DECLARACIÓN DE MÉTODO:

CONSTRUCCIÓN DE PILOTES
ABURRADOS

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DECLARACIÓN DEL MÉTODO: CONSTRUCCIÓN DE PILOTES ABURRADOS

TABLA DE CONTENIDO
DECLARACIÓN DE MÉTODO:................................................................................................................1
CONSTRUCCIÓN DE PILOTES ABURRADOS......................................................................................1
1 .0 PROPÓSITO.................................................................................................................................3
2 .0 ALCANCE....................................................................................................................................3
3 .0 DEFINICIONES...........................................................................................................................4
4 .0 RESPONSABILIDADES.............................................................................................................4
4.1 GERENTE DE PROYECTO:....................................................................................................4
4.2 REPRESENTANTE DE HSE DEL PROYECTO:...................................................................5
4.3 GERENTE DE CONSTRUCCIÓN / INGENIERO DE PROYECTOS...................................5
4.4 INGENIERO DE CALIDAD/CC..............................................................................................6
4.5 TOPÓGRAFO...........................................................................................................................7
4.6 EMPLEADOS DEL PROYECTO:...........................................................................................7
5 .0 RECURSOS..................................................................................................................................7
5.1 PERSONAL...............................................................................................................................7
5.2 PLANTA / EQUIPO / HERRAMIENTAS...............................................................................8
5.3 MATERIALES / PRODUCTOS...............................................................................................8
6 .0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................................................8
6.1 SEGURO DE CALIDAD / CONTROL DE CALIDAD...........................................................8
6.1.1 Plan de Inspección y Pruebas (ITP).........................................................................................8
6.2 SALUD Y SEGURIDAD..........................................................................................................8
• .2.1 Respuesta de emergencia....................................................................................................8
• .2.2 Evaluación de riesgos.........................................................................................................8
6.3 AMBIENTE...............................................................................................................................9
6.3.1 Aspectos e impactos ambientales.......................................................................................9
6.4 ACTIVIDADES PRELIMINARES..........................................................................................9
6.5 SECUENCIA DE CONSTRUCCIÓN..........................................................................................10
6.5.1 Plataforma de trabajo........................................................................................................11
6.5.2 Replanteo / Levantamiento de pilotes..............................................................................11
6.5.3 Instalación de carcasa temporal........................................................................................11
6.5.4 TOLERANCIAS..............................................................................................................12
6.5.5 Fabricación de refuerzo de pilotes....................................................................................12
6.5.6 Perforación de pozos de pilotes........................................................................................13
6.5.7 Eliminación de escombros excavados..............................................................................14
6.5.8 Reforzamiento..................................................................................................................14
 6.5.9 Instalación de jaula de refuerzo........................................................................................14
6.5.10 PROCEDIMIENTO DE ELEVACIÓN DE LA JAULA DE REFUERZO.....................17
6.5.11 Colocación de pilotes de hormigón..................................................................................19
6.5.12 Hormigonado mediante embudo......................................................................................22
6.5.13 Extracción de carcasa después de trabajos de hormigonado............................................23
7 .0 PRUEBAS DE PILAS................................................................................................................26
7.1 REGISTRO DE PINZA...........................................................................................................26
7.2 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE PILA.................................................................................26
7.3 REGISTRO SONICO DE AGUJERO CRUZADO................................................................26
7.4 PRUEBAS DE CARGA ESTÁTICA......................................................................................26
7.5 PRUEBAS DE CARGA DINÁMICA.....................................................................................26
APPENDIX 1:

1 .0 PROPÓSITO
El propósito de esta Declaración del Método es proporcionar instrucciones específicas para la ejecución de Bored
Pile y permitir que el
proyecto se realice de
una manera
de manera segura y oportuna para lograr los resultados esperados de Calidad y HSE.

2 .0 ALCANCE
Esta declaración de método cubre los procesos que se deben llevar a cabo para la ejecución de la construcción
de pilotes perforados en el proyecto, que incluyen, entre otros:
 1. Movilización de planta y equipos necesarios para la ejecución de las obras.
2. Contratación del personal cualificado y semicalificado necesario para la ejecución de las obras.
3. Proporcionar materiales de construcción en el lugar del pilote.
4. Trabajos de levantamiento/Replanteo de puntos.
5. Construcción de pilotes aburridos:
• Instalación de carcasa de acero temporal con diámetro nominal según planos aprobados por IFC.
• Fabricación de refuerzo de pilotes.
• Perforación del pozo utilizando herramientas apropiadas hasta el nivel del pie como se muestra en
los dibujos IFC.
• Limpieza del fondo del pozo.
• Eliminación de escombros excavados.
• Instalación de Jaula de Refuerzo.
• Colocación de pilotes de hormigón.
6. Mantener un registro "Conforme a la construcción" de los datos de construcción del pilote y enviarlos al
consultor/ingeniero para registros.
7. Realización de pruebas de control de calidad en pilas de producción y presentación de informes de
prueba.
8. Logística, Dirección General de Obra e Iluminación.

