Diseño y Análisis de Túnel

MINI PROYECTO EN
ANÁLISIS DE TÚNELES SUBTERRÁNEOS

(Según principios prácticos)
Presentado en el cumplimiento parcial de los Requisitos
Para la obtención del título de
Licenciatura en Tecnología
En Ingeniería Civil
Por
M. PRATHIGNYA (16281A0141)
D. RASAGNA (17285A0104)
P. VINEETH KUMAR (16281A0119)
V. SRIKANTH (16281A0128)
Departamento de Ingeniería Civil
Instituto Kamala de Tecnología y Ciencia, Singapur

INSTITUTO DE TECNOLOGÍA Y CIENCIA DE KAMALA
SINGAPUR, KARIMNAGAR.
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
CERTIFICADO
Este es para certificar que el informe del mini proyecto orientado a la industria titulado
“ ANÁLISIS DE TÚNELES SUBTERRÁNEOS

es una obra bonificada realizada por
M. PRATHIGNYA (16281A0141)
D. RASAGNA (17285A0104)
P. VINEETH KUMAR (16281A0119)
V. SRIKANTH (16281A0128)
Presentado en el cumplimiento parcial del requisito de obtención de Licenciatura en
Tecnología en
Ingeniería Civil por la UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA JAWAHARLAL NEHRU ,
Hyderabad (TS) durante el año académico 2016-2020.
Señ Dr. MOHAMMAD ALI

or.
Guía de proyectos y Prof. y Jefe del Departamento
profesor asistente.
RECONOCIMIENTO
Expresamos nuestro agradecimiento y gratitud al Dr. MOHAMMAD ALI, Jefe del
departamento de Ingeniería Civil, INSTITUTO DE TECNOLOGÍA Y CIENCIA DE
KAMALA , por su alentador apoyo en la realización de nuestro proyecto.
Estamos agradecidos a Sri. VenkataRamulu , ingeniero ejecutivo , I&CADD y Sri.
V.VasanthRao , ingeniero ejecutivo adjunto , I&CADD por el permiso para utilizar todo el
material necesario para completar nuestro proyecto. Estamos muy en deuda con Sri. M.
Sreenivas , Asistente. Ingeniero Ejecutivo , I & CADD , del DR. PROYECTO
BRAMBEDKAR PRANAHITHA CHEVELLA SUJALA SRAVANTHI, Paquete-8, la
agencia ejecutora MEIL-SEW-MYTAS-BHEL-CONSORTIUM por ser nuestra guía del
proyecto, así como por brindarnos la información necesaria sobre el proyecto y ayudarnos a
completarlo con éxito.
Estamos agradecidos a Sri. Ramesh Naik , asistente. Ingeniero Ejecutivo, I &
CADD y otros miembros del personal por su cooperación. Un agradecimiento especial a Sri.
S. Konda Reddy (MEIL), por sugerir un excelente proyecto para lograr nuestros objetivos
más elevados.
Contenido
PARTE - I
MINI PROYECTO EN...............................................................................................................1

ANÁLISIS DE TÚNELES SUBTERRÁNEOS.........................................................................1
“ ANÁLISIS DE TÚNELES SUBTERRÁNEOS.......................................................................2
PARTE I..................................................................................................................................7
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................7
Plano de construcción del túnel del paquete 8:......................................................................10
Túneles de auditoría:..............................................................................................................11
PARTE II...............................................................................................................................15
1. Estudio geológico y geotécnico......................................................................................15
Trabajo de campo realizado para datos geológicos:..............................................................16
2. Diseño de túnel...............................................................................................................19
2.1. Disposición del túnel..................................................................................................19
2.2. Geometría del túnel.....................................................................................................19
2.3.2. Estimación de los sistemas de soporte necesarios..................................................20
2.3.3. Diseño de soportes de túneles......................................................................................26
➢ Portal del túnel :.............................................................................................................27
o Sistema de soporte de acero con hormigón proyectado.....................................................28
Refuerzo de costillas de acero...............................................................................................29
oh empernado de rocas....................................................................................................30
oh Lechada.......................................................................................................................34
➢ Soportes finales..............................................................................................................34
oh Recubrimiento.............................................................................................................34
2.4. Señalización del trazado del túnel..............................................................................37
3.1. Factores a considerar al excavar túneles.....................................................................37
3.2. Proceso de excavación de túneles...............................................................................39
➢ Perforación.....................................................................................................................40
Tipos de agujeros y patrón de perforación............................................................................41
➢ Carga y Voladura:..........................................................................................................41
➢ Ventilación.....................................................................................................................43
➢ Escalada..........................................................................................................................44
➢ Mucking..........................................................................................................................44
➢ Instalación de soportes...................................................................................................44
➢ Recubrimiento................................................................................................................44
3.3. Maquinaria utilizada en la construcción del túnel......................................................45
➢ Boomers de perforación: operación de perforación.......................................................45
➢ Martillos hidráulicos: operación de escalado.................................................................47
➢ Cargadores1....................................................................................................................47
Excavadoras:..........................................................................................................................48
➢ Camiones volquete: Mucking.........................................................................................49
3.4. Accidentes y precauciones de seguridad....................................................................50
Causas de accidentes:............................................................................................................50
Precauciones de seguridad:....................................................................................................50
4. Problemas encontrados durante la construcción y mantenimiento de túneles...............52
4.1. Rocas sueltas...............................................................................................................52
4.2. Agua de filtración.......................................................................................................52
4.3. Vibraciones.................................................................................................................53
➢ Control de calidad..........................................................................................................54
➢ Subproductos/Residuos..................................................................................................54
➢ Velocidad de montaje de soportes..................................................................................54
➢ Selección de equipo........................................................................................................54
PARTE III..............................................................................................................................56
El futuro.................................................................................................................................56
CONCLUSIÓN:....................................................................................................................56
1.
PARTE – III
El futuro 45
Conclusión 45
Referencias 46
Abstracto
En este proyecto, se presenta el alcance y la importancia del esquema de RIEGO POR

ELEVACIÓN del Dr. BR AMBEDKAR PRANAHITA CHEVELLA SUJALA
SRAVANTHI. Se proporciona una breve nota sobre la inversión general y los requisitos del
proyecto. La ubicación y extensión del paquete 8 se proporciona con los detalles necesarios.
El plan de ejecución del paquete -8 se analiza en detalle.
En este informe se ofrece una breve reseña de las investigaciones geológicas y

geotécnicas. Se calcula la carga de roca, el índice de calidad del macizo rocoso y otras
propiedades requeridas y se interpretan las conclusiones apropiadas. Se explica el sistema de
soporte del túnel. Se elabora el diseño y método de construcción de estos soportes para la roca
presente en el sitio. Se elabora la idoneidad del método de perforación y voladura y la
descripción paso a paso de este proceso de construcción.
En este informe, se analizan los detalles de los equipos utilizados para diversas
operaciones de construcción. Se proporcionan las especificaciones del equipo utilizado en este
paquete. Se explican los problemas generales encontrados en la construcción de túneles y los
diferentes métodos adoptados en este paquete para superarlos.
PARTE I
INTRODUCCIÓN
EL ESQUEMA DE RIEGO DE ELEVACIÓN DEL Dr. BR AMBEDKAR PRANAHITA
CHEVELLA SUJALA SRAVANTHI. está diseñado para unir el río Pranahitha en la aldea de
Tummidihetti, Koutala (mdl) en el distrito de Adilabad, con el tanque Chevella en el distrito
de Rangareddy, que está 493 metros (1617,45 pies) más alto que el punto de partida, a través
de una serie de túneles, casas de bombas y canales de gravedad.
El proyecto Pranahitha - Chevella consta de 28 paquetes, cada paquete consta de una
serie de túneles, un sistema de elevación y canales de gravedad. Esto se está llevando a cabo
para elevar 160 TMC de agua a una altura de 493 metros en 22 ascensores y 7 enlaces, para
prever el riego de aproximadamente 1640000 acres de Ayacut en 8 distritos, a saber, Adilabad,
Karimnagar, Nizamabad, Medak, Nalgonda, Warangal, Khammam. y Rangareddy en la región
de Telangana.
PranahitaPunto de
inicio
Aprox. 340 kilómetros

de longitud de elevación: 1600
Diferencia
pies
0200, google
Si bien la serie de gigantescos planes de riego por elevación emprendidos bajo
Jalayagnam requieren
Más de 8.600 MW de capacidad instalada para generar la electricidad necesaria para operar
sus enormes bombas y motores para elevar el agua. Pranahita-Chevella es el proyecto
principal de los proyectos de Jalayagnam, con un diseño revisado de Rs. 40.300 millones de
rupias, que requieren 3.375 MW de potencia y electricidad anual de 7.500 millones de KWh
con una altura de bombeo promedio de 530 metros.
Las longitudes de varios componentes de este proyecto, incluidos todos los paquetes, son:
➢ Longitud total del sistema: 1055kms.
➢ Longitud del canal de gravedad: 849 km.
➢ Longitud del túnel: 206 km.
MAPA DEL
PROYECTO
El plan prevé la construcción de una presa a través del río Pranahitha, un importante
afluente del río Godavari en Tummidihetti(v) en Adhilabad (D) y se propone desviar 160
TMC de agua del río Pranahitha al proyecto Sripada Yellampally desde donde se lleva al
mando. áreas a través de esquemas de elevación, canales de gravedad, túneles, modernización
de tanques y depósitos para irrigar un ayacut total de 16,40 Lakhs Acres y proporcionar
instalaciones de agua potable a aldeas arraigadas y también suministrar el agua necesaria a las
industrias en la ciudad de Hyderabad.
El Link-II desde el embalse Sripada Yellampally hasta el embalse Mid-Manair se
divide en 3 paquetes y se denominan Paquetes: 6, 7 y 8.
Plano de construcción del túnel del paquete 8:
Es un plan de extracción y elevación de 114,26 TMC de agua desde la aldea de

Rangampet, Choppadandi (M) hasta el embalse de Motevagu y su transporte por un canal de
gravedad al canal de flujo de inundación existente para alimentar el embalse de Mid Manair
con componentes como canales de gravedad revestidos, obras de CM CD. , Ascensores, Redes
de presión y Túneles revestidos.
séptimo
La longitud total del túnel es de 4133 metros desde el final del paquete, es decir,
octavo
después de cruzar el canal Kakatiya hasta la piscina subterránea de compensación del
paquete. Este túnel consta de túneles gemelos en forma de D, uno de 10 m de diámetro y otro
de 7,5 m de diámetro.
El tamaño de la piscina subterránea de sobretensión es de 350 mx 20 mx 54 my el
tamaño de la casa de bombas subterránea es de 210 mx 25 mx 64. 5 túneles de tiro de 50
metros de longitud conectan la piscina de compensación con la sala de bombas. El requisito de
energía de este paquete es de 722 MW. Está previsto instalar cinco turbinas Francis de 121,5
MW cada una para elevar 114,24 TMC de agua hasta una altura de 109,10 metros. Desde la
casa de bombas, se proporcionan un eje horizontal de 30 metros de largo y un eje vertical de
150 metros de largo, con tuberías de presión terminadas de 5 m de diámetro para unir una
cisterna de suministro de 50 metros de largo que entrega agua al canal por gravedad de 4060
km de largo para unirse al embalse de Motevagu.
DIBUJO CAD
Túneles de auditoría:
El túnel de auditoría es un túnel temporal para los túneles principales, no hay
necesidad de ningún revestimiento final permanente. Aquí se construye un túnel en
Kistampalli (V). El tamaño del túnel de acceso es de 8,0 m en forma de D, 1609,0 m de largo
con pendiente de 1 pulgada 12. Se une a 3,9 km (canal acumulado: 14,438 km desde el
embalse de Medaram) del túnel principal, como se muestra claramente en el plano. La
sobrecarga en el túnel de unión es aproximadamente 110,0 m
Se proporciona un túnel de acceso a la piscina de compensación a 804 m del acceso
principal, el tamaño del túnel de acceso es de 8,3 m en forma de D, 202 m de largo con una
pendiente de 1 en 12 para facilitar la ejecución de la piscina de compensación y la casa de
bombas simultáneamente.
El ancho libre del saliente rocoso entre la casa de bombas y la piscina de compensación es de
aproximadamente 58,5 metros.
Se excava un túnel de acceso de 9 m de diámetro en 0,135 km de túnel de acceso a la piscina
de compensación con una longitud de 210 metros para unir la bahía de servicio de la casa de
bombas para transportar todos los trabajos eléctricos y mecánicos para los dispositivos de
bombeo. Entre la piscina de compensación y la casa de bombas se proporcionan dos túneles de
ventilación con túneles en forma de D de 9 m a 65 m y 115 m del centro de los túneles
gemelos principales.
Se completó la parte superior de los túneles piloto de 10x10 metros de la casa de
bombas y la piscina de compensación.
Cavidad de perforación para la construcción de un eje vertical.
al final de la casa de bombas
Para abrir el eje vertical de 9 metros de diámetro, se formó una cavidad en el nivel
invertido de +234.500 de la cabecera de la casa de bombas para crear acceso a la casa de
bombas a través del ascensor y la escalera junto con el cable eléctrico. Según el diseño, se está
realizando el empernado sistemático de roca de acero TOR de 25 mm de diámetro para una
longitud de 6 metros a 1,5 metros c/c para las áreas excavadas finales de la piscina de
compensación y las cavidades de la casa de bombas. Después del empernado de la roca, se
realizará SFRS (acero reforzado con fibra de hormigón proyectado) de 100 mm de espesor
para la protección final.
El plan de este paquete se basa en los resultados del estudio geológico y geotécnico.
Luego se diseñan los soportes para diferentes estratos rocosos. Ahora se inicia el proceso de
excavación teniendo en cuenta las precauciones de seguridad y los diversos problemas
encontrados.
PARTE II
1. Estudio geológico y geotécnico.

Un análisis geológico exhaustivo es esencial para evaluar los riesgos relativos de
diferentes lugares y reducir las incertidumbres de las condiciones del suelo y del agua en el
lugar elegido. Los factores clave a considerar durante el estudio geológico incluyen:
• Tipos de suelo y roca.

• Tamaño del bloque de roca entre juntas.
• Lechos y zonas débiles: Fallas, zonas de corte y áreas alteradas debilitadas por la
meteorización o la acción térmica.
• Agua subterránea: patrón de flujo y presión.
• Peligros especiales: Calor, gas y riesgo de terremotos.
En el caso de las regiones montañosas, para evaluar las condiciones geológicas, el gran
costo y el largo tiempo requerido para las perforaciones profundas generalmente limitan su
número. Estudios aéreos y de superficie, además de pozos. Las técnicas geofísicas y de
explotación forestal se pueden utilizar como mejores alternativas. Dependiendo de los
cambios en el diseño y en los métodos de construcción, la exploración continua delante del
frente del túnel se realiza mediante una perforación piloto en los túneles más antiguos. Ahora
esto se hace perforando agujeros. Los ingenieros japoneses han sido pioneros en métodos para
localizar previamente las condiciones problemáticas de las rocas y el agua. Las
investigaciones geotécnicas y geotécnicas realizadas proporcionan datos sobre:
1) Naturaleza de los estratos subterráneos (datos geológicos) en la ubicación del túnel.
2) Disponibilidad de agua subterránea y condiciones de filtración.
3) Propiedades de ingeniería de los estratos rocosos.
4) Datos sísmicos de la región.
Condiciones geológicas en la ubicación del túnel:
Los túneles se excavaron en un PK de 3,9 km cerca de Venkataraopalli en el distrito de
Karimnagar, Andhra Pradesh. Las condiciones del suelo y las rocas en este lugar son
elementos tectónicos definidos que contienen un registro bastante bueno de los estratos
Arcaico, Proterozoico Medio-Superior y Gondwana. El cinturón de granulita de Karimnagar
(KGB) y el cinturón de granulita de Bopalapatnam (BGB) se encuentran a lo largo de ambos
flancos de la cuenca del rift Pranahita-Godavari (PG). Por lo tanto, un gran porcentaje de la
roca presente en el sitio es roca granítica dura y muy competente, compuesta por granitos
masivos grises y rosados con esencia de cuarzo y minerales de feldespato.
Trabajo de campo realizado para datos geológicos:

Para el registro de datos geológicos en el paquete -8, se utilizan los datos de BORE
LOG y el MÉTODO DE ELECTRORESISTIVIDAD .
Datos por registros de perforación :
Para conocer las diversas propiedades técnicas de la roca, se perforan 6 pozos
alineados con los túneles propuestos. Se recogen muestras para realizar pruebas.
POZO ENCADENAMIENTO PROFUND

(km) IDAD (m)
BH6 0.65 100
BH1 0.88 102
BH7 1.20 104
BH2 2.20 109
BH3 3.10 120.2
BH4 3.94 130.1
De BH6:
Rango de muestra recolectada: 89 a 99 m
Resistencia a la compresión uniaxial, MPa
1) Resistencia en seco = 68 (promedio)
2) resistencia en húmedo = 67 (promedio)
Gravedad específica = 2,70
Desde BH1:
De BH7:
De BH2:
De BH3:
1) Resistencia en seco = 83,5 (promedio)
De BH4:
Disponibilidad de agua subterránea de seis pozos: nula
Proporción de veneno: 0,3
Condiciones de las juntas: rugosas
MINI PROYECTO EN................................................................................................................1
PARTE I..................................................................................................................................7
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................7
PARTE II...............................................................................................................................15
2. Diseño de túnel...............................................................................................................19
2.3.2. Estimación de los sistemas de soporte necesarios...................................................20
➢ Portal del túnel :..............................................................................................................27
oh Lechada.......................................................................................................................34
➢ Perforación.....................................................................................................................40
Tipos de agujeros y patrón de perforación.............................................................................41
➢ Carga y Voladura:...........................................................................................................41
➢ Ventilación.....................................................................................................................43
➢ Escalada..........................................................................................................................44
➢ Mucking..........................................................................................................................44
➢ Recubrimiento................................................................................................................44
➢ Cargadores1....................................................................................................................47
Excavadoras:..........................................................................................................................48
Causas de accidentes:.............................................................................................................50
4.1. Rocas sueltas...............................................................................................................52
4.3. Vibraciones.................................................................................................................53
➢ Control de calidad...........................................................................................................54
PARTE III..............................................................................................................................56
El futuro.................................................................................................................................56
CONCLUSIÓN:.....................................................................................................................56
Por lo tanto, a partir de estos datos geológicos, se calcula la calidad del macizo rocoso
y se conoce la calidad de la roca. Mediante el método de electro resistividad se conocen otros
datos como la profundidad de la cubierta rocosa del túnel.
Profundidad de la cubierta rocosa = 80 m (aprox.)
Referencia:
En el paquete 8, la investigación geológica, es decir, los datos de los registros de
perforación, la lleva a cabo el contratista Ashwini Kumar Roy y la investigación geotécnica,
es decir, el ERM, la lleva a cabo Sri Sai Siva Ganga Geo-Technics.
2. Diseño de túnel
2.1. Disposición del túnel
El diseño del túnel se realiza en base a los puntos obligatorios. Estos son los puntos
por los que cualquiera de los túneles debe pasar o no. El túnel está diseñado de manera que no
moleste a las residencias ni a las tuberías principales. También se comprueba si llena todos los
depósitos posibles más cercanos.
Esto también depende de los datos de perforación de los estratos rocosos subterráneos. El
túnel está diseñado de manera que atraviese la roca competente en su máxima longitud.
El sitio del proyecto pasa principalmente por el cinturón de granulita de Karimnagar
(KGB). Se compone principalmente de granito gris y granito rosa. Hasta ahora se encuentran
muy pocos estratos débiles al construir túneles de acceso y acceso. Para estas áreas se
proporcionan los soportes de tierra y roca necesarios.
2.2. Geometría del túnel

La forma del túnel es muy importante para determinar el tiempo de reposo. La fuerza
de la gravedad está directamente hacia abajo en un túnel, por lo que si el túnel es más ancho
que alto tendrá más dificultades para sostenerse, lo que disminuirá su tiempo de reposo. Si la
altura de un túnel es mayor que su ancho, el tiempo de reposo aumentará, lo que facilitará el
proyecto. La forma más difícil de sostener es un túnel cuadrado o rectangular. A las fuerzas
les resulta más difícil redirigirlas alrededor del túnel, lo que hace que sea extremadamente
difícil sostenerse. Por supuesto, todo esto depende del material del suelo.
El túnel circular tiene la mejor forma en términos de capacidad, pero se prefiere
cuando se utiliza tuneladora. En el método de perforación y voladura se prefiere el túnel en
forma de D, ya que esto también proporciona una mayor área de trabajo y las pérdidas
hidráulicas también son menores en este caso. Los túneles en forma de D evitan el
hundimiento del hormigón húmedo debido a su parte inferior más plana.
2.3. Soportes para túneles

2.3.1. Necesidad de soportes para túneles.
A medida que el túnel se excava gradualmente, es necesario sostener el techo y los lados del
túnel para evitar que la roca caiga dentro de la excavación. El túnel requiere apoyo por las
siguientes razones:
1) Debido a la presencia de diferentes clases de rocas en el túnel.
2) Debido a la presencia de estratos sueltos en la copa
3) Debido al aumento de la presión de sobrecarga en las intersecciones del túnel
4) Debido a la sismicidad
En nuestro paquete -8, el túnel pasa principalmente por roca granítica muy competente y la
posibilidad de encontrar estratos sueltos es muy rara. Un gran porcentaje de roca cae bajo la
clasificación de roca clase 1, por lo que no se requieren soportes. Pero en algunos lugares del
túnel se requieren soportes debido a la tendencia de la roca excavada a caer desde el techo del
túnel.
2.3.2. Estimación de los sistemas de soporte necesarios.

El diseño del sistema de soporte del túnel se realiza según las pautas de los códigos IS.
CARGA DE ROCA : -
La carga de roca se refiere a la altura del macizo rocoso que tiende a caer del techo. Se debe
estimar la carga de la roca para conocer la presión que actúa sobre los apoyos. La carga de la
roca depende de las condiciones de tensión. La condición de tensión varía antes y después de
la excavación.
La condición de tensión primaria antes de la excavación es menor ya que no se
consideran factores, y la tensión se debe principalmente a la presión del suelo, pero hay un
gran cambio en las condiciones de tensión secundaria debido a factores causados después de la
excavación, tales como: -
• Tamaño y forma de la excavación.

• Profundidad de excavación
• Dislocaciones en rumbo y buzamiento en formaciones rocosas.
La carga de roca a profundidades menores o iguales a 1,5(B+ Ht ), se considera igual a
su profundidad.
Si la profundidad a la que se va a calcular la carga de roca es mayor que 1,5 (B+H t ), se
calcula mediante la elipse de Fenneis o métodos rusos.
ESTIMACIÓN DE CARGA DE ROCA :
PARA TÚNEL DERECHO:
Ancho de la abertura del túnel = B = 12,05 m
Altura de la abertura del túnel = H t = 12,05 m
1,5(B+ Ht ) = 36,15 m
Carga de roca a profundidad = 80 m
Por lo tanto
Carga de roca a profundidad > 1,5(B+H t )
Por el método de Terzaghi
HP
mín. 0 0
máx. 0 0,25B = 3,0125
Promedio =
1,51
Carga de roca calculada = 1,51 m
PARA TÚNEL IZQUIERDO :

Ancho de la abertura del túnel = B = 9,02 m
Altura de la abertura del túnel = H t = 9,02 m 1,5(B+H t ) = 27,06 m
Carga de roca a profundidad = 80 m
Por lo tanto
Carga de roca a profundidad > 1,5(B+H t )
Por el método de Terzaghi
HP
mín. 0
máx. 0,25B = 2,25
Promedio = 1,12
Carga de roca calculada = 1,12 m

Esto está por debajo de los límites definidos por el código IS.
Estimación de la calidad del macizo rocoso y la presión de soporte del techo :

El sistema de soporte en túnel está diseñado con base en el manual – “Planificación y Diseño
de Energía Hidráulica por la Junta Central de Riego y Energía”. La estimación de la calidad
del macizo rocoso y la presión del techo se puede calcular mediante
Método Bieniaswski (CSIR)
Método de Barton (NGI)
En nuestro paquete estamos utilizando el método de Barton. Los pasos a seguir son:
1) Cálculo del índice de calidad del macizo rocoso Q
Por fórmula; Q = (RQD JrJw)/ (J n . Ja . SRF)
Donde, RQD = Designación de calidad de roca
J r = factor de rugosidad de la junta
J w = factor de reducción de agua de la junta
J n = número de estructura conjunta
J a = número de alteración articular
SRF = factor de reducción de estrés
2) Luego calcule D e;
D e = luz de excavación, diámetro (o) altura / ESR
Donde, D e = dimensión equivalente
ESR = relación de soporte de excavación
3) La presión de soporte del techo debe calcularse

P techo = [2. (Q) -1/3 ]/ J r
Donde, P techo = Presión de soporte permanente del techo
J r = Factor de rugosidad de la junta
Q = Calidad del macizo rocoso
Cálculos para el túnel derecho :

RQD = 82.5
jr=4
Jw=3
J norte = 1
Ja =1
FSR = 2.5
q= 24,75 (calculado)
Diámetro excavado = 11,3m
VSG = 1,6
re = 7,06 (calculado)
P techo = 0.23
Para túnel izquierdo :
MINI PROYECTO EN................................................................................................................1
PARTE I..................................................................................................................................7
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................7
PARTE II...............................................................................................................................15
2. Diseño de túnel...............................................................................................................19
2.3.2. Estimación de los sistemas de soporte necesarios...................................................20
➢ Portal del túnel :..............................................................................................................27
oh Lechada.......................................................................................................................34
➢ Perforación.....................................................................................................................40
Tipos de agujeros y patrón de perforación.............................................................................41
➢ Carga y Voladura:...........................................................................................................41
➢ Ventilación.....................................................................................................................43
➢ Escalada..........................................................................................................................44
➢ Mucking..........................................................................................................................44
➢ Recubrimiento................................................................................................................44
➢ Cargadores1....................................................................................................................47
Excavadoras:..........................................................................................................................48
Causas de accidentes:.............................................................................................................50
4.1. Rocas sueltas...............................................................................................................52
4.3. Vibraciones.................................................................................................................53
➢ Control de calidad...........................................................................................................54
PARTE III..............................................................................................................................56
El futuro.................................................................................................................................56
CONCLUSIÓN:.....................................................................................................................56
Por lo tanto, la calidad del macizo rocoso = 24,75

De = 7,06 (para RT)
re = 5.4 (para LT)
Según manual de planificación y diseño de túneles hidráulicos publicado por la junta central
de riego y energía “NO SE REQUIERE APOYO”
ESTIMACIÓN DEL SPAN PERMISO NO SOPORTADO

LUZ MÁXIMA SIN SOPORTE: - Se puede definir como la longitud de luz que podría resistir
el desprendimiento desde la cubierta del túnel.
Si la luz máxima sin soporte es mayor que la luz de excavación real, entonces el diseño es
seguro y no se requiere soporte.
Pero el valor de la luz máxima sin soporte está relacionado con la calidad del hombre de
roca (Q) que calculamos anteriormente.
Relación: - L= 2*ESR*Q 0,4
PARA TÚNEL DERECHO :

q = 24,75
VSG = 1,6
L = 11,55 (calculado)
Luz de excavación real = 12,05 m
Por lo tanto, luz máxima > luz de excavación No se requiere soporte
q = 24,75
VSG = 1,6
L = 11,55 (calculado)
Luz de excavación real = 9,02 m
Por lo tanto, luz máxima > luz de excavación
Por lo tanto, “NO SE REQUIERE SOPORTE”.
Por lo tanto, de acuerdo con la estimación de la calidad del macizo rocoso, la presión del techo
y la luz sin soporte permitida, el diseño es seguro y no se requiere soporte.
SISMICIDAD : -
La ubicación del túnel se encuentra dentro del área de zona sísmica no activa. Se incluye en la
zona 2 y la zona 3, que enfrentan riesgos sísmicos bajos. Por lo tanto, las fuerzas sísmicas no
se consideran en el paquete 8.
Por lo tanto, teniendo en cuenta todas las estimaciones de carga de roca, la calidad del
macizo rocoso, la luz sin soporte permitida e incluso la sismicidad, están por debajo del límite
seguro y no se requiere un diseño de soporte para todo el túnel. Por lo tanto, se puede adoptar
un diseño de soporte simple en algunos lugares para superar el problema de los estratos
sueltos.
2.3.3. Diseño de soportes de túneles.

El Nuevo Método Austriaco de Construcción de Túneles (NATM) se desarrolló en la
década de 1960 y es la más conocida de varias soluciones de ingeniería. Gracias a un control
especial, el método NATM es muy flexible, incluso en caso de cambios sorprendentes en la
consistencia geomecánica de la roca durante los trabajos de excavación. La idea principal de
este método es utilizar la tensión geológica del
http://en.wikipedia.org/wiki/Rock_(geology)macizo rocoso circundante para estabilizar el
túnel en sí, permitiendo una relajación medida y una reasignación de tensiones en la roca
circundante para evitar que se impongan cargas completas sobre las medidas de soporte
introducidas. A partir de mediciones geotécnicas se calcula una sección transversal óptima.
La excavación se protege inmediatamente con una capa de hormigón proyectado, comúnmente
denominado hormigón proyectado , después de la excavación. Otras medidas de soporte
podrían incluir arcos de acero, pernos para rocas y mallas.
Los apoyos de túneles se clasifican en portal de túnel, apoyos iniciales y apoyos finales.
➢ Portal del túnel :

La abertura por donde salen los túneles del suelo se llama portal de túnel.
Como práctica normal, siempre que se va a iniciar la operación del túnel, se debe construir un
portal en el frente de trabajo. por lo tanto, primero se debe construir un camino de acceso para
llegar al frente de trabajo. La roca en el frente de trabajo está muy erosionada y cae a medida
que se suelta. Por lo tanto, esta roca caída debe ser removida primero y se debe construir el
portal.
Diseño del portal del túnel :

Para el paquete 8, los portales del túnel no son necesarios para el túnel principal ya que la
entrada y salida de los túneles gemelos están en la piscina de compensación del paquete 7 y la
piscina de compensación del paquete 8 respectivamente. Por lo tanto, el único requisito del
portal del túnel es el túnel de auditoría debido a sus condiciones geológicas. Como la roca en
la ubicación del túnel es granito, no es necesario construir portales pesados. El túnel de
auditoría no requiere portales permanentes ya que se utilizan como pasaje.
para construir los túneles principales.
Primero se marcan las líneas verticales y
horizontales que pasan por el centro del
túnel de auditoría diseñado. Con referencia
a las líneas centrales, la forma de la cara del
túnel se marcará como se hace en el método
de excavación y el portal se construirá
alrededor de la periferia del túnel de
auditoría. Una vez realizado el refuerzo, el
portal debe ser de hormigón proyectado con
un espesor de 30 mm. Portal del
túnel
Equipos utilizados para la construcción de portales de túneles :

Taladro Jumbo, Dump Loader, Dumper trasero, Taladro sobre orugas y Planta dosificadora
para hormigonado
➢ Soporte inicial del túnel:
Este soporte se proporciona inmediatamente después de la excavación para sostener los
estratos sueltos. Se utiliza para que la roca se mantenga en su posición temporalmente o puede
ser permanente. Anteriormente se utilizaban perfiles de madera como soporte inicial. Pero
debido al avance de la construcción, se sustituye por estructuras de acero. Esta provisión de
estructuras de acero como soporte posiciona la roca suelta en la apertura. A medida que
aumenta la calidad de la roca, disminuye la instalación del soporte inicial.
El soporte inicial puede ser de los siguientes tipos.
o Sistema de soporte de acero con hormigón proyectado.

El hormigón proyectado se utiliza en combinación con malla de alambre. El hormigón
proyectado es hormigón (o a veces
mortero ) transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente a gran
velocidad sobre una superficie, como técnica de construcción. El hormigón proyectado sufre
colocación y compactación al mismo tiempo debido a la fuerza con la que es proyectado desde
la boquilla. Puede impactarse sobre cualquier tipo o forma de superficie, incluidas áreas
verticales o elevadas.
Capa de hormigón proyectado con malla metálica
Shotcrete se refiere al "hormigón proyectado". Es una solución eficaz cuando se utiliza en

combinación con refuerzo de acero y malla de alambre. Como la roca del paquete 8 es roca de
granito competente, no es necesario realizar el shotcrete completo del túnel. En este caso se
consideran pernos de roca como las fibras de acero y el hormigón proyectado. Podría actuar
como soporte permanente. Detalles de hormigón proyectado: -
Espaciado entre pernos de roca = 1,5 m
Espesor del hormigón proyectado = 30 mm
Refuerzo de costillas de acero

Se utilizan nervaduras de acero durante el avance y el bancado para evitar que los estratos de
roca suelta caigan desde el techo y los lados del túnel durante la construcción. También se
utilizan para estabilizar las dislocaciones de rocas. El soporte de instalación debe diseñarse
considerando la carga máxima probable y el período de acción del puente de la roca. El
período de acción del puente de la roca varía de un estrato a otro.
Al igual que en el paquete 8, la roca es granito, por lo que el período de acción del
puente es mayor y la carga probable aún está por calcularse. Después de la instalación de las
nervaduras de acero a lo largo de las paredes y la corona del túnel, se deben rellenar
adecuadamente con hormigón mediante técnicas de relleno y lechada.
Soporte - Refuerzo de nervadura de acero

En el paquete 8, utilizamos refuerzo de tipo-RIB-WALLPLATE AND POST.
PARA TÚNEL DERECHO :
Nervios de acero - ISMB 200X100X10 @25,4 kg/m
Placa de pared de doble viga – ISMC 200X75X10 @22,1 kg/m (2 no)
Poste vertical propuesto bajo nervadura ISMB 200X100X10 @25,4 kg/m
a) Plato base
b) Placa de diafragma
Placas de empalme (4 números), dos en cada costilla
Longitud de la placa= 400 mm
Ancho de la placa = 160 mm
Espesor de la placa = 10 mm
Tirantes de acero dulce escalonados
Diámetro de varillas = 16mm
Espaciado = 600 mm c/c
Revestimiento prefabricado RCC – Grado 980X200X75 -M25
Relleno detrás del revestimiento –grado M20
Lechada de contacto –Grado M20

Nervios de acero - ISMB 150X80X10 @14,9 kg/m
Placa de pared de doble viga – ISMC 200X75X10 @22,1 kg/m (2 no)
Poste vertical propuesto bajo nervadura ISMB 150X80X10 @14,9 kg/m
a) Plato base
b) Placa de diafragma
Placas de empalme (4 números), dos en cada costilla
Longitud de la placa = 400 mm
Ancho de la placa = 110mm
Espesor de la placa = 10 mm
Tirantes de acero dulce escalonados
Diámetro de varillas = 16mm
Espaciado = 600 mm c/c
Revestimiento prefabricado RCC – 1180X200X75 - Grado M25
Relleno detrás del revestimiento –grado M20
Lechada de contacto –Grado M20
oh empernado de rocas
El uso de pernos de roca se remonta al Imperio Romano y se creía comúnmente que
los pernos de roca fijaban la roca superficial (estratos de roca estratificados o rocas
individuales) a una roca más estable. Los pernos para roca son pernos pretensados que constan
de una placa de soporte de base en su parte inferior y una varilla cilíndrica larga unida a ella.
Se perfora en la corona del túnel haciendo un agujero. Con la inserción de pernos de roca en la
pendiente de roca, aumenta la rigidez y resistencia del macizo rocoso con respecto a las cargas
de corte y tracción. La fuerza axial en los pernos de roca consiste en un componente de fuerza
normal al plano de la junta que contribuye a la resistencia a la fricción, y un componente de
fuerza paralelo al plano de la junta que contribuye a la acción del pasador.
Pernos de roca en la intersección
Los pernos para roca se tensan una vez que se logra el anclaje para establecer
activamente una fuerza de compresión en la roca circundante. Esta fuerza axial aumenta la
capacidad de corte y se genera mediante el pretensado del perno. El sistema requiere una
longitud de unión para permitir tensar el perno. En esencia, los pernos para roca comienzan a
soportar la roca tan pronto como se tensan y la roca no tiene tiempo de comenzar a moverse
antes de que el perno para roca se vuelva efectivo.
Instalación de perno de roca
El anclaje de roca se conoce como refuerzo del suelo, ya que soporta la carga de la
roca y ayuda a los diferentes estratos de la roca a mejorar su resistencia. El empernado de
rocas sigue el principio de sujetar la roca suelta en la superficie a las varillas sólidas de arriba
mediante pernos de anclaje. Además de soportar la roca suelta, también la ayuda a actuar
como elemento portador de carga.
Estos se insertan en diferentes posiciones dependiendo de la alineación de las

articulaciones. Los pernos de roca inclinados ayudan a endurecer el corte y dan como
resultado un aumento en la resistencia al corte en desplazamientos más pequeños. Los pernos
para roca perpendiculares a los planos de corte proporcionan la menor resistencia al corte. La
inclinación óptima del perno de roca es de 30 o a 60 o según trabajos experimentales anteriores.
El espacio entre los pernos se elegirá de acuerdo con la longitud y el diámetro del perno.
Para un mayor soporte, los pernos para roca se insertan con cartuchos de resina epoxi
que fluyen entre el perno y los estratos de roca y se asientan para brindar un soporte rígido.
Los espacios entre el orificio y el perno deben rellenarse o hormigonarse para evitar el
problema de la corrosión.
Dimensiones del perno de roca :

Dimensiones de la placa de soporte=150X150X12
Diámetro del perno = 25 mm
Capacidad: capacidad probada de 12 toneladas
Diámetro del agujero -32 a 38 mm
Longitud del perno (RT-4m, LT-3,5m)
Espaciado de pernos de roca: 1,5 m
VENTAJAS DEL EMPERNADO DE ROCAS: - o Es económico.

oh Proceso de instalación es simple.
oh El consumo de tiempo es menor.
oh Relleno
Es el proceso de rellenar los huecos que se producen durante la excavación de un túnel o los
huecos que existen entre la roca excavada y el soporte inicial. Dependiendo del revestimiento
final utilizado, el material de relleno y el equipo varían. También depende de la geología de la
roca circundante y de los requisitos estructurales y operativos del túnel. Todo el material de
relleno se compone esencialmente de cemento puro, cemento lijado, hormigón convencional,
relleno fluido y hormigón celular.
Cuando se implementa un programa de relleno, el tamaño, la forma y la extensión del hueco
generalmente se conocen antes de la operación de relleno.
• El relleno reduce la permeabilidad del revestimiento final.

• Reduce la deformación de la roca alrededor del túnel.
• Pone el revestimiento final en completo contacto con el techo y, por lo tanto,
distribuye la carga por igual.
• Reduce el flujo de agua subterránea alrededor del túnel.
oh Lechada
La inyección significa rellenar los huecos que se crean involuntariamente durante la
excavación del túnel y los métodos de revestimiento utilizados. El tamaño, la forma y la
extensión del vacío generalmente se desconocen antes de comenzar la operación de inyección.
La lechada se realiza para rellenar
• Huecos que puedan existir entre la superficie excavada y el relleno previamente

colocado
• Entre el reabastecimiento y el soporte inicial
• Entre relleno y revestimiento final
Estos vacíos generalmente ocurren debido a la contracción o al bloqueo del flujo del relleno.
➢ Soportes finales
oh Recubrimiento
Seleccionar un método de revestimiento eficiente es muy importante para la seguridad y la
capacidad de servicio del túnel.
La selección de métodos de revestimiento está controlada por factores técnicos y no técnicos.
Los factores técnicos representan las condiciones del proyecto, como la condición del terreno
y la forma del túnel, etc. No Los factores técnicos son el costo y el tiempo.
Los túneles para el transporte acuático necesitan un revestimiento liso para evitar pérdidas
debidas a la formación de remolinos y bolsas de aire que reducirían la capacidad de los
túneles. El flujo de agua subterránea hacia el túnel está directamente relacionado con la
presión del agua subterránea alrededor del túnel. La presión del agua subterránea sobre el
revestimiento depende de la altura del nivel freático y de la permeabilidad relativa del suelo.
La tasa de entrada de agua subterránea representa la presión del agua subterránea y la
permeabilidad del suelo; la cantidad de agua subterránea que resistirá el método de
revestimiento debe tenerse en cuenta al seleccionar el método de revestimiento.
En túneles de gran tamaño es necesaria una planta dosificadora o mezcladora para fabricar
hormigón para el revestimiento. El concreto se puede mezclar en una planta estándar de
dosificación y mezcla fuera del túnel y este concreto mezclado se lleva al sitio de colocación o
los agregados se pueden dosificar y mezclar en seco afuera y mezclar con agua dentro del
túnel. Es recomendable añadir cemento en el interior del túnel para evitar el fraguado. A
excepción de los túneles pequeños, generalmente las bombas de hormigón se encuentran
dentro del túnel, cerca del lugar del revestimiento.
Los diferentes tipos de revestimientos son:

oh Dovelas prefabricadas de hormigón
oh Segmentos de acero
oh Dovelas de hormigón armado
oh Tubería en túnel
oh Revestimiento de hormigón proyectado
oh Sin revestimiento final
Para este paquete se sugiere un revestimiento de hormigón proyectado según el tipo de roca.
No se hace ningún revestimiento en el canal de acceso, que se cerraría antes de que los túneles
principales comiencen a transportar agua.
A continuación se tabulan los diferentes niveles de revestimiento diseñados según la clase de
roca.
tipo de roca Forro requerido
Se coloca un revestimiento de hormigón de

Clase I
cemento liso M20 de 500 mm de espesor.
Además del revestimiento de hormigón de

cemento simple M20 de 500 mm de espesor,
Clase II
se proporciona pernos puntuales de 25 mm de
4 metros de longitud.
Se utiliza hormigón proyectado de 30 mm para

la corona, además de un revestimiento de PCC
Clase III
M20 de 500 mm de espesor y pernos
puntuales de 25 mm con 4 metros de longitud.
Revestimiento RCC M20 de 500 mm de

espesor.
Pernos de 25 mm con 4 metros de longitud.
Shotcrete de 50 mm en corona donde sea
Clase IV
necesario. RCC m25 revestimiento ISMB
200x100 @1000c/c ISMC 200x75Varillas de
anclaje
tirantes
Revestimiento RCC M20 de 500 mm de
espesor.
Pernos de 25 mm con 4 metros de longitud.
100 mm de hormigón proyectado en corona
Clase V donde sea necesario. RCC m25 revestimiento
ISMB 200x100 @1000c/c ISMC
200x75Varillas de anclaje
tirantes
2.4. Señalización del trazado del túnel.
➢ Marcado en superficie
La estación total se utiliza para marcar coordenadas a lo largo del camino que ya están
especificadas en el diseño.
Estas coordenadas están marcadas en la superficie. Se anota un punto por cada metro.
➢ Marcado bajo tierra
Estas coordenadas se introducen en la estación total bajo un trabajo particular. Estas
coordenadas se ajustan manteniendo constantes las coordenadas xey y variando la coordenada
z según la profundidad del túnel. Ahora los puntos requeridos se marcan con un rayo láser.
Marcar coordenadas usando estación total
3. excavacion de tunel
3.1. Factores a considerar al excavar túneles
• Prevención de entrada de agua de lluvia y filtraciones de agua:

La excavación a cielo abierto debe iniciarse en un punto que se encuentre a un nivel más alto
que los alrededores.
Pero esto depende de la disponibilidad del terreno.
El agua de filtración y el agua de lluvia en el túnel se bombearán a través de
➢ Tuberías a lo largo del túnel de acceso.
➢ Bombeo vertical a través de perforaciones.
Esto se hará de forma continua, ya que la entrada de agua en el túnel plantea

dificultades para la construcción.
Ventilación:
La ventilación es necesaria para eliminar el aire contaminado, gases y humos
producidos por explosivos, polvo formado por la desintegración de rocas, gases de escape de
equipos operados con diésel como locomotoras, dumpers, camiones, palas, etc., y también
para asegurar temperaturas no más 29° C en el lugar de trabajo. Se adoptará ventilación
mecánica cuando sea necesario para forzar la entrada o expulsión del aire desde la cara de
trabajo hacia el portal a través de una tubería. La concentración en volumen de diversos gases
en la atmósfera dentro del túnel será la siguiente:
oh Oxígeno: no menos del 19,5 por ciento.
oh Monóxido de carbono: no más del 0,005 por ciento.
oh Dióxido de carbono: no más del 0,5 por ciento.
oh Vapores de nitrógeno: no más del 0,0005 por ciento.
oh Metano: no más del 0,5 por ciento en cualquier lugar dentro del túnel.
oh Sulfuro de hidrógeno- no más del 0,001 por ciento.
oh Aldehído- como formaldehído no más del 0,001 por ciento.
Volumen de aire requerido:

El volumen de aire requerido dependerá de lo siguiente: o Longitud del rumbo
oh Tamaño del túnel
oh Tipo y número de explosivos utilizados.
oh Frecuencia de voladuras
oh Temperatura y humedad
En trabajos en túneles se suele considerar como requisito mínimo 4,25 m3 de

aire/min/hombre. Además de esto, se suministrarán 2,00 m3 de aire/min para la potencia de
frenado de la locomotora diésel u otro motor diésel utilizado en el túnel. Cuando la
temperatura sea alta o se recurra a voladuras fuertes, se deberá proporcionar un volumen de
aire adecuadamente aumentado.
• Encendiendo:
Se deberá proporcionar iluminación adecuada en el frente y en cualquier otro punto donde se
estén realizando trabajos y en las instalaciones de equipos. Se deberá proporcionar un mínimo
de 50 lux en las cabeceras de túneles y pozos durante la perforación, limpieza y decapado. La
iluminación en general en cualquier zona del interior del túnel o exterior de una vía de acceso,
etc. no será inferior a 10 lux.
Se instalarán luces de emergencia (operadas con baterías) en los frentes de trabajo y a
intervalos a lo largo del túnel para ayudar a los trabajadores a escapar en caso de accidentes.
Todos los supervisores y compañeros de pandilla deberán contar con lámparas de casco o
linternas de mano. Se deberá garantizar que por cada grupo de 10 personas esté prevista al
menos una lámpara de casco o una linterna de mano.
Cualquier obstrucción, como carros de perforación, otros jumbos y zonas de
perforación y estiércol en el túnel, deberá estar bien iluminada.
3.2. Proceso de excavación de túneles.

Para este proyecto el método de perforación y voladura es muy adecuado. Se utiliza un
boomer de perforación para perforar un patrón predeterminado de agujeros en la roca a lo
largo del recorrido del túnel. En los agujeros perforados se insertan cargas de dinamita
cuidadosamente planificadas. Las cargas se detonan en una secuencia diseñada para separar el
material del camino del túnel sin dañar indebidamente la roca circundante.
Los trabajadores generalmente utilizan dos técnicas básicas para avanzar en un túnel.
En el método de cara completa , se excava todo el diámetro del túnel al mismo tiempo. Esto
es más adecuado para túneles que pasan por terrenos firmes o para construir túneles más
pequeños. La segunda técnica es el método de rumbo superior y banco . En esta técnica, los
trabajadores excavan un túnel más pequeño conocido como rumbo . Una vez que el
encabezado superior ha avanzado cierta distancia dentro de la roca, los trabajadores
comienzan a excavar inmediatamente debajo del piso del encabezado superior; este es un
banco . Una ventaja del método de inclinación superior y banco es que los ingenieros pueden
utilizar el túnel de inclinación para medir la estabilidad de la roca antes de seguir adelante con
el proyecto. Luego repiten el proceso, lo que hace avanzar el túnel lentamente a través de la
roca. En el presente paquete se utiliza el método de encabezamiento y banco.
Después de perforar y volar la roca, se hace circular aire a través del área de explosión
para eliminar los gases y el polvo de la explosión. Se retiran los escombros desprendidos por
la explosión. Se utilizan taladros neumáticos y herramientas manuales para alisar la superficie
de la sección volada y eliminar los trozos de roca sueltos.
Este proceso se analiza paso a paso en esta sección.
Ciclo de excavación
➢ Perforación
Los agujeros se perforan marcando las coordenadas utilizando la estación total. Los
agujeros tienen un diámetro de 40 mm y una profundidad menor que la apertura del túnel.
Entre los agujeros se mantiene un espacio de centro a centro de 0,6 a 1 metro.
La línea principal de orificios, conocida como orificios cortados, se perfora con el
mismo patrón que la forma del túnel. Se mantiene un intervalo particular entre dos líneas
principales. En este intervalo se perforan agujeros más fáciles manteniendo el espaciado
dentro del rango. La línea de plomo exterior se perfora como agujeros de contorno.
Los agujeros se perforan manualmente con patas empujadoras y martillos neumáticos, o se
utilizan perforadoras jumbo o boomers. Este mecanismo se analiza detalladamente en el punto
3.3.
Tipos de agujeros y patrón de perforación.
Los agujeros se clasifican en tres categorías.
oh Agujeros cortados : Estos agujeros se perforarán en el centro de la sección transversal
del túnel para
excavado convergiendo hacia el centro de la cara para producir un cono o cuña inicial. Los
agujeros deberán ser de 150 a 300 mm más profundos que otros agujeros.
oh Orificios más fáciles : estos orificios se perforarán para explotar el área alrededor del
cono o cuña.
creado por los agujeros cortados y reduciendo así la carga sobre otros agujeros. La carga en
estos agujeros será menor que la de los agujeros cortados. Se perforarán agujeros más fáciles
alrededor de los agujeros cortados.
oh Orificios recortadores o de contorno : estos orificios se perforarán a lo largo de la
periferia del
túnel para dar a la sección excavada la forma requerida. Estos agujeros llevarán relativamente
menos carga para reducir las roturas excesivas.
➢ Carga y Voladura:
La explosión debe ser tal que haya más fragmentación de la roca y menos nivel de
vibración. Esto depende del tamaño, la profundidad y la separación de los agujeros perforados.
Antes de volar a alta presión, se sopla un chorro de aire en los agujeros para eliminar las rocas
sueltas y el agua.
Para trabajos de voladura subterránea sólo se utilizarán explosivos que produzcan
menos de 4530 ml de gas venenoso (monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno) por
cartucho de 3x20 cm. Los cartuchos están disponibles en diámetros de 25 a 63 mm y
longitudes de 100 mm a 300 mm.
Justo antes de comenzar la carga, se limpiará cada orificio con un chorro de aire a alta
presión para eliminar los recortes sueltos y el agua. En el proceso de carga no se utilizará
ningún material distinto a barras de arcilla de 25 mm de diámetro y 10 cm de largo para tapar
y sellar los agujeros después de cargar las mismas. Generalmente, los cartuchos se mantienen
5 mm menos que el diámetro del orificio. Los trabajadores limpian los agujeros perforados y
empaquetan el material de voladura. Una vez colocado el material, se cubre con arcilla y arena
y se apisona.
A continuación, los trabajadores evacuarán el túnel y los circuitos de energía eléctrica,
luz y otros circuitos en las proximidades dentro de un radio de 70 m de los puntos de carga se
desconectarán después de cargar el explosivo y antes de que comience la operación de
voladura. El suministro eléctrico se debe conectar sólo después de que el capataz de voladuras
haya inspeccionado adecuadamente la zona de voladura para detectar fallos de encendido.
Todas las vías, líneas de aire y tuberías de ventilación se mantendrán debidamente conectadas
a tierra.
Inmediatamente después de que se haya disparado una voladura, la línea de tiro deberá
desconectarse de la máquina voladura u otra fuente de energía. Cuando hayan pasado al menos
5 minutos después del disparo de la explosión, el operador deberá realizar una inspección
cuidadosa de la cara para determinar si todas las cargas han explotado. Los fallos de voladura
eléctrica no se examinarán durante al menos 15 minutos.
después de no explotar. No se permitirá que otras personas regresen al área de
voladura hasta que el capataz de voladura dé la señal de "TODO LIMPIO".
Todos los cables serán cuidadosamente rastreados y el hombre a cargo de la operación
de voladura realizará una búsqueda de cualquier cartucho explotado. Se dará tiempo suficiente
para que los vapores
claro antes de permitir que la mano de obra trabaje para las operaciones de
descamación y limpieza.
Carga de material de voladura en barrenos
No todos los pozos están llenos de material de voladura. Estos agujeros ayudan a
formar fisuras y debilitar la roca con menos vibraciones. La secuencia de voladura se planifica
de manera que haya un retraso de una fracción de segundo dentro de una voladura para
facilitar el aflojamiento de la roca y una voladura efectiva. Una buena detonación explota
hasta el 90% de la profundidad del agujero.
➢ Ventilación
En este paquete, la ventilación se realiza
mediante salidas de aire y túneles de
ventilación. La ventilación del túnel se
proporciona según los códigos IS. Los
conductos de aire se pueden operar de dos
maneras. Se puede bombear aire fresco a
través del conducto y el aire de escape
regresa a lo largo del túnel.
En otro método, el conducto succiona el aire de escape creando baja presión y, por lo tanto, el
aire fresco del exterior corre a través del túnel hacia el área de baja presión. Esto crea un mejor
ambiente que el primero.
En este paquete, los conductos de aire aspiran el aire fresco y expulsan el aire de
escape a través del túnel.
➢ Escalada
Después de aspirar los vapores nocivos creados durante la explosión, los trabajadores
pueden ingresar al túnel y comenzar la operación de descalcificación. Es posible que la
voladura no elimine la cantidad requerida de roca. Es posible que pocas rocas no estén lo
suficientemente debilitadas como para caerse. Esto se elimina quitando las rocas sueltas. Aquí
el escalado se realiza mediante excavadoras con martillos hidráulicos.
➢ Mucking
La eliminación del material después de la voladura se denomina mucking. Este material se
carga en dumpers, dumpers o carros ferroviarios y se vierte fuera del túnel. Se deben
proporcionar caminos de transporte desde el mes del túnel hasta el lugar de vertido. La
pendiente en túnel de auditoría y excavación a cielo abierto no debe ser superior a 1 en 12 ya
que esto reduce la eficiencia de los volquetes y la vida útil de la maquinaria se reduce
considerablemente. En este proyecto, se utilizan volquetes para estiércol y se mantiene una
pendiente de 1 en 12 en el túnel de auditoría.
➢ Instalación de soportes
Los soportes generalmente se instalan en los siguientes casos.
oh Cuando la apertura del túnel sea superior a 10 metros
oh En los cruces de túneles
oh Donde se encuentre roca suelta o de falla
oh Cuando las rocas son de diferentes estratos.
Los tipos de soportes para diferentes posiciones y diferentes clases de rocas se analizan en
detalle en la sección anterior.
➢ Recubrimiento
Para el portal del túnel se utiliza hormigón proyectado con malla de alambre. En la mayor
parte del túnel se encuentra roca de clase I y II, por lo que se proporcionan revestimientos
nominales de PCC y RCC con pernos puntuales. Los detalles del revestimiento para diferentes
tipos de rocas se diseñaron en la sección anterior.
3.3. Maquinaria utilizada en la construcción del túnel.

➢ Boomers de perforación: operación de perforación
La excavación de túneles en roca dura casi siempre implica voladuras. Los trabajadores
utilizan un andamio, llamado boomer , para colocar explosivos de forma rápida y segura. El
boomer se mueve hacia la cara del túnel y los taladros montados en el boomer hacen varios
agujeros en la roca. La profundidad de los agujeros puede variar dependiendo del tipo de roca,
pero un agujero típico tiene unos 3 metros de profundidad y sólo unos pocos centímetros de
diámetro.
En este proyecto utilizamos cuatro boomers de perforación computarizados de doble brazo.
Los planos de perforación se guardan en la posición precisa del ordenador y la navegación se
realiza mediante rayo láser. Los perfiles excavados se pueden escanear para guiar la siguiente
perforación y voladura.
Boomer de perforación ATLAS COPCO de doble pluma

Boomer computarizado con plan de perforación almacenado
➢ Martillos hidráulicos: operación de escalado
Hoy en día decenas de empresas diferentes en todo el mundo fabrican una gran cantidad de
modelos de martillos hidráulicos, adaptables para su instalación en máquinas de
construcción, como excavadoras, carretillas elevadoras, equipos de manipulación, etc., en
capacidad de accesorio extraíble. Los martillos hidráulicos están diseñados para romper
diversas construcciones y materiales duros.
Martillo hidráulico
➢ Cargadores1
En este paquete se utilizan 2 cargadores. Volvo L 180F y CAT 120 (caterpillar INC) son
usado. Los detalles de estos cargadores se especifican a continuación:
Volvo L 180F :
Volvo L180F tiene la potencia y maniobrabilidad necesarias para asumir y manejar

rápidamente aplicaciones exigentes en manipulación de troncos, taludes duros y rocas.
Volvo L 180F
Componentes de Volvo L 180F :
Balde de uso general con piso plano, esto también ayuda a mantener un área de trabajo limpia
y nivelada.
Cuchara para rocas con descarga lateral
Cucharón de servicio pesado y resistente al desgaste para carga primaria de roca granulada
con descarga lateral y para aplicaciones de construcción de túneles.
Cuchara para material ligero –para transportar basura
Cucharón nivelador: para remover la capa superior del suelo, nivelar, realizar trabajos de
paisajismo y nivelar a pequeña escala.
Manipulación de bloques: horquillas de alta resistencia, diseñadas para levantar y mover
bloques en aplicaciones de canteras.
Manejo de bloques - Rastrillo de limpieza para objetos en movimiento y limpieza de
escombros.
Volvo Construction Equipment también ofrece una amplia gama de dientes y adaptadores para
reducir las preocupaciones y aumentar la rentabilidad.
Excavadoras:
Las excavadoras son equipos de construcción pesados que constan de una pluma , un brazo,
un cucharón y una cabina sobre una plataforma giratoria (conocida como "casa"). La casa se
asienta sobre un tren de aterrizaje con orugas o ruedas .
En este paquete se utiliza cat 200 de caterpillar INC y volvo210.
Gato 200 :
Las excavadoras hidráulicas Cat son conocidas por su par de giro, potencia hidráulica,
controlabilidad, tiempos de ciclo más rápidos, confiabilidad, menores costos de propiedad y
operación y la mejor productividad de toneladas por hora de la industria.
Excavadora Volvo 210 :

Componentes Especificacio
nes
Motor Volvo D6E
fuerza de ruptura 130,4 nudos
Capacidad del cucharón 0,92m3
Máx. alcance de excavación 9,9 metros
Máx. profundidad de excavación 6,7 metros

Capacidad de elevación a lo largo del tren de
7,0 toneladas
rodaje
... al alcance / altura 6,0 / 1,5m
Peso operativo 20,4-23,7
➢ Camiones volquete: Mucking

Un camión volquete es un vehículo diseñado para transportar material a granel, a menudo en
obras de construcción. Un camión volquete tiene su cabina delante de la carga. El contenedor
puede volcarse para descargar la carga; De aquí proviene el nombre de "camión volquete".
Normalmente funcionan con diésel. Para uso secundario como tractor de obra está equipado
con una argolla de remolque.
Los primeros camiones volquete tenían una carga útil de aproximadamente una
tonelada y tenían tracción en dos ruedas, se movía en el eje delantero y se direccionaba en las
ruedas traseras. El motor diésel monocilíndrico (a veces fabricado por Lister ) se arrancaba
manualmente. El volante hacía girar las ruedas traseras, no las delanteras. Al no tener ni
sistema eléctrico ni hidráulico, no había mucho que salir mal. El contenedor estaba asegurado
mediante un pestillo a los pies del conductor. Cuando se suelta el pestillo, el contenedor se
inclina bajo el peso de su contenido en los puntos de pivote inferiores y, después de vaciarlo,
se levanta con la mano.
Los volquetes modernos tienen una carga útil de hasta 10 toneladas (11 toneladas
cortas ; 9,8 toneladas largas ) y normalmente se dirigen mediante una articulación en el centro
del chasis (dirección pivotante). Tienen múltiples Los motores diésel de cilindros, algunos
turboalimentados, arranque eléctrico e hidráulicos para basculación y dirección, son más caros
de fabricar y operar.
Para el proyecto se utilizan 18 camiones. Asian Motor Wagons suministra esta
maquinaria al proyecto. Usamos AMW2523. Las especificaciones de este modelo se
enumeran a continuación.
Un camión volquete de 6x4 pies.
Capacidad de carga de 25 toneladas.
Se entrega en marco estructural exterior
con cabina incorporada.
Se utiliza para transportar rocas,
minerales de hierro y carbón.
Dumper-AMW 2523
3.4. Accidentes y precauciones de seguridad

Causas de accidentes:
• Tropezar o resbalar.
• Colapso de roca.
• Maquinaria y vehiculosrelacionado(grúas,excavadoras,camiones volquete, etc.).
• Inundaciones o irrupciones de agua.
• Instalaciones eléctricas.
• Explosión de fuego (gas y explosivos).
• Contaminación del aire (oxígeno deficiencia, tóxicovapores, gas radón).
• Explosión de aire o choque de tierra.
• Caída de material durante el acarreo.
Precauciones de seguridad:
Responsabilidades de los trabajadores:
Todos los trabajadores deben recibir capacitación en el uso de los dispositivos y aparatos de
seguridad que se les proporcionen. Todas las personas que ingresan a una zanja donde existen
riesgos de caída de piedras, madera u otros materiales deben usar cascos de seguridad
certificados y aprobados por IS y también deben usar calzado de seguridad certificado y
aprobado por IS.
Responsabilidades del personal:

Todas las operaciones dentro del túnel o pozo se llevarán a cabo bajo la responsabilidad
inmediata de un ingeniero encargado competente. Los trabajadores deberán recibir completa
instrucción sobre las normas de seguridad. Si los datos geológicos recopilados y la
información de otras fuentes indican la presencia o probabilidad de gases como el metano, el
personal deberá tomar las precauciones de seguridad adicionales necesarias según el consejo
de expertos. Se mantendrá adecuadamente un registro preciso de todos los accidentes. Se
investigarán las causas probables de los accidentes y se tomarán medidas de precaución para
evitar que se repitan.
Instalaciones médicas y de otro tipo:
• Disposiciones de primeros auxilios: Se deberán mantener disposiciones para prestar

primeros auxilios rápidos y adecuados a las personas lesionadas en cada lugar de trabajo
bajo la dirección de un médico a cargo del proyecto.
• Dependiendo de la magnitud del trabajo, se garantizará la disponibilidad de una

ambulancia con muy poca antelación (mediante llamada telefónica).
• En cada turno deberá estar disponible al menos un socorrista experimentado y con su
distintivo distintivo para atender a los heridos. Se tomarán medidas para llamar al
médico cuando sea necesario.
• En cada turno y portal se dispondrán camillas y demás equipos necesarios para el

traslado de personas lesionadas.
• Cuando haya más de 50 personas trabajando en un turno, se deberán proporcionar
dispositivos de respiración artificial eficaces, con hombres capacitados capaces de
proporcionar respiración artificial.
Misceláneas:
• En el interior del túnel sólo se mantendrán los materiales necesarios para las obras en
curso.
• Se colocarán señales adecuadas de advertencia y de “NO FUMAR” en las áreas donde
se almacenen líquidos inflamables.
• Los extintores y cubetas contra incendios apropiados para el peligro deberían estar
convenientemente ubicados e identificados.
• Sistema telefónico: se proporcionará un sistema telefónico para garantizar un método de
comunicación positivo y rápido entre todos los lugares de control dentro del túnel y el
portal de los túneles cuando tengan una longitud superior a 500 m y para los pozos
cuando tengan una longitud superior a 50 metros.
• Señales de advertencia: independientemente de la longitud y las curvas del túnel, se

deben tomar medidas para transmitir señales de advertencia.
Seguridad Pública:
Los hundimientos de pozos y la construcción de túneles fascinan al público. Los visitantes
autorizados estarán equipados con cascos de seguridad y estarán acompañados por un guía
competente para mantener a los visitantes alejados de situaciones peligrosas.
4. Problemas encontrados durante la construcción y mantenimiento de túneles

4.1. Rocas sueltas
En este plan de riego por elevación Pranahita - Chevella, paquete 8, el túnel pasa a
través de una roca competente de granito y granito rosa que no necesita ningún soporte de
túnel. Según las investigaciones geológicas, no se encuentran rocas de clase inferior a 3 en
todo el túnel. Pero siempre existe la posibilidad de que los resultados de estos estudios
geológicos no coincidan con las condiciones reales bajo tierra.
Métodos de control :
Cuando sea necesario, se proporcionan soportes de roca en forma de pernos para roca,
nervaduras de acero y hormigón proyectado, y se proporcionan pernos para roca en las
intersecciones y para capas de roca estratificada.
4.2. Agua de filtración

Las filtraciones y el agua de lluvia son siempre un problema en la construcción de
túneles. Este problema es excesivo en caso de construcción subterránea donde el nivel freático
se encuentra por encima del punto de construcción. Además de las filtraciones de agua,
también se debe evitar la entrada de agua de lluvia al túnel.
Infiltración de agua dentro del túnel
Control de filtraciones y bombeo:

Se deberá realizar un estudio de los datos de perforación y de las formaciones
geológicas con indicación de los lugares donde se puede esperar agua. Esta entrada de agua se
puede reducir o incluso detener por completo aplicando lechada en las costuras húmedas. En
caso de un flujo constante de agua desde el techo o el costado del túnel, el flujo se desviará
hacia los lados hacia los sumideros mediante protectores metálicos.
Para evitar que el agua de filtración entre en el túnel, la roca se puede congelar o se
puede bombear agua mediante bombas. El número de bombas proporcionadas en el sitio será
un 50 por ciento mayor que los requisitos calculados sobre la base de las necesidades de
bombeo estimadas o al menos una, lo que sea mayor.
Como el túnel que se está construyendo ahora está por debajo del nivel freático, se
encuentra un problema de filtración excesiva. Toda el agua se recoge cerca de la casa de
bombas y desde allí se bombea a través de un eje vertical perforado al final de la casa de
bombas.
Una vez que el túnel está completamente excavado, se recubre con una gruesa capa de
hormigón. La razón preliminar para el revestimiento es detener la filtración.
4.3. Vibraciones
Durante la voladura de la roca del túnel el área circundante sufre una pequeña vibración.
Como la excavación está muy por debajo del nivel del suelo, estas vibraciones no serían
fatales.
Métodos de control :
En este caso se recomienda que la profundidad de los barrenos se limite a entre 3 y 3,5 metros.
Esta profundidad aún es limitada si el área residencial está más cerca de la ubicación del sitio.
5. Factores a considerar para una construcción eficiente de túneles
➢ Control de calidad
Además de mantener la estabilidad del terreno alrededor del túnel y garantizar la integridad
estructural del revestimiento del túnel, se debe lograr una alineación adecuada del camino de
excavación. Dos herramientas valiosas son los sensores del sistema de posicionamiento global
(GPS) que reciben datos de ubicación precisos a través de señales satelitales y los sistemas de
guía que proyectan y detectan un rayo láser dentro del túnel.
➢ Subproductos/Residuos
A veces, la tierra extraída de un túnel simplemente se desecha en un vertedero. En otros casos,
sin embargo, se convierte en materia prima para otros proyectos. Por ejemplo, se puede
utilizar para formar la base de una carretera de acceso o para crear terraplenes de carretera
para arcenes más anchos o control de erosión.
➢ Velocidad de montaje de soportes.

El costo total del proyecto aumenta con el tiempo necesario para la construcción. Para acelerar
el montaje de soportes es imprescindible:
• Diseñar el sistema de soporte con un número mínimo de miembros individuales.

• Diseñar las uniones con un número mínimo de pernos.
• Fabrique los miembros con muestras de holguras para pernos y llaves.
➢ Selección de equipo
Para aumentar la productividad en el lugar de trabajo, es beneficioso seleccionar equipos con
las características adecuadas y el tamaño más adecuado para las condiciones de trabajo en un
sitio de construcción. Los factores que podrían afectar la selección de excavadoras incluyen:
oh Tamaño y tiempo del trabajo.
oh Disponibilidad de equipos
oh Costo de transporte del equipo.
oh Tipo de excavación
oh Características de las unidades de transporte. y suelo
oh Ubicación de las zonas de vertido
oh Clima
La elección del tipo y tamaño de los transportadores se basa en la consideración de que el
número de transportadores seleccionados debe ser capaz de eliminar rápidamente los
materiales excavados. Los factores que afectan esta selección incluyen:
oh Producción de excavadoras: El tamaño y las características de las excavadoras
seleccionadas
Determine el volumen de salida excavado por día. El tamaño y peso de los transportadores
deben ser factibles en el lugar de trabajo y en la ruta desde el sitio de construcción hasta el
área de vertido.
oh Distancia al vertedero: En ocasiones parte de los materiales excavados pueden quedar
amontonados en
una esquina en el lugar de trabajo para usar como relleno. En este paquete estamos tirando el
material más cerca del sitio del proyecto. Se proporciona un camino de barro hasta el
vertedero.
oh Velocidad promedio probable: La velocidad promedio de los transportistas hacia y
desde el vertedero.
El sitio determinará el tiempo del ciclo para cada viaje de transporte.
Los camiones volquete se utilizan normalmente como transportadores de materiales
excavados, ya que pueden moverse libremente a velocidades relativamente altas tanto en las
calles de la ciudad como en las carreteras. En este paquete utilizamos camiones volquete con
una capacidad de 25 toneladas. Los cargamos hasta un 80 a 90% de su capacidad total.
PARTE III
El futuro
Los métodos, materiales y maquinaria de exploración son posibles áreas de mejora.
Las ondas sonoras transmitidas a través de la Tierra ahora pueden generar una exploración
TAC virtual del recorrido del túnel, lo que reduce la necesidad de perforar muestras de
núcleos y probar túneles. Algunos ejemplos de investigación de materiales incluyen
herramientas de corte que son más efectivas y duraderas, concreto con velocidades de
endurecimiento controladas con mayor precisión y mejores procesos para modificar el suelo
para que sea más fácil de cortar, excavar o remover. Mejores capacidades de control remoto
para la maquinaria de excavación mejorarían la seguridad al reducir la cantidad de tiempo que
las personas tienen que estar bajo tierra durante el proceso de excavación.
CONCLUSIÓN:
Los túneles se consideran una alternativa “verde” en muchos casos, ya que
proporcionan infraestructura de transporte o conducción de agua sin requerir grandes
perturbaciones en áreas boscosas o hábitats de animales.
La construcción de túneles es el mejor método para transportar agua a áreas elevadas.
En el sistema de riego por elevación Pranahita – Chevella se utilizan una serie de túneles,
casas de bombas y canales de gravedad para transportar agua a tierras elevadas.
Los inconvenientes de la construcción de túneles son las escasas posibilidades de
renovación. Es una construcción bastante complicada en comparación con otros métodos de
conducción de agua, como tuberías y canales. Las aguas subterráneas y las rocas sueltas
plantean problemas durante la construcción. Se debería gastar mucho dinero en
investigaciones geológicas y procesos de reconocimiento, mientras que en construcciones de
superficie se gastaría mucho menos.
Aunque construir un túnel es un proceso costoso, no tiene coste de mantenimiento.
Una vez construido el túnel, no es necesario supervisarlo constantemente, a diferencia de otros
métodos de conducción de agua. Es muy adecuado cuando la adquisición de tierras es un
problema. Los túneles pueden acortar la distancia, mientras que los canales tienen que rodear
una colina o montaña en su camino. No habrá pérdidas por evaporación. El revestimiento
detiene las pérdidas por infiltración y reduce en gran medida las pérdidas hidráulicas. Los
túneles generalmente se construyen para una vida útil de 100 años sin ningún costo de
mantenimiento ni operación.
REFERENCIAS:
IS 4880: Código de prácticas para el diseño de túneles que transportan agua.
Parte 1 (1987) – Diseño general
Parte 2 (1976) – Diseño geométrico
Parte 3 (1976) - Diseño hidráulico
Parte 4 (1971) – Diseño estructural de revestimiento de hormigón en roca.
Parte 5 (1972) – Diseño estructural de revestimiento de hormigón en suelos y estratos

blandos
Parte 6 (1971) – Soporte de túnel
Parte 7 (1975) – Diseño estructural de revestimiento de acero.
IS 5878: Código de prácticas para la construcción de túneles que transportan agua.

Parte 1 (1971) - Diseño general
Parte 2: Sec. I (1970) – Diseño geométrico
Parte 2: Sec. II (1971) – Diseño hidráulico
Parte 2: Sec-III (1971) – Método de construcción de túneles para túneles muy inclinados,
pozos y centrales eléctricas subterráneas
– Diseño Estructural de Revestimientos de Concreto en Estratos
Parte 2 (1972)
Blandos y Suelos
Parte 4 (1971) – Soporte de túnel
ES 9012: 1978 –Práctica recomendada para el shotcrete
ES 15026: –Métodos de construcción de túneles en macizos rocosos – Guildelines

2002

Diseño y Análisis de Túnel

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MINI PROYECTO EN

ANÁLISIS DE TÚNELES SUBTERRÁNEOS

Presentado en el cumplimiento parcial de los Requisitos

Para la obtención del título de

P. VINEETH KUMAR (16281A0119)

Departamento de Ingeniería Civil

Instituto Kamala de Tecnología y Ciencia, Singapur

“ ANÁLISIS DE TÚNELES SUBTERRÁNEOS

P. VINEETH KUMAR (16281A0119)

Señ Dr. MOHAMMAD ALI

Expresamos nuestro agradecimiento y gratitud al Dr. MOHAMMAD ALI, Jefe del

departamento de Ingeniería Civil, INSTITUTO DE TECNOLOGÍA Y CIENCIA DE

KAMALA , por su alentador apoyo en la realización de nuestro proyecto.

Estamos agradecidos a Sri. VenkataRamulu , ingeniero ejecutivo , I&CADD y Sri.

Sreenivas , Asistente. Ingeniero Ejecutivo , I & CADD , del DR. PROYECTO

BRAMBEDKAR PRANAHITHA CHEVELLA SUJALA SRAVANTHI, Paquete-8, la

agencia ejecutora MEIL-SEW-MYTAS-BHEL-CONSORTIUM por ser nuestra guía del

completarlo con éxito.

Estamos agradecidos a Sri. Ramesh Naik , asistente. Ingeniero Ejecutivo, I &

MINI PROYECTO EN...............................................................................................................1

En este proyecto, se presenta el alcance y la importancia del esquema de RIEGO POR

En este informe se ofrece una breve reseña de las investigaciones geológicas y

Aprox. 340 kilómetros

Plano de construcción del túnel del paquete 8:

Es un plan de extracción y elevación de 114,26 TMC de agua desde la aldea de

1. Estudio geológico y geotécnico.

• Tipos de suelo y roca.

Trabajo de campo realizado para datos geológicos:

POZO ENCADENAMIENTO PROFUND

Profundidad de la cubierta rocosa = 80 m (aprox.)

2.2. Geometría del túnel

2.3. Soportes para túneles

2.3.2. Estimación de los sistemas de soporte necesarios.

• Tamaño y forma de la excavación.

PARA TÚNEL IZQUIERDO :

Carga de roca calculada = 1,12 m

Estimación de la calidad del macizo rocoso y la presión de soporte del techo :

3) La presión de soporte del techo debe calcularse

Cálculos para el túnel derecho :

Por lo tanto, la calidad del macizo rocoso = 24,75

ESTIMACIÓN DEL SPAN PERMISO NO SOPORTADO

Relación: - L= 2*ESR*Q 0,4

PARA TÚNEL DERECHO :

2.3.3. Diseño de soportes de túneles.

➢ Portal del túnel :

Diseño del portal del túnel :

Equipos utilizados para la construcción de portales de túneles :

o Sistema de soporte de acero con hormigón proyectado.

Capa de hormigón proyectado con malla metálica

Shotcrete se refiere al "hormigón proyectado". Es una solución eficaz cuando se utiliza en

Refuerzo de costillas de acero

Soporte - Refuerzo de nervadura de acero

PARA TÚNEL IZQUIERDO :

Instalación de perno de roca

Estos se insertan en diferentes posiciones dependiendo de la alineación de las

Dimensiones del perno de roca :

VENTAJAS DEL EMPERNADO DE ROCAS: - o Es económico.

• El relleno reduce la permeabilidad del revestimiento final.

• Huecos que puedan existir entre la superficie excavada y el relleno previamente

Los diferentes tipos de revestimientos son:

tipo de roca Forro requerido

Se coloca un revestimiento de hormigón de

Además del revestimiento de hormigón de

Relación: - L= 2ESRQ 0,4