Dokumentationsübersicht Indice de Documentacion Kennwort / Clave: ESCONDIDA NORTE No. 4125680 SP

Dokumentationsübersicht Bauart / Tipo
Indice de documentacion Größe / Tamano

Kennwort / Clave: ESCONDIDA NORTE
Bei Korrespondenz bitte angeben / Indiquese en toda correspondecia No. 4125680 SP
Best.-Nr./-No. de pedido: 039/45086518
EN-200-CV-2C
Pos. Produkt Betriebsanleitung / Dokumente Reg.-Nr.

Pos. Producto Instrucciones de servicio / documentos Reg. no.
207/209/ Plano de medidas ARS06-0442-1071
223/229/ Acoplamiento Plano de montaje -
332/334/ NHN 442 Liste de requestos -
336/338 Instr. de servicio AN 4243 EN 12.03
230 SVENDBORG Instr. de servicio
MOB-3000-003
Freno 305042-sbdk_PU1013-0035-804-es
305042-sbdk_PU1013-0035-805-es
Plano de medidas vease BA 4125680-250
250 Reductor Plano de montaje vease BA 4125680-250
B3SH 25 Liste de requestos vease BA 4125680-250

Instr. de servicio vease BA 4125680-250
Sistema Plano de medidas vease GL 1.269.279
270/400 Aprovisionamiento Plano de montaje vease GL 1.269.279
de aceite Liste de requestos vease GL 1.269.279
OLGE 9 Instr. de servicio BA 9711 SP 05.98

Plano de medidas 6 063 972
310/315/ Acoplamiento Plano de montaje -
440/445 SKZF 1000 Liste de requestos SL 4125680-310/-315/-440/-445

Instr. de servicio BA 3553 SP 01.00
360 SVENDBORG Instr. de servicio MOB-3000-003 vease

pos.
Freno 305042-sbdk_PU1013-0035-804-es
230
305042-sbdk_PU1013-0035-805-es
Plano de medidas vease BA 4125680-380
380 Reductor Plano de montaje vease BA 4125680-380
B3SH 25 Liste de requestos vease BA 4125680-380

Instr. de servicio vease BA 4125680-380
460 SVENDBORG Instr. de servicio

MOE-SOBO-001_V4
Freno MOE-SOBO-005_rpm_monitor
A. FRIEDR. FLENDER AG, D - 46393 Bocholt Datum/Fecha Name Abt.

Tel. 02871/92-0; TX 0813841; Fax 02871/922596 18.04.2005 Benning HDVD.FR
Assembly instructions
AN 4243 EN 12.03
for ARPEX® - Plate packs

with Conical bolting
Series ARS-6 Size 255-6 to 722-6
incl. design acc. to Directive 94/9/EC
A. Friedr. Flender AG, 46393 Bocholt · Telefon 02871/92-0 · Telefax 02871/92-2596 · www.flender.com
1. General
These assembly instructions are only valid for series and sizes mentioned on the
cover sheet and only combined with the generic operating instructions BA 8704
EN.
All notes and data given in these assembly instructions and in the
generic operating instructions BA 8704 EN must be strictly observed!
Failure to observe these instructions may result in breakage of the

coupling. Flying metal fragments can cause serious personal injuries!
Operation of the coupling with damaged coupling components in

hazardous areas in conformity with Directive 94/9/EC is inadmissible.
2. Safety notes
All Safety notes and data according intended use, the fundamental duties and
the protecting guards are to be taken from the operating instructions BA 8704
EN!
2.1 Warnings and symbols used in these instructions
This symbol indicates safety measures which must be observed to avoid

personal injury.
This symbol indicates safety measures which must be observed to avoid

damage to the coupling.
This symbol indicates to safety measures, which must be observed

especially for use in hazardous areas according to Directive 94/9/EC
(see section 3.2) to avoid personal injuries and property damage.
3. Condition on delivery
3.1 Protective coating

The ARPEX coupling components which are delivered with these instructions
are coated with corrosion preventative (Tectyl).
3.2 Marking of the coupling parts according to Directive 94/9/EC

Couplings which are assigned for use in hazardous areas according to Directive
94/9/EC must show appropriate marks.
The detailed marks and further data according to the operating conditions of
these couplings are to be taken from the operating instructions BA 8704 EN.
Declaration of Conformity and Manufacturer’s Declaration as well as the Type
Examination Certificate are also printed in these instructions.
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4. General information on assembly
Informations regarding the cleaning of the coupling components and shaft ends
and the mounting of the hub components and the intermediate units are to be
taken from the operating instructions BA 8704 EN.
5. Assembly of conical bolting
5.1 Condition on delivery

The conical bolting is delivered ready for mounting and consists of (see figure I):
- tapered sleeve, slightly greased inside
- tapered bolt, slightly greased outside
- U washer
- Clamping screw
- Locking screw
ARPEX Bush Ring

flange
Figure I
Locking tapered bolt tapered Plate pack U washer Clamping

screw sleeve Side bar discs screw
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5.2 Assembly
5.2.1 Before starting assembly the bore holes and the bearing surfaces of the conical
bolting and the plate pack at teh ARPEX flange must be recovered from dirt and
all kind of rust-preventative such as paint, Tectyl etc.
Observe manufacturer's instructions regarding handling of solvents.

5.2.2 Place the plate pack against the ARPEX flange alternately, so that the bushings
contact the ARPEX flange (see figure I).
Then fit the taper sleeves into each fit bore of the ARPEX flange (as shown in
figure II). If necessary pull the taper sleeve with use of a threaded bar and 2 U
washers (included in the scope of supply - see figure II) through the ARPEX
flange and the plate pack til the collar of the taper sleeve completely contacts
the ARPEX flange (see figure I).
Assembly of plate packs with integrated axial float limitation resp.

vertical support see section 6.
Figure II
Threaded bar
2 hexagon nuts
(s. figure X and table 3)
5.2.3 Fit the slightly greased taper bolt (apply lubricant ATEC special paste, if
necessary) into the taper sleeve (see figure III) and mount the U washer and the
clamping screw as figured. Tighten the clamping screws consecutively with
approx. 0,5 x T A (see table 1) in the first run, if necessary counter with the locking
screw. Lock the locking screw and the clamping screw with screw locking varnish
medium-tight (e.g. Loctite 243). Tighten with T A in the second run (see table 1).
Finally the end faces of taper sleeve and taper bolt has to be flush-
mounted (see figure I)!
Figure III
Locking screw Clamping screw

Screw data Screw data
see table 1 see table 1
Conical surface
greased
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5.2.4 Technical data for plate pack assembly
ARS-6 Clamping screw Locking screw

Size Thread Width Tightening torque Thread Width Tightening torque
x Length across flats 0,5 × TA TA x Length across flats 0,5 × TA TA
da [mm] A/F [Nm] [Nm] [mm] A/F [Nm] [Nm]
255-6 M8x30 13 15 30 M8x16 13 10 20
280-6 M10x30 16 30 60 M10x16 16 20,5 41
305-6 M10x40 16 30 60 M10x16 16 20,5 41
335-6 M12x40 18 50 100 M12x16 18 35 70
372-6 M12x40 18 50 100 M12x16 18 35 70
407-6 M16x45 24 125 250 M16x20 24 85 170
442-6 M16x45 24 125 250 M16x20 24 85 170
487-6 M18x55 27 175 350 M18x30 27 117,5 235
522-6 M18x55 27 175 350 M18x30 27 117,5 235
572-6 M18x55 27 175 350 M18x30 27 117,5 235
602-6 M20x60 30 240 480 M20x35 30 165 330
667-6 M20x60 30 240 480 M20x35 30 165 330
722-6 M20x55 30 240 480 M20x35 30 165 330
Table 1: Assembly data of plate pack bolting
The specified tightening torques (table 1) must be absolutely kept.

Deviating tightening torques may result in accelerated wear of the
plates and damage of the coupling.
A damaged coupling becomes an explosion hazard. Operation of

the coupling with damaged coupling components in hazardous
areas in conformity with Directive 94/9/EC is inadmissible.
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6. Integrated axial float limitation / vertical support
When assembling the plate packs with integrated axial float limitation resp.
vertical support the same procedures apply as described under section 5. In
addition, the following should be noted:
The plate pack has to be fastened to the coupling components such that each
fishplate of the radial flange of the integrated axial float limitation resp. vertical
support sits close to the ARPEX-flange (see figure IV). Only in this position the
function of the axial float limitation resp. vertical support is guaranteed. At wrong
assembly (fishplates of the radial flange are not mounted as shown in figure V)
the proper function of the integrated axial float limitation resp. vertical support is
not guaranteed and result in coupling damage in operation.
Figure IV
Fishplate of
Radial flange ARPEX flange Radial flange Radial flange
ARPEX
flange
ARPEX flange Radial flange


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7. Alignment
7.1 ARPEX couplings will compensate for misalignment conditions of shafts to be

connected.
7.2 ouplings with two plate packs permit end float, parallel offset and angular
misalignment. Couplings with one plate pack only permit end float and angular
misalignment.
7.3 When aligning the machines to be coupled, the gap "S1" (see figure V and table
2) is measured in several positions around the circumference with a slide caliper
rule. When the measured flange gaps are within the listed S1min / S1max (table 2)
values, the machine elements are sufficiently well aligned.
Figure V
S1 = gap between coupling flanges

S1min = see table 2
S1max = see table 2
M = measuring point
The assembly misalignment may not exceed the specified values

for S1min and S1max (table 2). Nevertheless it is advisable to align the
couplings as precise as possible to have misalignment reserves for
operation.
Unpermissible assembly misalignments may result in accelerated

wear of the plates and damage to the coupling. Failure to observe
these instructions may result in breakage of the coupling. Flying
metal fragments can cause serious personal injuries!

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Size S1 S1 S1
ARS-6 min. max.
da [mm] [mm] [mm]
255-6 23 22,4 23,6
280-6 25 24,3 25,7
305-6 27 26,3 27,7
335-6 30 29,2 30,8
372-6 32 31,2 32,8
407-6 35 34,1 35,9
442-6 38 37,0 39,0
487-6 41 39,9 42,1
522-6 44 42,8 45,2
572-6 47 45,7 48,3
602-6 50 48,6 51,4
667-6 55 53,4 56,6
722-6 60 58,3 61,7
Table 2: Permissible assembly misalignment
8. Putting into service / Operation

Notes and data concerning ‘putting into service’ and ‘operation’ are to be
taken of the operating instructions BA 8704 EN!
9. Failures, causes and remedies

Detailed informations and notes regarding the subject ‘failures’ as well as the
‘causes’ and ‘remedies’ of it are to be taken of the operating instructions BA
8704 EN.
10. Maintenance
Notes and data concerning ‘maintenance’ are to be taken of the operating
instructions BA 8704 EN!
Additionally a complete list with adresses of FLENDER service centres is
attached to these operating instructions.
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11. Disassembly of the plate pack with conical bolting
11.1 Unscrew all locking screws.

11.2 Unscrew all clamping screws and remove the U washers.
11.3 Withdraw the taper bolt out of the taper sleeve with use of U washer and
clamping screw. Lock the taper bolt by screwing another clamping screw
together with disassembly plate (see figure VI).
11.4 Pull out the taper sleeve of the ARPEX flange and the plate pack. Use the
auxiliary means shown in figure VIII up to figure X (withdrawal section,
disassembly plate, threaded bar and nuts) and the U washer (see figure VII).
Figure VI Disassembly
plate
Clamping screw
Clamping screw
U washer
Figure VII
Nut Disassembly
plate
Threaded bar
Nut
U washer
Withdrawal
section
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12. Auxiliary means for assembly and disassembly
Following auxiliary means are included in the scope of supply of a complete
coupling (dimensions see table 3):
1 x Threaded bar ( figure X)
2 x Nut DIN EN 24032 (figure X)
1 x Withdrawal section (figure VIII)
1 x Disassembly plate (figure IX)
1 x Screw locking varnish "medium-tight" (e.g. Loctite 243)
2 x ATEC special paste
Figure VIII: Withdrawal section (6 mm U-section)
Figure IX: Disassembly plate
Figure X: Threaded bar/Nuts
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Withdrawal section Threaded
Size (6 mm U-section) Disassembly plate bar Nut
ARS-6 B H L Ød1 ØD1 Ød1 Ød2 L1 L2 L3 M
da [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
255-6
40 35 30 9 20 9 14 10 8 105 8
280-6
305-6 50 35 35 11 22 11 16 13 8 115 10
335-6
65 50 40 13 27 13 20 16 11 145 12
372-6
407-6
65 50 40 17 34 17 25 18 13 170 16
442-6
487-6
522-6 80 65 55 19 40 19 30 21 16 205 18
572-6
602-6
100 70 55 21 49 21 36 28 18 280 20
667-6
722-6 100 90 80 21 49 21 36 28 18 280 20
Table 3: Dimensions of tools for assembly and disassembly
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Date: 14.02.2005
No.: MOB-3000-003
Replace: 19.08.04
Approved: N. Christensen
Manual de Instalación y
Mantenimiento
BSFI 3000-S/R-200
Manual de instalación y mantenimiento BSFI 3000-S/R-200
Tabla de contenido
1 GENERAL................................................................................................................................................. 2
1.1 Antes de empezar. ............................................................................................................................... 2
1.2 Transporte. ........................................................................................................................................... 2
1.3 Función. ................................................................................................................................................ 2
1.4 Conexiones........................................................................................................................................... 2
2 INSTALACIÓN ......................................................................................................................................... 2
2.1 Limpieza del disco de freno.................................................................................................................. 2
2.2 Montaje del freno.................................................................................................................................. 2
2.3 Ajuste del freno..................................................................................................................................... 3
2.4 Purgado del freno. ................................................................................................................................ 3
2.5 Colocación de las zapatas.................................................................................................................... 4
2.6 Desmontaje del freno. .......................................................................................................................... 4
3 MANTENIMIENTO.................................................................................................................................... 4
3.1 Ajuste de las zapatas. .......................................................................................................................... 4
3.2 Recambio de otros componentes......................................................................................................... 4
3.3. Lubricación. .......................................................................................................................................... 5
3.4. Almacenamiento................................................................................................................................... 5
4 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS............................................................................................................ 6
APÉNDICE A..................................................................................................................................................... 7
APÉNDICE B..................................................................................................................................................... 8
APÉNDICE C..................................................................................................................................................... 9
APÉNDICE C................................................................................................................................................... 10
APENDICE C................................................................................................................................................... 11
APÉNDICE D................................................................................................................................................... 12
APÉNDICE E................................................................................................................................................... 13
APÉNDICE E................................................................................................................................................... 14
APÉNDICE F ................................................................................................................................................... 15
APÉNDICE G .................................................................................................................................................. 16
APÉNDICE H................................................................................................................................................... 17
MOB-3000-003 Página 1
Ambos puertos se pueden usar si se

1 General requiere un flujo de aceite a través del
sistema.
1.1 Antes de empezar. Los dos puertos de presión activa (13,15-C)

BSP 1/4 se usan para obtener presión
El freno está diseñado para transferir un hidráulica extra. La presión máxima
momento de frenado del mismo al disco de permitida en los puertos de presión activa
freno, para detener la rotación de este depende de la fuerza de los muelles. Ver la
último. hoja técnica para más información. Es
importante que el sistema hidráulico esté
Debe evitarse cualquier otro uso del freno diseñado de tal forma que la presión se
!!! desconecte cuando el freno deba ser
liberado. Si ambos puertos no están
BSFI 3000 es un freno de tipo pasivo y de conectados, en uno de ellos deberá
diseño en completo encapsulamiento. El siempre ir colocado un purgador.
BSFI 3000 se puede suministrar con
distintas fuerzas de actuación. El freno
puede ser suministrado también con presión AVISO:
hidráulica adicional para obtener mayores Nunca aplicar en los puertos activos
fuerzas de actuación. (13,15-C) mayor presión que la
Los números entre paréntesis ( ) hacen especificada en la hoja técnica del
referencia a nº de posición y nº de apéndice. apéndice F.
1.2 Transporte.
El puerto de drenaje (14 o 16-C) se
suministra de fábrica con un purgador.
Al abandonar la fábrica el freno está Al instalar el freno, el purgador debe ser
siempre embalado de tal forma que se retirado. Se debe conectar un tubo en este
garantice una máxima seguridad durante el puerto, y ser llevado hasta un depósito para
transporte. ver si ocurre alguna fuga, y evitar que el
El peso del freno es aprox. 180 Kg. aceite dañe la zapata.
1.3 Función. La conexión de drenaje no debe ser

sometida a presión bajo ninguna
El freno está diseñado como un freno pasivo circunstancia.
a prueba de fallo. Cuando se desconecta la
presión hidráulica del freno, este se activa.
El freno consiste en: cuerpo (1-C), pistón (2- 2 Instalación

C), tornillo de ajuste (3-C) y paquete de
muelles (17-C).
2.1 Limpieza del disco de freno.
La fuerza de cierre se obtiene del paquete
de muelles, y de la presión extra si se usa, Antes de instalar el freno, se debe limpiar el
la cual presiona el pistón contra la zapata. disco con trementina, y después con
disolvente y tricloroetileno. Cualquier resto
El freno se actúa conectando y de grasa o aceite o de compuesto anti-
desconectando la presión hidráulica. corrosión reducirá en gran manera el
coeficiente de fricción.
1.4 Conexiones.
2.2 Montaje del freno.
El freno se suministra con dos conexiones /
puertos de presión (22-C) BSP 1/4. Se usan 2.2.1 Quitar los indicadores (si van puestos).
para liberar el freno. Cuando se conecta el
freno, se debería usar la conexión de la 2.2.2 Chequear que la base para el soporte del
parte inferior como puerto de presión. El freno (1-E) es plana y está en ángulo recto
otro puerto se usa para purgar el freno. con el disco de freno, ver plano de montaje.
2.2.3 Montar el freno con 4 tornillos M30 de grado zapata, esta se debe desechar. Sujetar las
8.8 mín. Usar los siguientes pares de zapatas sólo por los bordes.
apriete:
2.2.11 Colocar las zapatas en el freno, y montar
8.8 => Mv = 1310 Nm las placas de sujeción (4-C) y los tornillos
10.9 => Mv = 1840 Nm (5-C).
Grasa: MoS2 Usar el par de apriete especificado en el
plano de los componentes.
2.2.4 Conectar las líneas de presión y de drenaje
al freno. La línea de presión debe tener 2.2.12 Colocar en las zapatas los muelles de
como mínimo ø10 mm. La línea de drenaje retracción y los tornillos.
puede ser de plástico.
2.2.13 Chequear que el disco de freno gira
Chequear que el tornillo de ajuste está bien libremente, sin tocar el soporte, y que el
atornillado dentro del cuerpo del freno está alineado con el disco de freno.
freno, ver fig. 1.
2.2.14 Aplicar presión de nuevo, y retirar la tuerca
del tornillo central.
2.2.15 Liberar de nuevo la presión.
2.3 Ajuste del freno.
El air gap es el espacio entre la zapata y el

disco de freno. El air gap debe ser ajustado
antes de poner en marcha el freno.
2.3.1 Aplicar la mínima presión hidráulica y

Fig. 1
colocar la tuerca central.
2.3.2 Usar la llave de ajuste y girar el tornillo de

2.2.6 Aplicar presión al freno, ver hoja técnica,
ajuste (3-C) hasta que el pistón y las
apéndice F, presión de operación.
zapatas están presionadas contra el disco.
La presión máxima no debe exceder de
2.3.3 Girar el tornillo de ajuste (3-C) hacia atrás
220 bar.
un tercio (1/3) de vuelta, y el air gap total
será automáticamente de 1mm.
AVISO:
2.3.4 Aplicar presión al freno y quitar la tuerca
No meta los dedos entre el pistón y el
central.
disco de freno cuando hay presión
aplicada sobre el freno. 2.3.5 Comprobar que el air gap es de 1mm y liberar
la presión de nuevo.
2.2.7 Retirar la tapa (12-C) y colocar la tuerca 2.3.6 Colocar el indicador, si lleva.
en el tornillo central (21-C) cuando el freno
está completamente levantado (la distancia
desde el final del tornillo central al tornillo de 2.4 Purgado del freno.
ajuste debe ser de 20mm).
2.4.1 El sistema hidráulico del freno debe ser
2.2.8 Liberar la presión. purgado siempre que se ensamble o se
repare el freno o se hagan cambios en el
2.2.9 Quitar los 2 tornillos (5-C) y la placa de sistema. La purga debe ser realizada varias
sujeción de las zapatas (4–C). veces al año, ya que cualquier cantidad de
aire en el sistema afectará negativamente a
2.2.10 Sacar las zapatas de su embalaje de su función.
plástico. Tener cuidado y proteger las
zapatas de la grasa y el aceite. Si algo de 2.4.2 El freno debe ser purgado en el puerto de
aceite o de grasa entra en contacto con la presión más alto (15-C). Svendborg Brakes
puede suministrar un purgador especial 3.1.8 Ajustar el air gap.

adecuado.
3.2 Recambio de otros componentes.

2.5 Colocación de las zapatas.
3.2.1 Desmontar el freno (ver 2.6) y llevarlo a un
Para obtener el coeficiente de fricción lugar/taller limpio y libre de polvo.
adecuado entre las zapatas y el disco, es
fundamental que las zapatas estén
recostadas sobre la superficie del disco. ANTES DE EMPEZAR, ASEGURARSE
Con las zapatas se adjuntan SIEMPRE DE QUE NO HAY PRESIÓN
instrucciones para este proceso. HIDRÁULICA EN EL FRENO.
2.6 Desmontaje del freno. 3.2.2 Comprobar que el pistón sobresale 10 mm

del cuerpo del freno. Entonces, el paquete
de muelles estará comprimido al mínimo, y
2.6.1 Aplicar presión hidráulica sobre el freno,
será más fácil desensamblar el freno.
y colocar la tuerca central. Liberar la
presión.
3.2.3 Desenroscar el tornillo de ajuste (3-C).
2.6.2 Quitar la placa de sujeción de la zapata (4-
3.2.4 Retirar el paquete de muelles (17-C). Tener
C) y la zapata.
en cuenta especialmente la posición de las
arandelas entre ellas, y la de los
2.6.3 Aplicar presión al freno y retirar la tuerca.
espaciadores (si hay alguno)
Liberar la presión otra vez.
3.2.5 Quitar la junta de estanqueidad (8-C) y la
2.6.4 El freno puede ahora desmontarse
junta guía (9-C).
fácilmente, aflojando los 4 tornillos de
montaje.
3.2.6 Quitar el pistón (2-C), rascador (10-C) y las
juntas (6,7-C). La superficie del pistón que
trabaja en contacto con las juntas está
3 Mantenimiento pulida hasta un alto grado de acabado
superficial. Manejarlo con cuidado para
evitar daños. Un pistón dañado puede
3.1 Ajuste de las zapatas.
destruir las juntas de inmediato.
Cuando la pastilla haya sido gastado tanto 3.2.7 Lavar las piezas hasta que estén bien
que queda un mínimo de 2 mm de material limpias, secarlas y lubricarlas.
de desgaste, se debe cambiar.
3.2.8 Montar las nuevas juntas (6,7-C) y el
3.1.1 Aplicar presión hidráulica al freno y colocar rascador (10-C). El labio interior del
la tuerca central. Quitar presión. rascador debe ser colocado hacia afuera.
Las juntas del pistón consisten en una junta
3.1.2 Desenroscar el tornillo de ajuste (3-C) hasta de estanqueidad y una junta tórica. Colocar
que la distancia al cuerpo del freno es máx. en primer lugar la junta tórica en su
11 mm, ver fig. 1. alojamiento. Entonces, dar forma de U a la
junta de estanqueidad y colocarla en el
3.1.3 Quitar los muelles de retracción, si estaban alojamiento junto con la junta tórica. Alisar
puestos. cualquier pliegue. Usar los dedos
solamente. Tener cuidado de que las juntas
3.1.4 Quitar las placas de sujeción. no entren en contacto con superficies
afiladas. Cualquier pequeña raya puede
3.1.5 Quitar las zapatas gastadas y colocar las destruirlas.
nuevas.
3.2.9. Lubricar las juntas y empujar el pistón (2-C)
3.1.6 Colocar de nuevo las placas de sujeción. en el cuerpo (1-C). Empujar hacia abajo el
pistón lo máximo posible.
3.1.7 Colocar los muelles de retracción.
3.2.10 Montar la junta de estanqueidad (8-C) y la

tórica (9-C). Lubricar la junta.
3.2.11 Comprobar el paquete de muelles. Si

alguna arandela está rota, se debe cambiar
el paquete entero.
3.2.12 Las arandelas y el tornillo de ajuste deben

ser lubricados a conciencia, según pág. 10,
antes de montarlos.
Tener en cuenta especialmente la posición
de las arandelas entre ellas, y la de los
espaciadores (si hay alguno)
3.2.13 Girar el tornillo de ajuste con ayuda de la

llave, en el sentido horario, hasta que el
pistón sobresalga 10mm del cuerpo.
3.2.14 El freno está ahora listo para re-ajustarlo

y comenzar a funcionar.
3.3. Lubricación.
Se necesita lubricación tan solo tras

desmontar la unidad hidráulica y tras
cambiar el paquete de muelles.
Al reemplazar el paquete de muelles, cada

arandela debe ser engrasada. Asegurarse
de que la posición de todas las arandelas es
la misma antes y después del engrase (ver
pág. 10).
3.4. Almacenamiento.
El freno se trata externamente en la fábrica

con una fina capa anticorrosión, suficiente
para su protección a cubierto durante 12
meses.
Si el freno se guarda durante períodos más

largos, debe ser accionado al menos 20
veces al año con su máxima fuerza.
IMPORTANTE!
La protección anticorrosión debe ser
aplicada tanto como haga falta siempre tras
haber sido el freno transportado o
manipulado.
Cualquier trabajo que se lleve a cabo en el

freno y que no se mencione en este manual,
debe ser considerado como una reparación.
En tales casos, contactar con el proveedor
local de Svendborg Brakes.
4 Resolución de problemas.
FALLO CAUSA ACCION
El freno actúa lentamente. Aire en el sistema hidráulico Purgar el sistema.
Air gap entre la zapata y el disco Ajustar el air gap.

muy grande
Estrangulamiento anormal en el Comprobar que todas las válvulas

sistema hidráulico, válvula en están en posición
posición incorrecta.
Estrangulamiento anormal en el Limpiar y comprobar los tubos,

sistema hidráulico, suciedad. manguitos y válvulas
El aceite entre el freno y el tanque Comprobar que el aceite es del

tiene viscosidad demasiado alta. grado recomendado y no está
demasiado frío.
Tiempo o distancia de Demasiada carga o demasiada Comprobar los valores de carga

frenado demasiado largos, velocidad. y velocidad.
fuerza de frenado insuficiente.
Air gap demasiado alto. Ajustar el air gap.
Aceite, pintura o grasa en el disco Lavar el disco con tricloroetileno.

o en la zapata. Cambiar zapata. Comprobar que
no hay fuga en el freno.
No están conectados todos los Comprobar válvulas en su caso.

frenos.
Paquete de muelles dañado o Cambiar el paquete de muelles

incorrecto. completo, no arandelas
individuales.
Fuga de aceite. Juntas desgastadas. Cambiar juntas. Chequear las

superficies estancas.
Desgaste desigual en zapata. El freno está incorrectamente Comprobar la alineación y el

alineado. soporte.
Excesiva desviación del disco o Cambiar el disco de freno y

del eje. comprobar la desviación
del eje.
Fuerte desgaste anormal de Sobreutilización del freno. Comprobar los valores de carga,
la zapata. velocidad y frecuencia.
Air gap insuficiente. Ajustar el air gap.
El freno no abre apropiadamente. Chequear la presión del ceite, el

movimiento de zapatas y pistones
y la posición de los muelles
laterales y guías.
Apéndice A
SVENDBORG BRAKES
Apéndice B
Apéndice C
Sin presión activa
SVENDBORG BRAKES
Apéndice C
Con presión activa
SVENDBORG BRAKES
Apéndice C
LISTA DE COMPONENTES
Pos. No Referencia Descripción
001 1 490 1556-002 Cuerpo activo del freno

002 1 490 1628-001 Pistón
003 1 490 1629-006 Tornillo de ajuste -estándar
1 490 1629-001 Tornillo de ajuste -offshore
004 2 490 1559-001 Soporte de zapata-estándar
2 490 1559-002 Soporte de zapata - offshore
005 4 4490 0619-006 Tornillo, M20 x 50 - estándar
4 4490 0626-002 Tornillo, M20 x 50 – offshore
490-1755-810 Juego de juntas versión sin presión activa -8xx

006 1 incl. en 490-1755-810 Junta de presión - U-cup, ø120
007.A 1 incl. en 490-1755-810 Junta de presión - U-cup, ø160
009 1 incl. en 490-1755-810 Junta de desgaste, ø160
010 1 incl. en 490-1755-810 Rascador, ø120
011 1 incl. en 490-1755-810 Junta tórica, ø150
490-1755-808 Juego de juntas versión con presión activa-9xx

006 2 incl. en 490-1755-808 Junta de presión - U-cup, ø120
007.A 1 incl. en 490-1755-808 Junta de Pistón, ø160
008 1 incl. en 490-1755-808 Junta de presión activa, ø160
009 1 incl. en 490-1755-808 Junta de desgaste, ø160
010 1 incl. en 490-1755-808 Rascador, ø120
011 1 incl. en 490-1755-808 Junta tórica, ø150
012 1 490 0285-001 Tapa

013 1 2590 4125-110 Racor de aire, 1/4”
014 1 2522 2111-109 Tapón de acero, 1/8”
015 1 2522 2111-110 Tapón de acero, 1/4”
016 1 2522 4502-109 Tapón de plástico, 1/8”
017 1 490 1654-801 Conjunto muelles BSFI 3020
1 490 1655-801 Conjunto muelles BSFI 3030
018 2 2522 2111-113 Tapón de acero, 1/2”
019 1 478 0815-003 Etiqueta
020 4 4490 0676-001 Blind rivit
4 4490-0677-001 Blind rivit – offshore
021 1 490 1551-001 Tornillo central
022 2 2522 2111-110 Tapón de acero, 1/4”
024 1 2152 2115-410 Junta tórica
025 1 2522 2111-109 Tapón de acero, 1/8”
Apéndice D
Fecha: 16.12.2004
HOJA TÉCNICA No.:

Sustituye:
Aprobado:
DOB-DIVE-005
16.01.2004
N.Christensen
FLUIDOS RECOMENDADO PARA FRENOS DE DISCO Y

EQUIPOS HIDRAULICOS
Fluidos de presión / Tipos de aceite
Los siguientes tipos de aceite son los recomendados por Svendborg Brakes – pero se puede utilizar otros tipos
equivalentes.
Las temperaturas mínimas y máximas para componentes estándar son, ÷20°C - +60°C / ÷14°F - +140°F.
Para aplicaciones en temperaturas extremas, por favor consulte a Svendborg Brakes.
Opción especial Estándar Opción especial
÷30°C - +20°C ÷20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite mineral
÷22°F - +68°F ÷14°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Shell Tellus Artic Tellus TX32 Tellus TX46 Tellus TX68
Mobil - DTE 13M DTE 15M DTE 16M
Hydro Texaco Rando Ashless 8401 Rando HDZ32 Rando HDZ46 Rando HDZ68
Valvoline - Ultramax HVLP32 Ultramax HVLP46 Ultramax HVLP68
÷30°C - +20°C ÷20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite sintético
÷22°F - +68°F ÷14°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Mobil - SHC 524 SHC 525 SHC 526
(1)
Bio aceite ÷30°C - +20°C ÷20°C - +30°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
(Ester o Colza aceite)
÷22°F - +68°F ÷14°F - +86°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Shell - Naturelle HF-E15 Naturelle HF-E32 Naturelle HF-E46
General: Fluido mineral de presión según la DIN 51524 parte 3

(1) Debe haber menos de 200PPM de agua en el aceite, debido a las juntas.
Viscosidad
Rango de viscosidad recomendado: 20-200 cSt para temperatura de trabajo.
Filtración
El aceite en un sistema hidráulico y el aceite añadido siempre deben ser filtrados. El nivel de limpieza de un
sistema hidráulico es un factor importante en la vida útil del sistema.
Cuando se cambie el aceite del deposito, recomendamos que el aceite añadido en el sistema se filtre mediante
una unidad de filtración fuera del equipo hidráulico.
El sistema hidráulico, suministrado por Svendborg Brakes, tiene un filtro incorporado de 10-micras como estándar.
Para obtener un sistema fiable recomendamos que sólo utilice aceite hidráulico que cumpla los siguientes tipos
de pureza: NAS 1638, Clase 8, o ISO 4406, Clase 19/17/14.
Recomendamos que el filtro se cambie cada seis meses como mínimo y más frecuentemente, si el ambiente lo
requiere.
Vida útil de fluidos de presión

Aceite mineral: 8.000 Horas y cambio mínimo anual.
Otros fluidos: 2.000 Horas y cambio mínimo anual.
Cambio de fluidos de presión

Nota: Mezclar distintos fluidos de presión puede causar reacciones químicas no deseadas, como el taponamiento
de lodos, engominando etc.
Se debe contactar con los fabricantes correspondientes antes de cambiar de un tipo de fluido hidráulico a otro y
limpiar todo el sistema hidráulico, haciendo circular el nuevo aceite a conciencia en todo el sistema hidráulico.
Material de juntas
Los frenos de Svendborg Brakes A/S se suministran normalmente con juntas-PUR (PolyURethane). Juntas PTFE
(PolyTetraFlourEthylene) pueden ser suministradas bajo petición para la mayoría de los tipos de frenos.
Para los frenos de la serie BSFG 400, las juntas son de goma NBR (acrylNitrile Butadiene Rubber)
Apéndice E
Date: 17.05.2004
DATA SHEET No.:

Replace:
Approved:
DEB-INDI-001
23.03.2004
NCH
Page 1 of 2
BRAKE SWITCH – 30 VDC / AC
“Brake Released” & “Pad Wear” - Spring applied failsafe brakes
“Brake Released” & “Not Adjusted” - Spring applied failsafe AWA brakes
Function
Two micro-switches are mounted inside the housing
of the switch. The explorer triggers these switches at C
two different positions. The function of the switch for
“Pad Wear” and “Not Adjusted” is actually the same but B
the switch points are set differently and they are used
for different purposes and for different brake types.
NOTE - The indication for “Pad Wear” and “Not
Adjusted” is only active during braking and disappears
96
Connections
when the brake is lifted - therefore a holding circuit
may be ideal.
Fail Safe operation
For fail-safe operations the switch should be wired to
have a signal/connection when everything is ok (i.e.
closing a normally open switch (NO)). The connection
should disappear when switching i.e. applying the
brake, having wear or in case of faults like broken A
cable, poor connections etc.
”Brake Release” & ”Pad Wear” Functions for Fail Safe operations
The switch measures the piston movement.
The “Brake Release” switch triggers when the brake is
released / activated (On/Off). The switch is closed from
fully lifted brake to approx. 0.4 mm of piston movement
The switch for “Pad Wear” triggers when the pad is
worn to the allowed limit (1, 2, 3 or 4 mm wear), and
the brake needs adjustment.
“Brake Release” & “Not Adjusted”
The switch measures the piston movement.
The “Brake Release” switch triggers when the brake
are released / activated.
The switch for “Not Adjusted” triggers if the AWA
mechanism are not working or have failed to adjust
correctly.
Mounting The distance for switching is dependent on
the airgapthe
1. Adjust chosen
airgap on the brake. (Refer to manual)
2. Remove the plugs from the adjusting screw.
3. Screw the indicator tread (A) into the adjusting screw
4. Electrical connection. (See connection diagram)
Technical data
Operating temperature : -400C to +850C
Max. Voltage : 30 VDC / AC
Max. Current : 10 mA
Switching tolerance : +/- 0.3mm
Max. Stroke : 16mm
Protection grade : IP 65 (mounted)
Max. Tightening torque Ø21 mm : 20 Nm - A)
Max. Tightening torque Ø12 mm : finger tight - B)
Min. no. of operations : 1 million
Cable length - C) : 5, 10 or 15meters *) = Brake “ON” = NO hydraulic pressure
Cable type/material - C) : PUR = brake released / activated
Cable dimension - C) : 5 * 0.34mm 2 **) = Brake “OFF” = MAX. hydraulic pressure
Thread size - A) : 1/2” BSP = brake “lifted”
Spanner size (SW) A) : 24mm
Apéndice E
Date: 17.05.2004
DATA SHEET No.:

Replace:
Approved:
DEB-INDI-001
23.03.2004
NCH
Page 2 of 2
BRAKE SWITCH – 30 VDC / AC
“Brake Released” & “Pad Wear” - Spring applied failsafe brakes
“Brake Released” & “Not Adjusted” - Spring applied failsafe AWA brakes
Item numbers:
Spring applied / Failsafe / Passive / Negative

Part numbers On / off + On / off + On / off + On / off +
1 mm wear 2 mm wear 3 mm wear 4 mm wear
BSFH 200 490-2004-812 490-2005-812 490-2006-812
BSFI 200 - opt 105/106 490-2004-811 490-2005-811 490-2006-811
BSFH 300 ”S” 490-2004-801 490-2005-801 490-2006-801
BSFH 300 ”E” 490-2004-802 490-2005-802 490-2006-802
BSFH 300 ”EE” 490-2004-803 490-2005-803 490-2006-803 490-2008-803
BSFI 300 ”S” 490-2004-801 490-2005-801 490-2006-801
BSFI 300 ”E” 490-2004-802 490-2005-802 490-2006-802
BSFI 300 ”EE” 490-2004-803 490-2005-803 490-2006-803 490-2008-803
BSFI 3000 490-2004-806 490-2005-806 490-2006-806 490-2008-806
BSFH 500 490-2004-804 490-2005-804 490-2006-804
BSFH 500 ”E” 490-2004-805 490-2005-805 490-2006-805
BSFI 500 < 230 kN 490-2004-818 490-2005-818 490-2006-818
BSFI 500 >= 230 kN 490-2004-826 490-2005-826
BSFA 600 < 350 kN 490-2004-815 490-2005-815 490-2006-815
BSFA 600 >= 350 kN 490-2004-825 490-2005-825
BSFA 600 "E" < 400 kN 490-2004-827 490-2005-827 490-2006-827
BSFA 600 "E" >= 400 kN 490-2004-819 490-2005-819 490-2006-819
Spring applied / Failsafe / Passive / Negative AWA

Part numbers On / off + Not Adjusted On / off + Not Adjusted
1.5-1.7mm airgab ± 0,3mm 2.0-2.5mm airgab ± 0,3mm
BSFH 300 AWA 490 2004-807
BSFH 300 AWA ”E” 490 2004-810 490 2005-807
BSFI 300 AWA 490 2004-813 490 2005-808
BSFI 3000 AWA 490 2005-809
Cable inform ation:

The brake sw itch is equipped w ith a 5 m non-shielded cable as standard. Other cable lengths/types can be ordered according
to the follow ing guide (add 30 to the 8xx number from the table above):
5 meter cable, part number = 490-200x-80x to 82x 5 meter shielded cable, part number = 490-200x-40x to 42x
Regular c able (non-s hielded) Shielded cable
Example: 5 m (std) 10 m 15 m 5m 10 m 15 m
490-2005 w ith different cable 490-2005-801 490-2005-831 490-2005-861 490-2005-401 490-2005-431 490-2005-461
lengths and types: 490-2005-811 490-2005-841 490-2005-871 490-2005-411 490-2005-441 490-2005-471
490-2005-829 490-2005-859 490-2005-889 490-2005-429 490-2005-459 490-2005-489
Apéndice F
Date: 28.06.2004
DATA SHEET No.:

Replace:
Approved:
DEB-3000-001
01.09.2003
NCH
DISC BRAKE BSFI 3000 -TECHNICAL DATA AND CALCULATION FUNDAMENTALS.
Caliper ty pe Clamping f orce1) Braking Loss of Operating Balancing Max. 3) Number of Pad surf ace Activ e
[N] f orce2) f orce per pressure pressure1) air gap bellev ille pressure 4) pressure4)
1mm MIN springs
MIN MAX [N] [%] [BAR] [BAR] [mm] [N/mm²] [BAR]
BSFI 3010 9.800 10.800 7.840 5 30 11 3 19x1 0,18 – 0,30 0 – 125

BSFI 3013 13.000 15.500 10.400 8 33 15 3 17x1 0,26 – 0,43 0 – 122
BSFI 3015 15.000 16.500 12.000 8 35 17 3 17x1 0,28 – 0,46 0 – 119
BSFI 3017 17.000 19.000 13.600 7 37 19 3 17x1 0,32 – 0,53 0 – 117
BSFI 3020 20.000 23.000 16.000 5 40 23 3 18x1 0,39 – 0,64 0 – 114
BSFI 3025 24.800 27.300 19.840 4 45 28 3 18x1 0,46 – 0,76 0 – 108
BSFI 3030 30.000 33.500 24.000 5 50 34 3 17x1 0,56 – 0,93 0 – 102
BSFI 3040 40.000 44.000 32.000 4 65 46 3 17x1 0,74 – 1,22 0 – 90
BSFI 3046 46.000 50.000 36.800 4 75 52 3 17x1 0,84 – 139 0 – 84
BSFI 3050 50.000 55.000 40.000 6 80 57 3 15x1 0,92 – 1,53 0 – 80
BSFI 3051 50.500 52.500 40.400 1,5 80 58 3 18x1 0,88 – 1,46 0 – 79
BSFI 3056 56.000 60.000 44.800 6 90 64 3 15x1 1,01 - 1,67 0 - 73
BSFI 3060 60.000 66.000 48.000 5 95 68 3 15x1 1,11 – 1,83 0 – 68
BSFI 3070 70.000 77.000 56.000 4 115 80 3 15x1 1,29 – 2,14 0 – 57
BSFI 3078 78.000 81.000 62.400 4 120 89 3 15x1 1,36 – 2,25 0 – 48
BSFI 3080 80.000 88.000 64.000 7 130 91 3 9x2 1,48 – 2,44 0 – 46
BSFI 3085 85.000 93.000 68.000 7 140 97 3 9x2 1,56 – 2,58 0 – 40
BSFI 3090 90.000 98.500 72.000 13 145 102 3 8x2 1,65 – 2,74 0 – 34
BSFI 3100 100.000 109.000 80.000 11 160 114 3 8x2 1,83 – 3,03 0 – 23
BSFI 3106 106.000 112.000 84.800 6 170 121 3 10x2 1,88 – 3,11 0 – 16
BSFI 3110 110.000 119.000 88.000 10 175 125 3 8x2 2,00 – 3,31 0 – 11
BSFI 3120 120.000 130.000 96.000 9 190 137 3 8x2 2,18 – 3,61 0
1) All f igures are based on 1mm air gap

2) Braking f orce is based on min. clamping f orce, nominal coef f icient of f riction µ = 0.4 and 2 brake surf aces.
3) Organic / sintered pads (max. clamping f orce).
4) Max pressure connected to activ e pressure port on the brake: option -100.
BRAKING TORQUE
The braking torque MB is calculated from follow ing formula:
Where:
(D − 0,2) a is the number of callipers acting on the disc
ΜΒ = a ⋅ FΒ ⋅ Ο [Nm]
2 FB is the braking force according to table above [N]
DO is the disc outer diameter
The actual braking torque may vary, depending on adjustment of brake and friction coefficient.
CALCULATION FUNDAMENTALS Standard Monospring

Weight of caliper w ith brakcet:..................................................................................200 kg 180 kg
Weight of caliper w ithout bracket..............................................................................150 kg
Pad w idth:................................................................................................................200 mm 200 mm
Pad area (organic):.......................................................................................59.600 mm2 (*) . 59.600 mm2 (*)
Max. w ear of pad (organic): ................................................................................10 mm (*) 5 mm (*)
Pad area (sintered):......................................................................................36.000 mm2 (*) . 36.000 mm2 (*)
Max. w ear of pad (sintered): ...............................................................................10 mm (*) 5 mm (*)
Max air gab..................................................................................................................3 mm 3 mm
Nominal coefficient of friction:.................................................................................. µ = 0.4 µ = 0.4
Total piston area each caliper half: ......................................................................... 88 cm2 88 cm2
Total piston area - each caliper:............................................................................. 176 cm2 88 cm2
Volume for each caliper at 1 mm stroke:............................................................... 17,6 cm3 8,8cm3
Volume for each caliper at 3 mm stroke:............................................................... 52,8 cm3 26,4 cm3
Actuating time (guide value for calculation): ...........................................................0,3 sec 0,3 sec
Pressure connection/port:....................................................................................... ¼” BSP. ¼” BSP
Drain connection port R:........................................................................................ 1/8” BSP. 1/8” BSP
Apéndice G
Date: 30.09.2004
HOJA TÉCNICA No.:

Replace:
DOB-DIVE-008
Approved: NCH
Información sobre las juntas de presión / U-cups

Svendborg Brakes ha cambiado el sistema de sellado (juntas) en los frenos.
Las nuevas juntas están hechas generalmente de poliuretano (PU) y este tipo se llama U-Cup.
Las antiguas juntas eran normalmente tipo Stepseal (PTFE).
Las juntas U-Cup y Stepseal son juntas totalmente intercambiables con excepción del rango
de temperatura y el tipo de aceite permitido. Las juntas U-Cup son más suaves y producirán
un menor desgaste en las partes móviles, como por ejemplo, en el pistón.
Esta información pretende solo informar sobre cómo se deben montar las juntas cuando haya
que reemplazarlas.
El lado con la junta tórica en la U-Cup o el lado con la ranura en la U-Cup deben de ser
colocados hacia el lado de presión (donde está el fluido hidráulico), véase el dibujo posterior.
Stepseal U-Cup (con o sin junta tórica)

Lado de presión Lado de presión Lado de presión
Para montar las juntas - colocarla

suavemente en forma de U / forma de
riñón – evitando cualquier tipo de curvatura
y meterla en la ranura.
A B
NOTA:
Las juntas U-Cups se usan solo en ambientes dentro de un rango de temperatura de -30º a
+80º grados centígrados. Por favor hágalo coincidir con el rango de temperatura de su freno.
Si la temperatura está fuera de los límites mencionados, Usted debe especificar que necesita
juntas Stepseal.
Productos que usan juntas Stepseal siguen estando disponibles, pero bajo pedido especial.
Por favor póngase en contacto con el departamento de ventas de Svendborg Brakes para
solicitar más información.
Apéndice H
REPUESTOS RECOMENDADOS PARA UN FRENO
2 paquetes de muelles 490 1654-801 Spring set BSFI 3020

490 1655-801 Spring set BSFI 3030
490 1656-801 Spring set BSFI 3040
490 1657-801 Spring set BSFI 3050
490 1658-801 Spring set BSFI 3060
490 1659-801 Spring set BSFI 3070
490 1660-801 Spring set BSFI 3080
490 1661-801 Spring set BSFI 3090
490 1662-801 Spring set BSFI 3100
490 1663-801 Spring set BSFI 3110
490 1664-801 Spring set BSFI 3120
490 2270-801 Spring set BSFI 3056
1 juego de zapatas 490 1567-801 Zapatas orgánicas

490 1563-801 Zapatas sinter
2 juego de juntas 490 1755-810 8xx Sin presión activa

490 1755-808 9xx Con presión activa
For purchasing and further information, please contact your local Svendborg Brakes supplier.
Date: 04.10.2004
No.: PU 1013-0035-804
Replace:
Mantenimiento
PU 1013-0035-804
Número de pedido:
305042-sbdk
Manual de Instalación y Mantenimiento PU 1013-0035-804
Contents
1. INTRODUCCIÓN 2
1.1 SIMBOLOS 3
2. DIBUJO DE DIMENSIONES 4
2.1 DIBUJO DE DIMENSION 4
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO 5
3.1 ESPECIFICACIÓNS TÉCNICAS 5
3.2 DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES 6
3.3 AJUSTES 12
3.4 DIAGRAMA HIDRÁULICO 13
3.5 DIAGRAMA ELÉCTRICO 14
4. MANTENMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA 15
4.1 MONTAJE Y USO 15
4.2 INSPECTCIÓN 17
4.3 INVESTIGACIÓN DE FALLOS 18
4.4 LISTA DE RECAMBIOS Y DIBUJO 22
4.5 RECAMBIOS RECOMENDADOS 25
5. ACEITE HIDRÁULICO 26
Página 1
1. Introducción
La gama de frenos integrados que ofrece
Svendborg Brakes reune los mas altos niveles de
seguridad y fiabilidad para un gran numero de
aplicaciones y multiples servicios de frenada.
Svendborg Brakes puede proveerle de soluciones

completas, que incluyen frenos, unidades
hidráulicas y sitemas electronicos de frenada
controlada SOBO®
En el caso de que precise cualquier aclaración de

la información adjuntada en este manual, contacte
por favor con su representante local o con la
oficina de Svenborg Brakes más cercana.
Nuestras oficinas:
Svendborg Brakes offices:
Dinamarca
Jernbanevej 9, DK-5882 Vejstrup
Teléfono +45 63 255 255
e-mail sb@svendborg-brakes.com
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Visite nuestra página web:

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Página 2
1.1 Simbolos
Seguridad y Recomendaciones
La línea de productos de Svendborg Brakes han
sido diseñados para ser montados en un freno de
disco rotante, para su uso con un freno de parking
y/o aplicaciones de freno de servicio.
Importante:
• Consultar siempre a Svendborg Brakes A/S antes
de usar herramientas o cualquier otro equipo que
no haya sido recomendado.
• Utilizar siempre repuestos originales de
Svendborg Brakes A/S.
• Es responsabilidad del cliente que el freno y los
componentes hidráulicos estén siempre limpios y
libres de suciedad, grasa o aceite.
• Es responsabilidad del cliente que la distancia
entre las zapatas (air gap) y el disco del freno
nunca exceda la distancia recomendada.
• Utilizar siempre una llave dinamométrica para
colocar las válvulas o los tornillos de montaje,
para asegurarse de que el par de apriete obtenido
es el descrito en este manual.
• Asegurarse siempre de que el disco de freno está
bloqueado y que no puede girar, antes de
proceder a ajustar la distancia entre las zapatas y
el disco.
Consulte a Svendborg Brake antes de:
Componentes hidráulicos / Unidades

hidráulicas:
• No operar la unidad hidráulica antes de haber
rellenado correctamente el depósito del aceite.
• No ajustar las válvulas o los interruptores de
presión a una presión superior a la indicada en el
manual.
• No cambiar el tamaño o el tipo de componentes.
• No usar fluidos hidráulicos no recomendados en
este manual.
Frenos:
• No accionar el freno sin haberlo purgado de aire y
rellenado de aceite.
• No usar una presión superior a la que se
especifica en la placa del freno.
• No cambiar el tamaño o tipo del paquete de
muelles.
• No usar las zapatas cuando hayan llegado al
desgaste mínimo señalado en el manual.
• No intentar ajustar el freno o quitarlo sin haber
bloqueado el disco del freno para evitar que gire.
• No accionar el freno si hay suciedad en disco o en
las zapatas del freno.
Página 3
2. Dibujo de Dimensiones
2.1 Dibujo de Dimension
SVENDBORG BRAKES
Página 4
3. Descripción del Sistema Hidráulico

3.1 Especificacións técnicas
General Uninterrupted Power Supply). La válvula de

flujo (21.1) tienen la función que el freno
El equipo hidráulico 1013-0035-804 ha sido entra con un retraso, las válvulas nunca
desarrollado para ser utilizado junto a deben cerrarse totalmente.
frenos Svendborg Brakes. El equipo
hidráulico se puede conectar a uno o varios Las válvulas (20, 21 & 22), las válvulas de
frenos. flujo ajustable (20.1 & 21.1), la válvula de
alivio (22.1) y el acumulador pequeño (A2)
Este manual trata sobre las bombas del son el corazón del sistema SOBO.
tipo -0035, y solamente cubre esta opción. Durante todo la frenada SOBO la válvula
El equipo hidráulico puede ser suministrado (22) estará alimentada en su posición
con motores y electro válvulas de distintos abierta asegurando el contacto entre el
voltajes. disco y las pastillas de freno.
Cambiando las válvulas (20 & 21) abierto y
Funcionamiento (Vease diagrama cerrado con flujo saliendo y entrando a
hidráulico) través de las válvulas de flujo, la presión en
el freno puede ser controlada. El
Cuando el equipo hidráulico está conectado acumulador pequeño se utiliza para tener
al freno/s y el motor eléctrico (4) está un mayor volumen hidráulico controlado,
conectado con corriente, el equipo es así mismo incrementado el tiempo de
operado con las válvulas (20, 21, & 22). El respuesta del flujo del aceite, con el mismo
suministro de corriente al motor (4) está tamaño de orificio. Esto es muy importante
controlado constantemente mediante el porque hace posible aumentar el orificio de
interruptor de presión (40). la válvula de flujo, lo cual hace el equipo
hidráulico menos sensitivo a la suciedad y
Brake off/ Freno abierto: La corriente está los cambios de temperatura del aceite.
conectada al motor eléctrico (4) y a las
válvulas de solenoide (20, 21 & 22) y la El método de funcionamiento en la versión
presión abrirá el freno. básica es que el controlador SOBO mide
La bomba aumenta la presión, el freno se las rpm del sistema controlado.
abre, y los acumuladores (A1) y (A2) se En el programa una rampa defina las rpm
llenan de aceite. deseadas en función del tiempo. Durante la
La presión se quedará en el sistema. Si la secuencia de frenado, si las rpm reales
presión bajara hasta el ajuste mínimo, el están por encima de la rampa, la presión
interruptor de presión (40) conectaría el baja por la válvula de flujo apagando las
suministro de corriente al motor y así válvulas (20 & 21), lo que se traduce en un
aumentaria la presión. aumento de la fuerza de frenado y
viceversa si las rpm están por de bajo de la
Brake on/ Freno cerrado: Los rampa.
componentes activos en el sistema de Cuando se desconecta la alimentación a
frenado SOBO son: las válvulas de solenoide (20, 21 & 22), la
Un acumulador central (A1), las válvulas presión hidráulica se descargará al
direccionales (20, 21 & 22), las válvulas de deposito de aceite.
flujo ajustable (20.1 & 21.1), la válvula de
alivio (22.1) y un pequeño acumulador (A2). Bomba de mano: Si fuese necesario abrir
el freno con el motor sin corriente, seria
El acumulador central asegura que aceite posible utilizando la bomba de mano (HP).
suficiente está disponible durante la Las válvulas (21 & 22) deben estar
secuencia de frenado también en caso de conectadas a la corriente o actuados
un corte de corriente, si el sistema está manualmente.
equipado con un sistema UPS
Página 5
3.2 Descripción de componentes

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO
GENERAL
La válvula de control de flujo está diseñada
para controlar el flujo en sistemas
hidráulicos de aceite, por medio de una
construcción ajustable de la sección.
El flujo depende de la diferencia de presión
y de la viscosidad.
Las válvulas de control de flujo incorporan
un mecanismo de estrangulación
especialmente diseñado para permitir un
ajuste fino y cerrar el flujo. El control y
cierre del flujo funcionan en ambas
direcciones.
FUNCION
La válvula de control de flujo consiste
esencialmente en un cuerpo (C), un eje
especial de control (D) y un botón de
control (A).
Al arrancar con el eje de control (D) en la
posición de totalmente cerrado cuando el
flujo está cerrado, el flujo aumenta a
medida que el botón de control va dando
vueltas. El botón de control, con su escala
coloreada y sus anillos de escala, permite
una repetición exacta de los parámetros de
ajuste. El tamaño de los triángulos
coloreados en el anillo indica el tamaño de
la sección de flujo. Un aumento del tamaño
del triángulo coloreado corresponde al
aumento de la sección de flujo. Un tornillo
de posicionamiento (B) bloquea el ajuste.
El flujo se controla en ambas direcciones.
NOTA
Al colocar la válvula en el bloque de
control y en la carcasa, se debe observar el
par de atornillado recomendado (30+5 Nm)
Página 6
VALVULA SOLENOIDE CERRDA

(NC)
GENERAL
La válvula 2/2 es una válvula direccional
para sistemas hidráulicos de aceite, que
abre y cierra el paso del flujo. La válvula
está diseñada como una válvula de asiento
cónico de operación directa, y está actuada
electromagnéticamente por medio de una
bobina cerrada a la presión, y de polo
húmedo.
FUNCION
Cuando la bobina (A) no tiene corriente, el
muelle de cierre tira del pistón (C) hacia el
asiento de la válvula (D). El puerto 1 está
conectado con la parte posterior del pistón
a través del orificio de compensación de
presión. Las fuerzas hidráulicas en el
pistón (B) están así compensadas. La
válvula está cerrada desde el puerto 1 al 2
y en la dirección opuesta, del 2 al 1.
Si se suministra corriente a la bobina a
través del voltaje de trabajo, el armazón
de la bobina produce un golpe de apertura.
Al hacerlo, empuja el pistón (C) a la
posición de abierto, via el desatacador,
contra la fuerza del muelle de cierre. Ahora
hay libre flujo desde al puerto 2 al 1 y
viceversa.
NOTA
Antes de hacer las conexiones eléctricas,
se debe comprobar que las características
de operación de la bobina están de acuerdo
con el tipo y dimensión del voltaje de
trabajo. Si se usa corriente alterna, se debe
usar un conector rectificador de puente.
Página 7
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA

(NO)
GENERAL
húmedo.
FUNCION
Con la bobina solenoide (A) sin corriente,
el pistón de la válvula (B) está sujeto por el
muelle de apertura en la posición trasera de
conexión. La válvula está abierta y hay
libre flujo del puerto 1 al 2 y en la
dirección opuesta, del 2 al 1. Si se
suministra corriente a la bobina (A)
mediante el voltaje de trabajo, el armazón
de la válvula produce un golpe de cierre.
Al hacerlo, empuja al pistón de la válvula
(B) sobre el asiento de la válvula (F), via el
desatacador (E), contra la fuerza del muelle
de apertura. El puerto 1 está conectado con
la parte posterior del pistón a través del
orificio de compensación de presión. Las
fuerzas hidráulicas en el pistón (B) están
así compensadas. La válvula está ahora
cerrada desde el puerto 1 al 2 y viceversa.
NOTA
Página 8
VALVULA DE ALIVIO
GENERAL
La válvula de alivio de presión se usa en
sistemas hidráulicos para controlar la presión,
mediante la apertura de la salida a tanque
cuando la presión de entrada es mayor que la
fuerza del muelle.
El amortiguador ubicado en el lado de la
presión asegura un funcionamiento estable en
todo su rango de maniobra, y que el nivel de
ruido es el mínimo posible.
FUNCION
La válvula de laivio es una válvula de asiento
cónico actuada por muelle, y operada
directamente, para sistemas hidráulicos.
La válvula consiste básicamente en un cuerpo
(B), con un asiento incorporado (F), un cono
de cierre endurecido y pulido (E) y un
dispositivo de ajuste (A) para establecer la
tensión inicial del muelle. El muelle (C)
aplica esta fuerza sobre el cono de cierre (E),
y lo empuja contra el asiento de la válvula
(F). En el lado opuesto al cono de cierre (E),
la presión del sistema actúa a través del puerto
1 de la válvula. Si la fuerza de la presión
hidráulica es menor que la del muelle, la
válvula está cerrada. Si es mayor, el cono de
cierre (E) se levanta del asiento (F) y el aceite
fluye del puerto 1 al puerto 2 del tanque. Esto
limita la presión a través del puerto 1. Para
asegurar que se mantiene un funcionamiento
estable, el cono de cierre (E) está bien
colocado en el pistón amortiguador, que tiene
que mover el aceite a una abertura con cada
movimiento del cono (F). Esto produce una
fuerza de amortiguación cada vez, opuesta a
la dirección del movimiento.
NOTA
Al colocar la válvula en el bloque de control y
su tapa, se debe aplicar un par de apriete de
25+5 Nm.
Si las conexiones son incorrectas, o la presión
se ha ajustado por encima de la presión de
trabajo, la función de seguridad de la válvula
no se encontrará operacional.
Página 9
INTERRUPTOR DE PRESION
GENERAL
El interruptor de presión Hidro-
Eléctrica es de diseño (tipo) pistón.
FUNCIONANMIENTO
El interruptor de presión consta
básicamente de: la carcasa, cartridge
insert con pistón, el muelle
(comprimido), elemento de ajuste y el
interruptor.
La presión monitorizada actúa sobre el

pistón. Este pistón presiona la placa de
muelle y trabaja contra la fuerza
regulable del muelle.
La placa de muelle transmite el

movimiento del pistón al interruptor. El
contacto eléctrico será cerrado o
abierto dependiente del diseño del
circuito.
Un paro mecánico protege el

interruptor de daño causado por sobre
presión.
A TENER EN CUENTA
Cuando monte el interruptor en el
bloque hidráulico, observe el par de
montaje recomendado (50 NM).
Página 10
ACUMULADOR
GENERAL
Bajo ningún concepto debe
realizarse ninguna soldadura o
cualquier tipo de trabajo mecánico
sobre la carcasa del acumulador.
Tras haber conectado la línea
hidráulica, este debe vaciarse
completamente. Cualquier trabajo en
un sistema con acumulador
(reparaciones, conexión de
manómetros, etc...) debe ser llevado
a cabo en ausencia total de presión y
fluido en el acumulador.
FUNCION
Los fluidos son prácticamente
incompresibles y por tanto no
pueden almacenar energía de
presión. En los acumuladores hidro-
neumáticos, la compresibilidad de
un gas se utiliza para almacenar
fluidos. Los acumuladores de
disfragma están basados en este
principio, y usan nitrógeno como
medio de compresión.
El acumulador de diafragma consiste
en una sección de fluido y otra de
gas, con el diafragma funcionando
como pantalla anti-gas. La sección
de fluido está conectada con el
circuito hidráulico, de tal modo que
el diafragma permite entrar más
fluido al aumentar la presión,
comprimiendo el gas. Al caer la
presión, el gas se expande y empuja
al fluido al interior del circuito.
En la base del diafragma está una
válvula de cierre prevulcanizada.
Esta cierra la salida hidráulica
cuando el acumulador está
completamente vacío y previene así
daños en el diafragma.
NOTA:
Asegurase que antes de trabajar con un
sistema hidráulico que la presión es cero.
Página 11
3.3 Ajustes
Ajustes hidráulicos
Ajuste y comprobación del equipo hidráulico: PU 13-0035

Núm. de plano: 1013-0035-804
Artículo Núm. artículo Ajuste [bar]
Válvula de (seguridad) 16 210↑
Válvula de alivio 22.1 30 ↑
Interruptor de presión (motor On / Off) 40 45 ↓
Acumulador 0,75 dm3 A1 25
Bomba de mano HP 45 ↑
Página 12
3.4 Diagrama hidráulico
Página 13
3.5 Diagrama eléctrico
Página 14
4. Mantenmiento de la bomba hidráulica

4.1 Montaje y uso
1. Montaje y Uso estar a la presión correcta, (mire
apéndice). Si ajuste está
4.1.1 Instalación necesitado, quite la tapa, suelte la
tuerca de cierre, y usando un
4.1.1.1 Transporte destornillador, desenroscar (sentido
contrario del reloj) para bajar
Al dejar la fábrica, la unidad hidr. presión máx. Enroscar (sentido del
siempre está embalada de tal modo reloj) para subir presión máx.
que se garantice la máxima seguridad Recuerde apretar la tuerca de cierre
durante el transporte. y poner la tapa.
4.1.1.2 Manipulación 4.1.1.5.4 El interruptor de presión (40) está

montado en la bomba hidráulica. El
La unidad pesa aprox. 150 Kg, por lo interruptor de presión tiene un
que es fácilmente manejable. Si es histéresis fijado, y el nivel de la
necesario usar un arnés para presión viene ajustado de fábrica,
levantarla, bajo ningún concepto se (mire apéndice). Si necesita ajuste,
debe colocar alrededor de las quite el conectador del interruptor, y
válvulas, el manómetro o el usando un destornillador,
acumulador. desenroscar (sentido contrario del
reloj) para bajar presión del
4.1.1.3 Montaje interruptor, y enroscar (sentido del
reloj) para subir la presión.
Para facilitar el montaje del armario
(7) la unidad de la bomba tiene 4 4.1.1.5.5 Arranque el motor eléctrico:
agujeros de Ø12 en el soporte (6). Si Compruebe el sentido de rotación
la bomba se suministra como parte (4) que va sentido contrario del reloj
de una unidad Omega 300, la bomba visto de arriba.
será montada en el freno.
4.1.2 Mantenimiento
4.1.1.4 Conexiones
4.1.2.1 Limpiar el filtro hidráulico
La bomba tiene un 1 puerto de
presión de 1/4” BSP en el bloque La bomba está subministrada con un
hidráulico (P3) que está conectado al filtro (15) montado en el manifold.
lado izquierdo del armario (7) con
tipo de ajuste (SV10L). 4.1.2.1.1 Asegúrese que el motor eléctrico no
está en marcha y que las válvulas no
4.1.1.5 Antes de arrancar la bomba están conectadas.
4.1.1.5.1 Rellenar el tanque de la bomba con 4.1.2.1.2 Limpia polvo y suciedad de la

aceite de la calidad recomendada superficie de la bomba hidráulica
(ver fluidos recomendados). El antes de desmontar componentes.
volumen de aceite es de aprox. 5 L.
Rellenarlo hasta que el nivel del 4.1.2.1.3 Desmontar filtro (15) desenroscando
aceite puede verse en el cristal (5a). la tapa y el filtro. Si el filtro está roto
hay que cambiarlo.
4.1.1.5.2 Conecte el motor eléctrico (4), los
interruptores (40) y (5c Nivel/Temp.) 4.1.2.1.4 Limpia el filtro y volver a montarlo
y la bobina (20, 21 & 22) a voltaje con la tapa.
recomendado.
4.1.2.1.5 Compruebe el nivel de aceite y
4.1.1.5.3 La válvula de seguridad (16 & 22.1) rellenar si hace falta.
está preajustada de fábrica para
Página 15
4.1.2.1.6 Arranque la bomba almacenamiento dentro

hidráulica y asegúrese que hasta 3 meses. Para
no haya fuga de la tapa almacenamiento hasta 1
metálica. año, cubre completamente
con plástico para proteger
4.1.2.2 Fluido de polvo.
Condición (muestra):
Después 40 h.,……… cada
1000 h.
Nivel :
500 h.
4.1.2.3 Ajustes
Válvula de Seguridad, pos.
nu. 16 & 22.1:
Después 40 h.,….….. cada
500 h.
Interruptores de Presión
pos. nu. 40:
Después 40 h.,….…... cada
500 h.
4.1.2.4 Fugas Externas

Comprobación Sistema:
500 h.
4.1.2.5 Filtro (Pos. NU. 15).

Cambiarlo cada 6 meses.
Limpia de filtro de aire, pos.
nu.5b:
Después 40 h.,….… cada
1000 h.
4.1.2.6 Desmontado la bomba

hidráulica
Esto solo debería llevarse
acabo en un taller hidráulico
autorizado.
Pregunte por información
separada.
4.1.2.7 Almacenamiento
Esta unidad debe estar
almacenada dentro y en un
ambiente limpio y seco. La
unidad debe estar
almacenada para que no se
puedan caer objetos que
puedan dañar los
componentes de la unidad.
La unidad no requiere
tratamiento para
Página 16
4.2 Inspectción
Inspección y Servicio
Ajuste de la cantidad de suciedad que se alerta y prestando cuidadosamente
Todas las válvulas de control de acumule de los alrededores. atención a todos los detalles.
presión o de flujo, reguladores de Esto es particularmente cierto
la bomba y dispositivos de señal, Refrigeradores de aceite / aire durante el período inicial, pero no
como presostatos, interruptores de En este caso, la frecuencia de lo es menos a lo largo de la vida
límite, termostatos, etc, se ajustan revisión dependerá de la calidad útil del equipo. Se debe revisar
durante la puesta a punto inicial. del agua, de su temperatura y de su constantemente:
Los parámetros deben ser consumo. Para la limpieza se
controlados continuamente durante deben usar bien pinceles de nylon - fugas externas
las primeras fases de operación y o algún agente químico. - suciedad
después regularmente cada cierto - daños, especialmente en tubos y
tiempo. Controles varios manguitos.
Se pueden detectar defectos en su - ruidos inusuales en bomba,
Refrigeradores de aceite / aire fase preliminar y evitar así que motor, acoplamiento, piezas
Deben ser limpiados regularmente estos pasen a más y que se montadas, etc..
cada cierto tiempo, dependiendo produzcan daños graves, estando - funcionamiento adecuado de los
instrumentos.
Continuamente/
1 semana
2 meses
6 meses
1000 h
2000 h
4000 h
2 años
1 mes
Diario
160 h
500 h
1 año
40 h
Aceite
Nivel
Temperatura
Estado (muestras)
Cambios
Filtros
Cambios de filtros sin indicadores
de obstrucción
Control de los indicadores de
obstrucción
Limpieza de los filtros de aire.
Acumuladores
Comprobar la presión del gas,
Comprobar el montaje
Otros chequeos según los requisitos legales
Ajustes
Válvulas de control de presión, de
control de flujo, reguladores de la
bomba, dispositivos de señal.
Refrigeradores
Limpiar refrig. de aceite / aire
Limpiar refrig. de aceite / agua
Controles varios
Fugas externas
Suciedad
Daños
Ruidos
Instrumentos
Durante la puesta a punto

Durante funcionamiento continuo
Página 17
4.3 Investigación de fallos
diferentes componentes son de una ayuda

Resolución de problemas es el título general para: considerable. Probablemente, la fuente más común
de problemas en sistemas hidráulicos son las fugas.
Cuando estas ocurren en los conectores de los
Encontrar defectos, manguitos, estas pueden solucionarse apretando
es decir, la identificación del daño a de la adecuadamente los conectores. Sin embargo,
disfunción, y determinar sus causas. cuando estas ocurren en otras partes del equipo,
puede ser necesario cambiar las juntas de
estanqueidad (ver lista de piezas de recambio). En
Rectificación cuanto el daño ha sido reparado, es esencial
es decir, reparar o reemplazar componentes encontrar y eliminar la causa raíz del problema. Por
defectuosos para eliminar las causas raíz del ejemplo, si un equipo ha fallado por haber suciedad
problema. en el sistema, cambiar el aceite, revisar los filtros,
etc...
Encontrar defectos:
Para poder llevar a cabo este punto adecuadamente, Tabla para encontrar defectos:
es necesario un conocimiento detallado de la No hay una receta general para encontrar fallos
composición y el funcionamiento de los debido a la extraordinaria variedad de la naturaleza
componentes individuales del sistema. Es también de los sistemas. Sin embargo, la siguiente tabla
importante poder leer diagramas del circuito y usar proporciona un punto útil desde el que comenzar.
la lógica.
Por supuesto, la experiencia es inestimable. Los
diagramas del circuito, los funcionales y cualquier
otra documentación del sistema debe estar siempre
disponible inmediatamente. Es también de gran
ayuda un número correcto de puntos de medida e
instrumentos adecuados.
Electro hidráulica
Es muy común que los sistemas de control en
instalaciones estacionarias sean del tipo electro
hidráulico. La combinación de electricidad e
hidráulica hace más difícil el encontrar los fallos y
precisa de una estrecha colaboración entre
electricistas y expertos en hidráulica. esto es
particularmente cierto en el caso de las válvulas de
control proporcionales, y este es el motivo de que
se ofrezca una amplia variedad de cursos sobre
estas nuevas técnicas.
Rectificación
La mayoría de los problemas se resuelven
reemplazando los componentes defectuosos en el
lugar de trabajo. Los componentes dañados son
generalmente reparados por el fabricante o por uno
de sus agentes autorizados. Dado el caso de que el
instalador o usuario del equipo tenga suficientes
conocimientos y el equipo apropiado (como bancos
de pruebas), es posible que él mismo lleve a cabo
las reparaciones.
La lista de piezas de recambio y las instrucciones
de reparación y ensayo que se suministran para los
Página 18
Errores y sus efectos sobre sistema s hidráulicos

E fecto 1 2 3 4
fuente Sistema mecánico A spiración B omba T ubos
A R uido 1. Acoplam iento Excesiva resistencia en la 1. V elocidad de la 1. C onexiones sueltas o
excesivo desalineado. línea de aspiración, bom ba alta. ausentes.
2. Acoplam iento debido a: 2. Presión m áxima de 2. Instalación
suelto. 1. M anguito de la bom ba sobrepasada. incorrecta.
3. Acoplam iento aspiración cerrado o 3. B om ba defectuosa. 3. Sección de tubos
defectuoso. parcialm ente abierto. 4. Junta del eje o las de insuficiente.
4. Tornillos de la 2. Filtro de aspiración aspiración defectuosas. 4. Igual que la 4C .
bom ba o el m otor bloqueado o dem asiado 5. B om ba defectuosa.
sueltos. pequeño. 6. C onexiones de envío
5. O tros 3. Línea de aspiración y retorno cam biadas.
com ponentes bloqueada o con fugas. 7. Pérdida por el
m ecánicos defectuosos 4. Línea de aspiración sistem a de control.
(valvulería, dem asiado pequeña o con 8. Igual que la 1A8.
engranajes). dem asiadas vueltas
6. B om ba o m otor 5. N ivel de aceite bajo.
defectuosos.
7. D irección de giro
incorrecta.
8. C om ponentes anti-
vibración no m ontados.
B Fuerza y par 1. Transm isión de C om o la 2A 1. Fuga interna por 1. Fugas.
de salida potencia defectuosa. desgaste. 2. R esistencia excesiva
insuficientes 2. D eslizam iento en 2. Tipo inadecuado.. de la conexión.
(presión las coronas dentadas. 3. B om ba defectuosa. 3. Filtro de envío
insuficiente). 3. D irección de giro 4. Juego de control de bloqueado.
incorrecta. presión muy bajo, o
4. M otor defectuoso. dispositivo de control
5. Llave en bom ba o defectuoso.
m otor rota..
C C ilindro del C om o la 1A1-7 C om o la 2A 1. R egulador 1. D renaje incorrecto
freno se defectuoso, en bom bas del sistem a.
m ueve a de envío variable.
trom picones, 2. B om ba defectuosa.
o hay 3. Efectos de retorno
m ovim ientos del sistem a (DM V .SR V )
en el m otor sobre el regulador.
(fluctuacione 4. V álvulas de control
s de presión inadecuadas.
y flujo).
D U nidad C om o la 1A1-7 C om o la 2A 1. Fugas internas por C om o la 4B .
output no desgaste.
funciona o es 2. B om ba defectuosa.
dem asiado 3. C onexiones de envío
lenta (flujo y retorno cam biadas.
insuficiente
o sin flujo).
E Tem peratura 1. Eficiencia reducida 1. Sección de la línea
de trabajo por desgaste. insuficiente, con
excesiva. 2. R egulador excesiva resistencia de
defectuoso, en bom bas fricción.
de envío variable. 2. Filtro de envío
3. V elocidad o envío bloqueado.
excesivo.
F Espum a en 1. Fuga en la línea de 1. Junta del eje o las de
el aceite. aspiración. aspiración defectuosas.
2. N ivel de aceite bajo. 2. Línea de drenaje no
3. D iseño incorrecto sum ergida.
del tanque.
G Fuga por el 1. M anguitos
cilindro del dem asiado elásticos.
freno. 2. Purgado de la línea
inapropiado.
H Línea C om o la 4A.
m achacada,
durante la 5. Excesivo volum en de
revisión.. trabajo en los tubos.
I B om ba 1. B om ba defectuosa.
arranca y 2. En sistem as con
para m uy acum ulador: bom ba muy
frecuen- pequeña.
tem ente.
Página 19
Errores y sus efectos en sistemas hidráulicos.

Efecto 5 6 7 8
fuente Línea de retorno Válvulas de envío Válvulas de flujo Válvulas de control
A Ruido Como la 4A. 1. Ruido en válvulas, 1. Vibración en válvula, 1. Ruido en las válvulas
excesivo por suciedad o asiento que afecta a otros por bobina defectuosa o bajo
1. Retorno no dañado. dispositivos de control. voltaje.
sumergido en el aceite. 2. Amortiguación 2. Ruido del flujo 2. Válvula defectuosa por
2. Filtro de retorno insuficiente (tipo 3. Como la 3A7. desgaste o suciedad.
bloqueado. inadecuado). 3. Flujo excesivo.
3. Ruido del flujo en 4. Fluctuaciones en la
marcha. presión de control.
4. Característica 5. Ajuste incorrecto de
inadecuada. las válvulas con
5. Mal diseño. amortiguación ajustable.
6. Revisar el sistema de
control eléctrico.
B Insuficiente 1. Resistencia excesiva 1. Presión de trabajo 1. Bajada de presión 1. Punto de conmutación
fuerza y par en la línea. baja. excesiva. incorrecto (por ej., no
de salida 2. Filtro bloqueado. 2. Fugas internas por 2. Ajuste incorrecto. conmuta a presión cero).
(presión desgaste. 3. Válvula defectuosa. 2. Solenoide defectuoso.
insuficiente). 3. Asiento de la 4. Tipo inadecuado. 3. Fuga interna por
válvula dañado o sucio. desgaste.
4. Muelle roto. 4. Resistencia excesiva al
5. Tipo inadecuado flujo.
(rango de ajuste 5. Válvula atascada.
insuficiente).
C Cilindro del Como la 5B. Como la 6A1-2. 1. Válvula sucia. Como la 8A.
freno se 2. Como la 7A1.
mueve a 1. Línea de control
trompicones, remoto no amortiguada
o suficientemente.
movimientos 4. Válvula de control
en el motor remoto inadecuada.
(fluctuacione
s de presión y
flujo).
D Unidad Como la 5B. Como la 6B. 1. Ajuste del flujo Como la 8B.
output no Con control de demasiado bajo.
funciona o es secuencia: 2. Tipo inadecuado 1. Válvula atascada.
demasiado 1. Válvula de (rango de ajuste 2. Válvulas manuales no
lenta (flujo arranque ajustada muy insuficiente). están en posición de flujo.
insuficiente o alta, o defectuosa. 3. Válvula bloqueada
sin flujo). (suciedad).
E Temperatura Como la 4E. 1. Envío continuo, 1. Presión ajustada muy 1. Pérdida excesiva, por
de trabajo excesivo. bajo (demasiado envío de fuga.
excesiva. 2. Tipo de válvulas la bomba a través de la 2. Circulación a presión
inadecuado (sección válvula de alivio). cero, no operativa.
insuficiente). 2. Válvula defectuosa. 3. Válvula atascada.
3. Presión ajustada
muy alto.
4. Tiempo de
respuesta excesivo.
F Espuma en el 1. Línea de retorno no
aceite. sumergida.
2. Remolinos, por mala
instalación.
G Fuga por el 1. Tiempo de

cilindro del conmutación ajustado a muy
freno. despacio.
2. Solenoide defectuoso.
3. Fuga.
4. Suciedad en la válvula.
H Línea Tubos sueltos. 1. Operaciones de 1. Tiempo de
machacada, control demasiado conmutación ajustada a muy
durante rápidas. rápido..
revisión. 2. Estrangulamiento, u 2. Tipo inadecuado
orificios dañados. (cambio de sección muy
repentino).
I Bomba Válvula de arranque o
arranca y parada mal ajustada o
para muy defectuosa.
frecuen-
temente..
Página 20

Efecto 9 10 11
fuente Aceite Unidad (motor y cilindro) Varios
A Ruido 1. Dificultad de aspiración, por: 1. Desgaste superficial.
excesivo a. Nivel de aceite bajo. 2. Como la 3A7.
b. Alta viscosidad (baja
temperatura).
2. Aceite sucio, que daña y
bloquea el equipo.
3. Espuma en el aceite.
B Fuerza y par 1. Viscosidad demasiado baja 1. Fuga interna (por ej., juntas 1. Fallo en el circuito de control con
de salida por fuga excesiva. desgastadas en el cilindro del sistemas de control de presión.
insuficientes 2. Viscosidad demasiado alta por freno). 2. Instrumentos defectuosos.
(presión resistencia excesiva al flujo. 2. Ver 10A.
insuficiente). 3. Espuma en el aceite. 3. Fricción interna excesiva
(eficiencia pobre).
C Cilindro del 1. Aceite contaminado. 1. Efecto de pegado / 1. Contra fuerza insuficiente en la
freno se 2. Espuma en el aceite. deslizamiento debida a una salida de la unidad (por ej.,
mueve a fricción excesiva con las juntas estrangulamiento en la bajada, caída de
trompicones, del cilindro. presión en la válvula).
o hay 2. Velocidad del motor
movimientos hidráulico por debajo del mínimo.
en el motor
(fluctuaciones
de presión y
flujo).
D Unidad de Como la 9B. Como la 10B. Requisitos de arranque no se cumplen
salida no (regulador defectuoso). Circuito abierto en
funciona o 1. Unidad gripada (por ej., los controles eléctricos (enchufes).
funciona pistón gripado). Dispositivos de señal ajustados
demasiado incorrectamente o defectuosos (por ej.,
lento (flujo presostatos), conmutadores límite no
insuficiente, o conectados.
sin flujo).
E Temperatura Como la 9B. 1. Eficiencia reducida por 1. El sistema no tiene capacidad de
de trabajo desgaste. refrigeración suficiente, en relación con la
excesiva. 2. Fricción interna excesiva potencia instalada, o el tiempo de servicio
(baja eficiencia). es insuficiente.
3. Pérdida por fuga interna. 2. No hay circulación a presión cero
durante períodos de trabajo largos. (con la
bomba en marcha).
3. Cantidad de aceite insuficiente.
4. Válvula de agua de refrigeración no
operativa.
5. Termostato ajustado muy alto.
6. No hay agua de refrigeración, o
ventilador averiado.
7. Temperatura del agua de
refrigeración muy alta.
8. Temperatura ambiente muy alta.
9. Depósitos en el refrigerador.
10. Disipación de calor insuficiente por
estar la unidad encerrada.
F Espuma en el 1. Tipo inadecuado.
aceite.
G Fuga por el 1. Fuga interna.. 1. Válvula de chequeo por control
cilindro del 2. Purgado insuficiente. remoto no cierra inmediatamente, por:
freno. a. Asiento sucio o defectuoso.
b. Fallo de control.
2. Fallo en el conmutador de límite..
H Línea 1. Aceite con espuma. 1. Cargas y fuerzas excesivas. 1. No hay estrangulamiento antes de las
machacada, 2. No hay amortiguación. válvulas de conmutación, en sistemas con
durante acumulador.
revisión.
I La bomba En sistemas con acumulador:
arranca y para 1.- Presión de carga del gas muy baja.
muy frecuen- 2.- Diafragma defectuoso.
temente 3.- Interruptor de presión mal ajustado.
Página 21
4.4 Lista de recambios y dibujo
SVENDBORG BRAKES
Página 22
Component list for hydraulic diagram no.: 1013-0035-604

Revision 00
Pos. Qty. Description SB Item no.

Manifold block
1 1 0600-2000-001
Size: L x W x H = 178 x 178 x 80
Pump
2 1 1,1 cm3/r 0305-1031-001
Type : PZ1.BG.S.1,1.C - OR2
3 1 Coupling 9803-1032-001
Electro-motor
P = 0,75 kW
U = 3 x 460 V
4 1 5146-0999-001
f = 50 Hz
n = 1400 rpm
IP 55
Stainless steel tank
5 1 1200-6000-003
6 dm3
Sight Glass
5a 1 1231-1052-001
Type: FSA-076-2.X/-/12
Air filter (10 micron) and oil filler
5b 1 1712-1024-001
Type: ELFP4F10W1.0
Level-/ Thermo Switch
5c 1 1232-2052-001
Type: IEG-TCI+T(70)A=140
Magnetic plug
5f 1 1290-2999-040
Type: TMA/14
5e 1 Heating element 150W 230V 5101-0096-001
6 1 Bracket for wall mounting of the cabinet 1200x800x400 9893-0000-004
7 1 Cabinet 1200x800x400 9310-0060-008
8 1 Electric box 6978-0047-101
Filter element 10 micron
1701-2024-003
Type: 0030 D 010 BN3HC
15 1
Filter housing M48
1701-1024-002
Type: TOPF-E MDF…30W.0
Relief Valve
16 1 9103-5024-001
Type: DB4E-01X-350V
Check Valve
17 1 6010-0024-001
Type: RVE-R1/4-X-0.5
17
Minimess coupling
& 2 9009-1010-040
Type: EMA R1/4 ED
P2
Seat valve NC
2222-0024-002
Type: WSM06020W
Solenoid 24 VDC
20 1 2224-0024-002
Type: 3000249
Connection plug with LED-diode
5105-0999-002
Type: 18209TC324V
20.1
Adjustable Throttle Valve
& 2 6001-2024-002
Type: DV5E-01X
21.1
Seat valve NO
2222-1024-010
Type: WSM06020V
21
Solenoid 24 VDC
& 2 2224-0024-002
Type: 3000249
22
5105-0999-002
Type: 18209TC324V
Relief Valve
22.1 1 9101-0024-001
Type: DB4E-01X-100V
Página 23
Revision 00

Pressure Switch
4001-0022-001
Type: HED5 OP1-ZX/100.
40 1
Plug for Pressure Switch
5105-0999-001
Type: 18309N21
Accumulator 2,0 dm3
A1 2 4820-0024-001
Type: SBO210-2,0 E1 / 112A5-210
Accumulator 0,075 dm3
A2 1 4800-8024-001
Type: SBO210-0,075 E1 / 112A5-210
Hand pump
HP 1 0350-0031-001
Type: G3.860.21.0.2.3
P1 1 Pressure gauge 250bar 4012-5057-002
Página 24
4.5 Recambios recomendados
Recambios recomendados
Se recomienda que junto al equipo hidráulico

se pide los siguientes recambios para prevenir
paradas de funcionamiento innecesarias.
• Filtro de aire
• Filtro de aceite
• Válvulas de alivio
• Interruptor de presión
• Válvula de asiento NO
• Válvula de asiento NC
• Bobonas solenoides
Para pedir recambios, mire la lista de

componentes. Cuando pedir recambios
siempre utilice el número de serie y de
artículo del equipo hidráulico como
referencia.
(El número de serie y de artículo se encuentra
en una pegatina en el equipo hidráulico)
Página 25
5. Aceite hidráulico
Date: 16.01.2004
HOJA TECNICA No.:

Replace:
Approved:
DOB-DIVE-005
20.06.2003
N.Christensen
FLUIDO RECOMENDADO PARA FRENOS DE DISCO Y

EQUIPOS HIDRAULICOS
Los siguientes tipos de aceite son recomendados por Svendborg Brakes – se puede utilizar otros tipos equivalentes.
Temperaturas mínimas y máximas para componentes estándar son, ÷20°C - +60°C / ÷14°F - +140°F.
Para aplicaciones en temperaturas extremas, por favor contacte Svendborg Brakes.

÷30°C - +20°C ÷20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite mineral
÷22°F - +68°F ÷14°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
÷30°C - +20°C ÷20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite sintético
÷22°F - +68°F ÷14°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Bio aceite
(1)
÷30°C - +20°C ÷20°C - +30°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
÷22°F - +68°F ÷14°F - +86°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
General: Fluidos mineral de presión según la DIN 51524 parte 3

(1) Debe haber menos que 200PPM agua en el aceite, debido a las juntas.
Viscosidad
Rango de viscosidad recomendado: 20-200 cSt en temperatura de trabajo.
Filtración
El aceite en un sistema hidráulico y el aceite añadido siempre se debe filtrar. El nivel de limpieza de un sistema
hidráulico es un factor importante de la vida útil del sistema.
Cuando se cambia el aceite del deposito, recomendamos que el aceite añadido en el sistema se filtre mediante una
unidad de filtración fuera del equipo hidráulico.
El sistema hidráulico, suministrado por Svendborg Brakes, tiene un filtro incorporado de 10-micrón como estándar.
Para obtener un sistema fiable recomendamos que sólo utilice aceite hidráulico que cumple las siguientes clases de
pureza: NAS 1638, Clase 8, o ISO 4406, Clase 19/17/14.
Recomendamos que el filtro se cambie cada seis meses como mínimo y más frecuente si el ambiente lo requiere.

Aceite mineral: 8.000 Horas y cambio mínimo anualmente.
Otros fluidos: 2.000 Horas y cambio mínimo anualmente.

