CAPÍTULO 1

1.0 INTRODUCCIÓN

El jabón es una sal de un ácido graso . El jabón se utiliza principalmente para lavar ,
bañar y limpiar , pero los jabones también son componentes importantes de los
lubricantes . Los jabones para limpieza se obtienen tratando aceites y grasas vegetales o
animales con una solución fuertemente alcalina . Las grasas y los aceites están
compuestos de triglicéridos: tres moléculas de ácidos grasos unidas a una sola molécula
de glicerol. La solución alcalina, a menudo lejía , promueve una reacción química
conocida como saponificación . En la saponificación, las grasas se descomponen (
hidrolizan ) produciendo jabón crudo. Las grasas se transforman en sales de ácidos
grasos y se libera glicerol , dejando la glicerina como subproducto. Los jabones son
componentes clave de la mayoría de las grasas lubricantes, que suelen ser emulsiones de
jabones de calcio y litio en un aceite mineral. Las grasas a base de litio se utilizan
ampliamente. Se utilizan muchos otros iones metálicos, incluidos aluminio, sodio y
mezclas de diversos iones metálicos. Estos jabones a veces se clasifican como
espesantes, lo que significa que elevan la viscosidad del aceite. En la antigüedad, las
grasas lubricantes se preparaban añadiendo cal al aceite de oliva .

Los jabones de tocador pertenecen a esta clase entre los tipos más finos de jabones
perfumados, que tienen propiedades emolientes. Rara vez son elaborados directamente
por el perfumista, siendo el cuerpo o base un jabón blanco bien seleccionado,
posteriormente limpiado y purificado. Para los grados más selectos, el cuerpo debe estar
hecho de una mezcla de aceite de oliva y de almendras dulces, como caldo graso. La
manteca de cerdo y el sebo de res constituyen el siguiente mejor caldo; y al jabón de
palma se les añade una pequeña cantidad de aceite de palma blanqueado. El aceite de
cacao y las materias saponáceas de resina de color amarillo pálido también entran en la
composición de ciertos jabones de tocador. Estos jabones corporales se pueden obtener
según sea necesario en cualquier fábrica de jabón bien dirigida. Para adaptarse a los
fines de la perfumería, deben ser perfectamente neutros, firmes, exentos de olores
desagradables y de toda tendencia a formar costras con el frío o a sudar en tiempo
húmedo. Además, deberían dar una abundante espuma sin desperdiciarse demasiado
rápidamente en el agua. Los jabones, generalmente, en su estado original, suelen ser

1
deficientes en muchos de esos puntos; y debe, a efectos de perfumería, someterse a un
proceso de refinación .

Objetivo principal

Diseñar una planta para fabricar 50 toneladas/día de jabón de tocador a partir de grasa
animal.

Objetivo específico

Los objetivos específicos son los procesos que debemos seguir para lograr el objetivo
principal y son los siguientes:
 Seleccionar un proceso adecuado para la fabricación de jabón de tocador.
 Para dibujar un diagrama de flujo de proceso
 Calcular el balance de materia y energía de todos los equipos de la planta.
 Seleccionar un sitio adecuado para la planta.
 Determinar el análisis económico de la planta.

2
CAPITULO 2

2.0 REVISIÓN DE LA LITERATURA

El proceso de fabricación de jabón más popular hoy en día es el método de proceso en

frío, donde las grasas como el aceite de oliva reaccionan con la lejía , mientras que
algunos jaboneros utilizan el histórico proceso en caliente. El jabón artesanal se
diferencia del industrial en que, normalmente, se utiliza un exceso de grasa para
consumir el álcali (sobregrasa), y en que no se elimina la glicerina , quedando un jabón
naturalmente humectante y no un jabón puro. El procesamiento adicional de este jabón
que contiene glicerina produce jabón de glicerina . El jabón con exceso de grasa, que
contiene exceso de grasa, es más agradable para la piel que el jabón industrial, aunque si
se agrega demasiada grasa, puede dejar a los usuarios con una sensación "grasosa" en la
piel. A veces se añade un emoliente como el aceite de jojoba o la manteca de karité "en
el rastro" (el punto en el que el proceso de saponificación está lo suficientemente
avanzado como para que el jabón haya comenzado a espesarse) con la creencia de que
escapará de la saponificación y permanecerá intacto, o en el caso del jabón procesado en
caliente, después de que la mayoría de los aceites se hayan saponificado para que no
reaccionen en el jabón terminado. El exceso de grasa también se puede lograr mediante
un proceso llamado descuento de lejía, donde, en lugar de agregar grasas adicionales, el
fabricante de jabón agrega menos lejía.

En la fabricación de jabón en proceso en frío y en caliente, es posible que se requiera

calor para la saponificación . La fabricación de jabón en frío se realiza a una
temperatura suficiente para asegurar la licuación de la grasa utilizada. La lejía y la grasa
se pueden mantener calientes después de mezclarlas para garantizar que el jabón esté
completamente saponificado. A diferencia del jabón procesado en frío, el jabón
procesado en caliente se puede usar de inmediato porque la lejía y la grasa se

3
saponifican más rápidamente a las temperaturas más altas utilizadas en la fabricación de
jabón en caliente. La fabricación de jabón en caliente se utilizaba cuando la pureza de la
lejía no era fiable, y en este proceso se pueden utilizar soluciones de lejía naturales,
como la potasa. El principal beneficio del procesamiento en caliente es que no es
necesario conocer la concentración exacta de la solución de lejía para realizar el proceso
con el éxito adecuado. La fabricación de jabón en frío requiere mediciones exactas de
las cantidades de lejía y grasa y calcular su proporción, utilizando tablas de
saponificación para garantizar que el producto final sea suave y agradable para la piel.
Las tablas de saponificación también se pueden utilizar en la fabricación de jabón en
caliente, pero no son tan necesarias como en la fabricación de jabón en frío.

proceso caliente

En el método de proceso en caliente, la lejía y la grasa se hierven juntas a 80-100 °C

hasta que se produce la saponificación, lo que antes de los termómetros modernos, el
fabricante de jabón determinaba por el sabor (el sabor brillante y distintivo de la lejía
desaparece una vez que se saponifica toda la lejía) o a ojo; el ojo experimentado puede
decir cuándo se ha producido la fase de gel y la saponificación completa. Los
principiantes pueden encontrar esta información a través de investigaciones y clases. Se
recomienda encarecidamente no "probar" el jabón para saber si está listo. La lejía,
cuando no está saponificada, es un material altamente cáustico. Después de que se ha
producido la saponificación, a veces se precipita el jabón de la solución añadiendo sal y
se drena el exceso de líquido. Luego, el jabón suave y caliente se vierte en un molde. La
lejía de jabón se procesa para recuperar la glicerina.

Proceso en frio

Un fabricante de jabón de proceso en frío primero busca el valor de saponificación de

las grasas que se utilizan en una tabla de saponificación, que luego se utiliza para
calcular la cantidad adecuada de lejía. El exceso de lejía que no haya reaccionado en el
jabón provocará un pH muy alto y puede quemar o irritar la piel. No hay suficiente lejía
y el jabón queda grasoso. La mayoría de los fabricantes de jabón formulan sus recetas
con un déficit de lejía del 4 al 10% para que toda la lejía reaccione y quede el exceso de
grasa para los beneficios de acondicionamiento de la piel.

4
La lejía se disuelve en agua. Luego los aceites se calientan o se funden si son sólidos a
temperatura ambiente. Una vez que ambas sustancias se hayan enfriado a
aproximadamente 100-110 °F (37-43 °C) y no estén separadas por más de 10 °F (~5,5
°C), se pueden combinar. Esta mezcla de lejía y grasa se revuelve hasta obtener
"rastros" (los fabricantes de jabón aficionados de hoy en día suelen utilizar una batidora
de mano para acelerar este proceso). Hay distintos niveles de seguimiento. Dependiendo
de cómo los aditivos afectarán la traza, se pueden agregar en traza ligera, media o
intensa. Después de revolver mucho, la mezcla adquiere la consistencia de un pudín
fino. "Traza" corresponde aproximadamente a la viscosidad. Se añaden aceites
esenciales , aceites aromáticos , productos botánicos, hierbas, avena u otros aditivos en
un ligero trazo, justo cuando la mezcla comienza a espesarse.

Luego se vierte la tanda en moldes, se mantiene caliente con toallas o mantas y se deja
continuar la saponificación durante 18 a 48 horas. Los jabones de leche son la
excepción. No requieren aislamiento. El aislamiento puede provocar que la leche se
queme. Durante este tiempo, es normal que el jabón pase por una "fase de gel" en la que
el jabón opaco se volverá algo transparente durante varias horas, antes de volverse
opaco nuevamente. El jabón seguirá emitiendo calor durante muchas horas después del
rastro.

Después del período de aislamiento, el jabón está lo suficientemente firme como para
sacarlo del molde y cortarlo en barras. En este momento, es seguro utilizar el jabón ya
que la saponificación está completa. Sin embargo, los jabones de proceso en frío
generalmente se curan y endurecen en una rejilla de secado durante 2 a 6 semanas
(dependiendo del contenido de agua inicial) antes de su uso. Si se utiliza soda cáustica,
se recomienda dejar curar el jabón durante al menos cuatro semanas.

