M KM219 İM AL USULLERİ Doç.

Dr, Mustafa GÜ N AY

Şekil 633. Toz altı kaynak donanımı

Tozaltı kaynak yönteminde, tel elektroda, ııç kısmına yakın bir yerden ve özel bir bakır
kontakt tarafından akını verildiğinden, çok yüksek akım şiddetlerine çıkmak
mümkündür, Bu bakımdan, tozaltı kaynak yöntemi çok güçlü bir kaynak yöntemidir.
Akım şiddetinin yüksekliği büyük bir kaynak banyosu oluşturur ve tahmin
edilmeyecek derecede derin bir nüfuziyet sağlar.

A vantajları:
Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların
kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve
yüksek m etal yığma hızına sahip bir yöntemdir.
Seri üretime elverişlidir.
Yapımında koruyucu maske kullanmaya gerek yoktur.
Toz karışım oranları değiştirilerek, adi elektrodla kaliteli malzemeler
kaynatılabilir.
Otomatik olarak çalışma imkanı vardır,
Gazaltı kaynak makinasma dönüştürülebilir,
Kaynak ağzı açmaya gerek yoktur.
Kazan, basınçlı tank, tüp, boru, otomotiv ve gemi sanayinde yaygın olarak
kullanılır.
D ezavantajları:
Tozaltı kaynak tozlan havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta
gözeneğe neden olur.
Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı,
ana metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır.
Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlemnelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir
işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cürüf kaim lisi olmaması için
cüruf her paso sonrası temizleranelidir.
Tozaltı kaynağı 5 mnTden ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle
uygun değildir.
Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynaklan ve
köşe kaynakları için uygundur.
Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir,

146
MKM219 İMAL USULLERİ 1 Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

Şekil 6,34, Tozaltı kaynak uygulamaları

6.3.4. G azaltı A rk Kaynağı

Kaynak bölgesinin bir koruyucu gaz yardımıyla kormıduğu kaynak yöntemler
gurubudur. Kullanılan gaz türüne ve elektrotun ark taşıyıcı olup olmadığına göre alt
guruplara ayrılmaktadır.

Şekil 6,35, Gazaltı ark kaynağı grupları

6.3.4.I. Tungsten inert gaz (TIG ) kaynağı
Tungsten inert Gas kelimelerinin ilk harflerinden oluşmuş TIG kelimesi ile
adlandırılan bu yöntemde, kaynak için gerekli ısı enerjisi bir Tungsten elektrod ve iş
parçası arasında oluşturulan ark tarafından sağlanmakta ve kaynak bölgesi de
elektrodu çevreleyen bir nozuldan gönderilen bir asal gaz (Helyum veya Argon)
tarafından korunmaktadır.
A k m İİeîRoni

i:-..- .
Şekil 6.36. H G kaynak yönteminin şematik gösterimi
147
M KM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa G ÜN AY

Kaynak için ek kaynak metali, gerektiğinde oksi-asetilen yönteminde olduğu gibi, tel
halinde kaynakçı tarafından kaynak bölgesine sokulur. Koruyucu gaz olarak asal gaz
kullanılm ası sonucunda, kaynak esnasında sıvı metal havanın olumsuz etkilerinden çok
iyi bir derecede korunur. Bu bakımdan, bu yöntem özellikle havanın oksijeninden
şiddetle etkilenen hafif metal alaşımları ve paslanmaz çelikler için çok yaygın olarak
kullanılır. Koruyucu gaz olarak ülkemizde en fazla Argon, A.B.D/de ise Helyum ve
Helyum-Argon karışımı da kullanılmaktadır. H G kaynağında kullanılan Tungsten
elektrot yüksek ergime sıcaklığına (3450°C) sahiptir. Elektron olarak wolfram
kullamldığmda, (Genellikle Almanya'da uygulanır) Wolfram Inert Gas (WIG) kaynağı
adını alır. H G ve WIG kaynağında elektrodun görevi ark oluşturmaktır. Dolgu için
kaynatılacak malzemelere uygun; bakır, alüminyum, çelik, gümüş vb. teller
kullanılabilir. H G kaynağında, kaynak malzemesine göre DC veya AC
uygulanmaktadır (Şekil 6.37).
Doğru akımla kaynak Alternatif akımla kaynak

■Çelik, CrNİ-çeiiğİ, Bakır Al-alaşımlan

malzemeler İçin uygulama İçin uygulama
Şekil 6.37. H G kaynağında elektrik akımı uygulaması

TIG kaynağında kaynak metalinin cinsine ve kalınlığına bağlı olarak belirlenen elektrod
özelliklerine göre amper değerleri firma katalogundan seçilir.
Levfıa Kaîn-ği îmml

A vantajları:
K H G kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi, aralıklarla kaynak ve punto kaynağı
yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir.

148
MKM219 İm a l usullsr İ i Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

Y Elektrot tükenmediği için aııa metalin ergitilmesiyde veya ilave bir kaynak metali
kullanarak kaynak yapılır.
Y Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok
uygundur,
Y Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir.
Y Isı girdisi kaynak bölgesine odaklandığı için iş parçasında deformasyon düşük
olur,
Y Bu yöntemde kaynak süresince kaynakçı kaynak banyosunu çok iyi biçimde
görebilmekte, dolayısı ile de kaynağı kontrol altında tutabilmektedir; banyo üzerinde
curuf olmayışı da dikişte curuf kalma tehlikesini ortadan kaldırmaktadır.
Dezavantajları:
Y Kaynak lıızı gerektiği kadar yüksek değildir.
Y Yöntem özellikle kalın parçalar için ekonomik değildir.
Y Kaynakçı bu yöntem için özel olarak yetiştirilmiş olmalıdır.

63.4.2. Tungsten plazma ark kaynağı

Bu kaymak yöntemi TIG kaynağında olduğu gibi erimeyen bir tungsten elektrot ve asal
bir koruyucu gaz yardımıyla yapılır (Şekil 6.39), Özellikle paslanmaz çeliklerin
kesilmesinde yaygın biçimde kullanılan plazma arkı, temel olarak TIG kaynak
yönteminin bir uzantısı olup, bu yöntemde TIG kaynağının konik şeklindeki arkı çeşitli
düzenlemelerle büzülerek ince silindirik hale getirilmiştir. Bir plazma ark üfledi,
ucunda küçük bir deliği bulunan meme ile bu memenin merkezindeki tungsten bir
elektroddan oluşmuştur. Plazma gazı, bu iç içe geçmiş dairesel meme ile elektrod
arasından geçerek delikten dışarı çıkar (Şekil 6.4Ö). Elektrod ile meme (transfer olmamış
ark) veya iş parçası (transfer olmuş ark) arasında ark sütunu meydana geldikten sonra,
basınçlı plazma jetinin oluşturulması için iyonize olan gaz delikten dışarı püskürtülür.
Meme çok iyi soğutulduğundan ark içe doğru büzülür, böylece ark sütununun sıcaklığı
10000-28000 °C arasında bir derece sıcaklığa yükselir.
Plazma
gazi tüpü

İlaya tel

Esas
metal

Plazma arkı ile kaymak, kesme, rendeleme, oyuk açma, doldurma ve tavlama işlemleri
yapılabilir. Özellikle Oksi-Asetilen yöntemi ile kesilenleyken seramikler, alüminyımı,
bakır ve alaşmılan, paslanmaz çelikler rahatlıkla plazma arkı ile kesilebilir
malzemelerdir. Plazma arkı ile metalin su altında kesilmesi de rahatlıkla

149
M KM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

gerçekleştiriknektedir, Diğer ark kaynak yöntemlerine göre daha büyük torç boyutu,
bazı bağlantı konfigürasyoıılarma ulaşmayı zorlaştırdığından bir dezavantajdır.
Tungsten Tungsten

Şekil 6.40. Plazma ark kaynağı ve ark oluşumu: a) Transfer olmamış ark (dolaylı ark)
b) Transfer olmuş ark (doğrudan ark)

Plazma arkı ile kesmede indirekt ark türü torçlar terdh edilir. Sıcaklık 16.500 °C
civarındadır. Her türlü metal ve alaşımı eriterek kesilebilir. Diğer kesme yöntemlerine
göre daha ekonomiktir. M ekanikleştirilebilir veya robotla uygulanabilir.

Şekil 6.41. Plazma arkı ile kesme

63.4.3. Tungsten hidrojen kaynağı

Bu kaynak yönteminde de ark tungsten elektrot vasıtasıyla sağlanır (Şekil 6,42), Kaynak
yapılacak iş parçasının elektrik devresi ile herhangi bir bağlantısı yoktur. Koruyucu gaz
olarak Hidrojen kullanılır ve ark'nı oluştuğu yüksek sıcaklık bölgesinde atomik hale
dönüşür. Ark oluşumu için AC akım kullanılır. Alüminyum, yüksek nikelli, ve yüksek
krom oranına sahip çelik sacların kaynağı için kullanılır.

150
M KM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

300 VAC

Şekil 6.42. Tungsten hidrojen kaynağı

63.4.4. MIG/MAG Kaynağı

Yapılan araştırmalar sonucu, ilk defa ABD'de alüminyum ve alaşmılannm sonra da
sırası ile yüksek alaşım lı çeliklerin, bakır ve alaşmılannm, karbonlu çeliklerin
kaynağında uygulanmış olan M etal Inert Gas (MIG) kaynak yönteminde de ark,
helyum veya argon gibi asal bir gaz atmosferi altında oluşturulur. Bu yöntemin TIG
yönteminden farkı, arkın iş parçası ve kaynak metali gereksinimim, karşılayan bir
elektrod arasında oluşturulmasıdır.

»ekil 6.43. MIG kaynak yönteminde ark bölgesi

Eriyen elektrod ile gazaltı kaynağı çok geniş bir uygulama alanına sahiptir çok ince
levhalar hariç, her kalınlıktaki demir esaslı ve demir dışı metal ve alaşımların
kaynağında kullanılabilmektedir. Bu yöntemin uygulanması çok basittir, kaynakçı
hiçbir zorlukla karşılaşmaz, toprak kablosunu iş parçasına bağlayıp, torcun ucundaki
tel elektrodu kaynak ağzına değdirmek yeterli gelmektedir, zira sistem uygun ark
boyunu kendisi otomatik olarak sabit tatmaktadır. Uygulama kolaylığı nedeni ile bütün
demir dışı m etal ve alaşımlarının kaynağında çok popüler ve aranılan bir yöntem haline
gelen MIG yönteminin sade karbonlu ve az alaşımlı çelikler için uygulama alanı
bulamamasına asal gazm pahalılığı neden olmuştur.
Karbondioksit (CO2) atmosferi altında yapılan, diğer bir deyimle karbondioksiti
koruyucu gaz olarak kullanan kaynak yöntemine Metal Active Gas (MAG) adı
verilmiştir. Bilindiği gibi sade karbonlu ve az alaşım lı çeliklerin örtülü elektrod ile
kaynağında ark bölgesi, örtünün yanması veya ayrışması sonucu ortaya çıkan CO 2
tarafından havanın olumsuz etkilerinden korunmaktadır. Bu olaydan hareket edilerek
CÖ 2*in koruyucu gaz olarak kullanıldığı ilk denemeler iyi sonuç vermemiş, çok fazla
sıçrama ve dikişte aşırı porozite ile karşılaşılmıştır. Araştırmalar bunun nedeninin
CCb'în safsızhğı ve içerdiği rutubet olduğunu ortaya koymuştur.

151
MKM 219 M AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

SöŞinç
Kaynak Koruyucu gaz iupu regtılatöfiı
P arça
İGÎTU
m ıa

T e l s ü rm e b o ru s u Tel
i Kontak b o ru ) makarası
K o ru y u c u g a z
Şebeke
badanası
Enm iş ba nyo

Şekil 6.44. MIG/MAG kaynak donanımı

MIG/MAG kaynak makinesinde de elektrik ark kaynağında olduğu gibi akım (amper)
değeri parça kalınlığına ve tel çapma göre değişmektedir. Alaşımlı ve düşük alaşımlı
çeliklerin MIG/MAG kaynağında kullanılan tel elektrotlar TS EN 440 ta
standartlaştırılnıışlardır. Kaynak tellerinin çapı 0,6nun ile 6mm arasında değişmektedir.
En çok kullanılan kaynak telleri 0.8, 1, 1.2 ve 1.6'dır. Çeliklerin kaynağında kullanılan
teller bakır kaplanmıştır. Bunun da nedeni; ilerletm e motorunun ruloları arasında telin
geçişini kolaylaştırmak ve akım iletim ini iyileştirmek.

6.3.5. Elektron Işm Kaynağı

Elektronların yüksek vakum altında hızlandırılm aları sonucu kazandıkları kinetik
enerjiyi kullanarak gerçekleştirilen bir kaynak yöntemidir. Elektronlar, metal yüzeyine
çarptıkları zaman enerjilerinin büyük bir kısmı ısıya dönüştüğünden metal erir. Bu
nedenle, elektron ışm kaynağı uygun biçimde odaklanmış ve ergime sağlayacak kadar
enerji kazandırılmış (hızlandırılmış) elektron ışınının metale çarparak durmaya
zorlanması prensibine dayanır.

V akum odası
Şekil 6.45. Elektron ışm kaynak donanımının şeması

152
MKM219 İMAL USULLERİ 1 Doç. Dr. Mustafa GÜ N AY

Güllümüzde, refrakter ve nadir metallerin, yüksek sıcaklık ve korozyona dayanıklı

alaşımların ve çeliklerin kaynağında bn yöntemin kullanılmasında büyük deneyim
kazanılmıştır. Bugün elektron ışın cihazları büyük metal kütüklerden elektronik mikro
devrelere kadar tüm elemanların kaynağında kullanılmaktadır. Yöntem özellikle
nükleer, havacılık, füze ve otomotiv endüstrisinde yaygın ve avantajlı şekillerde
kullanılmaktadır. Ancak tek ve büyük dezavantajı, vakum kamarası gerektirmesidir.

