LAPEADO, BRUÑIDO Y BROCHADO

POR

BVNARAYANA MITS,
KODAD, NALGONDA
■Como sugiere el nombre de este grupo de
operaciones abrasivas, su objetivo es lograr un
acabado superficial superior hasta un acabado
tipo espejo y una precisión dimensional muy
cercana. Las operaciones de acabado se
asignan como las últimas operaciones en el
ciclo de producción de una sola pieza,
generalmente después de las operaciones de
mecanizado convencionales o abrasivas, pero
también después de procesos de forma neta
como pulvimetalurgia, forjado sin flash en frío,
etc.
■ Los procesos de acabado que se analizan
en esta sección incluyen el bruñido , lapeado
, superacabado , pulido y pulido . Los
acabados superficiales típicos para estas
operaciones se presentan en la figura.
También se presentan para comparación los
valores de rugosidad de la superficie para el
rectificado de grano fino.
■ En el lapeado , en lugar de una herramienta abrasiva aglomerada, se
utiliza una suspensión fluida a base de aceite de granos abrasivos libres
muy pequeños
■ (óxido de aluminio y carburo de silicio, con tamaños de grano típicos
entre 300 y 600), llamado compuesto de lapeado, se aplica entre la
pieza de trabajo y la herramienta de lapeado.
■ Lablandos
herramienta de lapeado se llama regazo y está hecha de materiales
como cobre, plomo o madera. El regazo tiene la forma inversa a
la deseada de la pieza de trabajo. Para realizar el proceso, el regazo se
presiona contra el trabajo y se mueve hacia adelante y hacia atrás sobre
la superficie en forma de ocho u otro patrón de movimiento, sometiendo
todas las partes de la superficie a la misma acción. A veces el lapeado
se realiza a mano, pero las máquinas lapeadoras realizan el proceso
con mayor consistencia y eficiencia.
■El mecanismo de corte en el pulido consiste en que
los abrasivos quedan incrustados en la superficie
del pulido, y la acción de corte es muy similar al
esmerilado, pero no se puede excluir una acción de
corte simultánea de las partículas abrasivas libres
en el fluido. .
■El lapeado se utiliza para producir lentes ópticas,
superficies de soporte metálicas, calibres y otras
piezas que requieren muy buenos acabados y
extrema precisión.
 bruñido