Nota: Mezclando distintos fluidos de presión puede causar no deseadas reacciones químicas, como taponamiento de
lodos, engominando etc.
Se debería contactar los fabricantes correspondientes antes de cambiar de un tipo de fluido hidráulico a otro y limpiar
todo el sistema hidráulico, circulando el nuevo aceite a conciencia en todo el sistema hidráulico.
Material de juntas
Frenos de Svendborg Brakes A/S se suministran normalmente con juntas-PUR (PolyURethane). Juntas PTFE
(PolyTetraFlourEthylene) se pueden suministrar bajo petición para la mayoría de los tipos de frenos.
Para los frenos de la serie BSFG 400, las juntas son de goma NBR (acrylNitrile Butadiene Rubber).
Página 26
Date: 04.10.2004
No.: PU 1013-0035-805
Replace:
Mantenimiento
PU 1013-0035-805
Número de pedido:
305042-sbdk
Contents
1. INTRODUCCIÓN 2
1.1 SIMBOLOS 3
2. DIBUJO DE DIMENSIONES 4
2.1 DIBUJO DE DIMENSION 4
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO 5
3.1 ESPECIFICACIÓNS TÉCNICAS 5
3.2 DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES 6
3.3 AJUSTES 12
3.4 DIAGRAMA HIDRÁULICO 13
3.5 DIAGRAMA ELÉCTRICO 14
4. MANTENMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA 15
4.1 MONTAJE Y USO 15
4.2 INSPECTCIÓN 17
4.3 INVESTIGACIÓN DE FALLOS 18
4.4 LISTA DE RECAMBIOS Y DIBUJO 22
4.5 RECAMBIOS RECOMENDADOS 25
5. ACEITE HIDRÁULICO 26
Página 1
1. Introducción
La gama de frenos integrados que ofrece
Svendborg Brakes reune los mas altos niveles de
seguridad y fiabilidad para un gran numero de
aplicaciones y multiples servicios de frenada.
Svendborg Brakes puede proveerle de soluciones

completas, que incluyen frenos, unidades
hidráulicas y sitemas electronicos de frenada
controlada SOBO®
En el caso de que precise cualquier aclaración de

la información adjuntada en este manual, contacte
por favor con su representante local o con la
oficina de Svenborg Brakes más cercana.
Nuestras oficinas:
Svendborg Brakes offices:
Dinamarca
Jernbanevej 9, DK-5882 Vejstrup
Teléfono +45 63 255 255
Alemania
Kirchnerstrasse 42, DE-32257 Bünde
Teléfono +49 52 23 685 4011
España
Poligono Industrial Las Casa
C/E, parcela R-131
ES-420005 Soria
Teléfono +34 97 523 3655
USA
1715 Biesterfield Road
USA
Teléfono +001 847 285 1965
e-mail sb@svendborg-brakes.us
Visite nuestra página web:

www.svendborg-brakes.com
Página 2
1.1 Simbolos
Seguridad y Recomendaciones
La línea de productos de Svendborg Brakes han
sido diseñados para ser montados en un freno de
disco rotante, para su uso con un freno de parking
y/o aplicaciones de freno de servicio.
Importante:
• Consultar siempre a Svendborg Brakes A/S antes
de usar herramientas o cualquier otro equipo que
no haya sido recomendado.
• Utilizar siempre repuestos originales de
Svendborg Brakes A/S.
• Es responsabilidad del cliente que el freno y los
componentes hidráulicos estén siempre limpios y
libres de suciedad, grasa o aceite.
• Es responsabilidad del cliente que la distancia
entre las zapatas (air gap) y el disco del freno
nunca exceda la distancia recomendada.
• Utilizar siempre una llave dinamométrica para
colocar las válvulas o los tornillos de montaje,
para asegurarse de que el par de apriete obtenido
es el descrito en este manual.
• Asegurarse siempre de que el disco de freno está
bloqueado y que no puede girar, antes de
proceder a ajustar la distancia entre las zapatas y
el disco.
Consulte a Svendborg Brake antes de:
Componentes hidráulicos / Unidades

hidráulicas:
• No operar la unidad hidráulica antes de haber
rellenado correctamente el depósito del aceite.
• No ajustar las válvulas o los interruptores de
presión a una presión superior a la indicada en el
manual.
• No cambiar el tamaño o el tipo de componentes.
• No usar fluidos hidráulicos no recomendados en
este manual.
Frenos:
• No accionar el freno sin haberlo purgado de aire y
rellenado de aceite.
• No usar una presión superior a la que se
especifica en la placa del freno.
• No cambiar el tamaño o tipo del paquete de
muelles.
• No usar las zapatas cuando hayan llegado al
desgaste mínimo señalado en el manual.
• No intentar ajustar el freno o quitarlo sin haber
bloqueado el disco del freno para evitar que gire.
• No accionar el freno si hay suciedad en disco o en
las zapatas del freno.
Página 3
2. Dibujo de Dimensiones
2.1 Dibujo de Dimension
SVENDBORG BRAKES
Página 4
3. Descripción del Sistema Hidráulico

3.1 Especificacións técnicas
General secuencia de frenado también en caso de

un corte de corriente, si el sistema está
El equipo hidráulico 1013-0035-805 ha sido equipado con un sistema UPS
desarrollado para ser utilizado junto a Uninterrupted Power Supply). La válvula de
frenos Svendborg Brakes. El equipo flujo (21.1) tienen la función que el freno
hidráulico se puede conectar a uno o varios entra con un retraso, las válvulas nunca
frenos. deben cerrarse totalmente.
Este manual trata sobre las bombas del Las válvulas (20 & 21), las válvulas de flujo
tipo -0035, y solamente cubre esta opción. ajustable (20.1 & 21.1) y el acumulador
El equipo hidráulico puede ser suministrado pequeño (A2) son el corazón del sistema
con motores y electro válvulas de distintos SOBO.
voltajes. Cambiando las válvulas (20 & 21) abierto y
cerrado con flujo saliendo y entrando a
Funcionamiento (Vease diagrama través de las válvulas de flujo, la presión en
hidráulico) el freno puede ser controlada. El
acumulador pequeño se utiliza para tener
Cuando el equipo hidráulico está conectado un mayor volumen hidráulico controlado,
al freno/s y el motor eléctrico (4) está así mismo incrementado el tiempo de
conectado con corriente, el equipo es respuesta del flujo del aceite, con el mismo
operado con las válvulas (20 & 21). El tamaño de orificio. Esto es muy importante
suministro de corriente al motor (4) está porque hace posible aumentar el orificio de
controlado constantemente mediante el la válvula de flujo, lo cual hace el equipo
interruptor de presión (40). hidráulico menos sensitivo a la suciedad y
los cambios de temperatura del aceite.
Brake off/ Freno abierto: La corriente está
conectada al motor eléctrico (4) y a las El método de funcionamiento en la versión
válvulas de solenoide (20 & 21) y la presión básica es que el controlador SOBO mide
abrirá el freno. las rpm del sistema controlado.
La bomba aumenta la presión, el freno se En el programa una rampa defina las rpm
abre, y los acumuladores (A1) y (A2) se deseadas en función del tiempo. Durante la
llenan de aceite. secuencia de frenado, si las rpm reales
La presión se quedará en el sistema. Si la están por encima de la rampa, la presión
presión bajara hasta el ajuste mínimo, el baja por la válvula de flujo apagando las
interruptor de presión (40) conectaría el válvulas (20 & 21), lo que se traduce en un
suministro de corriente al motor y así aumento de la fuerza de frenado y
aumentaria la presión. viceversa si las rpm están por de bajo de la
rampa.
Brake on/ Freno cerrado: Los Cuando se desconecta la alimentación a
componentes activos en el sistema de las válvulas de solenoide (20 & 21), la
frenado SOBO son: presión hidráulica se descargará al
Un acumulador central (A1), las válvulas deposito de aceite.
direccionales (20 & 21), las válvulas de flujo
ajustable (20.1 & 21.1) y un pequeño Bomba de mano: Si fuese necesario abrir
acumulador (A2). el freno con el motor sin corriente, seria
posible utilizando la bomba de mano (HP).
El acumulador central asegura que aceite La válvula (21) debe estar conectada a la
suficiente está disponible durante la corriente o actuado manualmente.
Página 5
3.2 Descripción de componentes

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO
GENERAL
La válvula de control de flujo está diseñada
para controlar el flujo en sistemas
hidráulicos de aceite, por medio de una
construcción ajustable de la sección.
El flujo depende de la diferencia de presión
y de la viscosidad.
Las válvulas de control de flujo incorporan
un mecanismo de estrangulación
especialmente diseñado para permitir un
ajuste fino y cerrar el flujo. El control y
cierre del flujo funcionan en ambas
direcciones.
FUNCION
La válvula de control de flujo consiste
esencialmente en un cuerpo (C), un eje
especial de control (D) y un botón de
control (A).
Al arrancar con el eje de control (D) en la
posición de totalmente cerrado cuando el
flujo está cerrado, el flujo aumenta a
medida que el botón de control va dando
vueltas. El botón de control, con su escala
coloreada y sus anillos de escala, permite
una repetición exacta de los parámetros de
ajuste. El tamaño de los triángulos
coloreados en el anillo indica el tamaño de
la sección de flujo. Un aumento del tamaño
del triángulo coloreado corresponde al
aumento de la sección de flujo. Un tornillo
de posicionamiento (B) bloquea el ajuste.
El flujo se controla en ambas direcciones.
NOTA
Página 6
VALVULA SOLENOIDE CERRDA

(NC)
GENERAL
húmedo.
FUNCION
Cuando la bobina (A) no tiene corriente, el
muelle de cierre tira del pistón (C) hacia el
asiento de la válvula (D). El puerto 1 está
conectado con la parte posterior del pistón
a través del orificio de compensación de
presión. Las fuerzas hidráulicas en el
pistón (B) están así compensadas. La
válvula está cerrada desde el puerto 1 al 2
y en la dirección opuesta, del 2 al 1.
Si se suministra corriente a la bobina a
través del voltaje de trabajo, el armazón
de la bobina produce un golpe de apertura.
Al hacerlo, empuja el pistón (C) a la
posición de abierto, via el desatacador,
contra la fuerza del muelle de cierre. Ahora
hay libre flujo desde al puerto 2 al 1 y
viceversa.
NOTA
Página 7
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA

(NO)
GENERAL
húmedo.
FUNCION
Con la bobina solenoide (A) sin corriente,
el pistón de la válvula (B) está sujeto por el
muelle de apertura en la posición trasera de
conexión. La válvula está abierta y hay
libre flujo del puerto 1 al 2 y en la
dirección opuesta, del 2 al 1. Si se
suministra corriente a la bobina (A)
mediante el voltaje de trabajo, el armazón
de la válvula produce un golpe de cierre.
Al hacerlo, empuja al pistón de la válvula
(B) sobre el asiento de la válvula (F), via el
desatacador (E), contra la fuerza del muelle
de apertura. El puerto 1 está conectado con
la parte posterior del pistón a través del
orificio de compensación de presión. Las
fuerzas hidráulicas en el pistón (B) están
así compensadas. La válvula está ahora
cerrada desde el puerto 1 al 2 y viceversa.
NOTA
Página 8
VALVULA DE ALIVIO
GENERAL
La válvula de alivio de presión se usa en
sistemas hidráulicos para controlar la presión,
mediante la apertura de la salida a tanque
cuando la presión de entrada es mayor que la
fuerza del muelle.
El amortiguador ubicado en el lado de la
presión asegura un funcionamiento estable en
todo su rango de maniobra, y que el nivel de
ruido es el mínimo posible.
FUNCION
La válvula de laivio es una válvula de asiento
cónico actuada por muelle, y operada
directamente, para sistemas hidráulicos.
La válvula consiste básicamente en un cuerpo
(B), con un asiento incorporado (F), un cono
de cierre endurecido y pulido (E) y un
dispositivo de ajuste (A) para establecer la
tensión inicial del muelle. El muelle (C)
aplica esta fuerza sobre el cono de cierre (E),
y lo empuja contra el asiento de la válvula
(F). En el lado opuesto al cono de cierre (E),
la presión del sistema actúa a través del puerto
1 de la válvula. Si la fuerza de la presión
hidráulica es menor que la del muelle, la
válvula está cerrada. Si es mayor, el cono de
cierre (E) se levanta del asiento (F) y el aceite
fluye del puerto 1 al puerto 2 del tanque. Esto
limita la presión a través del puerto 1. Para
asegurar que se mantiene un funcionamiento
estable, el cono de cierre (E) está bien
colocado en el pistón amortiguador, que tiene
que mover el aceite a una abertura con cada
movimiento del cono (F). Esto produce una
fuerza de amortiguación cada vez, opuesta a
la dirección del movimiento.
NOTA
Al colocar la válvula en el bloque de control y
su tapa, se debe aplicar un par de apriete de
25+5 Nm.
Si las conexiones son incorrectas, o la presión
se ha ajustado por encima de la presión de
trabajo, la función de seguridad de la válvula
no se encontrará operacional.
Página 9
INTERRUPTOR DE PRESION
GENERAL
El interruptor de presión Hidro-
Eléctrica es de diseño (tipo) pistón.
FUNCIONANMIENTO
El interruptor de presión consta
básicamente de: la carcasa, cartridge
insert con pistón, el muelle
(comprimido), elemento de ajuste y el
interruptor.
La presión monitorizada actúa sobre el

pistón. Este pistón presiona la placa de
muelle y trabaja contra la fuerza
regulable del muelle.
La placa de muelle transmite el

movimiento del pistón al interruptor. El
contacto eléctrico será cerrado o
abierto dependiente del diseño del
circuito.
Un paro mecánico protege el

interruptor de daño causado por sobre
presión.
A TENER EN CUENTA
Cuando monte el interruptor en el
bloque hidráulico, observe el par de
montaje recomendado (50 NM).
Página 10
ACUMULADOR
GENERAL
Bajo ningún concepto debe
realizarse ninguna soldadura o
cualquier tipo de trabajo mecánico
sobre la carcasa del acumulador.
Tras haber conectado la línea
hidráulica, este debe vaciarse
completamente. Cualquier trabajo en
un sistema con acumulador
(reparaciones, conexión de
manómetros, etc...) debe ser llevado
a cabo en ausencia total de presión y
fluido en el acumulador.
FUNCION
Los fluidos son prácticamente
incompresibles y por tanto no
pueden almacenar energía de
presión. En los acumuladores hidro-
neumáticos, la compresibilidad de
un gas se utiliza para almacenar
fluidos. Los acumuladores de
disfragma están basados en este
principio, y usan nitrógeno como
medio de compresión.
El acumulador de diafragma consiste
en una sección de fluido y otra de
gas, con el diafragma funcionando
como pantalla anti-gas. La sección
de fluido está conectada con el
circuito hidráulico, de tal modo que
el diafragma permite entrar más
fluido al aumentar la presión,
comprimiendo el gas. Al caer la
presión, el gas se expande y empuja
al fluido al interior del circuito.
En la base del diafragma está una
válvula de cierre prevulcanizada.
Esta cierra la salida hidráulica
cuando el acumulador está
completamente vacío y previene así
daños en el diafragma.
NOTA:
Asegurase que antes de trabajar con un
sistema hidráulico que la presión es cero.
Página 11
3.3 Ajustes
Ajustes hidráulicos
Ajuste y comprobación del equipo hidráulico: PU 13-0035

Núm. de plano: 1013-0035-805
Artículo Núm. artículo Ajuste [bar]
Válvula de (seguridad) 16 210↑
Interruptor de presión (motor On / Off) 40 135 ↓
Bomba de mano HP 145 ↑
Página 12
3.4 Diagrama hidráulico
Página 13
3.5 Diagrama eléctrico
Página 14
4. Mantenmiento de la bomba hidráulica

4.1 Montaje y uso
1. Montaje y Uso estar a la presión correcta, (mire
apéndice). Si ajuste está
4.1.1 Instalación necesitado, quite la tapa, suelte la
tuerca de cierre, y usando un
4.1.1.1 Transporte destornillador, desenroscar (sentido
contrario del reloj) para bajar
Al dejar la fábrica, la unidad hidr. presión máx. Enroscar (sentido del
siempre está embalada de tal modo reloj) para subir presión máx.
que se garantice la máxima seguridad Recuerde apretar la tuerca de cierre
durante el transporte. y poner la tapa.
4.1.1.2 Manipulación 4.1.1.5.4 El interruptor de presión (40) está

montado en la bomba hidráulica. El
La unidad pesa aprox. 100 Kg, por lo interruptor de presión tiene un
que es fácilmente manejable. Si es histéresis fijado, y el nivel de la
necesario usar un arnés para presión viene ajustado de fábrica,
levantarla, bajo ningún concepto se (mire apéndice). Si necesita ajuste,
debe colocar alrededor de las quite el conectador del interruptor, y
válvulas, el manómetro o el usando un destornillador,
acumulador. desenroscar (sentido contrario del
reloj) para bajar presión del
4.1.1.3 Montaje interruptor, y enroscar (sentido del
reloj) para subir la presión.
Para facilitar el montaje del armario
(7) la unidad de la bomba tiene 4 4.1.1.5.5 Arranque el motor eléctrico:
agujeros de Ø12 en el soporte (6). Si Compruebe el sentido de rotación
la bomba se suministra como parte (4) que va sentido contrario del reloj
de una unidad Omega 300, la bomba visto de arriba.
será montada en el freno.
4.1.2 Mantenimiento
4.1.1.4 Conexiones
4.1.2.1 Limpiar el filtro hidráulico
La bomba tiene un 1 puerto de
presión de 1/4” BSP en el bloque La bomba está subministrada con un
hidráulico (P3) que está conectado al filtro (15) montado en el manifold.
lado izquierdo del armario (7) con
tipo de ajuste (SV10L). 4.1.2.1.1 Asegúrese que el motor eléctrico no
está en marcha y que las válvulas no
4.1.1.5 Antes de arrancar la bomba están conectadas.
4.1.1.5.1 Rellenar el tanque de la bomba con 4.1.2.1.2 Limpia polvo y suciedad de la

aceite de la calidad recomendada superficie de la bomba hidráulica
(ver fluidos recomendados). El antes de desmontar componentes.
volumen de aceite es de aprox. 5 L.
Rellenarlo hasta que el nivel del 4.1.2.1.3 Desmontar filtro (15) desenroscando
aceite puede verse en el cristal (5a). la tapa y el filtro. Si el filtro está roto
hay que cambiarlo.
4.1.1.5.2 Conecte el motor eléctrico (4), los
interruptores (40) y (5c Nivel/Temp.) 4.1.2.1.4 Limpia el filtro y volver a montarlo
y la bobina (20 & 21) a voltaje con la tapa.
recomendado.
4.1.2.1.5 Compruebe el nivel de aceite y
4.1.1.5.3 La válvula de seguridad (16 & 22.1) rellenar si hace falta.
está preajustada de fábrica para
Página 15
4.1.2.1.6 Arranque la bomba almacenamiento dentro

hidráulica y asegúrese que hasta 3 meses. Para
no haya fuga de la tapa almacenamiento hasta 1
metálica. año, cubre completamente
con plástico para proteger
4.1.2.2 Fluido de polvo.
Condición (muestra):
1000 h.
Nivel :
500 h.
4.1.2.3 Ajustes
Válvula de Seguridad, pos.
nu. 16 & 22.1:
500 h.
Interruptores de Presión
pos. nu. 40:
Después 40 h.,….…... cada
500 h.
4.1.2.4 Fugas Externas

Comprobación Sistema:
500 h.
4.1.2.5 Filtro (Pos. NU. 15).

Cambiarlo cada 6 meses.
Limpia de filtro de aire, pos.
nu.5b:
Después 40 h.,….… cada
1000 h.
4.1.2.6 Desmontado la bomba

hidráulica
Esto solo debería llevarse
acabo en un taller hidráulico
autorizado.
Pregunte por información
separada.
Esta unidad debe estar
almacenada dentro y en un
ambiente limpio y seco. La
unidad debe estar
almacenada para que no se
puedan caer objetos que
puedan dañar los
componentes de la unidad.
La unidad no requiere
tratamiento para
Página 16
4.2 Inspectción
Inspección y Servicio
Ajuste de la cantidad de suciedad que se alerta y prestando cuidadosamente
Todas las válvulas de control de acumule de los alrededores. atención a todos los detalles.
presión o de flujo, reguladores de Esto es particularmente cierto
la bomba y dispositivos de señal, Refrigeradores de aceite / aire durante el período inicial, pero no
como presostatos, interruptores de En este caso, la frecuencia de lo es menos a lo largo de la vida
límite, termostatos, etc, se ajustan revisión dependerá de la calidad útil del equipo. Se debe revisar
durante la puesta a punto inicial. del agua, de su temperatura y de su constantemente:
Los parámetros deben ser consumo. Para la limpieza se
controlados continuamente durante deben usar bien pinceles de nylon - fugas externas
las primeras fases de operación y o algún agente químico. - suciedad
después regularmente cada cierto - daños, especialmente en tubos y
tiempo. Controles varios manguitos.
Se pueden detectar defectos en su - ruidos inusuales en bomba,
Refrigeradores de aceite / aire fase preliminar y evitar así que motor, acoplamiento, piezas
Deben ser limpiados regularmente estos pasen a más y que se montadas, etc..
cada cierto tiempo, dependiendo produzcan daños graves, estando - funcionamiento adecuado de los
instrumentos.
Continuamente/
1 semana
2 meses
6 meses
1000 h
2000 h
4000 h
2 años
1 mes
Diario
160 h
500 h
1 año
40 h
Aceite
Nivel
Temperatura
Estado (muestras)
Cambios
Filtros
Cambios de filtros sin indicadores
de obstrucción
Control de los indicadores de
obstrucción
Limpieza de los filtros de aire.
Acumuladores
Comprobar la presión del gas,
Comprobar el montaje
Otros chequeos según los requisitos legales
Ajustes
Válvulas de control de presión, de
control de flujo, reguladores de la
bomba, dispositivos de señal.
Refrigeradores
Limpiar refrig. de aceite / aire
Limpiar refrig. de aceite / agua
Controles varios
Fugas externas
Suciedad
Daños
Ruidos
Instrumentos
Durante la puesta a punto

Durante funcionamiento continuo
Página 17
4.3 Investigación de fallos
diferentes componentes son de una ayuda

Resolución de problemas es el título general para: considerable. Probablemente, la fuente más común
de problemas en sistemas hidráulicos son las fugas.
Cuando estas ocurren en los conectores de los
Encontrar defectos, manguitos, estas pueden solucionarse apretando
es decir, la identificación del daño a de la adecuadamente los conectores. Sin embargo,
disfunción, y determinar sus causas. cuando estas ocurren en otras partes del equipo,
puede ser necesario cambiar las juntas de
estanqueidad (ver lista de piezas de recambio). En
Rectificación cuanto el daño ha sido reparado, es esencial
es decir, reparar o reemplazar componentes encontrar y eliminar la causa raíz del problema. Por
defectuosos para eliminar las causas raíz del ejemplo, si un equipo ha fallado por haber suciedad
problema. en el sistema, cambiar el aceite, revisar los filtros,
etc...
Encontrar defectos:
Para poder llevar a cabo este punto adecuadamente, Tabla para encontrar defectos:
es necesario un conocimiento detallado de la No hay una receta general para encontrar fallos
composición y el funcionamiento de los debido a la extraordinaria variedad de la naturaleza
componentes individuales del sistema. Es también de los sistemas. Sin embargo, la siguiente tabla
importante poder leer diagramas del circuito y usar proporciona un punto útil desde el que comenzar.
la lógica.
Por supuesto, la experiencia es inestimable. Los
diagramas del circuito, los funcionales y cualquier
otra documentación del sistema debe estar siempre
disponible inmediatamente. Es también de gran
ayuda un número correcto de puntos de medida e
instrumentos adecuados.
Electro hidráulica
Es muy común que los sistemas de control en
instalaciones estacionarias sean del tipo electro
hidráulico. La combinación de electricidad e
hidráulica hace más difícil el encontrar los fallos y
precisa de una estrecha colaboración entre
electricistas y expertos en hidráulica. esto es
particularmente cierto en el caso de las válvulas de
control proporcionales, y este es el motivo de que
se ofrezca una amplia variedad de cursos sobre
estas nuevas técnicas.
Rectificación
La mayoría de los problemas se resuelven
reemplazando los componentes defectuosos en el
lugar de trabajo. Los componentes dañados son
generalmente reparados por el fabricante o por uno
de sus agentes autorizados. Dado el caso de que el
instalador o usuario del equipo tenga suficientes
conocimientos y el equipo apropiado (como bancos
de pruebas), es posible que él mismo lleve a cabo
las reparaciones.
La lista de piezas de recambio y las instrucciones
de reparación y ensayo que se suministran para los
Página 18
Errores y sus efectos sobre sistema s hidráulicos

E fecto 1 2 3 4
fuente Sistema mecánico A spiración B omba T ubos
A R uido 1. Acoplam iento Excesiva resistencia en la 1. V elocidad de la 1. C onexiones sueltas o
excesivo desalineado. línea de aspiración, bom ba alta. ausentes.
2. Acoplam iento debido a: 2. Presión m áxima de 2. Instalación
suelto. 1. M anguito de la bom ba sobrepasada. incorrecta.
3. Acoplam iento aspiración cerrado o 3. B om ba defectuosa. 3. Sección de tubos
defectuoso. parcialm ente abierto. 4. Junta del eje o las de insuficiente.
4. Tornillos de la 2. Filtro de aspiración aspiración defectuosas. 4. Igual que la 4C .
bom ba o el m otor bloqueado o dem asiado 5. B om ba defectuosa.
sueltos. pequeño. 6. C onexiones de envío
5. O tros 3. Línea de aspiración y retorno cam biadas.
com ponentes bloqueada o con fugas. 7. Pérdida por el
m ecánicos defectuosos 4. Línea de aspiración sistem a de control.
(valvulería, dem asiado pequeña o con 8. Igual que la 1A8.
engranajes). dem asiadas vueltas
6. B om ba o m otor 5. N ivel de aceite bajo.
defectuosos.
7. D irección de giro
incorrecta.
8. C om ponentes anti-
vibración no m ontados.
B Fuerza y par 1. Transm isión de C om o la 2A 1. Fuga interna por 1. Fugas.
de salida potencia defectuosa. desgaste. 2. R esistencia excesiva
insuficientes 2. D eslizam iento en 2. Tipo inadecuado.. de la conexión.
(presión las coronas dentadas. 3. B om ba defectuosa. 3. Filtro de envío
insuficiente). 3. D irección de giro 4. Juego de control de bloqueado.
incorrecta. presión muy bajo, o
4. M otor defectuoso. dispositivo de control
5. Llave en bom ba o defectuoso.
m otor rota..
C C ilindro del C om o la 1A1-7 C om o la 2A 1. R egulador 1. D renaje incorrecto
freno se defectuoso, en bom bas del sistem a.
m ueve a de envío variable.
trom picones, 2. B om ba defectuosa.
o hay 3. Efectos de retorno
m ovim ientos del sistem a (DM V .SR V )
en el m otor sobre el regulador.
(fluctuacione 4. V álvulas de control
s de presión inadecuadas.
y flujo).
D U nidad C om o la 1A1-7 C om o la 2A 1. Fugas internas por C om o la 4B .
output no desgaste.
funciona o es 2. B om ba defectuosa.
dem asiado 3. C onexiones de envío
lenta (flujo y retorno cam biadas.
insuficiente
o sin flujo).
E Tem peratura 1. Eficiencia reducida 1. Sección de la línea
de trabajo por desgaste. insuficiente, con
excesiva. 2. R egulador excesiva resistencia de
defectuoso, en bom bas fricción.
de envío variable. 2. Filtro de envío
3. V elocidad o envío bloqueado.
excesivo.
F Espum a en 1. Fuga en la línea de 1. Junta del eje o las de
el aceite. aspiración. aspiración defectuosas.
2. N ivel de aceite bajo. 2. Línea de drenaje no
3. D iseño incorrecto sum ergida.
del tanque.
G Fuga por el 1. M anguitos
cilindro del dem asiado elásticos.
freno. 2. Purgado de la línea
inapropiado.
H Línea C om o la 4A.
m achacada,
durante la 5. Excesivo volum en de
revisión.. trabajo en los tubos.
I B om ba 1. B om ba defectuosa.
arranca y 2. En sistem as con
para m uy acum ulador: bom ba muy
frecuen- pequeña.
tem ente.
Página 19

Efecto 5 6 7 8
fuente Línea de retorno Válvulas de envío Válvulas de flujo Válvulas de control
A Ruido Como la 4A. 1. Ruido en válvulas, 1. Vibración en válvula, 1. Ruido en las válvulas
excesivo por suciedad o asiento que afecta a otros por bobina defectuosa o bajo
1. Retorno no dañado. dispositivos de control. voltaje.
sumergido en el aceite. 2. Amortiguación 2. Ruido del flujo 2. Válvula defectuosa por
2. Filtro de retorno insuficiente (tipo 3. Como la 3A7. desgaste o suciedad.
bloqueado. inadecuado). 3. Flujo excesivo.
3. Ruido del flujo en 4. Fluctuaciones en la
marcha. presión de control.
4. Característica 5. Ajuste incorrecto de
inadecuada. las válvulas con
5. Mal diseño. amortiguación ajustable.
6. Revisar el sistema de
control eléctrico.
B Insuficiente 1. Resistencia excesiva 1. Presión de trabajo 1. Bajada de presión 1. Punto de conmutación
fuerza y par en la línea. baja. excesiva. incorrecto (por ej., no
de salida 2. Filtro bloqueado. 2. Fugas internas por 2. Ajuste incorrecto. conmuta a presión cero).
(presión desgaste. 3. Válvula defectuosa. 2. Solenoide defectuoso.
insuficiente). 3. Asiento de la 4. Tipo inadecuado. 3. Fuga interna por
válvula dañado o sucio. desgaste.
4. Muelle roto. 4. Resistencia excesiva al
5. Tipo inadecuado flujo.
(rango de ajuste 5. Válvula atascada.
insuficiente).
C Cilindro del Como la 5B. Como la 6A1-2. 1. Válvula sucia. Como la 8A.
freno se 2. Como la 7A1.
mueve a 1. Línea de control
trompicones, remoto no amortiguada
o suficientemente.
movimientos 4. Válvula de control
en el motor remoto inadecuada.
(fluctuacione
s de presión y
flujo).
D Unidad Como la 5B. Como la 6B. 1. Ajuste del flujo Como la 8B.
output no Con control de demasiado bajo.
funciona o es secuencia: 2. Tipo inadecuado 1. Válvula atascada.
demasiado 1. Válvula de (rango de ajuste 2. Válvulas manuales no
lenta (flujo arranque ajustada muy insuficiente). están en posición de flujo.
insuficiente o alta, o defectuosa. 3. Válvula bloqueada
sin flujo). (suciedad).
E Temperatura Como la 4E. 1. Envío continuo, 1. Presión ajustada muy 1. Pérdida excesiva, por
de trabajo excesivo. bajo (demasiado envío de fuga.
excesiva. 2. Tipo de válvulas la bomba a través de la 2. Circulación a presión
inadecuado (sección válvula de alivio). cero, no operativa.
insuficiente). 2. Válvula defectuosa. 3. Válvula atascada.
3. Presión ajustada
muy alto.
4. Tiempo de
respuesta excesivo.
F Espuma en el 1. Línea de retorno no
aceite. sumergida.
2. Remolinos, por mala
instalación.
G Fuga por el 1. Tiempo de

cilindro del conmutación ajustado a muy
freno. despacio.
2. Solenoide defectuoso.
3. Fuga.
4. Suciedad en la válvula.
H Línea Tubos sueltos. 1. Operaciones de 1. Tiempo de
machacada, control demasiado conmutación ajustada a muy
durante rápidas. rápido..
revisión. 2. Estrangulamiento, u 2. Tipo inadecuado
orificios dañados. (cambio de sección muy
repentino).
I Bomba Válvula de arranque o
arranca y parada mal ajustada o
para muy defectuosa.
frecuen-
temente..
Página 20

Efecto 9 10 11
fuente Aceite Unidad (motor y cilindro) Varios
A Ruido 1. Dificultad de aspiración, por: 1. Desgaste superficial.
excesivo a. Nivel de aceite bajo. 2. Como la 3A7.
b. Alta viscosidad (baja
temperatura).
2. Aceite sucio, que daña y
bloquea el equipo.
3. Espuma en el aceite.
B Fuerza y par 1. Viscosidad demasiado baja 1. Fuga interna (por ej., juntas 1. Fallo en el circuito de control con
de salida por fuga excesiva. desgastadas en el cilindro del sistemas de control de presión.
insuficientes 2. Viscosidad demasiado alta por freno). 2. Instrumentos defectuosos.
(presión resistencia excesiva al flujo. 2. Ver 10A.
insuficiente). 3. Espuma en el aceite. 3. Fricción interna excesiva
(eficiencia pobre).
C Cilindro del 1. Aceite contaminado. 1. Efecto de pegado / 1. Contra fuerza insuficiente en la
freno se 2. Espuma en el aceite. deslizamiento debida a una salida de la unidad (por ej.,
mueve a fricción excesiva con las juntas estrangulamiento en la bajada, caída de
trompicones, del cilindro. presión en la válvula).
o hay 2. Velocidad del motor
movimientos hidráulico por debajo del mínimo.
en el motor
(fluctuaciones
de presión y
flujo).
D Unidad de Como la 9B. Como la 10B. Requisitos de arranque no se cumplen
salida no (regulador defectuoso). Circuito abierto en
funciona o 1. Unidad gripada (por ej., los controles eléctricos (enchufes).
funciona pistón gripado). Dispositivos de señal ajustados
demasiado incorrectamente o defectuosos (por ej.,
lento (flujo presostatos), conmutadores límite no
insuficiente, o conectados.
sin flujo).
E Temperatura Como la 9B. 1. Eficiencia reducida por 1. El sistema no tiene capacidad de
de trabajo desgaste. refrigeración suficiente, en relación con la
excesiva. 2. Fricción interna excesiva potencia instalada, o el tiempo de servicio
(baja eficiencia). es insuficiente.
3. Pérdida por fuga interna. 2. No hay circulación a presión cero
durante períodos de trabajo largos. (con la
bomba en marcha).
3. Cantidad de aceite insuficiente.
4. Válvula de agua de refrigeración no
operativa.
5. Termostato ajustado muy alto.
6. No hay agua de refrigeración, o
ventilador averiado.
7. Temperatura del agua de
refrigeración muy alta.
8. Temperatura ambiente muy alta.
9. Depósitos en el refrigerador.
10. Disipación de calor insuficiente por
estar la unidad encerrada.
F Espuma en el 1. Tipo inadecuado.
aceite.
G Fuga por el 1. Fuga interna.. 1. Válvula de chequeo por control
cilindro del 2. Purgado insuficiente. remoto no cierra inmediatamente, por:
freno. a. Asiento sucio o defectuoso.
b. Fallo de control.
2. Fallo en el conmutador de límite..
H Línea 1. Aceite con espuma. 1. Cargas y fuerzas excesivas. 1. No hay estrangulamiento antes de las
machacada, 2. No hay amortiguación. válvulas de conmutación, en sistemas con
durante acumulador.
revisión.
I La bomba En sistemas con acumulador:
arranca y para 1.- Presión de carga del gas muy baja.
muy frecuen- 2.- Diafragma defectuoso.
temente 3.- Interruptor de presión mal ajustado.
Página 21
4.4 Lista de recambios y dibujo
SVENDBORG BRAKES
Página 22
Component list for hydraulic diagram no.: 1013-0035-605

Revision 00

Manifold block
1 1 0600-2000-001
Size: L x W x H = 178 x 178 x 80
Pump
2 1 1,1 cm3/r 0305-1031-001
Type : PZ1.BG.S.1,1.C - OR2
3 1 Coupling 9803-1032-001
Electro-motor
P = 0,75 kW
U = 3 x 460 V
4 1 5146-0999-001
f = 50 Hz
n = 1400 rpm
IP 55
Stainless steel tank
5 1 1200-6000-003
6 dm3
Sight Glass
5a 1 1231-1052-001
Type: FSA-076-2.X/-/12
Air filter (10 micron) and oil filler
5b 1 1712-1024-001
Type: ELFP4F10W1.0
Level-/ Thermo Switch
5c 1 1232-2052-001
Type: IEG-TCI+T(70)A=140
Magnetic plug
5f 1 1290-2999-040
Type: TMA/14
5e 1 Heating element 150W 230V 5101-0096-001
6 1 Bracket for wall mounting of the cabinet 600x600x400 9893-0000-005
7 1 Cabinet 600x600x400 9310-0060-003
8 1 Electric box 6978-0047-101
Filter element 10 micron
1701-2024-003
Type: 0030 D 010 BN3HC
15 1
Filter housing M48
1701-1024-002
Type: TOPF-E MDF…30W.0
Relief Valve
16 1 9103-5024-001
Type: DB4E-01X-350V
Check Valve
17 1 6010-0024-001
Type: RVE-R1/4-X-0.5
17
Minimess coupling
& 2 9009-1010-040
Type: EMA R1/4 ED
P2
Seat valve NC
2222-0024-002
Type: WSM06020W
Solenoid 24 VDC
20 1 2224-0024-002
Type: 3000249
5105-0999-002
Type: 18209TC324V
20.1
Adjustable Throttle Valve
& 2 6001-2024-002
Type: DV5E-01X
21.1
Seat valve NO
2222-1024-010
Type: WSM06020V
Solenoid 24 VDC
21 1 2224-0024-002
Type: 3000249
5105-0999-002
Type: 18209TC324V
Página 23
Revision 00

Pressure Switch
4001-0022-001
Type: HED5 OP1-ZX/100.
40 1
Plug for Pressure Switch
5105-0999-001
Type: 18309N21
A1 1 4807-5024-001
Type: SBO210-0,75 E1 / 112A5-210
A2 1 4800-8024-001
Type: SBO210-0,075 E1 / 112A5-210
Hand pump
HP 1 0350-0031-001
Type: G3.860.21.0.2.3
P1 1 Pressure gauge 250bar 4012-5057-002
Página 24
4.5 Recambios recomendados
Recambios recomendados
Se recomienda que junto al equipo hidráulico

se pide los siguientes recambios para prevenir
paradas de funcionamiento innecesarias.
• Filtro de aire
• Filtro de aceite
• Válvulas de alivio
• Interruptor de presión
• Válvula de asiento NO
• Válvula de asiento NC
• Bobonas solenoides
Para pedir recambios, mire la lista de

componentes. Cuando pedir recambios
siempre utilice el número de serie y de
artículo del equipo hidráulico como
referencia.
(El número de serie y de artículo se encuentra
en una pegatina en el equipo hidráulico)
Página 25
5. Aceite hidráulico
Date: 16.01.2004
HOJA TECNICA No.:

Replace:
Approved:
DOB-DIVE-005
20.06.2003
N.Christensen
FLUIDO RECOMENDADO PARA FRENOS DE DISCO Y

EQUIPOS HIDRAULICOS
Los siguientes tipos de aceite son recomendados por Svendborg Brakes – se puede utilizar otros tipos equivalentes.
Temperaturas mínimas y máximas para componentes estándar son, ÷20°C - +60°C / ÷14°F - +140°F.
Para aplicaciones en temperaturas extremas, por favor contacte Svendborg Brakes.

÷30°C - +20°C ÷20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite mineral
÷22°F - +68°F ÷14°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
÷30°C - +20°C ÷20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite sintético
÷22°F - +68°F ÷14°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Bio aceite
(1)
÷30°C - +20°C ÷20°C - +30°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
÷22°F - +68°F ÷14°F - +86°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
General: Fluidos mineral de presión según la DIN 51524 parte 3

(1) Debe haber menos que 200PPM agua en el aceite, debido a las juntas.
Viscosidad
Rango de viscosidad recomendado: 20-200 cSt en temperatura de trabajo.
Filtración
El aceite en un sistema hidráulico y el aceite añadido siempre se debe filtrar. El nivel de limpieza de un sistema
hidráulico es un factor importante de la vida útil del sistema.
Cuando se cambia el aceite del deposito, recomendamos que el aceite añadido en el sistema se filtre mediante una
unidad de filtración fuera del equipo hidráulico.
El sistema hidráulico, suministrado por Svendborg Brakes, tiene un filtro incorporado de 10-micrón como estándar.
Para obtener un sistema fiable recomendamos que sólo utilice aceite hidráulico que cumple las siguientes clases de
pureza: NAS 1638, Clase 8, o ISO 4406, Clase 19/17/14.
Recomendamos que el filtro se cambie cada seis meses como mínimo y más frecuente si el ambiente lo requiere.

Aceite mineral: 8.000 Horas y cambio mínimo anualmente.
Otros fluidos: 2.000 Horas y cambio mínimo anualmente.

Nota: Mezclando distintos fluidos de presión puede causar no deseadas reacciones químicas, como taponamiento de
lodos, engominando etc.
Se debería contactar los fabricantes correspondientes antes de cambiar de un tipo de fluido hidráulico a otro y limpiar
todo el sistema hidráulico, circulando el nuevo aceite a conciencia en todo el sistema hidráulico.
Material de juntas
Frenos de Svendborg Brakes A/S se suministran normalmente con juntas-PUR (PolyURethane). Juntas PTFE
(PolyTetraFlourEthylene) se pueden suministrar bajo petición para la mayoría de los tipos de frenos.
Para los frenos de la serie BSFG 400, las juntas son de goma NBR (acrylNitrile Butadiene Rubber).
Página 26
Betriebsanleitung
Instrucciones de servicio
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Kennwort ESCONDIDA NORTE

Clave
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Besteller MAN-TAKRAF
Cliente
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Flender Auftrags-Nr. 4.125.680-250

N° de pedido Flender
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Conveyor EN 200-CV-2C
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
A. Friedr. Flender GmbH ⋅ D 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92-0 ⋅ Telefax 02871/92-2596 ⋅ http://www.flender.com
Tipo B3SH Página
Instrucciones de servicio 1 da 1
Tamaño 025
Indiquese en toda correspondencia BA 4.125.680-250 SP
Indice
1. Datos técnicos TD 4.125.680-250 SP Rev.

Datos técnicos
2. Instrucciones generales BA 73 00 02 0018 SP Rev.

Introducción
Derecho de propiedad industrial
3. Instrucciones de seguridad BA 73 00 03 0025 SP Rev.

Uso conforme a las disposiciones
Obligaciones fundamentales
Protección del medio ambiente
Tipo especial de peligro
Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio
4. Transporte y almacenamiento BA 50 00 04 0007 SP Rev.

Volumen de suministro
Transporte
Almacenaje
Conservación estándar
5. Descripción técnica BA 50 00 05 0008 SP Rev.

Descripción general
Carcasa
Piezas dentadas
Lubricación
Soportes
Juntas de eje
Refrigeración
Acoplamientos
Mecanismo antirretroceso
Calentador de inmersión
Medición de la temperatura del aceite
Indicador de nivel de aceite
Vigilancia del nivel de aceite
Vigilancia de los rodamientos
Transmisor de revoluciones
Diese technische Unterlage hat gesetzlichen Schutz ( DIN 34 )
6. Montaje BA 50 00 06 0005 SP Rev.

Instrucciones generales de montaje
Montaje de engranaje sobre pie de carcasa
Montaje de un engranaje de eje hueco y chavetero
Engranaje con eje hueco y núcleo de perfil dentado según DIN 5480
Engranaje con eje hueco y disco compresor
Engranaje con eje de brida
Engranaje con brida suelta
Montaje del brazo de reacción para carcasas de engranajes
Montaje de los brazos de reacción para balancín de engranajes
Engranaje con serpentín de refrigeración
Engranaje con refrigerador de aceite por aire
Engranaje con refrigerador de aceite por agua
Engranaje con calentador de inmersión
Engranaje con medición de la temperatura del aceite
Engranaje con indicador del número de revoluciones
Engranaje con vigilancia del nivel de aceite
Notas generales para los componentes de montaje anexo
A. Friedr. Flender GmbH, D 46393 Bocholt, Datum Name: NHM/ER HDV

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 2004–06–22 Rev.: )
Tipo B3SH Página
Tamaño 025
7. Puesta en servicio BA 50 00 07 0007 SP Rev.

Medidas antes de la puesta en servicio
Puesta en servicio
Puesta fuera de servicio
8. Servicio BA 50 00 08 0001 SP Rev.

Datos de servicio generales
9. Fallos, causas y remedios BA 50 00 09 0003 SP Rev.

Instrucciones generales sobre fallos
Fallos posibles
10. Mantenimiento y reparaciones BA 50 00 10 0007 SP Rev.

Indicaciones generales sobre el mantenimiento
Descripción de los trabajos de mantenimiento y de reparación
Lubricantes
11. Stocks de recambios, direcciones postventa BA 73 00 11 0000 SP Rev. a

Stocks de recambios
Direcciones del servicio postventa
12. Anexo AH 4.125.680-250 SP Rev.

Lubricantes
Direcciones postventa
Declaración del fabricante
Planos
Lista de piezas de repuestos
Lista de piezas
Lista de aparatos

Instrucciones de servicio Tipo B3SH Página
Capítulo 1 1 da 1
Datos técnicos Tamaño 025
Indiquese en toda correspondencia TD 4.125.680-250 SP
N° de pedido - posición : 4.125.680-250
Tipo : B3SH
Tamaño : 025
Año de construcción : 2004
Cliente : MAN-TAKRAF
Clave : ESCONDIDA NORTE
Potencia motríz : 2000 kW
Potencia de salida : 1985 kW
Transmisión efectiva : 13.976
Velocidad de entrada : 1000 1/min
Velocidad de salida : 71.55 1/min
Sentido de giro
(mirando sobre la superficie del eje)
Motor de accionamiento : derecha
Eje de entrada Engranaje : izquierda
Eje de salida Engranaje : derecha
Peso (sin carga de aceite) : 15800 kg
mayor peso de pieza componente : 4370 kg
Dimensiones totales l x b x h : 3500 x 1975 x 1885 mm
Cantidad de aceite : ∼ 750 l
Viscosidad de aceite : ISO VG 220 (aceite-PG DIN 51 502)
Tipo de aceite : véase AH 4.125.680-250 SP
Temperatura ambiente : -20 ... +32 °C
Plano de medidas : 6 047 347
Plano de repuestos : 6 063 747
Valores de servicio
Para conseguir un perfecto funcionamiento de la instalación y evitar averías, se han de cumplir los
valores de servicio indicados a continuación:
Motor principal DESCONECTADO a > 85 °C
Motobomba DESCONECTADO a < 40 °C
Motobomba y motor del sistema refrigerante DESCONECTADO a < 40 °C

Motobomba CONECTADA a > 70 °C
Motobomba y motor del sistema refrigerante CONECTADA a > 70 °C
Los valores se han de programar en el aparato medidor-indicador del cliente.

Edición: Noviembre 1998
Capítulo 2 BA 73 00 02 0018 SP
Instrucciones generales Página 1 da 2
Indice
1. Introducción 2
2. Derecho de propiedad industrial 2

A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: SBE/GB AK

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 30.11.1998 Rev.:
Instrucciones de servicio Edición: Noviembre 1998
Instrucciones generales Página 2 da 2
1. Introducción
Las presentes instrucciones de servicio (BA) son un componente del suministro del engranaje. Se
deberían tener guardadas siempre cerca del engranaje.
Toda persona que esté relacionada con el montaje, manejo, mantenimiento y

Atención! reparación del engranaje debe haber leído y comprendido estas instrucciones
de servicio, y debe seguirlas. Declinamos toda responsabilidad por los daños
y fallos de funcionamiento que puedan resultar de la no observancia de estas
instrucciones de servicio.
El “engranaje FLENDER” tratado en las presentes instrucciones de servicio ha sido desarrollado para
utilizarlo en servicio estacionario en la fabricación general de maquinaria. Los posibles campos de
aplicación para los engranajes de esta serie de fabricación son, p. ej., plantas de aguas residuales,
excavadoras, industria química, sector siderúrgico, instalaciones transportadoras, instalaciones de
grúas, industria de productos alimenticios, maquinaria del papel, teleféricos, industria del cemento, etc.
El engranaje está diseñado solamente para el campo de aplicaciones indicado en Capítulo 1 “Datos
técnicos”. Condiciones de servicio divergentes exigen nuevos acuerdos contractuales.
El engranaje aquí descrito corresponde al estado técnico en el momento de la impresión de las
presentes instrucciones de servicio.
En interés del sucesivo desarrollo innovador nos reservamos el derecho de introducir en los
respectivos subgrupos y accesorios las modificaciones que, manteniendo las características
esenciales, se consideren idóneas para incrementar su capacidad de rendimiento y su seguridad.
2. Derecho de propiedad industrial
El derecho de propiedad industrial de las presentes instrucciones de servicio sigue siendo

de FLENDER AG.
Estas instrucciones de servicio no pueden ser utilizadas en su totalidad o parcialmente sin nuestro
permiso para fines de competencia o puestas a disposición de terceros.
Todas las consultas técnicas se han de dirigir a nuestra fábrica o a una de nuestras delegaciones de
servicio postventa. En el Capítulo 11 ”Stocks de recambios, direcciones de servicios postventa”
encontrará usted una lista con las direcciones de estas delegaciones.

Instrucciones de seguridad Página 1 da 4
Indice
1. Uso conforme a las disposiciones 2
2. Obligaciones fundamentales 2
3. Protección del medio ambiente 3
4. Tipo especial de peligro 3
5. Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio 3


1. Uso conforme a las disposiciones

S El engranaje está construido según el más moderno estado de la técnica y se suministra en estado
de funcionamiento seguro. No se permiten modificaciones por cuenta propia que perjudiquen la
seguridad de funcionamiento. Esto se aplica también igualmente a los dispositivos de protección
colocados para proteger contra los contactos físicos.
S Sólo se permite colocar y poner en servicio el engranaje en el marco de las condiciones estipuladas
en el contrato de prestaciones y suministro.
2. Obligaciones fundamentales
S El usuario ha de cuidar de que las personas encargadas del montaje, servicio, cuidados,
mantenimiento y reparaciones hayan leído y entendido las instrucciones de servicio, y de que las
observen en todos sus puntos para:
– evitar peligros de lesión corporal o de muerte para el usuario o para terceros
– garantizar la seguridad de funcionamiento del engranaje
y para
– descartar interrupciones de utilización y contaminaciones del medio ambiente por manejo
incorrecto.
S Durante el transporte, el montaje y desmontaje, el manejo, así como los cuidados y mantenimiento,
se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad en el trabajo y la protección del
medio ambiente.
S El engranaje sólo puede ser manejado, mantenido o reparado por personal autorizado, formado
profesionalmente y adiestrado.
S No está permitida la limpieza con un aparato de limpieza de alta presión.
S Todos los trabajos se han de realizar cuidadosamente y desde la perspectiva de la “Seguridad”.
S Los trabajos en el engranaje sólo están permitidos a máquina parada.
El grupo motriz tiene que estar asegurado contra la puesta en marcha accidental (p. ej. cerrando el
interruptor de llave o quitando los fusibles en la alimentación de la corriente). En el lugar de la puesta
en marcha se debe colocar un letrero de advertencia en el que se pueda ver que se está trabajando
en el engranaje.
S No están permitidos los trabajos de soldadura en el engranaje.
Los engranajes no deben ser utilizados como puntos de toma de masa para los trabajos de
soldadura. Pueden resultar destruidos por soldadura puntos del dentado y rodamientos.
S El grupo motriz se debe poner fuera de servicio inmediatamente si durante el servicio se constatase
que se han producido variaciones en el engranaje, tales como p. ej., una mayor temperatura de
servicio o ruidos de engranaje diferentes de los habituales.
S Las piezas motrices rotatorias, tales como acoplamientos, ruedas dentadas o transmisiones por
correas, tienen que estar aseguradas contra el contacto físico mediante adecuados dispositivos de
protección.
S Cuando el engranaje se monte en aparatos o instalaciones, el fabricante de los aparatos o
instalaciones está obligado a incorporar también en sus instrucciones de servicio las instrucciones,
observaciones y descripciones contenidas en las presentes instrucciones de servicio.
S Las instrucciones puestas en el engranaje, tales como p. ej., placa de características, flecha del
sentido de rotación etc., se han de tener en cuenta. Las mismas deben estar libres de pintura y
suciedad. Las placas que falten se deben reponer.

S Los recambios deben ser adquiridos por principio de FLENDER.


3. Protección del medio ambiente
S Al cambiar el aceite se ha de recoger el aceite viejo en recipientes adecuados. Los charcos de aceite
que se hubiesen podido formar, se han de eliminar inmediatamente.
S Los agentes conservantes se deben guardar separados del aceite viejo.

S El aceite viejo, los agentes conservantes, los agentes ligantes del aceite y los trapos de limpieza
empapados de aceite se han de eliminar siguiendo las normas específicas de protección del medio
ambiente.
4. Tipo especial de peligro
S De acuerdo con las condiciones de servicio, el engranaje puede alcanzar considerables

temperaturas superficiales. Peligro de quemaduras!
S Al cambiar el aceite existe peligro de quemaduras por el aceite caliente que sale.
5. Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio
Este símbolo se refiere a medidas de seguridad que se deben observar

indispensablemente para evitar daños personales.
Este símbolo se refiere a medidas de seguridad que se deben observar

Atención! indispensablemente para evitar daños en el engranaje.
Nota: Este símbolo se refiere a instrucciones generales de manejo que se deben

observar de manera especial.

Transporte y almacenamiento Página 1 da 3
Indice
1. Volumen de suministro 2
2. Transporte 2
3. Almacenaje 3
4. Conservación estándar 3

Nota: Se deben observar las “Instrucciones de seguridad” del Capítulo 3.
1. Volumen de suministro
El contenido del suministro se especifica en los documentos de envío. Al recibir el envío se tiene que
comprobar si está íntegro. Si se constata que ha sufrido daños durante el transporte o que faltan
piezas, se debe comunicar inmediatamente por escrito.
2. Transporte
Para el transporte utilizar sólo dispositivos elevadores y receptores de carga

con suficiente capacidad de carga.
El engranaje se suministra en estado ensamblado. Los equipos adicionales (tales como p. ej.,
refrigeradores de aceite, tuberías y accesorios de tuberías) se suministran embalados por separado,
si se diese al caso.
El engranaje se embala de manera diferente en función de las características de la ruta de transporte

y del tamaño. Si en el contrato no se estipula otra cosa, el embalaje corresponde a las directrices de
embalaje HPE.
Se deben observar los pictogramas puestos sobre el embalaje. Tiene el siguiente significado:
bild-transport
Arriba Material Proteger contra Proteger contra Centro de Prohibidos Eslingar

fragil humedad el calor gravedad ganchos manuales aqui
Al transportar el engranaje se procederá con el cuidado adecuado para evitar

Atención!
daños a las personas y al engranaje.

Así p. ej., los empujes en los extremos libres de los ejes pueden producir
daños en el engranaje.
Nota: El transporte del engranaje se debe realizar con medios de transporte adecuados.
El engranaje se ha de transportar sin carga de aceite.
Cuando se tengan que aplicar eslingas durante el transporte del engranaje, se

Atención! utilizarán sólo los agujeros de transporte previstos para ello.
Las roscas frontales en los extremos de los ejes no se deben utilizar para
aplicarles tornillos con argolla para el transporte.
La representación gráfica exacta del engranaje se puede ver en los planos de la documentación del
engranaje.
La posición de los puntos de eslinga se encuentra en la documentación contractual del engranaje.

3. Almacenaje
El engranaje se ha de almacenar en un lugar protegido de las inclemencias del tiempo, en posición de

uso, sobre una base de madera libre de vibraciones y tapado.
No es admisible apilar los engranajes unos sobre otros
En caso de almacenaje al aire libre, el engranaje debe cubrirse con especial

Atención! esmero y se debe cuidar que no puedan depositarse sobre él ni humedad ni
sustancias extrañas.
Nota: Las condiciones ambientales especiales del transporte (p. ej. transporte marítimo)
y almacenamiento (clima, peligro de termitas o similares) se deben acordar
contractualmente.
4. Conservación estándar
El engranaje está provisto de una conservación interior y a los extremos libres de los ejes se les ha
aplicado una capa de pintura protectora.
La pintura exterior es resistente a los ácidos débiles y álcalis, aceites y disolventes. Es resistente al
agua de mar, al clima tropical y a la temperatura hasta 140 °C.
Nota: No dañar la pintura exterior.
Los daños mecánicos (arañazos), químicos (ácidos, álcalis) o térmicos (chispas,
perlas de soldadura, calor) conducen a la corrosión y al fracaso de la protección
exterior.
Nota: Si en el contrato no se estipula otra cosa, concedemos un periodo de garantía de 24

meses para la conservación interior y de12 meses para la conservación de los
extremos libres de los ejes. El periodo de garantía comienza con el día de envío del
engranaje.
Cuando los almacenamientos intermedios sean largos (> 24 meses) se recomienda revisar la
conservación interior y la conservación exterior, renovándolas si fuera necesario (ver Capítulo 7.
“Puesta en servicio”).

Descripción técnica Página 1 da 10
Indice
1. Descripción general 2
2. Carcasa 2
3. Piezas dentadas 3
4. Lubricación 3
4.1 Lubricación por inmersión 3
4.2 Lubricación a presión mediante instalación anexa de alimentación de aceite 3
4.3 Lubricación a presión mediante instalación anexa de alimentación de aceite por separado 3
5. Soportes 3
6. Juntas de eje 3
6.1 Retenes radiales de eje 4
6.2 Juntas laberínticas 4
6.3 Junta Taconite 4
6.4 Tubo de retención de aceite 6
7. Refrigeración 7
7.1 Ventilador 7
7.2 Serpentín de refrigeración 7
7.3 Instalaciones anexas de refrigeración de aceite por aire 7
7.4 Instalaciones anexas de refrigeración de aceite por agua 8
8. Acoplamientos 8
9. Mecanismo antirretroceso 9
10. Calentador de inmersión 9

11. Medición de la temperatura del aceite 10
12. Indicador de nivel de aceite 10
13. Vigilancia del nivel de aceite 10
14. Vigilancia de los rodamientos 10
15. Transmisor de revoluciones 10

engranaje.
1. Descripción general
El engranaje se suministra como reductor de engranajes cilíndricos o como reductor de engranajes

cilíndricos y cónicos, de una o varias etapas de reducción. Según el tipo, está diseñado para ser
montado en posición horizontal o vertical. Bajo demanda, se puede suministrar el engranaje también
para otra posición de montaje.
El engranaje puede funcionar por principio en ambos sentidos de giro. A este respecto constituyen una
excepción las ejecuciones de engranajes con un antirretroceso o con un acoplamiento
autodesembragable. Si se tuviese que invertir el sentido de giro en estas ejecuciones, sería necesario
realizar una consulta con nuestro servicio postventa.
Los engranajes se caracterizan por un favorable comportamiento acústico que se consigue por medio
de engranajes cónicos y cilíndricos con una elevada relación de contacto y una carcasa amortiguadora
de ruidos.
El favorable comportamiento de la temperatura del engranaje resulta de su buen grado de rendimiento,

la gran superficie de su carcasa y su sistema de refrigeración relacionado al rendimiento.
Nota: Si no se ha acordado otra cosa en el contrato, los engranajes no deben ser expuestos a
la acción de agentes nocivos como, p. ej., productos químicos, ambiente con aire de
elevado grado de suciedad, temperaturas ambientales diferentes de los 0 ... +20 °C.
2. Carcasa
Las carcasas son de fundición de hierro pero, en caso necesario, también se pueden fabricar de acero.
La carcasa está ejecutada a prueba de torsión y, por su configuración, presenta un buen

comportamiento acústico y térmico.
La carcasa está dotada de orificios de transporte suficientemente dimensionados, así como tapas de
inspección o de montaje.
Existen una varilla de medición de aceite para controlar el nivel del aceite, un tornillo de purga para
cambiar el aceite y un tornillo de aireación para la renovación del aire del engranaje.
Identificación por colores de la aireación, llenado de aceite, nivel de aceite y purga de aceite:
Aireación: amarillo
Llenado de aceite: amarillo
Nivel de aceite: rojo
Puntos de engrase: rojo
Purga de aceite: blanco

3. Piezas dentadas
Las piezas dentadas del engranaje están templadas por cementación. Los dentados de los engranajes
cilíndricos están esmerilados, los dentados de los engranajes cónicos, según tamaño y multiplicación
están lapeados, esmerilados o dentados como HPG. Gracias a la alta calidad del dentado se minimiza
el nivel de ruido del engranaje y se garantiza una marcha de funcionamiento seguro.
Los engranajes están unidos a los ejes mediante ajustes prensados y chavetas. Las uniones
transmiten con suficiente seguridad los pares que se producen.
4. Lubricación
4.1 Lubricación por inmersión

Si no se describe de otra manera en la documentación del pedido, se realiza una aportación suficiente
de aceite a las piezas dentadas y los rodamientos con ayuda de los engranajes a través de la
lubricación por inmersión. Esto hace que los engranajes requieran especialmente poco
mantenimiento.
4.2 Lubricación a presión mediante instalación anexa de alimentación de aceite
En los casos de posición de montaje divergente de la horizontal, en engranajes verticales mayores,
en los rodamientos de elevado número de revoluciones o elevadas velocidades periféricas en los
dentados, la lubricación por inmersión contractual puede ser complementada o sustituida por una
lubricación a presión.
La instalación de alimentación de aceite está montada fija en el engranaje y se compone de una bomba
de brida, un filtro, un presostato y las correspondientes tuberías.
En los engranajes con instalación anexa de alimentación de aceite es
Atención! imprescindible conectar el presostato antes de la puesta en servicio.
Dependiendo del pedido, en determinados casos de aplicación, se puede instalar una bomba
motorizada en lugar de la bomba de brida.
Nota: Para el servicio y mantenimiento de la bomba, del presostato y del filtro basto o el
filtro de doble conexión, se deben tener en cuenta las instrucciones de servicio
indicadas en un anexo dependiente del pedido.
Los datos técnicos se pueden ver en una lista de aparatos confeccionada en
dependencia con el pedido.
4.3 Lubricación a presión mediante instalación anexa de alimentación de aceite por separado
La lubricación a presión, dependiendo del pedido, se puede realizar mediante una instalación anexa
de alimentación de aceite por separado. Si se utilizan instalaciones anexas de alimentación de aceite
por separado, también se deben observar las instrucciones de servicio especiales de esta instalación
de alimentación de aceite.
5. Soportes
Todos los ejes se apoyan en rodamientos.
6. Juntas de eje
Según las exigencias, retenes radiales de eje, juntas laberínticas o juntas Taconite en los pasos de ejes
impiden que salga aceite del engranaje o que puedan entrar impurezas en el engranaje.

6.1 Retenes radiales de eje
Los retenes radiales de eje se utilizan en general como juntas estándar. Están dotados de un labio
contra el polvo para proteger al verdadero labio obturador contra las impurezas exteriores.
500005-10-10
6.2 Juntas laberínticas
Las juntas laberínticas, al ser juntas carentes de contacto físico, impiden el desgaste en los ejes, están
por lo tanto exentas de mantenimiento y proporcionan un favorable comportamiento térmico.
500005-10-11
Estas juntas requieren para funcionar de forma segura una instalación

Atención! estacionaria, horizontal sin que les llegue agua sucia o grandes cantidades de
polvo.
6.3 Junta Taconite
Las juntas Taconite fueron desarrolladas para trabajar en ambientes polvorientos. La penetración del
polvo se ve impedida por la combinación de tres elementos obturadores (un retén radial de eje, una
junta de laminillas y una junta laberíntica rellena de grasa recargable posteriormente).
500005-10-12
4
1 Retén radial de eje 3 Junta laberíntica rellena de grasa, recargable posteriormente

2 Junta de laminillas 4 Engrasador plano AM10x1 según DIN 3404

En las juntas Taconite se diferencian las siguientes variantes de ejecución:

500005-10-13
Taconite “E” Taconite “F”
500005-10-14
3 4
1 1
2 2
Taconite “F-F” y “F-H” Taconite “F-K” y “F-F”
1 Salida 3 Taconite ”F-H”

2 Taconite ”F-F” 4 Taconite ”F-K”

Taconite
variante Campo de aplicación Observaciones
de ejecución
Todos los ejes motrices
“E” con y sin ventilador
laberinto rellenable posteriormente
Eje de salida de grasa
“F” Tipo S (eje macizo)
Tipo F (eje de brida)
Eje de salida
laberinto rellenable por ambas caras
Tipo H (eje hueco con chavetero)
de grasa posteriormente, incl. capota
“F-F” Tipo K (eje hueco con núcleo de
protectora contra contacto físico en cara
perfil dentado, según DIN 5480)
del engranaje opuesta a la salida
Tipo D (eje hueco para disco compresor)
Eje de salida
Tipo H (eje hueco con chavetero) laberinto rellenable posteriormente
”F-H” Tipo K (eje hueco con núcleo de de grasa por la cara de salida, en la
perfil dentado, según DIN 5480) cara opuesta capota protectora contra
Eje de salida el polvo
“F-K” Tipo D (eje hueco para disco compresor)
Nota: Para rellenar posteriormente de grasa las juntas de laberinto se deben mantener los
intervalos de relleno predeterminados (véase Capítulo 10. “Mantenimiento y
reparaciones”).
6.4 Tubo de retención de aceite

La salida del eje se mantiene absolutamente estanca al aceite gracias a la obturación del eje de salida
que sale vertical hacia abajo, mediante una junta de eje exenta de contacto y de desgaste - un llamado
”tubo de retención de aceite” -. Esta ejecución sólo se utiliza en caso de lubricación a presión.
Nota: Para la lubricación de la junta del eje se deben mantener los intervalos de lubricación
predeterminados (véase Capítulo 10. ”Mantenimiento y reparaciones”)
500005-11-10
1 Tubo de retención de aceite

7. Refrigeración
El engranaje es equipado, según las necesidades, con un ventilador, un serpentín de refrigeración, un

refrigerador de aceite por agua, un refrigerador de aceite por aire o una instalación de alimentación de
aceite anexa. Si se utiliza esta instalación de alimentación de aceite instalada anexa por separado,
también se deben observar las instrucciones de servicio especiales de esta instalación de alimentación
de aceite.
7.1 Ventilador
El ventilador está instalado sobre el eje rápido del engranaje y se encuentra asegurado contra el
contacto físico accidental mediante una capota de ventilador. El ventilador aspira el aire a través de
la rejilla protectora de la capota del ventilador y lo impulsa haciéndolo pasar a lo largo de las guías
laterales de la carcasa. Al hacerlo, el aire disipa una determinada cantidad de calor de la carcasa.
En los engranajes equipados con un ventilador, cuando se coloque el
Atención! dispositivo protector para el acoplamiento o similar, se debe dejar suficiente
distancia para que sirva de sección de aspiración para el aire de refrigeración.
En el plano acotado de la documentación del engranaje se puede ver la
distancia necesaria.
Nota: El ensuciamiento del ventilador o de la superficie de la carcasa reduce
considerablemente el efecto refrigerador (tener en cuenta el Capítulo 10
“Mantenimiento y reparaciones”).
7.2 Serpentín de refrigeración
El serpentín de refrigeración se encuentra situado en el cárter de aceite del engranaje y es alimentado
con agua de refrigeración a través de una conexión de agua que ha de realizar el usuario. Como agua
de refrigeración se puede utilizar agua dulce, agua de mar, o agua salobre. Una determinada parte del
calor del aceite del engranaje se disipa al ser cedida al agua que circula por el serpentín.
El sentido de flujo del agua a través del engranaje es opcional. La presión del
Atención! agua de refrigeración puede ser como máximo de 8 bar.
En caso de peligro de congelación y de parada de larga duración del
engranaje, se debe descargar el agua de refrigeración. Los restos de agua se
han de expulsar por medio de aire comprimido.
Nota: Para evitar presiones demasiado elevadas, a la entrada del agua de refrigeración
debe haber un sistema de regulación del caudal del agua de refrigeración, realizado
p. ej. con un manorreductor o un correspondiente dispositivo de cierre.
Nota: Los datos técnicos se encuentran en la lista de aparatos confeccionada de acuerdo
con el pedido.
7.3 Instalaciones anexas de refrigeración de aceite por aire

Dependiendo del pedido, se puede utilizar una instalación de refrigeración con refrigerador de aceite
por aire. Esta instalación de refrigeración del aceite está montada fija en el engranaje y se compone
de una bomba de brida, un filtro, un presostato, una válvula reguladora de la temperatura, el propio
refrigerador de aceite por aire y las correspondientes tuberías de conexión.
El refrigerador de aceite por aire sirve para la refrigeración del aceite del engranaje, sirviendo de
refrigerante el aire ambiente. El aceite, dependiendo del caudal, es conducido en uno o varios flujos
a través del refrigerador, alrededor del cual pasa el aire ambiente impulsado por el ventilador. Para el
arranque en frío se ha previsto siempre una conducción de bypass dotada de una válvula
termorreguladora.
Cuando se instale el engranaje con la instalación anexa de refrigeración de
Atención! aceite por aire, se debe prestar atención a que la circulación del aire no resulte
obstaculizada. En los planos de la documentación del engranaje se pueden
ver las distancias mínimas necesarias hasta los elementos constructivos
adyacentes, paredes etc.

Nota: Para el servicio y mantenimiento se deben observar las instrucciones que se

encuentran adjuntas en el anexo confeccionado de acuerdo con el pedido.
Los datos técnicos se encuentran en la lista de aparatos confeccionada de acuerdo
con el pedido.
El ensuciamiento del ventilador o de la superficie de la carcasa reducen considerablemente el efecto
refrigerador (tener en cuenta el Capítulo 10 “Mantenimiento y reparaciones”).
7.4 Instalaciones anexas de refrigeración de aceite por agua
Dependiendo del pedido, se puede utilizar una instalación de refrigeración con refrigerador de aceite
por agua. Esta instalación de refrigeración del aceite está montada fija en el engranaje y se compone
de una bomba de brida, un filtro, un presostato, el propio refrigerador de aceite por agua y las
correspondientes tuberías de conexión.
El usuario debe proveer la necesaria toma de agua de refrigeración.
Para lograr un óptimo rendimiento de refrigeración se debe mantener la
Atención! dirección de flujo del refrigerador de aceite por agua. No se deben
intercambiar las conexiones de entrada y de salida del agua de refrigeración.
La presión del agua de refrigeración puede ser como máximo de 8 bar.
En caso de peligro de congelación y de parada de larga duración del
engranaje, se debe descargar el agua de refrigeración. Los restos de agua se
han de expulsar por medio de aire comprimido.
Dependiendo del pedido, en determinados casos de aplicación, se puede instalar una bomba
motorizada en lugar de la bomba de brida.
con el pedido.
8. Acoplamientos
Para el accionamiento del engranaje se han de prever por regla general acoplamientos elásticos o
acoplamientos de flujo combinados con acoplamientos elásticos.
Nota: En los engranajes con ventilador la parte hidráulica del acoplamiento de flujo se
colocará sobre el eje del motor, para dejar suficiente distancia como sección
transversal de aspiración del aire de refrigeración (ver Punto 7.1)
En los tipos de engranajes con eje macizo de salida se preverán igualmente por regla general
acoplamientos elásticos para el eje de salida.
Si se tienen que utilizar acoplamientos rígidos u otros elementos de entrada o de salida que ocasionan
fuerzas adicionales radiales y/o axiales (p. ej. ruedas dentadas, poleas para correas, discos volantes,
acoplamientos de flujo), esto se deberá acordar contractualmente.
Los acoplamientos con velocidades periféricas en el diámetro exterior de
Atención! hasta 30 m/s tiene que estar equilibrados estáticamente. Los acoplamientos
con velocidades periféricas superiores a 30 m/s tienen que estar equilibrados
dinámicamente.
Para el servicio y mantenimiento de los acoplamientos se tendrán en cuenta las instrucciones de
servicio del correspondiente acoplamiento.
Nota: Cuando se instalen los accionamientos se ha de prestar atención a que los diferentes
componentes estén exactamente alineados, para minimizar la aparición de fuerzas
antagonísticas debidas a desalineaciones angulares y axiales, y para evitar el
desgaste prematuro de los elementos elásticos de acoplamiento.
En los engranajes con eje de salida hueco o eje de salida de brida, no es necesario el acoplamiento
de salida. Los engranajes con eje de salida hueco se aplicarán sobre eje de la máquina de trabajo del
cliente. Los engranajes con eje de brida en la salida se fijan mediante una contrabrida al eje del cliente.

9. Mecanismo antirretroceso
El engranaje se puede equipar con un bloqueo mecánico antirretroceso, cuando haya que satisfacer
determinadas exigencias. Durante el funcionamiento sólo permite el sentido de giro preestablecido.
El sentido de giro está señalado en el lado de entrada del engranaje mediante una correspondiente
flecha de sentido de giro.
El mecanismo antirretroceso está montado mediante una brida intermedia a prueba de aceite en el
engranaje y está integrado en su circuito de aceite.
El mecanismo antirretroceso tiene elementos de apriete que se elevan con la fuerza centrífuga. Si el
engranaje gira en el sentido de giro prescrito, gira el anillo interior y la jaula con los elementos de apriete,
permaneciendo inmóvil el anillo exterior. A partir de un determinado número de revoluciones los
cuerpos de apriete se elevan y el mecanismo antirretroceso trabaja en esta fase sin desgaste.
500005-10-21
1
5
6
1 Anillo exterior del mecanismo antirretroceso 4 Eje (brida intermedia)

2 Anillo interior del mecanismo antirretroceso 5 Tapa de cierre
3 Jaula con elementos de apriete 6 Salida del aceite residual del
mecanismo antirretroceso
Nota: Dándole la vuelta a la jaula se puede cambiar el sentido de bloqueo del mecanismo
antirretroceso. Si se desea cambiar el sentido del bloqueo es necesario que se
consulte en todo caso con FLENDER AG.
Con el fin de evitar daños en el mecanismo antirretroceso o en el engranaje,
Atención! el motor no debe funcionar en contra del sentido de bloqueo del engranaje.
Se debe seguir lo que indica la nota pegada sobre el engranaje.
10. Calentador de inmersión

En caso de temperaturas muy bajas puede ser necesario calentar el aceite del engranaje antes de
conectar el accionamiento o incluso también durante el funcionamiento. En estos casos se pueden
prever uno o dos calentadores de inmersión, dependiendo del pedido, los cuales transforman la
energía eléctrica en energía calorífica y la ceden al aceite que los rodea. Los calentadores de inmersión
se introducen en la carcasa dentro de tubos protectores, de manera que es posible cambiar los
elementos calefactores sin necesidad de tener que vaciar antes el aceite.
Dado que debe estar garantizada la inmersión total de los elementos calefactores en el baño de aceite,
en los casos aislados en los que se deban emplear calefactores de inmersión sólo se podrá prever la
ejecución con retenes radiales de ejes, debido a su nivel de aceite más elevado.
Los elementos calefactores son controlados por un termostato que emite una señal, que debe ser
amplificada, al alcanzar las temperaturas máxima y mínima.
No poner nunca en funcionamiento el calentador de inmersión si no se ha
Atención! asegurado antes que los elementos calefactores están completamente
sumergidos en le baño de aceite. Peligro de incendio!


con el pedido.
11. Medición de la temperatura del aceite
El engranaje, dependiendo del pedido, puede ser dotado de aparatos de vigilancia de la temperatura,
para la medición de la temperatura del aceite en el cárter.
con el pedido.
12. Indicador de nivel de aceite
El engranaje puede ser equipado opcionalmente con un indicador del nivel de aceite para el control
visual del nivel de aceite en reposo. El control del nivel de aceite se puede realizar basándose en las
marcas de MIN y MAX de la mirilla del indicador de nivel, cuando el aceite se ha enfriado.
En la ejecución con mirilla de aceite, el nivel de aceite debe llegar hasta la mitad de la mirilla de aceite.
13. Vigilancia del nivel de aceite
El engranaje, dependiendo del pedido, puede estar provisto de una vigilancia del nivel de aceite
mediante interruptores limitadores del nivel de llenado. Esta vigilancia está concebida como vigilancia
en reposo y por lo tanto verifica el nivel de aceite antes de poner en marcha el engranaje. Con la señal
“Nivel de aceite demasiado bajo”, las conexiones deben estar establecidas de manera que el motor
de accionamiento no se ponga en marcha y se produzca una señal de alarma. Si apareciera una señal
durante el funcionamiento, habría que puentearla.
con el pedido.
Nota: Cuando se utilice la vigilancia del nivel de aceite se debe tener especial cuidado en
la posición horizontal de montaje.
14. Vigilancia de los rodamientos

El engranaje, dependiendo del pedido, puede ser preparado para un instrumento de vigilancia de
rodamientos SPM (sistema 43) dotándole de boquillas de medición. Estas boquillas de medición sirven
para fijar con acoplamiento rápido los sensores de impulsos de choque y se encuentran instaladas en
la carcasa cerca de los rodamientos a vigilar.
15. Transmisor de revoluciones
Dependiendo del pedido, se puede montar un transmisor incremental de revoluciones. El cliente, por
su parte, deberá proveer el necesario aparato evaluador y el cableado.
con el pedido.

Montaje Página 1 da 17
Indice
1. Instrucciones generales de montaje 2

2. Montaje de engranaje sobre pie de carcasa 2
2.1 Cimentación 2
2.2 Descripción de los trabajos de montaje 3
2.2.1 Superficies de alineación 3
2.2.2 Montaje sobre un bastidor de cimentación 4
2.2.3 Montaje sobre una cimentación de hormigón 4
3. Montaje de un engranaje de eje hueco y chavetero 5
3.1 Montaje 5
3.1.1 Montaje 5
3.1.2 Seguro axial 6
3.2 Desmontaje 6
4. Engranaje con eje hueco y núcleo de perfil dentado según DIN 5480 7
4.1 Montaje 7
4.1.1 Montaje 8
4.2 Desmontaje 9
5. Engranaje con eje hueco y disco compresor 10
5.1 Montaje 10
5.1.1 Montaje 11
5.2 Disco compresor Tipo HSD 12
5.2.1 Montaje del disco compresor 12
5.2.2 Desmontaje del disco compresor 13
5.2.3 Limpieza y engrase del disco compresor 13
5.3 Desmontaje 14
6. Engranaje con eje de brida 15
7. Engranaje con brida suelta 16
8. Montaje del brazo de reacción para carcasas de engranajes 16
8.1 Montaje del brazo de reacción 16
9. Montaje de los brazos de reacción para balancín de engranajes 16

9.1 Montaje del apoyo 16
10. Engranaje con serpentín de refrigeración 17
11. Engranaje con refrigerador de aceite por aire 17
12. Engranaje con refrigerador de aceite por agua 17
13. Engranaje con calentador de inmersión 17
14. Engranaje con medición de la temperatura del aceite 17
15. Engranaje con indicador del número de revoluciones 17
16. Engranaje con vigilancia del nivel de aceite 17
17. Notas generales para los componentes de montaje anexo 17

1. Instrucciones generales de montaje
El montaje debe ser realizado con gran esmero por especialistas. Los daños debidos a una realización
inadecuada son causa de que rechacemos la responsabilidad que de ellos se derive.
Al hacer la planificación ya se debe tener cuidado para que alrededor del engranaje exista suficiente
espacio para el montaje y los futuros trabajos de cuidados y mantenimiento.
Para los engranajes con ventilador se ha de dejar suficiente espacio libre para la entrada del aire.
La radiación solar intensa puede causar el sobrecalentamiento del engranaje.
Atención! Se deben prever dispositivos de protección adecuados como, p. ej.,
recubrimientos, techumbres o similares.
Al comienzo de los trabajos de montaje se deben tener a disposición suficientes aparatos elevadores.
No están permitidos los trabajos de soldadura en el engranaje.
Atención! Los engranajes no deben ser utilizados como puntos de toma de masa para
los trabajos de soldadura. Pueden resultar destruidos por soldadura puntos
del dentado y rodamientos.
Se utilizarán todas las posibilidades de fijación adecuadas existentes en el

Atención! tipo de engranaje correspondiente.
Para que quede garantizada una lubricación suficiente, se debe mantener la posición de montaje
indicada en el pedido.
2. Montaje de engranaje sobre pie de carcasa
2.1 Cimentación
La cimentación debe estar horizontal y ser lisa.
Se ha de ejecutar de manera que no se produzca ninguna vibración de resonancia y que no se pueda
transmitir ninguna trepidación procedente de las cimentaciones vecinas. La construcción de base
sobre la que se tenga que montar el engranaje, deberá ser resistente a la torsión. Se deberá
dimensionar de acuerdo con la masa y el par, teniendo en cuenta las fuerzas que actúan sobre el
engranaje.
Para la fijación del engranaje sobre cimentación de hormigón, empleando tacos de cimentación, se han
de prever los correspondientes vaciados en la cimentación.
Deberán apretarse las tuercas hexagonales o tornillos de cabeza hexagonal con el par previsto. El par
de apriete se debe tomar del Capítulo 10 ”Mantenimiento y reparaciones”. Recomendamos tornillos
de la clase de fijación 8.8.
Las barras de sujeción se alinearán y entonces se verterá el hormigón para que queden incluidas así
en la cimentación.
Nota: Las dimensiones, las necesidades de espacio, la situación de las conexiones de
alimentación (p. ej. en engranajes con instalaciones anexas de refrigeración de
aceite) se pueden ver en los planos de la documentación del engranaje.

2.2 Descripción de los trabajos de montaje

S Quitar con gasolina la pintura de protección anticorrosiva de los ejes.
Es imprescindible evitar el contacto de la gasolina con los anillos de
Atención! obturación de los ejes.
Cuidar de que haya suficiente ventilación. No fumar.
Peligro de explosión!
S Colocar los elementos de entrada y de salida (p. ej. piezas del acoplamiento) y asegurarlos. En caso
de que se tengan que colocar en caliente, se tomarán las temperaturas de ensamblaje necesarias
de los planos acotados de la documentación del acoplamiento.
Si no se indica lo contrario, el calentamiento se puede realizar por inducción, con soplete o en el horno.
Utilizar protección para no quemarse con las piezas calientes.
Proteger los anillos de obturación de los ejes contra los daños por
Atención! calentamientos superiores a los +100 °C (utilizar escudos contra la radiación
calorífica).
Las piezas del acoplamiento se deben montar con ayuda de un dispositivo
Atención! adecuado, para evitar que se dañen los rodamientos del eje a causa de la
fuerza de unión axial.
Asegurarse de que se dispone de los elevadores adecuados.
Cuando se monten los elementos se ha de prestar atención a no dañar los
anillos de obturación del eje, ni la superficie del eje.
Los elementos se deslizarán con decisión sobre el eje hasta el punto indicado por los planos acotados
dependientes del pedido.
Montar el acoplamiento con ayuda de un dispositivo de montaje. No está
Atención! permitido montarlo a fuerza de golpes o choques, ya que con ello se pueden
dañar los engranajes, los rodamientos, los anillos de seguridad y similares.
Nota: A los engranajes que a causa de su peso hagan necesario el empleo de un elevador,
se les aplicarán las eslingas de la manera descrita en el Capítulo 4. “Transporte y
almacenamiento”. En caso de partes montadas anexas se utilizarán puntos
adicionales de eslinga según los planos acotados dependientes del pedido.
2.2.1 Superficies de alineación
Las superficies mecanizadas en la cara superior de la carcasa sirven para la alineación preliminar de
los engranajes.
La alineación fina definitiva se debe realizar con exactitud en los grupos de entrada y de salida a través
de los ejes, con ayuda de
S reglas
S nivel de burbuja
S comparador de reloj
S calibre explorador etc.
Sólo después de haber realizado la alineación se fijará el engranaje.
Nota: La vida útil de los ejes, rodamientos y acoplamientos, depende fundamentalmente
de la exactitud de la alineación de los ejes entre sí. Por lo tanto siempre se debe
aspirar a la desviación cero. Para ello también se deben tener en cuenta las
exigencias de los acoplamientos, que figuran en las instrucciones de servicio
especiales.

2.2.2 Montaje sobre un bastidor de cimentación

S Limpiar la cara inferior de las superficies del pie del engranaje.
S Colocar el engranaje con ayuda de un elevador adecuado sobre el bastidor de cimentación.

S Atornillar los tornillos de la cimentación con los pares de apriete predeterminados (ver Capítulo 10
”Mantenimiento y reparaciones”), colocando en caso necesario topes contra el desplazamiento.
Cuando se aprieten los tornillos de fijación no se debe deformar el engranaje
Atención! a causa de un ajuste desigual.
2.2.3 Montaje sobre una cimentación de hormigón

S Limpiar la cara inferior de las superficies del pie del engranaje
S Colgar tacos de cimentación con arandelas y tornillos de fijación en las fijaciones de cimentación de
la carcasa del engranaje y apretar los tornillos de fijación (ver la figura siguiente).
bild-fundament
1
2
3
4 7
5 8
1 Tornillo de fijación 6 Cimentación

2 Arandela 7 Altura de la cimentación terminada
3 Pie del engranaje 8 Altura de la cimentación preparada
4 Prisionero 9 Taco de cimentación
5 Acero plano
S Colocar el engranaje con ayuda de un aparato elevador adecuado sobre la cimentación de hormigón.
S Alinear el engranaje horizontalmente utilizando los tacos de cimentación (con ayuda de los tornillos
prisioneros si existen) según el eje de entrada y el de salida.
S En caso de que actúen grandes fuerzas, colocar topes contra el desplazamiento.

S En la cimentación de hormigón se rellenan con hormigón las oquedades donde se encuentran los
tacos de cimentación.
Nota: Cerrar con Styropor los orificios en los tacos de cimentación antes del vertido de
hormigón de la cimentación.
Después de haber fraguado el hormigón, apretar los tornillos de fijación de los tacos
de cimentación con el par predeterminado (ver Capítulo 10 ”Mantenimiento y
reparaciones”).
Cuando se aprieten los tornillos de fijación no se debe deformar el engranaje
Atención! a causa de un ajuste desigual.

3. Montaje de un engranaje de eje hueco y chavetero
3.1 Montaje
S Quitar con gasolina la pintura de protección anticorrosiva del eje hueco y del eje de la máquina.
S Comprobar si se han dañado los asientos o los bordes del eje hueco y el de la máquina. En caso
necesario repasar las piezas con una herramienta adecuada y limpiarlas de nuevo.
Para evitar la oxidación de los ajustes en las superficies de contacto aplicar un lubricante adecuado,
p. ej., grasa H 443 HD88, fabricante Calypsol.
3.1.1 Montaje
S Montar el engranaje sobre el eje de la máquina mediante tuerca y husillo roscado. El apoyo se realiza
a través del eje hueco.
Para ello el eje hueco debe estar alineado con el eje de la máquina de forma
Atención! que se excluya un ladeado.
500006-11-2
5 6 7
2
4
3
1
Figura 1
1 Eje de la máquina 4 Tuerca 7 Disco final

2 Eje hueco 5 Husillo roscado
3 Chaveta 6 Tuerca
En vez de la tuerca y el husillo roscado dibujados también se puede utilizar, por ejemplo, un aparato
elevador hidráulico (Lucas).

3.1.2 Seguro axial
Asegurar axialmente el eje hueco al eje de la máquina, según sea la ejecución de la máquina (p. ej.
anillo de seguridad, disco final, tornillo de fijación etc.).
3.2 Desmontaje
S Quitar el seguro axial del eje hueco.
S En caso de formarse óxido de ajuste en las superficies de contacto, para facilitar la extracción del
engranaje se inyectará a presión un disolvente de óxido, mediante bomba o similar, al recinto hueco
del taladro y con ello al ajuste. La introducción del disolvente del óxido se realiza a través
perforaciones en el eje de la máquina (ver Figura 2) o en el disco final (ver Figura 3).
S La extracción del engranaje del eje de la máquina se puede realizar in situ, según las posibilidades,
mediante tornillos extractores en un disco final (ver Figura 3), mediante un husillo roscado central
o, preferentemente, mediante un aparato de desplazamiento hidráulico (Lucas).
S Después de que haya hecho suficiente efecto el disolvente de óxido, extraer el engranaje mediante
el dispositivo según la Figura 2 ó la Figura 3.
500006-11-3
7 4 5 6
3
1
Figura 2
1 Eje de la máquina 5 Husillo roscado

2 Eje hueco 6 Orificio para la introducción de disolvente de óxido
3 Chaveta 7 Disco auxiliar para la extracción
4 Aparato de desplazamiento hidráulico

500006-11-4
4 6 5
3
1
Figura 3
1 Eje de la máquina 4 Disco final

2 Eje hueco 5 Junta
3 Chaveta 6 Orificio para la introducción de disolvente de óxido
Durante el proceso de extracción se ha de prestar atención a impedir que se

Atención! produzca un ladeado.
Nota: Cuando se utilicen tornillos de extracción o husillo roscado, para disminuir el peligro
de agarrotamiento, se redondeará y lubricará bien el extremo de la rosca en el punto
donde presiona contra la máquina.
4. Engranaje con eje hueco y núcleo de perfil dentado según DIN 5480
4.1 Montaje


S Comprobar si se han dañado los asientos, dentado o bordes del eje hueco y el eje de la máquina.
En caso necesario repasar las piezas con una herramienta adecuada y limpiarlas de nuevo.
Para evitar la oxidación de los ajustes en las superficies de contacto aplicar un lubricante adecuado,
p. ej., grasa H 443 HD88, fabricante Calypsol.

4.1.1 Montaje
S Montaje con casquillo “DU” incorporado
Atención! que se excluya un ladeado. Cuando se monte el eje hueco sobre el eje de la
máquina se ha de prestar atención a que sea adecuada la posición de los
dientes de ambos ejes. La posición adecuada de los dientes se puede
encontrar girando el eje motriz o girando ligeramente el engranaje alrededor
del eje hueco.
500006-11-5
6 5 7
3
4
Figura 4


3 Casquillo ”DU” 6 Tuerca
S Montaje con casquillo “DU” suelto
El casquillo “DU” suministrado suelto se monta en el eje de la máquina con cinta tramada para un
asiento fijo y a continuación se introduce junto con el eje de la máquina en el eje hueco del engranaje
(ver Figura 4).
Atención! que se excluya un ladeado. Cuando se monte el eje hueco sobre el eje de la
máquina se ha de prestar atención a que sea adecuada la posición de los
dientes de ambos ejes. La posición adecuada de los dientes se puede
encontrar girando el eje motriz o girando ligeramente el engranaje alrededor
del eje hueco.

4.1.2 Seguro axial
Asegurar axialmente el eje hueco al eje de la máquina, según sea la ejecución de la máquina (p. ej.
anillo de seguridad, disco final, tornillo de fijación etc.).
4.2 Desmontaje
S Quitar el seguro axial del eje hueco.
500006-11-6
7 4 5 6
Figura 5

3 Casquillo ”DU” 7 Disco auxiliar para la extracción

500006-11-7
4 6 5
1
Figura 6

3 Casquillo ”DU” 6 Tornillos de extracción
5. Engranaje con eje hueco y disco compresor
5.1 Montaje
S Comprobar si se han dañado los asientos o los bordes del eje hueco y el de la máquina. En caso
necesario repasar las piezas con una herramienta adecuada y limpiarlas de nuevo.
En la zona del asiento del disco compresor, el orificio del eje hueco así como
Atención! el eje de la máquina tienen que estar completamente exentos de grasa.
De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par.
Los disolventes y los trapos de limpieza que se han ensuciado no son
adecuados para el desengrase.

5.1.1 Montaje
S Montaje con casquillo “DU” incorporado
500006-11-8
6 5 7
3
4
1
Figura 7

3 Casquillo ”DU” 6 Tuerca

S Montaje con casquillo “DU” suelto
El casquillo “DU” suministrado suelto se monta en el eje de la máquina con cinta tramada para un
asiento fijo y a continuación se introduce junto con el eje de la máquina en el eje hueco del engranaje
(ver Figura 7).

5.1.2 Seguro axial

Apretando según las instrucciones el disco compresor queda garantizada una sujeción axial suficiente
del engranaje. No es necesario ningún seguro axial adicional.
5.2 Disco compresor Tipo HSD
5.2.1 Montaje del disco compresor
El disco compresor se suministra listo para el montaje.
Atención! No se debe desmontar antes de su primera deformación.
En la zona del asiento del disco compresor, el orificio del eje hueco así como
Atención! el eje de la máquina tienen que estar completamente exentos de grasa.
De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par.
bild-schrumpf-2
2 3 5 4
A 1
A engrasado B totalmente exento de grasa W altura de montaje
1 Eje de la máquina 3 Anillo interior 5 Tornillo tensor

2 Eje hueco 4 Anillo exterior
La altura de montaje exacta (W) del disco compresor se tomará del plano acotado (ver Capítulo 1
“Datos técnicos”)
Nota: En la zona del asiento del disco compresor se puede engrasar la superficie exterior
del eje hueco.
No apretar nunca los tornillos tensores antes de que esté montado el eje de
Atención! la máquina.
Los tornillos se apretarán, uno tras otro, en varias pasadas.
Atención! No apretar en cruz!
Todos los tornillos tensores se apretarán hasta que las superficies delanteras del anillo exterior y el
interior estén alineadas.
Nota: De esta manera se puede realizar pues ópticamente el control del correcto estado
de tensión.
Para evitar una sobrecarga de los diferentes tornillo, no se debe sobrepasar
Atención! el par de apriete máximo (ver tabla), teniendo preferencia el enrasado de las
superficies frontales. Si durante el tensado no se puede alcanzar este
enrasado será necesario realizar una consulta.