Şekil 6.46. Elektron ışın kaynağına örnekler: a) Alüminyum; b) Paslanmaz çelik

6.3.6. Lazer Işm Kaynağı

Light Amplification by Stimuled Emission of Radiation kelimelerinin baş harfini alan
LASER ışını ile kaynak, kesme, kesme ve işleme; konsantre edilmiş enerji ışınlarının
(elektron ışm, plazma jet vs.) kullanılma tekniklerinden bir tanesidir. Alışılmış kaynak
yöntemlerinin kullanılamadığı durumlar için geliştirilmiş bir kaynak yöntemidir.
Aslında bir ergitme kaynak yöntemi olan laser kaynağında güç yoğunluğu, malzeme
kuvvetle buharlaşmadan eriyecek şekilde ayarlanmalıdır. Laser'in birçok elde ediliş
türü vardır; kaynak ve kesme için Kah Hal Laser' i ve Gaz Laserleri kuHandmaktadır,
Laser, günümüzde elektronik, saat, hassas dhaz ve tıp endüstri dallarında yaygın
olarak kullanılmakta olup gelişen otomasyon teknikleri sayesinde de otomotiv

153
M KM219 İM AL USULLERİ I Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

Farklı malzemelerde küçük deliklerin, dar aralıkların ve yakın yerleştirilm iş modellerin

kesilmesi endüstriyel lazer ışmlarınm diğer bir uygulamasıdır. Lazer ışm ıyla kesme,
malzemede bir delik oluşturulmasıyla başlar ve ışın, programlanmış bir yol üzerinde
ilerler, Lazerin yoğun ısısı, malzemeyi kesmek üzere eritir/buharlaşürır,

Lazer ve Elektron Isın Kaynaklarının Karşılaştırılması:

Lazer ışın kaynağı için vakum kamarası gerekmez.
Lazer ışın kaynağında x-ışınlan yaymmaz.
Lazer ışınları, optik mercek ve aynalarla odaklanabilir ve yönlendirilebilir.
Lazer ışın kaynağı, Elektron ışm kaynağının kaynak derinliğini ve yüksek
derinlik/genişlik oranlarım oluşturamaz (Maksimum Lazer ışm kaynağı derinliği= ~
19 mm, Elektron ışm kaynağı derinliği = 50 mm).

6.3.7. Elektrocüm f Kaynağı

Elektro cüruf kaynağı E,O. Paton Kaynak Enstitüsü (Ukrayna) tarafından 1954 yılında
geBştirilmiştir, Elektro cüruf kaynağı, dik pozisyonda alın birleştirm eleri imal etmek
için kullanılan tek pasolu bir işlemdir. 15 mm"den daha kaim birleştirmeler (üst lim it
yoktur) tek pasoda kaynaklanabilir ve basit bir I-alın dikişi hazırlığı gerekmektedir. Bu
yöntemde, elektrod olarak aynen Tozaltı ve MEG/MAG yöntemlerinde kullanılanlara
benzer türde tel elektrodlar kaynak banyosu üzerindeki sıvı cürufa dolar ve erir.
Gerekli sıcaklık yükselmesi cürufun elektrik akımına gösterdiği direnç nedeni ile
oluşur.
Tel e lek trot
beslem e

K o ru y u c u g a z
Hareketli kaynak Hareketli pabuç
(g e re k tlğ iıu le )”'"
kafası (yukarı) (her İki tarafta)
S oğutucu s u

Erim iş cu ru f
parça
E rim iş kaynak metali
■Katılaşmış kaynak metali
S u çıkışı

Şekil 6.48. Elektro cüruf kaynak yönteminde kaynak bölgesi

Cüruf oluşturmak için örtülü elektrodun örtüsünde cüruf oluşturucu maddeler olarak
tanımlanan mineral tozlar kullanılır. İşlem sırasında malzeme genişliğine bağlı olarak
birden fazla tel kullanılabilir. Elektro-cüruf yöntemi, 20 mm'den kaim parçaların dik
kaynağında tek veya çok pasolu olarak uygulanabilmekledir. Özellikle gemi yapımı,
büyük basınçlı kaplar ve büyük makine gövdelerinin yapımında uygulama alanı
bulmuştur.

6.3.8. Termit Kaynağı

Termit kaynak, sıvı dolgu metalini kimyasal reaksiyon ile elde eden tek füzyon
metodudur. Bu reaksiyon 1896 yılında Prof. Hans Golsdıim dt tarafından
gerçekleştirilm iştir. Termit denilen malzemenin ateşe dayanıldı potalar içerisinde
eritilerek iki parça arasında bırakılan kaynak aralığına akıtılmak suretiyle yapılan
154
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr. Mustafa GÜN AY

kaynağa term it kaynağı denir. Termit denilince demir oksit (FeıOs) ve alüminyımı (Al)
karışımı anlaşılır. Termite 1300 °CTik bir ısı tatbik edildiğinde:

FezOı + 2A1 = 2Fe + AI2O3 +181.5 Kcal

oluşur. Bu reaksiyon sırasmda demir oksit alüminyum karışım ı 2500 °C civarında

sıcaklığı olan bir eriyik hâline gelir. 15-30 sn süren reaksiyon sırasmda demir m etali ağır
olduğu için alta çöker ve (AI2O3) alüminyum oksit (cüruf) hafif olduğu için potanın üst
kısmında toplanır. Potanın alt kısmından açılan delikten bir kalıbın içine akıtılan eriyik
kalıp içinde bulunan parça (ray) uçlarım da eriterek birleştirir ve kalıbın şeklini alır.
Fazlalıklar sıyrıldığında düzgün kaynaklanmış bir ray profili elde edilir.

Nitelik itibarıyla kullanılacak termiti rayın kalitesine göre seçmek gerekmektedir. 900A
kalitesinde bir rayda kaynak yapılıyorsa termit 900A kalitesindeki raya göre olmalıdır.
Farklı kalitelerde raylam ı kaynaklanması durumunda sertliği fazla olan raya uygun
termit kuUanılmaîıdır. Termit malzemesinin kesinlikle nemlenmemesi gerekir. Bu
nedenle dökümün yapılacağı son dakikaya kadar kendi torbasında korunmalıdır,

en m m
Şekil 6.49. Termit kaynağı: 1) Termit tutuşturulur, 2) aşın ısınmış demir kalıp boşluğuna
akar, 3) demir çok sıcak olduğundan ana metalin duvarlarım eritir ve soğuma sonucu

Şekil 6.50. Termit kaynağı uygulamaları

6.3.9. D irenç Kaynağı
Direnç kaynağı, m etal parçalardan geçirilen elektrik akımına karşı, bu parçalanıl
gösterdiği dirençten oluşan ısı yardımıyla yapılan birleştirmedir. Parçalar kısmi olarak
ergitilerek kaynak için gerekli kaynak banyosu oluşturulur. Kaynak banyosunun
oluşumundan itibaren elektrik akımı kesilerek iş parçalarına basınç uygulanır ve bu

155
MKM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

basınç alfanda soğuma gerçekleştirilerek sökülemeyen türden bir birleşim sağlanmış

olur.
Birleşmeyi sağlamak için ısı ve basınç birlikte uygulanmakta olup, harcanmayan
elektrotlar kullanılır,
A vantajları:
• Hızlı bir işlemdir ve otomasyona uygundur.
• El becerisi gerektirmez.
• Tekrarlanabilirlik ve güvenilirlik iyidir.
• Koruyucu gaz, dekapan ve dolgu m etali kullanılmaz.
Dezavantajları:
• Teçhizat pahalıdır.
• Uygulama alanı daha çok sacların bindirme kaynağı ile sınırlıdır.

Şekil 6.51. a) Direnç kaynağı b ) Direnç kaynağında sıcaklık dağılımı

a) Nokta direnç kaynağı: Kaynatılacak parçalar iki bakır elektrot araşma alınır ve
belirli bir baskı uygulanmasıyla elektrik akımının geçişi sağlanır. Makine üzerindeki
şalter ve zaman sayacı ile belirlenen süre boyunca, akım bir elektrottan diğerine
akarken (1 mm sac için bu süre yaklaşık 0,2 saniyedir) bu akıma karşı direnç, iki sac
arasındaki temas noktasında en yükseğe ulaşır ve malzeme bu noktada ergimeye
başlar, Elektrik akımının otomatik olarak kesilmesinden sonra kaynak banyosu,
uygulanan basınç alfanda soğuyarak katılaşır ve iki sac malzeme sökülemez bir şekilde
birleştirilm iş olur.
Sac kalınlığı 3 mnTnin alfanda olan parçalara uygulanabilir. Elektrotlar bakır olup,
genelde yuvarlaktır, ancak altıgen ve kare tipleri de vardır»
Ard arda dizili nokta kaynaklarıyla sağlam bir birleşme sağlanır. Örneğin bir arabada
10,000 ayn nokta kaynağı vardır

156
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr» Mustafa 6 ONAY

Şekil 6.52. Direnç nokta kaynağı çevrimi: 1) saclar elektrotlar araşma yerleştirilir, 2)
elektrotlar belli bir kuvvetle sacları sıkıştırır, 3) akım verilir, 4) akrnı durdurulur, 5)
elektrotlar aynlır,

b) Kabartma direnç kaynağı: Kabartılı kaynak yönteminde kaynak bölgesi, kaynak

yapılacak saclardan birinde bulunan, kabartının olduğu bölgedir. Saclar üst üste
bindirildiğinde sadece kabartının olduğu noktadan birbirlerine temas eder. Bu
noktadan geçen elektrik akımı kabartı üzerinde yoğunlaşır ve bu nedenle kabartı hızla
ısınır. Isınmadan dolayı kabartı ergiyerek çöker ve iki sac arasında erimiş bir bölge
oluşur. Elektrik akımı kesilerek basınç uygulamaya bir müddet daha devam edilir ve
kaynak tamamlanır.
Force

J
Electrode

Sheet-metal
parts
Weld nugget
Projection

(l)
Şekil 6.54. Kabartma direnç kaynağı

157
MKM 219 İm a l usulleri Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

Kabartılı nokta kaynak makineleri, temelde nokta kaynak makineleri ile aynıdır. Ancak
bu yöntemde nokta kaynağında kullanılan elektrot tipleri yerine eşit basınç
uygulanabilen yassı elektrotlar kullanılır. Kabartılı nokta kaynağı, saç yapılara küçük
bağlantı parçalarının birleştirilmesinde kullanılır. Bu yöntem özellikle otomotiv
sektöründe, sabit somunların şasiye bağlantılarında, ev aletlerinin vida bağlantılarında,
büro mobilyalarında, makine parçalarmm imalatında, dişli saplamalarda vb. pek çok
alanda kullanılmaktadır,

c) D ikiş direnç kaynağı: Dikiş kaynağı, nokta kaynağındaki gibi birbiri üzerine
bindirilen saç parçaların, temas yüzeylerinden geçen elektrik akımına gösterdiği direnç
ile erğyerek basınç altında birleştirilm esidir. K aynağ yapılacak olan saç malzemeler,
bakır alaşımdan yapılmış disk biçim indeki iki elektrot araşma konularak pnömatik
veya hidrolik bir sistemle sıkıştırılır. Bakır disk elektrodlar dönmeye başladığında
elektrik akımı da verilerek kaynak işlem i gerçekleştirilir. Tekerleklerin dönmesi
sırasında akım kesilerek dönme devam ederse aralıklı dikiş kaynağ yapılmış olur.
Sürekli elektrik akımı kullanılırsa kesintisiz bir kaynak birleşim i sağlanır.

Şekil 6,55, Dikiş direnç kaynak makinesi ve kaynak bölgesi detayı

d) D irenç alın k ay n ağ : Direnç alın kaynağ yönteminde, kaynağ yapılacak iş parçalan
hareketli olan bakır alaşımlı çenelere sıkıca bağlanır. Kaynak işlem başlangıcında
elektrik akım devresi açılarak, hareketli çeneler ile iş parçalan yüzeyleri arasında küçük
bir boşluk kalıncaya kadar birbirine yaklaştırılır. D ü zğîn olmayan yüzeydeki birkaç
çıkıntıdan iş parçalarının birbirine teması sağlanır, Temas eden bu noktalardan şiddetli
akını geçerek temas noktalarında ergime ve kısmen buharlaşma meydana gelir, Temas
noktalan kıvılcım ve patlama halinde parçalanır ve m etal damlacıktan dışan fırlatılır, îş
parçalarının yüzeyini ısıtan arklar bu şekilde oluştu, Aynı zamanda oluşan m etal
bulıan, kaynak bölgesini kaplayarak havarim olumsuz etkilerinden kaynak bölgesini
korur. İş parçalarının hareketli çenelerle yavaş yavaş birbirine yaklaşürılmasıyla oluşan
yeni temas noktalan da yanarak tüm kesitte kaynak ısısına ulaşılır. Bu noktadan som a
hareketli çeneler basınçla itilerek iş parçaları birbirine bastırılır ve elektrik akımı kesilir.
Kaynak için geçen süre birkaç saniyedir ve akını kesildikten som a bir müddet daha
basmç uygulanmasına devam edilerek kaynaklama işlem i tamamlanır.

158
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

Şekil 6.56, Direnç alın kaynağı uygulamaları

Direnç alın kaynağı yöntemi genellikle boruların, yuvarlak kesitli malzemelerin, kare
kesitli malzemelerin ve düz sacların birleştirilmesinde kullanılır. Bu kaynak yöntemi ile
çelik ve alaşımlarının kaynağı başardı olmaktadır. Kaynağı yapılacak iş parçalarının
doğru bir şekilde kaynatılmasında, en önemli faktör, iş parçalarının aynı doğrultuda
olmasıdır.

6.4. Basınç Kaynağı Yöntem leri

Birleşmenin sadece basınç veya basmç ve ısının birlikte uygulanmasıyla sağlandığı

işlemdir. Eğer ısı uygulanıyorsa, sıcaklık ana metalin ergime noktasının altında
kalmalıdır. Dolgu metali kullanılmaz. Literatürde katı hal kaynağı olarak bilinmekte
olup bu yöntemin başarılı olabilmesi için:
♦ Birleşme yüzeylerinin çok temiz olması,
• îk i yüzeyin atom bağı oluşmasını sağlayacak derecede yakın temasta olması gerekir.

Birçok katı hal kaçmağı işleminde yüzeyin tümünde boşluksuz birleşm e sağlanabilir.
Farklı metallerin birleştirilmesinde kullanılabilir. Eritme kaynak işlemlerindeki farklı
metallerin erime noktalarının farklılığı, ısıl genleşme farklılığı gibi problemler, katı hal
kaynağında yoktur.

6.4.1. Dövme Kaynağı

Birleştirilecek kısımlarının sıcak dövme işlem sıcaklığına kadar ısıtıldığı ve daha sonra
çekiç veya benzer aletlerle birbirine dövüldüğü kaynak yöntemidir, im alat
teknolojisinin gelişiminde tarihsel öneme sahiptir. İşlemin geçmişi, demircilerin iki
metal parçayı kaynak yapmayı öğrendiği M.Ö, lOOÖ'e kadar dayanır. Kaynatılacak
metal parçalar tav fırınında kaynak sıcaklığmda tavlanır ve daha sonra fırından alınan
parçalar üst üste getirilerek basmç uygulanmasıyla birleştirilir. Bu kaynak yöntemine
kah hal dövme kaynağı denilmektedir» Şekil 6,57'de kah hal dövme kaynağı
gösterilmektedir.

