FA in Welding-Winarto

Failure Analysis in Welding
ANALISA KERUSAKAN
SAMBUNGAN LAS
(Failure Analyses in Welding)
Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc.
Departemen Metalurgi & Material

Fakultas Teknik Universitas Indonesia
ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN
DEFINISI KERUSAKAN (FAILURE)
Ketidak-mampuan suatu komponen untuk

dapat berfungsi sebagaimana mestinya.
Perpatahan (fracture) tidak perlu harus terjadi.
Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 1

KONDISI UMUM KERUSAKAN
1. Jika tidak dapat dioperasikan (dijalankan)

2. Masih dpt beroperasi, tetapi tidak berfungsi
semestinya
3. Kerusakan serius atau tidak aman untuk
digunakan
Contoh bahaya kerusakan

20cm-crack
20cm-crack
1.
2.

EQUATION FOR SUCCESSFUL FAILURE ANALYSIS
Proper background information

+
correct analyses and tests
+
Thorough knowledge of materials behaviour and processing
+
Pertinent experience
_________________________
Correct Analysis

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

 Salah satu tools dalam quality management adalah Failure Modes and Effects
Analysis (FMEA). FMEA adalah suatu metodologi dalam menganalisa masalah
kualitas yang muncul sejak di tahap pengembangan, maka tindakan koreksi bisa
langsung diambil, dan desain langsung bisa diperbaiki. FEMA awalnya
mengklasifikasikan jenis failure mode yang muncul, kemudian menentukan
dampaknya terhadap produksi, kemudian menjalankan tindakan koreksi.
 FMEA terdiri dari beberapa jenis, antara lain sebagai berikut:

• Process: berfokus pada analisa proses manufaktur dan assembly
• Design: berfokus pada analisa produk sebelum proses produksi
• Concept: berfokus pada analisa sistem atau subsistem dalam tahap awal desain konsep.
• Equipment: berfokus pd analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum melakukan pembelian
• Service: berfokus pada analisa jasa dari proses industri jasa sebelum diluncurkan ke pelanggan
• System: berfokus pada analisa fungsi sistem secara global
• Software: berfokus pada analisa fungsi software
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

 Dalam menjalankan FMEA, ada 3 variabel utama, yakni:
1. Severity, yakni rating yang mengacu pada besarnya dampak serius dari suatu potential failure mode.
2. Occurrence, yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential failure terjadi
3. Detection, yakni mengacu pada kemungkinan metode deteksi yang sekarang dapat mendeteksi potential
failure mode sebelum produk tsb dirilis untuk produksi, untuk desain, hingga untuk proses sebelumnya.
 Metode FMEA menggunakan Risk Priority Number (RPN), yakni angka yang bakal menggambarkan area
mana yang perlu jadi prioritas perhatian. RPN diukur berdasarkan 3 faktor diatas, i.e. severiry, occurrence, &
detection.
RPN = rating severity x rating occurrence x rating detection

Suatu tindakan koreksi harus dilakukan, bila:
 severity menunjukkan angka 9 atau 10, karena dampaknya sangat serius, dan berpotensi menghasilkan
kerugian yang sangat besar, atau;
 severity rating x occurrence rating menghasilkan angka yang tinggi, atau; tidak ada aturan khusus,
lakukan judgement berdasarkan analisa RPN

Risk-Based Inspection (RBI)

 Risk-Based Inspection: A risk assessment and management process that is
focused on loss of containment of pressurized equipment in processing facilities,
due to material deterioration. These risks are managed primarily through
equipment inspection.
 Risk Management: Coordinated activities to direct and control an organization

with regard to risk. Risk management typically includes risk assessment, risk
treatment, risk acceptance and risk communication.
 Risk Control: Actions implementing risk management decisions. Risk control

may involve monitoring, re-evaluation, and compliance with decisions.
Basic Concepts
 Risk is the combination of the probability of some event occurring
and the consequences, (generally negative) associated with the
event. In mathematical terms, risk can be calculated by the
equation:
Risk = Probability x Consequence
 Risk management is a process to assess risks, to determine if risk

reduction is required and to develop a plan to maintain risks at an
acceptable level. By using risk management, some risks may be
identified as acceptable so that no risk reduction (mitigation) is
required.