Par de apriete máximo

por tornillo (con μ = 0.1)
Rosca de tornillos
Clase de Clase de
tensores
resistencia 10.9 resistencia 12.9
Nm Nm
M 6 12 14.5
M 8 29 35
M 10 58 70
M 12 100 121
M 14 160 193
M 16 240 295
M 20 470 570
M 24 820 980
M 27 1210 1450
M 30 1640 1970
M 33 2210 2650
M 36 2850 3420
Tabla 6.3: Par de apriete máximo de los tornillos tensores
Seguidamente se debe montar de nuevo la caperuza protectora.
5.2.2 Desmontaje del disco compresor
El proceso de aflojado es parecido al de tensado.
Los tornillos tensores se aflojarán, uno tras otros, en varias pasadas.
En caso de que el anillo exterior no se desprenda por sí solo del anillo interior, se pueden sacar algunos
de los tornillos tensores y atornillarlos en las roscas extractoras adyacentes.
Entonces se puede realizar el destensado sin problemas.
Extraer el disco compresor del eje hueco.
5.2.3 Limpieza y engrase del disco compresor
Los discos compresores extraídos no necesitan desmontarse ni desengrasarse antes de ser tensados
de nuevo.
El disco compresor sólo se debe desmontar y limpiar si está sucio.
A continuación se deben lubricar sólo las superficies interiores deslizantes

Atención! del disco compresor.
Se utilizará un lubricante sólido con un valor de rozamiento μ = 0.04 de acuerdo con la siguiente tabla.
Lubricante Forma comercial Fabricante

Molykote 321 R (laca lubricante) Aerosol DOW Corning
Molykote Spray (aerosol de polvo) Aerosol DOW Corning
Molykote G Rapid Aerosol o pasta DOW Corning
Aemasol MO 19 P Aerosol o pasta A. C. Matthes
Molykombin UMFT 1 Aerosol Klüber Lubrication
Unimoly P 5 Polvo Klüber Lubrication
Tabla 6.4: Lubricantes para disco compresor después de su limpieza

5.3 Desmontaje
500006-11-9
7 4 5 6
3
1
Figura 8

3 Casquillo ”DU” 7 Disco auxiliar para la extracción

500006-11-10
4 5 6
3
1
Figura 9

2 Eje hueco 5 Tornillos de extracción
3 Casquillo ”DU” 6 Orificio para la introducción de disolvente de óxido

6. Engranaje con eje de brida

La zona frontal del eje de brida tiene que estar completamente exenta de grasa.
Atención! De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par.
Atención! Apretar en cruz los tornillos de unión de la brida con el par de apriete pleno.
Nota: Los tornillos inutilizados se sustituirán por tornillos nuevos de igual clase de
resistencia y ejecución.

7. Engranaje con brida suelta
La zona frontal de la brida suelta debe estar completamente exenta de grasa.

Atención! De ello depende en gran medida la seguridad de la transmisión del par. Los
disolventes y los trapos de limpieza sucios no son adecuados para el
desengrase.
Atención! Apretar en cruz los tornillos de unión de la brida con el par de apriete pleno.
Los tornillo de unión se deben apretar con el par de apriete predeterminado. El par de apriete se debe
tomar del Capítulo 10. Nosotros recomendamos tornillos con clase de resistencia 8.8. El par de apriete
transmisible está limitado por la unión atornillada al círculo de agujeros K1.
500006-11-11
ØK1
8. Montaje del brazo de reacción para carcasas de engranajes
8.1 Montaje del brazo de reacción
Atención! El brazo de reacción se montará exento de tensiones.
S Para la realización de la cimentación para la sujeción del brazo de reacción ver Punto 2.1
(Cimentación).
S La representación gráfica exacta del engranaje se puede ver en los planos de la documentación del
engranaje.
9. Montaje de los brazos de reacción para balancín de engranajes
9.1 Montaje del apoyo
Atención! El apoyo para el balancín del engranaje se montará exento de tensiones.
S Para la realización de la cimentación para la sujeción del brazo de reacción ver Punto 2.1
(Cimentación).
S La representación gráfica exacta del engranaje se puede ver en los planos de la documentación del
engranaje.

10. Engranaje con serpentín de refrigeración

S Antes de conectar el serpentín de refrigeración quitar los tapones de los manguitos de conexión del
serpentín y enjuagar el serpentín para eliminar posibles restos de suciedad.
S Instalar las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración (la posición de las conexiones
se encuentra en los planos acotados).
Nota: Para evitar que se produzcan presiones demasiado elevadas, en la entrada del agua
de refrigeración debe existir una regulación del caudal del agua de refrigeración, p.
ej. mediante un manorreductor o un correspondiente dispositivo de cierre.
11. Engranaje con refrigerador de aceite por aire

S Realizar el cableado eléctrico del presostato y eventualmente del indicador de ensuciamiento del
filtro de doble conexión.
S Realizar el cableado eléctrico del motor.
12. Engranaje con refrigerador de aceite por agua

S Antes de conectar el refrigerador de aceite por agua quitar los manguitos de cierre de la conexión
del agua de refrigeración y enjuagar el refrigerador para eliminar posibles restos de suciedad.
S Instalar las tuberías de entrada y salida del agua de refrigeración. El sentido de circulación del agua
de refrigeración puede ser el que se desee (la posición de las conexiones se encuentra en los planos
acotados).
S Realizar el cableado eléctrico del presostato.
13. Engranaje con calentador de inmersión

S Realizar el cableado eléctrico del termostato.
S Realizar el cableado eléctrico de los elementos calefactores de inmersión.
14. Engranaje con medición de la temperatura del aceite

S Realizar el cableado eléctrico del termómetro de resistencia con el aparato de evaluación (debe ser
provisto por el cliente).
15. Engranaje con indicador del número de revoluciones

S Realizar el cableado eléctrico del indicador del número de revoluciones.
16. Engranaje con vigilancia del nivel de aceite

S Realizar el cableado eléctrico de la vigilancia del nivel de aceite.
17. Notas generales para los componentes de montaje anexo

Nota: Para el servicio y mantenimiento de los componentes descritos en los Puntos 11.
hasta 16. se han de tener en cuenta las instrucciones de servicio que se indican en
el anexo dependiente del pedido.
Los datos técnicos se encuentran en la lista de aparatos realizada en dependencia
con el pedido.

Edición: Diciembre 1998
Puesta en servicio Página 1 da 5
Indice
1. Medidas antes de la puesta en servicio 2

1.1 Quitar los agentes anticorrosivos 2
1.2 Llenar de lubricante 2
2. Puesta en servicio 3
3. Puesta fuera de servicio 4

3.1 Conservación interior en caso de puesta fuera de servicio de larga duración 4
3.1.1 Conservación interior con aceite de engranajes 4
3.1.2 Conservación interior con agentes conservantes 4
3.1.3 Ejecución de la conservación interior 5
3.2 Conservación exterior 5
3.2.1 Ejecución de la conservación exterior 5

Instrucciones de servicio Edición: Diciembre 1998
engranaje.
1. Medidas antes de la puesta en servicio
1.1 Quitar los agentes anticorrosivos
S Desenroscar y sacar el tornillo de purga de aceite y evacuar el aceite de conservación, o el aceite

de suavización, de la carcasa a un recipiente adecuado y eliminarlo según las disposiciones vigentes.
Para realizar esta operación puede ser necesario abrir otros tornillos de purga de restos de aceite
eventualmente existentes (p. ej. en los engranajes con mecanismo antirretroceso incorporado). La
posición del punto de purga del aceite se encuentra identificada mediante su correspondiente
símbolo en el plano acotado de la documentación del engranaje.
El aceite que se haya podido derramar se ha de eliminar inmediatamente con

agentes ligantes del aceite.
S Volver a enroscar el tornillo de purga de aceite.
Engranaje con mecanismo antirretroceso:

500007-10-3
1
2
5
3
4
1 Tornillo de cierre del llenado de aceite 4 Mecanismo antirretroceso

2 Tapa de cierre del antirretroceso 5 Engranaje
3 Tornillo de cierre de la purga de aceite residual
Antes de la puesta en servicio cambiar el tapón roscado amarillo de plástico

Atención! por el tornillo de aireación con capuchón (ver nota en el engranaje).
1.2 Llenar de lubricante
S Llenar el lubricante a través de la abertura de llenado prevista para ello.

S En los engranajes con antirretroceso incorporado, soltar el tornillo de cierre en la tapa de cierre y
llenar aprox. 0.5 litros de aceite nuevo de la cantidad total, vertiéndolos a través de un filtro de llenado
de una finura máxima de filtración de 25 μm.
S Esto es necesario antes del primer arranque y en cada cambio de aceite.

S Enroscar de nuevo el tornillo de cierre.

Llenar con aceite nuevo el engranaje utilizando un filtro de llenado (finura de
Atención! filtro máx. 25 mm), hasta alcanzar la marca MAX.
Nota: El aceite a emplear puede ser de diferentes fabricantes y se deduce de las
instrucciones de servicio BA 7300 SP que se adjuntan por separado.
Las indicaciones tales como tipo de aceite, viscosidad y cantidad necesaria se
deducen de la placa de características del engranaje.
La cantidad de aceite indicada en la placa de características se debe entender como
una cantidad aproximada. Lo decisivo para la cantidad de aceite a llenar son las
marcas de la varilla de medición de aceite, de la placa del aceite o la mitad de la mirilla
del aceite.
Nota: En los engranajes con lubricación a presión o con un sistema de refrigeración del
aceite se debe llenar adicionalmente el circuito de aceite. Para ello se debe hacer
funcionar brevemente el engranaje con la bomba montada, según el Capítulo 8.
S Controlar el nivel de aceite en la carcasa del engranaje con la varilla de medición del nivel de aceite,
la placa del aceite o la mirilla del aceite.
Nota: El nivel del aceite se debe encontrar en la marca superior.
S Cerrar de nuevo la abertura de llenado del engranaje.
2. Puesta en servicio
S Controlar el nivel de aceite con la varilla de medición del nivel de aceite, el indicador del nivel de aceite
o la mirilla de aceite.
Nota: Cuando el aceite se ha enfriado, el nivel del aceite se debe encontrar en la marca
superior de la varilla de medición del nivel de aceite. Si el aceite está caliente, puede
sobrepasar ligeramente la marca superior. Bajo ningún concepto debe quedar por
debajo de la marca inferior, teniendo que agregarse aceite si así ocurriese.
Engranaje con serpentín de refrigeración o sistema de refrigeración de aceite por agua:
S Abrir por completo las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida de refrigerante en el
sistema de refrigeración.
Nota: Los datos técnicos se encuentran en la lista de aparatos realizada en dependencia
con el pedido.
Engranaje con mecanismo antirretroceso:
Antes de la puesta en servicio se ha de comprobar si se puede hacer girar el mecanismo antirretroceso
en el sentido de la marcha sin carga, sin tener que aplicar una fuerza incrementada. Se han de observar
las flechas indicadoras del sentido de giro situadas sobre el engranaje.
Con el fin de evitar daños en el mecanismo antirretroceso o en el engranaje,
Atención! el motor no debe funcionar en contra del sentido de bloqueo del engranaje.
Se debe seguir lo que indica la nota pegada sobre el engranaje.
Antes de conectar el motor se ha determinar el campo de giro de la red de corriente trifásica con ayuda
de un indicador del sentido de rotación del campo de giro y entonces se ha de conectar el motor de
acuerdo con el sentido de giro predeterminado.
Nota: La puesta en servicio se puede hacer después de haber llenado la cantidad de aceite
indicada en la placa indicadora a través del tornillo de llenado del mecanismo

antirretroceso. Se debe utilizar el mismo tipo de aceite y la misma viscosidad que se

han utilizado para el engranaje.
3. Puesta fuera de servicio
S Para poner fuera de servicio el engranaje se debe desconectar el grupo motriz.

Asegurar el grupo motriz de manera que no se pueda poner en funcionamiento
accidentalmente.
Poner un cartel de advertencia en el lugar de puesta en marcha.
S En los engranajes con serpentín de refrigeración y refrigerador de aceite por agua, cerrar las válvulas
de cierre de las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración. Si existe peligro de
congelación, se debe purgar el agua del serpentín de refrigeración o del refrigerador de aceite por
agua.
S Cuando el engranaje haya de estar fuera de servicio durante un largo periodo de tiempo, se deberá
poner en funcionamiento brevemente a intervalos de unas 3 semanas, aproximadamente. En caso
de puesta fuera de servicio de más de seis meses, se deberá dotar al engranaje de conservación,
ver Punto 3.1.
3.1 Conservación interior en caso de puesta fuera de servicio de larga duración
En función del tipo de lubricación o de las juntas de los ejes, se pueden realizar las siguientes
conservaciones interiores:
3.1.1 Conservación interior con aceite de engranajes
Los engranajes con lubricación por inmersión y juntas de eje que están en contacto, se pueden llenar
hasta un poco por debajo del tornillo de aireación con el mismo tipo de aceite que se había llenado.
3.1.2 Conservación interior con agentes conservantes
Los engranajes con lubricación por aceite a presión o con juntas de eje exentas de contacto, deben
funcionar sin carga y con agente conservante antes de un periodo de almacenaje de larga duración.
Durabilidad Conservante Medidas especiales
Cerrar el engranaje, sustituir el tornillo

aireación o el filtro de aire por el tapón
hasta 24 meses Castrol Alpha SP 220 S
roscado (amarillo), (se deben volver a
reponer al hacer la puesta en servicio)
En caso de periodos de almacenaje superiores a los 24 meses se deben volver a realizar las medidas de
conservación.
Si el almacenaje tiene que durar más de 36 meses, es necesario consultar previamente con FLENDER.
Tabla 7.1: Medidas de conservación al emplear aceite mineral o aceite sintético a base de PAO
Durabilidad Conservante Medidas especiales
Cerrar el engranaje, sustituir el tornillo

Aceite de protección
aireación o el filtro de aire por el tapón
hasta 36 meses anticorrosiva especial
roscado (amarillo), (se deben volver a
TRIBOL 1390 1)
reponer al hacer la puesta en servicio)
Si el almacenaje tiene que durar más de 36 meses, es necesario consultar previamente con FLENDER.
Tabla 7.2: Medidas de conservación al emplear aceite sintético a base de PG
1) a prueba de clima tropical, resistente al agua de mar, temperatura ambiente máxima 50 °C

3.1.3 Ejecución de la conservación interior

S Poner fuera de servicio el engranaje procediendo tal como se describe en el Capítulo 10
“Mantenimiento y reparaciones”, purgar el aceite.
S Llenar a través de la abertura de llenado los agentes conservantes correspondientes según la

Tabla 7.1 ó la 7.2, hasta alcanzar la marca superior de la varilla de medición del nivel de aceite, el
indicador del nivel de aceite o la mitad de la mirilla del aceite.
S Cerrar de nuevo la abertura de llenado

S Hacer funcionar brevemente el engranaje sin carga
S Sacar el tornillo de purga del aceite, evacuar el agente conservante a un recipiente adecuado y
eliminarlo según las normativas vigentes.
Existe peligro de quemaduras por el agente conservante caliente que sale.

Hay que llevar puestos guantes de protección.
S Volver a enroscar el tornillo de purga de aceite.
Antes de volver a poner en servicio el engranaje se deberá sustituir el tornillo

Atención! de cierre por el tornillo de aireación o por el filtro de aire.
Para ello tener también en cuenta el Punto 1.1.
3.2 Conservación exterior
Durabilidad Conservante Espesor de capa Observaciones
Conservación de larga duración a

hasta 12 meses Tectyl 846 K19 base de cera, resistente al agua de
aprox. 50 μm
mar, a prueba de clima tropical,
soluble en gasolina
Tabla 7.3: Conservación exterior de extremos de ejes y demás superficies brillantes

3.2.1 Ejecución de la conservación exterior
S Limpiar las superficies

S Untar con grasa los anillos de obturación de los ejes para proteger los labios de obturación contra
el agente conservante
S Aplicar el agente conservante

Servicio Página 1 da 3
Indice
1. Datos de servicio generales 2

1.1 Nivel de presión acústica de las superficies de medición 2

1. Datos de servicio generales
Durante el servicio se debe controlar el engranaje en cuanto a:

S si ha aumentado demasiado (El engranaje es adecuado para el servicio la temp. de
servicio continuo a una temp. de 90 °C si se emplea
aceite mineral. En caso de temp. más elevadas se han
de emplear aceites sintéticos, cuando sea procedente.
Son adm. temperaturas de 100 °C durante breves
periodos de tiempo, ver también Capítulo 10.)
S si han variado los ruidos del engranaje
S si hay fugas de aceite en la carcasa y en las juntas de los ejes
y
S si es correcto el nivel del aceite (ver también Capítulo 7. “Puesta en servicio”).
Nota: Para controlar el nivel de aceite se debe poner fuera de servicio el engranaje.
Si el aceite está caliente, el nivel de aceite puede sobrepasar ligeramente la marca
superior de la varilla de medición del nivel de aceite, del indicador del nivel de aceite
o la mitad de la mirilla del aceite. Bajo ningún concepto debe quedar por debajo de
la marca inferior de la varilla de medición del nivel de aceite, teniendo que agregarse
aceite si así ocurriese.
Si durante el funcionamiento del engranaje se constatasen irregularidades o
Atención! si el presostato del sistema de refrigeración del aceite (sólo en los engranajes
equipados correspondientemente) disparase la alarma, se deberá
desconectar inmediatamente el grupo motriz. La causa del fallo se ha de
averiguar valiéndose de la tabla de fallos (Capítulo 9).
En la tabla de fallos se indican los fallos posibles, sus causas, así como
propuestas para ponerles remedio.
Si no se puede constatar la causa o si no existe posibilidad de reparación con
los propios medios, recomendamos pedir los servicios de un montador del
servicio postventa de una de nuestras delegaciones (ver Capítulo 11).
1.1 Nivel de presión acústica de las superficies de medición

El engranaje tiene un nivel de presión acústica de las superficies de medición a 1 m de distancia, y se
encuentra indicado en el Capítulo 1 ”Datos técnicos”.
La medición se realiza según DIN 45635, Parte 1 y Parte 23, según el método de intensidad acústica.
El puesto de trabajo del personal de servicio se define como un lugar en la superficie de medición, que
se sitúa a 1 m de distancia alrededor del engranaje, y en cuyas proximidades se encuentran personas.
El nivel de presión acústica se aplica al engranaje que se ha calentado en marcha, así como para una
velocidad de entrada n1 y una potencia de entrada P1 según la placa de características.
En el nivel de presión acústica de las superficies de medición están incluidos – cuando los hay – los
grupos de engrase acoplados. Las bridas se consideran como puntos de intersección en las tuberías
de admisión y de evacuación.
Tiene validez la medición realizada en los bancos de prueba de FLENDER en caso de que no se
puedan establecer claras condiciones técnicas de medición en el lugar de utilización.


Fallos, causas y remedios Página 1 da 4
Indice
1. Instrucciones generales sobre fallos 2
2. Fallos posibles 2

1. Instrucciones generales sobre fallos
Nota: Los fallos que se presenten durante el periodo de garantía que exijan una reparación
del engranaje, sólo pueden ser reparados por el servicio postventa de Flender.
Recomendamos a nuestros clientes que también soliciten la intervención de nuestro
servicio postventa, incluso después de haber transcurrido el plazo de garantía,
cuando se presenten fallos cuya causa no se pueda averiguar inequívocamente.
En caso de utilización del engranaje sin atenerse a las normativas, de

Atención! modificaciones en el engranaje que no hayan sido acordadas previamente con
FLENDER o de empleo de repuestos que no sean los originales de Flender,
FLENDER no podrá asumir ninguna garantía para el servicio del engranaje.
Durante la reparación de los fallos, el engranaje debe estar parado por

principio.
accidentalmente.
2. Fallos posibles
Fallos Causas Remedios
Cambios en los ruidos del Daños en los dentados Hacer intervenir al servicio postventa.
engranaje Controlar las piezas dentadas,
cambiar si fuera necesario los
componentes dañados.
Ha aumentado la holgura de los Hacer intervenir al servicio postventa.

rodamientos Ajustar la holgura de los rodamientos.
Rodamientos defectuosos Hacer intervenir al servicio postventa.

Cambiar los rodamientos defectuosos.
Ruidos fuertes en la zona de Se ha aflojado la fijación del Apretar tornillos / tuercas con el par de
fijación del engranaje engranaje apriete prescrito.
Cambiar tornillos / tuercas deteriorados
Temperatura aumentada en los Nivel de aceite demasiado bajo Controlar el nivel de aceite a temperatura
puntos de apoyo en la carcasa ambiente, en caso necesario agregar aceite.
Aceite demasiado viejo Comprobar cuándo se cambió el aceite por

última vez, en caso necesario cambiar el
aceite. Ver Capítulo 10.
Bomba mecánica de aceite Controlar la bomba de aceite,

defectuosa en caso necesario cambiarla.
Rodamientos defectuosos Hacer intervenir al servicio postventa.

Controlar rodamientos,
en caso necesario cambiarlos

El engranaje está sucio de Insuficiente hermetización de Hermetizar las junturas

aceite las tapas de la carcasa o de las
junturas.
Juntas laberínticas sucias de Controlar carga de aceite,

aceite eventualmente limpiar laberintos.
Soporte de transporte defectuoso
Salida de aceite del Insuficiente hermetización de Controlar las juntas, en caso necesario
engranaje las tapas de la carcasa o de las cambiarlas. Hermetizar las junturas.
junturas
Retenes radiales de los ejes Controlar los retenes radiales de los ejes,
defectuosos en caso necesario cambiarlos.
Agua en el aceite El aceite forma espuma en el Comprobar el estado del aceite con
cárter de lubricación muestra en tubo de ensayo, para
determinar la entrada de agua. Hacer
analizar el aceite en el laboratorio químico.
Refrigerador de aceite / Reparar el refrigerador de aceite/serpentín de

serpentín de refrigeración refrigeración, en caso necesario
defectuoso cambiarlo. Completar la carga de aceite,
buscar fugas, caso de que existan,
eliminarlas.
El engranaje recibe aire frío Proteger la carcasa del engranaje con un

del ventilador de la sala de aislamiento térmico adecuado. Cerrar la
máquinas: condensa agua salida del aire o desviarla en otra dirección
con medidas constructivas.
Temperatura de servicio Nivel de aceite demasiado alto en Controlar el nivel de aceite, en caso
aumentada la carcasa del engranaje necesario corregir el nivel de aceite
Aceite demasiado viejo Comprobar cuándo se realizó el último cambio

de aceite, en caso necesario
cambiar el aceite. Ver Capítulo 10.
El aceite está muy sucio Cambiar aceite. Ver Capítulo 10.
En los engranajes con sistema de Abrir por completo las válvulas en las
refrigeración del aceite: tuberías de entrada y de salida. Controlar que
el flujo de líquido refrigerante es no haya obstáculos para el libre flujo en el
demasiado reducido. refrigerador de aceite por agua.
Temperatura del líquido Controlar la temperatura,

refrigerante demasiado elevada en caso necesario corregirla.
Flujo demasiado reducido a Limpiar el filtro de aceite.

través del refrigerador de aceite Ver Capítulo 10.
por agua: debido a filtro de aceite
muy sucio
Bomba de aceite defectuosa Controlar el funcionamiento de la bomba de

aceite, en caso necesario reparar la bomba de
aceite o cambiarla.
En engranajes con ventilador: Limpiar la capota del ventilador y la

abertura de aspiración de la carcasa del engranaje.
capota del ventilador y/o carcasa
del engranaje muy sucios
En engranajes con serpentín de Limpiar o cambiar el serpentín de

refrigeración: refrigeración. Ver Capítulo 10.
incrustaciones en el serpentín

El presostato dispara la alarma. Presión de aceite < 0.5 bar Controlar el nivel del aceite a temperatura
(En engranajes con lubricación a ambiente, en caso necesario rellenar de
presión, aceite. Controlar la bomba de aceite, en caso
con refrigerador de aceite por necesario cambiarla.
agua o con refrigerador de Controlar el filtro de aceite, en caso
aceite por aire.) necesario limpiarlo, ver Capítulo 10.
El indicador del Filtro de conexión doble sucio Cambiar la conexión del filtro de doble
ensuciamiento del filtro de conexión siguiendo las instrucciones de
conexión doble dispara la servicio individuales del filtro, limpiar el
alarma cartucho de filtro sucio
Temperatura aumentada en el Daños en el mecanismo Hacer intervenir al servicio postventa.

mecanismo antirretroceso. antirretroceso Controlar el mecanismo antirretroceso y en
Fallo de la función caso necesario cambiarlo.
de bloqueo.
Fallo en la instalación de Seguir las instrucciones de servicio de la

alimentación de aceite instalación de alimentación de aceite
Tabla 9.1: Instrucciones sobre fallos

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
Mantenimiento y reparaciones Página 1 da 8
Indice
1. Indicaciones generales sobre el mantenimiento 2
2. Descripción de los trabajos de mantenimiento y de reparación 3

2.1 Comprobar el contenido en agua del aceite 3
2.2 Cambiar el aceite 3
2.3 Limpiar el filtro de aceite 4
2.4 Limpiar el tornillo de aireación 4
2.5 Rellenar a presión con grasa en las juntas Taconite o en
la ejecución con tubo de retención de aceite 5
2.6 Limpieza del ventilador y del engranaje 5
2.7 Controlar el serpentín de refrigeración 5
2.8 Controlar el refrigerador de aceite por aire 6
2.9 Controlar el refrigerador de aceite por agua 6
2.10 Rellenar aceite 7
2.11 Controlar si asientan bien todos los tornillos de fijación 7
2.12 Inspección del engranaje 8
3. Lubricantes 8

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP

engranaje.
1. Indicaciones generales sobre el mantenimiento
Nota: Todos los trabajos de mantenimiento y de reparación se deben hacer

meticulosamente y sólo han de ser realizados por personal minuciosamente
adiestrado.
Los periodos indicados en la Tabla 10.1 dependen mucho de las condiciones
Atención! de utilización del engranaje. Por tal motivo, aquí sólo se pueden indicar
valores promedio de los periodos, los cuales se refieren a un
tiempo diario de servicio de 24 horas

duración de la conexión ED 100 %
velocidad motriz de 1500 1/min
temperatura máx. del aceite de 90 °C (válida para aceite mineral)
100 °C (válida para aceite sintético)
Nota: Para condiciones de servicio diferentes se han de adaptar correspondientemente los

periodos.
Medidas Periodos Observaciones
Controlar la temperatura del aceite diariamente
Controlar si ha variado el ruido del diariamente

engranaje
Controlar nivel de aceite mensualmente
Controlar la estanqueidad del engranaje mensualmente
Controlar el contenido en agua del después de aprox. 400 horas de servicio, véase Punto 2.1
aceite como mínimo una vez al año
Primer cambio de aceite después de la después de aprox. 400 horas de servicio véase Punto 2.2
puesta en servicio
Siguientes cambios de aceite cada 18 meses véase Punto 2.2

o cada 5000 horas de servicio 1)
Limpiar filtro de aceite cada 3 meses véase Punto 2.3
Limpiar tornillo de aireación cada 3 meses véase Punto 2.4
Rellenar a presión la grasa en las cada 3000 horas de servicio, véase Punto 2.5
juntas Taconite mínimo una vez cada 6 meses
Rellenar a presión la grasa en la cada 5000 horas de servicio, véase Punto 2.5
ejecución con tubo de retención de aceite mínimo una vez cada 10 meses
Limpiar ventilador, capota del ventilador coincidiendo con el cambio de aceite véase Punto 2.6
y carcasa del engranaje
Controlar incrustaciones en el serpentín aprox. 2 años, coincidiendo con algún véase Punto 2.7
de refrigeración cambio de aceite

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
Medidas Periodos Observaciones
Controlar el estado del refrigerador de coincidiendo con el cambio de aceite véase Punto 2.8
aceite por aire
Controlar el estado del refrigerador de coincidiendo con el cambio de aceite véase Punto 2.9
aceite por agua
Controlar si es firme el asiento de los después del primer cambio de aceite, véase Punto 2.11
tornillos de fijación luego después de cada segundo
cambio de aceite
Inspeccionar todo el engranaje aprox. 2 años, coincidiendo con algún véase Punto 2.12
cambio de aceite
Tabla 10.1: Trabajos de mantenimiento y de reparación
1) Cuando se trata de aceites sintéticos, los periodos pueden ser tres veces mayores.
2. Descripción de los trabajos de mantenimiento y de reparación
2.1 Comprobar el contenido en agua del aceite

El fabricante del lubricante le facilitará más información sobre la manera de comprobar el contenido
en agua del aceite.
2.2 Cambiar el aceite
En los engranajes con antirretroceso incorporado, al mismo tiempo que se
Atención! realiza cada cambio de aceite, se debe introducir a través del tornillo de
llenado del antirretroceso la cantidad de aceite indicada en la placa indicadora
(ver Capítulo 7 ”Puesta en servicio”).
Al cambiar el aceite se tiene que volver a llenar el engranaje con el mismo tipo
Atención! de aceite utilizado anteriormente. No es admisible mezclar aceites de diferente
tipo o de diferente fabricante. En especial no es admisible mezclar aceites
sintéticos con aceites minerales u otros aceites sintéticos. Al cambiar de
aceite mineral a aceite sintético, o de aceite sintético de una determinada base
a aceite sintético de otra base diferente, se tiene que enjuagar a fondo el
engranaje con el nuevo tipo de aceite.
Al cambiar el aceite, la carcasa se tiene que enjuagar a fondo con aceite para eliminar el lodo, las
partículas de fricción y los viejos restos de aceite. Para ello se ha de emplear el mismo tipo de aceite
que el utilizado para el servicio del engranaje. Los aceites muy viscosos se han de calentar
previamente. El aceite nuevo sólo se puede introducir una vez se hayan eliminado todos los residuos.
Nota: El aceite se debería purgar estando caliente el engranaje, inmediatamente después
de la puesta fuera de servicio.
S Poner fuera de servicio el engranaje desconectando el grupo motriz
accidentalmente.
S Cerrar las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida del agente refrigerante (en los
engranajes con serpentín de refrigeración o sistema de refrigeración de aceite por agua).
S Poner debajo del tornillo de purga o del grifo de purga del aceite de la carcasa del engranaje un
recipiente colector adecuado.
S Desenroscar el tornillo de aireación en la parte superior de la carcasa.
S Desenroscar el tornillo de purga o abrir el grifo de purga del aceite y evacuar el aceite al recipiente.

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
Existe peligro de quemaduras debido al aceite caliente que sale. Ponerse

guantes protectores.
S Limpiar meticulosamente el imán permanente del tornillo de purga del aceite.
S Atornillar el tornillo de purga o cerrar de nuevo el grifo de purga del aceite.
Nota: Controlar el estado de la junta anular (la junta anular ha sido vulcanizada sobre el
tornillo de purga del aceite), en caso necesario utilizar un tornillo de purga de aceite
nuevo.
S Limpiar el filtro de aceite del sistema de refrigeración del aceite, ver Punto 2.3 (en los engranajes que
tengan sistema de refrigeración del aceite).
S Llenar el lubricante, ver Capítulo 7 ”Puesta en servicio”
Llenar el engranaje con aceite nuevo utilizando un filtro de llenado (finura de

Atención! filtro máx. 25 mm).
Nota: El aceite a emplear puede ser de diferentes fabricantes y se deduce de las

instrucciones de servicio BA 7300 SP que se adjuntan por separado.
La cantidad de aceite indicada en la placa de características se debe entender como
una cantidad aproximada. Lo decisivo para la cantidad de aceite a llenar son las
marcas de la varilla de medición del nivel de aceite, del indicador de nivel de aceite
o la mitad de la mirilla de aceite.
funcionar brevemente el engranaje con la bomba montada, según el Capítulo 8.
S Controlar el nivel de aceite en la carcasa del engranaje con la varilla de medición del nivel de aceite,
la placa de aceite o la mirilla de aceite.
Nota: El nivel del aceite debe encontrarse en la marca superior de la varilla de medición del
nivel de aceite, del indicador del nivel de aceite o en la mitad de la mirilla del aceite.

S Cerrar de nuevo la abertura de llenado de aceite.
2.3 Limpiar el filtro de aceite

con el pedido.
2.4 Limpiar el tornillo de aireación
El tornillo de aireación se debe limpiar cuando se haya depositado sobre él una capa de polvo – por
lo menos cada 3 meses. Para este fin, se saca el tornillo de aireación y se lava con gasolina de lavado
o un producto similar, y se deja secar o se seca con aire comprimido.

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
2.5 Rellenar a presión con grasa en las juntas Taconite o en la ejecución con tubo de retención de aceite

accidentalmente.
S Cada punto de engrase de la junta Taconite se rellenará a presión con 30g de grasa de rodamientos
saponificada con litio.
S Rellenar a presión 40g de grasa para rodamientos saponificada con litio, en el punto de lubricación
del tubo de retención de aceite.
S Los puntos de engrase están provistos de engrasadores planos AM10x1 según DIN 3404.
La grasa vieja que haya salido se debe quitar y eliminar inmediatamente.

2.6 Limpieza del ventilador y del engranaje

accidentalmente.
S Desmontar la capota del ventilador.
S Emplear un pincel de cerdas duras para eliminar la suciedad que se haya adherido al rodete, la
capota y la rejilla de protección del ventilador.
S Eliminar las áreas de corrosión que pueda haber.
S Atornillar la rejilla de protección a la capota del ventilador mediante los tornillos de fijación.
No es admisible realizar la limpieza del engranaje mediante un aparato de

Atención! limpieza a alta presión.
2.7 Controlar el serpentín de refrigeración

accidentalmente.
S Separar del serpentín de refrigeración las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración.
S Comprobar si se han formado incrustaciones en la pared interior del serpentín de refrigeración.
Cuando el serpentín de refrigeración está muy sucio ya no se puede garantizar

Atención! una disipación segura del calor del engranaje. En este caso es imprescindible
someter el interior del serpentín de refrigeración a una limpieza química o
sustituir el serpentín de refrigeración por uno nuevo.
S Si en las paredes interiores del serpentín de refrigeración se forman grandes incrustaciones, será
necesario un análisis del agua de refrigeración o de las incrustaciones. Las firmas especializadas
en limpiezas químicas ofrecen este análisis y a continuación aconsejan productos de limpieza a la
medida de las exigencias resultantes. Antes de poder utilizar estos productos de limpieza es
necesario comprobar si los materiales del serpentín de refrigeración toleran el producto. Para el
empleo de los diferentes productos de limpieza se deberán observar las instrucciones de uso de sus
fabricantes.

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
Cuando se manejan productos de limpieza agresivos existe peligro de

lesiones por causticidad.
Por lo tanto resulta imprescindible tener en cuenta las instrucciones de
seguridad y de uso del fabricante.
S Los serpentines de refrigeración especialmente sucios se deben cambiar por otros nuevos. Para ello
es necesario que consulte con nuestro servicio postventa.
S Conectar de nuevo la entrada y salida del agua de refrigeración.
2.8 Controlar el refrigerador de aceite por aire


accidentalmente.

con el pedido.
Nota: Comprobar el estado de los tornillos, en caso necesario cambiarlos.
S Poner brevemente en servicio el engranaje.

S Poner fuera de servicio el engranaje y controlar el nivel de aceite con la varilla de medición del nivel
de aceite, la placa de aceite o la mirilla de aceite.
2.9 Controlar el refrigerador de aceite por agua


accidentalmente.
S Cerrar las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida del agente refrigerante

con el pedido.
Nota: Comprobar el estado de los tornillos, en caso necesario cambiarlos.

S Poner brevemente en servicio el engranaje.
S Poner fuera de servicio el engranaje y controlar el nivel de aceite con la varilla de medición del nivel
de aceite, la placa de aceite o la mirilla de aceite.

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
2.10 Rellenar aceite

S Llenar el lubricante utilizando la abertura de llenado prevista para ello.
Llenar con aceite nuevo el engranaje utilizando un filtro de llenado (finura de
Atención! filtro máx. 25 mm).
Nota: Sólo se puede utilizar el mismo tipo de aceite empleado anteriormente (véase
también Punto 2.2).
funcionar brevemente el engranaje con la bomba montada, según el Capítulo 8
“Servicio”.
S Controlar el nivel de aceite en la carcasa del engranaje
2.11 Controlar si asientan bien todos los tornillos de fijación
accidentalmente.
S Cerrar las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida del agente refrigerante (en los
engranajes con serpentín de refrigeración o sistema de refrigeración de aceite por agua).
S Controlar si asientan firmemente todos los tornillos de fijación mediante una llave dinamométrica.
Par de apriete
Tamaño de rosca Clase de resistencia
(con μ = 0.20)
M6 8.8 12 Nm
M8 8.8 30 Nm
M 10 8.8 60 Nm
M 12 8.8 105 Nm
M 16 8.8 255 Nm
M 20 8.8 500 Nm
M 24 8.8 870 Nm
M 30 8.8 1750 Nm
M 36 8.8 3050 Nm
M 42 8.8 4950 Nm
M 48 8.8 7400 Nm
M 56 8.8 11700 Nm
Tabla 10.2: Pares de apriete
Nota: Los tornillos inutilizados se sustituirán por tornillos nuevos de igual clase de
resistencia y ejecución.

Capítulo 10 BA 50 00 10 0007 SP
2.12 Inspección del engranaje

La inspección del engranaje se debería transferir a nuestro servicio postventa, ya que nuestros
técnicos en razón de su experiencia son quienes pueden juzgar con mayor fiabilidad si se tienen que
cambiar piezas del engranaje y, en caso afirmativo, cuáles.
3. Lubricantes
Lubricantes, ver Capítulo 12 ”Anexo”.


Capítulo 11 BA 73 00 11 0000 SP
Stocks de recambios, direcciones postventa Página 1 da 2
Indice
1. Stocks de recambios 2
2. Direcciones del servicio postventa 2

A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Hesselmann DOA

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 30.12.1994 Rev.: a
Capítulo 11 BA 73 00 11 0000 SP
Stocks de recambios, direcciones postventa Página 2 da 2
1. Stocks de recambios
Una condición importante para que el engranaje esté en condiciones de poder entrar en servicio es
tener unas existencias en almacén de los recambios y piezas de desgaste más importantes en el lugar
de instalación.
Se ruega valerse de la lista de repuestos al hacer pedidos de repuestos.
Para más informaciones sirve el plano del recambio que se expone en la lista de recambios.
Aceptamos garantía únicamente para los recambios originales suministrados por nosotros.
Se advierte expresamente que recambios y accesorios no suministrados por

Atención! nosotros no son verificados ni autorizados por nosotros. Por tal motivo, el montaje
y/o empleo de tales productos puede variar negativamente bajo determinadas
circunstancias las características de construcción preestablecidas del engranaje y,
por consiguiente, perjudicar la seguridad activa y/o la pasiva. Se descarta toda
responsabilidad y garantía por parte de la FLENDER por daños que resulten por
emplear recambios y accesorios no originales.
Se ruega tener en cuenta que para componentes individuales existen frecuentemente especificaciones
de fabricación y de suministro especiales y que nosotros ofrecemos siempre recambios según el más
avanzado nivel de la técnica y según las más actuales prescripciones legales.
En caso de adjudicar pedidos de recambios se han de indicar los correspondientes datos:
Pedido No.
Pieza No.
Cantidad de piezas
2. Direcciones del servicio postventa
Se ruega dirigirse primero a la FLENDER al adjudicar pedidos de recambios o solicitar los servicios
de un montador del Servicio Postventa, véase capítulo 12 ”Anexo”.
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Hesselmann DOA

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 30.12.1994 Rev.: a
Capítulo 12 1 da 1
Anexo Tamaño 025
Indiquese en toda correspondencia AH 4.125.680-250 SP
Documentación individual
Indice
Lubricantes BA 7300 SP 06.02
Direcciones postventa BA 73 00 12 0010 SP
Declaración del fabricante BA 73 00 12 0021 SP Rev.
Planos 6 047 347

6 063 747
Lista de piezas de repuestos EL 4.125.680-250 DE/SP
Lista de aparatos GL 4.125.680-250 SP Rev. a

2004-11-15 ER
N° de la
Descripción Instrucciones de servicio
pieza
Llave salida aceite 45 FLENDER B 5100 SP

Filtro de aireado 54 FLENDER B 5123 SP
Captador de vibraciones 79/1...2 IMI
Cartucho de calefacción 80/1...6 HELIOS
Controlador de temperatura 81 JUMO
Termómetro de resistencia 82 JUMO
Captador de impulsos de choque 99/1...8 PRUEFTECHNIK


BA 7300 SP 01.05
vease pos. 50
Edición: Abril 2004
Declaración del fabricante BA 73 00 12 0021 SP

Página 1 da 1

conforme con la Directiva CE sobre máquinas 98/37/CE Anexo II B
Con la presente declaramos que los productos suministrados por nosotros están
destinados al montaje en una máquina, y su puesta en marcha está prohibida, hasta
que se constate que la máquina, en la que se montan estos componentes, satisface
las disposiciones de las directrices CE (versión original 98/37/CE incluido las
modificaciones posteriores).
Con esta declaración de fabricante se han tenido en cuenta todas las normas
armonizadoras - que afectan a nuestro producto -, que se han publicado por la
Comisión de la CE en la Gaceta Oficial de la Comunidad Europea.
Bocholt, 2004-04-06
Fecha Firma (Director Engineering HDE)
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Hesselmann QMND

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 1994-12-30 Rev.: c) 2004-04-06 Hes
Bauart B3SH Seite
Ersatzteilliste (EL) Tipo Página
Lista de recambios Größe 25,0 1/2
Tamaño
Übersetzung 13,976
Multiplicación
Bei Korrespondenz bitte angeben
Indiquese en toda correspondencia EL 4125680-250 DE/ES
Hierzu gehört Zeichnungs-Nr.
Véase plano no. 6063747
Teil-Nr. Menge Benennung Zeichnungs-Nr. Material-Nr. Gw(kg)
Pieza no.Cantidad Designación No. del plano Ident no. Peso
E 0041 2 ST O-RING OR0012,3 -02,4 W 5713 72NBR872 000.000.306.779 0,0

JUNTA TÓRICA
E 0080 6 ST HEIZSTAB O/52 2000W1600 HELIOS 000.000.821.797 6,5
CALEFACCIÓN DE INMERSIÓN
E 0081 1 ST WAECHT-TEMP ATHs-SW22 W 5926 G1/2A 000.000.361.807 0,5
CONTROLADOR DE TEMPERATURA
E 0082 1 ST THERMOM-WIDST EL=100 F6100-3MJUMO 000.000.361.850 0,3
TERMÓMETRO DE RESISTENCIA
E 0090 2 ST ANZ-OELST 254-2.0 SO W 5302 ST-VERZ 000.000.601.810 0,2
INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE
G 0099 1 ST KEGELRADW KOMPL ST 8806018/A 000.000.821.816 293,0
EJE PARA RUEDA CÓNICA
E* 0100 1 ST WELLE 34CrNiMo6 8806017/B 000.000.821.817 180,0
EJE
G* 0101 1 ST KEGELRAD R HP 652/1,31 1.6587 8806019/B 000.000.821.839 113,0
RUEDA CÓNICA
G 0102 1 ST KEGELRAD L HP 652/1,31 1.6587 8806020/D 000.000.821.865 215,0
RUEDA CÓNICA
E 0119 1 ST RINGTRAEGER150X224,0X26 16MnCrS5 5877858/B 000.000.677.858 2,7
"PORTAJUNTAS ""FEY"""
E 0127 1 ST O-RING OR0480 -05 W 5713 72NBR872 000.000.306.509 0,1
JUNTA TÓRICA
E 0128 1 ST RING-PASS 481X646X12 S355J2G3 8807348/- 000.000.851.860 9,1
ANILLO DE AJUSTE
E 0132 1 ST RING-LABYR A 150X180 C45 5882178/A 000.000.562.178 0,1
ANILLO LABERINTO
E 0133 1 ST RING-LABYR I 150X172 C45 5882128/- 000.000.562.128 0,1
ANILLO LABERINTO
E 0135 3 ST RING,AS 180/07,0X1,5 W 5730 FED-ST 000.000.347.209 0,1
JUNTA DE LAMINILLAS FEY
E 0150 1 ST EINBAUS 32232 DF D 720 ST-KAEF 000.000.380.225 45,0
JUEGO DE RODAMIENTOS
E 0151 1 ST WAELZL 22238 CC/W33 D 635 MET-KAEF 000.000.800.428 36,5
RODAMIENTO
E 0153 1 ST THERMOM-WIDST EL=120 F6100-2M FLENDER 000.001.151.595 0,1
G 0199 1 ST WELLE KOMPLETT ST 8806130/A 000.000.822.499 4.370,0
EJE
E* 0200 1 ST WELLE C60+N 8806029/A 000.000.822.510 1.839,5
EJE
G* 0302 1 ST STIRNRAD LP 770,0/3,35 1.6587 8806023/C 000.000.822.513 2.530,0
ENGRANAJE CILÍNDRICO
E 0219 1 ST RINGTRAEGER 420X535X036 ST 8806030/B 000.000.822.522 14,0
Die mit * gekennzeichneten Teile gehören zu einer Baugruppe (G). Die Baugruppe ist nur komplett auszutauschen.
Los elementos marcados con * pertenecen a un subgrupo (G).El subgrupo sólo se puede cambiar completo.
A. Friedr.Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Fecha NIENHAUS, MARKUS 1574

Tel.+49(0)2871/92-0, Fax+49(0)2871/922596, http://www.flender.com 18.04.2005 Rev.:
Bauart B3SH Seite
Tamaño
Übersetzung 13,976
Multiplicación
E 0232 1 ST WDR 420X460X20 GET 75FPM585 000.000.839.512 1,0

ANILLO DE OBTURACIÓN DE EJE
E 0235 3 ST RING,AS 460/12,0X2,5 FED-ST 000.000.779.654 0,1
E 0250 1 ST WAELZL182984 SL C3 000.000.380.163 56,9
RODAMIENTO
E 0251 1 ST WAELZL182984 SL C3 000.000.380.163 56,9
RODAMIENTO
G 0299 1 ST STRDWELLE,KOMPL 1.6587 8806129/- 000.000.822.471 1.624,0
EJE DE ENGRANAJE CILÍNDRICO, COMPLETO
E* 0300 1 ST STRDWELLE RP 770,0/3,35 1.6587 8806022/A 000.000.822.472 703,0
EJE DE ENGRANAJE CILÍNDRICO
G* 0402 1 ST STIRNRAD RP 555,0/3,19 1.6587 8806024/C 000.000.822.483 921,0
E 0350 1 ST WAELZL183060 SL C3 000.000.775.082 66,6
RODAMIENTO
E 0351 1 ST WAELZL183060 SL C3 000.000.775.082 66,6
RODAMIENTO
E 0400 1 ST STRDWELLE LP 555,0/3,19 1.6587 8806021/B 000.000.821.864 321,5
E 0423 1 ST O-RING OR0340 -04 W 5713 FP 7021 000.000.307.131 0,1
JUNTA TÓRICA
ANILLO DE AJUSTE
E 0450 1 ST EINBAUS 32234/DF ST-KAEF 000.000.781.903 60,0
RODAMIENTO
E 0481 1 ST RS FXM 290- 70UX/H150 W 5813 ST 000.000.389.019 104,9
MECANISMO ANTIRRETROCESO

Lista de aparatos Tipo B3SH Pagina
1 da 4
Clave: ESCONDIDA NORTE Tamaño 025
Indiquese en toda correspondencia GL 4.125.680-250 SP
N° del a Canti- Descripción Fabricante TAG-No.
pieza dad
45 1 Llave salida aceite ARGUS

según norma de fábrica Flender W 5100
Diámetro nominal DN 50
Racor de empalme G 2
54 1 Filtro de aireado MANN

79/1...2 2 Captador de vibraciones IMI 79/1: EN-200-VE-2014A

Tipo 645 A01 4...20mA 79/2: EN-200-VE-2014B
Conexion 1/4 - 28 UNF -2B -5/8 - 24 UNEF - 2A
Kabelstecker 081 B 20 / 052 BR 030 BZ
Disposición según el plano 6 063 747
80/1...6 6 Cartucho de calefacción HELIOS 80/1: EN-200-CV-2C-HE1

Tipo O 52 80/2: EN-200-CV-2C-HE2
Tensión 460 V 80/3: EN-200-CV-2C-HE3
Frecuencia 50 Hz 80/4: EN-200-CV-2C-HE4
Potencia calefactora 2000 W 80/5: EN-200-CV-2C-HE5
Racor de empalme G 2 80/6: EN-200-CV-2C-HE6
Longitud de montaje 1600 mm
Carga de superficie: 0.8 W/cm2
Tipo de protección: IP 65
81 1 Controlador de temperatura JUMO EN-200-TSH-2012

Tipo ATHs-22/A EN-200-TSL-2012
Conexión tubo de inmersión G 1/2
Cantidad de contactos de maniobra: 2
Capacidad de carga de los contactos:
2 A / 230 V AC / 480 VA
10 A / 230 V AC / 2300 W
0.25 A / 230 V DC / 58 W
ajustada a t >
CALEFACCIÓN CONECTADA––> t 0°C

CALEFACCIÓN DESCONECTADA––> t +10°C
82 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2010

para medición de temperatura en el foso de aceite
Longitud del tubo de inmersión = Longitud de montaje EL 100 mm
Resistencia de medición 1 x PT 100 DIN IEC Clase B
Transductor de media 4...20mA
Conexión del tubo de inmersión G 1/2
t > 80°C ––> AVISO
t > 85°C ––> PARADA DEL ENGRANAJE

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 2004–06–22 Rev.: a 2004-11-15 ER)
2 da 4
pieza dad
99/1...8 8 Captador de impulsos de choque PRUEFTECHNIK

Tipo 32000
Momento de arranque: máx. 15 Nm
Medida de impulsos de choque (sistema SPM)

con 8 captadores de medición
153 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011A

para medición de la temperatura de los rodamientos
Longitud de montaje EL 122 mm
con transductor de media 4...20mA
La temperatura ”x” se ajusta a la:
Temperatura efectiva (después de aprox. 100 horas de servicio)
+15 °C: AVISO
+20 °C: PARADA DEL ENGRANAJE
sin embargo, no más alta de +100°C
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
154 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011B

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....

x2 = Tist +20°C = .....

3 da 4
pieza dad
253 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011C

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
254 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011D

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
353 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011E

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....

4 da 4
pieza dad
354 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011F

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
453 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011G

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
454 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2011H

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....

Edición: Marzo de 2002
Grifo de purga de aceite B 5100 SP
(llave esférica con paso completo) Página 1 da 2
Estas instrucciones de servicio son vinculantes para grifos de purga de aceite (llaves esféricas con paso
completo) según la norma de fábrica Flender W 5100.
Doble boquilla N8
según DIN EN 10242
Tapón de cierre T9
según DIN EN 10242
Doble boquilla de tubo y tapón de cierre hermetizados en la rosca con cáñamo y fermita.
Figura 1: Llave esférica completa con doble boquilla y tapón de cierre

Figura 2: Sección del elemento
Ancho Rosca Presión Largo de

nominal de de tubo nominal la rosca Peso
conexión LW d3 h1 h2 l1 l2 l8 R SW
DN d2 PN bares l3 kg
máx. aprox.
8 G 1/4 9 25 23,5 21 26 44,5 36 9,7 10 86 20,0 0,16
10 G 3/8 10 25 23,5 25 31 44,5 38 10,1 10 86 20,0 0,17
15 G 1/2 14 25 30,0 27 33 50,0 44 13,2 12 86 25,0 0,19
20 G 3/4 19 25 37,0 31 37 55,0 47 14,5 12 106 30,5 0,37
25 G1 25 25 45,0 35 41 66,0 53 16,8 14 106 37,5 0,58
32 G 1 1/4 32 25 56,5 45 51 80,0 57 19,1 17 148 46,5 0,92
40 G 1 1/2 40 25 70,0 53 60 90,0 59 19,1 17 148 54,0 1,35
50 G2 50 25 85,0 63 70 108,0 68 23,4 21 152 65,0 2,32
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Hesselmann ENDD

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 2002-03-04 Rev.:
Grifo de purga de aceite B 5100 SP
(llave esférica con paso completo) Página 2 da 2
Material: Carcasa: Latón niquelado

Esfera: Latón cromado
Llave del grifo: Acero galvanizado
con revestimiento sintético de color rojo
Hermetización esfera: Teflón (PTFE)
Doble boquilla: GTW35-V
Tapón de cierre: GTW35-V
Límite de temperatura para la aplicación: -20 °C a máx. +170 °C

En caso de combinación del grifo de purga de aceite con racores se tiene que prever un correspondiente anillo.
Este anillo puentea la rosca demasiado corta en el grifo de purga de aceite y produce la aplicación frontal del
racor (ver Fig. 3).
Grifo de purga
de aceite
Doble boquilla
Anillo p.ej. racor GE
Figura 3: Grifo de purga de aceite con doble boquilla, anillo y racor GE


Edición: Junio 1997
B 5123 SP
Filtro de aire MANN Página 1 da 1
Estas instrucciones de servicio son obligatorias para el filtro de aire MANN según la norma de fábrica
Flender W 5123.
Instalación y montaje
Los filtros de aire se deben montar en posición vertical, con una desviación de 15° como máximo. Antes del
montaje se untará la rosca del racor del filtro con plástico líquido.
Datos técnicos y materiales
Finura de filtrado tamiz de aire: 40 µm
Finura de filtrado tamiz de aceite: V 0.4 x 0.4 mm
Peso: 0,4 kg
Material: filtro de aire acero / cromado
Material: tamiz aire: acero
Material: tamiz aceite acero / cincado
∅ 77
1 = tapa de filtro de aire
2 = tamiz aceite
1
43
152 ± 5
15
G2
88 ± 4
∅ 70
∅ 51
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Köster DOA

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 23.01.1996 Rev.: a) 06.06.97 KME
IMI Captador de vibraciones
vease pos. 50 / Lista de aparatos

BA HEL.PAT.000 DE/EN/SP
1/1
21. September 2004

Einbau, Bedienung, Wartung
Mounting, Operating Instructions, Maintenance
Instalación, Operación, Mantenimento
Heizkörpertyp: O/52 G 2“
Einschraub-Heizkörper Screw-in-heating-element Elemento calefactor a rosca

Die technischen Daten Please take the technical Por favor, consulte los datos
entnehmen Sie bitte unserer data out of our order técnicos en nuestra
Auftragsbestätigung bzw. confirmation respectively confirmatión de pedido o
unseren Unterlagen. our documents. nuestra documentación.
Heizkörper waagerecht montieren. Install heating element Montar el elemento calefactor en

horizontally. forma horizontal.
Flüssigkeit in den Behälter füllen Pour liquid into the container until Llenar de liquido el depósito hasta
und zwar so weit, daß der Spiegel the level is at least 20 mm above que el nivel se encuentre por lo
wenigstens 20 mm oberhalb des the heating element. Appropriate menos a 20 mm por encima del
Heizgerätes steht. Dieser Mindest- measures must be taken to assure aparato calefactor. Debe
flüssigkeitsstand ist durch that this minimum level is garantizarse este nivel minimo de
geeignete Maßnahmen sicher- maintained. liquido tomando las medidas
zustellen. adecuadas.
Für eine ausreichende Wärme- Please take care of a good heat Procure disponer de una buena
abgabe muß gesorgt werden. emission. transmisión de calor.
Der elektrische Anschluß erfolgt Connection according to wiring La conexión eléctrica se realiza
nach Schaltbild. scheme. según el esquema de circuitos.
WS DS
Wechselstrom Drehstrom
single-phase three-phase
L1 L1 L2 L3
L2/N
Schutzhaube aufsetzen. Apply protective cap. Colcar la cobertura de protección.
Bei Verschmutzung empfiehlt es The tube protection jacket has to En caso de suciedad, se recomienda
sich, den Heizkörper zu reinigen, be cleaned from time to time in limpiar el cuerpo calefactor para
damit eine einwandfreie Wärme- order to warrant constant garantizar una correcta transmisión
abgabe gewährleistet ist. unrestraint heat emission. de calor.
.
Tel. (02392) 6908-0 Telefax (02392) 6908-88
Postfach 1160 D-58803 Neuenrade
GmbH
B 6100 SP
Termómetro de resistencia eléctrica Pt 100 Página 1 da 5
Generalidades
La resistencia de medición varía su resistencia eléctrica con las oscilaciones de la temperatura. Esta variación
de la resistencia del Pt 100 o la señal de salida transformada del convertidor de medición (4 hasta 20 mA) se
puede utilizar, mediante un aparato evaluador, para la medición de la temperatura o, mediante interruptores
de valor límite, para la definición de un punto de conmutación.
Funcionamiento
Resistencia eléctrica Pt 100
La conductividad eléctrica del metal (en este caso el platino) se basa en la movilidad de los electrones
conductores. Al aumentar la temperatura, los átomos de la red del metal vibran con mayor intensidad alrededor
de su posición de reposo y con ello dificultan el paso de los electrones de conducción que fluyen hacia el polo
positivo de una fuente de tensión. Esta dificultad origina una resistencia que está en relación lineal con la
temperatura.
Al Pt 100 se le aplica una corriente de medición constante (aprox. 1 mA) para crear una señal de salida. La
resistencia del Pt 100 origina una caída de tensión (U = R · l), la cual puede ser evaluada.
Convertidor de medición
El convertidor de medición de dos conductores sólo se monta en el cabezal J por deseo del cliente. Se debe
tener en cuenta que con ello sólo es posible una conexión simple.
El convertidor de medición transforma la resistencia dependiente de la temperatura en una señal unitaria
normalizada de 4 hasta 20 mA. Esta señal puede ser transmitida a gran distancia sin interferencias.
Datos técnicos del Pt 100

– Grado de protección del cabezal de conexión: IP 65
– Clase de tolerancia: DIN IEC 60751 Clase B
(a 0 °C ±0.3 K, a 100 °C ±0.8 K)
– Temperatura ambiente, límites para cabezal J: –20 °C a +100 °C
– Temperatura ambiente, límites para tubo protector: –50 °C a +200 °C
– Límites de la temperatura de medición: –50 °C a +150 °C
Material
– Cabezal de conexión: GD-AlSi9Cu3
– Cápsula protectora para la resistencia de medición: 1.4571
– Muelle: alambre DIN 2076-A-0.8 (acero inox.)
– Tubo guía: 1.4571

– Base de conexión: cerámica
– Pieza intermedia: 1.4301
– Junta plana: NBR (Perbunan)

B 6100 SP
Datos técnicos del convertidor de medición

– Entrada de medición: Pt 100 (DIN EN 60751)
– Límites del intervalo de medición: –50 °C a +150 °C
– Límites para la temperatura ambiente: –20 °C a +85 °C
– Clase de conexión: circuito de dos conductores
– Intervalo mínimo de medición: 25 K
– Intervalo máximo de medición: 1050 K
– Resistencia línea del sensor en conex. de tres conductores: ≤ 11 W cada línea
– Resistencia línea del sensor en conex. de dos conductores: 0 W cada resistencia de línea
– Corriente del sensor: ≤ 0,5 mA
– Proporción de medición: medición continua, ya que el curso de la señal es analógico
Vigilancia del circuito de medición
– Sobrepasar por defecto el intervalo de medición: descenso hasta ≤ 3.6 mA
– Sobrepasar por exceso el intervalo de medición: ascenso hasta ≥ 22 mA ... < 28 mA (típico 24 mA)
– Cortocircuito del sensor: ≤ 3,6 mA
– Rotura de sensor y de línea: positivo: ≥ 22 mA ... < 28 mA (típico 24 mA)
negativo: ≤ 3.6 mA
Salida
– Señal de salida: corriente continua independiente de la carga 4 ... 20 mA
– Comportamiento de transmisión: lineal con la temperatura
– Precisión de transmisión: ≤ ± 0.1 %
– Atenuación de la ondulación residual de la tensión de alimentación: 40 dB
– Carga (Rb): RB =

– Influencia de la carga: ≤ ± 0,02 % / 100 W
referida al valor final del intervalo de medición de 20 mA
– Tiempo de respuesta a la variación de temperatura: ≤ 10 ms
– Condiciones del equilibrio: CC 24 V / ca. 22 °C
– Precisión del equilibrio: ≤ ± 0.2 %
Alimentación de corriente
– Alimentación de corriente (Ub): CC 7.5 ... 30 V
– Protección contra polarización inversa: sí
– Influencia de la alimentación de corriente: ≤ ± 0.01 % / V desviación de 24 V
Influencias del medio ambiente

– Intervalo de temperatura de servicio: –40 a + 85 °C
– Influencia de la temperatura: ≤ ± 0.01 % / K desviación de 22 °C
– Resistencia al clima: humedad rel. ≤95% de media anual
sin formación de condensación
– Resistencia a la vibración: según GL curva característica 2
– Compatibilidad electromagnética: EN 61326
Carcasa
– Material: Policarbonato (sellado)
– Conexión roscada: ≤ 1.5 mm2
– Montaje: en el cabezal de conexión forma J
– Posición de montaje: cualquiera
– Peso: aprox. 12 g

B 6100 SP
Conexión
Las inexactitudes de medición se pueden minimizar por parte del cliente mediante técnica de múltiples
conductores. Flender prevé, por regla general, la técnica de 3 ó 4 conductores a partir de una caja de bornes
montada adicionalmente (Figuras 1, 2). Por deseo especial del cliente también se puede aplicar la técnica de
3 / 4 conductores a partir del cabezal J (Figuras 4, 5). Sin embargo, debido a la falta de espacio, la técnica de
4 conductores sólo es posible en conexión sencilla (Figura 5).
Cliente Cliente
Caja de bornes Caja de bornes
Termómetro de resistencia eléctrica Termómetro de resistencia eléctrica

Figura 1: técnica de 3 conductores Figura 2: técnica de 4 conductores
a partir de caja de bornes a partir de caja de bornes
Cliente Cliente Cliente
Caja de Caja de Caja de

bornes bornes bornes

Figura 3: técnica de 2 conductores Figura 4: técnica de 3 conductores Figura 5: técnica de 4 conductores
a partir de cabezal a partir de cabezal a partir de cabezal

de conexión del Pt 100 de conexión del Pt 100 de conexión del Pt 100
Conexión del convertidor de medición
Conexión para Ocupación de la conexión

alimentación de corriente & ' $ % #
"#
salida de corriente & ' Resistencia de carga
! $ ' Alimentación de corrien-
te
Entradas analógicas
!
Termómetro de resistencia
eléctrica en circuito de dos en serie &( ' W
conductores !
í

B 6100 SP
Versiones
EL = longitud de montaje ≈ 61
40 14 3
∅ 49
G 1/2A
∅8
25 SW 27
∅ 5.8
rebordeado
anillo tórico
≈ 33
tubo guía
∅ 26.9-0.2
0
resistencia de
medición pieza intermedia
Pt 100 doble SW 17
)unta plana se*+n ,-. 3/01 M16 x 1.5
cabezal de conexión IP 65
Termómetro de resstenca eléctrca 2 01001
+5
EL-10 = longitud de montaje ≈ 61
+5
25-10 50 14 3
10+5 recorrido del muelle ∅ 49

SW 27
G 1/2A
∅8
tubo guía
∅ 5.8
muelle
rebordeado
≈ 33
resistencia de
∅ 26.9-0.2
0

Pt 100 doble
SW 17
)unta plana se*+n ,-. 3/01
M16 x 1.5
cabezal de conexión IP 65
122
100 ≈ 61
14 3
G 1/2A
SW 27 SW 27 ∅ 49
∅ 9.5
tubo guía
tubo protector
≈ 33
26.9-0.2
0
resistencia de
Pt 100 doble
∅
SW 17
)unta plana se*+n ,-. 3/01
cabezal de conexión IP 65 M16 x 1.5

B 6100 SP
NL = longitud nominal
EL = longitud de montaje 73 ≈ 74
40 14 62 8 recorrido del muelle

para embornar
25 3
rebordeado
SW 27 SW 18 SW 27
∅ 49
∅ 5.8
∅8
anillo tórico
≈ 33
∅ 26.9-0.2
tubo guía pieza intermedia
G 1/2A
0 28
resistencia de atornilladura de
medición apriete con muelle
Pt 100 doble SW 17
)unta plana se*+n ,-. 3/01 cabezal de conexión IP 65 M16 x 1.5
Ajuste mediante atornilladura de apriete con muelle
Carcasa
Cabezal de conexión
≈5
Punta medidora
Rodamiento
A B C D
a) Introducir el tubo guía ”A” a través de la perforación de la carcasa, hasta que la punta medidora del
termómetro de resistencia eléctrica haga contacto.
b) Atornillar la atornilladura ”B” hasta que se apoye sobre la carcasa.
c) Sacar la atornilladura ”C” unos 5 mm en dirección hacia el cabezal de conexión. Seguidamente apretar en
sentido de contratuerca la tuerca ”D” contra la atornilladura ”C”. De esta manera queda garantizado un
contacto permanente de la punta medidora con la pieza a medir, gracias a la tensión ejercida por el muelle.

BA 9711 SP 05.98
Sistemas de aprovisionamiento de aceite del tipo OLGE
Tamaño del 1 a 10
A. Friedr. Flender AG ⋅ 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92-0 ⋅ Telefax 02871/92-2596 ⋅ www.flender.com

Indice
1. Datos técnicos 4
1.1 Datos técnicos generales 4
1.2 Caudales, dimensiones, pesos 4
1.3 Viscosidad / tipo de aceite 5
1.4 Clave de variantes 5
1.5 Lista de aparatos 5
2. Instrucciones generales 6
2.1 Generales 6
3. Instrucciones de seguridad 6
3.1 Instrucciones de seguridad 6
3.1.1 Identificación de indicación en las instrucciones de servicio 7
4. Transporte y almacenamiento 8
4.1 Volumen de suministro 8
4.2 Transporte y almacenamiento 8
4.2.1 Transporte 8
4.2.2 Almacenamiento 9
5. Descripción técnica 10
5.1 Generales 10
6. Montaje 11
6.1 Generales 11
6.2 Condiciones de instalación 11
6.3 Instalación 11
6.4 Trabajos de montaje finales 11
7. Puesta en servicio 12
7.1 Carga de aceite 12
7.2 Bomba 12
7.3 Refrigerador del aceite 12
7.4 Puesta en servicio 13
8. Servicio 13
8.1 Instrucciones de control 13
8.1.1 Bomba 14
8.1.2 Filtro 14
8.1.3 Válvula reguladora de la temperatura 14
8.1.4 Manómetro 14
8.1.5 Controlador de presión 14
8.1.6 Termómetro 15
8.1.7 Controlador de temperatura 15
8.1.8 Controlador de caudal 15
8.1.9 Generales 15
8.2 Instrucciones de bloqueo 16
8.2.1 Motor del ventilador 16
8.2.2 Liberación de bomba 16
8.2.3 Liberación del engranaje 16
8.2.4 Advertencia 16
8.2.5 Parada del engranaje 16
8.3 Modo de proceder en caso de fallos 17
8.4 Fuera de servicio 17
BA 9711 SP 05.98

9. Fallos, causas y remedios 18
9.1 Generales 18
9.2 Fallos probables 18
10. Mantenimiento y reparaciones 19

10.1 Seguridad 19
10.2 Aceite 19
10.3 Bomba 19
10.4 Filtro 19
10.5 Refrigerador 19
10.6 Conservación 19
11. Stocks de recambios, direcciones postventa 20

11.1 Stocks de recambios 20
11.2 Direcciones del servicio postventa 20
12. Declaración del fabricante 25
BA 9711 SP 05.98

1. Datos técnicos
1.1 Datos técnicos generales

La placa de características del sistema de aprovisionamiento de aceite contiene los datos técnicos más
importantes. Estos datos y los acuerdos contractuales para el sistema de aprovisionamiento
establecen los límites de su uso reglamentario.
1
2
3
4 5 6
7 8
9
10
11
1 Logotipo social y lugar de fabricación

2 Datos especiales
3 Nº de pedido - Posición - Nº correlativo
4 Tipo
5 Tamaño
6 Variante
7 p Oil max = Presión máxima de servicio admisible del aceite
8 t min = Temperatura de arranque mínima
9 Temperatura ambiente máxima admisible: t u max. ... °C / ... °F
10 Nº de instrucciones de servicio y Nº de lista de aparatos
11 Datos extraordinarios (p.ej. peso total)
Nota: Por lo general, forman parte de estas instrucciones de servicio una lista de aparatos
creada de acuerdo con el pedido, incluidos dibujos, la lista de piezas de recambio,
las instrucciones de servicio del juego de accesorios (véase tabla 1.2).
Nota: Caja de bornes y cableados sólo en caso de pedido.
Datos técnicos adicionales se facilitan en la tabla 1.1.
1.2 Caudales, dimensiones, pesos
Capacidad volumétrica
Dimensiones Peso
de la bomba
Tamaño 50 Hz 60 Hz lxbxh
l/min mm kg
1 7 5.6 730x640x550 95
2 12 9.6 730x640x550 95
3 20 16 730x640x590 100
4 30 24 730x640x690 120
5 52 42 920x750x790 180
6 75 60 930x750x920 185
7 112 90 1100x1205x1050 290
8 150 120 1100x1205x1200 365
9 200 160 1120x1230x1250 450
10 270 215 1120x1290x1440 525
Tabla 1.1: Caudales, dimensiones, pesos
Nota: Todas las indicaciones de pesos son válidas para la variante 2 sin baño de aceite.
BA 9711 SP 05.98

1.3 Viscosidad / tipo de aceite
La viscosidad y el tipo de aceite se extraen de las instrucciones de servicio o de la placa de

características del reductor.
1.4 Clave de variantes
De la siguiente tabla se puede extraer el equipamiento del sistema de aceite de acuerdo con la variante
de pedido (véase también el punto 1.1).
Instrucciones Variante
de servicio Nº de
Relación de componentes
correspondientes pieza 1 2 3 4
Bastidor – 1
Grupo de bomba, válvula limitadora de presión BA STE.PUM.000 SP
10
Motor trifásico LOHER N-R 435 SP
Tamaño 1-4 FLENDER B 5922 SP
Filtro doble de distribución 20
Refrigerador de aceite/aire BA L+R.KUE.000 SP 30
Tamaño 1-8 BA WAH.REG.000 SP
Válvula reguladora de la temperatura 32
Tamaño 9,10 BA MVA.REG.000 SP
Manómetro FLENDER B 5914 SP 45
Controlador de presión 0.5 bar 50
FLENDER B 5925 SP
Termómetro FLENDER B 5924 SP 60
70
Controlador de temperatura FLENDER B 5926 SP
75
Controlador de caudal FLENDER B 5927 SP 80
Caja de bornes y cableado sólo en caso de pedido
Tabla 1.2: Clave de variantes
1.5 Lista de aparatos
En una lista de aparatos separada se muestran todas las piezas según la variante de pedido, incluidos
sus datos técnicos.
BA 9711 SP 05.98

2. Instrucciones generales
2.1 Generales
Las presentes instrucciones de servicio (BA) forman parte de la entrega del sistema de aprovisionamiento
de aceite. Se deberían guardar siempre cerca del sistema de aprovisionamiento de aceite.
Sólo el conocimiento preciso de las BA garantiza un servicio sin fallos del sistema de aprovisionamiento
de aceite. Por lo tanto, es del interés del empresario que los responsables del transporte, el montaje
y el empleo lean las BA, las entiendan y las cumplan en todo momento.
Nota: Declinamos toda responsabilidad por daños y fallos de funcionamiento resultantes
de la inobservancia de las instrucciones de servicio.
El sistema de aprovisionamiento de aceite de FLENDER tratado en estas IS ha sido diseñado para
el funcionamiento estacionario en la construcción de máquinas en general. Posibles campos de
aplicación de los sistemas de aprovisionamiento de aceite de esta serie son, por ejemplo, instalaciones
sanitarias, excavadoras, la industria química, la siderurgia, instalaciones de transporte, sistemas de
grúas, la industria de la alimentación, máquinas para la fabricación de papel, monocarriles aéreos, la
industria del cemento, y otros.
El sistema de aprovisionamiento de aceite ha sido desarrollado para el campo de aplicación indicado
en el capítulo 1 ”Datos técnicos”. Otro tipo de condiciones de servicio requiere nuevos acuerdos
contractuales.
El sistema de aprovisionamiento de aceite aquí descrito está de acuerdo con el estado actual de la
técnica en el momento de impresión de estas BA.
En interés del sucesivo desarrollo innovador nos reservamos el derecho de introducir en los
respectivos subconjuntos y accesorios las modificaciones que conservando las características
esenciales se consideren idóneas para aumentar su capacidad de rendimiento y la seguridad.
El derecho de propiedad industrial de las presentes instrucciones de servicio sigue siendo de
FLENDER AG.
Prohibida la reproducción total o parcial de las presentes instrucciones de servicio sin antes tener la
pertinente autorización por escrito, utilizarlas sin permiso para fines de la competencia o ponérselas
a disposición de terceros.
Todas las consultas técnicas se han de dirigir a nuestras fábricas
FLENDER AG
D 46393 Bocholt
Telefon: 02871/92-0
Fax: 02871/92-2728
o a una de nuestras delegaciones del servicio postventa. Una relación de tales delegaciones se expone
en el Capítulo 11. ”Stocks de recambios, direcciones postventa”.
3. Instrucciones de seguridad
3.1 Instrucciones de seguridad

S El sistema de aprovisionamiento de aceite ha sido construido de acuerdo al estado actual de la
técnica y se entrega garantizando su funcionamiento. Modificaciones arbitrales que puedan limitar
la seguridad de funcionamiento no están permitidas. Esto también se aplica a los dispositivos de
protección que están instalados como protección contra el contacto casual.
S El sistema de aprovisionamiento de aceite sólo puede utilizarse y explotarse en el marco de las
disposiciones determinadas en el contrato de prestaciones y de entrega.
S El usuario ha de cuidar de que las personas encargadas del montaje, servicio, cuidados,
mantenimiento y reparaciones hayan leido y entendido las instrucciones de servicio y de que las
observen en todos los puntos.
– Evitar peligros de lesión corporal o de muerte del usuario y de terceros
– Garantizar la seguridad del sistema de aprovisionamiento de aceite
y
– Descartar interrupciones de utilización y de contaminaciones del medio ambiente por manejo
incorrecto.
BA 9711 SP 05.98

S Para el transporte, el montaje y desmontaje, la terminación, así como los cuidados y mantenimiento,
se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad en el trabajo y para la protección
del medio ambiente.
S Sólo el personal instruido, especializado y autorizado podrá encargarse de la operación, el
mantenimiento o las reparaciones del sistema de aprovisionamiento de aceite.
S No se admite la limpieza con aparato de limpieza a alta presión.

S Todos los trabajos se han de hacer esmeradamente y bajo el aspecto de ”Seguridad”.
S Los trabajos en el sistema de aprovisionamiento de aceite sólo podrán ser realizados con la máquina
parada.
Los grupos motriz deberán estar asegurados contra una puesta en marcha involuntaria (p.ej.,
cerrando el interruptor de llave o retirando los fusibles en la alimentación de red). En el lugar de
conexión se debe fijar un cartel de advertencia en el que se indique que se está trabajando en el
sistema de aprovisionamiento de aceite.
S Al cambiar el aceite se ha de recoger el aceite viejo en un recipiente adecuado. Se han de eliminar

inmediatamente con un agente ligante los charcos de aceite que se hubiesen podido formar.
Paños de limpieza fuertemente ensuciados o impregnados con aceite se han de conservar en
recipientes adecuados.
El aceite viejo, al igual que el agente ligante y los paños de limpieza se han de eliminar
antipolutoramente conforme a las disposiciones vigentes sobre protección del medio ambiente.
S El grupo motriz deberá desconectarse inmediatamente si se determinan durante el funcionamiento
cambios en el sistema de aprovisionamiento de aceite, como por ejemplo una temperatura de
servicio elevada o ruidos del equipo diferentes.
S No se deberán soltar las atornilladuras de los conductos, los acoplamientos de brida ni los aparatos
de control mientras el equipo esté bajo presión. Antes se deberán desconectar las bombas y
descargar los grupos constructivos bajo presión.
S Piezas motrices rotatorias, tales como acoplamientos, ruedas dentadas o transmisiones por correa
tienen que estar aseguradas contra contacto físico por medio de dispositivos de protección.
S Al instalar el sistema de aprovisionamiento de aceite a aparatos o equipos, el constructor de los
aparatos o de los equipos está obligado a incluir en sus instrucciones de servicio las disposiciones,
indicaciones y descripciones incluidas en estas instrucciones de servicio.
S Se deberán observar las indicaciones que acompañan al sistema de aprovisionamiento de aceite,

como por ejemplo placa de características, flecha de sentido de giro, etc. Deberán estar libres de
pintura y suciedad. Las placas que hayan sido retiradas deberán ser restituidas.
3.1.1 Identificación de indicación en las instrucciones de servicio
Las observaciones importantes hechas en las instrucciones de servicio que afectan a la seguridad y
a la protección en el servicio se han de destacar especialmente del modo que sigue:
El presente símbolo se refiere a medidas de seguridad que se han de observar

indispensablemente para evitar daños personales.
Este símbolo indica medidas de seguridad que deberán ser seguidas estrictamente
Atención! para evitar daños en el sistema de aprovisionamiento de aceite y en el reductor.
Nota: La presente indicación se refiere a instrucciones generales sobre seguridad que

se han de observar especialmente.
BA 9711 SP 05.98

4. Transporte y almacenamiento
4.1 Volumen de suministro
El contenido del suministro se especifica en los documentos de envío. Al recibir el envío se tiene que
comprobar si está íntegro. Se tiene que avisar inmediatamente por escrito cuando se constate que ha
sufrido daños durante el transporte o que faltan piezas.
4.2 Transporte y almacenamiento
4.2.1 Transporte
El sistema de aprovisionamiento de aceite se entrega montado. Equipamientos adicionales (como p.ej.

compensadores, conductos flexibles, tuberías de conducción y accesorios) se entregan
eventualmente embalados por separado.
Dependiendo de la ruta de transporte y el tamaño, el sistema de aprovisionamiento de aceite se

embalará de modo distinto. El embalaje corresponde a las directrices de embalaje y envase HPE si
no se acuerda algo especial en tal sentido en el contrato.
Se han de observar los pictogramas puestos en el embalaje. Tienen el siguiente significado:

bild-transport
Arriba Material Proteger contra Proteger contra Centro de Prohibidos Eslingar

fragil humedad el calor gravedad ganchos manuales aqui
En el transporte del sistema de aprovisionamiento de aceite se deberá

Atención! proceder con mucho cuidado para evitar daños debido al uso de fuerza o
descuidado en la carga y descarga.
Para el transporte del sistema de aprovisionamiento de aceite se deberán
utilizar cuerdas o cadenas. La sujeción sólo se deberá realizar en las argollas
de transporte marcadas en el bastidor.
Se deberá prestar especial atención que las cuerdas de carga no dañen los
accesorios y las tuberías de conducción. Para la protección se necesita por ello
un travesaño. La longitud de las cuerdas se deberá disponer de tal forma que
el bastidor cuelgue en posición horizontal.
La representación exacta de la imagen del sistema de aprovisionamiento de aceite se facilita en los

dibujos de la documentación del sistema de aprovisionamiento de aceite.
BA 9711 SP 05.98

4.2.2 Almacenamiento
El almacenamiento de la instalación de suministro de aceite se tiene que hacer en el lugar de las obras
en un recinto limpio y seco si se quita el embalaje de transporte. En tal sentido, la instalación de
suministro de aceite se ha de cubrir debidamente, con el fin de evitar así que entren polvo y humedad.
Tiene que estar asegurado que fluctuaciones de temperatura en el lugar de almacenamiento no
puedan provocar condensaciones de agua en la instalación de suministro de aceite.
No está permitido apilar los sistemas de aprovisionamiento de aceite.
Tiene que quedar asegurado que no se puede presentar deterioro exterior alguno del embalaje.
Las aberturas están cerradas mediante tapones y tapas de brida de polietileno.
La conservación estándar es suficiente para condiciones de transporte normales y para un espacio de
tiempo de 24 meses hasta la fecha de la puesta en servicio (almacenamiento en recintos secos).
Se tiene que consultar indispensablemente a la FLENDER si el almacenamiento va a durar más de
24 meses.
La pintura exterior es resistente a ácidos débiles y álcalis, aceites y disolventes. Es resistente al agua
de mar y a climas tropicales, así como también a la temperatura hasta 140 °C / 284 °F.
BA 9711 SP 05.98

5. Descripción técnica
5.1 Generales
La instalación de suministro de aceite que se describe a continuación sirve para refrigerar el aceite y/o
para la lubricación de un engranaje (véase Capítulo 1. ”Datos técnicos”).
El sistema de aprovisionamiento de aceite ha sido sometido a una prueba de funcionamiento

exhaustiva y ha sido comprobado de acuerdo con los datos del pedido.
S El suministro de aceite es asegurado por medio de un grupo de bombas.
S La bomba aspira el aceite a través de una tubería de aspiración de la laguna de la bomba del
engranaje.
S En el circuito del aceite se ha dispuesto un filtro para la filtración del aceite circulante (salvo variante 3).
S La cantidad de calor generado no evacuable por convección, generada por pérdidas, se evacúa a
través de un refrigerador.
S A través de una tubería de presión se suministra luego aceite filtrado de nuevo y enfriado en retorno
al engranaje.
S Los componentes acabados de describir están montados sobre el bastidor de la instalación de

suministro de aceite.
Nota: Las indicaciones de control se facilitan en el capítulo 8. ”Servicio”.
45
60
70
30
75
80
20
a
b c c
1 d 10
c
La representación gráfica corresponde
c al tamaño 7 y la variante 2.
32 La representación gráfica exacta del

sistema de aprovisionamiento de
55 aceite se encuentra en los dibujos de
50 la documentación del sistema de
c aprovisionamiento de aceite.
c
1 Bastidor 60 Termómetro
10 Grupo de bomba, válvula limitadora de presión 70 Controlador de temperatura
20 Filtro doble de distribución 75 Controlador de temperatura
30 Refrigerador de aceite/aire 80 Controlador de caudal
32 Válvula reguladora de la temperatura a Conexión de presión
45 Manómetro b Conexión de aspiración
50 Controlador de presión 0.5 bar c Argollas de transporte
55 Controlador de presión 0.8 bar d Caja de bornes (sólo en caso de pedido)
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6. Montaje
6.1 Generales
Recomendamos apremiantemente encargar el montaje de la instalación de suministro de aceite a
personal de FLENDER o autorizado por FLENDER. Se declina toda responsabilidad por daños que
pudiesen resultar a causa de ejecución incorrecta por terceros.
6.2 Condiciones de instalación
Al planificar espacios (p.ej., ejecución de la planificación por el cliente) hay que cuidar de que en torno
a la instalación de suministro de aceite se disponga de suficiente espacio, con el fin de que se alivien
los trabajos de montaje y de conservación. Se deberían disponer correspondientemente las máquinas
acopladas previamente y postacopladas.
La capacidad portante de los aparatos elevadores instalados tiene que ser
suficiente. (Para datos sobre la instalación de suministro de aceite, véase
Capítulo 1. ”Datos técnicos”).
La instalación de suministro de aceite se tiene que montar sobre una cimentación llana, segura y rígida.
Hay que cuidar de que se pueda evacuar el aceite y de que se tenga suficiente alimentación de aire.
Los accesorios de tuberías y las piezas de desgaste tienen que quedar bien accesibles y se han de
poder controlar fácilmente.
La diferencia admisible de la superficie de colocación de la instalación de suministro de aceite con
respecto al nivel horizontal es de 2 mm/1 m (0.08”/40”); se han de emplear chapas de nivelación, caso
de que fuesen necesarias.
6.3 Instalación
Véase Capítulo 4. ”Transporte y almacenamiento” para hacer el transporte de la instalación de
Se han de quitar el embalaje y los dispositivos de transporte antes de montar la instalación de
suministro de aceite. Se ha de hacer un examen visual para comprobar si ha sufrido daños durante el
transporte y si tiene ensuciamientos. Se ha de observar el Capítulo 4. ”Transporte y almacenamiento”
en caso de deterioros durante el transporte.
Se tienen que lavar con un disolvente, p.ej. gasolina para tintoreros, todas las superficies abridadas
que tengan conservación.
Se tienen que observar las disposiciones sobre protección del medio ambiente.
Si no se suministran las tuberías de conducción para la conexión, se deberán utilizar tuberías de

ST 35.4 según DIN 2391 c (tubería hidráulica, calidad C) con recocido brillante normalizado (NBK)
tirado sin rebaba.
S Los puntos de intersección se han de proveer con las correspondientes bridas o racores.
S Recomendamos emplear aislamiento de vibraciones y compensadores para compensar la dilatación
longitudinal en caso de tuberías de enlace.
S Por parte del cliente se han de emplear fijaciones de tubos (abrazaderas de plástico) en caso de
entubado. La distancia entre 2 abrazaderas tiene que ser inferior a 2 m/78.7”.
S Hay que cuidar de que no se deformen tuberías.
S Las tuberías se tienen que enjuagar después de instalar las conducciones. Los tubos soldados se
han de decapar.
S Las conexiones eléctricas de los motores y los aparatos de instalación se han de hacer según planos
de bornes, listas de aparatos y prescripciones. Controlar la tensión y las conexiones.
S Se deberán retirar los tapones de cierre y las tapas de brida, mientras que los accesorios
suministrados desmontados deberán montarse en el sistema de acuerdo con el esquema de
lubricación y los dibujos (véase capítulo 1. ”Datos técnicos”).
S Se han de estanqueizar con LOCTITE 128068 las partes que se suministran adjuntas con conexión
a rosca, después de haber hecho previamente una limpieza a fondo.
6.4 Trabajos de montaje finales
Se ha de controlar si asientan debidamente todas las uniones a rosca visibles, apretándolas de nuevo,
si fuese necesario, una vez que se haya hecho ya el montaje de la instalación de suministro de aceite.
Poner los dispositivos de protección necesarios!
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7. Puesta en servicio
7.1 Carga de aceite
Las siguientes disposiciones constituyen representaciones basadas en experiencias adquiridas

durante muchos años. No obstante ello, se hacen con exclusión de toda responsabilidad por el
fabricante del engranaje. La responsabilidad por la calidad del aceite es del fabricante del aceite o el
usuario de la instalación ha de cuidar de que sea perfecto el estado de la calidad del aceite (véanse
Instrucciones de servicio ”Engranaje”).
Se ha de echar aceite en el engranaje/instalación de suministro de aceite (véanse Instrucciones de

servicio ”Engranaje”) antes de hacer la puesta en servicio. Se han de cerrar y estanqueizar
debidamente de nuevo las bocas de llenado una vez hecho el llenado.
Sólo se han de emplear aceites conforme a la especificación (véanse Instrucciones de servicio

”Engranaje”). No es admisible mezclar aceites de diversos fabricantes.
Se ha de enjuagar la instalación de suministro de aceite junto con el engranaje antes de hacer la puesta
en servicio (véanse Instrucciones de servicio ”Engranaje”) para quitar residuos de conservación que
pueden dar lugar a la formación de espuma de aceite.
El aceite se tiene que evacuar ahora de caliente esmeradamente de la instalación de suministro de

aceite, de los aparatos de control y de las cavidades de aceite en el engranaje. Sólo se admite
reutilizarlo como aceite de enjuagado. Se ha de limpiar el aceite de enjuagado antes de reutilizarlo.
A través del aceite caliente que sale, existe el peligro de que se produzcan
quemaduras. Llevar guantes de protección.
El aceite que pudiese derramarse se ha de quitar inmediatamente con ligantes

Atención! de aceite.
Para la puesta en servicio se ha de emplear luego aceite nuevo según la Especificación (véanse
Instrucciones de servicio ”Engranaje”).
En la instalación de suministro de aceite se ha de echar aceite conforme a las instrucciones de servicio

”Engranaje” a través del engranaje o del depósito de aceite. El llenado se puede hac er con una bomba
de aceite auxiliar. Hay que cuidar de que no pueda entrar nada de suciedad en el circuito del aceite.
El llenado se hace hasta alcanzar el nivel del aceite prescrito en el indicador del nivel del aceite estando
parada la bomba (véanse Instrucciones de servicio ”Engranaje”). Después se pondráen marcha la
bomba.
Se ha de hacer marchar la instalación de suministro de aceite durante 15 minutos como mínimo para
que se llenen todas las cavidades de aceite (véanse Instrucciones de servicio ”Engranaje”) antes de
poner en marcha el engranaje por primera vez. A continuación, se ha de volver a parar la instalación
de suministro de aceite y corregir el nivel del aceite, si fuese necesario.
Todas las tuberías, racores y bridas se han de reapretar, en especial las tuberías de aspiración
(aspiración inadmisible de aire). Las fugas se han de estanqueizar de nuevo.
7.2 Bomba
Las bombas de baja presión sólo están permitidas para un sentido de giro. El
Atención! sentido de giro de los motores deberá coincidir con la flecha de sentido de giro
de la bomba.
Para la bomba se deberán tener en cuenta las instrucciones de servicio específicas del fabricante.
7.3 Refrigerador del aceite
Para el refrigerador de aceite, el comprador / usuario deberá cumplir el espacio libre necesario para
aspirar el aire de refrigeración, de acuerdo con los planos de la documentación de la instalación de
Para el refrigerador de aceite se deberá tener en cuenta las instrucciones de servicio específicas del
fabricante.
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7.4 Puesta en servicio
Se ha de comprobar antes de poner en servicio la instalación de suministro de aceite si se han cumplido

las prescripciones según las presentes instrucciones de servicio y las normas conforme a las
instrucciones de servicio del engranaje.
Antes de la puesta en servicio, se tiene que haber llenado de aceite siempre.

