Modeller kalıplama sırasında, dökülecek sıvı metalin

dolduracağı boşluğu elde etmek için kullanılırlar.

Üretilecek parçaların bire bir ölçekli kopyaları olan
modellerin, biçim ve boyutlarının belirlenmesinde;
katılaşma sonrasında parçanın kendini çekmesi
(büzülme), işleme payları ve modelin kalıptan
sıyrılmasını kolaylaştıracak koniklikler ve eğimler ile
maça yuvalarının da düşünülmesi gerekir.

Sağlam ve sağlıklı bir döküm üretiminde modelin

doğru tasarımı ve kaliteli olarak imalatı çok önemlidir.
Çünkü kötü bir modelle iyi bir döküm parçası üretmek
mümkün değildir.
 Model dökülecek cismin bir kopyasıdır.
 Bırakılan çeşitli toleranslar hariç, bir model
tam olarak yapılacak döküme benzer.
 Dökülen ürün tek parça olmasına rağmen,
modeller iki veya daha fazla parçadan
oluşabilir.
 Tek bir cisim dökme istesek dahi, yine de bir
model gereklidir.
 Dökümün ve nihai ürünün kalitesi modelin
planlanmasından önemli derecede
etkilenecektir.
 BirModel döküm yapmak amacıyla bir kalıp
boşluğu oluşturur.
 Şayet döküm parçasının içi boş çıkması isteniyorsa
maçaya ihtiyaç duyulur ve modelde maça başı tabir
edilen fazlalıklar bulunur.
 Çıkıcı, besleyici ve yolluklar Modelin bir parçası
şeklinde olabilir.
 Uygun şekilde yapılan temiz ve pürüssüz yüzeye
sahip modeller döküm hatalarını azaltır.
 Uygun şekilde üretilmiş modeller dökümün
maliyetini azaltırlar.
Model malzemesi seçiminde çeşitli faktörler
mevcuttur:
Dökülecek parça sayısı
Dökülecek Metal
Boyutsal hassasiyet ve yüzey pürüzlülüğü
Şekil, karmaşıklık ve dökümün boyutu.
Döküm tasarımı parametreleri
Kalıp malzemesinin tipi
Tekrar sipariş edilebilirliği
Kalıplama işleminin niteliği
Maça başlarının konumu
Model Malzemeleri:
1. Kolayca işlebebilmeli, şekillendirilebilmeli ve
birleştirilebilmelidir.
2. Hafif olmalıdır.
3. Güçlü, sert ve dayanıklı olmalıdır.
4. Aşınma ve aşınmaya karşı dayanıklı olmalıdır.
5. Korozyona ve kimyasal reaksiyonlara dayanıklı
olmalıdır.
6. Boyutsal kararlı ve ısı ile nem değişimlerinden
etkilenmemelidir
7. Ucuz ve bulunabilir olmalıdır.
a. Ağaç
 Malzeme olarak ahşap,
b. Metal metal, alçı, plastik, köpük
v.b. malzemeler kullanılır.
c. Plastik Tablo da yaygın olarak
kullanılan malzemeler,
d. Alçı kalıplamada önemli olan
bazı özellikleri bakımından
e. Mum. karşılaştırılmıştır. Model
malzemesi seçiminde şu
kriterler dikkate alınır:
 Table 2 Model malzemelerinin özellikleri
Dökme
Özellik Ağaç Aluminyum Çelik Plastik
Demir
İşlenebilirlik Çok iyi iyi Fena değil iyi iyi

Aşınma direnci kötü iyi Çok iyi Fena değil Çok iyi

Mukavemet Fena değil iyi Çok iyi iyi iyi

Ağırlık Çok iyi iyi kötü iyi kötü

Tamir edilebilirlik Çok iyi kötü iyi iyi kötü

Korozyon direnci Çok iyi Çok iyi kötü Çok iyi kötü

Şişmeye karşı kötü Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi
direnç
 Büyük kalıplarda ve dökülecek ürün sayısı az olduğunda
kullanılırlar.
Avantajları:
Ucuz
Büyük miktarlarda kolayca bulunur
İşlemesi kolay
Hafif
Kolayca tamir edilebilir
İyi yüzey düzgünlüğü elde edilir
 En yaygın olarak kullanılan malzeme ahşaptır. Bunun
nedeni ucuz hafif ve kolay şekillendirilebilir olmasıdır.
Hazırlanacak kalıp sayısı az ise ahşap malzeme olarak
yumuşak çam seçilebilir. Ancak model üretimi için
genellikle kuru, sert ve az. gözenekli malzemeler daha
uygundur.
Sınırlamalar:
 Çekinti ve büzülmeye hassas
 Aşınma direnci kötüdür
 Kum çok kolay aşındırır
 Nem absorbe eder
 Dayanıklı değildir
 Kullanım ömrü kısadır