Basic Concepts
R is k w ith T y p ic a l I n s p e c tio n P r o g r a m s
R
I
S
K
R is k U s in g R B I
R e s id u a l R is k
L E V E L O F IN S P E C T IO N A C T IV IT Y
Root Cause Analysis (RCA)

Root Cause Analysis is a method that is used to address a problem or
non-conformance, in order to get to the “root cause” of the problem. It is
used so we can correct or eliminate the cause and prevent the problem
from recurring.
Traditional applications of Root Cause Analysis
– Resolution of customer complaints and returns.
– Disposition of non-conforming material (Scrap and Repair) via
the Material Review process.
– Corrective action plans resulting from internal and customer audits.

What is Root Cause?

 Root Cause is the fundamental breakdown or failure of a
process which, when resolved, prevents a recurrence of
the problem.
Or, in other words
 For a particular product problem, Root Cause is the
factor that, when you fix it, the problem goes away and
doesn’t come back.
 Root Cause Analysis is a systematic approach to get to
the true root causes of our process problems.
How do we do Root Cause Analysis?

 Said simply, Root Cause Analysis is asking why the
problem occurred, and then continuing to ask why that
happened until we reach the fundamental process
element that failed.
 The following example illustrates the basics of Root
Cause Analysis.
Why???

Tools Used in Root Cause Analysis
Brainstorming
WHAT IS IT?
Brainstorming is a process in which a group quickly generates as many ideas as it can on a
particular problem and/or Subject.
WHY IS IT USEFUL?
Brainstorming is useful because it can help a group of people utilize its collective brainpower to
generate many ideas in a short period of time. It stimulates creativity and promotes involvement
and participation.
WHEN IS IT USED?
To help clarify mutual expectations and devise ground rules related to a team’s way of operating.
HOW IS IT DONE?
• Identify a topic, problem or issue and make sure there is mutual understanding of the task
and objective. Write the topic on a flip chart.
• Each person presents one idea going in sequence (Round Robin). If a person doesn’t have
an idea, pass and move on to the next person.

Fishbone Diagram - A Useful Tool

 Using a fishbone diagram while brainstorming possible causes
helps you to focus on the various possibilities. Some useful
categories:
Penyebab Kerusakan Material

FAKTOR KEGAGALAN
1. SALAH DISAIN :
 Apakah ada stress concentration
(lubang, ulir, notch)
 Apakah Dimensinya sesuai ?
Lost by wear or corrosion
 Haruskah Rigid atau Flexsible
like spring?
 Apakah Part / Komponen
memang didisain untuk mudah
rusak atau memang untuk tahan
rusak ?
2. SALAH MEMILIH
MATERIAL
 Apakah mechanical prop. sesuai?

(Hardness, UTS, yield)
 Apakah physical prop. sesuai?

(Thermal ex, density, cond.)
 Apakah Chemical prop. sesuai?

(chem comp., corrosion res.)
Sand-cast oil-pump gears. (a) ASTM A536, grade
100-70-03, ductile iron. (b) Class 40 gray iron that
fractured because of improper material selection.

Sand-cast oil-pump gears. (a)

ASTM A536, grade 100-70-03,
ductile iron. (b) Class 40 gray
iron that fractured because of
improper material selection.
0.25X.
3. KETIDAK SEMPURNAAN
MATERIAL
 Apakah ada defects pada

base metal? (porosity, inclusion,
lamination, segregation)
 Apakah ada residual

stress pada base metal?
(tension, compression) Nonmetallic inclusions in wrought steel.
(a) Manganese sulfide stringers.
(b) Silicate stringer. Both-200X.

4. SALAH DALAM
MANUFACTURE
(Fabrikasi)
 Rolling  (lamination,
inclusion)
 Welding 
(Pore,
undercut, cracks, lack of
penetration)
 Casting 
(Pore, cold-
shut, shrinkage, segregation) Impeller specimen showing cavitation damage and porous zones.
(a) Cavitation pits (top-left arrow) and porous zones (bottom-right
arrow) in an unetched transverse section of impeller 1.2.5X .
 Heat Treatment  (b) Microsection from a cavitation zone. Etched with V2A reagent. 100X
. Source: Ref 1.
(decarburization, scale,
over/under tempered, improper
microstructures)
5. SALAH DALAM
ASSEMBLING (PERAKITAN)
 Ada Misalignment ?
 Ada Inaccurate Machining &

accumulation of tolerance
Interference & abnormal stress
 Ada Deflection?
(shafts or pipes)
Welded stainless steel elbow assembly that, as originally

designed, cracked at the root of the weld under cyclic loading.
The improved design moved the weld out of the high-stress area.
Dimensions given in inches.