Moldes

Muchos moldes de jabón disponibles comercialmente están hechos de silicona o de

varios tipos de plástico, aunque muchos aficionados a la fabricación de jabón pueden
usar cajas de cartón forradas con una envoltura de plástico. Los jabones se pueden
elaborar en panes largos que se cortan en barras individuales, moldes en bloque que se
cortan en panes y luego barras, o moldes individuales.

5
Purificación y acabado

El proceso común de purificar el jabón implica la eliminación del hidróxido de sodio ,

el glicerol y algunas impurezas. Estos componentes se eliminan hirviendo la cuajada de
jabón crudo en agua y volviendo a precipitar el jabón con sal.

Luego se elimina la mayor parte del agua del jabón. Esto se hacía tradicionalmente en
un rodillo frío que producía las escamas de jabón comúnmente utilizadas en las décadas
de 1940 y 1950. Este proceso fue reemplazado por los secadores por aspersión y luego
por los secadores al vacío.

Luego, el jabón seco (aproximadamente entre un 6 y un 12 % de humedad) se compacta

en pequeños gránulos. Estos gránulos ahora están listos para el acabado del jabón, el
proceso de convertir los gránulos de jabón crudo en un producto vendible, generalmente
barras.

Luego se vierte la tanda en moldes, se mantiene caliente con toallas o mantas y se deja
continuar la saponificación durante 18 a 48 horas. Los jabones de leche son la
excepción. No requieren aislamiento. El aislamiento puede provocar que la leche se
queme. Durante este tiempo, es normal que el jabón pase por una "fase de gel" en la que
el jabón opaco se volverá algo transparente durante varias horas, antes de volverse
opaco nuevamente. El jabón seguirá emitiendo calor durante muchas horas después del
rastro.

Las pastillas de jabón se combinan con fragancias y otros materiales y se mezclan hasta
homogeneidad en un amalgamador (mezclador). Luego, la masa se descarga del
mezclador a un refinador que, por medio de un sinfín , fuerza el jabón a través de una
malla de alambre fino. Desde el refinador, el jabón pasa por un molino de rodillos
(molino francés o molienda dura) de manera similar al calandrado de papel o plástico o
a la elaboración de licor de chocolate . Luego, el jabón se pasa a través de uno o más
refinadores adicionales para plastificar aún más la masa de jabón. Inmediatamente antes
de la extrusión, pasa a través de una cámara de vacío para eliminar el aire atrapado.
Luego se extruye en un tronco largo o en blanco, se corta en longitudes convenientes, se
pasa a través de un detector de metales y luego se estampa para darle forma en
herramientas refrigeradas. Las barras prensadas se envasan de muchas formas.

6
Se puede agregar arena o piedra pómez para producir un jabón para fregar . Los agentes
abrasivos sirven para eliminar las células muertas de la superficie que se está limpiando.
Este proceso se llama exfoliación . Se utilizan muchos materiales más nuevos para los
jabones exfoliantes que son eficaces pero no tienen los bordes afilados ni la mala
distribución del tamaño de las partículas de la piedra pómez.

Los metales nanoscópicos se agregan comúnmente a ciertos jabones específicamente

para obtener coloración y propiedades antibacterianas. El polvo de titanio se utiliza
comúnmente en jabones "blancos" extremos para estos fines; El níquel , el aluminio y la
plata se utilizan con menos frecuencia. Estos metales proporcionan un comportamiento
de robo de electrones cuando entran en contacto con bacterias, arrancando electrones de
la superficie del organismo y, por lo tanto, alterando su funcionamiento (normalmente
matando a las bacterias cuando han perdido demasiados electrones). Debido a que parte
del metal queda en la piel y en los poros, el beneficio también puede extenderse más
allá del tiempo real del lavado, lo que ayuda a reducir la contaminación bacteriana y
reduce los posibles olores de las bacterias en la superficie de la piel.

CAPÍTULO 3

3.0 LISTA DE EQUIPOS Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1 LISTA DE EQUIPOS

Tabla 3.1 Lista de equipos

Artículo No. Servicio Cantidad Tipo

7
VE-101 Tanque de almacenamiento 1 Cilíndrico vertical
de NaOH
VE-105 Tanque de almacenamiento 1 Cilíndrico vertical
de agua
VE-110 Vaso saponificador 1 Cúbico vertical
VE-205 Tanque de preparación de 1 Cilíndrico vertical
lejía
DA-101 secador de jabón 1 Estante de vacío
HE-101 1er calentador de jabón 1
SE-101 Separador estático 1
CO-101 Columna de lavado 1
CE-201 Centrífugo 1 Centrífuga tubular
VE-105 Recipiente neutralizador 1

Lejía
Recipiente de Separador
Sebo saponificación jabón mojado estático Lejía

8
 NaOH Jabón Crudo (13% Glicerina)

lejía fresca
Glicerina

35% glicerina

65% lejía

jabón lavado

20% lejía

Lejía
Centrífugo

NaOH al 0,3% jabón mojado

0,5% NaCl

68,2% Sólidos

Sal producida

Jabón de tocador Aditivos

Neutralizador
Neutralizador
Secador al
31% H2O
vacío

88% Sólidos 68% Sólido

12% H2O 1% Impurezas

Agua H 3 PO 4 (ácido débil)

Fig. 3.1 Diagrama de flujo para la producción de jabón de tocador.

3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Este es un proceso continuo que utiliza una planta. El proceso se entiende mejor en
términos de dos corrientes: el jabón fluye en el orden que se indica a continuación
contra una contracorriente de lejía.
9
Paso 1 - Saponificación
Las materias primas se introducen continuamente en un reactor en proporciones fijas.
Sebo: 735,29 kg hr-1
Solución de NaOH: 272,33 kg h-1
Lejía: 35,22 kg h-1
Estos ingredientes por sí solos darían un jabón con bajo contenido de agua y alto
contenido de glicerina. El jabón debe contener aproximadamente un 30 % de agua para
poder bombearse fácilmente, e incluso entonces debe mantenerse a una temperatura de
o
alrededor de 70 C, por lo que se agrega un exceso de lejía para hidratar el jabón y
disolver parte de la glicerina. La lejía añadida se conoce como "lejía medio gastada" y
es la lejía descargada de la columna de lavado. Esta lejía ya contiene algo de glicerina,
pero se enriquece aún más con la que se forma en la reacción de saponificación.
Paso 2: separación de lejía
El jabón húmedo se bombea a un "separador estático", un recipiente de sedimentación
que no utiliza ninguna acción mecánica. La mezcla de jabón y lejía se bombea al tanque
donde se separa según el peso. La lejía gastada se deposita en el fondo desde donde se
canaliza a la unidad de recuperación de glicerina, mientras que el jabón sube a la parte
superior y se canaliza para su posterior procesamiento.
Paso 3 - Lavado con jabón
En esta etapa el jabón todavía contiene la mayor parte de su glicerina, que se elimina
con lejía fresca en una columna de lavado. La columna tiene anillos fijados en su
superficie interior. La solución jabonosa se agrega cerca del fondo de la columna y la
lejía cerca de la parte superior. A medida que la lejía fluye por la columna a través del
centro, una serie de discos giratorios mantienen la mezcla de jabón y lejía agitada entre
los anillos. Esto crea suficiente turbulencia para asegurar una buena mezcla entre las dos
soluciones. Se calcula la tasa de producción de glicerina y luego se ajusta la tasa a la
que se agrega lejía fresca a la columna de lavado de modo que la lejía gastada tenga
entre un 25 y un 35 % de glicerina. La glicerina es casi infinitamente soluble en
salmuera, pero con más del 35% de glicerina, la lejía ya no elimina eficientemente la
glicerina del jabón.
Se deja que el jabón se desborde desde la parte superior de la columna y la lejía ("lejía
medio gastada") se bombea desde el fondo a una velocidad controlada y se añade al
reactor.
Paso 4: separación de lejía

10
La lejía se añade en la parte superior de la columna de lavado y el jabón se retira de la
columna como rebose. A medida que se agrega lejía cerca del tubo de desbordamiento,
el jabón lavado tiene aproximadamente un 20% de lejía fresca, lo que le da al jabón
niveles inaceptablemente altos de agua y cáusticos. La separación de la lejía reduce los
niveles de electrolitos a límites aceptables.
El jabón y la lejía se separan en una centrífuga, dejando un jabón que contiene 0,5% de
NaCl, 0,3% de NaOH y aproximadamente 31% de agua. La lejía eliminada se utiliza
como lejía fresca.
Paso 5 - Neutralización
Aunque los niveles de cáustico son bastante bajos, siguen siendo inaceptablemente altos
para el jabón de tocador y de lavar ropa. El NaOH se elimina mediante reacción con un
ácido débil como el aceite de coco (que contiene niveles significativos de ácidos grasos
libres), ácidos grasos del aceite de coco, ácido cítrico o ácido fosfórico; la elección del
ácido se realiza en gran medida por motivos económicos. En esta etapa también se
agrega algo de conservante.
Paso 6 - Secado
Finalmente, los niveles de agua deben reducirse hasta aproximadamente el 12%. Esto se
o
hace calentando el jabón a aproximadamente 125 C bajo presión (para evitar que el
agua hierva mientras el jabón todavía está en las tuberías) y luego rociándolo en una
cámara evacuada a 40 mm Hg (5,3 kPa). El calor latente de la evaporación que se pierde
a medida que el agua hierve reduce la temperatura del jabón a 45 o C, temperatura a la
que se solidifica en las paredes de la cámara. Las virutas de jabón se raspan de las
paredes y se "atornillan" (es decir, se aprietan) mediante tornillos. conocidos como
"gusanos laboriosos" para formar fideos de jabón. El jabón ahora se conoce como base
o jabón puro y se puede convertir en una variedad de jabones diferentes en las etapas de
acabado. La humedad evaporada del jabón húmedo se transporta a un condensador
barométrico, que vuelve a condensar el vapor sin que el sistema pierda vacío. La
humedad puede contener polvo de jabón (finos) que se elimina mediante ciclones y se
devuelve mediante tornillos sin fin a la cámara de pulverización, mientras que el agua se
recicla.