■El bruñido es un proceso de acabado realizado por

una herramienta de bruñido , que contiene un juego
de tres a una docena o más de barras abrasivas
aglomeradas . Las varillas están igualmente
espaciadas alrededor de la periferia de la
herramienta de bruñido . Se sujetan contra la
superficie de trabajo con una ligera presión
controlada , ejercida generalmente por pequeños
resortes. A la herramienta de bruñido se le aplica
un complejo movimiento axial de rotación y
oscilación, que se combinan para producir un
patrón de disposición rayado de muy baja
rugosidad superficial.
■ Además del acabado superficial de
aproximadamente 0,1 μm, el bruñido produce
una superficie rayada característica que tiende a
retener la lubricación durante el funcionamiento
del componente, contribuyendo así a su función
y vida útil. Se debe utilizar un fluido de corte
durante el bruñido para enfriar y lubricar la
herramienta y ayudar a eliminar las virutas.
■Una aplicación común del bruñido es terminar
los agujeros.
■Los ejemplos típicos incluyen los orificios de los
motores de combustión interna, los cojinetes, los
cilindros hidráulicos y los cañones de armas.
 Hermano dolorido
■ El brochado es uno de los procesos de
mecanizado básicos más productivos . Como
proceso, es similar al conformado, compite
económicamente con el fresado y el mandrinado
y es capaz de producir superficies mecanizadas
con precisión .
■ El corazón de este proceso reside en la
herramienta de brochado, en la que los dientes
de desbaste, semiacabado y acabado se
combinan en una sola herramienta.
 El brochado es un proceso para producir
orificios no circulares , como orificios
rectangulares , hexagonales , cuadrados e
irregulares que han sido perforados o
perforados : y también para cortar ranuras
y chaveteros.
 lapeand
o
■ Molienda
■ La molienda se puede definir como la eliminación rápida de material
de una muestra, ya sea para reducirla a un tamaño adecuado o para
eliminar grandes irregularidades de la superficie. La muela o placa
abrasiva normalmente gira a alta velocidad (alrededor de 200-1000
rpm) y se utiliza un abrasivo aglomerado grueso (> 40 μm). El pulido
es un proceso rápido y relativamente fácil, pero puede causar daños
profundos en el subsuelo de materiales delicados. Normalmente, el
rectificado se aplica a metales duros, como aceros con alto contenido
de carbono, donde la eliminación rápida es esencial y el daño del
subsuelo no es un parámetro crítico.
■ Para materiales delicados, el proceso de rectificado debe ser un
equilibrio entre la eliminación del material y el daño al subsuelo. En
muchos casos es aconsejable cortar inicialmente la muestra con un
método mecánico suave, como una sierra de alambre. Una muestra
de corte de sierra de alambre debidamente preparada puede eliminar
por completo el proceso de rectificado.
— ■ Lapeado es la eliminación de material para producir una superficie lisa, plana y sin pulir.
Los procesos de lapeado se utilizan para producir muestras dimensionalmente
precisas con altas tolerancias (generalmente menos de 2,5 μm de uniformidad). La
placa de lapeado girará a baja velocidad (<80 rpm) y normalmente se utiliza una
partícula abrasiva de rango medio (5-20 μm). El lapeado elimina el daño subsuperficial
causado por el aserrado o el esmerilado y produce el espesor y la planitud requeridos.
■ Aunque el proceso de lapeado es menos dañino que el esmerilado, existen dos
regímenes de lapeado: lapeado abrasivo libre y lapeado abrasivo fijo.
■
El lapeado con abrasivo libre se produce cuando se aplica una mezcla abrasiva
directamente a una placa de lapeado (por ejemplo, hierro fundido). Este es quizás el
método más preciso para producir muestras y causa la menor cantidad de daño. El
lapeado con abrasivo libre es preciso debido a la superficie rígida de lapeado que se
puede adaptar para adaptarse a un material en particular. El lapeado abrasivo fijo se
produce cuando una partícula abrasiva se une a un sustrato, como ocurre con las
películas de lapeado abrasivo y los papeles de SiC. Las películas abrasivas para
lapeado tienen varias partículas unidas a un sustrato de poliéster delgado y uniforme y
también son capaces de producir una superficie muy plana. Los papeles de SiC son
mucho más gruesos que la película y crean la posibilidad de que se formen bordes
redondeados en la muestra.
 Tipos de abrasivo

■ Existe una amplia selección de abrasivos para elegir al seleccionar un

proceso de lapeado y pulido. Seleccionando un
■ El abrasivo depende de la dureza de la muestra, el acabado superficial
deseado , la tasa de eliminación deseada, la vida útil y el precio.
■ Hay cuatro tipos básicos de abrasivo s que se utilizan en los procesos de
lapeado y pulido: carburo de silicio (Si C),
■ óxido de aluminio o alúmina (Al2O3), carburo de boro (B4C) y diamante
(C ). Todos estos abrasivos tienen características distintas.
■ propiedades y se utilizan para diferentes materiales y aplicaciones.
■ SiC: El SiC es duro y generalmente tiene una estructura de aguja o de
bloque. El SiC se utiliza en muchas aplicaciones donde
■ Se requiere un lapeado aproximado. Rara vez se utiliza para pulir o
aplicaciones que requieren una superficie lisa.
■ acabados.
 ■ Al203: Al203 es relativamente duro y tiene una estructura angular y
afilada. La alúmina se usa comúnmente donde está bien
■ Se requieren acabados superficiales ya que se descompone con el
tiempo y proporciona excelentes superficies durante el lapeado.
■ y pulido. La alúmina también es relativamente económica.
■ B4C: B4C es más duro que la mayoría de los demás abrasivos
(excluido el diamante) y tiene una estructura cristalina en bloques. B4C
■ Proporciona excelentes tasas de eliminación y normalmente se utiliza
cuando se elimina rápidamente con una calidad superficial moderada.
— ■ es necesario.
■ Diamante: El diamante es el material más duro conocido y tiene una
estructura angular y afilada. El diamante es extremadamente
■ Útil para lapear y pulir debido a sus tasas de eliminación y cualidades
de acabado superficial. lata de diamante
■ producen excelentes acabados superficiales combinados con altas
tasas de eliminación.
 Pulido y pulido
Equipo

■ El equipo utilizado para pulir y pulir puede variar según la aplicación .