3 .0 DEFINICIONES

HSE – Salud, Seguridad, Medio Ambiente

IFC – Emitido para la construcción

ITP - Plan de Pruebas de Inspección

SST – Salud y Seguridad Ocupacional

EPI – Equipo de protección personal

STARRT – Charla sobre seguridad, tareas, análisis y reducción de riesgos

SWL – Carga de trabajo segura

4 .0 RESPONSABILIDADES
4.1 GERENTE DE PROYECTO:
ible para garantizar
que la calidad del proyecto cumpla con los requisitos del Contratante. El Gerente de Proyecto es la autoridad
principal en el sitio y es responsable de garantizar que el proyecto cumpla con los requisitos mínimos legales y de
salud y seguridad del empleador. El Gerente de Proyecto garantiza la ejecución adecuada y oportuna de los
trabajos de diseño emitidos y la ejecución y mantenimiento de los trabajos del sitio de acuerdo con las
especificaciones, los planos IFC y el programa de trabajo. Las responsabilidades individuales, incluidos los
requisitos de calidad específicos para todo el personal, serán establecidas por el Gerente de Proyecto y se
definirán en su Descripción de Trabajo.
Sus funciones y responsabilidades incluyen, entre otras:

• Provisión de todos los recursos necesarios para cumplir con esta Declaración de método;
• Aprobación de la Declaración del Método y el ITP asociado
 • Asegurar que todos los aspectos ambientales, junto con los impactos potenciales y todos los peligros y
riesgos para la SST asociados con esta Declaración de método estén identificados, documentados y
mitigados;
• Garantizar que todos los incidentes relacionados con HSE se informen a las partes interesadas
correspondientes y se investiguen para identificar acciones correctivas para evitar que se repitan.
• Garantizar que todas las posibles situaciones de emergencia que surjan de esta Declaración de Método
se consideren en el Plan de Respuesta a Emergencias del Proyecto.

HSE.
• Asegúrese de que todos los empleados del Proyecto reciban la capacitación adecuada relacionada con

• Nominar y nombrar personas autorizadas competentes para desempeñar funciones clave (por ejemplo,
autoridad emisora de motos);
• Obtenga una copia de todos los documentos relevantes, como permiso de construcción, certificados de
demarcación, NOC de las autoridades, autorización del sitio del cliente/contratista principal/ingeniero
antes de comenzar el trabajo.
• Aprobación de todos los subcontratistas, proveedores y materiales.
• Detenga cualquier actividad laboral donde exista un peligro inminente para los empleados del Proyecto y
otras partes interesadas o potencial de daño al medio ambiente.

4.2 REPRESENTANTE DE HSE DEL PROYECTO:

El rol y las responsabilidades del Representante del Proyecto HSE incluyen, entre otros:

• Ayudar con el desarrollo del plan de HSE del proyecto, los procedimientos y el plan de respuesta a
emergencias del proyecto.
• Diseñar e implementar el Programa de Capacitación HSE del Proyecto;
• Establecer y mantener un registro legal del Proyecto HSE y evaluar su cumplimiento periódicamente;
• Evaluar/revisar metodologías de trabajo y elaboración de evaluaciones de riesgos adecuadas y
suficientes;
• Diseñar e implementar programas activos de monitoreo del sitio para verificar el cumplimiento legal y de
HSE, informar problemas identificados y brindar orientación/asistencia según sea necesario;
• Garantizar el cierre de cualquier incumplimiento relacionado con HSE identificado mediante procesos de
auditoría o inspección;
• Asistir a todas las reuniones e inspecciones del sitio del empleador/representante del empleador.
• Informar todos los incidentes relacionados con HSE a las partes interesadas del proyecto;
• Dirigir o ayudar con la investigación de incidentes relacionados con HSE (según sea necesario);
• Detenga cualquier actividad laboral donde pueda existir un peligro inminente para los empleados del
Proyecto y otras partes interesadas o un posible daño al medio ambiente.
• Garantizar que los registros contemporáneos relacionados con HSE se mantengan en todo momento;

4.3 GERENTE DE CONSTRUCCIÓN / INGENIERO DE PROYECTOS

El Gerente de Construcción/Ingeniero de Proyecto reporta directamente al Gerente de Proyecto. Sus funciones y

responsabilidades incluyen, entre otras:

• Apoyar la implementación y el mantenimiento de los elementos de 'Operaciones del Proyecto' del Sistema de
Gestión Integrado (IMS) en el Proyecto asignado;
• Monitorear la efectividad de los Procesos Constructivo e impulsar la mejora continua.
• Liderar / coordinar reuniones de preparación de trabajos previos a la construcción con el Gerente Técnico,
Gerente de Recursos, Gerentes de Taller y Logística para garantizar la máxima comprensión de las obras,
asegurando una movilización y operación eficiente del Proyecto;
• Compartir especificaciones, declaraciones de métodos y dibujos disponibles con equipos subordinados,
incluidos los subcontratistas, para cumplir con los requisitos de construcción esperados, incluidas las
revisiones.
• Implementar una gestión de cambios eficaz garantizando que las últimas versiones de los planos y otros
documentos relevantes, incluidas las variaciones del contrato, estén disponibles y se mantengan.
• Establecer relaciones de trabajo positivas con las partes interesadas del proyecto (por ejemplo, ingenieros)
para incluir la preparación y presentación oportuna y precisa de documentos, y la coordinación in situ con los
 equipos de representantes de los empleadores.
• Desarrollar un programa de construcción con PM e implementar monitoreo y controles activos para garantizar
que las obras se entreguen de acuerdo con los requisitos del Contrato del Proyecto, incluidas todas las
actividades de los subcontratistas.
• Garantizar que todos los permisos de construcción necesarios y los PTW estén disponibles antes de comenzar
las actividades laborales pertinentes.
• Cumplir con las responsabilidades de calidad, salud, seguridad y medio ambiente de acuerdo con el IMS.
• Llevar a cabo toda la capacitación relevante e identificar oportunidades de desarrollo según sea necesario.
• Asistir a las reuniones de progreso semanales (internas y de clientes) y garantizar el cierre oportuno de todos
los elementos de acción;
• Dirigir las reuniones internas del equipo de construcción y garantizar el cierre oportuno de los elementos de
acción;
• En ausencia de un PM, acordar todas las variaciones del Contrato con el cliente, de acuerdo con los procesos
definidos de Gestión de Cambios, incluida la facturación y los controles del proyecto que se reportan a la
sucursal.
• Informar directamente al PM sobre todos los asuntos relacionados con las actividades de construcción, con
respecto a costos, pronósticos y progreso, identificando los riesgos y oportunidades del proyecto durante todo
el ciclo de vida del proyecto.
• Coordinar, controlar y optimizar los resultados del trabajo de la planta y los recursos humanos en todas las
áreas de trabajo, asegurando el cumplimiento del programa de trabajo durante todo el ciclo de vida del
proyecto;
• Servir de enlace con los gerentes de talleres y recursos para la previsión y planificación de los recursos del
proyecto (equipos).
y mano de obra) durante todo el ciclo de vida del proyecto;
• Preparar informes semanales de costo/rendimiento de acuerdo con los requisitos.
• Apoyar al PM para lograr una entrega efectiva y el cierre del proyecto.
• Liderar equipos subordinados con el ejemplo para garantizar el cumplimiento del IMS y las obligaciones
legales aplicables.