159
M KM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa 6 ÜN AY

Şekil 6.57« Dövme kaynağı

6.4.2. Soğuk Basınç Kaynağı
Soğuk basınç kaynağı, oda sıcaklığında veya hafif sıcaklık uygulayarak basmç altında
katı halde parçaların birbirine birleştirmektir. Bu yöntemde, parçalanır en düşük
rekristalizasyon (yeniden kristalleşme) sıcaklığı, en yüksek sınır sıcaklık olarak alınır.
M etallerin yüzeyi çevre koşullarında daima yağ, oksit, sülfür veya gaz gibi bir tabaka
ile kaplandığından, bu tabakanın kaynak işleminden önce temizlenmesi gerekir ve
kaynak sırasında uygulanan basınçla şekil değiştirilmelidir. Böylece aşağıdaki sonuçlar
sağlanır:
Genellikle gevrek örtü tabakası yırtılır.
İç temas île kontak noktalamada serbest kalan bölgelere çevre atmosferinin gaz
atom lan toplanmaz.
Serbest kalan yüzeyler birbirine değdiğinde, atomlar arası bağ kuvvetleri etkili
olur ve bir bağlantı oluşur.
Kaynak için gerekli temas yüzeyleri fomru çeşitli şekillerde oluşturulabilir. Bunun için
çeşitli yöntemler vardır:
a- Bindirme soğuk basmç kaynağı (bir veya çok kereli yığma)
b- Soğuk basmç alın kaynağı
c- Soğuk haddeleme ile kaplama
d- Akma preslerinde soğuk basmç kaynağı (Akma presi kaynağı)
e- Çekme işlem i ile soğuk basmç kaynağı

Soğuk basmç kaynağı temelde yeterli form verilebilen ve yüzey tabakasının

smırlandmlmış kaynak bölgesi yırtılabilen bütün malzemelere uygulanabilir. En uygun
malzemeler aşınmaya uygun olanlardır. Demir dışı metallerde istenen soğuk basmç
kaynağı birleştirm eleri sağlanmıştır. Örneğin alüminyum iletkenlerin bakır kontaklara
birleştirilm esi veya gümüş koııtaktlarm bakırla kaynağı gibi soğuk basmç kaynağının
esas tercih nedeni farklı malzemelerin birleştirilmesidir.
Soğuk basmç kaynağı yönteminde, metallerin en azından biri, tercihen de ikisi birden
çok sünek olmalıdır. Bakır (elektrikli trenlerin telleri), alüminyum/bakır veya
gümüş/bakır, iletken ve kontak bağlantılan, kompozit malzemelerden kovanlar, CrNi-

160
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

çelikleri ile alüminyum, tantal, niyobyum, bakır ve nikelin bağlantıları. Soğuk şekil
değiştirme sayesinde pekleşmiş güvenilir bağlantılar elde edilir.

6.4.3. Haddeleme Kaynağı

Birleşmeye yeterli basıncın, dış ısı ile veya olmadan, merdaneler aracılığıyla
uygulandığı katı hal kaynak yöntemidir. Parçaların işlemden önce ısıtılıp ısıtılmadığma
bağlı olarak, dövme veya soğuk kaynağın özel bir halidir.
Eğer dış ısı yoksa, soğuk haddeleme kaynağı,
Eğer ısı uygulanıyorsa, sıcak haddeleme kaynağıf
Merdane

Kaynak yapılacak
parçalar

Şekil 6.58. Haddeleme kaynağı

Uygulama alanları:
Korozyon direnci için paslanmaz çeliğin alaşmısız veya düşük alaşımlı çelik
üzerine giydirilmesi.
Sıcaklık ölçümünde kullanılan çift m etal şeritler,
Madeni para yapımı.

6.4.4. D ifüzyon Kaynağı

Genellikle kontrollü bir atmosferde, difüzyon ve birleşimin oluşmasına yeterli süre ısı
ve basınç kullanan katı hal kaynak yöntemidir. Difüzyon kaynağı aynı veya farklı,
çoğunlukla metalsel malzemelerin birleştirilmesinde kullanılır. Bu yöntem, uçak ve
uzay sanayi ile nükleer teknoloji için geHştirilmiştir. Uçak endüstrisinin gerek yapı,
gerekse konstrüksiyommda, ısı değiştirgeçlerinde, vakumda yüksek basınca dayanıldı
elektronik aletlerin imalinde ve korozyon ile reaktif sıvılara dayanıklı olması gereken
valf imalinde difüzyon kaynağı büyük bir önem taşımaktadır. Çünkü bu alanlarda,
örneğin kesitlerin ulaşılabilir yerlerde olmaması veya malzemelerin farklı olması gibi
nedenlerle alışılagelmiş kaynak yöntemlerinin kullanılması mümkün değildir. Aynı
malzemelerin difüzyon kaynağında esas malzemenin dayanım değerlerine yaklaşık
olarak ulaşmak mümkündür. Kaynak basıncı 1-30 N/mm2,dir. Yüksek sıcaklıkta etkiyen
bu basınç, yüzeylerdeki pürüzlülük tepelerinin plastik şekil değişimini sağlar (birleşme
yüzeylerinin plastik olarak birbirlerine uyumu). Bu şekilde arttırılan yüzey teması,
madde bağlarının oluşmasını sağlar, örneğin aynı malzemelerin kaynağında, birleşme
yüzeyinden geçen, yeniden kristalleşmeler olur. Kaynak basıncı hidrolik, pnömatik
veya mekanik olarak uygulanır.

Difüzyon kaynağı, birbirleri ile temasta olan yüzeyler arasında minimum makroskopik
deformasyon ile belirli bir süre ısı ve basınç uygulayarak kontrollü difüzyonla
oluşturulan katı hal (faz) kaynağıdır. Bu tanıma göre, difüzyon kaynağının birinci

161
M KM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

aşaması, birleştirilecek parçaların genelde bir vakum ortamında ısıtılm ası ve basma
kuvvetinin uygulanmasıdır, ikinci aşamada ise metal atomlarının bir parçadan diğerine
yayınması ve kuvvetli bir bağın oluşmasıdır. Bazı hallerde ince bir metal ara tabaka da
kullanılmaktadır»

Difüzyon kaynağında ana parametreler zaman, sıcaklık ve basınçtır. Kaynak genellikle,

düşük basınç, yüksek sıcaklık ve diğer kah faz kaynak yöntemlerine göre daha uzun
sürede yapılır. Yöntemi etkileyen bu üç esas değişkenin yanında, birleştirilecek
parçaların yüzey tem izliği metalürjik etkenler ve bir ara tabakanın kullanılmasının da
göz önünde tutulması gereklidir. Birleştirilecek yüzeylerdeki bütün pislikler, yağlar ve
oksitler, bir ön hazırlık işleminden geçirilerek temizleranelidir. Yüzeylerin ısınma
esnasında artan ortam şartlarından etkilenmemesi için de vakumda soy gaz veya
redükleyici bir ortamda çafışılmahdır» Kaliteli bir yüzeyin sağlanması için taşlama
yapılabilir. Çok hassas hazırlanmış yüzeyler de maliyeti arttırır. Difüzyon kaynağında
sıcaklık, defomıasyona, oksit çözünürlüğüne, allotropik dönüşümlere, yeniden
kristalleşmeye, difüzyona ve işlemin kısa sürede yapılmasına etkidiğinden, en önemli
parametredir. Aynı cins m etallerin birleştirilmesinde işlem sıcaklığı 0,7 Tergîme olarak
alınır (Tergîme eK cinsinden metalin ergime sıcaklığı). Genelde işlem sıcaklığı (0,5 ilâ 0,7) x
Tergîme alınmaktadır,

Şekil 6.59. Difüzyon kaynak aparatının şematik gösterimi:

1-Yük 2-Argon çıkışı 3-Isıtıcı dirençler 4-Argon girişi 5-Nmmme 6-Termokupol

6.4.5. Patlam ak Kaynak

Prensip bakımından soğuk basınç kaynağına benzer. Gerekli yüksek basınç, işlem gören
parçalardan patlayıcı madde ile yüklü birinin patlaması ile diğerine karşı 2-25° lik bir
açı alfanda ve 100 ila 1000 m/sn hıza kadar hızlandırılması suretiyle ortaya çıkar. Bu
sırada çarpma basıncı 10 ila 100 Kbar'a kadar çıkar, Şekil de görüldüğü üzere,
hızlandırma yolu (mesafesi) için önceden ayarlanmış bir mesafe gereklidir. Çarpma
yüzeyinde metalde bir plastik deformasyon olur ve karşılıklı yığılm a ile dalgalı bir
birleştirm e yüzeyi meydana gelir. Yüzeydeki oksitler (oksit tabakası) birbirine çarpan
levhaların arasından jet hızıyla dışarı farlar. Birleşme yüzeydeki pürüzlerin yüksek
basınç altında deformasyonu ve iç içe geçerek kilitlenmesiyle oluşur. Yüksek basınç
kısmi ergimelere yol açabilir, bu da birleşm eyi güçlendirir.

162
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

Patlamalı kaynak yöntemi ile nokta ve çizgisel şekilde birleştirmeler elde edilebileceği
gibi, geniş levha yüzeylerinin birbirleriyle birleştirilm esi de sağlanır. Birleştirilecek
yüzeylerin pisliklerden temizlenmesi ve metalik temiz bir yüzeyin elde edilmesi kaynak
için çok önemlidir. Genellikle farklı metallerin birleştirilmesinde kullanılır, özellikle
geniş yüzeylerin korozyona dayanıklı tabakayla kaplanması ile kimya ve petrol
endüstrilerinde kullanılır.

Şekil 6.60. Patlamalı kaynak: 1) parçalar birbirine paralel olarak yerleştirilip

2) patlama anı

Genel olarak %5 den fazla genleşen m etal ve alaşımlar patlamalı kaynak yöntemi ile
kaynak edilebilir. Çelik, alüminyum, titan, tantal, zirkonyum ve bakır gibi metallerden
oluşturulan gevrek bileşik malzemelerin kaynağında basan ile uygulanır. Üstteki
patlayıcı yüklü hızlandırılan parçanın kalınlığı 1,1-30 mm ile sınırlıdır, Ancak en uygun
kalınlık 2-10 mm arasındadır. Alttaki hareketsiz parça için bir sınırlandırma yoktur.

6.4.6. Sürtünme kaynağı

Birleşmenin, basmçla birlikte sürtünme ısısıyla oluşturulduğu katı hal kaynak yöntemi
Uygun yapıldığında, temas yüzeylerinde erime oluşmaz, Normal olarak ilave metal,
dekapan veya koruyucu gaz kullanılmaz. Sürtünme kaynağı, bir tür basınç kaynağıdır.
Malzemenin eritilmeden; sürtünme ısısı ile plâstik deformasyona uğratılarak
kaynaklandığı bir usuldür. Sürtünme ısısının meydana gelebilmesi için, parçalardan en
az birisinin hareket ettirilmesi gerekir. Bu hareket dönme şeklinde olabileceği gibi,
doğrusal da olabilir. Her iki hareket türünün meydana getirilmesinde; kaynaklanacak
parçalardan biri veya her ikisi hareketli olabilir,
Tahrik tarafı Kaynak yapılacak parçalar

Şekil 6,61, Sürekli tahrikli sürtünme kaynağı

Alın kaynağı yapılacak parçalar, biri dönen, diğeri dönmeyen eksenel hareketli çenelere
bağlanır ve ilave metal kullanılmadan basmç altında birleştirilir, Parçaların
birleştirilecek yüzeyleri arasında bağıl bir hareket olduğundan, sürtünme söz
konusudur, Sürtünme, parçalanıl ısınmasına neden olur. Yeterli ısı girdisi
163
MKM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

sağlandığında, bağıl hareketler durdunılur ve kuvvet arttırılarak parçalar birleştirilir.

Bu yöntemde, birleşme yüzeyinde karakteristik bir yığma çapağı meydana gelir.
Başanlı bir birleşme için, dönme hızının ve basma kuvvetlerinin doğru seçilmesi
önemlidir.
D önen D ön m eyen
kavram a kavram a

O luşan riıkiş
(3) (4)
Şekil 6.62. Sürtünme kaynağı: 1) dönen parça, temas yok, 2) sürtünme ısısı üretmek
üzere parçalar temas haline getirilir, 3) dönme durdurulur ve eksenel basınç uygulanır,
4) kaynak oluşturulur.

Siirtiinm e kaynağı, m etal malzemeler ve kombinasyonları ile plastiklerin

birleştirilm esine uygundur. Kütle veya seri imalâtta, aynı veya farklı cins malzemelerin
kaynağında kullanılabilir. Bilhassa diğer kaynak m etotlarının uygun olmadığı kaynak
uygulamalarında, tercih edilmektedir. 0,6-200 mm çaplan arasmda dolu silindirik
parçalar ve 900 mm çapma kadar boru parçalan kaynak yapılabilmektedir.

Şekil 6.63. Sürtünme kaynağı uygulamaları

Sınırlan:
- Parçalardan en az biri dönel olmalıdır.
- Yığma çapağı genellikle uzaklaştırılır.
- Yığma, parça boylarını kısaltır (tasarım aşamasında dikkate alınması gerekir).

164
MKM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

Sürtünme kaynağının iki türü vardır:

1. Sürekli tahrikli sürtünme ham ağı
- Parçalardan biri, sabit parçaya doğru, ara yüzeyde sürtünme ısısı oluşturmak üzere
sabit dev/dak'da döndürülür.
- Uygun ısıl işlem sıcaklığında dönme durdurulur ve parçalar birbirine bastırılır.
2. Atalet sürtünme kavnaçı
- Dönen parça, önceden saptanmış bir hızda dönen bir volana bağlıdır.
- Volan tahrik sisteminden ayrılır ve parçalar birbirine bastırılır.

6.4.6.1. Sürtünme karıştırma kaynağı

1990 yıllarının başlarında Kaynak Enstitüsü (The Welding Institute-TWI) tarafından
bulunan sürtünme karıştırma kaynağı, alüminyum alaşımlarında önemini her geçen
gün hissettiren katı hal kaynak yöntemlerinden birisidir. Düşük sıcaklıkta eriyen
metalleri ve termoplastikleri birleştirmede kullanılan yeni bir yöntemdir. Sürtünme
karıştırma kaynağında, geleneksel ergitmeli kaynak yöntemlerine göre daha düşük ısı
girdisiyle çalışılması, malzemedeki çarpılmaları minimize etmektedir.