6. KONDISI OPERASI
 Ada unusual occurrence

(abnormal)?(bunyi, bau, asap)
 Apakah terjadi over speed ?
 Apakah terjadi over load ?
 Apakah lingkungannya
korosif? (temperature, environment)
Contoh Kerusakan Akibat Korosi
(1) (2) (3)
1. Pitting Corrosion
2. Uniform Corrosion
3. Galvanic Corrosion
4. SCC
5. SCC under SEM
(4) (5)

Contoh Kerusakan Akibat Korosi

Deterioration
Description Behavior Key Variables Examples
Mechanism
Joined materials of
Galvanic Occurs when two metals are joined and Seawater and some cooling
Localized construction, distance
Corrosion exposed to an electrolyte. water services.
in galvanic series
CO2 is a weakly acidic gas which is corrosive
when dissolved in water becoming carbonic Refinery steam condensate
Carbon dioxide
Carbon acid (H2CO3). CO2 is commonly found in system, hydrogen plant and
upstream sections before treatment. The
Localized concentration,
Dioxide the vapor recovery section
reactions are often accompanied by the process conditions.
of catalytic cracking unit.
formation of films of FeCO3 (and/or Fe3O4)
The general corrosion process Presence of oxygen, high temperature processes
General
Atmospheric occurring under atmospheric temperature range where carbon steels have
uniform
Corrosion conditions where carbon steel (Fe) is and the availability of been used without protective
corrosion
converted to iron oxide Fe2O3. water/moisture coatings
CUI is a specific case of atmospheric
Presence of oxygen,
corrosion where the temperatures and
temperature range
Corrosion the concentrations of water/moisture General
and the availability of
Under can be higher. Often trace corrosive to highly Insulated piping/vessels.
water/moisture and
Insulation elements can also be leached out of the Localized
corrosive constituents
insulation material itself creating a
within the insulation.
more corrosive environment.
Outside of furnace tubes,
A high temperature corrosion reaction Temperature,
General furnace tube hangers, and
where metal is converted to a metal presence of air,
Oxidation uniform furnace components
oxide above specific temp. (975F for material of
corrosion exposed to combustion
carbon steel, 1400F for 9Cr-1Mo) construction
gases containing excess air.
7. KONDISI PERAWATAN
(MAINTENANCE)
 Apakah terjadwal?
 Apakah ada
pelumasan?
 Apakah metoda
pengukuran baik?
(temperature, pressure,
dimension, etc.)
Kerusakan akibat Aus (Wear)

PROSEDUR ANALISA KERUSAKAN

(Procedure of Failure Analyses)
TEKNIK ANALISA KEGAGALAN
1. TUJUAN :
Analisa kerusakan harus bisa menentukan sebab-sebab utama (primary

caused) dari suatu kegagalan sehingga dapat diambil tindakan korektif
untuk mencegah kegagalan yang sama dikemudian hari.
Investigasi terhadap kerusakan melibatkan pakar (expertist) dari

berbagai bidang engineering, ilmu-ilmu phisik juga metalurgi

PROSEDUR UNTUK ANALISIS KEGAGALAN

LANGKAH PERTAMA DAN TERPENTING
DALAM ANALISIS KEGAGALAN:
JANGAN LAKUKAN SESUATU APAPUN

TERHADAP BENDA/KOMPONEN YG PATAH
DO NOTHING FOR BROKEN PARTS ! ! !
LANGKAH PERTAMA DAN TERPENTING

DALAM ANALISIS KEGAGALAN:
KECUALI
 PENGAMATAN VISUAL DAN DOKUMENTASI

 PENGUMPULAN DATA, DETAIL DARI
KRONOLOGIS KEGAGALAN, HISTORI
FABRIKASI BENDA/KOMPONEN
 PEMIKIRAN BAGAIMANA BENDA /
KOMPONEN BISA GAGAL