Normalmente, lo que se requiere para lapear y pulir
■ son los siguientes:
■ 1. Una máquina lapeadora y pulidora de velocidad variable.
■ 2. Una plantilla de pulido para sujetar muestras con precisión.
■ 3. Varias placas de lapeado para diferentes aplicaciones.
■ 4. Estaciones de trabajo para el control de accesorios de lapeado y
equipos de acondicionamiento.
■ 5. Equipos de acondicionamiento para mantener la planitud de las
placas.
■ Hay varios métodos disponibles para realizar estas tareas.
South Bay Technology, Inc. ha desarrollado una serie de
■ equipo diseñado para este propósito y se describe a continuación.
 Máquinas de lapeado y pulido
Las máquinas lapeadoras y pulidoras varían mucho según el fabricante. SBT ha
diseñado un conjunto de instrumentos diseñados específicamente para
aplicaciones universales de lapeado y pulido.
La máquina pulidora y lapeadora modelo 920 incorpora un conjunto de husillo de
precisión alojado en una sólida fundición de aluminio para proporcionar un
funcionamiento estable en cualquier entorno de laboratorio. La estabilidad al
lapear es fundamental para producir tolerancias planas y controladas con
precisión en una muestra determinada.
■ El motor es un motor de velocidad variable y alto par que permite emplear una
amplia gama de velocidades. La flexibilidad en el control de velocidad permite
que el instrumento se utilice como máquina rectificadora, máquina lapeadora de
alta calidad o máquina pulidora. Durante el rectificado se requieren altas
velocidades, mientras que las aplicaciones de lapeado y pulido generalmente se
completan a bajas velocidades.
■ El modelo 920 también incorpora estaciones de trabajo que permiten el uso de
accesorios de pulido y lapeado precisos. Cada estación de trabajo tiene su
propio control de velocidad, lo que permite al usuario girar con precisión los
accesorios de lapeado o el anillo acondicionador. Las placas de lapeado se
mantienen en su lugar con tres pasadores de ubicación y se pueden quitar
fácilmente, lo que permite la máxima flexibilidad en el procesamiento de
muestras. Se pueden seleccionar varios materiales para las placas de lapeado,
desde aluminio, hierro fundido y vidrio.
■ A continuación se muestra una imagen que muestra el modelo 920 con una
configuración típica para lapear.
Tipos de colocación
 ■ Accesorios para lapeado y pulido

