Inno 27

จาก Lab-scale
บ่อย ครัง้ เราจะได้รบั ข่าวสารว่า มีหน่วยงานรัฐ
และเอกชน รวมถึงสถาบันการศึกษามีงาน
วิ จั ย ดี ๆ เกิ ด ขึ้ น มากมาย แต่ ท้ า ยที่ สุ ด แล้ ว กลั บ ไม่
สามารถทีจ่ ะนำผลการทดลองทีป่ ระสบความสำเร็จในห้อง
แล็ป มาพัฒนาจนถึงขั้นที่สามารถผลิตเพื่อขายในเชิง
สู่
Pilot Plant
ข้อควรรูเ้ พือ่ การ Scale-up
พาณิชย์ได้ เนือ่ งจากขาดความรู้ และประสบการณ์ในการ
Scale-up ทีป่ ระสบความสำเร็จ
นอกจากขาดความรู้ และประสบการณ์แล้ว ยัง กองบรรรณาธิการ
มีปจั จัยหลายประการทีส่ ง่ ผลให้การ Scale-up ไม่ประสบ
ความสำเร็จ บทความเรือ่ งนีจ้ ะทำให้ผอู้ า่ นทีส่ นใจได้ทราบ
ถึงมุมมองที่เป็นประโยชน์ สำหรับการ Scale-up จาก
Lab-scale สู่ Pilot Plant จนถึงโรงงานพาณิชย์

October-November 2010, Vol.37 No.213

 Inno

การเพิ่มขยายขนาด (scale-up) ในกระบวนการทางเคมี จำต้อง

มีแนวทางในการป้องกันปัญหาและอุปสรรคที่อาจจะเกิดขึ้น อันเนื่องมา
จากการก้าวกระโดดจาก Lab-scale สู่ Full-scale ยกตัวอย่าง ปัญหาที่
มักเกิดขึ้น มีดังนี้
1. ปัญหาสิ่งปนเปื้อน (impurity) หลายครั้งที่วิศวกรกระบวน-
การละเลยไม่ให้ความสำคัญกับสิ่งปนเปื้อน (impurity) ที่มักเกิดขึ้นกับ
โรงงาน โดยเฉพาะในกระบวนการที่มีการ Recycle จะเกิดสิ่งเจือปนที่เป็น
ปัญหา เช่น น้ำที่สะสมในกระบวนการผลิตไฮโดรคาร์บอน ในขณะที่การ
ทดลองในห้องทดลองเล็ก ๆ หรือแม้กระทั่งในโรงงานนำร่อง (pilot plant)
ปั ญ หาสิ่ ง ปนเปื้ อ นนี้ มั ก จะมองไม่ เ ห็ น หรื อ ถู ก มองข้ า มไป หลั ง จากที่
โรงงานถูกสร้างขึ้น ในขณะที่ปัญหา Impurity ยังอยู่ การจะแก้ไขปัญหา
หรือปรับปรุงกระบวนการค่อนข้างมีค่าใช้จ่ายสูง และมีความยากลำบาก
ในการแก้ไขปัญหา
2. ปัญหาการกำหนดขอบเขตการระเบิด (explosive limits)
การเดินเครือ่ งภายในโรงงานต้องมีความปลอดภัยจากการระเบิด (explosion)
เนื่องจากจะเป็นเรื่องใหญ่มาก ในกรณีที่เกิดปัญหาไฟไหม้เรายังพอมีเวลา
ที่จะแก้ไขปัญหาได้ทัน แต่หากเกิดการระเบิดเมื่อไหร่ จะไม่มีโอกาสแก้ไข
ได้เลย หลายครั้งสารเคมีบางอย่าง เมื่อทดสอบในอุปกรณ์เล็ก ๆ คำตอบ
ที่ ไ ด้ ค่ อ นข้ า งปลอดภั ย เนื่ อ งจากอุ ป กรณ์ ข นาดเล็ ก จะมี พื้ น ที่ ผิ ว นอก
ต่อหน่วยปริมาตรค่อนข้างเยอะ ดังนั้นการระบายความร้อนจะเกิดได้ดี
กว่าอุปกรณ์ตัวใหญ่ ๆ ดังนั้นการออกแบบเครื่องมือจะต้องคำนึงถึงการใช้
งานจริงด้วย
3. ปัญหาการเก็บรักษาวัสดุ ที่อาจเกิดการเสื่อมสภาพ หรือ
วัสดุอาจลุกติดไฟได้เอง (unstable materials) วัสดุที่ไม่เสถียร (unstable
materials) ซึ่งรวมตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงผลิตภัณฑ์ เมื่อเก็บหรือวางทิ้งไว้ อาจ
เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันในอากาศ เกิดการสะสมความร้อน ทำให้อุณหภูมิ
เริ่มเพิ่มขึ้น การเกิดปฏิกิริยาก็จะเร็วขึ้น การปลดปล่อยความร้อนก็จะเพิ่ม เพิ่มการผลิตเพื่อการพาณิชย์ให้ประสบความสำเร็จ แต่ว่าในการทำเช่นนี้
ทวีคูณขึ้นจนเกิดการติดไฟ หรือในบางเงื่อนไขอาจเกิดการระเบิดได้ จาก ได้สำเร็จอย่างมั่นใจและปลอดภัย จะต้องเริ่มต้นจากการทดลองในระดับ
ประสบการณ์ของ Dr.Bisio ในบางครั้งเราไม่ได้ตระหนักว่า ข้อมูลความ Pilot หรือ Demo Plant ก่อน เพื่อเก็บข้อมูลมาช่วยในการออกแบบ และ
ปลอดภัยที่เรามีอยู่ในมือ ยังไม่สามารถใช้ได้ทันทีกับอุปกรณ์ตัวใหญ่ จึง กำหนดการดำเนิ น งาน เพื่ อ ให้ ไ ด้ ผ ลิ ต ภั ณ ฑ์ ที่ ต้ อ งการจากโรงงานที่
ส่งผลให้เกิดอุบัติเหตุของการระเบิดอย่างรุนแรง หรือเกิดไฟไหม้ได้ แต่หาก ออกแบบในอัตราที่ออกแบบไว้ให้มีคุณภาพ และมีมูลค่าที่สามารถสร้าง
ทราบสาเหตุว่าเกิดได้อย่างไร และปรากฏการณ์เป็นอย่างไร ก็สามารถหา รายได้ อย่างไรก็ตาม สิ่งที่ต้องคำนึงถึง คือ ความปลอดภัยทั้งต่อบุคลากร
วิธีป้องกันที่มีประสิทธิภาพได้ ผู้ปฏิบัติงาน ต่อชุมชนและสิ่งแวดล้อมด้วย จึงจะพูดได้เต็มปากว่า เป็น
Successful Scale-up
วัตถุประสงค์ของการ Scale-up หลายครั้งเราอาจบรรลุในบางเป้าหมาย แต่บางเรื่องอาจจะหลุด
วัตถุประสงค์สำคัญในการทำ Scale up นั้น เกิดขึ้นจากความ เป้าหมายไป ต้องมาแก้ไข จนทำให้เกิดความล่าช้า และหากเป็นปัญหา
ต้องการที่จะนำผลความสำเร็จจากการทดลองในระดับ Lab-scale มา เรื่องความปลอดภัยและสุขภาพอนามัย ยิ่งเป็นเรื่องที่ต้องให้ความสำคัญ
อย่างมาก นอกจากนี้ เรื่องของระยะเวลา ก็เป็นสิ่งสำคัญมากอีกประการ
หนึ่ง เพราะหากเกิดความล่าช้า ก็จะเกิดความเสียหายตามมา หรือในบาง
ครั้งหากมีความไม่แน่นอน (uncertainty) และความไม่รู้ (unknown) ใน
ขั้นตอนการออกแบบ ก่อสร้าง หรือการดำเนินงาน โดยเฉพาะหากเป็น
ระบบใหม่ ที่เป็น First Commercial Unit ก็ยังมีความจำเป็นจะต้องได้รับ
การพัฒนากันอีกมากโดยอาศัยโรงงานนำร่อง
บ่อยครั้งที่พบว่า เมื่อมีการดำเนินงานไปแล้ว ปัญหาที่หนีไม่พ้น
คือ การถ่ายเทมวล และการถ่ายความร้อน โดยเฉพาะในกรณี Multi-
phase Reactor เพราะเมื่อทำการ Scale-up จากภาชนะเล็ก ๆ ไปสู่ภาชนะ
ขนาดใหญ่ มักจะพบปัญหาการถ่ายเทความร้อน ในขณะที่กระบวนการ
ชุดเล็กอาจจะไม่พบปัญหาเหล่านี้เลย ดังนั้นในระหว่างการ Scale-up จะ
ต้องคอยทบทวนตรวจสอบข้อสมมุติฐานต่าง ๆ ที่ได้ตั้งไว้ว่ายังสามารถ
28

ใช้ได้จริงหรือไม่ ทั้งนี้วิธีตรวจสอบข้อสมมุติฐานเกี่ยวกับอุทกพลศาสตร์
มักจะทำแบบจำลองขนาดเท่าชุดใหญ่ที่ต้องการออกแบบ (mockups) ที่