Model yapımında sıklıkla kullanılan ağaçlar:

a. Teak ağacı
b. Çam
c. Maun
d. Himalaya sediri vb.
Metal modeller, ömür bakımından ahşaba göre
çok daha üstündür. Modellerin aşınmaması
veya örneğin kabuk kalıplamada olduğu gibi
ısıtılması gerekiyorsa, malzeme olarak
alüminyum, pirinç, bronz, kır dökme demir,
çelik ve düşük sıcaklıkta eriyen diğer metal
alaşımları kullanılabilir. Alüminyum
alaşımlarından üretilmiş levhalı modeller ve
maça kutuları özellikle kabuk kalıba dökümde
yaygın olarak kullanılırlar. Yüzey kalitesini
arttırmak için yüzeyleri kaplanabilir.
 Aynı modelden binlerce ürün elde edilmek
istendiğinde tercih edilirler

Avantajları:
Nem tutmaz
Daha dayanıklıdır
Uzun ömürlüdür
Şeklini korur
Aşınmaya karşı dirençlidir
Doğru ve düzgün yüzeyi vardır
İyi işlenebilir
Sınırlamaları:
 Pahalıdır
 Çok hassas talaşlı imalata ihtiyaç duyulur
 Kolayca tamir edilemez
 Demirli modeller paslanır
 Ağırdır, bu sebeple ele almak zordur

Genellikle Model Yapımında Kullanılan

Metaller:
i. Dökme Demir
ii. Aluminyum ve alaşımları
iii. Çelik
iv. White metal
v. Prinç
 Yüzeyleri çok düzgün olan plastik
malzemelerden yapılmış modeller, tahta
modellerden daha dayanıklıdır. Bunlar
kalıplan kolay sıyrılırlar, aşınma ve çizilmeyi
karşı daha dayanıklıdırlar ve hasara
uğradıklarında tamir edilmeleri kolaydır.
Plastik model malzemelerinin boyut
kararlılığı ve yüzey kalitesi de üstün olup,
ayrıca daha ucuzdurlar. Plastik modeller,
enjeksiyon yöntemiyle veya bloktan işlenerek
üretilirler.
Dayanımın yetersiz olduğu durumlarda cam takviyeli
plastikler de kullanılabilir. Kullanım sırasında çabuk
aşınan bölgelerin metal parçacıklar ile takviye
edilmesi de mümkündür. Plastik model üretiminde
kullanılan diğer bir yöntem de plastiği alçı kalıba
dökerek biçimlendirmektir. Bu şekilde yeni modeller
üretilebildiği gibi mevcut bir model de kopya
edilebilir, hatta bazı küçük değişiklikler yapılabilir.
Plastik esaslı diğer bir model türü de, dolu kalıba
döküm yönteminde kullanılan köpük modellerdir.
Bunlar dökümden önce kalıptan çıkarılmazlar ve
erimiş metalle temasa geçtiklerinde gaz haline
geçerek kalıbı terk ederler.
Plastik Modellerin Avantajları:
 Dayanıklı
 Pürüzsüz yüzey
 Neme dayanıklı
 Boyutsal ölçülerinde bir değişim meydana gelmez
 Hafiftir
 Mukavemetlidir
 Aşınma ve korozyon direnci iyidir
 Üretimi kolaydır
 Abrazyon direnci iyidir
 Kimyasal etkilere çok iyi direnç gösterir
Sınırlamaları:
 Plastik modeller kırılgandır
 Makine ile kalıplamaya uygun değildir
 Avantajları:
 Ağaç gibi kolayca işlenir
 Herhangibir zorluk olmaksızın karmaşık
şekiller dökülebilir
 Yüksek basma mukavemeti vardır