■ — Los accesorios de lapeado y pulido son quizás la parte más

crítica de cualquier sistema de lapeado y pulido . El lapeado
------ ■ el accesorio es lo que sostiene la muestra durante el procesamiento y,
en última instancia , determinará la calidad final de la muestra . Sur
■ Bay Techn ology ha sido líder en la fabricación de accesorios de
lapeado de precisión para cualquier aplicación. En general, el
- ■
El accesorio normalmente funciona como un pistón, con una carcasa
que se utiliza para soportar un conjunto de pistón que se desliza
dinámicamente .
■ Las muestras se unen a la base del pistón mediante técnicas de
montaje al vacío o con cera. el pistón
■ El movimiento se controla con un micrómetro de precisión en la
parte superior del dispositivo y, por lo tanto, permite la eliminación
precisa de
■ material en varios incrementos determinados por el usuario.
■ La base de la carcasa contiene un anillo
resistente al desgaste que soporta el
dispositivo , controla la planitud y el
paralelismo.
■ de la muestra y da estabilidad al
dispositivo .
■ A continuación se muestra una imagen
básica de un dispositivo típico de lapeado y
pulido .
■ Placas de lapeado y pulido
■ Los procesos de lapeado y pulido se realizan sobre una placa de
metal duro que se utiliza junto con abrasivo.
■ suspensiones como diamante, carburo de silicio (SiC), óxido de
aluminio (Al2O3) o carburo de boro (B4C). El metal
■ La placa de lapeado seleccionada depende de la tasa de
eliminación de material deseada, el acabado de la superficie
deseado, la dureza del
■ espécimen que se está lapeando y el requisito de planitud.
■ La selección de placas puede desempeñar un papel fundamental
en la producción de especímenes de alta calidad. Las placas de
lapeado pueden ser planas o
■ ranurado dependiendo de la aplicación deseada. Las placas
ranuradas proporcionan mayores tasas de eliminación y evitan la
■ abrasivo salga entre la placa y la muestra.
■ A continuación se dan ejemplos de algunos tipos:
■ Hierro fundido (Fe): Las placas de lapeado de hierro fundido se
utilizan para el lapeado aproximado y la eliminación de materiales.
Las muestras de entre 8 y 10 en la escala de dureza de Mohs se
pueden lapear utilizando placas de hierro fundido. El hierro fundido
produce un acabado superficial gris y proporciona altas tasas de
eliminación.
■ Composi tes: Las placas compuestas se utilizan para lapeado
basto y eliminación de material de materiales. Se pueden traslapar
muestras de 7 a 10 en la escala de dureza de Mohs sobre placas
compuestas. Estas placas producen acabados superficiales de
calidad media con tasas de eliminación muy altas.
■ Cobre (Cu): Las placas de cobre se utilizan para el lapeado de
materiales tanto rugoso como fino. Las muestras de entre 9 y 5 en
la escala de dureza de Mohs se pueden lapear utilizando placas de
cobre. Proporcionan acabados superficiales de alta calidad con
tasas de eliminación intermedias.
Estaño/Plomo (Sn/Pb): Las placas de estaño-plomo se utilizan
para el lapeado y pulido fino de materiales. Las muestras de entre 2
y 4 en la escala de dureza de Mohs se lapen con placas de estaño
y plomo. Proporcionan acabados superficiales de alta calidad con
bajas tasas de eliminación.
 ■ El pulido también se puede realizar usando un paño de
pulido adherido a una placa de sustrato (normalmente vidrio
o aluminio 2• ) usando suspensiones de óxido de aluminio,
sílice coloidal o diamante. Se puede utilizar paños para pulir
■ ventajoso debido al acabado superficial de alta calidad
que producen. Sin embargo, hay que tener en cuenta
que, durante tiempos de pulido prolongados, el uso de
un paño a veces provocará superficies onduladas y giros
de los bordes, lo que puede ser perjudicial para la
calidad de la muestra. La selección adecuada de los
paños de pulido y los tiempos de proceso es clave para
el uso exitoso de un paño para el pulido final de las
muestras.
■ Acondicionamiento de la placa
■ El acondicionamiento de la placa es un proceso mediante el cual la
superficie de la placa lapeadora se mecaniza para mantener la
planitud de la placa lapeadora y para “preparar” la superficie de la
placa lapeadora. Acondicione” la superficie de la placa de lapeado con
el abrasivo que se utiliza para el proceso de lapeado.
■ El acondicionamiento de la placa es importante para aplicaciones de
lapeado donde la planitud y el paralelismo de la muestra son críticos.
La calidad de la muestra es un resultado directo del estado de la placa
y, por lo tanto, el mantenimiento adecuado de la placa de lapeado es
crucial para preparar muestras de alta calidad.
■ El acondicionamiento de la placa de lapeado se ve afectado por dos
parámetros principales: a) posición del anillo acondicionador yb) peso
del anillo acondicionador. El anillo acondicionador es generalmente un
anillo de hierro fundido o acero inoxidable que se usa con el abrasivo
deseado o con un revestimiento de diamante en la parte inferior del
anillo. El acondicionamiento de la placa de lapeado también ayuda a
mantener altas tasas de eliminación durante operaciones de lapeado
largas.
 bruñido
Se utiliza principalmente para mejorar el
acabado superficial de los agujeros.