ทำด้วยพลาสติกใส เพื่อให้สามารถเห็นลักษณะรูปแบบของการไหลที่เกิด
ขึ้นภายในภาชนะได้
เหตุผลในการ Scale-up
Dr. Bisio มีความเชื่อว่า เหตุผลสำคัญที่เราจำต้องทำ Scale-up
ก็เพื่อต้องการลดความเสี่ยง หรือข้อผิดพลาดในการออกแบบกระบวนการ
และวิธีการดำเนินงาน เพื่อให้สามารถบรรลุวัตถุประสงค์ปลายทาง คือ
การผลิตเพื่อจำหน่ายในเชิงพาณิชย์ แต่สิ่งหนึ่งที่หลายคนถูกสอน และ
เชื่อต่อกันมาว่า ทำเล็ก ๆ ก่อน แล้วค่อย ๆ ขยายขึ้นไปทีละขั้น ๆ ครั้งละ
100 เท่า หรือ 1,000 เท่า สุดท้ายก็จะได้โรงงานใหญ่ตามที่ต้องการ การ
ทำในลักษณะนี้ไม่ผิด แต่จะได้ประสิทธิผลในการดำเนินการต่ำ และมัก
ประสบกับความล้มเหลวได้ง่าย เนื่องจากสิ่งที่จะต้องสร้างจริงในระดับเชิง
พาณิ ช ย์ กั บ สิ่ ง ที่ ก ำลั ง ดำเนิ น ไปมั ก จะเป็ น คนละแนวทางกั น วิ ธี ก าร
Scale-up ที่ดีกว่า คือ การ Scale-down Full-scale Process ที่คาดการณ์
ว่าจะสร้างในเชิงพาณิชย์ว่า เราอยากจะเห็นผลสุดท้ายเป็นอย่างไร โดยที่
ใน Full Process จะมีอุปกรณ์อะไรที่เป็นความไม่รู้ (unknown) ที่ต้องให้
ความสำคัญเป็นพิเศษบ้าง เสร็จแล้วค่อยนำข้อมูลจากผลการออกแบบ
กระบวนการเต็มรูปแบบกลับมาลดขนาด (scale-down) สู่การสร้าง
โรงงานนำร่อง (pilot plant) เพื่อให้ได้ข้อมูลที่จะไปใช้ประโยชน์ได้จริงได้
มากที่สุดในเครื่องใหญ่ แต่สุดท้ายแล้วถึงแม้ว่าจะสามารถทำได้สำเร็จ ก็
อาจจะมีปัญหาอื่น ๆ และอาจเกิดความล่าช้าก่อนที่จะได้ Commercial
Inno 29
Scale ที่สำเร็จจริง มีกฎข้อหนึ่งของการ Scale-up ที่ดี คือ เราต้องเริ่ม
โดยรู้ก่อนว่า สุดท้ายเราอยากได้อะไร (begin with the end in mind)
เรื่องการจัดสรรงบประมาณเพื่อใช้ในการดำเนินการก็เป็นอีกเรื่อง
หนึ่งที่เป็นประเด็นสำคัญ หากทำการประหยัดงบประมาณในการ Scale-
up มากเกินไป จนไม่เหมาะสม ไม่เพียงพอ ผลการศึกษาจากการ Scale-
up อาจไม่สะท้อนปรากฏการณ์และผลลัพธ์ที่แท้จริง จึงให้ข้อสรุปที่อาจ
ทำให้สับสน หลงทาง สุดท้ายก็จะพบกับค่าใช้จ่ายจากความผิดพลาดที่
ตามมา รวมถึงเวลาที่สูญเสียไป ทำให้เกิดความไม่คุ้มค่า ผลก็คือไม่สามารถ
ประหยัดได้อย่างแท้จริง อนึ่งในบางกรณี ไม่จำเป็นต้องทำ Pilot Plant ที่
จำลองแบบให้เหมือนโรงงานจริงทุกประการ แต่สามารถเลือกที่จะทำ Pilot
เฉพาะในส่วนที่มีความสำคัญสูง หรือในส่วนที่มีความไม่แน่นอน (uncertainty)
ความไม่รู้ (unknown) ในระดับสูง ดังนั้นการ Scale-up ที่มีประสิทธิภาพ
จำเป็นต้องทำความเข้าใจเรื่องแบบจำลอง (modeling) และปรากฏการณ์
(phenomena)ที่เกี่ยวข้องอย่างลึกซึ้ง
ปัญหาอีกประการหนึ่ง คือ หลายครั้งเราอยากได้ผลลัพธ์ที่เหมาะ
สมที่สุด (optimum) ในสิ่งที่เราศึกษาอยู่ แต่การออกแบบกระบวนการให้