4.4 INGENIERO DE CALIDAD/CC

El ingeniero de control de calidad y control de calidad del proyecto también es el representante de gestión de
calidad (QMR) designado y dirigirá todas las actividades de control de calidad y control de calidad del proyecto
dentro y fuera del sitio según el plan de calidad del proyecto. . Ellos informan
directamente al Gerente de Proyecto y al Gerente de Calidad, son independientes de las funciones de
construcción o producción y tienen la autoridad para aconsejar a la gerencia que detenga el trabajo para evitar no
conformidades significativas en el trabajo que se está llevando a cabo. Su función y responsabilidades completas
se definen en una descripción de trabajo según el Registro de descripción de trabajo e incluyen, entre otras:

• Comunicar los requisitos del PQP a los miembros del equipo del Proyecto;
•conActuar como punto de enlace entre el cliente/Ingeniero y el Contratista para todos los asuntos relacionados
la Calidad;
• Identificar y confirmar que los puntos testigo y de retención del proyecto del ingeniero están incluidos en las
Declaraciones de métodos de construcción y los ITP;
• Establecer requisitos de calidad para proveedores y subcontratistas y garantizar que estén definidos en la
documentación de suministro y subcontratación, según sea necesario;
• Gestionar y realizar cambios aprobados al PQP según sea necesario y notificar al Empleador/Ingeniero en
consecuencia.
• Prepare informes mensuales (y otros) de calidad del proyecto según sea necesario.
• Se prepara para la presentación de la certificación de control de calidad y otra documentación requerida en el
contrato.
• Revisar las presentaciones de materiales preparadas por el Departamento de Ingeniería y/o los subcontratistas
para garantizar la conformidad de la sección de Calidad con las especificaciones del contrato y los dibujos
aprobados.
• Supervisar el desempeño del laboratorio de pruebas de terceros.
• Realizar visitas de vigilancia a las instalaciones de los subcontratistas/proveedores designados para
inspeccionar los materiales antes de la entrega al sitio.
• Notificar al empleador/ingeniero sobre el trabajo defectuoso.
• Monitorear y dar seguimiento con el Departamento Técnico / de Construcción a las NCR internas / externas
emitidas para garantizar que las respuestas y acciones efectivas se realicen dentro del período prescrito.
• Además, serán responsables de revisar y revisar periódicamente el Plan de Calidad del Proyecto durante todo
 el ciclo de vida del Proyecto.

4.5 TOPÓGRAFO
El Topógrafo reporta al Gerente de Proyecto a través del Ingeniero de Sitio. Sus funciones y responsabilidades
incluyen, entre otras:

• Ejecutar tareas diarias de relevamiento en campo de acuerdo a los procedimientos del Departamento de
Relevamiento.
• Realizar tareas de replanteo y tareas topográficas según lo construido según lo asignado por el Gerente
de Construcción.
• Mantener registros de encuesta adecuados.
• Prepare datos de encuestas y bocetos en un formato acordado para la transferencia/entrega de
información.
• Controlar el trabajo y los datos diarios del topógrafo del subcontratista.

4.6 EMPLEADOS DEL PROYECTO:

Las responsabilidades de los empleados del proyecto incluyen, entre otras:

• Obedecer todas las normas y reglamentos de salud y seguridad.

• Trabajar en una práctica segura para todas las actividades del sitio.
• Nunca exponerse ni exponer a otros a riesgos durante el trabajo.
• Siempre trabajando con EPP en función de su tarea en obra.
• Abstenerse de juegos bruscos en el sitio.
• Informe las condiciones inseguras a su capataz e ingeniero.
• Uso de las instalaciones de bienestar del recinto durante el tiempo de descanso.
• Mantener un sitio limpio y ordenado en todo momento.
• No fumar, no beber alcohol ni drogas en el lugar.
• Informe inmediatamente a su capataz e ingeniero cualquier caso de cuasi accidente o de primeros
auxilios.