2. Langkah-langkah Analisa
Langkah-langkah analisa kerusakan (FA) tergantung dari sifat (nature)
dari kerusakan (failure) itu sendiri, dan Langkah-langkah utama meliputi:
1) Mengumpulkan historical data dan memilih sampel.
2) Pengamatan visual dan mecatatnya.
3) Pengujian tak merusak (non-destructive testing)
4) Pengujian mekanis (destructive testing)
5) Seleksi, identifikasi, melindungi dan membersihkan spesimen.
6) Pengamatan makroskop dan analisa (fracture surface, secondary
crack dan fenomena permukaan lainnya.
7) Seleksi dan preparasi sampel metalografi

8) Pengamatan mikroskopik
9) Determinasi (menetapkan) mekanisme perpatahan
10) Analisa Kimia
11) Analisa mekanika perpatahan (fracture mechanic)
12) Pengujian khusus untuk men-simulasi kondisi kerja
13) Analisa terhadap seluruh data (bukti), solusi dan pembuatan
laporan (report) serta rekomendasi

Pengumpulan Data Awal & Seleksi Sampel

Pengumpulan data awal meliputi data manufaktur, proses serta sejarah
pemakaiannya.
 Data manufaktur meliputi spesifikasi, gambar dan aspek-aspek disain

dari komponen. Adapun data proses yaitu: stretching, forming,
machining, grinding, polishing, heat treatment, welding, chemical
processing (cleaning, electroplating, coating etc).
 Kemudian meng-konstruksi-kan kembali urutan kejadian yang
menyebabkan rusaknya komponen (konstruksi).
 Sejarah pemakaian dan pembuatannya sebaiknya dimulai dari spesifikasi
dan aspek perencanaan komponen (konstruksi).
No. Data Operasi Fluida GNK BRG KAG

01. Kandungan Air Total (%) 85 83 2
02. Tekanan Operasi Pompa (Psi) 170 171 313
03. Debit Aliran (bbl/menit) 5.01 5.70 1.41
Data Operasi Pada Tiap Jalur Pipa

PT. Pertamina Prabumulih Sumbagsel

PENGAMATAN AWAL TERHADAP

PART YANG GAGAL
Sebelum dilakukan pembersihan terhadap part gagal, awalnya
dilakukan pengamatan secara visual. Adanya soil (kotoran tanah)
dan runtuhan sangat berguna untuk mengetahui serangkaian
kejadian yang mengawali kegagalan.
Pengamatan visual
Pengamatan visual dapat melihat perubahan tekstur dan warna dan
pengamatan pada area yang lebih luas. Pengamatan diutamakan pada
bagian permukaan fraktur dan path (jalur) retak. Dimensi benda gagal
harus dicatat, digambar sketsa-nya. Penyalah-gunaan pemakaian atau
kondisi abnormal harus diamati dan dipahami.
ASM Failure Analysis

2. Visual Examination
 Survey the entire region
 Macroscopically classify the fracture
 Estimate manner of loading
 Determine associated equipment
 Observe colors, contaminants, corrosion products, grinding marks,
weld progression, other structures in region
 Base material quality, uniformity, coatings
 Document and record

Fotografi terhadap permukaan

patah (fracture)
Fotografi terhadap bagian patah, kepingan-kepingan, mencatat ukuran dan
kondisi dan sejah mana hubungannya terhadap patahan. Fotografi dilakukan
pada berbagai perbesaran dan sudut dan bagian-bagian yang utama.
Pengujian Tak Merusak

(Non-Destructive Testing)
Pengujian ini untuk mendeteksi permukaan retak dan diskontinuitas dengan
peralatan NDT (PT, MT, UT, RT)
PIPA SAW-R G. KEMALA (11 bln)
PIPA ERW-R BERINGIN (19 bln)

Pengujian Mekanis (Destructive Test)
 Uji kekerasan dan kekuatan tarik adalah jenis pengujian yang paling simpel
dan sering dilakukan oleh para analis kerusakan.
 Pengujian tersebut dapat digunakan untuk membantu dalam mengevaluasi

perlakuan panas (heat treatment) yaitu membandingkan kekerasan dan
kekuatan tarik komponen yang rusak dengan spec-nya. Selain itu, test tsb
juga dipakai untuk mendeteksi adanya pengerasan kerja (work hardening)
atau pelunakan (softening) yang disebabkan oleh panas berlebih
(overheating), de-carburisation or carbon pick-up.