Optimum สามารถแบ่งเป็น 2 ส่วน คือ ส่วนแรก Optimum Performance
ยกตั ว อย่ า ง โรงงานขนาดใหญ่ ที่ ไ ด้ จ าก scale-up จะให้ Optimum
Performance (O.P.)หรือไม่ ปัจจัยความสำเร็จของ O.P.ไม่ได้ขึ้นอยู่กับ
เรื่องเทคนิคแต่เพียงอย่างเดียว แต่เกี่ยวกับปัจจัยอีกหลายอย่างที่ไม่อยู่ใน
ความควบคุมของเรา ส่วนที่สอง คือการทำ Optimum Design โดยอาศัย
โรงงานนำร่อง ซึ่งปัจจัยหนึ่งที่ต้องศึกษาคือ ช่วงของเงื่อนไข ที่คาดว่า
โรงงานใหญ่จะต้องใช้ในการดำเนินงานตามวัตถุประสงค์ที่กำหนดไว้
ตามนิยามของ Dr.Bisio การออกแบบที่บรรลุผลอย่างแท้จริงจะ
ต้องสามารถกำจัดควบคุมจุดวิกฤตต่าง ๆ ของระบบได้ กฏของการอนุรักษ์
มวลและพลังงาน (material, energy balance หรือ heat balance) ต้อง
บรรลุได้ อีกทั้งคุณภาพต้องได้ด้วย ในอัตราค่าใช้จ่ายต่ำ ๆ จึงจะถือว่า
การ Scale-up ได้ผลลัพธ์ที่ดีมีประโยชน์จริง
ระดับการขยายขนาดที่เหมาะสมในการ Scale-up
คำถามที่มักถูกถามเสมอ คือ หากจะ Scale-up ระดับการขยาย
ขนาดที่เหมาะสมน่าเชื่อถือควรจะเป็นเท่าไหร่? ในประเด็นนี้ หากมีการ
สร้ า งแบบจำลองทางคณิ ต ศาสตร์ (math model) จะทำให้ เ ข้ า ใจ
ปรากฏการณ์ที่แท้จริง ดังนั้นระดับการ Scale-up ที่เหมาะสมจะสูงได้
หลายพั น หลายหมื่ น เท่ า แต่ ห ากเป็ น กระบวนการที่ ส ลั บ ซั บ ซ้ อ น เช่ น
กระบวนการที่มีทั้งของแข็งและของไหลผสมอยู่ จะทำให้มีความซับซ้อน
ในกระบวนการมากขึ้น และระดับการ Scale-up ที่เหมาะสมก็จะต่ำลง
เหลือหลายร้อยหลายพันเท่า
October-November 2010, Vol.37 No.213
 Inno
สิ่งที่ Dr.Bisio พยายามเน้นย้ำ คือ การทำโรงงานนำร่อง (pilot
plant) เป็นสิ่งที่ต้องใช้เงินลงทุนสูง เพื่อให้เกิดผลการวิจัยพัฒนาและผล
การดำเนินงานที่ได้ผล ดังนั้นจึงไม่ควรจะขึ้นโรงงานนำร่องหากมีวัตถุประสงค์
เพียงต้องการตรวจสอบสมมุติฐานและยืนยันว่า ผลสำเร็จที่เกิดจากการ
ทดลองใน Lab-scale ยังใช้ได้หรือไม่เมื่อขยายเป็น Pilot-scale
แนวทางการ Scale-up
การ Scale-up มี ห ลายระดั บ และหลายวิ ธี ก าร ขึ้ น อยู่ กั บ
วัตถุประสงค์และความเหมาะสม อาทิเช่น หากมีโรงงานขนาดใหญ่อยู่
แล้ว อาจทำการทดสอบในโรงงานจริง หรือหากมีโมเดลที่ดี ก็อาจจะ
ทำการจำลองเพื่อศึกษาทำนายผลก่อน แล้วนำผลที่ได้มาช่วยในการ
Scale-up อนึ่งในหลาย ๆ ครั้ง อาจเริ่มต้นจากการดูข้อมูลพื้นฐานที่มีอยู่
ว่าตรงกับที่ต้องการหรือไม่ หรือในบางครั้งเราอาจจะทดสอบระดับ Full-
scale หรืออาจจะติดต่อกับ Vendor เพื่อขอยืมหรือเช่าชุดเครื่องมือมาใช้
ทดลองก่อน ทั้งนี้แนวทางในการ Scale-up สามารถสรุปได้ ดังนี้
➜ Full Scale Test คื อ การทดลองการผลิ ต หรื อ เงื่ อ นไข
กระบวนการในระบบโรงงานจริง โดยไม่ต้องทำ Scale-up วิธีนี้มีข้อจำกัด
