CHƯƠNG 4

MỘT SỐ
PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

PHẦN 3
 3. ĐÚC ÁP LỰC
• Từ khóa:
- Die Casting
- Pressure Die Casting
 3.1. Nguyên lý

• Khuôn: kim loại

• Kim loại lỏng được
điền đầy khuôn
dưới áp lực
 3.1. Nguyên lý

(1): Kim loại lỏng được

rót vào buồng ép qua
lỗ rót
(2): Piston ép đẩy KL
điền đầy hốc khuôn
(3): KL đông đặc, nửa
khuôn động (bên trái)
mang vật đúc rời nửa
khuôn tĩnh. Vật đúc
được đẩy ra khỏi nửa
khuôn động nhờ các
chốt đẩy
 3.2. Những đặc điểm của
việc điền đầy hốc khuôn
• Với áp lực ép từ vài trăm đến vài ngàn
kG/cm2 (đúc áp lực cao)
• Quá trình điền đầy khuôn :
- Xảy ra trong vòng vài phần mười đến vài
phần trăm giây
- Với vận tốc nạp (vận tốc KL lỏng đi qua
rãnh dẫn) rất cao: 20 – 120 m/s  đúc
được những vật đúc rất mỏng
 3.2. Những đặc điểm của
việc điền đầy hốc khuôn
• Tính chất chuyển động của KL lỏng
trong hốc khuôn phụ thuộc:
- Vận tốc nạp (vnạp)
- Độ nhớt & sức căng bề mặt của KL lỏng
- Tương quan giữa chiều dày thành rãnh
dẫn & chiều dày vật đúc
- Các điều kiện nhiệt
 Chuyển động của KL lỏng
trong hốc khuôn
1. Chuyển động êm:
- Xảy ra khi vnạp nhỏ
- Sử dụng với các vật đúc có hình dạng
đơn giản, bằng hợp kim có khoảng kết
tinh rộng, đòi hỏi cao về độ sít chặt
 Chuyển động của KL lỏng
trong hốc khuôn
2. Chuyển động rối:
- Xảy ra khi vnạp tương đối lớn
- Do chuyển động rối  dòng KL lỏng
cuốn theo khí và các sản phẩm cháy của
sơn khuôn. Khí nằm lại trong vật đúc dưới
dạng rỗ kích thước 0,1-1,0 mm  giảm
đáng kể cơ tính vật đúc
 Chuyển động của KL lỏng
trong hốc khuôn
3. Chuyển động phân tán:
- Xảy ra khi vnạp lớn
- Khi đập vào thành khuôn, dòng KL lỏng sẽ bắn tóe
và tạo với không khí thành một hệ phân tán. Lớp vỏ
rắn của vật đúc cản trở việc thoát khí, khí nằm lại
trong vật đúc dưới dạng rỗ khí cực nhỏ  giảm cơ
tính vật đúc (ít tác hại hơn chuyển động rối)
- Làm khuôn & ruột bị mòn nhanh, KL có thể bám dính
vào khuôn
- Đúc vật đúc thành mỏng, hình dạng phức tạp, đòi hỏi
cao về chất lượng bề mặt và độ nét các đường viền
Chuyển động phân tán
 3.3. Đặc điểm & phạm vi sử dụng
3.3.1. Ưu điểm
• Vật đúc đạt độ chính xác, độ bóng bề mặt cao (cao
nhất trong các p/p đúc)  hầu như không cần gia
công cơ khí
• Hoàn toàn không sử dụng HHLK, HHLR
• Có thể đúc được vật đúc thành rất mỏng (<1mm)
• Áp lực tác dụng lên KL lỏng cao, tác dụng nguội
nhanh của khuôn KL  tổ chức HK đúc nhỏ mịn
• Mức độ cơ khí hóa, tự động hóa cao  điều kiện
lao động được cải thiện
• Năng suất rất cao (có thể 1000-3000 lần ép/giờ)
3.3.1. Ưu điểm
 3.3.2. Nhược điểm
• Giá thành khuôn ép
rất cao, nhất là khi
đúc các HK có nhiệt
độ nóng chảy cao
(HK Cu, thép …)
• Vật liệu làm khuôn:
HK chịu nóng đặc
biệt, gia công cơ
chính xác và nhiệt
luyện thích hợp
• Kích cỡ vật đúc bị
giới hạn theo cỡ máy
đúc
 3.3.2. Nhược điểm