HARDNESS TEST
Hardness Testing
Specimen
Machine


TENSILE TEST
Tensile Machine
Specimen
(ASTM A370 & E8)
Patahan Uji Tarik
Lokasi Patahan untuk Lokasi Patahan untuk

Sampel Pipa Spiral Sampel Pipa ERW

Menentukan Jenis Kegagalan

Dalam analisis kegagalan harus diketahui jenis kegagalannya. Mekanisme
kegagalan meliputi: Perusakan permukaan (erosi dan gesekan), distorsi elastis
dan plastis dan perpatahan (fracture).
Klasifikasi Perpatahan
Klasifikasi perpatahan secara makro adalah: perpatahan ductile (ulet), patah
brittle (getas), patah fatik dan patah kombinasi tekanan dan lingkungan (stress
corrosion cracking, hydrogen embrittlement, corrosion fatigue).
Klasifikasi patah dikelompoknan berdasarkan: Kondisi pembebanan, Laju

pertumbuhan crack (retak), Penampakan mikro dan makro dari permukaan
patah.
ASM Failure Analysis

3. Fractographic Examination
 Often necessary to ascertain failure mode
 Identify microstructure
 Note fracture progression
 Note deformation
 Isolate contaminants
 Note colors
 Anomalies
 Distinguish post incident damage

Failure Mechanisms
 Parts “Fail” for many reasons (Deficiency)

 Operational :
 Plastic deformation (permanent set, buckling)
 Excessive deflection (floors, beams, shafts)
 Excessive vibration (machine mounts)
Fracture :
 Ductile, Brittle, Fatigue, Thin Lip...
Pengamatan Secara Makro (Macroscopic Examination)

 Penampakan makroskopis adalah berupa terang (light) atau abu-
abu (grey) dan halus atau kasar, kristalin atau silky (sutera),
granular atau fibrous (serat).
Pengamatan Secara Mikro (Microscopic Examination)

 Patah Ulet : Patah ulet ditandai dengan robekan logam bersamaan dengan
deformasi plastis. Pada patah tarik ulet umumnya penampakannya gelap dan
berserat
 Patah Getas : Patah Getas ditandai dengan pertumbuhan (propagation) retak
yang cepat dengan sedikit energi dan tanpa deformasi plastis. Penampakannya
terang dan granular
 Patah Fatik: Akibat dari pembebanan siklus dan nampak secara makroskopis
sebagai patah getas. Perkembangan dari retak fatik ditandai dengan beach
marks (garis pantai) atau adanya striasi (dengan SEM)
 Patah Akibat Lingkungannya (enviromentally affected fractures):

Merupakan patah yang disebabkan kombinasi tegangan yang bekerja dan
lingkungan korosif.

FRAKTOGRAFI
Logam dapat patah dalam berbagai cara dan untuk penyebab yang berbeda-beda.
Sumber informasi yang paling penting yang kaitannya dengan penyebab perpatahan
adalah permukaan patahan itu sendiri.
Permukaan Patahan merupakan rekaman detail dari rangkaian sejarah komponen

yang patah karena berisi :
- data sejarah pembebanan
- data pengaruh lingkungan
- data kualitas bahan/material
Teknik ini untuk menganalisa bukti (evidence) dengan menggunakan SEM

FRACTOGRAPHY  tujuannya : mengerti bagaimana komponen tsb patah &
bagaimana lingkungan mempengaruhinya.
PERPATAHAN ULET
Ciri-cirinya :
1. Ada deformasi plastis
2. Permukaan kusam/buram dan berserat
3. Tegangan geser dominan
4. Bentuk patahan “Cup & Cone” 45 dengan max
5.  nom atau  slip
Apek struktur-mikro : Dengan SEM tampak “dimple”