Atención! Antes de la puesta en servicio, se tiene que controlar el circuito de agua de
refrigeración!
Los accesorios de tuberías se tienen que asegurar para que no se puedan
cerrar accidentalmente.
En la instalación de suministro de aceite se tienen que eliminar por principio todas las impurezas ya
antes de hacer la puesta en marcha y después de trabajos de reparación y de mantenimiento. Esto es
aplicable en especial para agua (p.ej., agua de lluvia y fugas del refrigerador) para evitar que se
mezclen agua y aceite.
Todos los filtros, bombas y refrigeradores tienen que estar purgados de aire.
No se permite variar el ajuste de las válvulas limitadoras de presión/válvulas

de seguridad, hecho en fábrica por nuestra parte, puesto que las mismas no se
utilizan para la regulación de la presión ni del caudal. Sólo sirven de protección
contra sobrecargas.
8. Servicio
8.1 Instrucciones de control
Los números de pieza listados en el siguiente texto (...) han sido extraídos del dibujo de montaje adjunto
y del esquema de lubricación.
El tipo, el tamaño y la variante del sistema de aprovisionamiento de aceite se pueden consultar en la

placa de características del sistema de aceite (véase capítulo 1. ”Datos técnicos”).
Instrucciones Variante
de servicio Nº de
Relación de componentes
correspondientes pieza 1 2 3 4
Bastidor – 1
Grupo de bomba, válvula limitadora de presión BA STE.PUM.000 SP
10
Motor trifásico LOHER N-R 435 SP
Filtro doble de distribución 20
Refrigerador de aceite/aire BA L+R.KUE.000 SP 30
Tamaño 1-8 BA WAH.REG.000 SP
Válvula reguladora de la temperatura 32
Tamaño 9,10 BA MVA.REG.000 SP
Manómetro FLENDER B 5914 SP 45
FLENDER B 5925 SP
Termómetro FLENDER B 5924 SP 60
70
Controlador de temperatura FLENDER B 5926 SP
75
Controlador de caudal FLENDER B 5927 SP 80
Caja de bornes y cableado sólo en caso de pedido
Tabla 8.1: Clave de variantes
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Dependiendo de la variante, el sistema de aceite está instrumentado con la clave de variantes:
Esquema de lubricación
80 55 50 45 60 70 75
32
30
20
10
Para los componentes individuales se deberán tener en cuenta las siguientes indicaciones de control.
Nota: De forma complementaria a estas indicaciones de control se deberán observar

estrictamente las indicaciones que aparecen en la lista de aparatos adjunta.
8.1.1 Bomba
En el servicio de la bomba (10) se limita la presión de la instalación por medio de una válvula limitadora
de presión, ajustada a 8 bares, integrada en la bomba.
Atención! El ajuste de fábrica de esta válvula no deberá modificarse.
8.1.2 Filtro
El control del filtro (20) se realiza ópticamente mediante un indicador de presión diferencial y
eléctricamente a través de un control de presión diferencial.
En caso de ∆ p > 2 bar å ADVERTENCIA (limpiar el filtro)
8.1.3 Válvula reguladora de la temperatura
En el Bypass del refrigerador de aire - aceite, está dispuesta una válvula reguladora de la temperatura
(32). Con una temperatura de aceite de T = 45 °C (tamaño 9 = 49 °C, tamaño 10 = 52 °C), la válvula
comienza a abrir el paso al refrigerador.
Con T = 60 °C, el caudal total de aceite fluye a través del refrigerador.
8.1.4 Manómetro
La presión del aceite se indica ópticamente por medio de un manómetro (45).

8.1.5 Controlador de presión
El control de presión del sistema de aprovisionamiento de aceite se efectúa mediante el controlador

de presión (50, 55).
Presión del aceite (50) p < 0.5 bar å PARADA
Presión del aceite (55) p < 0.8 bar å ADVERTENCIA
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8.1.6 Termómetro
La temperatura del aceite se indica ópticamente por medio de un termómetro (60).

8.1.7 Controlador de temperatura
El control de temperatura de la instalación se realiza mediante un controlador de temperatura (70).

Con T > 75 °C å ADVERTENCIA
Con T > 80 °C å PARADA
El motor del ventilador del refrigerador de aire - aceite se maniobra con un controlador de temperatura (75).
Con T < 40 °C å MOTOR DE VENTILADOR DESCONECTADA
Con T > 65 °C å MOTOR DE VENTILADOR CONECTADA
8.1.8 Controlador de caudal
El control del caudal de aceite se efectúa mediante el controlador de caudal (80).
Con caudal de aceite < 80 % caudal de la bomba å ADVERTENCIA

Con caudal de aceite < 70 % caudal de la bomba å PARADA
8.1.9 Generales
Para los controladores de presión y los controladores de caudal se ha de prever un puenteado del
arranque de 10 s.
El sistema de aprovisionamiento de aceite deberá seguir en marcha después de que el accionamiento
principal se pare una vez desconectado.
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8.2 Instrucciones de bloqueo
8.2.1 Motor del ventilador
MOTOR DE VENTILADOR CONECTADA cuando se cumpla la siguiente condición:
Temperatura de aceite (75) > 65 °C
MOTOR DE VENTILADOR DESCONECTADA cuando se cumpla la siguiente condición:
Temperatura de aceite (75) < 40 °C
8.2.2 Liberación de bomba

LIBERACIÓN DE BOMBA si se cumplen las siguientes condiciones:
Temperatura del aceite (70) < 75 °C
8.2.3 Liberación del engranaje
LIBERACIÓN DEL ENGRANAJE si se cumplen las siguientes condiciones:
Caudal de aceite (80) > 80 % del caudal de bomba
Presión del aceite (55) > 0.8 bar
Temperatura del aceite (70) < 75 °C
Presión diferencial Filtro (20) < 2 bar
Tiempo de avance de la instalación de suministro del aceite de por lo menos 2 min (con lubricación por
circulación de aceite).
8.2.4 Advertencia
ADVERTENCIA si se cumple una de las siguientes condiciones:
Caudal de aceite (80) < 80 % del caudal de bomba
Presión del aceite (55) < 0.8 bar
Temperatura del aceite (70) > 75 °C
Presión diferencial Filtro (20) > 2 bar después de un espacio de tiempo de 30 s
8.2.5 Parada del engranaje
PARADA DEL ENGRANAJE si se cumple una de las siguientes condiciones:
Caudal de aceite (80) < 70 % del caudal de bomba
Presión del aceite (50) < 0.5 bar
Temperatura del aceite (70) > 80 °C
En caso de que en PARADA DEL ENGRANAJE la temperatura del aceite (70) sea superior a 80 °C,
la bomba deberá mantenerse conectada hasta alcanzar una temperatura de < 75 °C.
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8.3 Modo de proceder en caso de fallos
Para el servicio de la instalación de suministro de aceite tienen validez,

en cada caso, las disposiciones de seguridad vigentes localmente,
independientemente de las siguientes instrucciones!
No se permite renunciar a un sistema de control en servicio, con el fin de poder reconocer a tiempo los
fallos que pudiesen presentarse (véase Capítulo 9. ”Fallos, causas y remedios”) y, por consiguiente,
poder adoptar medidas preventivas. Se han de documentar periódicamente las presiones de servicio
y las temperaturas del aceite.
Se ha de constatar indispensablemente de inmediato la causa si se constatasen irregularidades

durante el servicio o si se modifican los valores de servicio con respecto al estado normal. Se ha de
parar la instalación, si fuese necesario hacerlo. Se ha de informar inmediatamente a FLENDER (véase
Capítulo 11 ”Stocks de recambios, direcciones postventa”) si no se pudiesen constatar las causas
tampoco con la ayuda de la lista de búsqueda de fallos.
Recomendamos del modo más apremiante un conmutador in situ cerrable con

llave que impida la puesta en marcha accidental de la instalación cuando se
estén haciendo reparaciones o eliminando fallos. Por lo demás, remitimos a las
normas de prevención de accidentes específicas de la respectiva mutualidad
laboral sectorial!
Se han de observar las instrucciones en el Capítulo 7. ”Puesta en servicio” para volver a hacer la puesta
en marcha después de un fallo.
8.4 Fuera de servicio
Se requiere practicar las siguientes medidas cuando el engranaje y la instalación de suministro de

aceite lleven mucho tiempo fuera de servicio:
a) El engranaje y la instalación de suministro de aceite permanecen llenos de aceite. Cada 4 semanas

se tienen que poner en servicio para 1 hora el engranaje y la instalación de suministro de aceite.
Se han de observar aquí los necesarios tiempos de engrase preliminar y de engrase posterior.
b) Se tienen que someter a conservación el engranaje y la instalación de suministro de aceite cuando

no sean posibles las medidas expuestas en a).
Agentes de conservación recomendados:
Período de conservación hasta 24 meses: Castrol Alpha SP 220 S
En períodos de almacenamiento superiores a 24 meses, el sistema de aprovisionamiento de aceite se

prepara de nuevo con agentes conservantes.
Período de conservación hasta 36 meses: Aceite especial anticorrosión TRIBOL 1390 en empleo de
aceite sintético basado en PG.
Se ha de evacuar el agua de refrigeración en caso de peligro de heladas o de que esté parada la

instalación de suministro de aceite durante largo tiempo.
Se tiene que consultarlo indispensablemente a la FLENDER (véanse también Instrucciones de servicio

”Engranajes”) cuando las paradas sean superiores a 36 meses.
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9. Fallos, causas y remedios
9.1 Generales
Nota: Los fallos que se especifican a continuación sólo se pueden considerar como puntos
de orientación para la búsqueda de fallos. Se tienen que incluir también siempre
todos los demá componentes en la búsqueda de fallos en el caso de una instalación
tan compleja como ésta. Por tal razón, recomendamos incluir a los especialistas de
la FLENDER también en la búsqueda de causas probables, en caso de aspectos no
claros en cuanto a la búsqueda de fallos.
9.2 Fallos probables
Avería Posible causa Subsanación

Temperatura de aceite No funciona el motor del refrigerador Comprobar el suministro de
demasiado elevada corriente del motor de refrigeración
o del controlador de temperatura y,
dado el caso, repararlo o cambiarlo.
El refrigerador contiene aire Purgar de aire el refrigerador
Refrigerador sucio Limpiar o cambiar el refrigerador.

Véase las BA separadas.
Temperatura de aceite Aún no se ha calentado el engranaje. Esperar
demasiado baja
Presión de aceite demasiado Filtro obstruido Conmutar el filtro a filtro limpio y
baja limpiar o recambiar el elemento
filtrante.
Ajustada incorrectamente la válvula Consultar a FLENDER.

limitadora de presión
Reparar o recambiar el válvula
Válvula limitadora de presión limitadora de presión.
defectuosa Véase las BA separadas.
Tubería de aspiración obstruida Limpiar la tubería de aspiración
La bomba aspira aire Comprobar el conducto de aspiración

y eliminar eventuales escapes.
Temperatura de aceite demasiado Véase allí

elevada
Viscosidad demasiado baja del aceite Controlar la viscosidad del aceite y,

event., añadir el aceite adecuado.
Bomba deteriorada, Reparar o recambiar la bomba.

accionamiento de bomba deteriorado Véase las BA separadas.
Presión de aceite demasiado Aún no se ha calentado en marcha Esperar
alta el engranaje
Ajustada incorrectamente la válvula Consultar a FLENDER.

limitadora de presión
Válvula limitadora de presión Reparar o recambiar el válvula

defectuosa limitadora de presión.
Conductos de aceite obstruidos en/ Buscar y limpiar la tubería obstruida

hacia el engranaje
Viscosidad demasiado alta del aceite Controlar la viscosidad del aceite y,

eventualmente, añadir el aceite
adecuado.
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Avería Posible causa Subsanación
Residuos de filtrado llamativos Tuberías sucias (cascarilla, residuos Limpiar tuberías
o en mayor cantidad de soldadura)
Partículas de abrasión del engranaje Controlar el engranaje (cojinetes,

dentados, alineación) y eliminar los
defectos
Aceite sucio Cambiar el aceite
Partículas de abrasión de bomba Reparar o recambiar la bomba.

defectuosa Véase las BA separadas.
Consumo excesivo de aceite Fugas en tuberías, conexiones, Apretar tornillos.
accesorios de tuberías o Estanqueizar de nuevo.
engranaje
Salidas de eje no estancas en Renovar juntas anulares

el engranaje
Refrigerador no estanco Estanqueizar o sustituir

el refrigerador.
Filtro no estanco Estanqueizar el filtro

Tabla 9.2: Instrucciones sobre fallos
10. Mantenimiento y reparaciones
10.1 Seguridad
Se han de observar el Capítulo 3. ”Seguridad”, así como el Capítulo 8. ”Servicio”, en caso de trabajos
de mantenimiento y de inspección.
10.2 Aceite
El tipo de aceite, así como los intervalos de cambios de aceite, se consultarán en las instrucciones de
servicio ”Engranaje” capítulo 10.
10.3 Bomba
Para las bombas se deberán tener en cuenta las instrucciones de servicio específicas de nuestros
proveedores de componentes.
10.4 Filtro
Para los filtros se deberán tener en cuenta las instrucciones de servicio específicas de nuestros
proveedores de componentes.
10.5 Refrigerador
Para los refrigeradores de aceite se deberán tener en cuenta las instrucciones de servicio específicas
de nuestros proveedores de componentes.
10.6 Conservación
Véase Capítulo 8. ”Servicio”
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11. Stocks de recambios, direcciones postventa
11.1 Stocks de recambios

Un almacenamiento de las piezas de recambio y de desgaste más importantes en el lugar de
instalación garantiza la disponibilidad de aplicación del sistema de aprovisionamiento de aceite.
Para pedidos de piezas de recambio utilice la lista de aparatos.
Para una información más detallada, véanse los dibujos representados en la lista de aparatos.
Aceptamos garantía únicamente para los recambios originales suministrados por nosotros.
Hay que tener especialmente en cuenta que no comprobamos ni autorizamos
Atención! las piezas de recambio y accesorios no suministrados por nosotros. Por lo
tanto, el montaje y/o la utilización de tales productos puede, bajo ciertas
circunstancias, modificar negativamente las características constructivas
predeterminadas del sistema de aprovisionamiento de aceite y, de este modo,
mermar la seguridad activa y/o pasiva. FLENDER declina toda responsabilidad
o garantía por daños causados por la utilización de piezas de recambio y
accesorios no originales.
Se ruega tener en cuenta que para componentes individuales existen frecuentemente especificaciones
de fabricación y de suministro especiales y que nosotros ofrecemos siempre recambios según el más
avanzado nivel de la técnica y según las más actuales prescripciones legales.
En caso de adjudicar pedidos de recambios se han de indicar los correspondientes datos:
Pedido No. Pieza No. Cantidad de piezas
11.2 Direcciones del servicio postventa

Se ruega dirigirse primero a la FLENDER AG al hacer pedidos de recambios o al requerir los servicios
de un montador del servicio postventa.
FLENDER Germany
A. FRIEDR. FLENDER AG
46393 Bocholt - Tel.: (0 28 71) 92-0 - Fax: (0 28 71) 92 25 96
E-mail: contact@flender.com S www.flender.com
Dirección de envío: Alfred - Flender - Strasse 77 - 46395 Bocholt
A. FRIEDR. FLENDER AG - Kupplungswerk Mussum

Industriepark Bocholt - Schlavenhorst 100 - 46395 Bocholt - Tel.: (0 28 71) 92 28 68 - Fax: (0 28 71) 92 25 79
E-mail: couplings@flender.com S www.flender.com
A. FRIEDR. FLENDER AG - Werk Friedrichsfeld
Am Industriepark 2 - 46562 Voerde - Tel.: (0 28 71) 92-0 - Fax: (0 28 71) 92 25 96
A. FRIEDR. FLENDER AG - Getriebewerk Penig
Thierbacher Strasse 24 - 09322 Penig - Tel.: (03 73 81) 60 - Fax: (03 73 81) 8 02 86
E-mail: ute.tappert@flender.com S www.flender.com
FLENDER - TÜBINGEN GMBH
72007 Tübingen - Tel.: (0 70 71) 7 07-0 - Fax: (0 70 71) 70 74 00
E-mail: sales-motox@flender-motox.com S www.flender.com
Dirección de envío: Bahnhofstrasse 40 - 72072 Tübingen
LOHER GMBH
94095 Ruhstorf - Tel.: (0 85 31) 3 90 - Fax: (0 85 31) 3 94 37
E-mail: info@loher.de S www.loher.de
Dirección de envío: Hans-Loher-Strasse 32 - 94099 Ruhstorf
FLENDER SERVICE GMBH

44607 Herne - Tel.: (0 23 23) 940-0 - Fax: (0 23 23) 940 333
E-mail: infos@flender-service.com S www.flender-service.com
24h Service Hotline +49 (0) 17 22 81 01 00
Dirección de envío: Südstrasse 111 - 44625 Herne
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Obere Hauptstrasse 228-230 - 09228 Chemnitz / Wittgensdorf - Tel.: (0 37 22) 64-0 - Fax: (0 37 22) 64 21 89
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46393 BOCHOLT - TEL.: (0 28 71) 92 - 0 - FAX: (0 28 71) 92 25 96
DIRECCIÓN DE ENVÍO: ALFRED - FLENDER - STRASSE 77 - 46395 BOCHOLT
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
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Alfred-Flender-Strasse 77, 46395 Bocholt
Tel.: (0 28 71) 92 - 0
Fax: (0 28 71) 92 - 14 35
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Friolzheimer Strasse 3, 70499 Stuttgart
Tel.: (07 11) 7 80 54 - 51
Fax: (07 11) 7 80 54 - 50
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___________________________________________________________________________________________________________
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Liebigstrasse 14, 85757 Karlsfeld
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Fax: (0 81 31) 90 03 - 33
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Perkantoran Puri Niaga II W.A. 6104, Redcliffe - Perth
Jalan Puri Kencana Blok J1 Middle East Sales Office
IMES Sanayi Sitesi Phone: +61 (0) 8 - 94 77 41 66
No. 2i, Kembangan Fax: +61 (0) 8 - 94 77 65 11
Jakarta Barat 11610 E Blok 502, Sokak No. 22
81260 Dudullu - Istanbul E-mail: sales@flender.com.au
Phone: +62 (0) 21 - 5 82 86 24
Fax: +62 (0) 21 - 5 82 86 23 Phone: +90 (0) 2 16 - 4 99 66 23
Fax: +90 (0) 2 16 - 3 64 59 13 NEW ZEALAND
E-mail: bobwall@cbn.net.id Please refer to Flender (Australia) Pty. Ltd.
E-mail: meso@flendertr.com
9 Nello Place, P.O. Box 6047
IRAN SAUDI ARABIA Wetherill Park
Cimaghand Co. Ltd. South Gulf Co. N.S.W. 2164, Sydney
P.O. Box 15745-493 Al-Khobar, Dahran Str. Phone: +61 (0) 2 - 97 56 23 22
No. 13, 16th East Street Middle East Trade Center Fax: +61 (0) 2 - 97 56 48 92
Beyhaghi Ave., Argentina Sq. 3rd floor, Flat # 23 E-mail: sales@flender.com.au
Tehran 15156 P.O. Box 20434 31952 Al-Khobar
Phone: +98 (0) 21 - 8 73 02 14 Phone: +966 (0) 3 - 8 87 53 32
Fax: +98 (0) 21 - 8 73 39 70 Fax: +966 (0) 3 - 8 87 53 31
E-mail: info@cimaghand.com E-mail: adelameen@hotmail.com
BA 9711 SP 05.98

12. Declaración del fabricante

Con la presente declaramos que el
Sistemas de aprovisionamiento de aceite del tipo OLGE

Tamaño del 1 a 10
descritas en las presentes instrucciones de servicio están destinados al montaje en una máquina,
y su puesta en marcha está prohibida, hasta que se constate que la máquina, en la que se montan
estos componentes, satisface las disposiciones de las directrices CE (versión original 98/37/CE
incluido las modificaciones posteriores).
Con esta declaración de fabricante se han tenido en cuenta todas las normas armonizadoras -
que afectan a nuestro producto -, que se han publicado por la Comisión de la CE en la Gaceta
Oficial de la Comunidad Europea.
Bocholt, 1998-05-20
Firma (responsable del producto)
BA 9711 SP 05.98

Lista de aparatos Tipo OLGE Página
1 da 3
Tamaño 09
Indiquese en toda correspondencia GL 1.269.279 SP
N° de la Canti- Fabricante
pieza dad
Funciones de conmutación y vigilancia tras:

Esquema de lubricación Nº de plano 5 476 764 a
Sistema de alimentación de aceite tipo OLGE, tamaño 09
Plano de montaje 5 476 763 a
Esquema de bornes Nº de plano 6 064 239
véanse también las Instrucciones de servicio BA 9711 SP 05.98
10 1 Bomba de engranajes STEIMEL

Tipo según norma interna FLENDER: BA STE.PUM.000 ..
F 5958 Tamaño 9 (SF 6/132 RD–VLFM)
Presión nominal: PN 25
Material de la carcasa: GG-25
Velocidad de giro:1450 1/min
Caudal de bombeo de aceite aprox. 200 l/min
Temperatura de arranque > 10 °C
Presión de servicio: 8
Sentido de rotación: derecha
con válvula limitadora de presión
ajustado a p > 8 bares
acoplado directamente a:
1 Motor trifásico STEIMEL

Tipo B5 BA N-R 435...
Tamaño ANGA 160MB-04
Velocidad de giro 1460 1/min
Potencia 8.8 kW
Tensión 3 x 460 V
Frecuencia 50 Hz
Clase de aislamiento F
Modo de protección: IP 65
Altitud de instalación: 3200m sobra el nivel del mar
Electricamente según NEMA
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: OK/SHA TFAE

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 2004-07-06 Rev.: )
2 da 3
Tamaño 09
pieza dad
20 1 Doble filtro conmutable FLENDER

Tipo según norma interna FLENDER: W5921 B 5921
Tipo nº: 50.60 .2.F2
Conexión DN 50
Presión nominal PN 16
Material de la carcasa GG-25
Material campana de filtro GK-Al
Finura del filtro 60 mm
Cartucho de filtro de tejido de alambre VA
con indicación óptica de presión diferencial
con control de presión diferencial eléctrico
Tipo nº: 2.F2
Número de contactos de conmutación: 1
Capacidad de carga de contacto:
1 A / 250 V AC / 60 VA
1 A / 250 V DC / 30 W
> 2 bar : ADVERTENCIA (Limpiar filtro)
30 1 Refrigerador de aceite por aire FUNKE

Tipo según norma interna Flender: BA FUN.OLK–001 ..
W 5937 / 13-1N-0750
Tipo Funke nº:2.7813.2.11-12
Temperatura de aceite entrada/salida del refrigerador: 71 / 61 °C
Temperatura ambiente admisible 35 °C
Temperatura de arranque > 10 °C
Motor trifásico IEC-NORMMOTOR
Tipo: B5
Tamaño:132S-08
Velocidad de giro 715 1/min
Potencia 1.98 kW
Tensión 3 x 460 V (IEC 38)
Frecuencia 50 Hz
Clase de material aislante F
Altitud de instalación: 3200m sobra el nivel del mar

Electricamente según NEMA
32 1 Válvula termorreguladora MVA

Tipo nº: M40 C 1 A 130 C A (R-G 1 1/2) BA MVA.REG.000 ..
Conexión G 1 1/2
Presión nominal: PN 16
Caudal de bombeo de aceite aprox.: 200 l/min
Material de la carcasa: GGG
con inserto de regulación tipo nº: 2040A 130/55
Apertura hacia el refrigerador a 49 °C
Válvula abierta a 60 °C
Lugar de montaje: bypass refrigerador de aceite por aire

3 da 3
Tamaño 09
pieza dad
45 1 Manómetro FLENDER
Tipo según norma interna Flender: W 5914 B 5914
Conexión G 1/4
Tamaño nominal NG 63
Clase de precisión: 1,6 (DIN 16005)
Carga del mecanismo de medición glicerina
Material de la carcasa: VA
Meßbereich 0-10 bares / 0-140 PSI
50 1 Presostato FLENDER
según norma interna Flender: W 5925 B 5925
Conexión G 1/4
Einstellbereich: 0.3-1.5 bares
4 A / 250 V AC / 250 VA
2 A / 24 V DC
< 0.5 bar : PARADA ENGRANAJE
60 1 Termómetro FLENDER
Tipo según norma interna Flender W 5924 B 5924
Conexión: G 1/2
Tamaño nominal NG 63
Clase de precisión: 1 (DIN 16203)
Carga del mecanismo de medición glicerina
Material de la carcasa: VA
Margen de medición –20 ... +120 °C / -4 ... +249 °F
con tubo protector tipo nº: FLENDER G 1/2 x 100
Conexión tubo protector G 1/2
Longitud del tubo protector 100 mm
75 1 Termostato FLENDER
Tipo según norma interna Flender W 5926 B 5926
Tipo nº: ATH-SW22
Gama de ajuste: –20 ... 100 °C

Valor de retroceso aprox.:3 – 4 %
2 A / 230 V AC / 460 VA cos ö=0,6
10 A / 230 V AC / 2300 W cos ö=1
0,25 A / 230 V DC / 58 W
con tubo protector tipo nº: 60971
Conexión tubo protector G 1/2
Longitud del tubo protector 100 mm
T75.1 < 40°C : PARADA REFRIGERADOR DE ACEITE POR AIRE
T75.2 > 65°C : ARRANQUE REFRIGERADOR DE ACEITE POR AIRE

CAD-DRAWING TO BE MODIFIED ON THE MONITOR ONLY THIS TECHNICAL DOCUMENT IS REGISTERED (DIN 34)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
A Zeile Änd. Benennung Blatt Planart Anlage Gruppe Ort Zeile Änd. Benennung Blatt Planart Anlage Gruppe Ort A
Line Rev. Description Sheet Plantyp Unit Group Place Line Rev. Description Sheet Plantyp Unit Group Place
1 a Inhaltsverzeichnis INH
1 INH +OLGE 21 *
Table of contents *
2 Aufbauplan SSL
1 SSL +OLGE 22 *
Cabinet layout *
3 a Überwachung UEW
1 STR +OLGE 23 *
Monitoring *
4 Klemmenplan 1283
1 VKL +OLGE-X9 +OLGE 24 *
Connection plan *
B 5 * 25 * B
* *
6 * 26 *
* *
7 * 27 *
* *
8 * 28 *
* *
9 * 29 *
* *
C 10 * 30 * C
* *
11 * 31 *
* *
12 * 32 *
* *
13 * 33 *
* *
14 * 34 *
* *
D 15 * 35 * D
* *
16 * 36 *
* *
17 * 37 *
* *
18 * 38 *
* *
19 * 39 *
* *
E 20 * 40 * E
* *
Order No. = 5
. 6
2
+ 7
1 3
4
Rev. Description Sh.
F 01.09.04 ESCONDIDA NORTE

Date Order No. F
Drawn
TBK
Inhaltsverzeichnis 6 064 239 4.125.680/270
a index a 01.09.04 TBK Checked TBK Conveyer EN-200-CV-2C Klemmenplan - Ölversorgungsanlage - Reducer A 1
Rev Description Date Name Norm DIN Made from In exchange for exchanged thru
Table of contents Terminal diagram - Oilsupply system - Reducer A INH 1 Sh.
1 2 3 4 5 6 7 8
3
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Typ: 1515.210 (300x150x80)

C-Seite
C-Side
B
+OLGE B
A-Seite B-Seite
150
A-Side B-Side
C C
300
D-Seite
D-Side
D D
A-Seite B-Seite C-Seite D-Seite Größe

A-Side B-Side C-Side D-Side Size
Verschraubungen / Cable glands

M12
3 M16
M20
E M25 E
M32
Verschlußstopfen / Plugs
M12
M16
M20
1 M25
1:2
M32
F Date28.06.04 ESCONDIDA NORTE Order No. F

Drawn
TBK
Aufbauplan 6 064 239 4.125.680/270 +OLGE
Checked TBK Conveyer EN-200-CV-2C Klemmenplan - Ölversorgungsanlage - Reducer A 1
Cabinet layout Terminal diagram - Oilsupply system - Reducer A SSL 1 Sh.
1 2 3 4 5 6 7 8
3
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
-X9 1 2 3 4 -X9 5 6 7 8 -X9 9 10 11 -X9 12 13 14 15

+EXT PE +EXT PE +EXT +EXT PE
C C
-X9 1 2 3 4 -X9 5 6 7 8 -X9 9 10 11 -X9 12 13 14 15
PE PE PE
D D
3 2 1 PE 2 4 1 PE 2 4 1 2 4 1 PE
-S20 -S50 -S75.1 -S75.2
P
E EN-200-PDSH-2016 EN-200-PSL-2015 EN-200-TSH-2013 EN-200-TSL-2013 E
Differenzdruckwächter Druckwächter Temperaturwächter

Differ. pressure monitor Pressure monitor Temperature monitor
F 28.06.04 ESCONDIDA NORTE

Date Order No. F
Drawn
TBK
Überwachung 6 064 239 4.125.680/270 +OLGE
a TAG 01.09.04 TBK Checked TBK Conveyer EN-200-CV-2C Klemmenplan - Ölversorgungsanlage - Reducer A 1
Monitoring Terminal diagram - Oilsupply system - Reducer A STR 1 Sh.
1 2 3 4 5 6 7 8
3
1 2 3 4 5 6 7 8
Verbindungsleitungen Zielbezeichnung Richtung Maschine Klemmenleiste Zielbezeichnung Richtung Schaltschrank
A Conecting lines Target description maschine direction Terminal strip
+OLGE -X9 Target description cabinet direction A
Kennzeichen Anschl. Typ Brücke Klemme A mm² Schaltplanposition Kennzeichen Anschl.

Designation Connec. Typ Jumper Terminal A mm² Wiring diagram pos. Designation Connec.
= + - : max. STR = + - :
+EXT -X9 1 UK5N 1 4.0 STR/1.1 +OLGE -S20 3
+EXT -X9 4 USLKG 5 4 4.0 STR/1.2 +OLGE -S20 PE
B B
+EXT -X9 8 USLKG 5 8 4.0 STR/1.3 +OLGE -S50 PE
+EXT -X9 9 UK5N 9 4.0 STR/1.3 +OLGE -S75.1 2
C +EXT -X9 14 UK5N 14 4.0 STR/1.4 +OLGE -S75.2 1 C
+EXT -X9 15 USLKG 5 15 4.0 STR/1.4 +OLGE -S75.2 PE
D D
E E
F Date 28.06.04 ESCONDIDA NORTE Order No. .+OLGE-X9 F

Drawn TBK
Klemmenplan 6 064 239 4.125.680/270 +OLGE
Checked TBK Conveyer EN-200-CV-2C Klemmenplan - Ölversorgungsanlage - Reducer A 1
Connection plan Terminal diagram - Oilsupply system - Reducer A VKL 1 Sh.
1 2 3 4 5 6 7 8
3
BA STE.PUM.000 SP
INSTRUCCIONES PARA EL MANEJO
Bombas de engranajes Steimel

y
equipos de bombas
Series de construcción B, R, SF, T
Denominación de tipo: ..........................................................................................
Nº de fabricación : ..........................................................................................
Gebr. Steimel GmbH & Co

Maschinenfabrik
Postfach 1565
D-53762 Hennef
Teléfono (02242) 88 09 - 0 Telefax (02242) 88 09 160
Edición: 2.95 DBA-ZP02-SP Página 1 de 14

INDICE DE MATERIAS
1 Generalidades
1.1 Fin de aplicación 6 Puesta en marcha / Puesta fuera de ser-
1.2 Datos sobre el producto vicio
1.2.1 Denominación de tipo y Nº de fabricación 6.1 Preparación para la puesta en marcha
1.2.2 Hoja de características técnicas 6.2 Primera puesta en marcha
1.2.3 Empleo permitido 6.3 Nueva puesta en marcha
6.4 Puesta fuera de servicio
2 Seguridad
2.1 Caracterización de advertencias en las 7 Mantenimiento / reparación
instrucciones para el manejo 7.1 Instrucciones generales
2.2 Calificación de personal y adiestramiento 7.2 Retén de ejes
2.3 Peligros en caso de no observar las 7.2.1 Empaquetadura para prensaestopas
instrucciones de seguridad 7.2.2 Retén frontal / anillo de obturación
2.4 Trabajar con conciencia de la seguridad 7.2.3 Juntas dobles
2.5 Instrucciones de seguridad para el usuario / 7.2.4 Válvula limitadora de presión
manipulador 7.3 Desmontaje y volver a montar
2.6 Instrucciones de seguridad en trabajos de 7.3.1 Prescripciones fundamentales
mantenimiento, inspección y montaje 7.3.2 Demontaje del grupo
2.7 Transformación y pedido de piezas de re- 7.3.3 Desmontaje de la bomba
puesto por propia iniciativa 7.3.4 Montaje de la bomba / del grupo
2.8 Formas de servicio no permitidas 7.4 Piezas de repuesto
3 Transporte y almacenamiento intermedio 8 Documentaciones pertinentes

3.1 Transporte
3.2 Almacenamiento intermedio 9 Fallos; causa y subsanación
4 Descripción técnica
4.1 Descripción general
4.2 Estructura y funcionamiento básico
4.3 Estructura constructiva
4.3.1 Carcasa de bombas
4.3.2 Engranajes
4.3.3 Ejes, cojinetes y lubricación
4.3.4 Retén para ejes
4.3.5 Accionamiento
4.4 Accesorios
4.4.1 Válvula limitadora de presión
4.4.2 Instalaciones de calefacción y refrigeración
5 Instalación / montaje
5.1 Posición de montaje
5.2 Primer emplazamiento
5.3 Elementos de accionamiento
5.3.1 Alineación de acoplamientos elásticos
5.3.2 Protección de acoplamiento
5.4 Conexión eléctrica
5.5 Tubería de conducción
5.5.1 Lavado
5.5.2 Empalme de tuberías de conducción
5.5.3 Empalmes adicionales
5.5.4 Tubería de aspiración
5.5.5 Tubería de impulsión
5.5.6 Prueba de presión y control de estanqueidad
5.6 Protección ante cuerpos ajenos y suciedad

GENERALIDADES / SEGURIDAD
1 Generalidades - conservación interior

1.1 Fin de aplicación - protección de superficie / laqueado
- peso
Bombas de engranaje Steimel se adaptan para el - instrucciones sobre controles, certificados y
transporte de aceites de lubricación, aceites de aceptaciones
calefacción y otros líquidos lubricantes. - fecha de extensión
Los líquidos a elevar no deberán contener ningún
componente abrasivo y no atacar químicamente a en grupos de bombas también:
los materiales de la bomba. - modo de accionamiento / motor / reductor
Su campo de aplicación se extiende desde el - motor y datos de reductor
aceite hidráulico, pasando por la técnica de - acoplamiento / transmisión por correas
lubricación, hasta llegar a la técnica pura de - placa base, linterna / soporte de bomba
elevación y transporte. - accesorios / Dispositivos de seguridad
Condición previa para una buena función, gran - advertencias sobre certificados necesarios
seguridad en el trabajo y larga duración, es ante - otros
todo, un medio de transporte permanentemente 1.2.3 Empleo admisible
limpio y disponible para lubricar.
La bomba / el grupo de bombas está concebido
1.2 Datos sobre el producto sólo para el ámbito de aplicación, que está ex-
1.2.1 Denominación de tipo y Nº de fabricación puesto en la hoja de datos técnica de nuestra
confirmación de pedido.
La denominación de tipo completa deberá tomarse
Condiciones de servicio que derivan necesitarán
de la hoja de datos, si bien, de la confirmación de
nuevos acuerdos contractuales.
pedido.
El Nº de fabricación se compone del Nº de pedido y 2 Seguridad
de un Nº de serie correlativo (por ejemplo, 94 1234- Estas instrucciones para el manejo contienen
2). Está directamente marcado en la placa de instrucciones fundamentales, que deberán
características o en la bomba. cumplirse en el montaje, servicio y mantenimiento.
1.2.2 Hoja de datos técnicos Por tal motivo, estas instrucciones de servicio
deberán leerse imprescindiblemente antes del
La hoja de datos técnicos es parte componente de
montaje y de la puesta en marcha por el montador,
nuestra confirmación de pedido y debería contener
así como por el personal especializado /
todos los detalles técnicos importantes que han
manipulador y deberá estar disponible
sido acordados entre el comprador y el fabricante,
constantemente en el lugar de aplicación de la
como por ejemplo,
máquina / instalación.
- denominación, tipo, tamaño
No solamente deberán observarse las
- Nº de artículo
instrucciones de seguridad generales expuestas
- dibujo de proyecto / hoja de dimensiones
bajo este punto principal de seguridad, sino
- lista de piezas de repuesto para piezas de des-
también las instrucciones de seguridad especiales
gaste
introducidas bajo los otros puntos principales,
- instrucciones pertinente para el manejo
como por ejemplo, para el uso privado.
- conexión de aspiración y presión
- Materiales / materias primas 2.1 Caracterización de advertencias en las
- impermeabilización de eje instrucciones para el manejo
medio de transporte Las instrucciones para la seguridad contenidas en estas
- dirección de giro instrucciones para el manejo, que, en caso de no
- accesorios observación, podrán crear peligros para personas, están
- tamaños de características hidráulicas, por caracterizados con el símbolo especial
ejemplo, corriente de transporte, presión de ser-
vicio, número de revoluciones, campo de viscosi- Símbolo de seguridad según
DIN 4844-W 9
dad y temperatura
en caso de necesidad, también: en advertencia de tensión eléctrica con
- válvula limitadora de presión / dispositivos de
Símbolo de seguridad según
seguridad DIN 4844-W 8
- posición de montaje especial
- comportamiento de aspiración En advertencias de seguridad, que, en caso
- campo de aplicación o trabajo / aplicación pre- de no observación, pueden crear peligros
vista, si bien, permitida para la máquina y su funcionamiento, está
- nivel de presión sonora puesta la
- necesidad de energía palabra ATENCION

SEGURIDAD
Advertencias expuestas directamente en la sí mismo (por ejemplo, acoplamiento), no

máquina, como por ejemplo: deberán retirarse de la máquina durante su
- flecha indicadora de dirección de giro funcionamiento.
- distintivo para conexiones fluídicas - Pérdidas por fuga (por ejemplo, retén para ejes)
deberán observarse imprescindiblemente y de materiales a transportar (por ejemplo,
mantenerse en estado completamente legible. explosivos, venenosos, calientes) deberán
2.2 Calificación de personal y adiestramiento purgarse de tal manera, que no exista ningún
El personal para manejo, mantenimiento, peligro para personas y medio ambiente. Se
inspección y montaje tendrá que mostrar la deberán cumplir las determinaciones legales.
calificación correspondiente para estos trabajos. - Deberán excluirse peligros por energía eléctrica
Campo de responsabilidad, competencia y la (Para detalles al respecto véanse, por ejemplo,
supervisión del personal tendrán que estar las prescripciones del VDE y de las centrales
reguladas exactamente por el usuario. Si el eléctricas)
personal no dispone de los conocimientos 2.6 Instrucciones de seguridad en trabajos de
necesarios, en tal caso, deberán adiestrarse e mantenimiento, inspección y montaje
informarse al mismo para tal fin. Esto, si es
necesario, podrá ejecutarse, tras pedido por el El usuario deberá ocuparse de que todos los
usuario de la máquina, por el fabricante / trabajos de mantenimiento, inspección y montaje
suministrador. Además, por el usuario deberá sean ejecutados por personal de montaje
asegurarse, que el contenido de las instrucciones autorizado y calificado, que se haya informado
de servicio sean comprendidas completamente por suficientemente por estudio esmerado de las
el personal. instrucciones para manejo.
2.3 Peligros en caso de no observación de las Todos los trabajos en la máquina deberán ejecu-
instrucciones de seguridad tarse fundamentalmente en estado parado de la
misma. Tendrá que cumplirse imprescindiblemente
La falta de observación de las instrucciones de la forma de proceder descrita en las instrucciones
seguridad podrá tener como consecuencia tanto de manejo para parar la máquina.
peligro para personas como también para el medio Bombas o grupos de bomba que transportan
ambiente y máquinas. La falta de observación de medios peligrosos contra la salud, deberán ser
las instrucciones de seguridad podrá inducir a la descontaminados.
pérdida de todos los derechos de indemnización de
daños y perjuicios. Directamente después de concluir los trabajos
tendrán que volverse a colocar, si bien, poner en
En detalle, la falta de obeservación podrá crear, por funcionamiento, todos los dispositivos de seguridad
ejemplo, los siguientes peligros: y protección.
- fallo de funciones importantes de la máquina / Antes de la nueva puesta en marcha, tendrán que
instalación observarse todos los puntos expuestos en el
- fallo de métodos prescritos para el matenimiento apartado “Primera puesta en marcha“.
y conservación 2.7 Transformación y fabricación de piezas de
- peligro de personas por efectos eléctricos, repuesto por propia iniciativa
mecánicos y químicos Transformación o modificaciones de la máquina
- peligro del medio ambiente por pérdida de mate- serán admisibles solamente tras consulta con el
rias peligrosas fabricante. Piezas de repuesto originales y
2.4 Trabajar con conciencia de la seguridad accesorios autorizados por el fabricante ayudan a
la seguridad. El empleo de otras piezas podrá
Tendrán que ser cumplidas las normas de anular la responsabilidad sobre las consecuencias
seguridad expuestas en estas instrucciones para el que de ello resulten.
manejo, las normas nacionales existentes para la
prevención contra accidentes, así como 2.8 Formas de servicio no autorizadas
prescripciones eventuales internas para trabajo, La seguridad de servicio de la máquina suminis-
servicio y seguridad del usuario. trada está garantizada solamente en caso de
2.5 Instrucciones de segridad para el usuario / empleo según determinaciones correspondiendo al
manipulador apartado 1 -generalidades- de las instrucciones
para el manejo. Los valores límite indicados en la
- Si piezas de máquina calientes o frías inducen a hoja de datos, no deberán ser sobrepasados en
peligros, éstas deberána segurarse contra con- ninguno de los casos.
tactos por parte de la propiedad.
- Protección contra contacto de piezas móviles por

DESCRIPCION TECNICA
3 Transporte y almacenamiento intermedio y poner atención en que no se deposite ni

3.1 Transporte humedad ni materiales ajenos.
La bomba / el grupo de bomba se suministra en 4 Descripción técnica
estado completamente instalado. Aceites de
4.1 Descripción general
lubricación para reductor, líquido de cierre y
La bomba de engranajes, como bomba de
robinetería se suministran embalados por
impulsión más montada, agradece su gran
separado.
difusión, además de a su fácil extructura, sobre
Dependiendo de la vía de transporte y tamaño se todo a la técnica de dentado evolvente, que permite
embala diferentemente la bomba / el grupo de una fabricación en serie a precio favorable con
bomba. El embalaje corresponde, si no se ha gran precisión.
acordado contractualmente de forma especial, a La mayoría de las bombas de engranajes tienen
las directrices de embalaje generales. ruedas dentadas rectas. En el esfuerzo para
En el transporte del grupo completo, los cables, conseguir una mayor suavidad de marcha, se
como se ha expuesto, se tendrán que colocar en la ejecutan algunos tipos con ruedas dentadas
bomba y motor (no en los cáncamos del motor y de oblícuas o con ruedas de dientes en flecha.
la bomba).
4.2 Estructura y funcionamiento básico
Correspondiendo a los múltiples campos de
aplicación de las bombas de engranajes, hemos
desarrollado diferentes versiones de construcción.
Bombas de engranajes de baja presión para
transportar medios líquidos hasta viscosos tienen
mayormente un mayor volumen impelente y un
número de revoluciones más bajo. Más económico
es el transporte de medios de baja viscosidad con
bombas de engranajes pequeñas de régimen
rápido.
Los cáncamos de motor son adecuados
El modo de funcionar de la bomba de ruedas
solamentepara el peso del motor,
dentada exterior, resulta de los dientes que se
igualmente el cáncamo de bomba solo para
encuentran en intervención. Aquí tiene lugar la
el peso de la bomba. Por consiguiente, cargas
separación en sí entre cámara de aspiración y
instaladas adicionalmente en el motor y bomba no
presión.
deberán ser elevadas con dicho cáncamo.
La rueda dentada de accionamiento / piñón de
En el transporte deberán evitarse im- accionamiento acciona la contrarueda dentada /
prescindiblemente movimientos a tirones, contrapiñón, liberando los dientes que se engranan
choques o fuertes sacudidas al elevar o entre sí los huecos de dientes al lado posterior. En
colocar ! rotación de las ruedas dentadas que están
3.2 Almacenamiento intermedio circundadas por todos los lados por una carcasa o
pieza intermedia, se rellenan los huecos de dientes
La bomba / el grupo de bomba deberá alojarse y
por la depresión que se forma con el medio de
recubrirse en un lugar protegido en posición de uso
transporte y lo transporta por el exterior al lado
sobre una estructura de madera.
presión. Por el engranado de las ruedas dentadas
No está permitido el amontonamiento, unas que giran opuestamente, se impulsa el medio a la
encima de otras, de bombas / grupos de tubería de presión. La presión de transporte que
bombas pesadas. produce una bomba, se fomenta correspondiendo
La bomba no tiene ninguna conservación interior. a las resistencias, que se anteponen a la corriente
Dado el caso, está adherida una película del medio de transporte, en la tubería de presión. Estas
de comprobación en la marcha del banco de resistencias resultan por la fricción de la tubería y
pruebas. los más diferentes montajes y aparatos.La
Si no se ha acordado nada especial, se emplea necesidad de rendimiento crece con el aumento de
como medio de comprobación un aceite mineral. presión de transporte.
En almacenamientos intermedios por largo tiempo La bomba no deberá trabajar nunca
ATENCION
recomendamos acordar contractualmente una con tubería de aspiración o presión
conservación interior. cerrada!
¡El estado de la bomba y su conservación deberán
controlarse como mínimo una vez por año! En caso
de almacenamiento al exterior, la bomba / el grupo
de bomba deberá cubrirse esmeradamente

DESCRIPCION TECNICA
transporte más puro, para conseguir una duración

de la bomba lo más larga posible.
4.3.4 Retén para ejes
En versión con guarnición de prensaestopa (P),
éste tendrá que gotear durante el funcionamiento
ligeramente, para así purgar el calor por fricción.
La fuga tiene que ser recogida o purgada
controladamente con seguridad.
4.3 Estructura constructiva En versión con retén frontal (G), éste solamente
tiene pérdidas de fuga ligeras o no visibles durante
4.3.1 Carcasa de bombas el funcionamiento. Es libre de mantenimiento.
La carcasa de bomba cerca las ruedas dentadas y La versión con retén para ejes radial (R) tampoco
está equipada mayormente con una conexión de es necesrio mantenimiento.
aspiración y de presión para las tuberías.
Según el tipo, ésta contiene también una válvula En empaquetadura doble, como por ejemplo, en
limitadora de presión, así como un lado del versiones GG ó GR, sirve una entrada de líquido
alojamiento de eje de accionamiento y contraeje. de “quench“ para la lubricación y refrigeración del
En la forma de construcción de disco o placa, las retén postcolocado.
ruedas dentadas se cercan por una denominada Estas combinaciones de retenes sirven como cie-
pieza intermedia, que tiene la forma de una placa, rre hermético al aire en medios que reaccionan de
cuyo espesor corresponde aproximadamente a la forma no deseada al óxigeno del aire.
longitud de rueda dentada. El accionamiento y la 4.3.5 Accionamiento
contratapa sirve para la acogida del alojamiento de La bomba tiene que accionarse por
eje. ATENCION un acoplamiento elástico exento de
El anillo de obturación está colocado en la tapa de vibraciones y el eje motriz no deberá
accionamiento o en una carcasa. someterse a fuerzas radiales o axiales! Una
4.3.2 Ruedas dentadas eventual carga radial del pivote del eje por correas
trapezoidales, cadenas, ruedas dentadas de
Las ruedas dentadas tienen un dentado evolvente.
accionamiento o similares, es recogido por un
En bombas de transporte se emplean mayormente
cojinete radial adicional, que está alojado dentro o
ruedas dentadas rectas. En bombas para aceite de
fuera de la bomba. Para la concepción de este
lubricación de marcha rápida en el ámbito de
cojinete se deberán indicar en el pedido los
presión bajo, se prefieren ruedas dentadas
parámetros en cuestión.
oblícuas, debido a la mayor suavidad de marcha.
Los cuerpos de rueda dentada están unidos con el 4.4 Accesorios
eje por ajustes a presión, sin embargo, en parte 4.4.1 Válvula limitadora de presión
también con chavetas de ajuste. A menudo los ejes
Para la protección ante sobrecargas de la bomba
y las ruedas dentadas están ejecutadas como
para una reacción ocasional, breve y no
piñones.
correspondiente al servicio, se puede suministrar
Materiales, superficies, recubrimientos con capas
con una válvula limitadora de presión, si bien,
resistentes al desgaste, así como calidad del
válvula circulatoria instalada o montada, que lleva
dentado, se rigen según la orden del cliente.
el medio de transporte del lado de presión al de
4.3.3 Ejes, cojinetes y lubricación aspiración. En tiempo de reacción largo, sin
Los ejes de bombas están alojados en casquillos embargo, se produce un calentamiento rápido del
de cojinetes de deslizamiento. ¡Los rodamientos medio, lo que puede inducir a modificaciones no
tendrán que estar bien engrasados por el medio! deseadas y, entre otros, perturba la marcha
A la bomba tiene que llegar siempre intachable de la bomba. Para altas presiones y
líquido, ésta nunca deberá funcionar en largos tiempo de reacción recomendamos colocar
seco! válvulas de rebose en un bypass, con retroceso al
Las holguras en movimiento en las superficies recipiente de reserva.
deslizantes están concebidas de tal forma, que Una modificción de la regulación de la
constantemente se garantiza una película de válvula limitadora de presión podrá
lubricación suficiente. realizarse solamente después de
Cuanto más fluido sea un medio de transporte, autorización previa del fabricante de bomba!
más estrechamente tendrán que mantenerse las La presión final de la válvula se encuentra de un
holguras en movimiento, para conseguir un grado 20 a un 30 % por encima de la presión de
de efectividad volumétrico favorable de la bomba. apertura.
Sin embargo, esto exige también un medio de

INSTALACION / MONTAJE
4.4.2 Instalaciones de calefacción y refri- es permitido, debido a que con ello se pueden
geración deteriorar el eje, ruedas dentadas, alojamiento,
Los tipos TM tienen carcasa de doble pared o arandelas de tope, anillos de seguridad y similares.
canales correspondientes, se calientan o refrigera 5.3.1 Alineación de acoplamientos elásticos
con un medio líquido o gaseiforme. Palpadores de El grupo está correctamente alineado, cuando una
temperatura en la bomba pueden servir para la regla colocada axialmente sobre ambas mitades de
supervisión y aseguramiento ante una conexión no acoplamiento tiene la misma distancia sobre toda
permitida del motor de accionamiento. la perifería desde el eje respectivo, teniendo que
Los tipos TE se calientan mediante cartuchos de tener aquí en cuenta, que el punto de medición, a
calefacción eléctricos. La regulación de la vez, tiene que ser girado manualmente. Además,
temperatura se ejecuta sin escalonamiento las dos mitades de acoplamiento tienen que tener
mediante un regulador de aplicación o un limitador la misma distancia entre sí en toda la perifería.
de temperatura de seguridad. Esto tendrá que comprobarse con un palpador o
5. Instalación / montaje calibre.
5.1 Posición de montaje Ejemplo:
La bomba, si no se ha acordado otra cosa, debería Alineación de un acoplamiento
instalarse / montarse de tal manera, que el eje elástico sin
motriz y contraeje se encuentren uno sobre el otro. casquillo intermedio o corona
En las conexiones de conductos que se encuentran dentada.
horizontalmente está garantizado de la mejor La derivación entre ambas mitades de acopla-
forma, cuando al desconectar la bomba queda una miento no deberá comprender radial y axialmente
cantidad de líquido en la bomba, en lo posible más de 0,3 mm.
grande. Con esta muestra de líquido se vuelve a Esto tendrá que asegurarse a temperatura de
aspirar, en condiciones normales, sin dificultades al servicio y presión de afluencia existente.
volver a arrancar.
5.3.2 Protección de acoplamiento
5.2 Primer emplazamiento
Según las normas de protección contra accidentes,
Las bombas a pedales deberán ser fijadas la bomba sólo deberá funcionar con una protección
solamente en bases planas, para evitar de acoplamiento. Si esta protección de
arriostramientos. acoplamiento no se suministra por nosotros por
Las bombas de bridas se colocan en un centraje de deseo expreso del cliente, tendrá que colocarse
brida exactamente elaborado. por el usuario.
En máquinas a acoplar deberá ponerse atención
en una alineación esmerada. Deberán emplearse 5.4 Conexión eléctrica
en lo posible placas base o pórticos de unión rígida La conexión deberá ejecutarse por el especialista
a la torsión. según las determinaciones de seguridad válidas. Al
En grupos de bombas con una placa respecto nos remitimos a las instrucciones para
ATENCION base de fundición gris se tendrá que montaje y servicio del fabricante de motor.
poner atención imprescindiblemente En los dispositivos de protección y regulación nos
en planeidad completa de la superficie de remitimos a las instrucciones para montaje y
colocación! servicio del fabricante del aparato.
En superficies de colocación no planas pueden 5.5 Tuberías de conducción
alinearse las placas base también con ayuda de
arandelas, que tendrán que estar colocadas bien 5.5.1 Lavado
ajustadas. Las conexiones de aspiración y presión de la
5.3 Elementos de accionamiento bomba están cerradas con cubiertas de plástico.
Los espacios interiores de la bomba contienen aún
Véase al respecto también 4.3.5 Accionamiento. cantidades residuales de aceite de comprobación o
- En una bomba con final de eje libre deberá re- dado el caso de un medio de conservación. Si se
tirarse la protección de eje (dado el caso ha acordado contractualmente se limpian las
protección contra corrosión, por ejemplo, con bombas también por nosotros después de la
disolventes, sin embargo, no con tela de esmeril). marcha de prueba. Estas quedan, en tal caso,
- Colocar elemento de accionamiento sobre el eje completamente libres de tales residuos.
y fijarlo. Si la bomba tiene que ser limpiada antes de la
Colocar acoplamiento con ayuda de un dispositivo primera puesta en marcha, recomendamos para tal
de colocar. El escariado por golpes fin, el medio de transporte o un medio neutral.
ATENCION o choques no

INSTALACION / MONTAJE
Debido al peligro de corrosión no deberá corriente, para la que en aceites siempre se deberá
emplearse agua o líquidos con contenido de agua, pretender un valor de 1...1,5 m/seg. En
excepto en bombas de aceros especiales.
Antes de instalar la bomba en una caso de una depresión mayor de 0,4 bar, el grado
ATENCION nueva instalación deben limpiarse, de llenado de la bomba es perjudicado, lo que tiene
lavarse y soplarse esmeradamente como consecuencia una disminución del
los recipientes, tuberías y conexiones. Después de rendimiento de transporte y cavitación. La
algún tiempo se sueltan a menudo perlas de cavitación produce un desarrollo de ruido creciente
soldadura, cascarilla y otras suciedades. Para y a largo plazo un desgaste creciente.
evitar esto, deberán tomarse medidas Es conveniente la instalación de un vacuómetro en
correspondientes, como por ejemplo, chorros de la conexión de aspiración de bomba,
arena etc. especialmente para el control de depresión en el
Cuerpos ajenos peligran la conducto de aspiración y para la apreciación del
ATENCION seguridad de funcionamiento de la grado de suciedad de un filtro de aspiración
bomba y pueden inducir a eventualmente instalado.
bloqueamiento o a caída total. El conducto de aspiración tiene que
5.5.2 Empalme de tuberías de conducción ATENCION ser absolutamente hermético!
La bomba no deberá, en ninguno de los casos, ser 5.5.5 Conducto de presión
empleada como punto fijo en tuberías largas.
Tuberías largas deberán interceptarse La presión de servicio o transporte deberá
directamente delante de la bomba y empalmarse controlarse por un manómetro instalado
libres de tensión. Su peso no deberá cargar la directamente en la conexión de presión de bomba.
bomba. La presión de tansporte, si bien, la resistencia total
Dilataciones de las tuberías debido a la se compone de las resistencias individuales de los
temperatura tendrán que compensarse mediante consumidores, de la altura de presión geodésica y
medidas adecuadas. de las resistencias de tuberías.
Las resistencias de conductos y
5.5.3 Empalmes adicionales ATENCION consumidores son dependientes de
Los empalmes adicionales necesarios para la la viscosidad. Para evitar una sobre-
bomba, por ejemplo, para líquido de cierre, lavado carga de la bomba por presión no permitida, se
o de fuga deberán tomarse en dimensión y recomienda una válvula limitadora de presión.
posición del plan de instalación, si bien, de tubería. La velocidad de corriente en el conducto de
5.5.4 Conducto de aspiración presión, en aceites, no debería sobrepasar 3 m/s.
Si en el conducto de aspiración existe aire, pueden
En conducto de aspiración corto, la dimensión producirse problemas de aspiración al arrancar la
nominal deberá corresponder como mínimo a la bomba cuando, por ejemplo:
conexión de la bomba. En caso de tubería larga - se tiene que transportar contra un sistema cerra-
tendrá que determinarse la dimensión nominal de do (válvula de retención cargada)
vez en cuando. - dos bombas trabajando en paralelo están asegu-
Las piezas de empalme en dimensiones nominales radas la una contra la otra por válvula de
grandes deberían ejecutarse en lo posible con un retención
ángulo de ampliación delgado, para así evitar Se puede subsanar mediante desaireación del
pérdidas de presión elevadas. conducto de presión, si bien, por un pequeño
El rendimiento de aspiración debería ejecutarse conducto de bypass (NW 4-6) delante de la válvula
fundamentalmente lo más breve y lo más en línea de retención. El bypass se vuelva a llevar al
recta posible. La resistencia total del lado de depósito.
aspiración no deberá sobrepasar 0,4 bar en estado En sistemas de lubricación por circulación, como
de funcionamiento. En el estado de arranque por es corriente, por ejemplo, en la construcción de
un espacio de tiempo de aproximadamente 30 min. reductores, se colocan filtros de limpieza en el
(hasta la consecución de la temperatura de conducto de presión.
servicio) como máximo 0,65 bar. El volumen total del aceite de lubricación que se
La resistencia total se compone de la altura de encuentra en circulación, no deberá calcularse
aspiración geodésica y de la resistencia de tubería, demasiado bajo, para que no se sobrecaliente
inclusive instalaciones eventuales. Esta se mide inadmisiblemente por frecuente trasiego por bomba
como depresión mediante un vacuómetro y refrigeración insuficiente.
directamente en la conexión de aspiración de En caso de necesidad deberá preverse un
bomba. Como parámetro adicional para el refrigerador, si bien, un termocambiador.
conducto de aspiración sirve la velocidad de

PUESTA EN MARCHA / PUESTA FUERA DE SERVICIO
5.5.6 Prueba de presión y control de estan- continua. Mientras que una cámara de filtro está en
queidad servicio, la otra está en reserva. Para reconocer la
Estos controles se ejecutan estáticamente, antes suciedad creciente del filtro, éstos pueden
de que la bomba sea instalada. ¡Para tal fin se equiparse con indicadores ópticos de presión de
emplean bombas especiales para ensayar calderas diferencia o contactos eléctricos para un control a
y tuberías, pero en ninguno de los casos bombas distancia. En la concepción de la unidad de filtro y
transportadoras! tamaño de construcción, entre otros, se tendrá que
Las presiones de control se considerar también el campo de viscosidad del
ATENCION encuentran las más de las veces aceite de lubricación, para lo que se debería
considerablemente por encima de la consultar al fabricante de filtro.
presión de concepción de bomba, de tal manera Para aceites de lubricación, son corrientes
que ésta, por tal motivo, puede sufrir daños (v.a. unidades de filtro de 25-60 µm.
5.5.1 Lavado) Los cuerpos ajenos peligran la
ATENCION seguridad de funcionamiento de la
5.6 Protección ante cuerpos ajenos y suciedad bomba y pueden inducir a bloquea-
Se diferencian dos tipos de suciedad: miento o caida total.
Cantidades mayores de suciedades finísimas
1. Suciedad primaria
producen desgaste por abrasión en las superficies
- Las bombas de relleno y transporte están ex- de deslizamientos y acortan la duración de la
puestas a cuerpos ajenos, partículas de suciedad bomba.
o pigmentos minerales, que se encuentran en el
medio transportador. 6 Puesta en marcha / puesta fuera de servicio
- Elementos de tubería, especialmente delante de
6.1 Preparación para la puesta en marcha
la bomba, pueden llevar consigo, de la fabricación
o instalación, partículas de suciedad finas, virutas Antes de la puesta en marcha deberá controlarse
de metal, perlas de soldadura o estaño, medios la instalación de bomba en cuanto a su estado
de esmerilado y similares. reglamentario correspondiendo a todas sus
(v.a. 5.5.1 Lavado) documentaciones técnicas pertinentes.
2. Suciedad secundaria En el accionamiento de la bomba con motor
eléctrico la conexión eléctrica deberá ejecutarse
Las bombas de circulación, por ejemplo, para
solamente por un especialista de electricidad.
instalaciones de alimentación de aceite, están
Tendrán que estar presentes los
expuestas a suciedades, que se forman ATENCION dispositivos para la protección de
constantemente después de la puesta en marcha
personas (por ejemplo, protección
en las superficies deslizantes de las piezas de
contra contactos para acoplamientos y correas).
reductor como roce o desgaste por abrasión, en
forma de partículas de metal, y son recogidas por 6.2 Primera puesta en marcha
el aceite lubricante. Antes de la primera puesta en marcha se tendrá
Las bombas de rueda dentada se protegen de que asegurar una suficiente entrada del medio a la
suciedades primarias por filtros de depuración bomba!
basta o de laminillas, que se instalan en los Las bombas de engranajes son fudamentalmente
conductos de aspiración. autoaspiradoras. Estas, bajo circunstancias
Según la finura, en estos filtros se retienen cuerpos normales, pueden aspirar el aire que se encuentra
ajenos de diferentes tamaños. en el conducto de aspiración y transportarlo al
Por suciedad y enlodamiento se conducto de presión. Para evitar una marcha seca
ATENCION obtura poco a poco todo filtro, de tal de la bomba, se recomienda, especialmente en
manera, que se impide la aspiración situaciones de aspiración desfavorables, rellenar
de la corriente de transporte por la bomba. Esto se también el conducto de aspiración antes del
nota por un desarrollo de ruido creciente de la arranque con el medio de aspiración.
bomba. Rellenar con líquido de transporte y airear la
( v.a. 8.4 Fallos ) bomba y en lo posible también el conducto de
Adecuado es una unidad de filtro de 0,05 hasta aspiración.
0,13 mm , según concepción de bomba. Cuanto Deberá evitarse la marcha en seco!
mayor sea la superficie de filtro, más largos serán ATENCION Para el caso que en el conducto de
los intervalos de mantenimiento. aspiración o presión se encuentren
Las bombas de engranajes se protegen, de la elementos de bloqueo, éstos deberán ser
mejor manera, de suciedades secundarias completamente abiertos. Abrir completamente
mediante filtros conmutables, si bien, filtro de todas conexiones adicionales previstas, por
conmutación doble, que se instalan en el conducto ejemplo, para líquido de cierre o lavado etc. y
de presión y están concebidos para una filtración controlar flujo.

MANTENIMIENTO / REPARACION
Bombas pesadas tienen mayormente arriba, en el 6.4 Puesta fuera de servicio

punto más elevado en la carcasa, un tornillo de Dependiento de la instalación, la bomba - con
cáncamo para colgar un medio de carga. En fuente de calor desconectada - debería tener un
bombas pequeñas puede haber aquí un tapón avance suficiente, hasta que la temperatura de
roscado. Según el tipo de construcción, el tornillo líquido de transporte se haya reducido hasta tal
de cáncamo se encuentra en un agujero ciego punto, que se evite un atascamiento de calor
roscado o en un agujero de paso con rosca. Lo dentro de la bomba.
último ofrece una posibilidad para rellenar la En largo tiempo de estado parado, se deberá
bomba. cerrar el elemento de cierre en el conducto de
ATENCION Realizar control de dirección de entrada.
giro. Cerrar también conexiones adicionales eventuales.
En bombas, en las que el líquido de transporte
Toda bomba está prevista con una flecha de entra en vacío, el anillo de obturación deberá ser
dirección de giro. Al trabajr con la bomba en el alimentado también en estado parado con líquido
sentido de giro falso, existe el peligro de que el de cierre.
anillo de obturación se sobrecargue y pierda su Medios endurecedores deberían purgarse.
hermeticidad. La bomba puede emplearse al limpiar el sistema
Una excepción son las bombas, que son de tubería, en todo caso, sólo brevemente con
adecuadas para giro a derecha e izquierda. presión de lavado baja.
El control de la dirección de giro se puede ejecutar
también con la bomba rellena y elementos de El empleo como bomba de lavado
ATENCION deberá ser conocido al concebir la
cierre abiertos, mediante breve conexión y desco-
nexión del accionamiento. misma para asegurar compatibilidad
de materiales.
ATENCION Las bombas de engranajes son Deberán evitarse altas presiones de lavado y
impelentes forzosas. tiempos de funcionamiento largos con líquidos de
Si la bomba transporta en un conducto de presión lavado y limpieza de mala lubricación, debido al
cerrado, ésta se sobrecarga y se rompe. peligro del agarrotamiento o comido en las
Las válvulas limitadoras de presión protegen las superficies deslizantes.
bombas de deterioros y sobrecargas ( v.a. 4.4.1
Válvula limitadora de presión ) 7 Mantenimiento /reparación
La función intachable de la bomba se puede 7.1 Instrucciones generales
constatar en el desarrollo de ruido y en el Las bombas de engranajes Steimel, son
manómetro. El espacio de tiempo de conectar, ampliamente libres de mantenimiento, en
hasta el transporte, no debería sobrepasar los 30 condiciones de empleo normales y con medios de
segundos. lubricación adecuados.
6.3 Nueva puesta en marcha Se recomiendan control regular de los datos de
Aquí, en principio, se tendrá que observar lo mismo rendimiento. El ligamiento de aparatos de control
que bajo el punto 6.2 Puesta en marcha. correspondientes, como por ejemplo, contador de
Después de una larga fase de descanso, se tendrá horas de servicio, manómetro, supervisor de
que controlar, si aún existe suficiente líquido de presión y temperatura etc., se rige según las
transporte en la bomba para una nueva aspiración necesidades y determinaciones pertinentes.
segura. En trabajos de mantenimiento en la instalación
En medios, que pueden endurecer, completa se deberán tener en cuenta los siguientes
ATENCION se tendrá que controlar la movilidad puntos:
de los elementos interiores de la
- Controlar todos los tornillos de apriete y conexio-
bomba (por ejemplo, girando el eje de
nes en cuanto a su asiento correcto y, dado el
accionamiento).
caso, reapretar.
Una bomba fría no deberá - Controlar la alineación del acoplamiento.
ATENCION arrancarse de repente con un medio comprobar elatómeros en cuanto a desgaste.
caliente. - Controlar la hermeticidad de la bomba, espe-
cialmente los retenes de eje.
Para evitar agarrotamiento de la bomba por un 7.2 Anillo de obturación
choque de calor, se deberá llevar lentamente a
temperatura. 7.2.1 Empaquetadura para prensaestopas
La lente de prensaestopa deberá estar apretada
sólo ligeramente, de tal manera, que la

empaquetadura durante el servicio permita una de apertura.

pequeña fuga, por lo que se purga el calor de Valores normativos para la regulación de presión:
fricción. aproximadamente un 10% por encima de la pre-
Si después de largo tiempo de servicio, la fuga es sión de servicio del sistema.
demasiado alta, deberán reapretarse - Atornillar de nuevo caperuza de cierre
uniformemente las tuercas de la lente de (no olvidar medios de empaquetadura)
prensaestopas, 1/6 de giro; Seguidamente
observar la fuga. Si ya no es posible ningún 7.3 Demontaje y nuevo montaje
reajuste de la lente de prensaestopa, se deberá 7.3.1 Prescripciones fundamentales
colocar un anillo de empaquetadura. Por lo regular, Antes del comienzo del desmontaje, el grupo
no es necesario un cambio de la totalidad de la deberá ser asegurado, de tal forma, que no pueda
empaquetadura. ser conectado.
Sin embargo, si se hiciese necesaria una Los elementos de cierre en el conducto de entrada
renovación, se deberá dictaminar también el y presión tendrán que estar cerrados. La bomba
alojamiento del eje y el asiento de retén. tendrá que haber asumido la temperatura
Si son visibles fuertes estrías sobre el eje, éste ambiente.
tendrá que ser intercambiado, ya que en caso
contrario no será posible ninguna hermetización 7.3.2 Desmontaje del grupo
con nuevos anillos de empaquetadura. 1. Interrumpir entrada de corriente
Los puntos de choque de los anillos de 2. Desmontar conexiones adicionales existentes
empaquetadura, si bien, cortes de anillo, se 3. Grupo sobre placa base:
desfasan respectivamente en aproximadamente 3.1. Retirar protección de acoplamiento
90° entre sí. En el último anillo al lado de lente, la 3.2. Desbornar motor
parte de choque deberá quedar arriba. soltar motor de placa base
Los anillos de empaquetadura deberán torcerse 3.3. Por avance del motor, bomba y
cuidadosamente axial y radialmente, hasta tal 3.4. desacoplar motor
punto, que éstos pueden ser desplazados 3.5. Soltar conexión de aspiración y presión
rectamente sobre el eje. 3.6. Soltar bomba de la placa base
4. Grupo con soporte de bomba / linterna:
7.2.2 Retén frontal / anillo de obturación 4.1. Desbornar motor
radial 4.2. Retirar motor
El mantenimiento del retén frontal se limita a 4.3. Soltar conexión de aspiración y presión
controles ocasionales sobre fugas. 4.4. Soltar bomba del soporte de bomba / soltar
Se permite un ligero sudor del retén frontal. En linterna
casos de fuertes fugas, deberá sustituirse la 7.3.3 Desmontaje de la bomba
GLRD. A la vez deberá controlarse también el Al respecto señalamos a diferentes
alojamiento de bomba. representaciones gráficas tridimensionales (en
El anillo de obturación radial es también libre de caso de existir).
mantenimiento. En casos de falta de estanqueidad ¡Caracterizar y enumerar la posición de las piezas
deberá sustituirse el mismo. de bomba!
1. Soltar tornillos de carcasa
7.2.3 Juntas dobles 2. Soltar y retirar contratapa de la carcasa sobre
En casos de juntas dobles y combinaciones de 2 roscas de presión mediante tornillos de ca-
juntas el nivel de líquido “quench“ en el recipiente beza hexagonal de apriete
de entrada deberá ser constantemente controlado 3. Extraer de la carcasa contraeje con rueda
y, dado el caso, rellenar. dentada
7.2.4 Válvula limitadora de presión 4. Quitar seguro de mitad de acoplamiento y
extrar con dispositivo de extracción.
Si se hace necesaria una regulación / modificación 5 . Versión con empaquetadura:
de la presión de apertura de la válvula limitadora de 5.1. Soltar prensaestopa de lente
presión, tendrán que tenerse en cuenta los 6. GLRD dependiente de dirección de giro:
siguientes pasos: 6 1. Extraer retén de anillo deslizante
- Desatornillar tapa de cierre y soltar contratuerca. 7. GLRD dependiente de dirección de giro
- Girando el casquillo entonces accesible / tornillo (Véase al respecto intrucciones de montaje y
de ajuste, se puede ajustar la presión de apertura servicio especiales)
deseada. 8. Versión con cojinete de apoyo:
Giro hacia la derecha: aumento de la presión de 8.1. Soltar seguro de cojinete
apertura. 9. Versión con retén del eje:
Giro hacia la izquierda: reducción de la presión

9.1. Retirar tapa de recogida de hermetización ubicación es una condición previa importante para
10. Extraer de la carcasa de bomba el eje de ac- la disponibilidad de empleo de la bomba.
cionamiento con rueda dentada Por otro lado, recomendamos tomar una bomba de
11. En bombas con piezas de cojinete de carbo- reserva en almacén y en caso de necesidad enviar
no / cerámica, poner atención imprescindible- la bomba desmontada a nuestra empresa para su
mente en desmontaje cuidadoso! reparación.
Por peligro de rotura, evítese todo tipo de vio- Para el pedido de piezas de repuesto está a
lencia. disposición nuestra lista de piezas de repuesto con
7.3.4 Montaje de la bomba / del grupo vista en corte.
El ensamblaje tendrá que ejecutarse bajo Asumimos una garantía solamente para las piezas
observación de las reglas válidas en construcción de repuesto originales suministradas por nosotros.
de máquinas. Advertimos expresamente, que las piezas de
Las juntas tóricas tendrán que controlarse en repuesto y accesorios no suministrados por
cuanto a deterioros y, en caso necesario, susti- nosotros, tampoco están controlados y autorizados
tuirlas por nuevas. por nosotros. El montaje y/o el empleo de tales
Las juntas planas deberán renovarse productos, por consiguiente, puede modificar, bajo
fundamentalmente. Para esto deberá mantenerse ciertas circunstancias, de forma negativa en las
exactamente el espesor de la junta vieja. características constructivas preindicadas de la
Como juntas universales de elasticidad bomba, con ello, perjudicar activa y/o pasivamente
permanente se pueden emplear, por ejemplo, en la seguridad. Por daños que se produzcan por el
Hylomar SQ 32/M ó Epple 33. empleo de piezas de repuesto y accesorios no
Todos los residuos de juntas deberán eliminarse originales, quedará excluída toda responsabilidad y
por completo. garantía de nuestra parte.
El ensamblaje se ejecuta en sucesión contraria al En pedidos de piezas de repuesto deberán darse
desmontaje. los siguientes datos:
• Para empaquetadura de prensaestopa véase
- Nº de pedido / fabrifación
punto 7.2.1
- Nº de pieza
• Retén de eje radial - Número de unidades
- emplear fundamentalmente nuevos retenes de
ejes radiales
8 Documentaciones pertinentes
- Poner imprescindiblemente atención en la po-
sición de montaje correcta Las documentaciones pertinentes deberán tomarse
- El borde obturador del anillo nuevo no deberá de la hoja de datos técnica, si bien, de la
estar sobre la posición de paso. confirmación de pedido.
Esto puede conseguirse por:
- sustitución del eje casquillo del eje
- montaje con anillo distanciador
- meter a presión a diferente profundidad en el
agujero de recogida.
- el meter a presión en el agujero se ejecuta con
ayuda de un dispositivo y un punzón adecuado
para meter a presión.
- Al empujar sobre el eje, no deteriorar la falda de
obturación por aristas agudos!
- En ejes lisos redondear chaveteros y entallas.
Los ejes colocados deben tener un achaflanado
en forma de cono, si esto no es posible, deberá
emplearse un casquillo de montaje como ayuda
de montaje.
• Junta de anillo deslizante
véase al respecto las instrucciones especiales de
montaje y servicio
• Válvula limitadora de presión
véase al respecto punto 7.2.4
7.4 Piezas de repuesto
Un almacenamiento previo de las piezas de re-
puesto y desgaste más importantes en el lugar de

FALLOS; CAUSA Y SUBSANACION

FALLOS; CAUSA Y SUBSANACION

ESPAÑOL
Advertencias de seguridad y de puesta en marcha Tipo: 5AP, 6AP,C,F,16BA,7BA,7AA

para motores asíncronos de baja tensión (según
las Directrices para baja tensión 73/23/CEE)
Altura del eje: 56 ... 315 mm

1 Generalidades
Los motores eléctricos tienen piezas, peligrosas, bajo tensión y en Observar el modo de equilibrado al montar el elemento de transmisión.
movimiento así como posiblemente superficies a alta temperatura. Si el equilibrado es con media chaveta, eliminar las partes visibles de
Todos los trabajos de transporte, conexión, puesta en marcha y la chaveta que sobresalen.
mantenimiento periódico han de ser realizados por personal En los modelos con el extremo del eje hacia abajo se recomienda un
especializado y cualificado responsable (observar VDE 0105; IEC techo de protección; en los modelos con el extremo del eje hacia
364). Un comportamiento inadecuado puede producir graves lesiones arriba el usuario deberá prever un recubrimiento para evitar que
y daños materiales. Es necesario respetar las normas y puedan penetrar cuerpos extraños en el ventilador.
disposiciones vigentes nacionales, locales y específicas de la ¡No impedir la ventilación! Evitar la aspiración directa del aire
instalación. expulsado, también la de máquinas vecinas.
2 Utilización conforme 5 Conexión eléctrica

Estos motores están destinadas a instalaciones industriales. Cumplen Todos los trabajos deben ser realizados por personal cualificado en
con las normas armonizadas de la serie EN60034 (VDE 0530). Está motores parados, que han sido aislados de la red y asegurados
prohibida su aplicación en recintos expuestos al peligro de contra la reconexión (condenado). Esto rige también para los
explosiones (Ex) a no ser que se hayan destinado expresamente a circuitos auxiliares (p. ej. la calefacción contra condensaciones).
este efecto (observar las advertencias adicionales). Si en casos ¡Comprobar la ausencia de tensión!
especiales, cuando se utilizan en recintos no industriales, se imponen Si se sobrepasan las tolerancias especificadas en EN 60034, parte
exigencias de seguridad más severas (p. ej., protección contra 1/IEC 34-1 (tensión ± 5%, frecuencia ± 2%, forma de onda, simetría)
contactos involuntarios con dedos de niño), la responsabilidad corre aumenta el calentamiento y disminuye la compatibilidad
a cargo del instalador. electromagnética. Observar los datos en la placa de características
Los motores se han diseñado para temperaturas ambiente de -20°C asíse
Si como el esquema
sobrepasan en la caja de
las tolerancias conexiones. en EN 60034, parte
especificadas
a +40°C y una altura de instalación de hasta 1000 m.s.n.m. Es Las conexiones
1/IEC se ±realizarán
34-1 (tensión de forma
5%, frecuencia queforma
± 2%, quedede asegurada una
onda, simetría)
imprescindible observar los datos en la placa de características. Las conexión eléctrica
aumenta fiable y duradera
el calentamiento (nada de extremos
y disminuye de hilos al
la compatibilidad
condiciones en el lugar de emplazamiento deben coincidir con todas aire); usar terminales
electromagnética. de cable
Observar los adecuados. Unir ade
datos en la placa uncaracterísticas
conductor de
las indicaciones en dicha placa. protección.
así como el esquema en la caja de conexiones.
Las conexiones se realizarán de forma que quede asegurada una
Los motores de baja tensión son componentes para incorporar Pares de eléctrica
conexión apriete defiable
las conexiones
y duraderaen(nada
la placa de bornes:de hilos al
de extremos
en máquinas según la Directiva para máquinas 89/392/CEE. aire); usar∅terminales de Mcable adecuados.
rosca 4 M 5 M 6 MUnir 8 aM10un conductor
M12 M16 de
Está prohibida la puesta en marcha hasta tanto no se haya protección.
comprobado que el producto final cumple con dicha Par de 0,8.. 1,8.. 2,7.. 5,5.. 9.. 16.. 36..
Directiva (observar EN 60204-1). apriete de[Nm]
Pares de apriete ..1,2 ..2,5 en
las conexiones ..4la placa
..8 de..13 ..20 ..40
bornes:
Distancias∅ alrosca M 4 sometidas
aire de las partes M 5 M 6 a Mtensión
8 M10 entreM12
elles yM16
con
3 Transporte, almacenamiento
relación a tierra ≥ 5,5 mm (UN ≤ 690 V).
Los daños constatados después del suministro han de comunicarse Par de 0,8.. 1,8.. 2,7.. 5,5.. 9.. 16.. 36..
[Nm] ..1,2 ..2,5 ..4 ..8 ..13 ..20suciedad
..40
inmediatamente a la agencia de transporte; en caso dado habrá que En la cajaapriete
de conexión no deben haber cuerpos extraños,
impedir la puesta en marcha. Apretar fuertemente los cáncamos ni humedad.alLos pasacables quesometidas
no se necesiten, asíentre
comoelles
la caja en
utilizados para el transporte. Están diseñados para soportar el peso Distancias aire de las partes a tensión y con
sí, deberán
relación sellarse
a tierra ≥ 5,5demm
forma
(UNhermética
≤ 690 V). al polvo y al agua.
del motor por lo que no se ha de añadir ningún peso adicional. De ser Para marcha sin elementos de transmisión, asegurar la chaveta
necesario, utilizar medios de transporte idóneos (p. ej. guías de contra su desprendimiento accidental.
cable). En la caja de conexión no deben haber cuerpos extraños, suciedad
Comprobar
ni humedad.el funcionamiento
Los pasacables que denolos
sefrenos antes
necesiten, asíde la puesta
como la caja en
en
Los seguros de transporte habrán de retirarse antes de la puesta en marcha en los motores provistos de los mismos.
marcha. Volver a utilizarlos para otros transportes. Si han de sí, deberán sellarse de forma hermética al polvo y al agua.
almacenarse los motores y para evitar daños de parada de los Para marcha sin elementos de transmisión, asegurar la chaveta
6 Servicio
contra su desprendimiento accidental.
rodamientos, cuidar que el ambiente sea seco, libre de polvo
y con pocas vibraciones (vef ≤ 0,2 mm/s). El almacenamiento Son despreciables
Comprobar las vibraciones
el funcionamiento vef ≤ 3,5
de los frenos mm/sde (P
antes ≤ 15 kW)
la Npuesta en
prolongado acorta la vida útil de la grasa de los rodamientos. ó vef ≤ 4,5
marcha en mm/s (PN > provistos
los motores 15 kW) en de servicio con acoplamiento.
los mismos.
Antes de la puesta en marcha medir la resistencia del aislamiento. Si Si se observan divergencias durante el servicio respecto al servicio
el valor es ≤ 1kΩ por voltio de la tensión asignada, secar los 6 Servicio
normal, p. ej. temperatura elevada, ruidos, vibraciones, deberá
devanados. desconectarse
Son despreciables el motorlasenvibraciones
caso de duda.
vef Indagar la causa
≤ 3,5 mm/s (P y≤en 15caso
kW)
En los motores con los cojinetes de rodillos destinados para la carga dado
ó vef ≤consultar
4,5 mm/s con(Pel fabricante.
> 15 kW) No endejar fuera
servicio con servicio,Nni durante
de acoplamiento.
N
radial elevada, se pueden originar fallas de los cojinetes a causa de la marcha de prueba, los dispositivos de protección.
Si se observan divergencias durante el servicio respecto al servicio
tal explotación cuando la carga radial es más baja que la mínima. El Limpiar los
normal, conductos
p. ej. de aireelevada,
temperatura periódicamente
ruidos,si vibraciones,
hay mucha suciedad.
deberá
Abrir de tanto eneltanto
desconectarse motorlosen
orificios deduda.
caso de purgaIndagar
del aguala de condensado.
causa y en caso
valor mínimo de la carga radial durante la explotación no podrá ser
inferior al 30% de la carga radial admitida. (véase el catálogo). dado consultar con el fabricante. No dejar fuera de servicio, ni durante
Losmarcha
la motoresdesin dispositivo
prueba, de reengrase
los dispositivos de deberán reengrasarse o se
protección.
4 Instalación reemplazarán los rodamientos
Limpiar los conductos de acuerdo con
de aire periódicamente las mucha
si hay indicaciones del
suciedad.
fabricante, a en
Abrir de tanto más tardar
tanto despuésde
losorificios depurga
3 años.
del agua de condensado.
Cuidar que la conformación de los cimientos, que la fijación de las Los rodamientos con dispositivo de reengrase se reengrasarán con
patas y de las bridas sea óptima y que la alineación sea exacta en el el motor en marcha.
caso de acoplamiento directo. Evitar las resonancias a la frecuencia Los motores sin dispositivo de reengrase deberán reengrasarse o se
En le caso demotores
reemplazarán con refrigeración
los rodamientos de acuerdoseparada,
con las el motoventilador
indicaciones del
simple o doble de rotación causadas por las condiciones de montaje. debe estaraen marcha
Girar a mano el rotor y observar si se oyen ruidos de rozamiento fabricante, más tardardurante
despuésel de
funcionamiento
3 años. del motor.
anómalos. Controlar la dirección de giro en estado desacoplado Los rodamientos con dispositivo de reengrase se reengrasarán con
7 Otras
el motor en informaciones
marcha.
(ver el apartado 5).
Calar o extraer los elementos de transmisión (polea, acoplamiento ...) ¡Observar
En la motores
le caso de información
consobre dispositivos
refrigeración complementarios!
separada, el motoventilador
sólo con el dispositivo adecuado (¡en caliente!) y cubrirlos con una debe estar en marcha durante el funcionamiento del motor.
protección contra contactos involuntarios. Tensar las correas a los
valores prescritos (v. Catálogo, lista de datos técnicos). 7 Otras informaciones
En la superficie del eje o en la placa de características está indicado ¡Observar la información sobre dispositivos complementarios!
el modo de equilibrado (H = media chaveta, F = chaveta entera).
¡Guardar estas advertencias de seguridad y de puesta en marcha!
4
09.02 DBA-DM01-SP 1/1
N – R 435 es 08.99
para motores trifásicos de
refrigeración superficial y interior
con rotor en jaula para baja tensión,
con cojinetes antifricciones
incluso motores del tipo de protección «n» Ex nA II
Instrucciones de seguridad y de la
puesta en funcionamiento
General
Motores de baja tensión tienen partes peligrosas, conduciendo corriente y rotativas tal vez con superficies ca-
lientes. Todos los trabajos para el transporte, la conexión, la puesta en funcionamiento y el mantenimiento deben
ser ejecutados por el responsable personal cualificado. (observar prEN 50 110–1/VDE 0105, IEC 364). Un com-
portamiento inadecuado puede causar graves daños personales y materiales.
Aplicación de conformidad con las instrucciones

Estes motores de baja tensión son destinados para instalaciones industriales y corresponden a las normas har-
monizadas de la serie EN 60 034 (VDE 0530). Se prohibe el uso en zonas con peligros de explosión, si no está
expresamente indicado (observar instrucciones suplementarios).
En ningún caso los tipos de protecciones IP23 deben ser utilizados al aire libre. Los con refrigeración por aire
son concebidos para temperaturas ambientes de –20 oC a +40 oC así como para alturas 1000 m sobre el nivel
del mar. Es absolutamente necesario de observar los datos diferentes de la placa de características. Las condi-
ciones en el lugar de aplicación deben corresponder a todos los datos de la placa de características.
Los motores de baja tensión son componentes destinados para la instalación en máquinas según la directriz
89/392/CEE.
La puesta en funcionamiento es prohibida hasta que la conformidad del producto final con esta directriz fue
determinada (observar también la norma EN 60 204–1).
Transporte, almacenamiento
Daños constatados después del suministro deben ser avisados al agente transportador sin demora; en caso de
necesidad la puesta en funcionamiento debe ser suspendida. Apretar los cáncamos de transporte fuertemente.
Estos son concebidos para el peso del motor de baja tensión. Si necesario, utilizar medios de transporte suficiente-
mente concebidos (p. ej. guías de cable). Quitar los bloqueos de transporte antes de la puesta en funciona-
miento. Reutilizar para otros transportes. Para el almacenamiento de los motores de baja tensión se debe cuidar
de un ambiente seco, sin polvo y de vibraciones reducidas (veff 0,2 mm/s) (daños del cojinete en paro).
Antes de la puesta en funcionamiento medir la resistencia del aislamiento. En caso de valores 1kΩ por voltio
de la tensión nominal, secar el devanado. Observar las «Instrucciones de almacenamiento».
Instalación
Cuidar de un soporte nivelado, buena fijación de las patas o sea de la brida y una alineación exacta en caso de
un acoplamiento directo. Evitar que frecuencias naturales dependiente de la estructura ocurran en la frecuencia
rotatoria y en la frecuencia doble de la red. Hacer girar el rotor a mano y prestar atención a ruidos friccionantes.
Controlar el sentido de giro antes del acoplamiento (observar el párrafo «Conexión eléctrica»).
Montaje y desmontaje (calentamiento) de las poleas y de los acoplamientos solamente con dispositivos adecua-
dos y cubrir con protección contra contactos involuntarios. Evitar tensiones de correa inadmisibles (lista téc-
nica). El estado de equilibrado del motor de baja tensión es indicado sobre la extremidad del árbol o en la placa
de características (H = media chaveta, F = plena chaveta). En versión con media chaveta (H) el acoplamiento de-
ber ser equilibrado con media chaveta. Quitar las partes sobresalientes y visibles de la chaveta.
En caso de necesidad hacer las conexiones de tubos. Formas constructivas con la extremidad del árbol hacia
arriba son provistas de parte del cliente de un cubrimiento para evitar que cuerpos extraños caen en el ventilador.
N–R 435 es 08.99 Página 1 de 25

Instrucciones de seguridad y de la
puesta en funcionamiento
Esto no debe impedir la ventilación y el aire de

salida – también de agregados vecinos – no debe
ser reaspirado directamente.
Conexión eléctrica
Todos los trabajos deben ser ejecutados solamente de un personal cualificado, con el motor de baja tensión
parado, desconectado y protegido contra un rearranque involuntario.
Esto se aplica también a los circuitos auxiliares (por ej. calorífero de espacio).
Verificar la ausencia del corriente!
La no observación de la tolerancias de la norma EN 60 034–1/VDE 0530, parte 1 – tensión 5 %, frecuencia
2 %, curva, simetría – hace elevar el calentamiento y influye la compatibilidad electromagnética. Observar los
datos de la placa de características y el plano de conexiones en la caja de bornes.
Observar los datos de conexiones y indicaciones diferentes de la placa de características en la caja de bornes.
Una conexión eléctrica durablemente protegida (sin hilo conductores descubiertos) debe ser ejecutada; Utilizar
los terminales de cables determinados. Hacer una puesta a tierra segura.
Las rendijas de aire las más pequeñas entre las partes desnudas y bajo tensión así como a la tierra no deben ser
inferiores a los valores siguientes: 8 mm para UN 550 V, 10 mm para UN 725 V, 14 mm para UN 1000 V.
Las cajas de bornes deben ser libre de cuerpos extraños, suciedad así como humedad. Entradas de cables no
utilizadas y la caja misma deben ser taponadas a prueba de polvo y de agua. Fijar la chaveta en caso de ensayos
sin los elementos de accionamiento. En caso de motores con freno se debe controlar antes de la puesta en funcio-
namiento si el freno trabaja sin fallas.
Funcionamiento
Las vibraciones veff 3,5 mm/s (PN 15 kW) o 4,5 mm/s (PN > 15 kW) en los motores acoplados no son peligro-
sas. En caso de que las condiciones normales se cambien – por ej. temperaturas elevadas, ruidos, vibraciones
– determinar la causa, si necesario ponerse en contacto con el fabricante. Aún en caso de ensayos los dispositivos
de protección no deben ser puestos fuera de servicio. Si hay dudas, desconectar el motor de baja tensión.
En caso de ensuciamiento considerable, limpiar los conductos de aire en intervalos regulares.
Reengrasar los cojinetes con dispositivos de reengrase con el motor de baja tensión en marcha. Observar el tipo
de saponificación! Si los agujeros de salida de la grasa son cerrados con tapones (IP 54 lado de accionamiento,
IP 23 lado de accionamiento y opuesto de accionamiento), sacar los tapones antes de la puesta en funciona-
miento. Estanquizar los taladros con grasa. En caso de lubricación permanente (cojinetes 2Z) los cojinetes deben
ser reemplazados después de aprox. 10.000 h (bipolar) o 20.000 h (más polos), pero después de 3–4 años o según
las especificaciones del fabricante.
Garantía
La garantía exige la observación de las instrucciones de seguridad y de la puesta en funcionamiento así como
de las instrucciones para accesorios eventuales. Otros detalles son incluidos en los párrafos siguientes de las
instrucciones de servicio.
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Tabla de materias
Página
1. Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3. Instalación y puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5. Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6. Motores trifásicos como accionamiento centrífugo para un arranque duro . 13
7. Tipo de protección «n» Ex nA II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8. Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9. Instrucciones de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
10. Anomalías y remedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11. Instrucciones de servicio para motores de frenado

con freno monodisco accionado por fuerza de resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Anexo 1; Duraciones de la grasa y cantidades de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
N–R 435 es 08.99 Página 3 de 25

Descripción
1. Descripción
1.1 Construcción del conjunto
Forma constructiva según EN 60 034–7: véase dibujo acotado o placa de características
Medidas de montaje para refrigeración superficial

hasta el Tamaño 315 M según
DIN 42 673 (patas)
DIN 42 677 (bridas)
a partir del Tamaño 315 L según dibujo acotado,
todos los Tamaños según IEC 72–1 o IEC 72–2: véase dibujo acotado
Medidas de montaje para refrigeración interior
hasta el Tamaño 315 M según
DIN 42 672 (patas)
DIN 42 676 (bridas)
a partir del Tamaño 315 L según dibujo acotado,
todos los Tamaños según IEC 72–1 o IEC 72–2: véase dibujo acotado
Designación de bornes según
DIN VDE 0530–8
IEC 34 – 8: véase plano de conexiones
Protección según
EN 60 034 – 5: véase placa de características
Modo de refrigeración según EN 60 034–6:
IC 411 Refrigeración superficial o
IC 511 Refrigeración por aletas huecas o de tubos
IC 01 Refrigeración interior o
IC 81 W Refrigeración por agua con refrigerador de circuito cerrado de aire–agua
Los detalles de la construcción de los motores están indicados en las válidas listas técnicas.
1.2 Cojinetes
Los motores disponen de cojinetes antifricciones lubricados con grasa. Los cojinetes de motores
de refrigeración superficial hasta el Tamaño 280 y de los de refrigeración interior hasta el Tamaño
225 disponen de lubricación permanente.
Los cojinetes de motores de refrigeración superficial a partir del Tamaño 315 y de los de refrigera-
ción interior a partir del Tamaño 250 disponen de dispositivos de reengrase y regulación automá-
tica de cantidad de grasa.
1.3 Refrigeración
1.3.1 Refrigeración superficial
Concebido para la refrigeración por aletas, aletas huecas o de tubos, con un ventilador exterior
aspirando el aire de refrigeración a través los orificios en la capota del ventilador y forzándolo por
la superficie o por los tubos refrigerantes de la carcasa de estator. En caso de refrigeración por
aletas huecas o de tubos el calor al interior de los motores es disipado mediante un circuito cerrado
de aire refrigerante.
1.3.2 Refrigeración interior

En los motores de protección IP 23 el aire refrigerante (aire ambiente) está aspirado por los ventila-
dores interiores a través los orificios de entrada de aire, guiado sobre los elementos calorifícos
en el motor y soplado por los orificios de salida de aire.
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Descripción
1.3.3 Refrigeración por agua

Los motores disponen de refrigeradores de circuito cerrado de aire–agua. El aire refrigerante que
pasa por el cambiador de calor y el motor es refrigerado en el cambiador de calor y el calor de
pérdida será disipado por la agua de refrigeración. Los cambiadores de calor disponen de tubos
con aletas especiales.
1.4 Carcasa de motor

Versión para la refrigeración superficial:
Dependiente del tamaño la carcasa del estator y las placas del cojinete son de una aleación de
aluminio, de fundición gris o de acero. La capota del ventilador es de chapa de acero. La superficie
de la carcasa del estator tiene aletas de refrigeración, aletas huecas o tubos y la caja de bornes
montada.
Versión para la refrigeración interior:
Dependiente del tamaño la carcasa del estator y las placas del cojinete son de fundición gris o de
acero. La superficie de la carcasa del estator es liso y tiene la caja de bornes montada. Las aletas
entre la envoltura del estator y las chapas del estator permiten la refrigeración interior.
Versión para la refrigeración por agua:
Como para la refrigeración interior, pero con un refrigerador de circuito cerrado de aire–agua insta-
lado sobre los orificios de ventilación.
1.5 Devanado del estator

El devanado del estator es ejecutado en la clase de aislamiento (véase la placa de características)
según EN 60 034–1. Los hilos barnizados de primera calidad, los adecuados aislantes térmicos
superficiales y el tipo de impregnación aseguran una alta resistencia mecánica y eléctrica junto
con un alto valor útil y una larga vida de servicio.
En caso de necesidad las conexiones frontales están selladas con caucho silicónico. Particular-
mente ventajosa es la aplicación del sellado junto con las clases de aislamiento térmico F y H, si
los motores son utilizados bajo condiciones especialmente duras de arranque y de frenado. Ade-
más, el sellado mejora la resistencia mecánica al cortocircuito del devanado y el interior del motor
(en caso de refrigeración superficial) es protegido contra la agua de condensación.
1.6 Rotor
El rotor en los motores de pequeñas tamaños dispone de una jaula en cortocircuito de aluminio
de colada a presión, para los motores de tamaños más grandes y en caso de condiciones de arran-
que y de frenado especiales de una jaula en versión de soldadura fuerte. El rotor es equilibrado
dinámicamente.
El estado de equilibrado está indicado sobre la extremidad del árbol o en la placa de característi-
cas, véase párrafo 3.1. «Montaje».
La versión standard de los motores corresponde al grado N de vibraciones según DIN VDE
0530–14/IEC 34–14, en casos especiales grado R (reducido) o S (especial).
1.7 Cajas de bornes

Bornes de conexión adicionales en la caja de bornes del motor son disponibles según demanda
para los dispositivos de vigilancia. Para los motores más grandes una caja de bornes adicional
puede ser montada según pedido concreto (véase dibujo acotado).
El nombre de bornes disponibles está indicado en el plano de conexiones.
1.8 Dispositivos de vigilancia

Los dispositivos de vigilancia son solamente disponibles según pedido concreto. Véase plano
de conexiones.
N–R 435 es 08.99 Página 5 de 25

Transporte
2. Transporte
Para el transporte el estator del motor está equipado con cáncamos para colocar los ganchos
de carga.
Verificar si los cáncamos son apretados fuertemente.
Colgar los motores solamente por estes cáncamos. Utilizar siempre todos los cáncamos.
Se prohibe de elevar los motores a otros puntos (p. ej. extremidad del árbol), como daños graves
pueden ser causados.
Los cáncamos de transporte son concebidos solamente para el peso del motor. No deben
suspenderse otras cargas adicionales fijadas al motor.
2.1 Verificación antes del montaje

Verificar si el motor ha sido dañado durante el transporte. En caso de que el estado del embalaje
señala un daño del motor, se recomienda quitar el embalaje en presencia de un encargado del
transportador.
2.2 Bloqueo de cojinetes

(Solamente para motores con cojinetes de rodillos cilíndricos)
El rotor del motor se encuentra bloqueado para evitarse daños en los cojinetes debidos a vibracio-
nes en paro:
– mediante tornillos de bloqueo marcados de rojo en la tapa del cojinete
– o mediante un bloqueo de transporte fijado a la extremidad del árbol.
Antes del montaje del motor aflojar aprox. 10 mm los tornillos de bloqueo y bloquearlos, o bien
retirarse el bloqueo de transporte (véase placa de indicaciones al motor).
Pues debe ser posible de girar el árbol a mano.
Se recomienda aflojar el bloqueo de transporte tras el montaje del elemento de accionamiento.
El bloque de transporte debe ser reutilizado para otros transportes.
Tomar medidas para evitar daños personales y materiales.
El responsable de la instalación ha de asegurarse que:

– se dispongan y observen las instrucciones de seguridad y de servicio
– las condiciones de servicio y datos técnicos sean los correspondientes al pedido
– se utilizan los dispositivos de protección y que
– son realizados los trabajos de mantenimiento exigidos.
Página 6 de 25 N–R 435 es 08.99

Instalación y puesta en funcionamiento
3. Instalación y puesta en funcionamiento
La temperatura máx. admisible del refrigerante (temperatura ambiente al lugar de montaje) según
EN 60 034–1/IEC 34–1 es máx. 40 °C y la altura de montaje admisible hasta 1000 m sobre el nivel
del mar (otros valores véase la placa de características).
Observar que el aire refrigerante puede circular sin impedimento por los orificios de entrada y de
salida de aire, así mismo que el aire de salida no sea reaspirado directamente. Los orificios de
aspiración y de evacuación deben ser protegidos contra obstrucciones y polvo grueso. Para el
montaje de los motores de refrigeración superficial a partir del Tamaño 200 debe ser observado
que los agujeros de salida de agua de condensación han de situarse en la parte inferior del motor.
Cuidar de un soporte nivelado al montaje del motor para evitar deformaciones a la fijación de torni-
llos. Para las máquinas que deben ser acopladas cuidar de una alineación exacta. Acoplamientos
los más elásticos posibles deben ser utilizados. Para los motores bipolares más grandes recomen-
damos emplear los acoplamientos de engranaje doble soportando uniformemente por el gran
nombre de dientes y con el momento de inercia lo más pequeño a causa del peso ligero.
Si se utilizan p. ej. poleas, ruedas dentadas, etc. controlar que las cargas radiales y axiales permiti-
das no serán sobrepasadas.
3.1 Montaje
Montaje de poleas o acoplamientos.
Primero limpiar la extremidad del árbol (no emplear abrasivos sobre soporte) y engrasar. Montar
la polea y el acoplamiento solamente con un útil de montaje adecuado. Se puede utilizar el agujero
de centraje roscado en la extremidad del árbol. Atornillar un perno roscado en la rosca. Después
colocar el disco de acero con un diámetro suficiente para cubrir el agujero del cubo de la polea
o del acoplamiento. Montar la polea o el acoplamiento a la extremidad del árbol mediante una
tuerca o un dispositivo hidráulico adecuado.
No se permite el montaje mediante golpes de martillo de los elementos de accionamiento,

por los daños que pudiesen ocasionar a los cojinetes.
Reemplazar los cojinetes solamente con útiles adecuados utilizando el centraje del árbol
para sacar y montarlos. Solamente serán utilizadas piezas de recambio originales.
El rotor del motor se equilibra dinámicamente. El estado de equilibrado se indica sobre la extre-
midad del árbol o en la placa de características (H = media chaveta, F = plena chaveta). Observar
el estado de equilibrado al montaje del elemento de accionamiento!
El equilibrado de los elementos de transmisión debe ser adaptado al equilibrado del rotor. En caso
del equilibrado de media chaveta quitar las partes sobresalientes y visibles de la chaveta.
El montaje y funcionamiento del motor se admite solamente en la forma constructiva indicada

(véase la placa de características.
N–R 435 es 08.99 Página 7 de 25

3.2 Conexión, resistencia de aislamiento

La conexión ha de ser realizada por un especialista y bajo la observancia de las válidas normas
de seguridad, debiendo cumplirse las instrucciones de montaje y de servicio así como las normas
nacionales y internacionales.
Observar los datos de la placa de características!