5 .0 RECURSOS
5.1 PERSONAL
• Gerente de proyecto
• Gerente de construcción
• Ingeniero ambiental
• Oficial de HSE
• Ingeniero de control de calidad
• Capataz
• electricistas
• Mecánica
• Operadores
• Aparejadores
• Ayudantes
• soldadores

5.2 PLANTA / EQUIPO / HERRAMIENTAS

• tipo de perforación BG28/BG40 o tipo similar
• Grúa de servicio de 50 toneladas de capacidad o tipo similar.
 • Cuchara de perforación
• Barrena
• Balde de limpieza según diámetro de pila.
• carcasa temporal
• Tubo Tremie, longitudes variadas
• Maquina de soldar

5.3 MATERIALES / PRODUCTOS

Los siguientes materiales y productos se utilizan en la ejecución de la construcción de pilotes perforados.
• Concreto (GRADO según especificaciones/Según diseño de mezcla de concreto aprobado)
• Refuerzo de acero (GRADO según especificaciones/Según diseño de mezcla de concreto aprobado)
• Alambre de Biding (según materiales aprobados)

6 .0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

6.1 SEGURO DE CALIDAD / CONTROL DE CALIDAD
Las medidas de aseguramiento/control de calidad deben implementarse de acuerdo con el documento del Plan
de Calidad del Proyecto (PQP). Todas las obras permanentes están sujetas a Planes de Inspección y Pruebas
(ITP) documentados.

6.1.1 Plan de Inspección y Pruebas (ITP)

Consulte el Apéndice 3 Plan de inspección y prueba para los trabajos de pilotes perforados.

6.2 SALUD Y SEGURIDAD

Todas las actividades descritas en esta declaración de método se llevan a cabo de acuerdo con el Plan HSE del
Proyecto.

documento.

Al considerar la construcción de pilotes perforados, se han tenido en cuenta los peligros y riesgos asociados y se
ha garantizado que todo el personal reciba la formación necesaria.

Todo el personal y los trabajadores usan los siguientes requisitos mínimos de PPE del Proyecto:
• Casco (obligatorio);
• Botas de seguridad con punta de acero (obligatorias);
• Gafas de seguridad (claras u oscuras, según sea necesario);
• chaleco de alta visibilidad (obligatorio);
• Monos (obligatorios para los oficios laborales);
• Guantes (para todas las actividades de manipulación manual).

• .2.1 Respuesta de emergencia

Se ha preparado un Plan de Respuesta a Emergencias (ERP) para proporcionar pautas claras para la gestión
efectiva de posibles situaciones de Emergencia que puedan ocurrir en el Proyecto y para probar las capacidades
de Respuesta a Emergencias, permitiendo a la organización mejorar continuamente su desempeño en HSE.

• .2.2 Evaluación de riesgos

La evaluación de los riesgos asociados con las actividades descritas en la Declaración del método se ha
completado según el procedimiento de Identificación de peligros y Evaluación de riesgos. Los peligros
potenciales y las medidas de mitigación/control se identifican en la Evaluación de riesgos adjunta; consulte el
Apéndice 1.

6.3 AMBIENTE
Las medidas y actividades de Gestión Ambiental deben implementarse de acuerdo con el Plan HSE del Proyecto.
 6.3.1 Aspectos e impactos ambientales
La evaluación de los Aspectos e Impactos Ambientales asociados a las actividades descritas en la Declaración
de Método se ha completado según el procedimiento de Aspectos e Impactos Ambientales. Los posibles
Aspectos, Impactos y medidas de mitigación/control se identifican en la Evaluación de Riesgos adjunta, consulte
el Apéndice 2.

6.4 ACTIVIDADES PRELIMINARES

Las actividades que deben completarse antes de comenzar las actividades del sitio incluyen, entre otras:

• Obtenga NOC de las autoridades correspondientes: por empleador

• Permiso de construcción – Por empleador
• Todos los empleados serán incorporados al Proyecto HSE
• Todos los equipos principales deben ser revisados y certificados antes de comenzar el trabajo.
• Presentación y aprobación de todos los documentos requeridos relevantes, tales como.
- Declaraciones de método
- Dibujos de tienda
- Aprobación de materiales (hormigón, acero, alambre de amarre, etc. por parte del consultor)
- Aprobación del subcontratista
• Movilización de planta y equipos necesarios para la ejecución de las obras.
• Delegar personal calificado o semicalificado necesario para realizar el trabajo.
6.5 SECUENCIA DE
CONSTRUCCIÓN

Figura 1- Secuencia de construcción

de pilotes
6.5.1 Plataforma de trabajo
Se deberá disponer de una plataforma de trabajo adecuada, libre de obstáculos y de material de
almacenamiento, para el movimiento y la libre maniobra de equipos y maquinaria. Antes de iniciar las obras, es
imprescindible localizar y reubicar las líneas de servicios públicos existentes o, en caso de existir, los servicios.

6.5.2 Replanteo / Levantamiento de pilotes

Antes de las obras se establecen y entregan los puntos de referencia. cerca de la
construcción
ubicación del sitio por el Contratante bajo la supervisión del Consultor. Se contrata a un topógrafo calificado
para llevar a cabo todos los trabajos de replanteo y topografía. Las coordenadas de los puntos de los pilotes se
calculan a partir de los datos proporcionados en el plano de construcción. Los puntos de los pilotes los fija el
equipo topográfico utilizando una estación total. Los puntos se marcan fijando las estacas de acero en el suelo.
Después de comprobar los puntos, las estacas se clavan en el suelo para protegerlo de posibles
perturbaciones.