11
Fig.3.2 Diagrama de flujo del proceso de producción de jabón de tocador

12
CAPÍTULO 4

4.0 MATERIALES Y BALANCE DE ENERGÍA

4.1 SALDOS DE MATERIALES

4.1.1 SUPUESTOS

1. El proceso es un sistema abierto.

2. El proceso ocurre en una condición de estado estacionario.

4.1.2 OBTENCIÓN DE LA PLANTA

Esto se define como el porcentaje de horas disponibles en un año que la planta opera
normalmente entre el 90-95%. La planta de proceso operará en tres turnos de 8 horas
diarias.

El tiempo de inactividad total (mantenimiento, paradas y días festivos) será de 35 días al

año.

330 días 24 horas = 7920 horas

1 año 1 día

La base elegida es en kg/hr.

La productividad es de 50 toneladas por día.

En un año, la productividad es de 50 toneladas x 330 días = 16500 toneladas por año.

Mudado,

16500 toneladas 1 año 1 día 1000 kilos

13
 1 año 330 días 24 horas 1 tonelada

16500,000 kg
=
7920 hr

= 2083.333 kg /hr

Balance de materia en recipiente de saponificación.

NaOH

Sebo
RECIPIENTE DE
SAPONIFICACIÓN

Lejía

Tabla 4.1 Resumen del balance de materiales en el recipiente de saponificación

APORTE PRODUCCIÓN

Componente Cantidad (kg) Componente Cantidad (kg)

Sebo 735.29 jabón mojado 3707.62

NaOH 272.33

Lejía 2700

Total 3707.62 Total 3707.62

14
Balance de materia en separador estático.

SEPARADOR
Jabón húmedo lejía ESTÁTICO

jabón crudo

Tabla 4.2 Resumen del balance de materia del separador estático .

APORTE PRODUCCIÓN

Componente Cantidad (kg) Componente Cantidad (kg)

jabón mojado 3707.62 jabón crudo 3672.4

Lejía 35.22

Total 3707.62 Total 3707.62

15
Balance de materia en columna de lavado.

lejía fresca

Jabón crudo Jabón lavado

COLUMNA DE
LAVADO

Glicerina

Tabla 4.3 Resumen del balance de materia de la columna de lavado .

APORTE PRODUCCIÓN

Componente Cantidad (kg) Componente Cantidad (kg)

jabón crudo 3672.4 jabón lavado 3360.16

lejía fresca 2500 Glicerina 2812.26

Total 6172.4 Total 6172.4

16
Balance de materia en centrífuga.

Jabón lavado Jabón húmedo

CENTRÍFUGO.

Lejía

Tabla 4.4 Resumen del balance de materia de la centrífuga .

APORTE PRODUCCIÓN

Componente Cantidad (kg) Componente Cantidad (kg)

jabón lavado 3360.16 Lejía 672.03

jabón mojado 2688.13

Total 3360.16 Total 3360.16

17
Balance de materia en recipiente neutralizador.

H 3 PO 4 (ácido débil)

jabón mojado

Jabón de sal
RECIPIENTE
Aditivos NEUTRALIZADOR.

Sal

Tabla 4.5 Resumen del balance de materiales del recipiente neutralizador .

APORTE PRODUCCIÓN

Componente Cantidad (kg) Componente Cantidad (kg)

jabón mojado 2688.13 Jabón 2696.07

Aditivos 12.57 Sal 24.394

Ácido débil 19.76

Total 2720.43 Total 2720.43

18
Balance de materia en secadora.

Jabón sólido Jabón de tocador

SECADORA.

Agua

Tabla 4.6 Resumen del balance de materiales en la secadora .

APORTE PRODUCCIÓN

Componente Cantidad (kg) Componente Cantidad (kg)

Jabón 2696.07 Jabón de tocador 2083.33

Agua 585.79

Impurezas 26.96

Total 2696.07 Total 2696.07

4.2 BALANCE ENERGÉTICO DE LAS DISTINTAS UNIDADES

19
BALANCE DE ENERGÍA

Sin embargo, la conservación de la energía difiere de la de la masa en que la energía

puede generarse (consumirse) en un proceso químico. El material puede cambiar de
forma y se pueden formar nuevas especies moleculares mediante la reacción química,
pero el flujo másico total que ingresa a una unidad de proceso debe ser igual al flujo que
sale en estado estacionario. Esto no es cierto para la energía. La entalpía total de las
corrientes de salida no será igual a la de las corrientes de entrada si se genera o consume
energía en el proceso debido al calor de reacción. (Sinnott, 1999)

En el diseño de procesos, se realizan balances de energía para determinar los requisitos

energéticos del proceso: calefacción, refrigeración y potencia requerida. Muestra el
patrón de uso de energía y sugiere áreas de conservación y ahorro. (Sinnott, 1999)

4.2.1 SUPUESTOS:

1. Sin acumulación de material y energía;

2. Sólo sistemas abiertos;

3. El tipo de proceso que se lleva a cabo es continuo; y

4. No hay cambios en la densidad del material a lo largo de la línea de proceso.

1.Balance energético en el recipiente de saponificación

∆ H =Q−W S

Q=∆ H +W S

Dónde

w s=12.5 kw for a turbine agitator

Pero para,

20
∆ H =H 2−H 1

[ ]
❑ ❑
∆ H =m ∫ cpdt−∫ cpdt
❑ ❑

En el estado de referencia de 25 0 c

[∫ ]
70' c 25 ' c
∆ H =m cpdt− ∫ cpdt
25' c 25 ' c

Por eso

[∫ ]
70' c
∆ H =m cpdt
25' c

Dónde

Cp (jabón húmedo)=1.22kj∕kg.k

M(caudal másico)=3707,48 kg∕h

T a 25 0 c=298,15 k

T a 70 0 c=343,15k

Entonces

∆ H =3707.48
kg
h (
1.22
kj
kg .k | |
( 343.15−298.15 ) k
h
3600 s |)
∆ H =56.5 kw

Dónde Q=∆ H +W S

¿ ( 56.5+12.5 ) kw

Q=¿69,04 kw es la cantidad de energía térmica requerida por el recipiente

de saponificación.

2. Balance energético en la columna de lavado.

21
 ∆ H =Q−W S

Q=∆ H +W S

Dónde

w s=12.5 kw for a turbine agitator

Pero para,

∆ H =H out −H ¿

Dónde

H fuera¿ H glycrinee+H wet soap : T a 80

0c
=353,15k

H ¿=H wet soap

+ H lye : T a 70
0c
=343,15k

Para

H 80c
glycerine=m ∫ cpdt
70c

⟨
¿ 2812.26
kg
h |
2.43
kj
kg . k |
( 353.15−343.15 ) k
1h
3600 s | |⟩
H glyc erin e=18.98 kw

H 80 c
washed soap=m ∫ cpdt
70 c

⟨
¿ 3360.16
kg
h |
1.22
kj
kg . k |
( 353.15−343.15 ) k
1h
3600 s | |⟩
H washed soap=11.39 kw

H 80c
lye=m ∫ cpdt
70c

⟨
¿ 2500
kg
h |
3.1
kj
kg . k |
( 353.15−343.15 ) k
1h
3600 s | |⟩
22
H lye=21.53kw

H 80 c
crude soap=m ∫ cpdt
70 c

⟨
¿ 3672.4
kg
h |1.22
kj
|
kg . k
( 353.15−343.15 ) k |
1h
3600 s |⟩
H crude soap=12.45 kw

Por eso

∆ H =H out −H ¿

¿ ( 18.98+11.39 )−( 21.53+12.45 )

¿ 30.37−33.98

∆ H =−3.61 kw

Entonces

Q=∆ H +W S

¿−3.61+12.5

Q=8.89 k w

3. Balance de energía en centrífuga.

El consumo de energía de una centrífuga de recipiente tubular que manipula lodos

diluidos es de 1,49 kw.

Diámetro del recipiente de centrífuga tubular = 4,25 pulgadas.

23
Fuerza centrífuga máxima × gravedad =13200

séptima
Ref. (Robert H. Perry y Don W. Green, manual de ingenieros químicos de Perry,
edición, páginas 18-112, tabla 18-12)

Donde Q=W S

Q=1.49kw

Factor de separación (k s )

k 39.48 n2 r
s=¿ ¿
g

k 39.48 (250 ) 4.125

2
s=¿ ¿
9..81

k s=¿1037557.3 ¿

4. Balance de energía en Neutralizador

NaOH + H 3 PO 4 → NaHP O4 + H 2 O

Q=∆ H

Dónde∆ H es por definición ∆ Ĥ rxn for the chemicalreaction equqtion

Compuesto ∆ Ĥ f (kj ∕ mol)

NaOH - 469.43

H3PO4 - 1294.23

24
 H2 O - 1748.1

NaHPO4 - 285. 85

Por eso

∆ Ĥ rxn =¿

∆ Ĥ rxn =[ ( V NaHPO 4 ∆ Ĥ f NaHPO 4 +V H O ∆ Ĥ f H O )−( V NaOH ∆ Ĥ f NaOH +V H 3 PO 4 ∆ Ĥ f H 3 PO 4 ) ]

2 2

∆ Ĥ rxn =[ ( 1 × (−1748.1 ) ) + ( 1 × (−285.85 ) ) ]−[ ( 1× (−469.43 ) ) + ( 1× (−1294.23 ) ) ]

∆ Ĥ rxn =(−2033.95 ) — (−1763.66 )

∆ Ĥ rxn =−270.29 kj/mol

Por tanto Q= -270,29kj/mol

El valor negativo de Q significa que se elimina calor de la reacción.

5.Balance energético en la secadora

Qs
=C PS ( T sb −T sa )+ X a C pl ( T v −T sa ) + ( X a−X b ) ⋋ + X b C pl ( T va −T v ) + ( X a −X b ) C pv ( T va−T v )
ms

DóndeT sa=feed temperature

T v =vapourizationtemperature

T sb=final solidstemperature

T va=final vapour temperature

C PS , C pl ,C pv =h eat capcities of solids ,liquid ∧vapour

Entonces

4.187 kj
C pl = .k
kg
25
 4.285 kj
C pv= .k
kg

1.22 kj
C PS= .k
kg

0c
T sa=70 +273.15 k =343.15 k

oc
T v =100 +273.15 k =373.15 k

oc
T sb=45 +273.15 k=318.15 k

⋋ =225 kj /kg

X a=0.31 X b=0.12 ms =2083.33 kg/h

Entonces la tasa total de transferencia de calor (Qs ¿

Qs
=1.22 ( 318.15−343.15 ) + ( 0.3 )( 4.1897 ) ( 373.15−343.15 )+ ( 0.31−0.12 ) 225+ ( 0.12 )( 4.1897 ) (318.15
ms

Qs
=(−30.5 ) + ( 38.964 ) + ( 42.75 )−27.652+3.986
ms

Qs
=−58.152+85.7
ms

Qs
=27.548
ms

Qs =ms (27.548)

Qs =2083.33(27.548)

Qs =57391.6 |kjh| 3600

1h
s

Qs =15.94 kw

Por tanto la energía que necesita el secador es de 15,94kw.

26
CAPÍTULO 5

5.0 ESPECIFICACIÓN DEL EQUIPO Y CALENDARIO DE

TUBERÍA

5.1 ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO

La especificación del equipo generalmente incluye la determinación de las dimensiones

del recipiente y la descripción de otras partes internas del equipo. También implica la
determinación de parámetros como velocidad, potencia y cualquier otro parámetro
operativo perteneciente al equipo en particular. La especificación del equipo puede
abordarse desde el punto de vista de la especificación del servicio.
(Cheremisinoff, 2000)

Resumen de las especificaciones del equipo.

Las principales consideraciones bajo las especificaciones del equipo son:

1. Identificación del equipo.

2. Función del equipo
3. Material manipulado
4. Datos básicos de diseño
5. Material de construcción

27
La información y los datos utilizados provienen del manual de Peter y Timmerhaus,
McCabe y Smith y Chemical Engineering, 5ª edición.

Recipiente de saponificación

Deber: Hacer reaccionar hidróxido de sodio, sebo y lejía.

Tipo: No reversible

Capacidad: 50 toneladas/h

Número requerido: 1

Separador estático

Deber: separa el jabón de la lejía.

Tipo: recipiente decantador que no utiliza ninguna acción mecánica.

Material de construcción: acero al carbono

Área: 2.0m 2

Ancho: 1,15m

Longitud: 1.725m

Tanque de almacenamiento 1

Deber: Servir de almacén para el sebo.

Descripción: Tanque cilíndrico vertical con extremos planos.

Capacidad: 1362 m 3

Altura: 24m

Diámetro: 8,5 m

Grosor: 7mm

Número requerido: 6

28
Material de construcción: Acero al Carbono.

columna de lavado

Deber: Quitar la glicerina del jabón introduciendo lejía fresca.

Tipo: columna con anillas fijadas en su superficie interior.

Descripción: Cilíndrico y ligeramente inclinado con respecto a la horizontal.

Diámetro interior de la columna de lavado: 1570m 3

Longitud: 80m

Diámetro: 5m

Velocidad de rotación de los anillos: 1.324 rpm.

Material de construcción: Acero dulce

Número requerido: 1

Tanque de almacenamiento 2

Deber: Almacenar temporalmente hidróxido de sodio.

Descripción: Tanque cilíndrico vertical con extremos planos.

Capacidad: 480,66 m 3

Altura: 17m

Diámetro: 6m

Grosor: 7mm

Número requerido: 2

Material de construcción: Acero al carbono

Grosor: 7mm

Número requerido: 1

Material de construcción: Acero al carbono

Neutralizador

Deber: hacer reaccionar un ácido débil con hidróxido de sodio.

Tipo: Reactor de tanque agitado continuo

Capacidad: 185m3
29
Altura: 8m

Diámetro: 5m

Material de construcción: acero al carbono

Tanque de almacenamiento 3

Deber: Almacenar temporalmente la solución de lejía antes de ingresar al saponificador.

Descripción: Tanque cilíndrico vertical con extremos planos.

Capacidad: 124,8 m 3

Altura: 11m

Diámetro: 3,8 m

Grosor: 7mm

Número requerido: 1

Material de construcción: Acero al carbono

Secadora
Deber: reducir los niveles de agua a aproximadamente el 12% en el jabón de tocador.
Tipo: secador de estante al vacío
Numero 1
Capacidad: 2083,33 kg/h
Contenido de humedad: 3%
Diámetro de la columna: 0,9 m
Número de bandejas: 10
Diámetro del agujero: 20 mm
Distancia entre bandejas: 20mm

Centrífugo

Deber: Separar jabón y lejía.

Tipo: Centrífuga tubular

Diámetro: 4,25 pulgadas

Numero 1

30
 El consumo de energía de una centrífuga de recipiente tubular que manipula lodos
diluidos es de 1,49 kw.

Tazón de centrífuga tubular Fuerza centrífuga máxima × gravedad =13200

factor de separación (k S ); 1037557.3

5.1 ESPECIFICACIÓN DE TUBERÍAS

Tabla 5.1: Especificaciones de tuberías

Ubicación de la Fluido Tasa de Veloci Diámetr Númer Material

tubería transport flujo dad del o, pulg. o de de

ado másico, fluido, horari construcci

(kg/h) m/s o ón

Entre el jabón 3707.62 9.67 8 40-S 304

recipiente de mojado inoxidable

saponificación y Acero
el separador

estático

Entre el jabón 3672.4 9.67 8 40-S acero

separador inoxidable
31
estático y la crudo 304

columna de

lavado

Entre la jabón 2812.26 2.73 6 40-S acero

columna de lavado inoxidable

lavado y la 304

centrífuga

Entre centrífuga jabón 2688.13 2.23 6 40-S acero

y neutralizador mojado inoxidable

304

Entre el Jabón 2696.07 2.22 6 40-S acero

neutralizador y inoxidable

el secador de 304

estante al vacío

Del secador de Jabón de 2083.33 2.34 1.5 40-S acero

estante al vacío tocador inoxidable

304

32
CAPÍTULO 6

6.0 UBICACIÓN Y UBICACIÓN DE LA PLANTA

6.1 UBICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

La aplicación de sólidos principios de ingeniería y un análisis exhaustivo de costos y

rentabilidad no será suficiente para una operación exitosa. El éxito y la rentabilidad de
la planta dependen en gran medida de muchos factores. Estos factores son:

1. Ubicación de la planta
2. Disponibilidad de materias primas.
3. Áreas de marketing
4. Mantenimiento
5. Disponibilidad de servicios públicos: agua, combustible, energía, etc.
6. Disponibilidad de mano de obra barata.
7. Medidas de seguridad personal
8. Control e instrumentación
9. Instalaciones de almacenamiento
10. Control de polución
11. Control de calidad

6.1.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA

La ubicación geográfica de la planta tiene una fuerte influencia en el éxito o fracaso de

la misma. En otras palabras, tiene un efecto crucial en la rentabilidad de la planta y en el
alcance de una futura expansión. Por lo tanto, se debe ubicar una planta donde se
puedan obtener costos mínimos de producción, así como de distribución, entre otros
factores.

6.1.2 ELECCIÓN DE UBICACIÓN

Para que el proyecto de diseño sea realista, se debe tener en cuenta el aspecto de la
selección del sitio. Hay una serie de consideraciones relativas a la elección de la
ubicación de una planta de jabón de tocador en el país. Algunas de ellas son
consideraciones generales, mientras que otras se relacionan directamente con el proceso
y sus requisitos. La siguiente lista contiene algunas de las consideraciones importantes.
30
 a. Designación como zona de desarrollo industrial pesado.

b. Existencia previa de plantas químicas similares y ubicación de otros centros

industriales

c. Carreteras y servicios existentes y también terreno, subsuelo, drenaje, etc.

d. Acceso adecuado para transporte de materias primas y productos químicos y

para construcción de planta química.

e. Disponibilidad de mano de obra local y distancia de las comunidades locales.

f. Regulación de vertidos ambientales y coste de terrenos y servicios, etc.

g. Condición climática

h. Proximidad tanto al suministro de materias primas como al mercado del

producto químico.

i. Consideraciones políticas y estratégicas.

j. Consideraciones de la comunidad de ubicación.
k. Proximidad a las principales redes de transporte, por ejemplo, carreteras,
ferrocarriles.

l. Disponibilidad de terreno adecuado, etc.

No se puede dejar de enfatizar la importancia de la ubicación geográfica de la planta.

Los lugares considerados para la instalación de la planta de jabón de tocador son
Kumasi en la región de Ashanti, Tema en la región del Gran Accra y Takoradi en la
región occidental. Después de realizar un análisis detallado de las distintas ubicaciones
apropiadas para ubicar la planta de jabón de tocador, la ubicación de la planta de jabón
de tocador será Takoradi en la región occidental de Ghana.

Algunos de los factores considerados fueron:

31
Disponibilidad de Materia Prima

Las principales materias primas para la planta de jabón de tocador son el sebo y el
hidróxido de sodio. En cuanto a la ubicación probable del sitio, se seleccionó Takoradi
en la región occidental como la más probable para esta planta, ya que es la capital de la
región occidental. Takoradi y algunos de sus pueblos circundantes producen un alto
nivel de grasa animal que se obtiene en el matadero y, por tanto, implica una buena
disponibilidad de sebo en esa zona. Al ser una ciudad costera, el NaOH se puede
importar fácilmente del extranjero para producir jabón y, por lo tanto, si la planta está
ubicada en Takoradi, las materias primas no serán un problema.

Disponibilidad de terreno adecuado

La idoneidad del terreno se juzga en función de algunos factores que incluyen: drenaje,
características de carga y planitud. Por lo tanto, los sitios deben evaluarse para
determinar la necesidad de cimientos especiales, y Takoradi califica porque tiene todas
estas características positivas.

Instalaciones de transporte

El hecho de que Takoradi sea una capital regional garantiza a cualquier inversor buenas
instalaciones de transporte. La proximidad de la ciudad al puerto sirve como un buen
medio para transportar fácilmente el hidróxido de sodio por mar. También se asegura la
facilidad de mover las materias primas desde los sitios. La región cuenta con una buena
red ferroviaria y de carreteras para transportar parte del producto; jabón de tocador, a
algunos clientes locales.

Utilidades

Existe una red de líneas eléctricas que conecta Takoradi con la fuente nacional de
energía hidroeléctrica. Con respecto a la tendencia actual de cortes de energía, prevemos
que para cuando el proyecto esté terminado y listo para comenzar, este problema habrá
desaparecido. Pero si ocurre lo peor, la central tendría que recurrir a la Central Térmica
o cualquier otra forma de energía más barata disponible. Además, como algunas
32
unidades funcionarán con combustible gaseoso (gas natural), es un buen sitio debido al
proyecto del gasoducto de África Occidental, que se espera que esté operativo al
comienzo de este proyecto. El agua también es necesaria para los diversos procesos
involucrados en la producción, así como para otros fines no relacionados con la
producción, como beber, lavar y sanitarios, entre otros. Takoradi tiene una buena fuente
de suministro de agua que es de buena calidad para nuestra planta. Todas las ciudades
importantes de la capital regional y sus alrededores tienen sus edificios bien distribuidos
con rutas de acceso definidas y diseños bien planificados.

Disponibilidad de mano de obra

Generalmente se debe contratar mano de obra calificada para la construcción de la

planta. Sin embargo, debe haber mano de obra adecuada (calificada y no calificada) en
la localidad para la operación de la planta. La disponibilidad de mano de obra barata en
los países en desarrollo, incluido Ghana, favorece esta posible ubicación de la planta.

Takoradi ha alcanzado el estatus de metropolitana y el sector de campos jubilares

(petróleo crudo) de la región en particular y la agricultura en general atraen inmigrantes
a Takoradi. La población migrante muestra que los hombres se sienten más atraídos por
la ciudad que las mujeres. Con la llegada de la planta de jabón de tocador a esa zona, los
jóvenes trabajarán allí en diversas formas de trabajo ocasional. El desempleo entre los
jóvenes, como en cualquier otra zona densamente poblada, es alto. Por lo tanto, la mano
de obra, especialmente la mano de obra no calificada, no será un problema. También se
puede contratar mano de obra calificada para fines especiales.

Áreas de mercado

El consumo local y las necesidades de exportación son el foco principal de la

producción, ya que la expansión futura buscaría explorar oportunidades en la Región de
África Occidental, así como en otras partes del mundo. Debido a que el costo de
transporte representa una fracción significativa del precio de venta, es una de las
razones por las que nuestra planta estará situada cerca del mercado primario y más cerca
del puerto marítimo que también se encuentra en esta ciudad de Takoradi.

Además, el principal mercado para el jabón de tocador altamente elaborado es el

mercado extranjero. Ya que un mayor porcentaje del producto sería exportado fuera del

33
país. Dado que el sitio de la planta es Takoradi, que tiene un puerto marítimo, el sitio es
muy adecuado. El mercado local también puede abastecerse con un suministro adecuado
de jabón de tocador mediante buenas redes de carreteras y ferrocarriles en la región y en
otras capitales regionales y distritales.

Clima

Este se considera un factor muy importante a la hora de elegir el lugar para la planta.
Generalmente, las condiciones climáticas adversas en el sitio de una planta aumentarán
los costos. Ghana tiene dos estaciones principales (estación seca y lluviosa) que son
comunes a todas las posibles ubicaciones de las plantas. Este factor favorece así la
posible ubicación de la planta.

Consideraciones políticas y estratégicas

A veces, la elección de la ubicación proporciona ciertos beneficios por parte del

gobierno en términos de subvenciones de capital, concesiones fiscales y otros
incentivos. Sin embargo, debido a que los beneficios gubernamentales de este tipo están
repartidos por todo Ghana, la posible ubicación también se ve favorecida por este factor.

Consideración de la comunidad local

Es importante ubicar la planta en una comunidad segura y donde sea aceptada. La

comunidad también debería poder proporcionar instalaciones adecuadas para el personal
de la planta, como escuelas, bancos, viviendas e instalaciones recreativas y culturales.
Dado que Takoradi es la capital regional; escuelas, bancos, viviendas y otras
instalaciones recreativas están presentes y se crearán más tras el establecimiento de la
planta, lo que la convierte en una ubicación favorable.

34
CAPÍTULO 7

7.0 ANÁLISIS ECONÓMICO

Este proyecto de diseño de planta tiene como objetivo presentar un proceso que sea
capaz de operar en condiciones que generen ganancias. Como necesidad se debe
abordar la viabilidad económica de este negocio manufacturero considerando la
sociedad y el gobierno con el que operará. La principal preocupación de un inversor
radica en la tasa de rendimiento (ROR) basada en estimaciones de costos precisas y
datos sólidos.

Dado que la ganancia neta es igual al ingreso total menos todos los gastos, es esencial
que se consideren todos los costos involucrados en los procesos de fabricación. Se
requiere una inversión de capital para cualquier proceso industrial y la determinación
del proceso consiste en capital fijo. La inversión de equipos físicos e instalaciones en la
planta más la inversión necesaria es una parte importante del diseño del proyecto. La
inversión total de cualquier capital de trabajo que debe estar disponible para pagar
salarios, mantener disponibles materias primas y productos y manejar otros artículos
especiales que requieren un desembolso directo de efectivo. Por lo tanto, en este análisis
se tiene en cuenta el impuesto a la renta.

Utilizando el período de recuperación, la tasa de rendimiento y el costo unitario del

producto, se realizará un análisis de rentabilidad para ver la viabilidad del diseño de esta
planta.