• Dòng Kl lỏng chảy

vào khuôn cuốn theo
bọt không khí + VĐ
đông đặc nhanh 
VĐ bị rỗ khí  không
thể nhiệt luyện vì khi
nung, rỗ khí nở ra làm
biến dạng VĐ
• Tỉ lệ thành phẩm nhỏ
vì HTR lớn
 3.3.3. Phạm vi sử dụng

• Chi tiết đúc có:

- Kích thước nhỏ
- Yêu cầu rất cao về
chất lượng bề mặt và
độ chính xác về kích
thước
- Sản lượng đúc lớn
 3.3.3. Phạm vi sử dụng
• HK dùng để đúc áp lực nên có:
- Khoảng kết tinh hẹp để vật đúc có độ sít chặt
cao
- Độ chảy loãng tốt, không bám dính khuôn
- Thành phần hóa học ổn định khi giữ lâu trong lò
• Các hợp kim thường đúc áp lực
- Các HK Al đúc: AL2 (Al-Si), AL4 (Al-Mg-Mn-Si),
AL7 (Al-Cu), AL10B (Al-Si-Cu) …
- Các HK đồng thau: LC59-1 (đồng thau chì),
AL80-3 (đồng thau silic) …
- Thép
…
3.3.3. Phạm vi sử dụng
3.3.3. Phạm vi sử dụng
 3.4. Khuôn đúc áp lực
3.4.1. Yêu cầu đối với khuôn
Các yêu cầu giống
như khuôn kim loại
tĩnh, ngoài ra:
• Chịu được nhiệt độ
cao hơn, áp lực lớn
• Đạt yêu cầu về độ
chính xác kích thước
và độ nhẵn bóng bề
mặt
 3.4.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ
lâu của khuôn
• Lựa chọn vật liệu làm khuôn phù hợp
• Chế độ nhiệt luyện khuôn phải phù hợp
• Kết cấu khuôn hợp lý
• Nhiệt độ KL rót vào khuôn phải hợp lý. Nhiệt độ
KL lỏng chỉ nên cao hơn nhiệt độ nóng chảy từ
10 – 300C
• Nhiệt độ khuôn không được phép quá cao để
vật đúc không bị hàn dính vào khuôn (khuôn
phải được làm nguội đúng mức)
 3.4.3. Vật liệu làm khuôn
• Để đúc các HK Zn, Al, Mg …:
- 40Cr5MoV1Si (SKD 61)
- 40Cr5MoVSi (SKD 6)
• Để đúc HK Cu:
- 30Cr3Mo3V
- 30Cr2W8V (SKD4, SKD5)
- 40Cr8W2
• Để đúc thép: HK Mo, Mo-W …
Khuôn đúc áp lực
3.5. Một số vấn đề về công nghệ
3.5.1.Tính công nghệ của kết cấu VĐ
• VĐ không được tạo
bóng khi chiếu bằng
các tia vuông góc với
MPK
3.5.1.Tính công nghệ của kết cấu VĐ

• Vật đúc nên có phần

lớn ruột nằm ở nửa
khuôn di động

• Các thành bên trong

nên nằm nghiêng để
giảm ứng suất co
3.5.1.Tính công nghệ của kết cấu VĐ
• Đúc áp lực không thể
tạo điều kiện đông
đặc có hướng  phải
tạo điều kiện cho VĐ
đông đặc đồng thời
 VĐ nên có thành
dày đều và mỏng
nhất có thể được để
loại trừ khả năng rỗ
co tập trung và rỗ khí
 Chieàu daøy nhoû nhaát cho pheùp cuûa thaønh
vaät ñuùc, mm
Hôïp kim ÖÙng vôùi dieän tích maët ngoaøi cuûa vaät ñuùc,
cm2
 25 25 – 100 100 – 250 –  500
250 500
Keõm 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0
Nhoâm 0,8 1,2 1,5 2,5 3,0
Manheâ 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Ñoàng 2,0 2,5 3,0 3,5 -
Theùp 2,0 3,0 5,0 - -
 3.5.1.Tính công nghệ của kết cấu VĐ