Comparar el tipo de corriente, la tensión red y la frecuencia!
Observar las conexiones!
Observar la corriente nominal para el ajuste del disyuntor de protección!
Conectar el motor según el esquema incluido en la caja de bornes!
El motor debe ser protegido contra calentamientos inadmisibles, por ej. mediante guardamotor.
Para la conexión a tierra del motor, dependiente de la forma constructiva, se encuentra un terminal
de puesta a tierra en la carcasa o en el platillo de cojinete con brida.
Las entradas de cables no utilizadas en la caja de bornes estarán cerradas contra la penetración
de polvo y de humedad asegurado contra torsión. Todos los terminales de tornillo y las tuercas
deben ser fuertemente apretados para evitar resistencias de paso excesivas.
Ejecutar las medidas de protección.
Para tableros de bornes con arandelas en U los con–

ductores deben ser colocados debajo de las arandelas
en U y conectados! Véase dibujo!
Para los motores con cajas de bornes que disponen de superficies pulidas entre la tapa y la parte
inferior ha de preverse una capa delgada de grasa como protección contra herrumbre.
Tras largos períodos de almacenamiento o parada (véase página 18) ha de medirse el aislamiento
del devanado fase respecto a fase y fase respecto a masa.
Devanados húmedos pueden ocasionar corrientes de fuga, saltos des chispas y descargas disrup-
tivas. El devanado debe ser secado en caso de valores 1 kΩ por voltio de la tensión nominal,
que han de ser medidos a una temperatura de 20 °C del devanado.
3.3 Sentido de giro y denominación de bornes según DIN VDE 0530–8/IEC 34–8
3.3.1 La versión standard de los motores de refrigeración superficial hasta el Tamaño 355 y de los de
refrigeración interior hasta el Tamaño 315 es adecuada para ambos sentidos de giro.
En caso de motores para un solo sentido de giro, el sentido se indica mediante una flecha al motor.
Si las bornes U1, V1, W1 se conectan a las fases L1, L2, L3 (según secuencia alfabética o natural)
se realiza el giro a la derecha. Esta normativa es válida para todos los motores, aún cuando no
sean adecuados para el giro a la derecha.
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3.3.2 Cambio del sentido de giro:

El cambio del sentido de giro tanto en motores de conexión directa como de conmutación de polos
con devanados separados, se realiza mediante el cambio de dos conductores de red en el tablero
de bornes del motor.
En motores de arranque estrella/triángulo y los de polos conmutables en conexión Dahlander, se
cambiarán dos conductores en la alimentación al interruptor de motor.
En caso de máquinas con una extremidad del árbol, o con dos de distinto diámetro, el sentido de
giro será este mirando al lado frontal del único o del más grande diámetro.
3.3.3 Para la ventilación forzada el sentido de giro está indicado separadamente por una flecha.
3.4 Refrigeradores de circuito cerrado de aire–agua

(solamente para los motores refrigerados por agua)
Para el mantenimiento se observarán las instrucciones para los refrigeradores de circuito cerrado
de aire–agua.
3.5 Controlar antes de la puesta en funcionamiento

– Verificar si el bloqueo del cojinete ha sido quitado!
Véase párrafo 2.2 «Bloqueo de cojinete»!
– Observar las indicaciones de la placa de características!
– Verificar que la tensión y la frecuencia del motor corresponden a los valores de red!
– Verificar si el sentido de giro es correcto y que la velocidad limite no sea sobrepasada en caso
de servicio con el convertidor!
– Verificar si el motor es protegido según norma!
– Verificar y asegurarse que en arranque estrella/triángulo, para evitar sobrecargas, la conmuta–
ción de estrella a triángulo se realiza una vez que la intensidad de arranque del nivel de estrella
descienda!
– Verificar que las conexiones eléctricas se encuentran fuertemente apretadas y que los dis–
positivos de vigilancia se encuentran conectados y ajustados según las normas!
– Verificar la temperatura del refrigerante!
– Verificar – caso dado – la funcionalidad de los accesorios.
– Para los motores refrigerados por agua verificar si el circuito de agua de refrigeración está en
servicio!
– Verificar la limpieza de los orificios de entrada de aire y de las superficies de ventilación!
– Verificar si se han tomado las medidas de seguridad; Conexión a tierra!
– Verificar si el motor se ha sujetado correctamente!
– Verificar la tensión de correa en caso de accionamiento por correa!
– Verificar que se encuentre cerrada la tapa de la caja de bornes y que las entradas de cables
están cerradas herméticamente.
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Mantenimiento
4. Mantenimiento
4.1 Cojinetes y lubricación
4.1.1 Los cojinetes de motores de refrigeración superficial hasta el Tamaño 280 y de los de refrigeración
interior hasta el Tamaño 225 disponen de lubricación permanente. En otros casos (véase el capí-
tulo 6) esto es indicado en placas de indicaciones fijadas al motor.
Para temperaturas normales del refrigerante (véase EN 60 034–1 o la página 1 de estas instruccio-
nes) son llenados de grasa en la fábrica y bajo condiciones normales de servicio ha de reempla-
zarse tras varios años de servicio. (véase Anexo 1).
4.1.2 Los cojinetes de motores de refrigeración superficial a partir del Tamaño 315 (según demanda del
cliente también para los Tamaños 160 a 280) y de los de refrigeración interior a partir del Tamaño
250 así como de los de refrigeración por agua con refrigerador de circuito cerrado de aire–agua
disponen de dispositivos de reengrase y regulación automática de cantidad de grasa. Los cojine-
tes son engrasados por engrasadores en las placas de los cojinetes.
Las cámaras no pueden ser sobrerellenadas de grasa, como en caso de un reengrase más largo
la grasa usada será sacada por las aberturas en la tapa del cojinete mediante un disco de distribu-
ción girando en la cámara exterior del cojinete.
Reengrase solamente con el motor en marcha!

Los intervalos de reengrase, cantidad y calidad según las instrucciones de la placa de indicaciones
del motor. El reengrase ha de realizarse como mínimo una vez por año.
Si el motor dispone de rastrillos desengrasadores la grasa usada debe ser sacada después del
engrase tirando el rastrillo varias veces hasta el tope con el motor en marcha.
Si el motor está equipado de cámaras recolectoras de grasa, a los intervalos indicados en la

placa de indicaciones y a motor parado, las mismas se desatornillarán y se retirará la grasa utili-
zada del cojinete. Si esto no se hace, la grasa se estanca y sobrecalienta el cojinete.
Si se alargan los intervalos de engrase se perjudica al cojinete y aporta el peligro de empeorar la

junta realizada por la grasa, pudiéndose permitir la entrada de polvo al cojinete. Tras largos perío-
dos de parada, aún en motores nuevos de fábrica, se recomienda realizar un reengrase previo
a la puesta en funcionamiento, en particular si por una solidificación de la grasa en el cojinete hay
ruidos causados por las vibraciones de la jaula del cojinete. Durante la puesta en funcionamiento
es posible que ocurren ruidos más fuertes. El ruido del cojinete no es peligroso hasta que la tempe-
ratura de funcionamiento del cojinete no ha sido lograda y el ruido es causado por la viscosidad
dinámica de la grasa del cojinete.
Continuamente controlar el calentamiento de los cojinetes. Hasta una temperatura ambiente de

40 °C la sobretemperatura de los cojinetes puede ser 80 K empleando la calidad de grasa indicada.
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Mantenimiento
Les llamamos la atención sobre el hecho de que un funcionamiento perfecto de la regulación auto-
mática de cantidad de grasa sea solamente posible al empleo de las grasas prescritas. Importante
son las placas de indicaciones fijadas al motor.
Para el engrase solamente utilizar la grasa para rodamientos según las indicaciones en la placa
de engrase, para la gama de temperaturas ambientes de –35 a +70 °C una grasa para rodamientos
sobre la base de litio (p. ej. Shell Alvania R 3), para la gama de temperaturas ambientes de
–60 a +80°C una grasa especial (p. ej. Isoflex Alltime SL2).
Para los motores aplicados bajo condiciones de servicio especiales, la calidad de grasa y los inter-
valos de engrase están indicados en una placa separada fijada al motor.
El reengrase con grasas de base diferente de saponificación, p. ej. una grasa saponificada a base
de litio, puede ocasionar la aparición de productos de descomposición que elimine el efecto lubri-
cador y cause la destrucción de los cojinetes.
El empleo de grasas inadecuadas en los motores bipolares y cuadripolares pueden causar fallos
de la regulación automática de cantidad de grasa y el relleno de grasa provocará un sobrecalenta-
miento de los cojinetes a causa del sobrerelleno. En este caso los cojinetes deben ser limpiados
con un desengrasador en frío y después llenados con la nueva grasa apropiada.
4.2 Lugares de conexión, bornes, vías de aire refrigerante

– Según las condiciones de servicio deben realizarse a intervalos regulares
– verificar la limpieza de los lugares de conexión y de los bornes
– verificar el apriete de las conexiones eléctricas
– limpiar las vías de aire refrigerante.
Las aberturas de aspiración y superficies de refrigeración estarán protegidos contra obturaciones
y suciedades.
Para limpiar no emplear útiles con cantos vivos.
4.3 Refrigeradores de circuito cerrado de aire–agua

(solamente para los motores refrigerados por agua)
Para el mantenimiento se observarán las instrucciones para los refrigeradores de circuito cerrado
de aire–agua.
N–R 435 es 08.99 Página 11 de 25

Accesorios
5. Accesorios
Solamente suministrables según pedido concreto.
5.1 Vigilancia de temperatura *)

Las sondas térmicas para vigilar por ejemplo la temperatura del devanado de estator, de los cojine-
tes y del refrigerante han de ser conectadas por los bornes adicionales en la caja de bornes princi-
pal o por una o varias cajas de bornes adicionales.
Las sondas térmicas deben ser conectadas según el plano eléctrico apropiado. Para la conexión
son válidas las normas y indicaciones del párrafo 3.2 «Conexión».
5.2 Vigilancia electrónica de velocidad *)

Esto dispositivo se compone esencialmente del conmutador de proximidad ranurado y del seg-
mento de mando. La vigilancia electrónica de velocidad es exento de mantenimiento.
5.3 Calorífero de espacio *)

Potencia calorífica y voltaje de conexión: Véase la placa de indicaciones en el motor. El calorífero
de espacio debe ser conectado por los bornes previstos en la caja de bornes principal o por una
caja de bornes adicional según el válido plano de conexiones.
Para la conexión son válidas las normas y indicaciones del párrafo 3.2 «Conexión».
Antes de conectar el calorífero de espacio el motor debe ser parado. Es prohibido conectar el calo-
rífero de espacio con el motor en funcionamiento.
5.4 Ventilación forzada *)

Observar el sentido de giro! (Véase flecha indicando el sentido de giro).
Conectar la ventilación forzada según el plano de conexiones contenido en la caja de bornes. Du-
rante el funcionamiento del motor principal es necesario que la ventilación forzada marcha! La ven-
tilación forzada disipará el calor perdido durante el funcionamiento del motor principal. Al parar el
motor principal una marcha en inercia de la ventilación forzada es necesario dependiente de la
temperatura.
5.4.1 Verificación a la puesta en funcionamiento del motor principal:

Verificar si la ventilación forzada es capaz de funcionar y marcha al arranque
del motor principal!
*) Solamente según pedido concreto.
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Motores trifásicos como accionamiento centrífugo
para un arranque duro
6. Motores trifásicos como accionamiento centrífugo para un arranque duro

Exigencias especiales para la utilización segura
Para el montaje y desmontaje han de ser observadas las respectivas instrucciones de servicio de
la centrífuga.
Se observarán las condiciones de arranque y de frenado según las respectivas instrucciones de
servicio de la centrífuga.
Incluso ensayos, el mando y el bloqueo así como la vigilancia del motor (protección térmica del
motor, la vigilancia de velocidad etc.) no deben ser desconectados.
El montaje y el funcionamiento del motor es admisible solamente en la forma constructiva
indicada.
Otro empleo es prohibido.
En caso de temperaturas elevadas, ruidos, vibraciones etc. ha de asegurarse que el personal de

mantenimiento sea avisado sin demora o la máquina eléctrica parada inmediatamente para locali-
zar las causas.
Sentido de giro:
La centrífuga es solamente apropiada para un sentido de giro. Ha de observarse el sentido de giro
identificado por una flecha en la centrífuga.
Cojinetes y lubricación:
Para los motores con lubricación permanente (véase también la hoja técnica de cojinetes y de en-
grase obtenible según demanda) son válidas las duraciones, las cantidades y las calidades de
grasa indicadas en el Anexo 1 de estas instrucciones de servicio.
Los motores con dispositivo de reeengrase son equipados con dispositivos de regulación automá-
tica de cantidad de grasa.
Los intervalos de reengrase, cantidad y calidad de grasa así como el tipo exacto del cojinete son
indicados en las placas del motor o en la hoja técnica de datos de cojinetes y de engrase obtenible
sobre demanda.
La falta de reengrase, intervalos de reengraso más largos o el uso de una calidad de grasa inade-
cuado son críticos para el cojinete. El cojinete y el árbol del motor pueden ser deteriorados y al
mismo tiempo daños secundarios pueden ser causados en la centrífuga.
Por este fin es recomendable de mantener un plan de inspección y de mantenimiento documen-
tando el reengrase y los eventuales reemplazos de cojinetes.
Reemplazo de cojinetes:
Véase las instrucciones de seguridad, párrafo «Funcionamiento».
La vida del cojinete depende de muchos parámetros. Por este fin ha de ser controlado continua-
mente el funcionamiento del motor de baja tensión y los intervalos para el reemplazo de los cojine-
tes han de fijarse conformemente.
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Tipo de protección «n» Ex nA II
7. Tipo de protección «n» Ex nA II

Para los motores del tipo de protección «n» Ex nA II según IEC 79–15 se observarán los puntos
siguientes:
7.1 Para el servicio y la ubicación es válido en Alemania la normativa para instalaciones en salas con
peligros de explosión («Verordnung über elektrische Anlagen in explosionsgefährdeten Räumen/
Elex V») y las normas DIN VDE 0165. En el lugar de aplicación se deben observar las válidas nor-
mas de ubicación y de servicio.
Los motores Ex nA II solamente pueden aplicarse en la Zona 2 (IEC 79–10).
7.2 Conectando los motores, ha de prestarse cuidada atención a la realización de las conexiones
en la caja de bornes. Sin uso de fuerza se apretarán fuertemente las tuercas. (véase también el
párrafo 3.2)
7.3 A la entrada de los conductores a las cajas de bornes, se prestará atención a que los conduc-
tores no sean tirados. Los orificios no utilizados estarán cerrados por tapones roscados especiales
de metal u otros certificados, a su vez asegurados contra torsión.
El interior de las cajas de bornes se mantendrá limpio. Las juntas deben ser limpias y correcta-
mente montadas.
Las cajas de bornes deben mantenerse permanentemente cerradas durante el servicio.
7.4 Para la instalación de los motores se observarán las normas según EN 60947. En particular
cada motor será protegido contra calentamiento inadmisible debido a sobrecargas mediante el
correspondiente equipo de vigilancia. A este fin son válidas la indicaciones siguientes:
7.5 Para la instalación de los motores se observará la normativa EN 60947. En particular cada mo-
tor será protegido contra calentamientos debidos a sobrecargas inadmisibles mediante un disposi-
tivo de vigilancia. A este fin son válidas las indicaciones siguientes:
7.5.1 Si el motor es vigilado por un disyuntor de sobrecorriente con desenganche retardado dependiente
de la corriente según VDE 0660 (p. ej. guardamotor), debe preverse una protección para todos
los polos.
Los disyuntores o relés retardados dependiente de la corriente se ajustarán a la corriente nominal
del motor. Además se seleccionarán de forma que en caso de cortocircuito del motor (es decir,
con el rotor bloqueado) este quede protegido térmicamente.
Los devanados en conexión triángulo serán protegidos de forma que los disyuntores o los rélés
estén conectados en serie con los fases del devanado. Para la elección y ajuste de los relés han
de considerarse el valor nominal de la corriente entre fases, es decir 0,58 veces la corriente nomi-
nal del motor. Si tal conexión no es posible, se utilizarán guardamotores adecuados, p. ej. con vigi-
lancia de caída de fases.
Caso de motores de polos conmutables se deben prever a cada velocidad disyuntores o relés re-
tardados dependiente de la corriente, enclavados entre si.
7.5.2 Ha de ser especialmente concebido o homologado la ejecución del motor, si en caso de motores
Ex nA II la protección del mismo ha de realizarse exclusivamente mediante un sistema directo de
vigilancia de temperatura con ayuda de sondas térmicas.
7.5.3 Los motores deben utilizarse solamente en el modo de servicio indicado en su placa de caracterís-
ticas.
7.6 Los motores en ejecución antiexplosiva solamente pueden ser reparados en nuestros talleres o
por un especialista autorizado.
Solamente serán utilizadas piezas de recambio originales.
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Piezas de recambio
8. Piezas de recambio
En caso de pedido de piezas de recambio se indicará el tipo y el numero del motor.
Estos datos son indicados en la placa de características.
Versión standard:
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Piezas de recambio
Versión con ventilación forzada y vigilancia electrónica de la velocidad:
1.00 Estator, completo 4.34 Anillo precargado, L.VOL.

1.03 Chapas del estator con devanados 4.36 Disco guía de grasa, L.VOL
1.06 Carcasa del estator 4.38 Anillo centrífugo, L.VOL
1.10 Pies de montaje, no mecanizados (1 parejo) 4.42 Anillo de fieltro, L.VOL
4.44 Anillo junta ext., L.VOL
2.00 Rotor, completo (equilibrado) 4.46 Anillo junta int., L.VOL
3.01 Placa de cojinete, L.AC. 5.01 Ventilador, completo

3.02 Platillo–cojinete con brida, L.AC. 5.10 Capota ventil., completo
3.08 Disco de brida, L.AC. 5.14 Rejilla portectora, completa
3.21 Placa de cojinete, L.VOL 5.30 Fijación por resorte
5.60 Motor p. ventilación forzada
4.01 Cojinete, L.AC. 5.65 Arandela frontal
4.05 Cojinete, L.VOL
4.10 Sombrerete cojinete ext., L.AC. 6.03 Parte inferior de la caja de bornes
4.12 Sombrerete cojinete int., L.AC. 6.04 Parte superior de la caja de bornes
4.14 Anillo precargado, L.AC. 6.05 Cubre–bornes
4.16 Disco guía de grasa, L.AC. 6.07 Placa de paso
4.18 Anillo centrífugo, L.AC. 6.08 Prensaestopas de cable, parte inferior
4.22 Anillo de fieltro, L.AC. 6.09 Grapa de cable
4.24 Anillo junta ext., L.AC. 6.10 Entrada de cable
4.26 Anillo junta int., L.AC. 6.11 Prensaestopas de cable, parte superior
4.30 Sombrerete cojinete ext., L.VOL 6.15 Tablero de bornes completo
4.32 Sombrerete cojinete int., L.VOL 6.16 Borne de paso
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Piezas de recambio
6.17 Borne adicional

6.20 Pieza de sujeción
6.28 Junta de cable
7.01 Conmutador ranurado

7.02 Escuadra de sujeción
7.11 Atornilladura
7.12 Disco de segmentos
7.16 Tubo metálico flexible
L.AC. = lado de acoplamiento

L.VOL. = lado del volante
Las piezas indicadas son entregables desde la fábrica en diferentes combinaciones según tipo, tamaño y forma
constructiva y protección. Todas las otras piezas como los tornillos, los anillos elásticos etc. son obtenibles en el
comercio.
Solicitamos indicar en un pedido de piezas de recambio:
Designación de la pieza de recambio

Tipo del motor
Numero de serie
Ejemplo:
3.01 Placa de cojinete, L.AC.
ANLA–200LB–08
8 386 388
8. Einlagerungsvorschriften
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Instrucciones de almacenamiento
9. Instrucciones de almacenamiento
9.1 Para los motores que han sido almacenados hasta 2 años se observará
como sigue:
9.1.1.1 Los motores deben ser almacenados en una sala seca, sin polvo y temperada. En este caso no
se exige un embalaje especial. De lo contrario los motores deben ser embalados en una hoja de
plástico con sustancias higroscópicas (p.ej. Branogel) o en una hoja sellada herméticamente. Pre-
ver un cubrimiento protector contra el sol y la lluvia.
9.1.1.2 Para evitar daños secundarios a los cojinetes causados por vibraciones en parada, p.ej. por
máquinas adyacentes en funcionamiento, un almacenamiento de los motores es solamente admi-
sible en salas sin vibraciones.
9.1.1.3 Para el transporte los motores de refrigeración superficial, interior y por agua con rodamientos de
rodillos deben ser provistos de un bloqueo de cojinete en el lado de accionamiento. Lo mismo debe
quedarse bloqueado hasta la puesta en funcionamiento o ha de ser remontado después de una
inspección o un ensayo. Si el cojinete ha sido precargado axialmente un bloqueo no es necesario
y no existe.
9.1.1.4 Vaciar la agua de condensación que puede hallarse en los motores que tienen los agujeros de
agua de condensación cerrados. Después los agujeros han de ser recerrados.
9.1.2 Puesta en funcionamiento
9.1.2.1 Antes de la puesta en funcionamiento ha de medirse la resistencia del aislamiento del devanado
fase respecto a fase y fase respecto a masa por especialistas. Devanados húmedos pueden oca-
sionar corrientes de fuga, saltos des chispas y descargas disruptivas. El devanado debe ser se-
cado en caso de valores 1 kW por voltio de la tensión nominal, que han de ser medidos a una
temperatura de 20 °C. El secado es posible por la alimentación del devanado con corriente alterna
monofásica. La tensión debe ser ajustada de modo que los valores recomendados de la corriente
de caldeo según las ilustraciones a) y b) no serán sobrepasados.
La temperatura debería llegar a 80 °C aprox. y ser activa para varias horas. El secado es también
posible en un horno secadero.
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Circuitos de caldeo recomendados y máx. corrientes de caldeo
a) D b) Y
IMAX = 65 % IN IMAX = 75 % IN
9.1.2.2 Para motores con bloqueo de cojinete debe deshacerse lo mismo antes de la puesta en
funcionamiento.
9.1.2.3 Cojinete antifricción, lubricación

Con un almacenamiento adecuado para un período más largo se puede partir del supuesto que
dentro de 2 años la grasa en los cojinetes no será desfavorablemente afectada. Los motores con
lubricación permanente pueden ser puestos en funcionamiento después de haber verificado la re-
sistencia del aislamiento y un corto ensayo.
Para los motores de la clase de aislamiento F se utiliza una grasa para rodamientos saponificada
a base de litio con una temperatura de derretimiento de min. 180°C para temperaturas ambientes
normales.
Para los motores de la clase de aislamiento H y para ciertos motores especiales la grasa especial
de utilizar es indicada en una placa de indicación fijada al motor.
9.1.2.4 Para los motores con dispositivo de reengrase es recomendable reengrasar los dos cojinetes
poco tiempo después de la puesta en marcha con el motor en marcha.
La calidad de grasa, la cantidad de grasa y los intervalos de reengrase con dispositivo de reen-
grase son indicados en una placa adicional fijada al motor.
Los valores para la duración de la grasa con los intervalos de reengrase pueden esperarse con
seguridad para los motores del tipo de protección IP 55. El cojinete debe ser protegido alrededor
contra la penetración de polvo fino y de agua, por ej. para la instalación al aire libre sin protección
adicional.
Para los motores del tipo de protección IP 44 y IP 54 estos valores son aplicables con la restricción
que la carga del ambiente por el polvo y la agua no sobrepasan las normas en la DIN IEC 34–5
con ensayo según DIN IEC 34–5.
9.1.3 Para los motores de transportar y almacenar ya montados con la máquina de accionar
se observará como sigue:
a) Antes de instalar los motores las partes descubiertas del extremo del árbol han de ser
engrasadas así como las otras partes metálica brillantes, p. ej. las bases, las caras de brida
o las superficies de apoyo de las cajas de bornes y de las tapas. Como protección contra el
polvo y la humedad se deben instalar obturaciones estancas con grasa para rodamientos al
paso del árbol.
b) Una sustancia higroscópica (p. ej. Branogel) debe hallarse en las caja de bornes del motor.
c) Los motores han de ser almacenados en una sala seca, sin polvo y temperada.
d) Para otras medidas las especificaciones según los párrafos 9.1.1.2 – 9.1.1.4 son aplicables.
Con la precarga del cojinete por correa un bloqueo de cojinete no es necesario (9.1.1.3).
N–R 435 es 08.99 Página 19 de 25

9.1.3.2 Puesta en funcionamiento

Antes de la puesta en funcionamiento sacar la sustancia higroscópica (por ej. Branogel) en las
cajas de bornes y las medidas según 9.1.2 deben ser ejecutadas.
9.1.3.3 Para el almacenamiento al aire libre ha de ser observado adicionalmente:

Prever un cubrimiento protector contra el sol y la lluvia. Para evitar la agua de condensación un
intercambio del aire debe ser posible.
Un ensayo debe ser ejecutado una vez por mes aproximadamente. Después de 2 meses ha de
ser verificado si las medidas protectoras según 9.1.3.1.a todavía existen y son capaz de funcionar.
9.2 Para los motores almacenados más de 2 o 4 años antes de la puesta en fun-
cionamiento se aplica como sigue:
9.2.1.1 Al hacer el pedido el fabricante de motores debe ser avisado del período de almacenamiento.
9.2.1.2 Obturaciones estancas con grasa para rodamientos han de ser colocadas al paso del árbol y a
la tapa de la caja de bornes. Antes de la puesta en funcionamiento es prohibido girar los árboles
del motor, si no la capa protectora de grasa será destruida. En caso de que un movimiento de pie-
zas rotativas sea inevitable, la capa protectora de grasa ha de ser restituida.
9.2.1.3 Una sustancia higroscópica (p. ej. Branogel) debe ser colocado en las cajas de bornes.
9.2.1.4 A causa de la larga duración de servicio los cojinetes antifricciones deben ser engrasados con la
grasa especial «Staburags NBU 8 EP».
9.2.2 Puesta en funcionamiento
9.2.2.1 Antes de la puesta en funcionamiento sacar la sustancia higroscópica (por ej. Branogel) en la caja
de bornes y las medidas según 9.1.2 deben ser ejecutadas.
9.2.2.2 Cojinete antifricción, lubricación

Inmediatamente después de la puesta en funcionamiento los motores con dispositivo de reen-
grase han de ser reengrasados con la doble cantidad de grasa con el motor en marcha, hasta que
la grasa será sacada. A continuación se hace la lubricación con la grasa para cojinetes indicada
en la placa de lubricación. Durante la puesta en funcionamiento es posible que ocurren ruidos más
fuertes. El ruido del cojinete no es peligroso hasta que la temperatura de funcionamiento del coji-
nete no ha sido lograda y el ruido es causado por la viscosidad dinámica de la grasa del cojinete.
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9.3 Al almacenar los motores a temperaturas hasta –505C se observarán ade-

más de las instrucciones según los párrafos 9.1. y 9.2:
9.3.1 La grasa standard para rodamientos de los motores según el catálogo es adecuada para las tem-
peraturas de funcionamiento entre –30°C y +130°C. Las temperaturas hasta –50°C son in–
ofensivos para la grasa para rodamientos con los motores parados o almacenados. (Para un fun-
cionamiento a –50°C los cojinetes son provistos de una grasa especial, p. ej. Isoflex Alltime SL 2).
9.3.2 A la puesta en funcionamiento los motores con un dispositivo de reengrase han de ser
reengrasados con la doble cantidad de grasa.
9.4 Para almacenar los motores con enfríamiento directo de la camisa de agua
o con refrigerador de aire enfriado por agua a temperaturas hasta –205C, se
observarán además de las instrucciones según los párrafos 9.1 y 9.2:
Vaciar toda la agua en los refrigeradores de agua.
En todo caso secar completamente los refrigeradores utilizando del aire calentado de máx. 60 °C
y después hermetizarlos.
Los motores con refrigeradores deben ser almacenados en un lugar seco y sin polvo.
A la puesta en funcionamiento los motores con un dispositivo de reengrase han de ser reengrasa-
dos con la doble cantidad de grasa.
9.5 Además de las instrucciones de almacenamiento se observarán todos los

datos de estas instrucciones de servicio.
La garantía por parte del fabricante exige la observación de todos los pun-
tos arriba mencionados.
N–R 435 es 08.99 Página 21 de 25

Anomalías y remedios
10. Anomalías y remedios
Anomalía Causas posibles Remedio

Cojinete muy Ruido en Marcha intranquila
caliente cojinete *) del motor
Mucha grasa en el cojinete Sacar la grasa excesiva
Cojinete sucio Reemplazar el cojinete
Demasiada tensión en correas Reducir la tensión de correas
Fuerzas de acoplamiento Alinear exactamente el motor,

trayendo o empujando corregir el acoplamiento
Temperatura refrigerante Corregir aire de refrigeración

superior a 40 oC
Muy poca grasa en cojinete Engrasar según instrucciones
Incorrecto montaje del motor Comprobar la forma de construc-

ción del motor
Grasa del cojinete ennegrecida Verificar a corrientes de cojinete
Estrías en el anillo interior del Reemplazar el cojinete, evitar las

cojinete, p.ej. por arranque del sacudidas de parada
motor con cojinete bloqueado
Desequilibro por polea o

Ajustar equilibrado
acoplamiento
Muy inestable fijación del motor Verificar la fijación
*) Si los remedios no son suficientes, les recomendamos el reemplazo de los cojinetes.
Anomalía Causes posibles Remedio

Dispara el
No arranque Motor muy Fuerte caída
dispositivo de
el motor caliente de velocidad
protección
Muy alto par resistente Comprobar el par motor y de

la carga
Muy baja tensión de red Verificar los valores de la red
Interrupción de fase Verificar la red de conexión
Observar el esquema de conexio-

Conexión incorrecta nes y la placa de características
Comparar los datos de la placa de

Sobrecarga características
Muy alta frecuencia de conexiones Observar el modo de servicio de

diseño
Controlar los canales de ventila-

Insuficiente ventilación
ción y el sentido de giro
Canales de ventilación ensuciados Limpiar
Cortocircuito en devanado o
Medir la resistencia del aislamiento
en bornes
Superado el tiempo de arranque Verificar las condiciones de arranque
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Instrucciones de servicio para motores de frenado con
freno monodisco accionado por fuerza de resorte
11. Instrucciones de servicio

para motores de frenado con freno monodisco accionado por
fuerza de resorte
No para el tipo de protección Ex nA II
Descripción
El freno libre de mantenimiento es accionado de circuito cerrado y es operable en estado soltado con cualquier
duración en cada posición de montaje y es apropiado para ambos sentidos de giro. Los forros de freno sin amianto
son altamente resistentes al desgaste.
¡Atención! Las superficies de fricción no han de ensuciarse con aceite o grasa.
Ajuste de la rendija de aire

La rendija de aire «SLü» se ajusta en la fábrica según la Tabla 1. Caso de ser necesario un reajuste, la correcta
rendija de aire «SLü» puede ser ajustada girando los casquillos de ajuste (4).
Para la versión con desbloqueo manual habrá de observarse que el ajuste de la medida «S» entre las tuercas auto-
blocantes y el disco del inducido es lo mismo a ambos lados. Si se reajusta la rendija de aire «SLü» no ha de modifi-
carse el desbloqueo manual.
N–R 435 es 08.99 Página 23 de 25

Instrucciones de servicio para motores de frenado con
freno monodisco accionado por fuerza de resorte
Ajuste del par de frenado

El freno se suministra ajustado al par de frenado nominal. Es posible una reducción del par de frenado desen-
roscando el anillo de ajuste (1) hasta el máximo de la medida «O1» máx.
Para ajustar el par de frenado ha de desmontarse la capota de ventilador (3). Para la versión con desbloqueo
manual ha de destornillarse el componente (2).
Reducción del par de frenado por detención según la Tabla 1
Tabla 1: Frenos Lenze del tipo BFK 458
Tamaño del freno 06 08 10 12 14 16 18 20 25

Par nom. frenado [Nm] 4 8 16 32 60 80 150 260 400
SLü [mm] 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5
S [mm] 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5
Reducción por detención [mm] 0,2 0,35 0,8 1,3 1,7 1,6 3,6 5,6 6,2
O1 máx [mm] 4,7 4,7 7,6 9,6 11 10 14,9 16,4 18,3
Por favor, solicite en caso necesario las instrucciones de servicio y de mantenimiento del freno monodisco accio-
nado por fuerza de resorte.
Página 24 de 25 N–R 435 es 08.99

Anexo 1
Duraciones de la grasa y cantidades de grasa

para cojinetes antifricciones de los motores trifásicos protegidos contra explosión del tipo de protección «Seguri-
dad aumentada» con rotor de jaula para baja tensión, con lubricación permanente.
Duración de la grasa con lubricación permanente 1) Cantidades de

según horas de funcionamiento para velocidad nominal 1/min: grasa en g por
cojinete para
Tamaño montaje horizontal (IM B) lubricación
3600 3000 1800 1500 1200 1000 permanente
63 4
71 5
33000
80 9
33000
90 11
100 15
112 24000 33000 25
33000
132 33000 33000 50
160 70
24000
180 80
200 17000 60
225 70
250 17000 90
24000
280 12000 24000 120
montaje vertical (IM V)

3600 3000 1800 1500 1200 1000
63 4
33000
71 5
24000
80 33000 9
33000
90 24000 11
33000
100 15
17000 33000
112 25
132 17000 50
160 24000 70
180 12000 24000 80
200 60
12000
225 24000 70
250 17000 24000 90
9000 17000
280 9000 120
Las duraciones indicadas para la grasa se aplican a una temperatura ambiente de máx. 40 °C. Para una eleva-
ción de temperatura de 10 °C cada una, la duración de la grasa ha de ser reducida por un factor de 0,7 del
valor en las tablas (máx. 20 °C = factor 0,5).
Para una temperatura ambiente de 25 5C se puede esperar una doble vida de la grasa.
1) Independiente de las horas de funcionamiento la grasa para rodamientos o el cojinete (cojinete 2Z) han de
ser reemplazados dentro de 3–4 años lo más tarde.
N–R 435 es 08.99 Página 25 de 25

Satz: V. Fuchs 11.2001 Printed in Germany.
LOHER GmbH
A.P. 1164 D–94095 Ruhstorf
Hans–Loher–Str. 15 D–94099 Ruhstorf
Teléfono ++49 (8531) 39–0 Fax ++49 (8531) 3 28 95
http://www.loher.de
e–mail: info@loher.de
Edición: Mayo 1995
B 5921 SP
Filtro interruptor doble Página 1 da 3
Las presentes instrucciones de servicio son obligatorias para filtro interruptor doble según norma
Flender W 5921.
Funcionamiento
Los filtros interruptores dobles están diseñados para una filtración ininterrumpida. En el caso normal, sólo está
funcionando una cámara de filtración; la segunda cámara de filtración está disponible como reserva. Se ha de
conmutar a la segunda cámara de filtración tan pronto como la cámara de filtración en funcionamiento esté
obstruida por el aumento de suciedad (véase indicador de ensuciamiento). La conmutación del flujo de líquido
de una cámara de filtración a la otra se lleva a cabo sin interrumpir la corriente del líquido en circulación.
Puesta en servicio
Se ha de enjuagar toda la instalación antes de efectuar la puesta en marcha. Con ello se garantiza que no
sobrevendrá fallo alguno a causa de un posible ensuciamiento del montaje. En el caso normal, se opera el filtro
en el servicio de una sola cámara. En el caso de viscosidad extremadamente alta (arranque en frío a baja
temperatura del aceite y/o gran ensuciamiento de comienzo) es recomendable conectar en paralelo ambas
cámaras de filtración (palanca de conmutación en posición central). Se ha de conmutar a servicio de una sola
cámara después de terminarse la fase de arranque. Inmediatamente después de la conmutación, hay que
limpiar el elemento filtrante desconectado como reserva para el subsiguiente servicio de una sola cámara, para
poder disponer de la plena capacidad de recepción de suciedad.
Limpieza
El aumento de suciedad en el filtro se reconoce en el aparato indicador de la suciedad. Se ha de llenar el
elemento filtrante que se encuentra en reserva (girando lentamente la palanca de conmutación al mismo tiempo
que se va abriendo el tornillo de purga de aire hasta la salida del aceite). El elemento filtrante desconectado
debe distenderse abriendo el tornillo de purgado de aire y se ha de descargar abriendo el tornillo de descarga.
Después hay que desenroscar la campana del filtro y sacar el elemento del filtro. El elemento filtrante se ha
de limpiar con líquido de depuración limpio, p. ej., gasolina para limpieza o aceites Diesel calentados, soplando
a continuación a través de él de dentro a fuera.
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Paul DOA

Edición: Mayo 1995
B 5921 SP
Conexión de cable b
PG 11 e
q f2
Salida
Indicador de P R Tornillo de purgado de aire
X
ensuciamiento
f1
Tipo 2.F2
g2
c
Placa
X indicadora
de tipo
Entrada
SW 27
P
g2 120 °
150
X Campana
Conexión de brida Palanca de del filtro
conmutación
Tornillo de
S
descarga
montaje
R k
t para a
Anchura
nominal d f1 f2 d1 d2 t
32 G 1 1/4 41 32 42.2 47.0 2.0

50 G2 45 36 61.0 74.0 3.0
80 - 50 41 81.0 89.0 -
Tabla 1: Medidas de conexión de la brida
Anchura Caudal Superficie Longitud Peso Finura

nominal cribante del tamiz del filtro
por
V elemento 1)
de filtro a b c e h k D R S P q g1 g2
l/min cm2 kg mm
32 150 1500 187 216 215 72 115 324 105 86 G 3/8 40 M 10 10 150 110 13 60 ó 25
50 350 3500 267 260 247 88 134 435 130 110 G 1/2 40 M 12 9 160 130 20 60 ó 25
80 900 9000 358 352 316 103 183 568 180 158 G 3/4 70 M 16 12 185 160 31 60 ó 25
Tabla 2: Medidas del filtro
1) La finura del filtro ”nominal” indica la más pequeña de las partículas, de la que se retiene el 90% en el tejido
del filtro.

Edición: Mayo 1995
B 5921 SP
Características técnicas
Presión de servicio : máx. 16 bar
Temperatura de servicio : máx. 120 °C
Velocidad de flujo del aceite : máx. 3 m/s
Indicador de ensuciamiento : Tipo 2.F2 (presión diferencial Dp 2 bar)

1 contacto de conmutación
Datos límite eléctricos (carga máx. de contacto)
Tensión de conexión u v 250 V DC + AC
Corriente de conexión I v 1 A
Capacidad de conexión P v 30 W ó v 60 VA
Clase de protección IP 65
Materiales
Carcasa y órgano de conmutación : GG-25
Campana del filtro : GK-AL
Filtro (filtro-cesta) : CrNi/Al
Membrana : Perbunan
Junta tórica : Perbunan
Dimensiones de las juntas tóricas: en la cámara de filtración para DN 32: 85.09 x 5.33
50: 104.14 x 5.33
80: 148.59 x 5.33
en la brida de entrada para DN 32: 37.47 x 5.33
50: 59.69 x 5.33
80: 85.09 x 5.33

en la brida de salida para DN 32: 40.87 x 3.53
50: 63.09 x 3.53
80: 91.67 x 3.53
Cuadro de conexiones para el indicador de ensuciamiento
2 P

BA FUN.OLK.001 SP
Manual de Instrucciones
Instalación de refrigeración de aire / aceite
PE002-10.95
FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GMBH

D-31021 Gronau
Apartado postal 1152
www.funke.de
Teléfono: +49(0)5182-582-0
Telefax: +49(0)5182-582-48
FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GMBH • D-31021 Gronau • Apartado postal 1152 • www.funke.de • Teléfono: +49(0)5182-582-0 • Telefax: +49(0)5182-582-48
1 Advertencias generales
Pos. observación material

1 bloque del refrigerador aluminio
tubos con pieza interior aluminio
2 estribo con placa soporte del acero galvanizado
motor
3 cubierta del ventilador plástico o acero tratado superficialmente
4 rejilla protectora acero, tratado superficialmente

5 ventilador plástico
6 accionamiento del ventilador
Véase la hoja de datos técnicos
Medidas
y datos técnicos ● se incluyen en la hoja de datos adjunta.
El tamaño del
refrigerador ● fue seleccionado siguiendo los datos del cliente o especificado por él mismo.
Dispositivos de ● siga las instrucciones de la directiva UE relativa a “Máquinas“.

control y mando Tiene que existir un dispositivo de mando para detener
de forma segura la máquina.
Dispositivos ● por ejemplo, conducciones de aire y depósitos, pueden mermar o

Instalados perturbar el funcionamiento del dispositivo, si no son instalados
Adicionalmente adecuadamente. Consulte con nuestro personal especializado.
1.1 Campo de
aplicación dispositivo de transferencia térmica entre dos medios.
Medio Generación de presión

Exterior Aire Ventilador
Interior Aceite, p.ej. : - aceite hidráulico Bomba exterior
- aceite lubricante
- aceite de corte
- aceite de medida
para transformador
Líquidos hidráulicos
Agente refrigerador*
*Agente refrigerador: agua + agente anticorrosivo y medio de congelación
1.2 Límites de utilización Medio interno -Presión de servicio <=16 bar

aceite -Temperatura <=120 grados Celsius
agente refrigerador -Temperatura <=90 grados Celsius
Ventilador - Máx. revoluciones ver hoja datos técnicos
(tener en cuenta principalmente con hidromotores)
Con temperaturas ambientes bajas y por lo tanto una mayor

viscosidad del medio interno, se debe asegurar el funcionamiento del
sistema con las medidas apropiadas (p.ej. precalentamiento).
Debido a su construcción, los materiales utilizados y su elaboración,
esta instalación de refrigeración está suficientemente protegida
contra la habitual influencia del medio ambiente.
Atención ● el polvo y la neblina de aceite pueden dar lugar a una acusada

disminución de la potencia de la instalación de refrigeración (vea 4.1).
● si el aire es muy salobre (p.ej. aire del mar) es necesario un barnizado especial
del bloque del refrigerador.
1.3 Empleo incorrecto
No funciona ● con agua pura (deterioro de la red de refrigeración)
● con un medio sucio (mirar el filtro si es necesario)
● sin rejilla protectora, ¡peligro de lesiones! ¡Precaución con
los ventiladores controlados por termostato al ponerse en marcha
el ventilador!
No funciona la ● a temperatura ambiente inferior a -25 grados Celsius

instalación de ● a temperatura ambiente superior a +60 grados Celsius
refrigeración ● en atmósferas con peligro de explosión
estándar ● inundación total o parcial
Existen soluciones específicas para empleos especiales.
Evitar a todo costa (también si el dispositivo está parado)
Ebullición Congelación
2 Montaje, puesta en marcha y desmontaje
2.1 Retire el embalaje. Compruebe que no se han producido daños

el transporte. Eleve el refrigerador por los puntos señalados.
(utilice los agujeros de elevación, vea la hoja datos).
Sujeción al menos a cuatro de los puntos dispuestos en una superficie.

(Posición de montaje discrecional, consulte hoja de datos diámetro D1/M1 ****)
● Sujeción sin tensiones y sin vibraciones (si fuera necesario instale elementos de
amortiguación).
● Retire los elementos de protección de los orificios de conexión
antes del montaje de los tubos o mangueras.
● Establezca las conexiones (eléctricas e hidráulicas) sin que se
produzcan tensiones y evitando las vibraciones.
● La conexión del accionamiento del ventilador se realiza
siguiendo las indicaciones del fabricante de los motores.
Lugar de empleo ● Se ha de asegurar que haya una corriente sin obstáculos de entrada y salida.
Si no se ha de contar con el rendimiento mínimo.
● Para la protección de personas y cosas, se ha de evacuar el aire caliente de la
instalación.
● Con temperaturas de la superficie superiores a 80 grados Celsius,
se ha de garantizar la protección contra contacto accidental
● Las fugas (por ejemplo causadas por conexiones defectuosas) se deben cortar, y
reciclar el líquido o desecharlo adecuadamente.
● Se deben cumplir las normas y disposiciones de seguridad correspondientes.
● Asegúrese de que ningún objeto pasa a través de la rejilla de protección y se
introduce en la zona de trabajo del ventilador.
2.2 Puesta en marcha • ¡tras rellenar el sistema púrguelo por completo! El aire en el sistema puede influir
negativamente en el rendimiento y dar lugar a la formación de burbujas de aire.
• ¡compruebe el sentido de giro (ver matrícula) y la facilidad de movimientos
del ventilador!
2.3 Desmontaje • desconecte el sistema

• desconecte de forma segura las conexiones
• suelte los tornillos de sujeción, recoja los escapes
• obture las aberturas de conexión con elementos protectores
• proteja la instalación de refrigeración
• en caso necesario elija un envase para el transporte adecuado
• vuelva a introducir los materiales de los escapes de la reutilización o del
desecho correcto
3 Causas de las averías y solución

Avería: Rendimiento disminuido
causa influida entre otros por
corriente de masa demasiado baja régimen de la bomba
régimen del ventilador
sentido de giro del ventilador
conexión hidráulica / eléctrica
pérdida de presión mayor
pérdida de presión mayor sección transversal de corriente
reducida
resistencia de corriente adicional
(p. ej. ensuciamiento, sección
transversal)
diferencia térmica de entrada demasiado baja temperatura de entrada de aire más
alta
desviación entre las condiciones de disposición y uso temperatura
corriente de masa
materiales
la causa de la reducción del rendimiento puede encontrarse en el lado del aire o la parte interior.
Avería: el motor no arranca

Preste atención a las advertencias para el usuario del fabricante.
4 Mantenimiento
Nuestras instalaciones de refrigeración no necesitan mantenimiento por norma
general. Bajo determinadas circunstancias puede aparecer suciedad.
4.1 Eliminación de la suciedad

Lado del aire suciedad simple: barrer
suciedad más resistente:

• desmonte la instalación de refrigeración
retire el ventilador y el accionamiento
• limpie la red del refrigerador en sentido contrario a la
corriente de aire con aire a presión y / o chorro de vapor
Cuidado: ¡preste atención a que las láminas de la red del refrigerador no resultan
dañadas!
Lado interior la limpieza en esta pieza sólo es posible de forma relativa y depende del
tipo de suciedad
Funke Wärmeaustauscher Apparatebau
Zur Dressel 1
PE002-10.95
D-31028 Gronau/Leine
Teléfono +49(0)5182/582-0
Telefax +49(0)5182/582-48
BA MVA.REG.000 SP
1/6
MVA Am KirchenHölzl 7 eMail
Mess- und D-82166 Gräfelfing/München info@mva-messvt.de
VerfahrensTechnik Fon +49-89-8583 69-0 interNet
GmbH Fax +49-89-8583 69-70 www.mva-messvt.de
INSTRUCTIONS D'EXPLOITATION ET DE MONTAGE
POUR LES REGULATEURS DE TEMPERATURE MVA SERIE "M..."

SANS REGLAGE MANUEL D'URGENCE
1. Généralités
Les régulateurs de température utilisent des éléments dilatables en cire

et ont un mode de régulation proportionnel. Les blocs de régulation ont une plage de
températures préréglée qui ne peut pas être modifiée.
Si on souhaite obtenir une autre température que celle prévue initialement, il faut
échanger les blocs de régulation complets contre des blocs avec la plage de
température adéquate. Un grand choix de régulateurs avec des plages de température
différentes est disponible à l'usine. La température nominale indiquée correspond à la
température moyenne du liquide obtenue par expérience.
Le numéro de la pièce d'échange du régulateur est indiqué sur le couvre-joint latéral en

laiton, par exemple 2001A160, où 2001A indique le type de régulateur et "160" la
température moyenne en degrés Fahrenheit: dans notre cas 160 degrés Fahrenheit=71
degrés Celsius.
2. Instructions de montage
Différentes possibilités de montage sont présentées sur les pages 4 et 5. Les chiffres
1, 2 + 3 sont coulés sur les raccords correspondants du régulateur et doivent
impérativement être respectés lors du montage.
L'emplacement du régulateur de température est sans importance . Si on l'a installé au

point le plus élevé d'un système, il faut néanmoins prévoir une conduite d'évacuation
d'air, comme on peut le voir sur les figures 7 et 10 des pages 4 + 5. Dans des
systèmes qui présentent des effets de corrosion électro-chimique ou dans lesquels on
s'attend à une telle corrosion, on installera au niveau du raccord "1" une électrode en
zinc ou en magnésium qui va alors être corrodée à cause du potentiel négatif supérieur
et protégera ainsi de la destruction les parties en bronze des blocs régulateurs.
Il ne faut pas surchauffer les régulateurs. Une température supérieure de 20 degrés à

la température nominale est tolérable pendant une courte durée (30 min.). Par contre,
la température continue ne devrait pas dépasser la température nominale de 12 degrés
environ. Plus la température nominale est élevée, plus les températures ci-dessus se
réduisent . En cas de doute, prière de rappeler.
Rev. 01 31.03.04 1 de 6 Fbm07001.doc
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BA MVA.REG.000 SP
2/6
Pour obtenir une régulation optimale, il faut choisir soigneusement les largeurs
nominales des régulateurs de température. La perte de pression recommandée pour
toutes les largeurs nominales est de 0,15 - 0,8 bar. Si on dépasse la limite inférieure,
on risque - surtout dans les systèmes unitaires à huile lubrifiante - l'absence de courant
turbulent dans le régulateur: les courants froids et chauds sont mal mélangés, ce qui
entraîne une mauvaise régulation.
Dans les systèmes à eau de refroidissement, la température moyenne respectée sera

égale ou légèrement inférieure à la température nominale; dans les systèmes à huile
lubrifiante, elle sera égale ou légèrement supérieure à la température nominale, à
condition toutefois que la bonne largeur nominale pour le régulateur ait été choisie.
3.Travaux de maintenance
Des additifs anti-corrosion et autres dans l'eau peuvent éventuellement provoquer le

gonflement des joints toriques (Buna N) et nécessiter le remplacement de ces derniers
par des joints faits dans une autre matière.
Si des dépôts calcaires ou autres devaient se former sur le robinet de réglage ou les
éléments sensibles, ces dépôts doivent être enlevés avec de l'acide dilué, un solvant
spécial ou éventuellement avec une brosse métallique.
Les joints toriques doivent également être contrôlés et remplacés si nécessaire. Le jeu
des joints toriques est voulu et sert à compenser la dilatation thermique.
3. En cas de problème
Si la température obtenue ne se situe pas dans les limites désirées, la liste suivante
peut indiquer des sources d'erreurs possibles.
4.1 La température du système est trop basse
a. La source de chaleur (moteur, turbine, compresseur etc.) ne dégage pas

assez de chaleur pour amener le réfrigérant à la bonne température.
b. Les blocs de régulation ont-ils la bonne température nominale?
c. Le régulateur est largement sur-dimensionné ou la puissance du
refroidisseur est beaucoup trop importante.
d. Le régulateur a été monté à l'envers. Les raccords 1, 2+3 ont été
confondus: à température basse, l'eau traverse le refroidisseur.
e. Est-ce que les joints toriques sont défectueux? Si c'est le cas, il faut les changer.
f. Y a-t-il une trop grande différence de pression entre le raccord 2 et 3
(différence supérieure à 1,7 bar environ)?
g. Des matériaux étrangers sont coincés entre le robinet de réglage et son siège
(morceaux de rouille, gouttelettes de soudure etc.). Conséquence: il ne peut
plus se fermer.
h. Le robinet de réglage a subi une surchauffe et ne ferme plus complètement la
conduite de dérivation.
Rev. 01 31.03.04 2 de 6 Fbm07001.doc

BA MVA.REG.000 SP
3/6
4.2 La température obtenue est trop élevée
a. La puissance du refroidisseur est insuffisante.

b. Le régulateur de température est sous-dimensionné.
c. Le régulateur est monté à l'envers, c-à-d les raccords 1, 2+3 ont été inversés:
l'eau coule par la conduite de dérivation quand la température est trop élevée.
d. Le régulateur ne peut pas fermer complètement la conduite de dérivation, parce
que le siège est corrodé ou détruit.
e. Les joints toriques sont défectueux. Si c'est le cas, il faut les changer.
f. Le bloc de régulation a été surchauffé et ne peut plus s'ouvrir
complètement du côté du refroidisseur.
g. Des dépôts de calcaire ou d'autres matières sur le cylindre de régulation
empêchent celui-ci de s'ouvrir.
h. Des matériaux étrangers (morceaux de rouille, gouttelettes de soudure, etc.)
sont coincés entre le robinet de réglage et le siège de la valve.
i. Une différence de pression trop importante entre les raccords 2 et 3,
c'est-à-dire une petite perte de pression dans la conduite de dérivation et une
grande perte de pression à travers le refroidisseur.
4.3 Autres points à surveiller
a. Le thermomètre utilisé est-il assez précis (max. ±1% ou mieux)?

b. Le thermomètre est-il bien plongé dans le liquide et non pas dans une poche
d'air (tuyaux horizontaux, coudes, etc.)?
c. Le thermomètre devrait se trouver aussi éloigné que possible de l'endroit où les
courants froids et chauds se rencontrent. Ces courants doivent pouvoir bien se
mélanger avant le point de mesure.
d. Y a-t-il des mauvaises conduites de dérivation dans le système, comme par
exemple des conduites de purge, d'égalisation etc., par lesquelles une certaine
quantité de fluide peut circuler sans être contrôlée par la valve de régulation?
Rev. 01 31.03.04 3 de 6 Fbm07001.doc

BA MVA.REG.000 SP
4/6
SYSTÈMES DE RÉGULATION DE TEMPÉRATURE AUTOMATIQUES
FIG.7 ECHANGEUR DE CHALEUR A EAU DE

REFROIDISSEMENT
Ce schéma montre le circuit d'eau de

refroidissement d'un moteur stationnaire
x ou de bateau avec refroidissement par
réservoir
de
3
échangeur thermique.
compensation
Le régulateur MVA est installé de
1
MVA
manière à ce que la température de l'eau

moteur de refroidissement à la sortie du moteur
reste constante. Si l'on rencontre des
Eau de refroidissement problèmes d'air emprisonné, on
Fig. 7 Echangeur de chaleur
installera une conduite de purge de
faible section (x), qui mènera du point le
plus élevé du système vers le réservoir
de compensation.
FIG.8 REFROIDISSEUR D'AIR A EAU DE

REFROIDISSEMENT
3
1
MVA
Cette disposition est prévue la plupart du
temps pour véhicules et moteurs
moteur
stationnaires avec refroidisseur d'air. Ici
aussi la température est maintenue
Eau de refroidissement
constante à la sortie du moteur.
refroidisseur
Fig. 8
FIG.9 REFRIGERATION DIRECTE A EAU DE

REFROIDISSEMENT
Même aujourd'hui, des moteurs petits ou

moyens sont refroidis à l'eau de mer. Et
Par-dessus bord
ce malgré les désavantages connus d'un
2
1
tel système. Dans le cas de la figure 9,
MVA
on maintient constante la température de
W l'eau de refroidissement à la sortie du
T
moteur
Eau de mer moteur. Si le point T se situe au-dessus
de la ligne de flottaison, on installera la
soupage anti-retour (W) pour éviter le
refroidisseur
Fig. 9 vidage du système de refroidissement en
cas d'arrêt du moteur.
Rev. 01 31.03.04 4 de 6 Fbm07001.doc

BA MVA.REG.000 SP
5/6
FIG.10 REGULATION MIXTE D'UN SYSTEME

A EAU DE REFROIDISSEMENT
x
réservoir
de
A la différence du système de la figure 7,
compensation on mélange ici eau froide et eau chaude
et la température est gardée constante à
l'entrée du moteur.
1
moteur MVA X sert, si nécessaire, à la ventilation.
Une autre possibilité de régulation mixte
3 est montré dans la figure 12.
Echangeur de chaleur
Fig. 10
FIG.11 REGULATION PAR DERIVATION D'UN
SYSTEME A HUILE LUBRIFIANTE
1
Ici, le régulateur de MVA fonctionne
MVA comme régulateur de dérivation à
moteur l'intérieur du circuit à huile de
2 refroidissement.
Dans cette disposition, c'est la
lubrifiant
température du carter à bain d'huile,
Refroidisseur du
c'est-à-dire la température de l'huile à la
Fig. 11 lubrifiant
Refrigerador del sortie du moteur, qui est maintenue
constante (un peu comme c'est le cas
dans la figure 7 pour la température de
l'eau de refroidissement).
FIG.12 REGULATION MIXTE A LUBRIFIANT
Dans ce système, le régulateur MVA

2 mélange l'huile chaude en provenance
du moteur et l'huile froide en provenance
moteur 1
MVA du refroidisseur. On obtient ainsi une
température constante de l'huile qui
coule vers les paliers, c'est-à-dire à
lubrifiant
l'entrée du moteur.
Refroidisseur du
Fig. 12 lubrifiant
Rev. 01 31.03.04 5 de 6 Fbm07001.doc

BA MVA.REG.000 SP
6/6
INSTRUCTIONS D'EXPLOITATION ET DE MONTAGE

POUR LA SERIE "M..." DE MVA: REGULATEURS DE TEMPERATURE AVEC REGLAGE MANUEL
D'URGENCE
Voir les points 1 - 4 pour les régulateurs sans réglage manuel d'urgence.
1. Travaux d'entretien
Globalement comme décrit sous 3.
2. Ajustage manuel d'urgence
Si pour une raison ou une autre le régulateur de température ne devait pas fonctionner
impeccablement, on peut régler les blocs de régulation à la main, un par un, afin que la
totalité ou une partie seulement du fluide puisse traverser le refroidisseur. Ce réglage
manuel sans paliers permet une régulation de température très précise.
Avant de procéder à un réglage manuel, nous conseillons cependant de vérifier si

l'erreur ne se situe pas quelque part dans le système, car en général nos régulateurs
de température fonctionnent sans problème. Veuillez consulter à cet effet aussi le
paragraphe 4 "Recherche d'erreurs".
On ne devrait procéder à un réglage manuel d'urgence qu'en cas d'avarie.
Dans le cas de régulateurs de température constitués de plusieurs blocs de régulation

(NW 65 et plus grand), il est recommandé d'effectuer un réglage manuel après l'autre
en tournant l'écrou de réglage pour ouvrir la valve complètement du côté du
refroidisseur. Le réglage fin de la température se fait avec le bloc de réglage suivant.
Le reste des réglages d'urgence restent en position "auto".
Rev. 01 31.03.04 6 de 6 Fbm07001.doc

B 5914 SP
Página 1 da 1

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-34 ... +100 °C

/
+100 °C

3 bares 0.1 lineal

3 bares 0.5 40 bares 2.0 40 bares 2.0 250 bares 10 400 bares 20
0
Clase 1.6 ... 3 bares lineal lineal lineal lineal

Clase 4 Clase 1.6...40 bares Clase 1.6...40 bares Clase 1.6...40 bares Clase 1.6...40 bares
de 3 ... 10 bares
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1 5 !
- 6 #6-%

7 * R 1/4 G 1/4
IP 65
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6 0.21 kg

B 5925 SP
Controlador de presión Página 1 da 2
Los controladores de presión según norma de fábrica Flender W 5925 son aparatos de precisión para el control
de presiones. Su construcción de principio se puede ver en la siguiente figura en sección.
Sección Croquis acotado
27
∅ 30
Pg 9
Conexión
de cable
Caja de enchufe
44
aparato
59
∅ 34
SW27
2
Señalización de la
presión ajustada
9
G1/4A
∅ 26
Generalidades
La función del controlador de presión, además del control eléctrico de la presión, es la introducción y finalización
de diferentes procesos de regulación y de mando, así como la activación de procesos de funcionamiento y de
emisión de señales.
Datos técnicos
Temperatura ambiente admisible: - 30 ... +100 °C
Seguro de sobrepresión: hasta 100 bar (en la parte hidráulica del controlador de presión)
Frecuencia de maniobra: 200 /min
Capacidad de maniobra máxima: 4 A / 250 V AC / 250 VA (tensión alterna)

2 A / 24 V DC (tensión continua)
1 A / 50 V DC
0,02 A / 250 V DC
Material de la caja: acero cincado (Fe/Zn 12 c C)
Calidad de la membrana: NBR
Caja del aparato: Poliamida
Zona Ex seguridad propia véase página 2

B 5925 SP
Controlador de presión Página 2 da 2
Esquema de conexiones
2 -S1
0,5 bar 4
P
1
Según necesidad, se
conectará un contacto
de apertura o de cierre.
Para la comprobación del punto de conexión se eleva y baja varias veces la presión del sistema hidráulico.
Contra la graduación automática del punto de maniobra se ha montado un seguro contra el giro, que sólo
después de sobrepasar un determinado par, permite un movimiento de atornillado.
Piezas de recambio
Recomendamos mantener en almacén interruptores completos como piezas de recambio.
En la colocación en la zona Ex se pueden realizar el controlador de presión mediante el relé de separación de

seguridad propia (véase ejemplo).
Ejemplo: Relé de separación en unión con un controlador de presión (presión a controlar 0,5 bar).
Conexión de seguridad propia

Zona no EX Zona Ex
(EEx ia) IIC
EN 50 014 ... 50 020
2 -S1
4
0,5 bar
1
1 2 3
U1 9
7
8
10 11 12
PE L1 N

B 5924 SP
Termómetro de aguja Página 1 da 1
Los termómetros bimetálicos de aguja construidos conforme a las normas de fabricación de Flender W 5924
son instrumentos de precisión para el control visual de temperaturas de líquidos y gases.
Esquema de dimensiones
Escala de - 20 ... + 120 °C ––> - 4 ... + 249 °F
Ejecución
Material: todo en acero inoxidable (CrNiSt)
Campo de medición: -20 ...+120 °C

Esfera: escala doble: exterior -20 ... +120 °C negra
interior - 4 ... +249 °F roja
Líquido de amortiguamiento: Adipato bis(2-etilexil) para síntesis (GC>98%)
Temperatura ambiente máxima admisible: -35 °C

Vidrio protección: cristal acrílico (PMMA)
Grado de exactitud de la indicación: clase 1.5 según DIN 16 203

División de la escala: °C = 2°
°F = 5°
Montaje
Al efectuar el montaje de los termómetros, se prestará especial atención a que el tubo de inmersión sea bañado
por el fluido que interesa controlar.

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 24.05.1995 Rev.: a) 1999-04-26 HES
B 5926 SP
Termostato Página 1 da 2

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B 5926 SP
Termostato Página 2 da 2

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Bauart SKZF Seite
Stückliste (SL) Tipo Página
Lista de piezas Größe 1.000,0 1/1
Tamaño
Übersetzung
Multiplicación
Indiquese en toda correspondencia SL 4125680-310 DE/ES
E 0001 1 ST KPPLGTEIL 1 1000 M.RUECK 34CrNiMo6 6064286/- 000.001.269.615 1.590,0

PIEZA DE ACOPLAMIENTO
E* 0022 2 ST SHR-VSHL B1 G 1/4A F 3082 5.8-A2P 000.000.326.917 0,0
TORNILLO TAPÓN
E 0003 22 ST SCHRB-SKT M48X280 D 931 10.9 000.000.778.278 4,3
TORNILLO HEXAGONAL
E 0004 22 ST MUTTER-SKT M48 D 934 10 000.000.340.350 1,0
TUERCA HEXAGONAL
A. Friedr.Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Fecha HEIN, WOLFGANG 2562

Bauart SKZF Seite
Tamaño
Übersetzung
Multiplicación
E 0002 1 ST KPPLGTEIL 2 1000 M.VORSP 34CrNiMo6 6064287/A 000.001.269.613 1.465,0

TORNILLO TAPÓN

Bauart SKZF Seite
Tamaño
Übersetzung
Multiplicación
E 0001 1 ST KPPLGTEIL 1 1000 M.RUECK 34CrNiMo6 6064286/- 000.001.269.615 1.590,0

TORNILLO TAPÓN
E 0003 22 ST SCHRB-SKT M48X280 D 931 10.9 000.000.778.278 4,3
TORNILLO HEXAGONAL
E 0004 22 ST MUTTER-SKT M48 D 934 10 000.000.340.350 1,0
TUERCA HEXAGONAL

Bauart SKZF Seite
Tamaño
Übersetzung
Multiplicación
E 0002 1 ST KPPLGTEIL 2 1000 M.VORSP 34CrNiMo6 6064287/A 000.001.269.613 1.465,0

TORNILLO TAPÓN

BA 3553 SP 01.00
vease pos. 90/104

Betriebsanleitung
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Kennwort ESCONDIDA NORTE

Clave
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Besteller MAN-TAKRAF
Cliente
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Flender Auftrags-Nr. 4.125.680-380

N° de pedido Flender
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Conveyor EN 200-CV-2C
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
A. Friedr. Flender GmbH ⋅ D 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92-0 ⋅ Telefax 02871/92-2596 ⋅ http://www.flender.com
Tipo B3SH Página
Tamaño 025
Indice
1. Datos técnicos TD 4.125.680-380 SP Rev.

Datos técnicos
2. Instrucciones generales BA 73 00 02 0018 SP Rev.

Introducción
Derecho de propiedad industrial
3. Instrucciones de seguridad BA 73 00 03 0025 SP Rev.

Uso conforme a las disposiciones
Obligaciones fundamentales
Protección del medio ambiente
Tipo especial de peligro
Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio
4. Transporte y almacenamiento BA 50 00 04 0007 SP Rev.

Volumen de suministro
Transporte
Almacenaje
Conservación estándar
5. Descripción técnica BA 50 00 05 0008 SP Rev.

Descripción general
Carcasa
Piezas dentadas
Lubricación
Soportes
Juntas de eje
Refrigeración
Acoplamientos
Mecanismo antirretroceso
Calentador de inmersión
Medición de la temperatura del aceite
Indicador de nivel de aceite
Vigilancia del nivel de aceite
Vigilancia de los rodamientos
Transmisor de revoluciones
6. Montaje BA 50 00 06 0005 SP Rev.

Instrucciones generales de montaje
Montaje de engranaje sobre pie de carcasa
Montaje de un engranaje de eje hueco y chavetero
Engranaje con eje hueco y núcleo de perfil dentado según DIN 5480
Engranaje con eje hueco y disco compresor
Engranaje con eje de brida
Engranaje con brida suelta
Montaje del brazo de reacción para carcasas de engranajes
Montaje de los brazos de reacción para balancín de engranajes
Engranaje con serpentín de refrigeración
Engranaje con refrigerador de aceite por aire
Engranaje con refrigerador de aceite por agua
Engranaje con calentador de inmersión
Engranaje con medición de la temperatura del aceite
Engranaje con indicador del número de revoluciones
Engranaje con vigilancia del nivel de aceite
Notas generales para los componentes de montaje anexo

Tipo B3SH Página
Tamaño 025
7. Puesta en servicio BA 50 00 07 0007 SP Rev.

Medidas antes de la puesta en servicio
Puesta en servicio
Puesta fuera de servicio
8. Servicio BA 50 00 08 0001 SP Rev.

Datos de servicio generales
9. Fallos, causas y remedios BA 50 00 09 0003 SP Rev.

Instrucciones generales sobre fallos
Fallos posibles
10. Mantenimiento y reparaciones BA 50 00 10 0007 SP Rev.

Indicaciones generales sobre el mantenimiento
Descripción de los trabajos de mantenimiento y de reparación
Lubricantes
11. Stocks de recambios, direcciones postventa BA 73 00 11 0000 SP Rev. a

Stocks de recambios
Direcciones del servicio postventa
12. Anexo AH 4.125.680-380 SP Rev.

Lubricantes
Direcciones postventa
Planos
Lista de piezas de repuestos
Lista de piezas
Lista de aparatos

Capítulo 1 1 da 1
Datos técnicos Tamaño 025
Indiquese en toda correspondencia TD 4.125.680-380 SP
N° de pedido - posición : 4.125.680-380
Tipo : B3SH
Tamaño : 025
Año de construcción : 2004
Cliente : MAN-TAKRAF
Clave : ESCONDIDA NORTE
Potencia motríz : 2000 kW
Potencia de salida : 1985 kW
Transmisión efectiva : 13.976
Velocidad de entrada : 1000 1/min
Velocidad de salida : 71.55 1/min
Sentido de giro
(mirando sobre la superficie del eje)
Motor de accionamiento : derecha
Eje de entrada Engranaje : izquierda
Eje de salida Engranaje : derecha
Peso (sin carga de aceite) : 15800 kg
mayor peso de pieza componente : 4370 kg
Dimensiones totales l x b x h : 3500 x 1975 x 1885 mm
Cantidad de aceite : ∼ 750 l
Viscosidad de aceite : ISO VG 220 (aceite-PG DIN 51 502)
Tipo de aceite : véase AH 4.125.680-380 SP
Temperatura ambiente : -20 ... +32 °C
Plano de medidas : 6 052 235
Plano de repuestos : 6 063 747
Valores de servicio
Para conseguir un perfecto funcionamiento de la instalación y evitar averías, se han de cumplir los
valores de servicio indicados a continuación:
Motor principal DESCONECTADO a > 85 °C
Motobomba DESCONECTADO a < 40 °C
Motobomba y motor del sistema refrigerante DESCONECTADO a < 40 °C

Motobomba CONECTADA a > 70 °C
Motobomba y motor del sistema refrigerante CONECTADA a > 70 °C
Los valores se han de programar en el aparato medidor-indicador del cliente.

Capitulo 2 – 11
vease pos. 250

Capítulo 12 1 da 1
Anexo Tamaño 025
Indiquese en toda correspondencia AH 4.125.680-380 SP
Documentación individual
Indice
Lubricantes BA 7300 SP 06.02
Direcciones postventa BA 73 00 12 0010 SP
Declaración del fabricante BA 73 00 12 0021 SP Rev.
Planos 6 052 235

6 063 747
Lista de piezas de repuestos EL 4.125.680-380 DE/SP
Lista de aparatos GL 4.125.680-380 SP Rev. a
N° de la
pieza
Llave salida aceite 45 FLENDER B 5100 SP

Filtro de aireado 54 FLENDER B 5123 SP
Captador de vibraciones 79/1...2 IMI
Cartucho de calefacción 80/1...6 HELIOS
Controlador de temperatura 81 JUMO
Captador de impulsos de choque 99/1...8 PRUEFTECHNIK


BA 7300 SP 01.05
vease pos. 50
Declaración del fabricante BA 73 00 12 0021 SP

Página 1 da 1

Con la presente declaramos que los productos suministrados por nosotros están
destinados al montaje en una máquina, y su puesta en marcha está prohibida, hasta
que se constate que la máquina, en la que se montan estos componentes, satisface
las disposiciones de las directrices CE (versión original 98/37/CE incluido las
modificaciones posteriores).
Con esta declaración de fabricante se han tenido en cuenta todas las normas
armonizadoras - que afectan a nuestro producto -, que se han publicado por la
Comisión de la CE en la Gaceta Oficial de la Comunidad Europea.
Bocholt, 2004-04-06
Fecha Firma (Director Engineering HDE)
A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Datum Name: Hesselmann QMND

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 1994-12-30 Rev.: c) 2004-04-06 Hes
Bauart B3SH Seite
Tamaño
Übersetzung 13,976
Multiplicación
E 0041 2 ST O-RING OR0012,3 -02,4 W 5713 72NBR872 000.000.306.779 0,0

JUNTA TÓRICA
E 0080 6 ST HEIZSTAB O/52 2000W1600 HELIOS 000.000.821.797 6,5
CALEFACCIÓN DE INMERSIÓN
E 0081 1 ST WAECHT-TEMP ATHs-SW22 W 5926 G1/2A 000.000.361.807 0,5
CONTROLADOR DE TEMPERATURA
E 0082 1 ST THERMOM-WIDST EL=100 F6100-3MJUMO 000.000.361.850 0,3
E 0090 2 ST ANZ-OELST 254-2.0 SO W 5302 ST-VERZ 000.000.601.810 0,2
INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE
G 0099 1 ST KEGELRADW KOMPL ST 8806018/A 000.000.821.816 293,0
EJE PARA RUEDA CÓNICA
E* 0100 1 ST WELLE 34CrNiMo6 8806017/B 000.000.821.817 180,0
EJE
G* 0101 1 ST KEGELRAD R HP 652/1,31 1.6587 8806019/B 000.000.821.839 113,0
RUEDA CÓNICA
G 0102 1 ST KEGELRAD L HP 652/1,31 1.6587 8806020/D 000.000.821.865 215,0
RUEDA CÓNICA
E 0119 1 ST RINGTRAEGER150X224,0X26 16MnCrS5 5877858/B 000.000.677.858 2,7
E 0127 1 ST O-RING OR0480 -05 W 5713 72NBR872 000.000.306.509 0,1
JUNTA TÓRICA
ANILLO DE AJUSTE
E 0132 1 ST RING-LABYR A 150X180 C45 5882178/A 000.000.562.178 0,1
ANILLO LABERINTO
E 0133 1 ST RING-LABYR I 150X172 C45 5882128/- 000.000.562.128 0,1
ANILLO LABERINTO
E 0135 3 ST RING,AS 180/07,0X1,5 W 5730 FED-ST 000.000.347.209 0,1
E 0150 1 ST EINBAUS 32232 DF D 720 ST-KAEF 000.000.380.225 45,0
RODAMIENTO
G 0199 1 ST WELLE KOMPLETT ST 8806130/A 000.000.822.499 4.370,0
EJE
E* 0200 1 ST WELLE C60+N 8806029/A 000.000.822.510 1.839,5
EJE
G* 0302 1 ST STIRNRAD LP 770,0/3,35 1.6587 8806023/C 000.000.822.513 2.530,0
E 0219 1 ST RINGTRAEGER 420X535X036 ST 8806030/B 000.000.822.522 14,0

Bauart B3SH Seite
Tamaño
Übersetzung 13,976
Multiplicación
E 0232 1 ST WDR 420X460X20 GET 75FPM585 000.000.839.512 1,0

ANILLO DE OBTURACIÓN DE EJE
E 0235 3 ST RING,AS 460/12,0X2,5 FED-ST 000.000.779.654 0,1
E 0250 1 ST WAELZL182984 SL C3 000.000.380.163 56,9
RODAMIENTO
E 0251 1 ST WAELZL182984 SL C3 000.000.380.163 56,9
RODAMIENTO
G 0299 1 ST STRDWELLE,KOMPL 1.6587 8806129/- 000.000.822.471 1.624,0
EJE DE ENGRANAJE CILÍNDRICO, COMPLETO
E* 0300 1 ST STRDWELLE RP 770,0/3,35 1.6587 8806022/A 000.000.822.472 703,0
G* 0402 1 ST STIRNRAD RP 555,0/3,19 1.6587 8806024/C 000.000.822.483 921,0
E 0350 1 ST WAELZL183060 SL C3 000.000.775.082 66,6
RODAMIENTO
E 0351 1 ST WAELZL183060 SL C3 000.000.775.082 66,6
RODAMIENTO
E 0400 1 ST STRDWELLE LP 555,0/3,19 1.6587 8806021/B 000.000.821.864 321,5
E 0423 1 ST O-RING OR0340 -04 W 5713 FP 7021 000.000.307.131 0,1
JUNTA TÓRICA
ANILLO DE AJUSTE
E 0450 1 ST EINBAUS 32234/DF ST-KAEF 000.000.781.903 60,0
RODAMIENTO
E 0481 1 ST RS FXM 290- 70UX/H150 W 5813 ST 000.000.389.019 104,9
MECANISMO ANTIRRETROCESO

1 da 4
pieza dad
45 1 Llave salida aceite ARGUS

Diámetro nominal DN 50
54 1 Filtro de aireado MANN

79/1...2 2 Captador de vibraciones IMI 79/1: EN-200-VE-2024A

Tipo 645 A01 4...20mA 79/2: EN-200-VE-2024B
Conexion 1/4 - 28 UNF -2B -5/8 - 24 UNEF - 2A
Kabelstecker 081 B 20 / 052 BR 030 BZ
80/1...6 6 Cartucho de calefacción HELIOS 80/1: EN-200-CV-2C-HE7

Tipo O 52 80/2: EN-200-CV-2C-HE8
Tensión 460 V 80/3: EN-200-CV-2C-HE9
Frecuencia 50 Hz 80/4: EN-200-CV-2C-HE10
Potencia calefactora 2000 W 80/5: EN-200-CV-2C-HE11
Racor de empalme G 2 80/6: EN-200-CV-2C-HE12
Carga de superficie: 0.8 W/cm2
81 1 Controlador de temperatura JUMO EN-200-TSH-2022

Tipo ATHs-22/A EN-200-TSL-2022
Conexión tubo de inmersión G 1/2
Cantidad de contactos de maniobra: 2
Capacidad de carga de los contactos:
2 A / 230 V AC / 480 VA
10 A / 230 V AC / 2300 W
0.25 A / 230 V DC / 58 W
ajustada a t >
CALEFACCIÓN CONECTADA––> t 0°C

CALEFACCIÓN DESCONECTADA––> t +10°C
82 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2020

para medición de temperatura en el foso de aceite
Longitud del tubo de inmersión = Longitud de montaje EL 100 mm
Transductor de media 4...20mA
t > 80°C ––> AVISO
t > 85°C ––> PARADA DEL ENGRANAJE

Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com 2004–06–22 Rev.: a) 04-11-15 ER
2 da 4
pieza dad
99/1...8 8 Captador de impulsos de choque PRUEFTECHNIK

Tipo 32000
Momento de arranque: máx. 15 Nm
Medida de impulsos de choque (sistema SPM)

con 8 captadores de medición
153 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021A

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
154 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021B

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....

x2 = Tist +20°C = .....

3 da 4
pieza dad
253 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021C

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
254 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021D

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
353 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021E

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....

4 da 4
pieza dad
354 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021F

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
453 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021G

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....
454 1 Termómetro de resistencia JUMO EN-200-TE-2021H

+15 °C: AVISO
x1 = Tist +15°C = .....
x2 = Tist +20°C = .....

