CHƯƠNG 4

MỘT SỐ
PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

PHẦN 4
 4. ĐÚC TRONG KHUÔN
MẪU CHẢY
• Từ khóa: Investment Casting;
Lost Wax Mold
 1. Mở đầu
1.1. Bản chất của phương pháp
• Có nguyên lý làm khuôn giống như cách
đúc tượng bằng mẫu sáp đã có từ lâu
• Nhờ ứng dụng nhiều thành tựu của nhiều
ngành khoa học nên có thể chế tạo được
vật đúc có độ chính xác rất cao và phức
tạp từ mọi loại hợp kim, không cần gia
công hoặc không thể gia công
 Trình tự chế tạo vật đúc trong
khuôn mẫu chảy
• Thiết kế và chế tạo khuôn ép mẫu sáp
• Sử dụng khuôn ép để chế tạo mẫu, HTR
bằng sáp (1)
• Gia công thành chùm mẫu (pattern tree)
(2)
 Trình tự chế tạo vật đúc trong
khuôn mẫu chảy
• Nhúng mẫu vào huyền phù (3)
• Rắc cát lên bề mặt mẫu, sấy khô
• Lặp lại nhiều lần quá trình: nhúng huyền
phù – rắc cát – sấy khô cho đến khi tạo
được một lớp vỏ đủ bền theo yêu cầu (4)
 Trình tự chế tạo vật đúc trong
khuôn mẫu chảy
• Nung khỏi mẫu khỏi khuôn (5)
• Nung đến nhiệt độ đủ cao để thiêu kết
khuôn; rót ngay KL lỏng vào khuôn (6)
• Phá khuôn và làm sạch vật đúc (7)
Trình tự chế tạo vật đúc trong
khuôn mẫu chảy
 1.2. Đặc điểm của quá trình

• Mẫu chỉ sử dụng một lần & mỗi vật đúc

cần một mẫu
• Mẫu không có mặt phân mẫu; khuôn
không có mặt phân khuôn độ chính xác
của vật đúc cao
• Khuôn có độ bóng bề mặt & độ chính xác
rất cao
 1.2. Đặc điểm của quá trình
• KL lỏng được rót vào
khuôn đã được nung
ở nhiệt độ cao (1000-
11000C khi đúc thép)
 dễ điền đầy khuôn
và bù co ngót
• Quy trình công nghệ
phức tạp và kéo dài
• Giá thành vật đúc cao
 1.3. Phạm vi sử dụng

• Là phương pháp có
hiệu quả để chế tạo
vật đúc nhỏ, phức
tạp, có yêu cầu rất
cao về chất lượng bề
mặt và độ chính xác
về kích thước từ
những hợp kim khó
gia công cơ và tính
đúc thấp
 1.3. Phạm vi sử dụng

• Độ bóng bề mặt vật

đúc có thể đạt 5-7;
có thể chế tạo lỗ nhỏ
tới 2mm và thành dày
1 – 10mm
• Cho phép đúc các
sản phẩm từ 10 gam
đến trên trăm kg;
nhưng khi chi tiết
càng lớn thì độ chính
xác càng thấp
 1.3. Phạm vi sử dụng
• Chỉ có hiệu quả khi
sản lượng đúc tương
đối lớn để đủ khấu
hao khuôn ép
• Dùng đúc các vật đúc
cần giảm khối lượng
gia công cơ khí (ví
dụ: khuôn dập); các
chi tiết không thể gia
công cơ khí (ví dụ: chi
tiết máy khâu công
nghiệp, chân vịt …)
 1.3. Phạm vi sử dụng

