlemleri ne kadar dikkatli yapılırsa yapılsın, hatalar her zaman için
kaçınılmaz olarak meydana gelecektir. Bu hataların düzeltilmesi ek bir
işlemdir ve malın değerini düşürmektedir. Hatta bazen malın tamamen işe
yaramaz hale gelmesine yol açabilmektedir. Boyahanelerde yapılan
boyamaların genelde;
- %80’ininin hatasız tek seferde renk tutturma,

- %15’inin nüanslama,
- %3’ünün düzgünleştirme,
- %2’sinin ise sökülerek yeniden boyama
şeklinde gerçekleştiği söylenebilir. Hatasız, yani tek seferde boyamanın (hem

düzgünlük, hem renk tutturma açısından) maliyeti 1,0 olarak kabul
edildiğinde;
Maliyet faktörü
Tek seferde boyama 1,0
Nüanslama gereken boyama 1,4
Düzgünleştirme gereken boyama 1,8
Sökerek yeniden boyama 2,7
faktörü kadar daha pahalıya mal olduğu belirtilmektedir.
Maliyet tahminleri ile ilgili olarak verilen örneklerden de görüleceği gibi her
nüanslama işlemi ve boyama tekrarı, yalnızca boyama maliyetini artırmakla
kalmayıp, üretimin düşmesine ve terminlerde gecikmelere de yol açmaktadır.
Son yıllarda gerek kalite anlayışı ve gerekse tüketici beklentilerine paralel
olarak boyama işlemlerinde ekoloji, ekonomi ve zamanında teslim kriterleri
ön plana çıkmıştır. Modanın hızlı değişimi, siparişlerin küçülmesi, mamul
yapısının karışık olması gibi nedenlerle gittikçe daralan ve zorlaşan pazardan
pay almak için, istenen boyamayı iyi bir kalitede ve istenilen sürede teslim
etmek tekstil boyacılarının birinci görevi haline gelmiştir. Bu nedenle; bir
kerede doğru boyama yapmak ve tekrarlanabilirliği sağlamak çok önemli
olup, artan rekabet koşulları her firmayı hızlı hareket etmeye zorlamaktadır.
Boyamada meydana gelen hataları iki gruba ayırmak mümkündür;
a) Düzgün ama olması gerekenden daha açık, daha koyu veya farklı nüansta
boyamalar
b) Düzgünsüz (barrê, moirê, abraj, kanat farkı, baş-son farkı vb.) boyamalar
96
İlk gruptaki hatalarda eğer mal olması gerekenden açık renkte boyanmışsa
veya nüans tutmamışsa üzerine boyama yapılarak veya boya banyosu
boşaltılmadan fark edilmişse daha boyama bitirilmeden uygun ilaveler
yapılarak istenilen renk tutturulmaya çalışılır. İlave yapılacağı zaman flotte
önce 60-70°C’a kadar soğutulur (küçük moleküllü egaliz tipi asit
boyarmaddelerinde eğer cihaz izin veriyorsa ilave doğrudan kaynama
sıcaklığında da yapılabilir) ve boyarmadde eklenerek tekrar boyama
sıcaklığına çıkılıp 10-30 dakika kadar boyamaya devam edilir. Eğer renk
olması gerekenden daha koyuysa o zaman uygun yöntemle boyanın renginin
açılması gerekmektedir. Bunun yapılabilmesi için öncelikle kumaşın hangi
boyarmadde ile boyandığının dikkate alınması gerekir.
İkinci gruptaki hataların ise çeşitli kaynakları olabilmektedir. Bunlar;
- Hammadde kaynaklı hatalar: Liflerde fiksaj, çekim derecesi vb. farklılıklar

- Kimyasal kaynaklı hatalar: Yardımcı madde ve boyarmadde arasındaki
uyumsuzluklar, boyarmaddenin çözünürlüğünün düşük olması vb.
- Makine kaynaklı hatalar: Makinelerin yanlış kullanımı, flottenin ve/veya
malın yetersiz sirkülasyonu vb.
olmak üzere üç grup altında toplanabilir. Bu gruptaki hatalarda boyanın

maldan tamamen sökülmesi gerekebilmektedir. Ancak bazı boyaların maldan
kolaylıkla sökülebilmesine karşın, bazılarının sökülmesi oldukça zordur.
Tamamen söküm sadece istisnai durumlarda önerilmektedir. Çünkü söküm
sırasında açığa çıkan bozunma ürünleri ışık haslıklarını olumsuz
etkileyebilmektedir. Ayrıca boyanın bağlanma yeteneği azalmakta ve buna
bağlı olarak üzerine yapılan boyamalarda koyu tonlar elde edilememekte veya
yaş haslıklar daha düşük olmaktadır. Boyarmaddenin sökülmesi sırasında
liflerin de zarar göreceği dikkate alınacak olursa, bazı durumlarda boyayı
sökmeye çalışmaktansa malı siyaha boyamanın veya mümkünse ikinci kalite
olarak piyasaya sürmenin daha kârlı olacağı söylenebilir. Boyamaların
sökülmesi prensip olarak;
- ya boyarmaddenin lifle olan bağlarının koparılarak flotteye akması ve akan

kısmın yardımcı maddelerle flottede tutulması
- ya da boyarmadde molekülünün bozuşturularak (genellikle indirgeyerek
veya yükseltgeyerek) renksiz parçalanma ürünlerine dönüştürülmesi
şeklinde yapılabilmektedir. Her iki olanağın bir arada kullanılması şeklinde

çalışma da mümkündür. Aşağıda poliamid materyallerde istenenden koyu
çıkmış boyamaların renginin açılması ve hatalı boyamaların sökülmesi
işlemlerine ilişkin bilgi verilmektedir.
97
14.1 Renk Açma ve Düzgünleştirme İşlemleri
Anyonik boyarmaddelerle yapılan boyamalarda renk açmak veya boyamayı

düzgünleştirmek için;
1-2 g/L Yardımcı madde (katyonik, amfoterik veya non-iyonik)

%2-3 Soda (pH 9-11 arasında olmalı)
içeren flotteyle kaynama sıcaklığında 60 dakika kadar işlem

yapılabilmektedir. Bu koşullarda asit boyarmaddelerinin çoğu liflerden
sökülmekte ve böylece renk açılmaktadır. Eğer pH kademeli olarak
düşürülürse sökülerek flotteye geçmiş olan boyarmaddeler düzgün bir şekilde
tekrar lifler tarafından alınmakta ve böylece boyamanın düzgünleşmesi
sağlanmış olmaktadır. Daha güçlü bir renk açma için ise;
2 g/L Egaliz maddesi

5-8 mL/L Sud kostik (38°Be’lik)
ile 90-98°C’da işlem ve ardından durulama ve nötralizasyon yapılabilir.
Dispers boyarmaddelerle yapılan boyamalarda ise boyamaların

düzgünleştirilmesi veya tonunun açılması uygun bir egaliz maddesi ile
kaynama sıcaklığında 1 saat kadar işlem yapılarak sağlanabilmektedir.
14.2 Boya Söküm İşlemleri
Anyonik boyarmaddelerle yapılan boyamalarda eğer boyalı materyal sintan

bazlı fiksatörle işlem görmüşse; söküm öncesi tanenleme derecesine bağlı
olarak 2-4 g/L sud kostik içeren flotteyle 85°C’da 30-45 dk. işlem yapılarak
tanenleme maddesinin materyalden uzaklaştırılması gerekmektedir. Bu işlem
sadece tanenleme maddesini uzaklaştırmakla kalmamakta, aynı zamanda
rengi de açmaktadır. Kısmi söküm 20-30 mL/L amonyak ve 1-2 g/L anyonik
ıslatıcı içeren flotteyle kaynama sıcaklığında 30-45 dk. işlem yapılarak
sağlanabilmektedir. Amonyakla işlem öncesi 10-20 g/L sodyum hidrosülfitle
70°C’da işlem yapılması tam anlamıyla sökümün sağlanmasına yardımcı olur.
Büyük düzgünsüzlükler söz konusu olduğunda materyalin kimyasal söküme

tabi tutulması gerekmektedir. Liflerde parçalanmaya ve tekrar boyama
sırasında daha az boya alımına neden oluğundan oksidatif sökümden (asidik
ortamda yapılan sodyumkloritle işlem gibi) kaçınılmaktadır. Boya sökümü
için boyalı materyal;
98
6 g/L Blankit IN
0,5 mL/L Sud kostik (38°Be’lik)
içeren 98°C’daki flotteyle 30-60 dk. işlem yapılıp, durulanabilir. Alternatif bir
söküm reçetesi ise;
3 g/L Decrolin (Çinko formaldehit sülfoksilat)

%2 Formik asit (%85’lik)
içeren flotteyle 98°C’da 30 dakika işlem şeklindedir. Fitalosiyanin esaslı

boyarmaddelerle yapılmış boyamalar çok dayanıklı olduklarından, bunların
sökülmesi ve hatta açılması mümkün değildir. Bu durumda materyalin siyaha
boyanması önerilmektedir.
Reaktif boyarmaddelerde söküm ancak azo gruplarını veya kovalent bağları

kopararak kısmen mümkün olabilmekte, boyanın geri kalan kısmı ise amin
gruplarına fikse olmuş şekilde kalmaktadır. Bu nedenle, sökülmüş materyali
reaktif veya asit boyarmaddelerle tekrar boyamak zordur. Yeniden boyama,
substantivitesi liflerdeki erişilebilir amin gruplarına bağlı olmayan dispers
boyalarla yapılabilir. Ancak bunların yıkama haslıkları zayıf olmaktadır.
Dispers boyarmaddelerle yapılan boyamalarda ise boyamaların sökülmesi

boyarmaddenin azo veya antrokinon esaslı olmasınaa göre iki farklı şekilde
yapılmaktadır. Azo esaslı dispers boyarmaddeler, boyalı materyali;
3,5 g/L Decrolin (Çinko formaldehit sülfoksilat)

1 mL/L Formik asit (%85’lik)
içeren flotteyle 98°C’da 20 dakika işleme tutup, sıcak ve soğuk suyla

durulayarak sökülebilmektedir. Antrokinon esaslı dispers boyarmaddeler ise
ancak boyalı materyali;
1 g/L Sodyumklorit
0,5 g/L Yardımcı madde
0,8 mL/L Formik asit (%85’lik) (pH 3,6-3,8)
içeren flotteyle 80°C’da 1 saat işleme tabi tutup, sıcak ve soğuk suyla
durulayarak sökülebilmektedir. Yalnız dispers boyaların yukarıda anlatılan
şekilde söküm işlemlerinde genellikle beyaz elde edilememekte, sarı-turuncu
bir renk kalmaktadır. Bu arada termofiksaj işlemi görmüş boyamaların
sökülmesi, termofiksaj görmemişlere kıyasla daha zordur.
99

Poliamid Boyacılığı Tekstil Terbiyesi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Poliamid Boyacılığı Tekstil Terbiyesi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Poliamid Boyacılığı Tekstil Terbiyesi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PROF.DR.

RIZA ATAV BOYAMA TEKNOLOJİSİ II DERS NOTLARI

1. POLİAMİD LİFLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİ

 Özgül ağırlık: 1,14 g/cm3

 Halı sektöründe (Ev halıları, yer kaplamaları...)

gibi alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Söz konusu ürünler kesikli,

PA ve PA karışımı ürünler elyaf, iplik ve özellikle de dokuma-örme kumaş

PA liflerinin çeşitli tipleri bulunmakla beraber, bu lifler içerisinde sanayide

PA 6,6 H2N (CH2)6 -NHCO- (CH2)4-COOH

Tablo 1.1: PA 6 ve PA 6,6 liflerinin çeşitli özelliklerinin karşılaştırılması

Özellik \ Lif PA 6 PA 6,6

Tablo 1.1’den görülebileceği üzere Naylon liflerinin camlaşma noktası,

2. POLİAMİD LİFLERİNİN BOYAMA ÖNCESİ GÖRDÜĞÜ

PA esaslı tekstil malzemelerinin boyama öncesi üzerinde bulunabilecek

PA lifleri yeterli bir beyazlık derecesine sahip oldukları için genellikle

Özellikle mayolarda poliamid lifleri elastan ile birlikte kullanılmaktadır.