Fecha: 01.04.2004
No.: MOE-SOBO-001
Sustituye: 15.12.2003
Aprobado: K. Madsen
Manual
de Instrucciones
Controlador SOBO® V4
Versión del Software
de 30 de abril de 2001
Manual de Usuario para el Controlador SOBO® V4
Contenidos
1. Introducción.................................................................................................................. 3
1.1 General........................................................................................................................... 3
1.2 Este manual de usuario.................................................................................................. 3
1.3 Marca comercial ............................................................................................................. 4
1.4 Garantía ......................................................................................................................... 4
2. El controlador SOBO® .................................................................................................. 5
2.1 Cambiar configuración ................................................................................................... 5
2.2 El controlador SOBO® V4............................................................................................... 5
2.3 Especificaciones para el controlador SOBO® V4........................................................... 7
2.4 Antes de conectar el controlador SOBO® V4 a la corriente ........................................... 8
2.5 Terminal X1 - Alimentación ............................................................................................ 8
2.6 Terminal X2 – Salidas de Válvula .................................................................................. 8
2.6.1 Válvulas de salida combinadas con una cadena de seguridad externa .................... 9
2.7 Terminal X3 - Entradas Digitales.................................................................................... 9
2.7.1 Usando Entradas Codificadas Digitales (Binarias) .................................................... 9
2.8 Terminales X4 - Entradas Analógicas ............................................................................ 10
2.9 Terminales X5 – Salidas de Propósito de General (GP) ................................................ 10
2.10 Terminal X6 – Salidas Estándar..................................................................................... 10
2.11 Cuando accione el controlador SOBO®.......................................................................... 11
3. Nivel 1 para operarios (sólo lectura) .......................................................................... 15
3.1 Información - Tecla 21 (Registro de Eventos) ................................................................ 16
3.2 Servicio - Tecla 12.......................................................................................................... 18
3.2.1 E/S digital (Entrada / Salida)...................................................................................... 18
3.2.2 Entrada Analógica ..................................................................................................... 18
3.2.3 Contraseña ................................................................................................................ 19
3.2.4 Señales RPM............................................................................................................. 19
3.2.5 N/A – No disp............................................................................................................. 19
3.3 Contraseña - Tecla 22.................................................................................................... 20
4. Nivel 2 para operarios (desbloquear teclado) ........................................................... 21
4.1 Rampas de frenado (desaceleración) A, B y C .............................................................. 21
4.2 Tiempo de frenado - Tecla 1 .......................................................................................... 23
4.3 Desaceleración constante - Tecla 2 ............................................................................... 24
4.4 Tiempo máximo de frenado - Tecla 3............................................................................. 26
4.5 RPM Nominal - Tecla 4 .................................................................................................. 27
4.6 Límites RPM - Tecla 5.................................................................................................... 29
4.7 Desviación del frenado - Tecla 6.................................................................................... 30
4.8 Contacto rápido de freno - Tecla 7................................................................................. 32
4.9 Tiempo para el freno de seguridad - Tecla 8 ................................................................. 35
4.10 PPR - Pulsos por Revolución - Tecla 9 .......................................................................... 36
4.11 Límites analógicos - Tecla 10......................................................................................... 36
4.12 Función Ir- Atrás (Run Back)- Tecla 11.......................................................................... 38
4.13 Servicio - Tecla 12.......................................................................................................... 41
4.14 Seleccionar idioma - Tecla 13 ........................................................................................ 41
4.15 Rampa Ascendente ON/OFF - Tecla 14 ........................................................................ 42
4.16 Tiempo de Rampa Ascendente - Tecla 15..................................................................... 43
4.17 Desviación Rampa Ascendente- tecla 16 ...................................................................... 44
5. Nivel para Técnicos (Contraseña 1) ........................................................................... 45
5.1 Establecer Tiempo ......................................................................................................... 46
5.2 Menú de configuración ................................................................................................... 47
MOE-SOBO-001 Página 1
5.2.1 Bloqueo de teclado .................................................................................................... 49

5.2.2 Mantener pendiente................................................................................................... 50
5.2.3 REGULAR ................................................................................................................. 53
5.2.4 Definir RPM 0 ............................................................................................................ 55
5.2.5 Tiempo de Arranque................................................................................................... 57
5.2.6 Guardián Externo del sistema (Watchdog)................................................................ 58
5.2.7 Parking Time - Tiempo de parking............................................................................. 59
5.2.8 Pump Time - Tiempo de funcionamiento de Bomba ................................................ 61
5.2.9 Calibración Analógica ................................................................................................ 62
5.3 Avance lento (inching).................................................................................................... 64
5.4 Analógico........................................................................................................................ 67
5.5 Idioma............................................................................................................................. 68
6. Nivel para Ingenieros SOBO® (contraseña 2)................................................................ 69
6.1 PPR - Pulsos por Revolución - Tecla 9............................................................................ 69
6.2 Config. el menú .............................................................................................................. 71
6.2.1 Versión SOBO®.......................................................................................................... 72
6.2.2 Entradas ..................................................................................................................... 73
6.2.3 Comandos codificados. ............................................................................................. 75
6.2.4 Modelos de Comandos.............................................................................................. 78
6.2.5 Salidas ....................................................................................................................... 79
6.2.6 Cambiar Contraseña.................................................................................................. 81
6.2.7 Predefinido (por defecto) ........................................................................................... 82
6.2.8 Configuración de Eventos.......................................................................................... 83
6.2.9 Contraste de LCD ...................................................................................................... 86
6.2.10 Prioridad .................................................................................................................... 87
7. Ejemplos de programación ......................................................................................... 88
7.1 Programar una Rampa de Desaceleración bajo la tecla A ............................................ 89
7.2 Programar un Rampa Ascendente (Rampa de Aceleración) bajo la tecla B.................. 92
7.3 Programar una Rampa de Desaceleración discontinuada bajo la tecla C ..................... 95
7.4 Programar la función IR-ATRÁS para una cinta transportadora .................................... 99
7.5 Programar la función IR-ATRÁS para una cinta transportadora bidireccional ............... 101
8. Valores predefinidos para el SOBO® V4..................................................................... 108
1. Introducción
La gama de productos de Svendborg Brakes ofrece sistemas de frenado que reúnen los más
altos requerimientos de calidad y fiabilidad para un gran número de aplicaciones y operaciones
multifuncionales.
Svendborg Brakes le puede suministrar soluciones completas que incluyen frenos, unidades
hidráulicas y controladores de frenada SOBO®.
En caso que le surja cualquier duda sobre este manual, contacte con su representante o con su
oficina de Svendborg Brakes más cercana:
Dinamarca: Jernbanevej 9, DK-5882 Vejstrup

Teléfono+45 63 255 255
Alemania: Kirchnerstrasse 42, DE-32257 Bünde

Teléfono: +49 52 23 685 4011
e-mail: sb@svendborg-brakes.de
España: Polígono Industrial Las Casas

C/E, parcela R-131
ES-420005 Soria
Teléfono +34 975 233 655
e-mail: sb@svendborg-brakes.es
USA: 1715 Biesterfield Road

USA
Teléfono: +001 847 285 1965
e-mail: sb@svendborg-brakes.us
o visítenos en: www.svendborg-brakes.com
1.1 General
SOBO® es una abreviatura de SOft Braking Option (Opción de frenada Suave) y es un producto
desarrollado por Svendborg Brakes A/S, en Dinamarca.
SOBO® es un sistema patentado de freno "inteligente", que regula la desaceleración durante una
secuencia de frenado. El controlador SOBO® asegura un proceso de frenada "suave" y
controlada, lo que se traduce en un menor desgaste y tensión de los componentes mecánicos
del sistema.
1.2 Este manual de usuario
Este manual es válido para el controlador SOBO® V4 con software de 30 de abril de 2001. Si
usted tiene un controlador SOBO® V3, por favor refiérase al manual para esta unidad.
El manual está dividido en cuatro niveles de usuario: SOBO TIPO V4

APR 30 2001
Nivel 1 Sección 3 Nivel 1 para operarios RPM 0000
Nivel 2 Sección 4 Nivel 2 para operarios NUM. DE PRODUCTO
Nivel 3 Sección 5 Nivel para técnicos 0000400738
Nivel 4 Sección 6 Nivel para ingenieros SOBO® PULSAR UNA TECLA
Al nivel 1 para Operarios puede accederse por todos usuarios con tal de que la función de
Bloqueo de Teclado esté desactivada.
Si la función de Bloqueo de Teclado está activada, el teclado se bloqueará automáticamente

después de 30-60 minutos - éste es el nivel 2 para Operarios - y es necesario introducir una
Contraseña para tener acceso a las funciones.
El nivel para Técnicos y el nivel para Ingenieros SOBO® están protegidos por contraseñas
diferentes y aunque la información bajo el nivel para el Ingeniero en este manual está disponible
para el Técnico, el él o ella no podrán acceder o modificar sus configuraciones sin la contraseña
correcta.
1.3 Marca comercial
SOBO® es la marca comercial y registrada de Svendborg Brakes A/S. Todos los derechos
reservados. Su reproducción en cualquier manera, en parte o en su conjunto, esta
terminantemente prohibida sin el permiso por escrito de Svendborg Brakes A/S.
1.4 Garantía
Svendborg Brakes A/S no se hace responsable de cualquier fallo causado por ordenadores, así
como por componentes mecánicos o equipos electrónicos externos. Svendborg Brakes A/S
tampoco se hace responsable de ninguna perdida causada por los mencionados fallos.
Todos los ejemplos dados para la programación son sólo pautas. La configuración real del
Controlador SOBO® V4 no coincide con la que se usa en los ejemplos dados en este manual.
Los ejemplos sólo pretenden dar un mejor entendimiento de las operaciones.
2. El controlador SOBO®
El controlador SOBO® puede ser programado para controlar una secuencia de frenado suave en
casi cualquier sistema de freno hidráulico, como por ejemplo en una cinta transportadora,
escalera mecánica, aerogenerador, eje de propulsión, grúas, maquinillas – en cualquier
instalación con partes móviles que necesite ser parada de una manera suave y segura. El
controlador SOBO® puede operar con frenos activos y pasivos (fail safe). Las opciones son
numerosas.
Algunas de las características importantes del controlador SOBO® son:

- Programación in situ sin necesidad de un portátil / PC
- Una tecla en la parte delantera para la mayoría de las funciones básicas
- Contraseñas diferentes para los distintos niveles de usuarios (nivel para operarios, nivel
para técnicos, nivel para ingenieros)
- Fácil programación e instalación
El folleto BEA-002 (17.04.2002) de SOBO® es considerado como una parte de este manual, ya
que explica los principios del funcionamiento del SOBO® y las ventajas de usar un "sistema de
freno hidráulico inteligente" con un controlador SOBO® en lugar de un sistema de freno
hidráulico básico sin controlador SOBO®.
Todas las configuraciones del controlador SOBO® pueden ser ajustadas desde el teclado
SOBO® e in situ, pero algunas partes están protegidas por contraseñas para los diferentes
niveles de usuario. Póngase en contacto con su proveedor - o superior - si no puede acceder a
ciertas funciones protegidas por contraseña.
Importante: para poder entender los ejemplos, el lector y usuario de los niveles para técnicos e
ingenieros de este manual, deben estar familiarizados con los términos de desviación de banda,
secuencia de parking y RPM artificial 0 (cero).
2.1 Cambiar configuración
El controlador SOBO® V4 viene acompañado por una completa especificación de la

configuración real del proyecto. Cada vez que se altere la configuración del controlador SOBO®
V4, debe de tomarse nota de todos los cambios y de la nueva configuración - y guardarlos.
Importante: El controlador SOBO® V4 tiene una función integrada predefinida que ajustará
automáticamente todas las configuraciones, siempre que dicha función esté activada. Deben de
tomarse notas de todas configuraciones antes de activar la función predefinida.
2.2 El controlador SOBO® V4
El controlador SOBO® V4 tiene un Registro de Eventos dónde se pueden almacenar hasta 31

registros sobre la base “primera entrada- primera salida”. Los registros se guardan con fecha y
tiempo.
Cada tecla en la parte frontal del controlador SOBO® tiene un número en este manual. Los
números son los mismos para todos los controladores SOBO®
SOBO Controller Type V4
21 14 1 6 9
Info PPR
ON/OFF SEC. %
22 15 2 7 10
Pass Analog
word Limits
SEC. ON/OFF SEC.
16 3 8 11
Run
A B C SEC. Back
% Max. SEC.
4 12
RPM
Service
Nom.
UP ENTER DOWN
5 13
SVENDBORG BRAKES RPM Select
Language
Limits
Tel.: +45 6325 5255 E-mail:sb@svendborg-brakes.dk
Fax.: +45 6228 1058 Web: www.svendborg-brakes.dk
X1 X2 X3 X4 X5 X6
1. Tiempo de frenado 11. Ir-Atrás A. Primera rampa de

2. Desaceleración constante 12. Servicio frenado y rampa
3. Tiempo Max. de frenado 13. Selección de idiomas ascendente
4. RPM Nominal 14. Rampa Ascendente On/Off B. Segunda rampa de
5. Límites RPM 15. Tiempo de Rampa frenado y rampa
6. Desviación del frenado Ascendente ascendente
7. Contacto rápido del freno 16. Desviación Rampa C. Tercera rampa de
8. Freno de seguridad Ascendente frenado y rampa
9. Valores PPR 21. Información ascendente
10. Límites analógicos 22. Password ó Contraseña
Up (Arriba), Enter
(Enter) y Down (Abajo)
El controlador SOBO® V4 tiene un número de rampas de desaceleración y de aceleración /

funciones que pueden programarse y activarse de maneras diferentes:
Rampa de frenado Situación No. segmentos Tiempo Max. Comentarios

Rampa frenado A Tecla A 6 99.9 seg
Rampa frenado B Tecla B 6 99.9 seg
Rampa frenado C Tecla C 6 99.9 seg
Rampa seguridad Tecla 8 6 99.9 seg
Tiempo de parada Interno 4 99.9 seg 4 x 99.9 seg
Función de frenado
Freno de Ext. / Int. Ninguno Pondrá el freno Puede programarse
emergencia para dar una alarma
Freno Externo Ninguno Pondrá el freno
Arranque controlado
Arranque A Tecla A 7 99.9 seg
Arranque B Tecla B 7 99.9 seg
Arranque C Tecla C 7 99.9 seg
Función de arranque
Tiempo de arranque Interno 1 99.9 seg
2.3 Especificaciones para el controlador SOBO® V4
Dimensiones: 215 x 135 x 60 mm

Dimensiones con rail DIN: 215 x 135 x 70 mm (dimensiones aprox.)
Montaje estándar: DIN rail a EN 50022:1977
Límites de temperatura ambiental: -20 a +50°C durante funcionamient (4°F a 122°F)
Temperatura de almacenamiento: -20 a +75°C (4°F a 167°F)
Humedad ambiental: Max. 90% RH, 40°C (104°F) sin condensar
Alimentación: 24 VDC -10/+15%variaciones máx (21.6 a 27.6 V)
Fusibles recomendados: 1 amperio
Pantalla: 100 x 64 puntos de pantalla gráfica, iluminada
Microprocesador: Motorola Cold Fire 32 bit 16 MHz
Terminales:
X1 Alimentación 24 VDC, fusible No. 4-6 cable de 2.5 mm2
máximo de 10A
X1 Bateria de seguridad 24 VDC, No. 1-3 cable de 2.5 mm2
fusible máximo de 10A
X2 Salidas de estado sólido 24 VDC No. 1-8 cable de 1.5 mm2
para relés de válvula
X3 Entradas digitales, contactos libres No. 1-10 cable de 1.5 mm2
de potencial
X3 2 RPM entrada máx. 1000 Hz 24 No. 11-20 cable de 1.5 mm2
VDC
X4 2 x Entrada analógica 4-20 MA No. 1-7 cable de 1.5 mm2
X4 1 x Entrada analógica 4-20 MA No. 8-9 cable de 1.5 mm2
X4 1 x Entrada pt100 No. 11-13 cable de 1.5 mm2
X5 2 x Relé de Salida Digital 24 VDC, No. 1-4 cable de 1.5 mm2
500 mA,
X6 3 x Relé de Salida Digital 230 VAC, No. 1-9 cable de 2.5 mm2
1A
Para una máxima protección EMC, usar cables con protección siempre que sea posible.
Los relés activados serán desactivados si se produce un fallo de alimentación.
Las entradas analógicas en la Terminal X4 deben ser alimentadas por separado y no desde el
controlador SOBO® V4.
Normas:
Lloyd's Register: Categoría medioambiental ENV/2
Norske Veritas: Localización de temperatura Clase A
Vibración clase A
Germanischer Lloyd: Categoría de Aplicación C
No abrir el controlador SOBO® V4 ya que esto invalidaría la garantía
2.4 Antes de conectar el controlador SOBO® V4 a la corriente
Por favor asegúrese que el controlador SOBO® V4 ha sido conectado correctamente a todos los
componentes externos, antes de accionar el controlador. Asegúrese de que todos sensores
RPM están trabajando correctamente, ya que las entradas podrían dañarse por cortocircuitos en
los cables o conexiones.
X1 X2 X3 X4 X5 X6
2.5 Terminal X1 - Alimentación

Power Supply
Asegúrese que la alimentación para las terminales X1/4-5 es de
+24 VDC
+24 VDC
Earth
Earth
GND
GND
24 VDC y que está estabilizada (+24VDC para la 4 y -24VDC
X1
1
6
para la 5).
Optional
Battery
® Supply
El controlador SOBO V4 admite variaciones de voltaje de - DC
10/+15% (mínimo 21.6 y máximo 27.6 VDC). Power

Supply AC
El fusible máximo de alimentación del SOBO® es 10 A.
Las conexiones de X1/1-2 pueden usarse para la batería de

seguridad. No conecte ninguna batería sin haber consultado
antes a Svendborg Brakes A/S. AC
Supply
2.6 Terminal X2 – Salidas de Válvula

Valve Outputs
Las salidas en el controlador SOBO® V4 son salidas solid state

que no pueden soportar una válvula de solenoide. Ésa es la
X2
1
razón por la qué es necesario instalar relés u opto-acopladores

para manejar las válvulas.
Asegúrese de que todas las salidas a los relés que conducen

las válvulas de solenoide están conectadas, y que los puentes
entre las conexiones X2/1-2 y las X2/5-6 están presentes.
Las conexiones X2/1-2 y X2/5-6 pueden ser usadas en una

cadena de seguridad externa para prevenir el funcionamiento
de las válvulas de solenoide si ocurre un fallo externo, sin tener Emergency SOBO SOBO
en cuenta lo que el controlador SOBO® haga.

Valve Valve 1 Valve 2
2.6.1 Válvulas de salida combinadas con una cadena de seguridad externa

Valve Outputs
Los puentes en las conexiones X2/1-2 y X2/5-6

pueden ser sustituidas por relés de contacto en la
X2
1
8
cadena de seguridad externa, como se muestra en
este ejemplo.
Contacts in external
safety chain
2.7 Terminal X3 - Entradas Digitales

Digital Inputs RPM Inputs
Asegúrese de que las entradas digitales en la terminal - + - + -

X3/1-9 están conectadas correctamente.
X3
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
9
El ejemplo muestra un contacto Normalmente
Cerrado (N.C.) en la entrada X3/1 y un contacto
Normalmente Abierto (N.O.) en la entrada X3/9.
Las entradas X3/10-20 son para sensores RPM y es

importante para comprobar que los sensores están
trabajando - y que no hay cortocircuitos en las
entradas (un cortocircuito dañaría las entradas RPM). RPM RPM
Nosotros recomendamos usar el SOBO® Sensor
Brake Alarm
Sensor Sensor
Signal Reset
No. 1 No. 2
Monitor en la entrada RPM.
El diagrama muestra el funcionamiento con dos

interruptores de proximidad. El sensor no. 1 da la
señal real RPM y el sensor número 2 para saber qué
dirección lleva el sistema.
El controlador SOBO® V4 también puede trabajar con

un solo interruptor de proximidad, si el sistema opera
en una sola dirección, o con un encoder incremental
push-pull.
Los sensores RPM son alimentados por el controlador

SOBO®
2.7.1 Usando Entradas Codificadas Digitales (Binarias)

Digital Inputs
X3
Es posible configurar las entradas en la terminal X3/1-

10
1
5 como entradas binarias, con hasta 31 códigos. Esto

sólo es necesario si 9 entradas no son suficientes. 1
Por favor, consulte los puntos 6.2.3 y 6.2.4 en 2
relación a comandos codificados bajo la tecla Binary inputs
SERVICIO para más información sobre entradas 3-Bit

3
binarias (y sobre la función Estroboscópica). Alarm

Reset
Strobe S
2.8 Terminales X4 - Entradas Analógicas

Analogue Inputs
Asegúrese de que todas las entradas analógicas están

conectadas correctamente, si esta característica es
X4
10
11
12
13
14
1
9
usada.
Por favor, consulte el punto 5.1.2.9 en relación a las

entradas analógicas bajo la tecla SERVICIO para más
información sobre esta característica.
3 analogue 4-20 mA pressure

transducers with separate PT100
24 VDC power supply
2.9 Terminales X5 – Salidas de Propósito de General (GP)

GP Outputs
Las salidas GP en la Terminal X5 son contactos

Normalmente Abiertos (N.O.).
X5
1
8
Asegúrese de que todas las salidas GP están conectadas
correctamente, si se usan.
Por favor, consulte el punto 6.2.5 para SALIDAS bajo la

tecla SERVICIO para más información sobre esta
característica.
GP1 GP2
relay relay
2.10 Terminal X6 – Salidas Estándar

Digital Outputs
Las salidas en la Terminal X6 son contactores.

X6
10
11
12
1
Asegúrese que las tres salidas estándar están conectadas

correctamente:
X6/1,2,3 = Salida de Seguridad (cadena de seguridad)
X6/4,5,6 = Salida de Alarma (al controlador principal)
X6/7,8,9 = Salida de Funcionamiento (información de

retorno al controlador principal cuando el
controlador esté en proceso de controlar Safety Alarm Operation
una secuencia de frenado) Relay Output Relay
Las salidas estándar son una parte muy importante del

sistema de control principal, es por ello, que se les debe
prestar una especial atención.
Por favor, consulte el punto 6.2.5 para SALIDAS bajo la

tecla SERVICIO para más información sobre esta
característica.
2.11 Cuando accione el controlador SOBO®

Cuando conecte el controlador SOBO® a la Cuando accione el controlador SOBO
V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
VER MANUAL
fuente de alimentación de 24VDC, la pantalla DE
Usuario”.
154USUARIO
mostrará Ver Manual de Usuario. El controlador SOBO V4 cambiará a
esta pantalla siempre que no haya
- LUEGO actividad en el teclado durante 30-60
Las salidas cambiarán durante el encendido y PULSAR ENTER minutos.
en condiciones normales, sin ninguna orden

externa, las salidas en la terminal X6 serán de
la siguiente manera:
X6/1,2,3 (salida de seguridad) activada SOBO TIPO V4

X6/4,5,6 (salida de alarma) activada APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
X6/7,8,9 (salida de Desactivada RPM 0000 este momento aceptará la total
155 responsabilidad para usar el controlador
funcionamiento) NUM. DE PRODUCTO
0000400738 SOBO de acuerdo a éste manual.
PULSAR UNA TECLA
Standard display
Importante: pulsando la tecla ENTER, en este

momento, aceptará la responsabilidad
absoluta para usar el producto.
Cuando pulse ENTER, se mostrará la pantalla

normal:
- Tipo de Controlador SOBO®
- Fecha del software
- Valor RPM
- Número de serie del controlador
SOBO®
El Controlador SOBO® V4 tiene una función

de BLOQUEO DE TECLADO que es un
temporizador basado en la protección contra
personal no autorizado. Si esta función está
activada, sólo se podrá acceder a un
determinado número de funciones:
- Registro de Eventos – Tecla de
información
- Tecla de Servicio
- Tecla de Contraseña
Es altamente recomendable que la función de
BLOQUEO DE TECLADO esté activa en todo
momento. Vea el menú de CONFIG bajo la
tecla SERVICIO (nivel para técnicos) para
más información.
Cuando la función de BLOQUEO DE

TECLADO esté ON (encendida), el
controlador SOBO® V4 cambiará
automáticamente al nivel de operador más
bajo (sólo lectura) si no ha habido ninguna
actividad en el teclado durante 30-60
minutos. La pantalla mostrará " Ver Manual
de Usuario” después de que el controlador
haya cambiado al nivel para operarios.
Después de esto, para acceder a
cualquiera de las funciones protegidas por
contraseña, será necesario volver a
introducir la contraseña.
Si la función de BLOQUEO DE TECLADO

está OFF (apagada), el controlador SOBO®
V4 cambiará automáticamente al nivel 2
para operarios si no ha habido ninguna
minutos.
La pantalla mostrará " Ver Manual de

Usuario” después de que el controlador
haya cambiado al nivel para operarios.
Después de esto, para acceder a
cualquiera de las funciones protegidas por
las contraseñas para técnicos o ingenieros,
será necesario volver a introducir la
contraseña.
La mayoría de las funciones en el

controlador SOBO® V4 están protegidas por
contraseñas y para introducir una
contraseña, por favor pulse la tecla (22)
PASSWORD (CONTRASEÑA).
Hay dos niveles de contraseñas en el
controlador SOBO® V4: Uno para los
técnicos de servicio y otro para ingenieros.
Lea más sobre contraseñas bajo la tecla
SERVICIO.
El manual está dividido en tres niveles de
usuario:
Nivel 1 Sección 3 Nivel 1 para
Operarios
Nivel 2 Sección 4 Nivel 1 para
Operarios
Nivel 3 Sección 5 Nivel para
Técnicos
Nivel 4 Sección 6 Nivel ingenieros
®
SOBO
El nivel 1 del Operador puede accederse

por todos con tal de que la función de
Cerradura de Teclado es inválido.
Si la función de Bloqueo de Teclado está VER MANUAL Cuando accione el controlador SOBO
activa, el teclado se bloqueará DE USUARIO V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
automáticamente después de 30-60 El controlador SOBO V4 cambiará a
154
minutos. Este es el nivel 2 para Operarios – - LUEGO
PULSAR ENTER
y hay que introducir la contraseña para minutos.
acceder a las funciones.
El nivel para Técnicos y el nivel para

Ingenieros SOBO® están protegidos por SOBO TIPO V4
Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
APR 30 2001
contraseñas diferentes y aunque la tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
este momento aceptará la total
RPM 0000
información del nivel para Ingenieros en 155
NUM. DE PRODUCTO
responsabilidad para usar el controlador
SOBO de acuerdo a éste manual.
este manual está disponible para los 0000400738
PULSAR UNA TECLA
técnicos, éstos no podrán acceder o
modificar ninguna configuración sin la
contraseña correcta. Pass
word
Introducir la contraseña:
SOBO TIPO V4 SOBO TIPO V4
156
Introduzca la contraseña usando la flecha INTRODUCIR CLAVE 157
ARRIBA para cambiar el valor digital y la
CLAVE
CODIGO: 00000000
ACEPTADA
flecha ABAJO para mover el cursor. +/- ENTER
Pulse la tecla ENTER cuando haya

introducido la contraseña correctamente. La
pantalla mostrará CONTRASEÑA
ACEPTADA.
Por favor, tenga en cuenta que si introduce

SOBO TIPO V4
una contraseña errónea, no afectará la
operación del controlador SOBO® V4, pero CLAVE
la pantalla mostrará CONTRASEÑA RECHAZADA
RECHAZADA y volverá automáticamente a

la pantalla normal.
Es muy recomendable, introducir una

contraseña errónea, por ejemplo
000000000, cada vez que usted salga del
controlador SOBO® V4, para prevenir
cualquier acceso desautorizado.
Lea más sobre contraseñas bajo la tecla

SERVICIO.
Si no conoce la contraseña, por favor,

póngase en contacto con su proveedor ó
con su técnico / ingeniero.
Para hacer uso del Registro de Eventos en AJUST.DATE/TIEM.

el controlador SOBO® V4, se recomienda AAAAMMDD HH MM
20030303 23:56
que ajuste la fecha y el tiempo en este
punto.
+/- ENTER
Vea AJUSTE TIEMPO bajo la tecla de

SERVICIO – en el nivel para técnicos -
punto 4.13.1 para más información con
respecto al ajuste de fecha y tiempo en el
Página vacía. Espacio en blanco para sus notas.
3. Nivel 1 para operarios (sólo lectura)

El nivel para operarios tiene en realidad dos
niveles. El Nivel 1 y el Nivel 2 - dependiendo de
cómo se ha ajustado la función de bloqueo de
teclado.
Las siguientes características y funciones del

Nivel 1 para Operarios sirven para informar al
operario y al resto de personal sobre el estado
actual del sistema y del controlador SOBO®.
En principio se puede acceder a estas funciones

por cualquier persona, siempre que la función de
Bloqueo de Teclado esté desactivada.
El manual está dividido en tres niveles de

usuarios:
Nivel 1 Sección 3 Nivel 1 para Operarios

Nivel 2 Sección 4 Nivel 2 para Operarios
Nivel 3 Sección 5 Nivel para Técnicos
Nivel 4 Sección 6 Nivel para ingenieros
SOBO®
El nivel para Técnicos y el nivel para Ingenieros

SOBO® están protegidos por contraseñas
diferentes y aunque la información del nivel para
Ingenieros en este manual está disponible para
los técnicos, éstos no podrán acceder o modificar
ninguna configuración sin la contraseña correcta.
Operarios sin contraseña, pueden acceder a un

número limitado de funciones, siempre que el
Bloqueo de Teclado esté activado:
- Registro de Eventos (sólo lectura)

- Servicio (sólo lectura)
- Contraseña (permite cambios)
Los operarios sin contraseña pueden acceder a

todas las funciones en el teclado (excepto la
función PPR) si la función de Bloqueo de Teclado
está desactivada.
3.1 Información - Tecla 21 (Registro de Eventos)

Bajo la tecla Info se encuentra el Registro
de Eventos. El propósito del Registro de
Eventos es el de grabar eventos,
advertencias y alarmas, ya que el
controlador SOBO® V4 está normalmente
montado en una localización sin vigilancia.
Estos registros se guardan con su fecha y

tiempo.
Para poder utilizar la total capacidad del AJUST.DATE/TIEM.

Registro de Eventos en el controlador AAAAMMDD HH MM
SOBO® V4, se deben ajustar la fecha y
20030303 23:56
tiempo.
+/- ENTER
Vea AJUSTE TIEMPO bajo la tecla

SERVICIO - el nivel para técnicos - punto
4.13.1 para más información al respecto del
ajuste de fecha y tiempo en el controlador
SOBO® V4.
Programar: Cuando accione el controlador SOBO

VER MANUAL
DE USUARIO
Usuario”.
Pulse la tecla INFO (21) para acceder el 154
El controlador SOBO V4 cambiará a
Registro de Eventos. - LUEGO esta pantalla siempre que no haya
PULSAR ENTER actividad en el teclado durante 30-60
minutos.
Si el controlador SOBO® V4 no ha
registrado ningún evento, el Registro estará
vacío.
Pulse la tecla ENTER cuando haya SOBO TIPO V4

APR 30 2001
terminado la lectura del Registro de Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
Eventos para volver a la pantalla normal. 155 este momento aceptará la total
NUM. DE PRODUCTO responsabilidad para usar el controlador
PULSAR UNA TECLA
Info
LOG EVENTOS: 000

LOG EVENTOS VAC.
165
+/- ENTER
Si el registro muestra que hay registros VER MANUAL

Cuando accione el controlador SOBO
guardados, use las flechas ARRIBA y DE USUARIO Usuario”.
ABAJO para desplazarse de un registro a El controlados SOBO V4 cambiará a

otro. - LUEGO
minutos.
Pulse la tecla ENTER cuando haya

terminado la lectura del Registro de
Eventos para volver a la pantalla normal.
SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Tome notas mientras se desplaza por los RPM 0000
registros - sobre todo si la información NUM. DE PRODUCTO
contenida es crítica o importante. El 0000400738
PULSAR UNA TECLA
Registro puede almacenar hasta 32

registros y los eventos se irán borrando
siguiendo la regla primero en entrar – Info
primero en salir.
LOG EVENTOS: 001 LOG EVENTOS: -001
ALERTA RPM ALERTA RPM
Importante: ENCENDER
000322 10:21.07
ENCENDER:
000322 10:21.08
Por favor, tenga en cuenta que el APAGAR
000322 10:21.09
APARGAR:
000322 10:21.09
Controlador SOBO® no tiene batería de +/- ENTER +/- ENTER
seguridad. Por consiguiente, cualquier
información guardada en el Registro de
Eventos se perderá si el controlador
SOBO® se desconecta de la corriente.
3.2 Servicio - Tecla 12

VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Las siguiente funciones bajo SERVICIO DE USUARIO

154
Usuario”.

pueden ser accedidas por cualquier - LUEGO
operario (sin tener que introducir una PULSAR ENTER
minutos.
contraseña)
- E/S Digital (sólo lectura)

- Entrada analógica (sólo lectura) SOBO TIPO V4
APR 30 2001
- Contraseña (permite cambios) RPM 0000
- Señales RPM (sólo lectura) NUM.155

DE PRODUCTO
- N/A es una función que todavía no SOBO de acuerdo a éste manual.

0000400738
PULSAR UNA TECLA
está implementada
Service
Estas funciones son funciones de sólo

lectura, salvo el menú de CONTRASEÑA. SERVICIO ENT/SAL DIG.
[ ]
ENT/SAL
136 DIG. ENT.: 000000000
[ ]
ENTRADA ANA.
[ ]
CLAVE SAL.:13111100
3.2.1 E/S digital (Entrada / Salida) [ ]
SINALES RPM
->
+/- ENTER
El E/S DIGITAL muestra el estado actual

de entradas digitales en la Terminal X3 y
las salidas en las terminales X5 y X6. SERVICIO ENTRADAS ANALOG.
130
Esto ayudará a controlar el [
[
]
ENT/SAL DIG.
]136
ENTRADA ANA.
PRESION (1) 005
PRESION (2) 005
funcionamiento cuando las entradas [
[
]
CLAVE
]
SINALES RPM
BOMBA (3)
TEMPERATURA
005
699
estén activadas. +/- ENTER
->
Entradas digitales 1-9 en terminal X3:

100000000 SERVICIO
Salidas 1-2 en X5 y 3-5 en X6: [ ]
ENT/SAL DIG.
SOBO TIPO V4
11100 [
[
136
]
ENTRADA
]
CLAVE
ANA. INTRODUCIR CLAVE
156
[ ]
SINALES RPM CODIGO: 00000000
->
+/- ENTER +/- ENTER
0 = entrada o salida sin activar
1 = entrada o salida activadas
3.2.2 Entrada Analógica
El menú de ENTRADA ANALÓGICA

muestra los valores actuales en la
entrada analógica de la Terminal X4.
"Presión (1)" es la señal 4-20 mA del

transductor de presión en X4/1-2
“Presión (2)" es la señal 4-20 mA del

transductor de presión en X4/4-5
“Bomba (3)" es la señal 4-20 mA del

transductor de presión en X4/8-9 usada
para supervisar los propósitos o para
controlar (iniciar/parar) el motor eléctrico
de la bomba hidráulica.
“Temperatura" es la temperatura del

PT100 del sensor en X4/11-13.
3.2.3 Contraseña
La mayoría de las funciones en el
controlador SOBO® V4 están protegidas por
contraseñas.
Hay dos niveles de contraseña en el

controlador SOBO® V4: Uno para Técnicos
y otro para Ingenieros de SOBO®.
Vea el punto 3.3 para más información

sobre como introducir la contraseña.
Si no conoce la contraseña, por favor,

póngase en contacto con su proveedor o su
técnico / ingeniero.
Por favor, tenga en cuenta que si introduce

SOBO TIPO V4
una contraseña errónea, no afectará la
operación del controlador SOBO® V4, pero CLAVE
la pantalla mostrará CONTRASEÑA RECHAZADA
RECHAZADA y volverá automáticamente a

la pantalla normal.
Es muy recomendable, introducir una

contraseña errónea, por ejemplo
000000000, cada vez que salga del
controlador SOBO® V4, para prevenir
cualquier acceso desautorizado.
3.2.4 Señales RPM

El valor RPM muestra el valor real de RPM
basado en la configuración PPR.
SERVICIO RPM SINALES
Ésta es una herramienta útil para verificar [ ]
ENT/SAL DIG. VALOR RPM: ---0
[ ]
ENTRADA ANA.
una rampa de desaceleración, pero el [ ]136
CLAVE ENT: 1 = 0
[ ]
SINALES RPM ENT: 176
2 = 1
mismo valor RPM también se muestra en la +/- ENTER
->
pantalla normal del controlador SOBO®.
Los dos valores ENT: 1 y 2 muestran el

estado de las entradas en las terminales AVANZAN. TOR.
X3/14 y X3/18. Por ejemplo, durante un [0 ] NO DISP. FUNCION
NO ESTA
avance lento, con una RPM muy baja, podrá 180 1
IMPLEMENTADA
ver el cambio de valores. +/- ENTER PULSAR UNA TECLA
3.2.5 N/A – No disp.

Ésta función todavía no está implementada
en el controlador SOBO® V4
3.3 Contraseña - Tecla 22
Hay dos niveles de contraseña en el

controlador SOBO® V4: Uno para Técnicos y
otro para Ingenieros de SOBO®.
Los operarios sin contraseña, pueden

acceder a un número limitado de funciones,
siempre que el Bloqueo de Teclado esté
activado:

La contraseña del Técnico da permiso para

acceder al controlador SOBO® para acceder a
ciertas funciones citadas aquí:
VER MANUAL Cuando accione el controlador SOBO
DE USUARIO V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
- Todas las funciones del teclado salvo la Usuario”.
tecla de PPR 154

- LUEGO
PULSAR ENTER
- Todas las funciones directamente bajo la actividad en el teclado durante 30-60

minutos.
tecla SERVICIO
- Ciertas funciones bajo el menú de
CONFIG que es un sub-menú bajo la tecla
SERVICIO SOBO TIPO V4
APR 30 2001
RPM 0000 este momento aceptará la total
La contraseña del técnico da acceso para 155
NUM. DE PRODUCTO
cambiar las configuraciones de las rampas de 0000400738
PULSAR UNA TECLA
frenado (desaceleración) y las rampas
ascendentes (aceleración), para cambiar los
Pass
parámetros de regulación del controlador word
SOBO® V4 y los parámetros de ajuste

durante el tiempo de parada que es otra parte
esencial de la secuencia de frenado. SOBO TIPO V4
156
SOBO TIPO V4
INTRODUCIR CLAVE 157
CLAVE
CODIGO: 00000000
La contraseña del Ingeniero SOBO da acceso +/- ENTER
ACEPTADA
para cambiar toda la configuración del

controlador SOBO®.
Cómo introducir la contraseña:
Pulse la tecla CONTRASEÑA.
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para

cambiar los valores y mover el cursor y pulse
la tecla ENTER para confirmar la contraseña.
4. Nivel 2 para operarios (desbloquear teclado)

Los operarios sin contraseña, pueden acceder a un
número limitado de funciones, si el teclado está
desbloqueado o si la función de Bloqueo de
Teclado está desactivada:
- Todas la funciones del teclado excepto la
tecla PPR
- Funciones de solo lectura bajo la tecla
SERVICIO
4.1 Rampas de frenado (desaceleración) A, B y C
El controlador SOBO® V4 tiene tres (3) rampas de

frenado que pueden ser programadas
individualmente.
Tecla A
Las diferentes rampas permiten al usuario o al
control principal (normalmente un PLC) poder elegir
entre 3 diferentes tipos de frenada suave.
RPM RPM
Tecla B
Tecla C
Time Time
Típica rampa de frenado Típica rampa de frenado

sin control SOBO® con control SOBO®
El controlador SOBO® debe recibir una orden de

frenar para empezar una frenada controlada basada
en una rampa de desaceleración. La orden de
frenar debe ir a la entrada asignada para esta
función - vea ENTRADAS bajo el menú de CONFIG
y vea también el punto 2.6 sobre la terminal X3.
El controlador SOBO® V4 tiene un número de

configuraciones predefinidas y las configuraciones
predefinidas para las rampas desaceleración son:
NC significa que la entrada esperará un
contacto normalmente cerrado - en este caso
Rampa de desaceleración A: Terminal X3/1 - NC un contacto abierto será considerado una
Rampa de desaceleración B: Sin programar orden de freno y comenzará la rampa de
Rampa de desaceleración C: Sin programar desaceleración
Por favor vea DEFAULTS (VALORES NO significa que la entrada esperará un

PREDEFINIDOS) bajo el menú de CONFIG para contacto normalmente abierto - en este caso
más información sobre configuración predefinida. un contacto cerrado será considerado una
orden de freno y empezará la rampa de
desaceleración
End point 1
(SEG 1)
End point 2
End point 0 (SEG 2)
Segment 2
(SEG 0)
End point 3
Seg
t1
men (SEG 3)
Seg
me
nt 3
End point 4
(SEG 4)
Se
g me End point 5
n t4 (SEG 5)
Seg
me End point 6
nt 5
Se (SEG 6)
gm
en
t6
La ilustración anterior muestra la rampa de desaceleración A tal y como está programada en el

El eje X es el tiempo en segundos - el eje Y es el valor RPM.
Nota: SEG es la abreviación de segmento. Al definir las rampas en el controlador SOBO® V4, se
define una rampa de uno o más segmentos. Una rampa puede estar formada de hasta 6
segmentos.
Un segmento consiste de dos puntos. El segmento 1 es la línea entre el punto SEG 0 y punto
SEG 1. El segmento 2 es la línea entre el punto SEG 1 y punto SEG 2. El segmento 3 es la
línea....... etc.....
El primer segmento SEG 0 debe empezar siempre a 00.0 segundos y para una rampa de
desaceleración normal, el último segmento (no necesariamente el SEG 6) debe acabar siempre
con 0000 RPM
Véase el capítulo 7 con ejemplos de programación de cómo programar las rampas.
4.2 Tiempo de frenado - Tecla 1 Cuando accione el controlador SOBO

Usuario”.
DE USUARIO
Bajo esta tecla el operario, técnico o ingeniero 154 El controlador SOBO V4 cambiará a
SOBO® pueden cambiar el tiempo total para - LUEGO

frenar para cada una de las tres rampas de PULSAR ENTER minutos.
desaceleración.
No pueden cambiarse los segmentos

individuales de las rampas bajo esta tecla -
esto sólo es posible bajo las teclas para las SOBO TIPO V4
APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
rampas A, B y C. RPM 0000
NUM. DE PRODUCTO SOBO de acuerdo a éste manual.
Aumentando el tiempo de frenado, se 0000400738
PULSAR UNA TECLA
aumentará la rampa de desaceleración y
reduciendo el tiempo de frenado, se reducirá
la rampa de desaceleración, pero la forma de
la misma permanecerá. SEC.
Cuando pulse la tecla TIEMPO DE TIEMPO DE

FRENADO
FRENADO, la pantalla mostrará los valores A: 08.0 SEG
para todas las tres rampas y el cursor B: 163
08.0 SEG
C: 05.0 SEG
resaltará el primer dígito de la rampa A. +/- ENTER
El ejemplo de la derecha muestra la

configuración predefinida para el controlador TIEMPO DE
SOBO® V4. FRENADO
163 SEG
A: 08.0
B: 08.0
0 SEG
C: 05.0 SEG
El tiempo frenado total para la rampa C
puede, como por ejemplo, cambiar de 5 +/- ENTER
segundos a 15 segundos como se explica a

continuación: TIEMPO DE TIEMPO DE
FRENADO FRENADO
163
A: 08.0 SEG A: 08.0 SEG
Programar: B: 08.0 SEG
05.0 SEG
C: 0
163SEG
B: 08.0
05.0 SEG
C: 1
+/- ENTER +/- ENTER
Pulse la tecla TIEMPO DE FRENADO para
acceder a la función.
Pulse ENTER una vez para mover el cursor

de la rampa A la rampa C.
Para cambiar el tiempo de frenado total de la

rampa C de 5 a 15 segundos, pulsar en el
primer dígito la flecha ARRIBA una vez –
compruebe que el tiempo es de 15 segundos
y pulse la tecla ENTER para guardar la
configuración.
DOWN La rampa C tenía esta

apariencia cuando el
tiempo era de 5
segundos.
Tenga en cuenta que el

Controlador SOBO® V4 ajustará
automáticamente el tamaño de la rampa para
igualar la escala de otras rampas
programadas en el controlador.
DOWN La rampa estirada C tendrá esta apariencia, con el tiempo ajustado a 15

segundos, siempre que las otras rampas estén configuradas con los valores
predefinidos.
4.3 Desaceleración constante - Tecla 2
La tecla de DESACELERACIÓN Si la DESACELERACIÓN CONSTANTE está

CONSTANTE permite al Operario, al Técnico desactivada (OFF), el controlador SOBO® V4
o al ingeniero SOBO® ajustar el controlador regulará según la banda de desviación
SOBO® V4 para comenzar una rampa programada e intentará seguir los valores RPM
inmediatamente en cuanto reciba una orden programados en una secuencia de frenado.
de frenar, sin tener en cuenta el valor real
RPM. Ejemplo
Valor RPM Nominal: 1500 RPM
Tiempo de parada: 10 segundos
Ejemplo:
In this area the brake
En esta
will applyárea
withelfull
freno se aplicará con fuerza
force
plena hasta
until the que RPM
actual el valor real RPM entre en la
bandavalue enters the El Operario sentirá que
de desviación.
RPM 1800 eldeviation
freno responde
band. The a la orden de frenar.
1800 Operator will feel that

the brake responds to
the brake command
1500
1500 En esta área el freno no modulará – no
1200 In aplicará
this areaninguna
the brake will plena hasta que
fuerza
not
el modulate
valor real -RPM
it willentre
not en la banda de
apply any forceElatOperario
desviación. all until sentirá que el
the actual
freno RPM value
nonresponde a la orden de frenar.
1200 enters the deviation
band. The Operator will
feel that the brake does
not respond to the brake
SEC command
10
Fig. 1 - Constant Deceleration

Desaceleración OFF OFF
Constante
RPM Con la función de Desaceleración

Constante ON, el controlador copirá la
1800 With the
rampa Constant
normal para Deceleration
comenzar
function ON, the controller
inmediatamente will copy
cuando reciba una orden
thedenormal ramp to start
frenar, sin tener en immediately
cuenta el valor
1500 when
RPM. it receives a brake command,
regardless of the RPM value.
1200
SEC
10
Desaceleración
Fig. 2 - Constant Constante
Deceleration ON ON
Con la Desaceleración Constante OFF, si la

orden de frenar se da durante un proceso de
aceleración, por ejemplo a 1200 RPM como
se muestra en la Fig. 1, el controlador SOBO®
V4 no activará el freno hasta que el valor real
RPM no alcance el valor de la banda de
desviación de la rampa programada. Para un
período corto de tiempo el operario sentirá
que el freno no responde a la orden de frenar.
Si la orden de frenar se da a 1800 RPM, el
freno se aplicará con toda la fuerza hasta que
entre la banda de desviación.
Con la Desaceleración Constante ON, si la

orden de frenar se da cuando el valor real
RPM es superior que el valor RPM nominal, el
controlador SOBO® V4 copiará la rampa de
desaceleración y activará el freno
inmediatamente, pero no asegurará que el
sistema se detenga en el límite de tiempo
programado.
En la mayoría de los casos, se requiere que

el freno sea activado inmediatamente, en VER MANUAL
cuanto se da la orden de frenar y en estos DE USUARIO Usuario”.
casos recomendamos que la función El controlador SOBO V4 cambiará a

DESACELERACIÓN CONSTANTE esté - LUEGO
minutos.
activada (ON).
Programar:
Pulse la tecla de DESACELERACIÓN SOBO TIPO V4

APR 30 2001
CONSTANTE para acceder a la función. Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
RPM 0000
Habilite la función moviendo el cursor a ON 0000400738 SOBO de acuerdo a éste manual.
PULSAR UNA TECLA
(pulsando las flechas ARRIBA o ABAJO).
Pulse ENTER para confirmar la nueva

configuración y volver a la pantalla principal. ON/OFF
CONSTANTE CONSTANTE
DESACELERACION DESACELERACION
[0] APAGAR [ ] APAGAR
[ ] ENCENDER [ 0] ENCENDER
+/- ENTER +/- ENTER
4.4 Tiempo máximo de frenado - Tecla 3
Esta función permite al Operario, al Técnico

o al ingeniero SOBO® programar cómo el
controlador SOBO® V4 debe comenzar
ciertas acciones alternativas predefinidas,
si, durante una secuencia de frenado
normal, el sistema de frenado no puede
detenerlo dentro del tiempo límite fijado.
El tiempo límite se ajusta bajo la tecla

TIEMPO MAX. DE FRENADO) - las
acciones se programan en
CONFIGURACIÓN DE EVENTOS bajo el
menú de CONFIG (véase el nivel para
Ingenieros SOBO®)
Acciones que pueden ser programadas VER MANUAL Cuando accione el controlador SOBO
bajo Configuración de Eventos son: DE USUARIO V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
154
- Relé de Salida de Alarma (salida a PLC)
- LUEGO esta pantalla siempre que no haya
PULSAR ENTER
- Relé de Salida de Seguridad (cadena de minutos.
seguridad)
- Registro de Eventos (será almacenado
en el registro con el tiempo y la fecha) SOBO TIPO V4
- Freno de Seguridad (una secuencia de APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
frenado controlado predefinido) RPM155
0000 este momento aceptará la total
- Emergencia (una secuencia de frenado NUM. DE PRODUCTO
PULSAR UNA TECLA
a fuerza plena)
- Salida GP 1 (Salida 1 de Propósito
General)
SEC.
Max.
Programar:
TIEMPO MAX. DE
FRENADO
[0 ] APARGAR
Pulse la tecla TIEMPO MAX. DE FRENADO [ ] ENCENDER
169 TIEMPO MAX. DE
para acceder a la función. FRENADO
[ ] APARGAR
[0 ] ENCENDER
+/- ENTER 169
Si quiere activar la función lleve el cursor a +/- ENTER

ON pulsando las flechas ARRIBA o ABAJO
y pulse ENTER para confirmar la entrada.
TIEMPO MAX. DE
La sub pantalla mostrará el mismo tiempo FRENADO
total de frenado que bajo la tecla TIEMPO A: 08.0+05.0 SEG

168 SEG
B: 08.0+05.0
C: 05.0+05.0 SEG
DE FRENADO - para las tres rampas - más +/- ENTER
el tiempo extra permitido.
El ejemplo muestra los valores predefinidos

para el controlador SOBO® V4:
Rampa A: 08.00 + 05.00 SEG = 13

segundos
Rampa B: 08.00 + 05.00 SEG = 13
segundos
Rampa C: 05.00 + 05.00 SEG = 10
segundos
Aquí el Operario, el Técnico o el ingeniero

SOBO® pueden cambiar la configuración
para el para el TIEMPO MAX. DE
FRENADO (pulsando las flechas ARRIBA y
ABAJO).
Confirme la configuración pulsando la tecla

ENTER (una vez para cada rampa) y para
volver a la pantalla normal.
Recuerde instalar los eventos bajo el menú

de Config.
RPM Example:
Ramp A: 8 sec
Por favor, tenga en cuenta que el Max. Time for Braking: 8 + 5 sec
controlador SOBO® no medirá ninguna RPM Braking Time OK

por debajo de la rpm artificial 0 (véase Alarm for too long
braking time
5.2.4). El Tiempo max. de frenado se
referirá al punto de partida para la rampa de "0-RPM"
frenado y medirá hasta que alcance el valor Max. Time for Braking
SEC
artificial rpm 0.
SEC
8 sec 5 sec
Braking Time OK Alarm
4.5 RPM Nominal - Tecla 4
Esta función permite al Operario, Técnico o RPM RPM Nominal Function

Ingeniero SOBO® programar como debe
reaccionar el controlador SOBO® V4 en Deviation
situación de sobre velocidad no crítica.

Limit
La función RPM NOMINAL tiene tres Nominal
valores de velocidad - un valor de velocidad

nominal, un límite de velocidad superior al SEC
valor nominal y un límite de velocidad Valve

determinado por la anchura de la banda de Modulation
desviación. 0%/100%
El Controlador SOBO® V4 activará el freno Neutral DC

SEC
hidráulico cuando la velocidad exceda el
límite, pero no activará la salida de alarma.
Pero cada vez que el controlador SOBO® FB
V4 active el freno hidráulico, mandará una MAX
información de retorno al PLC a través de la SEC

SALIDA DE FUNCIONAMIENTO. 0
Operation
Relay
La modulación de las válvulas SOBO
(sobre límite de velocidad) será igual que
la configuración programada para el Ciclo SEC
de Trabajo Neutral bajo la función
REGULAR en el menú CONFIG bajo la
tecla de SERVICIO. Sin embargo, el Ciclo
de Tiempo PWM para la función RPM
NOMINAL, se programa separadamente
bajo la opción REGULAR.
Es posible programar al controlador SOBO®

V4 para reaccionar ante una situación de
sobre velocidad crítica bajo la tecla
LIMITES RPM.
Si el valor real RPM excede el límite + la

banda de desviación, como se muestra en el
ejemplo de este manual, el freno se aplicará
con toda su fuerza hasta que el valor RPM
sea más bajo que el límite + la banda de
desviación.
Programar:
Pulsar la tecla RPM NOMINAL para acceder VER MANUAL

DE USUARIO
Usuario”.
a la función RPM NOMINAL. La función tiene El controlador SOBO V4 cambiará a

tres configuraciones básicas: - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
Off Función RPM NOMINAL desactivada
Remoto Función RPM NOMINAL está activa y

deben ajustarse las configuraciones para SOBO TIPO V4
dos niveles de velocidad. APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
® NUM. DE PRODUCTO responsabilidad para usar el controlador
El controlador SOBO V4 esperará una 0000400738 SOBO de acuerdo a éste manual.
PULSAR UNA TECLA
señal remota digital del PLC para
confirmar a que velocidad opera cada vez.
Esta entrada debe definirse en RPM
ENTRADAS en el menú de CONFIG Nom.

®
(véase el nivel para ingenieros SOBO ).
RPM NOMINAL
Alto=Bajo La función RPM NOMINAL está activa y [2] APAGAR
[ ] REMOTO
se debe ajustar la configuración para un [ ] ALTO = BAJO
®
nivel de velocidad. El controlador SOBO +/- ENTER
V4 no requiere una señal remota para
confirmar a que velocidad que opera.
RPM NOMINAL NOM RPM REMOTO
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para [ ] APAGAR
RPM ALTO:1515
LIMITE SUP.1600
[2 ] REMOTO %DESVIACION40.0
elegir la configuración remota. Pulse la tecla [ ] ALTO = BAJO RPM BAJO: 1035
LIMITE INF. 1150
ENTER para confirmar la opción y la pantalla +/- ENTER
%DESVIACION 40.0
+/- ENTER
mostrará las configuraciones para la

RPM NOMINAL RPM NOM FIJO
selección REMOTA. Pueden ajustarse las [ ] APAGAR RPM NOM: 1515
configuraciones para velocidad baja y alta. [ ] REMOTO
[ 2] ALTO = BAJO
LIMITE RPM:1600
%DESVIACION40.0
+/- ENTER +/- ENTER

Pulse las flechas ARRIBA o ABAJO para
cambiar los valores y mover el cursor y
confirme las configuraciones pulsando la tecla
ENTER.
Si el sistema opera con un sólo nivel de

velocidad, la función RPM NOMINAL debe
ponerse a ALTO = BAJO.
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para

escoger la configuración de ALTO=BAJO.
Pulse la tecla ENTER para confirmar la
opción y la pantalla mostrará la selección
ALTO=BAJO. Ahora sólo se pueden ajustar
las configuraciones para un nivel de
velocidad.
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para El ejemplo anterior muestra las configuraciones
cambiar los valores y mover el cursor y predefinidas para las funciones.
confirme las configuraciones pulsando la tecla
ENTER.
4.6 Límites RPM - Tecla 5
Esta función permite al Operario, al Técnico RPM

o al Ingeniero SOBO® programar cómo el
controlador SOBO® V4 debe reaccionar en RPM Max.
RPM Warning
situaciones críticas de sobre velocidad. Nominal RPM
La función de RPM LIMITS tiene dos Sec

valores de sobre velocidad - un límite de Fb
Advertencia que puede programarse para

dar una advertencia a través del relé de Max. Fb
salida del Propósito General - o sólo a Sec

través del Registro de Eventos - y un límite On
Alarm output
máximo RPM que accionará normalmente
el relé de salida de alarma así como Off
Sec
registrará la alarma en el Registro de On
Eventos. GP Output 1
Off
Las acciones están definidas Configuración Sec
de Eventos en el menú de CONFG- véase

el nivel para Ingenieros SOBO®. Ejemplo:
En este ejemplo el Límite de Advertencia RPM activará

el relé nº 1 de Propósito General.
El límite max. RPM desactivará el relé de salida de

alarma y activará una secuencia interna de frenado
llamada FRENO DE SEGURIDAD (véase punto no. 8)
que activará el freno hidráulico, según una rampa de
desaceleración predefinida, para detener el sistema
inmediatamente.

Programar: VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
DE USUARIO
Pulse la tecla RPM LIMITS para acceder a - LUEGO
la función. PULSAR ENTER minutos.

elegir la configuración ON y pulse la tecla
ENTER para confirmar la elección y la SOBO TIPO V4
pantalla mostrará las configuraciones. APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
NUM. DE PRODUCTO
Ahora se podrán ajustar las configuraciones 0000400738
PULSAR UNA TECLA
para RPM de Advertencia y para RPM de

Alarma. RPM
Limits
Este ejemplo muestra las configuraciones
predefinidas. RPM LIMITES/MAX
OPCIONES
[ ] APAGAR
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para [ ] ENCENDER
cambiar los valores y mover el cursor y +/- ENTER

confirme las configuraciones pulsando la
tecla ENTER.
RPM LIMITES/MAX RPM LIMITES/MAX
OPCIONES OPCIONES
[ ] APAGAR
[ ] ENCENDER RPM MAX
1750 RPM
ALERTA RPM
1650 RPM
+/- ENTER +/- ENTER
4.7 Desviación del frenado - Tecla 6
Esta función permite al Operario, al Técnico

o al Ingeniero SOBO® ajustar la banda de RPM
desviación que es uno de los rasgos más Example:
2000
importantes en el principio de regulación Nominal RPM = 1500
Deviation = 40% (min. 900 / max. 2100)
SOBO®. Minimum deviation = 150
1500
Durante una secuencia de frenado, el
controlador SOBO® V4 calculará
continuamente el valor real RPM en base al
1000
PPR (pulsos por revolución - véase punto
5.1) y comparará el resultado con el valor
en la rampa de desaceleración programada
en la memoria del controlador de SOBO®. 500
Dev. 150 RPM
Cuando el valor real RPM sea superior o

inferior al valor en la rampa programada, el 0
Sec
procesador cambiará la modulación del
freno hidráulico para dar más o menos Ejemplo
fuerza de frenado.
En este ejemplo el RPM Nominal es 1500 RPM y la
Siguiendo la rampa programada, la banda de desviación es 40%. La desviación será +/-
40% del valor RPM programado en cualquier tiempo
modulación será neutra “Ciclo de Trabajo
durante la secuencia de frenado. Al principio de la
Neutral”. rampa la desviación de banda es 2100 - 900 RPM.
Una desviación mínima, que puede

ajustarse por separado, asegura un control
excelente incluso con una baja RPM.
Los principios de regulación pueden

ajustarse en REGULAR la configuración
bajo el menú CONFIG.
RPM DEVIATION FUNCTION Si por ejemplo, si el valor real RPM a 0 segundos es de

2100 RPM, la modulación será 0/100% - las válvulas de
100% deviation
solenoide serán activadas a 0% y desactivadas 100% -
50% deviation
Nominal RPM
lo qué dará una fuerza de frenado 100%.
0% deviation
50% deviation
100% deviation Si, a 0 segundos, el valor real RPM es de 900 RPM, la
modulación será 100/0%, lo que dará una fuerza de
frenado a 0%.
SEC
Véase en la función REGULAR el punto 4.13.2.3 para
Ejemplo: más información sobre la modulación y el Ciclo de
Desviación Modulación Deber Neutro.
+ 100% 0.0 / 100.0
0% 45.0 / 55.0 Más información sobre el principio de regulación del
- 100% 100.0 / 0.0 controlador SOBO® V4 disponible bajo el menú de
CONFIG en la tecla SERVICIO.
La modulación con desviación 0% siempre es Véase las funciones REGULAR, DEFINIR RPM 0 Y
igual al Ciclo de Deber Neutro programado bajo TIEMPO DE PARKING.
la función REGULAR.
La configuración predefinida para el Neutral DC
es 55.

VER MANUAL Usuario”.
DE USUARIO
154
Pulse la tecla DESVIACIÓN DEL FRENO El controlador SOBO V4 cambiará a
para acceder a la función. - LUEGO actividad en el teclado durante 30-60
PULSAR ENTER minutos.
Puede ajustarse la configuración para el %

de DESVIACIÓN y para la DESVIACIÓN
MÍNIMA.
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para SOBO TIPO V4
APR 30 2001 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
155
cambiar los valores, mover el cursor y RPM 0000
confirme las configuraciones pulsando la NUM. DE PRODUCTO
tecla ENTER. 0000400738

PULSAR UNA TECLA
Este ejemplo muestra las configuraciones

predefinidas que son de un 40% y un
%
mínimo de 100 RPM. Éste es un buen
punto de partida para la mayoría de los
casos, pero su controlador SOBO® puede % DESVIACION
DEL 160
FRENADO
ser programado con otras configuraciones
(02.0-70.0)
40.0%
dependiendo de la aplicación. DEV MIN 0100 RPM
+/- ENTER
4.8 Contacto rápido de freno - Tecla 7
Esta función permite al Operario, al

Técnico o al Ingeniero SOBO® ajustar la RPM QUICK BRAKE CONTACT
función de contacto rápido de freno que
BRAKE COMMAND
es un período de tiempo ajustable
NOMINAL
(relativamente corto) donde el controlador
SOBO® V4 manipulará el sistema
hidráulico para cerrar el espacio entre la
zapata y el disco de freno tan rápido
como sea posible. SEC
NON REGULATED BRAKING FORCE
FB
El objetivo es conseguir un control REGULATED BRAKING FORCE
inmediato del sistema.

SEC
El tiempo requerido para cerrar este THE SOBO VALVE(S) ARE REGULATING THE
espacio es diferente de un freno a otro y THE EMERGENCY VALVE
AND THE SOBO VALVE(S)
BRAKING FORCE
de un sistema a otro, y la correcta ARE DE-ENERGIZED
configuración del CONTACTO RÁPIDO

DEL FRENO se encontrará más
fácilmente probando diferentes
configuraciones.
El CONTACTO RÁPIDO DE FRENO es

una gran ventaja si el sistema de freno
hidráulico incluye una función de freno de
emergencia y una válvula que permitirá
que la presión hidráulica pase al tanque
sin necesidad de un orificio, pero este tipo
de válvulas no se admite en todas
aplicaciones (normalmente no se
recomiendan para las cintas
transportadoras).
Programar: VER MANUAL Cuando accione el controlador SOBO

DE USUARIO V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
154 Usuario”.
Pulse la tecla CONTACTO RÁPIDO DEL El controlador SOBO V4 cambiará a
FRENO para acceder a la función.
- LUEGO
PULSAR ENTER esta pantalla siempre que no haya
minutos.

escoger la configuración ON (activado).
La configuración por defecto es de SOBO TIPO V4

CONTACTO RÁPIDO DE FRENO = OFF APR 30 2001
155
(desactivado). NUM. DE PRODUCTO
0000400738
PULSAR UNA TECLA
Pulsar la tecla ENTER para confirmar la
elección y la pantalla permitirá escoger
entre usar la válvula de descarga SOBO y
SEC.
la válvula solenoide de emergencia - o no
usar la válvula de solenoide de FRENO RAPIDO
emergencia, pero sí la válvula de 153
CONTACTO
[ ] APAGAR
descarga SOBO. [2] ENCENDER
En este caso, el objetivo para usar la +/- ENTER
válvula de emergencia es el de obtener

TIEMPO DE CON.
un contacto con el disco tan rápido como VALV. EMERGENCIA
RAPIDO DEL FRENO
159
sea posible y como las válvulas de 152
[ ] APAGAR
[ 0] ENCENDER
(0.03-9.99)
emergencia normalmente no trabajan a 0.10 SEG
través de un orificio, la acción será mucho +/- ENTER

+/- ENTER
más rápida que solo con la válvula

SOBO.

escoger la configuración ON.
La configuración por defecto es

VÁLVULA DE EMERGENCIA = ON
(activada).

selección y la pantalla permitirá cambiar
la configuración del tiempo del QUICK
BRAKE CONTACT (Contacto Rápido de
Freno).
La configuración por defecto es de 0.10

SEGUNDOS.

cambiar los valores y mover el cursor.
Pulse la tecla ENTER para guardar la

configuración y volver a la pantalla
normal.
Este boceto muestra un sistema hidráulico fail-to-safe

SOBO®
valves Emergency
para un freno hidráulico accionado por muelles, con dos
®
valve válvulas de solenoide SOBO , dos orificios ajustables y
una válvula de solenoide de emergencia.
Las válvulas SOBO® del sistema hidráulico se modulan a

®
través de la misma salida en el controlador SOBO .
La válvula de emergencia en el sistema hidráulico esta

accionada por un salida separada en el controlador
®
SOBO .
La configuración de los orificios ajustables está fijada y

bloqueada para impedir acciones de personal
desautorizado (se recomienda su bloqueo).
Adjustable orifice (throttle valve)
4.9 Tiempo para el freno de seguridad - Tecla 8
La función FRENO DE SEGURIDAD es una Cuando accione el controlador SOBO

rampa de desaceleración que puede ser VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
DE USUARIO
programada exactamente de la misma 154 El controlador SOBO V4 cambiará a
manera que las rampas de desaceleración - LUEGO
A, B y C. PULSAR ENTER minutos.
Ésta es la única rampa de desaceleración

que puede ser activada por el propio
controlador SOBO® V4. El FRENO DE SOBO TIPO V4
APR 30 2001
SEGURIDAD puede activarse por una RPM 0000
orden interna de frenar que está 155
establecida en el Registro de Eventos 0000400738
PULSAR UNA TECLA
(véase nivel de Ingenieros SOBO®) pero la
rampa de desaceleración y el tiempo de
frenado deben ajustarse en el nivel para SEC.
Operarios.
TIEMPO DE
Eventos que pueden activar la función de FRENADO SEGURO
FRENO DE SEGURIDAD son, por ejemplo, 04.0 SEG.
la RPM MAX y el MÁXIMO TIEMPO DE 33

+/- ENTER
FRENADO. SEC.
La función de FRENO DE SEGURIDAD DOWN
también puede activarse con una entrada

normal en la Terminal X3.
SEC.
La rampa de desaceleración está formada
por 7 segmentos. SEG 0
RPM 0800
SEC 00.0 TRABAJANDO...
Programar: 173
Pulse la tecla de FRENO DE SEGURIDAD

para acceder a la función.

La configuración predefinida es de 04.0

segundos.
Pulse la tecla de FRENO DE SEGURIDAD

de nuevo y accederá a la rampa de frenado
de seguridad.
- o pulse la tecla ENTER para volver a la

pantalla normal.
Esta rampa se programa exactamente de la

misma manera que se describió
previamente para la rampa A, punto 4.1 de
este manual.
Véase también los ejemplos de la sección

7.
4.10 PPR - Pulsos por Revolución - Tecla 9
La función PPR permite al ingeniero SOBO® (pero

no al Operario o al Técnico) ajustar el número de
pulsos que el controlador SOBO® V4 deber esperar
del sistema por cada revolución. CLAVE NECESARIO
El valor PPR se usa para calcular el valor real RPM,

que será comparado con las rampas de frenos
programadas.
Para acceder a la función de PPR, es necesario

introducir la contraseña de Ingeniero SOBO®
(contraseña 2).
Véase el nivel para Ingenieros SOBO® para más

información.
4.11 Límites analógicos - Tecla 10
Esta función permite al Operario, al Técnico o al

Ingeniero SOBO® fijar los puntos de ajuste para las Para cada entrada analógica pueden ajustarse
cuatro entradas analógicas. También es posible leer dos puntos de ajuste:
el valor real de la entrada bajo esta tecla. Presión (1): Nivel 1 y nivel 2
Presión (2): Nivel 1 y nivel 2
La acción (cuando se exceden los límites de Bomba (3): Inicio y parada
alarma) para las entradas Presión analógica (1), Temperatura: Nivel 1 y nivel 2
Presión (2) y Temperatura debe programarse bajo
el REGISTRO EVENT- los relés de salida deben de
programarse en OUTPUTS (SALIDAS).
La Bomba de entrada analógica (3) puede ser

usada para controlar el inicio y la parada del motor
eléctrico de bomba hidráulica y también debe ser
configurada en OUTPUTS (ENTRADAS). Si se
quiere controlar el tiempo de operación con la
función de tiempo de la bomba (véase 4.13.2.8), se
tiene que ejecutar una señal externa de contacto
del motor a una entrada digital, como si no hubiera
ninguna comunicación interna entre la Entrada
Analógica, llamada Bomba, y la función de Tiempo
de la bomba.
Las entradas analógicas son calibradas y testeadas

por Svendborg Brakes A/S si los sensores
analógicos son suministrados por Svendborg
Brakes A/S. Véase el punto 4.13.2.9 para la
calibración adicional de las entradas analógicas.
Programar: VER MANUAL

V4, la pantalla mostrará ”Vea Manual de
Usuario”.
DE USUARIO
Pulse la tecla de LÍMITES ANALÓGICOS para - LUEGO
esta pantalla siempre que no hay
activida en el teclado durante 30-60
acceder a la función. PULSAR ENTER minutos.

seleccionar Presión (1) y pulse ENTER para
acceder a las lecturas de Presión (1). SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Para ver la ”Pantalla normal”, pulse la
Este manual muestra una entrada sin transductor NUM. DE PRODUCTO
0000400738
resonsabilidad para usar el controlador
de presión conectado. PULSAR UNA TECLA
Ahora puede pulsar la tecla LÍMITES Analog

Limits
ANALÓGICOS para continuar la configuración, o
puede pulsar la tecla ENTER para volver a la
PUNTOS DE AJUSTE MOSTRANDO
pantalla normal. ANALOGICOS
[0] PRESION (1)
PRESION (1)
[ ] PRESION (2) ACTUAL
[ ] BOMBA (3) 005 BAR Analog
Pulse la tecla de LÍMITES ANALÓGICOS para [ ] TEMPERATURA
PUNTOS AJUSTE:
TECLA ANA LI/SET
Limits
+/- ENTER
acceder a las configuraciones para Presión (1).
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para cambiar 2 x DOWN PUNT.AJUSTE PARA
PRESION (1)
NIVEL 1:
los valores y mover el cursor. 150 BAR
NIVEL 2:
250 BAR
+/- ENTER
Confirme las configuraciones para el Nivel 1
pulsando la tecla ENTER y volver a la pantalla PUNTOS DE AJUSTE
MOSTRANDO
BOMBA (3)
normal. ANALOGICOS
[ ] PRESION (1) ACTUAL:
[ ] PRESION (2) 005 BAR
[0] BOMBA (3) Analog
[ ] TEMPERATURA PUNTOS AJUSTE: Limits
Para cambiar los puntos de ajuste del control de la +/- ENTER
TECLA ANA.LI/SET
bomba, pulse la tecla LÍMITES ANALÓGICOS,

pulse la flecha ABAJO dos veces y pulse ENTER PUNT.AJUSTE PARA
BOMBA (3)
para leer el valor, pulse la tecla LÍMITES NIVEL 1:
150 BAR
ANALÓGICOS y use las flechas ARRIBA y ABAJO NIVEL 2:
250 BAR
para cambiar los valores y mover el cursor. +/- ENTER
Confirme la configuración para el control de la

bomba pulsando ENTER y volver a la pantalla
normal.
Para cambiar los puntos de ajuste para el control de

la Temperatura, pulse la tecla LÍMITES PUNTOS DE AJUSTE
ANALÓGICOS, pulse la flecha ABAJO tres veces y 151
ANALOGICOS
[ ] PRESION (1)
MOSTRANDO
TEMPERATURA
pulse ENTER para leer el valor, pulse la tecla [ ] PRESION (2)
[ ] BOMBA (3)
146
ACTUAL:
699 C Analog
LÍMITES ANALÓGICOS y use las flechas ARRIBA
[ 0] TEMPERATURA
Limits
PUNTOS AJUSTE:
+/- ENTER
y ABAJO para cambiar los valores y mover el
TECLA ANA.LI/SET
cursor. PUNT.AJUSTE PARA

TEMPERATURA
NIVEL 1:
400 C 142
Confirme la configuración para el control de la NIVEL 2:
700 C
temperatura pulsando ENTER y volver a la pantalla +/- ENTER
normal.
4.12 Función Ir- Atrás (Run Back)- Tecla 11
La función IR-ATRÁS permite al Operario, Sobre bloqueos marcha atrás:

al Técnico o al Ingeniero SOBO® elegir
Por ejemplo, se instalan bloqueos marcha
cómo el controlador SOBO® V4 trata un giro atrás en cintas transportadoras
en marcha atrás (=dirección errónea) como ascendentes para evitar que gire hacia
por ejemplo, una situación de una atrás en el arranque.
secuencia de arranque de una cinta
transportadora o de una escalera mecánica. La función Ir- Atrás puede configurarse
para actuar como bloqueo electro-
mecánico – o puede ser configurado para
Si el controlador SOBO® V4 descubre un
incluir funciones especiales como múltiples
cierto número de pulsos RPM en dirección intentos de arranque, alarmas y frenada
errónea o inversa, el controlador SOBO® V4 máxima.
activará el freno hidráulico. El freno
hidráulico se aplicará instantáneamente (si
la válvula solenoide de emergencia está
activa), o a través de la rampa hidráulica
determinada por la configuración del orificio
ajustable en el sistema hidráulico.
Es posible ajustar cuánto tiempo debe

actuar el freno (tiempo de frenado) cuando
se detecta un giro en marcha atrás. Si el
controlador SOBO® V4 descubre un giro en
marcha atrás después de que el freno haya
sido liberado de nuevo, la función de IR-
ATRÁS puede ser programada para dar
una advertencia o una alarma a través de
Configuración de Eventos.
El controlador SOBO® V4 debe recibir una

señal RPM de un encoder incremental
(push-pull) o de dos interruptores de
proximidad instalados en el dispositivo de
puntos de control (véase ilustración).
Los interruptores de proximidad y el

dispositivo de puntos de control designado
deben instalarse según las especificaciones
de Svendborg Brakes A/S.
Los parámetros que pueden ajustarse son:
Nivel 1: Cuántas RPM inversas debe

contar antes de aplicar el freno Tenga en cuenta de que cada vez que el Controlador
Tiempo Cuánto tiempo debe permanecer ®
SOBO V4 active el freno hidráulico, mandará una
de el freno cerrado antes de que se información de retorno al PLC a través de la SALIDA
Frenado: libere y permita al sistema DE FUNCIONAMIENTO.
reiniciarse de nuevo
Nivel 2: Cuántas pulsaciones inversas Para el Nivel 2 y Nivel 3 también es posible pedir una
(las pulsaciones totales y no las entrada de advertencia o de alarma, (para ser
relativas del Nivel 1) antes de programada a través de la Configuración del Eventos).
que la/s función/es programadas
en Configuración de Eventos
sean activadas
Nivel 3: Cuántas pulsaciones inversas
(las pulsaciones totales y no las
relativas del Nivel 1 ó 2) antes de
que la/s función/es separadas en
Configuración de Eventos sean
activadas.
Svendborg Brakes A/S puede configurar la Normal Run Back

función de Ir- Atrás para que actúe de la with Safety Stop
siguiente manera: Counts level 1 Adjusted to 0 = disabled
Brake Adjusted to 0 sec = disabled
Función Ir- Atrás normal Counts level 2 Adjusted to 10 counts

Counts level 3 Adjusted to 30 counts
Dará una alarma en un nivel de giro de Event Alarm + Log Safety Brake + Log
marcha atrás y activará el freno a un

segundo nivel. sec
Special Run Back

Función Ir- Atrás especial with Multi Level Control
Actuará como un bloqueo mecánico hasta
que el número de pulsos recibidos de la Brake Adjusted to 1 second
entrada RPM exceda ciertos límites. Counts level 2 Adjusted to 15 counts
Una programación especial puede Event Alarm + Log Safety Brake + Log
obtenerse a través de Svendborg Brakes sec

A/S, o también Usted podrá configurar los
parámetros por sí mismo.
Vea los ejemplos de programación del

capítulo 7 para más información de cómo
programar la función de Ir- Atrás para una
cinta transportadora ascendente o para una
cinta transportadora bidireccional.
Programar:
Pulse la tecla RUN BACK/IR-ATRAS para VER MANUAL

DE USUARIO
Usuario”.
acceder a la función. Ahora se debe 154 El controlador SOBO V4 cambiará a

establecer qué dirección es la normal - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
(dependiendo de la configuración y de la
instalación de los sensores RPM).
La configuración REMOTA se usa en SOBO TIPO V4

sistemas bidireccionales dónde el Control APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
Principal debe informar al controlador RPM 0000
155DE PRODUCTO
SOBO® V4 qué dirección está equivocada,
NUM.
PULSAR UNA TECLA
a través de las dos entradas en la Terminal
X3. Por favor tenga en cuenta que las dos
Run
entradas tienen que estar configuradas en Back
el menú ENTRADA (véase el nivel de

Ingeniero SOBO®): Una para Ir- Atrás hacia FUNCION DE
IR-ATRAS
delante y otra para Ir- Atrás hacia atrás. [ ] APAGAR
[ ] REMOTO
27
[ ] ADELANTE
[ ] HACIA ATRAS
Las configuraciones HACIA DELANTE y +/- ENTER
HACIA ATRÁS se usan en sistemas de una

sola dirección. Las configuraciones son las
mismas para ambas opciones, y no se FUNCION DE VALV. EMERGENCIA
requiere una entrada externa para IR-ATRAS
[ ] APAGAR
NIVEL 1
[2 ] APAGAR
[ ] ENCENDER
confirmar la dirección real. Simplemente [ ] REMOTO
[ ] ADELANTE 28
27
[ ] HACIA ATRAS
indique la dirección que lleva el sistema +/- ENTER +/- ENTER
(dependiendo de los sensores RPM) e
introduzca las configuraciones.
FUNCION DE
IR-ATRAS
Si elige OFF, la función Ir- Atrás estará COUNTS:
NIVEL1:00005
TIE.FR. 1.00 SEC
desactivada y volverá ala pantalla normal. 29
NIVEL2: 00050
NIVEL3: 00100
+/- ENTER

seleccionar REMOTE. Pulse la tecla
ENTER para confirmar la opción.
La pantalla le permitirá ahora elegir entre

usar la válvula solenoide de emergencia - o
no usar la válvula solenoide de emergencia. FUNCION DE
IR-ATRAS
Por favor, tenga en cuenta que la válvula de COUNTS:
NIVEL1: 00005
emergencia sólo puede activarse o 30 1.00
TIE.FR. 1
NIVEL2: 00050
SEC
desactivarse en el Nivel 1 en la NIVEL3: 00100

+/- ENTER
configuración.
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para FUNCION DE

elegir entre ON y APAGADO (la COUNTS:
IR-ATRAS
configuración predefinida es APAGADO). 31

NIVEL1: 00005
TIE.FR. 1.00 SEC
Pulse la tecla ENTER para confirmar la NIVEL2: 00050
0
NIVEL3: 00100
opción elegida. +/- ENTER
La pantalla mostrará las cuatro funciones FUNCION DE

variables: Nivel 1, Tiempo de Frenado, COUNTS:
IR-ATRAS
Nivel 2 y Nivel 3. 32 00005
NIVEL1:
TIE.FR. 1.00 SEC
NIVEL2: 00050
NIVEL3: 00100
0
Pulsaciones - Nivel 1 +/- ENTER
Confirme la configuración para el Nivel 1
pulsando la tecla ENTER (o use la flecha
ABAJO para ir a TIEMPO DE FRENADO.
TIEMPO DE FRENADO
Confirme la configuración para BR. TIME
ABAJO para ir al Nivel 2).
Si introduce el valor de 0.00 Segundos,

significa que el Nivel 1 esta invalidado.
Pulsaciones - Nivel 2
ABAJO para ir al Nivel 3).
Las pulsaciones - Nivel 3

pulsando la tecla ENTER y volverá a la
pantalla normal.
Como el Control recibe una información de retorno del controlador SOBO® V4 cada vez que el
freno se activa, el Control Principal “decide” cuántas veces se permite al sistema funcionar en
dirección inversa antes de tomar una acción alternativa.
Si el Control Principal no puede ser programado para tomar una acción en ese caso, es muy
recomendable que, si por ejemplo, el sistema falla en el tercer intento de iniciar el sistema, el
controlador SOBO® V4 sea programado para dar una alarma y para activar la función de freno
de emergencia. Esto se programa a través de la Configuración de Eventos.
4.13 Servicio - Tecla 12
Los operarios sin contraseña, pueden

acceder a un número limitado de
operaciones bajo la tecla de SERVICIE:
- E/S Digital (sólo lectura)

- Entrada analógica (sólo lectura)
- Señales RPM (sólo lectura)
- N/A es una función que no se ha
implementado todavía.
Las funciones arriba mencionadas son

explicadas bajo el Nivel 1 para Operarios
tecla SERVICIO, sección 3.2.
4.14 Seleccionar idioma - Tecla 13
El Técnico o el ingeniero SOBO® pueden

escoger entre seis idiomas diferentes bajo VER MANUAL
154USUARIO
DE
Usuario”.
esta tecla.
- LUEGO esta pantalla siempre que no haya
- Dansk (danés) minutos.
- English (inglés )
- Francais (francés)
- Deutch (alemán)
- Cesky (checo) SOBO TIPO V4
APR 30 2001
155
- Espanol (español) RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
Programar:
PULSAR UNA TECLA
Pulse la tecla SELECCIONAR IDIOMA para Select

Language
acceder la función.
ELEGIR IDIOMA
Pulse las flechas ARRIBA y ABAJO para [ ]
[0 ]
DANSK
ENGLISH
seleccionar el idioma deseado. [ ]
[ ]
134
FRANCAIS
DEUTCH
->
+/- ENTER

opción elegida y volver a la pantalla normal.
4.15 Rampa Ascendente ON/OFF - Tecla 14
El controlador SOBO® V4 incluye una

RPM Example:
función Arranque Controlado que puede Nominal RPM = 1500
actuar como ayuda en casos en los que el 2000
Deviation = 40%
arranque pueda provocar deslizamientos (max. 2100 and min. 900 rpm)
del material o sobre velocidad.
1500 Upper
Actual
deviation
La función Arranque Controlado trabaja, en limit
ramp
principio, como la rampa de frenado. Si el
RPM real es superior a la rampa 1000
programada, la función modulará las
válvulas del SOBO® basadas en las Lower
configuraciones REGULAR y DESVIACIÓN 500 deviation
limit
DE RAMPA ASCENDENTE y el freno
hidráulico se aplicará a una cierta fuerza.
0
Sec
Si el RPM real es más bajo que la rampa, el
controlador SOBO® V4 también modulará
las válvulas del SOBO®.
Nota: Los límites RPM (tecla 5) están

activos durante el arranque.

La función de RAMPA ASCENDENTE VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
puede desactivarse bajo la tecla ON/OFF DE USUARIO
154 El controlador SOBO V4 cambiará a
con el propósito de probar y comisionar el - LUEGO
sistema, hasta que la prueba haya

concluido.
Si la función de RAMPA ASCENDENTE

está activa mientras se realiza la prueba, se SOBO TIPO V4
podrá experimentar un desgate excesivo e RPM 0000
innecesario en el freno. 155DE PRODUCTO

NUM.
0000400738
PULSAR UNA TECLA
La rampa real está programada bajo una de

las teclas A, B o C.
ON/OFF
El tiempo puede cambiarse bajo la tecla RAMPA ASCENDENTE

TIEMPO DE RAMPA ASCENDENTE. CONTROLADA
[ ] APARGAR
[ ] ENCENDER
171
Véase los ejemplos de Programación en el +/- ENTER
capítulo 6 para más información sobre
programación de Rampas Ascendentes.
Programar:
Pulse la tecla RAMPA ASCENDENTE para

acceder la función.

escoger ON (activo).

opción y volver a la pantalla normal.
Todas la tres rampas está ahora activas
(pero todavía deben ser programadas bajo
las teclas A, B o C).
4.16 Tiempo de Rampa Ascendente - Tecla 15
Bajo esta tecla, el operario puede cambiar Cuando accione el controlador SOBO
el tiempo total para cada una de las tres VER MANUAL

Usuario”.
DE USUARIO
Rampas Ascendentes. 154
El principio de programación de las
Rampas Ascendentes es exactamente
como el de la desaceleración de las rampas
A, B y C. El operario no podrá cambiar los
segmentos individuales de las rampas bajo SOBO TIPO V4
esta tecla - esto sólo será posible bajo las 155RPM 0000
teclas para las rampas A, B y C. NUM. DE PRODUCTO
PULSAR UNA TECLA
Aumentar el tiempo de la rampa

ascendente producirá un alargamiento de la SEC.
misma, y reducir el tiempo, la reducirá, pero
la forma de la rampa permanecerá. RAMPA ASCENDENTE
TIEMPO RAM. ASC.
A: 08.0
0 SEG
Véase los Ejemplos de Programación en el 133 SEG
B: 08.0
C: 08.0 SEG
capítulo 6 para más información sobre la +/- ENTER
programación de las Rampas Ascendentes.

RAMPA ASCENDENTE
Programar: TIEMPO RAM. ASC.
0133 SEG
A: 08.0
B: 08.0 SEG
C: 08.0 SEG
Pulse TIEMPO DE RAMPA ASCENDENTE +/- ENTER
para acceder a la función.
RAMPA ASCENDENTE
La pantalla mostrará los valores para las TIEMPO RAM. ASC.
0 133SEG
tres rampas y el cursor resaltará el primer
A: 08.0
B: 08.0 SEG
C: 08.0 SEG
dígito de la rampa A. La parte derecha de la +/- ENTER
pantalla muestra las configuraciones por
defecto del Controlador SOBO® V4.
El tiempo total para la rampa ascendente A

puede cambiarse de la primera manera:
Pulsar la flecha ARRIBA para cambiar el
valor del dígito. Pulse ABAJO una vez para
mover el cursor al siguiente dígito.
Para cambiar el tiempo total de la siguiente

rampa, pulse ENTER una vez (o también
puede pulsar la flecha ABAJO unas veces).
Para volver a la pantalla normal, pulse una

vez la tecla ENTER.
4.17 Desviación Rampa Ascendente- tecla 16
Esta función permite al Técnico o al

ingeniero SOBO® ajustar la banda de RPM DEVIATION FUNCTION
desviación para las funciones de Rampa
Ascendente.
Durante una secuencia de Rampa Nominal RPM
Ascendente, el controlador SOBO® V4 100% deviation - 0/100% modulation

50% deviation
calculará continuamente el valor real RPM 0% deviation - Neutral Duty Cycle
en base a las configuraciones PPR (pulsos 50% deviation
por revolución - véase tecla 9) y comparará 100% deviation - 100/0% modulation

SEC
el resultado con el valor en la rampa de
aceleración programada en la memoria del
controlador SOBO®
Cuando el valor real RPM sea superior al

valor en la rampa programada, el
procesador cambiará la modulación de las
válvulas del SOBO para dar más o menos
fuerza de frenado.
El microprocesador calcula el valor RPM La banda de desviación para los trabajos de la rampa
muchas veces por segundo y cambia la ascendente en principio como la banda de desviación
modulación de las válvulas del SOBO para la rampa frenado. Véase punto 4.8.
varias veces por segundo. El número de
veces puede ser ajustado en REGULAR en
el menú CONFIG dentro de la tecla
SERVICIO.
La configuración predefinida para la VER MANUAL

desviación de la Rampa Ascendente, que DE USUARIO
154
es 40%, es un buen punto de partida para - LUEGO
Usuario”.
la mayoría de los casos, pero su PULSAR ENTER El controlador SOBO V4 cambiará a

controlador SOBO® puede ser programado actividad en el teclado durante 30-60
minutos.
con otras configuraciones dependiendo de

la aplicación.
SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Más información sobre el principio de RPM155
0000 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
regulación del controlador SOBO® V4 en el NUM. DE PRODUCTO

menú CONFIG. Bajo la tecla SERVICIO. PULSAR UNA TECLA SOBO de acuerdo a éste manual.
Véase también la función REGULAR.
Programar: %
Pulse la tecla DESVIACIÓN RAMPA RAMPA ASCENDENTE

DESVIACION%
ASCENDENTE para acceder a la función. (02.0-70.0)
132
40.0 %
Pueden ajustarse las configuraciones para

+/- ENTER
el porcentaje de DESVIACIÓN.
Este manual muestra las configuraciones
predefinidas.

Confirme las configuraciones pulsando la

tecla ENTER.
5. Nivel para Técnicos (Contraseña 1)

Los operarios sin contraseña, pueden acceder
a un número limitado de operaciones bajo la
tecla de SERVICIO:
- E/S Digital (acceso solo para lectura)

- Entrada analógica (acceso solo para
lectura)
- Contraseña (introducir contraseña)
- Señales RPM (acceso para lectura)
- N/A es una función que no se ha La contraseña del técnico (contraseña 1) da
implementado todavía. acceso a las funciones anteriores, así como a
ciertas funciones citadas abajo:
Las funciones anteriores se explican en el nivel
- Todas las funciones del teclado, excepto la tecla
para Operarios, tecla SERVICIO punto 3.2. PPR
- Todas las funciones directamente bajo la tecla de
Las funciones bajo la tecla de SERVICIO están SERVICIO
protegidas por contraseñas y pueden ser - Ciertas funciones bajo el menú CONFIG que es
accedidas con la contraseña para Técnicos un sub-menú del SERVICIO
(contraseña 1) o con la contraseña para
Ingenieros SOBO® (contraseña 2): La contraseña del técnico da acceso a las
configuraciones para frenar (desaceleración),
- Set time/ Establecer Tiempo (los rampas y rampas ascendentes (aceleración),
técnicos o ingenieros pueden parámetros de regulación del controlador SOBO®
establecer y ajustar la fecha y tiempo V4 y a los parámetros de ajuste durante el tiempo
en el controlador SOBO®) de parking, que es otra parte esencial de la
- Config (un sub-menú donde los secuencia de frenado.
técnicos pueden acceder a ciertas
configuraciones – y los ingenieros a
todas las funciones)
- Inching/ Movimiento Lento (los
técnicos o ingenieros pueden ajustar
los parámetros para mover poco a
poco el sistema)
- Anaregistro (los técnicos e ingenieros
pueden calibrar las entradas
analógicas)
- Idioma/ Idioma (los técnicos o
ingenieros pueden acceder a las bases
de datos de idiomas)
Nota: Todas las siguientes explicaciones

requieren que el técnico haya introducido la
contraseña correcta.
El menú de SERVICIO está compuesto por:
SERVICIO
Screen 1 Screen 2 Screen 3
1. CALIBRACION
0. ENT / SAL DEG. 0. NO DISP.
ANA.
0. ENTRADA ANA. 1. AJUST TIM. 1. IDIOMA
0. CLAVE 1. CONFIG
0 = Nivel para operarios
0. SINALES RPM 1. AVANZAN. TOR. 1 = Nivel para técnicos
5.1 Establecer Tiempo

La función de establecer TIEMPO permite DE USUARIO Usuario”.
al Técnico o al ingeniero SOBO® ajustar el

año, mes, fecha y tiempo. La fecha y - LUEGO
minutos.
tiempo se usan en el Registro de Eventos.
El formato es YYYYMMDD HH:MM

SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Programar: NUM.155
DE PRODUCTO responsabilidad para usar el controlador
PULSAR UNA TECLA

cambiar los valores y mover el cursor. Service
Confirme la nueva configuración pulsando SERVICIO ENT/SAL DIG.