• Đúc các hợp kim có

độ cứng rất cao
• Hàng mỹ nghệ cao
cấp
1.3. Phạm vi sử dụng
1.3. Phạm vi sử dụng
 2. Vật liệu & p/p chế tạo mẫu
2.1. Yêu cầu đ/với vật liệu
chế tạo mẫu
• Nhiệt độ nóng chảy không quá cao (60-
1000C) để dễ chế tạo và nung chảy mẫu
• Nhiệt độ hóa mềm đủ cao (>35-400C) để
mẫu không bị biến dạng  làm mất độ
chính xác
• Độ co và độ nở nhỏ; phải ổn định khi nung
nóng và làm làm nguội
 2.1. Yêu cầu đ/với vật liệu
chế tạo mẫu
• In hình rõ nét lên bề mặt hốc khuôn ép
• Độ chảy loãng tốt để dễ điền đầy hốc
khuôn ép và chảy hết khỏi lòng khuôn khi
nung tách sáp
• Có độ bền và độ cứng đủ cao
• Thấm ướt huyền phù tốt
• Có thể sử dụng nhiều lần mà không biến
động đáng kể về các tính chất công nghệ
 2.2. Vật liệu tạo mẫu dễ chảy
• Parafin:
- Màu trắng, có cấu trúc tinh thể, dẻo, rẻ
tiền
- Độ bền thấp, dễ biến mềm
• Stearin:
- Màu vàng-trắng, cấu trúc vô định hình
- Nhiệt độ biến mềm tương đối cao
- Có xu hướng tác động với huyền phù
- Đắt tiền
 2.2. Vật liệu tạo mẫu dễ chảy
• Serezin:
- Màu vàng sáng, cấu trúc vô định hình
- Độ dẻo & độ bền nhiệt cao hơn parafin,
stearin
- Độ co lớn; độ bền & độ cứng tương đối thấp
• Etyl xenluloza:
- Bột màu trắng, vàng trắng, cấu trúc tinh thể
mịn
- Nhiệt độ nóng chảy cao (160-1800C); bền cơ
& bền nhiệt cao
- Độ co lớn
 2.2. Vật liệu tạo mẫu dễ chảy
• Các chất tạo mẫu trên thường không được
sử dụng riêng biệt mà dưới dạng hỗn hợp
• Hỗn hợp parafin-stearin (PS):
- Thường dùng PS 50-50 và PS 30-70
• Hỗn hợp parafin-stearin-etyl xenluloza
(PSE) & parafin-serezin-etyl xenluloza
(PCE):
- Chứa 5-15% etyl xenluloza
- Nhiệt độ biến mềm cao, độ bền cao, độ co
thấp
 2.2. Vật liệu tạo mẫu dễ chảy

• Vật liệu tạo mẫu dễ

chảy thường dùng
chế tạo mẫu nhỏ có
độ phức tạp trung
bình
 2.3. Vật liệu tạo mẫu khó chảy

• Thường dùng chế tạo các vật đúc thành

mỏng, kích thước tương đối lớn
• Cũng được sử dụng dưới dạng hỗn hợp
• Kanifol:
- Được điều chế từ nhựa các loại cây lá kim
(thông, tùng, bách …)
- Màu vàng sáng đến nâu sẫm; dòn
 2.3. Vật liệu tạo mẫu khó chảy

• Polystirol:
- Không màu, vô định hình
- Bền cơ, bền nhiệt, nhiệt độ nóng chảy cao
- Dòn, độ sệt cao ở trạng thái nóng chảy
• HH kanifol-polystirol-serezin 50-30-20
• HH kanifol-serezin
2.4. Các phương pháp chế tạo mẫu

• Rót tự do
- Chủ yếu dùng chế tạo mẫu rỗng
- Độ co lớn, khả năng điền đầy kém
• Rót dưới áp lực
- Dưới áp lực của piston hoặc khí nén
- Kích thước mẫu chính xác
- Chế tạo mẫu từ những HH có độ chảy
loãng thấp
 2.4.Các phương pháp chế tạo
mẫu
• Ép dưới dạng nhão
- Cần lực ép lớn
- Mẫu co rất ít
- Sử dụng phổ biến
nhất
2.4. Các phương pháp chế tạo
mẫu
2.5. Các phương pháp ghép mẫu

• Sau khi đã chế tạo

mẫu từ khuôn, mẫu
được làm nguội
(thường trong nước),
sửa chữa, ghép thành
chùm (tree)
• Hàn
2.5. Các phương pháp ghép mẫu