คือ กระบวนการผลิตในโรงงานจริง จะไม่สามารถปรับเปลี่ยนเงื่อนไขและ
ระบบใด ๆ ได้ในช่วงกว้าง และต้องผลิตครั้งละจำนวนมาก มีค่าใช้จ่าย
ค่อนข้างสูง ไม่เหมาะสำหรับการผลิตเพื่อการทดลองในจำนวนน้อย ๆ
➜ Modular Scale-up คือ การแบ่งสร้างและศึกษาอุปกรณ์หรือ
ระบบย่อยแต่ละส่วนโดยแยกเป็นโมดูลอิสระ หลังจากนั้นจึงนำโมดูลเหล่า
นั้นมาต่อกันเป็น Full-scale วิธีนี้เป็นแนวทางที่นิยมใช้กันโดยทั่วไป แต่มี
ข้อพึงระวัง คือ การนำแต่ละโมดูลมาต่อกันเป็นครั้งแรก หลายครั้งมักเกิด
ปัญหาที่ไม่ได้คาดการณ์ล่วงหน้า ซึ่งถือว่าเป็นความเสี่ยงที่เกิดขึ้นจากการ
ใช้วิธีการนี้
➜ Fundamental Approach เป็ น วิ ธี ที่ นิ ย มใช้ เ มื่ อ ต้ อ งการ
Scale-up ในระดับการขยายขนาดจำนวนสูง ๆ แต่ข้อเสีย คือ ค่อนข้างมี
ค่าใช้จ่ายสูง และใช้เวลานานกว่าแนวทางอื่น ๆ
➜ Empirical Approach เป็นวิธีที่เหมาะสำหรับกรณีที่ต้องการ
ขยายขนาดส่วนการผลิตขึ้นเพียงทีละ 10-20 เท่าตามลำดับ จนกระทั่งได้
30
ในระดับโตสุดที่เราต้องการ หลายครั้งต้องมีการปรับปลี่ยนแก้ไขกันหลาย
รอบจึงก่อให้เกิดความล่าช้า แต่ข้อดี คือ ได้ผลลัพธ์ที่ค่อนข้างแน่นอน จะ
สังเกตได้ว่าเมื่อสิ้นสุดการดำเนินการตามแนวทางนี้จุดเริ่มต้นกับผลลัพธ์
สุดท้ายที่ได้จะแตกต่างกันได้ค่อนข้างมาก
จากที่กล่าวมาข้างต้น วิธีการเพิ่มขยายขนาดจากห้องทดลอง สู่
โรงงานนำร่ อ ง แต่ ล ะขั้ น มี ห ลายรู ป แบบ และหลายวิ ธี ก ารขึ้ น อยู่ กั บ
วัตถุประสงค์หลัก ไม่ว่าโรงงานนำร่องจะมีขนาดเล็กหรือใหญ่เพียงใด สิ่ง
สำคัญที่ต้องจำใส่ใจคือ วัตถุประสงค์พื้นฐานของการ Scale-up คือ ความ
ต้องการที่จะลดความเสี่ยงและข้อผิดพลาดในการประเมินตลาด การ
ออกแบบ การเริ่มทดสอบโรงงาน และการดำเนินงานในระดับโรงงานใหญ่
เมื่อไรควรจะขึ้นโรงงานนำร่อง
การสร้างโรงงานนำร่อง อาจจะไม่สามารถกำจัดความเสี่ยงได้
ทั้งหมด แต่อย่างน้อยก็สามารถที่จะลดความเสี่ยงลงได้เพียงพอ ประเด็น
ต่อมา ต้นทุนของโรงงานนำร่องจะค่อนข้างสูง(หลายสิบถึงหลายร้อยล้าน
บาท) ดังนั้นเมื่อสร้างแล้วต้องเร่งดำเนินงาน เพื่อให้ได้ข้อมูลต่าง ๆ ไปใช้
ประโยชน์ได้ในโรงงานใหญ่สุดท้าย ดังนั้นจะต้องมีผู้เชี่ยวชาญ หรือวิศวกร
มือดีเข้าไปร่วมทำการศึกษาทดสอบด้วย นอกจากนั้นวัตถุดิบจำนวนมากที่
ใช้ก็เกิดค่าใช้จ่ายสูง จำเป็นจะต้องมีการออกแบบโปรแกรมการวิจัยว่า เมื่อ
โรงงานนำร่องสร้างเสร็จ จะเริ่มทำการทดลองและเก็บข้อมูลที่จำเป็นใน
ระยะเวลาที่สั้นที่สุดได้อย่างไร โดยเกิดค่าใช้จ่ายต่ำสุด วิธีการหนึ่งที่สามารถ
ลดต้นทุนการวิจัยพัฒนาได้ คือ การสร้าง Mini Plant (โรงงานขนาดเล็ก)
แต่ก็มีข้อเสีย คือ ไม่สามารถคาดการณ์ปัญหาล่วงหน้าได้