Los abrasivos aglomerados llamados

piedras se montan en un mandril giratorio
; También se aplica sobre superficies
cilíndricas o planas y para eliminar
bordes afilados de herramientas.
 /)_ /NN
Defectos del agujero corregibles
mediante bruñido.
 /)_ /NN
Defectos del agujero corregibles
mediante bruñido.
 Superacabado g /
Afilado con micrófono
Utiliza muy baja presión y golpes cortos.
■ BROCHADAS Y OPERACIONES
BROCHADO:
■ El brochado es un proceso de corte que utiliza una herramienta
multidentada (brocha) que tiene bordes cortantes sucesivos, cada
uno de los cuales sobresale a una distancia mayor que el anterior
en la dirección perpendicular a
■ la longitud de la brocha. A diferencia de todos los demás procesos
de corte, no se produce ningún avance de la brocha ni del WP. El
avance se integra en la propia fresa mediante el saliente
consecutivo de sus dientes.
■ Por lo tanto, no se requiere ningún movimiento complejo de la
herramienta en relación con el WP, donde la herramienta se mueve
más allá del WP con un movimiento rectilíneo v c (Figura 3.77 ).
■ Se obtienen resultados igualmente efectivos si la herramienta está
parada y el trabajo se mueve.
 ■ La profundidad total del material eliminado en una sola
pasada
■ T es la suma de ascensiones de los dientes de la fresa .
Se puede perforar hasta 6 mm de profundidad de una
sola vez. Si
-----■ si se desea perforar más profundidad , se pueden utilizar
dos brochas para realizar la tarea. El brochado se utiliza
generalmente para mecanizar orificios pasantes de
cualquier forma de sección transversal, ranuras rectas y
helicoidales, superficies externas de diversas formas y
engranajes dentados externos e internos ( figura 3.78).
Para permitir el brochado de ranuras en espiral y
pistola. Al estriar el cañón, se debe añadir un
movimiento de rotación a la brocha. El brochado
generalmente produce mejor precisión y acabado que
las operaciones de taladrado, mandrinado o escariado.
Mediante brochado se puede conseguir fácilmente un
grado de tolerancia IT6 y una rugosidad superficial Ra
de aproximadamente 0,2 μm .
■ El brochado se remonta a principios de la década de
1850, cuando se desarrolló originalmente para cortar
chaveteros en poleas y engranajes . Sin embargo, sus
obvias ventajas llevaron rápidamente a su desarrollo
para la producción en masa de varias superficies y
formas con tolerancias estrictas. Hoy en día, se pueden
abordar casi todas las formas y materiales imaginables.
■ Las brochas deben diseñarse individualmente para un
trabajo en particular. Su fabricación es muy cara (entre
15 000 y 30 000 dólares por herramienta ).
De ello se deduce que el brochado sólo puede
justificarse cuando se va a mecanizar un lote de tamaño
muy grande (100.000-200.000). Sin embargo, a veces la
WP está diseñada de manera que ■ se pueda utilizar una
brocha estándar económica.
 Ventajas y limitaciones de
hermano dolorido
-------■ 1. Ventajas
-------■ El brochado es un proceso en el que las operaciones de desbaste y
acabado se completan en una sola pasada, lo que proporciona una alta tasa
de producción.
■ Es un proceso rápido; sólo lleva unos segundos realizar una tarea que
requeriría minutos con cualquier otro método. La carga y descarga rápida
de accesorios mantiene el tiempo total de producción al mínimo.
— La automatización se organiza fácilmente.
Las superficies internas y externas se pueden mecanizar dentro de una
estrecha tolerancia que normalmente se requiere para la producción en
masa intercambiable.
■ Como todo el rendimiento está integrado en las herramientas, se necesita
poca habilidad para operar una brochadora.
■ Las brochas tienen una vida útil excepcionalmente larga (entre 10.000 y
20.000 piezas por cada afilado), ya que cada diente pasa sobre la pieza
sólo una vez por pasada.
 2. Limitaciones