6.5.3 Instalación de carcasa temporal

Después de establecer la ubicación del pilote, se generan 2 números de puntos de referencia y se inserta una
carcasa guía temporal de diámetro y longitud adecuados con la guía de estos puntos de referencia. La carcasa
se instala concéntrica al centro del pilote como se marcó previamente en la plataforma de trabajo. La carcasa
temporal utilizada no presenta distorsiones significativas y tiene una sección transversal uniforme en toda su
longitud.

La carcasa tiene suficiente resistencia para soportar la manipulación, la conducción, las tensiones de
extracción, las presiones del hormigón, la tierra circundante y la presión de los fluidos. Se proporciona un
número suficiente de revestimientos para cada diámetro de pilote, con el fin de hormigonar más de un pilote al
mismo tiempo. La carcasa se instala utilizando una grúa y un vibrador o una plataforma de perforación. La
carcasa se gira en el suelo por etapas y simultáneamente la barrena dentro de la carcasa también perfora, pero
no más, la profundidad de la carcasa para no desestabilizar el suelo debajo.
Un estudio verifica durante la instalación de la carcasa una medición frecuente del nivel de burbuja por parte de
instaladores calificados en dos direcciones perpendiculares para garantizar que la posición de la carcasa esté
dentro de las tolerancias permitidas. Esto es para garantizar que la posición de la carcasa esté dentro del límite
de tolerancia permitido según las especificaciones del proyecto. El mismo procedimiento se aplica
continuamente hasta instalar toda la longitud de la carcasa.
Después de instalar la carcasa, el Equipo de Supervisión realizará una inspección; El centro de carcasa será
revisado y verificado si cumple con las tolerancias según las especificaciones del proyecto.

6.5.4 TOLERANCIAS
Antes de perforar, el Contratista deberá verificar la posición del revestimiento para cada pilote durante e
inmediatamente después de colocar el revestimiento y acordarlo con el Ingeniero. Todos los pilotes se
construirán con un diámetro del pilote no inferior al diámetro mínimo especificado.
A. El trazado de las líneas principales de la cuadrícula será realizado por el Contratista. La
instalación de pilotes en las posiciones del plano requeridas por el Ingeniero deberá tener una
precisión de 75 mm medida al nivel de corte, en cualquier dirección.
B. El nivel inicial del pilote deberá tener una dimensión suficiente por encima del nivel de corte
especificado para que, después del recorte, se pueda realizar una conexión sólida de hormigón con
el pilote.
C. La desviación máxima permitida del pilote terminado con respecto a la vertical es 1 en 75, medida
al nivel de corte.
D. No se deberán realizar correcciones forzadas a los pilotes de concreto para superar errores de
posición o alineación.

6.5.5 Fabricación de refuerzo de pilotes

La jaula de refuerzo se ensambla en un área de fabricación designada en el sitio y se entrega en el sitio. Los
detalles del refuerzo (diámetro, longitud, curvatura, número de barras principales, longitud del empalme, etc.) y
otras comprobaciones importantes están de acuerdo con los planos y la lista de verificación aprobados por IFC.

La jaula de refuerzo se fija mediante las plantillas necesarias para obtener la separación y la forma de soporte
correctas. Las jaulas reforzadas se proporcionan en longitudes manejables para evitar la distorsión de las jaulas
durante el levantamiento. Para evitar la deformación de la jaula y garantizar una elevación segura, los anillos
interiores están soldados a la barra de refuerzo longitudinal. Los espaciadores se fijarán en la espiral de la jaula
según el plano aprobado.

6.5.6 Perforación de pozos de pilotes

El pilote perforado se perfora utilizando una carcasa de acero temporal o el uso combinado de una carcasa de
acero temporal y fluido de perforación (si es necesario). El fluido de perforación se utiliza para la estabilidad del
pozo y se mantiene hasta la finalización de los trabajos de hormigón. Después de fijar la carcasa guía, el pozo
del pilote se excava/perfora hasta el nivel requerido. La verticalidad de la barra Kelly se controla de vez en
cuando mientras se perfora el pilote. La tasa de penetración de la perforación y los cortes del suelo se
mantienen bajo observación para detectar cualquier cambio en las condiciones del subsuelo a partir del informe
de investigación del suelo. Cualquier variación notable se pone en conocimiento del Ingeniero. Los estratos se
observan durante la excavación y los detalles se registran en la hoja de registro del pilote que es revisada y
verificada por el Ingeniero. El pozo se avanza hasta la profundidad diseñada de la manera descrita hasta
alcanzar su profundidad final. Después de perforar, el pozo se limpia utilizando un cubo de limpieza que tiene
una placa de fondo plana en lugar de dientes cortantes o cabezal de arranque (cabezal piloto). La profundidad
del pozo se mide usando una cinta métrica con peso en los extremos y se registra en la hoja de registro del
pilote.

Una vez que se completa la perforación y se alcanza la punta del pilote diseñada, el ingeniero verifica y
presencia los siguientes detalles:

• Profundidad de la pila contra el nivel de la punta diseñado en los dibujos.

• Registro de profundidad de pilote

• Punta de pelo
6.5.7 Eliminación de escombros excavados
Los desechos producidos al perforar el pozo del pilote se retiran continuamente del lugar del pilote utilizando una
cargadora de ruedas y se apilan en el sitio. Los desechos se eliminan lo más rápido posible en un lugar de
vertedero externo aprobado mediante el uso de volquetes y palas cargadoras de tal manera que se minimicen los
derrames y las molestias.

6.5.8 Reforzamiento
Todo el refuerzo de acero deberá cumplir con los requisitos de las Especificaciones para el Tipo 500B
según BS 4449 o A615M - 16, a menos que se muestre lo contrario en los planos o lo especifique el
Ingeniero. La frecuencia del muestreo y el método de control de calidad deberán estar de acuerdo con
BS 4449.

Si se entrega el mismo acero de una sola fábrica y que ya se ha probado, se realizará un muestreo
aleatorio con un mínimo de un conjunto de muestras de cualquier diámetro o todos los diámetros
según los planos de refuerzo. La prueba se realizará para un mínimo de 03 muestras. Las muestras
serán seleccionadas por el ingeniero en el momento de la entrega. Si las muestras no se toman de las
mismas barras o diámetros, se pueden tomar de otras entregas o diámetros debido a la misma fuente.

Todas las barras de refuerzo deben estar libres de suciedad nociva, cascarilla de laminación, óxido
suelto, pintura, grasa, aceite u otras sustancias extrañas, aletas o rasgaduras. No deberá haber
evidencia de defectos visuales en las barras, especímenes de prueba o en los extremos cortados de
las barras. Todo el refuerzo se limpiará antes de su uso para eliminar óxido, aceite, grasa, sal y otros
materiales nocivos. Cuando se hayan producido picaduras, las barras deberán rechazarse. Es posible
que se requiera voladura cuando el refuerzo esté en posición o parcialmente moldeado. Se eliminará el
hormigón parcialmente fraguado que se adhiera a las barras expuestas durante las operaciones de
hormigonado. El espesor mínimo del recubrimiento de hormigón hasta el refuerzo será el que se indica
a continuación.
■ Cobertura hasta refuerzo

Miembros de hasta 500 mm de espesor. ±5mm

Elementos de entre 500 mm y 1 m de espesor -5/+10mm

Miembros entre 1m y 2m de espesor -5/+15mm

Miembros de más de 2m de espesor -5/4-20mm

6.5.9 Instalación de jaula de refuerzo.

Las jaulas de refuerzo de acero fabricadas están disponibles en el sitio antes de la perforación del pilote según
los planos del taller. La copia aprobada del dibujo de refuerzo deberá ser parte de la solicitud de inspección del
trabajo y una copia impresa de los planos debe estar disponible para el supervisor de fabricación en todo
momento. Todos los controles de seguridad y calidad relacionados se realizan antes de levantar la jaula
fabricada. La jaula de barras de refuerzo de acero se levanta y baja dentro del pilote y se asegura para que se
asiente en la alineación y elevación adecuadas según los planos aprobados por IFC. La jaula de refuerzo se baja
al pilote solo después de que el ingeniero verifique y verifique la profundidad del pozo. El pilote está reforzado
para soportar cargas, fuerzas cortantes y momentos flectores en combinación con la tolerancia de posición
permitida según las especificaciones del proyecto.
Para evitar deformaciones de la jaula de barras de refuerzo durante el levantamiento, las soldaduras se utilizan
como ayudas de construcción con una longitud mínima de 50 mm utilizando electrodos de bajo hidrógeno por
parte de soldadores sujetos a la aprobación del Gerente de Proyecto (el acero debe ser un acero soldable y el
proceso de soldadura es de acuerdo con las especificaciones del proyecto). Para mantener la jaula de acero en
su lugar y en los niveles correctos durante el descenso, el nivel superior de la jaula (en línea según el dibujo IFC)
se monitorea usando una cinta métrica y se mide contra la parte superior de la carcasa para determinar el nivel.
Durante la fabricación de las jaulas de refuerzo del pilote, se tapan tubos de PVC de diámetro apropiado en la
barra de refuerzo que se extiende por encima del nivel de corte para evitar que el hormigón se adhiera a las
barras de acero. El concreto claro
La cubierta de todo el refuerzo se mantiene según los dibujos aprobados por IFC y en todo momento se utilizan
anillos espaciadores fijados firmemente al refuerzo para mantener esta cubierta.

6.5.10 PROCEDIMIENTO DE ELEVACIÓN DE LA JAULA DE REFUERZO

Coloque las grúas en la posición adecuada con la ayuda del encargado del banco y del supervisor de elevación.
El gancho n.° 1 se conectará al anillo de elevación en el lado de elevación de la jaula de acero y el gancho n.° 2
se conectará aproximadamente entre la jaula de acero y la cuerda de nailon se atará al extremo de la jaula de
acero y el control lo realizará un ayudante. /rigger para minimizar el movimiento de la jaula de acero mientras se
levanta según el esquema a continuación.

Gancho nº Gancho nº
1 2

La grúa comenzará a levantar la jaula de acero simultáneamente hacia arriba con el gancho n.° 1 y el gancho
n.° 2 según el esquema siguiente, aprox. 1,0 m sobre el nivel del suelo.

Gancho nº Gancho nº
1 2

El gancho n.° 1 comenzará a levantar la jaula de acero hacia arriba hasta que la posición de la jaula de acero
esté a aproximadamente 10 °C. ángulo de 35°, mientras que el Gancho No. 2 guiará la jaula de acero a una
inclinación adecuada. El ayudante/aparejador debe sujetar la cuerda de nailon lo suficientemente apretada para
minimizar el movimiento de la jaula de acero.
La grúa continuará levantando la jaula de acero simultáneamente hacia arriba con el gancho No.1. & el mismo
Gancho No. 2 guiará la posición de inclinación de la jaula de acero hasta que la posición quede en aprox. Ángulo
de 80°. El ayudante/aparejador debe sujetar la cuerda de nailon lo suficientemente apretada para minimizar el
movimiento de la jaula de acero como se muestra en el siguiente esquema.