Bases del análisis económico:

 Inicio de construcción: enero de 2011
 Finalización de la construcción: enero de 2012.
 Inicio de tramitación: enero 2013
 Operación de planta: 3 turnos por día
 Proceso: Continuo
 Vida vegetal: 15 años (Peters et al, 1986)
 Tasa de producción de la planta: 16.500 toneladas por año.
 Periodo de trabajo: 330 días

35
  Capacidad de producción: variada a lo largo de los años.
 Precio de venta del jabón de tocador: $1.50
 Índice de costos de ingeniería química para 2008 = 1495,7
 No se descuida el valor del dinero en el tiempo
 Tipo de cambio del dólar :GH ¢ 1,40

7.1 INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL

Antes de que una planta industrial pueda ponerse en funcionamiento, se necesita una
gran suma de dinero para comprar e instalar la maquinaria y los equipos necesarios,
obtener terrenos e instalaciones de servicios y también se debe construir la planta
completa con todas las tuberías, controles y servicios. Muchos también deben estar
disponibles para el pago de gastos y participar en la operación de la planta (peter et al).
La inversión total de capital es la suma de lo siguiente:

La inversión de capital fijo (FCI) es el capital necesario para abastecer todas las
instalaciones de fabricación y plantas. El FCI también se puede definir como el costo
total de la planta lista para su puesta en marcha (Coulson y Richardson, Volumen 6).
Esto incluye:

 Inversión de capital fijo directo (de fabricación): la cantidad de dinero

necesaria para el equipo de proceso instalado con todos los auxiliares
necesarios para una operación de proceso completa (por ejemplo, costo del
equipo comprado, costo de instalación del equipo, costo de instrumentación
y control, costo de tuberías, costo de equipo eléctrico y material). , costo de
construcción (incluidos los servicios), costo de mejora del jardín,
revestimiento de las instalaciones de servicio, costo del terreno, etc.)

 Inversión de capital fijo indirecto (no manufacturero): gastos generales de

construcción y todos los componentes de la planta que están directamente
relacionados con la operación del proceso. (por ejemplo, costos de ingeniería
y supervisión, gastos de construcción, honorarios de contratistas, honorarios
de contingencia, almacén, laboratorios, transporte, servicios públicos, etc.)

El Capital de Trabajo es el capital necesario para el funcionamiento diario de la planta.

En otras palabras, es el capital de inversión adicional necesario además de la inversión
de capital fijo para poner en marcha la planta, para operarla hasta el punto en que se
obtengan ingresos. Consiste en la cantidad total de dinero invertido en
36
  Puesta en marcha
 Materia prima e insumos mantenidos en stock.
 Productos terminados y semiacabados en stock.
 Cuentas por cobrar y por pagar
 Efectivo mantenido a mano para el pago mensual de gastos operativos.
 Impuestos pagables

Se estima que el capital de trabajo es aproximadamente el 15% de la inversión total de

capital.

7.2 INVERSIÓN EN CAPITAL FIJO

La inversión de capital fijo es el capital necesario para suministrar las instalaciones de
fabricación y plantas necesarias (peter et al). También se puede definir como el costo total de la
planta lista para su puesta en marcha (Coulson y Richardson, volumen 6). La inversión en
capital fijo se puede dividir en dos. Eso es:

1. La inversión directa en capital fijo

2. La inversión indirecta en capital fijo.

7.3 ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN DIRECTA EN CAPITAL

FIJO

Tabla 7.1: Costo del Equipo en 2009

Artículo No. Servicio Costo $

VE-101 Tanque de almacenamiento 14904
de NaOH
VE-105 Tanque de almacenamiento 6505
de agua
VE-110 Vaso saponificador 146302
VE-205 Tanque de preparación de 8280
lejía
DA-101 secador de jabón 7300
HE-101 1er calentador de jabón 2505.3
SE-101 Separador estático 649,600
CO-101 Columna de lavado 21,900
37
 CE-201 Centrífugo 6900
VE-105 Recipiente neutralizador 265,700

Fuente: Perry's

Costo total del equipo = $1,129,896.3

Costo de instalación del equipo comprado

La instalación del equipo incluye factores directamente relacionados con el montaje del
equipo adquirido (por ejemplo, pintura, plataformas, aislamiento, formulación, gastos
de construcción). Se estima que esto representa el 25% del costo del equipo adquirido
(Peter et al, 1990).

Costo de instrumentación y control

El costo de los instrumentos, el costo de la mano de obra de instalación y los gastos de

equipos y materiales auxiliares constituyen la mayor parte de la inversión de capital
requerida para la instrumentación (peter et al). Se estima que este componente
representa el 8% (para una planta normal de proceso químico sólido-fluido) del costo
del equipo adquirido (Peter et al, 1990).

Costo de tubería

Esto se refiere al costo de las tuberías de materia prima, producto intermedio, producto
terminado, vapor, agua y productos de desecho (Peter et al). Elementos involucrados en
el montaje completo de todas las tuberías utilizadas directamente en el proceso, que
incluyen mano de obra, válvulas, accesorios, tuberías, soporte, etc. Se estima que el
costo de las tuberías es del 30% del costo del equipo adquirido (Peter et al, 1990).

Costo de los sistemas eléctricos

38
El sistema eléctrico está compuesto por el cableado de potencia, iluminación,
transformación y servicios, y el cableado de instrumentación y control. Se estima que
este componente representa el 12% del costo de compra (Peter et al, 1990).

Costo de edificios y estructuras

El costo involucrado en la construcción de todos los edificios conectados con la planta

(mano de obra, materiales y suministros). Aquí se incluyen los costos de plomería,
calefacción, iluminación, ventilación y servicios de construcción similares. Se estima
que este componente representa el 47% (para la planta de proceso de fluido sólido, la
nueva planta y el nuevo sitio) del equipo adquirido (Peter et al, 1990).

Costo de mejora del jardín

Esto implica costos de cercas, nivelación, caminos, aceras, apartaderos de vías férreas,
paisajismo y artículos similares. Se estima que el costo de mejora del patio de una
planta química es del 10% del costo del equipo adquirido (Peter et al, 1990).

Costo de instalaciones de servicio y servicios públicos

Los servicios públicos para el suministro de vapor, agua, energía y combustible forman
parte de las instalaciones de servicio de una planta de proceso químico. Los servicios
incluyen el costo de eliminación de desechos, protección contra incendios y artículos de
servicios diversos (tienda, primeros auxilios, equipo de cafetería, etc.). Se estima que
este componente representa el 30% del costo del equipo adquirido (Peter et al, 1990).

Costo de la tierra

La planta estará ubicada en Takoradi, en la región occidental. El costo del terreno por
parcela (30mx30m) es GH¢600. El número de terrenos necesarios para la construcción
de la planta es de 10, dejando espacio para una futura expansión de la empresa, se
agregará el 25% del terreno necesario, y el terreno total necesario es de 11.025m 2 . El
costo total será GH¢7500 ($5357.14)

39
7.4 ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN INDIRECTA DE CAPITAL
FIJO

Costo de ingeniería y supervisión

Esto implica diseño e ingeniería de construcción, redacción, contabilidad de compras,

ingeniería de costos y construcción, viajes, reproducciones, comunicaciones y gastos de
oficina en casa, incluidos los gastos generales. Este componente se estima en un 8% de
los costos directos totales de la planta de proceso (Peter et al, 1990).

Gastos de construcción

Este componente de costo incluye construcción y operación, herramientas y alquileres

de construcción, nómina de construcción, impuestos, seguros y otros gastos generales.
Este componente se estima en el 10% del costo directo total (Peter et al, 1990).

Honorarios de contratistas

Los honorarios de los contratistas pueden considerarse como el 5% del costo directo
total (Peter et al, 1990).

Honorarios de contingencia

Se incluye un monto de contingencia en todas las estimaciones de inversión de capital

total en reconocimiento del hecho de que habrá eventos y cambios inesperados que
inevitablemente aumentarán el costo del proyecto (es decir, huelgas, cambios de
precios, pequeños cambios de diseño, tormentas, inundaciones, etc.). ). Este
componente se estima en un 8% del costo total directo e indirecto (Peter et al, 1990).

Tabla 7 .2: Resumen de la Estimación de la Inversión Total de Capital

Costo estimado,

Artículo $

Costo del equipo comprado 1129896.3

40
Instalación de equipos comprados. 1955890.93

Instrumentación y controles. 625885.1

Tubería (instalada) 2347069.116

Eléctrico (instalado) 938827.65

Edificio (Incluidos servicios) 3677075

Mejoras en el patio 782356.37

Instalaciones de servicio 2347069.116

Tierra 5357.14

Costo directo total (CDT) 13,809,426.72

COSTO INDIRECTO TOTAL (TIC)

Artículo Costo estimado

Ingeniería y Supervisión 1640247-531

Gastos de construcción 2050309.414

Tarifa de contratistas 1025154.707

Contingencias 1640247.531

TOTALES TIC 6355959.183

41
 INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL FIJO

(TFCI) = (TDC) + (TIC) 20165385.90

CAPITAL DE TRABAJO (WC) = 15%

(TFCI) 3024807.885

INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL(TCP)$ =

23,190,193.79
(TFCI + WC)

7.5 ESTIMACIÓN DEL COSTO TOTAL DEL PRODUCTO

Los dos componentes básicos que afectan el precio de los productos son los costos de
fabricación y la competencia en las ventas. No es rentable vender un producto por
debajo de los costos de producción del fabricante y es inviable venderlo a un precio
superior al que se ofrece una mercancía comparable. Otras variables también afectan los
precios. La política de la empresa puede exigir una ganancia mínima en nuevas líneas
de productos o un rendimiento específico de las inversiones, o se pueden ofrecer
descuentos en compras en cantidad.

Esto implica la estimación del costo de operación de la planta y venta de los productos.
El costo total del producto se divide en dos:

Costo Total del Producto = Costo de Fabricación + Gastos Generales

El costo de fabricación (costo directo del producto) también se subdivide en cargos

fijos, gastos generales de planta y costo variable de producción. Los cargos fijos son
costos que no varían con la tasa de producción, mientras que el costo de producción
variable es el costo que depende de la cantidad de producto producido. Los gastos
generales de la planta comprenden facturas médicas y hospitalarias, costos generales de
mantenimiento de la planta, servicios de seguridad, entre otros (Peter et al, 1990).

Los gastos generales comprenden gastos de administración, gastos de distribución y

marketing y gastos de investigación y desarrollo.

42
Se incluye un 12,5% adicional del costo total de la mano de obra directa e indirecta para
contabilizar las contribuciones a la seguridad social de cada empleado.

Mano de obra operativa

Cuadro 7.3: Costos laborales directos e indirectos (DLC e ILC)

Costo de mano de obra directa (DLC)

Personal Número Salario anual per Salario anual

cápita, $ total, $

Gerente de la planta 1 80,000 80,000

Jefe de producción 1 70,000 70,000

43
 Ingeniero químico 2 65,000 130,000

Ingeniero mecánico 2 63,000 126,000

Ingeniero eléctrico 2 63,000 126,000

Gerente de 1 55,000 55,000

Aseguramiento de

Calidad

Supervisores 5 45,000 225,000

Técnicos de 5 18,000 90,000

laboratorio

Trabajadores del 15 4,800 72,000

sitio de la planta

Total (DLC) 34 974000

Costo Laboral Indirecto (ILC)

Personal Número Salario anual per Salario anual

cápita, $ total, $

Director general 1 80,000 80,000

Gerente de recursos 1 50,000 50,000

44
 humanos

Gerente de ventas 1 45,000 45,000

Contador 2 40,000 80,000

Encargado de tienda 2 15,000 30,000

Recepcionista y 1 10,000 10,000

Secretaria

Limpiadores 5 2,400 12,000

Conductores 6 3600 21,600

hombres de 8 3000 24,000

seguridad

Total (ILC) 352600

(DLC + ILC) 1326600

Contribuciones de 12,5%(DLC + 165825

seguridad social ILC)

COSTE TOTAL 1492425

DE LABORAL

7.6 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE FABRICACIÓN

Materia prima

Las materias primas necesarias en este proyecto son

45
Tabla 7.4: Materias Primas

Costo

Materia prima Cantidad anual unitario/kg, $ Costo Anual ($)

5823496,80
0,714/20kg 207,898.84
Sebo kilogramos

Hidróxido de 2156853,60
0.178 383,919.94
sodio kilogramos

Total 591,818.78

Utilidades

Esto incluye el costo total de la electricidad, el agua de enfriamiento del proceso y otras
formas de servicios públicos necesarios para mantener la planta en funcionamiento. Este
componente se estima en un 10% del costo total del equipo.

Mantenimiento y reparaciones

Para mantener una planta en condiciones operativas eficientes, se necesitan una cantidad
considerable de gastos de mantenimiento y reparaciones. Dado que el costo anual de la
planta es alto, este componente se estima en un 6% de la inversión de capital fijo.

Suministros operativos

Esto incluye el costo de elementos como lubricantes, productos químicos de prueba,

gráficos, etc., necesarios para mantener la planta funcionando de manera eficiente. Se
supone que es el 15% del mantenimiento y reparaciones.

Cargos de laboratorio

46
Esto implica el costo de las pruebas de laboratorio para la operación de control y el
control de calidad del producto. Se considera el 20% de la mano de obra operativa.

Tabla 7.5: Costo total anual directo del producto

Descripción Costo total anual ($)

Materias primas 591,818.78

Mano de obra operativa 1,492,425

Suministros operativos 181,488.47

Energía y servicios públicos 112,989.63

Mantenimiento y Reparaciones 1,209,923.15

Cargos de laboratorio 298,485

Costo total anual del producto directo 3,887,130.03

CAPÍTULO 8

8.0 SEGURIDAD DE LAS PLANTAS Y CONTROL DE LA

CONTAMINACIÓN

8.1 SEGURIDAD DE LA PLANTA

47
Toda organización (empresa o industria) tiene la obligación moral y legal de proteger la
salud y el bienestar de sus empleados así como el del público en general. Por lo tanto, se
deben implementar buenas medidas de seguridad para garantizar la seguridad de las
vidas y evitar daños a los equipos. Por lo tanto, el objetivo principal de estas medidas de
seguridad es prevenir o minimizar la exposición de los trabajadores a peligros
potenciales, lesiones a los trabajadores, pérdida de vidas y destrucción de propiedades.
También son necesarios para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente.

Estas medidas de seguridad se emplean en la industria principalmente para prevenir o

controlar peligros.

Un peligro es una propiedad que en circunstancias particulares podría provocar un daño.

Los peligros de seguridad comunes en la industria manufacturera incluyen; maquinaria
peligrosa, explosión a incendios, conexiones eléctricas defectuosas y caída de materiales
por mala limpieza, entre otros.

Los peligros potenciales que podrían estar presentes en la planta de jabón de tocador
incluyen peligros debidos al manejo de materiales y peligros debidos a los diversos
procesos.

Peligros debidos a la manipulación de materiales.

Las situaciones potencialmente peligrosas incluyen operaciones de manipulación y

embalaje, limpieza y reparación de equipos, descontaminación tras derrames y fallas de
equipos. Los peligros a los que los trabajadores probablemente estén expuestos se
pueden prevenir de varias maneras, un ejemplo de las cuales es el suministro de EPI
(equipo de protección personal). Estos equipos incluyen gafas protectoras contra
salpicaduras de productos químicos, abrigo/traje químico, botas de goma, tapones para
los oídos, careta, etc. Estos equipos se usan para proteger al trabajador de los peligros de
manipular algunos de los productos químicos, especialmente el hidróxido de sodio.

Peligros debidos a diversos procesos.

Los peligros que pueden surgir durante los procesos en esta planta incluyen peligros de
incendio y peligros eléctricos y mecánicos.

 Peligros de incendio : Durante el proceso de calentamiento de las materias

primas, por ejemplo, el calentamiento se produce a altas temperaturas de

48
 aproximadamente 600-650 ⁰ C con la producción de gases de combustión
calientes a través de una chimenea. Se debe tener cuidado cerca o durante el
funcionamiento del recipiente de saponificación, por ejemplo el control de la
temperatura. Los trabajadores son muy descuidados y tienden a intentar
controlar la temperatura manualmente. Esta y muchas otras prácticas
descuidadas pueden generar riesgo de incendio. También se debe evitar el
sobrecalentamiento del buque para evitar explosiones o incendios.
 Peligros eléctricos : La principal fuente de energía para esta planta es la
electricidad, ya que la mayoría de las unidades de proceso funcionan con ella. Se
debe tener cuidado al tratar con unidades eléctricas, se debe cortar la energía
inmediatamente cuando se detecten conexiones eléctricas defectuosas y se deben
usar alternativas. Se buscará una fuente de energía para su uso. Los trabajadores
también deben tener cuidado, especialmente durante las fluctuaciones de
energía, ya que esto podría causar electrocución o explosiones que podrían
provocar incendios.
 Peligros mecánicos : Estos peligros pueden deberse a maquinaria peligrosa o
mal fijada. Algunas máquinas están diseñadas de tal manera que recogen todo lo
que encuentran a su paso. Por ejemplo el embalaje. Es probable que dicho
equipo cause un peligro mecánico. Las piezas de maquinaria no deben dejarse en
cualquier lugar del recinto de la planta. Más bien, se debe emplear un buen
mantenimiento de las piezas de la máquina.

Con las medidas de seguridad mencionadas anteriormente, se puede trabajar con

seguridad en la planta.

8.2 CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN

La contaminación según la Directiva de Sustancias Peligrosas 76/464/CEE de la Unión

Europea es la descarga por el hombre, directa o indirectamente, de sustancias o energía
al medio ambiente, cuyo resultado causa peligros para la salud humana, daños a los
recursos vivos y a los ecosistemas. daños a los servicios o interferencia con otros usos
legítimos del medio ambiente.

La contaminación en cualquier industria es motivo de gran preocupación porque cuanto

más o menos produce contaminantes indica el nivel de medidas de control vigentes. La
contaminación se puede reducir previniéndola en su origen o utilizando la tecnología de
49
final de proceso. El concepto de cero emisiones y prevención de la contaminación en
origen es la mejor opción y menos costosa para cualquier industria. Aquí es donde se
preparan y purifican las materias primas mediante procesos de limpieza iniciales antes
de la producción.

Sin embargo, la mayoría de las medidas de control de la contaminación son tecnologías

de final de proceso en las que los residuos al final de la producción se tratan antes de
liberarse.

50
CAPÍTULO 9

9.0 DISCUSIÓN

En este sentido, se puede prever que el proceso de producción es factible dentro de los
límites del país. Con la abundancia de sebo en Ghana y su país vecino, Costa de Marfil,
la posibilidad de escasez de materias primas es extremadamente baja.

Esta planta se puede duplicar en regiones del país en las que las materias primas estén
fácilmente disponibles. El establecimiento de esta planta en otras localidades generará
empleo.

Según la literatura, el sebo, cuando se deja descomponer, tiende a ser muy tóxico para el
suelo. Este proceso introduce una salida según la cual casi todo el sebo se utilizaría en
esta empresa tan lucrativa.

La glicerina, obtenida después del proceso de saponificación, también sirve como una
valiosa fuente de producto para la exportación y otros fines. Con el avance de este
proyecto será necesario implementar algunas medidas para garantizar que la calidad del
jabón de tocador se mantenga inalterada. Por lo tanto, será necesario motivar a los
agricultores (criadores de animales) para que produzcan el sebo de alta calidad
necesario para una producción eficiente.

Con la alta tasa de rendimiento durante la vida de la planta, este proyecto es muy viable
y gratificante para los inversores y la nación (el producto es para exportación).

Se prefiere una operación continua para la planta por las siguientes razones (Peters et al,
1991):

1. Un producto específico (jabón de tocador)

2. La tasa de producción es mucho mayor que 16.500 toneladas por año.

51
El proceso elegido para la producción de jabón de tocador será el mejor ya que el
método por lotes no será rentable.

CAPÍTULO 10

10.0 RECOMENDACIÓN

 Recomendamos que, en un futuro próximo, la industria se asocie con los

mataderos y las empresas petroleras para reducir el costo de compra de materias
primas.
 Debido a la naturaleza costosa de este proyecto, se debe utilizar una tasa de
producción anual más baja.
 La cuestión de la seguridad y el control debe aplicarse en todos los niveles y en
todos los momentos para garantizar el buen funcionamiento de la planta, para
proteger vidas y el medio ambiente en su conjunto.
 El departamento de marketing debe comercializar el producto para elevar la
medida de rentabilidad por encima de la mostrada durante la vida de la planta.
 Los procesos y productos de la planta serán sometidos a auditoría ISO para darle
a la empresa el reconocimiento necesario en el mercado mundial.

52
REFERENCIAS

 http://www.answers.com/topic/toilet Soap. 14 de marzo de 2011. 20:46

 Sinnott, RK (1999). Diseño de ingeniería química de Coulson y Richardson, vol.

6, tercera edición, págs. 407, 435
 Perry Robert H., Green Don W., (1999), Perry's Chemical Engineer's Handbook,
séptima
edición, McGraw-Hill Companies Inc., págs. Sección 18-2 a 18-12.
 Liddell, Donald M. 1922. Manual de Ingeniería Química, Volumen 1, 1ª
edición,
McGraw Hill.
 Walas, Stanley M. (1990) Equipos de proceso químico (selección y diseño). En
Mezcla y agitación, Capítulo 10, págs. 287-296.

53
 APÉNDICE

BALANCE DE MATERIALES SOBRE LA PRODUCCIÓN DE 50TONELADAS

DE JABÓN DE TOCADOR AL DÍA

SUPUESTOS

El proceso es un sistema abierto.

El proceso ocurre en una condición de estado estacionario.

OBTENCIÓN DE PLANTAS

Esto se define como un porcentaje de horas disponibles en un año que la planta opera
generalmente entre el 90 y el 95%. La planta de proceso operará en tres turnos de 8
horas diarias.

El tiempo de inactividad total (mantenimiento, paradas y días festivos) será de 35 días al

año.

330 días 24 horas

1 año 1 día

Base: kg/h

La productividad es de 50 toneladas por día.

En un año, la productividad es de 50 toneladas × 330 días = 16500 toneladas por año.

Mudado,

16500 1 año 1 día 1000 kg

1 año 330 días 24 horas 1 tonelada

54
= 16500 000kg

7920 h

=2083,33 kg/h

BALANZAS SOBRE RECIPIENTE DE SAPONIFICACIÓN

Reacción: (C 17 H 35 COO) C 3 H 5 + 3NaOH 3 [C 17 H 35 COONa] + C 3 H 5 (OH) 3

Masa de jabón a producir = 2083,33 kg/h

Peso molecular del jabón = 306g/mol

n = 2083,33 kgmol 1000 g

hora 306g 1kg
= 2083330
306
= 6808,27mol/h

Por eso,

1 mol de sebo 6808,27 mol/h

Jabón 3mol
= 2269,42 mol/h
Pero,
n= m/M m=nM
metro = 2269,42mol 324g 1kg
horas mol 1000g

= 735293.16
1000

55
 = 735,29 kg/h
También,
n(NaOH) = n(Jabón)
norte(NaOH) = 6808,29

metro = norte × metro

= 6808,29mol 40g 1kg
horas mol 1000g
= 272,33 kg/h
Cantidad de lejía a utilizar en el recipiente de saponificación = 2700 kg/h

BALANZAS EN SEPARADOR ESTÁTICO

Jabón húmedo = Lejía + Jabón crudo
Lejía = Jabón húmedo – Jabón crudo
Lejía = 3707,48 – 3672,4
Lejía = 35,08 kg/h

SALDO EN COLUMNA DE LAVADO

Balance total de materiales
SC + FL = B + 3360,163
Dónde,
CS = Jabón crudo; FL = lejía fresca
B = Jabón lavado
FL = 2500 kg/h
CS + 2500 = B + 3360,163

Balance de componentes de lejía fresca

FL = 0,65B + 0,2 (3360,163)

56
2500 = 0,65 mil millones + 672,033
0,65 mil millones = 1827,967
B = 2812,257
Desde TMB,
SC + 2500 = 2812,257 + 3360,163
SC = 2812,257 + 3360,163 – 2500
CS = 3672,4 kg/h
BALANZAS EN CENTRIFUGA
Balance total de materiales
WS = L + WS
Dónde,
WS = Jabón lavado
L = lejía
WS = Jabón húmedo
WS = L + 2688,13------- (1)
Balance de componentes de lejía
0,2 WS = L--------- (2)
Sustituyendo (2) en (1)
WS = 0,2 WS + 2688,13
0,85WS = 2688,13
WS = 3360,163 kg/h

SALDOS EN NEUTRALIZADOR
Reacción de neutralización
NaOH + H 3 PO 4 NaH 2 PO 4 + H 2 O

Balance de componentes de jabón (sólido)

WS (0,682) = 2656,96 (0,69)
WS (0,682) = 1833,302
WS = 2688,126 kg/h

57
Equilibrio de NaOH
0,003 (2688,126) = 8,064 kg/h
Por lo tanto,
1 mol de NaOH
1 mol de H3PO4

Pero n = m M (NaOH) = 40 g/mol

METRO
norte (NaOH) = 8,064 kg mol 1000 g
Hora 40g 1kg
n = 201,6 mol/h
Por lo tanto,
1 mol de H3PO4 201,6 NaOH
1 mol de NaOH
n (H 3 PO 4 ) = 201,6 mol/h
m (H 3 PO 4 ) = n × M
= 201,6 moles 98 g 1 kg
horas mol 1000g
m (H 3 PO 4 ) = 19,76 kg/h

De la relación estequiométrica
1 mol NaH 2 PO 4 201,6 NaOH
1 mol de NaOH
= 201,6 mol/h
M (NaH 2 PO 4 ) = 121 g/mol
norte = m / M
m (NaH 2 PO 4 ) = 121 g 201,6 mol 1 kg
mol-hora 1000kg
m (NaH 2 PO 4 ) = 24,349 kg/h

58
Entonces,
Balance total de materiales
WS + H 3 PO 4 + Aditivos = S + NaH 2 PO 4
2688,13 + 19,76 + Aditivos = 2696,04 + 24,394
Aditivos = 12,54 kg/h

BALANCE EN SECADORA AL VACÍO

Balance total de materiales
S = An + 2083,3 kg/h
Dónde,
S = Jabón
W = Agua

Equilibrio de componentes sólidos

S (0,68) = 2083,33 (0,88)
0,68S = 1833,33
S = 2696,07 kg/h

Balance de componentes de agua

2696,07 (0,31) = 2083,3 (0,12) + W
835,782 = 249,996 + W
M = 835,782-249,996
Peso = 585,79 kg/h

Para impurezas
0,01 (2696,07) = 26,96 kg/h

59
60