ประเด็นถัดมาคือ การกำหนดระยะเวลาที่เหมาะสมสำหรับการ
สร้างโรงงานนำร่อง ประเด็นนี้ เป็นการตัดสินใจที่สำคัญมาก เนื่องจาก
หลาย ๆ ครั้ง ที่เราพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ หรือ กระบวนการผลิตใหม่ กว่า
จะออกแบบ และสร้างทุกอย่างขึ้นมาเสร็จเรียบร้อย อย่างเร็วก็ 3 ปี อย่าง
ช้า 5 ปี หลาย ๆ ครั้ง อาจมีความจำเป็นหรือต้องการความเร็วสูงโดยข้าม
ผ่านโรงงานนำร่อง โดยยอมรับกับความเสี่ยงที่เพิ่มขึ้น ในกรณีนี้จะพอมีวิธี
ลดความเสี่ยงได้อย่างไร วิธีการ คือ การนำความรู้ และข้อมูลที่ดีที่สุดที่มี
อยู่ในมือ มาออกแบบและเริ่มสร้างโรงงานจริง พร้อม ๆ กับการสร้าง
โรงงานนำร่อง เพื่อนำความรู้จากโรงงานนำร่องที่ได้ไปใช้ในการเดินเครื่อง
ในโรงงานจริงที่ได้ออกแบบล่วงหน้าและกำลังสร้างขึ้น
ข้อมูลพื้นฐานและข้อมูลเชิงประจักษ์เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในการ
ตัดสินใจว่า เราจะเลือกใช้วิธีการขยายขนาดแบบใด เนื่องจากวิธีการต่าง
กัน ขนาดของโรงงานนำร่อง ย่อมจะต่างกัน การเลือกระดับการขยาย
ขนาดก็จะทำได้ในปริมาณที่ต่างกัน ตัวอย่างเช่น หากมีโรงงานจริงให้
ทดลอง ก็ไม่จำเป็นต้อง Scale-up หากเราจะใช้วิธี Modular หรือวิธีการ
พื้นฐาน อาจจำเป็นต้องใช้แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ เพื่อให้เข้าใจ
ปรากฏการณ์พื้นฐาน อนึ่ง ถ้าใช้วิธีการจากประสบการณ์ (empirical) ก็
จะต้องทำทีละขั้นตอน หลายครั้ง กว่าจะได้ขนาดเท่าโรงงานจริง
อี ก วั ต ถุ ป ระสงค์ ห นึ่ ง คื อ หลายครั้ ง เราต้ อ งการทดลองตลาด
เนื่องจากเป็นผลิตภัณฑ์ชนิดใหม่ ก็อาจจะต้องขึ้นโรงงานนำร่องก่อน เพื่อ
ลดความเสี่ ย ง เนื่ อ งจากไม่ มั่ น ใจว่ า ผลิ ต ภั ณ ฑ์ ที่ พั ฒ นาขึ้ น ใหม่ จ ะมี
คุณภาพตามต้องการและขายได้ดีหรือไม่ แต่ว่าในกรณีนี้จะไม่เกี่ยวกับ
การตัดสินใจ ที่เกี่ยวกับกระบวนการ แต่เกี่ยวกับว่า เราต้องการตัวอย่าง
ไปทดลองตลาด หากเป็นในลักษณะนี้ การพิจารณาก็จะแตกต่างจากที่
กล่าวมาข้างต้น

พื้นฐานในการพิจารณาสร้างโรงงานนำร่อง
➜ Objectives of the Program วัตถุประสงค์ในการเลือกสร้าง
โรงงานนำร่องของแต่ละโรงงานไม่จำเป็นต้องเหมือนกัน ยกตัวอย่างเช่น
หากวั ต ถุ ป ระสงค์ ห ลั ก คื อ เพี ย งต้ อ งการสร้ า งและพั ฒ นาตลาดใหม่
กลยุทธ์ที่เหมาะสม คือ การขยายกำลังการผลิตของ Lab-scale ให้เป็น
ลักษณะ Jumbo Lab (ชุดแบบเดิมที่ใหญ่โตขึ้น) ซึ่งมีข้อดี คือ สามารถ
ทำได้ง่าย เวลาที่ใช้ในการเริ่มผลิตสั้น แต่ข้อเสีย คือ การขยายขนาดจาก
ระบบเล็ก ๆ มาสู่ระบบใหญ่จำเป็นต้องใช้แรงงานคน วัตถุดิบ หรือ ตัวทำ
ละลาย (solvent) จำนวนมาก และอาจเกิดความสิ้นเปลืองและของเสีย
มากมาย