Gancho nº
1

Gancho nº
2

La grúa continúa levantando la jaula de acero con los mismos procedimientos anteriores hasta que la posición de
la jaula de acero esté en posición vertical. Mientras la jaula de acero está en posición vertical, la grúa comienza a
girar la jaula de acero y se mueve a la ubicación del pilote para la instalación de la jaula de acero.
Gancho nº
1

Gancho nº
2

Para la instalación de jaulas de acero, mientras se baja a la pila, la eslinga conectada al gancho n.° 2 se soltará
una por una y la jaula de acero continuará bajando hasta el nivel de diseño.

6.5.11 Colocación de pilotes de hormigón

El hormigón según el diseño de mezcla aprobado se entrega al sitio mediante camiones hormigonera, dirigidos
por abanderados en las proximidades de los pilotes, a través de las rutas designadas por el plan de tráfico. Se
comprueba la exactitud del ticket de entrega de acuerdo con el diseño de mezcla aprobado. Se verifica el
asentamiento y la temperatura de la mezcla de concreto y los cilindros se toman según las especificaciones.
Una vez encontrada la calidad del concreto cumpliendo con las especificaciones, se inicia la actividad de
hormigonado.

El hormigón se vierte, sin interrupción para evitar el endurecimiento de la tanda previamente colocada,
mediante una bomba de hormigón y un tubo tremie limpio y estanco. El tubo tremie se compone de tramos
(uniones provistas de juntas) con una longitud suficiente para llegar a la punta del pilote. El tamaño del tubo
tremie no es inferior a 150 mm según las especificaciones. El tubo tremie se inserta en el centro del pilote para
llegar hasta la punta.

La parte superior del tubo tremie está conectada al embudo/tolva. El hormigón se entrega directamente desde
la bomba/camión al embudo.

Al comenzar el hormigonado, el tubo tremie se baja a aprox. 200 mm por encima del fondo de la perforación.
Mientras se hormigona, la longitud del tubo tremie se reduce si es necesario, pero se mantienen al menos 3,0 m
de longitud del tubo tremie todo el tiempo dentro del hormigón. Durante el hormigonado, el nivel del hormigón
dentro del pilote se controla mediante el uso de una cinta métrica de peso final. Ningún desperdicio ni ningún
otro material extraño debe contaminar el concreto.

Se mantiene una cantidad suficiente de concreto dentro del tremie para garantizar que la presión del agua
subterránea o del fluido de perforación no exceda la presión del concreto. Las conexiones del tremie se
verifican correctamente y para evitar filtraciones o fugas de concreto a la tubería del tremie, se proporciona una
cinta alrededor de las juntas de conexión del tremie. Cualquier daño en la junta tórica y el cable de sellado se
cambia inmediatamente. Un segundo tubo tremie (de respaldo) está disponible en caso de cualquier daño o
reparación del primer tubo tremie. Para tener juntas herméticas en la unión de dos tubos tremie, se utiliza una
junta tórica y un cable de acero (cuerda de sellado), como se muestra en la figura 3.
Figura 2- Sistema Tremie En caso de un nivel de corte profundo, la longitud del pilote hormigonado por encima
del nivel de corte se determina según el método indicado.
en la especificación ICE. La siguiente fórmula de tolerancia del nivel de fundición de la cabeza del pilote se utiliza
normalmente para determinar la tolerancia de fundición por encima del nivel de corte según la Sección 3.5.3 de
las Especificaciones ICE.

h = 1,0 +H/12 + c/8

Dónde,

h = altura de fundición por encima del nivel de corte (tolerancia)

h = distancia desde el nivel de la plataforma de trabajo hasta el corte nivel

C = Longitud de la carcasa temporal debajo del trabajo. nivel de plataforma

En la práctica normal, el nivel de fundición de los pilotes está aproximadamente entre 1,5 y 2,0 por encima del
nivel de corte.
6.5.12 Hormigonado mediante embudo
• Conecte el embudo a la parte superior del tubo tremie; en este caso, la conexión se realizará mediante
una bomba o directamente desde el camión al embudo (Opción-02).

Figura 3- Sistema de embudo para trabajos de

hormigonado
 Figura 4- Hormigonado con descarga directa mediante sistema de embudo

6.5.13 Extracción de carcasa después de trabajos de hormigonado

Una vez finalizado el hormigonado, la carcasa temporal se retira mediante una perforadora/vibrador. Cuando se
extrae el casing, se mantiene en su interior una cantidad suficiente de hormigón para garantizar que se supere
la presión del agua o del suelo exterior y que el pilote no se reduzca en sección ni se contamine. La carcasa se
levanta entre 1 y 1,5 m aproximadamente para añadir hormigón adicional. Durante el proceso de extracción del
revestimiento, si es necesario, se rellena el nivel de hormigón dentro de un revestimiento temporal. Se deben
considerar los siguientes puntos durante la extracción de la carcasa.