ENTER y para volver a la pantalla normal. [ ]
ENT/SAL DIG. ENT.: 000000000
[ ]
ENTRADA ANA. 131
[ ]136
CLAVE SAL.: 11100
[ ]
SINALES RPM
Por favor, tenga en cuenta que los valores +/- ENTER
->
de tiempo y fecha pueden perderse si el

controlador SOBO® se desconecta de la 5 x DOWN
corriente durante un largo periodo de

tiempo. SERVICIO AJUST.DATE/TIEM.
[ ] NO DISP. AAAAMMDD HH MM
[0] AJUST. TIEM. 20030303 23:56
2
[ ] CONFIG 129
[ ] 179
AVANZAN.TOR.
->
+/- ENTER +/- ENTER
5.2 Menú de configuración
El menú CONFIG. comprende la

configuración básica del controlador
SOBO® V4. El Técnico tiene el acceso a
algunas de las funciones del menú
CONFIG.:
- Keyb. Lock / Bloqueo De Teclado Cuando accione el controlador SOBO

(función de bloqueo automático del DE USUARIO Usuario”.
teclado del controlador SOBO® V4 para 154 El controlador SOBO V4 cambiará a

prevenir accesos de personal no - LUEGO
minutos.
autorizado)
- Keep Slope / Mantener pendiente (una
función que hará más fácil la
programación de ciertas rampas) SOBO TIPO V4
- REGULAR / Regular (los principios APR 30 2001
básicos de regulación para las rampas
RPM 0000
NUM.155
de desaceleración y aceleración) 0000400738
PULSAR UNA TECLA
- Define 0 RPM / Definir RPM 0 (no se

puede medir 0, por ello se le dirá al Service
controlador SOBO® lo que debe ser
considerado como RPM 0) SERVICIO ENT/SAL DIG.
- Tiempo de Arranque/ Tiempo de Inicio [ ]
ENT/SAL DIG. ENT.: 000000000
131
(una función ajustable de comienzo de [
[
]
ENTRADA ANA.
]136
CLAVE SAL.: 11100
rampa)
[ ]
SINALES RPM
->
+/- ENTER
- Ext. Watchdog / Guardián Externo del
Sistema (un temporizador interno usado 6 x DOWN
para funciones de vigilancia en los

equipos externos SOBO® en SERVICIO CONFIG.
instalaciones redundantes) [ ]
[ ]
NO DISP.
AJUST.
179 TIEM.
[2]
[ ]
BLOQ. TECLA.
MANT. PEND. Cada artículo se describe
22 por separado
- Parking Time / Tiempo de parada (una
[0] CONFIG [ ] REGULAR
[ ] AVANZAN.TOR. [ ] DEFIN. 0 RPM
->
secuencia de 4 pasos de frenada suave)
->
+/- ENTER +/- ENTER
- Pump Time / Tiempo de la Bomba
(control de la unidad hidráulica)
- Anaregistro Calib/ Calibración
Analógica (calibración de las entradas
analógicas)
- N/A está función no está implementada.
Las siguientes funciones CONFIG serán

explicadas a continuación.
El ingeniero SOBO® y el Técnico tienen

acceso a las funciones anteriormente
citadas en el menú CONFIG.
Sólo el Ingeniero SOBO® tendrá acceso a

las siguientes funciones, que vienen
explicadas bajo el Nivel para Ingenieros
SOBO®.
- SOBO Version / Versión SOBO (tras
una operación total por defecto, será
necesario confirmar la versión del
SOBO®)
- Entradas / Entradas (definición de todas
las entradas digitales)
- Coded Cmds / Comandos Codificados

(definición Codificada = comandos
binarios, si se usan)
- Cmd. Pattern / Modelos de Comandos
(modelos de comandos si se usan
Comandos codificados o binarios)
- Outputs/ Salidas (definición de las
salidas digitales)
- Change Passw / Cambiar Contraseña
(el Ingeniero SOBO® pude modificar la
contraseña del técnico)
- Defaults / Predefinidos (valores
predefinidos pueden volverse a activar)
- Event Setup / Configuración de
Eventos (definición de los valores de
alarma, avisos, salidas de alarma, etc.)
- LCD Contrast / Contraste LCD(ajuste
del contraste de la pantalla)
- Priority / Prioridad (definición de
prioridad de las entradas - se usa para
definir lo que el controlador SOBO® debe
hacer en caso de que reciba al mismo
tiempo más de un orden de frenar)
El menú CONFIG. se compone de:
1= Nivel para técnicas

CONFIG 1-3
2= Nivel para ingenieros
1. BLOQ. TECLA 1. TIEM. ARRAN. 1. CALI. ANALOG.
1. MANT. PEND. 1. EXT. WATCHDOG 1. NO DISP.
1. REGULAR 1. TIEMPO APAR. 2. NO DISP.
1. DEFIN. 0 RPM 1. TIEM. BOMBEAR 2. VERSION SOBO
1 = Nivel para técnicas

CONFIG 4-6
2 = Nivel para ingenieros
2.ENTRADAS 2.NUEVA CLAVE 2.PRIORIDAD
2.COM. CODIF 2.POR.DEFECTO
2.MODELO CMD. 2.CONF.EVENTO
2.SALIDAS 2.CONTRAS.LCD
5.2.1 Bloqueo de teclado
La función de BLOQUEO DE TECLADO es Cuando accione el controlador SOBO

automática y puede activarse o VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
desactivarse bajo el menú CONFIG. DE USUARIO
154 esta pantalla siempre que no haya
Cuando la función de BLOQUEO DE PULSAR ENTER minutos.
TECLADO está ON (activada), el

controlador SOBO® V4 cambiará
automáticamente al nivel de operario más
bajo (nivel sólo de lectura) si no ha habido SOBO TIPO V4
APR 30 2001
ninguna actividad en el teclado durante 30- RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
60 minutos. La pantalla mostrará" Ver NUM.155
Manual de Usuario” después de que el 0000400738

PULSAR UNA TECLA
controlador haya cambiado al nivel de

operario. Service
Después, para acceder cualquiera de las

funciones del SOBO, será necesario volver SERVICIO
a introducir la contraseña correcta. [

[
] ENT/SAL DIG.
] ENTRADA ANA.
[ ] CLAVE
[ ] 136
SINALES RPM
Si la función de BLOQUEO DE TECLADO
->
+/- ENTER
está OFF (desactivada), el controlador
SOBO® V4 estará "abierto" para acceder a 6 x DOWN
todas sus funciones, salvo la tecla PPR.

SERVICIO CONFIG.
Programar: [ ] NO DISP.
[ ] AJUST. TIEM.
[2] BLOQ. TECLA.
[ ] MANT. PEND.
[0] 179
CONFIG
[ ] AVANZAN.TOR.
[ ] 22
REGULAR
[ ] DEFIN. 0 RPM
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para +/- ENTER
-> ->
+/- ENTER
activar la función de BLOQUEO DE
TECLADO. BLOQ. TECLA.
[ ]APAGAR
Confirme la opción pulsando ENTER y para [0]ENCENDER
114
regresar a la pantalla normal.
+/- ENTER
¡Nota!
Un segmento negro en la esquina izquierda superior de la pantalla indicará que la función de BLOQUEO
DE TECLADO está ON (activada) y que el temporizador interno ha concluido, lo que significa que el
teclado está bloqueado por la función de Bloqueo de Teclado. Será necesario introducir una contraseña
para acceder a cualquiera de las funciones.
Este segmento indica que el teclado está

bloqueado y que se ha agotado el tiempo.
VER MANUAL
DE USUARIO
- LUEGO
PULSAR ENTER
5.2.2 Mantener pendiente
La función MANTENER PENDIENTE es

una herramienta de rampa programada que
mantendrá la inclinación de las partes de
una rampa - o de una rampa completa - si
el parámetro [SEGUNDOS] ha sido Default ”A” down ramp
cambiado.
El ejemplo posterior muestra cómo se

cambia un valor [SEGUNDOS] en una
rampa existente. Con la función
MANTENER PENDIENTE activada, la
rampa que sigue al segmento que ha sido
cambiado, simplemente se moverá con el
cambio y tendrá la misma forma e Añadiendo 1 segundo al [Seg] 2
moverá esta parte de la rampa a
inclinación que antes. la derecha
Adding 1 second to– [SEG]
La pendiente
2 will move de
1 sec this part of the ramp to the right - the
esta parte de la rampa se
slope of this part of the ramp will
mantenará.
Por favor tenga en cuenta que el software remain
del SOBO® mostrará siempre los ejes del

tiempo para todas las rampas relativas 1 sec
hasta la rampa más larga, lo que significa
que la rampa nunca se alargará más allá de
los límites de la pantalla.
El ejemplo usa la rampa descendiente

predeterminada bajo la tecla A
SEG RPM SEG SEG 0

0 0500 00.0 RPM 0500
1 0600 01.8 SEC 00.0
2 0600 02.5
3 0400 03.0
4 0300 04.0
5 0200 05.5
6 0000 08.0
Cambiando el valor [SEGUNDOS] en [SEG] 2

de 02.5 a 03.5 añadirá un 1.0 segundo a
todos los valores [SEGUNDOS] siguientes
[SEG] 2 y los segmentos que siguen [SEG] 2
se moverán a la derecha.
La rampa completa será ahora así:

SEG RPM SEG SEG 2
0 0500 00.0 RPM 0600
1 0600 01.8 SEC 03.5
2 0600 03.5
3 0400 04.0
4 0300 05.0
5 0200 06.5
6 0000 09.0
La inclinación de todos los segmentos de 3 a

través de 6 permanecerá igual que antes,
pero el tiempo de parada ha cambiado.
En el ejemplo anterior, si se quiere mover la

rampa a la izquierda, el software del SOBO®
no aceptará un valor [SEGUNDOS] para
[SEG] 2 inferior a 1.8 ya que esto invalidaría
el valor [SEGUNDOS] introducido
anteriormente para [SEG]1.
En general, el software del SOBO® no

aceptará un intento para introducir
[SEGUNDOS] valores mas bajos que
aquéllos se introdujeron anteriormente en la
misma rampa.
Si la función MANTENER PENDIENTE está

desactivada, el software del SOBO® tampoco
aceptará un intento de cambiar el valor
[SEGUNDOS] de 02.5 a 03.5 en el ejemplo
anterior, ya que invalidaría el valor [SEG] 03.0
introducido previamente para [SEG] 3.

Usuario”.
DE USUARIO
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para El controlador SOBO V4 cambiará a
activar la función de MANTENER - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
PENDIENTE, si se quiere activar dicha
función.
Confirme la opción pulsando ENTER y para SOBO TIPO V4

volver a la pantalla normal. APR 30 2001
PULSAR UNA TECLA
Service
SERVICIO
[ ]
ENT/SAL DIG.
[ ]
ENTRADA ANA.
[ ]
CLAVE
[ ]
SINALES RPM
->
+/- ENTER
6 x DOWN
SERVICIO CONFIG.
[ ] NO DISP. [2] BLOQ. TECLA.
[ ] AJUST. TIEM. [ ] MANT. PEND.
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
CONFIG.
[ ] BLOQ. TEXLA.
[2 ]MANT. PEND.
[ ] REGULAR
[ ] DEFIN. 0 RPM
->
+/- ENTER
MANT. PEND.
[ ] APAGAR
[2] ENCENDER
+/- ENTER
5.2.3 REGULAR
La función de REGULAR incluye los
principios básicos de regulación del
controlador SOBO® V4 y tanto el Técnico, Reg. Int.: Tiempo de muestra (cuantas
como el Ingeniero SOBO® pueden ajustar los veces mide y calcula el
siguientes parámetros. controlador la RPM real)
Tiempo Ciclo Modulación de Anchura de

La configuración del Intervalo de Regulación PWM : pulsos (la longitud de un ciclo
debe ir en relación con el PWM ya que PWM para una frenada
normalmente no hay necesidad de tomar NORMAL y para una frenada
medidas en las entradas RPM para generar RPM NOMINAL)
un ciclo de pulsos.
DC neutro: Ciclo de Trabajo Neutral (la
Como regla, 2-4 Intervalos de Regulación por modulación en la desviación
Ciclo del Pulso son suficientes. neutral para todas las rampas)
Cuanto menor sea ciclo de pulso, menos Es necesario manipular la modulación neutral (DC
medidas y más corto debe ser el intervalo de Neutral) en un sistema de freno hidráulico accionado
regulación. por muelles así como un freno accionado
hidráulicamente, debido a la fricción entre las juntas y
la superficie hidráulica - y fricción entre los muelles.
Un Tiempo de Ciclo PWM de 200 ms da 5
pulsos por segundo a las válvulas de Vea la función de DESVIACIÓN DE FRENADO en el
punto 4.8 para más información sobre modulación y
solenoide. Por favor, tenga en cuenta que el desviación.
mínimo Intervalo de Regulación es de 50 ms.
Las válvulas de solenoide usadas en los

sistemas hidráulicos de Svendborg Brakes
son componentes de alta calidad. Usted
puede esperar un tiempo de reacción de una
válvula de solenoide de alta calidad de 25-40
ms y con el tiempo requerido por el
controlador SOBO® procesar los datos y
calcular las configuraciones, el tiempo de
apertura y de cerrado será de aprox. 50 ms.
Example:
Reg.Int. = 50 ms
PWM Cycle = 200 ms
200 ms 200 ms 200 ms
30 35 55
PWM Cycle
70 65 45
50 ms
Regulation Interval
30/70 40/60 35/65 45/55 55/45 60/40
35/65 40/60 40/60 50/55 60/40 Calculated modulation
Un Ciclo de Trabajo Neutral de 50-55% es una configuración normal para controladores SOBO®
V4 que operan con frenos hidráulicos accionados por muelles. Un ciclo de trabajo de 55% significa
que la modulación de la válvula es de 55/45% cuando el valor real RPM esté exactamente en la
rampa de desaceleración programada en el controlador SOBO® V4.

VER MANUAL Usuario”.
DE USUARIO
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para El controlador SOBO V4 cambiará a
154
cambiar el valor REG. INT. y para mover el - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
cursor
Confirme las configuraciones pulsando

ENTER y el cursor se irá a la siguiente línea. SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para RPM 0000
155
cambiar el TIEMPO DE CICLO PWM para el NUM. DE PRODUCTO
0000400738
funcionamiento NORMAL *) y para mover el PULSAR UNA TECLA
cursor.
Service

ENTER y el cursor se irá a la siguiente línea. SERVICIO
[ ]
ENT/SAL DIG.
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para [
[
]
ENTRADA ANA.
]
CLAVE
136
cambiar TIEMPO DE CICLO PWM para el [ ]
SINALES RPM
->
funcionamiento NOMINAL * *) y para mover el +/- ENTER
cursor. 6 x DOWN
SERVICIO CONFIG.
[0] 179
CONFIG [ ] REGULAR
[ ] AVANZAN.TOR. [ ] 22
DEFIN. 0 RPM
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
2 x DOWN
CONFIG.
[ ] BLOQ. TEXLA.
[ ] MANT.
24 PEND.
[2 ]REGULAR
[ ] DEFIN. 0 RPM
->
+/- ENTER
REGULAR
INT.REG. 0.05 S
(0.05-0.50)
TIEM115
CICLO MAP:
0.20 SEG(NORMAL)
0.20 S (NOM.)
CT NEUTRAL: 55 %
+/- ENTER

ENTER y el cursor se irá a la próxima línea. REGULAR
INT.REG. 0.05 S
(0.05-0.50)
TIEM CICLO MAP:
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para 0 116SEG(NORMAL)
0.20
0.20 S (NOM.)
cambiar CICLO DE DEBER NEUTRO y para CT NEUTRAL: 55 %
mover el cursor. +/- ENTER
Confirme las configuraciones pulsando REGULAR

INT.REG. 0.05 S
ENTER y el cursor se irá a la próxima línea. (0.05-0.50)
TIEM CICLO MAP:
117SEG(NORMAL)
0.20
0.20 S (NOM.)
0
*) Tiempo Normal de Ciclo PWM para todas CT NEUTRAL: 55 %
+/- ENTER
las rampas, excepto para la función RPM
Nominal.
REGULAR
INT.REG. 0.05 S
* *) Tiempo Nominal de Ciclo PWM nominal (0.05-0.50)
TIEM CICLO MAP:
es sólo para la función RPM Nominal. 0.20118
SEG(NORMAL)
0.20 S (NOM.)
CT NEUTRAL: 55 %
+/- ENTER
5.2.4 Definir RPM 0

RPM
La función DEFINIR RPM 0 se requiere Example:
2000
porque no es posible medir un valor rpm Nominal RPM = 1500
Deviation = 40% (min. 900 / max. 2100)
cero. Durante una secuencia de frenado, no Minimum deviation = 150
Artificial 0 RPM = 125
será posible decir exactamente cuando se 1500
ha parado el sistema - sólo que el tiempo

entre los pulsos en la(s) entrada(s) RPM es
más y más largo. 1000
Al mismo tiempo, si se aplica una fuerza de 500

frenado plena, cuando se crea que el
sistema se ha detenido, pero a un valor 125
Artificial 0 RPM
RPM demasiado alto, se podrían causar 0

Sec
enormes daños a componentes vitales del
sistema.
El valor de la RPM Artificial 0 es el valor dónde el controlador
®
SOBO V4 comienza una secuencia de parada predefinida
¿Cuándo ha alcanzado el sistema 0 RPM? que asegura que el freno detiene al sistema en una secuencia
¿Cuándo se puede considerar que el suave y controlada. La RPM Artificial 0 es normalmente el 5-
15% del valor RPM Nominal.
sistema está parado y estacionado?
®
La secuencia de parada (en el controlador SOBO V4 referido
En lugar de suponer o de intentar medir al tiempo de parda) consiste en cuatro rampas que controlarán
cero, hemos creado dos componentes o el freno basadas en tiempo y no en el valor RPM.
características muy importantes en el
principio de frenada inteligente SOBO® la
RPM Artificial 0 - y – la Secuencia de
Parada
El término RPM Artificial 0 es un valor RPM

calculado por el controlador SOBO® V4
como resultado del tiempo entre los pulsos
RPM - INTERVALO TACHO MÁXIMO.
El INTERVALO TACHO MÁXIMO se mete

por el programador SOBO® El valor
depende de la naturaleza del proyecto, del
RPM Nominal, de los valores RPM
máximos y mínimos y del sensor RPM.
Cuando, durante una secuencia de frenado,

la velocidad alcanza el valor RPM Artificial
0, el controlador SOBO® V4 activará
automáticamente la Secuencia de Parada
(véase el tiempo de parada en 4.13.2.7)
qué asegura que el sistema se detenga
ahora según una secuencia predefinida =
parada suave.
Ejemplo:
El valor RPM Artificial 0 es 125. Con un

valor PPR (pulsos por revolución) de 12, la
frecuencia del tacho será 25 Hz - o 25
pulsos por segundo a 125 RPM.
El intervalo del tacho será 0.04 SEG.
Vea el punto 5.1 del nivel para ingenieros

con respecto a las configuraciones PPR.

pulses PPR × RPM 12 × 125 VER MANUAL Usuario”.
f = = = = 25 Hz DE USUARIO
sec 60 60 154 esta pantalla siempre que no haya
1 1
tacho interval = = = 0.04 second
f 25
Programar: SOBO TIPO V4

APR 30 2001
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para 155PRODUCTO
NUM. DE
cambiar el valor y mover el cursor. 0000400738
PULSAR UNA TECLA
Confirme las configuraciones pulsando la Service

tecla ENTER. La pantalla mostrará el valor
RPM calculado en base al. INTERVALO DE
TACHO MÁXIMO. SERVICIO
[ ]
ENT/SAL DIG.
[ ]
ENTRADA ANA.
136
Pulse la tecla ENTER de nuevo y volverá a [
[
]
CLAVE
]
SINALES RPM
la pantalla normal. +/- ENTER
->
6 x DOWN
SERVICIO CONFIG.
[ ] AJUST.
179 TIEM. [ ] MANT. PEND.
[0] CONFIG [ ] 22
REGULAR
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
3 x DOWN
CONFIG.
[ ] BLOQ. TEXLA.
[ ] 25 PEND.
MANT.
[ ] REGULAR
[ 2]DEFIN. 0 RPM
->
+/- ENTER
TIEMPO MAX
ENTRE INTERVALOS
0.10 113
SEG
050.00 RPM
+/- ENTER
5.2.5 Tiempo de Arranque
La función de TIEMPO DE ARRANQUE es Cuando accione el controlador SOBO

una ayuda de arranque que puede prevenir VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
o reducir los problemas con el giro atrás, DE USUARIO
154
con la sobre velocidad o con el estrés en el - LUEGO
arranque. PULSAR ENTER minutos.
La modulación de las válvulas hidráulicas

cambiará siempre de fuerza frenado a tope
a ninguna fuerza de frenado durante el SOBO TIPO V4
APR 30 2001
arranque, cuando la función de TIEMPO DE RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
ARRANQUE esté activada. Esto dará NUM.155
normalmente un arranque suave y
0000400738
PULSAR UNA TECLA
controlado - sobre todo en cintas
transportadoras dónde la cinta puede Service
estacionarse bajo tensión.
SERVICIO
El tiempo para esta secuencia de arranque
[ ]
ENT/SAL DIG.
es ajustable. Si se establece a 00.0 [ ]
ENTRADA ANA.
[ ]
CLAVE
136
SEGUNDOS, la función estará desactivada. [ ]
SINALES RPM
->
+/- ENTER
RPM 6 x DOWN
Nominal SERVICIO CONFIG.

179
[0] CONFIG [ ] 22
REGULAR
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
4 x DOWN
Time for starting Sec CONFIG.

[2] TIEM.ARRAN.
[ ] 18
EXT.WATCHDOG
[ ] TIEMPO APAR.
PWM [ ] TIEM.BOMBEAR
->
100%/0% +/- ENTER
TIEMPO DE
50%/50%
ARRANCANDO
00.1 SEG
112
0%/100% (00.0-99.9)
Sec +/- ENTER
Programar:

cambiar el valor y mover el cursor.
Confirme las opciones pulsando la tecla

ENTER de nuevo y volver a la pantalla
normal.
5.2.6 Guardián Externo del sistema (Watchdog)
La función de GUARDIÁN EXTERNO DEL

SISTEMA es un temporizador interno Cuando accione el controlador SOBO
ajustable usado en instalaciones VER MANUAL
Usuario”.
redundantes. DE USUARIO
154 actividad en el teclado durante 30-60
Normalmente, una instalación SOBO®
- LUEGO
redundante incluirá dos controladores

SOBO® y un Modulo de Redundancia
SOBO® que esperará, por ejemplo,
“informar" a ambos controladores SOBO® SOBO TIPO V4
APR 30 2001
V4 cada 180 segundos, confirmando que RPM 0000
están “sanos” y listos para controlar una 155

NUM. DE PRODUCTO
secuencia de frenado. 0000400738
PULSAR UNA TECLA
Normalmente se programará al Service

temporizador GUARDIÁN EXTERNO DEL
SISTEMA para cambiar el relé de salida
GP2 (véase SALIDAS en el menú Config. – SERVICIO
en el nivel para Ingenieros SOBO®). [

[
]
ENT/SAL DIG.
]
ENTRADA ANA.
[ 136
]
CLAVE
[ ]
SINALES RPM
Si el controlador SOBO® tiene una fallo
->
+/- ENTER
interno en una instalación redundante, el
Módulo de Redundancia SOBO® no recibirá 6 x DOWN
la señal del sistema de vigilancia, durante la

espera y dará inmediatamente la alarma, SERVICIO CONFIG.
cambiando las conexiones y [ ] NO DISP. [2]

[ ]
BLOQ. TECLA.
MANT. PEND.
funcionamiento al controlador SOBO®
[ ] AJUST. TIEM.
[0] 179
CONFIG [ ] 22
REGULAR
“sano." +/- ENTER
->
+/- ENTER
->
La función Guardián Externo del Sistema 5 x DOWN
puede, por supuesto, ser usada CONFIG.

instalaciones redundantes SOBO® [ ] TIEM.ARRAN.
redundantes sin el Módulo de Redundancia [2 ]
[ ]
EXT.WATCHDOG
TIEMPO APAR.
19
SOBO® pero el principio de funcionamiento [ ] TIEM.BOMBEAR
->
será como el descrito anteriormente. +/- ENTER
Nota: El valor mínimo para el temporizador EXT.WATCHDOG
es de 50 segundos, para conseguir un [ ] APAGAR

[0] ENCENDER
tiempo de vida de unos 20 años en relé de 111
salida. +/- ENTER
Programar:
EXT.WATCHDOG
Use las flechas ARRIBY y ABAJO parea TEMPORIZADOR
llevar el cusora ON para activar la función. 050 110

SEG
(050-999)
Confirme la opción pulsando ENTER y la +/- ENTER
pantalla mostrará la función del

temporizador.

Confirme la opción pulsando ENTER y

volverá a la pantalla normal.
5.2.7 Parking Time - Tiempo de parking
Cuando, durante una secuencia de

EL T1 La modulación de la válvula cambiará
frenado, la velocidad alcance el límite "Lin. a gradualmente del valor actual a
definido como RPM ARTIFICIAL 0, el Ninguna Ninguna Fuerza (100/0% modulación) a
Controlador SOBO® V4 comenzará Fuerza" través una rampa lineal en este periodo
automáticamente la secuencia de tiempo.
predefinida de SECUENCIA DE
PARKING. T2 La modulación de la válvula
"Para permanecerá a Ninguna Fuerza
La SECUENCIA DE PARKING se Ninguna (100/0% modulación) para este periodo
comprende de cuatro segmentos que Fuerza" de tiempo. El propósito es soltar tensión
e inercia en el sistema antes de parar
pueden programarse individualmente: con toda la fuerza.
En la ilustración posterior, todas las T3 La modulación de la válvula cambiará

cuatro rampas internas están usadas en "Lin. al gradualmente de Ninguna Fuerza a
la secuencia de parada. Neutral" Neutral en una rampa lineal y en este
periodo de tiempo. El propósito es traer
Sin embargo, no es necesario usarlos lentamente el sistema a una parada y la
todos, así como ambos segmentos T1 y Fuerza Neutra es más que suficiente
T2 pueden ser desactivados poniéndolos para traer cualquier sistema a una
parada como la RPM baja.
a cero (00.0). Si ambos segmentos son
desactivados, la modulación cambiará T4 La modulación de la válvula cambiará
gradualmente a fuerza neutra (la "Lin. para gradualmente de la Neutral a Fuerza
configuración DC Neutro) y entonces Forzar" Plena en una rampa lineal en de este
ponerlas a plena fuerza. periodo de tiempo. El propósito es
estacionar el sistema finalmente con
Si todos los segmentos se ponen a cero Fuerza Plena.
(00.0), el Controlador SOBO® dará
inmediatamente una fuerza de frenado a Las cintas transportadoras y escaleras mecánicas
plena fuerza a 0 rpm. bidireccionales pueden requerir secuencias especiales de
parada.
Durante el tiempo T2, el sistema es "libre

rodante" durante algún tiempo, pero en
algunos casos puede no ser aceptable
soltar totalmente el freno una vez que se
ha dado la orden de frenar (quizás debido
a regulaciones internas de seguridad). En
estos casos, el sistema hidráulico que
opera el freno puede equiparse con una
función que no permita que la presión
alcance un nivel suficiente para separar
las pastillas del disco.

RPM Usuario”.
DE USUARIO
"0 RPM"
Time
SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Mb RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
NUM.155
t1 t2 t3 t4 PULSAR UNA TECLA
Service
Time
SERVICIO
Mb [ ]
ENT/SAL DIG.
[ ]
ENTRADA ANA.
[ 136
]
CLAVE
[ ]
SINALES RPM
->
t1 t2 t3 t4 +/- ENTER
6 x DOWN
Time
SERVICIO CONFIG.
Una manipulación [0] CONFIG [ ] REGULAR
[ ] 179
AVANZAN.TOR. [ ] 22
DEFIN. 0 RPM
hidráulica del nivel -> ->
“sin fuerza” será +/- ENTER +/- ENTER
possible en caso de
que no sea
acceptable que el 6 x DOWN
freno esté totalmente
abierto.
CONFIG.
[ ] TIEM.ARRAN.
20
Programar: [ ]
[ 2]
EXT.WATCHDOG
TIEMPO APAR.
[ ] TIEM.BOMBEAR
->
+/- ENTER
cambiar el valor de T1 y mover el cursor.
TIEMPO APARCAR
TIEM. A NEUTRAL
Confirme la opción pulsando ENTER e ir
01.0 SEG
TIEM.
108 A FUERZA
02.0 SEG
a T2. (00.0-99.9)
+/- ENTER

cambiar el valor de T2 y mover el cursor. TIEMPO APARCAR
HASTA NO FUERZA
00.0 SEG
Confirme la opción pulsando ENTER e ir TIEM. SIN FUERZA
0 109SEG
00.0
a T3. (00.0-99.9)
SEGUIR: ’ENTER’
+/- ENTER
cambiar el valor de T3 y mover el cursor. TIEMPO APARCAR
HASTA NO FUERZA
01.0
0 SEG
Confirme la opción pulsando ENTER e ir TIEM.
109 SIN FUERZA
a T4. 02.0 SEG
(00.0-99.9)
SEGUIR: ’ENTER’
+/- ENTER
cambiar el valor de T4 y mover el cursor.
TIEMPO APARCAR
HASTA NO FUERZA
Confirme las opciones pulsando ENTER y 01.0 SEG
volverá a la pantalla normal. 109 SIN FUERZA
TIEM.
0
02.0 SEG
(00.0-99.9)
SEGUIR: ’ENTER’
+/- ENTER
5.2.8 Pump Time - Tiempo de funcionamiento de Bomba

La función TIEMPO DE VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
FUNCIONAMIENTO DE BOMBA permite al DE USUARIO
Técnico o al Ingeniero SOBO® poner un 154

límite de tiempo para el funcionamiento - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
continuo de la bomba hidráulica. Esto
significa, que si la bomba opera
continuamente para un periodo de tiempo
que exceda el límite de tiempo, hay una SOBO TIPO V4
APR 30 2001
fuga en el sistema de aceite o un problema RPM 0000
serio con la bomba hidráulica, su 155
NUM. DE PRODUCTO
acoplamiento o motor. 0000400738
PULSAR UNA TECLA
Si usted quiere una Alarma y/o Registro en

Service
caso de que el tiempo de funcionamiento
de bomba exceda un cierto límite de
tiempo, debe configurar una ENTRADA SERVICIO
para una señal digital de la bomba ON/OFF [

[
]
ENT/SAL DIG.
]
ENTRADA ANA.
y el TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE [
[
]
CLAVE
]136
SINALES RPM
BOMBA debe configurarse bajo el menú +/- ENTER
->
Configuración de Eventos, para dar una

alarma y/o Registro si se excede el límite de 6 x DOWN
tiempo.
SERVICIO CONFIG.
La función de TIEMPO DE [ ] NO DISP. [2] BLOQ. TECLA.
FUNCIONAMIENTO DE BOMBA se usa [0] CONFIG [ ] REGULAR
normalmente para controlar la bomba sin 179 -> 22 ->
+/- ENTER +/- ENTER
controlar el comienzo y parada de la misma
desde el controlador SOBO® V4. Si el 6 x DOWN
funcionamiento de la bomba hidráulica se

regula por el controlador SOBO® V4 CONFIG.
(programado a través de la función de [ ] TIEM.ARRAN.
[ ] 21
EXT.WATCHDOG
Entrada Analógica) y se quiere controlar el [ ]
[2 ]
TIEMPO APAR.
TIEM.BOMBEAR
tiempo que opera con la función de Tiempo +/- ENTER
->
de funcionamiento de Bomba, debe

ejecutar una señal externa desde el TIEMPO DE
contacto del motor a una entrada digital, ya BOMBA HIDRAUL
que no hay ninguna comunicación interna (01.0-99.9)

107
05.0 SEG
entre la Entrada Analógica, llamada Bomba,
+/- ENTER
y la función de Tiempo de funcionamiento
Bomba.
Programar:

Confirme la opción pulsando ENTER y

Recuerde programar las ENTRADAS, así

como CONFIGURACIÓN DE EVENTOS.
5.2.9 Calibración Analógica
La función CALIBRACIÓN ANALÓGICA Analogue Inputs

permite al Técnico o al Ingeniero SOBO®
calibrar las entradas analógicas.
X4
10
11
12
13
14
1
9
ADVERTENCIA: Si su sistema SOBO®
incluye sensores analógicos, las entradas
estarán calibradas de fábrica y una
calibración adicional no será necesaria. La
calibración automática requiere una
configuración especial que pueda suministrar
4 y 20 mA y una resistencia ajustable.
NO ENTRE EN ESTA FUNCIÓN SIN
CONSULTAR A SU PROVEEDOR.
3 analogue 4-20 mA pressure
Calibración transducers with separate PT100
Usted puede calibrar todas las cuatro 24 VDC power supply
entradas analógicas bajo esta función: Cuando accione el controlador SOBO

Presión (1): 4-20 mA para un transductor DE USUARIO
Usuario”.
de presión El controlador SOBO V4 cambiará a

Presión (2): 4-20 mA para un transductor - LUEGO actividad en el teclado durante 30-60
de presión
Bomba (3): 4-20 mA para un transductor
de presión
Temperatura: Para un sensor de temperatura
pt100 SOBO TIPO V4
APR 30 2001
El procedimiento de RPM 0000
calibración es el este momento aceptará la total
NUM. 155
mismo para todas las 0000400738 SOBO de acuerdo a éste manual.
PULSAR UNA TECLA
tres entradas de 4-20
mA:
Service
Primero debe aplicar
4 mA a la Terminal de
entradas (más X4/1 - SERVICIO
4 y 8) y entonces [
[
]
ENT/SAL DIG.
]
ENTRADA ANA.
debe aplicar 20 mA [
[
136
]
CLAVE
]
SINALES RPM
para determinar los ->
+/- ENTER
límites.
Use un Simulador 6 x DOWN
Current Loop o una

herramienta similar SERVICIO CONFIG.
para este propósito. [ ] NO DISP. [2] BLOQ. TECLA.
[0] CONFIG
179
[ ] 22
REGULAR
La calibración para la [ ] AVANZAN.TOR.
->
[ ] DEFIN. 0 RPM
->
entrada de pt100 es +/- ENTER +/- ENTER
un poco diferente:
8 x DOWN
Primero debe
CONFIG.
conectar una
[2] CALIB ANALOG
resistencia ajustable [ ] NO DISP.
con un valor de 16DISP.
[ ] NO
138.506 Ohmios +/- ENTER

->
(138.5) y entonces
debe ajustar la
PUNTOS DE AJUSTE
resistencia a 345.284 CALIBRACION
Ohmios (345.3). [ ] APAGAR
[0] ENCENDER
106
Use una resistencia
+/- ENTER
ajustable en decenas
para este propósito.
Si intenta ejecutar un procedimiento de

calibración sin un equipo de comprobación
conectado, el controlador SOBO® V4 no CALIBRACION CALIBRACION
PRESION (1)
aceptará la calibración y la pantalla mostrará: [2]
[ ]
PRESION (1)
PRESION (2) UTILIZAR 4 MA
[ ] BOMBA(3)
[ ] TEMPERATURA
PULSAR ENTER
+/- ENTER CUANDO LISTO
99
ERROR !
104 CALIBRACION
VALORES NO PERM. PRESION (1)
UTILIZAR 4 MA
-LUEGO UTILIZAR 20 MA
100
PULSAR ENTER 3 X DOWN PULSAR ENTER
CUANDO LISTO
CALIBRACION CALIBRACION
TEMPERATURA
[ ] PRESION (1)
[ ] PRESION (2) AJUST. RESIST.:
[ ] 105
BOMBA(3) 101 OHM
138.506
[2 ] TEMPERATURA
PULSAR ENTER
+/- ENTER CUANDO LISTO
CALIBRACION
TEMPERATURA
102RESIST.:
AJUST.
138.506 OHM
345.284 OHM
PULSAR ENTER
CUANDO LISTO
5.3 Avance lento (inching)
La función AVANCE LENTO permite al

Técnico o al Ingeniero SOBO® ajustar cómo
el Controlador SOBO® V4 puede controlar
Sobre el avance lento:
un proceso de moviendo lento.
Glosario cinematográfico
El Controlador SOBO® V4 puede controlar
un proceso de moviendo lento basado en Inching: Avance lento de una película
pulsaciones recibidas de los sensores desarrollada a través de un dispositivo
con el propósito de localizar un marco
RPM, o en tiempo. específico.
El proceso de moviendo lento requiere dos

canales de entrada en la Terminal X3:
- Entrada para establecer el Modo de

Avance Lento
- Entrada para comenzar el avance
lento – Petición de Avance Lento
La entrada de Modo de Avance lento

activará función de avance lento, y la
Petición de Avance lento empezará el
proceso del mismo. Sin la entrada de Modo
de Avance lento, la función de avance lento
no puede activarse.
Inmediatamente, cuando el controlador

SOBO® reciba la Petición de Avance Lento,
comenzará el movimiento lento y el
controlador SOBO® soltará el freno.
Después del tiempo fijado o de pulsaciones,
el controlador SOBO® activará el freno de
nuevo, pero sólo si la entrada de Petición
de Avance Lento esta baja.
Por favor, tenga en cuenta que la señal de

Petición de Avance Lento debe ser un pulso
corto de 100-200 ms.
Se puede forzar al freno a permanecer VER MANUAL

abierto más tiempo que el tiempo o las DE USUARIO Usuario”.
pulsaciones programadas, manteniendo la El controlador SOBO V4 cambiará a

entrada de Petición de Avance Lento - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
alta.
Las entradas deben configurarse bajo el

menú de CONFIG – véase nivel para SOBO TIPO V4
Ingenieros SOBO®
APR 30 2001
RPM 0000400738 SOBO de acuerdo a éste manual.
PULSAR UNA TECLA
Nominal RPM
Service
Inching
SERVICIO
Sec [ ]
ENT/SAL DIG.
Fb [ ]
ENTRADA ANA.
[ ]
CLAVE
Max. Fb [ ]
SINALES RPM
->
+/- ENTER
7 x DOWN
Sec
On
Inching Request
SERVICIO AVANZAN. TOR.
Inching Mode
[ ]
NO DISP. [ ] CON PULS.
Off [ ]
AJUST. TIEM. [0] CON TIEMPO
Sec [ ]
CONFIG.
Setting [ ]
AVANZAN.TOR.
->
+/- ENTER +/- ENTER
Inching Stop (count or time)
AVANZAN. TOR.
Programar el Avance Lento POR TIEMPO:
CON TIEMPO
001.0 SEG
Usar las flechas ARRIBA y ABAJO para
escoger la configuración POR TIEMPO. +/- ENTER

opción y la pantalla mostrará las
configuraciones.

cambiar los valores y mover el cursor. Si la
configuración se ajusta a 000.0, la función
de avance lento se ajustará a “control
manual”.

configuración y volver a la pantalla normal.
El procedimiento de programación es el
mismo para el avance lento basado en
pulsaciones o pulsos, que para el avance
lento basado en tiempo – véase la página
siguiente.
Programar el Avance Lento POR VER MANUAL

PULSACIONES: DE USUARIO Usuario”.

Usar las flechas ARRIBA y ABAJO para - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
elegir la configuración POR
PULSACIONES.
Pulse la tecla ENTER para confirmar la SOBO TIPO V4

opción y la pantalla mostrará las APR 30 2001
configuraciones. RPM 0000
155
PULSAR UNA TECLA
Service

configuración y volver a la pantalla normal. SERVICIO
[ ]
ENT/SAL DIG.
[ ]
ENTRADA ANA.
[ ]
CLAVE
[ ]
SINALES
136 RPM
->
+/- ENTER
7 x DOWN
SERVICIO AVANZAN. TOR.

[ ]
NO DISP. [0 ] CON PULS
[ ]
AJUST. TIEM. [ ] 128
CON TIEMPO
[ 137
]
CONFIG.
[ ]
AVANZAN.TOR.
->
+/- ENTER +/- ENTER
AVANZAN. TOR.
CON PULS
00010 PULS
127
+/- ENTER
5.4 Analógico

Ingeniero SOBO® controlar y configurar La calibración del software y del hardware SOBO < ya
cada una de las cuatro entradas analógicas ha sido hecha - véase Calibración Analógica en el
a sus respectivos sensores. menú de CONFIG. Usted encontrará los rangos de
presión o de temperaturas de los transductores/sensor
en sus respectivas hojas técnicas.
Los valores predefinidos son:
Presión (1): 20 mA ► 005 bar
4 mA ► 300 bar
Presión (2): 20 mA ► 005 bar DE USUARIO Usuario”.
4 mA ► 300 bar El controlador SOBO V4 cambiará a

Bomba (3): 20 mA ► 005 bar PULSAR ENTER minutos.
4 mA ► 300 bar
Temperatura: Bajo ► 100 °C

Alto ► 700 °C
SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Una calibración adicional de las entradas NUM. DE PRODUCTO responsabilidad para usar el controlador
analógicas es posible en el menú de
0000400738
PULSAR UNA TECLA
CONFIG - véase nivel para ingenieros.
Service
Por favor consulte con Svendborg Brakes
A/S si la tal calibración es necesaria, antes
SERVICIO
de ir a la función de calibración en el menú
[ ]
ENT/SAL DIG.
de CONFIG. [ ]
ENTRADA ANA.
[ 136
]
CLAVE
[ ]
SINALES RPM
->
Programar: +/- ENTER

8 x DOWN
elegir PRESIÓN (1)

SERVICIO CALIBRACION
ANALOGICA Service
Pulse la tecla ENTER para confirmar la [ ] CALIBRACION [0] PRESION (1)
[ ] IDIOMA [ ] PRESION (2)
138 [ ] 124
BOMBA (3)
opción y la pantalla mostrará los valores [ ] TEMPERATURA
para esta entrada. +/- ENTER +/- ENTER
Si es necesario, ajuste el límite de presión

superior (4 mA) y el más bajo (20 mA)
pulsando las flechas ARRIBA y ABAJO. CALIBRAR
ANALOG #1
20 MA -> 005 BAR
4 123
Confirme los valores pulsando la tecla MA -> 3
300 BAR
ENTER y para volver al menú de +/- ENTER

CALIBRACIÓN ANALÓGICA dónde se
podrá seleccionar la siguiente entrada en CALIBRAR
ANALOG #1
ser calibrada. 20 MA -> 0005 BAR
123-> 300 BAR
4 MA
Cuando haya terminado calibración de las +/- ENTER

entradas analógicas, pulse cualquier tecla
para volver a la pantalla normal.
5.5 Idioma

Ingeniero SOBO® verificar un mensaje en El controlador SOBO® V4 incluye los mensajes en los
inglés con el mismo mensaje en otro siguiente idiomas:
idioma.
Danés (Dansk)
Inglés (English)
Todos los mensajes de texto se guardan Francés (Francais)
con números en el controlador SOBO® V4 y Alemán (Deutch)
para generar un cierto mensaje en la Checo (Cesky)
pantalla, el controlador SOBO® V4 enviará Español (Espanol)
un cierto número a su memoria que
devolverá el mensaje en el idioma Cuando accione el controlador SOBO
seleccionado. VER MANUAL V4, la pantalla mostrará ”Ver Manual de
Usuario”.
DE USUARIO
Texto no. 0000 esta pantalla siempre que no haya
Danés SVENDBORG BRAKES - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
Inglés SVENDBORG BRAKES
Francés SVENDBORG BRAKES
Alemán SVENDBORG BRAKES
Checo SVENDBORG BRAKES
Español SVENDBORG BRAKES SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Texto no. 0001 RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
Danés SOBO TIPO V3 NUM. DE PRODUCTO responsabilidad para usar el controlador
Inglés SOBO TIPO V3 0000400738
PULSAR UNA TECLA
Francés SOBO TIPO V3
Alemán SOBO TIPO V3
Checo SOBO TYP V3 Service
Español SOBO TIPO V3
SERVICIO
[ ]
ENT/SAL DIG.
[ ]
ENTRADA ANA.
Texto no. 0004 [ ]
CLAVE
Danés TRYK EN TAST [ ]
SINALES RPM
->
Inglés PRESS ANY KEY +/- ENTER
Francés PRESSEZ U. TOUCHE
Alemán TASTE BETAETIGEN 9 x DOWN
Checo KLAVESNICE VOLNA
Español PULSAR UNA TECLA
SERVICIO CONTROL IDIOMA
[ ] CALIBRACION [0 ] DANSK
[ ] IDIOMA [ ] ENGLISH
Usar la función: [ ]
[ ]
FRANCAIS
DEUTCH
->
+/- ENTER +/- ENTER
Pulse la tecla ENTER para acceder al
listado danés (DANSK) y la pantalla
mostrará el texto danés para el mensaje no.
0000 (primer mensaje en la memoria) con el CONTROL IDIOMA CONTROL IDIOMA
NUM. TEXTO: 0000 NUM TEXTO: 0001
idioma escogido por el Técnico o Ingeniero DANSK DANSK
SOBO®. SVENDBORG BRAKES
SVENDBORG BRAKES
SOBO TYPE V3
SOBO TYPE V3
+/- ENTER +/- ENTER

leer los mensajes - o pulse ENTER para
volver a la pantalla normal.
6. Nivel para Ingenieros SOBO® (contraseña 2)

El acceso a las funciones del nivel para Ingenieros
SOBO® sólo debe concederse a ingenieros que
hayan recibido la formación en programación y
funcionamiento de los sistemas de control SOBO®
ya que la contraseña para Ingenieros SOBO®
(contraseña 2) da acceso a todas las funciones
programables en el controlador SOBO® V4.
La contraseña para el Ingeniero SOBO® también da

acceso para cambiar la contraseña para los
técnicos (contraseña 1).
Nota: las siguientes explicaciones requieren que la

contraseña del Ingeniero SOBO® se haya
introducido correctamente.
6.1 PPR - Pulsos por Revolución - Tecla 9
La función PPR es la única tecla protegida por la

contraseña para Ingenieros SOBO® (contraseña 2). PPR =
PULSES
REVOLUTION
El Controlador SOBO® V4 debe recibir una señal
RPM desde un encoder incremental (push-pull) o
desde uno o dos conectores de proximidad con el REVOLUTIONS
RPM =
dispositivo de puntos de control (véase ilustración). MINUTE
Los conectores de proximidad y el dispositivo de
puntos de control deben instalarse según las
especificaciones de Svendborg Brakes A/S.
La función PPR es sumamente importante para el

correcto control de desaceleración y de aceleración
de las rampas, y una vez que se ha introducido la
configuración del PPR, no debería ser necesario
cambiarla.
Sólo si el encoder incremental es reemplazado por

otro con una entrada diferente, o el dispositivo de
puntos de control es reemplazado por otro con
diferente número de puntos de control, sería
necesario cambiar las configuraciones del PPR,
programadas por Svendborg Brakes A/S.
El controlador SOBO® V4 aceptará una frecuencia

de hasta 1000 Hz en la entrada RPM. La frecuencia
se calcula usando la siguiente fórmula:
PULSES PPR × RPM 12 × 125

f = = = = 25 Hz
SEC 60 60
Por favor, permita un margen de 15-20% para

situaciones de sobre velocidad, cuando seleccione
el encoder o el disco designado.
VER MANUAL
¡Advertencia! DE USUARIO Usuario”.
Si la frecuencia de entrada en el SOBO® V4 es - LUEGO

PULSAR ENTER
superior a 1000 Hz, el software pensará que el valor minutos.
RPM es CERO (el sistema está parado) y si el

controlador SOBO® V4 recibe una orden de frenar a
CERO RPM comenzará la secuencia de frenado SOBO TIPO V4
APR 30 2001
inmediatamente. Esto puede resultar en una alta o RPM 0000
plena fuerza de frenado poco después de haber NUM. DE PRODUCTO SOBO de acuerdo a éste manual.
0000400738
PULSAR UNA TECLA
dado la orden de frenar.
PPR
Programar:
PULSACIONES POR
Pulse la tecla PPR para acceder a la función. REVOLUCION

(001-999)
012 PPR
Este manual muestra los valores predefinidos de 12 +/- ENTER
PPR.
Usar las flechas ARRIBA y ABAJO para cambiar los

valores y mover el cursor.

configuración y volver a la pantalla normal.
6.2 Config. el menú
Sólo el Ingeniero de SOBO® tiene el acceso Cuando accione el controlador SOBO

a las siguientes funciones del Menú Config.: VER MANUAL
DE USUARIO
Usuario”.
- SOBO Version / Versión SOBO (tras - LUEGO
PULSAR ENTER
un funcionamiento total por defecto, minutos.
será necesario confirmar la versión

SOBO®)
- Entradas / Entradas (definición de
todas las entradas digitales) SOBO TIPO V4
APR 30 2001
- Coded Cmds / Comandos RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
Codificados (definición de Codificado NUM.155
= Comandos binarios, si se usan) PULSAR UNA TECLA
- Cmd. Pattern / Modelos de

Comandos (modelos de comandos si Service
se usan Comandos codificados o

binarios) SERVICIO ENT/SAL DIG.
- Outputs / Salidas (definición de las [

[
]
ENT/SAL DIG.
]
ENTRADA ANA.
ENT.:
131
000000000
[ ]136
CLAVE SAL.: 11100
salidas digitales) [ ]
SINALES RPM
->
- Change Passw / Cambiar +/- ENTER
Contraseña (el ingeniero puede 6 x DOWN

cambiar la contraseña del técnico)
- Defaults / Predefinidos (los valores SERVICIO CONFIG.
predefinidos pueden volverse a activar) [ ] NO DISP. [2] BLOQ. TECLA. Cada artículo se describe
-
[ ] AJUST.
179 TIEM.
Event Setup / Configuración de [0]
[ ]
CONFIG
AVANZAN.TOR.
[ ]
[ ]
MANT. PEND.
22
REGULAR por separado
Eventos (definición de los valores de

[ ] DEFIN. 0 RPM
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
alarma, avisos, salidas de alarma, etc.)
- LCD Contrast /Contraste LCD (ajuste
del contraste de la pantalla)
- Priority / Prioridad (definición de
prioridad de las entradas – se usa para
definir lo que el controlador SOBO®
debe hacer en caso de recibir más de
una orden de frenar al mismo tiempo).
El menú de CONFIG. se comprende de:

1= Nivel para técnicas 1 = Nivel para técnicas
CONFIG 1-3 CONFIG 4-6
2= Nivel para ingenieros 2 = Nivel para ingenieros
Screen 1 Screen 2 Screen 3 Screen 4 Screen 5 Screen 6
2.ENTRADAS 2.NUEVA CLAVE 2.PRIORIDAD

1. BLOQ. TECLA 1. TIEM. ARRAN. 1. CALI. ANALOG.
2.COM. CODIF 2.POR.DEFECTO

1. MANT. PEND. 1. EXT. WATCHDOG 1. NO DISP.
2.MODELO CMD. 2.CONF.EVENTO

1. REGULAR 1. TIEMPO APAR. 2. NO DISP.
2.SALIDAS 2.CONTRAS.LCD
1. DEFIN. 0 RPM 1. TIEM. BOMBEAR 2. VERSION SOBO
6.2.1 Versión SOBO®
Esta función es necesaria porque el software para

el controlador SOBO® V4 es igual que para los
controladores SOBO® V3 y SOBO® V5. Usando el SERVICIO CONFIG.
mismo software para todos modelos SOBO® su

[ ] 179
AJUST. TIEM. [ ] MANT. PEND.
desarrollo y actualizaciones serán más fáciles. [ ] AVANZAN.TOR.
->
[ ] 22
DEFIN. 0 RPM
->
+/- ENTER +/- ENTER
Cuando un funcionamiento predefinido se haya 11 x DOWN

llevado a cabo por el controlador SOBO® V4, será
siempre necesario verificar y, si se requiere,
CONFIG.
confirmar la versión correcta del controlador [ ] CALIB ANALOG
SOBO®. [ ]
[ ]
NO17DISP.
NO DISP.
[2] VERSION SOBO
->
+/- ENTER
El valor predeterminado para el SOBO es la
Versión V4. En este caso, se debe confirmar que ELEGIR SOBO
el SOBO® es un tipo V4. [ ] TIPO V3
[0] TIPO V4
[ ] 97
TIPO V5
La función incluye SOBO® tipo E3 y E4 que son

[ ] TIPO E3
->
+/- ENTER
ambos para comprobación e investigación. No
use nunca los tipos E3 y E4. ELEGIR SOBO
98 E4
[0] TIPO
Programar:
+/- ENTER
Usar las flechas ARRIBA y ABAJO para cambiar

los valores y mover el cursor.
Pulse la tecla ENTER para confirmar la elección

(en este caso siempre V4) y volverá a la pantalla
normal.
6.2.2 Entradas
El controlador SOBO® V4 tiene 9 entradas

digitales que pueden usarse para
propósitos diferentes. Las entradas digitales
son físicamente todas las localizadas en la
Terminal X3, que es por lo que se llaman
X3 /...
Puede elegir las siguientes funciones:

COD. ENT. A Use con Comandos Codificados (3, 4 y 5 bit) NC = La entrada se desactivará
COD. ENT. B Use con Comandos Codificados (3, 4 y 5 bit)
COD. ENT. C Use con Comandos Codificados (3, 4 y 5 bit)
Normalmente con un contacto cerrado -
COD. ENT. D Use con Comandos Codificados (4 y 5 bit) l Cerrado: en este caso un contacto
abierto será considerado
COD ENT. E Use con Comando Codificado (solo bit 5) como una orden y se
ESTROBOSCOPICO
Use con Comandos Codificados (binario)
SIN FUNCIÓN Predefinida para una entrada que no se usa activará la función
FRENO EMERG. Orden de frenar – frenado de emergencia NO = La entrada se desactivará
Normalmente con un contacto abierto -
RESET Orden de frenar predefinida en entrada X3/9
ENTRADA - NC
Abierto: en este caso un contacto
ACEL A Comando Rampa Ascendente-aceleración A cerrado será considerado
ACEL B Comando Rampa Ascendente-aceleración B una orden y activará la
ACEL C Comando Rampa Ascendente-aceleración C función
DECEL A Orden de frenar predefinido en entrada X3/1
- NO La entrada predefinida X3/1 es: NC, DECEL A
DECEL B Orden de frenar - desaceleración A La entrada predefinida X3/9 es: NO, RESET ENTRADA
DECEL C Orden de frenar - desaceleración B
SEGURIDAD Orden de frenar - desaceleración C
Todas las demás entradas deben estar definidas por
CURVA 17 No se usa - reservado para la versión V5 Svendborg Brakes A/S o por el Ingeniero SOBO®.
CURVA 18 No se usa - reservado para la versión V5
Todas las señales de entrada deben ser contactos
libres de potencial.
QUITAR Orden especial – apagará las salidas de
PRESIÓN válvulas No aplique voltaje a ninguna entrada X3 en las
AVANCE LENTO Pondrá al controlador SOBO® en el modo de
movimiento lento terminales, ya que esto dañaría el hardware.
REQ AVANCE Empezará la función de moviendo lento
LENTO.
IR- ATRÁS hacia Confirmará que el funcionamiento hacia
delante *) delante está equivocado
IR -ATRAS hacia Confirmará que el funcionamiento de

atrás*) marcha atrás está equivocado
ENT. ALARMA 1
ENT. ALARMA 2 Las Entradas de Alarma 1-9 pueden
ENT. ALARMA 3 usarse para diferentes propósitos
externos, como la alarma de freno ON y
ENT. ALARMA 4 OFF, alarma de desgaste de pastillas de
ENT. ALARMA 5 freno, temperatura alta y baja, presión
ENT. ALARMA 6 alta y baja, nivel alto y bajo, problema con
ENT. ALARMA 7 el filtro de aceite y fallo de Cortocircuitos.
En Configuración de Eventos (véase
ENT. ALARMA 8 5.2.8) puede generar mensajes en el
Registro de Eventos para informar sobre
ENT. ALARMA 9 las diferentes alarmas.
CONTROL Usado para controlar el funcionamiento de
BOMBA la bomba hidráulica
NOM. RPM BAJO Confirmará que la RPM Nominal baja es
**) velocidad baja
NOM. RPM HIGH Confirmará que la RPM Nominal alta es

**) velocidad alta
FRENO Orden de frenar – a plena fuerza
*) Tenga en cuenta que ambas Entradas IR-

ATRÁS deben configurarse siempre si la función
IR-ATRÁS está programada para recibir una
señal de entrada Remota.
* *) Tenga en cuenta que ambas entradas

Nominales RPM deben configurarse si la función
RPM NOM. Está programada coger una señal
de entrada Remota.
¡Muy importante! No deben configurarse dos

entradas para la misma función. Esto hará
®
que el Controlador SOBO se bloquee.
La entrada X3/1 está configurada de la

siguiente manera: SERVICIO CONFIG.

Use la flechas ARRIBA y ABAJO para [0]
[ ]
CONFIG
AVANZAN.TOR.
[ ]
[ ]
REGULAR
DEFIN. 0 RPM
mover el cursor a X3/1. -> ->
+/- ENTER +/- ENTER
Confirme la opción pulsando la tecla 12 x DOWN
ENTER y la siguiente pantalla le permitirá

escoger si X3/1 debe ser una entrada NC o CONFIG.
NO. El valor predeterminado para la [2] ENTRADAS
[ ] COM. CODIF.
entrada X3/1 es NC. [ ]
[ ]
MODELO CMDS
SALIDAS
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para +/- ENTER
->
mover el cursor a NC y pulse ENTER para

confirmar la opción. La pantalla siguiente le
permitirá configurar la entrada X3/1 de ENTRADA PARA
CONFIGURAR
Service
[0] X3/1
acuerdo a la anterior lista de funciones. [ ]
[ ]
X3/2
X3/3
[ ] X3/4
-> ENTRADA: X3/1
La pantalla mostrará ahora la función +/- ENTER
[ ] N.O.
[0] N.C.
seleccionada para la entrada X3/1 - en este ENTRADA PARA
caso la función predefinida que es la [0]
CONFIGURAR
X3/5
+/- ENTER
[ ] X3/6
DESACELERACIÓN A. Confirme la opción [ ]
[ ]
X3/7
X3/8
pulsando ENTER y volverá al menú de +/- ENTER
->
Entradas.
ENTRADA PARA
CONFIGURAR
Si en este punto no desea configurar más [0] X3/9
entradas, simplemente pulse la tecla ->

SERVICIO para volver a la pantalla normal +/- ENTER
ENTRADA: X3/1
[0] DECEL. A
[ ] DECEL. B
[ ] DECEL. C
[ ] SEGURIDAD
->
+/- ENTER
6.2.3 Comandos codificados.
En caso de que las 9 entradas digitales en la

terminal X3 del controlador SOBO® V4 no Digital Inputs
sean suficientes para su configuración, parte
X3
de la Terminal X3 puede configurarse como
10
1
9
Entradas Codificadas binarias.
Códogo Entradas Entradas Total entradas
Binario usadas binarias 1
3 bit X3/1-3 7 codigo 7 binario + 6 normal
2
Entradas que no sean configuradas como
Entradas Codificadas Binarias no cambiarán Binary inputs
el estado pero permanecerán como entradas 3-Bit
3
digitales normales.
Alarm
Usted tiene más opciones con esta función: Reset
Strobe S
1. Ningún comando binario:
Si no desea usar los Comandos Codificados, debe
seleccionar [NINGÚN CÓDIGO] qué también es la
selección predefinida. Todas las 9 entradas en la
Terminal X3 serán configuradas de este modo
como las entradas digitales normales.
2. Comandos binarios:
a) Si decide usar los Comandos Codificados (3, 4 o
5 bit code), o puede usar una señal
Estroboscópica en una de la entradas digitales
para confirmar el comando binario.
b) O, si no puede proporcionar una señal
Estroboscópica, puede programar el Tiempo
®
Estable del Código en el controlador SOBO V4 -
un tiempo de espera después que el comando
binario se haya ordenado hasta que se haya
aceptado.
Los principios de la función Estroboscópica y

el Tiempo Estable del Código pueden
ilustrarse de la siguiente manera:
Example
With Strobe 3 bit Coded Inputs
function
Input A
Input B
Input C
Strobe
Command 110 accepted 100 accepted
With Code
Stable Time
Input A
Input B
Input B
Code Stable Time t t
Command 110 accepted 100 accepted
msec
Los comandos son relativamente rápidos con

la función Estroboscópica, dónde hay un
pequeño retraso usando el Tiempo Estable
del Código, dependiendo del tiempo
configurado (configuración sugerida 100 - 200
mseg).
Por favor, tenga en cuenta que una orden de

frenar o cualquier otro comando, sólo serán
cancelados si el SOBO® V4 recibe una nueva
o desconocida orden. Por ejemplo, para
cancelar una orden de frenar previamente
introducida, use el comando 000 para la 3bit
versión, 0000 para la 4bit versión y 00000
para la 5bit versión.
Los Comandos Codificados se configuran con

3 bit control, de la siguiente manera: SERVICIO CONFIG.
Use las fechas ARRIBA y ABAJO para mover [0]
[ ]
CONFIG
AVANZAN.TOR.
[ ]
[ ]
REGULAR
DEFIN. 0 RPM
el cursor a 3 BIT CODE.
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
Confirme la opción pulsando ENTER y la 13 x DOWN
pantalla le permitirá activar o desactivar la

función Estroboscópica. CONFIG.
[ ] ENTRADAS
[2 ]COM. CODIF.
[ ] MODELO CMDS
Si se quiere usar la función Estroboscópica, [ ] SALIDAS
->
use las flechas ARRIBA y ABAJO para mover +/- ENTER
el cursor a ON y pulse ENTER. Entonces

volverá a la pantalla normal y el controlador CONFIG. CODIF.
COMANDOS
SOBO® V4 esperará ahora una señal [2] NING. CODIGO
[ ] 3 BIT CODIGO
[ ] 4 BIT CODIGO
Estroboscópica en una entrada designada [ ] 5 BIT CODIGO
->
para confirmar un orden. +/- ENTER
Si no desea usar la función Estroboscópica,

debe usar el Tiempo Estable del Código y CONFIG. CODIF.
COMANDOS
ELEGIR STROBE
mover el cursor a APAGADO y pulsar la tecla [ ] NING. CODIGO

[2] 3 BIT CODIGO
[ ] APAGAR
[0] ENCENDER
[ ] 4 BIT CODIGO
ENTER. La pantalla permitirá ahora meter [ ] 5 BIT CODIGO
->
Tiempo Estable del Código. +/- ENTER +/- ENTER
Use las fechas ARRIBA y ABAJO para

cambiar el valor por TIEMPO ESTABLE DEL ELEGIR
SELECT STROBE
CÓDIGO y mover el cursor. [0 ] APAGAR
OFF
[ ] ENCENDER
[0] ON
Confirme la opción pulsando ENTER y UP/DOWN

+/- ENTER- ENTER
CONFIG CODIF.
COMANDOS
TIEM.ESTAB. COD.
0.00 SEG.
+/- ENTER
Para una configuración 3 bit es necesario

programar las ENTRADAS - véase punto
5.2.2 - como se explica a continuación:
Entrada X3/1 (NO o NC) Cod. Ent. A

Entrada X3/2 (NO o NC) Cod. Ent. B
Entrada X3/3 (NO o NC) Cod. Ent. C
Entrada X3/4 (NO o NC) Estroboscópica – si
no se usa el Tiempo Estable del Código.
Para una configuración de 4 bit es necesario

programar las entradas como se explica a
continuación:

Entrada X3/4 (NO o NC) Cod. Ent. D
Para una configuración 5 bit es necesario

programar las entradas como se explica a
continuación:

Entrada X3/4 (NO o NC) Cod. Ent. D
Entrada X3/5 (NO o NC) Cod. Ent. E
También se debe programar MODELOS DE

COMANDOS – véase punto 5.2.4.
6.2.4 Modelos de Comandos
El modelo binario para los Comandos

Codificados se programa bajo esta función. El modelo usado para activar la función es el valor
numérico para el número binario:
Estas funciones pueden activarse con un El pedazo 4 3 2 1 0
comando binario: 3bit 4 2 1
4bit 8 4 2 1
ACEL A Comando Rampa Ascendente - 5bit 1 8 4 2 1
6
aceleración A
ACEL B Comando Rampa Ascendente -
aceleración B
Ejemplo:
ACEL C Comando Rampa Ascendente -
aceleración C
DECEL A Comando predefinido de freno en El valor numérico para el modelo binario 5 bit 01101
la entrada X3/1 - NO = 0*16 + 1*8 + 1*4 + 0*2 + 1*1 = 13
DECEL B Comando de freno -

desaceleración B
DECEL C Comando de freno – SERVICIO CONFIG.
desaceleración C
SEGURIDAD Comando de freno – freno de [ ] AJUST. TIEM. [ ] MANT. PEND.
seguridad [ ] AVANZAN.TOR. [ ] DEFIN. 0 RPM
->
CURVA 17 No usar - no para la versión V4 +/- ENTER
->
+/- ENTER
CURVA 18 No usar para la versión V4

14 x DOWN
QUITAR Comando especial – que apagará CONFIG.
PRESIÓN las válvulas de salida [ ] ENTRADAS
[ ] COM. CODIF.
[2 ]MODELO CMDS
[ ] SALIDAS
FRENO Comando de freno – freno de ->
EMERG. emergencia +/- ENTER
FRENO Comando del freno – plena fuerza

CONFIG. CODIF.
En principio, una configuración de 4 bit [2]
[ ]
COMANDOS
ACELN. A
ACELN. B
debería satisfacer cualquier solución, pero en [ ]
[ ]
ACELN. C
DECEL. A
la opción 5 bit se ha incluido más desarrollo +/- ENTER
->
de la tecnología SOBO®
3 x DOWN
Programar el modelo para Desaceleración A:

CONFIG. CODIF.
Use la fecha ABAJO para mover el cursor a [ ]
[ ]
COMANDOS
ACELN. A
ACELN. B
Service
[DECEL A] y pulse la tecla ENTER. [ ]

[2]
ACELN. C
DECEL. A
->
+/- ENTER
La pantalla permitirá ahora introducir el valor
numérico para el modelo binario, que ha
elegido para el comando - vea el ejemplo DEFINIR BIT
anterior.
MODELO
DECEL. A
MODELO: 00
Use las fechas ARRIBA y ABAJO para (0 -> NO CODIGO)
+/- ENTER
Pulse la tecla ENTER para confirmar las

configuraciones y para volver al menú Config.
Comandos Codificados, dónde se podrá
seleccionar otra función para ser definida.
Si en este punto no desea definir más

modelos de comando, simplemente pulse la
tecla SERVICIO para volver a la pantalla
normal.
6.2.5 Salidas
El controlador SOBO® V4 tiene 5 salidas
digitales, algunos de las cuales pueden
GP Outputs Digital Outputs
usarse para propósitos diferentes. Todas las
entradas están físicamente localizadas en las
X5
X6
terminales X6 y X5, que es por lo que se
10
11
12
1
9
llaman X6 /... o X5 /...
La salida predefinida para la salida X6/1,2,3

es: SALIDA DE SEGURIDAD.
es: SALIDA DE ALARMA.
es: SALIDA DE FUNCIONAMIENTO.
Es muy recomendable que las GP1 GP2 Safety Alarm Operation

configuraciones predefinidas permanezcan relay relay Relay Output Relay
inalteradas para estas tres salidas, ya que

las tres funciones son casi siempre usadas en
una instalación normal.
La salida predefinida para la salida X5/1,2 es:

SIN FUNCIÓN.
La salida predefinida para la salida X5/3,4 es:
SIN FUNCIÓN.
Todas las salidas son contactos libres de

potencial.
Las salidas en la Terminal X6 son contactores

- las salidas en la Terminal X5 son
normalmente contactos abiertos.
La salida X5/1,2 se configura normalmente

como una salida1 de GP (de propósito
general) (porque puede ser elegida en
Configuración de Eventos) mientras que
X5/3,4 se configurará normalmente para la
RPM 0 ó para el Guardián Externo del
Sistema.
Normalmente pueden configurarse dos salidas

en X5 para uno de estos propósitos:
SIN FUNCIÓN Predeterminado para X5/1,2 y
X5/3,4
SALIDA Predeterminado para X6/7,8,9 -
FUNCIONAM. salida de funcionamiento
SALIDA DE Predeterminado para X6/4,5,6 –
ALARMA salida de alarma
SALIDA DE Predeterminado para X6/1,2,3 –
CONFIG.
SEGURIDAD salida de seguridad SERVICIO
[2] BLOQ. TECLA.
[ ] NO DISP. [ ] MANT. PEND.
[ ] AJUST. TIEM.
SALIDA Salida para apagar todas las [0] CONFIG
[ ]
[ ]
REGULAR
DEFIN. 0 RPM
DEPRES. válvulas SOBO [ ] AVANZAN.TOR.
-> +/- ENTER
->
SALIDA 1 GP Salida de Propósito General 1 +/- ENTER
SALIDA 2 GP Salida de Propósito General 2

BOMBA El rendimiento para controlar el 15 x DOWN
motor de la bomba hidráulica a

través de la entrada analógica de CONFIG.
la BOMBA (3) en X4
[ ] ENTRADAS
[ ] COM. CODIF.
RPM - 0 Cambiará una salida al valor [ ]
[ 2]
MODELO CMDS
SALIDAS
definido rpm 0. +/- ENTER
->
GUARDIÁN Cambiará una salida a un sistema

EXT. DEL de vigilancia externo
SISTEMA SALIDA PARA
CONFIGURAR
[2] X6/1,2,3
[ ] X6/4,5,6
[ ] X6/7,8,9
[ ] X5/1,2
La salida X5/3,4 está configurado para la salida
->
+/- ENTER
1 GP como se explica a continuación:

4 x DOWN
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para mover

el cursor a X5/3,4 SALIDA PARA
CONFIGURAR
[2] X5/1,2 Service
Confirme la opción pulsando ENTER y podrá

escoger la función para esta salida. +/- ENTER
El valor predeterminado para X5/1,2 SIN SALIDA: X5/1,2 SALIDA: X5/1,2

FUNCIÓN. [2] NING. FUNC. [ ] SAL DEPRES.
[ ] OPER.-SALIDA [ 2]GP SAL 1
[ ] SALIDA ALARM [ ] GB SAL 2
[ ] SAL. SEGURI.
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para mover +/- ENTER
->
6 x DOWN
[ ] BOMBA
->
+/- ENTER
el cursor a SALIDA 1 GP (Salida 1 Propósito
General).
Confirme la opción pulsando ENTER y volverá

al menú de Salidas.
Funciones que están programadas para usar la

Salida 1 de GP cambiarán ahora la salida
X5/1,2. Esto podría ser, por ejemplo, una
función programada a través de Configuración
de Eventos.
Si en este punto, no desea configurar más

salidas, pulse simplemente la tecla SERVICIO
para volver a la pantalla normal.
Aviso: no se deben configurar dos salidas

para la misma función. Esto causaría que el
controlador SOBO® se bloquee.
6.2.6 Cambiar Contraseña
El Ingeniero SOBO® tiene permiso para

cambiar la contraseña del nivel para
Técnico - también llamada contraseña 1. SERVICIO CONFIG.
[ ] 179 TIEM.
AJUST. [ ] 22 PEND.
MANT.
El Ingeniero SOBO® también puede activar

-> ->
el valor predeterminado para la contraseña +/- ENTER +/- ENTER
1 ejecutando un funcionamiento predefinido

(incl. contraseñas) a través del menú 16 x DOWN
Predefinido - véase punto 5.2.7.

CONFIG.
A través de la función Cambiar Contraseña, [2]

[ ]
NUEVA CLAVE
POR 7DEFECTO
es también posible acceder a un menú [ ]
[ ]
CONF. EVENTO
CONTRAS. LCD
->
dónde se podrá cambiar la contraseña 2 - la +/- ENTER
contraseña del Ingeniero SOBO® - pero la

contraseña 2 está protegida con un código INTRODUCIR NUEVA
único que sólo puede obtenerse a través de

CLAVE
CLAVE 1:61
Svendborg Brakes A/S (se requerirá la 00000000
CLAVE 2 CODIGO:
referencia cruzada con su número de serie +/- ENTER
001
SOBO® V4).
8 x DOWN
Serán necesarias instrucciones especiales

de Svendborg Brakes A/S para realizar esta INTRODUCIR NUEVA
No procure romper el codigo
acción - no intente saltarse el código de la CLAVE
62 para cambiar el clave no. 2
CLAVE 1:
contraseña 2, ya que una operación 00000000
CLAVE 2 CODIGO:
antes de consultar con
Svendborg Brakes A/S
errónea en este menú puede originar un +/- ENTER
001
0
bloqueo y funcionamientos defectuosos.
Svendborg Brakes A/S se reserva el

derecho para negarse a dar el código que
da acceso para cambiar Contraseña 2.
Cambiar contraseña 1:


ENTER y para volver a la pantalla normal
Cambiar contraseña 2:
Por favor, póngase en contacto con

Svendborg Brakes A/S. No intente saltarse
el código único para cambiar Contraseña 2.
¡Importante!
Recuerde informar a los operarios y

técnicos que ha cambiado la(s)
contraseña(s).
6.2.7 Predefinido (por defecto)

El Controlador SOBO® V4 tiene un número de
operaciones predefinidas y en una situación
¡Advertencia!
de resolución de un problema, si una
operación predefinida está activada, los Nunca accione una operación predefinida mientras
valores involucrados estarán todos su sistema está funcionando, ya que la función
predefinidos por defecto. autocomprobación del controlador SOBO® activará /
desactivará las salidas para las válvulas de solenoide
Las operaciones predefinidas sólo deben ser
usadas por Ingenieros SOBO® .Antes de una
operación predefinida, asegúrese que de que
ha tomado nota de de todos los valores de
fábrica, así como de todos los cambios que
haya hecho a cualquier configuración hecha
por Svendborg Brakes A/S.
Usted podrá escoger entre las siguientes

operaciones predefinidas: SERVICIO CONFIG.
[ ] 179 TIEM.
AJUST. [ ] MANT. PEND.
TODO MENOS Todos los valores excepto las [0]
[ ]
CONFIG
AVANZAN.TOR.
[ ]
[ ]
REGULAR
22
DEFIN. 0 RPM
CONTRASEÑA contraseñas -> ->
+/- ENTER +/- ENTER
CURVAS Todas las curvas y rampas
ENTRADAS Todas entradas 17 x DOWN
MODELO N/A Sin definir – reservada para

un uso futuro CONFIG.
[ ] NUEVA CLAVE
[2] 8
POR DEFECTO
SALIDAS Todas salidas [ ]
[ ]
CONF. EVENTO
CONTRAS. LCD
CONFIGURACIO Todas configuraciones +/- ENTER
->
NES
EVENTOS Todos registros POR DEFECTO
PRIORIDAD Todas configuraciones [2] TODO S.CLAVE
prioritarias [ ]
[ ]
CURVAS
ENTRADA
[ ] 58 NO/DI
MODELO
->
+/- ENTER
TODO Y Todos los valores incluyendo
CONTRASEÑA las contraseñas
4 x DOWN
Para activar TODO Y CONTRASEÑA Como POR DEFECTO
operación predefinida: [2]

[ ]
SALIDAS
OPCIONES
[ ] 60
EVENTOS
[ ] PRIORIDAD Por favor nota: Si usted activa la
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para mover +/- ENTER
-> operación del defecto TODO Y
CLAVE, todos los ajustes
el cursor a TODO Y CONTRASEÑA. incluyendo claves serán fijados al
valor prefijado.
4 x DOWN
Confirme la opción pulsando ENTER y la

pantalla mostrará " Funcionando" POR DEFECTO
[2] TODO Y CLAVE TRABAJANDO...
59
® 173
El Controlador SOBO V4 pondrá ahora todos
los valores - incluso las contraseñas – por +/- ENTER
defecto.
Tras unos segundos, la pantalla mostrará la

pantalla normal.
En este punto, para completar la operación

predefinida, se debe desconectar o quitar la
corriente al Controlador SOBO® V4 durante
aprox. 5 segundos - y entonces volver a
conectar a la corriente. Los valores
predefinidos han sido restaurados y el
Controlador SOBO® V4 está listo para ser re-
programado.
Importante!
Recuerde informar a los operarios y técnicos
que se han cambiado los parámetros y - si
necesario - que se han cambiado las
contraseñas.
6.2.8 Configuración de Eventos
Ciertas funciones en el Controlador SOBO®

V4 pueden configurarse para realizar ciertas
acciones, bien a través de una orden interna
de frenar o por medio de un mensaje en
Configuración de Eventos - o a través de
ambos.
Ésta es una lista de todas las posibles fuentes

de eventos. Cada fuente debe tener un texto
adjunto a él (el texto es con frecuencia el
mismo que el nombre de la fuente) y debe
tener varias acciones configuradas
Fuente del Evento y Texto:

Fuente del Texto Propósito
evento Ejemplo:
A -SAL. ERROR A-SAL. ERROR Control de los puentes
B- SAL. ERROR B-SAL. ERROR en X2/1-2 y X2/5-6
RPM MAX. RPM MAX. Excedido límite RPM.
La función RPM MÁXIMA bajo la tecla LÍMITES RPM
AVISO RPM AVISO RPM Excedido límite RPM. (punto 4.7) normalmente tendrá dos límites de sobre
velocidad: límite A que normalmente dará un aviso
IR-ATRÁS L2 IR-ATRÁS L2 Excedido límite advertencia, y un límite superior que normalmente
IR-ATRÁS
IR-ATRÁS L3 IR-ATRÁS L3 Excedido límite
dará una alarma.
IR-ATRÁS
MAX. TIEMP.
FRENADO
MAX. TIEMP.
FRENADO
Excedido límite Tiempo
de Freanado
Ambos registros deben configurarse bajo el
BOMBA BOMBA Arranque/Parada de Configuración de Eventos, por ejemplo como se
Bomba a través entrada explica a continuación:
analógica BOMBA 3
ENT. ALARMA 1 DESGASTE PAST. Mensajes que puedan Fuente de evento RPM MAX AVISO RPM
ENT. ALARMA 2 TEMPERATURA ser enlazados a entr.
de Alarma 1-9 (o Texto del Evento MAX. RPM AVISO RPM
ENT. ALARMA 3 PRESIÓN cualquier otro registro) Relé de Alarma X
ENT. ALARMA 4 PRESIÓN 1/1 Transductor de presión Relé de seguridad
1, Nivel 1
Registro de Eventos X X
Freno de Seguridad
ENT. ALARMA 5 PRESIÓN 1/2 Transductor de presión
1, Nivel 2 Emergencia X
ENT. ALARMA 6 PRESIÓN 2/1 Transductor de presión Salida 1 GP X
2, Nivel 1
ENT. ALARMA 7 PRESIÓN 2/2 Transductor de presión
2, Nivel 2 En el ejemplo anterior la MÁXIMA RPM dará a un
ENT. ALARMA 8 TEMP. 1/1 Trasmisor de Relé de Alarma de Salida al PLC, guardará el Evento
Temperatura Nivel 1
en el Registro y activará la función de Freno de
ENT. ALARMA 9 TEMP. 1/2 Trasmisor de Emergencia.
Temperatura Nivel 2
PRESIÓN 1/1 MAX DECEL Reservado uso futuro
PRESIÓN 1/2 TEMP. ALTO Mensajes que puedan
Los AVISOS RPM guardarán los Eventos en Registro
PRESIÓN 2/1 TEMP. BAJO ser enlazados a entr. y activarán el relé 1 de salida de GP (qué en este
de Alarma 1-9 (o caso actuará como un relé de salida de Aviso al
cualquier otro registro)
QUITAR PRESS. ALTO PLC).
PRESIÓN 2/2
TEMP. 1/1 PRESS. BAJO
TEMP. 1/2 NIVEL ALTO
MAX DECEL NIVEL BAJO
FRENO ON
FRENO OFF
FILTRO ACEITE
C. B. FALLO
TIEMPO DE LA
BOMBA
Las acciones que pueden seleccionarse para

los registros son:
RELÉ DE Desactivará el relé de alarma
ALARMA X6/4,5,6
RELÉ DE Desactivará el relé de seguridad
SEGURIDAD X6/1,2,3
REGISTRO DE Guardará el Evento en el
EVENTOS registro
FRENO DE Activará la función de freno de
SEGURIDAD seguridad
EMERGENCIA Activará la función de freno de
emergencia
SALIDA 1 GP Activará la salida GP 1
Para configurar la MÁXIMA RPM como

anteriormente: SERVICIO CONFIG.

Use la flecha ABAJO para mover el cursor a [0]
[ ]
CONFIG
AVANZAN.TOR.
[ ]
[ ]
REGULAR
DEFIN. 0 RPM
->
RPM MÁXIMA. +/- ENTER
->
+/- ENTER
Confirme la opción pulsando la tecla ENTER. 18 x DOWN
La pantalla mostrará la MÁXIMA RPM – CONFIG.

SELECCIONAR TEXTO. [ ] NUEVA CLAVE
[ ] POR DEFECTO
[ 2]CONF. EVENTO
Use la tecla ABAJO para mover el cursor a [ ] CONTRAS. LCD
->
MÁXIMA RPM. +/- ENTER
Confirme la opción pulsando ENTER. FUENTE DE EVENTO

[2 ]A-SAL ERROR
[ ] B-SAL ERROR
La pantalla mostrará la MÁXIMA RPM dónde [ ]
[ ]
RPM MAX
RPM ALERTA
se debe seleccionar qué acción debe ser +/- ENTER
->
tomada.
2 x DOWN
Para registros ya configurados, la pantalla

mostrará una estrella [*] donde la acción ya FUENTE DE EVENTO
Service
[ ] A-SAL ERROR
haya sido seleccionada. [ ]
[2 ]
B-SAL ERROR
RPM MAX
[ ] RPM ALERTE
-> RPM MAX
Pulsando ENTER para marcar el RELÉ DE +/- ENTER ELEGIR TEXTO
[ 2] A-SAL ERROR
ALARMA y una estrella [*] mostrará la [ ] B-SAL ERROR
[ ] RPM MAX
siguiente acción en la pantalla.
[ ] ALERTE RPM
->
+/- ENTER
Pulse la tecla ABAJO para mover el cursor a 2 x DOWN

la posición al REGISTRO DE EVENTOS.
RPM MAX
Confirme la opción pulsando la tecla ENTER y ELEGIR TEXTO
[ ] A-SAL ERROR
[ ] B-SAL ERROR
una estrella [*] mostrará siguiente el [2] RPM MAX
[ ] RPM ALERTE
REGISTRO DE EVENTOS. +/- ENTER
->
Pulse la tecla ABAJO para salir de la función /

pantalla y para volver al menú Fuente de
eventos.
RPM MAX RPM MAX
< > RELE ALARM < *> RELE ALARM
Si en este punto no desea configurar más < >
< >
RELE SEGUD.
LOG EVENTOS
< >
< >
RELE SEGUD.
LOG EVENTOS
< > FRENO SEGUD.
registros, simplemente pulse la tecla < >
< >
EMERGENCIA
GP SAL 2
< >
< >
FRENO SEGUD.
EMERGENCIA
SERVICIO para volver a la pantalla normal.
< > GP SAL 2
+/- ENTER +/- ENTER
2 x DOWN
RPM MAX RPM MAX

<*> RELE ALARM <*> RELE ALARM
< > RELE SEGUD. < > RELE SEGUD.
< > LOG EVENTOS <* > LOG EVENTOS
< > FRENO SEGUD. < > FRENO SEGUD.
< > EMERGENCIA < > EMERGENCIA
< > GP SAL 2 < > GP SAL 2
+/- ENTER +/- ENTER
4 x DOWN
6.2.9 Contraste de LCD
El contraste de la pantalla LDC puede

ajustarse bajo esta función.
SERVICIO CONFIG.
[2] BLOQ. TECLA.
Dependiendo de la luz de fondo, puede ser [ ]
[ ]
NO DISP.
AJUST. TIEM. [ ]
[ ]
MANT. PEND.
REGULAR
necesario o aumentar o reducir el contraste.
[0] CONFIG
-> ->
+/- ENTER +/- ENTER
Programar:
19 x DOWN

cambiar los valores y mover el cursor. CONFIG.
[ ] NUEVA CLAVE
[ ] POR DEFECTO
Confirme la configuración pulsando ENTER [ ]
[ 2]
CONF. EVENTO
CONTRAS. LCD
y volverá a la pantalla normal. +/- ENTER
->
AJUSTAR CONTRAS.
NIVEL: 10
(00-18)
+/- ENTER
6.2.10 Prioridad
Los comandos de freno, así como alguna de las
funciones internas, tienen una prioridad
predefinida que determina cómo pueden
anularse unas a otras - y como no. La prioridad
es necesaria porque el controlador SOBO® V4
debe saber cual de dos o más comandos
simultáneos deber llevar a cabo.
Lista de prioridades:
SERVICIO CONFIG.

Comando / Prioridad [ ] AJUST. TIEM. [ ]
[ ]
MANT. PEND.
REGULAR
[0] CONFIG
operación predefinida [ ] AVANZAN.TOR. [ ] DEFIN. 0 RPM
->
->
EMERGENCIA 001 +/- ENTER +/- ENTER
FRENO 003
SEGURIDAD 005 20 x DOWN
DECELA 007
CONFIG
DECELB 009 [2] PRIODIDAD
DECELC 011
ACELA 013
ACELB 015 +/- ENTER
ACELC 017
PRIORIDAD PARA
CURVA 17 019 CONFIGURAR
[2] EMERGENCIA
CURVA 18 021 [ ] MANTEN FRENO
[ ] SEGURIDAD
CURVA 19 023 [ ] DECEL. A
->
+/- ENTER
CURVA 20 025
QUITAR PRESIÓN 027 3 x DOWN
TIEMPO DE INICIO 029

ENCENDIDO DLY 002 rutina de auto- PRIORIDAD PARA
Service
chequeo *) [ ]
CONFIGURAR
EMERGENCIA
[ ] MANTEN FRENO
[ ] SEGURIDAD
[ 2]DECEL. A
INICIALIZACIÓN 031 ->
+/- ENTER
*) No cambiar la prioridad de la rutina del auto-
chequeo ENCENDICO DLY - la prioridad debe SET PRIORITY
ser siempre 002. DECELA
NEW LEVEL: 007
(001-100)
Siguiendo la lista anterior, una orden de freno UP/DOWN - ENTER
de Emergencia siempre anulará una orden de
Desaceleración A, una orden de
Desaceleración A anulará una orden de
Desaceleración B y así sucesivamente.
Cambiar la prioridad para la Desaceleración A:
Use la flecha ABAJO para llevar el cursor a

DECELA. Pulse la tecla ENTER y la pantalla
mostrará la configuración actual.

cambiar los valores y mover el cursor. Confirme
la configuración pulsando ENTER y volverá al
menú Prioridad.
Si en este punto no desea configurar más

Prioridades, simplemente pulse la tecla
SERVICIO y volverá a la pantalla normal.
Advertencia: no deben configurarse dos

funciones con la misma prioridad. Esto causará
que el Controlador SOBO® se bloquee.
7. Ejemplos de programación
Los siguientes ejemplos de programación sirven,
en primer lugar, para ayudar a entender los
principios de funcionamiento en el Controlador
SOBO® V4 y, en segundo lugar, para hacer de
guía para algunas de las funciones especiales.
Si precisa de ayuda para programar una función

en el Controlador SOBO® V4, no dude en ponerse
en contacto con su representante local de
Svendborg Brakes, donde siempre estarán
encantados de poder ayudarle.
Por favor, visite www.svendborg-brakes.com para

localizar a su representante más cercano.
Ejemplos:
7.1 Programar una Rampa de Deceleración bajo la

tecla A.
7.2 Programar una Rampa Ascendente (rampa de

aceleración) bajo la tecla B.
7.3 Programar una Rampa de Desaceleración

discontinuada bajo la tecla C.
7.4 Programar una función IR-ATRÁS para una cinta

transportadora ascendente.
7.5 Programar una función IR-ATRÁS para una cinta

transportadora bidireccional.
7.1 Programar una Rampa de Desaceleración bajo la tecla A
Cuando pulse la tecla para la rampa A

por primera vez, la pantalla mostrará la End point 1
(SEG 1)
rampa de Desaceleración que consiste End point 2
en los siguiente segmentos: End point 0
(SEG 0)
Segment 2 (SEG 2)
SEG 0: 0500 RPM, 00.0 segundos End point 3
Seg
t 1
men (SEG 3)
Seg
me
nt 3
SEG 1: 0600 RPM, 01.8 segundos End point 4
(SEG 4)
Se
SEG 2: 0600 RPM, 02.5 segundos gm
en
t4
End point 5
(SEG 5)
SEG 3: 0400 RPM, 03.0 segundos Seg

m ent
5
End point 6
Se (SEG 6)
gm
en
t6
SEG 4: 0300 RPM, 04.0 segundos
En este ejemplo modificaremos el valor

predeterminado de la rampa A para
conseguir una rampa con lo siguiente
segmentos:
SEG 2
RPM 0000
SEC 12.5
Programar Cuando accione el controlador SOBO

DE USUARIO Usuario”.
Desde la “pantalla normal” pulse una El controlador SOBO V4 cambiará a
vez la tecla A para acceder a la función - LUEGO
de rampa A. PULSAR ENTER
minutos.
La Rampa de Desaceleración A será

mostrada en la pantalla.
Pulse la tecla A una vez más para SOBO TIPO V4

APR 30 2001
acceder a los valores de la rampa y a Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
RPM 0000
los valores para el primer segmento este momento aceptará la total
SEG será mostrado en la pantalla. NUM. DE PRODUCTO
PULSAR UNA TECLA
Ahora puede seleccionar el SEG que

quiere cambiar – pulse una vez la tecla A key
ARRIBA para seleccionar el SEG 1
DOWN
Ahora pulse ENTER una vez
- el cursor bajará y se mostrarán los

valores RPM y SEGUNDOS para el
SEG 1. El cursor está ahora en el
primer dígito del valor RPM.
A key
Por favor tenga en cuenta que el cursor

pequeño en el eje X muestra el tiempo SEG 0 SEG 1
RPM 0500 RPM 0500
relativo para el SEG 1 (1.8 Segundos). SEC 00.0 SEC 00.0
Pulse la flecha ABAJO para mover el

cursor al segundo dígito del valor RPM.
- y pulse 7 veces la flecha ARRIBA para SEG 1

RPM 0600
SEG 1
RPM 0600
cambiar el valor a 3 en lugar de 6. El SEC 01.8 SEC 01.8
valor RPM debería leer ahora a 03008
segundos). 7 x UP
Pulse la tecla ENTER para confirmar la SEG 1

configuración y el cursor se moverá a la RPM 0300
SEG 1
RPM 0300
SEC 01.8
siguiente línea. Tenga en cuenta que SEC 01.8
ahora la rampa ha cambiado.