■ Las brochas son costosas de fabricar y afilar. Por lo tanto, el brochado

se adopta sólo en casos de producción en masa.
■ Hay brochas estándar disponibles ; sin embargo , la mayoría de las
brochas son caras, ya que están hechas especialmente para realizar un
solo trabajo.
■ Pueden ser necesarias precauciones especiales al brochar piezas
fundidas y forjadas para controlar las variaciones en el stock. Es posible
que sean necesarias operaciones para eliminar el exceso de
existencias, lo que aumenta el costo total de fabricación.
■ Las superficies a mecanizar deben ser paralelas al eje de la brocha.
■ El brochado no es práctico en los siguientes casos:
■ a. Una superficie que tenga obstrucciones en el recorrido de la brocha.
■ b. Agujeros ciegos y bolsillos.
■ C. W /P frágiles, porque no pueden soportar fuerzas de brochado sin
distorsión o
■ rotura.
LA HERRAMIENTA DE BROCHA
■ 3.7.2.1 Geometría y configuración de la herramienta
- ■
La figura 3.79 ilustra la terminología del diente de raspado. Cada diente
individual tiene la forma básica de cuña.
■ Dependiendo del material que se corte, el ángulo de inclinación
(gancho) varía de 0° a 20°. El ángulo de separación pequeño
(retroceso) suele ser de 3° a 4° para dientes de desbaste y de 1° a 2°
para dientes de acabado.
■ La elevación por diente (RPT) (peralte) es la diferencia de altura de dos
dientes consecutivos (Figura 3.77). Se selecciona dependiendo del
material a mecanizar y del tipo (forma) de la brocha (Tabla 3.3).
■ El paso es la distancia entre dos dientes consecutivos de una brocha.
Depende de los siguientes factores:
■ Longitud de corte l
■ Material de WP y sus propiedades mecánicas.
■ RPT (peralte)
 ■ El tono P puede expresarse
empíricamente por
■ p = 3 √RPT ∙ l ∙ χ
■ dónde
■ χ = número de espacio en el chip
" = 3 –5 para materiales frágiles WP
■ = 6–10 para materiales WP dúctiles y
blandos
■ Se requiere un paso y una profundidad de diente relativamente
grandes para los dientes de desbaste para acomodar un mayor
volumen de viruta en la garganta de viruta, especialmente cuando los
materiales de mecanizado producen virutas continuas .
■ Para los dientes de semiacabado y acabado, el paso se reduce a
aproximadamente el 60 % del de los dientes de desbaste para
reducir la longitud total de la brocha. El paso calculado, según la
Ecuación 3.19, no debe ser mayor que l / 2 ( l es la longitud a cortar)
para proporcionar una mejor guía de la herramienta y evitar que la
brocha se desvíe. Para evitar posibles vibraciones y obtener un mejor
acabado superficial, el paso p debe hacerse no uniforme como se
muestra en la Figura 3.80. Para evitar la formación de virutas largas,
especialmente al brochar perfiles y formas circulares, los
rompevirutas se cortan uniformemente en los bordes cortantes de la
brocha de forma escalonada.
■ Los rompevirutas no son necesarios cuando al brochar materiales
frágiles se producen virutas discontinuas. No se utilizan para el
acabado de dientes ni para brochas de pequeño tamaño. El uso de
rompevirutas reduce el paso y, en consecuencia, la longitud total de
la brocha. Como resultado, se mejora la productividad y se puede
reducir el coste de la herramienta.
Configuración de brocha de
tracción sólida.
Broche de concha. (De Degarmo, EP et al., Materials and Processes in
Manufacturing , 8.ª edición, Prentice-Hall, Nueva York, 1997
 r IA f- d•
EVAAAM 4 AMTIAI IVATIAM