A. Las carcasas temporales se extraerán mientras el hormigón que contienen permanezca lo

suficientemente trabajable para garantizar que no se levante. Durante la extracción, el movimiento del
casing se mantendrá en dirección axial con respecto al pilote.
B. Cuando se extraiga el casing, se mantendrá en su interior una cantidad suficiente de hormigón
para garantizar que se supere la presión del agua exterior, del fluido de perforación o del suelo y que
el pilote no se reduzca en sección ni se contamine.
C. El nivel de hormigón dentro de una carcasa temporal se rellenará cuando sea necesario durante
el curso de la extracción de la carcasa de tal manera que la base de la carcasa esté siempre por
debajo de la superficie del hormigón hasta que se haya completado el vaciado del pilote.
D. Los pilotes se deben hormigonar a un nivel por encima del corte especificado para que, después
del recorte, se pueda realizar una buena conexión de concreto con el pilote.
E. No se permitirá la excavación alrededor de revestimientos temporales para ayudar en su
extracción.
 Nivel de plataforma de trabajo

Nivel de corte como dibujo IFC

Nivel del pie (según el dibujo IFC/dibujo

de taller aprobado)

Figura 5- Concreto terminado típico de

pilote
7 .0 PRUEBAS DE PILAS
7.1 REGISTRO DE PINZA
El registro con calibrador de toda la longitud de los pilotes se realizará como se detalla a continuación
antes del hormigonado. A. 5 % de los pilotes de trabajo y
8. Mínimo de 1 por equipo por semana.
Se utilizará un calibrador mecánico que tenga un mínimo de tres brazos para realizar el registro de
acuerdo con ASTM D6167. El calibrador que se utilizará deberá calibrarse no más de 3 meses antes
de su uso para este proyecto y deberá tener una resolución no inferior a 2 mm del diámetro del
orificio medido. El equipo utilizado debe poder presentar resultados en tiempo real en el sitio. El
Contratista deberá presentar un borrador impreso del registro al Ingeniero dentro de las 24 horas
siguientes a haber tenido lugar la medición.
El orificio se considerará inaceptable si alguna parte del orificio del pilote tiene un diámetro menor que
el diámetro mínimo especificado.

7.2 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE PILA

Pilote no destructivo Se realizarán pruebas de integridad en cada pilote.

7.3 REGISTRO SONICO DE AGUJERO CRUZADO

El registro sónico de pozos cruzados se realizará en un mínimo del 10% del número total de pilotes.
El número de pruebas requeridas y el número de combinaciones de pruebas cruzadas deben
decidirse en función del diámetro de los pilotes y deben ser acordados por el ingeniero. Los pilotes a
ensayar deberán contar con la aprobación del Ingeniero. Una vez recibidos los resultados
satisfactorios, los tubos sónicos se rellenarán con una lechada de resistencia equivalente a la del
hormigón.

7.4 PRUEBAS DE CARGA ESTÁTICA

Se enviará un MS separado para la prueba de carga estática junto con los planos de taller y el
procedimiento de prueba que incluye la tabla de carga.

7.5 PRUEBAS DE CARGA DINÁMICA

El martillo y todos los demás equipos utilizados deberán cumplir con la norma. El martillo deberá ser
capaz de ejercer una fuerza de impacto suficiente para movilizar la carga de prueba dinámica
especificada equivalente sin dañar el pilote.
El Contratista deberá demostrar y proporcionar cálculos para demostrar que el martillo propuesto
tiene el peso suficiente para movilizar la punta del pilote, debiendo el pilote moverse 2,5 mm por
golpe. Ya sea un análisis de ecuación de onda basado en el programa GRLWEAP o un estudio de
manejabilidad si no es posible demostrarlo mediante cálculo.

La preparación de la cabeza del pilote incluirá el recorte de la cabeza, todo el concreto deficiente, la
limpieza y la construcción del pilote usando concreto de mayor calidad. La superficie de impacto
deberá ser plana y en ángulo recto con respecto al eje del pilote.
El refuerzo del pilote debe cubrir toda la longitud del pilote, incluido el lugar donde sea necesario
elevar la cabeza del pilote.
La interpretación de las pruebas será realizada por personas competentes y con experiencia que
serán aprobadas por el Ingeniero. El Contratista deberá proporcionar todos los detalles disponibles
sobre las condiciones del terreno, dimensiones del pilote y método de construcción a la empresa
especializada para facilitar la interpretación de las pruebas.
 Los resultados de las pruebas se proporcionarán al ingeniero dentro del tiempo acordado y con todos los
detalles necesarios según las especificaciones del proyecto.

8 .0 INFORMACIÓN CONSERVADA
La siguiente información retenida es necesaria para demostrar el cumplimiento de esta Declaración de método:
• NOC de Construcción (Si Aplica)
• Permiso de trabajo

• Evaluación de riesgos

• Tarjetas informativas STARRT (basadas en la plantilla)

• Asistencia a la formación

9 .0 REFERENCIAS
Se deben leer, acceder y/o utilizar las siguientes referencias junto con esta Declaración de método:
• Plan de Salud, Seguridad y Medio Ambiente –
• Procedimiento de identificación de peligros y
evaluación de riesgos

• Procedimiento de permiso para trabajar

• Procedimiento de operaciones de elevación
• Procedimiento de seguridad en excavación
• Lista de verificación de INICIO
• Plan de Calidad del Proyecto (PQP)
DIBUJOS DE REFERENCIA DEL CONSULTOR

• Apilamiento de notas generales

• PLAN MAESTRO DE DISPOSICIÓN DE PILAS
• DISPOSICIÓN DE PILA
• CALENDARIO DE PILAS
TIENDA DE DIBUJOS

• DISPOSICIÓN GENERAL DE LA PILA

• PLANOS DEL TALLER DE PILAS: TODAS LAS
• PLANES DE CONSTRUCCIÓN