Temat:

Analiza i redukcja reklamacji w procesie logistycznym magazynu w

Krok1: Czym jest problem

1. Kogo?
 Wysoki poziom
2. Co?
3. Gdzie?
4. Kiedy

błędy w procesa
5. Dlaczego
6. Jak? Poprzez nieefektywne procesy
7. Ile? Koszty r
Krok2: Graficzne przedstawienie obecnej sytuacji:
Krok3: Wyznaczenie celu:
Zmniejszenie wskaźnika reklamacji z >5% do
poniżej 1% oraz redukcja średnich miesięcznych
kosztów reklamacji z 10 000 zł do 5 000 zł do
końca roku.
magazynu we Wrocławiu

Magazyn
ysoki poziom reklamacji (>5%) i związane z nimi koszty (średnio 10 tys.
zł/miesiąc).
Procesy magazynowe
Działania magazynowe

dy w procesach przyjęcia towaru, składowania, kompletacji, wydania

oraz zarządzania dokumentacją.
ywne procesy i praktyki magazynowe, a także potencjalne błędy w łańcuchu dost
Koszty reklamacji wynoszą średnio 10 tys. zł miesięcznie
 RAPORT A3
Uczestnicy:

Krok4: Analiza sytuacji bieżącej:

 Metody

Nieefektywne procesy
przyjęcia i składowania Niewłaściwe metody
towaru. pakowania i zabezpieczania
towarów.
Brak lub nieadekwatne
procedury kontroli
jakości.
Nieaktualne lub błędne
procedury operacyjne.

Warunki przechowywania w Niewłaściwe przechowywanie

magazynie (temperatura, materiałów wrażliwych na
wilgotność). warunki.
Warunki przechowywania w Niewłaściwe przechowywanie
magazynie (temperatura, materiałów wrażliwych na
wilgotność). warunki.
Ergonomia miejsca pracy
mogąca wpływać na błędy.
Środowisko Materiały
Krok5: Plan działań i wdożenie:
Zrewidować i usprawnić wszystkie
procesy magazynowe, w tym
przyjęcie, składowanie i
pakowanie towarów, a także
aktualizować procedury
operacyjne.

Dostosować procesy na Wprowadzić poprawki w

podstawie zebranych danych i procedurach i przeszkolić
wprowadzić ulepszenia jako pracowników.
standardy operacyjne.

Śledzić wskaźniki, takie jak czas

cyklu procesów, dokładność
inwentaryzacji i liczba
reklamacji.
 inwentaryzacji i liczba
reklamacji.

Nieefektywne procesy i metody pracy w magazynie.

Ocena i inwestycja w
nowoczesne technologie oraz
wprowadzenie regularnego
harmonogramu serwisowego.

Ustanowienie cyklicznych Zakup nowego sprzętu i

aktualizacji sprzętu i serwisów wdrożenie planu
jako standardowego procesu. serwisowego.

Analiza poprawy w
wydajności i redukcji
awarii.
 wydajności i redukcji
awarii.

Użycie przestarzałej technologii i sprzętu, problemy z

niezawodnością i utrzymaniem.

Modernizacja systemów
kontroli klimatu i przegląd
ergonomii miejsca pracy.

Udoskonalenie systemów
kontroli klimatu i stanowisk
pracy.
Udoskonalenie systemów
kontroli klimatu i stanowisk
pracy.

Ocena wpływu zmian na

jakość przechowywania i
wydajność pracowników.

Niewłaściwe warunki przechowywania w magazynie i

ergonomia miejsca pracy.
 Ludzie

Niewystarczające szkolenie
ody pracowników.
zpieczania Błędy pracowników przy
kompletacji zamówień.