Broche
q
•J

■ La figura ilustra la terminología de una brocha interna de tipo

tracción para agrandar orificios circulares. Los dientes cortantes de
la brocha tienen tres regiones: dientes de desbaste, semiacabado y
acabado. En algunas brochas redondas, se proporcionan dientes de
bruñido para acabado o dimensionamiento. Estos dientes no tienen
filo, sino que son redondeados. Sus diámetros están
sobredimensionados entre 25 y 30 μm más que el orificio terminado.
- ■
Las formas irregulares se obtienen a partir del brochado circular en
la pieza de trabajo originalmente provista de orificio taladrado,
perforado, perforado o escariado.
■ El extremo de tracción proporciona un medio para fijar rápidamente
 la brocha al mecanismo de tracción. El piloto delantero alinea la
brocha en el agujero antes de comenzar a cortar y el piloto trasero
mantiene la herramienta en escuadra.
■ con el agujero terminado a medida que sale del WP. También
previene la flacidez de la brocha. El extremo del seguidor está
rectificado para encajar en el soporte del seguidor de la máquina.
■ Las brochas internas también están hechas de
conchas montadas en un eje (Figura 3.82). Las
brochas de concha son superiores a las brochas
sólidas porque las brochas desgastadas o rotas
se pueden reemplazar sin desechar toda la
brocha. Sin embargo, la construcción en forma
de carcasa es inicialmente más cara que una
brocha maciza de tamaño comparable. La
desventaja de las brochas de concha es que se
sacrifica cierta precisión y concentricidad.
■ En cuanto a la aplicación de la fuerza de
brochado se distinguen dos tipos de brochado
 ■ Como su nombre lo indica, implica pasar la broca a través
del orificio (Figura 3.83a). En este caso, la fuerza de corte
principal se aplica al frente de la brocha, sometiendo el
cuerpo a tensión. La mayor parte del brochado interno se
realiza con brochas de arrastre. Debido a que no hay
problema de pandeo , las brochas de tracción pueden ser
más largas que las de empuje para la misma profundidad de
brochado .
— ■ Las brochas de arrastre se pueden fabricar en longitudes
largas, pero el costo suele limitar la longitud a
aproximadamente 2 m. Las brochas de más de 2 m son
brochas de concha, porque el costo es menor para
reemplazar secciones dañadas o desgastadas que para
reemplazar toda la brocha.
 2. Brochado a presión
■ aplica la fuerza de corte principal a la parte
posterior de la raspa, sometiendo así el
cuerpo a compresión (Figura 3.83b) . Un
empujón la cucaracha debe ser más corta
que el tirón brocha y su longitud no suele
exceder de 1 5 veces su diámetro para evitar
pandeo
 Material de brocha

■ Las bajas velocidades de corte utilizadas en la mayoría de las

operaciones de brochado (2–12 m/min) no se prestan a las ventajas de
las herramientas de carburo. En consecuencia , la mayoría de las
brochas están hechas de acero aleado y HS S.
■ de grados altos (grado Cr-V), que tienen menos distorsión durante el
tratamiento térmico. Este es un factor importante en la fabricación de
brochas largas.
■ ■ Las brochas HSS recubiertas de titanio son cada vez más comunes
debido a su prolongada vida útil.
■ ■ Recientemente, se emplean herramientas tipo K (grupo cobalto) con
punta de carburo para mecanizar CI, lo que permite mayores velocidades
de corte, mayor durabilidad y mejor acabado superficial. Sin embargo,
con punta de carburo
■ Las brochas rara vez se utilizan para mecanizar aceros y piezas forjadas,
ya que los bordes cortantes tienden a astillarse en el primer golpe debido
a la falta de rigidez de la combinación de herramienta y accesorio de
trabajo.
 Afilado de brochas

■ El afilado de las brochas es esencial, ya que las herramientas

desafiladas requieren más fuerza, lo que provoca menos precisión y
daños a las brochas. Las brochas internas sin filo tienen tendencia a
desviarse durante el corte.
______ El ángulo libre de los dientes calibradores de una brocha se hace lo más
pequeño posible (1°–2°) para minimizar la pérdida de tamaño cuando se
afila. Además, los dientes de acabado o dimensionamiento suelen estar
provistos de una superficie de un ancho pequeño de 50 a 200 μm para
limitar la pérdida de tamaño debido al afilado. La mayoría de las brochas
se afilan rectificando las caras del gancho de la brocha . Las tierras no
deben ser removidas porque esto cambiaría el tamaño de la raspa
(Figura 3.84). Después del afilado, no se deben alterar las características
de los dientes, como el ángulo de desprendimiento, los ángulos de
incidencia, la profundidad del diente, el radio de la raíz, el RPT y el paso.
 BROCHAdoras

■ En comparación con otros tipos de máquinas herramienta, las

brochadoras destacan por su construcción y funcionamiento sencillos.
Esto se debe al hecho de que la forma de la superficie producida al
brochado depende de la forma y disposición de los bordes cortantes de
la brocha. El único movimiento de corte de la brochadora es el
movimiento en línea recta del ariete. Las brochadoras no tienen
mecanismos de avance, ya que el avance se realiza mediante un
aumento gradual de la altura de los dientes de la brocha.
-----■ Las transmisiones hidráulicas, desarrolladas a principios de la década de
1920, ofrecían ventajas pronunciadas sobre los primeros métodos de
conducción mecánica. La mayoría de las brochadoras que existen hoy
en día son de accionamiento hidráulico, por lo que se caracterizan por su
funcionamiento suave y seguro.
■ La elección entre máquinas verticales y horizontales está determinada
principalmente por la longitud de carrera requerida y el espacio
disponible. Las máquinas verticales rara vez tienen carreras mayores
que
■ 1, 5 m debido a la limitación del techo. Las
máquinas horizontales pueden tener casi cualquier
longitud de carrera ; sin embargo, requieren mayor
suelo o espacio .
■ Las principales especificaciones de una brochadora
son las siguientes :
■ Fuerza máxima de tracción o empuje (capacidad) (a
n)
■ Longitud máxima de carrera (m)
■ Velocidad de brochado (m/min)
■ Dimensiones totales y peso total.
 Brochadoras Horizontales