Alçı modellerin üstünlüğü kolay şekillendirilebilir

olmalarıdır. Dayanımlarının yetersiz kalması halinde
katkı malzemeleri ile takviye edilebilirler. Gerektiğinde
yüzeyleri plastikle de kaplanabilir.
Avantajları:
Çok iyi bir yüzey sağlar.
Dökümlerde yüksek boyutsal hassasiyet elde edilir.
Kalıplamadan sonra, mum model diğer modellerde
olduğu gibi çıkarılmaz.
 kalıp ters çevrilir ve ısıtılır, böylece erimiş mum dışarı
akar veya buharlaşır.
Böylece Modeli çıkarırken kalıp boşluğuna hasar
verme şansı yoktur.
 Mum modeller hassas döküm
prosesinde uygulama imkanı bulurlar
Hassas döküm tekniğinde ise genellikle mum
modeller kullanılır. Bu modeller hazırlanan kalıbın
ısıtılmasıyla eriyerek kalıbı terk ederler.
Model çeşitleri aşagıdaki faktörlere baglıdır:

i. Döküm parçasının şekli ve boyutuna

ii. Dökülecek parça sayısına
iii. Kalıplama yöntemine
iv. Kalıplama işleminin zorluğuna
v. Parça tasarımının düzeltilmesinin söz
konusu olup olmadığına

gibi kriterlere göre hangi tür modelin uygun

olacağı belirlenir.
1. Tek Parça Model.
2. Parçalı Model.
3. Kalıptan sıyırmalı model
4. Levhaya bağlı Model.
5. Şablon Model.
6. Yolluklu Model.
7. İskelet Model
8. Dereceli Model.
 Tek parçadan oluşur ve bağlantı, birleşme
elemanları içermez
 Ucuzdur
 Büyük ve basit döküm parçalarında kullanılır.
 Model ya alt dereceye yada üst dereceye
yerleştirilir
Örnek:
1. Düzenli şekiller.
2. buharlı motor salmastra kutusu.
 Karmaşık şekilli dökümler kalıplama
zorlukları nedeni ile tek parça olarak
kullanılamazlar (örneğin kalıptan model
çıkarılamaz).
 Bölünmüş modelin üst ve alt kısımları
kalıplamada üst ve alt derecelere
konurlar.
 Modelin bölünme çizgisi kalıpta da
ayırma çizgisi oluşturur.
 Modeldeki pinler bölünmüş modeli
birarada tutmak için kullanılırlar
 Örnek:
1. İçi boş silindir
 3.Kalıptan Sıyırmalı Model:

 Kalıp kumuna gömüldükten sonra bazı

modeller geri çıkarılamaz. Bu tür modeller
genellikle kalıptan kolayca çıkarılabilsin diye
bir veya daha fazla parçadan yapılır.
4.Levhaya Bağlı Model:
5.Şablon Model:
6.Yolluklu Model:

Yolluk
 sistemi
7. İskelet Model:
9. Dereceli Model:
Şekil 2.3. Bir parçanın kalıplanmasında kullanılan farklı model türleri
Model yapımında göz önüne alınacak konular:

Döküm yoluyla üretilecek parçaların

boyutlarının dökümden sonra istediğimiz
değerde olabilmesi için modeller, bazı
metalurjik ve mekanik nedenlerle hiç bir zaman
parçanın esas boyutlarında yapılmazlar. Bu
sebepten dolayı aşağıdaki tolerans ve
kaidelerin göz önüne alınması gerekir:
Çeşitli model payları kullanılır:
1. Çekme payı
2. İşleme payı
3. Koniklik Payı.
4. Çarpılma Payı.
5. Esneme Payı.
Katılaşan metaldeki çekilme veya büzülme
başlıca üç kademede meydana gelmektedir:

1. Sıvı fazda çekilme. Bu kademe, döküm

sıcaklığı ile katılaşmanın başladığı sıcaklıklar
arasındadır.
2. Katılaşma sırasındaki çekilme. Bu kademe sıvı
fazdan katı faza geçiş anıdır.
3. Katı fazda çekilme. Katılaşmanın
tamamlandığı sıcaklıktan oda sıcaklığına kadar
geçen zamanda meydana gelir.