Moderately Ductile Failure

• Evolution to failure:
void Coalescence Crack fracture

necking
nucleation of cavities propagation
• Resulting 50
50mm
mm
fracture
surfaces
(steel)
100 mm
particles From V.J. Colangelo and F.A. Heiser, Analysis of Fracture surface of tire cord wire loaded in tension.
Metallurgical Failures (2nd ed.), Fig. 11.28, p. 294, John Courtesy of F. Roehrig, CC Technologies, Dublin, OH.
serve as void Wiley and Sons, Inc., 1987. (Orig. source: P. Thornton, J. Used with permission.
Mater. Sci., Vol. 6, 1971, pp. 347-56.)
nucleation
sites.
PERPATAHAN ULET DENGAN SEM

PERPATAHAN GETAS
Ciri-cirinya :
1. Tidak Ada deformasi plastis
2. Permukaan terang dan kristalin
3. Permukaan patahan  utama
4. Ada “chevron marks” atau “hearing bone marks”
Faktor-faktor utama :
Stress konsentrasi
Tegangan tarik
Temperatur relatif rendah
Aspek struktur-mikro :
1. Butir kasar  susunan facet pada permukaan belah atau
pola sungai (river patern)
2. Kadang-kadang antara ciri-ciri cleavage ada dimple
3. Pada Polifase (perlite   + Fe3C) terdapat “garis” dan
“dimple”.
Example: Pipe Failures

• Ductile failure:
-- one piece
-- large deformation
• Brittle failure:
-- many pieces
-- small deformations

Chevron Marks
PERPATAHAN FATIK
Ciri-cirinya :
1. Deformasi plastis sedikit sekali atau hampir tidak ada
2. Perpatahannya progresif, berawal dari retak halus yang
merambat akibat beban ber-fluktuatif
3. Ada “beach marks” atau “rachet marks”
Tahapan perpatahan :
1. Inisiasi
2. Perambatan
3. Patahan akhir

Striation vs Beach Marks
Analisa Kimia
 Pengujian komposisi kimia meliputi:
 Analisa komposisi bahan dasar (base metal)
 Analisa unsur (inclusion, phase) secara mikro
 Analisa hasil korosi (endapan / kerak)
 Analisa komposisi bahan dasar (base metal) untuk menjamin bahwa material
yang gagal sesuai dengan yang telah di-spesifikasi-kan (dengan alat
Spectrometer), sedang untuk mengamati komposisi senyawa secara mikro
dipakai alat Energy Dispersive Spectrometry - EDS).
 Analisa hasil korosi (endapan / kerak) untuk mengetahui komposisi senyawa

hasil reaksi dengan lingkungan. (dengan alat X-Ray Diffraction - XRD)

Spectrophotometer:
Chemical Composition Test
For chemical composition of metal

and alloy e.g.:
Cu, Al, Fe, Mg, Ti, Zn, Pb, Ni
SAMPLES %C % Si % Mn %P %S % Al
WAS-AG Foundry Master
0.05
ASTM A252 Gr B - - - - -
max
ERW PIPE 0.15 0.28 0.71 0.011 0.001 0.043
SPIRAL PIPE 0.14 0.02 0.89 0.006 0.003 0.033
XRF vs XRD

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN Chemical Composition Test (XRD&EDS)
X-Ray Diffraction (XRD) SEM equipped with EDS
Interface Area of TMAZ Al & HAZ Al Using SEM/EDS
Pin tools taper cylindrical
Pin tools threaded cylindrical

Metalografi Optik
 Pemeriksaan Metalografi memberikan informasi tentang tingkat mutu material
(ada cacat atau tidak) yang diguna-kan serta struktur logam daerah patahan,
apakah struktur tsb sesuai dengan yang dikehendaki (specification).
 Adapun cacat (defects) material secara metalurgi al:

 Kotoran (inclusion)
 Segregasi mikrostruktur
 Dekarburisasi
 HT yang salah
 Un-tempered martensite
 Korosi batas butir

Laboratorium Metalografi & HT
Mikrostruktur duplex stainless steel
Optical Microscopes
Mikrostruktur Daerah Retakan Pipa

METALLOGRAPHY (MACRO)
Macro structure of weld cross Macro structure of weld cross

section on spiral pipe (nital 2%) section on ERW pipe (nital 2%) Mag
Mag 6,5X 6,5X
Analisa Mekanika Perpatahan

Fracture mechanics – Griffith Theory of brittle fracture
1 Phenomenon in complete brittle fracture: Deformation under loading - elastic strain energy – crack
propagation – new free surface – increase of surface energy. The critical stress for crack propagation
σc = (2 E s / πa)1/2
where: E = modulus of elasticity; s = specific surface energy; a = one half the length of an internal crack
2. Phenomenon in fracture involving some plastic deformation: Deformation under loading - elastic strain
energy – crack propagation – new free surface – increase of surface energy + plastic deformation energy
σc = [2 E ( s +  p ) / πa)1/2
 where: p = a plastic deformation energy associated with crack extension
where: Gc = critical strain energy release rate; when ( π σ2 a) / E exceeds the value of Gc, fracture occurs.

STRESS CONCENTRATION AT CRACKS

 For an elliptical crack, can approximate
stress in the neighborhood of crack
 In ductile materials, yielding (or plastic

deformation) will occur when sm > sy
 In brittle materials, when sm > sc (critical

stress), crack propagation will occur
1/ 2
a
 m  2 0  
 t 
Young’s modulus Surface energy
 2 E s 
1/ 2
Not so bad Bad!
c   
Avoid sharp corners  a 
Compact tension (CT) specimen
single edge notch bend (SENB or three-point bend)

FRACTURE TOUGHNESS
 Fracture toughness: Kc = Ysc(pa)0.5 = Y(2Egs)0.5
 Kc is a material property
 Y ~ 1, depends on geometry
 
units of K :
MPa m
2a a
2a or ksi in
Adapted from Fig. 8.8,
Callister 6e.
K   a K  1.1 a

Fracture Toughness
72

Pengujian Khusus Mensimulasi Kondisi Kerja
 Pengujian khusus terkadang diperlukan untuk mensimulasi keadaan

dimana diperkirakan terjadinya kegagalan.
 Pengujian simulasi, kondisi lingkungan sangat mungkin sulit untuk
dimengerti dan dipahami. Contoh: kegagalan karena korosi sangat sulit
untuk diulang pada pengujian laboratorium
 Disisi lain, pengujian simulasi sering pula dapat membantu untuk
langkah-langkah perencanaan perbaikan yang dapat menghindari
kegagalan yang sama atau dapat memper-panjang umur penggunaan
komponen. Contohnya: Simulasi evaluasi efisiensi suatu “additive”
khusus pada pelumas dalam mengatasi keausan dan juga “Wind Tunnel”
dalam mensimulasikan kondisi penerbangan, dll.
Computerize
Fluid Dinamic
(CFD by Fluent)
on Pipeline
Leakage Gambar. Distribusi Intensitas Tubulensi - R1
Gambar. Posisi Kebocoran Suatu Elbow Gambar. Alur Jejak Penipisan Pipa Elbow Gambar. Distribusi Intensitas Tubulensi – R2

 Casting Design Simulation (Reduction of Casting Reject)

 Perform an analysis with simulation software (Z-CAST), that can predict and avoid defect by
improvement on design or process
3D Model
CORROSION & ENVIRONMENTAL BEHAVIOR TESTING:

ASTM & NACE CORROSION TESTS
General Exposure Testing
Localized Corrosion (Pitting, Crevice, Intergranular)
Stress Corrosion Cracking (SCC) Testing and Evaluation
Immersion Corrosion Testing
Salt Spray Testing
Humidity Chamber Testing
Corrosion Rate Determination:
Low & High Temperature Applications
Corrosion Immersion Testing (low and high pressure)
Full Electrochemical (AC & DC) Corrosion Testing

PENGELASAN ?
 Penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau
cair dengan menggunakan panas (heat) atau tekanan (pressure) atau
keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama
dengan TL dari logam induk dengan atau tanpa digunakan dalam proses tsb.
(British Standards Institution 1983 : BS 449: Part 1)
77
Schematic Welding

Profil Daerah Lasan
Garis Lebur (fusionline)

Weld preparation
Kampuh Lasan
(Weld metal)
Logam
Induk HAZ HAZ
Welding Classification (AWS)

Mechanical Joining
n Almost all types & shape of materials can be joined
n can be easily loosened, except for rivets
n Less expensive if the number of joints are small
n Problems: strength, seal, loosening
Brazing / Soldering vs. Welding

 Welding is a joining process wherein metallic components are
joined through fusion (melting) or recrystallization of the base
metal by applying heat, pressure or both. This process differs
from brazing, where only the filler metal melts during
processing.
 Soldering is a joining process wherein metals are bonded

together using a non-ferrous filler metal with a melting
(liquidus) temperature lower than 450 °C (840°F). Whenever the
filler metal liquidus is greater than 450 °C (840 °F), the joining
process is considered to be a brazing process rather than a
soldering process.