■ Actualmente, las máquinas horizontales están ganando cada vez más

popularidad entre los usuarios debido a sus largos recorridos y la limitación que
la altura del techo impone a las máquinas verticales. Alrededor del 47% de todas
las brochadoras son unidades horizontales (ASM International, 1989). Las
brochadoras interiores horizontales se utilizan principalmente para algunos tipos
de trabajos como bloques de motores de automóviles.
La capacidad de tracción oscila entre 2,5 y 75 toneladas, carreras de hasta 3 m y
velocidades de corte limitadas a menos de 12 m/min. El brochado que requiere
rotación de la brocha, como en el estriado y en espiral, generalmente se realiza
en máquinas brochadoras internas horizontales. Las máquinas horizontales rara
vez se utilizan para brochar agujeros pequeños.
Las brochadoras de superficies horizontales pueden ser accionadas hidráulica o
electromecánicamente. En estas máquinas la brocha siempre va apoyada en
guías. Las brochadoras hidráulicas de superficie están construidas con
capacidades de hasta 40 toneladas, carreras de hasta 4,5 m y velocidades de
corte de hasta 30 m/min. Estas máquinas se utilizan básicamente en la industria
automotriz para abordar una gran variedad de piezas de CI desde hace casi 30
años.
Brochadora vertical desplegable
■ Por otro lado, las brochadoras de superficies
horizontales de accionamiento
electromecánico están disponibles con
mayores capacidades, longitudes de carrera y
velocidades de corte (hasta 100 toneladas, 9
m y 30 m/min, respectivamente). Las brochas
con punta de carburo se utilizan para
mecanizar bloques CI de motores de
combustión interna (ICE).
 ■ Brochadoras verticales
■ Casi todas estas máquinas son accionadas hidráulicamente. Se
utilizan en todas las áreas importantes del trabajo del metal.
Dependiendo de su modo de funcionamiento, pueden ser pull-up,
pull-down o push-down.
■ unidades. La Figura 3.85 ilustra esquemáticamente una brochadora
vertical desplegable en la que el trabajo se coloca sobre la mesa
de trabajo. Estas máquinas son capaces de mecanizar formas
internas para cerrar
- ■
tolerancias mediante dispositivos de posicionamiento especiales.
Están disponibles con capacidades de tracción de 2 a 50
toneladas, carreras de 0,4 a 2,3 my velocidades de corte de hasta
24 m/min. Cuando las carreras de corte exceden
■ Debido a los espacios libres existentes en el techo de la fábrica, se
deben cavar costosos fosos para la máquina, de modo que el
operador pueda trabajar al nivel del piso de la fábrica.
 ■ Brochadoras de Superficies Horizontales Continuas
■ En este tipo de máquinas, las brochas suelen ser
estacionarias y montadas en un túnel en la parte superior
de la máquina, mientras que el trabajo pasa por las
cortadoras mediante un transportador ( Figura 3.86 ). Los
accesorios generalmente están conectados al
transportador o cadena , de modo que los WP puedan ser
proporcionados automáticamente por el canal de carga en
un extremo de la cama y removidos . ved en el otro
extremo.
" La clave de la productividad de este tipo de máquinas es la
eliminación del retroceso montando las WP en cadena
continua. En las brochadoras horizontales rotativas
continuas , las brochas también están estacionarias,
mientras que el trabajo pasa por debajo o entre ellas. El
trabajo se lleva a cabo en dispositivos sobre una mesa
giratoria .
■ Estas máquinas también se utilizan en la producción en
masa, ya que no hay pérdida de tiempo debido a los
golpes alternativos no cortantes.