Sürtünme karıştırma kaynağında, birleştirilecek parçalar bir altlık üzerinde mengene ile
sıkıştırıldıktan sonra dönen silindirik bir uç, is parçası ile temas haline gelinceye kadar
yavaşça birleşmenin merkez hattına bastırılarak birleşme çizgisi boyunca hareket
ettirilir. Sürtünme yoluyla oluşan ısı, takmam önündeki malzemenin plastik
deformasyona uğramasına ve takımın arkasına taşınarak ekstrüze edilmesine yol açar.
Esas itibarıyla, plastik deformasyona uğrayan bu bölge, kaynak uç takımının önündeki
kısımda, yüksek sıcaklıkta kah halde bir karıştırma işlemidir. Kaynak, işlemin ısı

6.4.7. Ultrasonik Kaynak

İki parçanın bir arada tutulduğu ve birleştirmek üzere ara yüzeye ultrasonik frekansta
titreşimsel kayma gerilmeleri uygulandığı kah hal kaynak yöntemidir. Alüminyum,
hakir gibi yumuşak ve sünek malzemeler ile plastiklerin bindirme kaynağında
kullanılır. Ultrasonik kaynak makinası dört ana bölümden oluşur.
1. Güç ünitesi
2. Converter (Dönüştürücü)
3. Booster(Titreşim yapıcı)
4. Sonotrode (Hom_kaynağı yapan takım)
165
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

Ultrasonik kaynak makînasında kaynak işleminin uygulanması aşağıda açıklanmıştır:

50-60 H z olan şehir şebeke cereyanı frekansı, ultrasonik cihaza girdiği anda 20000-60000
Hz'e yükseltilir. Bu elektrik enerjisi, coııvertere verilir. Coııverter içersinde piezo
elektriksel disk bulunmaktadır. Bu disk sayesinde elektrik enerjisi düşey yönde titreşim
enerjisine (SES enerjisi) çevrilir. Bu titreşim enerjisi booster'a taşınır. Burada ses
dalgasının amplitüd'ü (Şiddeti) artırılır. Sonra ses dalgalan H om 'a taşınır. Hom
ultrasonik kaynak takımıdır ve titreşim i doğrudan parçaya yansıtır. Aynı zamanda
eksenel bir basınç uygular. Kaynak bölgesine gelen titreşim ler (Saniyede 20 000-40 000
çevrim), ısı oluşturur. Böylece kaynak edilecek malzeme yumuşar veya erir. Eksenel
basma kuvveti (1 saniye içerisinde) yardımıyla kaynak işlem i tamamlanmış olur.

Şekil 6.65. a) Ultrasonik kaynak düzeneği, b) titreşimli yatay hareket ve eksenel basma
kuvveti
Uygulamalar:
Elektrik ve elektronik endüstrisi için tel terminalleri ve bağlantıları (lehimlemeye
ihtiyacı ortadan kaldırır)
Alüminyum saç metal panellerin birleştirilm esi
Güneş panellerinde boruların saçlara kaynağı

6.5. Kaynak Elektrodlan

Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodlar, kaynağın amacına göre birleştirme ve
dolgu kaynağı elektrodlan olmak üzere iki ana gruba ayrılabilirler. Birleştirme
kaynağında kullanılan elektrodlann oluşturduğu kaynak metalinin yüksek dayanım
değerine sahip, tok ve süııek olmasi istenir; buna karşın dolgu kaynağında kaynak
metalinin sert ve aşınmaya dayanıldı olması arzu edilir. Elektrodlar ayrıca, birleştirilen
malzemenin türüne göre de sınıfandınlabilir.
* Çeliklerin kaynağında kullanılan elektrodlar,
* Dökme demirlerin kaynağında kullanılan elektrodlar,
166
MKM219 İm a l usulleri Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

• Paslanmaz ve korozyona dayanıklı çeliklerin kaynağında kullanılan elektrodlar,

• Alüminyum ve alaşmılarmın kaynağında kullanılan elektrodlar,
• Bakır ve alaşımlarmm kaynağmda kullanılan elektrodlar,
• Nikel ve alaşımlarının kaynağında kullanılan elektrodlar.
Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodlarm bir grubu sadece ark oluşturmak, diğer
bir grubu ise hem ark hem de ek kaynak metalini sağlamak amacı ile üretilmişlerdir. Bu
balamdan kaynak yönteminde kullanılan elektrodlan, eriyen ve ergimeyen elektrodlar
olmak üzere de iki ana grup alfanda toplamak mümkündür,

6.5.1. Ergimeyen Elektrodlar

Bu elektrodlar sadece arkı oluşturmak için kullanılır; gerekli hallerde kaynak m etali bir
tel çubuk halinde, (oksi-asetilen kaynak yönteminde olduğu gibi) kaynak bölgesine
dışarıdan katılır. Elektrik ark kaynağında bu tür elektrodlar karbondan ve tungstenden
yapılır. Karbon elektrodlar ince sacların kaynağmda ve bazı özel kaynak yöntemlerinde
kullanılır. Genellikle dairesel kesitli olan karbon elektrodlar amorf, grafit ve
elektrografil olmak üzere üç türdür. Grafit ve elektrografit elektrodlar, grafit
kömüründen üretilir ve amorf elektrodlardan daha yüksek bir akim şiddeti ile
yüklenebilir. Ömürleri de amorf elektrodlardan daha uzundur. En ucuzları amorf ve en
pahali olanları da elektrografit elektrodlardir.

Tungsten elektrodlar ise bir gazaltı kaynak yöntemi olan TIG kaynağında Toryum veya

Şekil 5,66, Ergimeyen elektrod örnekleri

6.5.2. Ergiyen Elektrodlar

Bu elektrodlar hem arkın oluşmasını ve hem de eriyerek gerekli ek kaynak m etalini
sağlarlar. Çeliklerin kaynağında kullanılan çıplak, özlü ve örtülü olmak üzere üç ayrı
türde üretilirler.

Çıplak elektrodlar: Bu tür elektrodlar, belirli alaşımlardan hazırlanmış, tozaltı, MIG-

MAG kaynağı için kangala sarılmış, TIG ve oksi-asetilen kaynağı için belirli boylarda
kesilmiş dolu tel çubuklardır. Günümüzde artık elektrik ark kaynağı için çıplak tel
elektrod üretimi yapılmamaktadır.
Özlü elektrodlar: Bu elektrodlar da bir tür çıplak elektrottur, yalnız bunlar bir boru
şeklinde üretilmiş ve içlerinde öz diye adlandırılan arkın stabilizasyonunu ve kaynak
metalinin alaşımlanmasını sağlayan bir madde vardır. Özün yanması ile oluşan gaz
dolayısı ile bu elektrodlarda havanın kaynak banyosuna olumsuz etkisi daha azdır.
167
M KM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜ N AY

Özlü elektrodlann çubuk halinde olanları ancak bazı özel seri dolgu işlem leri için
üretilmektedir. Genellikle bugün MIG-MAG yöntemleri için çok çeşitli türde makaraya
sanlı tel halinde özlü tel üretimi yaygındır.
Örtülü elektrodlar; ilk defa, İsveçli Oscar Kjelberg tarafından 1904 yılında üretilmiş
olan örtülü elektrodlarda, çıplak kaynak telinin üzerine sarma, daldırma ve ekstrüzyon
ile geçirilmiş bir örtü maddesi (kabuk) vardır. Örtülü elektrodları elde etmek için,
yukarıda belirtilm iş yöntemlerin hepsi olumlu sonuçlar vermelerine karşın, bugünün
endüstrisi, birçok üstünlükleri nedeni ile üretim tekniği olarak, ekstrüzyon
yöntem lerini uygulamaktadır.

6.67. Eriyen elektrod örnekleri

6.5.3. Elektrod Örtü M alzem eleri

Bir elektroduıı kaynak karakteristikleri tamamı ile bu örtünün bileşiminin etkisi
altındadır. Yığılan kaynak m etali miktarı, kaynak dikişinin nüfuziyeti ile bir dereceye
kadar da bileşimi, bu örtü bileşim i ile kontrol alfanda alınabilir, Kaynak dikişi formu,
konkav veya konveksîiği, yüzey düzgünlüğü gibi özelikler genel örtü bileşim i
değiştirilerek istenen yönde ayarlanabilmektedir.
Elektrod örtüsünün sağladığı yararlar şu şekilde sıralanabilir;
• Arkm tutuşmasını ve oluşumunu kolaylaştırır, Kaynağın hem doğru hem de
alternatif akımla yapılmasını sağlar,
• Eriyen metal damlalarının yüzey gerilim leriııe ve vizkozitelerine etkiyerek, tavan ve
gerekse düşey kaynaklarda çoğaltmayı kolaylaştırır,
• Koruyucu bir gaz atmosferi oluşturarak kaynak dikişini atmosferin olumsuz
etkilerinden korur,
• Kaynaktan sonra dikişin üzerini bir cüruf tabakası ile örterek dikişin yavaş
soğumasını sağlar,
• Erimiş kaynak banyosıınun oksitini alır. Gerektiği hallerde kaynak dikişini
alaşımdandım,
Elektrod örtüsünü oluşturan maddelerin türleri oldukça karışıktır, Ancak, her örtü
formülü gerek üretim ve gerekse kaynak teknolojisi yönünden en az aşağıdaki
gereksinimleri sağlayabilmelidir.
• Üretim kolaylığı,
• Depolama ve taşıma uygunluğu,
• Kaynak karakteristiği,
• Cürufun kolay temizlenmesi,
• Kaynak metaline metalurjik olarak etkimesi.

168
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

Elektroci standardlan, elektrodım kullanılma karakteristiğini, kaynak metalinin

mekanik özeliklerini ve bazen de kaynak metalinin analiz sınırlarını belirtir. Elektrod
örtüsü formülü ise üreticiye bırakılm ıştır. Günümüzde kaynak elektrodlan üretiminde
en fazla kullanılan örtü maddeleri aşağıda açıklanmıştır.

6.5.3.I. Cüruf Oluşturan M addeler

Kaynak banyosu üzerinde bir cüruf oluşturarak, erimiş metalin çabuk soğumasını
önlemek ve havanın zararlı etkisinden korunmak için katılan bu maddeler dört ana
grupta incelenebilir:

Karbonatlar: Elektrod örtüsü üretiminde cüruf oluşturmak üzere genellikle kalsiyum

ve mangezyum karbonat veya bunların karışımı gibi suda çözülmeyen türden
mineraller kullanılır, Suda çözülen bileşikler bağlayıcı olarak kullanılan cam suyunun
bozulmasına neden olduklarından örtü bileşeni olarak kullanılmazlar. Stronsiyum ve
Baryum karbonat da bazı hallerde, belirli miktarlarda, örtüye girer. Potasyum ve
Sodyum karbonat ise çok az miktarda (% 1 ’den az) kullanılır.

Silikatlar: Cüruf olıışturmak amacı ile 1400 °C nin alfanda eriyen her türlü silikat örtüye
katılabilir. Temini güç ve pahalı silikatlar örtüye ek bir özelik kaz andırmadıklarından,
bu iş için genellikle, kuartz ve feldspat (Polasyum/Sodyum/Alümmyum-Silikat) gibi
kolaylıkla sağlanabilen türler kullanılır.

O ksitler: Bu tür, örtülerde titandioksit ve demiroksit cüruf oluşturan bileşiklerdir.

Magnetit, hematit, ilmenit, ratıl bu oksitlerin doğada var oldukları şeklidir. Manganez,
alüminyum, silisyum, krom gibi metallerin oksitleri de örtüye katılabilir.

Florürler: Florürler, genellikle suda çözüldüklerinden, ancak bazı türleri örtü içinde
kullanılabilir. Kullanılan florürler içinde fluspat (kalsiyum florür) en önemli yeri tutar.
Örtü içinde kullanılan bir diğer florür de kriyolittir (sodyum/alüminyum florür).

A rkı Stabilize Eden M addeler: Potasyum bileşikleri, potasyum okzalat, zirkonyum

karbonat, lityum karbonat ve titan bileşikleri arkın stabilizasyonunu ve alternatif
akımda arkın sürekliliğini sağlamak amacı ile örtüye katılan maddelerdir.

Gaz Atm osferi Oluşturan M addeler: Kaynak bölgesini havanın olumsuz etkilerinden
korumak id n ark sıcaklığında ayrışmaya uğrayarak veya yanarak koruyucu bir gaz
örtüsü oluşturmak amacı ile örtüye selüloz, kireçtaşı, odun tozu, dekstrin (Nişastanın
eksik hidrolizi veya kuru nişastanın ısıtılması ile elde edilen daha küçük moleküllü
smıfı) gibi maddeler katılır,

Ekstrüzyon İşlem ini K olaylaştırıcı M addeler: Gliserin, Talk, Kaolen, Bentonit, Mika.

Bağlayıcı Maddeler: Sodyımı silikat, potasyum silikat, Arap zamkı, Dekstrin, şeker.

169
M KM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

Ö rtüye, Kurutma Sırasında ve Kuruduktan Sonra Dayanım Kazandıran Maddeler:

Örtüye, kuruma sırasında ve kuruduktan sonra dayanımını arttırmak amacı ile
bağlayıcı elemanların yanı sıra asbest gibi elyaflı mineraller de katılır. Son senelerde
asbestin insan sağlığı üzerine yaptığı olumsuz etkileri göz önünde bulundurularak,
yerine mika gibi pul pul levhacıklar halinde mineraller katılmaktadır. Bunların miktarı,
örtü türüne göre değişmekle beraber genellikle çok azdır, Bu mineraller birer silikat
oldukları için kaynak esnasında cürufa geçer ve cüruf yapıcı bir bileşen rolünü
oynarlar.

Dezoksidasyon ve Alaşım lam a Yapan M addeler: Ferrosilisyum, ferromanganez,

elektromanganez, ferrokrom, forromolibden, ferroniyobyum gibi maddeler
dezoksidasyon işlemini gerçekleştirmek ve alaşımlama yapmak amacı ile katılan
maddelerdir.

6,5.4. Ö rtülü Elektrod Ç eşitleri

Elektrod örtüleri hazırlanırken bu maddeler belirli miktarlarda harman yapılır ve
ekstrüzyon presinde veya daha önce belirtilm iş olan yöntemlerden birisi uygulanarak
elektrod çekirdeğine sıvanır, Ancak, bu maddelerin birbiri ile karıştırılmasında bazı
kurallar vardır. Her tür elektrod örtüsü için özellikle ana bileşenlerin bazı oranlar
çerçevesinde kalm aları zorunludur. Aksi halde elektrod örtüsü kendinden beklenilen
özellikleri sağlayamaz. Bu karışım oranlan uzun yılların deneyimi sonucunda formüle
edilmişlerdir. Örtülü elektrotlar, örtülerinin içerdikleri ana bileşenin türüne,
cüruflarının asittik veya b azlık durumuna göre çeşitli gruplara ayrılırlar.

1) R u til Elektrodlar: Bu tür elektrodlarda, örtü ağırlığının yaklaşık % 35’ini titandioksit

oluşturur. Örtü titandioksitin yanı sıra feldspat, kuvartz, az miktarda selüloz, az
miktarda ferromangan; bağlayıcı olarak da sodyum ve potasyum silikat içerir. Değişik
örtü kalınlıklarında üretilen rutil elektrodlarda eriyen kaynak metali, örtü kalınlığı
arttıkça incelen damlalar halinde geçer ve aynı zamanda artan örtü kalınlığı dikişin
mekanik özelliklerine de olumlu yönde etkir. Bu tür örtüler, dikişi tamamen örten,
oldukça kaim, rengi kahverengiden siyaha kadar değişen, çabuk katılaşan bir cüruf
oluştururlar. Cürufun özellikleri, örtüyü meydana getiren maddelerin miktar ve türüne
bağlıdır. Örtüye katılan feldspat ve asbest gibi silisli maddeler çok akıcı cüruf veren
titandiokstt ile karışarak cürufun uygun bir akıcılıkta kalmasını sağlar.