3 x DOWN
Ahora pulse 3 veces la flecha ABAJO

para mover el cursor al valor del SEG.
- y pulse una vez la fecha ARRIBA para

cambiar el valor a 2 SEG 1 SEG 2
RPM 0300 RPM 0300
SEC 01.8 SEC 01.8
Pulse ENTER una vez - el cursor bajará
y se mostrarán los valores para el SEG
2. El cursor está ahora en el primer
dígito del valor RPM.
SEG 2 SEG 2
RPM 0600 RPM 0600
Por favor, vea el cursor pequeño en el SEC 02.5 SEC 02.5
eje de X que muestra el tiempo relativo
para el SEG 2 (2.5 segundos). 4 x UP
Pulse la tecla ABAJO una vez para

mover el cursor al segundo dígito del SEG 2
RPM 0000
SEG 2
RPM 0000
valor RPM - y pulse cuatro veces la SEC 02.5 SEC 02.5
flecha ARRIBA hasta que el dígito

muestre 0. Ahora el valor RPM debe
leer 0000 qué es el punto final de esta
rampa de desaceleración.
SEG 2 SEG 2
RPM 0000 RPM 0000
SEC 12.5 SEC 12.5
Pulse ahora la tecla ENTER para
confirmar las configuraciones y el
cursor se moverá a la siguiente línea. 3 x DOWN
Observe que ahora la rampa ha

cambiado.
SOBO TIPO V4
APR 30 2001
Pulse la flecha ARRIBA una vez para TRABAJANDO...
RPM 0000
cambiar el valor del primer dígito del NUM. DE PRODUCTO
valor de SEGUNDOS a 1. 0000400738
PULSAR UNA TECLA
Pulse 3 veces la flecha ABAJO para

mover el cursor al valor de SEG y a los
cambios de la rampa. Ésta es la rampa
que hemos decidido programar.
Para activar la rampa es necesario

guardarlo en la memoria del
Controlador SOBO® V4.
Pulse la tecla ENTER hasta que la

pantalla muestre “Trabajando” durante
unos segundos. La nueva rampa será
guardada ahora.
Cuando la nueva rampa haya sido

guardada, el Controlador SOBO® V4
7.2 Programar un Rampa Ascendente (Rampa de Aceleración) bajo la tecla B
Cuando pulse la tecla para la rampa B por

primera vez, la pantalla mostrará una
rampa de Desaceleración.
La rampa de Aceleración B está bajo la

misma tecla y la manera de acceder se
muestra a continuación.
La Rampa de Aceleración predefinida B

consiste en los siguientes segmentos:
Este ejercicio cambiará la Rampa de

Aceleración predefinida B a estos valores:

SEG 1
RPM 0200
SEC 14.0

Cuando accione el conrolador SOBO
Asegúrese que ha introducido la contraseña esta pantalla siempre que no haya
correcta. - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
Desde la “Pantalla Normal” pulse la tecla B

una vez para acceder a la función de
Rampa B.
SOBO TIPO V4
La Rampa de Desaceleración B se APR 30 2001 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
mostrará en la pantalla. 155
RPM 0000 este momento aceptará la total respon-
sabilidad para usar el controlador SOBO
NUM. DE PRODUCTO de acuerdo a éste manual.
0000400738
Pulse la tecla B una vez más y se PULSAR UNA TECLA
mostrarán los valores para el primer SEG 0

de la Rampa de Desaceleración B. B key
Pulse una vez más la tecla B y la pantalla DOWN SEG 0

mostrará "Trabajando" durante un momento RPM 0500
SEC 00.0
y entonces se mostrará la Rampa de
Aceleración B predefinida. B key B key
Pulse la tecla B una vez más y los valores

para el primer SEG 0 de la rampa de UP
Aceleración B serán mostrados. TRABAJANDO...
173
Pulse la flecha Arriba una vez para cambiar B key
el valor del SEG a 1 y pulse la tecla ENTER

para llevar el cursor a la línea RPM.
SEG 0 SEG 1
RPM 0000 RPM 0000
Pulse la flecha ABAJO una vez para mover SEC 00.0 SEC 00.0
el cursor un dígito a la derecha.
Pulse 7 veces la flecha ARRIBA para

cambiar el valor del dígito de 5 a 2 – el
valor RPM debería leer ahora 0200. SEG 1 SEG 1
RPM 0500 RPM 0500
SEC 08.0 SEC 08.0
7 x UP
Pulse la tecla ENTER para mover el cursor

a la línea SEGUNDOS. SEG 1 SEG 1
RPM 0200 RPM 0200
SEC 08.0 SEC 08.0
Ahora la forma de la rampa ha cambiado.
Pulse la flecha ARRIBA para cambiar el

primer dígito a 1. SEG 1 SEG 1
RPM 0200 RPM 0200
SEC 18.0 SEC 18.0
Pulse la flecha ABAJO para ir al siguiente 6 x UP

dígito y pulsar 6 veces la flecha ARRIBA
para cambiar el valor del dígito a 4.
SEG 1 SEG 1
RPM 0200 RPM 0200
SEC 14.0 SEC 14.0
Pulse 3 veces la flecha ABAJO para mover

al cursor a la línea SEGUNDOS. 3 x DOWN
Pulse la tecla ENTER para finalizar el SOBO TIPO V4

proceso. La pantalla mostrará ahora TRABAJANDO...
APR 30 2001
“Trabajando” durante un momento. La 173 RPM

1550000
nueva rampa habrá sido guardada. NUM. DE PRODUCTO
0000400738
PULSAR UNA TECLA
Cuando la nueva rampa haya sido

guardada, el Controlador SOBO® V4 volverá
a la pantalla normal.
7.3 Programar una Rampa de Desaceleración discontinuada bajo la tecla C
El Controlador SOBO® V4 puede ser

programado para controlar una
desaceleración a un cierto valor RPM y
entonces soltar el freno y dejar que el
sistema se pare por si mismo, sin
necesidad de usar el freno (coast to stop).
Una rampa de desaceleración así, estará

basada en una rampa de aceleración.
En este ejemplo modificaremos la rampa

C de Aceleración predefinida para
conseguir una rampa de desaceleración
con los siguientes segmentos:
SEG 3
RPM 0000
SEC 04.0
Esta rampa controlará una

desaceleración hasta 300 RPM en 4
segundos y después soltará el freno.
Por favor, tenga en cuenta que este

ejemplo está basado en la modificación
de la rampa C de Aceleración predefinida.
Si su Controlador SOBO® V4 no muestra
la rampa predefinida, puede poner todas
las rampas para predefinir los valores en
el menú de Config. (pero ejecute solo una
operación predefinida si no usa las otras
rampas). Vea punto 5.2.7 para más
información respecto a los Valores
predefinidos.

Asegúrese que ha introducido la 154 El controlador SOBO V4 cambiará a

contraseña correcta. - LUEGO
PULSAR ENTER
minutos.
Desde la “pantalla normal” pulse una vez

la tecla C para acceder a la función de la
rampa C.
La rampa C Desaceleración se mostrará SOBO TIPO V4

APR 30 2001
en la pantalla. RPM 0000 tecla ENTER. Tenga en cuenta, que en
Pulse la tecla C una vez más y se 0000400738
PULSAR UNA TECLA
mostrarán los valores para el primer SEG

0 de la Rampa de Desaceleración.
C key
Pulse la tecla C una vez más y la pantalla

mostrará “Trabajando” durante un DOWN SEG 0
RPM 1000
momento y entonces se mostrará la SEC 00.0
rampa C de Aceleración predefinida.
C key C key
Pulse la tecla C una vez más y se
mostrarán los valores para el primer
segmento SEG 0 de la rampa C de UP
Aceleración. TRABAJANDO...
173
Pulse una vez ENTER para mover el C key
cursor a la siguiente línea. Pulse la flecha

ABAJO para mover el cursor un dígito a
la derecha. SEG 0 SEG 0
RPM 0000 RPM 0000
SEC 00.0 SEC 00.0
Pulse la flecha ARRIBA 7 veces para
cambiar el valor a 7 – el valor RPM valor
para el segmento SEG 0 debería leer
ahora 0700.
SEG 0 SEG 0
Pulse ENTER para mover el cursor a la RPM 0000 RPM 0700
SEC 00.0 SEC 00.0
siguiente línea.
7 x UP
Observe que ahora la forma de la rampa ha

cambiado.

el cursor al dígito del segmento SEG.
Cambie el valor del dígito de SEG a 1 SEG 0 SEG 0
RPM 0700 RPM 0700
pulsando la flecha ARRIBA una vez. SEC 00.0 SEC 00.0
Pulse ENTER para ir a la línea RPM. 3 x DOWN
Observe el cursor pequeño en el eje X.

Muestra el tiempo relativo para el segmento SEG 1 SEG 1
SEG 1 (2.0 segundos). RPM 0700
SEC 00.0
RPM 0200
SEC 02.0
Pulse la flecha ABAJO para mover el cursor

un dígito a la derecha.
Pulse 4 veces la flecha ARRIBA para SEG 1

RPM 0200
SEG 1
RPM 0600
cambiar el valor del dígito a 6 y pulsar SEC 02.0 SEC 02.0
ENTER para ir a la línea de SEGUNDOS.

4 x UP
Observe que la forma de la rampa cambia

de nuevo. SEG 1
RPM 0600
SEG 1
RPM 0600
SEC 02.0 SEC 02.0

el cursor a la línea del Segmento SEG. 3 x DOWN
Pulse una vez la flecha ARRIBA para SEG 2 SEG 2

cambiar el valor del Segmento SEG a 2. RPM 0600
SEC 02.0
RPM 0400
SEC 04.0
Pulse ENTER para ir a la línea RPM.

Observe el cursor pequeño en el eje de X.
Muestra el tiempo relativo para el
SEG 2 SEG 2
Segmento SEG 2 (4.0 segundos). RPM 0400 RPM 0300
SEC 04.0 SEC 04.0
Pulse una vez la flecha ABAJO para mover

el cursor un dígito a la derecha. 9 x UP
Pulse 9 veces la flecha ARRIBA para SEG 2

RPM 0300
SEG 2
RPM 0300
cambiar el valor del dígito a 3 y pulse SEC 04.0 SEC 04.0
ENTER para ir a la línea de SEGUNDOS.

3 x DOWN
Observe que la forma de la rampa cambia

de nuevo.
Pulse la flecha ABAJO 3 veces para mover

el cursor a la línea del segmento SEG.
Pulse una vez la flecha ARRIBA para

cambiar el valor del segmento SEG a 3. SEG 3 SEG 3
RPM 0300 RPM 0300
SEC 04.0 SEC 06.0
Pulse ENTER para ir a la línea RPM. Vea
que el cursor pequeño está en el eje de X.
Muestra el tiempo relativo para el segmento
SEG 2. (4.0 segundos). SEG 3 SEG 3
RPM 0300 RPM 0000
SEC 06.0 SEC 06.0
Pulse la flecha ABAJO una vez para mover
el cursor un dígito a la derecha.
7 x UP
Pulse 7 veces la tecla ARRIBA para

cambiar el valor del dígito a 0 (dando un SEG 0
RPM 0000
SEG 0
RPM 0000
valor RPM de 0000) y pulse la tecla SEC 06.0 SEC 06.0
ENTER.
Vea que el cursor se mueve directamente a

la línea del segmento SEG ya que un valor SEG 0
RPM 0000
RPM de 0000 interrumpirá la rampa de SEC 06.0 TRABAJANDO...
aceleración.
Pulse dos veces la tecla ENTER ó hasta

que la pantalla muestre “Trabajando”
SOBO TIPO V4
durante un momento. La nueva rampa APR 30 2001
habrá sido almacenada. RPM 0000
NUM. DE PRODUCTO
0000400738
Cuando la nueva rampa haya sido PULSAR UNA TECLA
almacenada, el controlador SOBO® V4
7.4 Programar la función IR-ATRÁS para una cinta transportadora

ascendente
Una cinta transportadora con pendiente
ascendente tendrá, normalmente una función de
bloqueo para prevenir el giro atrás, y esta función
vendrá de un bloqueo mecánico o de un sistema Uphill Belt
de frenos de disco de Svendborg Brakes con un Conveyor
Usando el sistema de frenos de disco Svendborg

Brakes, tenemos varias ventajas que no deben
ser pasadas por alto:
- Es posible establecer un límite para cuántos intentos se
permite tener a la cinta para ir hacia delante
- Es posible ajustar cuánto tiempo (segundos) debe Take up Drive and

permanecer el freno cerrado antes de que permita a la pulley brake pulley
cinta intentar de nuevo ir hacia adelante
- Es posible tener una alarma y/o una operación de ®

frenado a plena fuerza si se ha excedido el límite El controlador SOBO V4 es un controlador de
máximo para los intentos de ir hacia delante frenado.
No controlará su tambor de estiramiento u otras
funciones de la cinta transportadora.
Este ejemplo describe en detalle cómo se

programa la función IR-ATRÁS para actuar como
un bloqueo mecánico y estacionar la cinta
transportadora durante 2 segundos entre cada
intento de ir hacia adelante, permitiendo un
máximo de 5 pulsaciones hacia atrás antes de
que el freno actúe entre cada intento. Sin límites
de alarma.
La cinta transportadora, en este ejemplo, solo es

de una dirección.
Este funcionamiento es muy similar al del bloqueo

mecánico.
El controlador SOBO® V4 necesitará saber qué

dirección es la dirección normal (hacia delante o
hacia atrás).

Usuario”.
DE USUARIO
Asegúrese que ha introducido la contraseña - LUEGO
correcta. PULSAR ENTER minutos.
Pulse la tecla IR-ATRÁS para acceder a la

función.
Pulse la flecha ABAJO dos veces para mover el SOBO TIPO V4

cursor a FORWARD (ADELANTE) y pulse dos RPM 0000

veces la tecla ENTER para confirmar su opción. NUM. DE PRODUCTO responsabilidad para usar el controlador
Ahora puede escoger si usar la Válvula de

PULSAR UNA TECLA
Emergencia para el Nivel 1 de operación, o no

usar la Válvula de Emergencia. Run
Back
En la mayoría de las unidades hidráulicas de FUNCION DE

Svendborg Brakes ordenadas para cintas
IR-ATRAS
[ ] APAGAR
[ ] REMOTO
transportadoras, el circuito no incluye una Válvula [ ] ADELANTE
[ ] HACIA ATRAS
de Emergencia ya que una aplicación del freno a +/- ENTER
plena fuerza no se desea normalmente (podría

estirar la cinta y dañar otros componentes 2 x DOWN
vitales). En este caso, lleve el cursor a APAGADO FUNCION DE VALV. EMERGENCIA

y pulse Enter par confirmar su opción. IR-ATRAS
[ ] APAGAR
NIVEL 1
[2 ] APAGAR
[ ] ENCENDER
[ ] REMOTO
[ ] ADELANTE
[ ] HACIA ATRAS
Ahora la pantalla muestra las diferentes +/- ENTER +/- ENTER
pulsaciones programadas para el Nivel 1, 2 y 3

así como el tiempo de frenado programado para FUNCION DE FUNCION DE
el Nivel 1. El cursor marcará el primer dígito de COUNTS:
IR-ATRAS
COUNTS:
IR-ATRAS
pulsaciones del nivel 1 y este ejemplo muestra las NIVEL1:00005

TIE.FR. 1.00 SEC
NIVEL1: 00005
TIE.FR. 1.00
1 SEC
NIVEL2: 00050 NIVEL2: 00050
configuraciones predefinidas. NIVEL3: 00100
+/- ENTER
NIVEL3: 00100
+/- ENTER
Si prefiriéramos que la función de IR-ATRÁS

active el freno durante 2 segundos en caso de
que el controlador SOBO® V4 detecte 5
pulsaciones de marcha atrás. Esto se registra
poniendo el Nivel 1a 00005 y poniendo el tiempo
frenado a 2.00.
El valor predefinido para las Pulsaciones del Nivel

1 es 00005 y si esto es lo que muestra su
pantalla, pulse la tecla ENTER. El cursor irá a la
siguiente línea y resaltará el primer dígito de
Tiempo de Frenado.
El valor predefinido para el Tiempo de Frenado es
de 1.00 segundo y si esto es lo que muestra su
pantalla, pulse la flecha ARRIBA una vez para
cambiar el valor del primer dígito a 2.

- y pulse la tecla ENTER para confirmar su nueva FUNCION DE FUNCION DE

configuración. El cursor irá a la siguiente línea y COUNTS:
IR-ATRAS
NIVEL1: 00005
COUNTS:
IR-ATRAS
29
resaltará el primer dígito del Nivel 2.
NIVEL1: 00005
TIE.FR. 1.00
2 SEC TIE.FR.292.00 SEC
NIVEL2: 00050 NIVEL2: 00050
0
NIVEL3: 00100 NIVEL3: 00100
+/- ENTER +/- ENTER 3 x DOWN
Ajustando el Nivel 2 y el Nivel 3 a cero (0), los

habremos desactivado y solo el Nivel 1 FUNCION DE FUNCION DE
permanecerá activo. COUNTS:
IR-ATRAS
29
COUNTS:
IR-ATRAS
29
NIVEL1: 00005 NIVEL1: 00005
TIE.FR. 2.00 SEC TIE.FR. 2.00 SEC
5
NIVEL2: 00050 0
NIVEL2: 00050
Ajuste el Nivel 2 a 00000 y confirme la NIVEL3: 00100
+/- ENTER 5 x UP
NIVEL3: 00100
+/- ENTER
configuración pulsando la tecla ENTER. El cursor
irá al primer dígito del Nivel 3. FUNCION DE FUNCION DE
IR-ATRAS IR-ATRAS
COUNTS: COUNTS:
29 00005
Ajuste el Nivel 3 a 00000 y confirme la 29 00005
NIVEL1:
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00050
NIVEL1:
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00050
configuración pulsando la tecla ENTER. Ahora la +/- ENTER
0
NIVEL3: 00100
2 x DOWN
NIVEL3: 00100
+/- ENTER
1
9 x UP
pantalla mostrará que la función IR-ATRÁS ha

sido programada. FUNCION DE
IR-ATRAS
COUNTS:
Esta configuración no tiene ningún límite de 29 00005
NIVEL1:
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00050
alarma y por ello no es necesario programar nada NIVEL3: 00100
+/- ENTER
0
en Configuración de Eventos.
7.5 Programar la función IR-ATRÁS para una cinta transportadora

bidireccional
La función IR-ATRÁS puede ser Bi-directional Belt Conveyor

programada para un funcionamiento de una (stacker-reclaimer)
sola dirección o para un funcionamiento
bidireccional.
Stacking
mode
Para un funcionamiento de una única
Reclaim mode
dirección, el Controlador V V4 necesitará
saber qué dirección es la dirección normal
(hacia delante o hacia atrás).
Drive and Take up
brake pulley pulley
Para un funcionamiento bidireccional, el
controlador SOBO® V4 se programará para
esperar una señal Remota que le confirme
El controlador SOBO® V4 es un controlador de frenado.
cual es la dirección Normal. Las entradas No controlará su tambor de estiramiento u otras
Remotas se programan bajo ENTRADAS – funciones de la cinta transportadora.
ambas entradas deben estar definidas.
La opción bidireccional permite al operador

invertir el funcionamiento para resolver un
atasco sin comprometer al control del
sistema de freno.
O, la opción bidireccional puede ser usada

en una Apiladora-Recogedora de la
siguiente manera.

Este ejemplo describe en detalles cómo la

IR-ATRÁS se programa para actuar como
un bloqueo mecánico en ambas direcciones
y parar la cinta transportadora durante 2
segundos entre cada intento de ir hacia
delante, permitiendo un máximo de 5
pulsaciones de marcha atrás antes de que
el freno actúe entre cada intento.
El ejemplo incluye un límite de alarma a 25

pulsaciones y una función de freno de
seguridad a 35 pulsaciones.

Brake Adjusted to 2 seconds
Event
sec
Alarm Safety Brake
+ Log + Log

Programar la función IR-ATRÁS: VER MANUAL

Usuario”.
DE USUARIO
Asegúrese que ha introducido la contraseña - LUEGO
correcta. PULSAR ENTER minutos.
Pulse la RUN BACK / IR-ATRÁS para

acceder a dicha función.
Pulse una vez la flecha ABAJO para mover SOBO TIPO V4

APR 30 2001
el cursor a REMOTO *) y pulse la tecla RPM 0000 responsabilidad para usar el controlador
ENTER para confirmar su opción. Ahora NUM. DE PRODUCTO
0000400738
podrá escoger usar la Válvula de
PULSAR UNA TECLA
Emergencia para el Nivel 1 de

funcionamiento, o no usar la Válvula de Run
Back
Emergencia.
FUNCION DE
IR-ATRAS
En la mayoría de las unidades hidráulicas [ ] APAGAR
[ ] REMOTO
de Svendborg Brakes ordenadas para [ ] ADELANTE
[ ] HACIA ATRAS
cintas transportadoras, el circuito no incluye +/- ENTER
una Válvula de Emergencia ya que una

aplicación del freno a plena fuerza no se
desea normalmente (podría estirar la cinta y
dañar otros componentes vitales). En este FUNCION DE
IR-ATRAS
[ ] APAGAR
VALV. EMERGENCIA
NIVEL 1
[2 ] APAGAR
caso, lleve el cursor a APAGADO y pulse [ ] REMOTO
[ ] ADELANTE
[ ] ENCENDER
Enter par confirmar su opción. [ ] HACIA ATRAS

+/- ENTER +/- ENTER
Ahora la pantalla muestra las diferentes

pulsaciones programadas para el Nivel 1, 2
FUNCION DE FUNCION DE
IR-ATRAS IR-ATRAS
COUNTS: COUNTS:
y 3 así como el tiempo de frenado NIVEL1:00005
TIE.FR. 1.00 SEC
NIVEL1: 00005
TIE.FR. 1.00
1 SEC
programado para el Nivel 1. El cursor NIVEL2: 00050
NIVEL3: 00100
+/- ENTER
NIVEL2: 00050
NIVEL3: 00100
+/- ENTER
marcará el primer dígito de pulsaciones del
nivel 1 y este ejemplo muestra las
configuraciones predefinidas.
La configuración para las Pulsaciones del

Nivel 1 es de 00005 y si esto es lo que *) Con la escena REMOTA usted necesita definir las
muestra su pantalla, pulse la tecla ENTER. direcciones vía las ENTRADAS
El cursor irá a la siguiente línea y resaltará
el primer dígito del Tiempo de Frenado.
La configuración predefinida para el Tiempo

de Frenado es de 1.00 segundo y si esto es
lo que muestra su pantalla, pulse una vez
la flecha ARRIBA para cambiar el valor del
primer dígito a 2.

- y pulse la tecla ENTER para confirmar su

configuración. El cursor irá a la siguiente FUNCION DE
COUNTS:
IR-ATRAS
FUNCION DE
COUNTS:
IR-ATRAS
línea y resaltará el primer dígito del Nivel 2. NIVEL1: 00005
TIE.FR. 1.00
2 SEC
NIVEL1: 00005
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00050 0
NIVEL2: 00050
NIVEL3: 00100 NIVEL3: 00100 3 x DOWN
+/- ENTER +/- ENTER
La configuración predefinida para las
Pulsaciones del Nivel 2 son 00050 y si esto FUNCION DE FUNCION DE
es lo que muestra su pantalla, pulse la

IR-ATRAS IR-ATRAS
COUNTS: COUNTS:
NIVEL1: 00005 NIVEL1: 00005
flecha ABAJO tres veces para mover el TIE.FR. 2.00 SEC
5
NIVEL2: 00050
TIE.FR. 2.00 SEC
2
NIVEL2: 00050
NIVEL3: 00100 NIVEL3: 00100
cursor al tercer dígito de la izquierda. +/- ENTER
7 x UP
+/- ENTER
Ahora pulse 7 veces la flecha ARRIBA para FUNCION DE FUNCION DE

cambiar el valor a 2. COUNTS:
IR-ATRAS
NIVEL1: 00005
COUNTS:
IR-ATRAS
NIVEL1: 00005
Pulse la flecha ABAJO una vez más para TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00020
0
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00020
5
mover el cursor a la derecha. NIVEL3: 00100
+/- ENTER 5 x UP
NIVEL3: 00100
+/- ENTER
FUNCION DE FUNCION DE
IR-ATRAS IR-ATRAS
Ahora pulse 5 veces la flecha ARRIBA para COUNTS:
NIVEL1: 00005
COUNTS:
NIVEL1: 00005
cambiar el valor a 5. Pulse ENTER (o la TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00025
0
NIVEL3: 00100
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00025
NIVEL3: 00100
1
flecha ABAJO) para confirmar la +/- ENTER
2 x DOWN
+/- ENTER
9 x UP
configuración para el Nivel 2. El cursor irá a

la siguiente línea y resaltará el primer dígito FUNCION DE FUNCION DE
IR-ATRAS IR-ATRAS
del Nivel 3. COUNTS:
NIVEL1: 00005
COUNTS:
NIVEL1: 00005
TIE.FR. 2.00 SEC TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00025 NIVEL2: 00025
0
NIVEL3: 00000 0
NIVEL3: 00000
La configuración predefinida para las +/- ENTER +/- ENTER
3 x UP
Pulsaciones del Nivel 3 es de 00100 y si

esto es lo que muestra su pantalla, pulse la FUNCION DE FUNCION DE
flecha ABAJO 2 veces para mover el cursor COUNTS:
IR-ATRAS
NIVEL1: 00005
COUNTS:
IR-ATRAS
NIVEL1: 00005
al segundo dígito de la izquierda. TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00025
TIE.FR. 1.00
2
NIVEL2: 00025
SEC
3
NIVEL3: 00000 NIVEL3: 000300
+/- ENTER +/- ENTER 5 x UP
Ahora pulse 9 veces la flecha ARRIBA para

cambiar el valor a 0. FUNCION DE
IR-ATRAS
Pulse la flecha ABAJO para mover el cursor COUNTS:
NIVEL1: 00005
a la derecha.
TIE.FR. 2.00 SEC
NIVEL2: 00025
NIVEL3: 00035
+/- ENTER
Ahora pulse 3 veces la flecha ARRIBA para

cambiar el valor a 3. Pulse la tecla ABAJO
para mover el cursor a la derecha. Ahora
pulse 5 veces la flecha ARRIBA para
cambiar el valor a 5.

configuración para el Nivel 3. Aparecerá la
pantalla normal y ahora la función IR-
ATRÁS está programada.
Si se ha cometido un error, se puede pulsar

la flecha ABAJO, en lugar de la tecla
ENTER en la última operación, para volver
al primer dígito del Nivel 1.
Cuando haya programado la función IR-

ATRÁS, tiene que definir las entradas IR-
ATRÁS hacia delante y IR-ATRÁS hacia
atrás.

Programar las Entradas: VER MANUAL

DE USUARIO Cuando accione el controlador SOBO
Este ejemplo usa las entradas X3/7 y X3/8 - LUEGO

154
Usuario”.
para confirmar qué dirección debe PULSAR ENTER
considerar en Controlador SOBO® V4 como

"marcha atrás" o como "dirección errónea."
SOBO TIPO V4
IR-ATRÁS La dirección hacia delante es APR 30 2001
Hacia errónea y activará el freno RPM 0000 Para ver la ”pantalla normal”, pulse la
NUM. 155
adelante La dirección de marcha atrás es la DE PRODUCTO
0000400738
normal. PULSAR UNA TECLA SOBO de acuerdo a éste manual.
IR-ATRÁS La dirección hacia delante es la Service

hacia atrás normal
La dirección de marcha atrás está SERVICIO SERVICIO
errónea y activará el freno [0 ] NO DISP. [ ] NO DISP.
[ ] AJUST. TIEM. [ ] AJUST. TIEM.
[ ] 179
CONFIG [0] CONFIG
179
[ ] AVANZAN.TOR. [ ] AVANZAN.TOR.
-> 6 X DOWN ->
+/- ENTER +/- ENTER
Asegúrese que ha introducido la contraseña
correcta.
CONFIG. CONFIG.
[2] BLOQ. TECLA. [2] ENTRADAS
En la tecla SERVICIO, pulse la flecha [ ]
[ ]
MANT. PEND.
REGULAR
[ ]
[ ]
COM. CODIF.
MODELO CMDS
22 12
ABAJO para mover el cursor a CONFIG. y
[ ] DEFIN. 0 RPM [ ] SALIDAS
-> 12 X DOWN ->
+/- ENTER +/- ENTER
pulse la tecla ENTER.
Bajo el menú CONFIG., pulse la flecha

ABAJO para mover el cursor a las
ENTRADAS y pulse ENTER.
Bajo el menú ENTRADAS, pulse 6 veces la

flecha ABAJO para mover el cursor a X3/7 ENTRADA PARA ENTRADA
INPUT TOPARA
BE
(qué es la entrada que queremos asignar CONFIGURAR
[0] X3/1
[ ] X3/2
[ ]
[0]
CONFIGURED
CONFIGUAR
X3/5
para IR-ATRÁS Hacia adelante). [ ] X3/3
[ ] X3/4
[ ]
[2
0]
[ ]
X3/6
X3/7
X3/8
-> 6 x DOWN ->
+/- ENTER UP/DOWN
+/- ENTER
- ENTER
Pulse la tecla ENTER y la pantalla le
permitirá escoger si la entrada X3/7 debe ENTRADA: X3/1 ENTRADA: X3/7
ser una entrada NC o una entrada NO. [0 ] N.O.

[ ] N.C.
[ ]
[ ]
COD. ENT. E
STROBE
Mueva el cursor a NO y pulse ENTER para
[2] NING.FUNCION
[ ] FRENO ALARMA
->
confirmar la elección. +/- ENTER +/- ENTER 17 x DOWN
El valor predeterminado para X3/7 es SIN ENTRADA: X3/7 ENTRADA

INPUT TOPARA
BE
CONFIGURED
CONFIGUAR
FUNCIÓN. [ ]
[ ]
DREPRESION
MODO TORTUGA
[ ]
[0]
[ ]
X3/5
X3/6
[ ] FUNC TORTUGA [ 0]X3/7
[2] IR-ATRAS AD. [ ] X3/8
-> ->
Pulse la flecha ABAJO varias veces para +/- ENTER UP/DOWN
+/- ENTER
- ENTER
mover el cursor a IR-ATRÁS Hacia adelante

y pulse ENTER para confirmar. La entrada ENTRADA
INPUT TOPARA
BE
ENTRADA: X3/1
X3/7 está configurada y volverá al menú [0]

[
CONFIGURED
CONFIGUAR
] X3/5
[ ] X3/6
[ 0] N.O.
[ ] N.C.
ENTRADAS. [ ] X3/7
[20] X3/8
-> +/- ENTER
UP/DOWN
+/- ENTER
- ENTER
Pulse la flecha ABAJO una vez para mover ENTRADA: X3/7 ENTRADA: X3/8
el cursor a X3/8 (qué es la entrada que [ ]

[ ]
COD. ENT. E
STROBE
[2 ]
[ ]
IR-ATRAS AT.
ENT. ALARM 1
deseamos asignar IR-ATRÁS hacia atrás). [2]
[ ]
NING.FUNCION
FRENO ALARMA
[ ]
[ ]
ENT. ALARM 2
ENT. ALARM 3
-> 18 x DOWN ->
+/- ENTER +/- ENTER
Pulse la tecla ENTER y la pantalla le

permitirá escoger si la entrada X3/8 debe ENTRADA
INPUT TOPARA
BE
CONFIGURED
CONFIGUAR
ser una entrada de NC o una entrada NO. [0]
[ ] X3/5
[ ] X3/6
[ ] X3/7 Service
Mueva el cursor a NO y Pulse ENTER para [00] X3/8
->
confirmar para confirmar. UP/DOWN
+/- ENTER
- ENTER
El valor predeterminado para X3/8 es SIN

FUNCIÓN.

Pulse la flecha ABAJO varias veces para

mover a IR-ATRÁS hacia atrás y pulse
ENTER. La entrada X3/8 está ahora
configurada y volverá al menú ENTRADAS.
Pulse la tecla SERVICIO para salir de la

función y volver a la pantalla normal.
NC = La entrada se desactivará con

Normalmente un contacto cerrado - en este
Cerrado: caso un contacto abierto será
considerado una orden y
activará la función
NO = La entrada se desactivará con

Normalmente un contacto abierto - en este
abierto: caso un contacto cerrado será
considerado una orden y
activará la función

Página vacía - puede usarse para tomar notas

8. Valores predefinidos para el SOBO® V4

Tecla Descripción Límite Min Límite Valores Cambiado a Cambiado
No. Max predeterminados por
Tecla 1 TIEMPO DE FRENADO

Desaceleración A 00.0 99.9 08.0 seg
Desaceleración B 00.0 99.9 08.0 seg
Desaceleración C 00.0 99.9 05.0 seg
Tecla 2 DESACELERACIÓN OFF / APAGADO

CONSTANTE
Tecla 3 MÁXIMO. TIEMPO DE OFF / APAGADO

FRENADO
Desaceleración A 00.0 99.9 +05.0 seg
Desaceleración B 00.0 99.9 +05.0 seg
Desaceleración C 00.0 99.9 +05.0 seg
Tecla 4 RPM NOMINAL APAGADO

RPM superior 0000 9999 1515 RPM
Límite superior 0000 9999 1600 RPM
% desviación 5 70 40%
RPM inferior 0000 9999 1035 RPM
Límite inferior 0000 9999 1150 RPM
% desviación 5 70 40%
Tecla 5 CONFIGURACIONES OFF / APAGADO

LIMITES RPM / MAX
RPM Max. 0000 9999 1750 RPM
Advertencia RPM 0000 9999 1650 RPM
Tecla 6 % DESVIACIÓN DEL

FRENADO
% Desviación del frenado 02.0 70.0 40.0%
Desviación mínima 0000 9999 0100 RPM
Tecla 7 CONTACTO RÁPIDO DE OFF / APAGADO

FRENO
Válvula de emergencia ON/ ENCENDIDO
Tiempo para Contacto 0.03 9.99 0.10 seg
rápido de freno
Tecla 8 TIEMPO PARA FRENO

DE SEGURIDAD
Tiempo para freno de 00.0 99.9 04.0 seg
seguridad
Segmento 0 0800 RPM; 00.0 seg
Segmento 4
Segmento 5
Segmento 6


Tecla 9 PPR
Pulsos por revolución 001 999 012 PPR
Tecla10 LÍMITES ANALÓGICOS

Presión (1)
Nivel 1 000 999 150 bar
Nivel 2 000 999 250 bar
Presión (2)
Nivel 1 000 999 150 bar
Nivel 2 000 999 250 bar
Bomba (3)
Nivel 1 000 999 150 bar
Nivel 2 000 999 250 bar
Temperatura
Nivel 1 000 999 400. ºC
Nivel 2 000 999 700. ºC
Tecla 11 IR-ATRÁS OFF / APAGADO

Válvula la emergencia nivel 1 OFF / APAGADO
Pulsaciones nivel 1 00000 99999 00005 pulsaciones
Tiempo de frenado 1.0 seg
Pulsaciones nivel 2 00050 pulsaciones
Pulsaciones nivel 3 00100 pulsaciones
Tecla 12 SERVICIO
E/S DIGITAL Sólo lectura
ENTRADA ANALÓGICA Sólo lectura
CONTRASEÑA Se requiere contraseña

Código contraseña Se requiere contraseña
SEÑALES RPM Sólo lectura
N/A No aplicable
FIJAR TIEMPO No ajustado
CONFIG.
BLOQUEO DEL TECLADO OFF / APAGADO
MANTENER PENDIENTE ON / ENCENDIDO
REGULAR
Intervalo de regulación 0.05 0.50 0.05 seg
Ciclo de Tiempo PWM (reg. 0.00 9.99 0.20 seg
normal.)
Ciclo de Tiempo PWM (RPM 0.00 9.99 0.20 seg
nominal)
El ciclo de Trabajo Neutral 00 99 55%
DEFINIR 0 RPM
Max. intervalo del tacho 0.00 9.99 0.10 sec
= 050.00 RPM
TIEMPO DE ARRANQUE
Tiempo para arrancar 00.0 99.9 00.1 seg


Tecla 12 GUARDIÁN EXT. DEL OFF / APAGADO

SISTEMA
Temporizador del guardián 050 999 050 seg
ext. del sistema
TIEMPO DE PARKING
Lineal a fuerza cero 00.0 99.9 00.0 seg
Tiempo para fuerza cero 00.0 99.9 00.0 seg
Lineal al neutral 00.0 99.9 01.0 seg
Lineal a fuerza 00.0 99.9 02.0 seg
TIEMPO DE
FUNCIONAMIENTO BOMBA
Tiempo para bomba hidráulica 01.0 99.9 05.0 seg
CALIBRACIÓN ANALÓGICA APAGADO

Presión (1) Auto calibración!
Presión (2) Usar solo con
Bomba (3) herramientas
especificadas
Temperatura en el Manual de
Usuario
N/A Reservado para el

futuro
N/A Reservado para el

futuro
VERSIÓN DE SOBO
SOBO seleccionado V4
LAS ENTRADAS
Entrada digital X3/1 NC - Decel A
Entrada digital X3/2 NO - Ninguna función
Entrada digital X3/9 NO - Restablezca
entrada
COMANDOS CODIFICADOS Ningún código

Código 3 bit 5 bit 0
Estroboscopio OFF / APAGADO
Tiempo Estable del Código 0.00 9.99
MODELO DE COMANDOS
Acel A
Acel B
Acel C
Decel A
Decel B
Decel C
Seguridad
Curva 17
Curva 18
Curva 19
Curva 20
Quitar presión
Freno de Emerg.
Freno
SALIDAS
Salida digital X6/1,2,3 Salida de seguridad

Tecla La descripción Límite Límite La escena de valor Cambiado a Cambiado

No. Min. Max. predeterminado por
Salida digital X6/4,5,6 Salida de Alarma

Salida digital X6/7,8,9 Salida de
funcionamiento
Salida digital X5/1,2,3 Ninguna función
Salida digital X5/4,5,6 Ninguna función
Tecla 12 CAMBIE LA CONTRASEÑA

Contraseña 1 Se requiere contraseña
Contraseña 2 Se requiere contraseña
Código contraseña 2 Se requiere contraseña
VALORES Ninguno
PREDETERMINADOS
CONFIGURACIÓN DE Ninguno
EVENTOS
SAL. Error A
SAL. Error B
RPM máxima
Aviso RPM
Ir Atrás L2
Ir Atrás L3
Max. tiempo del freno
La bomba hidráulica
Ent. Alarma 1
Ent. Alarma 2
Ent. Alarma 3
Ent. Alarma 4
Ent. Alarma 5
Ent. Alarma 6
Ent. Alarma 7
Ent. Alarma 8
Ent. Alarma 9
Presión 1/1
Presión 1/2
Presión 2/1
Presión 2/2
Temperatura 1/1
Temperatura 1/2
Deceleración Max.
Contrast LCD
Nivel 00 18 10
PRIORIDAD
Freno de emergencia 001 999 001
Freno 001 999 003
Seguridad 001 999 005
Decel A 001 999 007
Decel B 001 999 009
Decel C 001 999 011
Acel A 001 999 013
Acel B 001 999 015
Acel C 001 999 017
Curva 17 001 999 019
Curva 18 001 999 021
Curva 19 001 999 023
Curva 20 001 999 025
Quitar presión 001 999 027
Tiempo de Arranque 001 999 029
Retraso del encendido 001 999 002 No cambiar
Inicializar 001 999 031
AVANCE LENTO
. Avance lento Por tiempo
Avance lento 000.0 999.9 001.0 seg
Avance lento por pulsaciones 00000 99999 00010 pulsaciones

Tecla Descripción Min. el Max. el La escena de valor Cambiado a Cambiado

No. límite límite. predeterminado por
Tecla 12 CALIBRACIÓN ANALÓGICA

Presión (1)
20 mA 000 999 005 bar
4 mA 000 999 300 bar
Presión (2)
20 mA 000 999 005 bar
4 mA 000 999 300 bar
Bomba (3)
20 mA 000 999 005 bar
4 mA 000 999 300 bar
Temperatura
Bajo 000 999 100. º C
Alto 000 999 700. º C
IDIOMA
Comprobar idioma Ningún valor
predeterminado
Tecla 13 IDIOMA SELECCIONADO Inglés
Tecla 14 RAMPA CONTROLADA A ON / ENCENDIDO
Tecla 15 RAMPA CONTROLADA A

TIEMPO
Aceleración A 00.0 99.9 08.0 seg
Aceleración B 00.0 99.9 08.0 seg
Aceleración C 00.0 99.9 08.0 seg
Tecla 16 DESVIACIÓN DE RAMPA

ASCENDENTE
Desviación Rampa Ascend. 5 70 40%
Tecla 21 INFORMACIÓN
Registro de Evento s Sólo lectura
Tecla 22 CONTRASEÑA Se requiere contraseña

Contraseña Se requiere contraseña
Tecla A RAMPA DESCENDENTE A

RAMPA ASCENDENTE A
Tecla B RAMPA DESCENDENTE B

Segmento 0 0500 RPM; 00.0 sec
Segmento 1 0000 RPM; 08.0 sec
Segmento 2
Segmento 3 No se programan
Segmento 4 segmentos 2-6
Segmento 5
Segmente 6

Tecla Descripción Min. el Max. el La escena de valor Cambiado a Cambiado

No. límite límite. predeterminado por
RAMPA ASCENDENTE B
Segmento 3 Rampa Discontinua
Segmento 4
Segmento 5
Segmento 6
Tecla C RAMPA DESCENDENTE C

Segmento 4
Segmento 5
Segmento 6
RAMPA ASCENDENTE C
Segmento 6 Rampa Discontinua

Fecha: 04.05.2004
No.: MOE-SOBO-005
Sustituye:
Aprobado: K.Madsen
Manual
de Instrucciones
SOBO® RPM Monitor

Versión del Software
de 27 de Noviembre 2003
Manual de Instrucciones para el SOBO® RPM Monitor
Contenidos
1. Introducción ..................................................................................................... 3
1.1 General .............................................................................................................. 3
1.2 Este manual de usuario...................................................................................... 3
1.3 Marca comercial ................................................................................................. 4
1.4 Garantía ............................................................................................................. 4
2. El SOBO® RPM Monitor ................................................................................... 5

2.1 Cambiar la configuración.................................................................................... 5
2.2 El interfaz de usuario del Módulo RPM SOBO® ................................................. 5
2.3 Especificaciones para el SOBO® RPM Monitor .................................................. 7
2.4 Antes de conectar el SOBO® RPM Monitor a la corriente .................................. 7
2.5 Terminal X1 – Alimentación ............................................................................... 8
2.6 Terminal X2 – Entradas RPM............................................................................. 8
2.7 Terminales X3 y X4 – Salidas RPM ................................................................... 8
2.8 Terminal X4 y X5 – Entradas y salidas digitales ................................................ 9
2.9 Terminal X6 – Salida digital................................................................................ 9
2.10 Cuando accione el SOBO® RPM Monitor........................................................... 10
2.11 Ejemplo de Instalación ....................................................................................... 12
3. Niveles de usuarios.......................................................................................... 13
3.1 RPM Trip – Tecla 1 ............................................................................................ 14
3.2 Alarma RPM – Tecla 2 ....................................................................................... 16
3.3 SEC Chk. Time – Tecla 3................................................................................... 19
3.4 RPM Diff. – Tecla 4 ............................................................................................ 20
3.5 Otras teclas 5, 6, 7 y 8 ...................................................................................... 22
4. Nivel para técnicos........................................................................................... 23

4.1 Cambiar PPR ..................................................................................................... 24
4.2 Cambiar Bloqueo de Teclado............................................................................. 24
4.3 Cambiar el promedio .......................................................................................... 26
4.4 Cambiar Modo.................................................................................................... 27
4.5 Cambiar Eq Time ............................................................................................... 28
4.6 Eq 0 RPM Time .................................................................................................. 29
5. Resolución de problemas en el SOBO® RPM Monitor .................................. 30

5.1 Lista de mensajes de fallos ................................................................................ 30
6. Configuración del SOBO® RPM Monitor ........................................................ 31
7. Datos Eléctricos RPM Monitor ........................................................................ 32
1. Introducción
La gama de productos de Svendborg Brakes ofrece sistemas de frenado que reúnen los más
altos requerimientos de calidad y fiabilidad para un gran número de aplicaciones y operaciones
multifuncionales.
Svendborg Brakes le puede suministrar soluciones completas que incluyen frenos, unidades
hidráulicas y controladores de frenada SOBO®.
En caso que le surja cualquier duda sobre este manual, contacte con su representante o con su
oficina de Svendborg Brakes más cercana:
Dinamarca: Jernbanevej 9, DK-5882 Vejstrup

Teléfono+45 63 255 255
Alemania: Kirchnerstrasse 42, DE-32257 Bünde

Teléfono: +49 52 23 685 4011
España: Polígono Industrial Las Casas

C/E, parcela R-131
ES-420005 Soria
Teléfono +34 975 233 655
USA: 1715 Biesterfield Road

USA
Teléfono: +001 847 285 1965
e-mail: sb@svendborg-brakes.us
o visítenos en: www.svendborg-brakes.com
1.1 General
SOBO® es una abreviatura de SOft Braking Option (Opción de frenada Suave) y es un producto
desarrollado por Svendborg Brakes A/S, en Dinamarca.
SOBO® es un sistema patentado de freno "inteligente", que regula la desaceleración durante una
secuencia de frenado. El controlador SOBO® asegura un proceso de frenada "suave" y
controlada, lo que se traduce en un menor desgaste y tensión de los componentes mecánicos del
sistema.
1.2 Este manual de usuario
Este manual es válido para los SOBO® RPM Monitores con la versión de software de 27-11-2003.
El manual está dividido en dos niveles de usuarios:

SOFTW.27-11-2003
Nivel 1 Sección 3 Nivel para operarios
Nivel 2 Sección 4 Nivel para técnicos
A las funciones descritas en el nivel de Operarios puede accederse por todas las personas con tal
de que la función de Bloqueo del Teclado (Keyboard Lock) esté desactivada. Cuando la función
de Bloqueo de Teclado esté activada, el teclado se bloqueará automáticamente si no ha tenido
actividad durante 30 minutos.
Las funciones descritas en el Nivel para Técnicos están localizadas en el menú de instalación. El
menú no se encuentra protegido por ninguna contraseña.
1.3 Marca comercial
SOBO® es la marca comercial y registrada de Svendborg Brakes A/S. Todos los derechos
reservados. Su reproducción en cualquier manera, en parte o en su conjunto, esta
terminantemente prohibida sin el permiso por escrito de Svendborg Brakes A/S.
1.4 Garantía
Svendborg Brakes A/S no se hace responsable de cualquier fallo causado por ordenadores, así
como por componentes mecánicos o equipos electrónicos externos. Svendborg Brakes A/S
tampoco se hace responsable de ninguna pérdida causada por los mencionados fallos.
Todos los ejemplos dados para la programación son sólo pautas. La configuración real del
SOBO® RPM Monitor no coincide con la que se usa en los ejemplos dados en este manual. Los
ejemplos sólo pretenden dar un mejor entendimiento de las operaciones.
2. El SOBO® RPM Monitor

El SOBO® RPM Monitor es usado para asistir al controlador SOBO® en una instalación con dos
sensores RPM – y quizás dos SOBO® Sensor Monitors – con las siguientes funciones:
- Supervisar la señal RPM

para asegurar constantemente que la señal RPM llega al controlador SOBO®. Si el
sensor activo RPM fallara, el RPM Monitor activaría inmediatamente el sensor
RPM de seguridad
- Supervisar la banda de un RPM

para permitir al controlador SOBO® controlar la reducción de velocidad sobre una
cierta banda RPM - una reducción de velocidad del valor definido “A” a un valor
definido “B”.
- Supervisar la diferencia del RPM

comprobar una cierta reducción de velocidad sobre cierto periodo de tiempo,
verificando la actuación del controlador SOBO® y del sistema del freno entero.
Todas las configuraciones básicas en el SOBO® RPM Monitor solo pueden ser modificadas
desde el teclado. A las configuraciones PPR solo puede accederse a través de la tecla PPR que
está localizada en el lado de las terminales de la unidad.
2.1 Cambiar la configuración
El SOBO® RPM Monitor viene acompañado de una completa especificación de la configuración

actual del proyecto. Cada vez que usted altere la configuración del SOBO® RPM Monitor debe de
tomar nota de todos los cambios y de la nueva configuración - y guardarlos.
Por favor tenga en cuenta: Si, durante la programación, usted cambia de idea y no desea guardar
los datos que acaba de introducir, siempre es posible salir sin guardar cambios, pulsando la tecla
de "RESET". También, durante la programación, si las teclas no son pulsadas durante 5
segundos, el RPM Monitor volverá de nuevo a la pantalla con los antiguos valores.
2.2 El interfaz de usuario del Módulo SOBO® RPM
A cada una de las teclas del Monitor SOBO® está asignada a una cierta función y dichas
funciones están descritas en este manual.
El SOBO® RPM Monitor tiene un juego de terminales X1 a X6.
R
SOBO RPM Monitor
Status View / Set View / Set Adjustment

Trip
Active 1 5
RPM
Trip
Disabled Trip Change
2 RPM
6
Error
Alarm Next
8 3 SEC. 4 RPM 7
SVENDBORG BRAKES RESET
Chk.Time Diff. Store
Fax.:+45 6228 1058 Web: www.svendborg-brakes.dk
10
X1 X2 X3 X4 X5 X6
1. RPM Trip / Trip RPM 6. ABAJO / Next – Abajo / Siguiente

2. RPM Alarm / Alarma RPM 7. ENTER / Store – Intro / Almacenar
3. SEC. Chk. Time. / Tiempo SEC. Chk. 8. RESET / Resetear
4. RPM Diff. / Diferencia RPM 9. Keyboard Lock key / Tecla de bloqueo
5. ARRIBA/ Change – Arriba / Cambiar de Teclado
10. SET UP KEY /Tecla de Configuración
2.3 Especificaciones para el SOBO® RPM Monitor

Dimensiones: 165 x 106 x 45 mm
Peso: 0.6 kg
Montaje estándar: DIN rail a EN 50022:1977
Límites de temperatura ambiental: -20 to +65°C durante la operación (4°F a
131°F)
Temperatura de almacenamiento: -20 a +75°C (4°F a 167°F)
Humedad ambiental: Max. 90 %RH, 40°C (104°F) sin condensar
Alimentación: 24 VDC +/-20% max. variación
Consumo excl. equipos auxiliares: Max. 120 mA
Fusibles recomendados:
Terminales:
X1 Alimentación 24 VDC, fusible max.10 A No. 1-3 cable 2.5 mm2
X2 Entradas RPM 1 y 2 No. 1-8 cable 1.5 mm2
X3 Salida RPM 1 No. 1-3 cable 1.5 mm2
X4 Salida RPM 2 y Entrada Reset No. 1-4 cable 1.5 mm2
X5 Entradas y Salidas digitales No. 1-5 cable 1.5 mm2
X6 Salidas digitales No. 1-9 cable 1.5 mm2
Para una máxima protección EMC, usar cables con protección siempre que sea posible.
Los relés activados serán desactivados si se produce un fallo de alimentación.
No abrir el SOBO® RPM Monitor ya que esto invalidaría la garantía
2.4 Antes de conectar el SOBO® RPM Monitor a la corriente
Por favor asegúrese que el SOBO® RPM Monitor ha sido conectado correctamente a todos los
componentes externos, antes de accionar el controlador. Asegúrese de que todos los sensores
están trabajando correctamente, ya que las entradas podrían dañarse por cortocircuitos en los
cables o conexiones.
X1 X2 X3 X4 X5 X6
2.5 Terminal X1 – Alimentación

Power Supply
Asegúrese de que la alimentación para las terminales X1/1-3 es
+24VDC
EARTH
GND
de 24 VDC y que está estabilizada.
X1
1
3
El Monitor de freno SOBO® acepta variaciones de voltaje de +/-
20% DC
Power
AC
Supply
El fusible máximo en la alimentación en el SOBO® es 10 A.
Fusible interno es de 500 mA.
AC
Supply
2.6 Terminal X2 – Entradas RPM

RPM Inputs
La terminal de entrada RPM aceptará señales de dos sensores
+24VDC
+24VDC
RPM 1
RPM 2
Earth
Earth
GND
GND
de velocidad - sensor de proximidad PNP o encoder incremental
X2
1
8
(y no un sensor NPN)
La señal RPM será procesada por la CPU en el RPM Monitor y

será transferida a las terminales de salida X3 y X4.
RPM RPM
Input 1 Input 2
2.7 Terminales X3 y X4 – Salidas RPM

RPM Outputs
Reset Input
RPM 1 out
RPM 2 out
La terminal de salida RPM alimentará a las señales RPM para el

+24VDC
+24VDC
-24VDC
-24VDC
controlador SOBO®.
X3
X4
1
Las dos señales de salida están separadas la una de la otra y del

resto de señales.
Terminal X4/4 se usa para la entrada RESET- vea Terminal X5
RPM 1 RPM 2
out out
2.8 Terminal X4 y X5 – Entradas y salidas digitales

Inputs and Outputs
Trip Error Com

Trip Error NO
Trip Error NC
Disable Input
La terminal X5 se usa para entradas digitales (entrada
Reset Input
GND
desactivada) y para el relé de salidas.
X4
X5
4
5
La entrada en la terminal X4/4 debe estar conectada a X5/1.
La salida en la terminal X5 es un contactor para Fallo Trip (Trip

Error).
Inputs Outputs
2.9 Terminal X6 – Salida digital

Digital Outputs
Las salidas en la terminal X6 son contactores.
X6
1
9
Asegúrese que estas tres salidas estándar están conectadas
correctamente:
X6/1,2,3 Pulso de salida (pulso del freno al controlador

SOBO®)
X6/4,5,6
Salida Diferencia de Error
X6/7,8,9
Salida Activa
Diff.
Pulse Active
Error
Output Output
Output
2.10 Cuando accione el SOBO® RPM Monitor
Cuando conecte el SOBO® RPM Monitor a la

corriente de 24 VDC, la pantalla mostrará la versión
del software y cambiará para mostrar el actual valor
de RPM. Si la pantalla no cambia automáticamente SOFTW.27-11-2003
para mostrar el actual valor RPM, por favor presione
la tecla RESET.
Las salidas cambiarán durante el encendido y en

condiciones normales, sin ningún comando externo,
las salidas serán de la siguiente manera:
ACTUAL RPM 0
X6/1,2,3 (pulso de salida) desactivado

X6/4,5,6 (salida dif. error) desactivado
X6/7,8,9 (salida activa) desactivado
RESET
X5/3,4,5 (fallo trip-trip error) desactivado
Durante el encendido el diodo LED de Error

permanecerá encendido durante 1-2 segundos y
desaparecerá si no hay ningún error.
Si, en ese momento, presiona la tecla RESET, la

SOFTW.27-11-2003
pantalla mostrará el estado del freno (el ejemplo
muestra braked “frenado” (lo que significa que el
freno está activado)
Tras el encendido, todos los parámetros y la

configuración de la CPU serán chequeados por el
RPM Monitor. Después de unos 3 segundos
aproximadamente, el Relé de Señal de Freno puede
estar activado si el valor RPM ha sido superior al
valor Tip RPM, aunque el valor sea más bajo en este
momento (la supervisión de la banda RPM está
activa).
El relé de Señal de Freno da un pulso de freno

(aprox. 500 msec) al controlador SOBO®. El relé está
normalmente desactivado y solo se activa cuando da
un impulso de freno al SOBO.
El SOBO® RPM Monitor tiene una función

BLOQUEO DE TECLADO que es un temporizador
basado en la protección contra personal no
autorizado. Si esta función está activada, no se
podrá acceder a ninguna función.
R
SOBO RPM Monitor

Trip
Active
RPM
Trip
RPM
Error
Alarm Next
SEC. RPM
SVENDBORG BRAKES RESET
El teclado puede bloquearse presionando la tecla

BLOQUEO DE TECLADO en la parte superior de la
unidad durante unos 3 segundos, pero solamente si
la función de bloqueo de teclado está activa en la
configuración (la función de Bloqueo de Teclado,
bloqueará automáticamente el teclado, cuando no
haya habido actividad en el mismo durante 30
minutos)
Si el teclado está bloqueado, (función activa y

activada) no se podrá acceder a ninguna función a
menos que usted pulse la tecla de Bloqueo de
Teclado durante unos 10 segundos.
2.11 Ejemplo de Instalación
El ejemplo de instalación mostrado usa los siguientes componentes:
Dos SOBO® Sensor Monitors (dos entradas RPM)

Un Monitor SOBO® RPM
Un controlador SOBO®
El ejemplo de instalación muestra como las señales RPM son dirigidas desde los sensores PNP a
través de los Sensor Monitors (para un control de calidad), al RPM Monitor (para ser procesados)
y finalmente al controlador SOBO®.
Controlador SOBO Monitor RPM
Entradas Digitales Entradas RPM Entradas RPM Salidas RPM Entradas y Salidas Salidas Digitales
Reset Entrada
desactivada
RPM 1 out
RPM 2 out
RPM 1 in
RPM 2 in
+24VDC
+24VDC
+24VDC
+24VDC
+24VDC
+24VDC
-24VDC
-24VDC
-24VDC
-24VDC
Entrada
RPM 1
RPM 2
Tierra
Earth
GND
GND
GND
GND
X3
X2
X3
X4
X5
X6
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
9
Señal Reset Salida
Trip Salida Diferen- Salida
de de Entradas pulsos Activa
Error cía de
Freno Alarma
error
Sensor Monitor 1 Sensor Monitor 2

Entradas/Salidas y Entradas/Salidas y
Alimentación Alimentación
+NAMUR
+NAMUR
+ 24VDC
+ 24VDC
-NAMUR
-NAMUR
- 24VDC
- 24VDC
+24VDC
+24VDC
SALIDA
SALIDA
Señal
Señal
GND
GND
GND
GND
X1
X1
10
10
1
PNP sensor PNP sensor
Las salidas Trip Error y Diff Error del RPM Monitor deben ir al control principal, por ejemplo, a
través del Relé de salida de Fallo General en un sistema de control SOBO
El Pulso de Salida (Pulse Output) se usa para enviar un pulso corto de aprox. 500 msec a una de
las entradas del freno en el controlador SOBO®, si el propósito de usar el RPM Monitor es el de
activar una secuencia de frenado en un cierto valor RPM (ésta es la función Trip RPM).
La Salida Activa confirmará al control principal, durante un proceso de aceleración que el valor
actual RPM ha excedido el valor Trip RPM y que la función Trip RPM está activa.
3. Niveles de usuarios
Las siguientes características y funciones descritas bajo el Nivel para operarios pueden, en
principio, ser accedidas por cualquier persona, con tal de que la función de Bloqueo de Teclado
esté desactivada.
Este manual se divide en tres niveles de usuarios:
Nivel 1 Sección 3 Nivel para operarios

Nivel 2 Sección 4 Nivel para Técnicos
El nivel de Operarios puede ser accedido por cualquier persona.
El Nivel para Técnicos describe las funciones bajo la función Configuración. Las funciones no
están protegidas por contraseña.
3.1 RPM Trip – Tecla 1
La función Trip RPM controlará la

desaceleración y su principal propósito es el de RPM
cambiar el Pulso del Relé de Salida en el valor
Trip RPM. Combinado con la función de Trip
alarma RPM y el SEC Chk. Time, la función
Trip RPM es una excelente herramienta para
controlar la desaceleración.
La función Trip RPM activará el diodo LED RPM Alimentación

desconectada
Active y el relé de Salida Activa durante el Nominal
proceso aceleración, el relé confirma al control
principal que la función está activada y lista Nivel RPM
Trip
para controlar la desaceleración. Lo que

también significa que la función Trip RPM sólo Nivel RPM
Alarma
se activará durante un proceso de
desaceleración.
Alimentación Segundos
desconectada
Durante el proceso de desaceleración - con ó LED
Activo
sin que el freno haya sido accionado - la
función controla la desaceleración y cuando Segundos
alcanza el valor Trip RPM, el diodo LED Active

Salida
empezará a parpadear, el Temporizador Activa
Chk.Time comenzará y unidad dará un pulso a Segundos
la terminal X6./1-3. Cuando el temporizador
haya concluido, la función de la Alarma RPM Salida
Pulsos
verificará que el valor RPM está por debajo del
Segundos
nivel de alarma. Sólo si el valor RPM está por
debajo del nivel de Alarma, el diodo LED Check
Active se apagará. Time
Segundos
Si el valor Trip RPM está por encima del nivel
de Alarma, se desactivará el relé de Error Trip, El diagrama de la función Trip RPM muestra cómo la
el temporizador Chk.Time comenzará de función de supervisón está activada durante la
nuevo y la unidad dará otro pulso a la terminal aceleración - y cómo el Pulso de Salida activa una
X6/1-3. rampa en el controlador SOBO cuando el valor RPM
alcanza el valor Trip RPM durante la desaceleración.
La función Trip RPM trabajará siempre junto a El diagrama también muestra como la función del
las funciones de SEC Chk.Time y de alarma, Temporizador SEC Chk.Time controla la
asegurando que la desaceleración ha tenido desaceleración para asegurarse que el valor RPM
lugar y que el valor RPM se ha reducido a un está por debajo del nivel RPM de Alarma después
valor por debajo del nivel RPM de Alarma. de un cierto tiempo.
Ejemplo:
La función Trip RPM puede ser usada cuando

haya una necesidad de reducir la velocidad tan
rápido como sea posible de un cierto valor X
de RPM y bajarlo. Por ejemplo, si una máquina
sufre resonancias, vibraciones y de un
desgaste agudo y alcanza un cierto valor RPM,
será una gran ventaja poder reducir la
velocidad tan rápido como sea posible, pero
sólo por debajo de un cierto valor RPM.
El RPM Monitor dará una orden de frenar al

controlador SOBO a un cierto nivel de RPM
(nivel Trip RPM). El controlador SOBO activará
el freno mecánico y asegurará que la máquina
se detenga de una manera suave y controlada.
De esta manera se reduce la vibración
indeseada.
El RPM Monitor dará un pulso corto en el

Pulso de Salida (un pulso 500 msec = orden
de frenar) cuando la desaceleración alcanza el
valor Trip RPM , y, al mismo tiempo, la Salida
Activa será desactivada y el diodo LED Trip
Active parpadeará mientras el "Chk. Time" es
activado.
Programando SOFTW.27-11-2003
Start up display
Pulsar la tecla RPM Trip.
La pantalla mostrará la situación actual de La Pantalla combiará

automáticamente a la
configuración del RPM TRIP LEVEL. ACTUAL RPM 0 pantalla normal si no
hay actividad en el
teclado durante 5-10
Standard display segundos
Usar las teclas UP (Arriba) y DOWN (Abajo)
para mover el cursor y cambiar la RPM
configuración.
Trip
Pulsar la tecla STORE (Almacenar) para
confirmar la configuración y volver a la pantalla Change
normal. TRIP LEVEL 0750
Store
Next
Por favor, no olvide ajustar el SEC Chk.Time,
así como el nivel de Alarma RPM.
Store
Por favor, tenga en cuenta de que si no desea

usar la función Trip RPM, puede ajustar el SEC
Chk. Time a cero (0). La pantalla mostrará que
el Trip RPM está desactivado y el diodo Led de
Trip Disabled estará encendido.
También se puede desactivar la función Trip e

RPM Trip activando la salida X5/2.
3.2 Alarma RPM – Tecla 2
Combinado con la función Trip RPM y la

función del SEC Chk. Time, la función de RPM
Alarma de RPM controlará la desaceleración
y dará la alarma si el valor RPM no ha bajado Alarm
por debajo del nivel de Alarma RPM en un
cierto tiempo (SEC Chk. Time)
Si el valor RPM, después de un periodo de Por favor, tenga en cuenta que la función de
tiempo llamado "SEC Chk. Time", está por Alarma de RPM se describe para "Control
debajo del valor de Alarma RPM, el frenado Absoluto" (vea punto 4.4 - Cambiar Modo en el
ha tenido lugar tal y como se deseaba y la Menú de Configuración).
función se considera realizada correctamente.
El Relé de salida de entrada de Trip Error Para el "Control Relativo", por favor, remítase a
permanecerá activado (ninguna alarma). Vea la explicación a partir del punto 4.4 - Cambiar
el diagrama posterior. Modo.
Si el valor RPM, después del período de

tiempo llamado "SEC Chk. Time" es más alto
que el valor de Alarma RPM, el frenado no ha
tenido lugar tal y como se deseaba y el
Monitor dará la alarma. El relé de salida de
Trip Error será desactivado. Ver diagrama en
la página siguiente.
La función del Relé de Salida Trip Error

puede ser usada para cambiar de un freno a
otro o de una unidad hidráulica a otra en una
configuración redundante.
El diodo LED permanecerá encendido cuando

el RPM Monitor dé la alarma (cuando la salida
de Trip Error está desactivada).
RPM RPM
Alimentación
desconectada
Nominal
Nivel RPM Nivel RPM

Trip Trip
Nivel RPM Nivel RPM

Alarma Alarma
El valor RPM es comprobado
aquí
Alimentación Segundos Segundos

desconectada
Chk.
LED
Time
Activo
Segundos
Segundos
Trip
Error
Salida
Activa Segundos
Segundos
Salida
Pulsos
Segundos
Check
Time
Segundos
RPM
El diagrama de la derecha muestra como el
valor RPM, después de un periodo de tiempo
llamado "SEC Chk. Time" es más alto que el
valor RPM de Alarma. El frenado no ha tenido
Nivel RPM
lugar como se deseaba y el RPM Monitor dará Trip
la alarma. El diodo LED de Error dará la

alarma. El valor de RPM es comprobado aquí
Nivel RPM
Alarma
El relé de Salida Trip de Error será

desactivado.
Segundos
La función del Relé de Salida del Error Trip
puede ser usada para cambiar de un freno a Chk.
Time
otro o de una unidad hidráulica a otra en una
configuración redundante. Segundos
Trip
Error
Segundos
Programando: Alarm Level In Abs. Mode
Pulsar la tecla de Alarma RPM (RPM Alarm) SOFTW.27-11-2003

Start up display
La pantalla mostrará la configuración actual

de ALARM LEVEL (nivel de alarma). La Pantalla combiará
pantalla normal si no
ACTUAL RPM 0
En el modo Absoluto (Absolute Mode) (vea hay actividad en el
segundos
sección 4.4), el supervisado de un proceso de Standard display
desaceleración empezará desde el nivel Trip y

debe alcanzar el nivel de alarma en un RPM
periodo de tiempo llamado SEC Chk. Time Alarm
En el modo Relativo (Relative mode) la

Change
supervisión de un proceso de desaceleración ALARM LEVEL 0700
empezará desde el nivel Trip y debe reducirse Store
con un cierto porcentaje (de nivel Trip) dentro
Next
de ese período de tiempo llamado SEC Chk
Time
Store
el cursor y cambiar la configuración. El nivel
de ALARMA debe ser más bajo que el
Nominal RPM. Alarm Level in Rel. Mode
Pulse la tecla STORE para almacenar los SOFTW.27-11-2003

cambios y volver a la pantalla normal. Start up display
Por favor, no olvide ajustar el SEC Chk. Time La Pantalla combiará

así como el Nivel Trip RPM (RPM Trip level). ACTUAL RPM 0 pantalla normal si no
hay actividad en el
Por favor, tenga en cuenta que si no desea
usar la función Trip RPM, puede ajustar el RPM
SEC Chk. Time a cero (0). La pantalla
Alarm
mostrará que el Trip RPM está deshabilitado y
el diodo Led de Trip Disabled estará
encendido. Change
ALARM LEVEL 10%
Store
Next
Store
3.3 SEC Chk. Time – Tecla 3
El periodo de tiempo llamado "SEC Chk.

Time” se activa en el momento QUE “se pasa” SEC.
el valor Trip RPM durante un proceso de
desaceleración (valor RPM que desciende) y Chk.Time
sólo cuando el diodo LED Active está
encendido.
Si el valor RPM, después del periodo de

tiempo llamado "SEC Chk. Time” es más bajo
que el valor RPM de Alarma, el frenando ha
tenido lugar tal y como se deseaba, y la
función es considerada realizada
correctamente; el relé de Salida de Error Trip
permanecerá activado (ninguna alarma). Vea
el diagrama abajo.
Si el valor RPM, después del período de

tiempo llamado "SEC Chk. Time” es más alto
que el valor RPM de Alarma, el frenado no ha
tenido lugar tal y como se deseaba y el RPM
Monitor dará la alarma. El relé de Salida de
error Trip será desactivado.
Vea el diagrama en la página siguiente.
Vea las funciones TRIP RPM y Alarma RPM
El diodo LED Trip Active parpadeará mientras

el "SEC Chk. Time" está activado.
Programando:
SOFTW.27-11-2003
Pulse la tecla SEC Chk. Time. Start up display
La pantalla mostrará la actual configuración La Pantalla combiará

del BR. TIME. ACTUAL RPM 0
hay actividad en el
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para mover Standard display segundos
el cursor y cambiar la configuración.

SEC.
Pulse la tecla STORE para guardar cambios y
Chk.Time
Por favor, no olvide ajustar el Trip RPM así Change

como el Nivel Trip RPM. BR. TIME 01.0sec
Store
Por favor, tenga en cuenta que si no desea Next

usar la función Trip RPM, puede ajustar el
SEC Chk. Time a cero (0). La pantalla
mostrará que el Trip RPM está desactivado y Store
el diodo LED de Trip Disabled estará
encendido.
3.4 RPM Diff. – Tecla 4
La función de la RPM Diff. es una función

separada de la función Trip RPM. El propósito RPM
de la función RPM Diff. es supervisar dos
sensores de velocidad en la misma unidad, Diff.
por ejemplo, en una cinta transportadora con
dos unidades de arrastre y asegurar que
ambos sensores dan las señales correctas al
controlador SOBO®.
La RPM Diff. es el número de pulsos

(pulsaciones) que se permiten entre las dos
señales RPM: La RPM 1 y 2
Controlador
SOBO
Si la diferencia llega a ser mayor que el valor Monitor RPM
RPM Diff., el RPM Monitor dará la alarma y el Sensor Monitor
Relé de Diff. de Error será desactivado.
En el caso de que uno de los sensores de Freno de disco

accionado por
Freno de disco
accionado por
velocidad falle en una configuración dual de muelles y sensor

de velocidad RPM
muelles y sensor
de velocidad RPM
sensores y el RPM Monitor dé la alarma, el Cinta transportadora
controlador SOBO® seguirá recibiendo la

señal del otro sensor de velocidad y el
controlador SOBO® todavía podrá realizar una
secuencia de frenada controlada.
Programando: SOFTW.27-11-2003
Start up display
Pulse la tecla RPM Diff.
La Pantalla combiará
La pantalla mostrará la configuración actual automáticamente a la
para el RPM Diff (máximo contado). ACTUAL RPM 0 hay actividad en el
segundos
Standard display

el cursor y cambiar la configuración RPM
Diff.
Pulse la tecla STORE para guardar cambios y
Change
RPM DIFF 010 CNT
Store
Next
Store
Es posible ver el contador de la función RPM SOFTW.27-11-2003

Diff.
Start up display
Pulse la tecla RPM Diff. y la pantalla mostrará

la configuración actual para RPM Diff. automáticamente a la
ACTUAL RPM 0 hay actividad en el
Pulse la tecla RPM Diff. de nuevo y la pantalla Standard display
segundos
mostrará el valor actual del DIFF COUNTER

(Contador de Diferencias) + 000.
RPM
El contador puede volverse a poner a cero Diff.

pulsando la tecla ARRIBA/Change.
Change
RPM DIFF 010 CNT
Store
RPM Next
Por favor, tenga en cuenta que solo es Diff.

posible salir del DIFF COUNTER pulsando la
tecla RESET.
DIFF COUNT +000
RESET
3.5 Otras teclas 5, 6, 7 y 8
Las flechas ARRIBA (Change), ABAJO

(Next) y ENTER (Store) se usan para
navegar por los menús, cambiar y modificar RESET
las configuraciones. Change Next Store
La tecla RESET se usa para resetear las

funciones de aviso y de alarma. Solo es
posible resetear las funciones de aviso o de
alarma, una vez que se haya corregido el
motivo que las originó.
4. Nivel para técnicos

El nivel para técnicos explica el Menú de
Configuración (Set up menu).
El menú de Configuración está formado por 6 R

SOBO RPM Monitor
sub-menus.
Trip
Pulsar la tecla Set Up/ Configuración para Active

Trip
RPM

acceder al menú.
RPM
Error
Alarm Next
Use la tecla NEXT (solo) para navegar por el SVENDBORG BRAKES RESET
SEC. RPM
menú y use la tecla STORE para entrar en los Tel.: +45 6325 5255 E-mail:sb@svendborg-brakes.dk
sub-menús.
Set Up key
Todas las configuraciones se guardan en el
EEPROM. No se perderán los datos si el RPM
Monitor se apaga.
X1 X2 X3 X4 X5 X6
SETUP MENU
Next
CHANGE PPR ? EQ 0 RPM TIME
CHANGE KEYLOCK? CHANGE EQ TIME
CHANGE AVERAGE? CHANGE MODE ?
Next
4.1 Cambiar PPR
Es necesario ajustar el valor PPR en el RPM

Monitor para obtener la correcta lectura en la
pantalla. SOFTW.27-11-2003
Start up display
Le recomendamos que use la misma

configuración PPR que en el controlador La Pantalla combiará
SOBO®. ACTUAL RPM 0

hay actividad en el
Programando:
Set Up
Pulse la tecla SETUP/ CONFIGURACIÓN.
La pantalla mostrará el primer dibujo en el menú

de Configuración (Set Up menu). SETUP MENU
Pulse la tecla NEXT una vez para mover a

Cambiar PPR "Change PPR" (o pulse la tecla
RESET para salir del menú) Next
Pulse la tecla STORE para entrar en los sub-

menús. La pantalla muestra Configure PPR "Set CHANGE PPR ?
Store
PPR"
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para cambiar

la configuración y la tecla STORE para confirmar
la configuración PPR. Change
SET PPR 00012
Store
Next
4.2 Cambiar Bloqueo de Teclado
El RPM Monitor SOBO® tiene una función de

BLOQUEO DE TECLADO que es un
temporizador basado en la protección contra
operaciones de personal no autorizado. Si la R
SOBO RPM Monitor
función está activada, no se tendrá acceso a Status View / Set View / Set Adjustment
ninguna función.
Trip
Active
RPM
Trip
RPM
El teclado puede bloquearse presionando la tecla Error

Alarm Next
“Bloqueo de Teclado” en la parte superior de la SVENDBORG BRAKES RESET

SEC.
Chk.Time
RPM
Diff. Store
de la unidad durante 3 segundos

aproximadamente, pero solo si la mencionada

función está activa en la configuración (la función
de Bloqueo de Teclado bloqueará
automáticamente el teclado si no ha habido
ninguna actividad del mismo durante 15 minutos)
Si el teclado está bloqueado (función activada y

activa) usted no podrá acceder a ninguna función
a menos que pulse la tecla de Bloqueo de
Teclado durante 10 segundos aproximadamente.
Programando: SOFTW.27-11-2003
Start up display
Pulsar la tecla SETUP/ CONFIGURACIÓN.
La pantalla mostrará el primer dibujo en el Menú automáticamente a la
de Configuración (the Set Up menu). ACTUAL RPM 0 hay actividad en el
segundos
Standard display
Pulse la tecla NEXT dos veces para ir a “Cambiar

bloqueo de teclado” (o pulse RESET para salir
Set Up
del menú).
Pulse la tecla STORE para entrar a los sub-

menús. La pantalla mostrará Bloqueo de Teclado SETUP MENU
On Off.
Use la flecha ARRIBA/ CAMBIAR para cambiar la

configuración y STORE para confirmar la nueva 2X
Next
configuración.
CHANGE KEYLOCK?
Store
KEYLOCK ON OFF
Change Store
4.3 Cambiar el promedio
El SOBO® RPM Monitor usará un promedio de

un número predefinido de medidas para
controlar, etc.
Esta característica es muy útil cuando se usan

unas cabezas de tornillos en un disco de freno o SOFTW.27-11-2003
acoplamiento para la detección de velocidad, Start up display
cuando las cabezas de tornillos pueden no estar

configuradas con una precisión 100%. La Pantalla combiará
ACTUAL RPM 0 hay actividad en el
segundos
Standard display
Programando:
Pulse la tecla SETUP/ CONFIGURACIÓN. Set Up
La pantalla mostrará el primer dibujo en el Menú

de Configuración (the Set Up menu).
SETUP MENU
Pulse la tecla NEXT tres veces para ir a
“Cambiar promedio” (o pulse RESET para salir
del menú). 3X
Next
Pulse la tecla STORE para entrar al sub-menú.
La pantalla muestra “Configurar promedio”.
CHANGE AVERAGE?
Store
Use las flechas ARRIBA y ABAJO para cambiar
la configuración y la tecla STORE para confirmar
la nueva configuración.
Change
SET AVERAGE 0004
Store
Next
4.4 Cambiar Modo
El SOBO® RPM Monitor puede configurarse

para trabajar en modo Absoluto o Relativo.
En Modo Absoluto, la supervisión de un

proceso de desaceleración empezará desde el
nivel Trip y debe alcanzar el nivel de Alarma SOFTW.27-11-2003
dentro del periodo de tiempo llamado SEC Start up display
Chk. Time.
En el Modo Relativo, la supervisión de un ACTUAL RPM 0
proceso de desaceleración empezará desde el hay actividad en el
Standard display
nivel Trip y debe reducirse con un cierto segundos
porcentaje (de nivel Trip) dentro del periodo

llamado SEC Chk.Time. Set Up
Programando:
SETUP MENU
Pulse la tecla SETUP/ CONFIGURACIÓN.
La pantalla mostrará el primer dibujo del menú 4X

de Configuración (Set Up menu). Next
Pulse la tecla NEXT cuatro veces para ir a

Cambiar Modo (o pulse RESET para salir del CHANGE MODE ?
Store
menú).
Pulse la tecla STORE key para entrar al sub-

menú. La pantalla mostrará “Abs Rel Mode”
Use la tecla ARRIBA/ CAMBIAR (sólo) para ABS REL MODE

Change Store
cambiar la configuración y STORE para
confirmar la nueva configuración.
4.5 Cambiar Eq Time
El SOBO® RPM Monitor incluye una función de

auto equilibrio que sumará automáticamente
un pulso a una Diff. negativa de RPM o
quitará un pulso a una Diff. positiva RPM - con
un cierto intervalo de tiempo (el Eq. Time)
SOFTW.27-11-2003
La función continuará añadiendo o quitando
Start up display
pulsos hasta que la suma de la Diff RPM sea
cero.
El propósito de la función de Equilibrar es ACTUAL RPM 0 pantalla normal si no
hay actividad en el
compensar los pulsos de las vibraciones y las Standard display
segundos
interferencias eléctricas y asegurar que estos
pulsos no dan alarmas erróneas.
Set Up
Programando:
Pulse la tecla SETUP/CONFIGURACIÓN. SETUP MENU
La pantalla mostrará el primer dibujo del menú

de Configuración (Set Up menu). 5X
Next
Pulse la tecla NEXT cinco veces para ir a
“Change Eq Time” (o pulse la tecla RESET
para salir del menú). CHANGE EQ TIME
Store
Pulse la tecla STORE para entrar al sub-menú.

La pantalla mostrará “Eq. Time xx.xmin”

Change
cambiar la configuración y la tecla STORE EQ. TIME 01.0min
para confirmar la nueva configuración. Store
Next
4.6 Eq 0 RPM Time
La función de equilibrar el SOBO® RPM

Monitor tiene una función de auto-reset que
reseteará automáticamente el contador de
Diff. RPM a cero, cuando la unidad no haya
SOFTW.27-11-2003
recibido pulsos RPM durante un cierto tiempo
(Eq 0 RPM Time). Start up display
La función Eq 0 RPM Time solo reseteará el La Pantalla combiará

contador de la Diff. RPM a cero cuando el ACTUAL RPM 0 pantalla normal si no
hay actividad en el
valor PRPM haya sido más alto que el valor teclado durante 5-10
Standard display
Trip RPM (después de que el diodo LED segundos
Active se haya encendido).

Set Up
Programando:
Pulse la tecla SETUP/CONFIGURACIÓN.

SETUP MENU
La pantalla mostrará el primer dibujo del
menú de Configuración (Set Up menu).
Pulse la tecla NEXT tres veces para ir a 6X

Cambiar promedio (o pulse RESET para salir Next
del menú).
Pulse la tecla STORE para entrar al sub- EQ 0 RPM TIME

menú. Store
La pantalla muestra “Cambiar Promedio”

cambiar la configuración y STORE para
confirmar la nueva configuración. Change
EQ 0 RPM 05.0sec
Store
Next
5. Resolución de problemas en el SOBO® RPM Monitor

Esta selección de resolución de problemas está diseñada para ayudar al Operador y al Técnico a
encontrar los fallos en el SOBO® RPM Monitor.
5.1 Lista de mensajes de fallos

No. Mensaje Acción
Error
1 ERROR, Error de sistema durante el inicio. Pulsar Reset y reiniciar el
POWERUP sistema.
2 ERROR, EEPROM Error del sistema al escribir para EEPROM o error Check Sum.
Pulsar Reset y reiniciar el sistema.
Comprobar que todas las configuraciones son correctas antes
de iniciar el sistema, así como los valores por defecto que
hayan podido ser instalados.
3 WDT RESET Interrupción del Guardián Interno del Sistema (Watch dog) -
FAULT error del software.
La unidad se reiniciará automáticamente.
4 ERROR El valor RPM no está debajo del nivel de Alarma después de

BRAKETIME que haya pasado el periodo de tiempo SEC Chk. Time El
tiempo se ha acabado. Pulsar Reset para resetear la alarma.
5 ERR. ON RPM-1 El sensor RPM no. 1 se ha perdido (leyendo el valor por el

xxxx sensor no. 2) o el contador de Diff. RPM está sobre el límite.
Pulsar Reset para resetear la alarma.
6 ERR. ON RPM-2 El sensor RPM no. 2 se ha perdido (leyendo el valor por el

xxxx sensor no. 1) o el contador de Diff. RPM Diff. está por encima
del límite. Pulsar Reset para resetear la alarma.
6. Configuración del SOBO® RPM Monitor
Tecla Descripción Min. Max. Configuración Cambiar a Cambiado

No. límite límite de fábrica por
Tecla 1 RPM TRIP

Trip Level /Nivel Trip 0001 9999 0750 rpm
Tecla 2 RPM ALARM

Rel. RPM Drop (Mode = Rel) 00 99 10%
Alarm Level (Mode = Abs) 0001 9999 0700 rpm
Tecla 3 SEC Chk. Time

Br. Time /Tiempo de frenado 00.0 99.9 01.0 seg
Tecla 4 RPM Diff.

RPM Diff. xxx Cnt 000 999 10 pulsaciones
SETUP 1 Cambiar PPR

Set PPR 00000 99999 00012 PPR
SETUP 2 Cambiar bloqueo Teclado

Keylock /Bloqueo Teclado ON OFF OFF
SETUP 3 Cambiar Promedio

Set Average 0001 8192 0004
SETUP 4 Cambiar Modo

Modo Abs Rel Abs
SETUP 5 Cambiar Eq Time

Eq. Time 00.0 99.9 01.0 min
SETUP 6 Eq 0 RPM Time

Eq 0 RPM 00.0 99.9 05.0 seg
7. Datos Eléctricos RPM Monitor
Parámetros Min. Nominal Max. Comentarios
Suministro
Suministro de Voltaje 12 VDC 24 VDC 36 VDC
Suministro de Corriente 30 mA - 120 mA Max-Retroiluminación, LEDs y Relés ON
Derivación GND a tierra 0 Vpp 36 Vpp
Relés de Contacto
Corriente de Contacto - 30VDC 10 mA - 2A Carga Resistiva
Corriente de Contacto - 125VAC 10 mA - 2A Carga Resistiva
Tiempo de Reacción de fallo 12 mS - 28 mS Relé de Error (ambos)
Impulso de señal de freno 508 mS 520 mS 530 mS Relé de impulso
Entrada RPM
Voltaje de entrada -0,7 V - 36 V
Nivel Máximo 9,9 V 13,9 V 18,4 V Min. a -40°C, Max. a +80°C
Nivel Mínimo 5,3 V 8,2 V 11,7 V Min. a -40°C, Max. a +80°C
Rango de frecuencia 2 Hz - 1600 Hz Rango de medida
Impedancia de Entrada (a GND) (3980 R//10nF) - 2.1V Límite -0,7 V a +36 V
Reset Entrada
Entrada de Corriente 5 mA (12V) - 17 mA (36V)
Impedancia de Entrada (para + alimentación) (1000 R//100nF) + 1000 R) - 2.1V Límite -0,7 V til +36 V
Salida RPM. Tipo PNP (aislada por separado)

Voltaje (+ a -) -0,7 V - 36 V Alimentación a la salida PNP
Voltaje de Salida -0,7 V - 36 V Ref. til '-', depende del sumin. de voltaje
Corriente (Salida y alimentación) 0.5 mA - 100 mA Asegurado con un fusible PTC (auto reset)
Voltaje '-' ó '+' a tierra 0 Vpp 36 Vpp
Rango de Frecuencia DC - 4500 Hz
Impedancia de Salida 10 R (Alto) - 4700 R (Bajo) Alto=alimentación (+) Bajo = alimentación(-)
Otros
Actualización de la pantalla - 100mS -
Tiempo de actualización
de RPM (en pantalla) - 300mS -
Temporizador
de retroiluminación - 30 min. -
Temporizador
del bloqueo del teclado - 30 min. -
Escaneo del teclado - 100mS -
Temporizador del Guardián
del Sistema (tiempo muerto) 10mS - 18mS Rango reset 8,1mS

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Dokumentationsübersicht Bauart / Tipo

Indice de documentacion Größe / Tamano

Best.-Nr./-No. de pedido: 039/45086518

Pos. Produkt Betriebsanleitung / Dokumente Reg.-Nr.

250 Reductor Plano de montaje vease BA 4125680-250

B3SH 25 Liste de requestos vease BA 4125680-250

Sistema Plano de medidas vease GL 1.269.279

270/400 Aprovisionamiento Plano de montaje vease GL 1.269.279

de aceite Liste de requestos vease GL 1.269.279

OLGE 9 Instr. de servicio BA 9711 SP 05.98

310/315/ Acoplamiento Plano de montaje -

440/445 SKZF 1000 Liste de requestos SL 4125680-310/-315/-440/-445

360 SVENDBORG Instr. de servicio MOB-3000-003 vease

380 Reductor Plano de montaje vease BA 4125680-380

B3SH 25 Liste de requestos vease BA 4125680-380

460 SVENDBORG Instr. de servicio

A. FRIEDR. FLENDER AG, D - 46393 Bocholt Datum/Fecha Name Abt.

for ARPEX® - Plate packs

Failure to observe these instructions may result in breakage of the

Operation of the coupling with damaged coupling components in

2.1 Warnings and symbols used in these instructions

This symbol indicates safety measures which must be observed to avoid

This symbol indicates safety measures which must be observed to avoid

This symbol indicates to safety measures, which must be observed

3.1 Protective coating

3.2 Marking of the coupling parts according to Directive 94/9/EC

5. Assembly of conical bolting

5.1 Condition on delivery

ARPEX Bush Ring

Locking tapered bolt tapered Plate pack U washer Clamping

Observe manufacturer's instructions regarding handling of solvents.

Assembly of plate packs with integrated axial float limitation resp.

Locking screw Clamping screw

ARS-6 Clamping screw Locking screw

Table 1: Assembly data of plate pack bolting

The specified tightening torques (table 1) must be absolutely kept.

A damaged coupling becomes an explosion hazard. Operation of

ARPEX flange Radial flange

Failure to observe these instructions may result in breakage of the

A damaged coupling becomes an explosion hazard. Operation of

7.1 ARPEX couplings will compensate for misalignment conditions of shafts to be

S1 = gap between coupling flanges

The assembly misalignment may not exceed the specified values

Unpermissible assembly misalignments may result in accelerated

A damaged coupling becomes an explosion hazard. Operation of

Table 2: Permissible assembly misalignment

8. Putting into service / Operation

9. Failures, causes and remedies

11.1 Unscrew all locking screws.

Figure VIII: Withdrawal section (6 mm U-section)

Figure IX: Disassembly plate

Figure X: Threaded bar/Nuts

Table 3: Dimensions of tools for assembly and disassembly

1.1 Antes de empezar. ............................................................................................................................... 2

1.2 Transporte. ........................................................................................................................................... 2

1.3 Función. ................................................................................................................................................ 2

2.1 Limpieza del disco de freno.................................................................................................................. 2

2.2 Montaje del freno.................................................................................................................................. 2