หากต้องการดูความเป็นไปได้ของเทคโนโลยีกระบวนการใหม่
หรือเก็บข้อมูลในการออกแบบกระบวนการใหม่ วิธีที่เหมาะสมที่สุดอย่าง
หนึ่ง คือ โรงงานขนาดเล็ก (mini plant) ข้อพิจารณาพื้นฐานในการสร้าง
Mini Plant คือ 1) ศึกษาด้านเคมีที่เกี่ยวข้อง (relevant chemistry) ใน
ระดับห้องวิจัย 2) สร้างคอนเซ็ปต์ภาพรวมของโรงงาน 3) การลดขนาด
หน่วยปฏิบัติการในโรงงานเต็มรูปแบบให้เหลือเล็กที่สุดที่เหมาะสม แต่จะ
ต้องไม่ขนาดเล็กเกินไป เนื่องจากจะไม่ได้ข้อมูลการทดลองที่เหมือนของ
จริง มิฉะนั้นผลคือข้อมูลที่ได้ก็ไม่สามารถนำไปขยายผลได้ ทั้งนี้ Mini
Plant ที่จะสร้างให้มีขนาดเล็กสุดที่สามารถใช้งานได้ จะสามารถลดค่าใช้-
จ่ายในการติดตั้งอุปกรณ์ขนาดใหญ่เกินความจำเป็น ปัจจัยสำคัญ คือ วิธี
การนี้ต้องมีความเชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมสูง
➜ Vendor Tests การใช้บริการทดสอบจาก Vendor เพื่อให้
ช่วยทำงานวิจัยบางอย่างให้ หรือใช้ (ยืม, เช่า) อุปกรณ์ของ Vendor ใน
การทดสอบการผลิตผลิตภัณฑ์ ข้อดี คือ ประหยัดงบประมาณในการซื้อ
อุปกรณ์ หรือเครื่องมือในระดับนำร่อง แต่มีข้อพึงระวัง คือ หากอาศัย
Vendor มากเกินไป ความลับอาจรั่วไหล ถ้าวัสดุที่ใช้ในการทดสอบไม่ใช่
ตัวแทนที่แท้จริงที่จะพบเห็นในโรงงานระดับพาณิชย์ ความไม่แน่นอนที่
เกิดจากการใช้บริการ Vendor Tests ก็จะเป็นปัญหาใหญ่ได้
➜ Show-tube Approach วิธีการ คือ ใช้ 1 ท่อ เป็นตัวโชว์ หรือ
เป็นตัวแทนในการวิจัยพัฒนา วิธีที่เหมาะสมที่สุด คือ นำท่อขนาดเท่าท่อ
สุดท้ายที่คาดว่าจะต้องใช้มาทำการทดลอง แต่แทนที่จะใช้ท่อจำนวนมาก
ก็เลือกมาเพียง 1 ท่อ หรือไม่เกิน 2-3 ท่อ หากทดลองแล้วประสบความ
สำเร็จ การ Scale-up เมื่อต้องการสร้างโรงงานขนาดจริงก็สามารถทำได้
Inno 31
ง่ายโดยเพียงเพิ่มจำนวนท่อ
➜ Integrated Pilot Plant มี ลั ก ษณะเป็ น โรงงานนำร่ อ งที่
ประกอบด้วยหลายส่วนหลายระบบย่อยมารวมกันให้เสมือนโรงงานจริง
เรียกว่า Totally Integrated Pilot Plant (IPP) สิ่งที่ต้องเน้นเสมอ คือ
Integrated Pilot Plant จะต้องมี Recycle Streams เหมือนจริง และจะ
ต้องมีการควบคุมผลกระทบที่จะเกิดกับสิ่งแวดล้อมด้วย นอกจากนั้น เรื่อง
วัตถุดิบ การก่อสร้าง และผู้ปฏิบัติงาน ก็สามารถที่จะนำมาทดสอบได้ใน
ตัวโรงงานนำร่องแบบนี้ เพื่อให้สามารถนำความรู้ และข้อมูลที่ได้ไปออกแบบ
วิธีดำเนินการ อนึ่งการใช้วัตถุดิบที่เหมือนกับที่จะใช้ในชุดใหญ่ แม้ค่าใช้
จ่ายจะค่อนข้างสูงมาก แต่สามารถพิสูจน์ได้ว่ามีความเสี่ยงหรือมีความ
สัมพันธ์กับสิ่งที่ออกแบบไว้หรือไม่ แนวทางนี้มีความเหมาะสมหากปัญหา
หรือความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากการไม่ทำ IPP จะมีมากกว่าค่าใช้จ่ายใน