Rutil elektrodlar; rutil asit, ince örtülü rutil ve kalın örtülü rutil gibi gruplara ayrılır.
Rutil asit türler herhangi bir asil tür örtüsünde bulunan, demir oksit yerine, titandioksit
veya ilmemi konması ile elde edilmiştir. Bu şekilde kaynak metalinin oksijen içeriği
azaldığında daha iyi mekanik özelikler elde edilir. Kaim örtülü elektrodlarda, oldukça
fazla miktarda cüruf oluştuğunda koruyucu gaz atmosferine fazlaca gereksinme
duyulmaz; dolayısı ile bu türler çok az organik madde içerirler.

2) A sit Elektrodlar: Bu tür elektrodlarm örtüsü fazla miktarda ferromangan,

demiroksit, kuartz ve diğer dezoksidan maddeler içermektedir. Bu elektrodlar genelde
kalın örtülü olarak üretilir ve kaynak sırasında, kaynak metalinin geçişi, örtü kalınlığı

170
MKM219 İm a l usulleri Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

arttıkça incelir. Cürufların katılaşma aralığı geniştir; çabuk akan ve düz dikişler veren
bir elektroddur, Düşey kaynak hariç (yukarıdan aşağıya doğru) bütün diğer
pozisyonlarda kullanılabilir» Cürufun arka tarafından görünüşü bir bal peteğini andırır,
çok gözenekli ve gevrektir. Hem doğru hem de alternatif akmada kullanılabilen bu
elektrodlann aralık doldurma yeteneği iyi değildir, kaynak ağızlamam iyi hazırlanması,
birbirine uyumlu olması gerekir.

Cüruf yapıcı elementlerin miktarları diğer türlerde olduğu gibi değiştirilebilir. Fakat
genellikle silikat, demiroksit ve karbonatların toplam m iktarı fazla değişmez. Bazı
hallerde, ferromanganez yerine ferrosilisyum konulabilir, bununla beraber asit
karakterli her örtüde bir miktar ferromanganez bulunması zorunludur; zira örtünün
karakteri oksitleyici olduğundan, kaynak banyosundaki alaşım elementlerinin büyük
bir bölümü yanmaktadır,

3) O ksit Elektrodlar: Bu tür elektrodlarda örtünün önemli bir bölümü demiroksittir,

kaynak sırasında metal geçişi bir akış halindedir. Yüksek akım yüklenme özeliğine
sahiptirler; kaynak yaparken yüksek sıcaklık nedeni ile cüruf ve metal, çok akıcı hale
geldiğinden ancak yatay ve oluk pozisyonlarda kullanılırlar. Kaynak sırasında şiddetli
karbon ve manganez yanması oluştuğundan az karbonlu çeliklerin kaynağı için çok
elverişlidirler. Ancak, kaynak metali ve cüruf çok akıcı olduğundan bu tür
elektrodlann, aralık doldurma yeteneği iyi değildir, Ark sıcaklığı çok yüksek olup,
sıcak çatlama eğilimi fazladır. Güzel görünüşlü ve düzgün dikiş elde edilmek
istendiğinde oksit tür elektrodlar kullanılmalıdır. Magnetit (FeıOı), kuartz (SiCk),
kalsiyum karbonat (CaCOı), kaolen ve camsuyu belirli ölçülerde karıştırılarak oksit tür
elektrod örtüleri elde edilir»

4) Bazik Elektrodlar: Genellikle kalın örtülü olarak üretilen bazik karakterli

elektrodlarm örtüsü, kalsiyum ve diğer toprak alkali metallerin karbonatları ile bir
miktar kalsiyum florür içermektedir. Bu örtünün bileşiminde karbonatlar yalnız
başlarına kullanılmazlar. Aksi halde meydana gelen cüruf kaynak metalini örtemez,
kalsiyum florür cürufa, kaynak metalini iyi ıslatma ve banyoyu oksidasyondan ve gaz
emişinden diğer cüruf yapıcı minerallere oranla daha iyi korur» Bu tür cüruflar sıvı iken
çok akışkan olduklarından, akışkanlığı azaltmak amacı ile örtüye, az miktarda silikat
veya rutil katılmaktadır; örtüye katılmış olan ferrosilisyum ise kaynak metalinde
karbon oksitlerinin neden olabileceği gözeneklerin oluşmasını önlemektedir.
Bütün kaynak pozisyonları için uygun olan bazik karakterli örtülü elektrodlarm
kuUamldıklan başlıca yerler şunlardır:
• Bileşimi bilinmeyen, karbonlu ve az alaşımlı çeliklerin kaynağında,
• Yüksek miktarda karbon, kükürt, fosfor ve azot içeren çeliklerin kaynağında,
• Farklı karbon içeren çeliklerin kaymakla birleştirilmelerinde,
• Çatlama olasılığım azaltmak bakımından kalın kesitli parçalama kaynağında,
• °C nin altındaki sıcaklık derecelerinde çalışan makina, donanım ve yapıların
kaynağında,
• Dinamik zorlamalara karşı yüksek dayanım istenen kaymak dikişlerinde,
• Rijit kontsrüksiyronların kaymağında.

171
M KM 219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

5) Selü lozik Elektrodlar: Bu tür elektrodlarm örtüsünde, yandığı zaman gaz haline
geçen organik maddeler bulunur. Örtü ağırlığının %30'unu selüloz oluşturur.
Genellikle, orta ve kalın örtülü olarak üretilirler. Kaynak sırasında m etalin geçişi
damlalar halindedir. İnce örtülü olarak üretildikleri zaman cüruf transfer halindeki
damlacıklara çok az bir koruma etkisi yapar. Bu tür elektrodlar ile yapılan kaynak dikişi
üzerine oluşan cüruf çok azdır ve sıçrama kaybı yüksektir, Bmıa karşın, bu elektrodlar
ile yapılan kaynak dkişiıün aralık doldurma yeteneği ve nüfuziyeti oldukça iyidir. Her
pozisyonda kaynak için (özellikle yukarıdan aşağıya düşey) uygundurlar. Kaynak
işlem i sırasında yanan selüloz gayet iyi bir koruyucu gaz atmosferi oluşturur, fakat
dikiş az da olsa bir miktar hidrojen kapar. Bu durum bazı tür çeliklerin kaynağı için
sakıncalı olabilir.

Örtüye katılmış olan titanyum bileşikleri arkın stabilizasyonunu sağladıkları gibi

cürufun kolaylıkla kalkmasına da yardımcı olurlar. Bazen örtüye bir miktar manganez
katılarak, kaynak sırasında oksitlenerek kaybolan manganezin tamamlanması sağlanır.
Eskiden bu tür örtülere asbest de katılmaktaydı; ancak, bu maddenin sağlık koşullarını
kötüleştirmesinden dolayı kullanımından vazgeçilmiştir,

6.5.5. Elektrod Standardlan

Örtülü elektrodlar çeşitli ülkelerin standardlarma göre farklı biçimde kodlanırlar,
Ülkemizde elektrod üreticileri TS 563 un yanı sıra ISO, DİN, AWS/ASTM
standardlarma göre de elektrodlarmı kodlamaktadırlar. Eylül 1989’da yenilenmiş olan
TS 563ü n kodlama sistemi DİN 1913 ile paralellik göstermektedir. Tüm standardlarda
kodlamada elektrod örtüsünün türü, çekme ve akma mukavemeti, kopma uzaması,
kaynak pozisyonu, akım durumu ve belirli sıcaklıklardaki çentik-darbe dayanımı çeşitli

172
MKM219 İMAL USULLERİ I Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

simgelerle gösterilmektedir, İlerideki sayfalarda çeşitli standardlarm kodlama biçim leri

örnek ve tablo halinde açıklanmıştır. Btı kılavuz tablolar yardımı ile çeşitli standardlara
göre hazırlanmış elektrod kodlanın çok basit bir biçimde çözmek mümkündür.
Bu yeni işaretleme sistemine göre örnek olarak T S 563 E 51 32 R R 11160 elektrodunu
ele alınacak okusa (Şekil 6,69):
T S 563 32 RH 11 160

A*lt Örtülü (İn c i-K tim ) E?»Mrod

Ru IH-Aî U Örtülü (Kaim) {mı
o tulü m % 115 - % U5
—
170
RvW örtülü {K*1»o| îm % 135 - % 145 140
Bni-fc örlüîU ?nı % 155 - % 165 ' 1Ç 0
&rfü?0i1k Örtülü lOrt»! {CI x m - % 135 î« 0
(ö ft*) nm - % 205
flu lil.S a iü fe r (Kalın} rtnfOl % 195
---*
e * î « r O tü lî} {il*« ? k*|W*.K*r.rt} 0{B}} %7İ 5 - % 225 ??0
örtülü {Kâ?»4 nnıOîl % 235 - % 2 4 5 ?A 0

Ehti-Vvd Çofem* Mukavom#« f Akma. ÇnKorui

nml VQ f/m m ?İH fm rn '>) j Vgî/nım5 {N/mm?} Ur*m* %
Ortam J 0 "C îg_5d{j
EH <1 - 5 5 {< 3 0 - 5 5 0 1 t TA 0 5 0 ?
e sı 5 1 -5 5 1 5 » -6 5 0 1 î 3 8 ¡3 0 0 }

D eney O f l a n m a Ç n rrtik Dsnçy O r ta la m a Ç e n ü k

l 'l n c s 2İfiçl
S ıc a fr tığ s V u r m a İş i S t c a k ls ğ ı Vurma l|l
Sem bol Sembol
* -*C fen aı| t *e {sn a r)

0 y p d tm s m tş itr 0 v e r ilm e m iş i«

1 * 20 1 1 * 20
7 0 2 0

3 - 2Ö I 26 J 3 - 20 47 J

4 - 30 1 4 - 30

5 - 40 | 5 - 40
Is kg j

K ay n ak {V lü
- 2v»!

K ı* e O to ödü Uvçnr>
K a y n a k R o d iy r m U f t îlp l P o jl* Akırr» ö r lü lip l X » I^ V îtcd
G â * l* tlllj Tîpl
•>»k ç u b u ğ u k*?ffT.
He*, S*m b . S *m b Sam b
p ftr*
t S ü tü n p o îls y o n la r fî* *>h h ü * lq ö
Y a k a n d a n a y a ^ t h a r iç [u m p o ıis y ö n t a r w h hf?*gjt? A -2 l'i 5' i 120
2 £
R 2 t 5 5r?0Hl
R 3 2 jt } 2 Oİ84 m ili :
t t » i 155
0*u fr p e r U y o n u n d a altn k ay T m ğ » w R{C| 3 2 O t* « ¿ î* t * f
4 Ç4 t !f .6 İ İ P L CM* 1MÜN2Î * t » î m
3 1 O ta k p o i l ı y o n u n r f * k â $ * k a y n a ğ ı ;; W RR $ 2 2 K#t¥ri #îi4S
S 1 2 v«!tfs ruta »»'Urcrfv
i 155 i 165
m Q$
Y a ta y p o ıliy o n d » V â j* kay n ağ r h RR 6 2 2 Kfffm 5dü6)
i 165
n R {G } 8 1 :.2 '
A 7 2 ■5" K*?*n ?ı\* ftripip
0<iiV p n js s y n n y n d a alt-» kaym adı W 7 AR 7 2 5 x * i.n *s» M W 1 > 155
4 R R (6 )7 2 5 f*i*9
0 ( « fc p o t b y a f l u n d * k S ş « kaynttğ* w RR İ 2 M i*« M *ıw
8 > i 55
R R (8 )8 2 S
kjfbn tmjik (NrtfiU}
8 9 0 ’ {81 > iS$
3
S IR } 9 f i V i İç*fiW5
S# m bolü
Uygutanaeak ■ 0 0 0 « 12 3 4 5 8 T 8 3 hHfiv ■
B 10 2 0 * (61
Akım Cinsî 10 > 15 5
8 {R | 10 2 £ M*»'» ?MİJHİ
Oskeort X X ► Ntlîid
X X X X X X
Kutupla RR tî 4 f3 j 5 V*Hm ^ % 10S
n > 155
rk ig r u *k ?m Eliküod AR H 4 {31 5
X X X X X X Â X i % tOS
* Kutupta
Kjiitfr fUUJilj
A itf< nâtîf a k ım 50 V X X X 0 12 4 (3 ' D1 (6 ) V«rtm i2û
t?*nilcw m *!§f 70 V X X X 12 OÎr^*v*” pbuTffrj. > 155
B {P }1 2 4 PJ 0 1 (S ) f»r X # f»n eetX îî
R r j ! * Ç a ? -ş m * 90 V X X X V*rfrrJ î % İP)
G s îilirn t __ 1) Vijtıgfyjy^ * 1 * İ y ılA kaynak p*«»Uymni k;*fi ».¡tiu

sekil 6,69, TS 563/ Eylül 1989'a göre alaşmısız ve az alaşmılı çeliklerin ark ıcm
örtülü elektrodlann gösterilişi

173
M KM 219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

• T S 563, Standardın numarasını,

• E, El ile yapılan ark kaynağı elektrodu olduğunu,
• 51 sayısı çekme mukavemeti, akma mukavemeti ve % uzamayı,
• 32, iki rakamdan oluşan bu işaretin birincisi kaynak metalinin en küçük çentik vurma
enerjisi olarak 28J veren en düşük sıcaklık derecesini, ikinci rakam ise en küçük çentik
vurma enerjisi olarak 47J veren en düşük sıcaklık derecesini,
• RR harfleri örtü türünü,
• 11 sayısı elektrod örtü tipi numarasını ki, buna bağlı olarak da, akım türünü, kaynak
pozisyonunu, kutuplama durumunu ve akım üretecinin boşta çalışma gerilimini,
• 160, Elektrodun verimini belirlemektedir,

6.5.6. Elektrod Seçim i

Kaynak m etalinin mekanik özeliklerini gösteren mukavemet değerleri, esas
metalinkilere eşit veya biraz daha büyük olmalı ve bileşim i ile fiziksel özelikleri de esas
metalinkinin aynı veya çok yakın olmalıdır. Bu bakımdan uygun elektrod seçimi için
esas m etalin özelliklerinin bilinm esi gereklidir. Esas metalin özeliklerinin bilinmediği
hallerde, işin durumuna göre mıknatıs testi, alev testi, keski testi, kıvılcım testi gibi
kolay- yapılabilen atölye testleri ile kimyasal analiz, çekme özeliklerinin saptanması gibi
laboratuar muayeneleri gereklidir. Bilinen bir esas m etal ve tanımlanmış bir kaynak
işlem i için elektrod seçiminde şu hususlar göz önünde bulundurulur.

Esas m etalin mukavemet özelikleri: Esas metalin mukavemet özelliklerinin her zaman
bilinmesi gereklidir. Özellikle az karbonlu ve az alaşım lı yapı çeliklerinde, elektrod
seçimi esas metalin çekme ve akma mukavemetine göre yapılır.
Esas m etalin kim yasal bileşim i: Esas metalin kimyasal bileşim inin bilinmesi
zorunludur. Az karbonlu ve az alaşım lı yapı çeliklerinde kaynak metali ve esas metalin
bileşim inin uyumu önemli bir sorun değildir, Buna karşın alaşım lı çelikler, demir dışı
metal ve alaşım ları için bu konu çok önemlidir. Kaynak m etali ve esas metalin kimyasal
bileşim i uyumlu olmak zorundadır.
Kaynak pozisyonu: Her tür elektrod belirli bazı kaynak pozisyonları için uygundur ve
elektrod seçiminde bu konu da gözden uzak tutulmamalıdır.
Kaynak akım ı: Her tür kaynak elektrodu belirtilm iş olan akım türü (doğru akım,
alternatif akım) ve kutuplama (ters kutuplama, doğru kutuplama) ile kullanılmak şartı
ile koşulu üretilm iştir. Bu durumlarda, eldeki kaynak akım üreteci nedeni ile elektrod
seçiminde bu konu büyük etken olarak ortaya çıkmaktadır.
Kaynak ağzı tasarım ı: Elektrod seçiminde, elektrodun nüfuziyeti de önemli bir
etkendir. Örneğin; küt alın birleştirmelerde veya kök aralığı bırakılmadan hazırlanan X,
V, U kaynak ağızlarında nüfuziyeti fazla olan elektrodlar, ince parçaların kaynatılması
halinde nüfuziyeti az olan elektrodlar tercih edilmelidir.
Kaynaklanan parçanın kalın lığı ve biçim i: Kalın kesitlerde ve kanşık biçim li
parçalarda, kaynak gerilmeleri nedeni ile özellikle kök pasonun çatlamaması için sünek
kaynak m etali veren elektrodlar tercih edilmelidir.
İşletm e koşullan: A şın yüksek veya düşük sıcaklıktaki ortamlarda çalışan, darbeli
yüklere maruz kalan parçalarda kaynak metali, esas metalin bileşiminde ve aynı

174
MKM219 İMAL USULLER! Doç. Dr, Mustafa GÜ N AY

zamanda tok olmak zorundadır. Bu gibi hallerde bazik örtülü elektrodlar

kullanılmalıdır.
Çalışm a koşulları ve verim lilik: Bazı tür elektrodlar yüksek verimlidir ve ergime
güçleri yüksektir dolayısı ile bu tür elektrodlarm kullanılması halinde kaynak süresi
kısalır ve ekonomi sağlanmış olur. Yalnız bu tür elektrodlar ancak bazı kaynak
pozisyonlarında kullanılabilir. Koşulların uygun olduğu hallerde bu tür elektrodlar
tercih edilmelidir,
Elektrod çapının saptanm ası: Uygun elektrod çapmnı saptanmasında şu hususların
göz önüne alınması gereklidir:
Y Kaynak pozisyonu,, birleştirme türü ve kaynak ağız geometrisi,,
Y Kaynak metalinin özeliklerini etkilemeden elektrodım yüklenebileceği en yüksek
akım şiddeti,
Y Esas metalin kütlesi ve kaynak sonrası ilk özelliklerini koruma konuşmadaki
davranışı,
Y Kaynak esnasında uygulanan ısıya ve bunun oluşturduğu kaynak gerilmelerine
konstrüksiyonmı davranışı,
Y Parçaya kaynak öncesi veya sonrası ısıl işlem uygulanabilirliği,
Y Kaynaklı bağlantının kalitesi konuşmada öngörülmüş özel koşullar,
Y Ekonomi,

6.6. Kaynak Hataları

6.6.1. Yetersiz Ergime (Lack of Fusion)

Bu kusur kaynak m etali ve esas metalin yüzeyleri arasında ergime olmaması demektir.
Yetersiz erime genellikle cüruf, oksit, kav veya diğer demir olmayan yabancı
maddelerin mevcudiyeti sebebiyle olur. Bu maddeler, esas veya ilave metalin tamamen
erimesine mani olduğundan yetersiz bir birleşme meydana gelir, Çok pasolu elektrik
ark kaynağında, müteakip pasolar çekilmeden önce, cüruf iyice temizlenmelidir. Fazla
düşük akım şiddeti yetersiz bir birleşme meydana getirecektir.

Başka bir nedeni, elektrodun yanlış açıda tutulmasıyla erimiş kaynak damlasının çok
büyük olması (bu durumda kaynak hızı çok yavaştır) ve kaynak arkının önünde bu
damlanın yuvarlanmasıdır. Diğer bir sebebi ise çok geniş boyutlu bir kaynak
yapmaktır. Eğer kaynak arkı direk merkeze yönlendirilirse erimiş kaynak damlaları
yalnızca akacak esas metalin yan kenarlarına doğru dökülecektir, Bu kustu çok yavaş
kaynak hızından ve tek pasoda çok geniş kaynak yapmadan ortaya çıkar. Örneğin
alüminyum kaynağında AI2O3 sebebiyle kaynak metalinin ergimesine engel bir durum
ortaya çıkar.

W e İd

Başe Mrtal

Şekil 6.70. Yetersiz ergime

175
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜ N AY

6.6.2. N üfuziyet A zlığı (Incomplete penetration)

Kaynak bağlantısının kökünde esas metalle elektrodun eriyerek birleşmemesi sonucu
köprü şeklinde bir boşluk kalma kusurudur. Uç şekilde görülür. Birincisi pasolar esas
metalin kök kısmında kalınlık içine nüfuz etmezse, İkincisi zıt iki paso karşılıklı atıldığı
zaman birbirlerine nüfuz etmezlerse, üçüncüsü "T " tipi bir kaynakta esas metale
nüfuziyet olmaması köprü şeklinde görülmesi olayıdır.
N üfuziyet azlığının oluşma nedenleri:
Y Uygun bir elektrot çapının seçilmemesi,
Y Akım şiddetinin yüksek olması,
Y Uygun bir kaynak ağzının açılmaması,
Y Kaynak hızının fazla olması,
Elektrotun fazla Zig-zag hareketi yapmasıdır.
lal LlmJeıfÜÎ

îndmif>3Ti - ■ — C r»rk

Şekil 6.71. Nüfuziyet azlığı

5.6.3. Yanma O luldan (Undercutting)

Kaynak metal ile esas m etal arasındaki bir kenarda veya pasolar arasında yanmadan
meydana gelen oluk ve çentiklerdir. Bu hataların oluşma nedenleri:
Y Akım şiddetinin yüksek olması,
Y Hızlı kaynak yapılması,
Y Elektrod veya üfledn büyük olması,
Y Elektrod kaynak teli veya üflecin fazla zikzaklı hareketler yapması,
Y Elektrodun yanlış açı ile tutulması,
Y Esas metalin asm derecede paslı ve elektrodun rutubetli olmasıdır.

Şekil 6.72, Yanma olukları

6.6.4.Gözenek Oluşumu (Porozite)

Gözenek olarak da adlandırılan bu hatalar; kaynak esnasında meydana gelen gazların
dikişi terk edemeyip, içerde hapsolması veya tam yüzeyde iken katılaşmanın
tamamlanması neticesinde ve bazen de metalin kendini çekmesi dolayısıyla meydana
gelirler.
176
MKM219 İM AL USULLER] Doç. Dr. Mustafa GÜMAY

Kaynak metalinde meydana gelen boşlukların teşekkülü üzerinde, aşağıdaki faktörler

etkili olmaktadır:
a) Esas metal kimyasal bileşimi,
b) İlâve metalin (kaynak teli veya elektrod) kimyasal bileşimi,
e) Esas metal ve ilâve metalin, kükürt miktarının fazla olması,
d) Elektrod örtüsünün rutubetli olması,
e) Düşük akım şiddeti Ee kaymak yapılması,
f) Çok uzun v ey a kısa ark boyu ile kaynak yapılması,
g) Erimiş kaymak banyosunun çabuk soğuması,
h) Kaymak ağızlarının kirli olması,
i) Oksi-asetilen kaynağmda karbonlayıcı bir alev kullanılması.
Kaynak dikişinde bulunan gözenekler; dikiş kesitini azaltmalım yanında, gerilme
yığılmalarına ve çentik teşekkülüne sebep olurlar. Bu nedenle bağlantının
mukavemetini azaltırlar. Gözeneklerin meydana gelmemesi için yukarıda sayılan
sebeplerin ortadan kaldırılması gerekir.

Şekil 6.73. Gözenek

6.6.5. Kaynak D ikişinin Taşm ası (Overlap)

Bu kusur arada birleşme olmadan kaymak damlalarının esas metal üzerinde birikmesi
olayıdır. Sebebi yanlış el hareketleri, elektrodun tutuş açısının yanlış olması, gereğinden
fazla kaim elektrod kullanmadır.

Şekil 6.74. Kaynak dikişinin taşması

6.6.6. Cüruf K alıntı lan (Inclusions)

Kalıntılar; kaymak metalinde bulunabilecek dekapan ve kaynak tozu kalıntıları, oksit
kalıntıları ve ağır metal kalıntılarıdır. Örnek olarak; alüminyumun kaymağında teşekkül
eden AkCb'in kaymak metali içerisinde kalması, tungsten kalıntıları verilebilir.
Nüfuziyet azlığına sebep olurlar. Çok pasolu kaymaklarda pasolara arasında çok iyi
temizlik yapılmalıdır. Bu kalıntılar bazen kılcal çatlaklarında meydana gelmesine sebep
olurlar.

177
M KM219 İMAL USULLERİ Doc. Dr, Mustafa GÜNAY

Underfill

Base metal

™ Incomplete penetration

Şekil 6,75. Cüruf kalıntıları

Cüruf kalıntıları, mukavemeti düşürür ve çatlakların oluşumuna sebep olur.

Kalıntıların önlenmesi için; erimiş kaynak havuzu hareketlerinin kontrolü, pasolar
arasında cürufların iyi temizlenmesi gerekir.

6.6.7. Kaynak Ç atlaklan (W eld cracks)

Kaynak dikişlerinde meydana gelen hataların en tehlikelisi çatlaklardır. Çatlaklar
kaynak metalinde, ismin tesiri altındaki bölgede (TTAB) veya esas metalde bulunurlar.
Başlıcaları;
a) Uzunlamasına çatlaklar
b) Enlemesine çatlaklar
c) Krater çatlakları
d) Kılcal çatlaklar
Kaynak metalinde meydana gelen çatlaklar, aşağıdaki sebeplerden dolayı ortaya
çıkarlar;
Y Kaynak yapılacak parçaların, birbirine iyi intibak etmemeleri,
Y Kaynak ağızlarının düzgün olmaması,
Y Nufuziyet azlığı,
Y Kalıntılar,
Y Malzemenin bileşiminde kükürt oranının yüksek olması,
Y Malzemenin sünekliğinin düşük olmasıdır.
Yüksek mukavemetli ve yüksek karbonlu çeliklerde ITAB'da meydana gelir. Bunun
sebebi de, bu bölgenin kaynak esnasında sertleşmesidir. Esas metalde meydana gelen
çatlakların sebepleri şöyle sıralanabilir;
Y Esas m etalin bileşim inin sertleşmeye sebep olması,
Y Levhaların kahilliğinin fazla olması,
Y EKişük ısı girişi ile kaynak yapılması,
Y Ortam sıcaklığının düşük olmasıdır.

Şekil 6,76. Kaynak çatlaklan

178
MKM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

6.6.8. Kaynakta Çarpılma (Distortion)

Her m etal parça gibi kaynakta da ısı verildiği zaman soğuma esnasında parça kendini
çeker, ince ise çarpılır. Sonuçta iç gerilmeler meydana gelir. Kaynak dikişlerinde enine,
boyuna ve açısal çarpılmalar oluşabilir.
(a) (b)
Weld Weld

Transverse shrinkage

Angular distortion Longitudinal shrinkage

Şekil 6.77. Kaynakta çarpılma

Distorsiyonlarm en düşük seviyede tutulması için:

■S Kaynak işlemi en az ısıyla yapılmalıdır.
S Kaynaklar, birleşimi oluşturacak en az miktarda olmalıdır.
✓ Kaynak sırasında paso sayısı düşük tutulmalıdır.
S Kaynak işlemi, sınırlanmış bölgelerden serbest bölgelere doğru yapılmalıdır.
S Ters distorsiyon uygulanmalıdır.
S Kaynaktan hemen sonra çekiçlenıe uygulanmalıdır.
S Kaynak dikişleri simetrik düzenlenmelidir.

7. LEHİMLEME VE YAPIŞTIRM A

7.1. Lehim lem e Yöntemi

M etallerin kullanıldığı tüm endüstri dallarında, üretimi yapılan gereçlerin çeşitli

teknikler kullanılarak birleştirilme ihtiyacı vardır. Bu ihtiyacı karşılamak amacıyla
yaygın olarak mekanik birleştirmeler, yapıştırma yöntemleri, kaynaklı birleştirmeler ve
lehimleme yöntemleri kullanılır.

Özellikle farklı kesitteki ve farklı özellikteki metallerin birbîriyle birleştirilmesinde,

metalürjik uygunsuzluktan dolayı bunların kaynaklı birleştirilm esi pek mümkün
olamamaktadır. Sızdırmazlık ve yüksek dayanımın da istenmesi durumunda diğer
birleştirme yöntemlerinin kullanılması da olanaksızdır. Böyle durumlarda lehimleme
tekniği çözüm olarak karşımıza çıkmaktadır.

Otomotiv sektöründe, uçak endüstrisinde, uzay sanayisinde, nükleer sanayi

uygulamalarında, beyaz eşya üretiminde, makine sektöründe, havalandırma
sektöründe, ısıtma sektöründe, kesici takımların üretiminde, armatür imalatında, tesisat

179
M KM219 İMAL USULLERİ Doç« Dr, Mustafa GÜNAY

işlerinde, gıda sektöründe, tıbbi cihazların imalatında, müzik aletlerinin im alatı gibi
dalıa pek çok alcında lehimleme yöntemi kullanılmaktadır.

7.1.1. Sert Lehimleme

Ergime sıcaklıkları 450-1100 °C arasındadır. Yumuşak lehime göre çok dalıa büyük
kuvvetlerin taşınmasında kullanılır. Genel makina konstrüksiyonunda en çok
kullanılan lehim grubudur. Sert lehimleme ile kaynaklı bağlantılara göre daha düşük
dayanımda bir bağlantı oluşturulur.
Sert lehimleme tekniğinin parçaların birleştirilmesinde tercih edilmesinin nedenlerini
şöyle sıralayabiliriz:
S Sert lehimleme ile birleştirilen parçalanıl dayanımı yüksektir, hatta birleştirilm esi
yapılan metalden bile daha güçlü birleşim ler sağlanabilir.
S Sert lehim le birleştirilm iş gereçlerde birleşim yeri darbe ve titreşimlere karşı
dayanmalıdır.
S Sert lehimleme tekniğini uygulamak kolay ve hızlıdır, uygulamayı yapacak
kaynakçı becerisi kolay kazandırılabilir. Lehimleme işlem ini otomatik hale
getirmek mümkün olduğundan otomasyona uygundur.
S Farklı ergime derecelerine sahip metallerin, örneğin çelik ve bakım ı
birleştirilm esi kolay ve ekonomik şekilde yapılabilmektedir,
S Sert lehimleme, birleştirilecek malzemelerin ergime sıcaklığından daha düşük
sıcaklıkta yapıldığı için, birleşim i yapılan metallerde yüksek ism in neden olduğu
deformasyonlar oluşmaz,
S Sert lehimleme tekniği diğer bağlantı yöntemlerine göre daha ekonomiktir,
S Sızdırmazlık istenen birleştirmelerde kolaylıkla kullanılabilir,
•S Birleşim bölgesinin estetik görüntüsü iyidir. Tercih edilen ilave telin rengine göre
ana metale yakın renkte birleşim sağlanabilir.