1. ve 2. durumun çaresi; besleyici

kullanmaktır, 3. durumun çözümü ise,
modeli biraz büyük yapmaktır.
 1) Çekme payı: Metalik malzemelerin kendilerini
çekmeleri sebebiyle modelin ölçüleri dökülecek
parçanın ölçülerinden bir miktar fazla olması
gerekir. Aksi takdirde, elde edilen parça boyutları
istenenden daha düşük olur.
Metal veya Alaşım Katılaşma sırasındaki
hacimsel çekilme
Karbon Çeliği 2.5-3.0
% 1 C’lu çelik 4.0
Beyaz Dökme Demir 4.0-5.5
Gri Dökme Demir % 2.5’e kadar genişleme
Bakır 4.9
% 70 Cu-% 30 Zn 4.5
% 90 Cu-% 10 Al 4.0
Aluminyum 6.6
Al - % 4.5 Cu 6.3
Al - % 12 Si 3.8
Magnezyum 4.2
Çinko 6.5
 2) İşleme payı: dökümden sonra elde edilen
yüzeylerin istenen yüzey düzgünlüğünde
olmaması sebebiyle, parçaların yüzeyine talaş
kaldırma işlemi uygulanır. Bu nedenle, bu işlem
için yetecek kadar pay bırakılması gerekir. İşleme
payı, modelin alt dereceye gelen kısımlarında
daha az, üst dereceye gelen kısımlarında ise daha
fazla bırakılır. Çünkü üst kısımlarda cüruf
toplanabilir ve ortadan kaldırılması gerekir.
Ayrıca işleme payı, dökülecek malzeme cinsi ve
parça boyutuna göre de değişmektedir. Örneğin;
çelikte dökme demire göre daha fazla, büyük
parçalarda da küçük parçalara göre daha büyük
işleme payı bırakılır (Tablo 2.1).
 Model boyutları İşletme payı (mm)
(mm)
Delik Yüzey Üst taraf

Dökme demir
< 150 3,2 3,2 4,8
150-300 3,2 3,2 6,4
300-500 4,8 4,0 6,4
500-900 6,4 4,8 6,4
900-1500 7,9 4,8 7,9
Dökme çelik
< 150 3,2 3,2 6,4
150-300 6,4 4,8 6,4
300-500 6,4 6,4 7,9
500-900 7,1 6,4 9,5
900-1500 7,9 6,4 12,7
Demir dışı metaller
< 75 1,6 1,6 1,6
75-200 2,4 1,6 2,4
200-300 2,4 1,6 3,2
300-500 3,2 2,4 3,2
500-900 3,2 3,2 4,0
900-1500 4,0 3,2 4,8
Pirinç
< 600 6,4 6,4 9,5
 3) Koniklik payı:
 d) Çarpılma payı: Geniş ve yassı levhalar,
kubbeler gibi dökümlerde düzgün bir model
kullanılması halinde, parçalar çarpılabilmektedir.
Bu sebepten böyle hallerde modellerin uygun bir
çarpıklıkta yapılması arzu edilen doğru döküm
şeklinin elde edilmesini sağlamaktadır
Döküm parçasının deformasyona uğrayıp
çarpılması aşağıdaki sebeplerden kaynaklanır:
i. Onun düzensiz şeklindendir,
ii. Parçadaki çekintilerin uniform olmamasındandır.
iii. Döküm parçasının u yada v-şeklinde
olmasındandır,
iv. Parçada farklı kalınlıkların olmasındandır,
v. Döküm parçasının uzun ve düz olmasındandır,
vi. Parçanın bir bölgesinin diğer bölgesine kıyasla
daha hızlı soğumasındandır.
 Modeller şu özellikleri kazandırmak için
belirli renklere boyanır:
i. Modelin ana gövdesini ve farklı parçaları
belirlemek için.
ii. Dökülecek metalin tipini belirlemek için.
iii. Maça başlarını belirlemek için
iv. İşlenecek yüzeyleri göstermesi için
Model Renk Kodları
Özellikle ahşap modellerin
ortam etkisinden korunması
için uygulanan boyama
işleminde modelin değişik
bölgelerine ait yüzeyler için
değişik renkler kullanılarak
işaretleme yapılır. Şekil de
basit bir örneği görülen bu
kodlama sayesinde kalıpçı her
bir kalıp yüzeyini tanır ve
değişik kalıp elemanlarının
yerlerini kolaylıkla belirler. Bu
kodların kullanımı, özellikle
uzun süre sonra tekrar
kullanılması söz konusu
olabilecek modeller için çok
önemlidir.
 Ülkemizde kalıplama işlemlerinde kullanılan
modellerin sınıflandırılması, özellikleri ve
hazırlanmalarına ilişkin kurallar Türk
Standartları Enstitüsünün yayınladığı
 TS 3189: Döküm Modelleri - Genel Esaslar
standardı ile düzenlenmiştir.