การสร้าง IPP
➜ Demo Plant (DP) การสร้าง Demo Plant (โรงงานสาธิต)
ส่วนใหญ่มีวัตถุประสงค์เพื่อต้องการหาประสบการณ์จากกระบวนการ
ใหม่ หรือ ผลิตภัณฑ์ใหม่ หรือทั้ง 2 อย่างพร้อมกัน เพื่อเป็นตัวการันตีว่า
สิ่งที่ทำนั้นจะออกมาดีจริง หาก DP ที่สร้างเป็นรายแรกครั้งแรก เราจะ
เรียกว่าเป็น Prototype (ต้นแบบ) หรือ Proto plant (โรงงานต้นแบบ)
อนึ่ง Demo Plant และ Mini Plant ต่างกันอย่างไร? สังเกตได้
จากข้อพิจารณาในการออกแบบ, ระดับขนาดของปฏิบัติการ และปรัชญา
ในการเดินเครื่องโรงงาน (operating philosophy) ในกรณีของ Demo
Plant ขนาดอาจจะใกล้เคียงกับ Full-scale ก็ได้ ส่วน Mini Plant เกิดจาก
ความต้องการสร้างโรงงานที่มีขนาดเล็กที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ แน่นอน
Demo Plant จะค่อนข้างแพงกว่ามาก ดังนั้นเราจะสร้าง Demo Plant ก็
ต่อเมื่อ มีสิ่งที่เราไม่รู้จักในกระบวนการผลิต ซึ่งเป็นประเด็นที่สำคัญมากที่
จำเป็นต้องลดความเสี่ยง หรือในกรณีที่มีความต้องการที่สูงของอุปสงค์ใน
ตลาด ทำให้ไม่สามารถใช้ Pilot Plant ชนิดอื่นได้ เพราะว่ากำลังการผลิต
ไม่เพียงพอและไม่เหมาะสม จนไม่มีทางเลือกอื่นนอกจาก Demo Plant
ในการสร้าง Demo Plant จะคล้าย ๆ กับการสร้างโรงงานแบบ
Full-scale คื อ ต้ อ งคำนึ ง ถึ ง ข้ อ พิ จ ารณาในการออกแบบอย่ า งถี่ ถ้ ว น
แน่นอนว่า ก่อนจะสร้าง Demo Plant ได้ จะต้องมีการสร้างชุดเล็กก่อน
โดยได้เอาข้อมูลที่เก็บรวบรวมมา เพื่อมาออกแบบตัว Demo Plant แต่
ทั้งนี้ทั้งนั้น Demo plant ไม่จำเป็นจะต้องเหมือน Full-scale Plant ทั้งหมด
เสมอไป Demo Plant จะเน้นส่วนที่มีความไม่แน่นอนด้านกระบวนการสูง
และต้องออกแบบส่วนที่มีความไม่แน่นอนสูงอย่างระมัดระวัง เพื่อให้ได้
ข้อมูลในส่วนที่จะมาใช้ Scale-up โรงงานได้ นอกจากนี้ สิ่งที่ Demo Plant
เน้น คือ จะต้องมีความยืดหยุ่น (flexibility) และ Integration Design ที่ดี
เพราะเราต้องการเก็บผลการทดลองในเงื่อนไขต่าง ๆ ที่สมจริง
บทความเรือ่ งนี้ สรุปจากการบรรยายพิเศษทีค่ ณะวิศวกรรมศาสตร์
จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย โดย ศ.กิตติคุณ ดร.วิวัฒน์ ตัณฑะพานิชกุล
นายกสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญีป่ นุ่ ) และทีป่ รึกษาอาวุโสด้าน
วิจยั ของ บริษทั เอสซีจี เคมิคลั จำกัด เรือ่ ง Introduction to Scale-up of
Chemical Processes โดยอ้างอิง จากหนังสือ Scaleup of Chemical
Processes : Conversion from Laboratory Scale Tests to Successful
Commercial Size Design เขียนโดย Attilio Bisio and Robert L. Kabel,
1985
October-November 2010, Vol.37 No.213