• Chỗ chuyển tiếp

thành và góc lượn
của VĐ:
- Độ chênh về chiều
dày thành nhỏ: sử
dụng góc lượn
- Độ chênh về chiều
dày thành lớn:
chuyển tiếp chiều
dày thành
3.5.1.Tính công nghệ của kết cấu VĐ

• Không nên sử dụng

ruột quá dài; nên
chia ruột dài thành
nhiều ruột ngắn
• Các ruột nên bố trí
song song nhau
• Các ruột không nên
xiên qua nhau
 Đường kính nhỏ nhất của lỗ đúc

Hợp kim Đường kính Chiều sâu lớn nhất của lỗ Độ xiên của
đúc nhỏ nhất (số lần đường kính lỗ) ruột (% so
của ruột, với chiều
mm Lỗ cụt Lỗ suốt dài ruột)

Kẽm 1,5 6 12 0,2 – 0,5

Nhôm 2,5 3 6 0,5 – 1,0

Manhê 2,0 5 10 0,3 – 0,5

Đồng 3,0 3 4 0,8 – 1,5

 3.5.2. Hệ thống rót
a. Các loại hệ thống rót
Hệ thống rót trực tiếp
- Không có kênh dẫn, buồng ép nối trực tiếp tới
hốc khuôn
- Điền đầy hốc khuôn bằng dòng KL liên tục
- Sử dụng cho khuôn đúc chiếc một
 Hệ thống rót trong

• Sử dụng cho khuôn

đúc chiếc một và vật
đúc có lỗ ở tâm mà
kích thước lỗ cho
phép bố trí HTR
• Giảm đáng kể kích
thước khuôn
 Hệ thống rót ngoài

• Phổ biến nhất

• Là lựa chọn duy nhất
đối với khuôn đúc
nhiều hốc khuôn
 b. Thiết kế hệ thống rót
Nguyên tắc thiết kế hệ thống rót
• Quảng đường chuyển động của KL lỏng
trong HTR là ngắn nhất
• Tiết diện các kênh dẫn thu hẹp dần từ
buồng ép tới hốc khuôn:
- Giảm sự cuốn khí của KL lỏng
- KL lỏng sẽ tăng dần tốc độ  các bọt khí
liên kết lại và bị đẩy vào rãnh rửa
 Nguyên tắc thiết kế hệ thống rót
• KL cần điền đầy hốc khuôn
theo dòng chảy có hướng
a)KL đập vào thành khuôn
tạo dòng ngược: phần
mỏng có thể không được
điền đầy hoàn toàn
b)Điền đầy bởi dòng phân
tán
c)Điền đầy bởi dòng chảy rối
 3.5.3. Kênh thoát khí (KTK)

• Hốc khuôn được điền đầy bằng dòng liên

tục: KTK được đặt ở cách xa rãnh dẫn
nhất
• Hốc khuôn được điền đầy bằng dòng
phân tán: KTK được bố trí ở tất cả các
phần của khuôn
 3.5.3. Kênh thoát khí (KTK)
• KTK thường được
bố trí ở MPK có
dạng khe hẹp (a)
• Ở những vị trí đặc
biệt (b)
• Rãnh trên các ruột
di động
 3.5.4. Rãnh rửa
• Tác dụng của rãnh
rửa:
- Giảm bọt khí trong VĐ
- Đóng vai trò của kênh
thoát khí
- Tạo cân bằng nhiệt
cho khuôn
• Vị trí đặt rãnh rửa phụ
thuộc cách bố trí
buồng ép
 3.5.5. Bố trí vật đúc trong khuôn

• Single-cavity die: khuôn một hốc khuôn

• Multiple-cavity die: khuôn nhiều hốc khuôn
• Combination die: bố trí kết hợp
• Khuôn nhiều phần, nhiều hốc khuôn
 3.6. Máy đúc áp lực
3.6.1. Máy có buồng ép nóng
• Buồng ép nằm trong nồi
lò KL lỏng
• Áp lực ép tương đối thấp
• Dễ tự động hóa quá trình
rót khuôn
• Tuổi thọ của buồng ép và
piston ép thấp do luôn
tiếp xúc với KL lỏng
• Thường đúc các HK có
nhiệt độ nóng chảy thấp
(HK Zn, Sn …)
 3.6.2. Máy có buồng ép nguội