7.1.2. Lehimlemenin Uygulanması

l.Lehim lem e öncesi temizlik: Yüzeylerin boya, yağ, pas vb. gibi maddelerden
maddelerden arındırılması gerekir (Tel fırça, zampara, eğe, asit banyosu vb,).
2.Oksitlenmenin önlenmesi: Bunun için genellikle genellikle fazla keskin olmayan
hidroklorik asit (hız ruhu) kullanılır.
3. Kalaylama: Demir gibi lehim i zor olan malzemelere önceden uygulanır,
4. Dekadanlar: Ergime sırasında oksitlenmeyi önleyerek, ıslatma kabiliyetini (nüfuziyeti)
arttırır. Yüzeyleri koruma amaçlıdır. Genellikle boraks kullanılır,
5. M ontaj: Parçalar temizlendikten ve dekapanlandıktan sonra doğru posizyonda
tutulmalıdır, Bunun en basit yolu ağırlıklarından faydalanmaktır. İkiden fazla parçayı
birbirine sert lehimliyorsanız pense, mengene, fixtür (seramik, paslanmaz çelik malz.)
ve lamalardan faydalanılır. Burada esas olan posizyonerlerin parçalarla minimum
temas etmesidir. Bu ekilde ısı transferi minimuma indirilmiş olur.

180
MKM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa G ÜN AY

S.Lehimleme sıcaklığına ısıtma: Havya, alevle, indüksiyonla sağlanır.

7.Lehimleme sonrası tem izlik Sert lehini sonrası temizlik zorunludur, İki ayn adımdan
oluşur. Birincisinde, dekapan kalıntılarım yok edilir, İkincisinde sert lehimleme
sırasında oluşan oksitler temizlenir, Dekapan kakırtıları kimyasal olarak koroziftir,
kaldınlmazlarsa belirli noktalarda birleştirmeyi zayıflatabilir.

Sert lehimlemede iş parçası için birleşme yöntemi seçildikten sonra, en önemli husus
kapîler (Kılcal) etkinin sağlanabilmesi için parçalar araşma uygun lehimleme aralığının
bırakılmasıdır. Esas parçaların birleşecek yüzeyleri arasındaki açıkkğm, erimiş dolgu
metalinin akmasını engellemeyecek derecede geniş, ancak kapiler etkinin zayıflamasına
neden olmayacak derecede de dar olması gerekir. Dayanımın en yüksek değere ulaştığı
bir açıklık değeri vardır. Bu açıklık, esas metale, ilave metale, bağlantı şekline ve işlem
koşullarına bağlıdır,

Sert lehimlenmiş bağlantı

m
Şekil 7.1, Sert lehimleme

Sert lehimlemede geçen kapiler etki veya kapiler basınç,

bir fizik olayını ifade etmek amacıyla kullanılır, Sıvı
dolu bir kap içerisine, iç çapı "d " olan (0,05-0,5 mm
arasında) bir cam boru daldırdığımızda kapiler kuvvet
meydana gelir. Bu kuvvet altında sıvı, cam boru
içerisinde belirli bir
mesafeye (h) kadar yükselir. Bu fiziksel olaya kapiler
etki veya kapiler basınç adı verilir.
Sert lehimle birleştirilecek iş parçalarının, lehimleme
aralığı 0,01-0,5 mm arasında olursa kapiler etki altında
kalacak olan ve sıvı hale gelen ilave metalin, lehimleme
aralığına kendiliğinden akması sağlanacaktır.

Sert lehim lem e m etalleri

Esas malzeme İlave malzeme
Alüminyum Alüminyum ve silisyum
Nikel-bakır alaşımları Bakır
Bakır Bakır ve fosfor
Çelik, dökme demir Bakır ve çinko
Paslanmaz çelik Alfan ve gümüş
M KM219 İm a l usuller ! i Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

7.1.3. Birleştirm e Türleri

Seri lehimleme işleminde iş parçalarının şekline, tasarım durumuna, dayanım özelliklerine hağlı
olarak çeşitli birleştirme yöntemleri kullanılır. Sağlıklı bir birleştirm e yapılabilmesi
açısından, birleştirm e türünün doğru olarak seçilmesi önemlidir.
* Alın ve bindirme bağlantılar yaygındır, ancak geometri genellikle sert lehimlemeye
uydurulur.
* Parçalar arasında geniş arayüzey sağladığından, bindirme bağlantılar en yaygın
kullanılanlardır.
* Sert lehimlenmiş bir bağlantıda ilave metal, esas metale sadece uçlardan değil tüm
yüzey boyunca birleşir.

Şekil 7.2. a) Konvansiyoııel alın bağlantı, ve alın bağlantının sert lehimlemeye

uydurulması, b) Eğik yüzeyli bağlantı, c) Kademeli alın bağlantı, d) Parçanın bağlantı
bölgesindeki kesiti arttırılmış.

Sert
¡lehimlenmiş
b a ğ la n tı

Vjmmm&m
m
Şekil 7.3. a) Geleneksel bindirme bağlantı, ve bindirme bağlantının sert lehimlemeye
uydurulması, b) Silindirik parçalar, c) Sandviç parçalar, d) Alın bağlantıyı bindirme
bağlantıya dönüştürmek id il kılıf kullanımı

182
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa 6 ÜN AY

İş parçalan arasına verilecek lehimleme boşluğunda, parçaların ısıl genleşmeleri dikkate

alınmalıdır. Şekildeki pirinçten bir boruyu, çelik bir yuvaya sert lehimleme yaptığımızı
düşünelim.

Parçalara oda sıcaklığında kapiler etki oluşacak kadar lehimleme

boşluğu verilir. Doğal olarak; pirinç malzeme ısıtıldığında, çeliğe
göre ısıl genleşmesi fazla olduğundan, çelikten daha fazla genleşir.
Sonuçta parçalar ısıtıldığında bu boşluk tamamen dolar ve lehimin
akabileceği aralık kalmaz. Bu sorundan kurtulmanın yolu, parçalara
lehimleme boşluğu verilirken daha fazla aralık bırakılmasıdır.
Lehimleme aralığı 0,5 mm'den büyük aralıklarda, kapiler lehimleme
gerçekleşemediğinden, lehimleme aralığı ergimiş ilave metal ile
doldurulur. Yapılış yöntemi olarak ergitme kaynaklarının tekniğine
benzediğinden bu yönteme "lehim kaynağı" adı verilmiştir.
Birleştirilecek parçalara elektrik ark kaynağında olduğu gibi “X"
veya "V" kaynak ağzı açılıp, ergitilmiş lehim alaşımı ile dolgu
yapılarak birleşme sağlanmaktadır.______________________________

Aşağıdaki tabloda en sık kullanılan birleştirme yöntemleri ve birleşimdeki dayanımları

verilmiştir. ____________________________ ______________ ______________
D A Y A N IM K S İIE R İ Z A Y IF O R TA M cm m

A L IN
û f -------- 1=3
B İR L E Ş T İR M E
r I 3

SAC M İM
B İR L E Ş T İR M E
- 1— — *

B E L İR M E "“ T
B İR L E Ş T İR M E r— h ... ■ t L— 1 "J r— t

T ¿ M ]
d İ r f
B İR L E Ş T İR M E
L ' d M ı ■y

BORU
B İR L E Ş T İR M E ........... - -1 .........
i — ı — - ■ E E E E 3

183
MKM 213 İM AL USULLERİ 1 Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

7.1.4. Yumuşak Lehimleme

Ergime sıcaklığı 450 °C/nîn altında yapılan lehimleme tekniğidir. Fazla yük taşımayan,
düşük sıcaklıklarda çalışan sistemlerde ve elektrik-elektronikte kullanılır. Esas metaller
erimez, ancak ilave metal, m etalıırjik bağ oluşturmak üzere esas metali ıslatır ve
birleşir. Yumuşak lehimlemenin detayları sert lehimleme ile aynıdır ve aynı ısıtma
yöntemlerinin çoğu kullanılır. İlave metal yumuşak lehim olarak adlandırılır. Yumuşak
lehim alaşım ları olarak kalay (Sn) ve kurşun (Pb) kullanılmaktadır,
Yumuşak lehimlemenin; sert lehimleme veya eritme kaynağına göre daha düşük enerji
girdisi, bağlantıda iyi elektrik ve ısıl iletkenlik, tamirin ve yeniden yapılmasının kolay
olması gibi avantajları vardır. Ancak, mekanik yöntemlerle takviye edilmedikçe düşük
bağlantı dayanımı, yüksek sıcaklıklarda bağlantının muhtemel zayıflaması veya erimesi
gibi dezavantajları bulunmaktadır.

(c) m
Şekil 7,4, Yumuşak lehimlemede dayanımı arttırmak için mekanik kilitleme: a) Düz kilit
dikiş, b) Civatalı veya perçiııli bağlantı, c) Bakır boru birleştirm e-silindirik bindirme
bağlantı, d) Silindirik bindirme bağlantının çentiklenmesi (şekillendirilmesi).

Yumuşak lehim
bağlantısı
^İzolasyon
Termifıa

N'— Yumuşak lehim

(c) bağlantısı Wi
Şekil 7.5. Elektronik bağlantılarda yumuşak lehimlemeden önce mekanik araçlarla
bağlantıyı sağlamlaştırma teknikleri: a) PC kartı üzerinde kıvrılmış kurşun tel, b)
Yumuşak lehim in temas yüzeyini genişletmek için PC kartı üzerinde kaplı tam delik, c)
Düz terminal üzerinde kanca şeklinde tel, d) Döndürülmüş teller

184
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜ N AY

7.2. Yapıştırm a Yöntem i

Yapıştırma, iki (ya da daha fazla) yakın yerleştirilmiş parçayı yüzey birleştiricisi ile bir
arada tutmak için bir ilave malzemenin kullanıldığı birleştirme yöntemidir. Metal,
plastik, seramik, ahşap, kağıt ve mukavva gibi aynı veya farklı malzemeleri
birleştirmek için geniş bir birleştirme veya sızdırmazlık uygulamalarında kullanılır.

Malzemelerin yapıştırıcı kullanılarak birleştirilmesi, mekanik bağlantı elemanları

kullanılmasına kıyasla önemli avantajlar sağlar. Yapıştırıcı yük ve gerilimi tüm birleşim
yüzeyine yayarak statik ve dinamik yüklerin düzgün dağılmasını sağlar, gerilimin belli
noktalarda yoğunlaşmasını engeller (Şekil 7.6). Dolayısıyla yapıştırıcı ile
gerçekleştirilmiş bir bağlantı, bükülme ve titreşime, mekanik yöntemle (Örneğin perçin)
yapılan bir bağlantıdan daha dayanıklıdır. Yapıştırma bağlantıları, kaynak, perçin vb.
diğer bağlantı şekillerinde olduğu gibi ergime sonucu kristal yapıda değişikliğe sebep
olmadığı, gerilme yığılmaları meydana getirmediği ve yapışma genellikle birleştirilen
parçaların ergime sıcaklıklarının da çok altında yapılabildiği için kendisine uygun bir
gelişme alanı bulmuştur. Bundan başka ağırlık ve masraf bakımından önemli tasarruf
sağlanabilmekte, daha düzgün ve temiz yüzeyler elde edilebilmektedir.

Yapıştırıcı aynı zamanda birleşim yerinin sızdırmazlığını da sağlar, böylece mekanik

yöntemlerle birleştirilm iş parçalarda görülebilen korozyonu engeller. Yapıştırıcı,
düzgün olmayan yüzeylerin birleştirilm esini de kolaylaştırır, parça boyutlarında veya
şeklinde çok az (veya hiç) değişiklikle daha hafif birleşimler elde edilir.

Yapıştırıcı kullanımına karar vermeden önce dikkate alınması gereken bazı ilave
faktörler vardır. Örneğin, yapıştırıcı yapıştırılacak malzemelere uygun olmalı, imalat
yöntemiyle uyuşmak, hesaplanan çalışma yüklerine ve çalışma ortamına dayanmalıdır.
Ayrıca, yüzey hazırlığı, uygulama yöntemi, kürleşme sistemi ve bunların süre ve
m ahyetleıi de dikkate alınmakdır.

a) Kaynaklı b) PerçinE c) Yapıştırma

Şekil 7.6. Bağlantılarda gerilme dağılımları

Yapıtırmalı bağlantının mukavemeti iki ana olaya bağkdır. Birincisi, yapıştırıcı

maddenin molekülleriyle birbirine bağlanan parçaların yüzeyleri arasında meydana
gelen, fiziksel ve kimyasal bir nitelik taşıyan "adhezyon" olayı yanında yapıştırıcının iç
mukavemetini tayin eden yapıştırıcı moleküllerinin kendi aralarındaki bağımlılık
durumu "kohezyon" denilen olaya dayanır. Şekil 7.7'de yapıştırma bağlantısında
adhezyon ve kohezyoıı olaylar gösterilmiştir.

185
MKM219 İM AL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

Yapıştırma bağlantısı, iki parçanın, yapıştırma görevini yapan ve genellikle sentetik

esaslı bir yapıştırıcı yardımıyla çözülemeyecek şekilde birleştirilm esi ile sağlanır,
Yapıştırıcı kimyasal reaksiyonlar sonucu makro moleküllerin oluşumu ile sertleşir ve
gerek kendi iç mukavemeti gerekse parça yüzeylerine yapışması sonucu (adlıezyon ve
kohezyon kuvvetleri) dış kuvvetlerin karşılanmasını sağlar.

 d h e zyo n

K o h ezyo n

 d h e zyo n

Şekil 6.7, Yapıştırma bağlantısında "adlıezyon" ve "kohezyon.

Yapıştırma, sağladığı birçok avantajla imalat alanlarım genişletir. Bu avantajlar:

- Düzgün gerilim dağılımı; açılan delikler nedeniyle meydana gelen gerilim
yoğunlaşmaları engellenir.
- Yapısal değişim olmaması; kaynak yönteminde olduğu gibi malzemelerin
özellikleri bozulmaz.
- Şekil bozukluğu olmaması; kaynak yönteminde olduğu gibi parçalar ısıtılmadığı
için farklı kütle ve boyuttaki parçalar kolaylıkla birleştirilebilir,
- Farklı malzemelerin birleştirilm esi; farklı malzemelerin üstünlüklerinden en iyi
şekilde faydalanacak şekilde malzeme seçimi ve birleştirilmesine imkan verir.
- Sızdırmazlık; yapıştırıcılar aynı zamanda conta vazifesi görür, Civata ve perdnli
bağlantılar ise genellikle sızdırmazlık sağlamak için ilave işçilik ve maliyet gerektirir.
- Elektriksel yalıtım ; farklı elektro-kimyasal özellikteki metaller birleştirilebilir,
Korozyon ve sürtünme nedeniyle aşınma ortadan kalkar.
- Parça sayısında azalma; pim, civata, perçin, kelepçe vs. gereksiz hale gelir,
- Ürün görünümünde iyileşme; yapıştırılmış bağlantılar daha düzgündür.
Birleştirme sonrasında, kaynakta olduğu gibi ek yeri görünmez. Bu avantaj,
tasarımcılara ürün görünümünün iyileştirilm esi için birçok olanak sağlar.