Microstructure and Components of Furnace Brazing
Filler metal can be partly

soluble with the parent metal
Soldered Wire Joints

Stress distribution
among the joining
process
Klasifikasi Proses Pengelasan
Welding Process
Oxyfuel Arc Resistance Solid State Unique
Oxyacetylene Shielded Metal Resistance Friction Thermit

(OAW) (SMAW) Spot (RSW) (FRW ) (TW )
Gas Metal Arc Ultrasonic Laser Beam

(GMAW) (USW ) (LBW)
Gas Tungsten Cold Pressure

(GTAW) Welding

Las Busur Listrik (Electric Arc Welding)

SMAW TIG
Shielded-metal arc welding

Gas-tungsten arc welding
MIG
Gas-metal arc welding Submerged arc welding SAW
METALURGI LAS ?
 Metalurgi (Metallurgy) adalah Ilmu sain dan
teknologi yang mempelajari logam dan
paduannya termasuk metoda pengolahan &
penggunaannya.
 Memahami hubungan antara sifat bahan, struktur, & proses manufaktur
 untuk mendapatkan sifat (properties) lasan (i.e. baja) yang sesuai dengan
aplikasinya maka perlu kontrol parameter proses las sehingga diperoleh
struktur mikro lasan yang optimum.
88

Struktur, Proses, & Sifat

• Sifat tergantung pada struktur
contoh: Kekerasan (hardness) vs struktur mikro baja
(d)
600
Hardness (BHN)
500
30 m STRUTUR MIKRO
(c)
a) Ferrite
400 (b)
(a) b) Pearlite
4m
300 c) Bainite
30 m
200 30 m d) Martensite
100
0.01 0.1 1 10 100 1000
Cooling Rate (C/s)
• Proses (pengelasan) dapat merubah struktur
contoh: struktur mikro vs laju pendinginan saat proses las
CONTOH STUDI KASUS

KERUSAKAN PADA PENGELASAN

KESIMPULAN
 Analisa Kegagalan di bidang welding  Subjek yang Kompleks,
sebab akan meliputi area dari:
1. Fisika, Kimia, Metalurgi, elektro-kimia
2. Proses Manufaktur
3. Stress analysis, Design Analysis
4. Fracture Mechanics, dll
 “To be expertiest FA”  “individually near impossible”,

sehingga perlu “Team of Experts”
TERIMA KASIH

FA in Welding-Winarto

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

FA in Welding-Winarto

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Failure Analysis in Welding

Departemen Metalurgi & Material

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

DEFINISI KERUSAKAN (FAILURE)

Ketidak-mampuan suatu komponen untuk

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 1

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

KONDISI UMUM KERUSAKAN

1. Jika tidak dapat dioperasikan (dijalankan)

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Contoh bahaya kerusakan

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 2

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 3

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

EQUATION FOR SUCCESSFUL FAILURE ANALYSIS

Proper background information

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 4

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

 FMEA terdiri dari beberapa jenis, antara lain sebagai berikut:

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

RPN = rating severity x rating occurrence x rating detection

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 5

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Risk-Based Inspection (RBI)

 Risk Management: Coordinated activities to direct and control an organization

 Risk Control: Actions implementing risk management decisions. Risk control

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

 Risk management is a process to assess risks, to determine if risk

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 6

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Root Cause Analysis (RCA)

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 7

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

What is Root Cause?

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

How do we do Root Cause Analysis?

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 8

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Tools Used in Root Cause Analysis

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 9

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Fishbone Diagram - A Useful Tool

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Penyebab Kerusakan Material

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 10

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

 Apakah mechanical prop. sesuai?

 Apakah physical prop. sesuai?

 Apakah Chemical prop. sesuai?

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 11

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

Sand-cast oil-pump gears. (a)

ANALISA KERUSAKAN (FA) PADA PENGELASAN

 Apakah ada defects pada

 Apakah ada residual

Prof. Dr. Ir. Winarto, M.Sc. 12