• Phổ biến nhất

• KL lỏng được rót vào
buồng ép (xylanh ép)
qua lỗ rót
• Buồng ép và piston
ép chỉ tiếp xúc trong
thời gian ngắn (theo
chu kỳ) với KL lỏng 
nhiệt độ thấp, tuổi thọ
cao
 3.6.2. Máy có buồng ép nguội
• HTR phải thấp hơn hốc khuôn (nếu không,
KL lỏng sẽ tự chảy vào khuôn)
 3.6.3. Kết cấu máy đúc áp lực

1. Bộ phận kẹp khuôn

(Clamping unit)
2. Hệ thống khuôn (Die
assembly)
3. Bộ phận ép
(Injection unit)
 Máy đúc áp lực với cơ cấu
tăng lực bằng đòn bẫy
• Die-closing cylinder: xi lanh đóng mở khuôn; Toggle
mechanism: cơ cấu đòn bẫy; Moving platen: bệ động; Front
platen: bệ cố định; Movable die half: nửa khuôn động; Fixed
die half: nửa khuôn tĩnh; Duide rods: thanh dẫn hướng;
Shot chamber: buồng ép; Pouring hole: miệng rót; Shot
cylinder: xilanh ép
 3.7. Dùng chân không
trong đúc áp lực
• Vật đúc được chế tạo bằng phương pháp
đúc áp lực cao thường bị rỗ khí
• Nếu dùng chân không hút không khí trong
hốc khuôn ra trước rồi ép KL lỏng vào 
giảm rỗ khí; lực ép có thể thấp hơn 
nâng cao tuổi thọ khuôn, tăng độ chính
xác & độ bóng bề mặt vật đúc
• Khuôn phải kín và có hệ thống đặc biệt tạo
độ sít kín cao
3.7. Dùng chân không
trong đúc áp lực
 3.8. Đúc áp lực thấp
3.8.1. Nguyên lý
• Khuôn được bố trí
phía trên nồi chứa
kim loại lỏng
• Cho không khí nén áp
suất thấp (<1kG/cm2)
tác động lện bề mặt
KL trong nồi  KL
lỏng dâng lên điền
đầy hốc khuôn
 3.8.1. Nguyên lý
• Chờ KL lỏng đông đặc
trong hốc khuôn
• Cắt nguồn khí nén  KL
lỏng trong ống dẫn chảy trở
lại nồi
• Ống dẫn: thường làm bằng
gang có lớp cách nhiệt
• Khuôn: kim loại. Vật liệu
làm khuôn không yêu cầu
cao như khi đúc áp lực cao
• Ruột: có thể bằng hỗn hợp
cát
 3.8.2. Đặc điểm
a. Ưu điểm
• Không cần sử dụng rãnh dẫn
• KL lỏng điền đầy hốc khuôn êm, không
xoáy, không bắn tóe  vật đúc không bị
rỗ khí như khi đúc áp lực cao
• Tự động hóa được khâu cấp KL lỏng vào
khuôn; có thể điều khiển được dòng KL
lỏng chảy vào khuôn nhờ khống chế áp
suất khí nén
 a. Ưu điểm
• Tạo được áp suất dư tác động lên KL lúc
kết tinh (1 – 10 kG/cm2)  có thể không
dùng đậu ngót; vật đúc sít chặt
• Hiệu suất sử dụng KL lỏng cao (>90%)
• Thiết bị đúc rẻ
• Khuôn đúc rẻ, dễ chế tạo
 b. Nhược điểm
• Năng suất thấp hơn nhiều so với đúc áp
lực cao
 c. Phạm vi sử dụng
• Có thể triển khai trong
sản xuất loạt nhỏ và
trung bình
• Có thể đúc những vật
đúc khối lượng tới
300kg, kích thước
đến 1200mm
• HK đúc: HK Al, Cu,
Mg, gang, thép …
 3.9. Đúc kháng áp
• Có thiết bị giống như đúc áp lực thấp chỉ
khác ở chỗ khí nén cùng một lúc đưa vào
nồi và buồng chụp lấy khuôn
• Lúc đầu khống chế áp suất 2 bên chênh
lệch một ít  KL lỏng sẽ từ từ dâng lên
điền đầy khuôn
• Khi rót xong cùng tăng áp suất, tạo áp
suất dư tới 20 kG/cm2  vật đúc kết tinh
sít chặt hơn  cơ tính cao hơn