Yapıştırma bağlantılarının yukarıda sayılan avantajlarım yatımda dezavantajları da

vardır. Bunlar;
Y En büyük dezavantajı sıcaklığın etkisidir. Yapıştırma bağlantılarım a
kullanıldıkları yerlerde işletme sıcaklığı sınırlıdır. Lehim ve kaynak bağlantılarına göre
daha azdır.
Y Yapıştırılacak yüzeylerin hazırlanması zaman alır,
Y Yapıştırma işlem i esnasında yüzeyler tamamıyla yapıştırıcı ile kaplanmayabilir,
bu da etkili yapıştırma alanının azalmasına neden olarak mukavemeti düşürür.

186
MKM219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa G ÜN AY

K Bazı yapıştırıcılar neme ve kimyasal ortamlara karşı hassastırlar. Böyle

ortamlarda hulımmaları durumunda zamanla mukavemetlerinde azalma meydana
gelmektedir.
K Yapıştırma bağlantıları uzun zaman sonra ancak kullanılabilirler.
S Farklı ısıl genleşmelerden dolayı oluşan sıyrılma ve çekme-makaslama dayanımı
minimuma indirmek için bağlantı tasarımı özenle yapılmalıdır,
^ Perçinli, kaynaklı ve lehim li bağlantılar yüksek sıcaklıklarda kullanılmasma
rağmen yapıştırma bağlantılarının yüksek sıcaklılarda kullanılmasında sınırlamalar
vardır (< 450 °C).
S Bazı uygulamalarda ön hazırlık çahşmaları ek iş ve maliyet yükü getirmektedir.
S Genelde zor çalışma şartlarında uzun süre dayanıp dayanamayacağı bilinmez.
Dolayısıyla, çalışma sıcaklığı artarsa (80-120 °C) mukavemet düşer,
K Ayrıca yapıştırma bağlantılarının tamir için sökülmesi zordur,
Y Yanma veya zehirlenme gibi tehlikeler, çözücü esaslı yapıştırıcıların kullanılması
durumunda ortaya çıkabilir.

7.2.1. Yapıştırıcıların Sınıflandırılm ası

Yapıştırıcılar değişik biçimlerde bulunurlar ve her bir uygulama için hangi biçim in
kullanılacağı tasarını, montaj, maliyet ve imalat gibi faktörlere bağlıdır. Uygun
yapıştırıcının seçiminde yapıştırılan parçaların malzemesi, şekli ve boyutları, yükleme
şekli (dinamik, statik), maruz kaldığı gerilmeler (kesme, çekme, basma, sıyırma),
kullanma sıcaklığı ve kimyevi etkilere maruz kalıp kalmama gibi faktörler göz önünde
bulmıdurulması gerekmektedir.

Sertleşm e Durumuna Göre:

Yapıştırıcılar, katılaşma olayına göre üç ana grupta sınıflandırabilir:
1. Çözücü esaslı yapıştırıcılar: Doğal yapıştırıcılar, akrilîk, virdi, selüloz gibi sentetik
reçineleri; stiren polimirieri ve poliüretan, polikloropren ve nitril kauçuk esaslı
polimerleri içerir.
l.Term aplasiik yapıştırıcılar: Isıtılınca sıvılaşırlar ve soğutulunca katılaşırlar. Poliamid,
doymuş polyester, polikrilik ve polietilen içerirler. Bu tür yapıştırıcıların çoğu çözücü
esaslı yapıştırıcı, olarak da iş görebilirler. Bu sınıfta aynca inorganik semender ve
tem ıoset reçineler de örnek verilebilir.
3. Kimyasal etkenlerle katılaşan yapıştırıcılar: Genelde yüksek dayanım gerektiren ve zor
çalışma şartlarına maruz kalan uygulamalarda kullanılırlar. Bir yapıştırıcının kimyasal
olarak kabul edilebilmesi için çekme dayanımının oda sıcaklığında 10 M Pa'ın üzerinde
olması istenir. Kimyasal reaksiyon sonucu katılaşan elastomerleri ve termosetleri
içerirler. Oda sıcaklığında sertleşen yani soğuk yapıştırıcılar ve yüksek sıcaklılarda
sertleşen epoksi, fenolik, polyester, poliaromatik, amino vs. diğer sentetik esaslı
yapıştırıcılar olarak bulunurlar. Bu tür yapıştırıcılar eritilmezîik ve çözülmezlik
özelliklerine sahiptirler. Sıcaklık direnci veya sıyrılma dayanımı gibi özellikleri
geliştirmek için oluşturulabilirler,

187
M KM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜN AY

Yapıştırm a Sıcaklığına Göre:

Yapıştırma sıcaklığı, yapışmayı sağlamak için yapıştırıcının sahip olması gereken
sıcaklıktır. Buna göre yapıştırıcılar söyle sınıflandırılahilir:
a) Soğuk yapıştırıcılar: 20 °C'ın altında sertleşen yapıştırıcılardır,
b) Oda sıcaklığında sertleşen yapıştırıcılar: 20-30 °C arasında sertleşen yapıştırıcılardır.
c) A ra sıcaklık yapıştırıcıları: 31-100 °C arasında sertleşen yapıştırıcılardır,
d) Sıcak yapıştırıcılar: 100 °C ve daha yüksek sıcaklıklarda sertleşen yapıştırıcılardır.

Kim yasal Türüne Göre:

Yaygın olarak kullanılan yapıştırıcılar aşağıda açıklanmıştır:
a) Doğal Ürünler: Yapıştırıcılar deri veya kemikten elde edilen hayvani tutkallar nebati
olanlara göre daha yüksek bağlantı dayanımına ve nem direncine sahiptirler. Bunlar
elle tatbik edilirler ve genellikle ağaç işlerinde kullanılırlar. Kazein tutkallan dayanıklı
kontraplak yapımında uzun süredir kullanılmaktadır. Uzun süren hava şartlarına
tahammülleri yoktur, ama çok iyi gözenek doldurma özellikleri vardır ve yapışkan
tabakamn kalın olması halinde bile yüksek dayanıma sahiptir,

b) Tennoplastikler: Termoplastikler sıcaklıkla yumuşayıp erime özelliklerine sahiptirler

ve gerilmelerin etkisiyle akmaya eğilim gösterirler, Zayıf akma dayanımları, bağlantı
tasarımlarının modifiye edilmesiyle telafi edilirler. Dolayısıyla bu yapıştırıcıların
kullanımı çalışma şartlan şiddetli olmayan; metal, ağaç, plastik veya gözenekli
malzemelerden oluşmuş; düşük yüke maruz yapılarla sınırlıdır. Bu tür yapıştırıcıların
doğal ürünlerden farkı daha yüksek bağlantı dayanımı, nem ve bozulmaya karşı
gösterdikleri dirençlerdir.

c) Elastomerler: Elastom eıik yapıştırıcılar doğal ve sentetik kauçuk esaslı olmak üzere
ikiye ayrılırlar. Genel olarak elastomerlerin dayanımları çok düşük ama esneklik
özellikleri iyidir, çalışma sırasında yüksek gerilimlere maruz kalmayan kağıt, kum ve
kauçuk gibi malzemelerin yapıştırılmasında kullanılır. Yapışkanlık, dayanıklılık,
dayanım ve yapışkan direnci gibi özeliklerde kauçuklar büyük farklar gösterirler. Doğal
kauçuk yapıştırıcılar mükemmel yapışkanlık özelliklerine sahiptir, Neopren
yapıştırıcılar, hızlı yapışma, dayanım ve sıcaklık direnci bakımından diğer kauçuk
yapıştırıcılara nazaran daha üstündür. Bu yapıştırıcılar otomotiv ve ayakkabı
endüstrisinde doğal kauçuğun uygun olmadığı durumlarda; plastiklerin, derînin ve
metallerin birleştirilm esi için yaygın olarak kullanılmaktadır.

d) Termosetler: Tem ıoset reçineler sıcaklık veya kimyasal reaksiyon etkisiyle

polimerizasyon yoluyla katılaşırlar. Bu gruptakilerin çoğu, her ne kadar bazıları 60
°C'ın altında faydalı olsa da 200 °C/ın alfanda ayrışmazlar. Farklı kimyasal türleri, farklı
sertleşme etkinliklerine gerek duyarlar, Termoset yapıştırıcıların diğer kimyasal
gruptakilere nazaran daha kuvvetli bağlantı oluştururlar.
e) Çifte Polimerler: Termoset reçinelerin elastomerlerle veya termoplastiklerle
kanştirılm alarıyla oluşturulurlar, Böylece, karışımın her bir elemanın ayn ayrı var olan
sınırlayıcı özellikleri geliştirilmiş olur. Reçineler elastomerlerle, sıcaklık direncini

188
M KM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr. Mustafa GÜN AY

geliştirmek; ternıoplastik ve kauçuklar ise, termosellerle esnekliği arttırmak için

karıştırılır, aksi takdirde kırılgan olur. Sıvı, film veya toz halinde bulunurlar.

Çizelge 7.1. Bazı yapıştırıcıların özellikleri

K arıştırm a
Sertleşm e .Mukavemet K ullan m a
Y ap ıştırıcın ın O ran ı
Sıcaklığı
Açlı {y ap ıştırıcı S ıca k lık Z am an Basınç M akaslam a K a lk m a
sertleştirici)
W
C Saat (MPa) (MPa) (M P a)

Tek
Epilox E K 10 180 2 O d- 0,3 26 Od 100
bileşeni!

Ep;üöx EK.26 100:0 180 2 0,1-0,3 24 0 ,4 100

Epiîox
100:9 20 24 0-0,1 18 0 ,0 5 60
E G K İ9

EpiIox E K S İ İ 100:3 20 24 0-0,1 16 0,05 70

Mökoder
L 500 1
1:1 20 48 0-0,1 16 0 ,0 5 60

Tek 0,7
Plasiepheımi 135-165 1 -2 30 0 ,5 80
bileşeni! 0,5

Hartgummi
beyaz (sert
Tek
140 1
0,01-
13 0 ,2 5 100
bileşeni! 0,3
kauçuk esaslı)

7.2.2. Yapıştırma Bağlantıların Tasarımı

Yapıştırılmış bağlantılar, kaynaklı, sert veya yumuşak lehim li bağlantılar kadar güçlü
değildir. Bağlantı temas alanı en büyük değerine çıkarılmalıdır. Adlıesiv bağlantılar en
çok kayma ve çekme'de güçlüdür. Bağlantılar, uygulanan gerilmelerin bu tür olacağı
şekilde tasarlanmalıdır. Yapıştırılmış bağlantılar, en çok ayrılma ve sıyrılmaya karşı
zayıftır. Bağlantılar, bu tür gerilmelerden kaçınacak şekilde tasarlanmalıdır.

a) b) c) d)
Şekil 6.8. Yapıştırma bağlantılarında oluşan gerilmeler; a) çekme, b) kayma, c) aynlma,
d) sıyrılma

189
M KM 219 İMAL USULLERİ Doç. Dr, Mustafa GÜNAY

7.23. Yapıştırma İşleminin Uygulanması

Yapıştırıcıların bir veya her iki parça yüzeyine uygulanışı değişik şekillerde yapılır.
Endüstride kullanılan yapıştırma yöntemleri şunlardır:
Fırça ile sürme; sert bir fırça kullanılarak elle yapılır. Uygulanan yapıştırıcı tabakaları
homojen değildir.
Tabanca ile sürme; basınç ile yapışkanın aktığı tabanca kullanılarak manuel uygulanır.
Rıılo ile sürme; boya rulolarına benzer bir rulo ile yapıştırıcı parça yüzeyine sürülür.
Süzgeçten eleme; yapıştırıcı bir fırça ile ipekten bir süzgeçten geçirilerek parça yüzeyine
uygulanır, Böylece sadece parça yüzeyinde belirli bölgelere yapıştırıcı sürülür.
Püskürüne; yapıştırıcı, havalı bir sprey tabancası kullanılarak büyük yüzeylere veya
ulaşılm ası güç bölgelere uygulanır.
Otomatik aplikatör ile uygulama; orta ve yüksek üretim hızlarında kullanıma uygun
değişik otomatik yayıcılar ve uçlardır.
Rulo kaplama; dönen bir merdanenin sıvı yapıştırıcı dolu olan bir kaba daldırılması
sonucu yüzeyine aldığı yapıştırıcı tabakayı parçanın yüzeyine transfer ettiği otomatik
bir yapıştırma yöntemidir.

Yapıştırm a işlemlerinde uygulanan işlem basamakları aşağıda verilmiştir:

1, Temizlik: Moleküler kuvvetlerin etkili olabilmesi, yapıştırma yüzeylerinin temiz ve

yabana maddelerden arınmış olması ile mümkündür. Genellikle cisimlerin yüzeyleri
adsorbe edilmiş gaz ve kimyevi buharların m oleküllerini ihtiva ederler. M etallerde ise
çok defa ince bir oksit tabakası mevcuttur, Bundan başka imalat metodu, depolama ve
transport şartlarına bağlı olarak yağ, kir vb, maddeler yüzeylere yapışır. Yüzeylerin
boya, yağ, pas vb, gibi maddelerden armdırılması gerekir. Genellikle mekanik temizlik
yeterli olmaz. Yağ giderici olarak en fazla aseton, benzin, benzol, mazot, triklor etilen,
perklor etilen, karbon tetra klorür kullanılır.

2, Yüzeylerin pürüzlmdirümesî: Yüzey pürüzlülüğü de yapıştırma bağlantılarının

mukavemetine önemli derecede etki eder. Yapıştırıcının pürüzler araşma girip
sertleşmesi bir şekil bağı meydana getirir. Bu sebepten yapıştırılacak yüzeylerin çok
parlak olmaması gerekir, (ancak pürüzlerin mukavemete ne derecede etkili olduğunu
tayin etmek zordur). Zımparalama, kum püskürtme vb. gibi işlem ler kullanılabilir.
Yapıştırm a bağlanhsmın kalitesi açısından 3 ile 10 pm pürüz derinliği önerilmektedir.

3, Yüzeylerin yıkanması: Önce soğuk su, daha sonra sulu asit veya alkali banyosu,
sonradan tekrar su uygulanarak yüzeyler yıkanır,

4, Yüzeylerin kurutulması: Temiz bir yerde sıcak hava uygulaması ile yapılır,

5, Yapıştırma basıncının uygulanması: Uygun tertibatlar kullanarak yapılır.

190