• Dán: dùng các loại

keo đặc biệt để dán
 2.6. Khuôn để chế tạo mẫu

• Thường làm bằng kim loại và được gia

công chính xác
• Hợp kim nhôm: dễ gia công; nhẹ
• Thép: tuổi thọ cao hơn; khó gia công;
nặng
• Nhựa epoxi
• Cao su lưu hóa
• Thạch cao
 3. Vật liệu chế tạo khuôn gốm
3.1. Vật liệu chịu lửa
• Vật liệu chịu lửa cho khuôn gốm gồm 2
loại:
- Vật liệu chịu lửa dạng bột (kích thước hạt
< 0,05mm) để chế tạo hỗn hợp huyền phù
- Cát phủ (>0,074mm) để tạo vỏ
 Các loại vật liệu chịu lửa

• Thạch anh
• Corindon điện phân (Al2O3)
• Silicat zircon (ZrSiO4)
• Dioxit titan (TiO2)
• Manhezit
 Chuẩn bị vật liệu chịu lửa

• Nghiền
• Sấy ở 150 – 2000C để khử ẩm
• Sàng bột chịu lửa và cát phủ để có độ hạt
thích hợp
 3.2. Chất dính
(tự đọc “Các pp & CN đúc đặc biệt”)

• Etyl silicat
• Nước thủy tinh
4.Phương pháp chế tạo khuôn gốm
4.1. Chuẩn bị huyền phù
• Chuẩn bị huyền phù:
- Cho chất dính vào thiết
bị khuấy; khuấy
- Cho dần bột chịu lửa
vào
• Thiết bị khuấy: cánh
khuấy đứng yên, thùng
quay
 4.2. Rửa chùm mẫu

• Sau khi ghép thành chùm, bề mặt mẫu bị

bẩn (dầu mỡ của khuôn ép mẫu sáp; bị
bẩn do thao tác gọt sửa , gắn chùm mẫu
…)  phải rửa
• Rửa chùm mẫu vào dung dịch tẩy rửa (có
thêm chất phụ gia để giảm sức căng pha
giữa mẫu và huyền phù)
 4.3. Tạo khuôn vỏ

• Nhúng chùm mẫu vào

thùng huyền phù
(đang quay) để mẫu
được bao một lớp
vừa đủ
 4.3. Tạo khuôn vỏ

• Phủ một lớp cát mịn

lên chùm mẫu (đã
nhúng huyền phù
Thiết bị tưới cát
Thiết bị tạo tầng “sôi” cát
Hệ thống hút bụi
 4.3. Tạo khuôn vỏ
• Hong khô tự nhiên
hoặc cưỡng bức lớp
vỏ rắn
• Lặp đi lặp lại nhiều
lần (5-15, phụ thuộc
kích thước chi tiết,
chùm mẫu) quá trình:
nhúng huyền phù 
rắc cát  hong khô
4.3. Tạo khuôn vỏ
4.3. Tạo khuôn vỏ
Hệ thống tải + sấy khuôn
 4.4. Tách sáp khỏi khuôn
• Quá trình tách sáp
được thực hiện bằng
hơi nước quá nhiệt
trong các buồng tách
sáp
4.4. Tách sáp khỏi khuôn
Thùng tách sáp
Thiết bị tách nước khỏi sáp
Thiết bị lọc sáp
Thiết bị bơm sáp
 4.5. Nung thiêu kết khuôn vỏ

• Sau khi tách sáp, khuôn được nung tới

900-11000C nhằm mục đích:
- Làm các chất tạo mẫu còn lại cháy hết
- Làm nước và các chất sinh khí trong
khuôn bay hơi
- Thiêu kết các phần tử chất dính với vật
liệu chịu lửa  “gốm”
- Tạo các khe nứt tế vi trong vỏ khuôn để
làm tăng độ thông khí của khuôn
 4.5. Nung thiêu kết khuôn vỏ

• Quá trình thiêu kết

thường được thực
hiện trong các lò
buồng đốt bằng ngọn
lửa
4.5. Nung thiêu kết khuôn vỏ
Lò thiêu kết khuôn vỏ
 5. Rót khuôn
• Khuôn đã được thiêu
kết phải được rót
ngay
5. Rót khuôn
 6. Làm sạch và hoàn tất vật đúc
• Bắn bi
• Cắt tách hệ thống rót
• Phun cát
• Sửa chữa các khuyết tật
• Nhiệt luyện
Thiết bị phá khuôn
Máy cắt
 Thiết bị mài
Thiết bị phun cát