Poliamid liflerinin ön terbiyesindeki en önemli işlem ön fiksajdır. Materyalin

Fiksaj işleminin yıkamadan önce veya sonra yapılabileceği bildirilirse de,

Fikse edilecek malzemeye, daha doğrusu poliamidin cinsine göre optimal

Tablo 2.1: PA 6 ve PA 6,6 için çeşitli fiksaj koşulları

Fiksaj Şekli PA6 PA 6,6

Yapılan fiksajın kalıcı olabilmesi için fiksaj işleminden sonra yapılacak

- fiksaj sırasındaki düzgünsüzlüklerin takiben yapılacak boyamanın da

hususlarına dikkat edilmelidir.

Uygulanan fiksaj koşullarında (fiksaj sıcaklığı, fiksaj süresi, kumaş gerilimi

Termofiksaj işleminde işlem sıcaklığı ve süresi arttıkça, liflerin anyonik

Şekil 2.2’de fiksaj öncesi antioksidan madde verilen ve verilmeyen durumlar

Şekil 2.2: Fiksaj öncesi antioksidant kullanımına bağlı olarak termofiksajın

Şekil 2.2 incelendiğinde termofiksaj öncesi materyale antioksidan madde

Poliamid liflerinin boyama öncesi gördüğü işlemler bahsini kapatmadan önce

Şekil 2.3: Proteaz enzimlerinin amid bağlarını hidrolize uğratma reaksiyonu

Ultaviyole teknolojisi çeşitli polimerlerin yüzey işlemlerinde geniş bir

Şekil 3.4: UV ışığının dalga boyuna göre sınıflandırılması

Liflerin modifikasyonunda kullanılabilen bir diğer teknoloji ozon

Plazma radikaller, elektronlar, iyonlar, nötr atomlar, uyarılmış parçacıklar ve

Şekil 2.5: İşlemsiz ve plazma ile işlem görmüş PA 6 liflerinin

Materyal yüzeyinin lazer ile modifikasyonu da üzerinde son yıllarda çalışılan

Ultraviyole, ozon, plazma ve lazer teknolojilerinin yanı sıra gama radyasyonu,

3. POLİAMİD LİFLERİNİN BOYANMA MEKANİZMALARI

• Her iki lifte de monomerler peptid bağı (-NHCO-) üzerinden birbirlerine

• Yün liflerinin monomerleri α-amino asitler olup, bunların

• Yün lifleri yalnızca monoamino monokarboksilli asitlerden oluşmayıp,

Yukarıda açıklanan benzerlik ve farklılıklar Şekil 3.1’de açıkça görülmektedir.

Şekil 3.1: Yün ve poliamid liflerinin genel kimyasal yapısı

Protein ve poliamid liflerinin kimyasal yapılarındaki yukarıda sözü edilen

yapılarındaki, morfolojilerindeki farklılıkların da liflerin boyanma özellikleri

Her iki lifte de boyarmaddenin bağlanabileceği gruplar aynı (-NH2 veya -

Yün boyamacılığından bilindiği üzere boyarmadde anyonu (asit, krom, metal

Yün lifinde olduğu gibi PA liflerinde de normal şartlar altında amino ve

derecede her iki lifin makromoleküllerindeki serbest amino ve karboksil

Şekil 3.2: PA liflerinin anyonik boyarmadde bağlama yeteneğinin pH ile değişimi

Asidik banyoda, boyarmadde anyonu elektrostatik çekim kuvvetleriyle (+)

Şekil 3.3: Ortam pH’ına bağlı olarak PA liflerinin yapısındaki fonksiyonel

Kuvvetli asidik ortamda özellikle yüksek sıcaklıklara çıkıldığında,

ise de (+) yüklü amido grupları üzerinden bağlanan boyarmaddelerin yıkama

PA lifleri kimyasal yapı bakımından yün liflerine benzediklerinden yünü

Boyanacak malzemeden beklenen taleplerin karşılanabilmesi her şeyden önce

PA boyamacılığında boyarmadde seçimindeki önemli kriterlerden ilki