Niska motywacja i
zaangażowanie pracowników.
alne lub błędne
ry operacyjne. Błędy w obsłudze dokumentacji przez
dział obsługi klienta.
Redukcja reklamacji

Wady materiałów Niezawodność używanego

używanych do pakowania sprzętu i narzędzi.
we przechowywanie i składowania.
Niewłaściwe
w wrażliwych na utrzymanie i
serwisowanie
we przechowywanie Niewłaściwe
w wrażliwych na utrzymanie i
serwisowanie
sprzętu. Stosowanie przestarzałej
y Niska jakość materiałów technologii.
dy. opakowaniowych.
Materiały Maszyny
 Opracować kompleksowy
program szkoleniowy,
wprowadzić systemy
motywacyjne i poprawić
zarządzanie dokumentacją.

prawki w Wprowadzenie korekt w Zaimplementować szkolenia i

rzeszkolić procedurach szkoleniowych, systemy motywacyjne oraz
motywacyjnych i wprowadzić procedury
dokumentacyjnych, i weryfikacji dokumentacji.
ustanowienie ich jako
nowych standardów.

Monitorować efektywność
pracy personelu i dokładność
dokumentacji.
nie. Problemy związane z personelem

Znalezienie nowych
dostawców materiałów
opakowaniowych i
usprawnienie
przechowywania.

sprzętu i Standaryzacja wykorzystania Testowanie i implementacja

u nowych materiałów i lepszych materiałów oraz
warunków przechowywania. optymalizacja warunków
przechowywania.

Ocena liczby uszkodzeń

towarów i skuteczności
przechowywania.
 towarów i skuteczności
przechowywania.

oblemy z Problemy z materiałami, w tym niska jakość materiałów

opakowaniowych i błędy w przechowywaniu materiałów.

Modernizacja systemów
kontroli klimatu i przegląd
ergonomii miejsca pracy.

systemów Implementacja nowych

u i stanowisk systemów kontroli klimatu i
poprawa ergonomii.
 systemów Implementacja nowych
u i stanowisk systemów kontroli klimatu i
poprawa ergonomii.

Ocena wpływu zmian na

jakość przechowywania i
wydajność pracowników.

ciwe warunki przechowywania w magazynie i

mia miejsca pracy.
Gupa:

Krok6: Sprawdzenie

Planowanie regularnych audytów

procesów magazynowych
 Monitorowanie procentu reklamacji
Monitorowanie wskażnika kosztów reklamacji
Dokumentacja postępów

przez

eklamacji

anego
Krok7: Standaryzacja
Dokumentacja procedur

Wprowadzenie regularnych szkoleń i

warsztatów dla nowych i obecnych
pracowników w celu zapewnienia
przestrzegania nowych standardów.

Okresowe audyty wewnętrzne i

zewnętrzne, aby zapewnić zgodność z
nowymi standardami i procedurami.
Zapewnienie, że wszyscy pracownicy są na
bieżąco informowani o standardach i
zmianach, a także, że mają możliwość
zgłaszania obserwacji i sugestii.

Ustanowienie cyklicznych przeglądów

procesów i procedur, mających na celu
identyfikację obszarów do dalszej
optymalizacji.

Wnioski:
Temat:
Temat a problem to dwie różne rzeczy

Krok1: Czym jest problem

1. Kogo? dotyczy problem
2. Co? jest problemem
3. Gdzie? jest problemem
4. Kiedy powstaje problem
5. Dlaczego jest to problem
6. Jak? powstaje problem
7. Ile? jest problemów - liczby
Krok2: Graficzne przedstawienie obecnej sytuacji:
 Pareto - jak jest?

Krok3: Wyznaczenie celu:

Co? Ile? Kiedy?

Wykres
 RAPORT A3
Uczestnicy: Gupa:

Krok4: Analiza sytuacji bieżącej: Krok6: Sprawdzenie

Diagram Ishikawy
Diagram drzewa
Krok5: Plan działań i wdożenie: Krok7: Standaryzacja

Wykres Gantta

Wnioski:
k6: Sprawdzenie
k7: Standaryzacja

ioski: