Formación BHS

Manual de
entrenamiento
para
BHS-Corrugador
10/97
Manual de
BHS entrenamiento
ACANALADO
Conteni
do
1 Tipo de máquinas capitulo 1 pagina
1
Descripción del Equipo capítulo 1 página

2-38
• Descripción general del componente

• Principio funcional
• Seguridad
2 Conocimiento del capítulo 2 página 1-

96 página 2
•proceso
Papel
página 9
• Almidón
página 28
• Vapor
• Personal
página 33
• Preparación del ondulador WKh

página 36
• Tabla plana para correr

página 48
• Instrucciones para la producción y

Personal de mantenimiento página 64
• Parte Teórica página 3

• Parte Práctica página
48
5 Certificado
01.10.1997 1
BIH
S
ORRUGATED • Training Manual
tipo de maquinas
1 Tipo de máquinas.............................................................................................................3
2 Conocimiento del proceso...............................................................................................3
5 Certificado.......................................................................................................................4
Tipo de Máquina:.................................................................................................................10
Tipo de Máquina:.................................................................................................................13
Tipo de Máquina:.................................................................................................................14
Tipo de Máquina:.................................................................................................................20
Tipo de Máquina:.................................................................................................................26
Tipo de Máquina:.................................................................................................................28
Tipo de Máquina:.................................................................................................................30
Tipo de Máquina:.................................................................................................................32
Tipo de Máquina:.................................................................................................................38
Tipo de Máquina:.................................................................................................................39
Tipo de Máquina:.................................................................................................................41
Tipo de Máquina:.................................................................................................................45
Conocimiento del proceso.................................................................................................................1
1. PAPEL................................................................................................................................6
1.1 Calibrar....................................................................................................................7
1.2 Humedad..................................................................................................................7
1.3 Incluso estructura.....................................................................................................7
1.4 Devanado.................................................................................................................7
1.5 Peso o Gramaje........................................................................................................8
1.6 Contracción..............................................................................................................8
1.7 Envejecimiento de Petra..........................................................................................9
1.8 Especificaciones......................................................................................................9
01.10.1997 chapter 1 page

BIH
S
1.9 Longitud del rollo en metros - pies........................................................................11

1.10 Papeles especiales y cómo ejecutarlos...................................................................12
2. ALMIDÓN.......................................................................................................................13
2.1 Generalidades........................................................................................................13
2.2 Propiedades básicas del almidón...........................................................................13
2.3 Componentes de un adhesivo corrugado típico.....................................................14
2.4 Preparación de Adhesivos para Corrugado...........................................................17
2.5 Aplicación de Adhesivos.......................................................................................25
2.6 Solución de problemas de almidón........................................................................31
3. VAPOR.............................................................................................................................34
3.1 General...................................................................................................................34
3.2 Descripción del sistema.........................................................................................34
3.3 Cómo establecer presión para diferentes calidades y grados................................35
3.4 Comprobación de tubos de sifón en rodillos corrugadores........................................36
3.5 Revisión de trampas de vapor.....................................................................................38
4. PERSONAL......................................................................................................................39
4.1 General...................................................................................................................39
4.2 Prepárese para la producción.................................................................................39
4.3 Descripción del trabajo..........................................................................................39
5. PREPARACIÓN DEL CORRUGADOR.........................................................................42
5.1 Diferentes factores que pueden causar problemas durante la producción.............42
5.2 Listas de verificación.............................................................................................45
5.3 Preparando la puesta en marcha............................................................................51
6. TABLA PLANA PARA CORRER..................................................................................55
6.1 tipos de deformación.............................................................................................55
6.2 Causas y remedios.................................................................................................56
6.3 Dirección de la máquina o deformación longitudinal...........................................56
6.4 Urdimbre direccional transversal a la máquina.....................................................57
6.5 ¿Qué podemos hacer para controlar la deformación?...........................................59
6.6 Deformación y soluciones para curar....................................................................60
6.7 Precalentadores y preacondicionadores.................................................................61
6.8 Potencial de pegabilidad del papel........................................................................69

BIH
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6.9 Las reglas de oro para gestionar una buena junta directiva........................................70
7. INSTRUCCIONES PARA EL PERSONAL DE PRODUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO................................................................................................................74
7.1 UNA SOLA CARA BHS EWR-VT......................................................................74
7.2 MODULFACADOR BHS. (PRESIÓN)...............................................................78
7.3 Empalmadora ARW-N..........................................................................................85
16. Soporte rodante ASR-N.........................................................................................87
17. Unidad tensora automática ABR-N.......................................................................87
18. EMPALMADORA BHS TIPO ARW-M..............................................................89
19. UNIDAD DE COLA DÚPLEX LWR/2 y PRECALENTADORES TRIPLES....92
VHZ/3...............................................................................................................................92
20. CORTADORA CORTADORA AUTOMATICA SRA-T/TC..............................96
8. EL MANTENIMIENTO DE LA CORRUGADORA......................................................97
8.1 soporte rodante......................................................................................................97
8.2 Unidad empalmadora y tensora.............................................................................98
8.3 Precalentador del revestimiento exterior...............................................................99
8.4 Una sola cara sin dedos.......................................................................................100
8.5 El precondicionador.............................................................................................101
8.6 Puente elevado.....................................................................................................102
8.7 Precalentador dúplex o triplex.............................................................................102
8.8 Unidad de pegamento dúplex o triplex................................................................103
8.9 Doble cara (Placas calefactoras y sección de extracción)...................................104
8.10 Cizalla rotativa.....................................................................................................105
8.11 Cortadora automática anotadora..........................................................................105
8.12 Cuchilla de corte dúplex o triplex........................................................................106
8.13 Apilador dúplex o triple.......................................................................................107
Solución de problemas......................................................................................................................1
1. Qué y cómo comprobar el papel y el cartón..........................................................................1
1.1 Controles visuales de la superficie..........................................................................1
1.2 Comprobaciones de medidas...................................................................................1
1.3 Pegado de cheques...................................................................................................2
1.4 General.....................................................................................................................2
1.5 Pruebas en tablero y papel.......................................................................................2

BIH
S
1.6 ¿Qué puede causar desperdicio en el corrugador?..........................................................6

2.1 Papel........................................................................................................................6
2.2 Máquina...................................................................................................................6
1.7 Posibles razones del desperdicio.....................................................................................9
3.1 Bobinas de papel......................................................................................................9
3.2 Máquina......................................................................................................................10
4. Defectos, causas y soluciones de la placa.........................................................................14
4.1 Cara única. Sistema de succión (sin dedos)...........................................................15
4.2 Modulfacer (Presurizado)......................................................................................17
4.3 Doble respaldo (Chaintrol)....................................................................................18
4.4 Anotador cortador..................................................................................................19
4.5 Corte...........................................................................................................................20
4.6 Apilador......................................................................................................................20
Revisión de conocimientos................................................................................................................1
Parte Teórica..................................................................................................................................3
1. Máquinas en mojado – final...............................................................................................3
1.1 Soporte de rollo ASR-M..........................................................................................3
1.2 Empalmadora ARW-M............................................................................................5
1.4 Precalentador VZR-M...........................................................................................16
1.5 Preacondicionador VBR-N....................................................................................18
1.6 Puente B.................................................................................................................18
1.7 Control de nivel de puente BMR...........................................................................20
1.8 Unidad de pegamento LWR - M...........................................................................23
1.9 DWR de doble cara................................................................................................24
2. Máquinas en seco – fin.....................................................................................................26
2.1 Cizalla rotativa KQM............................................................................................26
2.2 Cortadora anotadora SRA-M.................................................................................28
2.3 Cizalla rotativa KQF..............................................................................................31
2.5 Apilador AAR........................................................................................................35
2.6 AFW - Cambio automático de orden.....................................................................38
3. Almidón............................................................................................................................39
3.1 General...................................................................................................................39

BIH
S
3.2 Proceso de unión....................................................................................................40

3.3 Proceso de solicitud...............................................................................................41
3.4 Problemas relacionados con la vinculación...........................................................43
3.5 Pruebas...................................................................................................................44
4. Papel.................................................................................................................................45
4.1 General...................................................................................................................45
4.2 Propiedades del papel............................................................................................45
4.3 Problemas relacionados con el papel.....................................................................46
4.4 Problemas de deformación....................................................................................46
5. vapor....................................................................................................................................47
Parte Práctica...............................................................................................................................49
6. Máquinas en mojado – final.............................................................................................49
6.1 Soporte de rollo ASR-M........................................................................................49
6.2 Computadora de rollo de descanso RRR...............................................................50
6.3 Empalmadora ARW-M incl. Recogida automática de rollos ARA............................51
6.4 Carro bajo/sobre suelo ÜFB/UFB.........................................................................52
6.5 Módulo Facer MF Bandleader...............................................................................53
6.6 Precalentador VZR-M...........................................................................................54
6.7 Puente B.................................................................................................................55
6.8 BMR de control de nivel de puente............................................................................56
6.9 Unidad de pegamento LWR-M..................................................................................57
½ .10 DWR de doble cara.............................................................................................58
6.11 Cizalla rotativa KQM...............................................................................................62
6.12 Cambio de orden de corte KQF.............................................................................63
6.13 Cortadora anotadora SRA-M incl. Corte de disco.................................................64
6.14 Unidad de remo PE................................................................................................65
6.15 HQM de corte de alta velocidad............................................................................66
½ .16 Apilador AAR-S/H..............................................................................................67
½ .17 Cambio automático de orden (formato) AFW....................................................68
6.18 Sistema de sincronización de empalme SSS, cambio automático de calidad AQW 69
Señor......................................................................................................................................222
nacido xx.xx.199x empleado por XXX................................................................................222

Manual de
entrenamiento
Descripción del Equipo
Descripción general del componente: El soporte rodante ASR-M está conectado a otras
máquinas posteriores y se instala en una instalación para
la producción de cartón ondulado (corrugador).
La función de la máquina es desenrollar rollos de papel y
la siguiente máquina genera la tensión de la banda. Los
frenos instalados en los brazos de recogida del rollo
tensan el papel entre el rollo y la máquina siguiente.
El soporte de rodillos se suministra en diferentes
anchos de trabajo para adaptarse a la disposición de
la onduladora. En relación con el ancho de trabajo
específico, consulte el capítulo "Datos técnicos" en las
instrucciones de funcionamiento.
Principio funcional:
El soporte rodante se acciona hidráulicamente y se controla
eléctricamente. El panel de control está ubicado en el lado
operativo de la máquina debajo del panel de control de la
empalmadora.
El rollo se carga dentro del rango de giro de los brazos de
carga del rollo. La sujeción, elevación, descenso y
posicionamiento lateral de los brazos de carga del rollo o del
rollo de papel se controlan mediante cilindros accionados
hidráulicamente. El peso máximo de elevación del rollo está
limitado por un interruptor de presión.
La máxima altura de elevación posible del rollo se controla
mediante un interruptor de límite instalado en la barra
transversal (lado de transmisión). La posición más baja de los
brazos de carga del rollo se ajusta y limita mecánicamente
mediante el cilindro elevador. Además, un interruptor de
presión bloquea la liberación involuntaria del rollo al levantarlo
(si el peso supera los 180 kg/396 lb).
El proceso de desenrollado se efectúa mediante la siguiente
máquina tirando de la banda de papel, con la posibilidad de
ajustar continuamente la tensión de la banda de papel
mediante frenos neumáticos ajustables instalados en los
brazos de carga del rollo.
01.10.1997 capitulo 1 pagina 9

Manual de
entrenamiento
Las opciones incluyen un sistema automático de carga de rollos.

Manual de
entrenamiento
(ARA). Este sistema permite la carga, centrado y

expulsión automática de los rollos. El sistema está
diseñado para permitir al operador manejar cambios de
rollo cada vez más frecuentes a tiempo.
Seguridad: ¡Está estrictamente prohibido el uso de núcleos de dos

piezas!
En caso de que se produzcan vibraciones debido a que los
rodillos no giran correctamente, se debe reducir la velocidad
de desenrollado.
No está permitido desenrollar rollos de papel con núcleos de
aluminio o acero.
Después de cargar un rollo de papel, asegúrese de que los
conos de carga del rollo estén completamente insertados en
los extremos del núcleo.

Manual de
entrenamiento
Tipo de
Máquina Comp
: utador
Descripción general del La computadora del rollo de tope es un dispositivo de medición
componente: a de queda en el rollo de papel en
que calcula cuánta banda
funcionamiento. Este valor se actualiza después de cada medición,
giro apara lo cual el ordenador requiere 48
revoluciones del rollo.
tope
Principio funcional: La computadora del rollo a tope libera automáticamente un empalme, cada vez
RRR
que la banda restante en el rollo cae por debajo de un cierto valor
preestablecido. Después de encenderlo o al comienzo de un nuevo rollo, el ordenador requiere en
promedio 3 mediciones completas hasta que los valores medidos se hayan estabilizado. Durante este
tiempo, no es posible liberar automáticamente el empalme. Una vez que los valores medidos se han
estabilizado, se ilumina una indicación del modo automático. A partir de ahora, el ordenador utiliza estas
medidas como base para una medición continua.
Si ocurre un error durante la medición, no es posible liberar automáticamente el empalme. En este caso,
la visualización del modo automático desaparece. Una vez que los valores medidos se hayan vuelto a
estabilizar, el modo automático vuelve a aparecer automáticamente.
Con la función de liberación automática del empalme activada, la cantidad de banda de papel restante se
actualiza cada metro desde aprox. 150 m/492 pies antes de soltar el empalme.
Cuando se libera el empalme manualmente, se almacena el valor actual de la banda restante (luego se
puede ver en el menú y registrar en el rollo de papel retirado) Como opción, se puede suministrar una
impresora de etiquetas.
Para obtener una medición correcta, se debe ingresar exactamente el diámetro del núcleo del rollo de
papel (¡una diferencia de 1 mm puede resultar en un error de medición de 5 m/16 pies, en relación con el
grado del papel!).
Un valor demasiado alto puede provocar que el empalme se suelte demasiado pronto; un valor
demasiado bajo puede permitir posiblemente que la banda del tablero se desenrolle completamente (por
lo tanto, es preferible un valor demasiado grande).

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Empalmadora
ARW-M
Descripción general del componente: El trabajo de la nueva empalmadora BHS ARW-M es unir un
rollo de papel que se está agotando y que se desplaza en la
dirección de la máquina desde un soporte de rollo (por
ejemplo, un ASR-M) a un nuevo rollo de papel preparado de
manera que
• el empalme es firme y confiable
• la junta de empalme muestra cero cola para que no
pasen colas de papel a través de la máquina, lo que
permite que el extremo húmedo funcione a alta velocidad
continua
• La velocidad del corrugador no tiene que reducirse
durante el proceso de empalme o tiene que reducirse sólo
ligeramente.
• El riesgo de rotura del papel o de un empalme defectuoso
es extremadamente bajo (es decir, un alto grado de
fiabilidad del empalme).
• La tensión de la banda apenas cambia durante el
empalme.
• Se pueden utilizar todos los grados de papel habituales.
• El empalme se puede realizar de forma totalmente
automática.
La empalmadora ARW-M está suspendida en el puente y

montada encima del soporte de rodillos para la máquina
siguiente respectivamente (cortadora simple o doble). El
funcionamiento de la empalmadora es independiente del
papel que circula. BHS puede suministrar empalmadoras con
evacuación del papel en el lado derecho o izquierdo y para
máquina con volante a la derecha o a la izquierda.
Gracias al control integrado de la tensión de la banda
(Dual Control), se mantiene una tensión de la banda
constante durante toda la operación de empalme y en
todos los demás momentos. Este sistema monitorea y
controla la tensión de la banda continuamente según el
Principio funcional: La empalmadora se opera neumáticamente y se controla
eléctricamente. Sólo el carro de doble rollo de festón (bailarín)
se maneja mediante un servoaccionamiento.
Con una empalmadora ARW-M 240, diseñada para operación
con el lado derecho, el papel circula de la siguiente manera:
• cuando la banda de papel sale del soporte del rollo
izquierdo, pasa sobre el rollo de desviación izquierdo
(móvil)
• luego continúa corriendo casi horizontalmente sobre el

lado superior de la barra de sujeción colocada en el
interior

Manual de
entrenamiento
• a continuación, el rodillo de presión izquierdo lo gira 180°

y llega al almacén doble (2 rodillos de almacenamiento en
un carro de almacenamiento móvil)
• Finalmente, la banda de papel sale de la empalmadora a
través del rollo de almacenamiento interno para salir por
el lado derecho.
Con una empalmadora ARW-M 300/400, diseñada para

operación con el lado derecho, el papel circula de la siguiente
manera:
• Cuando la banda de papel sale del soporte del rollo
izquierdo, pasa sobre el rollo de desviación (móvil)
• luego continúa corriendo casi horizontalmente sobre el
lado superior de la barra de sujeción colocada en el
interior
• continúa corriendo debajo del rodillo de presión izquierdo
y sobre el rodillo de presión derecho
• la banda se gira 180° sobre el rodillo de desviación fijo
• luego pasa al almacén doble (2 rodillos de
almacenamiento sobre un carro de almacenamiento móvil
y un rodillo guía con célula de carga)
• Finalmente, la banda de papel sale de la empalmadora a
través del rollo de almacenamiento interno para salir por
el lado derecho.
Mientras se desenrolla un rollo de papel en un lado del
soporte del rollo, se prepara un nuevo rollo para empalmar en
el otro lado. La carga del rodillo de presión sobre el rodillo de
empalme de goma durante el empalme garantiza una perfecta
adherencia del empalme. El nuevo rollo de papel se acelera
gradualmente para igualar la velocidad de funcionamiento y la
banda vieja se frena de forma rápida y segura.
De este modo se evita el exceso de bobina y la rotura del
papel.
La liberación del empalme es posible:
• manualmente, por el operador
• automáticamente, con un diámetro mínimo
preseleccionado, mediante sensores ultrasónicos
•topeautomáticamente,
(opcional)
por la computadora de balanceo de
• automáticamente, por el Sistema de Sincronización de

Empalme (opcional)

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Carro debajo/sobre el piso
ÜFB/UFB
Descripción general del componente: El sistema de transporte de bobinas suministra el papel al

soporte de bobina y retira de los soportes los rollos sobrantes
que ya no se necesitan.
Esto se hace mediante carros rodantes que se desplazan
sobre rieles incrustados en el piso de concreto.
Según normativa, el control eléctrico está integrado en el
panel de control del portabobinas o en el sistema automático
de carga de bobinas (ARA, opción).
Principio funcional: El movimiento del carro se realiza mediante una cadena

accionada por un motor eléctrico con engranajes. Mediante
un interruptor giratorio, el operador mueve el carro rodante a
la posición correspondiente para cargar o descargar. Los
interruptores de límite en ambos extremos del carril limitan el
rango de funcionamiento. El carro sólo puede funcionar si se
garantiza que el rollo de papel se ha colocado centradamente
en el carro.

Manual de
entrenamiento
Reparador de módulo
MF-líder de
banda
Para la preparación se pasa el

Tipo de Máquina: medio (estriado) sobre un
preacondicionador calentado
con vapor. A continuación se
conduce a través del
humedecedor de vapor hasta
Descripción general del componente: La BHS Modul Facer (single facer) es un componente de
una instalación (corrugadora) para la producción de cartón
ondulado.
La función de la máquina es procesar dos bandas de
papel, suministradas por separado, hasta obtener cartón
ondulado de una cara.
El corazón de la máquina son dos módulos de rodillos
onduladores pivotantes. Pueden equiparse con diferentes
configuraciones de canales de rodillos corrugados. La
ventaja es un cambio rápido de producción a otra flauta sin
perder demasiado tiempo.
Es posible una rápida sustitución de un módulo completo
por un tercer casete mediante un sistema de cambio rápido
de rodillos onduladores (opcional).
El funcionamiento de la máquina se controla en los
paneles de control adjuntos y/o en un pupitre de control
los rodillos onduladores cargados. Durante el funcionamiento,
la banda acanalada se mantiene mediante un sistema de
presión en el contorno del rodillo ondulador superior.
Junto con las dos cámaras de presión, la inferior y la superior,
la unidad de pegamento representa el sistema de presión. La
unidad de encolado no está fija y sólo en posición de trabajo
(introducida), está presurizada y sellada. Las estrías se
forman según el perfil del rodillo ondulador. Luego se aplica el
pegamento sobre las puntas acanaladas del medio. El
revestimiento se guía sobre el precalentador calentado por
vapor para aumentar la temperatura. Finalmente, se pegan
las estrías con el revestimiento. Para crear el sistema de
presión necesario para unir el canal y el revestimiento, el
Modul Facer puede equiparse con el sistema BHS Bandleader
o con un rodillo de presión.
Están disponibles las siguientes máquinas BHS de una sola
cara:
• Modul Facer (MF) con sistema Bandleader
• Modul Facer (MF) con rodillo de presión
• Modul Cassette Facer (MCF) con sistema Bandleader
• Modul Cassette Facer (MCF) con rodillo de presión
01.10.1997 pagina del capitulo 1 16

BHS
ACANALAD Manual de
O
entrenamiento
Cuando solo se instala un módulo en un Modul Facer, se lo

denomina monofacer. La Modul Cassette Facer es una
máquina compacta con un sistema de cambio rápido de
casete, permitiendo instalar sólo un casete a la vez.
Además, la máquina está equipada con un sistema de control
automático del nivel de cola. Un sistema de control
automático del dique de pegamento garantiza que los diques
de pegamento dentro de la unidad de pegamento estén
colocados correctamente en relación con el ancho del papel
medio. Esto evita la acumulación de almidón en los rodillos
corrugadores más allá del ancho del papel, lo que afecta la
capacidad de procesamiento. A bajas velocidades, es posible
corregir la contracción del papel ingresando un valor de
compensación.
El espacio de pegamento es el espacio entre el rodillo doctor
y el rodillo aplicador de pegamento. La distancia de cola se
ajusta mediante la pantalla táctil al valor nominal deseado. En
funcionamiento automático, la separación de pegamento real
es el resultado del valor nominal más las etapas automáticas
de separación de pegamento. Estas etapas de separación de
pegamento automático están preestablecidas en la pantalla
táctil, usando el "Menú de parámetros". El efecto es que,
cuando la velocidad de la máquina se reduce
automáticamente a velocidades predeterminadas, se aplica
pegamento adicional (es decir, el espacio de pegamento se
abre gradualmente).
El espacio de aplicación de pegamento es el espacio entre el
rodillo aplicador de pegamento y el rodillo corrugado superior.
La distancia del aplicador de cola se ajusta mediante la
pantalla táctil al valor nominal deseado. En el funcionamiento
automático, dos sensores de corrientes parásitas (uno en el
lado de accionamiento y otro en el lado de funcionamiento)
controlan continuamente el espacio real de aplicación de cola.
Seguridad: ¡Al lubricar los puntos de apoyo con grasa "KRYTOX" se
deben observar estrictamente las normas de seguridad que
figuran en la hoja de datos adjunta (del proveedor)!
Particularmente importante es lo siguiente:
• ¡Solo debe usarse en habitaciones bien ventiladas!
• ¡Evite la inhalación de vapores si las temperaturas
superan los 260°C/500°F!
• ¡Mantenga alejado las llamas para evitar la formación de
humos tóxicos!
• ¡Evitar el contacto con los ojos o las membranas
mucosas!
• ¡Evite la inhalación de productos de descomposición
tóxicos que se desprenden de la quema de productos de
tabaco impuros!
• ¡Use guantes impermeables!

Manual de
entrenamiento
• ¡Antes de fumar, lávese bien las manos después de

haber usado KRYTOX!
• ¡Usa gafas!
Í ¡Peligro de irritación de la piel y los ojos y deterioro de
los pulmones!
¡Se recomienda extremar la precaución al permanecer en

el rodillo guía hacia la evacuación del papel
(preacondicionador de pasarela) y en la entrada de la
transmisión por correa en la cinta transportadora
inclinada!
Í peligro de quedar atrapado por la máquina
Í peligro de quemaduras por cartón ondulado caliente

BHS
ACANALAD Manual de
O
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Precalentador VZR-
M
Descripción general del componente: El precalentador VZR-M, junto con otras máquinas
anteriores y posteriores, forma parte de una instalación
para la producción de cartón ondulado (corrugador).
La función de la máquina es optimizar la temperatura y el
contenido de humedad de las bandas de papel en
funcionamiento antes del pegado. Existe un módulo
básico que, según las diferentes necesidades, se puede
ampliar en varios pasos.
La banda de papel se coloca sobre la superficie exterior de un

cilindro giratorio, que se calienta con vapor a aprox. 200
°C/392 °F.
La transferencia de calor requerida a la banda de papel se
logra aumentando o disminuyendo la envoltura de papel
alrededor del cilindro calentado. La envoltura de papel se
establece ajustando los brazos del rollo de envoltura, que se
mueven mediante un motorreductor a través de un eje de
ancho completo y cadenas.
El tamaño del ángulo de envoltura se puede aumentar/reducir
mediante control manual o mediante el sistema automático
(relacionado con la velocidad). En el caso de un sistema
automático, la envoltura se determina en relación con la
calidad del papel y la velocidad de la máquina de una o dos
caras. Al cambiar la dirección de rotación de la envoltura,
Seguri puede elegir entre calentar la superficie interior o exterior del
dad: papel (opcional). La máquina se maneja desde el panel de
mando adjunto o desde un pupitre de control externo con
terminal gráfico en color integrado (pantalla táctil).
¡Al lubricar los puntos de apoyo con grasa "KRYTOX" se deben observar
estrictamente las normas de seguridad que figuran en la hoja de datos
adjunta del proveedor!

ACANALADO Manual de entrenamiento
Tipo de Máquina:
Preacondicionador VBR-M
Descripción general del componente: El trabajo del preacondicionador es calentar el canal y

prepararlo para formarlo entre los rodillos corrugadores. Está
situado directamente en la entrada de papel de la máquina y
fijado al suelo de hormigón. Consta de un bastidor y un
tambor preacondicionador. El tambor se acciona
directamente. Está colocado sobre cojinetes lubricados con
grasa. Su espacio interior se calienta mediante vapor. La
intensidad de la temperatura que se aplica a las estrías se
puede variar mediante rodillos envolventes ajustables.
Seguridad: ¡Al lubricar los puntos de apoyo con grasa "KRYTOX" se

deben observar estrictamente las normas de seguridad
contenidas en la hoja de datos adjunta del proveedor!

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Puente B
Descripción general del componente: El puente puede suministrarse en las versiones Simplex,
Duplex o Triplex, en función del número de caras simples
disponibles. Este equipo es una construcción compacta de
acero atornillada y parcialmente soldada. Las principales
funciones del puente son las siguientes:
•caraAlimentación de la/s banda/s de cartón ondulado de una
•una Almacenamiento
cara
de la/s banda/s de cartón ondulado de
• Guiado de los lados de la/s banda/s de cartón ondulado

de una cara (*Corraligner/web alineador)
• Tensado de la/s banda/s de cartón ondulado de una cara
para las siguientes máquinas (freno de puente)
El puente está equipado con una estación de cinta
transportadora inmediatamente después de la cinta
transportadora simple (cinta transportadora inclinada); esta
parte se describe como sección de transporte. Al inicio de este
tramo se encuentra una estación tensora (para tensar la
correa); al final se instala la estación fija con el variador. La
estación de cinta circula en una proporción de 10:1 con
respecto a la velocidad del ondulador, lo que permite formar
festones de cartón ondulado de una cara. Después del tramo
de transporte, está el tramo de acumulación.
Otros suministros de cartón ondulado por una cara se
pueden dirigir a la guía del alma del puente. En la guía
de la red del puente, la red se aplana mediante la
amortiguación del festón de modo que en el Corraligner,
el centro de la red se puede ajustar a la línea central del
corrugador. A continuación se instala un rodillo de freno
de goma con servoaccionamiento, que asegura una
banda tensa. En el lado del operador hay un puente
peatonal con barandillas de seguridad a lo largo de toda
la longitud del puente. A esta unidad se puede llegar
mediante una escalera y se utiliza como plataforma de
operación y mantenimiento. La operación se realiza
mediante una caja de control en la máquina y/o en un
Seguridad: El camino debe mantenerse libre de restos de papel.
¡Peligro de tropezar y caer!
Al cortar cartón ondulado de una cara no adherido, existe

¡Peligro de caída del lado de accionamiento!

Tipo de Máquina:
Control de nivel de puente BMR
El control de nivel del puente es un sistema que se

Descripción general del componente:
puede utilizar tanto para onduladoras BHS como para
onduladoras que no sean BHS. En relación con el
número respectivo de paneles simples existentes, se
suministra en diseño Simplex, Duplex o Triplex.
Al iniciar la producción, el control de nivel del puente se
activa y el valor real de la cantidad de papel en el puente se
calcula automáticamente. Mediante un codificador absoluto
en una cara y dos caras, se miden la velocidad del papel y el
almacenamiento de la banda de papel en el puente:
• mediante el codificador absoluto 1 se puede calcular la
velocidad de una cara y la cantidad de papel
transportada al puente
• mediante el codificador absoluto 4 se puede detectar la

velocidad de la doble cara y la cantidad de papel retirado
del puente
• mediante las ruedas de medición 2 y 3 situadas en la parte

inferior del puente se puede detectar el punto en el que
los bucles del adorno se extraen formando una red
Cuando el punto en el que se extraen los bucles de festón en
una banda alcanza la rueda de medición 3, se sincroniza el
almacenamiento del puente. Tan pronto como se agota el
almacenamiento de papel en el puente, es decir, el punto en
el que los bucles de festón se extraen en una banda llega a la
rueda de medición 2, la velocidad de la cortadora de doble
cara se reduce por debajo de la velocidad de la cortadora de
una sola cara. De esta forma se evita la rotura del papel. En
caso de que se caiga por debajo de un determinado valor
mínimo (p. ej., en caso de parada de una sola cara), la doble
Para disponer de suficiente espacio de almacenamiento en el
puente para el empalme, es posible adaptarse a una mayor
demanda. El aumento de la demanda se debe preestablecer
mediante una entrada clave.
Aumento de la LED de la tecla de

demanda: mayor demanda está
encendido LED de la
Demanda normal: tecla de mayor
demanda
Todas las operaciones del control del nivel está se
del puente
controlan a través del panel de operador OP 15 de Siemens.
En relación con el diseño respectivo del ondulador, el panel
de operación/control de nivel del puente se encuentra en la
mesa de operación de la cortadora simple o en una caja de

Manual de
entrenamiento
operación separada.

Manual de
entrenamiento
Memoria de velocidad:
La Speed Memory es una función especial del control de nivel
del puente. En caso de que sea necesario ralentizar la doble
cara por falta de papel, se activa automáticamente el modo de
funcionamiento “Speed Memory”:
La cara simple controla la cara doble; visualización en el
campo de menú “Producción”: Modul Facer activo
Una vez completado el empalme, el control de nivel del
puente se activa automáticamente nuevamente y la velocidad
del módulo de revestimiento/revestimiento simple en relación
con el revestimiento de doble cara aumenta hasta que se
alcanza nuevamente el almacenamiento nominal:
La máquina de doble cara controla la máquina de una sola
cara; visualización en el campo de menú “Producción”: doble
cara activa

Manual de
entrenamiento
Descripción general del
componente:
Tipo de Máquina:
Unidad de
pegamento
La unidad de encolado del tipo LWR sirve para una aplicación uniforme
aplicación de cola en las puntas de las ranuras de la banda de cartón ondulado de una cara. Esta
lámina de una sola cara se pega luego con la lámina inferior
en la lámina de doble cara para formar cartón corrugado de
una, dos o tres paredes.
Según el principio modular, la unidad de encolado se

puede ampliar de una unidad de encolado simple a una
dúplex o de una unidad de encolado dúplex a una triplex,
una encima de la otra.
La máquina consta de estaciones de pegado individuales,
montadas verticalmente en versión simple, dúplex o triplex.
Guiado por 2 (3) rodillos guía, el revestimiento de doble cara
corre debajo de la máquina. Cada estación es accionada por
un servomotor, que funciona a velocidad base cuando la
máquina se detiene.
El seguimiento del dique de pegamento se puede realizar

automáticamente mediante un motor, con los bordes
exteriores del revestimiento de doble cara sirviendo como
guía. El equipamiento de serie permite ajustar manualmente
los embalses de cola.
El rodillo aplicador se sumerge en la cola de la bandeja de

cola, limitado por los diques de cola. Respecto a cada cliente,
el rodillo aplicador de cola tiene una superficie cromada con
una pantalla grabada, el rodillo doctor es liso y cromado. El
espacio se puede ajustar mediante motor.
Mediante el sistema de zapata de presión BHS se presionan

uniformemente las estrías contra el rodillo aplicador.
Opcionalmente, también se puede utilizar un rodillo de jinete.
La bandeja de cola está fabricada de acero especial

resistente a la corrosión y se puede bajar
neumáticamente para fines de mantenimiento y limpieza.
Hay buena accesibilidad entre los precalentadores y la
doble cara.
Seguridad: 1) Descenso del recipiente de cola entre los

marcos Å peligro de contusión
Recurso :
Levantar el depósito de cola mediante la válvula de control
"Levantar el depósito de cola"
2) Descenso del dispositivo de presión en el rodillo
aplicador.

Manual de
entrenamiento
Å peligro de contusión
Recurso :
Accionar la tecla "Elevar sistema de presión"
3) Elevación de la bandeja de cola entre los embalses de

cola y el rodillo aplicador
Recurso :
Bajar el recipiente de cola mediante válvula de control
4) En los topes del ajuste de la distancia de cola en el lado

de transmisión
Recurso :
Cambiar el espacio de pegamento mediante la tecla
"espacio de pegamento menos" o "espacio de pegamento
más"
5) Ajuste de la separación de las ruedas dentadas/rollo

doctor
Åpeligro de ser atrapado
Recurso :
Cambiar el espacio de pegamento mediante la tecla
"espacio de pegamento menos"
o "espacio de pegamento plus"
6) Aplicador de accionamiento y rollo doctor.

Å peligro de quedar atrapado y de sufrir una contusión
Recurso :
Accione el botón de PARADA DE EMERGENCIA, si es
necesario

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
DWR de doble
cara
Descripción general del La cortadora de doble cara BHS, tipo DWR, está integrada en una
componente: corrugadora BHS entre la unidad de encolado, tipo LWR-M, y la
cizalla rotativa, tipo KQM o KR (antigua). La máquina consta básicamente de:
• un soporte de tambor de correa delantero, medio y trasero
• una sección de calefacción
• una sección de tracción
• un sistema Airtrol o Chaintrol o Bartrol
• y los impulsores principales
Su trabajo es pegar al menos una banda de cartón corrugado de una sola cara cubierta con pegamento en
sus puntas de flauta con un revestimiento de doble cara, secarlas y transportarlas a las máquinas
siguientes.
La parte principal de las máquinas son las placas calientes, cuyo número depende de la calidad del tablero
que se va a producir. Para el transporte de la tabla a través de la máquina se utilizan correas de transporte.
La máquina se maneja a través de paneles operativos instalados y/o desde un escritorio externo a
través de la pantalla táctil.
Principio funcional: En el soporte delantero del tambor de la cinta se guía y calienta un revestimiento
de doble cara a través de un cilindro de precalentamiento o una placa de
alimentación calentada. Al menos en el caso de las ranuras de una cara, las puntas de las ranuras están
unidas con el revestimiento de doble cara en la zona del soporte delantero del tambor de la correa. Las
bandas una encima de otra son transportadas por una cinta superior a través de placas calientes.
El respectivo sistema de presión carga la cinta superior y presiona las bandas sobre las placas calientes,
asegurando un calentamiento y secado efectivos de las bandas. Ahora los nervios de las tablas se guían a
través de la sección de tracción, donde están unidas una correa superior, una correa inferior y los nervios
de las tablas, para poder transmitir las cargas de tracción necesarias al alma de las tablas.
Estas cargas son necesarias para garantizar una alimentación correcta en las siguientes máquinas.
Instrucciones sobre otras fuentes de peligro

1) Alimente la banda de papel entre la placa de alimentación y la correa (soporte del tambor de la
correa frontal)
Å ¡ peligro de quedar atrapado por la máquina/peligro de quemaduras!
Recurso:
Accione el botón de PARADA DE EMERGENCIA; sistema de presión de elevación.
2) ¡Está estrictamente prohibido tocar la junta de vapor giratoria del soporte delantero antes de que se
haya enfriado lo suficiente!
Å ¡ peligro de quedar atrapado por la máquina/peligro de quemaduras!

La cizalla rotativa del tipo KQM se utiliza para separar la banda que pasa por la máquina en caso de
cambio de pedido (cambio de pedido convencional) y para cortar tableros defectuosos (rechazos). Las
placas se retiran de la producción actual mediante una trampilla giratoria.
El KQM está montado dentro del corrugador entre la cortadora de doble cara y la cortadora incisora.
La cizalla rotativa se maneja desde el panel de control de la máquina. Las fallas que ocurren en el KQM se
Tipo de Máquina:
muestran mediante un mensaje de falla colectivo en el panel de control; Las áreas de falla localizadas se
muestran en el panel de fallas en el gabineteCizalla rotativa
de distribución KQM
principal.
La operación de corte la libera manualmente el operador desde el panel de control de la máquina,
automáticamente mediante el sistema de cambio de orden (AFW) o mediante la opción de liberación
remota desde la alimentación de doble cara.
Descripción
Si la velocidadgeneral del
del corrugador es demasiado rápida para cambiar la orden, la velocidad del corrugador se
componente:
reduce automáticamente a la velocidad de corte. Durante el corte, la lámpara de advertencia en la parte
superior del panel de control se enciende. La trampilla giratoria se controla durante el cambio de pedido.
La cizalla giratoria está equipada con varios botones de PARADA DE EMERGENCIA. Las puertas
protectoras también tienen funciones de parada. Si durante el funcionamiento se abre una de las dos
puertas en la entrada de la cizalla rotativa, se libera un tope. Si durante el corte se abre la puerta
protectora en la salida, la cuchilla deja de cortar. Una PARADA DE EMERGENCIA en la cizalla
giratoria detiene inmediatamente la cuchilla y todo el ondulador (se excluyen las cortadoras
individuales).
Cuchillos:
Tanto la barra de cuchillos superior como la inferior están equipadas con un cuchillo cada una. Al realizar
cualquier tipo de trabajo de mantenimiento o al sustituir las cuchillas se recomienda extremar la
precaución.
1) Es necesario utilizar guantes de seguridad adecuados para este fin.

Å peligro de corte
Tablero residual:
1) Los restos de cartón ondulado deben retirarse inmediatamente del suelo de la nave.
Å peligro de tropezar y caer
Seguri
dad:

Manual de
entrenamiento

Tipo de Máquina:
Cambio de orden de corte
KQF
Descripción general del componente: El cambio de orden de corte, tipo KQF, se utiliza para retirar
aquella pieza de tablero en la que se produce el cambio de
orden. Trabaja en conjunto con el sistema de cambio de
orden y el Swing Changer (cambio de orden sin cizalla). Las
placas se retiran de la producción actual mediante una
trampilla giratoria. En caso de un cambio de calidad del
extremo húmedo controlado por el sistema de sincronización
de empalmes, también se corta ese trozo de tablero en el que
se recogen las cintas de empalme.
El KQF se instala dentro del corrugador entre el Swing
Changer y el desviador de banda.
El cambio de orden de corte se opera desde el panel de
control de la máquina. Las fallas que ocurren en el KQF se
muestran mediante un mensaje de falla colectivo en el panel
de control. Los fallos localizados se muestran en el panel del
armario de distribución principal.
La operación de corte la libera manualmente el operador
desde el panel de control de la máquina y automáticamente
mediante el sistema de cambio de orden.
Si la velocidad del corrugador es demasiado rápida para
cambiar la orden, la velocidad del corrugador se reduce
automáticamente a la velocidad de corte. Durante el corte se
enciende el testigo del panel de control. La trampilla giratoria
se controla durante el cambio de pedido.
El cambio de orden de corte está equipado con varios
botones de PARADA DE EMERGENCIA. Las puertas
protectoras también tienen funciones de parada. Una
PARADA DE EMERGENCIA en el KQF detiene
inmediatamente la cuchilla y el corrugador completo (se
Cuchillos:
Seguridad:
Tanto la barra de cuchillos superior como la inferior están
equipadas con un cuchillo cada una. Al realizar cualquier tipo
de trabajo de mantenimiento o al sustituir las cuchillas se
recomienda extremar la precaución.
1) Es necesario utilizar guantes de seguridad adecuados para

este fin.
Å peligro de corte
Tablero residual:
1) Los restos de tableros deben retirarse inmediatamente del
suelo de la nave.
Å peligro de tropezar y caer

Manual de
entrenamiento
Descripción general del componente: La cortadora y anotador automático SRA-M se utiliza para
cortar y marcar bandas de cartón corrugado durante el
funcionamiento continuo.
El concepto del SRA-M es modular, lo que permite al
cliente producir una gama de productos flexible. La
máquina está diseñada para su instalación en
corrugadoras de cualquier fabricante.
Por lo general, la máquina se instala en el extremo
del corrugador (extremo seco) entre la cizalla giratoria
La cortadora incisora automática está disponible en tres
versiones modulares diferentes, es decir, como máquina
individual, máquina en tándem y máquina compacta en
tándem.
La máquina individual está equipada con una sección
cortadora y con una o más secciones incisoras. En esta
máquina, las herramientas necesarias para el siguiente pedido
se colocan en el hueco de cambio de pedido.
La máquina tándem se utiliza para cambios de pedidos a alta
velocidad. En esta versión se disponen dos máquinas en serie
a una distancia determinada. Mientras una unidad está
acoplada, las herramientas de la segunda máquina se
posicionan para el siguiente pedido. En el espacio de cambio
de orden se acoplan o desacoplan las bancadas de
herramientas de la máquina respectiva.
La máquina compacta tándem funciona de la misma forma
que la versión tándem, pero se instala en corrugadoras con
poco espacio para su instalación. La máquina y todas sus
diversas funciones están controladas por un PLC (controlador
lógico programable) Siemens. Esto asegura una secuencia
continua de operaciones y una coordinación óptima de la
máquina con el corte (NQ o HQM), la cizalla rotativa (KR o
KQM), el cambio de orden de corte (KQF), el Swing Changer,
la cortadora de doble cara (DWR) y con el Control Automático
de Cambio de Orden (AFW).
Todos los datos sobre distancias de corte de banda, distancias
de incisión, profundidad de incisión y perfil de incisión para las
órdenes a ejecutar se ingresan en el menú de pantalla
respectivo "Procesamiento de órdenes" de la computadora
SRA.
Opcionalmente, el control SRA puede recibir los datos del
pedido desde un sistema informático superior (FDM – Format
Data Management).

El FDM puede recibir datos a través de una conexión en línea.
conexión o manualmente, a través de un teclado en el puesto

de control central Teltrol.
Cada sección cortadora e incisora comprende un cuerpo de

herramienta superior y un cuerpo de herramienta inferior.
Todos los cuerpos de herramienta se apoyan por ambos lados
en dos ejes guía. Los cuerpos de las herramientas pueden
girar hacia adentro y hacia afuera de la posición engranada
mediante husillos elevadores. Las herramientas se posicionan
lateralmente por parejas mediante husillos roscados de bolas y
correas dentadas mediante motores separados
(servoaccionamientos).
El recogedor de recortes laterales en el lado de accionamiento

y de operación en la zona de evacuación también se posiciona
automáticamente de acuerdo con el valor nominal de las
cortadoras de bordes. El recogedor de revestimiento lateral
también dispone de una posibilidad de ajuste manual en la
propia máquina.
En cuanto al Swing Changer, el recogedor de molduras
laterales se mueve junto con las cuchillas del Swing Changer,
que sirven como cortadoras de bordes. Para garantizar una
calidad de corte limpia, se considera que el borde mínimo es
de 20 mm por lado.
Además, la profundidad del rayado se ajusta automáticamente
según los datos del pedido. Una pantalla de tres dígitos en la
máquina muestra el valor real de la profundidad de incisión en
1/10 mm. El cambio manual de la profundidad de incisión
siempre es posible directamente en la máquina. En cualquier
momento durante la operación de cambio de orden, se puede
modificar la profundidad del rayado. Una disminución del valor
dará como resultado una puntuación más alta y un aumento en
una más ligera.
Los ejes de las herramientas para cortadoras y rayadoras son
accionados por separado mediante un servomotor con
engranajes sobre ejes cardán.
Un sistema de control de bordes (E y L) controla toda la
máquina lateralmente al lado de operación y de transmisión,
asegurando que el corte de bordes en ambos lados sea
uniforme. Este ajuste también es posible mediante control
manual en la propia máquina. La máquina completa descansa
sobre rodillos que permiten el movimiento sobre un carril guía.
Esto permite el reposicionamiento lateral.
Todos los elementos de control y manejo, así como los
indicadores, se encuentran en los paneles de control de la
máquina y en el pupitre de control central del "Teltrol".
Seguridad: Cuchillas cortadoras:

En caso de trabajos de mantenimiento o sustitución de
cuchillas, se recomienda extremar las precauciones. Es

Manual de
necesario utilizar guantes de seguridad adecuados para este
entrenamiento
fin.
Í peligro de recortes
Unidades:

Manual de
entrenamiento
Al entrar en la zona de seguridad del accionamiento tras una

parada de la máquina, los motores todavía están calientes.
Í peligro de incendio y quemaduras
Tablero residual:
Los restos de tablas en el suelo del vestíbulo deben retirarse
inmediatamente.
--> peligro de tropezar y caer

Tipo de Máquina:
Corte de disco
Descripción general del componente: El BHS DISC CUT está diseñado para el corte longitudinal del
alma del tablero. El rasgo característico de este principio de
corte es el uso de una sola cuchilla de corte en una mesa de
corte.
La velocidad circunferencial de la cuchilla es mucho mayor

que la velocidad de la banda. Este avance se puede regular
en el pupitre de operaciones (terminal SRA-M) de la máquina
en un rango del 100% al 250%; el avance máximo cae
linealmente hasta un avance máximo del 220 %, con respecto
al límite de velocidad del accionamiento de la cuchilla.
Para mantener un corte limpio, las cuchillas se pueden reafilar
por separado mediante el dispositivo de afilado instalado en el
cuerpo de la herramienta de cuchilla. El afilado se controla
automáticamente, por separado para cada cuchilla, mediante
el ordenador. En la máquina también es posible afilar
manualmente un cuchillo individual. El tiempo máximo de
molienda es de cinco segundos. Un cuchillo sólo se afila
cuando está en funcionamiento y la velocidad supera los 30
m/min. / 98 pies/min. El ordenador registra individualmente los
metros recorridos y reafilados de cada cuchilla.
Las cuchillas se lubrican mediante el dispositivo de
lubricación de cuchillas instalado, en relación con los metros
lineales producidos. Esto es para evitar que el pegamento se
adhiera a las cuchillas y reducir la fricción durante el corte
(enfriamiento).
Una transmisión por correa dentada, instalada en el
cuerpo de la herramienta, permite alcanzar altas
Seguridad: Cuchillas cortadoras:

En caso de trabajos de mantenimiento o sustitución de
cuchillas, se recomienda extremar la precaución. Es
necesario utilizar guantes de seguridad adecuados para este
fin.
Sólo especialistas autorizados y capacitados pueden realizar
cualquier trabajo de limpieza en esta máquina. Todas las
regulaciones y prohibiciones, según lo exige la ley, deben
observarse estrictamente para evitar lesiones graves al
personal. Antes de cualquier limpieza de la máquina,
asegúrese absolutamente de que el interruptor principal esté
bloqueado en su posición APAGADO.
Cuando se trabaja en el sistema de control eléctrico, los
fusibles del circuito de potencia deben ser retirados por un
experto.
¡Al retirar los fusibles, observe las normas de seguridad
locales del país del usuario!

Manual de
entrenamiento
Cuando utilice aire comprimido o vapor para la limpieza,

asegúrese de que el equipo usado esté en buenas
condiciones en términos de seguridad.
Para la limpieza, use equipo de protección específico,
como guantes protectores, protectores faciales,
protectores auditivos o cualquier otro equipo que
pueda ser necesario.

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Desviador
web
Descripción general del El desviador de banda se compone de mesas guía de

componente: banda y equipo neumático. La mesa de guía web se instala
entre la cortadora y el cortador (NQM o HQM).
Además de las mesas guía, se compone de tubos
desviadores de banda, un bastidor de soporte y cilindros
neumáticos.
El equipo neumático comprende un control neumático
completo para válvulas de control, cilindros y una
unidad de mantenimiento para aire comprimido. Los
cilindros neumáticos controlan los tubos (lamas) que
desvían la banda.

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Corte NQM/HQM
Descripción general del componente: El corte NQM/HQM se utiliza para cortar bandas de cartón
ondulado a una longitud de hoja determinada. El corte se
realiza automáticamente durante el funcionamiento
continuo. La máquina normalmente se instala al final de
una corrugadora entre la cortadora incisora y la unidad
apiladora. Generalmente es posible la instalación en una
onduladora de cualquier fabricante.
Principio funcional: Además de la unidad básica, la máquina está equipada con
alimentación de banda y evacuación de hojas.
n Máquina básica
Alternativamente, cada par de barras de cuchillas es
accionado mediante un acoplamiento mediante uno o dos
motores de accionamiento. El cambio de orden, liberado por
el procesador contador de hojas, se completa en una
revolución, durante el funcionamiento continuo.
En el momento del corte, ambas barras de cuchillas giran
aproximadamente a la misma velocidad que la banda. Tanto
la barra de cuchillas superior como la inferior están equipadas
con una hoja de cuchilla de una sola pieza.
Gracias al montaje helicoidal se evita un corte brusco en todo
el ancho de trabajo.
El proceso de corte resultante se puede describir como corte
por cizalla. La lubricación del filo aumenta considerablemente
la vida útil de las cuchillas. Una unidad de tiristores regula la
velocidad de la barra de corte y/o cualquier desaceleración o
aceleración. En caso de atasco de tablas, se liberan las
fotocélulas en las zonas de entrada y evacuación de las
barras de cuchillas y los accionamientos se desconectan
automáticamente.
Los cojinetes y las ruedas dentadas se lubrican mediante una
bomba de aceite de alimentación forzada. Esta lubricación
por aceite circulante es monitoreada por un instrumento de
control de flujo, y cualquier falla es indicada por una luz de
falla colectiva; Al mismo tiempo se desconectan todos los
accionamientos. Todos los interruptores de control y lámparas
piloto se encuentran en el panel de control de la máquina
básica y en el pupitre de control central (Teltrol).
n Alimentación web
Cada sección de alimentación tiene un rodillo de transporte y
un rodillo generador especial para la banda residual. La
distancia de entrada se ajusta automáticamente mediante el
rodillo generador giratorio para la banda restante,
independientemente del ancho total de salida.

BHS
ACANALAD Manual de
O
entrenamiento
El generador de impulsos incorporado mide la longitud del

extremo de la banda, cortado entre la cizalla y el corte.
Además, cuando se producen atascos de cartón, este rollo se
puede levantar neumáticamente mediante control manual.
Los rodillos de transporte son accionados individualmente por
un servomotor a través de una correa síncrona con un
recorrido específico hacia la banda de cartón entrante.
Durante los trabajos de mantenimiento, atascos de tablas y
limpieza, todo el grupo de máquinas se mueve hacia afuera
manualmente. El viaje de ida o de vuelta está restringido por
paradas límite.
n Evacuación de láminas
La unidad de evacuación está montada por ambos lados
sobre soportes de máquina. Cada nivel de evacuación consta
de dos unidades rodantes inferiores y dos superiores. Los dos
rodillos inferiores de cada nivel son accionados por un
servomotor mediante correas síncronas. El cable lo ajusta la
unidad reguladora maestra. El espacio entre los rodillos de
transporte inferiores y los rodillos antiaplastamiento
superiores se ajusta automáticamente mediante los rodillos
Cuchillos:
Seguridad:
Las barras de cuchillos superior e inferior están equipadas
con un cuchillo cada una.
Al realizar cualquier tipo de trabajo de mantenimiento o al
volver a Al colocar los cuchillos, se recomienda extremar la
precaución.
Es necesario utilizar guantes de seguridad adecuados para
este fin.
- -> peligro de corte
Unidades:
Al entrar en la zona de seguridad de los accionamientos,
después de haber parado la máquina, los accionamientos
todavía están calientes.
- -> peligro de incendio y lesiones
Tablero residual:
Los restos de cartón ondulado deben retirarse
inmediatamente del suelo de la nave.
- -> peligro de tropezar y caer

En ∎ ∎ ∎ ∎ ∎ ∎ ∎ Manual de
formación
Tipo de Máquina:
Apilador
AAR
El Apilador Automático, tipo AAR, al final del corte forma

pilas de hojas cortadas. El diseño modular de BHS
componente:
proporciona la combinación ideal de unidades de apilado
para todos los tamaños de hojas y condiciones
espaciales.
El apilador completo, es decir, todas las operaciones y
unidades individuales, está controlado por un sistema PLC (controlador lógico programable), que
garantiza una secuencia operativa continua y una cooperación óptima de todas las unidades
individuales. La unidad de evacuación del corte entrega las hojas cortadas a la cinta de teja, que
funciona a menor velocidad. El frenado y la alineación de las hojas se efectúan mediante unidades de
cepillos, cuyo accionamiento se regula automáticamente en función de la longitud de la hoja y de la
velocidad de funcionamiento del ondulador. El factor de formación de tejas (relación de velocidad de
funcionamiento del corrugador de tejas) se puede preseleccionar de 1:5 a 1:15. La cinta transportadora
apila las hojas de forma continua en la sección de transporte lateral; Esta operación de apilamiento es
posible tanto hacia arriba como hacia abajo. El método Upstacker significa que el apilado se realiza
mediante la elevación continua de la cinta de tejas, mientras que el apilado hacia abajo se logra
mediante el descenso continuo de la mesa transportadora lateral. La velocidad de elevación se controla
mediante una barrera fotoeléctrica/sensor óptico (*a partir del 09/1995, detección de la altura de la pila
mediante una cortina de luz infrarroja), que escanea la altura de la pila y regula el funcionamiento
hidráulicamente.
Un sistema de evacuación especial encima de la última
unidad de cinta garantiza una perfecta evacuación de las
planchas en la unidad de transporte lateral. El recuento de las
hojas apiladas permite observar con precisión el número de
hojas por altura de pila, preestablecido por el ordenador
superior o preseleccionado manualmente.
Con la señal de cambio de pila, una persiana veneciana
instalada debajo del segundo grupo de cinta sube para cubrir
este grupo de cinta y se hace cargo del transporte de las
láminas. Esta operación se controla de manera que la primera
lama de persiana veneciana se encuentre con precisión con la
primera hoja de la siguiente pila que se va a formar y levante
las hojas que se aproximan de la nueva pila que se va a
formar.

Al mismo tiempo se conmutan las siguientes correas a una

velocidad más alta (velocidad de evacuación), y las hojas
restantes de la pila antigua se retiran de estas cintas. Durante
esta operación de retirada, la persiana veneciana transporta
las hojas para la siguiente pila a la velocidad de tendido
preestablecida.
Debido a las diferentes velocidades de la cinta se crea en
la banda de tejas el espacio y el tiempo necesarios para
cambiar las pilas. Tan pronto como se crea este espacio,
la persiana veneciana vuelve a su posición de espera
debajo del transportador y la cinta siguiente, una vez
despejada, vuelve a pasar de la velocidad de evacuación
a la velocidad normal. Los rodillos del transporte lateral
La sección, accionada por una correa plana, garantiza
una evacuación fiable de las pilas de chapa.
Entrada de la plataforma elevadora, de las correas
Seguridad:
y delelevadoras,
área debajodedelas
la correas
plataforma elevadora y de las correas
elevadoras durante el funcionamiento de la máquina, ¡está
estrictamente prohibido!
--> ¡Precaución, peligro!
¡Está estrictamente prohibido entrar en el transportador de

rodillos con el accionamiento conectado!
--> ¡peligro de caída, peligro de muerte!
Si durante la parada de la máquina es necesario acceder a

los componentes de la máquina antes mencionados, por
ejemplo para limpiarlos, durante este tipo de trabajo se debe
colocar una persona en el siguiente botón de PARADA DE
EMERGENCIA.
Antes de acceder a la zona debajo de la plataforma elevadora

y de las correas elevadoras durante una parada de la
máquina, por ejemplo para limpiarlas, se deben colocar los

Manual de
entrenamiento
Control de corrugadores
Centro FDM/PDM
El BHS-CCC es el "centro de procesamiento de datos" de la onduladora.

Está basado en un PC Siemens. Sistema operativo: MS-DOS y
Descripción general del MS-Windows o WinCC (desde principios de 1997).
componente:
El CCC consta de los siguientes módulos:
MDF
• Entrada y administración de pedidos de corrugadoras.
• Suministro de máquinas con valores nominales.
• Revisión de la entrada de datos para determinar su viabilidad.
• Visualización de errores en texto claro.
• Almacenamiento de los últimos 100 pedidos completados.
• Aceptación de datos de un sistema de tratamiento de datos de clientes
PDM
• Aceptación de valores reales de las máquinas.
• Almacenamiento y administración de valores reales.
• Protocolo de pedido
• Protocolo de calidad
• Protocolo de turno
• Protocolo de código de parada
• Transferencia de datos al sistema de tratamiento de datos del cliente

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina: Por favor seleccione: ------------------------------------------------
Datos de calidad FR Bini© Y

CORRUGADO
Gestión QDM Es..

•9V
,
Escapar
CE.n
Lanquaqe
..Corrugado BHS
Maschinen und Anlagenbau GmbH
Ejecución --- - <esc>
<F2> <Retorno>D-92729 Weiherhammer Alemania
_________________________________Teléfono : 09605f 919-0
El BHS-QDM comprende una base de datos para datos

de pedidos y calidad del extremo húmedo.
En combinación con la sincronización del empalme, se
puede considerar como “maestro” del extremo húmedo.
Está basado en un PC Siemens.
Sistema operativo: MS-DOS y MS-Windows o WinCC (desde

componente:
principios de 1997).
El QDM comprende los siguientes módulos:

• Entrada y gestión de datos de calidad del
corrugador
•ingresados
Verificación de plausibilidad de los datos
• Descarga de datos del cliente, usando FDM

• Almacenamiento de hasta 500 diferentes calidades
y descripciones de papel.
En combinación con sincronización de empalme y

cambio automático de calidad (AQW):
• Suministro de maquinaria de extremo húmedo con
datos objetivos de calidad.
• Almacenamiento relacionado con la calidad de los
parámetros reales de la maquinaria del extremo
húmedo
• Ajuste de parámetros relacionados con la calidad y
reinicio de la maquinaria del extremo húmedo

Manual de
entrenamiento
• Sincronización de empalmadoras
Cuando se produce un cambio de calidad, normalmente el área entre la primera y la última junta de
empalme se desperdicia. Para minimizar este desperdicio, las juntas de empalme deben ubicarse lo
más juntas posible. Esto se hace mediante la sincronización del empalme.
• Cambio de parámetros de la máquina
Tipo de
Cuando se produce un cambio de calidad, cambian los grados o anchos del papel utilizado. Para
Sincroniza
Máquina:
garantizar una producción perfecta, es necesario modificar los parámetros de la máquina. El
ción de
cambio automático de calidad (AQW) proporciona las señales de cambio necesarias.
empalmes
Descripción general del Sistema
El cambio – es el cambio de orden para el
de calidad
componente: extremo húmedo.
SSS Para ello se deben seguir los siguientes
pasos:
Principio funcional: La secuencia básica de una sincronización de empalme es

la siguiente:
• Evaluación de pedidos
En los datos del pedido se puede ver en qué
empalmadora cambia el papel. Estas
empalmadoras están incluidas en la
sincronización. Al cambiar de flauta no se produce
ninguna sincronización.
• Pantalla activa
Aprox. 984 pies (300 m) antes de que finalice el
pedido, se activa la luz de advertencia para indicar
que la sincronización de empalme ya está en
operación.
• Aumento de la demanda
Si es necesario, se aumenta la cantidad de
puentes de las correspondientes caras
individuales.
• Detección de puentes
Se detecta la cantidad exacta del puente. Para
ello, las estrías de la cinta transportadora inclinada
se marcan con una mancha de color y esta
mancha se detecta en el extremo del puente.

Manual de
entrenamiento
Atención :
Si el recorrido de calidad es inferior a 990 pies (300 m),
puede darse el caso de que ya no se pueda detectar la
cantidad del puente. No obstante, es posible realizar la
sincronización, pero es muy probable que la precisión
se vea afectada.
• Reducción de velocidad para velocidad de empalme

Frenado de las cortadoras simples y doble cara para
velocidad de empalme, si es necesario.
•empalmadores
Advertencia de empalme y liberación de
Todas las empalmadoras en las que cambia el papel

se liberan de manera que las juntas de empalme
queden lo más juntas posible. Se emite un aviso
óptico en cada empalmadora. Si es necesario, la
liberación se puede bloquear mediante un botón en la
empalmadora.
• Sobre el cambio automático de calidad: cambio de
parámetros de la máquina
Las máquinas de una cara y de dos caras reciben
señales de cambio. Los parámetros necesarios de la
máquina ya fueron transmitidos por Quality Data
Management a través del concentrador de datos.
• Reducción de velocidad a velocidad de corte
Frenado de la cortadora de doble cara a velocidad de
corte, si es necesario.
•empalme
Cambio de orden con eliminación de juntas de
El cambio de orden se inicia mediante la

sincronización de los empalmes, siendo las uniones
de empalme eliminadas por la cizalla rotativa. Si las
juntas de empalme se van a quitar en un lugar
diferente, por ejemplo, en el corte, el cambio de orden
automático suprime la liberación de la cizalla giratoria
y el cambio de orden automático elimina las juntas de
empalme.

Manual de
entrenamiento
Tipo de Máquina:
Centro de control de máquinas MCC
Descripción general del componente: El MCC es un sistema HMI (Human Machine Interface),
sirve como interfaz entre el hombre y la máquina y
constituye la "administración de pedidos" del ondulador.
Está basado en un Siemens PC-RI 25.
El programa MCC se ejecuta bajo el sistema operativo

Microsoft Windows NT 4.0. Ofrece una superficie gráfica con
todas las posibilidades conocidas en MS-Windows.

Manual de
entrenamiento
Conocimiento del proceso

INTRODUCCIÓN
Propósito general
Ayudar al personal y al personal de la corrugadora en la preparación y el funcionamiento de la
corrugadora.
Al utilizar este documento, especialmente para programas de capacitación internos, se debe
crear un acuerdo general sobre cómo utilizar el equipo de la manera mejor y más eficiente. Sin
embargo, no es una descripción completa de la máquina ya que ésta no era la intención. Los
manuales de las máquinas proporcionados con las unidades deberían encargarse de eso.
CONTROL DE LOS PRODUCTOS y MATERIALES BÁSICOS.
1 Tipo de máquinas.............................................................................................................3
2 Conocimiento del proceso...............................................................................................3
5 Certificado.......................................................................................................................4
Tipo de Máquina:.................................................................................................................10
Tipo de Máquina:.................................................................................................................13
Tipo de Máquina:.................................................................................................................14
Tipo de Máquina:.................................................................................................................20
Tipo de Máquina:.................................................................................................................26
Tipo de Máquina:.................................................................................................................28
Tipo de Máquina:.................................................................................................................30
Tipo de Máquina:.................................................................................................................32
Tipo de Máquina:.................................................................................................................38
Tipo de Máquina:.................................................................................................................39
Tipo de Máquina:.................................................................................................................41
Tipo de Máquina:.................................................................................................................45
Conocimiento del proceso.................................................................................................................1
1. PAPEL................................................................................................................................6
1.1 Calibrar....................................................................................................................7
1.2 Humedad..................................................................................................................7
01.10.1997 pagina del capitulo 2

1.3 Incluso estructura.....................................................................................................7
Manual de
1.4 entrenamiento
Devanado.................................................................................................................7
1.5 Peso o Gramaje........................................................................................................8
1.6 Contracción..............................................................................................................8
1.7 Envejecimiento de Petra..........................................................................................9
1.8 Especificaciones.......................................................................................................9
1.9 Longitud del rollo en metros - pies........................................................................11
1.10 Papeles especiales y cómo ejecutarlos...................................................................12
2. ALMIDÓN........................................................................................................................13
2.1 Generalidades.........................................................................................................13
2.2 Propiedades básicas del almidón...........................................................................13
2.3 Componentes de un adhesivo corrugado típico.....................................................14
2.4 Preparación de Adhesivos para Corrugado............................................................17
2.5 Aplicación de Adhesivos.......................................................................................25
2.6 Solución de problemas de almidón........................................................................31
3. VAPOR.............................................................................................................................34
3.1 General...................................................................................................................34
3.2 Descripción del sistema.........................................................................................34
3.3 Cómo establecer presión para diferentes calidades y grados.................................35
3.4 Comprobación de tubos de sifón en rodillos corrugadores.........................................36
3.5 Revisión de trampas de vapor.....................................................................................38
4. PERSONAL......................................................................................................................39
4.1 General...................................................................................................................39
4.2 Prepárese para la producción.................................................................................39
4.3 Descripción del trabajo..........................................................................................39
5. PREPARACIÓN DEL CORRUGADOR.........................................................................42
5.1 Diferentes factores que pueden causar problemas durante la producción.............42
5.2 Listas de verificación.............................................................................................45
5.3 Preparando la puesta en marcha.............................................................................51
6. TABLA PLANA PARA CORRER..................................................................................55
6.1 tipos de deformación..............................................................................................55
6.2 Causas y remedios.................................................................................................56
6.3 Dirección de la máquina o deformación longitudinal............................................56
6.4 Urdimbre direccional transversal a la máquina.....................................................57
6.5 ¿Qué podemos hacer para controlar la deformación?............................................59
6.6 Deformación y soluciones para curar....................................................................60
6.7 Precalentadores y preacondicionadores.................................................................61
6.8 Potencial de pegabilidad del papel.........................................................................69
6.9 Las reglas de oro para gestionar una buena junta directiva........................................70

7. INSTRUCCIONES PARA EL PERSONAL DE PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO
Manual de
74 entrenamiento
7.1 UNA SOLA CARA BHS EWR-VT......................................................................74
7.2 MODULFACADOR BHS. (PRESIÓN)................................................................78
7.3 Empalmadora ARW-N..........................................................................................85
16. Soporte rodante ASR-N.........................................................................................87
17. Unidad tensora automática ABR-N.......................................................................87
18. EMPALMADORA BHS TIPO ARW-M..............................................................89
19. UNIDAD DE COLA DÚPLEX LWR/2 y PRECALENTADORES TRIPLES....92
VHZ/3...............................................................................................................................92
20. CORTADORA CORTADORA AUTOMATICA SRA-T/TC..............................96
8. EL MANTENIMIENTO DE LA CORRUGADORA......................................................97
8.1 soporte rodante.......................................................................................................97
8.2 Unidad empalmadora y tensora.............................................................................98
8.3 Precalentador del revestimiento exterior...............................................................99
8.4 Una sola cara sin dedos........................................................................................100
8.5 El precondicionador.............................................................................................101
8.6 Puente elevado.....................................................................................................102
8.7 Precalentador dúplex o triplex.............................................................................102
8.8 Unidad de pegamento dúplex o triplex................................................................103
8.9 Doble cara (Placas calefactoras y sección de extracción)....................................104
8.10 Cizalla rotativa.....................................................................................................105
8.11 Cortadora automática anotadora..........................................................................105
8.12 Cuchilla de corte dúplex o triplex........................................................................106
8.13 Apilador dúplex o triple.......................................................................................107
Solución de problemas......................................................................................................................1
1. Qué y cómo comprobar el papel y el cartón..........................................................................1
1.1 Controles visuales de la superficie...........................................................................1
1.2 Comprobaciones de medidas...................................................................................1
1.3 Pegado de cheques...................................................................................................2
1.4 General.....................................................................................................................2
1.5 Pruebas en tablero y papel.......................................................................................2
1.6 ¿Qué puede causar desperdicio en el corrugador?..........................................................6
2.1 Papel.........................................................................................................................6
2.2 Máquina...................................................................................................................6
1.7 Posibles razones del desperdicio.....................................................................................9
3.1 Bobinas de papel......................................................................................................9
3.2 Máquina......................................................................................................................10
4. Defectos, causas y soluciones de la placa.........................................................................14

4.1 Cara única. Sistema de succión (sin dedos)...........................................................15
Manual de
4.2 entrenamiento
Modulfacer (Presurizado)......................................................................................17
4.3 Doble respaldo (Chaintrol)....................................................................................18
4.4 Anotador cortador..................................................................................................19
4.5 Corte............................................................................................................................20
4.6 Apilador......................................................................................................................20
Revisión de conocimientos................................................................................................................1
Parte Teórica..................................................................................................................................3
1. Máquinas en mojado – final................................................................................................3
1.1 Soporte de rollo ASR-M..........................................................................................3
1.2 Empalmadora ARW-M............................................................................................5
1.4 Precalentador VZR-M............................................................................................16
1.5 Preacondicionador VBR-N....................................................................................18
1.6 Puente B.................................................................................................................18
1.7 Control de nivel de puente BMR...........................................................................20
1.8 Unidad de pegamento LWR - M............................................................................23
1.9 DWR de doble cara................................................................................................24
2. Máquinas en seco – fin.....................................................................................................26
2.1 Cizalla rotativa KQM.............................................................................................26
2.2 Cortadora anotadora SRA-M.................................................................................28
2.3 Cizalla rotativa KQF..............................................................................................31
2.5 Apilador AAR........................................................................................................35
2.6 AFW - Cambio automático de orden.....................................................................38
3. Almidón............................................................................................................................39
3.1 General...................................................................................................................39
3.2 Proceso de unión....................................................................................................40
3.3 Proceso de solicitud...............................................................................................41
3.4 Problemas relacionados con la vinculación...........................................................43
3.5 Pruebas...................................................................................................................44
4. Papel..................................................................................................................................45
4.1 General...................................................................................................................45
4.2 Propiedades del papel............................................................................................45
4.3 Problemas relacionados con el papel.....................................................................46
4.4 Problemas de deformación.....................................................................................46
5. vapor.....................................................................................................................................47
Parte Práctica...............................................................................................................................49
6. Máquinas en mojado – final..............................................................................................49
6.1 Soporte de rollo ASR-M........................................................................................49
6.2 Computadora de rollo de descanso RRR...............................................................50

6.3 Empalmadora ARW-M incl. Recogida automática de rollos ARA............................51
Manual de
6.4 entrenamiento
Carro bajo/sobre suelo ÜFB/UFB..........................................................................52
6.5 Módulo Facer MF Bandleader...............................................................................53
6.6 Precalentador VZR-M............................................................................................54
6.7 Puente B.................................................................................................................55
6.8 BMR de control de nivel de puente............................................................................56
6.9 Unidad de pegamento LWR-M...................................................................................57
½ .10 DWR de doble cara.............................................................................................58
6.11 Cizalla rotativa KQM................................................................................................62
6.12 Cambio de orden de corte KQF.............................................................................63
6.13 Cortadora anotadora SRA-M incl. Corte de disco.................................................64
6.14 Unidad de remo PE................................................................................................65
6.15 HQM de corte de alta velocidad............................................................................66
½ .16 Apilador AAR-S/H..............................................................................................67
½ .17 Cambio automático de orden (formato) AFW.....................................................68
6.18 Sistema de sincronización de empalme SSS, cambio automático de calidad AQW 69
Señor......................................................................................................................................222
nacido xx.xx.199x empleado por XXX.................................................................................222
1.

Manual de
entrenamiento
1. PAPEL
En la industria del cartón ondulado se utilizan varios tipos de papel. Se dividen en 2 tipos
diferentes llamados LINER y FLUTING o MEDIUM . El papel liner se utiliza principalmente como
"liner", es decir. O. W, los papeles exteriores de la chapa ondulada. Usamos un revestimiento
superior en la cara simple y un revestimiento inferior en la cara doble. También hay un
revestimiento intermedio cuando se ejecuta doble-doble, pero en algunos casos, también se
utiliza el acanalado o el medio como revestimiento intermedio. El papel liner se diferencia del
papel acanalado o medio principalmente por la diferente longitud de las fibras y por los métodos
de fabricación, además es en general más caro.
Sobre el corrugado se utilizan diferentes tipos de liner, tales como: KRAFTPAPER, SCHRENZ o
WASTEPAPER, DUPLEX o TEST LINER.
Diferentes tipos de acanalado: SCHRENZ o PAPEL DE DESECHO, SEMIQUÍMICO,
combinación de ambos, y PAJA o PAPEL FALSO. Todos estos papeles están disponibles en
diferentes grados y calidades, uno más fácil de ejecutar en la corrugadora que otros,
dependiendo de diferentes factores. A esto lo llamamos la "capacidad de ejecución" del papel.
Especialmente las estrías juegan un papel importante en el funcionamiento de la onduladora.
Examinaremos más a fondo las diferentes demandas que decidirán qué hace que un
determinado periódico sea fácil de publicar y otro difícil.
SCHRENZ o PAPEL DE DESECHO. Ha sido ampliamente utilizado en la mayoría de los países

europeos, especialmente en Holanda, Alemania, Bélgica, Austria, Francia. Esto se debe
principalmente a que estos países prácticamente no tienen madera virgen para utilizar en la
industria papelera, como sí la tiene Escandinavia. Es un papel poroso, que absorbe fácilmente
líquidos como el almidón, pero es bastante débil como papel. Por lo tanto, se utiliza
principalmente como papel acanalado, debido a que puede convertirse en un papel bastante
rígido. Debido a que es económico, también se usa ampliamente como revestimiento interior.
Cuando se utiliza como acanalado, recordemos que al schrenz le cuesta bastante absorber el
calor, por lo que es fundamental que calentemos el papel lo suficiente para alcanzar la
temperatura correcta. Utilice el preacondicionador para lograr esto.
SEMIQUÍMICO. El nombre semiquímico se utiliza sobre todo para indicar celulosa y menos para
papel, ya que casi siempre se utiliza mezclado con papel usado o viejo. Este papel ha sido
desarrollado especialmente para la industria del cartón corrugado y tiene la ventaja de crear un
acanalado muy rígido y fuerte.
Algunos papeles escandinavos también tienen un pequeño porcentaje de fibra Kraft mezclada,
lo que aumenta aún más la resistencia del acanalado, ¡pero también hace que sea más difícil de
ejecutar! Las fibras son muy cortas y duras, están dispuestas principalmente en dirección
longitudinal y, por lo tanto, provocan una formación de estrías bastante difícil. Es casi imposible
utilizar productos semiquímicos sin duchas de vapor y sin acondicionar el papel con el
preacondicionador.

BIH
ACANALAD
O IS Manual de
entrenamiento
1.1 Calibrar
Calibre significa el grosor del papel. Es muy importante que el calibre del papel sea uniforme en
todo el ancho, ya que puede provocar arrugas, mal pegado, deformaciones y torceduras en las
hojas.
1.2 Humedad
Humedad significa el contenido de humedad del papel. Es fundamental que el contenido de
humedad sea uniforme y dentro de un porcentaje restringido. El contenido de humedad de los
liners y del ondulado es diferente, normalmente los liners deben contener entre un 6 y un 10%, y
los ondulados, entre un 4 y un 8%. Sin embargo, es fundamental que los papeles estén en
"equilibrio", lo que significa que cuando el revestimiento superior tiene humedad del 5% y su
resultado final del 10%, tendrá mayores problemas para utilizar tablas planas. De esto se
desprende que el contenido de humedad del papel determinará en gran medida la planitud del
tablero.
Nota importante: Existen muchos tipos diferentes de medidores de humedad, pero la mayoría
de ellos dan un contenido de humedad del papel muy inexacto. Para comprobar la humedad a lo
ancho, estos medidores son muy útiles, pero para determinar el contenido de humedad, la mejor
manera es utilizar un analizador de humedad adecuado, colocando el papel en una balanza, y
pesando primero el papel, secando el El papel se retira calentándolo y se vuelve a pesar el
papel para obtener el contenido de humedad adecuado. Este método también es útil para
comprobar el contenido de humedad del tablero.
1.3 Incluso estructura

Estructura uniforme, sin rayas, provocadas por la máquina papelera. Cuando el papel entra en la
máquina, debe estar recto y uniformemente tensado. En caso contrario, las vetas tendrán menor
temperatura, debido al mal contacto con los precalentadores, por lo que provocarán un mal
pegado a velocidades más altas y provocarán deformaciones.
1.4 Devanado
El bobinado del papel también es muy importante, además del estado general de la bobina. Los
carretes mal dañados pueden causar problemas a velocidades más altas, debido al "salto" del
papel que ingresa a la máquina.
La mayoría de los soportes tienen un lado liso y otro con gorguera, especialmente los de calidad
Kraft. Esto depende del calandrado del papel, por lo tanto, la mayoría de los rollos tienen
indicadores de dirección en los lados del carrete. Es imprescindible seguir estas indicaciones, ya
que si no se siguen estas instrucciones se pueden producir descamaciones severas en las
máquinas de acabado, o incluso en las placas de cocción.

Manual de
entrenamiento
1.5 Peso o Gramaje

Peso o gramaje. Un peso incorrecto o desigual causará problemas en una etapa posterior de la
fabricación de la caja, ya que las exigencias de resistencia de la caja terminada dependerán
principalmente del gramaje del papel. Las diferencias de gramaje extremadamente grandes
aparecerán en el tablero como puntos débiles, debido a que esto se combina principalmente con
la pérdida del calibre. Nota: Es una parte importante del trabajo del capataz mantener un control
minucioso del papel en todo momento y mantener un registro de todos los defectos o anomalías
que se produzcan durante la producción. Es un buen hábito hacer esto, incluso si en la mayoría
de los casos tienes que ejecutar el carrete defectuoso de todos modos. Cuando llega el
momento en que se producen grandes pérdidas de producción debido al papel, siempre es útil
tener estos registros.
1.6 Contracción
La contracción del papel siempre está presente debido al hecho de que el papel se calienta
cuando se utiliza en la corrugadora. Calentar significa reducir el contenido de humedad del papel
y, al hacerlo, el papel se "encoge", es decir. OW se reduce el ancho del papel.
La mala alineación de la fibra en el papel también puede causar una contracción extrema, pero
este es un fenómeno muy raro, ya que suele ser una falla grave de la máquina papelera y, por lo
tanto, se cura principalmente en la máquina papelera después de su detección. Esta falla
también se puede detectar observando la estructura uniforme del papel; bandas muy grandes y
sueltas a lo largo del ancho del papel sin un mayor contenido de humedad indicarán este
problema.
De la observación anterior, se deduce fácilmente que el papel ondulado tiene menos contracción
debido al hecho de que la fibra es mucho más corta, por lo tanto, hay menos riesgos de fibras
desalineadas.
La cantidad de contracción dependerá en gran medida del contenido de humedad, la cantidad
de calentamiento utilizado en la máquina, el tipo de papel utilizado y la velocidad de la máquina.
Es obvio que cuando se trabaja lento, se elimina más humedad del papel, por lo que la
contracción es más importante.
Sin embargo, cuanta más humedad haya en el papel, más humedad se podrá eliminar, lo que
provocará más contracción. La contracción no debe exceder del 0,3 al 0,5 % del ancho del
papel, ya que una mayor contracción causará problemas para mantener el corte correcto en la
cortadora y anotadora. La contracción también causará problemas en el SF cuando funciona
lento. Los bordes mostrarán rayas, que se notan debido a la diferencia de ancho entre el canal y
el medio.

Manual de
entrenamiento
1.7 Envejecimiento de Petra

El papel recién producido en la máquina papelera puede causar problemas en la corrugadora.
Generalmente se recomienda almacenar el papel durante aprox. 3 semanas antes de su uso en
la corrugadora. La razón de esto suele ser el mal valor de Gurley en el papel ondulado y el
cambio del tiempo de absorción con el envejecimiento.
Generalmente se acepta que la capacidad de absorción disminuye, por lo que el tiempo de
absorción aumenta con el envejecimiento. Esto se debe a la oxidación del papel. Las capas
exteriores de un rollo aumentan el tiempo de absorción 25 veces en la etapa inicial (¡un aumento
en el tiempo de penetración!), mientras que las capas internas no cambiaron en un período de
10 meses. Por lo tanto, para compensar esos cambios esperados, muchas fábricas inducen el
envejecimiento artificial. Generalmente alguna forma de temperaturas elevadas constituye el
proceso de envejecimiento artificial. Ej: Un laboratorio descubrió que de 2 a 8 horas a 221 °F
(105 °C) daban una edad equivalente a un mes de almacenamiento en condiciones normales.
El valor de Gurley es importante en las máquinas de vacío ya que indica la porosidad del papel.
Con valores de Gurley demasiado bajos, las estrías tienden a caerse de los rodillos onduladores.
1.8 Especificaciones.
Condiciones para buena calidad y alta velocidad. Estas especificaciones son recomendadas por
FEFCO para revestimiento y medio fluting.
Humedad del papel: 7% en longitud y dirección transversal.
Prueba de caída: 20-30 segundos para una solución al 3%.
Condiciones de funcionamiento para garantizar una buena formación de canales y un encolado
aceptable, al mismo tiempo que se ejecuta el tablero plano.
A evitar para una producción fluida:

½ rollos “saltando”.
½ Panecillos recién hechos, recién salidos de la máquina de papel.
½ (¡Se recomienda un almacenamiento entre 2/3 semanas!).
½ Rollos de papel extremadamente fríos.
½ Rollos mal enrollados, enrollado irregular.
½ Papel liso y rayado.
½ Concentración extremadamente alta de almidón.
½ Contracción excesiva.

Manual de
entrenamiento
Algunas especificaciones del papel:

La pulgada Estructur Humedad
tipo de Peso en Calibre en Valor de valor de
pulgadas más baja a pulgadas
papel #/msf Gurley cobb
(mm) por superfici %
(g/m²)
segundo al.
Wellenstof 22.5 0.0067 25-30 18-50
(110) (0.17)
Testliner 30.7 40-20 50-100 22<° 7±1 150-200

(150)
Schrenz 40-20 20-50 22 <° 7±1 100-200

33,3 (160) 0.01 (0.26)
w. Almidón 30-60
Semiquímic 0.007 30-15 18-50 7±1
a 23 (112) (0.18)
20-50
26 (127) 0.01 (0.25)
32.7
(160) 0.01 (0.26)
kraft 35.8 30-10 50 22 <° 7±1 20-35

(175)
Explicaciones:
Prueba de caída: Tiempo necesario para que una gota de agua con una solución de NaOH al
3% penetre pulgadas en la superficie del papel.
Absorción de agua o prueba de Cobb:
La prueba de Cobb ilustra la capacidad del papel para absorber agua.
Los valores que se indican son la cantidad de agua absorbida por 10 sgF (1 m²) de pulgada de
papel en un período de tiempo determinado. El papel se pone en contacto con una columna de
agua. Pesando el papel antes y después de la prueba, se fija el valor de Cobb.
Prueba de humedad:
La humedad se mide mediante un Dosificador o instrumento equivalente. Sin embargo, la forma
más precisa de determinar la humedad es con una balanza. El papel se coloca en una balanza
(electrónica). Se determina el peso y luego se seca el papel. La diferencia de peso en pulgadas
de una superficie fija de 0,01 sgF (10 cm²) proporciona un contenido de humedad del papel muy
preciso.

Manual de
entrenamiento
1.9 Longitud del rollo en metros - pies

200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
g/ m2 milímet milíme milíme milímet milímetr milímet milímet milímet milímetr milímetr milímetr
ros tros tros ros os ros ros ros os os os
112 190 425 760 1240 1700 2320 3050 3850 4750 5700 6800
120 175 400 710 1100 1600 2150 2850 3600 4350 5350 6400
125 170 380 680 1050 1550 2075 2750 3450 4250 5100 6100
127 165 375 665 1030 1500 2040 2675 3350 4175 5025 6000
130 160 370 650 1010 1460 2000 2620 3310 4100 4950 5900
140 150 335 600 930 1350 1820 2400 3000 3725 4500 5200
150 140 310 530 860 1250 1700 2200 2800 3450 4200 5000
175 120 270 480 750 1075 1475 1900 2450 3000 3620 4350
180 115 260 465 720 1050 1420 1850 2350 2900 3500 4200
200 100 230 410 640 920 1250 1650 2050 2550 3100 3700
225 95 215 385 600 860 1180 1520 1950 2400 2900 3450
250 80 190 330 510 720 1000 1300 1700 2050 2500 3000
300 70 160 280 440 640 860 1120 1420 1750 2320 2520
350 60 140 250 390 530 770 1000 1280 1570 1900 2250
8 12 16 20 24 28 32 35 39 43 47
#/msf pulgad pulgad pulgad pulgad pulgada pulgad pulgad pulgada pulgada pulgada pulgada
as as as as s as as s s s s
23 623 1394 2493 4067 5576 7610 10004 12628 15580 18696 22304
24.6 574 1312 2329 3608 5248 7052 9348 11808 14268 17548 20992
25.6 558 1246 2230 3444 5084 6806 9020 11316 13940 16728 20008
26 541 1230 2181 3378 4920 6691 8774 10988 13694 16482 19680
26.6 525 1214 2132 3313 4789 6560 8594 10857 13448 16236 19352
28.7 492 1099 1968 3050 4428 5970 7872 9840 12218 14760 17056
30.7 459 1017 1738 2821 4100 5576 7216 9184 11316 13776 16400
35.8 394 886 1902 2460 3526 4838 6232 8036 9840 11874 14268
36.9 377 853 1525 2362 3444 4658 6068 7708 9512 11480 13776
41 328 754 1345 2099 3018 4100 5412 6724 8364 10168 12136
46 312 705 1263 1968 2821 3870 4986 6396 7872 9512 11316
51.2 262 623 1082 1673 2362 3280 4264 5576 6724 8200 9840
61.4 230 525 918 1443 2099 2821 3674 4658 5740 7610 8266
71.7 197 459 820 1279 1738 2526 3280 4198 5150 6232 7380
½ Estas son cifras aproximadas y pretenden ser de ayuda para los operadores.

BHS Manual de
ACANALADO
entrenamiento
1.10 Papeles especiales y cómo ejecutarlos.

Tapa blanca revestida de arcilla. (Kemiart)
Esta es una transcripción en versión breve del Sr. Pertti Kaasalainen, Metsa Serla, Finlandia.
Muchas de las observaciones de este artículo también son válidas para otros papeles, por lo que se
deben utilizar en la mayoría de los casos en los que se utiliza cartón liner altamente densificado.
½ Es esencial que este papel se ejecute con un mínimo de fuerza de frenado y se envuelva en los
precalentadores antes de ingresar a las placas de cocción. Primero pruebe todos los demás
medios de control de deformación antes de calentar este papel.
½ Se debe utilizar una cantidad mínima de pegamento, 0,8-1,0 #/msf (4-5 g/m²) en el SF y 1,0-1,23
#/msf (5-6 g/m²) en la unidad de pegamento Se recomienda en la base de datos. ¡El uso
excesivo de pegamento es la principal razón para lavarse!.
½ línea de pegamento debe tener aprox. 0,08 pies (2 mm) de ancho y no debe haber almidón visible
entre las ranuras. Compruebe que el giro del jinete sea suave y paralelo. Es preferible un
contacto suave y ligeramente extendido de la banda para una línea de pegamento uniforme en
dirección transversal.
½ Como la conductividad térmica del revestimiento es muy buena, el almidón se quema fácilmente
en las placas de cocción. La unión del pegamento no debe ser demasiado rápida en la primera
zona de la zona de cocción. Por eso es muy importante reducir considerablemente el calor en
las zonas de cocción. Una mayor velocidad de funcionamiento es otra forma de no someter la
placa a demasiado calor en las placas de cocción.
½ Las temperaturas son de vital importancia para mejorar la operabilidad de este revestimiento,
como se entiende en los comentarios anteriores. Demasiado vapor, demasiado calor y
demasiado almidón son los tres factores principales que provocan el lavado en revestimientos
ligeros. Al salir del DB, las temperaturas de la placa deberían ser de aprox. 194-203 °F (90-95
°C) en el revestimiento inferior y 179,6-186,8 °F (82-86 °C) en el revestimiento superior (SF). Se
deben realizar controles con termómetros infrarrojos para obtener estas temperaturas.
½ Se recomienda el uso de papeles con buen perfil de humedad en el SF. Recomendamos el uso
mínimo de ducha de vapor en el SF para una formación adecuada de la flauta. El exceso de
vapor queda atrapado en las láminas y como estos revestimientos están muy cerrados, el vapor
sólo puede escapar a través de los canales de las flautas. Esto provoca problemas de
adherencia, formación de ampollas y también es en parte responsable del lavado.
Para una correcta unión en la corrugadora y para el control de la deformación es útil saber que
la fibra primaria está recubierta. Los revestimientos superiores blancos se encogen en dirección
transversal aproximadamente un 0,5 % a temperaturas de aproximadamente 212 °F (100 °C).
Con un control de temperatura adecuado de los revestimientos superior e inferior, podrá
controlar después deformación.
¡Cumplir con estas recomendaciones también mejorará la calidad de muchas calidades
regulares que ahora se ejecutan en corrugadoras sobrecalentadas!

Manual de
entrenamiento
2. ALMIDÓN
2.1 Generalidades
En las primeras etapas de la fabricación de cajas de cartón ondulado, la primera forma de pegar el
papel era mediante pasta de almidón, seguida rápidamente por el silicato de sodio, el llamado
almidón de vidrio soluble. Sin embargo, este tipo de almidón tenía muchas desventajas, como una
velocidad de funcionamiento lenta, también tendía a "devorar" la máquina debido a sus propiedades
químicas y, sobre todo, era extremadamente difícil mantener la máquina en buenas condiciones de
funcionamiento (tiempos extremadamente largos). tiempos de limpieza). También resultó
problemático reciclar el cartón, ya que su almidón era prácticamente imposible de separar de la
pasta de papel, lo que provocó que el papel recién fabricado se hiciera famoso por el desgaste de
los rodillos corrugadores, ya que el almidón de silicato era un material muy abrasivo. Se utiliza
almidón para pegar las diferentes capas de papel. Los requisitos específicos del almidón para poder
procesar cartón de forma rápida, rentable y de buena calidad al mismo tiempo son la temperatura
del gel y una viscosidad estable de un valor predeterminado. En el caso de la fresadora de una cara
sin dedos BHS, se necesita una viscosidad de aproximadamente 50 a 60 segundos. Stein Hall.
(Stein Hall es el nombre del inventor de la fórmula Stein Hall, el recipiente utilizado para medir la
viscosidad se llama copa Stein Hall). Otros tipos de copas de viscosidad incluyen Bauer, Ford,
Zahn, Love, Lory, etc... Hay listas disponibles para relacionar los diferentes valores con los
diferentes tipos de viscosidad. Sin embargo, la copa más conocida es la Stein Hall, y de aquí en
adelante siempre nos referiremos a este tipo de viscosidad.
2.2 Propiedades básicas del almidón.

Dado que el almidón es la materia prima principal en la mayoría de las formulaciones de adhesivos,
es útil comprender las propiedades básicas de este material antes de analizar los adhesivos
corrugados con más detalle. El almidón se puede extraer de una amplia variedad de plantas como:
maíz, patata, trigo, sagú, arroz, tapioca etc., pero la más adecuada y comúnmente utilizada es el
maíz.

Manual de
entrenamiento
2.3 Componentes de un adhesivo corrugado típico
2.3.1 Agua
El objetivo es aplicar almidón encima de las puntas de las flautas mediante aplicadores de
pegamento. Para ello es necesario trabajar en fase líquida. El agua es necesaria para el
hinchamiento de los gránulos de almidón y por lo tanto debe estar en cantidad suficiente para
permitir un hinchamiento completo. El agua restante deberá evaporarse para curar la unión.
2.3.2 Almidón
El almidón al que se hace referencia en este artículo es almidón de maíz, a menos que se indique lo
contrario. Otros almidones, muy influenciados por la geografía, son el trigo, la patata, la tapioca, etc.
Es la base del adhesivo.
2.3.3 Contenido de amilosa del almidón.
Fuente % amilosa
Maíz ceroso 3
Tapioca 17
Papa 20
Maíz 24
Trigo 25
Maíz alto en amilosa 50
Maíz alto en amilosa 70
□ Maíz ceroso
□ Tapioca
□ Papa
□ Maíz
□ Trigo
□ HAMaíz
□ HAMaíz
-Lr-------------------1------------------1
-----------------------1
70
60
50
40
30
20
10
0
% amilosa

Manual de
entrenamiento
2.3.4 Soda caustica
Esto se utiliza para reducir la temperatura de gelatinización del almidón crudo, de modo que la
formación de enlaces se produzca a una temperatura más baja en la máquina, lo que significa
mayores velocidades y ahorro de energía.
Además de producir un adhesivo más estable, la sosa cáustica también ayuda a la penetración del
adhesivo en el papel gracias a su poder humectante.
2.3.5 Calor y agitación
El calor se utiliza junto con la soda cáustica para cocinar la parte principal del proceso Steinhall o
para promover la hinchazón parcial del almidón en el proceso sin portador.
La agitación estabiliza la viscosidad del pegamento en la etapa de preparación para evitar una
caída en la viscosidad cuando el pegamento circula en el corrugador.
2.3.6 Bórax o ácido bórico
Se añade bórax para promover una rápida hinchazón del almidón crudo durante la gelatinización, lo
que conduce a una adhesión más rápida al aumentar la viscosidad del pegamento producido.
El bórax reacciona con el almidón cocido y modifica la textura del pegamento, lo que afecta las
propiedades de flujo, la captación y la penetración del pegamento. Normalmente se utiliza bórax en
el proceso Steinhall.
El ácido bórico tiene las mismas propiedades que el bórax. Utilizado en el proceso sin portador,
también detiene la reacción neutralizando parte de la sosa cáustica cuando se alcanza la viscosidad
requerida.
2.3.7 conservantes
Como los gránulos hinchados son sensibles a la degradación bacteriana o fúngica, no hay que
olvidar añadir una pequeña cantidad de conservante para evitar cualquier pérdida de viscosidad. En
buenas condiciones de temperatura y medio, una bacteria daría lugar a una población de un millón
de bacterias después de 10 horas (¡se duplica cada 30 minutos!).
2.3.8 arrastrando
Se puede preparar fácilmente una suspensión de almidón agregando almidón al agua mientras se
revuelve continuamente. Si no se agita continuamente, el almidón se sedimenta fácilmente,
formando un lodo denso en el fondo del recipiente de mezcla, que es difícil de volver a mezclar
(piensa en tu cocina, cuando intentas hacer salsa con flores y te olvidas de revolver). ) Las
suspensiones de almidón se pueden preparar en concentraciones de hasta el 40% y tienen una
consistencia fina y acuosa.

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entrenamiento
2.3.9 Naturaleza adhesiva
Una suspensión de almidón no tiene ninguna propiedad adhesiva. Sin embargo, al calentarlo,
el agua migra hacia los gránulos, lo que hace que se hinchen y finalmente revienten para
producir la conocida pasta de almidón cocido. Esta pasta de almidón tiene ahora una
viscosidad muy alta y se comporta como adhesivo. El aumento de la viscosidad se debe a la
reducción de la movilidad del almidón como resultado de la acción hinchante. Este proceso
de cocción a menudo se denomina gelatinización.
2.3.10 Temperatura de gelatinización del adhesivo.
La temperatura de gelatinización es el nivel en el que el adhesivo comenzará a espesarse

hasta que se forme un gel. En contacto con el papel, esto dará lugar a una fuerte unión
adhesiva.
Para el almidón de maíz no modificado, la temperatura es de aproximadamente 72 °C (162 °F).
La temperatura de gelatinización. del almidón se puede alterar agregando ciertos químicos.
Por ejemplo, una pequeña cantidad de álcali, como la soda cáustica, reducirá la temperatura
a la que los gránulos de almidón comienzan a hincharse y finalmente estallan. Con un nivel
suficientemente alto de sosa cáustica se puede gelatizar una suspensión de almidón sin
necesidad de calentarla.
La temperatura del gel se determina aprovechando un dispositivo de vidrio con doble pared.
(¡El llamado "Baño María" de la cocina de las madres!) El recipiente en el exterior se llena
con agua que se usa para calentar el adhesivo que se coloca en el vaso dentro del recipiente.
El adhesivo se agita y se calienta en una estufa eléctrica. El termómetro electrónico está
colocado dentro de un pequeño tubo de vidrio. Esto mantiene su posición fija y constante.
Durante el funcionamiento la temperatura aumentará rápida y constantemente. A la
temperatura de gelatinización, el agua se calentará más, pero no así el pegamento. Su
elevada viscosidad obstruye la penetración del calor hasta el centro del adhesivo. El
termómetro mostrará constantemente la misma temperatura (durante 15 a 20 segundos) y
esta es la indicación de que se ha alcanzado la temperatura del gel. Esta prueba es simple,
precisa y muy efectiva. Es una buena práctica realizar esta prueba con regularidad; un
aumento de unos pocos grados en la temperatura del gel puede suponer una enorme
diferencia en la velocidad de funcionamiento del corrugador. ¡Un control semanal podría
evitar muchos problemas!
2.3.11 Viscosidad
Si la concentración de almidón es superior al 7%, entonces la pasta cocida es muy viscosa y

es muy difícil de bombear a través de las tuberías y bandejas. Por encima del 15% de
contenido sólido de almidón, la pasta cocida al enfriarse forma una masa gomosa inmóvil. Si
se requiere que una pasta de almidón cocido proporcione una viscosidad lo suficientemente
baja para un bombeo conveniente con un contenido de sólidos superior al 7%, entonces el
fabricante del almidón debe modificarla químicamente.

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2.3.12 Adhesivo de doble viscosidad
Un adhesivo de viscosidad única puede proporcionar una buena unión tanto en cara simple
como en cara doble. Sin embargo, para optimizar el rendimiento, a veces es útil utilizar un
adhesivo de doble viscosidad de sólidos. De hecho, las condiciones de vinculación son muy
diferentes. El mecanismo general del adhesivo es el siguiente:
a) Solicitud.
b) Dinámica previa a la adhesión, es decir:
- Mojada
- Difusión
- Absorción
c) Gelatinación del almidón crudo.
d) Formación de bonos verdes.
e) El secado.
2.3.13 Estabilidad
La pasta de almidón, cuando se mueve mecánicamente (como agitar o bombear), tiende a

"cortarse" o perder su viscosidad. El grado de pérdida de viscosidad dependerá de la
velocidad y duración del bombeo y de la forma en que se haya preparado el almidón.
2.4 Preparación de Adhesivos para Corrugado
2.4.1 Stein Hall o sistema Carrier
Inventores del sistema "carrier", mediante el cual el almidón se elabora utilizando dos
mezcladores, uno superior y otro inferior. El mezclador superior se llama portador o mezcla
primaria y el mezclador inferior lechada o mezcla secundaria. Ahora estudiaremos dicha
fórmula y discutiremos los pros y los contras de este tipo de mezcla. Tenga en cuenta que
este sigue siendo el sistema más utilizado en el campo.
2.4.2 Preparación del adhesivo Stein Hall.
El procedimiento básico consiste en preparar la porción cocida (portadora) en el tanque

superior (mezcla primaria) y agregarle la suspensión cruda en un tanque inferior (mezclador
secundario). A continuación se presenta una formulación típica. Los mezcladores deben ser
de buena construcción y los agitadores deben ser potentes para lograr un buen
cizallamiento.

Manual de
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2.4.3 Fórmula típica de Stein Hall

237 galones (1035
Agua al mezclador secundario
litros)
Calentar para 86 °F (30 °C)
Almidón no modificado 882 libras (400 kg)
Bórax 35 libras (16 kg)
95 galones (360
Agua al mezclador primario
litros)
Almidón no modificado 190 libras (86 kg)
Calentar para 140 °F (60 °C)
Soda cáustica, disuelta en 25 lt. 37 libras (17 kg)
Caliente el mezclador primario a 149 °F (65 °C)
95 galones (360
Agua fría al mezclador primario
litros)
Hacer una campaña en favor de 15 minutos.
Deje caer el contenido del mezclador primario en el mezclador secundario durante 20 min.
período. Agite el mezclador de fondo durante 30 minutos para ESTABILIZAR la viscosidad.
2.4.4 Copa Steinhall.(CPC)
La viscosidad del adhesivo se puede medir y controlar utilizando diferentes tipos de

viscosímetros. Para el control rutinario del adhesivo, la copa Steinhall es la más utilizada. El
tiempo, en segundos, necesario para que el fluido que se escapa (100 cc) fluya desde el
alambre superior al alambre inferior es la viscosidad Stein Hall. El valor para agua clara es de
15 segundos.

Manual de
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2.4.5 Copa Bauer.(AMYLUM)
La copa Bauer tiene exactamente las mismas medidas que la copa Steinhall (¡Bauer era un
empleado de Stein Hall!), excepto por el grosor de la placa inferior de la copa. Aunque el
diámetro del orificio también es de 0,1 pulgadas (2,65 mm), el espesor de la placa inferior
para la copa Steinhall es de 0,13 pulgadas (3,3 mm) y para la copa Bauer de 0,06 pulgadas
(1,5 mm).
2.4.6 Tabla de conversión Steinhall/Bauer.;
50 seg. Salón Stein 37,5 segundos Bauer

60 segundos Salón Stein 42 segundos Bauer
65 seg. Salón Stein 46 segundos Bauer
80 seg. Salón Stein 52 segundos Bauer
100 segundos Steinhall 60 segundos Bauer
Para comprobar la precisión de las copas, se debe realizar la siguiente prueba:

100 cc de agua a 59 °F (15 °C) pasan desde el cable superior hasta el cable inferior en 15
segundos. para la Copa Steinhall. 100 cc de agua a 20 °C (68 °F) pasan desde el cable
superior hasta el cable inferior en 15 segundos. para la copa Bauer.
2.4.7 Deterioro microbiano
Las soluciones de almidón pueden verse afectadas por el deterioro microbiano, lo que
resulta en una caída de la viscosidad junto con un olor desagradable. Para evitar dicho
deterioro, todas las áreas de la planta donde se manipulan y utilizan adhesivos de almidón
deben mantenerse limpias. Además, se debe añadir una pequeña cantidad de un conservante
adecuado al adhesivo, particularmente a la parte portadora. Un almidón portador
generalmente solo está presente en aproximadamente un 5 o 6% de solución de almidón y es
muy susceptible al ataque de bacterias incluso con la alcalinidad muy alta que existe en las
fórmulas corrugadas. Particularmente desconcertante es el hecho de que estas bacterias
pueden atacar el almidón portador antes de causar cualquier olor desagradable o hacer
evidente su presencia. Normalmente se añade formaldehído u otros materiales equivalentes,
como el pentaclorofenol sódico o el ortofenilfenato sódico, a los lotes nacionales.

Manual de
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2.4.8 Sin almidón portador
Este proceso elimina la parte portadora del adhesivo, de ahí el nombre de adhesivo "sin
portador". En el proceso, se añade una solución de soda cáustica a una suspensión de
almidón para hinchar todos los gránulos de almidón uniformemente hasta que alcancen la
viscosidad adhesiva requerida. Luego se agrega un ácido (generalmente solución de
alumbre) para detener este proceso de hinchazón antes de llegar a la gelatinización.
Finalmente se añade bórax. Una mejora reciente es el uso de ácido bórico para detener la
reacción de hinchazón. Al reaccionar con la sosa cáustica se forma el bórax necesario.
Ventajas de "sin soporte" en comparación con los adhesivos Stein Hall. (Esto lo afirma CPC,
el fabricante del sistema)
½ Se necesita menos calor para la formación del enlace, ya que los gránulos de almidón ya
están parcialmente hinchados.
½ Hay menos agua libre. Esto se debe a que el agua del adhesivo queda atrapada dentro de
los gránulos de almidón hinchados. Sigue:
½ Mayor velocidad de la máquina, especialmente con tableros de pared doble y tableros de
pared simple más pesados.
½ Reducción de la producción de tableros alabeados, lo que supone un ahorro considerable
½ Almacenamiento superior y estabilidad al corte.

Manual de
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2.4.9 Fórmula típica sin portador (Roquette)
TANQUE DE SODA CÁUSTICA.
Agua 150 galones (570 litros)

Soda caustica 62 libras (28 kilogramos)
Temperatura 51 °C (124 °F)
TANQUE DE MEZCLADO

Collys TCF 2205 libras (1000 kilogramos)
Temperatura 97 °F (36 °C)
Vierta el contenido del tanque de
soda cáustica en el tanque de
mezcla.
Temperatura de reacción 100 °F (38 °C)
Punto fijo 70 %
Tiempo de reacción 10-30 min.
Ácido bórico 40 libras (18 kilogramos)
Agitación 15 minutos.
Sólidos secos 22.9 %
Punto de gel 135-136 °F (57-58 °C)
Viscosidad final SteinHall 35-40 seg.

Manual de
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2.4.10 Mezcla de una bolsa
Los productos de mezcla en una bolsa ofrecen una serie de ventajas: conveniencia, facilidad
de uso, seguridad en el manejo, elección del contenido de sólidos y temperatura del gel, fácil
automatización del proceso y alto rendimiento de pegabilidad, especialmente con tableros de
paredes múltiples o de gran peso.
Contienen todos los ingredientes necesarios para la formulación de adhesivos Stein Hall. Se
pueden preparar pegamentos de excelente calidad simplemente mezclándolos con agua.
Está disponible una gama de productos de mezcla en una bolsa para la producción de
adhesivos con diversos contenidos de sólidos (20-28%) y temperaturas de gelatinización de
122-144 °F (50-62 °C) para cumplir con los requisitos de aplicaciones específicas. Además,
los adhesivos de mezcla en una bolsa se suministran con ingredientes especiales para
mejorar la resistencia de la unión húmeda del adhesivo. La naturaleza especial de la porción
portadora hinchable en agua fría de las pregelatinas proporciona adhesivos resistentes al
agua con una excelente estabilidad en almacenamiento. Algunos productos de mezcla en una
bolsa contienen todos los ingredientes necesarios con la excepción de un almidón portador.
Este último se elabora gelatinizando una porción de la mezcla con, eventualmente, una
degradación oxidativa posterior para lograr una viscoestabilidad superior y un excelente
rendimiento de penetración. Sin embargo, su uso es muy caro, ya que el producto en sí es
bastante caro en comparación con el almidón utilizado normalmente.
2.4.11 Adhesivos resistentes al agua
Todos los adhesivos de almidón normales son fácilmente solubles en agua. Para
aplicaciones resistentes al agua, se debe agregar un material reactivo al almidón para crear
las uniones impermeables necesarias. El adhesivo se vuelve resistente a la humedad o al
agua mediante la adición de materiales tales como aldehídos cetónicos. Estos materiales
entrecruzan las moléculas de almidón, lo que hace que sea más difícil disolver el almidón en
agua. Cada proveedor utiliza diferentes métodos, pero casi todos tienen algunas reglas
peculiares que deben seguirse rigurosamente para obtener buenos resultados.
¿A qué hay que prestar atención cuando se utiliza pegamento resistente al agua?
1. Casi todo el almidón resistente al agua tiene una vida útil limitada. Esto puede variar entre
6 y 24 horas, pero cuanto más rápido uses el almidón, mejor. La mayoría de estos
almidones resistentes al agua se pueden mezclar con almidón normal y seguir
utilizándose en el proceso de producción. Sin embargo, hay que tener cuidado de vigilar
la velocidad a la que funciona la máquina, ya que estos almidones suelen ralentizar la
máquina.
2. Para una máxima eficacia, el contenido de sólidos de estos adhesivos debe ser al menos
del 22% y preferiblemente del 24-30%.
3. Para garantizar un rendimiento superior, la absorción de pegamento debe aumentarse
entre un 30 % y un 50 % y la temperatura del adhesivo antes de agregar la resina no
debe exceder los 95 °F (35 °C).
4. Se requieren temperaturas de 230 a 248 °F (110 a 120 °C) en el lado del revestimiento de
una cara para obtener una buena unión.
5. Sólo se puede fabricar un buen cartón resistente al agua si las propiedades del papel
permiten la formación de fuertes uniones adhesivas. El papel debe tener una superficie
abierta para permitir que penetre el pegamento. Los mejores resultados se logran
cuando los propios papeles son resistentes al agua.

6. Los tableros terminados deben apilarse inmediatamente para mantenerManual
la temperatura
de
elevada el mayor tiempo posible. El tablero necesita tiempo de curadoentrenamiento
adicional para
asegurar la formación de insolubles.

Manual de
entrenamiento
compuestos. Una línea de pegamento húmeda y tibia con suficiente aplicación de

almidón y tiempo en la pila (generalmente de 12 a 24 horas) debería mejorar la
resistencia al agua.
2.4.12 Adhesivos sintéticos de fraguado en frío
Aunque existen algunos adhesivos sintéticos para los cuales se aplica literalmente la
expresión "fraguado en frío", la mayoría aún requiere algo de calor para lograr los índices de
rendimiento requeridos. En la actualidad, estos adhesivos se consideran un complemento de
los adhesivos de almidón estándar y se recomiendan principalmente para su uso en tableros
múltiples pesados con aplicación de pegamento de doble cara, o donde se utilizan
revestimientos recubiertos, como revestimientos encerados.
2.4.13 Otros aditivos
Antiespumantes
La presencia de cantidades excesivas de espuma en el adhesivo puede provocar problemas,
como desbordamiento del adhesivo de las cubetas, afectar la aplicación, etc. Algunas de las
causas de la formación de espuma son las bombas, la superficie del rodillo aplicador de
adhesivo, la configuración del recipiente, la contaminación, etc.
A veces, la adición de una pequeña cantidad de antiespumante, como aceite de maíz, hace
que las burbujas se rompan más fácilmente, lo que normalmente elimina la espuma. El
proveedor de almidón puede sugerir otros aditivos o enfoques si el problema persiste.
colorantes
De vez en cuando es útil colorear el almidón para ayudar a garantizar que el cambio del
adhesivo doméstico se haya completado en la máquina. Generalmente basta con añadir una
cantidad muy pequeña de pigmento.
Agentes humectantes
Ocasionalmente se añaden aditivos al adhesivo con el fin de aumentar la tasa de
humectabilidad del revestimiento. Esta práctica ha observado ocasionalmente una mejora en
la humectabilidad. Sin embargo, se debe tener precaución, porque cuando se ha utilizado el
envío de papel "difícil de humedecer", el agente humectante aún puede estar en el adhesivo.
El siguiente lote de papel puede ser relativamente fácil de mojar. Esto podría permitir que el
agua del adhesivo literalmente se precipite hacia el medio, dejando agua insuficiente para
gelatinizar todo el almidón crudo. Esto daría como resultado una línea de pegamento blanco
y posiblemente uniones quebradizas, espalda suelta, etc.
Urea
Se ha observado que otro aditivo mejora las uniones, particularmente en la cara única. La
urea parece ayudar a retener la humedad en la línea de pegamento. La cantidad que
normalmente se agrega es de aproximadamente 22 a 33 lb (10 a 15 kg) por lote de 793 gal
(3000 lt).

BIH
ACANALA
IS
DO
Manual de
entrenamiento
2.5 Aplicación de Adhesivos
2.5.1 Mecanismo implicado en la formación de la unión adhesiva.
Todos estamos familiarizados con el típico adhesivo para corrugaciones a base de almidón
tal como se utiliza en la típica planta de cajas. La mayoría de nosotros lo conocemos en su
forma seca final, ya que une los componentes del papel corrugado. Sin embargo, pocos
comprenden la compleja secuencia de eventos por los que debe pasar el adhesivo para
corrugados a medida que se transforma del estado líquido de su aplicación al estado sólido
seco. El proceso en sí consta de la siguiente secuencia que ocurre en su mayoría en este
orden en presencia de calor adecuado.
2.5.2 Secuencia ideal de eventos.
1. Aplicación -Transfiera del rollo de pegamento a la punta de la flauta.

2. Dinámica previa a la adhesión.
a) La humectación de la superficie del papel por el adhesivo: el agua y la sosa cáustica
ablandan las fibras del papel o "las muerden".
b) Difusión o penetración: el adhesivo líquido se absorbe o golpea el papel (nota: el agua
ingresa muy rápidamente arrastrando materiales disueltos, especialmente almidón
portador).
c) Absorción o adhesión específica: el almidón es fuertemente atraído por la celulosa del
papel.
3. Gelatinización del almidón crudo : el almidón crudo del adhesivo corrugado comienza a
gelatinizarse provocando un rápido aumento de la viscosidad del adhesivo.
4. Bono Verde o Formación de Bonos Iniciales.
5. Secado del adhesivo: el calor presente en el proceso de corrugado evapora el agua del
adhesivo. Una porción mayor del agua se difunde desde el adhesivo hacia los
componentes del papel y, de hecho, se evapora del papel.
La dinámica de preadhesión representa una etapa muy crítica en el proceso dinámico de
formación de la unión corrugada. Dado que estos eventos ocurren primero en la punta
acanalada del medio corrugado, que por su naturaleza es altamente absorbente, se
esperaría que una proporción significativa del agua en el adhesivo se perdiera o se
separara de los sólidos de almidón del adhesivo. Esta agua difundida también trae
consigo una porción del almidón portador cocido, de modo que la proporción de
almidón crudo con respecto al portador en la punta de la flauta es mayor que la que
había en el adhesivo en el momento de la aplicación. Esta separación del agua y los
componentes del vehículo reduce la eficiencia general del adhesivo.
d) Perdida de agua . El gránulo de almidón no gelatinizado tiene la capacidad de
absorber aproximadamente 20 veces su propio peso de agua y se expande hasta
aproximadamente 100 veces su volumen original. Por lo tanto, el contenido de
sólidos relativamente alto del almidón bruto adhesivo para ondulaciones sólo

BIH
ACANALA
DOIS Manual de
entrenamiento
permite un hinchamiento parcial de los gránulos de almidón bruto. La identidad de

estos gránulos existe en la línea final de pegamento seco y su capacidad para formar
la película continua requerida del adhesivo es, en el mejor de los casos, limitada.

Manual de
entrenamiento
e) Pérdida del transportista . El almidón portador es el verdadero adhesivo porque está

"disuelto" y es capaz de formar una película continua. El almidón portador es
análogo al cemento Portland que une el agregado (el almidón crudo) en el concreto.
En la medida en que el soporte se pierde en el papel, la proporción de agregado con
respecto al cemento aumenta y la calidad del "hormigón" se reduce.
2.5.3 Eventos competitivos: la gran carrera
El proceso de unión del corrugado es altamente dinámico y ocurre en un medio húmedo muy
caliente que es un absorbente ideal. Después de la aplicación del adhesivo, la humectación,
la difusión y la absorción en la fibra de celulosa, la gelatinización del almidón crudo debe
ocurrir muy rápidamente o podría perderse la "Gran Carrera". Los eventos competitivos de 1)
pérdida de agua, 2) pérdida de portador, 3) separación de componentes adhesivos discutidos
anteriormente también ocurren muy rápidamente. Si han progresado demasiado, la unión en
el mejor de los casos será marginal y la línea de pegamento mostrará almidón blanco sin
gelatinizar. Por otro lado, si la gelatinización del almidón crudo tiene lugar con demasiada
rapidez, se producirá una humectación y una penetración del adhesivo insuficientes. En
última instancia, esto produce una unión superficial cristalina seca y el tablero de "palomitas
de maíz" que, desafortunadamente, todos estamos familiarizados.
2.5.4 secuencia múltiple
La secuencia de aplicación, humectación, difusión y absorción ocurre dos veces en cada

línea de pegamento. Primero ocurre en las puntas de las flautas del medio, como hemos
discutido antes, pero también ocurre nuevamente cuando el adhesivo en la punta de las
flautas entra en contacto con el revestimiento que se va a unir. El adhesivo tiene la
capacidad de humedecer el revestimiento y formar una unión adhesiva incluso si la porción
de almidón crudo está completamente gelatinizada, siempre que no se haya secado una
cantidad significativa del adhesivo.
Un medio corrugado muy seco puede presentar un problema importante debido al secado
prematuro del adhesivo. Por otro lado, los componentes excesivamente húmedos también
causan dificultades importantes al mantener un alto nivel de humedad en el adhesivo y
permitir que continúe la difusión y penetración del adhesivo en los componentes.
Existen enormes diferencias en el tiempo permitido para que se lleve a cabo el proceso de
formación de vínculos descrito anteriormente en la cara simple y en la cara doble.
En Single Facer, las flautas se forman y unen a velocidades cercanas a 600 flautas por
segundo con altas temperaturas y altas presiones. A velocidades de funcionamiento
normales, a medida que la red emerge de la cara única, en el mejor de los casos suele existir
una tenue “unión verde” de modo que el secado y la formación de la unión final deben
efectuarse en el puente.
Además, el adhesivo "muere" en la punta de la flauta. Es decir, existe poca o ninguna unión
adhesiva en la punta de la flauta porque el tiempo de permanencia de los componentes en la
zona de presión de los rodillos de presión y corrugado es demasiado corto para permitir que
se produzca la secuencia de humectación, difusión, absorción y gelatinización del almidón
crudo antes. el secado.
En el torneo de doble cara la situación es completamente diferente. Allí, el tiempo entre la
aplicación del adhesivo a la punta de la flauta y la formulación final del enlace verde puede
ser cientos o veces mayor que en el Single Facer. Las condiciones de doble cara exigen lo
último del adhesivo en términos de capacidad de retención de agua y desarrollo de

pegajosidad húmeda. Esta es la razón por la cual los almidones especialesManual
siempre
depermiten
entrenamiento

Manual de
entrenamiento
velocidades de funcionamiento más altas que los adhesivos simples de almidón de

maíz. Las mismas propiedades permiten mayores velocidades de funcionamiento y una
mejor calidad de unión en la máquina de una sola cara porque pueden funcionar más
húmedas y con menos calor total de la máquina y los precalentadores. Además, hay
evidencia que sugiere que existe menos "mortalidad" en las puntas de flauta de una sola
cara con especialidades que con almidón de maíz simple.
Ej: Número de flautas por minuto y segundo a 250 m/min.
Flauta Dist. Nr flautas Fl/min Fl/seg

Florida.
k 11.7 101 21.367 356
A 8.66 136 28.868 481
C 7.95 148 31.446 524
B 6.5 181 38.461 641
mi 3.25 362 76.923 1285
F 2.4 490 104.166 1736
2.5.5 Almidón de trigo
Últimamente, el uso de trigo como componente para fabricar almidón en la industria del
cartón corrugado ha aumentado dramáticamente, especialmente en Europa debido a la
fácil disponibilidad de trigo en lugar de maíz.
Se alegan varias ventajas frente al maíz como:
½ Ahorro de energía de hasta el 25 %, debido al uso de menor presión de vapor.
½ Consumo reducido (aprox. 10 %)
½ Viscosidad más estable
½ Retrogradación menor que para el maíz, menor Thixotroop.
½ Mejor calidad, debido al uso de temperaturas reducidas.
2.5.6 Fórmula típica del almidón de trigo. (Stein Hall) AMILO
Tanque primario
220 libras (100
Meriwit AA (trigo)
kilogramos)
Temperatura 104 °F (40 °C)
NaOH SF 20 libras (9 kg)
DB 26 libras (12 kg)
Mezclando 15 minutos.

Manual de
entrenamiento
Tanque
secundario 396 galones (1500
Agua
litros)
1323 libras (600
Meriwit AA
kilogramos)
Bórax SF 13 libras (6 kg)
DB 20 (9 Kg)
Mezclando 15 minutos.
Viscosidad Bauer de 35"
Temperatura 82-86 °F (28-30 °C)
2.5.7 Almidón de patata.
El almidón de patata se ha vuelto bastante popular hoy en día debido a sus bajas
posibilidades de punto de gelificación.
Especialmente cuando se ejecuta Triple o Doble pared, ¡este almidón puede dar
resultados espectaculares!
Hay que decir que muy a menudo el portador es una mezcla de almidón de patata y maíz,
para aumentar la estabilidad y reducir el efecto de salpicaduras del almidón de patata.
Ventajas y desventajas del almidón de patata :
Ventajas
½ Punto de gel bajo
½ Muy alta adherencia después del pegado
½ A contenido sólido relativamente alto
½ Un sistema portador que tiene una buena retención de absorción de agua.
Estas especificaciones son la razón de varias ventajas positivas frente a otros
almidones, como
½ Aumento de la velocidad de la máquina (¡se han conseguido aumentos de hasta el 50
%!)
½ Tabla plana más fácil de utilizar (¡temperaturas más bajas!)
½ Tabla seca reducida (¡temperaturas más bajas!)
½ Posibilidad de ejecutar papel preimpreso o laminado con resinas termoplásticas,
donde el punto de bloqueo es de aprox. 248 °F (120 °C).
½ Proceso de pegado mucho más sencillo, tablero menos pegado.

Manual de
entrenamiento
Desventajas:
½ No siempre el precio es amigable
½ Se necesitan dos líneas separadas hacia DB
½ Salpicaduras debido a la fibra más corta
Algunas especificaciones del almidón de patata .:

(Emsland Emcol VPK 300/50 HE)
1. Viscosidad: 40-70 segundos Steinhall
2. Valor de pH: ca 12
3. Punto de gel: 203 °F (50 °C)
4. Contenido aproximadamente 27 % de
solido: brillo
5. Humedad: 18.4% ± 0,5 %
Cerestar C*GOMA 30065 :

1. Viscosidad: 40-60 segundos Steinhall
2. Valor de pH: ca 12
3. Punto de gel: 50°C (122°F)
4. Contenido
19-28% lutro
solido:
14-16 %
5. Humedad:

Manual de
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2.6 Solución de problemas de almidón

Viscosidad
Ruptura o pérdida de viscosidad.
La pérdida de viscosidad del almidón puede causar serios problemas, como
desperdicios, pérdida de velocidad, uniones quebradizas, baja aplicación de pegamento,
mala penetración del almidón, etc. y puede deberse a una serie de problemas, tales como:
exceso de agua
• Cortar
• bacterias
• El almidón portador
aumento de la temperatura.
2.6.1 Desglose de la viscosidad-Agua
La adición de agua extra es una causa obvia de pérdida de viscosidad. Posibles causas:
Agua de lavado (¡Limpieza!)
½ Camisa de agua con fugas en SF.
½ Medidor de agua inexacto, pérdida de calibración, inexacto
½ Exceso de condensado en líneas de vapor para calentar el lote.
½ Equipo de mezcla de almidón, fugas.
Aún más importante que la pérdida de viscosidad es la pérdida de sólidos totales para un
volumen dado de adhesivo. Los sólidos del adhesivo para corrugaciones, generalmente
expresados en porcentaje, son muy importantes para la calidad del producto terminado.
Los sólidos más altos pueden aumentar el costo total de un lote de almidón, pero hoy en
día se usan a menudo en una planta corrugadora.
2.6.2 Desglose de la viscosidad-cizallamiento
Este tipo de pérdida de viscosidad es causada por una intensa acción mecánica y
fricción. La degradación por esta causa se reduce cuanto mejor se mezcla o se corta
previamente el adhesivo mientras aún está en el tanque de mezcla. Las causas
específicas son:
½ Agitación. Los agitadores en los tanques de almacenamiento.
½ Bomba y líneas. Bombas de suministro y retorno, especialmente las bombas de
engranajes.
½ Espacio entre rodillo dosificador de cola. El apretón a través del hueco.
½ Fricción en las tuberías, tees, etc. Especialmente si los tanques de almacenamiento
están ubicados a una distancia considerable del ondulador.

Manual de
entrenamiento
2.6.3 Desglose de la viscosidad: bacterias.
El almidón cocido es atacado por bacterias, que lo convierten en azúcares que se

disuelven en el agua provocando una disminución de la viscosidad. Por lo general, esto
se puede prevenir limpiando periódicamente todo el sistema, con compuestos que
contienen fosfato trisódico (TSP) y cloro como Clorox o productos químicos para
piscinas, y agregando conservantes a los adhesivos corrugados domésticos.
El almacenamiento de fin de semana requiere conservantes adicionales.
Algunas fuentes comunes de bacterias son: tanques de almacenamiento y mezcladores
sucios, líneas de circulación sucias, agua, aire, sudor, etc.
2.6.4 Desglose de viscosidad-portador
El portador es la porción cocida del adhesivo y es el principal contribuyente a la

determinación de la viscosidad. El tipo de soporte puede influir en la estabilidad de la
viscosidad del adhesivo.
La pérdida de viscosidad o la baja viscosidad inicial pueden deberse a varios factores.
Estos incluyen un corte excesivo y un peso seco inadecuado del portador. Una
temperatura excesiva en el vehículo también puede provocar una pérdida de viscosidad.
2.6.5 Desglose de la viscosidad-aumento de temperatura
La viscosidad del adhesivo variará, como era de esperar, con los cambios de
temperatura. A medida que aumenta la temperatura, la viscosidad disminuirá; lo contrario
también ocurre.
Un aumento de temperatura hace que el adhesivo se vuelva más delgado, al igual que el
aceite se vuelve más delgado cuando se calienta. Se ha determinado que la viscosidad
cambia aproximadamente un 10% si la temperatura cambia 35,2 °F (1,8 °C). Por ejemplo,
si la viscosidad midió 40 segundos SteinHall a 100 °F (38 °C). Mediría unos 36 Seg. A 102
°F (39 °C) y 32 seg. A 104 °F (40 °C)
Sigue un gráfico con la relación temperatura/viscosidad.

Manual de
entrenamiento
TEMPERATURA EN ºF
S 90 91 93 95 97 100 102 104 106 108 110 F
Segun
t 42 38 34 31 28 25 23 21 19 17 15
do.
Segun
mi 44 40 36 32 29 26 23 21 19 17 15
do.
Segun
I 46 41 37 33 30 27 24 22 20 18 16
do.
Segun
norte 48 43 39 35 32 29 26 23 21 19 17
do.
Segun
h 50 45 41 37 33 30 27 24 22 20 18
do.
Segun
A 52 47 42 38 34 31 28 25 23 21 19
do.
Segun
l 54 49 44 40 36 32 29 26 23 21 19
do.
Segun
l 56 50 45 41 37 33 30 27 24 22 20
do.
Segun
58 52 47 42 38 34 31 28 25 23 21
do.
Segun
V 60 54 49 44 40 36 32 29 26 23 21
do.
Segun
I 62 56 50 45 41 37 33 30 27 24 22
do.
Segun
S 64 58 52 47 42 38 34 31 28 25 23
do.
Segun
C, 66 60 54 49 44 40 36 32 29 26 23
do.
Segun
en 68 61 55 50 45 41 37 33 30 27 24
do.
Segun Segun
70 63 57 51 46 41 37 33 30 27 24
do. do.
Desglose de la viscosidad

Manual de
entrenamiento
3. VAPOR
3.1 General
Se utiliza vapor seco saturado para calentar las superficies de los tambores calentadores,
los rodillos corrugadores, el rodillo de presión y las placas calefactoras. También se
utiliza para humidificar el papel. La presión en la máquina suele estar entre 174 y 203 psi
(12 y 14 bar), lo que significa que la caldera debería funcionar con aprox. 232 psi (16
bares). El consumo máximo de vapor varía, pero generalmente se recomienda una
capacidad de 5 a 6 toneladas/hora, ya que el consumo máximo para tableros de calidad
muy pesada puede ser bastante alto.
3.2 Descripción del sistema

La caldera produce vapor saturado a 203 psi (14 bar), que se alimenta directamente a las
máquinas de una cara, los precalentadores, los tambores calentadores de la unidad de
pegamento y la primera sección de la placa calefactora.
El condensado de estas unidades se recoge en el tanque de condensado presurizado N° 1.
El condensado de la sección 2 de la placa calefactora se recoge en el tanque de flasheo.
El vapor flash se utiliza para alimentar la tercera sección de la placa calefactora y el
condensado se dirige al tanque de condensado 2. El condensado de la tercera sección de
la zona de cocción fluye a través del purgador de vapor hacia el tanque 2.
Las máquinas individuales tienen válvulas de vapor en las líneas principal y de
condensado, y trampas de vapor en las líneas de condensado.
El vapor flash del tanque de condensado 1 y 2 se utiliza para las duchas de vapor. Esto se
hace a través de un reductor de presión de acción automática que reduce la presión a
aprox. 45 psi (3 bar) La primera sección consta normalmente de entre 5 y 8 zonas de
cocción.
La primera sección de la zona de cocción a veces no está controlada y funciona a presión
de línea. Sin embargo, la posibilidad de controlar incluso la primera zona de cocción
resulta cada vez más práctica. Especialmente en el caso de flautas Mi y Fa, es
imprescindible reducir también la primera sección. También es el caso de los productos
de calidad especial, como los revestimientos recubiertos de PVC, que sólo pueden
soportar determinadas temperaturas.
La segunda sección consta generalmente de 5 a 6 zonas de cocción, al igual que la tercera
sección. La presión en estas placas se regula mediante una válvula motorizada y
generalmente se puede mantener dentro de una presión de 1,5 a 3 psi (0,1 a 0,2 bar). La
mayoría de las máquinas actuales también tienen indicadores de temperatura. Esto les da
a los operadores una imagen mucho más realista de la temperatura real en las placas.
Con demasiada frecuencia se piensa que una diferencia de presión de 29 a 44 psi (2 a 3
bar) produce grandes diferencias de temperatura, pero en términos generales, 14,7 psi (1
bar) de presión equivalen a aprox. Temperatura de 40 °F (4,5 °C). La otra ventaja es que un
problema en el sistema de vapor, al llenar las placas con agua, se detectará mucho más
rápido que con los indicadores de presión únicamente.
Regular siempre los tramos hacia abajo, es decir. O. Comenzamos con la
presión/temperatura más alta en la primera sección y reducimos gradualmente la
presión/temperatura en las siguientes secciones.

Manual de
entrenamiento
3.3 Cómo establecer presión para diferentes calidades y

grados
La presión en las zonas de cocción se regula según el tipo de placa, el tipo de almidón
utilizado, es decir. Punto de gel OW y calidad.
Como regla general, la configuración se debe realizar siguiendo dos parámetros:
1. El calor tiene que ser en orden descendente, es decir. OW La presión o temperatura
más alta tiene que estar en la primera sección, y
2. Cuanto más ligera sea la calidad, menor será la presión.
Algunos ejemplos:
tipo de tablero Sección 1. Sección 2. Seccion 3

Pared simple 72/102 psi 44/58 psi 14,7/29 psi
Flauta mi/fa 5/7bar 3/4 barra 1/2 barra
Grado ligero 87/116 psi 58/87 psi 29/58 psi
B/C de pared simple 6/8 barra 4/6 barra 2/4 barra
grado pesado 145/174 psi 131/145 psi 131/145 psi
Pared simple B/C 10/12 barras 9/10 barras 9/10 barras
Grado normal DD C+B 160/174 psi 160/145 psi 145/131 psi
o A+B 11/12 barras 11/10 barra 10/9 barra
DD de grado pesado 203/189 psi 189/174 psi 174/160 psi
C+B, a+B, triple 14/13 barras 13/12 barras 12/11bar
Relación Presión/Temperatura.
Temperatu Temperat Temperatu Temperatu Temperatur
bar bar bar bar bar
ra °C ura °C ra °C ra °C a °C
16 204 10 184 7 170 4 152 1 120
15 201 9.5 182 6.5 168 3.5 148 0.8 117
14 198 9 180 6 165 3 144 0.6 114
13 195 8.5 178 5.5 162 2.5 139 0.4 110
12 192 8 175 5 159 2 134 0.2 105
11 188 7.5 173 4.5 156 1.5 128 0.0 100
psi Temperatu psi Temperat psi Temperatu psi Temperatu psi Temperat
ra °F ura °F ra °F ra °F ura °F
232 400 145 363 102 338 58 306 14.5 248
217 394 138 360 94 334 51 298 11.6 243
203 388 131 356 87 329 44 291 8.7 237
189 383 123 352 80 324 36 282 5.8 230
174 378 116 347 73 318 29 273 2.9 221
160 370 109 343 65 313 22 262 0 212

Manual de
entrenamiento
3.4 Comprobación de tubos de sifón en

rodillos corrugadores
Colocación del tubo sifón en rodillo

corrugador.
1-2mm
Método de control de tubería de

sifón.
1/2 0D 11/2 0d — 2 a 3 mm
1-2 mm = 0,04-0,08
pulgadas
2-3 mm = 0,08-0,12
pulgadas

Manual de
entrenamiento
Como ya se mencionó en capítulos anteriores, es fundamental que los tubos de sifón

queden colocados con mucha precisión en la onduladora y en los rodillos de presión.
Consecuencias de una configuración incorrecta:
Demasiado lejos del fondo:
Cuando la máquina se pone en marcha incluso después de una breve parada (5
minutos), la red mostrará grandes ampollas ovaladas en el medio. Esto se debe a que el
agua queda retenida en los rollos.
Demasiado cerca del fondo:
El sifón se saldrá de su posición y provocará una mala eliminación del condensado.
Para colocar estos tubos de sifón con precisión, colóquelos a la siguiente distancia del
rodillo corrugador inferior o del rodillo de presión.

Manual de
entrenamiento
3.5 Revisión de trampas de vapor

Además de los tubos de sifón, los purgadores de vapor que no funcionan
satisfactoriamente pueden causar serios problemas en la onduladora. Se constató en
varias ocasiones que el mal funcionamiento de una trampa de vapor provocaba grandes
pérdidas de producción debido a la falta de calor en el recipiente.
Para revisar la trampa de vapor, verifique la temperatura justo antes de la trampa. Se
debe medir una pequeña diferencia de temperatura con la presión principal, pero
ciertamente no más de 50 °F (10 °C).
Otra forma de comprobar las trampas de vapor es con un medidor ultrasónico. Este
instrumento indica el funcionamiento de la trampa mediante un sistema de sonar. Existen
en el mercado varios tipos, que también son útiles para otros fines, como comprobar el
funcionamiento de válvulas hidráulicas, buscar fugas de aire o de agua, etc...
Es una buena práctica revisar las trampas una vez al mes. Al mismo tiempo coladores,
filtros etc. También debería comprobarse.

Manual de
entrenamiento
4. PERSONAL
4.1 General
Muy a menudo surge la pregunta: ¿A quién pondremos en la nueva máquina? ¡La
respuesta no siempre es fácil! Las exigencias de los operarios de la corrugadora moderna
son completamente diferentes a las de hace 10 o 15 años. En principio, cualquiera que
tenga el interés y la voluntad de aceptar que una onduladora plantea exigencias
especiales a las personas. Debido a la velocidad cada vez mayor y al uso de tecnologías
modernas como computadoras, microprocesadores, sistemas de detección de fallas, etc.
Es absolutamente esencial que el operador de la corrugadora tenga la capacidad de
reaccionar de forma rápida y precisa cuando sea necesario dicha acción. Aunque la edad
es un factor importante, no es el factor más importante. Con el paso de los años se ha
comprobado que aunque los jóvenes tienden a aprender más rápido, en muchos casos
resultó que valía la pena tener paciencia con los llamados mayores, ya que muchas veces
resultaban ser los mejores. otros después de un período de aprendizaje algo más largo. El
principal problema cuando se compra una máquina nueva suele ser el hecho de que se
han dicho y mostrado tantas cosas a las personas interesadas, que les tienen miedo a la
máquina incluso antes de que empiece a funcionar. Por lo tanto, es muy importante
generar confianza y quitarles el miedo, explicando a la gente que una de las ventajas de
trabajar con máquinas computarizadas sofisticadas es que no importa el error que
cometan, la computadora les dirá y al mismo tiempo negarse a hacer lo que se le dijo que
hiciera, o la orden equivocada creará tal atasco que la persona en cuestión
probablemente no olvidará su error. En ambos casos, sería extremadamente raro que se
produjera una avería provocada por un mal funcionamiento de la máquina.
4.2 Prepárese para la producción

1. Compruebe si todo el personal necesario está disponible y listo para funcionar.
2. ¡Asegúrate de que todos conozcan el programa y evita errores incluso antes de

comenzar! (¡Instrucciones!)
3. Controlar los trabajos individuales, asegurándose de que todos hayan comprendido

bien las diferentes tareas.
4.3 Descripción del trabajo

Cada planta tiene diferentes métodos de trabajo y diferentes combinaciones de máquinas,
por lo que es bastante difícil decidir quién debe hacer qué. Sin embargo, resumiremos
ciertas responsabilidades que, en circunstancias normales, asumen los respectivos
operadores.
Ej: Cada vez más se combina el trabajo de capataz con el de operador de teltrol, ya que la
carga de los pedidos en las respectivas unidades se realiza mediante conexiones en línea
con el departamento de planificación. Sin embargo, en muchos casos sigue siendo la
figura clave en la máquina.

BH
S
ACANALADO • Manual de entrenamiento
4.3.1 OPERADOR DE ESCRITORIO TELTROL, o LÍDER DE MÁQUINA
½ Él controla el proceso de elaboración de tablero plano, todos los ajustes necesarios

para obtener tablero plano están en sus manos, por lo tanto debe tener conocimiento
de toda la gama de ajustes para obtener tablero plano.
½ Es responsable de la calidad, el operador del apilador le informa de todos los
defectos y él mismo controla periódicamente la calidad. Él mismo corrige el fallo si
puede, pero también comunica los problemas a los diferentes operadores.
½ Es responsable de la cantidad, lo que significa que hace funcionar la máquina a
máxima velocidad y aún así obtiene tablas perfectas.
½ Mantiene continuamente informados a todos los operadores sobre posibles cambios
de programa, papel, pedidos, etc...
½ Completa los documentos necesarios para que los supervisores de producción estén
constantemente informados sobre los datos de producción.
½ Comprueba las medidas de las hojas.
½ Puede operar las unidades de extremo seco completas.
½ Mantiene la máquina en buen estado, es decir. O. W, informa de posibles defectos,
hace que sus operadores (apiladores) limpien la máquina y se ayuden él mismo en la
correcta limpieza de la máquina.

Manual de
entrenamiento
4.3.2 OPERADOR DE EXTREMO HÚMEDO o OPERADOR DE MÓDULO ÚNICO
½ Se asegura de tener el papel adecuado en su máquina para el pedido correcto.

½ Comprueba su planificación y se asegura de que tiene el orden de ejecución correcto.
½ Comprueba si su máquina está operativa y lista para funcionar.
½ Alinea su papel correctamente, respecto al ancho.
½ enciende la máquina y ayuda a preparar el extremo húmedo completo.
½ Conoce el funcionamiento completo de las unidades (Modulfacer o Single Facer,
puente, unidad de encolado, double facer.
½ Corrige los ajustes que sólo están a su alcance.
(rollo de pegamento/corr. Espacio entre rodillos, espacio entre rodillos de presión).
½ Ajustar la tensión del papel, comprueba que la web esté perfecta.
½ Cero su contador en el control del puente y cambia a AUTO.
½ Reporta cualquier anomalía al capataz o jefe de máquina.
½ Inspecciona visualmente el buen funcionamiento de la máquina a intervalos regulares.
½ Mantiene su máquina en buen estado y la limpia a fondo.
4.3.3 OPERADOR DE DOBLE CARA
Este trabajo consiste en controlar el puente, guías del puente, frenos del puente,
precalentadores, unidad de cola, placas calefactoras.
Aunque parece un trabajo complicado, es probablemente la parte más fácil de controlar
de la máquina, debido a los controles remotos altamente automatizados disponibles en
las máquinas modernas.

BH
S
5. PREPARACIÓN DEL CORRUGADOR

General
LISTA DE VERIFICACIÓN PARA CORRUGADORES
5.1 Diferentes factores que pueden causar problemas

durante la producción.
1. Papel
2. Almidón
3. Vapor
4. Máquina
5. Personal

BH
S
5.1.1 Reconocer y detectar fallos de papel
½ Humedad (generalmente ±8%)

½ Bordes sueltos, mal enrollado
½ Absorción
½ Penetración del almidón.(¡prueba de caída!)
½ calibre
½ Calandria, superficie lisa
5.1.2 Reconocer los defectos del almidón
½ Viscosidad
½ punto de gel
½ Contenidos sólidos y consecuencias.
½ Temperatura del almidón y consecuencias.
½ Problemas bacteriológicos
½ almidón impermeable
½ Adhesión (prueba de adhesión con pasador)
½ película de almidón:
- demasiado
- no es suficiente
- Salpicaduras
- línea de pegamento demasiado ancha, demasiado pequeña) ejemplos
½ Penetración (absorción) de almidón Bórax, soda cáustica
5.1.3 fallas de vapor
Controlar:
½ Regulación de presión para diferentes calidades.
½ flauta simple
½ Doble-Doble
½ triple
½ Ajuste de presión en diferentes zonas de cocción
(ver listado en el programa de Formación)
½ retorno de condensado
Tubos de ½ sifón y cómo comprobar si son correctos

BH
S
½ Sistema de vapor completo según esquema

½ Válvulas reguladoras para una regulación precisa 7,25 psi (±0,5 bar)
½ Temperatura de todos los precalentadores y preacondicionadores. Verifique las
temperaturas superior e inferior
5.1.4 Reconocimiento de fallos operativos
½ Operación incorrecta
½ El operador reconoce la avería: corrige la avería
½ El operador niega la avería: investiga la avería comprobando la causa
- máquina u operación
El fallo no se reconoce o no se repite: buscar la causa desde el principio y, si es

demasiado tarde, esperar a que se repita

Manual de
entrenamiento
5.2 Listas de verificación
5.2.1 grupo modulador
½ Todos los sistemas funcionan como se describe

½ Fallos visuales , daños, mal funcionamiento de sistemas como:
- Rollo médico, raspador funcionando bien (no hay almidón en el rollo médico)
- Los diques de pegamento funcionan bien (no hay pegamento en el lado
equivocado de los diques).
- La presión de aire en la unidad de pegamento es correcta (0,36 psi/min.25 mb)
- Todas las presiones hidráulicas están bien.
- La presión del vapor es correcta, se alcanza la presión establecida, no más de
14,7 psi (1 bar) de fluctuación
- El sistema de retorno de condensado está funcionando, verifique los
manómetros.
- El flujo de almidón es correcto, el desbordamiento está establecido en el nivel
correcto
- La presión del aire es correcta (87 psi/min. 6 bar)
- Todos los sistemas de refrigeración funcionan (nervadura de refrigeración en la
unidad de encolado, refrigerador hidráulico)
- Todas las correas funcionan correctamente, no hay ganchos sueltos, no hay
daños en los bordes, etc.
½ Fallos visuales, defectos del papel.
½ Revise el papel en busca de bordes sueltos
½ Busque causas de bordes sueltos como:
½ Rollos no paralelos en empalmadora
½ Rollos no paralelos en el precalentador y el preacondicionador
½ Todos los rodillos ajustables deben tener una inscripción de posición central. Los
ajustes ocasionales deben devolverse a la posición original más adelante.

BHS Manual de
ACANALADO
entrenamiento
5.2.2 Cortadora de una cara sin dedos EWR-VT

½ Fallos visuales , daños, mal funcionamiento de sistemas como:
- Rollo médico, raspador funcionando bien (no hay almidón en el rollo médico)
- Los diques de pegamento funcionan bien (no hay pegamento en el lado equivocado
de los diques).
- El vacío es correcto, todos los tubos están colocados correctamente.
- Todas las presiones hidráulicas están bien.
- La presión del vapor es correcta, se alcanza la presión establecida, no más de 14,7
psi (1 bar) de fluctuación
- El sistema de retorno de condensado está funcionando, verifique los manómetros.
- El flujo de almidón es correcto, el desbordamiento está establecido en el nivel
correcto
- La presión del aire es correcta (87 psi/min.6 bar)
- Todos los sistemas de refrigeración funcionan (nervadura de refrigeración en la
unidad de encolado, refrigerador hidráulico)
- Todas las correas funcionan correctamente, no hay ganchos sueltos, no hay daños
en los bordes, etc...
½ Fallos visuales, defectos del papel.
½ Revise el papel en busca de bordes sueltos
½ Busque causas de bordes sueltos como:
½ Rollos no paralelos en el precalentador y el preacondicionador
½ Todos los rodillos ajustables deben tener una inscripción de posición central. Los
ajustes ocasionales deben devolverse a la posición original más adelante.
5.2.3 empalmadores

En muchas ocasiones los rodillos acumuladores (speicherwagen) se han encontrado
desalineados, provocado por algún que otro avance a toda velocidad, deteniéndose
contra la parte delantera de la empalmadora.
½ Empalmes perdidos. Escuche los comentarios de los operadores y busque el motivo
de los empalmes perdidos:
- ¿Mala preparación del empalme?
- Demasiado calor de los precalentadores
-(El operador debe aprender a reducir la envoltura antes de empalmar
-Empalmadora de fallas mecánicas. (ver posibles fallas de la empalmadora en el
manual)
- Falla empalmadora electrónica. (ver posibles fallas de la empalmadora en el manual)
- Problemas de frenos. Comprobar el desgaste de las pastillas de freno

Manual de
entrenamiento
5.2.4 Puente

½ Comprobar el sistema de guiado automático del puente.
½ Comprobar todas las correas, cojinetes y otras piezas mecánicas del puente y de las
cintas transportadoras del puente.
½ Comprobar los bucles de la cinta en el puente y, si es necesario, corregir la velocidad
de la cinta del puente
½ Comprobar si hay daños en la red
½ Comprobar que las correas estén correctamente tensadas y corregirlas si es
necesario.
½ Verifique la entrada de la banda en las guías de la banda, los frenos del puente y los
precalentadores, verifique que los indicadores de ancho sean correctos y que la
banda esté en buen contacto con los precalentadores.
5.2.5 Unidad de pegamento LW

½ Cheque:
½ Todos los rollos para el paralelismo
½ Distancia entre rodillo de pegamento y rodillo tensor (calibrador)
½ Distancia rollo de pegamento/rollo doctor (película adhesiva)
½ rodillo raspador, el rodillo debe estar seco, sin almidón
½ raspador delante del rollo de pegamento
½ Funcionamiento y ajuste correcto de los diques de cola
½ Velocidad del rodillo de cola frente a la velocidad de la tabla (-4%)
5.2.6 Doble cara

½ Función y ajuste correcto de :
- control de cadena
- control aéreo
- Presión y temperatura del vapor en las diferentes secciones.
½ Estado de la correa: desgaste de los bordes, calibre, almidón gelificado en los lados, lo
que provoca daños en la placa, guía de la correa
Estado de ½ rodillo: suciedad en los rodillos (¡alquitrán!), rodamientos rotos, rodillos
parados
½ Estado de las zonas de cocción: compruebe periódicamente si se ha acumulado
suciedad en los bordes de las zonas de cocción:

- suciedad entre las placas de cocción Manual de
- suciedad en las placas de cocción entrenamiento

BH
S
- ajuste de las zonas de cocción

- barras de elevación, suciedad en las barras
- Fugas de vapor y agua.
5.2.7 Cizalla rotativa KR/KQM

½ Condición de corte: corta todo tipo de cartón hasta papel mojado
½ Correcto funcionamiento del corte simple a la velocidad indicada
½ Conchas de madera en buen estado.
½ Correas y rodillos de evacuación funcionando correctamente
½ Remoto. El control funciona correctamente
5.2.8 Cortadora y anotadora automática, SRA-T y SRA-M

½ Ajuste de precisión de hasta ± 0,04 pulgadas (1 mm)
½ Ajuste tándem de precisión
El ajuste de profundidad de ½ surco en todo el ancho es correcto
½ Los cuchillos cortan correctamente, no hay bordes defectuosos con la presión de aire
correcta
½ Si está disponible, correcto funcionamiento del sistema E&L
5.2.9 Mesas guía y unidad de paletas PE

½ línea de tabla es perfecta (no hay saltos de tabla, la tabla se apoya en todas partes)
½ La rueda medidora está correctamente ajustada, corre paralela al rodillo inferior y no
deja marcas en la tabla, ni movimiento al correr, ni saltos y la superficie de la rueda se
mantiene limpia. (sin alquitrán ni papel de doble cara ni ningún otro objeto en la
superficie de rodadura de la rueda)
La configuración de ½ paletas es correcta, el movimiento es correcto en cuanto a

BH
S
velocidad y están ajustados a la altura correcta

½ tabla no salta cuando se corta con NQM
5.2.10 Cuchillas de corte NQS-D/NQM

½ Corte de precisión: ± 0,04 pulgadas (1 mm) para el 95%
½ Línea de tablero perfecta: el tablero corre correctamente hacia los rodillos de tracción
y está sostenido por las mesas (¡sin saltar cuando corta el cuchillo!)
½ Los rodillos de tracción están perfectamente paralelos.
½ tabla pasa exactamente entre las barras de cuchillas superior e inferior
½ Los transportadores de salida están colocados a la altura correcta y con el calibre
correcto
½ tabla se mueve correctamente sobre el apilador
½ Los cuchillos cortan limpiamente, sin bordes irregulares. La tabla está separada en
todas las velocidades.
5.2.11 Apilador automático AAR

½ tabla no muestra ningún daño cuando se transfiere de la cuchilla al apilador
El programa ½ cepillo está configurado correctamente y la presión está ajustada
½ Las correas funcionan correctamente y sin daños
½ persiana veneciana funciona correctamente
½ pilas están ordenadas y tienen el recuento correcto
½ tabla pasa por el apilador correctamente y sin atascos

Manual de
entrenamiento
5.3 Preparando la puesta en marcha

Comience siempre por el principio y avance hacia abajo:
1. Coloque el papel en el soporte del rollo y asegúrese de que la dirección de
desenrollado sea la correcta.
2. Enhebre el papel en la empalmadora asegurándose de que se haga correctamente.
3. Prepare la cara única para ejecutar
4. Prepare la doble cara para correr
5. Compruebe el anotador cortador
6. Iniciar succión de recorte
7. Establecer las paletas
8. Establecer la separación del rodillo de tracción
9. Coloque las cuchillas de corte
10. Compruebe si todas las configuraciones están en automático
11. Configure el apilador:
- -cepillos
- -barrera
- -programa de tejas
12. Iniciar sistema transportador automático
5.3.1 Enhebrar las empalmadoras
1. Encienda las empalmadoras y el sistema eléctrico del soporte de rodillos.

2. "Cero" los empalmadores, es decir. O. W, asegúrese de pasar el papel correcto a través
de la empalmadora. Si es necesario cambiar la posición del rollo empalmador
realizando un empalme sin papel, o con la ARW-M pulsando el botón de posición
«Home».
3. Pase el papel siguiendo el esquema de enhebrado que se muestra en el lateral de la
máquina. Antes de hacerlo, apague el sistema eléctrico de la empalmadora para evitar
cualquier accidente causado por el movimiento automático de los rodillos.
4. Pase el papel a través de la unidad tensora automática y a través del precalentador y
preacondicionador. Nota: “Poner a cero” la empalmadora simplemente significa que el
carro de la empalmadora debe estar en la posición correcta, se mostrará muy
rápidamente si esto se hace correctamente, ya que será imposible realizar un empalme
si el carro está en la posición incorrecta.
5. No olvidar llevar el acumulador a su posición final, empujando el
- , de lo contrario la empalmadora no funcionará.

Manual de
entrenamiento
5.3.2 Comenzando la cara simple
1. Compruebe si todos los sistemas están encendidos: bomba de aceite, bomba de

vacío, accionamiento del rodillo de pegamento auxiliar
2. Ejercer presión sobre los rodillos corrugadores.
3. Rodillo de presión abierto
4. Coloque la unidad de pegamento en posición automática, las abrazaderas en posición
vertical.
5. Asegúrese de que el nivel de almidón sea el correcto.
6. Coloque los diques de pegamento a aprox. Corrija el ancho y cambie a automático
cuando la máquina esté funcionando con papel.
7. Coloque la película adhesiva en el espacio correcto
8. Enhebre el papel en la máquina
9. Nota: existen 2 formas diferentes de enhebrar el S. F:
10. Compruebe si todos los sistemas son sw
5.3.3 Canalización primero (solo para EWR-VT)
El papel pasa a través de la empalmadora, el preacondicionador y el SF. El papel pasa a

través de la máquina, hasta que todo el rollo corrugador está cubierto con papel, luego se
detiene la máquina, se cierra el rodillo de presión, se cierra la unidad de pegamento y se
reinicia la máquina. y el papel se introduce en los transportadores de recogida. Esta
forma de enhebrar el papel es particularmente interesante para máquinas de una sola
cara sin dedos que funcionan con sistemas de vacío, ya que evita que el sistema de
succión recoja el pegamento si la unidad de pegamento se conecta rápidamente. Esta
forma de enhebrar no aplica para máquinas de una sola cara presurizadas.
5.3.4 Forro primero
Esta es la forma más común y siempre se usó en caras simples normales. Abra el rodillo
de presión, ejerza presión sobre el rodillo corrugador. Encienda la máquina, pase el papel
a través de la máquina, enderece el papel y alimente el soporte a los transportadores de
recogida. Pare la máquina, cierre el rodillo de presión, inserte las estrías y ponga en
marcha la máquina. Cuando el rollo corrugador esté completamente cubierto con papel,
coloque el rollo de pegamento "hacia adentro" y guíe el papel a través de los
transportadores de recogida.
Corte una punta en diagonal a lo largo de la máquina para preparar la banda para pasarla
a través de la cortadora de doble cara. Cambie el control del puente a automático.
Encienda el sistema de rotura de papel y revise su tablero.

Manual de
entrenamiento
5.3.5 Comenzando la doble cara
1. Coloque las guías web en el ancho correcto.

2. Coloque los brazos de envoltura en la posición de enhebrado.
3. Asegúrese de que el rodillo de freno del puente gire libremente, es decir. OW, quita
los frenos.
4. Establezca la altura correcta de la flauta en la estación correcta (flauta C o A a la
estación superior, flauta b a la inferior)
5. Coloque la película de pegamento (espacio entre el rollo de pegamento y el rollo
doctor)
6. Asegúrese de que la bandeja de pegamento esté en la posición superior.
7. Coloque los diques de pegamento en la posición correcta y cambie a automático si el
sistema está disponible.
8. Verifique que la empalmadora esté en la posición correcta del carro, coloque el rollo
acumulador hacia adelante y pase el papel. Advertencia: Nunca enhebre la
empalmadora con la máquina encendida, apáguela siempre cuando tenga que entrar a
la máquina.
9. Alimente el papel a través de la unidad de tensado automático, asegurándose de que
el rodillo de equilibrio esté en la posición hacia abajo, verifique que los frenos estén
"apagados" y en "manual".
10. Alimente el papel sobre el precalentador
11. Inicie la máquina de doble cara, coloque el revestimiento en las placas de cocción y
déjelo estirar recto, luego detenga la máquina.
12. Enhebre la red en la unidad.
13. Arrancar la máquina, introducir la banda, frenar la banda inferior y la banda.
14. Verifique la alineación y corríjala si es necesario. Nota: es importante pasar el tablero
por el centro de la máquina, el buen funcionamiento del cambio de orden dependerá
también en gran medida del correcto centrado de su tablero, ya que la cortadora-
incrustadora automática también trabaja en el centro.

Manual de
entrenamiento
5.3.6 Comenzando el extremo seco
Se deben realizar comprobaciones antes del inicio de la producción, para asegurarse de

que todo esté en la posición correcta:
1. Cizalla rotativa si está lista para cortar
2. La cortadora incisora está lista: las puertas están cerradas, no hay indicadores rojos
en la unidad, como paradas de emergencia, la presión del aire debe ser mínima de 87
psi (6 bar).
3. Las paletas están configuradas correctamente si está en modo manual.
Nota : La configuración de las paletas provoca más tiempos de parada que cualquier otra
cosa, principalmente debido al hecho de que, muy a menudo, una o dos paletas están en
la posición "arriba", cuando deberían haber estado "abajo". Asegúrese de que siempre
haya suficientes paletas "abajo".
4. Verifique que la succión interna esté configurada correctamente; si se utilizan 2
unidades (sra-t), verifique si la válvula de cambio está en la posición correcta.
5. Compruebe si el corte está listo.
6. Comprobar si el arranque automático está preparado: ajuste del antirretroceso,
cepillos, programa de velocidad de la cinta es correcto.

Manual de
entrenamiento
6. TABLA PLANA PARA CORRER
6.1 tipos de deformación
Dirección de la máquina o urdimbre

de extremo a extremo
Deformació Deforma
n hacia ción
Dirección transversal a la máquina o

deformación de lado a lado
Deformación hacia
abajoArriba deformación
Warp se define en tres etapas:

a. Dirección respecto a la máquina.
b. Forma de la urdimbre
c. Dónde se observa, en qué etapa del proceso de producción en la corrugadora o
posteriormente

Manual de
entrenamiento
a) Dirección respecto a la máquina.

- Dirección de la máquina, también conocida como deformación de extremo a
extremo.
- Dirección transversal a la máquina, también conocida como deformación de lado a
lado
- Una combinación de a.1 y a.2 se llama "Twist warp"
b) La forma de la urdimbre hace referencia a su perfil curvo. Esto puede ser:

- Urdimbre normal o urdimbre "arriba", con los bordes levantados
- Urdimbre invertida o “hacia abajo”, con sus bordes doblados hacia abajo
- S-warp, que es una combinación de b.1 y b.2
c) La clasificación final resulta de donde realmente se observa la deformación del

tablero. Esto puede ser:
- Directamente en la onduladora, normalmente en la salida.
- En cualquier momento dado después de que el tablero salió de la máquina, por lo
que es importante registrar los lapsos de tiempo entre las diferentes
comprobaciones de deformación.
6.2 Causas y remedios

La deformación es causada por fuerzas desequilibradas, ya sea creadas por la máquina,
el operador o fallas del papel. Analizaremos estas posibles causas y discutiremos qué
podemos hacer para mejorar la planitud del tablero y dónde están los límites antes de
tener que aceptar que, bajo ciertas circunstancias, ya no podemos garantizar tableros
planos.
6.3 Dirección de la máquina o deformación longitudinal

Esto se debe principalmente a fuerzas desequilibradas en la dirección de la máquina. Hay
algún cambio dimensional (contracción) debido a efectos de la humedad que se explicará
más adelante, pero en términos generales, este tipo de deformación se debe
principalmente a una tensión desigual en los revestimientos, después de salir de la doble
cara. Por tanto, la solución suele ser sencilla. Demasiada tensión en el SF Liner también
puede causar deformación en la longitud.
Deformación hacia abajo:
Demasiado freno en la línea inferior, insuficiente en la red.
Acción:
- Suelte el freno en el soporte rodante.
- Aumentar el freno del puente.

- Disminuir el freno de la camisa.
- Disminuir la tensión en el SF Liner.
Un freno de puente que funcione bien es la mejor herramienta para prevenir este tipo de
deformación.

Manual de
entrenamiento
Deformación hacia arriba:

- Demasiado freno en el puente, poco freno en el revestimiento
- Demasiada presión entre el rodillo guía y el rodillo de pegamento
Nota: Debido a que el rodillo de pegamento funciona más lento que la tabla, en muchos
casos esta presión excesiva entre el rodillo de guía y el rodillo de pegamento es la única
razón por la que se deforma hacia arriba. ¡Esto también puede causar deformación por
torsión si el rodillo guía no está perfectamente paralelo al rodillo de pegamento!
Acción:
- Suelte el freno del puente
- Aumentar el freno de línea.
- Ajuste el rodillo guía en la unidad de pegamento
Nota: Los precalentadores pueden causar mucho freno en el papel debido a la fricción.
Muchas máquinas, si no la mayoría, tienen sus precalentadores bloqueados debido a
problemas técnicos, como rodamientos rotos o bloqueados, o sistemas de aceite o grasa
averiados debido al uso de aceite o grasa incorrectos. Recuerde utilizar aceite o grasa
para altas temperaturas, ya que esta es la razón principal de los rodamientos
defectuosos. Una vez que un precalentador ha estado bloqueado durante un período
prolongado, será muy difícil hacer que el precalentador vuelva a funcionar. Para la
calidad de la luz, esto puede tener consecuencias desastrosas en cuanto a la
deformación longitudinal. En la mayoría de los casos, bloquear un precalentador no es
absolutamente necesario y sólo puede causar problemas. Hay que recordar que los
precalentadores tienen principalmente un sistema de frenado, no un sistema de bloqueo.
Sólo cuando se utilizan soportes muy pesados, 61,5-82 #/msf (300-400 gr/m2), un freno
puede ayudar a aumentar la temperatura o igualar el papel.
6.4 Urdimbre direccional transversal a la máquina

La razón principal por la que se produce una deformación hacia arriba o hacia abajo es la
contracción. Esto se debe a una propiedad del papel llamada "higroexpansividad". Lo que
significa que cuando se introduce humedad en el papel a través de almidón u otros
medios, el papel se expandirá, pero cuando se expulsa esta humedad, se contraerá a un
tamaño más pequeño de lo que era originalmente. En otras palabras, el resultado es la
contracción. El efecto es más notable si la unión se forma mientras el revestimiento está
en la etapa MOJADO, cuando se ha eliminado suficiente humedad. En este y otros casos
similares, es posible que la deformación no se haga evidente inmediatamente después de
que la tabla sale de la máquina, sino sólo después de que la tabla haya envejecido
durante el almacenamiento. A diferencia del alabeo longitudinal, dado que hay poca o
ninguna tensión de la banda a lo largo de la máquina, el alabeo ocurre con mayor
frecuencia en esta dirección. Se puede decir que la deformación en dirección transversal
a la máquina (deformación hacia arriba o hacia abajo) se debe principalmente a
diferencias de humedad entre los revestimientos, particularmente en el punto de unión
firme de las dos caras.
Es probable que el revestimiento de una cara esté más húmedo que el revestimiento de
doble cara, debido a la cantidad de humedad que se le ha agregado antes de llegar a este
punto. La humedad la añade el agua del adhesivo de una sola cara que no se ha
eliminado; por el vapor absorbido en la banda S. F durante su tiempo en el puente,
absorbiendo además la humedad expulsada de la línea de pegamento de doble cara

mientras está en la doble cara. Además, mientras pierde humedad de la línea de de
Manual
pegamento, el revestimiento de doble cara entre las puntas de las flautas entrenamiento
se seca
considerablemente dentro de la doble cara. Al salir de la doble cara, los dos
revestimientos se someterán a igualación de humedad con

Manual de
entrenamiento
la atmósfera circundante. Esto hará que el revestimiento S. F pierda humedad y se encoja,

y el revestimiento D. F gane humedad y se expanda, lo que provocará una deformación
normal.
Nota : Desde la introducción del almidón concentrado pesado, el efecto anterior se ha
vuelto menos evidente, principalmente debido a la cantidad reducida de agua en el
almidón. Además, desde la introducción de la cortadora de una cara sin dedos, las
películas de pegamento se pueden fijar con mucha más precisión. Al mismo tiempo,
debemos concluir que el contenido de humedad del papel se convierte en un problema
mucho mayor. En varias ocasiones, se realizaron pruebas en máquinas de alta velocidad
de 820 pies/min (250 m/min y más) utilizando escáneres en toda la máquina, y se encontró
que los diagramas de alabeo obtenidos a partir de las lecturas de humedad coincidían
completamente con el perfil de alabeo en el extremo del corrugador, de ahí la necesidad
de revestimientos equilibrados con extrema precisión en la dirección transversal a la
máquina.
6.5 ¿Qué podemos hacer para controlar la deformación?

Dentro del corrugador hay varias unidades y partes de unidades que pueden influir en el
contenido de humedad o en la tensión del papel que pasa a través de ellas. Algunos,
como los precalentadores, las duchas o los rociadores de agua, se pueden utilizar
directamente como elementos de control, y el control cuidadoso de otros, como la
separación del pegamento y la temperatura del papel, puede conducir a la reducción y,
finalmente, a la desaparición total de la deformación. Las máquinas modernas de alta
velocidad tienen muchas más posibilidades y son mucho más fáciles de manejar. Muy a
menudo depende principalmente de un operador muy atento y consciente de la calidad la
calidad de la placa producida. Cuando hablamos de calidad, la deformación es un factor
importante. Las siguientes secciones discutirán qué variables en el corrugador se pueden
usar para limitar la deformación a un grado aceptable, si existe un "grado aceptable" de
deformación.

Manual de
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6.6 Deformación y soluciones para curar.
1. DEFORMACIÓN ABAJO. 2. DEFORMACIÓN ARRIBA. 3. S o TWIST WARP
UNA SOLA CARA

Verifique el paralelismo
Verifique y ajuste el espacio de
Verifique y ajuste (-) el espacio de entre el rodillo de
pegamento (-) en SF si es
pegamento en DB si es posible. pegamento y el rodillo
posible
corrugador en SF
Reduzca la envoltura en el Aumente la envoltura en el SF Compruebe el paralelismo
precalentador SF. del precalentador. entre el rodillo de
pegamento y el rodillo
Reducir la carga del puente al Aumentar la carga del puente al Comprobar vacío en tubos y
mínimo. máximo. flexibles.
DOBLE CARA
Verifique el paralelismo
Reducir la envoltura en el Aumentar la envoltura en el
entre el rodillo de
precalentador de banda DB precalentador de banda DB
pegamento y el rodillo guía.
Aumentar la envoltura en el Reducir la envoltura en el Verifique el paralelismo del
precalentador del revestimiento precalentador del revestimiento brazo envolvente en todos
inferior DB inferior DB los precalentadores.
Aumentar control de Reducir el fuego en las placas de Comprobar el paralelismo
cadena/control de aire cocción. entre el rodillo de
pegamento y el rodillo doctor
Aumentar el calor en las placas Reducir el control de Verifique que el papel esté
de cocción. cadena/control de aire apretado contra todas las
superficies calefactoras.
Papel demasiado mojado en DB. Papel demasiado mojado en SF. Humedad desigual a lo
Cambiar papel. Cambiar papel. ancho del carrete, cambie
el papel.

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1. DEFORMACIÓN ABAJO 2. DEFORMACIÓN ARRIBA
1. Aumente la tensión del freno del 1. Disminuir la tensión del freno del
puente. puente.
2. Reduzca la tensión del revestimiento 2. Aumente la tensión del revestimiento
inferior. inferior.
3. Verifique y corrija la temperatura de la 3. Verifique y corrija la temperatura de la
banda banda
4. Verifique el paralelismo entre el rodillo 4. Verifique el paralelismo entre el rodillo
de pegamento y el rodillo guía. de pegamento y el rodillo guía.
5. Verifique la velocidad del rodillo de 5. Verifique la velocidad del rollo de
pegamento pegamento.
6.7 Precalentadores y preacondicionadores
6.7.1 Precalentador
La función del precalentador es doble:

- para calentar el papel
- Para controlar la deformación

Al controlar la deformación con un precalentador, se deben observar algunas reglas para
evitar problemas con el SF.
Como se mencionó anteriormente, la función del precalentador no es solo controlar la
deformación, sino en primer lugar calentar el papel. Con mucha frecuencia, desde la
aparición de las máquinas accionadas desde un pupitre de control central, los operarios
tienden a olvidar esta función principal, y en ocasiones retiran completamente el
envoltorio para ajustarlo a la deformación, al mismo tiempo que ejecutan tableros mal
pegados por falta de calor. Esto se puede detectar fácilmente por la apariencia de las
líneas de pegamento, serán blancas, mientras que en el tablero encolado normal, siempre
deberían verse amarillas. En la mayoría de las máquinas modernas, se incluye otra
característica en el sistema. Durante la aceleración de la máquina, los brazos de envoltura
no se mueven, la máquina tiene que funcionar de manera constante antes de que los

Manual de
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brazos de envoltura comiencen a moverse. Esto también significa que acelerar la
máquina desde cero hasta la velocidad máxima inevitablemente causará un mal tablero,
debido al hecho de que la envoltura no tendrá tiempo de reaccionar.

Manual de
BHS entrenamiento
ACANALADO
Otra consecuencia de no utilizar el precalentador puede ser que la tabla esté muy torcida.
Por lo tanto, es fundamental comprobar la temperatura del papel que entra en las
diferentes máquinas, ya que esto podría ayudarle a detectar fallos en la máquina.
Envolviendo el papel
Embalaje Embalaje correcto
incorrecto

Manual de
entrenamiento
Cómo enhebrar el liner y por qué.
Hay dos formas de enroscar el revestimiento en el precalentador. Podemos pasar el papel

por encima o por debajo, calentando así el interior o el exterior del liner. Siempre ha
habido numerosas discusiones sobre por qué deberíamos utilizar una forma u otra.
Veamos las razones por las que nos dirigimos de manera diferente hacia diferentes
condiciones.
Como regla general, siempre calentamos el lado opuesto de la línea de pegamento, es
decir. OW calentamos contra el lado donde se aplica el pegamento. Esto hace que la
humedad atraviese el papel, mojando así el lado donde se aplica el pegamento. Esto
significa que el papel S. F se enhebra por debajo y el D. B por encima. Esta forma de
enhebrado nos asegura la mejor penetración del almidón en el papel.
Sin embargo, en realidad deberíamos probar la capacidad de pegado del papel. Con un
buen papel absorbente, podría resultar más eficaz si calentamos la cara de unión o la
cara que entra en contacto con el pegamento.

Manual de
entrenamiento
Ejemplos de precalentadores de envoltura.

Manual de
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Manual de
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También tenemos que fijarnos en la cercanía del papel. Un papel cerrado que sea difícil
de humidificar con el pegamento no debe calentarse demasiado, porque esto acelerará la
gelatinización de la línea de pegamento y perjudicará la humidificación.
Los revestimientos pesados de 61,5 #/msf (300 g/m2 y más) generalmente funcionan
mejor cuando se calienta el lado de unión. Sin embargo, la mayoría de las máquinas
modernas de una cara tienen la posibilidad de calentar ambos lados, ya que se utiliza el
pequeño precalentador de revestimiento directamente en la parte frontal de la máquina, o
la máquina está equipada con un precalentador doble. Ciertamente vale la pena
considerar la introducción de un segundo precalentador cuando se utiliza una gran
cantidad de tablas pesadas.
Nuevamente, como regla general, debemos tener mucho cuidado al calentar el lado de
unión, ya que esto podría causar líneas de pegamento muy quebradizas y mostrará cifras
de prueba de adhesión de pines muy malas, especialmente cuando se ejecuta calidades
muy ligeras, como el blanco 25,6 #/msf ( 125 g/m2) Kraft como soporte
Otro punto de discusión es el hecho de que algunas personas corren con
precalentadores detenidos en lugar de precalentadores en funcionamiento. La principal
desventaja de los precalentadores parados es el hecho de que la razón por la que
normalmente se paran es el estancamiento, es decir. OW Los tubos de sifón de los
precalentadores no están correctamente instalados o están rotos y, cuando se utiliza el
precalentador, a veces la mitad inferior se llena de agua, lo que reduce la eficacia del
precalentador al mínimo indispensable. Especialmente si se empieza en lunes, esto
podría tener consecuencias muy graves para la producción. El único momento en el que
los precalentadores parados pueden dar buenos resultados es cuando se necesita
tensión adicional en el papel, por ejemplo. cuando hay espacio sobre el ancho del papel,
lo que provoca ampollas, o cuando los frenos del soporte del rodillo son demasiado
débiles para aplicar suficiente freno al papel, o cuando el freno del puente no funciona
correctamente.
Además, cuando se utilizan liners muy pesados, un precalentador parado puede mejorar
la calidad, nuevamente debido al efecto de planchado del precalentador. En cualquier
caso, un precalentador debe estar funcionando tanto como sea posible, porque si se
detiene durante períodos más prolongados, el tambor podría dejar de girar, lo que
provocaría la mayor parte de las veces un frenado excesivo en las camisas.
6.7.2 Preacondicionador
Es sumamente importante que reconozcamos la diferencia entre un preacondicionador y

un precalentador. Un preacondicionador garantiza que nuestro canal entre en la cara
simple en las mejores condiciones posibles, garantizando así que tengamos la mejor
formación de canal posible. La mayoría de las veces, es necesario calentar las estrías
para asegurar que el papel se ablande, debido a que la humedad se lleva al exterior del
papel. Especialmente a altas velocidades, un preacondicionador resulta extremadamente
importante. También debe quedar claro que se debe accionar un preacondicionador,
porque si se detiene, crea demasiado freno en las estrías y, por lo tanto, puede provocar
que se rompan las estrías y, en el caso de máquinas de una sola cara sin dedos, las
estrías se pueden sacar de los rodillos corrugadores para la bandeja de pegamento. La
velocidad del preacondicionador debe ser ligeramente superior a la del papel (1-2%) para
asegurar el efecto de tracción sobre las estrías.
Generalmente se acepta que el preacondicionador tiene muy poco efecto sobre la
deformación y, por lo tanto, debe usarse principalmente para preacondicionar el
acanalado. A veces, sólo un perfil de humedad muy intenso del medio puede provocar
que los tableros se deformen, especialmente en forma de S.
Si el preacondicionador está equipado con una ducha adicional, debemos asegurarnos

de que esta ducha esté en buenas condiciones y que podamos usarla cuando Manual de
necesitemos usarla. Especialmente con estrías semiquímicas secas, podría resultar muy
entrenamiento
útil. Por el contrario, cuando la ducha no funciona bien, por ej. Si se introduce agua en el
papel en lugar de vapor húmedo, esto puede provocar tiempos de parada considerables,
debido a que el papel se pega a los rodillos onduladores.

BIH
ACANALA
IS
DO
Manual de
entrenamiento
6.8 Potencial de pegabilidad del papel.

Es bien sabido que el papel debe tener una superficie abierta para permitir la formación de
fuertes uniones adhesivas durante la producción de cartón ondulado.
Los laboratorios de ECP han desarrollado un procedimiento para evaluar la porosidad
superficial del papel. Se basa en la determinación de la absorción de cola en una prensa de
laboratorio.
Los procedimientos son los siguientes:
1. Preparación del adhesivo.
0,66 lb (300 g) de una bolsa de producto mezclado (c. B.) se añaden a 0,24 gal (900 ml) de
agua mientras se agita con un agitador de hélice a 750 rpm. A continuación se agita
durante otras dos horas a 1.450 rpm. La viscosidad final debe ser de aprox. 50 segundos
SH.
2. Preparación del trabajo.
Se pega una capa de plástico en un lado del papel, el lado que no se está investigando.
Se corta la muestra, de 10 cm (4 pulgadas) de ancho y 14 cm (5,5 pulgadas) de largo. Se
determina el peso.
3. Determinación de la absorción de cola.
El adhesivo se agrega a la prensa de tamaño de laboratorio (ver figura) y se deja que la
muestra de papel corra entre los rodillos, con el lado bajo investigación dirigido al rodillo
de goma (el lado de plástico al rodillo de cerámica)
La presión entre los rodillos debe mantenerse constante y la velocidad de
funcionamiento baja. Las muestras de papel se vuelven a pesar inmediatamente. La
diferencia de peso antes y después del experimento indica la absorción de pegamento.
4. Conclusiones.
Los experimentos con cientos de muestras de papel muestran lo siguiente:
* El valor mínimo y máximo obtenido es 0,8 #/msf (4 g/m 2 ) y 6,1 #/msf
(30 g/ m2 ), respectivamente.
* Los papeles con un valor superior a 3,1 #/msf (15 g/m 2 ) tienen una superficie abierta,
lo que permite una unión fuerte.
* La superficie del papel con un valor igual o inferior a 2,3 #/msf (11 g/m 2 ) es difícil de
penetrar desde el adhesivo, una unión fuerte no es evidente. A diferencia de los métodos
tradicionales, como las pruebas de Cobb y las mediciones de porosidad de Bendtsen, la
llamada “prueba de absorción de pegamento” permite evaluar una de las propiedades
más importantes del papel. El método es rápido, permite un fácil manejo y puede usarse
frecuentemente como procedimiento de control de calidad.

Manual de
entrenamiento
6.9 Las reglas de oro para gestionar una buena junta directiva.
6.9.1 Cómo enhebrar papel.
Los revestimientos de alto rendimiento deben envolverse con el lado liso de fieltro contra los
precalentadores. Esto impulsa la humedad hacia el lado del alambre que se unirá, mejorando
así la adhesión del pasador. Excepciones: ciertos papeles dúplex (los testliners pueden ser
muy difíciles de calentar, por lo que exigen lo contrario).
6.9.2 Tensado del papel
Todos los revestimientos medianos y de red deben tener la misma tensión en todo su ancho
mientras se envuelven alrededor de un precalentador o cualquier otro rollo calentado. Una
tensión desigual dará como resultado la formación de calor, rayas de humedad, así como
rayas elásticas desiguales en los revestimientos o el medio. Por lo tanto, se debe verificar si
cada rodillo, precalentador o preacondicionador está bien alineado en la máquina y se deben
instalar rodillos tensores de banda fácilmente ajustables antes de los precalentadores y
preacondicionadores, y estos se deben usar continuamente para mantener las tensiones de
la banda lo más equilibradas posible.
Siempre que instale estos rollos, asegúrese de que la posición central o paralela de estos
rollos esté bien marcada.
6.9.3 Calentar el papel.
Debido a que los revestimientos de alto rendimiento se calientan más rápido, se debe tener
mucho cuidado de utilizar la menor cantidad de envoltura posible en los precalentadores.
Idealmente, se debe usar un pirómetro óptico infrarrojo para medir y controlar las
temperaturas del soporte de una cara y del medio antes de que llegue a los rodillos
corrugadores, asegurando que ambos papeles hayan alcanzado la temperatura necesaria
para la unión y no la hayan excedido seriamente.
La temperatura variará ligeramente dependiendo del adhesivo y otras variables, pero
generalmente será de alrededor de 90 a 110 °C (194 a 230 °F) para el revestimiento y de 80 °C
(176 °F) para el medio. Las mediciones de temperatura en toda la red también son un método
excelente para garantizar que toda la red sea uniforme y constante. La monitorización
continua con sensores infrarrojos en toda la web y reaccionar en consecuencia es la forma
ideal de garantizar un tablero de máxima calidad.

Manual de
entrenamiento
6.9.4 Acondicionando las estrías
Para que un medio de buen rendimiento tenga una flauta adecuada sin sufrir daños, debe
ablandarse temporalmente tanto por el calor como por la humedad. Dependiendo del estado
del papel, la cantidad de envoltura se decide en función de la temperatura del papel saliente
y de la humedad contenida en el papel antes de llegar al precalentador, es decir. OW Es
absolutamente absurdo poner una cantidad excesiva de vapor de ducha en el papel sin
calentar la superficie, lo que llevaría la humedad al exterior del papel. La cantidad correcta
de envoltura dará como resultado una unión perfecta y una formación de canales ideal,
evitando que se salga pelusa después de pegarlo. Un mal preacondicionamiento dará como
resultado una reducción del aplastamiento plano, p. C. T y fuerza de adhesión del pasador.
La tensión correcta del papel garantizará una buena transferencia de calor y una temperatura
uniforme en todo su ancho.
6.9.5 Corregir líneas de pegamento.
El ancho de la línea de pegamento es muy importante para obtener una buena unión. La línea
de pegamento Single Facer debe tener un ancho de aprox. 0,1-0,11 pulgadas (2,5-2,8 mm). Si
la línea de pegamento está sustancialmente por debajo de este valor, se reducirá
(insuficiente) la fuerza de adhesión del pasador. Si se observan líneas mucho más anchas,
se producirá un lavado. Este ancho debe comprobarse sobre el ancho de la máquina, para
asegurar líneas de pegamento uniformes a diferentes velocidades.
6.9.6 Paralelismo de rollos.
Al menos una vez al mes, se deben realizar patrones de impresión sin carbono requerido
(NCR) de los rodillos corrugadores, verificando que las presiones de carga y la corona sean
uniformes, así como el paralelismo de los rodillos corrugadores. También se deben tomar
patrones NCR entre el rodillo corrugador inferior y el rodillo de presión. Esto se puede hacer
con un SF corriendo a lo largo de todo el ancho de la máquina.
Igualmente importante es el paralelismo entre el rodillo aplicador/rodillo doctor y el rodillo
corrugador/rodillo aplicador. Estas comprobaciones garantizarán que los rodillos
corrugadores estén paralelos y que las configuraciones del rodillo aplicador/rodillo rascador
y del rodillo corrugador/rodillo aplicador sean correctas.
6.9.7 Ejecución del botín Double back (DB)
El revestimiento DB también debe colocarse con el lado del fieltro contra el precalentador
(calentando contra el lado del pegamento) para conducir la humedad hacia el lado a pegar, y
con la menor envoltura posible. Nuevamente se puede utilizar un pirómetro óptico infrarrojo
para ajustar la envoltura a una temperatura objetivo de aprox. 176-194 °F (80-90 °C) en el lado
del papel que se va a pegar cuando comienza a entrar en las placas calientes. La alineación
de la banda y la temperatura uniforme de la banda son igualmente importantes que en el
revestimiento SF.

Manual de
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6.9.8 Pegado del revestimiento Double back (DB)
El ancho de la línea de pegamento DB debe ser de aproximadamente 0,08 pulgadas (2 mm) . Si se

excede este ancho, se producirá un lavado innecesario y si este ancho es demasiado pequeño, se
reducirá la fuerza de adhesión de los pasadores. Nuevamente, se deben realizar comprobaciones a
lo ancho de la máquina para garantizar el paralelismo entre el rodillo aplicador/rollo rascador y el
rodillo aplicador/rodillo de presión. ¡Compruebe que la pinza esté ajustada correctamente!.
6.9.9 Controlando el tablero terminado.
Al monitorear la temperatura combinada del tablero con un pirómetro óptico infrarrojo que sale del
panel de doble cara, debería poder asegurarse de que haya suficiente calor para obtener una
buena unión, sin secar demasiado el tablero. Esta temperatura suele estar entre 176 y 194 °F (80 y
90 °C) en el lado SF y entre 194 y 230 °F (90 y 100 °C) en el lado DB. Mantener el control de la
temperatura en todo momento evitará posibles problemas con la calidad de tu placa.
Todas estas cifras son orientativas, pueden ocurrir pequeñas variaciones dependiendo de la calidad
y el gramaje de los papeles, pero estas cifras pueden ayudarte a resolver problemas de calidad.
6.9.10 adhesivo de almidón
Especialmente en las máquinas de cartón de alto rendimiento, el almidón es importante para el

panorama general. Sin duda, un alto contenido de sólidos combinado con una baja viscosidad
aumentará la velocidad y la calidad del proceso de pegado. La viscosidad del almidón doble o
incluso triple le brindará la posibilidad de obtener las condiciones óptimas para hacer funcionar su
máquina lo mejor posible. Póngase en contacto con su proveedor de almidón a intervalos regulares
para asegurarse de tener las mejores condiciones en todo momento. Ex. La temperatura del gel
para el SF se puede establecer bastante alta para permitir una mayor penetración, pero debe ser
bastante baja para el DB para velocidades de carrera más rápidas.
6.9.11 Vapor
El buen funcionamiento del sistema de vapor es de suma importancia para su velocidad y calidad
de la tabla.
Verifique al menos una vez al mes:
½ Buen funcionamiento de las trampas de vapor
½ Colocación correcta de los tubos sifón. Esto se puede hacer fácilmente comprobando las
superficies del rodillo o del tambor en la parte superior y comparándolas con la parte inferior. Las
diferencias de temperatura deben ser mínimas; de lo contrario, se producirá un estancamiento
de agua en los tambores y/o rodillos.
½ Limpiar filtros. Especialmente en instalaciones nuevas, puede tardar hasta un año en eliminar
toda la suciedad de las tuberías, rollos provocados por soldaduras, cortes, etc.
½ Revisar el buen funcionamiento de las válvulas reguladoras. Especialmente con máquinas que
utilizan una gran variedad de calidades (por ejemplo, desde E-Flute hasta Double Wall de grado
pesado). Una buena regulación del calor en su máquina evitará deformaciones y desperdicios.

Manual de
entrenamiento
6.9.12 ¡Alineando papel en rollos corrugadores!

BH
S
7. INSTRUCCIONES PARA EL PERSONAL DE

PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO
7.1 UNA SOLA CARA BHS EWR-VT
7.1.1 Producción
Puesta en marcha de una sola cara

½ interruptor en el panel principal
½ Conectar la bomba de aceite y abrir el circuito de agua de refrigeración.
½ Arranque S. F, funcione al ralentí
½ Abrir la válvula principal de vapor progresivamente
½ Coloque los diques de pegamento en la bandeja de pegamento.
½ Abra la válvula de almidón y ponga en marcha la bomba de retorno.
½ Arranque del rollo de pegamento del motor en ralentí
½ Arranque la bomba de vacío, si es necesario, abra el circuito de refrigeración
½ Avance el rollo de pegamento en posición automática y bloquee la unidad
Uso de las diferentes configuraciones. SF detenido y en ejecución

½ Fijación de película de pegamento
Rollo de pegamento de ½ distancia-Rollos corrugadores
Rodillo de presión de ½ distancia-Rollo corrugador
½ Juego de rodillos onduladores de presión hidráulica
½ Ajuste la presión hidráulica en el rodillo de presión
½ Coloque los diques de pegamento para el ancho correcto del papel.
½ Ajuste los tubos de vacío para el ancho de papel correcto si es necesario
½ Coloque los brazos de envoltura en automático si es posible
½ Juego de ducha de vapor

Manual de
entrenamiento
Comenzando el S. F con papel

½ Comprobar si todos los sistemas están encendidos (bomba de aceite, bomba de vacío,
accionamiento auxiliar del rodillo de pegamento)
½ Ejercer presión sobre los rodillos corrugadores.
½ rodillo de presión abierto
½ Coloque la unidad de pegamento en posición automática, sujeta verticalmente
½ Asegúrese de que el nivel de almidón sea el correcto
½ Colocar los diques de cola a aprox. ancho correcto y cambie a "auto" cuando el papel
esté en la máquina
½ Coloque la película adhesiva en el espacio correcto (aprox. 0,30-0,35) y cambie a
"auto"
½ Hilo de papel en la máquina
Controles durante los ciclos de producción.

½ Sistema de refrigeración (bombas y camisa de agua)
½ Líneas de alimentación y retorno sistema de almidón, niveladas en bandeja de cola
½ Sistema de vacío (las flautas se mantienen en corr. Rollos.)
½ película de pegamento es correcta
½ Distancia entre el rollo de pegamento y el rollo corrugador es correcto (verifique
periódicamente con cinta de empalme, especialmente por la mañana, cuando los
marcos aún están fríos).
½ Verifique la posición de los tubos de vacío después del reemplazo (¡los tubos solo
necesitan reajustes cuando surjan problemas!)
½ Verifique constantemente si el papel ingresa bien a la máquina. (asegúrese de que el
papel corra correctamente entre las ranuras o los tubos).
½ La línea de papel es correcta. (El revestimiento siempre debe estar en el centro de las
estrías y el pegamento no se transfiere a los rollos corrugadores).

BH
S
7.1.2 Instrucciones de limpieza al final de la producción.
1. Desactivación automática del control del puente, de la rotura del papel y del dique de
cola.
2. Reduzca la velocidad de la máquina a ralentí y corte el papel, asegurándose de que el
rollo de pegamento esté alejado de los rollos corrugadores antes de que las estrías
salgan de los rollos.
3. Cierre de presiones, rodillos corrugadores y rodillo de presión.
4. Cierre las líneas de almidón, vacíe la bandeja de pegamento
5. Saque el carro de pegamento de la máquina
6. Activar la limpieza automática de las boquillas de aspiración.
7. Detenga la bomba de vacío, cierre el sistema de agua de refrigeración
8. Limpie el rodillo de pegamento y la bandeja de pegamento con agua y detenga el
rodillo en ralentí. (Una vez a la semana, retire los diques de pegamento y limpie
completamente)
9. Limpiar la máquina completa con chorro de vapor.
10. Limpie los alrededores y el exterior de la máquina, tenga especial cuidado con las
guías del dique de cola.
11. Limpiar filtros (motores, panel, etc.)
12. Cierre las líneas de vapor y pare la máquina.
13. Apagar el panel principal
7.1.3 Instrucciones de seguridad y mantenimiento
Producción
Durante cada parada larga:
- Retraiga el carro de pegamento para evitar que el almidón se caliente y se gelifique.
- Limpie las boquillas de succión en "auto", asegúrese siempre de que el carro de
pegamento
- está fuera de la máquina.

Manual de
Precaución : ¡Antes de iniciar la secuencia de limpieza, asegúrese deentrenamiento
que no haya
nadie en la máquina!
- Apague todas las presiones hidráulicas.
- Detener la bomba de vacío

- Haga funcionar la máquina al ralentí
Mantenimiento
Durante cada parada larga:
½ Engrasar los rieles de la bandeja de pegamento (unas gotas de aceite bastarán)
½ Engrase las guías del Glue Dam
½ Asegúrese de que los finales de carrera estén limpios y funcionen correctamente
Mantenimiento Instrucciones de seguridad al trabajar en SF

½ Antes de encender el panel principal, asegúrese de que no haya nada ni nadie en la
máquina.
½ Antes de poner en marcha la máquina, avisar a todas las personas interesadas
(operador o supervisor)
½ Nunca interfiera con el funcionamiento de la máquina (ejemplo: ¡colocando las
boquillas!)
½ Póngase siempre guantes para protegerse del calor. ¡Nunca trabaje en las boquillas
con camisas de manga corta!
½ Al utilizar el chorro de vapor o la limpieza automática de boquillas, tome las máximas
precauciones: nunca dirija el vapor (vapor vivo de 189 psi/13 bar) hacia otras
personas.
½ Leer atentamente los manuales de instrucciones entregados con la máquina.
½ ¡Nunca puentee ni desconecte los dispositivos de seguridad de la máquina!
½ Tenga cuidado de no caerse sobre los precalentadores o preacondicionadores cuando
realice trabajos en la máquina. Cubrir los bidones con láminas de cartón.
½ Cuida siempre tu seguridad y la de tu colegio.
7.1.4 Instrucciones de mantenimiento y engrase.
½ Siga las instrucciones como se describe en el manual.

BH
S
½ La lista de puntos de engrase y aceite para el mantenimiento periódico se puede
encontrar en el manual.
½ Las instrucciones y traducciones de los esquemas electrónicos se brindan durante el
período de inicio y capacitación.
½ Si estos resultan insuficientes, en Weiherhammer se pueden organizar cursos
complementarios para electricistas, mecánicos e ingenieros electrónicos.
7.2 MODULFACADOR BHS. (PRESIÓN)
7.2.1 Instrucciones para la puesta en marcha
Se deben cumplir las siguientes condiciones para iniciar MODUL FACER:

½ tecla de PARADA DE EMERGENCIA liberada
½ El ventilador principal debe estar en funcionamiento.
½ Todos los enclavamientos, como protección térmica, sobrecorriente, control de
fusibles y conjunto de tiristores de accionamiento principal, protección térmica no se
han activado
½ Tensión de control presente
½ Final de carrera del rascador no activado
½ Los guardamotores de los ventiladores no han sido activados
½ Mando de parada mando puente, empalmadoras y paradas máquina no se han activado
½ rollos corrugadores de control de envoltura están activos
½ No se ha activado el detector de flujo de agua para la lubricación de la caja de cambios
Nota: ¡Todas estas comprobaciones se pueden realizar a través del sistema de
diagnóstico de pantalla entregado con la máquina!

Manual de
entrenamiento
7.2.2 Para iniciar la máquina
½ Inspecciones visuales de obstrucciones y notas dejadas por el personal.

½ Encienda el panel principal ""ON"
½ interruptor:
- Presión del rodillo de presión APAGADO
- Presión del rodillo corrugador activada
- Presión del rodillo de pegamento APAGADA
½ Reparadora de módulo de inicio

- Encienda la bomba de aceite
- Encienda los transportadores de recogida

- Abrir lentamente las válvulas de vapor.
½ Arranque las bombas de almidón y abra las válvulas (líneas de alimentación y retorno).
½ Arranque el motor del rodillo de pegamento. (Encienda el acoplamiento). Encienda el
motor auxiliar.
Nota: Nunca encienda el rollo de pegamento sin que se alimente almidón entre los rollos.
¡Dejar secar el rollo de pegamento puede causar daños a la cuchilla raspadora y a los
embalses de pegamento!
½ Introduzca el revestimiento en la máquina:
- Cerrar el compartimento del rollo de pegamento presurizado
- Cambie la unidad de pegamento a la posición automática presionando el botón "IN"
del rollo de pegamento hasta que se encienda la luz del lado izquierdo. (Esto sólo se
puede hacer desde el lado de la unidad de pegamento y no desde el lado del
preacondicionador por razones de seguridad).
- Baje completamente el rodillo de presión del brazo de envoltura.
- Baje completamente el precalentador del brazo envolvente
- Enhebre el papel en la máquina y en los transportadores de recogida.
½ Introduzca las estrías en la máquina:

- Arranque del motor del ventilador
- . Aplique un pequeño trozo de cinta adhesiva de doble cara a la punta del papel.
- Interruptor de presión hacia arriba
- Punto de alimentación en la línea de contacto del rodillo corrugador
- Encienda la unidad de pegamento
- Punto de corte en la web

Manual de
entrenamiento
7.2.3 Condiciones para acelerar la máquina.
½ Antes de acelerar, verifique lo siguiente

½ soplador está funcionando correctamente (triangular)
½ La bomba de lubricación está funcionando (la luz piloto verde está fija; de lo contrario,
verifique que no haya filtros obstruidos y los niveles mínimo y máximo). Presión.)
½ No se ha activado la protección progresiva del distribuidor de aceite
½ Los comandos lentos no están activados
½ El motor de ralentí del rodillo de pegamento está en "ON"
½ La bomba de aceite lubricante de la transmisión está funcionando
½ Acoplamiento unidad de encolado encajado
½ El control de valores nominales/reales no ha sido activado
7.2.4 Segundo juego de rodillos corrugadores.
Cuando no esté en uso, cierre las válvulas de vapor y detenga los rodillos. Rollos limpios
con chorro de vapor entregados con la máquina. Si es necesario, elimine todos los
residuos de los rollos. Asegúrese de que no haya materiales extraños, abolladuras u
otros daños. Si es así, informe al personal de mantenimiento inmediatamente.
¡No rocíe agua fría sobre los rodillos onduladores calentados! ¡Esto podría provocar
grietas o deformaciones en los rollos!
¡No utilice productos de limpieza que contengan sustancias abrasivas! Esto reducirá
considerablemente la vida útil del rollo.
Cuando sea necesario su uso, inicie los rollos UNA HORA ANTES DE LA OPERACIÓN y
abra la válvula de vapor lentamente.

BH
S
7.2.5 Instrucciones para detener el Modul Facer.
½ Reduzca la velocidad de la máquina hasta la velocidad mínima

½ Corte las estrías (¡el revestimiento puede permanecer en la máquina!)
½ interruptor:
- Unidad de pegamento FUERA
- Rollo de presión ARRIBA
- Retire los transportadores APAGADOS
- Detener el soplador
½ Saque completamente la unidad de pegamento

½ Abra la unidad de pegamento de la cubierta y cierre las líneas de almidón.
½ Limpiar abundantemente el rollo de cola con agua. Cuando esté limpio, deje de rodar.
Limpiar el resto de la máquina con chorro de vapor.
½ Cuando la máquina haya sido limpiada:
- Detener el motor auxiliar
- Cambiar el embrague hacia afuera
½ Cerrar las válvulas de vapor y condensado.

½ Después de aprox. 15 minutos. Sop Modulfacer
½ Apague la presión del rodillo corrugador Apague el panel principal
7.2.6 Cambiar módulos
½ Reduzca la velocidad de la máquina a la velocidad mínima

½ Cortar las estrías de Modul Facer
½ Lleve la unidad de pegamento a la posición automática
½ parada del soplador
½ parada de la máquina
½ Cambie la unidad de pegamento para que esté completamente afuera
½ Cambie el interruptor de cambio a la posición según sea necesario. (¡La luz
intermitente amarilla comienza a parpadear!)
½ Seleccione los módulos correctos. Saca uno, trae otro adentro.
½ Pulsadores en orden correcto. Siga la secuencia automática, las luces parpadean en el
orden correcto. Presione el botón hasta que la luz esté fija
½ Vuelva a colocar el papel ondulado en la máquina como se explicó anteriormente.

Manual de
entrenamiento
7.2.7 Limpieza del módulo refrentador.
Para mantener el funcionamiento continuo del Modul Facer, es esencial que la máquina
se mantenga limpia. Se deben seguir las siguientes instrucciones al limpiar el MF.
¡Antes de comenzar la limpieza, asegúrese de haber tomado todas las precauciones de
seguridad!
Disposiciones de seguridad para la limpieza.
Antes de realizar cualquier trabajo en el MF, se deben apagar la máquina y el ventilador.
Asegúrese de que todos los movimientos hayan cesado.
Si por cualquier motivo es necesario realizar trabajos con una máquina en
funcionamiento, se deben extremar las precauciones, tales como:
½ No usar ropa holgada o con tirantes
¡La mitad del cabello largo debe estar cubierto!
½ ¡Las joyas, anillos y otros objetos personales suspendidos que puedan quedar
atrapados en la máquina deben retirarse!
½ No se pueden realizar trabajos en las inmediaciones de la entrada de rodillos, del
campo de giro o de los mecanismos de movimiento con la máquina en marcha.
½ Hay que comprobar que la máquina esté funcionando a velocidad mínima y que haya
una persona cualificada situada junto al interruptor de PARADA DE EMERGENCIA.
½ Tenga cuidado al trabajar en una máquina calentada, use ropa protectora y/o cierre las
válvulas de vapor
¡Para protección de máquinas!
Cerciorarse:
- la unidad de pegamento está completamente retraída
- que el rodillo de presión no toque el rodillo corrugador superior
- la presión en todos los rodillos es cero ("0")
- no rociar agua sobre los rodillos corrugadores u otras piezas calentadas
Precaución: ¡ El choque térmico puede provocar grietas o deformaciones en las piezas

calentadas!

Manual de
entrenamiento
7.2.8 Limpieza de los rodillos onduladores y del rodillo de presión.
½ Rollos limpios con chorro de vapor entregados con la máquina

Precaución: ¡No sople tierra contra los marcos laterales!
Compruebe los rollos en todo su ancho y, si es necesario, elimine todos los residuos
de los rollos. Asegúrese de que no haya materiales extraños, abolladuras u otros
daños. Si es así, informe al personal de mantenimiento inmediatamente.
½ Limpiar el raspador del rodillo de presión con chorro de vapor y, si es necesario,
retirar el almidón gelificado y el papel con una espátula de plástico.
½ Verificar si la hoja raspadora está en buenas condiciones.
¡No rocíe agua fría sobre los rodillos onduladores calentados! ¡Esto podría provocar
grietas o deformaciones en los rollos!
¡No utilice productos de limpieza que contengan sustancias abrasivas! Esto reducirá
considerablemente la vida útil del rollo.
7.2.9 Limpieza de la unidad de pegamento.
½ Retraiga completamente la unidad de pegamento

½ Escurrir el almidón de la unidad
½ Limpie a fondo la bandeja de pegamento, el rodillo de pegamento, el rodillo doctor, el
raspador, las barreras de pegamento y la camisa de enfriamiento con agua. El almidón
gelificado y otras materias extrañas se eliminan con chorro de vapor.
½ Todas las piezas sueltas se limpiarán con agua.
½ Revise los depósitos de pegamento y la cuchilla raspadora en busca de desgaste o
daños (cuando no sean correctos, realice el mantenimiento para reemplazarlos por
otros nuevos).
Limpieza del filtro de accionamiento principal.

La estera filtrante del motor de accionamiento principal debe limpiarse diariamente.
La mejor manera de hacerlo es golpear el tapete contra la pared o el pilar (¡a una
distancia segura del motor, para evitar que el ventilador vuelva a aspirar el polvo!).
7.2.10 General
½ Limpiar completamente el entorno de la máquina y eliminar todos los restos de papel,

almidón gelificado y otros materiales extraños.
½ Limpiar pasarela, escalones y piso. ¡Elimine cualquier aceite u otros líquidos del rango
de operación y mantenimiento para evitar accidentes causados por superficies
resbaladizas!
¡Cuida tu seguridad y la de los demás en todo momento!

BH
S
7.2.11 Limpieza diaria.
Lista de verificación para el operador de MF

1. Limpie MF con chorro de vapor (módulos giratorios)
2. Lavar unidad de cola completa con chorro de agua.
3. Verifique el libre movimiento y el desgaste de los sellos del dique de pegamento y
reajústelos o reemplácelos si es necesario
4. Verifique el limpiador en aerosol en el rodillo aplicador
5. Comprobar y limpiar los elementos de sellado (rollo médico)
6. Comprobar suministro y devolución de pegamento.
7. Comprobar y lubricar los rieles de la unidad de encolado.
8. Compruebe los raspadores del rodillo de presión y del rodillo doctor
(La comprobación visual del rodillo doctor sólo se puede realizar si el nivel de
pegamento es al menos 30 mm más alto que la cuchilla raspadora.
9. Limpie los sellos de teflón en la barra de sellado/rollo corrugador y verifique el
desgaste (¡espesor mínimo 2 mm!)
10. Comprobar el buen funcionamiento y el desgaste del rodillo sellador y de la
empaquetadura de fieltro
11. Limpiar todos los sellos de la unidad de pegamento.
12. Limpie los topes y cuñas de cada juego de rodillos corrugadores.
13. Revise los dedos de limpieza de ranuras en cada juego de rodillos corrugadores y
reemplácelos o ajústelos si es necesario
14. Comprobar los filtros de los ventiladores y motores del armario de distribución.
15. Comprobar los niveles de aceite del sistema hidráulico y de lubricación.
16. Garantizar el funcionamiento de la circulación del agua de refrigeración.
17. El mantenimiento debe ser informado inmediatamente de cualquier daño.
¡RESPETE TODAS LAS NORMAS DE SEGURIDAD!

Manual de
entrenamiento
7.3 Empalmadora ARW-N
7.3.1 Producción
Puesta en marcha de la empalmadora

Siempre verifique primero que la unidad esté libre y que no haya nadie en la máquina.
Enhebrar la empalmadora
1. Encienda la unidad eléctrica de la empalmadora y del soporte del rodillo.

2. "Cero" los empalmadores. IOW Asegúrese de pasar el papel correcto a través de la
empalmadora. Si es necesario, cambie la posición del rodillo de empalme haciendo
un empalme falso.
3. Haga avanzar el rollo del acumulador presionando el botón <---

4. Compruebe que el papel esté colocado correctamente en el soporte del rollo.
5. comprobar la alineación
6. Apague la electricidad de la empalmadora colocando el interruptor principal en
"apagado". Nunca se suba a la empalmadora con la alimentación "encendida". ¡Las
secuencias automáticas en la empalmadora podrían activarse sin previo aviso y
provocar accidentes graves!
7. Pase el papel a través de la empalmadora, siguiendo el dibujo de instrucciones al

costado de la empalmadora.
8. Pase el papel a través de la unidad tensora automática y el precalentador o

preacondicionador.
9. Encender la electrónica de la empalmadora.

10. Cuando la máquina esté funcionando, vuelva a colocar el acumulador en la posición
correcta para empalmar presionando el botón --->
Nota : ¡Cuando el acumulador está en la posición delantera, no es posible realizar
empalmes!
11. Prepare el siguiente carrete para empalmar.

12. Siga las instrucciones dadas por el especialista de BHS.
13. Compruebe la dirección de desenrollado del papel y seleccione la dirección de
accionamiento correcta en el motor de accionamiento de aire auxiliar.
14. Encienda el sistema Fintrol (empalme automático)

15. Coloque fotocélulas en los bordes del papel.
Comprobaciones de mantenimiento:
Estado del cuchillo.

Estado de las placas de succión de goma en el rodillo de empalme, reemplazar lasde
Manual
dañadas para mantener una correcta succión. Si se dañan demasiados, elentrenamiento
papel se caerá
fácilmente.
Verifique si el rollo del acumulador está paralelo (cuando el rollo está en la posición de
empalme bloqueado, la distancia entre
El carro del rodillo y los topes de goma indican si el rodillo está paralelo.
Estado de las pastillas de freno, sustituir cuando sea necesario.
Comprobar el correcto movimiento de los transportadores de bobinas y limpiarlos si es
necesario.

BHS Manual de
ACANALADO
entrenamiento
16. Soporte rodante ASR-N

Compruebe siempre que el soporte del rollo tenga marcas claramente definidas de los
anchos del papel. Las marcas deben estar en el piso, de modo que no importa cuáles
sean las posiciones de los brazos del soporte del carrete, el carrete de papel siempre
debe estar en la posición correcta. Asegúrese de que el sistema hidráulico no tenga
fugas, ¡el carrete de papel no debe caer!.
17. Unidad tensora automática ABR-N
17.1.1 Operación.
1. Lleve el rodillo tensor a la posición de hilo hacia arriba.

2. Pase el papel por
3. Cuando SF esté en marcha, aplique lentamente el freno de mano con válvula
manual.
4. Aumente la configuración del medidor de tensión presionando el botón (el rollo
comenzará a subir con aproximadamente 29 psi /2 bar de tensión)
5. Cuando el rollo comienza el movimiento hacia arriba cambia a Automático.
6. Ajustar a la tensión requerida.

BH
S
17.1.2 Instrucciones de limpieza
1. Lleve el rodillo tensor a la posición inferior; al reducir la presión en el manómetro por

debajo de 29 psi (2 bar), el rodillo comenzará a descender.
2. Poner el acumulador en posición de roscado (hacia adelante)
3. Saque el papel de los soportes del rollo.
4. Apague la energía en los paneles principales.
5. Cierre la válvula de aire en la empalmadora.
6. Limpiar completamente las máquinas con aire o chorro de vapor.
7. Limpiar todos los filtros
17.1.3 Instrucciones de Seguridad y Mantenimiento a realizar por los operadores

y personal de mantenimiento.
Instrucciones para tiempos de parada prolongados.

½ Apagar las bombas de vacío para evitar un desgaste innecesario
Instrucciones de seguridad y mantenimiento.

½ ¡Nunca realice trabajos en una empalmadora mientras esté en funcionamiento! Ej:
¡Ajuste del cuchillo!
½ ¡Nunca realice trabajos en una empalmadora con la máquina encendida!
½ Nunca encienda la alimentación sin haber comprobado que no hay nadie en la
máquina.
½ Nunca cambies un cuchillo sin apagar el aire y la energía.
½ Leer los manuales atentamente
½ Nunca obstruya ni desactive los interruptores o protectores de seguridad.
1. Siga las instrucciones como se describe en el manual.

2. La lista de puntos de engrase y aceite para el mantenimiento periódico se
proporciona en el manual.
3. Las instrucciones y traducciones de los esquemas electrónicos se brindan durante el

BH
S
4. Si estos resultaran insuficientes, en Weiherhammer se pueden organizar cursos

18. EMPALMADORA BHS TIPO ARW-M
18.1.1 Instrucciones para la puesta en marcha
Se deben cumplir las siguientes condiciones para iniciar la empalmadora.
1. Compruebe si hay obstrucciones y notas dejadas por el personal.

2. Encienda el panel principal
3. Verifique qué lado de la empalmadora está en uso (carrete de papel correcto en uso).
Presione el botón de posición "Inicio", ubicado a cada lado de la empalmadora.
4. Encienda el servomotor presionando el botón verde parpadeante
5. Cambie el sistema de tensión del papel a "AUTO"
6. Reduzca la potencia del freno a cero (apague el freno girando la perilla a "0")
7. Lleve el acumulador hacia adelante a la posición "Alimentación".
8. Alimente el papel a través de la empalmadora (consulte el dibujo al costado de la
empalmadora)
9. Arrancar la máquina
10. Regule la potencia del freno (potencia de tensión) en la perilla de regulación del valor
nominal hasta obtener el valor requerido. Después de algunos metros recorridos,
presione el botón de retroceso del acumulador para obtener la posición "Lleno".

BH
S
18.1.2 Preparación del empalme
1. Punto de corte en papel y alimentación entre rollos y carro empalmador.

2. Aplicar freno en carrete de papel.
3. Tire del papel en línea recta, dóblelo sobre el borde cortante y empuje los imanes
hacia el carro de la empalmadora. Estos imanes simplifican el corte del papel.
4. Sujete el papel presionando el botón "Barra de sujeción"->||<-
5. Aplique cinta al papel. Asegurándose de que la cinta esté nivelada con el borde
cortante del papel. Al hacerlo se obtiene la “Cola Cero”
6. Corte los bordes a 45 °C (113 °F) y corte el papel en todo su ancho
7. Retire la cubierta de la cinta y gire el rollo de goma hacia atrás hasta que el puntero
(¡visible en el espejo!) esté al frente de la cinta.
8. Reduzca el freno y coloque la unidad preparada en la posición de empalme
presionando el botón "Adelante"
9. Apriete el papel y presione el botón "Freno activado" (potencia de freno de
aproximadamente 14,7 psi (1 bar).)
10. Compruebe si el botón "SpliceStart" está iluminado

Manual de
entrenamiento
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA EMPALMADORA ARW-M.

La empalmadora no está lista (la luz no está encendida en el botón de empalme)
Cuando el botón de la empalmadora no está iluminado, no se puede iniciar el empalme.

Varias obstrucciones pueden causar esto, como por ejemplo:
La empalmadora de parada de Botón de liberación.

emergencia está activada.
El acumulador está vacío (en posición

Lleve el acumulador a la posición "Lleno".
de avance).
El carro de la empalmadora no está en

Tire del carro a la posición inicial.
la posición "Inicio".
El servomotor no funciona (la luz
Presionar el botón.
verde delante de la máquina
parpadea).
La unidad empalmadora está en la Verifique el interruptor de proximidad en
posición media. la abrazadera de bloqueo.
Presión de aire demasiado baja, la luz Aumente la presión del aire (Mín. 73 psi /
roja parpadea. 5 bar)
La barra de sujeción del carro
Verifique y active ambos interruptores de
empalmador no está en la posición
proximidad.
"Empalme". (Ambos interruptores de
proximidad)
Rodillos pivotantes en ambos
Mueva el carro empalmador hacia afuera
extremos de la empalmadora en
y hacia adentro.
posición "Inferior".
Los interruptores de límite del cilindro Comprobar y activar los finales de
de la cuchilla no están activados. carrera.

BH
S
19. UNIDAD DE COLA DÚPLEX LWR/2 y

PRECALENTADORES TRIPLES
VHZ/3
19.1.1 Producción.
19.1.1.1Preparación y puesta en marcha de la máquina.
1. Encender el Panel Principal, después de haber comprobado que nada obstruye la

máquina.
2. Verifique que el elevador de correa esté en la posición ARRIBA para evitar
quemaduras accidentales de la correa.
Precaución: Nunca deje la cinta sobre las zonas de cocción con la máquina parada ,
incluso cuando la máquina esté fría, abrir la válvula de vapor y olvidarse de levantar
la cinta, podría causar graves daños a la cinta.
3. Abra las válvulas de retorno de condensado y abra gradualmente las válvulas
principales de vapor.
4. Levante las bandejas de pegamento y asegúrelas en su posición.
5. Arranque las bombas de retorno y abra las líneas de alimentación.
6. Iniciar el accionamiento del rodillo de cola, después de haber comprobado que el
nivel es suficientemente alto.
7. Inicie el accionamiento auxiliar de los precalentadores, si están disponibles.
8. Coloque los brazos de envoltura en posición de enhebrar.
9. Coloque las guías web al ancho correcto y asegúrese de que el freno del puente esté
desactivado.
10. Establezca la altura correcta de la flauta (B para la estación inferior C o A para la
estación superior).
11. Coloque el espacio de pegamento a la distancia correcta y cambie a AUTO.
12. Coloque los diques de pegamento en el ancho correcto y cambie a AUTO si está
disponible (opcional)

Manual de
entrenamiento
19.1.1.2 Inicie la doble cara con papel.
1. Revise la empalmadora, el soporte de rodillo y la unidad tensora automática (¡consulte

la hoja de instrucciones de las empalmadoras!)
2. Pase el revestimiento inferior (como se muestra en el dibujo del lado de la máquina) a
través de la empalmadora, la unidad tensora y el precalentador, y dentro de las placas
calefactoras.
3. Arrancar la máquina
Nota : La mayoría de los fabricantes de correas le recomendarán pasar las correas
sobre las placas calientes durante aproximadamente 10 minutos, para asegurarse de
que la correa tenga la misma temperatura en toda su longitud. Con una máquina
nueva, a veces es difícil hacer que el revestimiento pase por las placas de cocción.
Con la mayoría de las correas sintéticas, es posible rociar agua sobre la correa para
hacer que el papel avance.
4. Pase el revestimiento inferior por las placas de cocción hasta que el papel quede entre
las correas de la sección de extracción.
Nota : Aunque esto no es absolutamente necesario, es posible que si la máquina se
detiene con el papel en algún lugar a mitad de las placas, al reiniciar el DB, el papel se
pegue debajo de las placas de cocción. La razón es principalmente el hecho de que
cuando el papel está demasiado seco, el agarre de la correa superior será insuficiente
para "empujar" el papel hacia adelante.
5. Mientras se tira la capa inferior hacia adelante, aplique un poco de freno para que el
papel quede recto.
6. Alimente la web e inicie la base de datos, asegurándose de que la otra parte haya sido
advertida sobre el inicio.
7. Aplique el freno de banda y ajuste final las guías de banda.
Nota : Aunque las guías web tienen un indicador de ancho digital muy preciso, hay
que recordar que, en ocasiones, la contracción del papel puede ser considerable, por
lo que se recomienda una verificación visual.
8. Verifique la alineación y ajuste si es necesario
Nota : Pase el tablero en el centro de la máquina. De esta manera evitarás problemas
en la parte seca. Recuerde que el extremo seco se centra automáticamente después
de cada cambio de pedido automático.
9. Compruebe si todo está correcto y cambie todos los sistemas a AUTO
19.1.1.3 Uso de diferentes configuraciones con base de datos detenida y en

ejecución.
½ Ajuste del espacio del pegamento. Aunque esto debe controlarse desde Teltrol Desk,
es una buena práctica realizar comprobaciones ocasionales.
½ Configuración del dique de pegamento (si está disponible automáticamente, verifique si
Auto está activado)
½ Brazos envolventes del precalentador, verificar si están en AUTO
½ Cuando la máquina se detuvo por cualquier motivo con la parada de emergencia,
reinicie el rodillo de pegamento si está instalado un accionamiento independiente.

BH
S
19.1.2 Instrucciones de limpieza
½ Detener la máquina
½ Cerrar las líneas de almidón
½ Retire las barreras de la bandeja de almidón y escurra todo el almidón.
½ Abra el circuito de limpieza, si está disponible, o redirija las líneas de retorno al
drenaje. Asegúrese de que no entre agua en el circuito de almidón, ya que esto podría
provocar una pérdida considerable de viscosidad.
½ Coloque los recipientes para almidón en la posición de limpieza.
½ Limpiar el rollo de pegamento con agua, teniendo cuidado de no poner demasiada
agua en la electrónica o los motores eléctricos.
½ Limpiar los diques de cola, desmontarlos una vez por semana, o antes si es
necesario, y limpiar completamente
½ Limpie las guías del dique de pegamento y retire el almidón seco de la unidad.
½ Entorno limpio. Asegúrese de eliminar todos los depósitos de almidón para evitar
cualquier acción bacteriológica.
½ Filtros limpios
½ Prepárese para la próxima carrera o turno
½ Apagar el panel principal
19.1.3 Instrucciones de Seguridad y Mantenimiento a realizar por los operadores

y personal de mantenimiento.
Instrucción para tiempos de parada prolongados.

Asegúrese de que el motor auxiliar del rodillo de pegamento se reinicie después de que
se haya utilizado la parada de emergencia.
Instrucciones de mantenimiento para tiempos de parada prolongados.;

BH
S
Rieles guía de aceite para presas adhesivas (unas pocas gotas son suficientes)
Limpiar los finales de carrera, limpiar el pegamento seco de los cilindros telescópicos
Mantenimiento Instrucciones de seguridad trabajando en la DB;
½ Antes de encender el panel principal, asegúrese de que la máquina esté despejada y
que no haya nadie en la máquina ni realizando trabajos en las unidades.
½ Leer atentamente los manuales de instrucciones entregados con la máquina.
½ ¡Nunca puentee ni desconecte los dispositivos de seguridad de la máquina!
½ Tenga cuidado de no caerse sobre los precalentadores o preacondicionadores cuando
realice trabajos en la máquina. Cubrir los bidones con láminas de cartón.
½ Cuida siempre tu seguridad y la de tu colegio
½ Siga las instrucciones como se describe en el manual.

½ La lista de puntos de engrase y aceite para el mantenimiento periódico se proporciona
en el manual.
½ Las instrucciones y traducciones de los esquemas electrónicos se brindan durante el
½ Si estos resultasen insuficientes, en Weiherhammer se pueden organizar cursos

Manual de
entrenamiento
20. CORTADORA CORTADORA AUTOMATICA SRA-T/TC.

Prepárese para la producción.
1. Antes de encender la unidad, asegúrese de que la máquina esté lista, es decir. OW
Compruebe que no haya nadie en la máquina si no quedan avisos o notas que le
indiquen que no la encienda.
2. Recuerde que esta unidad funciona con señales automáticas y siempre es útil
verificar y volver a verificar si no hay nadie en las máquinas antes de encender el
panel principal.
3. Asegúrese de que el interruptor manual/automático en el panel de control esté en la
posición manual para ambas unidades.
4. Asegúrese de que no haya indicadores de luz roja en la unidad; de ser así, presione
los botones rojos y la luz debería desaparecer. De lo contrario, verifique las paradas
de emergencia, los dispositivos de seguridad en las puertas y la presión de aire (mín.
87 psi/6 bar) en el manómetro principal de la puerta principal.
5. Comprobar que la fotocélula situada delante de la unidad esté libre, esta fotocélula
impedirá el fraguado de la unidad, siempre que la célula esté bloqueada y la máquina
parada al mismo tiempo. Esto es para evitar que la unidad se ajuste con una placa fija
en la máquina, ya que podría dañar la máquina cuando se toma la placa con los
cabezales.
6. Coloque el interruptor selector de 3 vías en el medio del panel de operación en la
posición: -posición izquierda = ajuste del auricular
-posición media = configuración de pantalla sra-t
-posición derecha = fdmorcomputersetting
7. Establezca el primer orden en la pantalla y continúe con el siguiente orden.
8. Después de haber verificado nuevamente que la caída está clara, cambie a "auto" y
presione "S". La pantalla mostrará SRA-, luego seleccione la unidad 01. Comience
siempre con la unidad 01, mirando en dirección interna, ya que esta unidad está
designada por la electrónica como "líder", siendo la unidad n.° 02 la "esclava". Bájese
y ciérrese automáticamente, listo para funcionar. La luz naranja "Posicionada" y la luz
verde Se encenderá la luz “Cerrado”.
9. Presione "P", la otra unidad (02) establecerá el siguiente orden, pero los ejes
permanecerán abiertos. Advertencia: la operación de posicionamiento "P" solo
funcionará, con la condición de que los ejes estén abiertos, por lo tanto, la luz verde
se apagará. Después de configurarse, la luz naranja "listo" se encenderá, lo que
significa que la unidad está lista. encendidos"juntos cuando las unidades se
configuran por primera vez después de que se haya encendido la máquina, todas las
demás veces, el indicador naranja mostrará la unidad "lista" configurada, pero no en
producción, el indicador verde mostrará que la unidad está configurada, cerrada y
lista para la producción.
10. Continúe configurando órdenes en el procesador, de modo que haya una cola
suficiente disponible para ejecutar.
11. Cambie la configuración de la boquilla de succión a "automática" y seleccione la
unidad correcta (solo para el modelo SRA-T). Asegúrese de que la succión esté
"activada".
12. Coloque las paletas en la posición correcta, asegurándose de que haya suficientes
paletas en la posición "abajo". Recuerde: una paleta para muchas "arriba" significa

atasco. Nota: Recuerde que la primera orden que escriba en el procesador vencerá
Manual de al
lado del operador, la segunda al lado de la unidad. La única forma de cambiar esto
entrenamientoes
restablecer el orden en sentido inverso y borrar la configuración incorrecta.

Manual de
entrenamiento
8. EL MANTENIMIENTO DE LA
CORRUGADORA
Influencia en la producción
General
¿Por qué la gente de Mantenimiento debería entender tanto sobre producción?
Si bien el primero no puede separarse del segundo
En toda fábrica de cartón ondulado lo que cuenta es la calidad y la cantidad del cartón
producido. Para alcanzar este objetivo, con una cantidad mínima de desperdicio, el
personal de mantenimiento y producción debe trabajar en equipo.
Repasemos las partes principales de la máquina, que pueden provocar averías,
provocando al mismo tiempo tiempos de parada de la producción. Sin embargo, no es
posible mencionar todos los motivos de los tiempos de parada. Esperamos que esta sea
una guía que le ayude a encontrar las fallas en sus unidades, sin importar el modelo de
máquina que tenga.
8.1 soporte rodante
Problemas de la máquina Influencia de la producción
La banda se desvía del centro, el papel se

Los frenos no son suaves, vibran al frenar.
rompe, la formación de estrías es mala.
La banda se desvía del centro, el papel se
Levantando fuera de paralelo. rompe, el papel revolotea y choca contra la
máquina.
Movimiento axial demasiado rápido o no lo No hay buen funcionamiento y cifras
suficientemente suave. elevadas de desperdicio.
Tensión irregular del papel, el carrete
Mandriles defectuosos, sujeción inexacta.
puede girar sobre el mandril, cifras altas de
desperdicio, carretes importantes o en
reposo.
Preparación de bobinas por parte del Limpieza y/o corte de papel mojado,
operador. dañado y partido.

Manual de
entrenamiento
8.2 Unidad empalmadora y tensora
Problemas de la máquina. Influencia de la producción.
Entrada irregular del papel, aleteo del

Los rollos no son paralelos.
papel, peligro de rotura del papel.
La unidad de empalme no está paralela. Aumento de fallas en empalmes.

El carrete de papel arranca demasiado
Mayores riesgos de rotura del papel.
brusco (el carrete de papel no arranca
Mayores fallas de empalme
suavemente).
La respuesta de la unidad tensora de papel
Mayores fallas de empalme
es demasiado lenta. O empieza a rebotar.
El diámetro del rollo es demasiado El papel entra de manera desigual en la
pequeño, los rollos se doblan. máquina
La unidad de corte funciona mal. Empalmes fallidos.
Cinta de empalme imprecisa o mal Falla el empalme, se pega en el

colocada. precalentador o en rollos.

Manual de
entrenamiento
8.3 Precalentador del revestimiento exterior
Problemas de la máquina Influencia de la producción.
El precalentador está parado. Demasiada tensión del papel.
Los rollos de envoltura o guía están fuera Entrada irregular del papel, ondulaciones,
de paralelo. mal pegado por falta de calor.
El rollo de envoltura automático no

Tableros alabeados, torcidos y/o en S.
funciona o se mueve demasiado rápido.
El precalentador está frío, el revestimiento
Tuberías de sifón mal colocadas o rotas. no se calienta adecuadamente, tablas
deformadas
Las válvulas de vapor (líneas principales o El precalentador está frío, el revestimiento
de condensado) no están lo no se calienta adecuadamente, tablas
suficientemente abiertas. deformadas
Mal funcionamiento de la trampa de
no se calienta adecuadamente, tablas
condensado.
deformadas

Manual de
entrenamiento
8.4 Una sola cara sin dedos
Los rodillos corrugadores están Formación de canales irregulares, mala

desgastados de manera desigual presión en la línea, canales que se caen
de los rodillos corrugadores.
No se han utilizado los lados de los rollos Líneas de presión mal marcadas en el lado
corrugadores (con plataformas pequeñas) del revestimiento.
Presión desigual o cambiante sobre el

Mal pegado, dobleces y marcas.
corrugador y el rodillo de presión.
Distancia entre el rodillo de pegamento y el Película de pegamento desigual o faltante.

rodillo corrugador fuera de paralelo. Desperdiciar.
Película de pegamento desigual a lo

Película de pegamento fuera de paralelo
ancho, tablero deformado y torcido
El raspador del rodillo médico no raspa Película de pegamento incontrolable,

uniformemente. demasiado o muy poco pegamento.
Las ondulaciones se caen de los rollos
Vacío inadecuado. corrugadores, se doblan en dos,
demasiado almidón, desperdicio.
Boquillas de aspiración obstruidas. Flautas aleteadas, mala formación de
flautas, desperdicios.
Ranuras para rollos, orificios de succión Flautas aleteadas, mala formación de

bloqueados. flautas, desperdicios.
Sale agua de la ducha. Desperdicios, papel roto, papel pegado en

los rollos de corrugación.
El control de rotura de papel funciona mal La máquina se detiene demasiado tarde

o no funciona en absoluto. cuando se rompe el papel y los rollos
corrugadores están llenos de almidón.
Mal retorno de condensado de los rodillos Los rollos se quedan sin redondos, mala
corrugadores o del rodillo de presión. formación de canales, desperdicios.
Mala formación de la flauta. Mismo efecto
Presión del acumulador demasiado alta o
que la presión baja o alta del rodillo
demasiado baja.
corrugador.

Manual de
entrenamiento
Prensa. rollo/corr. El rollo se detiene con

Líneas de presión irregulares.
demasiada tolerancia.
El rollo de pegamento/rollo doctor detiene Película de pegamento desigual a lo ancho

demasiada tolerancia de la banda.
Excéntricas demasiada tolerancia
Vibración del rodillo corrugador.
(desgastadas).
Los diques de pegamento no funcionan Almidón en rodillos corrugadores, mala
correctamente. formación de canales, desperdicios.
8.5 El precondicionador

El preacondicionador funciona a velocidad Mala formación de la flauta. Flautas rotas
incorrecta. Demasiado rápido, demasiado debido a demasiada tensión (demasiado
lento. lenta). acanalado
cae en la bandeja de pegamento.
Preacondicionador demasiado frío debido Transferencia de calor irregular al papel
a baja debido a
presión de vapor, retorno de condensado cambios de contacto con la superficie del
bloqueado, sifón roto o mal colocado tambor.
tubería.
El papel choca contra la máquina en
Los rollos de envoltura no están paralelos.
ángulo, el papel
revolotea por un lado.
Los rollos de envoltura se mueven
El papel se rompe.
demasiado rápido.

Manual de
entrenamiento
8.6 Puente elevado

¡El forro dañado, los pliegues y el
Demasiada red en el puente. suministro irregular de la red provocan
deformaciones!.
Banda mal tensada entrando en DB,
Freno de puente inadecuado (¡diferentes
problemas de pegado, movimiento lateral
sistemas!).
de la banda, pliegues.
Guía web inexacta, guías web Movimiento de la red, tablero mal forrado
desgastadas. provocando desperdicios.
Roturas de banda, alabeo de longitud,

Potencia de frenado inestable en la red.
variación de longitud de hoja.
8.7 Precalentador dúplex o triplex
Influencia de la producción. Problemas de la máquina
El precalentador está parado. Demasiada tensión del papel.
Los rollos de envoltura o guía están fuera Entrada irregular del papel, aleteo, mal
de paralelo. pegado por falta de calor
El rollo de envoltura automático no
no se calienta adecuadamente, tablas
funciona o se mueve demasiado rápido.
deformadas
Tuberías de sifón mal colocadas o rotas. no se calienta adecuadamente, tablas
deformadas
Las válvulas de vapor (líneas principales o El precalentador está frío, el revestimiento
de condensado) no están lo no se calienta adecuadamente, tablas
suficientemente abiertas. deformadas
Mal funcionamiento de la trampa de
condensado.

Manual de
entrenamiento
8.8 Unidad de pegamento dúplex o triplex
Distancia del rodillo de prensa/rollo de Flautas dañadas, mala unión. Pilas

pegamento fuera de paralelo desiguales, colgando hacia un lado.
Flautas dañadas, resistencia insuficiente
La distancia del rollo de prensa/rollo de
de la tabla (¡tablero "blando"!).
pegamento es demasiado corta
Unidades con accionamientos de CC:
deformación longitudinal causada por el
efecto de frenado del rollo de pegamento.
Revestimientos mal pegados, el tablero se
La distancia del rollo de prensa/rollo de
despega con facilidad, no hay valores de
pegamento es demasiado grande.
adherencia de los pines.
Mal encolado, patrón de líneas de
La distancia del rollo de pegamento/rollo
pegamento irregulares sobre el ancho de
doctor está fuera de paralelo.
la banda.
Deformación causada por una aplicación
desigual del pegamento. Desperdiciar.
El raspador no raspa uniformemente
Aplicación irregular de cola, alabeo.
(¡líneas húmedas en el rollo médico!)
Línea de pegamento en los hombros
La velocidad del rollo de pegamento es
(¡demasiado pegamento en un lado de la
demasiado rápida o demasiado lenta.
flauta!)
Pegamento salpicando entre flautas.
Los diques de pegamento están Pegamento transferido a la cinta y a las
demasiado anchos. placas de cocción: placa dañada.
La unidad de pegamento está instalada Mala entrada en las placas calientes (¡un
fuera de escuadra, el rollo de pegamento lado oscila!). Película de pegamento
no está en escuadra con la línea del manchada, deformación en S, hebillas en
tablero. un lado del tablero.

Manual de
entrenamiento
8.9 Doble cara (Placas calefactoras y sección de

extracción)

Bordes dañados, pérdida de pinza.
Las placas de cocción no están ajustadas
Demasiada fricción contra el revestimiento
uniformemente, la corona no es precisa.
inferior puede provocar que las tablas se
Las placas de cocción están "hundidas".
bloqueen debajo de las placas de cocción.
El peso rueda "saltando", el peso rueda Tablero dañado, máquina vibratoria,
fuera del cuadrado. ruidosa.
El primer rodillo de peso y la entrada de la Mala entrada del tablero, líneas de
placa calefactora no están configurados pegamento manchadas, pérdida de
correctamente, el punto de contacto de la pegamento por contacto de "doble beso",
red y el revestimiento no es el ideal. mal pegado. Pérdida de calibre.
Temperatura en las zonas de cocción
incorrecta, diferencia de temperatura en Tablero deformado, mal pegado, velocidad
las zonas de cocción debido a tuberías o reducida. Tablas retorcidas.
conductos de condensado bloqueados.
Pérdida de calibre en los costados, pilas
Los rodillos de peso en la sección de
de tablas "colgadas".
tracción saltan (cojinetes rotos) no están
La línea del tablero se mueve
ajustados correctamente o están fuera de
constantemente, la línea del tablero está
escuadra
descentrada
Los rodillos inferiores en la sección de
Pérdida del calibre de la tabla en los
tracción están dimensionados
bordes. Mal pegado en el medio corriendo
incorrectamente (¡demasiado delgados,
Doble Doble.
hundidos en el centro!)
Diferencias de velocidad, movimiento de la
Recubrimiento del tambor de la correa
línea de la tabla, daños en la tabla,
principal desgastado.
problemas para pegar en el centro al
ejecutar Double Double.
Cinturones desgastados, los bordes son Mal pegado en los bordes con doble doble,
más delgados que el medio. el tablero se abre en los bordes, se dobla y
se desperdicia.
Sistema de guía de correa con Movimiento de correa, movimiento de
funcionamiento errático. tablero

Manual de
entrenamiento
8.10 Cizalla rotativa

La cuchilla no se detiene en la posición La tabla se atasca en el cizallamiento.
correcta. Paradas, desperdicios.
Obstrucción de cambio de orden, corte
No cortar limpiamente en todo el ancho.
continuo obstruido, atascos.
8.11 Cortadora automática anotadora
El ajuste del cuchillo/puntuación no es Problemas en el acabado final,

exacto. desperdicio. Cajas inexactas entregadas al
cliente. Orden devuelta.
Corte irregular de cuchillos de corte. ¡Polvo creado en la cortadora, problemas

en las impresoras debido al polvo que
ingresa al sistema de tinta!
Puntuación no centrada. Puntuación Mal plegado, plegado inexacto Problemas

masculina/femenina no centrada. en las impresoras.
Puntuación no paralela. El tablero no se pliega del mismo ancho
Superposición insuficiente o excesiva de Corte malo y irregular, los cuchillos

las cuchillas. encajan mal (¡en el lado equivocado!).
La succión del recorte no se posiciona
Recortar atascos, desperdicios, paradas.
correctamente.
Velocidad de puntuación incorrecta (demasiado lento) Se atasca cuando el
papel llega a la cortadora
(demasiado rápido) Se atasca cuando el
papel choca contra la cuchilla y la tabla se
saca de la doble cara.
La distancia de puntuación La tabla se corta al correr lento. Problemas

(masculina/femenina) es demasiado corta. en las impresoras.

Manual de
entrenamiento
8.12 Cuchilla de corte dúplex o triplex.

Atascos en los apiladores, apilamientos
Diferencias de longitud de hoja. defectuosos, desperdicios. Problemas en
el acabado final.
Problemas en Troqueladoras, atascos,
Fuera de corte cuadrado.
desperdicios.
Mala entrada de cuchillas (unidad de La tabla se mueve, la tabla no se traspasa

tracción, rodillos o aspiración). al cortar con la cizalla giratoria. Atascos
durante los cambios de pedido.
Diferencias de longitud de hoja.
Mal tejado, el tablero no sale

Salida mal funcionando, no ajustada
correctamente de la salida ("colgando" al
correctamente.
final de los rollos). Pilas defectuosas.
Tablas no separadas, provocando atascos
Mal corte. en apilador y cuchilla. Reducción de
velocidad.
La rueda de medición no funciona
Diferencias de longitud de hoja.
suavemente.
Demasiado lento: la tabla se dobla al
Velocidad del rodillo de tracción incorrecta
entrar en el corte, se dobla y se atasca.
Demasiado rápido: mala longitud de la
hoja,
Demasiado rápido: Tabla que sale del
Velocidad de salida incorrecta.
cuchillo a velocidad demasiado alta, mal
tejado. Se "quita" la tabla en lugar de
cortarla.
Demasiado lento: atascos en el apilador,
las hojas se golpean entre sí al salir de la
salida. del tablero, longitud de hoja
Pandeo
Velocidad de corte incorrecta (electrónica)
incorrecta.

Manual de
entrenamiento
8.13 Apilador dúplex o triple
Mal frenado de las hojas en la cinta Mal apilado, mal tejado (fuera de
apiladora mediante cepillos, rodillos o escuadra).
aspirador. Arrugas en el tablero. Desperdiciar.
Mala transferencia de hojas entre la cinta Mal apilado, tableros volteados y

apiladora y la tolva atascados.
Las correas del apilador giran de forma
Mal apilado, movimiento de una sola hoja.
irregular.
Las plataformas del apilador no se Mal apilado, las sábanas superiores
levantan suavemente (temblando) "nadan".
Ciclo del apilador perturbado (por ejemplo, Problemas repetidos con el cambio
interruptor de proximidad movido) automático de orden o el cambio de pila.
Problemas con las cintas apiladoras: Mal tejado, las tablas entran en la tolva en
resbalones. ángulo.
Altura de caída defectuosa en la cuchilla Demasiado: tablas "nadando", mal

de corte de salida. apilamiento.
No es suficiente: las tablas se atascan
entre sí y salen de las correas.

Manual de
entrenamiento
Solución de problemas
1. Qué y cómo comprobar el papel y el cartón
1.1 Controles visuales de la superficie

½ Tipo y color correcto de papel (Kraft, testliner, Kraft blanco, etc.)
½ Bobinado correcto. Ej: ¡Usar papel Kraft de manera incorrecta puede provocar que las
placas calefactoras y los rodillos de tracción de la impresora se despeguen!
½ Peso correcto, ¡compruébelo con las especificaciones!
½ Flauta correcta (A, b, c, AB, AC, etc.)
½ Superficie lisa y plana, sin o con un mínimo de lavado
½ Las líneas de presión en SF son mínimas, no se pueden dividir
½ lado DB, verifique que no haya marcas de suciedad en las direcciones longitudinales
(¡placas de cocción sucias!)
½ Compruebe si hay parches de pegamento en el lado SF, ¡las correas están limpias!
½ Los bordes están limpios y sin bordes irregulares.
1.2 Comprobaciones de medidas

Controlar:
½ ancho
½ longitud
½ distancia de puntuación
½ profundidad de puntuación
½ Alineación correcta de la puntuación (arriba y abajo)
½ calibre

BH
S
1.3 Pegado de cheques

½ Líneas de pegamento, cantidad de pegamento, cantidad y calidad de líneas de
pegamento
½ Penetración del almidón, buena unión
½ Comprobar periódicamente (una vez por semana) mediante la prueba de Yodo la
uniformidad de las líneas de cola
1.4 General
½ Humedad del tablero después de salir del apilador (7-9%)
1.5 Pruebas en tablero y papel.

Algunas de estas pruebas son más importantes que otras. Analizaremos estas pruebas
importantes y veremos qué puede causar la pérdida de los valores de prueba en el
corrugador.
1.5.1 FCT o prueba de aplastamiento plano

Esta prueba es de gran importancia para la resistencia final de su caja y puede verse
seriamente influenciada por el corrugador.
½ Corrugador rueda fuera de paralelo
½ Sobretensión en las estrías
¡½ Rollo de jinete en la unidad de pegamento demasiado bajo!
½ Demasiado almidón en la unidad de pegamento
½ Rollos en DB fuera de paralelo
½ Demasiado peso en DB En tableros de baja calidad (¡demasiados rodillos o demasiada
presión!) La separación de los rodillos de alimentación en la cuchilla de corte es
demasiado pequeña
½ espacio de salida de los rodillos en la cuchilla de corte demasiado pequeño
½ Estas fallas se pueden detectar a través de la prueba FCT, pero solo cuando se realiza
después de que el corrugador

Manual de
entrenamiento
Figura 1
1.5.2 ECT o prueba de aplastamiento de bordes

En la mayoría de los casos, la prueba de aplastamiento del borde se reducirá si las
estrías están dañadas en la dirección longitudinal.
½ Dedos o boquillas de aspiración mal ajustados. (¡Tocando el papel!)
½ Demasiada succión o demasiada presión en la cámara de presión
½ Rollos corrugadores gastados
½ Líneas de pegamento desiguales en dirección longitudinal

BIH
ACANALA
DOIS
Manual de
entrenamiento
1.5.3 BCT o prueba de compresión de caja

Una mala unión, malas líneas de pegamento y todas las mismas razones que para la
prueba de aplastamiento de bordes y planos disminuirán los valores de la prueba de
compresión.
1.5.4 BT o prueba de ráfaga
1.5.5 Prueba de Mullen

Estas pruebas determinan la resistencia al estallido del papel o cartón. Puede verse muy
influenciado por:
½ Líneas de presión a bordo, debido a líneas de presión en SF. Causa: demasiada
presión sobre la presión.
rollo.
½ Tablero demasiado húmedo, causado por papel mojado o líneas de pegamento
demasiado espesas.
1.5.6 PAT o prueba de adhesión de pines

Prueba la unión del tablero. Al separar el papel se verá que la fibra se rompe. Cuando la
penetración del almidón es buena, debería ser imposible arrancar el papel sin que la fibra
se adhiera a las puntas de las flautas.
1.5.7 Prueba T o de espesor

El espesor del tablero debe medirse con un calibre de espesor. Una lista con el calibre
teórico de los diferentes grados de tablero debe estar disponible en todo momento en el
lugar apropiado (la mayoría de las veces, en el mostrador de control central).
Esta lista debe contener el calibre teórico con las tolerancias permitidas. Muy a menudo,
la pinza se estropea debido a un rodillo guía mal ajustado en la unidad de pegamento.
01.10.1997 • pagina del capitulo 3 4

Manual de
1.5.8 Prueba de caída entrenamiento
Medir a qué velocidad el agua es absorbida por el papel. Se pone una gota de agua sobre
el papel y se comprueba el tiempo de absorción.

BIH
ACANALA
DOIS
Manual de
entrenamiento
1.5.9 Prueba de Cobb

Mide el volumen de agua absorbida por el papel. Esta prueba es importante para el
pegado del tablero y para productos ultracongelados, donde la descongelación provoca
la condensación de agua, que será absorbida por el papel.

BH
S
ORRUGADO • Manual de entrenamiento
1.6 ¿Qué puede causar desperdicio en el

corrugador?
Los diferentes factores que pueden causar desperdicio en la corrugadora están en orden
de aparición en la máquina:
2.1 Papel
½ Estado de las bobinas
½ Calidad del papel
½ Almacenamiento de papel: interior/exterior.
½ Transporte del papel a la planta
½ Transporte interno
½ Manipulación de las bobinas en la máquina
½ Colocación de las bobinas en los portabobinas y empalmadoras.
2.2 Máquina
2.2.1 Cara única
½ Enhebrado correcto del papel en la máquina

½ Uso correcto de los precalentadores y preacondicionadores.
½ Alinear el papel correctamente
½ Ajustes en las caras simples, roscado adecuado.
½ Potencia de frenado correcta
½ Configuración del dique de cola
Ajustes de ½ Nip Rollo de presión y pegamento
½ Ajustes correctos del pegamento
½ Uso correcto de las duchas de vapor
½ Entrada correcta de la longitud del pedido, i. O. W información sobre la obra.
Doble respaldo

BH
S
½ Uso adecuado del puente (¡no llenar demasiado!)

½ Coloque las guías de freno del puente en la posición correcta
½ Utilice la cantidad correcta de freno en los frenos del puente.
½ Evite el "desplazamiento" de la red en el puente
½ Alineación del revestimiento inferior y la red
2.2.3 cizalla rotativa
½ No cortes demasiadas hojas

½ Mantener la máquina en marcha, evitar paradas.
½ Recortar el tablero defectuoso, para evitar atascos importantes en los apiladores.
2.2.4 Anotador cortador
½ Asegúrese de que el orden correcto esté establecido en el Slitter Scorer

½ Posicionamiento correcto de la unidad respecto a la línea de tablero
½ Posicionamiento correcto de las boquillas de recorte si no son automáticos
½ Mesas de entrada correctamente colocadas (¡una de más!)
2.2.5 cuchillo de corte

½ Los rodillos de tracción están hacia abajo y ajustados al calibre de la tabla (grosor de
la tabla: 0,004 pulg./0,1 mm).
½ Ajuste de longitud correcto
½ Los pedidos van a los cuchillos correctos.
½ unidad corta correctamente (sin cortes irregulares)
½ La precisión está dentro de los límites
½ tablero ingresa a la unidad sin "saltar", la línea del tablero está estable

BHS
ACANALADO Manual de
entrenamiento
2.2.6 Apiladores
½ Los ajustes son correctos (respaldo, tejas, cepillos)
½ Todas las funciones están en automático.
½ tablero malo se saca
½ Se realizan controles de calidad a intervalos regulares
2.2.7 Sistema de transportadores en automático, asegúrese de que la línea esté

despejada
½ etiquetas correctas van a las pilas

Manual de
entrenamiento
1.7 Posibles razones del desperdicio
3.1 Bobinas de papel

Las máquinas modernas de alta velocidad, equipadas con máquinas de una cara sin
dedos, tienen la reputación de trabajar con cartones de muy buena calidad y con papel de
mala calidad. Aunque esto ya ha terminado en muchos sentidos, debemos considerar
algunos hechos importantes.
½ Cuanto mayor sea la velocidad, más preciso debe ser el bobinado, debido a la
influencia del "salto" en el SF. Por lo tanto, los carretes deben ser perfectamente
"redondos", de lo contrario, la consecuencia es una reducción inmediata de la
velocidad, ¡o incluso un desperdicio!
½ Los núcleos tienen que ser de buena calidad y bien colocados en las bobinas. Debido a
que hoy en día bobinas muy pesadas (¡hasta 3 toneladas o más!) funcionan a
velocidades extremadamente altas, las fuerzas que los frenos ejercen sobre los
núcleos son mucho mayores que antes. Los núcleos deben ser de un diámetro fijo,
preferiblemente de una calidad sólida y resistente, para poder hacer funcionar las
bobinas hasta los últimos metros.
½ Los empalmes malos o extremadamente gruesos en el papel provocan largos tiempos
de parada y desperdicios. Los empalmes deben estar bien marcados, para que el
operador pueda reaccionar ante estos malos empalmes.
½ El papel almacenado en el exterior siempre causa más problemas que el papel
almacenado en el interior; una vez más, esto se manifiesta mucho más con las
máquinas de alta velocidad y esta práctica debería abandonarse.
½ El transporte desde el almacén hasta la máquina es en muchas ocasiones muy
perjudicial. Cabe recordar que debido a la mayor cantidad de rollos en la máquina, es
prácticamente imposible pasar bobinas de papel muy dañadas por las empalmadoras.
½ La manipulación del papel en la máquina debe realizarse con la debida precaución,
para evitar fallos en los empalmes o incluso el bloqueo de las boquillas de aspiración
debido a grandes cortes en el papel.

Manual de
entrenamiento
3.2 Máquina
3.2.1 Cara única

La transferencia de calor es un factor importante en toda la máquina, por lo que las
revisiones periódicas del sistema de condensado de vapor ayudarán considerablemente.
Un mal retorno de condensado o tubos de sifón mal colocados causarán serios
problemas, no sólo en cuanto a velocidad sino también en cuanto a deformación.
Considerando que 14,7 psi (1 bar) de vapor representa aprox. 39 °F (4 °C), ¡a veces
sorprende encontrar precalentadores con temperaturas en la parte inferior de 149-158 °F
(65-70 °C)! Esto significa que los tubos del sifón ya no están ahí o están mal colocados.
Alinear el papel es esencial para un buen funcionamiento con una SF sin dedos. Más que
con una cortadora de una cara convencional, si el papel no está alineado correctamente y
el pegamento entra en los rodillos corrugadores, inevitablemente la formación de ranuras
será deficiente y el papel saldrá prematuramente de los rodillos corrugadores, porque el
vacío no será lo suficientemente fuerte como para sujetar las ranuras en los rodillos
corrugadores.
La configuración del rodillo de pegamento y del rodillo corrugador también es vital.
Debido a que la succión no permite que se desprendan pelusas, la distancia entre el
rodillo corrugador y el rodillo de pegamento debe ser extremadamente precisa. El simple
hecho de que los marcos laterales del SF tardan aproximadamente de 3 a 4 horas en
calentarse significa que durante este tiempo se deben realizar comprobaciones
periódicas para asegurarse de que la distancia aún esté bien. Al cambiar de un ondulado
ligero a uno intenso, se debe realizar el mismo ajuste para tener en cuenta el grosor del
papel.
El ajuste del rodillo de presión es igualmente importante. En este caso, demasiada
presión provocará que el revestimiento se corte mal; una presión insuficiente provocará
que el tablero se despegue. Hay que recordar que aunque hablamos de presión, en
realidad nos referimos a distancia. La presión hidráulica en el rodillo de presión de una
sola cara debe permanecer fija y la corrección de la separación se realiza ajustando la
separación mediante dos motores eléctricos independientes con indicadores digitales
electrónicos.
Los diques de pegamento pueden causar muchos desperdicios si no están en la posición
correcta. Aunque suele estar equipado con un sistema de posicionamiento automático
con fotocélulas, siempre es posible que el sistema no funcione correctamente, que la
bandeja de cola esté llena de almidón gelificado o que los depósitos de cola estén muy
sucios. Es una buena práctica comprobar periódicamente si los diques todavía están en
la posición correcta, porque si no, la máquina producirá residuos muy rápidamente. Tan
pronto como algo de pegamento corra por los rodillos corrugadores, la presión de
compresión será insuficiente para formar canales adecuados y los canales se caerán de
los rodillos corrugadores. Cuando se ejecutan carretes llenos, es recomendable cambiar
el modo automático a manual, para que la presa no pueda moverse durante el tiempo que
el carrete esté funcionando.
El ajuste del espacio de pegamento debe ser óptimo, es decir. OW Se debe aplicar la
mínima cola. Demasiado pegamento provoca deformaciones, poco pegamento provoca
un mal pegado y hojas secas. La superficie del tablero no debe quedar marcada por las
boquillas de succión, siempre que la configuración del rodillo de pegamento-rollo
corrugador sea correcta y la separación de pegamento esté configurada correctamente.
Nota : Compruebe la limpieza de la superficie del rollo de pegamento a intervalos
regulares. Compruebe también si hay depósitos de tiza en la superficie, debido a la
presencia excesiva de tiza en el agua utilizada para fabricar almidón. EstoManual de
puede causar
entrenamiento
serios problemas con la película de pegamento. Si es necesario, limpie con un solvente
(ej: ARDROX 1050). Atención: Este producto sólo debe usarse en forma pura (no
mezclado con agua), de lo contrario, ¡podrían ocurrir daños graves en la superficie
cromada!

Manual de
entrenamiento
Las duchas de vapor sólo deben utilizarse si es necesario. Para determinar si se

recomienda utilizar vapor de ducha, verifique el contenido de humedad del canal
envolviendo el papel alrededor del pre acondicionador y observe si sale humedad del
papel. Si hay mucha humedad en el papel, es mejor utilizar el preacondicionador para
preparar el papel y utilizar la mínima cantidad de ducha. Recuerde: las duchas de vapor
ponen agua en el papel y, aunque generalmente se acepta que las estrías no juegan un
papel importante en la deformación, una ducha excesiva podría causar deformaciones.
Por regla general, el papel usado necesita muy poca ducha, si no hay ducha, el semi-
químico apenas funciona sin él.
Manténgase informado sobre calidad, papel, duración del pedido, etc. Muy a menudo,
los tiempos de parada prolongados se deben a malentendidos sobre estos factores.

Manual de
entrenamiento
3.2.2 Doble respaldo

½ Uso adecuado del puente. Un puente puede causar desperdicio en el sentido de que,
cuando se usa mal, se puede crear deformación cuando se llena en exceso. Además,
una banda mal comprimida provocará hojas marcadas y, por tanto, desperdicio. Es
importante regular el contenido del puente de manera que se almacene una cantidad
razonable de web. Esto se hace automáticamente cuando se dispone de un control
automático del puente, pero aun así, cuando el D.B está parado, depende del sentido
común del operador no seguir corriendo con el SF a velocidad mínima hasta que el
puente se llene tanto. que en muchos casos sólo se detecta cuando las correas del
puente se deslizan sobre las poleas debido al peso excesivo cargado sobre el puente.
Al mismo tiempo, la tabla que se ha utilizado a baja velocidad en el Single Facer está
demasiado seca y, por lo tanto, casi siempre está muy deformada. No intente pasar
telas defectuosas (mal pegadas en SF, ranuras rotas, etc.) a través de la máquina. En
la mayoría de los casos, el sentido común del operador del D. B evitará paradas
prolongadas si toma la decisión correcta. Al intentar pasar la banda defectuosa a
través del D. B, sucede muy a menudo que se producen tiempos de parada
extremadamente largos en la cizalla rotativa debido a bloqueos, o en las unidades
siguientes debido a atascos.
½ Coloque las guías del puente en la posición correcta. Esta unidad, aunque es muy
simple, causa más desperdicio que cualquier otra cosa en el DB. Cuando la red y el
revestimiento inferior no están alineados correctamente, generalmente el resultado es
una gran cantidad de desperdicio en el Slitter Scorer. En el mejor de los casos, solo se
desperdicia un lado del tablero, pero en muchos casos se deben desperdiciar ambos
lados (lado del conductor y del operador). Por lo tanto, es muy importante que el
operador de D. B vigile de cerca la posición de las guías web. En muchos casos, la
mejor solución es subir al puente y comprobar visualmente si las guías están en la
posición adecuada. La banda puede ser mucho más pequeña según sea necesario;
debido a la contracción, el papel puede ser más pequeño de lo indicado en el carrete,
etc.
½ Utilice la cantidad correcta de freno en la unidad de freno de red. El desplazamiento de
la tabla plana en la dirección longitudinal dependerá principalmente del equilibrio
adecuado entre las unidades de freno superior e inferior, una aplicada al revestimiento
inferior y la otra a la red. Un buen operador recordará muy rápidamente los diferentes
ajustes de los valores de freno.
½ Uso correcto de los precalentadores. Como ya se describió en capítulos anteriores, el
uso correcto es vital para la calidad del tablero. El uso incorrecto del precalentador
inevitablemente provocará desperdicios, ya sea provocando una mala unión (frío) o
provocando que el tablero esté muy deformado.
½ Unidad de pegamento Las principales causas de desperdicio son ajustes inexactos
del calibrador, que causan estrías aplastadas y deformaciones de longitud causadas
por la diferencia de velocidad de los rodillos de pegamento. Aplicación incorrecta de
la cola debido a una película de cola mal ajustada. Demasiado pegamento provoca
deformaciones, pero poco pegamento provoca una mala unión. Diques de cola mal
ajustados, provocando bordes despegados.

Manual de
entrenamiento
4. Defectos, causas y soluciones de la placa
GENERAL
Uno de los trabajos más difíciles en la corrugadora es la detección de fallas, determinar
de dónde se originan y tomar las acciones correctas para resolver el problema. La
diferencia entre una corrugadora que funciona bien con altas cifras de producción y
pocos desperdicios reside generalmente en la presencia de un capataz, un miembro del
personal o un operador excepcionalmente bueno. Con las modernas máquinas de alta
velocidad, la rápida detección de un fallo en la placa puede suponer una gran diferencia
en las cifras de desperdicio. Por lo tanto, es esencial organizar el equipo corrugador de
tal manera que, en toda la longitud de la máquina, cada operador cuide la calidad e
informe el defecto al hombre adecuado. Dependerá en gran medida de la habilidad del
operario la rapidez y precisión con la que se solucionará el fallo.
En las páginas intentaremos resumir las averías más comunes que se producen en la
placa y su relación con la máquina.
En la primera columna describiremos la avería, en la segunda intentaremos dar los
motivos de la avería y en la tercera columna resumiremos las posibles soluciones para
subsanar la avería.

Manual de
entrenamiento
4.1 Cara única. Sistema de succión (sin dedos)

No. Falla Causa Recurso
1. Arrugas en el forro superior. La tensión del papel es demasiado Aumentar la tensión en el soporte
Parcialmente
mal pegado baja.
Espacio en el papel debido a la del carretela envoltura del
Aumente
humedad. Se sale del paralelo. precalentador.
Rollo de presión demasiado cerca Regular la separación del rodillo
de presión. Comprobar el
2. Línea ilimitada en el S. tensión demasiado baja Aumentar la tensión del papel
¡Las líneas de pegamento Temperatura demasiado baja Aumente la envoltura en el
son blancas! Temperatura del gel de almidón precalentador y el
demasiadodel
Humedad alta
papel demasiado Verifique la temperatura del
preacondicionador.
alta Velocidad demasiado alta corrugador y los rodillos de
presión.
Verifique el retorno de
condensado. Reducir la
temperatura del gel. Reducir la
3. Forro ilimitado: pegamento La separación del rodillo de Cerrar la separación entre los
las lineas son amarillas presión es demasiado
El almidón en los rodillosgrande rodillos
Coloquede lospresión
diques de pegamento
corrugadores provoca una mala a 5 mm del ancho del papel.
por lo tanto,
formación delas flautas "rebotan" Asegúrese de que los diques de
canales,
hacia atrás. El papel se sujeta en pegamento funcionen
demasiado tiempo, provocando
rollos corrugadores. limpiar y reparar.
correctamente. Si es necesario,
que las flautas se separen del Verifique que los rollos estén en
Tubos de succión colocados
revestimiento. ralentí.
aspectos Controlar
demasiado altos Reposicionar los tubos de succión
La web en Single Facer no El rodillo de presión corre Restablezca la distancia entre el
4. funciona uniformemente. demasiado cerca del rodillo rodillo de presión y el rodillo
Lados girando
hacia fuera. El delineador corrugador
Humedad del papel demasiado corrugador,
El forro estáabra el yespacio
suelto cerradohasta
muestra líneas de presión alta ligeramente.
Las ranuras
oscuras. del rodillo
Abajo Envuelvapapel
cambiar papel alrededor del
corrugador están
claramente marcadas
El revestimiento muestraen el Las boquillas de aspiración están Limpiar los tubos de succión.
5. líneas de pegamento muy parcialmente obstruidas. Reemplazar si es necesario
gruesas
(en en ciertas
la dirección áreas.
longitudinal Especialmente
parte en corrugadores
de los rollos el medio
donde se colocan las
boquillas de succión).
6. Flautas saliendo de Vacío insuficiente Verifique el vacío en la bomba y
corrugadora.
rollo ANTES de llegar al Tubos de succión bloqueados en
máquina
rollo de pegamento, Presión demasiado baja sobre el Limpie los tubos de succión o
flautas ilimitadas.
provocando así corrugador
rollos. reemplácelos
Limpiar los filtros de polvo en
Principalmente en los Pegamento en rollos línea. Aumentar la presión del
bordes corrugadores,
mala formacióncausando
de flauta. Coloque correctamente los diques
rodillo corrugador.
Estrías mal forradas, demasiado de cola y limpie el almidón de los
cerca
ranuras.de Alinear
rodillos papel
onduladores.

Manual de
entrenamiento
7. Las gotas estriadas en la Demasiado freno en los frenos del Reduzca la potencia de frenado en
bandeja de pegamento. carrete. los frenos del soporte del carrete.
Durante la aceleración de Ajuste incorrecto de la unidad Ajuste la configuración de tensión.
SF tensora automática. Compruebe si hay mal
Mal funcionamiento del sistema de funcionamiento
si necesario. y corrija
tensión automática. Verifique la velocidad del
Velocidad del preacondicionador aumentepreacondicionador
la velocidady si es
incorrecta (demasiado lenta). necesario (+-3% más que la
Presión del rodillo corrugador velocidad
¡NO del papel,
VELOCIDAD DE MÁQUINA!)
demasiado baja. Bobina de papel Aumentar correc. Presión del rollo.
El
en papel se agrieta,
mal estado, lo que
causas hace
de tensión. Reducir la tensión.
que el vacío se escape a través de Cambiar bobina de papel
los agujeros.
Demasiada tensión. Flauta Reducir la tensión con los frenos.
8. Flautas rotas.
Flautas dañadas demasiado seca. Papel precondicionado. Traer
Demasiada resistencia (¡la humedad al exterior!
velocidad del preacondicionador Comprobar y ajustar el
Vapor de ducha
es demasiado insuficiente o
lenta!) preacondicionador.
velocidad si es necesario.
demasiado seco. Aumenta el vapor de la ducha.
Aumente la presión si es
necesario
9. Marcas de ranuras anchas Distancia del rodillo de pegamento Ajustar la distancia del pegamento
en el revestimiento.
¡Parece líneas de dedos! al corrugador
rodar demasiado grande rollo/rollo corrugador.
Mala unión en un lado Espacio entre el rodillo de Verifique el paralelismo de la
de web. pegamento y el rodillo corrugador Muele
paralelo. películalos
adhesiva.
rollos corrugadores con
Los rodillos onduladores están pasta (¡consulte las instrucciones
10. Imagen de altos y bajos. muy desgastados
Vibración en rodillos corrugadores. en el manual!)
Reiniciar los rodillos corrugadores
Cada segunda flauta es Rollos corrugadores desgastados.
con excéntricas.
más baja.
Cambiar rollos.
11. El revestimiento superior se Corriendo demasiado lento. Corre más rápido.
desprende
Líneas fácilmente.
de pegamento Demasiado calor Fluting Reducir la presión del vapor.
cristalizadas demasiado seco. (Entre 147 y 189 psi / 10 y 13
Forro demasiado seco. bar.)
Mala penetración del almidón en Aplicar vapor con ducha.
el papel.
Mal almidón. Reduzca la envoltura del
precalentador.
Reduzca la envoltura en el
precalentador del revestimiento
(precalentador pequeño antes del
rodillo de presión).
Comprobar la absorción de agua
de los papeles.
Comprobar y mejorar el almidón si
El flautismo funciona mal. El corrugador de presión rueda Aumente la presión del rodillo
12. Arrugas y desgarros en los demasiado bajo. Calor corrugador. Verifique la presión
bordes hacia
centro de la maquina insuficiente.
Tensión insuficiente del vapor. Controlar
temperatura. Verifique el retorno
de condensado y las trampas de
vapor.
Verifique y ajuste la tensión del

Manual de
entrenamiento
13. Liner ilimitado, líneas en Suciedad entre el rollo de Limpie el espacio del rodillo
dirección longitudinal en el pegamento y el rollo doctor. Doctor/rollo de pegamento, retire
lado SF y/o DB Almidón seco en fogones. el almidón obstruido de la bandeja
Suciedad entre el mecanismo de de pegamento.
elevación de la correa y las zonas Placas de cocción limpias
de cocción Mecanismo de elevación de correa
4.2 Modulfacer (Presurizado)

Ampollas en el No hay suficiente tensión en el Aumentar la tensión del
1. revestimiento superior. revestimiento. No hay suficiente revestimiento
Forro mal pegado calor.
Distancia Rollo corrugador-Rollo Aumente
rodillo de la envoltura en el
presión.
de pegamento demasiado grande Ajustar la distancia del rodillo
corrugador rollo de pegamento
2. Bordes del tablero girando pegamento excesivo Aumentar la presión sobre la
hacia arriba en el apilador. La presión de los rodillos presión.
rollo
onduladores es demasiado baja. Ajuste los diques de pegamento y
presas
Almidónmal
en ajustadas
los rodillos limpie de los rodillos
almidón
onduladores mediante aceite de
parafina.
3. Forro sin pegar, cola Calor insuficiente. Comprobar vapor y condensado
blanca.
líneas. Punto de gel de almidón presión.
demasiado alto. Viscosidad del ¡Compruebe si hay válvulas
almidón demasiado baja. cerradas!
Verifique el almidón y ajuste la
viscosidad
Compruebesilaespresión,
necesario.
ajuste los
4. Flautas perturbadas Presión en campana presurizada
(caída de los rollos (unidad de pegamento) sellos de abrazaderas.
medio
corrugadores) a altas demasiado baja. Verifique todos los sellos y
velocidades. El corrugador
Velocidad del de presión rueda
preacondicionador ajústelos si
necesario.
demasiado alta Ajustar corrección Presión del
rollo.
Ajuste la velocidad del
Bordes mal pegados, mala El almidón en corrugador se Verifique las presas de pegamento
5. y ajústelas. Reemplace si es
formación de flautas. enrolla en los bordes.
Corr. Presión del rodillo necesario.correc. Presión del rollo.
Aumentar
demasiado baja. Aumente la presión del vapor.
Corrección de temperatura Rueda
6. La máquina funciona de Rollo de presión fuera de paralelo. Comprobar la presión de distancia
forma
tableroirregular y lento e Presión en la unidad de
demasiado rollo/rollo de sellado.
ilimitado. pegamento demasiado baja Compruebe y restablezca el
paralelismo del rodillo de presión.
7. Ampollas en los bordes, El rodillo de sellado entre el rodillo
Compruebe la distancia entre el
forro mal pegado. de presión y el rodillo corrugador rodillo de presión y el rodillo de
está demasiado apretado. sellado y ajústelo si es necesario.

Manual de
entrenamiento
Mala formación de flautas, Presión del rodillo corrugador Aumentar la presión Revisar y
8. demasiado baja. Presión
arrugas en los bordes. reemplazar los sellos.
demasiado baja en desgastados
Dedos de limpieza la campana. o Compruebe y reemplace los dedos
dañados de limpieza dañados
4.3 Doble respaldo (Chaintrol)

Bordes no pegados Causa: Recurso:
1. correctamente. Bordes ondeantes. Ajustar el freno del puente
Bordes pegados
líneas de de manera Placas calientes mal ajustadas.
pegamento. Ajuste la presión en el rodillo PR
Baja temperatura. SF. Comprobar el sistema de
Demasiada presión en el rodillo de Ajustar
retorno las placas de cocción.
de condensado
presión SF,
Torcedura de urdimbre, Placas de cocción encharcadas. Verifique la temperatura.
2. Comprobar el sistema de retorno
cartón húmedo o blando. Rodillos de peso mal ajustados.
Placas de cocción gastadas. de condensado
Ajuste los rodillos de peso.
3. Bordes dañados, marcas en Suciedad entre fogones Limpiar las placas de cocción.
transatlántico. Cinturón desgastado en los Cambiar cinturón. Limpiar los
bordes. rodillos Ajustar los rodillos.
Sección de tracción de los rodillos
Pérdida del calibre en los no paralela
Rodillos a los rodillos inferiores.
corrugadores
4. Cambiar Corr. Rollos.
bordes. desgastados.
Placas de cocción mal ajustadas Ajustar las placas de cocción.
(hundidas)
5. Flautas inclinadas. El espacio entre el rodillo guía y el Ajustar la brecha.
rodillo aplicador es demasiado Rodillos para reducir peso
estrecho.
Demasiado peso de los rodillos en
el tablero.
Deformación de longitud. Demasiado freno de puente. Reducir el freno del puente.
6. Espacio entre el rodillo y el Aumentar el freno del
(Hacia arriba).
pegamento
rollo demasiado pequeño. revestimiento inferior.
Ajustar la brecha.
7. Deformación por torsión. El papel entra demasiado frío en Aumente la envoltura del
Deformación S. las zonas
Placas de de cocción.
cocción frías. precalentador.
Comprobar la temperatura y
Precalentador frío. remediar si es necesario.
El ciclista se sale del paralelo en Ajuste el paralelismo del giro del
la unidad de pegamento. ciclista. Cambie los cojinetes en el
Rodamientos desgastados o rodillo del jinete.
defectuosos en el rodillo Rider.
Deformación hacia arriba en Forro superior mojado. Aumente la envoltura del
8. dirección transversal a la precalentador en SF.
Demasiado almidón en SF.
máquina.
(Hacia arriba). No hay suficiente calor en el Reducir lalabrecha
Aumente de pegamento.
envoltura en el
precalentador SF. No hay precalentador de triple piso.
precalentador
suficiente calorDB.
en Triple Disminuir la envoltura del forro
Demasiado calor en las zonas de inferior. Reduzca el fuego en las
cocción. secciones 2 y 3 de la placa de
cocción.

Manual de
entrenamiento
9. Mala superficie en el lado Corriendo con web fría hacia Calentar la red, aumentar la
SF cuando se ejecuta Double Backer. envoltura del precalentador.
Double Wall. Urdimbre No hay suficiente calor en la Verifique la temperatura del papel
retorcida con todas las superficie del papel en la entrada de DB (debe estar
calidades. entre 158 y 194 °F (70 y 90 °C).
Verifique la temperatura de las
placas de cocción y los
precalentadores.
Aplicación desigual del Demasiada presión sobre el Ajustar (reducir) la distancia entre
10. pegamento en las puntas de
rodado del ciclista. rodillos del ciclista
las flautas.
11. Daños en el revestimiento Suciedad en las placas de
inferior, el tablero muestra cocción, almidón seco pegado a Limpiar las placas de cocción.
impresiones en la dirección las placas Quitar papel
longitudinal Papel atascado entre platos
4.4 Anotador cortador

1. Corte irregular a bordo Cuchillas cortadoras desgastadas Ajuste la presión del cepillo.
bordes o dañadas.
No hay suficiente presión de aire Cancelar el primer cepillado del
en los cuchillos. programa.
Las puntuaciones superiores e Ajuste las puntuaciones superior e
2. Tabla de corte de partituras inferior. Reducir la profundidad de
inferiores no son paralelas.
Profundidad de puntuación la puntuación
demasiado pequeña.
3. Puntuaciones no correctas Sincronizado 0 punto no en Correcto punto 0
posición contra cuchillos posicion correcta
4. Puntuaciones no correctas Punto 0 de ambas máquinas no Posición correcta del punto 0.
posición contra los cuchillos en
posición correcta uno contra el
cuando se corre en tándem' otro

Manual de
entrenamiento
4.5 Corte
1. Bordes irregulares en el Hoja de cuchillo mal ajustada. Ajuste la hoja del cuchillo.
borde cortante del tablero Hoja de cuchillo desgastada Cambiar la hoja del cuchillo.
2. Después de colocar la hoja Ajuste de juego inexacto, Ajustar el juego.
del cuchillo, el cuchillo demasiado flojo
ocasionalmente corta mal
3. Velocidad incorrecta del rodillo de Ajustar la velocidad.
Pandeo del tablero al entrar
tracción, demasiado lenta. Rodillos Ajustar la brecha.
en la cuchilla
desgastados, espacio desigual. Reemplace el rodillo de tracción.
4. El espacio entre rodillos de Ajuste la separación del rodillo de
Longitud de hoja incorrecta tracción es demasiado grande tracción.
durante el cambio de pedido
(demasiado larga)
5. Se apila de manera Rodillos de tracción desgastados Reemplace los rodillos de tracción.
desigual (hacia abajo en los
bordes)
4.6 Apilador
1. Arrugas en el tablero en Tablero empujado hacia abajo Ajuste la presión del cepillo.
apilador. demasiado
cepillos. fuerte por Cancelar el primer cepillado del
Tablero empujado hacia abajo programa.
2. Altura de pila incorrecta Ajuste la presión del cepillo.
demasiado
cepillos. fuerte por Cancelar el primer cepillado del
programa.

Manual de
entrenamiento
Revisión de conocimientos
Introducción
Este cuestionario tiene como objetivo ayudarle a comprobar su comprensión de la función, el
control y el funcionamiento de las distintas máquinas BHS Corrugated, que componen una
corrugadora completa. También se abordarán temas como almidón, papel, vapor y
mantenimiento.
OBJETIVO
Después de completar este cuestionario, los participantes deberían haber:
1. Un conocimiento general de la función, control y operación de las distintas máquinas de una
onduladora completa tanto en la parte húmeda como en la parte seca.
2. Una comprensión general del proceso de unión que se utiliza para fabricar cartón corrugado.
También se discutirán los problemas con la vinculación.
3. Una comprensión general de los distintos tipos de papel que se utilizan en la corrugadora y
los problemas que pueden ocurrir en esta área.
4. Conocimiento general del sistema de vapor utilizado en la corrugadora.
5. Alguna información básica sobre el mantenimiento rutinario de las distintas máquinas.
PRERREQUISITOS
Los participantes deben tener conocimientos básicos sobre el funcionamiento de una
onduladora. Esto puede deberse a la experiencia o a una formación previa.

BH
S
DISEÑO DEL CUESTIONARIO
La parte teórica se compone de los siguientes capítulos:

½ Máquinas en el extremo húmedo
½ Máquinas en el extremo seco
½ almidón
½ papel
½ vapor
La parte práctica se compone de los siguientes capítulos:

½ Máquinas en el extremo húmedo
½ Máquinas en el extremo seco

Manual de
entrenamiento
Parte Teórica
1. Máquinas en mojado – final
1.1 Soporte de rollo ASR-M

1. ¿Cuál es la función del soporte rodante tipo ASR-M?
A. Desenrollar las bandas de papel y almacenar un segundo rollo.
Empalmar el papel que va desde el soporte del rollo y que llega a su fin, al nuevo rollo
B. preparado.
C. Almacena suficiente papel para empalmar.
2. ¿Cuál es la función de las unidades de freno unidas a los brazos recogedores de rollos?
A.
Permiten tensar la banda de papel entre el soporte del rollo y la siguiente máquina
(empalmadora).
B. Libera el freno automáticamente en caso de una parada de emergencia.
C. Sólo está en funcionamiento cuando el rollo no gira.
3. ¿Cuál es el mínimo? ¿Diámetro del rollo en su soporte de rollo? (25,4 mm. = 1 pulgada)
A. 4,92 pulgadas (125 mm)

B. 12,20 pulgadas (310 mm)
C. 29,52 pulgadas (750 mm)
4. ¿Cuál es el máximo? ¿Diámetro del rollo en su soporte de rollo?

5. En una máquina de 110 pulgadas (2800 mm) de ancho, ¿cuál es el máximo? peso
permitido del rollo? (1 Kg. = 2,2 lb.)
A. 6600 libras (3000 kg)

B. 8800 libras (4000 kg)
C. 11000 libras (5000 kg)
En una máquina de 110 pulgadas (2800 mm) de ancho, ¿cuál es el mínimo? ancho de
6.
trabajo de un rollo?
A. 63 pulgadas (1600 milímetros)

BH
S
En una máquina de 110 pulgadas (2800 mm) de ancho, ¿cuál es el máximo? ancho de
7.
trabajo de un rollo?
C. 118 pulgadas (3000 milímetros)
8. ¿Cuáles son las funciones de los brazos tensores?
A. Controlan la tensión de la red.

B. Sujeción, elevación, descenso y posicionamiento lateral del rollo sujetado.
C. El posicionamiento lateral con estos brazos no es posible.
9. ¿Cómo se colocan los brazos de sujeción en su posición?
A. Neumáticamente.
B. Eléctricamente.
C. Controlado eléctricamente, operado hidráulicamente.
10. Cuando intentas levantar un rollo que excede el máximo. Peso permitido, ¿qué pasa?
A. Se enciende una luz roja de advertencia.

B. Suena una bocina de advertencia.
C.
Una válvula reguladora de presión en el lado de accionamiento limita la presión máx. presión
hidráulica, cuando se excede esta presión no es posible la elevación.
11. ¿Cómo opera el proceso de desenrollado?
A. El proceso de desenrollado se efectúa tirando de la banda de papel de la máquina siguiente
(dispositivo de una o dos caras), con la posibilidad de ajustar continuamente la tensión de la
banda mediante frenos neumáticos controlables en los brazos tensores.
B. Dos motores eléctricos accionan el rollo de papel.
C. El rollo de papel es impulsado por la empalmadora.
12. ¿Es posible soltar un rollo cuando está sujeto y levantado?
A. No es posible separar un rollo cuando la carga excede 396 lb (180 kg)

B. Siempre.
C. Sólo a altas velocidades.
13. ¿Cómo se alinea un rollo nuevo con la onduladora?
A. Esto siempre sucede automáticamente.

B. Cuando el nuevo rollo tenga el mismo ancho, podrá alinearlo al ras y lateralmente con el rollo
que ya está en marcha. En caso de que el ancho sea diferente, puede consultar la placa de
marcado en el suelo.
C. Esta es una función de la empalmadora.

Manual de
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14. ¿Cuál es el diámetro de los conos de recogida?

1.2 Empalmadora ARW-M

1. Describa la función de la empalmadora tipo ARW-M.
A. La función de la empalmadora tipo ARW-M es empalmar el papel que sale de un soporte de

rollo y llega a su fin, con un nuevo rollo preparado.
B. Para unir el liner y el medio.
C. Sólo controla la tensión de la web.
2. ¿Nombra algunas características importantes de un buen empalme?
El empalme debe ser firme y confiable (alto grado de confiabilidad del empalme), no es
A.
necesario reducir la velocidad del corrugador durante el proceso de empalme, la tensión de la
banda apenas cambia durante el empalme, se pueden usar todas las calidades de papel en la
práctica común y el empalme se realiza de manera totalmente automática.
B. Todo fuera de lo anterior, pero la confiabilidad del empalme es lo menos importante.
C.
Es importante que a bajas velocidades de empalme el empalme quede firme. Aceptamos que
esto se haga cuando la velocidad suba.
3. ¿Nombre las posibilidades de liberar un empalme?
A. Manualmente por el operador, automáticamente en min. de diámetro o mediante ordenador de

descanso-rollo (opcional).
B. Sólo se puede hacer manualmente mediante el control del operador.
C. Automáticamente, cuando el peso del rollo desciende por debajo de un nivel predeterminado.
4. ¿Nombra algunos componentes importantes de la empalmadora?
A. Frenos de banda, barra de sujeción, carro de almacenamiento con rodillos de almacenamiento,

rodillos de presión, carros de empalme, barras de cuchillas dentadas.
B. Brazos tensores, sistema hidráulico.
C. Cuchilla giratoria, sistema neumático.
5. ¿Qué debe hacer el operador en caso de que un empalme no sea exitoso?
A. Reportar a mantenimiento.
B. Apague y encienda la empalmadora.
C. Siempre trate de determinar el motivo del empalme fallido.

BH
S
6. La tecla luminosa verde “Splice Start“ no enciende, ¿qué significa esto?
A. Sólo puedes empalmar manualmente.

B. El empalme no es posible.
C. Sólo puedes empalmar automáticamente.
7. La tecla luminosa roja de avería colectiva está parpadeando, ¿qué puede significar? (1
barra = 14,7 psi).
A. Ambos cuchillos están en la posición superior.

B. El servoaccionamiento ha fallado.
La presión del aire ha caído por debajo de 73,5 psi (5 bar) o las cuchillas no están en la
C. posición superior.
8. ¿Cuál es la función de la palanca marcadora encima del rodillo de empalme?
A. Para alinear el comienzo de la cinta adhesiva con el final de la palanca de marcado, coloque el
extremo del papel con cinta en la posición correcta para el empalme.
B. Para ajustar las cuchillas
C. Indica que el carro de empalme está en la posición correcta.
9. ¿Qué pasa cuando no se retira la banda protectora de la cinta de doble cara y se realiza
un empalme?
A. El empalme quedará menos firme.

B. Sólo puedes empalmar a bajas velocidades.
C. Te falta el empalme.
10. Mencione algunas razones por las que la empalmadora no está lista para empalmar.
A. Una de las cuchillas no está en la posición superior.

B. Luz tecla luminosa blanca servomotor „encendida“).
C.
El almacenamiento está vacío y el segundo carro de empalme (que no es necesario) no está
en su posición "exterior" (tire hacia usted).
11. Explique cómo funciona la operación de empalme cuando la liberación del empalme es
mínima. diámetro seleccionado?
A. Interruptor giratorio seleccionado para liberar el diámetro. Al llegar al primer min. diámetro
(aprox. 7,9 pulgadas [200 mm]) del rollo de papel viejo, la tecla luminosa naranja parpadea
cuando se alcanza el segundo min. Cuando se alcanza el diámetro (aprox. 5,5 pulgadas [140
mm]), se libera el empalme automático.
B. Cuando se alcanza el diámetro del núcleo, se libera el empalme automático.
C. Esta función solo puede funcionar si hay instalada una computadora de descanso opcional.

Manual de
entrenamiento
12. ¿Qué debes observar cuando interrumpes esta operación?

A. Cuando interrumpes la liberación automática en min. diámetro presionando la tecla luminosa
naranja intermitente (luz apagada) el operador está en control manual y por lo tanto debe soltar
el empalme presionando la tecla luminosa verde "Splice Start".
B. Se apaga la tecla luminosa verde “Splice Start”.
C. Nada porque de todos modos se realiza el empalme automático.
13. Si falla un empalme, ¿cuál debería ser su seguimiento?
A. Opere el botón "Reset" en el panel de control de la empalmadora.
B. Gire el rodillo de presión unas cuantas vueltas.
C.
Accione la tecla "Posición básica encendida" (posición inicial) en la caja de operación, esto
mueve ambos carros de empalme a su posición exterior y la barra de sujeción al lado opuesto.
14. ¿Cómo funciona la empalmadora?
A. Con presión hidráulica, igual que el soporte rodante.
B. Eléctrica y neumáticamente.
C. Sólo eléctricamente.
1.3 Módulo Facer MF Bandleader

¿Por qué el cambio de flauta en la BHS Modul Facer (MF2) puede realizarse tan
1. rápidamente?
A. Porque los casetes se retiran rápidamente de la máquina.
B. Porque esto se hace con servoaccionamientos.
C. Gracias a los dos módulos de rodillos onduladores giratorios, uno se encuentra en la posición
de trabajo y el otro en la posición de estacionamiento. Para facilitar la limpieza y el acceso,
ambos módulos de rodillos onduladores también se pueden aparcar en la posición de
estacionamiento.
¿Cuál es el máximo? velocidad de producción de la máquina? (1 m/min =
2. aproximadamente 3,3 pies/min)
A. Depende de la flauta elegida, la calidad del papel, el tipo y propiedades del pegamento, etc.
B. 495 pies/min (150 m/min)
C. 1485 pies/min (450 m/min)
3. ¿Qué rollos se calientan con vapor en el MF2 Bandleader?
A.
Uno de los tres cilindros de la banda guía, el rodillo corrugador superior e inferior, el segundo
módulo del rodillo corrugador, el precalentador y el preacondicionador.
B. Sólo los dos rodillos onduladores que están en posición de trabajo para ahorrar energía.
C.
Los tres cilindros de la banda líder, el rodillo corrugador superior e inferior, el segundo módulo
del rodillo corrugador, el precalentador y el preacondicionador.

4. ¿Qué presión de vapor se requiere para calentar estos rollos?
A. Realmente no importa, cualquier presión entre 29,4 y 117,6 psi (2 y 8 bar) servirá.
B. BHS recomienda entre 176,4 y 205,8 psi (12 y 14 bar).
C. No inferior a 235,2 psi (16 bar).
5. ¿Cuál es la función de la cinta transportadora inclinada?
A. Transporta la web de una cara a la de doble cara.

B. Controla la tensión de la web de una sola cara.
C. Transporta la red de una sola cara al puente.
6. ¿Qué impulsa el módulo de rodillo corrugado que está en uso?
A. Un motor hidráulico.
B. Eléctricamente, a través del accionamiento principal un motor de corriente alterna trifásico.
C. El papel medio que pasa impulsa este módulo.
También se puede accionar el segundo módulo de rodillo ondulador que no se utiliza,
7.
¿cómo?
A. eléctricamente
B. El segundo módulo en posición de aparcamiento no tiene accionamiento.
C. Dispone de accionamiento auxiliar y motor hidráulico.
8. ¿Por qué es necesario conducir el segundo módulo?
A. Para lubricación.
B. Para evitar manchas locales que tengan una temperatura más baja que el resto. Cuando se
requiere este módulo de rodillos corrugadores para la producción, los rodillos se calientan por
igual.
C. De lo contrario, el otro módulo tampoco se activa.
9. ¿Qué rodillo(s) son accionados por el accionamiento principal?
A. El „Bandleader“ y los dos rodillos onduladores.

B. El rodillo corrugado superior.
C. Los rollos dentro de la unidad de pegamento y los dos rollos de corrugado.
10. ¿Cómo se crea la presión en la unidad de pegamento?
A. A través del sistema de vapor.

B. Por un compresor de aire.
C. Por un fan.
11. ¿Cuál es la presión de trabajo normal en la unidad de pegamento? (1 barra = 1000 mbar)
A. Entre 176,4 y 205,8 psi (12 y 14 bar).

B. Entre 0,6 y 0,9 psi (40 y 60 mbar).
C. Presión atmosférica.

BH
S
En Modul Facer con Bandleader, ¿cómo se sella la unidad de pegamento cuando está
12.
cargada?
A. No está sellado.
B. Con un sello de goma grande, que se infla con presión de aire.

C. Una barra selladora de teflón con resorte sella en la parte inferior contra el rodillo corrugado
inferior, dos sellos de goma, uno a cada lado de la unidad de pegamento, sella contra el marco
del módulo del rodillo corrugado y una tira selladora de fieltro en la parte superior de la unidad
de pegamento sella contra la correa. del "líder de la banda".
13. ¿Por qué debe haber sobrepresión en la cámara de presión de la unidad de pegamento?
A. Para presurizar el pegamento dentro de la unidad de pegamento.

Para mantener el medio acanalado formado en contacto con el módulo de rodillo corrugado
B. superior.
C. Para asegurarse de que haya un contacto positivo entre el revestimiento y el medio.
14. ¿Por qué hay ranuras en el rodillo corrugador superior?
Para crear una presión diferencial entre la presión dentro de la unidad de pegamento y la
A. presión ambiental; esto mantiene el medio acanalado firmemente en el perfil de acanalado del
rodillo ondulador superior.
B. Para permitir la expansión térmica de los rodillos corrugadores.
C.
Esto permite que el medio acanalado salga del perfil de los rodillos corrugadores para recoger
Levante el pegamento del rollo de aplicación de pegamento.
15. ¿Cómo se mantienen limpias estas ranuras?
A. Con chorros de agua pulverizada.

B. No se mantienen limpios a propósito.
C. Se mantienen limpias con limpiadores de ranuras de latón.
16. ¿Cuál es la función de las presas de pegamento?
Para evitar la contaminación con almidón en los rodillos corrugadores fuera del ancho del
A.
medio ondulado.
B.
Se aseguran de que el nivel de cola fuera de las presas se mantenga siempre alto para lubricar
la cuchilla rascadora del rodillo rascador.
C. Para controlar la película de pegamento, que se aplica sobre las puntas de las flautas.
17. ¿Qué sistema de control ajusta automáticamente los diques de cola?
A. Un sistema de fibra óptica en la entrada de ondulaciones antes del preacondicionador detecta

el ancho del medio de ondulaciones detectando ambos bordes del papel.
B. El sistema de control automático del nivel de cola.
C. No existe ningún sistema automático disponible para esto.
¿Dónde está el sistema de control, que ajusta automáticamente los diques de cola?
18.
¿seleccionado?
A. Se selecciona "activado" en la pantalla táctil en el "menú de inicio".
B. Con interruptor en el pupitre de control.
C. No existe tal sistema.

Manual de
entrenamiento
¿También se pueden configurar los diques de pegamento manualmente y por qué se

19. requiere esta función?
A. No, esto no es posible.
B. Sí, si queremos un poco más de pegamento en los bordes del papel, podemos mover un poco
más los diques de pegamento hacia afuera.
C. Sí, para dar un desplazamiento, es decir, cuando el ancho del revestimiento es menor que el
medio acanalado, los diques de pegamento se pueden mover más hacia adentro para evitar
que se manche almidón en los rodillos corrugadores.
20. Describa la operación manual de posicionamiento del dique de pegamento, cuando el
dique de pegamento automático está activado.
A. Un total de cuatro interruptores giratorios permiten el ajuste manual de los embalses de cola.
Dos están ubicados en el lado del operador y dos en el lado de transmisión. Una selección
mueve el dique de pegamento correspondiente aprox. 0,4 pulgadas (10 mm) en una u otra
dirección.
B. Igual que el anterior, pero el ajuste (compensación) es sólo de aprox. 0,08 pulgadas (2 mm)
Mientras seleccione y mantenga presionado uno de los cuatro interruptores, el dique de
C. pegamento aplicable se moverá.
21. ¿Cómo se aplica el pegamento a las puntas de las flautas?
A. El rollo médico aplica el pegamento sobre las puntas de las flautas.
B.
El rodillo aplicador aplica almidón a las puntas de las ranuras de acuerdo con el espacio
ajustado entre el rodillo aplicador y el rodillo corrugador superior.
C. La presión del aire dentro de la unidad de pegamento se encarga de esto.
22. ¿Cuál es la función del preacondicionador?
A. Calentar el medio acanalado, esto permite la formación de flautas adecuada.
B. Para calentar el liner.
C. Para calentar la red de una sola cara, para lograr una mejor unión con el revestimiento inferior.
23. ¿Cuál es la función de la ducha de vapor?
A.
Se utiliza para humedecer el medio acanalado y así mejorar la formación del acanalado. El uso
de la ducha de vapor se utiliza cuando se utilizan medios ondulados de gramaje pesado, con
un contenido de humedad demasiado bajo o, por ejemplo, papel semiquímico.
B.
Para aumentar la humedad del medio acanalado, cuando su propio contenido de humedad ya
es muy alto.
C. Siempre debemos utilizar la ducha de vapor.
24. ¿Cuál es la función del rollo de envoltura en el preacondicionador y el precalentador?
A. Para alinear el papel con la línea central del corrugador.
B. Controlar la tensión en el papel.
C. Para controlar la envoltura alrededor del tambor calentado. Estos rodillos guía ajustables
pueden disminuir o aumentar la envoltura y así controlar respectivamente. la temperatura del
medio acanalado y del revestimiento. Los brazos de envoltura se mueven automáticamente en
relación con la velocidad del corrugador.

BH
S
25. ¿Cuándo se activa la pantalla táctil del pupitre de control?
A. Cuando opera el selector de encendido en el escritorio de control.

B. Cuando el interruptor principal del armario de distribución está en la posición "on" (1)
C. Cuando enciende la PC y el PLC.
26. Cuando inicias el Modul Facer, ¿qué enroscas primero: el revestimiento o el medio
acanalado?
A. El revestimiento.
B. El medio acanalado.
C. Ambos juntos.
27.
Cuando enhebra el medio acanalado, ¿qué debe hacer con el rodillo corrugador inferior?
A. Ajuste la presión de carga al mínimo.

B. El rodillo ondulador inferior debe estar descargado.
C. Se debe cargar el rodillo ondulador inferior.
28. ¿Por qué es mejor calentar la máquina durante un tiempo antes de iniciar la producción?
A. Calentar los panecillos por igual.

B. Para aumentar la temperatura del pegamento dentro de la unidad de pegamento.
C. Para asegurarse de que se forme condensación en los tambores calentados.
29. ¿Cómo mantenemos el nivel correcto de pegamento en la unidad de pegamento?
A. Asegurándose de que durante la producción la bomba de retorno de cola no esté funcionando.

B. Aumentando o disminuyendo la brecha de pegamento.
C. De esto se encarga el control automático del nivel de cola.
30. ¿Por qué es tan importante que los diques de pegamento estén en la posición correcta?
A. De lo contrario, el nivel de pegamento bajará demasiado.

De lo contrario, el almidón puede contaminar los rodillos onduladores y provocar una mala
B. formación de estrías.
Si no están en la posición correcta, se aplica demasiado pegamento en las puntas de las
C. flautas.

Manual de
entrenamiento
31. Describe en qué orden introduces el revestimiento.

A. Primero el medio acanalado y luego el liner.
B. La máquina funciona a velocidad base, enciende brevemente el sistema de presión de aire y el
transportador inclinado. Usted aumenta la tensión automática de la banda en el rollo de
soporte, corta el papel hasta un punto en el lado del operador, alimenta el soporte a través del
precalentador externo, inserta el soporte a través del precalentador integrado en el Modul
Facer, entre el rodillo corrugador superior y el Bandleader . Sin embargo, tire del revestimiento
e introdúzcalo en el transportador inclinado. Disminuya la tensión de la red en el revestimiento.
C. La máquina funciona a velocidad base, enciende brevemente el sistema de presión de aire y el
transportador inclinado. Usted reduce la tensión automática de la banda en el rollo de soporte a
0 psi (0 bar), corta el papel hasta un punto en el lado del operador, alimenta el soporte a través
del precalentador externo, inserta el soporte a través del precalentador integrado en el Modul
Facer, entre el rodillo corrugador superior y el Bandleader. Sin embargo, tire del revestimiento e
introdúzcalo en el transportador inclinado. Aumente la tensión de la red en el revestimiento.
Ahora detenga la máquina.
¿Por qué se elimina la tensión de la banda del rollo de revestimiento antes de alimentar
32. la banda?
A.
Para que el rollo no se frene y el papel pueda introducirse más fácilmente en el Modul Facer.
B. Esto no es necesario.
C. Para aumentar la tensión en el liner, lo que mejora el enhebrado del papel.
¿En qué posición está el brazo envolvente del precalentador cuando inserta el
33. revestimiento?
A. En posición de enhebrado, posición de enrollado mínimo.
B. En posición de enhebrado, posición de máximo enrollado.
C. Cualquier posición servirá.
34. Describe en qué orden enhebras el medio acanalado.
A. Esto siempre se hace antes de enroscar el revestimiento.
B. Primero llega el transatlántico. Ventilador de aire comprimido apagado y transportador inclinado
conectado. Reduzca la tensión de la banda en el rodillo acanalado a 0 psi (0 bar). Guíe el
medio ondulado sobre los rodillos guía hacia el preacondicionador y sobre la ducha de vapor
hasta justo delante de los rodillos onduladores. Encienda la máquina e inserte medio
acanalado entre los rodillos corrugadores. Guíe el medio acanalado junto con el revestimiento
hacia el transportador inclinado. Aumente la tensión de la red en las estrías. Verifique las líneas
de presión y la unión de la red de una sola cara y haga ajustes si es necesario. Cuando sea
satisfactorio, corte la banda en diagonal a lo ancho debajo del transportador inclinado. Retire
los residuos del puente. Ahora puedes cargar el puente.
C. Primero llega el transatlántico. Encendido del ventilador de aire comprimido, encendido del
transportador inclinado y accionamiento de la unidad de encolado. Reduzca la tensión de la
banda en el rodillo acanalado a 0 psi (0 bar). Guíe el medio ondulado sobre los rodillos guía
hacia el preacondicionador y sobre la ducha de vapor hasta justo delante de los rodillos
onduladores. Corte el medio acanalado hasta obtener una punta redonda en el medio y aplique
un poco de cinta adhesiva de doble cara (retire la cinta adhesiva). Encienda la máquina e
inserte medio acanalado entre los rodillos corrugadores. Cuando el rodillo corrugado superior
esté completamente envuelto con el medio acanalado, cargue la unidad de pegamento. Guíe el
medio acanalado junto con el revestimiento hacia el transportador inclinado. Aumente la
tensión de la red en las estrías. Verifique las líneas de presión y la unión de la red de una sola
cara y haga ajustes si es necesario. Cuando sea satisfactorio, corte la banda en diagonal a lo

BH
S
¿En qué etapa se carga la unidad de pegamento cuando se alimenta el medio
35.
acanalado?
A. Cuando el rodillo corrugador superior esté completamente envuelto con el medio acanalador.
B. Después de haber cargado unos 10 metros (33 pies) en el puente.
C. Antes de insertar el medio ondulado entre los dos rodillos onduladores.
36. ¿Cuándo se corta la red de una sola cara y se retira del puente la red de una sola cara
mal formada?
A. Cuando las líneas de presión y la unión de la banda de una sola cara sean satisfactorias.
B. Después de haber producido al menos 100 metros (330 pies) de tablero de una sola cara.
C. No es necesario que hagas esto, puedes recoger la tabla mal formada en el apilador.
37. ¿Cómo se corta la red de una sola cara?
A. Corte la banda en diagonal a lo ancho debajo del transportador inclinado.

B. Corte la banda en línea recta a lo ancho debajo del transportador inclinado.
C. Corte la banda con una punta en el medio debajo del transportador inclinado.
38. ¿Qué determina la tensión de la banda sobre el medio acanalado y el revestimiento?
A. El tipo de flauta que se utiliza.

B. Depende de la calidad del papel.
C. El ancho del rollo de papel, diámetro y peso.
39. ¿Dónde se controla la alineación del medio acanalado y el revestimiento?
A. En los puestos de rollo.
B. En los empalmadores
C. En la cara única.
40. Antes de llenar el puente, ¿qué otra función de control hay que activar en el control de la
pantalla táctil?
A. El menú Calidad.
B. El sistema de control de rotura del papel.
C. La bomba de retorno de cola.
41. ¿Qué debes comprobar al llenar el puente y nuevamente al alcanzar la velocidad de

producción?
A. La vinculación.
B. Las líneas de presión.
C. Buena alineación del revestimiento y del medio acanalado, de unión y de líneas de presión.

Manual de
entrenamiento
42. Después de cargar el puente y haber iniciado el doble cara, ¿qué interruptor debe operar
en el escritorio de control del Modul Facer?
A. El freno del puente;

B. El interruptor de control del sistema Corraligner.
C. El sistema de control de nivel del puente (BMR) debe estar encendido.
43. ¿En qué parte del Modul Facer se activa el cambio de flauta?
A. En el armario de distribución de la máquina, lado del operador.

B. En el armario de distribución de la máquina, lado del accionamiento.
C. En la pantalla táctil.
44. ¿Cuál de las dos bandas de papel cortas antes del cambio de flauta?
A. El medio ondulado, porque discurre entre los dos rodillos onduladores.

B. Sólo el papel de revestimiento.
C. Es necesario cortar el papel de revestimiento y el medio acanalado.
45. Si desea operar la secuencia de cambio de flauta, ¿en qué posición debe estar la unidad
de pegamento?
A. La unidad de encolado se retrajo por completo.

B. La unidad de pegamento cargada.
La posición de la unidad de pegamento no es importante durante la secuencia de cambio de
C. flauta.
46. ¿Qué módulo de flauta se encuentra normalmente debajo de la unidad de pegamento?
A. Normalmente es el módulo de flauta el que menos se utiliza.

B. Siempre la flauta "C".
C. La flauta inferior de las dos.
47. ¿Cómo saber qué tecla presionar para realizar el cambio de flauta correctamente?
A. Siga los números de los interruptores del armario de distribución de la máquina.
B. El procedimiento completo es automático.

C.
Los interruptores de llave luminosos en el gabinete de distribución de la máquina parpadean
uno por uno para indicar la secuencia correcta y guiarlo a través del menú de cambio de flauta.
48. ¿Existe la posibilidad de monitorear la secuencia de cambio de flauta?
A. No
B.
En la pantalla táctil puede seleccionar "Menú de cambio de módulo", que le permite monitorear
el cambio de flauta en la pantalla.
C. Sólo observando.

BH
S
49. ¿Cuál es la función del interruptor de llave de prueba de la lámpara cuando se realiza un
cambio de módulo de flauta?
A. Este interruptor de llave de prueba de lámpara verifica todas las luces en los otros interruptores
de llave luminosos, que son necesarios para guiarlo a través del menú de cambio de flauta.
B. Para probar si la luz dentro del interruptor de llave de prueba de la lámpara está bien.
C. Este interruptor le informa si puede realizar un cambio de módulo de flauta.
50. ¿Cuáles son las ventajas de la opción del menú Calidad que está disponible en la
pantalla táctil?
A. Te indica para cada Calidad la composición de los trabajos requeridos.

Le indica la velocidad de empalme recomendada en relación con la Calidad que se está
B. ejecutando.
C. La experiencia de producción se puede guardar, como calidades, envolturas, ducha de vapor,
espacios de pegamento, espacios del aplicador de pegamento, y se puede recuperar, si es
necesario, y enviar a la máquina.
51. ¿Qué asistencia ofrece el sistema de diagnóstico de fallas?
A. Rectifica las averías.
B. Muestra la presencia de fallas, mensajes y elementos de mantenimiento pendientes. Tiene la
posibilidad incorporada de mostrar (imágenes fotográficas) estos elementos y ofrecer
soluciones.
C. Todos los mensajes, fallos y elementos de mantenimiento se almacenan en la memoria.
52. ¿Con qué frecuencia recomienda BHS limpiar la unidad de pegamento?
A. A diario.
B. Mensual.
C. Cada hora.
53. ¿Con qué se utiliza normalmente para limpiar la unidad de pegamento?
A. Disolventes de limpieza especiales.

B. Agua.
C. Presion de vapor.
54. ¿Qué secciones de la unidad de encolado se deben limpiar más a fondo?
A. El exterior de la unidad de pegamento.

El rodillo aplicador de pegamento, la cuchilla raspadora del rodillo doctor y los diques de
B. pegamento.
C. La superficie del rollo médico.

BH
S
1.4 Precalentador VZR-M
1. ¿Cuál es la función del tubo de sifón dentro del tambor calentado?
A. El tubo de sifón elimina el condensado de la parte superior del tambor.

B. El tubo de sifón elimina el condensado del fondo del tambor.
C. El tubo de sifón asegura que el condensado permanezca dentro del tambor.
2. ¿Cuál es la función del precalentador?
A. Calienta las bandas de papel.

B. Sólo calienta el revestimiento inferior.
C. Para añadir humedad al papel.
3. Además de calentar el papel, ¿para qué otro fin utilizamos el precalentador?
Podemos controlar la humedad y de esta manera tenemos la posibilidad de controlar la
A. "deformación".
B. Para controlar el nivel de condensado en el sistema de vapor.
C. Precalentar el medio estriado.
4. ¿Cómo controlamos la temperatura de la banda de papel?
A. Aumentando la presión del vapor dentro del precalentador.

B. No podemos controlar la temperatura de la banda de papel.
C.
La transferencia de calor requerida a la banda de papel se logra aumentando o disminuyendo
las vueltas de papel del tambor calentado.
5. ¿Cómo se calienta el precalentador?
A. eléctricamente
B. En comparación con el vapor, ésta es una forma de energía relativamente barata.
C. Una combinación de calefacción eléctrica y vapor.
6. ¿Cuál es el aprox. ¿temperatura? (x°C= 9/5x + 32°F)
A. Aprox. 392 °F (200 °C)

B. Aprox. 212 °F (100 °C).
C. No más de 176 °F (80 °Celsius)
7. ¿Cómo se coloca el envoltorio de papel?
A. Ajustando el brazo del rodillo de envoltura, que se mueve eléctricamente.

B. Cambiando la velocidad del tambor precalentador en relación con la velocidad del papel.
C. Ajustando el brazo del rodillo de envoltura, que se mueve hidráulicamente.

Manual de
entrenamiento
8. ¿Desde dónde se controla la envoltura?

A. Normalmente desde la Pantalla Táctil del pupitre de control externo.
B. Desde la Pantalla Táctil en modo manual.
C. Desde el pupitre de control en modo automático.
9. Cuando cambia la velocidad de la siguiente máquina, ¿qué le ocurre a la envoltura?

A. Cuando la velocidad cambia también cambia la envoltura; La envoltura depende de la
velocidad cuando el control está configurado en manual.
B. Cuando la velocidad cambia también cambia la envoltura; La envoltura depende de la
velocidad, cuando el control está configurado en automático.
C. Cuando la velocidad cambia, la envoltura no cambia; La envoltura no depende de la velocidad.

10.
¿Qué problema de producción podría ocurrir cuando el brazo envolvedor y el tambor
calentado no están paralelos?
A. Problemas de deformación (deformación de extremo a extremo); no hay contacto uniforme
entre la banda de papel y el tambor calentado en todo su ancho, lo que resulta en una
transferencia de calor desigual.
B. Problemas de deformación (deformación hacia abajo); no hay contacto uniforme entre la banda
de papel y el tambor calentado en todo su ancho, lo que resulta en una transferencia de calor
desigual.
C. Problemas de deformación (deformación „S“); no hay contacto uniforme entre la banda de
papel y el tambor calentado en todo su ancho, lo que resulta en una transferencia de calor
desigual.
11. Cuando enciende el Modul Facer o el Double Facer, ¿cómo se encienden los
precalentadores?
A. Esto sucede automáticamente.

B. Manualmente por el operador.
C. Después de aprox. 30 segundos se encienden automáticamente.
12.
¿Cuál es el procedimiento BHS recomendado para encender el suministro de vapor
al(los) precalentador(es)?
A. Calentar el precalentador aprox. Una hora antes de que comience la producción, abra las
válvulas de vapor lentamente, verifique si hay fugas de vapor y haga funcionar la máquina a la
velocidad base.
B. No es necesario calentar el precalentador antes del inicio de la producción.
C.
Abra completamente el suministro de vapor y deje cerrada la válvula de retorno de condensado
hasta que esté listo para la producción.

Manual de
entrenamiento
1.5 Preacondicionador VBR-N

1. ¿Para qué sirve el precondicionador?
A. Para calentar el liner.
B. Para agregar humedad al medio acanalado.

Calentar el medio ondulado y prepararlo para la formación de canales entre los rodillos
C. onduladores.
2. ¿Dónde está ubicado el preacondicionador en la corrugadora?
A. Entre la salida de papel de la cortadora simple y el transportador inclinado

B. Se coloca directamente en la entrada de papel medio ondulado de la máquina de una sola cara
y llega justo antes de la ducha de vapor.
C. Después de la ducha de vapor.
3. ¿Cómo se acciona el cilindro (tambor calentado)?
A. Eléctricamente mediante un motor AC trifásico.

B. Hidráulicamente.
C. No hay una unidad separada.
4. ¿Qué banda de papel calienta el preacondicionador?
A. El medio acanalado.
B. El papel de revestimiento.
C. Ambos.
1.6 Puente B
1. ¿Cuáles son las principales funciones del puente?
A. Sólo almacenamiento de láminas de cartón ondulado de una sola cara.

B. Da soporte al freno del puente.
C.
Alimentación, guiado ("Corraligner"), tensado (freno de puente) y almacenamiento de bandas
de cartón ondulado de una cara.
2. ¿Cómo es posible que se hayan acumulado festones en el puente?
A. La estación de cinta funciona a la misma velocidad que la velocidad del ondulador.

La estación de cinta funciona más lentamente en una relación fija con la velocidad del
B. ondulador.
C. La estación de cinta corre más rápido en una relación fija con la velocidad del ondulador.
3. ¿Cuál es la función de la guía web puente?
A. Humedece la red aplanando los festones.

B. Mantiene la red alineada con la línea central del corrugador.
C. Controla la tensión en la red.

BH
S
4. ¿Cuál es la función del “Corraligner”?
A. Alinear la mitad de la banda de cartón corrugado de una sola cara con la mitad del corrugador.
B. Humedece la red aplanando los festones.
C. Controla la tensión en la red.
5. ¿Explica el funcionamiento del freno del puente?
A. El freno de puente funciona hidráulicamente.

B. El freno de puente funciona neumáticamente.
C.
Un rodillo con una superficie de goma es accionado a través de un servoaccionamiento
regulado. Al ajustar la velocidad de este rollo a una velocidad más baja, el corrugador
proporciona el efecto de freno requerido y, por lo tanto, tensa la banda.
6. ¿Explica el funcionamiento de la detección de borde web?
A. Los sensores de bordes infrarrojos detectan los bordes de la banda de papel y detectan
cualquier cambio de ancho y movimiento que se aleje de la línea central del corrugador.
B. Este sistema forma parte del single facer y allí queda cubierto.
C. Un actuador hidráulico controla este sistema.
7. ¿Cómo controlamos el freno del puente?
A. Desde la Pantalla Táctil del pupitre de control.
B. En el propio puente.
C. En la cara única.
¿Qué problema de producción puede ocurrir cuando el freno del puente no se ajusta
8.
correctamente?
A. Esto puede provocar que se deforme a lo ancho.
B. Esto puede causar deformación de un extremo a otro (hacia arriba o hacia abajo).
C. Esto puede causar deformaciones en el ancho.
9. ¿Qué banda de papel se tensa mediante el freno del puente?
A. El fondo de la cuestión.
B. Todas las bandas de papel que forman el cartón ondulado.

C. La(s) banda(s) de cartón ondulado de una sola cara.
10. Cuando la corrugadora se detiene y queremos enhebrar la banda de papel, ¿qué
podemos hacer?
A. Active el freno del puente, que funcionará como ayuda para el enhebrado (cambie a manual).
B. Esto va automáticamente.
Apague el freno del puente, que funcionará como ayuda para el enhebrado (cambie a
C. automático).

Manual de
entrenamiento
1.7 Control de nivel de puente BMR

1. ¿Para qué sirve el sistema de control de nivel de puente?
Detección de la cantidad (almacenamiento) de cartón ondulado de una cara únicamente en el
A. puente.
B. Sirve principalmente para los siguientes tres propósitos; La detección de la cantidad
(almacenamiento) de cartón corrugado de una sola cara en el puente, evita que el papel se
rompa cuando la cantidad del puente es demasiado baja y sincroniza las velocidades de la
máquina (cartón simple y doble).
Evita que el papel se rompa cuando la cantidad de puentes es demasiado alta y sincroniza las
C. velocidades de la máquina.
2. ¿Cuándo se activa el control de nivel del puente?
A. Al inicio de la producción, uno o ambos (sólo con doble pared).

B. Debe estar siempre encendido.
Ambos sistemas de control de nivel de puente están activados cuando se produce una sola
C. pared.
3. Cuando se produce cartón corrugado de una sola cara en una máquina dúplex, ¿cuál
debe ser la condición del control de nivel del segundo puente de la cartón corrugado de
una sola cara que no está en uso, encendido o apagado?
A. Apagado, interruptor giratorio debajo del panel de control en 0 (apagado).

B. Encendido, interruptor giratorio debajo del panel de control en 1 (encendido).
C. No importa.
4. ¿Cómo se calcula la cantidad de papel en el puente?
A. A través de las marcas que se rocían sobre el revestimiento superior.

B.
Mediante cálculo utilizando la diferencia en la velocidad del revestimiento y la velocidad del
medio acanalado como parámetros.
C.
Al calcular cuánto papel se transporta al puente y se retira del puente, el sistema puede
calcular el almacenamiento del puente (cantidad).
5. ¿Cuál es la función del codificador absoluto en la cara única?
A. Mide la velocidad de la cortadora de una sola cara, a partir de la cual se calcula la cantidad de
papel transportada al puente.
B. Esto se utiliza para la indicación de velocidad en la pantalla táctil.
C. Detecta si hay una rotura de papel.
6. ¿Cuál es la función del codificador absoluto en la alimentación del revestimiento de

doble cara al precalentador inferior?
A. Esto se utiliza para la indicación de velocidad en la pantalla táctil.

B. Detiene la onduladora en caso de rotura del papel.
C.
Mide la velocidad del soporte de doble cara, a partir de la cual se calcula la cantidad de papel
retirada del puente.

Manual de
entrenamiento
7. ¿Cuál es la función del “Aumento de la Demanda”?
A. Cuando utiliza esta función, la velocidad de la cortadora de doble cara aumenta.

B. Para tener suficiente almacenamiento disponible en el puente para el empalme, es posible
cambiar a "Demanda aumentada". Cuando se acciona la tecla de demanda aumentada en el
panel, la cantidad nominal del puente aumenta en un porcentaje preseleccionado. Ejemplo;
cantidad nominal de puente de 99 pies (30 m), aumento de la demanda del 100 %. Cuando
ahora seleccionamos la tecla de demanda aumentada, la máquina de una sola cara alcanza
velocidades de hasta 198 pies (60 m) en el puente. Una vez realizado el empalme, el sistema
vuelve a la demanda normal (99 pies/30 m).
Reduce la velocidad de la cortadora de una sola cara a la velocidad base para poder realizar el
C. empalme.
8. ¿Explica la función “Speed Memory”?
A. Cuando es necesario ralentizar la doble cara debido a una baja cantidad de papel, el modo de
funcionamiento "Speed Memory" se activa automáticamente. Ahora la cortadora de una sola
cara controla la velocidad del corrugador. Al inicio de la liberación del empalme (velocidad más
baja de la cortadora de una sola cara). el control de nivel del puente se bloquea y cuando se
completa el empalme se vuelve a encender automáticamente. La velocidad de la cortadora de
una cara con respecto a la de doble cara aumenta hasta alcanzar la cantidad nominal de
B. Esta función establece la velocidad de la cortadora de doble cara.
C. Esta función aumenta la cantidad de puente a un nivel predeterminado.
9. ¿Cómo se evita el desgarro del papel mediante el control de nivel del puente?
A. Tan pronto como se agota el almacenamiento de papel en el puente, es decir, cuando el punto
en el que los festones se retiran formando una banda llega al primer punto de medición en el
puente, la velocidad de la cortadora de doble cara aumenta por encima de la velocidad de la
cortadora de una sola cara.
B. Tan pronto como se agota el almacenamiento de papel en el puente, es decir, cuando el punto
en el que los festones se retiran formando una red llega al primer punto de medición en el
puente, la velocidad de la cortadora de doble cara disminuye por debajo de la velocidad de la
cortadora de una sola cara.
C. Informando al operador con una bocina, para que pueda frenar la onduladora.
10. ¿Dónde están ubicados los dos iniciadores del control de nivel del puente?
A. Ambos están en una sola cara.
B. Uno en la cara simple y el otro en la doble cara.
C. En la rueda de medición 2 y 3, debajo del puente.
11. ¿Qué sucede cuando el almacenamiento de papel en el puente se agota demasiado?
A. La doble cara se ralentiza. En caso de que la cantidad del puente caiga por debajo de un cierto
valor mínimo, la cortadora de doble cara se apaga.
B. El control de nivel del puente acelera la doble cara antes de que se acabe el papel.
C. Automáticamente la máquina de una sola cara se ralentiza.

Manual de
entrenamiento
12. ¿Explica la función "Establecer velocidad de doble cara"?

A. Desde el menú principal, seleccionando F5 obtendrá el gráfico del menú "Establecer velocidad
de doble cara". El cursor se encuentra en la posición valor real. Sólo puede disminuir este valor
y, al seleccionar F1, el nuevo valor real se transmite al control de doble cara. El valor nominal
sigue indicando que la cortadora de doble cara está desacelerando.
B. Esto es para detener la doble cara.
C. Desde el menú principal, seleccionando F5 obtendrá el gráfico del menú "Establecer velocidad
de doble cara". El cursor se encuentra en la posición valor nominal. Puede aumentar o
disminuir este valor y al seleccionar F1 el nuevo valor nominal se transmite al control de doble
cara. El valor real sigue indicando que la cortadora de doble cara está acelerando hacia arriba
o hacia abajo.
13. En el gráfico del menú “Producción”, cuando ve activo: se muestra doble cara, ¿qué
indica esto?
A. Significa que la cortadora de doble cara está guiando la máquina.

B. Significa que la cortadora de una sola cara está guiando la máquina.
C. Significa que se detiene la doble cara.
14. ¿Cómo se accede al gráfico del menú "Producción"?
A. Menú principal y luego seleccione la tecla de función F5.

B. Menú principal y luego seleccione la tecla de función F1.
C. Automáticamente, cuando el control de nivel del puente está activado.
15. En el gráfico del menú "Producción", ¿cuál es la función de restablecer F1?
A. Restablece el control de nivel del puente después de una falla.

B. Restablece los metros lineales de calidad a cero (se utiliza cuando cambia la calidad).
C. Restablece el total de metros lineales a cero (utilizado al inicio del turno).
16. En el gráfico del menú "Producción", ¿cuál es la función de restablecer F4?
A. Restablece el control de nivel del puente después de una falla.

B. Restablece los metros lineales de calidad a cero (se utiliza cuando cambia la calidad).
C. Restablece el total de metros lineales a cero (utilizado al inicio del turno).

Manual de
entrenamiento
1.8 Unidad de pegamento LWR - M

1. ¿Cuál es la función de la unidad de pegamento?
A. Para aplicar una aplicación uniforme de pegamento al revestimiento superior.

B.
Sirve para aplicar una aplicación uniforme de pegamento a las puntas de las ranuras de la
banda corrugada de una sola cara en todo el ancho.
C. Para aplicar una aplicación uniforme de pegamento al revestimiento inferior.
2. ¿Cuál es la velocidad del rodillo aplicador?
A. El rodillo aplicador corre un porcentaje preseleccionado más rápido que la velocidad de la

máquina, esto mejora la aplicación del pegamento.
B.
El rodillo aplicador funciona un porcentaje preseleccionado más lento que la velocidad de la
máquina, lo que mejora la aplicación del pegamento.
C.
El rodillo aplicador funciona a la misma velocidad que la máquina, esto mejora la aplicación del
pegamento.
3. ¿Explica la diferencia entre el rollo aplicador y el rollo médico?
El rodillo aplicador tiene una superficie grabada cromada y el rodillo doctor tiene una superficie
A.
lisa.
B. El rodillo aplicador tiene una superficie lisa y el rodillo doctor tiene una superficie grabada
cromada.
C. Ambos son iguales, solo que el diámetro es diferente.

4. ¿Cómo se presiona el canal contra el rodillo aplicador?
A. Con el sistema de zapata de presión BHS.

B. Con presión de aire.
C. Con un rollo de jinete.
5. ¿Cómo funciona el seguimiento automático del dique de cola?

Los escáneres de luz escanean los bordes del revestimiento inferior y controlan la posición de
A. los diques de pegamento.
B. Esto sólo funciona manualmente.
Los escáneres de luz escanean los bordes del revestimiento superior y controlan la posición de
C. los diques de pegamento.
7. ¿Cómo se acciona la unidad de pegamento?
A. Los rodillos dentro de la unidad de encolado no son accionados.

B. Eléctricamente a través de un servoaccionamiento.
C. El propio papel impulsa los rollos dentro de la unidad de pegamento.
8. ¿Qué sucede en caso de que se detenga la corrugadora?
A. La unidad de encolado también se detiene.

La unidad de encolado funciona durante 20 segundos a 165 pies/min (50 m/min) y luego se
B. detiene.
C. La unidad de encolado funciona a la velocidad base.

Manual de
entrenamiento
9. ¿Explica el funcionamiento del control de nivel de pegamento?

A. Dos escáneres luminosos colocados en el centro del área de trabajo controlan el control
automático del nivel de cola. Uno comprueba el nivel de cola demasiado bajo (mín.) y el otro
comprueba el nivel de cola demasiado alto (máx.). En caso de que el nivel de pegamento esté
al máximo. nivel el suministro se cierra, si en consecuencia el nivel de cola baja y alcanza el
mínimo. nivel se vuelve a abrir el suministro.
B. Las válvulas accionadas por flotador controlan el nivel de pegamento.
C.
El control del nivel de pegamento funciona según el principio de que el flujo de entrada es
menor que el flujo de salida; en este caso, la unidad de pegamento nunca puede desbordarse.
10. ¿Cuál es la función de las etapas automáticas de separación de pegamento, que se
pueden configurar en la pantalla táctil en el menú "Parámetros"?
A. Cuando la velocidad del corrugador se reduce por debajo de ciertos niveles de velocidad
preseleccionados, automáticamente se agrega un espacio de pegamento adicional
preseleccionado al ajuste nominal. Este aumento de la distancia de cola en relación con la
velocidad se puede ajustar por etapas. Esta función sólo está activa en manual.
B. Cuando la velocidad del corrugador se reduce por debajo de ciertos niveles de velocidad
preseleccionados, automáticamente se agrega un espacio de pegamento adicional
preseleccionado a la configuración nominal. Este aumento de la distancia de cola en relación
con la velocidad se puede ajustar por etapas. Esta función sólo está activa en automático.
C.
Las respuestas A. y B. son ambas correctas; No importa si estamos en manual o automático
para el ajuste del espacio del pegamento.
1.9 DWR de doble cara

1. ¿Cuál es la función de la doble cara?
A. Aplicar pegamento a las puntas de las flautas.

B. El revestimiento de doble cara se utiliza para unir la(s) banda(s) corrugada(s) entrante(s) de
una sola cara con el revestimiento inferior.
C. Precalienta el revestimiento inferior.

¿Puede nombrar algunos sistemas que se puedan utilizar dentro de la máquina de doble
2. cara y que apliquen la presión necesaria para lograr la unión correcta de las bandas de
papel?
A. Las máquinas BHS siempre están equipadas con un control de cadena, este es el mejor
sistema, especialmente para tableros de calidad liviana.
El sistema de control de barras mediante rodillos de pesas, el sistema de control de cadenas
B. mediante zapatos.
C. Bartrol, chaintrol o airtrol (también son posibles combinaciones).
3. ¿Cómo se calientan las placas calientes?
A. Con aceite.
B. Eléctricamente.
C. Por vapor.

BH
S
¿De cuántas secciones calentadoras consta una máquina de doble cara con 18 placas
4.
calientes?
A. Fuera de una sección.
B. De dos secciones.
C. De tres secciones.
5. ¿Dónde está ubicada la cortadora de doble cara en la máquina completa?
A. Entre la unidad de cola y la cizalla rotativa.

B. Entre la cara simple y el precalentador.
C. La cortadora de doble cara viene después de la cizalla rotativa.
6. ¿Cuáles son los componentes principales de la doble cara?
Unidad de encolado, accionamiento principal, sección de calefacción, sección de tracción,
A. correa y sistema de barra, cadena o control de aire.
Transmisión principal, sección de calefacción, sección de tracción, correa y sistema de control
B. de barra, cadena o aire.
C. Accionamiento principal, sección de calentamiento, sección de tracción y cizalla rotativa.
7. Cuando se detiene el corrugador, ¿qué le sucede a la correa en el área de la sección de
calentamiento?
A. Se eleva automáticamente a través de cilindros hidráulicos.

B. Permanece en posición bajada, para evitar que se enfríe.
C. Permanece en posición bajada, pero se levanta automáticamente después de 30 minutos.
8. ¿Cuál es la función de la sección de tracción?
A. Aquí se produce el vínculo.

B. Precalienta el revestimiento inferior.
C.
Carga la cinta superior y así transporta con cuidado la tabla entre la cinta superior y la inferior.
9. ¿Cómo se controla la temperatura en las secciones de calefacción?
A. Nosotros no, siempre la presión máxima de vapor está disponible en las secciones de vapor.
B. Esto va automáticamente.
C. Controlando la presión del vapor a las tres secciones de calentamiento de forma independiente
10. ¿Puede describir el procedimiento para encender la máquina de doble cara?
A. Cuando acciona el interruptor de llave de doble cara, primero recibe una advertencia audible
previa al arranque, después de aprox. 3 segundos el interruptor de llave luminoso blanco
comienza a parpadear, luego presiona nuevamente y el interruptor de llave se enciende.
Cuando se acciona el interruptor de llave de doble cara, el interruptor de llave se ilumina y el
B. interruptor de doble cara funciona.
C. Cuando inicia la máquina de una cara, la máquina de doble cara se inicia automáticamente.

Manual de
entrenamiento
2. Máquinas en seco – fin
2.1 Cizalla rotativa KQM

1. ¿Cuál es la función del KQM en la Corrugadora?
Elimina el desperdicio y crea un espacio abierto en el papel para que podamos realizar un
A. cambio de pedido.
B. Sólo para eliminar el desperdicio.
C. Cortar el papel a la longitud deseada, según el cliente.
2. ¿Cuál es la función de la luz indicadora naranja en la parte superior de la máquina?
A.
Cuando parpadea significa que hay algún problema con el sistema electrónico de la máquina.
B. Cuando parpadea significa que el corrugador va a realizar un cambio de orden.

C. Cuando parpadea significa que la máquina empezó a cortar o va a empezar a cortar.
3. ¿Qué sucede cuando abrimos la primera puerta de seguridad del KQM, cuando el
Corrugador no está funcionando?
A. Se enciende un testigo, y cuando ponemos en marcha la Corrugadora se apaga.

B.
El Corrugador realizará una parada de emergencia y no será posible arrancarlo nuevamente
sin cerrar primero la puerta, junto con esto se encenderá una luz de advertencia.
C. Podemos iniciar el Corrugador, pero no es posible comenzar a cortar.
4. ¿Qué sucede cuando abrimos la primera puerta de seguridad del KQM cuando el
corrugador está en funcionamiento?
A. El corrugador seguirá funcionando pero no es posible empezar a cortar.

B. El corrugador se detiene.
C. El Corrugador realiza una parada de emergencia.
5. ¿Qué sucede cuando abrimos la primera puerta de seguridad del KQM, cuando la
cuchilla está cortando y la corrugadora está funcionando?
A. El corrugador continúa funcionando y la cuchilla deja de cortar automáticamente.

6. ¿Qué sucede cuando abrimos la segunda puerta de seguridad del KQM cuando el
corrugador no está funcionando?
A. No pasa nada.
B. Se enciende un testigo rojo pero aún podemos arrancar la máquina.
C. Se enciende un testigo rojo y no podemos arrancar la máquina.

BH
S
7. ¿Qué sucede cuando abrimos la segunda puerta de seguridad del KQM cuando el
corrugador está funcionando?
A. No pasa nada.
B. Se enciende una luz roja de advertencia pero el corrugador seguirá funcionando.
C. Se enciende un testigo rojo y el corrugador seguirá funcionando, pero no podremos poner en
marcha la cuchilla.
8. ¿Qué sucede cuando abrimos la segunda puerta de seguridad del KQM, cuando la
A. No pasa nada.
B. El Corrugador realiza una parada de emergencia.
C. El KQM deja de cortar automáticamente y la corrugadora sigue funcionando.
9. ¿Cuál es la función del botón "un solo corte"?
A. Con este botón podemos realizar un corte a lo ancho del papel.

B. Con este botón podremos cortar el papel para un cambio de pedido.
C. Con este botón podremos cortar el papel y hacer un cambio de pedido al mismo tiempo.
10. ¿Cuál es el efecto del botón "un solo corte"?
A. Se corta una vez.
B. Recorta una sola pieza de tabla.

C. Recorta dos trozos de tabla.
11. ¿Cuál es la velocidad máxima para hacer un solo corte? (1m/min = 3,3 pies/min)
A. 660 pies/min (200 m/min)

12. ¿Cuál es la función del botón "Corte continuo"?
A. Con este botón podemos cortar el papel a lo ancho durante un cambio de pedido.
B. Con este botón podremos recortar papel de forma continua.
C. Con este botón podemos eliminar el desperdicio durante un cambio de pedido.
13. ¿Cuál es el efecto del botón "Corte continuo"?
A. Corta un trozo de tabla.

B. Recorta dos trozos de tabla.
C. Recorta tantos trozos de tabla como queramos.

Manual de
entrenamiento
14. ¿Cuál es la velocidad máxima para cortar continuamente?

15. ¿Cuál es la función del botón "Cambio de pedido" en el KQM?
A. Con este botón podemos hacer un cambio de orden en el SRA (Slitter Scorer).
B.
Con este botón podemos hacer un cambio de orden en todo el Dry-End, cuando el AFW
(Cambio Automático de Orden) está en modo Manual.
C.
Con este botón podemos hacer un cambio de orden en todo el Dry-End, cuando el AFW
(Cambio Automático de Orden) está en modo Automático.
2.2 Cortadora anotadora SRA-M

1. ¿Cuál es el propósito del SRA en la Corrugadora?
A. Cortar el tablero al ancho deseado y poner puntuaciones en el tablero.
B. Cortar la tabla a la longitud deseada.
C. Realizar cambios de orden.
2.
¿Por qué necesitamos hacer un viaje de referencia en el SRA, por la mañana antes de
empezar a producir?
A. Para ver si todas las herramientas del SRA están funcionando.
B. Porque el ordenador tiene que saber dónde están las máquinas-herramienta.
C. Para ver si no hay cuchillos usados en la SRA.
3. ¿Cómo tenemos que afilar los cuchillos cortados en disco?
A. Tenemos que sacar los cuchillos para molerlos.

B. Podemos afilar las cuchillas en las máquinas, cuando el Corrugador está parado.
C. Podemos rectificar los cuchillos durante la producción.
4. ¿Cuándo tenemos que afilar las cuchillas de corte de disco?
A. Cada hora.
B. Cada 6600 pies (2000 metros lineales)
C. Esto depende de la calidad del tablero.
5. ¿De qué parámetros depende el afilado de las cuchillas de corte de disco?
A. La calidad del tablero.

B. La calidad del tablero y el espesor del tablero.

BH
S
C. La calidad del cartón y la velocidad de funcionamiento de la corrugadora.

Manual de
entrenamiento
¿Tenemos que afilar las cuchillas de corte de disco manualmente o ocurre
6.
automáticamente?
A. Siempre tenemos que afilar los cuchillos manualmente.
B. Los cuchillos siempre se afilan automáticamente.
Normalmente los cuchillos se afilan de forma automática, pero también podemos afilarlos
C. manualmente.
7. ¿Por qué tenemos que lubricar las cuchillas de corte del disco?
A. Para evitar que el pegamento se deposite en los cuchillos.

B. Para enfriar los cuchillos durante la producción.
C. Para enfriar los cuchillos durante el afilado.
8. ¿Con qué frecuencia tenemos que lubricar las cuchillas del disco-cortador?
A. Esto depende de la velocidad de funcionamiento de las cuchillas.

B. Esto depende de la longitud de la tabla cortada.
C. Esto depende de la longitud de la tabla cortada y del grosor de la misma.
9. ¿Cómo tenemos que lubricar las cuchillas del disco-cortador?
A. Esto siempre sucede automáticamente.

B. Siempre tenemos que hacer esto manualmente.
C. Esto sucede de forma automática, pero también podemos lubricar manualmente.
10. ¿Cuál es la distancia mínima entre las cuchillas de corte del disco?

11. ¿Cuál es la distancia mínima entre las puntuaciones?

12. ¿Qué es el cambio radical?
Un cambio de orden sin cortes: Esto significa cambio de orden sin crear un espacio abierto en
A.
el tablero.
B. Este es un sistema fácil de cambiar para las cuchillas de corte de disco (Menos de 5 minutos).
C.
Este sistema permite un rápido posicionamiento de todas las cuchillas de disco en el tablero
durante la producción.
13. ¿Por qué necesitamos la función "control de atascos de papel"?
A. El sistema garantiza que sea imposible que se produzca un atasco en la placa del SRA.
B. El sistema nos avisa cuando hay un atasco de placa en el SRA.
C. El sistema detiene la corrugadora en caso de atasco de placa en el SRA.

BH
S
14. ¿Por qué necesitamos "la unidad de paletas" después de SRA y KQF?
A. Colocar la tabla sobre las cuchillas de corte adecuadas.

B. Secar el tablero.
C. Para apoyar el tablero durante el proceso de corte.
15. ¿Por qué necesitamos el “sistema de seguimiento de la junta directiva” en la SRA?
A. Éste controla el ancho del revestimiento lateral y también lo ajusta cuando es necesario.
B. Necesitamos que éste siga el tablero para controlar la producción.
C. Necesitamos este para alinear la SRA en el tablero.
2.3 Cizalla rotativa KQF

1. ¿Cuál es la función del KQF en la Corrugadora?
A. Necesitamos el KQF en caso de que el KQM falle.
B. El KQF elimina los residuos que olvidamos eliminar en el KQM.

C. El KQF elimina el desperdicio generado por un cambio de pedido sin cizalla.
2. ¿Cuál es la función de la luz indicadora naranja en la parte superior de la máquina?
A.
Cuando parpadea significa que hay algún problema con el sistema electrónico de la máquina.
B. Cuando parpadea significa que el corrugador va a realizar un cambio de orden.

C. Cuando parpadea significa que la máquina empezó a cortar o va a empezar a cortar.
3. ¿Qué sucede cuando abrimos la primera puerta de seguridad del KQF, cuando el
A. Se enciende un testigo, y cuando ponemos en marcha la Corrugadora se apaga.

B.
El Corrugador realizará una parada de emergencia y no será posible arrancarlo nuevamente
sin cerrar primero la puerta, junto con esto se encenderá una luz de advertencia.
C. Podemos iniciar el Corrugador, pero no es posible comenzar a cortar.
4. ¿Qué sucede cuando abrimos la primera puerta de seguridad del KQF cuando el
corrugador está en funcionamiento?
A. El corrugador seguirá funcionando pero no es posible empezar a cortar.


Manual de
entrenamiento
5. ¿Qué sucede cuando abrimos la primera puerta de seguridad del KQF, cuando la
A. El corrugador continúa funcionando y la cuchilla deja de cortar automáticamente.

6. ¿Qué sucede cuando abrimos la segunda puerta de seguridad del KQF cuando el
A. No pasa nada.
B. Se enciende un testigo rojo pero aún podemos arrancar la máquina.
C. Se enciende un testigo rojo y no podemos arrancar la máquina.
7. ¿Qué sucede cuando abrimos la segunda puerta de seguridad del KQF cuando el
corrugador está funcionando?
A. No pasa nada.
B. Se enciende una luz roja de advertencia pero el corrugador seguirá funcionando.
C. Se enciende un testigo rojo y el corrugador seguirá funcionando, pero no podremos poner en
marcha la cuchilla.
8. ¿Qué sucede cuando abrimos la segunda puerta de seguridad del KQF, cuando la
A. No pasa nada.
C. El KQF deja de cortar automáticamente y la corrugadora sigue funcionando.
9. ¿Cuál es la función del botón "un solo corte"?
A. Con este botón podemos realizar un corte a lo ancho del papel.

B. Con este botón podremos cortar el papel para un cambio de pedido.
C. Con este botón podremos cortar el papel y hacer un cambio de pedido al mismo tiempo.
10. ¿Cuál es el efecto del botón "un solo corte"?
A. Se corta una vez.
B. Recorta una sola pieza de tabla.

C. Recorta dos trozos de tabla.
11. ¿Cuál es la velocidad máxima para hacer un solo corte? (1m/min = 3,3 pies/min)


BH
S
12. ¿Cuál es la función del botón "Corte continuo"?
A. Con este botón podemos cortar el papel a lo ancho durante un cambio de pedido.
B. Con este botón podremos recortar papel de forma continua.
C. Con este botón podemos eliminar el desperdicio durante un cambio de pedido.
13. ¿Cuál es el efecto del botón "Corte continuo"?
A. Corta un trozo de tabla.
B. Recorta dos trozos de tabla.
C. Recorta tantos trozos de tabla como queramos.
14. ¿Cuál es la velocidad máxima para cortar continuamente? (1m/min = 3,3 pies/min)
15. ¿Cuál es la diferencia de uso entre el KQM y el KQF?
El KQF se utiliza para cambios de pedidos sin cortes y el KQM se utiliza para eliminar
A. desperdicios.
El KQM se utiliza para cambios de pedidos sin cortes y el KQF se utiliza para eliminar
B. desperdicios.
2.4 Cuchillo de corte NQM

1. ¿Cuál es la función del NQM en la Corrugadora?
A. Elimina el desperdicio.
B. Cortar la tabla a la longitud deseada.

C. Crea un espacio abierto en el papel para realizar un cambio de pedido.
2. ¿Cuál es la longitud mínima de corte del NQM?
A. No existe un valor mínimo.

3. ¿Cuál es la longitud máxima de corte del NQM?
A. No hay una longitud máxima.
B. 256 pulgadas (6500 milímetros)

4. ¿Qué significa cortar por exceso de velocidad?
A. El cuchillo corta tan rápido que el control electrónico no puede seguirlo.

B.
La cuchilla corta a una velocidad superior a su velocidad máxima, lo que genera un
sobrecalentamiento en el sistema electrónico.
C.
La velocidad del papel es mayor que la velocidad máxima de la cuchilla, por lo que estamos
cortando el papel en un ángulo incorrecto.
5. ¿Cuál es la velocidad máxima de corte en el NQM?

B. El NQM no tiene una velocidad de corte máxima.
C. Esto depende de la longitud del tablero.
6. ¿Qué tipo de cuchillos tenemos en el NQM?
A. Cuchillos con vigas de acero.
B. Con cuchillos de poliéster reforzados con acero.

C. Cuchillos con fibra de carbono.
7. ¿Qué nos indica la luz de control "Velocidad máxima de corte"?
A. Que alcanzamos la velocidad máxima de corte para esta longitud de tabla.

B. Que tenemos que frenar la Corrugadora porque la cuchilla se está sobrecalentando.
C. Que aún no hemos alcanzado la velocidad máxima de corte.
8. ¿Qué formatos podemos ejecutar más rápido en la corrugadora? Formatos muy cortos o
normales. formatos?
A. Formatos muy cortos.

B. Formatos normales siempre que no sean demasiado largos.
C. Podemos ejecutar ambos formatos a la misma velocidad máxima.
9. ¿Podemos hacer un cambio de orden en el NQM cuando hay papel en esta máquina?
A. Sí, podemos hacer esto.

B. No, tenemos que crear un espacio abierto en el periódico.
C. Sí, pero sólo cuando la longitud del tablero no cambia.
¿Qué pasa cuando abrimos una de las puertas de seguridad situadas alrededor del
10.
NQM?
A. El corrugador se detiene.
C. Una señal acústica te avisará de que una de las puertas está abierta.

Manual de
entrenamiento
11. ¿Cómo podemos ver si el NQM está cortando la tabla en la longitud correcta?
A. Podemos ver el valor nominal y real en la pantalla del ordenador.

B. Podemos ver el valor nominal y real en una pantalla en la máquina.
C. La única forma de comprobarlo es medir el tablero.
12. ¿Podemos cambiar la longitud de corte durante la producción en NQM?
A. Sí, si el valor de compensación no es superior a 1 pulgada (25,4 mm)

B. No, esto no es posible.
C. Sí, esto es posible.
13. ¿Por qué necesitamos los botones "activar el extremo seco"?
A. Para empezar a cortar con el NQM.

B. Para iniciar el extremo seco cuando el corrugador está funcionando.
C. Para ejecutar el extremo seco cuando el corrugador está detenido.
2.5 Apilador AAR

1. ¿Cuál es la función del AAR en la Corrugadora?
A La función del AAR es transportar el cartón hasta el final de la Corrugadora.
B. La función del AAR es colocar el tablero en pilas predeterminadas.
C. La función del AAR es paletizar las pilas.
2. ¿Cuál es la composición del apilador?
A. 1 apilador ascendente y 2 apiladores descendentes.
B. 1 apilador ascendente, 1 apilador descendente y 1 cámara lateral.
C. 2 Downstacker y 1 cámara lateral.
3. ¿Cuál es la longitud máxima del apilador?

4. ¿Cuál es la longitud máxima del apilador?


BH
S
5. ¿Cuál es la longitud máxima en la cámara lateral?

6. ¿Por qué necesitamos el sistema de vacío en el AAR inmediatamente después del NQM?
A. Para asegurarse de que no haya polvo en la parte inferior del tablero.
B. Para ayudar a que la tabla se seque.

C. Tirar de la tabla de salida rápida sobre la cinta de transporte del apilador.
7. ¿Por qué necesitamos los cepillos del AAR?
A. Para asegurarse de que no haya polvo en la parte superior del tablero.

B. Presionar la tabla de salida contra la cinta de transporte del apilador.
C. Para determinar el factor de shingling.
8. ¿Podemos cambiar los parámetros del pincel en el AAR?
A. Sí.
B. No.
C. Sí, pero sólo cuando la máquina está parada.

9. ¿Dónde podemos cambiar estos parámetros del pincel?
A. Sólo la pantalla del ordenador.

B. Sólo en el armario de distribución situado en el AAR.
C. En la pantalla del ordenador y en el armario de distribución situado en el AAR.
10. ¿Qué sucede cuando una pila no se puede transportar fuera del AAR?
A. El Corrugador reduce la velocidad pero sigue funcionando.

B. El corrugador se ralentiza y finalmente se detiene.
C. El corrugador se detiene inmediatamente.
11. ¿Podemos cambiar la posición del tope del apilador durante la producción?
A. Sí, pero sólo en la pantalla del ordenador.

B. Sí, pero sólo en el armario de distribución del AAR.
Sí, podemos cambiar este valor en la pantalla del ordenador y en el armario de distribución del
C. AAR.
12. ¿Podemos cambiar la altura de la pila durante la producción?
A. No, no podemos hacer esto.
B. Sí, podemos hacer esto, pero solo cuando el nuevo valor sea menor que el anterior.
C. Sí, podemos hacer esto.

BH
S
13. ¿Cómo podemos ver si el respaldo está en la posición correcta?
A. Podemos ver esto en la pantalla del ordenador y en el armario de distribución del apilador.
B. Esto sólo podemos verlo en el armario de distribución del AAR.
C. Sólo podemos ver esto en la pantalla de la computadora.
14. ¿Cuál es la función de la luz verde del apilador ascendente y descendente?
A. Se pulsa un botón de parada o una parada de emergencia.

B. La pila no puede salir del AAR.
C. La mesa elevadora está bloqueada por la vigilancia de seguridad del apilador.
15. ¿Cuál es la función de la luz roja del apilador ascendente y descendente?

16. ¿Cuál es la función de la luz azul del apilador?


BH
S
2.6 AFW - Cambio automático de orden
1. ¿Cuál es la función del AFW en la Corrugadora?
A Necesitamos esto para llevar a cabo un cambio de calidad.
B Necesitamos esto para llevar a cabo la sincronización del empalme.
C Necesitamos esto para realizar los cambios de orden automáticamente.
2. ¿Cómo podemos ver si el Corrugador inició un cambio de orden?
A Una señal luminosa te lo indica.
B Una señal acústica te lo indica.
C Una señal luminosa y una señal acústica te lo indicarán.
3. ¿Podemos interrumpir el cambio automático de orden una vez iniciado?
A Sí, siempre y cuando el KQM no haya empezado a recortar todavía.

B Sí, siempre.
C No, no podemos hacer esto.
¿Por qué tenemos la posibilidad de iniciar un cambio de pedido desde la cuchilla de
4.
corte?
A Porque durante la producción siempre estamos junto a la cuchilla de corte.
B Esto es más fácil, porque podemos ver cómo se está ejecutando el cambio de orden.
C Porque un cambio de orden también puede ser un cambio de calidad, y luego tenemos que
cortar la calidad anterior hasta que llegue la nueva calidad, después de esto podemos realizar
el cambio de orden desde la cuchilla de corte.
5. ¿Cómo podemos ver si el extremo seco está listo para realizar un cambio de orden?
A Podemos ver esto en la pantalla de la computadora.

B Podemos ver esto en una luz de control.
C No podemos ver esto.

BH
S
3. Almidón
3.1 General
1. ¿Cuáles son los componentes principales dentro del adhesivo corrugado?
A. Solo agua y almidón

B. Agua, almidón, sosa cáustica y bórax o ácido bórico.
C. Almidón, agua y bórax.
El almidón se puede extraer de una amplia variedad de plantas. ¿Puedes nombrar
2.
algunos?
A. Frijoles, zanahorias y patatas.
B. Semillas de girasol principalmente.
C. Trigo, arroz, tapioca, patata y maíz.
3. ¿Cuál de estos es el más utilizado?
A. Maíz.
B. Trigo.
C. Tapioca.
4. ¿A qué nos referimos con el término temperatura de gelatinización?
A. Ésta es la temperatura a la que el almidón se vuelve líquido.

B. Esta es la temperatura a la que el almidón pierde sus características de unión.
C. La temperatura de gelatinización es el nivel en el que los gránulos de almidón se hinchan
rápidamente a medida que absorben agua y finalmente estallan para producir la conocida
pasta de almidón con sus características adhesivas. Este proceso se conoce como "
gelatinación ".

Manual de
entrenamiento
5. Qué componente de la fórmula de almidón controla el gel. ¿temperatura?
A. Soda caustica.
B. Agua.
C. Almidón.
6. ¿Qué componente del adhesivo corrugado tiene el mayor porcentaje?

A. Almidón
B. Agua.
C. Bórax.
7. ¿A qué nos referimos con el término contenido sólido?
A. Cantidad de soda cáustica en la fórmula.
B. Cantidad de agua en la fórmula.
C. El porcentaje de sólidos de almidón que se encuentran en la fórmula del adhesivo.

8. ¿Nombre algunos procesos de formulación que se han desarrollado para preparar un
adhesivo para corrugaciones?
A. Para preparar un adhesivo para ondulaciones sólo se utiliza el sistema Steinhall.

B. Sistema Steinhall, sistema No-Carrier y sistema Minocar.
C. Para preparar un adhesivo corrugado se utiliza el sistema minocar, que es un proceso steinhall.
3.2 Proceso de unión

1. ¿Cuáles son las etapas del proceso de vinculación?
A. Aplicación, humectación, difusión y absorción.

B. Aplicación y absorción.
C. Aplicación y difusión.

BH
S
2. ¿Cuál es la secuencia correcta de estos cuatro eventos?
A. Å 1/ HumectaciónÅ 2/ AplicaciónÅ 3/ DifusiónÅ 4/ Absorción.

B. Å 1/ AplicaciónÅ 2/ HumectaciónÅ 3/ DifusiónÅ 4/ Absorción.
C. Å 1/ AplicaciónÅ 2/ HumectaciónÅ 3/ AbsorciónÅ 4/ Difusión.
3. Además de estas cuatro etapas, ¿qué otros dos elementos se necesitan en el proceso de
vinculación?
A. Sólo calor.
B. Sólo presión.
C. Calor y presión.
4. ¿Qué queremos decir con el término “ difusión ”?
A. Aplicación en la punta de la flauta.

B. Penetración del adhesivo líquido en el papel.
C. Adhesión: el almidón es fuertemente atraído por la celulosa del papel.
5. ¿Qué queremos decir con el término “ absorción ”?
A. Adhesión: el almidón es fuertemente atraído por la celulosa del papel.

B. Penetración del adhesivo líquido en el papel.
C. Aplicación en la punta de la flauta.
6. Cuando aumentan las velocidades de funcionamiento del corrugador, ¿qué ajuste se

requiere en el gel? ¿temperatura?
A. El gel. hay que disminuir la temperatura.

B. El gel. hay que aumentar la temperatura.
C. El gel. La temperatura puede permanecer igual.
3.3 Proceso de solicitud

1. ¿Qué queremos decir con el término “ brecha de pegamento ”?
A. El espacio de pegamento es el espacio entre el rodillo doctor y el rollo de pegamento.

B. El espacio de pegamento es el espacio entre el rodillo doctor y el rodillo guía.
C. El espacio de pegamento es el espacio entre el rollo de pegamento y el rodillo guía.

Manual de
entrenamiento
2. ¿Qué controlamos con el hueco de cola?

A. El espacio de pegamento controla la aplicación en la punta de la flauta.
B. El proceso de vinculación.
El espacio de pegamento controla el espesor de la capa de pegamento que se aplicará sobre
C. las puntas de las flautas.
¿Todo el pegamento está controlado por el espacio de pegamento aplicado a las puntas
3. de las flautas?
A. Sí.
B.
No, queda un porcentaje en el rollo de pegamento y un porcentaje en el rollo de doctor. Sólo la
parte que queda en el rollo de pegamento se puede aplicar a las puntas de las flautas.
4. ¿Qué sucede cuando el espacio entre los rodillos de aplicación de pegamento se
controla demasiado grande? ¿Tenemos demasiado o muy poco almidón en las puntas
de las flautas?
A. Si el espacio del rodillo de aplicación de pegamento es demasiado grande, el rollo de
pegamento se acerca a las puntas de las ranuras y, por lo tanto, es posible que se aplique
demasiado pegamento sobre las puntas de las ranuras.
B Si el espacio del rodillo de aplicación de pegamento es demasiado grande, el rollo de
pegamento se aleja más de las puntas de las ranuras y, por lo tanto, es posible que no se
aplique pegamento en absoluto sobre las puntas de las ranuras.
¿Qué queremos decir con el término “ espacio entre rodillos de aplicación de pegamento
5. ”?
A.
La separación del rodillo de aplicación de pegamento controla la separación entre el rodillo de
aplicación de pegamento y el rodillo corrugado.
B. La separación del rodillo de aplicación de pegamento controla la separación entre el rodillo
doctor y el rodillo de aplicación de pegamento.

Manual de
entrenamiento
¿Por qué es necesario que la separación entre los rodillos de aplicación de pegamento
6.
sea ajustable?
A. Las distintas calidades de papel tienen diferentes espesores. Para lograr la correcta aplicación
del pegamento en las puntas de las flautas, este espacio es ajustable.
B. Esto depende de la viscosidad del pegamento aplicado.
C. Esto depende del gel. Temperatura del pegamento aplicado.
7. ¿Por qué está grabado el rollo de pegamento?
A. Esto da como resultado una mejor aplicación del pegamento. Debido al grabado, queda más
pegamento en el rodillo de aplicación de pegamento que en el rodillo doctor.
B. Para una vida útil más larga.
C. Más fácil de mantener limpio.
3.4 Problemas relacionados con la vinculación

1. ¿Cuáles son algunos de los problemas más comunes con los sistemas de aplicación de
adhesivos que pueden causar problemas de unión?
El rodillo de aplicación de pegamento/rodillo corrugador no está paralelo. El rodillo de
A. aplicación de pegamento/rollo doctor no está paralelo.
B.
Rodillos no redondos, Rodillos con diámetros no uniformes, Grabado en el rodillo de aplicación
de cola desgastado localmente, Daños mecánicos, Cojinetes desgastados.
C. El rodillo de aplicación de pegamento/rodillo corrugado no está paralelo, el rodillo de aplicación
de pegamento/rodillo doctor no está paralelo, los rodillos no están redondos, los rodillos tienen
diámetros no uniformes, el grabado en el rodillo de aplicación de pegamento está desgastado
localmente, daños mecánicos, cojinetes desgastados, etc.
2. El rodillo doctor y el rodillo aplicador de pegamento no están paralelos. ¿Cuál es el
efecto sobre la aplicación de pegamento?
A. Aplicación uniforme del pegamento en todo el ancho del papel.

B. Esta es una situación normal.
C. Aplicación de pegamento desigual a lo ancho del papel.

Manual de
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3. ¿Qué pasa con la aplicación de cola si en una zona determinada del rodillo de aplicación
de cola el grabado se desgasta?
A. En ese lugar en particular obtienes demasiado pegamento.

B. En ese lugar en particular obtienes muy poco pegamento.
4. ¿Qué queremos decir con el término “ unión Zip ” y cómo ocurre esto?
A. Demasiada aplicación de pegamento provoca que el tablero se moje.

B. Es causado por una penetración insuficiente del pegamento, el adhesivo no ha permanecido
fluido el tiempo suficiente para penetrar adecuadamente el papel y, por lo tanto, la unión final
no se ha adherido a las fibras del papel y, en consecuencia, el tablero se separará con pocos o
ningún signo de desgarro del papel. . Esto puede deberse a: Sobrecalentamiento de los
papeles, especialmente en cartones livianos, deslizamiento entre el soporte de doble cara y la
banda de una sola cara, ranuras altas y bajas, formulación incorrecta del adhesivo o
penetración insuficiente del pegamento.
3.5 Pruebas
1. ¿Cómo podemos comprobar la viscosidad del adhesivo utilizado?
A. Calentar el adhesivo y comprobar cuando espesa, el tiempo que tarda nos dice algo de la
viscosidad.
B. La viscosidad se comprueba con un instrumento conocido como "Stein Hall Cup".
2. ¿Qué prueba conoces que pueda mostrar las líneas de pegamento y por lo tanto darte
una
indicación de la aplicación del pegamento?
A. La prueba de Steinhall
B. La "prueba de tinción con yodo".

C. La prueba de absorción de agua.

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4. Papel
4.1 General
1. ¿Qué es el papel kraft liner?
A. Este papel está elaborado a partir de fibras de madera virgen.
B. Se trata de papel que se compone principalmente de papel reciclado.
2. ¿Qué queremos decir con la “funcionabilidad” del papel?
A.
Cuando la “capacidad de procesamiento” del papel es buena, esto significa que este papel es
fácil de procesar en la corrugadora.
B.
Con “corrugabilidad” nos referimos a la velocidad máxima a la que la onduladora puede
funcionar con un determinado papel.
3. ¿Qué papel(es) se utiliza para el medio acanalado?
A. Kraftliner y testliner.
B. Semiquímicos, Schrenz y Papel usado
4.2 Propiedades del papel

1. ¿Qué es el calibre del papel?
A. El espesor del papel.
B. La fuerza del papel.
2. ¿Cuál es normalmente el contenido de humedad del medio acanalado?
A. Normalmente entre el 4 y el 8 %.
B. Tan bajo como sea posible.
3. ¿Cuál es normalmente el contenido de humedad del papel de revestimiento?
A. Entre el 6 y el 10%.
B. Entre el 2 y el 6%.
C. Entre el 10 y el 14%.
¿Qué queremos decir si decimos que el revestimiento y el medio acanalado están
4.
equilibrados?
A. Tienen el mismo peso por pie cuadrado (m 2 )
El contenido de humedad de los dos papeles es uniforme y dentro de un cierto porcentaje
B. entre sí.
C. El espesor es el mismo.

Manual de
entrenamiento
4.3 Problemas relacionados con el papel

1. ¿Qué puede pasar cuando el papel no tiene una estructura uniforme y muestra rayas
causadas
la maquinapor
de papel?
A. Esto mejorará la manejabilidad del papel.

Las rayas tendrán una temperatura más alta debido al contacto excesivo con los
B. precalentadores.
C. Las rayas tendrán una temperatura más baja debido al mal contacto con los precalentadores.
2. ¿Qué podemos hacer cuando utilizamos un medio acanalado muy seco?
A. Corre con la ducha de vapor apagada.
B. Asegúrese de que el preacondicionador esté al mínimo.

Utilice una ducha de vapor y un preacondicionador para preparar el papel para la correcta
C. formación de flautas.
4.4 Problemas de deformación

1. ¿Qué queremos decir si el tablero muestra una deformación "hacia abajo"?
A. Los lados del tablero se curvan hacia arriba.
B. Los lados del tablero se curvan hacia abajo.
C. Esto también se llama deformación "S".

2.
¿Qué se puede hacer en la corrugadora para corregir la deformación “hacia arriba” (la
unión es buena) en una sola pared?
A. Ajuste siempre primero el espacio del pegamento.
B.
Aumente la envoltura en el precalentador para la banda de una cara, disminuya la envoltura
en el precalentador para el revestimiento inferior.
C.
Disminuya la envoltura en el precalentador para la banda de una cara, aumente la envoltura
en el precalentador para el revestimiento inferior.
3. Tenemos deformación en la dirección de la máquina o de extremo a extremo (no en
dirección transversal a la máquina), ¿qué causa esto?
A. Humedad desigual a lo ancho de los rollos.

B. La tensión en la red de una sola cara es mayor que en el revestimiento inferior.
C. Unidad de pegamento con espacio de pegamento demasiado grande.

Manual de
entrenamiento
5. vapor
1. ¿Cuál es la presión de vapor requerida en el corrugador?

A 147 psi a 176,4 psi (10 bar a 12 bar)
B 176,4 psi a 205,8 psi (12 bar a 14 bar)
C 205,8 psi a 235,2 psi (14 bar a 16 bar)
¿Por qué necesitamos tuberías de drenaje dentro de los precalentadores y
2. preacondicionadores?
A Para sacar el agua de los bidones.
B Introducir el vapor a los precalentadores y acondicionadores.
C Para limpiar los bidones por dentro.
3. ¿Por qué el agua condensada puede causar problemas en una corrugadora?
A Porque puede causar oxidación en los rodillos corrugadores y precalentadores, etc. .

B Como el agua está más fría que el vapor, enfría (por ejemplo) los rodillos onduladores.
Debido a que el agua agrega peso a los tambores, los motores eléctricos pueden sufrir
C sobrecorriente.
¿Por qué necesitamos una diferencia de presión mínima de 29,4 psi (2 bar) en las placas
4.
calientes?
A Debido a las diferencias de temperatura necesarias para producir tableros de buena calidad y
el sistema de condensación.
B Debido a las diferencias de temperatura necesarias para producir tableros de buena calidad.
C Debido al sistema de condensación.
¿Cómo podemos comprobar si tenemos la temperatura adecuada en nuestras placas de
5.
cocción?
A Tenemos que disparar la temperatura con una pistola de temperatura, para comprobar si
tenemos las temperaturas adecuadas en las placas calientes.
B Las temperaturas se muestran en la pantalla del ordenador.
C Podemos ver esto cuando realizamos una buena producción.
6. ¿Cómo podemos ver si tenemos agua en las hornillas?
Podemos ver esto en las pantallas de las computadoras, esto significa que tendremos una
A temperatura real en las placas de cocción que no se corresponde con la presión real en las
placas de cocción.
B Esto lo veremos en problemas de pegamento que van a ocurrir durante la producción.
C Veremos el agua salir por la parte inferior de las placas de cocción.
7. ¿Qué tenemos que hacer cuando tenemos agua en las hornillas?
A Tenemos que poner toda la presión del vapor en las placas calientes para que el agua salga.
B Abra la "válvula anticondensación" para que pueda salir el agua.
C Compruebe si el sistema de condensación funciona correctamente.

Manual de
entrenamiento
¿Cuáles son los síntomas en el modul-facer cuando tenemos problemas de

8.
condensación?
Esto lo podemos ver en las pantallas de las computadoras, esto significa que tendremos una
A temperatura real en los rodillos corrugadores que no se corresponde con la presión real en las
placas calientes.
B Esto lo veremos en los problemas de pegamento que van a ocurrir durante la producción y esto
en todo el ancho.
C Veremos el agua salir de los rodillos onduladores.

¿Cuáles son los síntomas en el doble respaldo cuando tenemos problemas de
9.
condensación?
A La tabla está mojada cuando sale el doble respaldo.
B Podemos ver esto en los problemas con el pegamento que ocurren durante la producción.
C Podemos ver el agua saliendo de la parte inferior de las placas de cocción.

Manual de
entrenamiento
Parte Práctica
Cliente: _______________________________________________________________
Instructor: _____________________________________________________________
Alumno: _______________________________________________________________
Mi instructor me ha enseñado o explicado lo siguiente:
6. Máquinas en mojado – final
6.1 Soporte de rollo ASR-M

½ ¿Cuál es la función del Roll Stand?
½ ¿Cuáles son las funciones de los brazos tensores?
½ ¿Cómo se produce el proceso de relajación?
½ ¿Cuál es la función de las unidades de freno?
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
6.2 Computadora de rollo de descanso RRR

½ ¿Cuál es la función de esta parte?
½ ¿Cómo calcula los metros restantes del rollo?
½ ¿Cuáles son los parámetros que podemos cambiar en el menú y cómo debemos
utilizar estos parámetros?
½ ¿Cómo cambiamos los rollos de papel en las impresoras de etiquetas?
½ ¿Cuándo se detecta la longitud de reposo?
½ ¿Qué tipos de empalmes se pueden elegir?
½ ¿Cómo se modifican los valores en el setup (diámetro del cono)?
½ ¿Dónde se encuentra el interruptor de aproximación para la medición?
½ ¿Cómo funciona la impresora, cuándo imprime?
Inicial: Fech
a:

Manual de
entrenamiento
6.3 Empalmadora ARW-M incl. Recogida automática de rollos

ARA
½ ¿Cuál es el propósito de esta máquina?
½ ¿Cómo funciona el sistema tensor de banda?
½ ¿Para qué sirven los rodillos acumuladores en la empalmadora?
½ ¿Cómo tenemos que pisar el papel en la empalmadora?
½ ¿Cómo tenemos que preparar un empalme?
½ ¿Cuáles son las funciones de los controles del gabinete de control de la empalmadora?
½ ¿A qué velocidad podemos empalmar con estas empalmadoras?
½ ¿Cuál es la función del sistema de Recogida Automática de Rollos tipo ARA?
½ ¿Dónde están los sensores que utilizamos para detectar los diferentes parámetros del
ARA?
½ ¿En qué condiciones debe estar el rollo de papel para asegurar una correcta
manipulación del papel?
½ ¿Cuáles son las funciones de los controles del armario de distribución ARA?
Inicial: Fecha:

BIH
ACANALA
IS
DO
Manual de
entrenamiento
6.4 Carro bajo/sobre suelo ÜFB/UFB

½ ¿Cuál es la función de esta parte?
½ ¿Cómo calcula los metros restantes del rollo?
½ ¿Cuáles son los parámetros que podemos cambiar en el menú y cómo debemos
utilizar estos parámetros?
½ ¿Cómo cambiamos los rollos de papel en las impresoras de etiquetas?
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
6.5 Módulo Facer MF Bandleader

½ ¿Cuál es la función de la unidad de pegamento (rollos de pegamento y diques de
pegamento) + detalles
½ ¿Cuál es la función de el sistema Bandleader + detalles
½ ¿Cuál es la función de El sistema de sobrepresión en el pegamento. unidad +
tragamonedas + limpiadores de tragamonedas
½ ¿Cuál es la función de los precalentadores y preacondicionadores
½ Cómo operar las pantallas táctiles
½ Cómo poner en marcha la máquina y enhebrar el papel
½ Explicar las funciones de los controles y manómetros de la máquina.
½ Qué hacer si la unión entre el canal y el revestimiento no es buena
½ Cómo realizar los ajustes correctos en la máquina (diques de pegamento, película de
pegamento, tensión de la banda de aplicación)
½ Comprobación de la calidad del papel en películas adhesivas con yodo para detectar
problemas de pegamento.
½ ¿Cuál es la función del menú Cambio de Calidad?
½ ¿Cómo tenemos que limpiar bien la máquina?
½ ¿Cómo podemos hacer un cambio de flauta (Cambio de Módulo)?
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
6.6 Precalentador VZR-M

½ ¿Cuál es la función de los precalentadores en la Corrugadora?
½ ¿Cómo podemos cambiar la envoltura de estos precalentadores?
½ ¿Cuál es la diferencia entre el modo Manual y el Modo Automático?
½ ¿Qué lados del papel se calientan normalmente?
Inicial: Fecha:

BIH
ACANALA
DOIS Manual de
entrenamiento
6.7 Puente B
½ ¿Por qué necesitamos un freno de puente en la corrugadora?
½ ¿Cómo funciona el freno de puente y cómo cambiar los valores?
½ ¿Cómo tenemos que trabajar con las pantallas táctiles?
½ ¿Cuál es la diferencia entre el modo Automático y Manual y cuándo vamos a utilizar
este?
½ ¿Por qué necesitamos un sistema de centrado web en la máquina?
½ ¿Cómo funciona el sistema de centrado web (Corraligner) y cuáles son las
posibilidades?
Inicial: Fecha:

BIH
ACANALA
IS
DO
Manual de
entrenamiento
6.8 BMR de control de nivel de puente

½ ¿Cuál es el propósito de este sistema?
½ ¿Cómo podemos calibrar la BMR y cuándo activamos el modo automático?
½ ¿Cuáles son los parámetros que podemos cambiar en este sistema y cómo tenemos
que cambiarlos?
½ ¿Cómo podemos ver los metros lineales reales y cómo debemos restablecerlos?
a) turno profesional
b) orden profesional
½ ¿Cómo podemos cambiar la cantidad de papel en el puente durante la producción
normal?
½ ¿Cómo podemos cambiar y aumentar la demanda de papel en el puente?
½ ¿Por qué necesitamos la función de aumento de la demanda de papel?
½ ¿Cómo podemos configurar la velocidad del DWR con el BMR y cuándo lo vamos a
utilizar?
½ Explicar la relación MAESTRO - ESCLAVO entre MF y DWR
Inicial: Fecha:

BIH
ACANALA
IS
DO
Manual de
entrenamiento
6.9 Unidad de pegamento LWR-M

½ ¿Cuál es la función del LWR en la Corrugadora?
½ Diferencia entre la bandeja de pegamento LWR y la bandeja de pegamento del BHS-
Modul Facer (Si el cliente tiene ambos)
½ ¿Qué son las presas de pegamento y cuál es su función?

½ ¿Cómo funcionan las presas de pegamento?
½ ¿Cuál es la diferencia entre los diques de pegamento en modo automático y
manual?
½ ¿Cuál es la diferencia entre el sistema de separación de pegamento en modo

automático y manual?
½ ¿Cuál es la función del revestimiento en los rollos de pegamento?

½ ¿Qué podemos cambiar de los parámetros del pegamento y por qué es necesario?
½ Cómo operar las pantallas táctiles
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
½ .10 DWR de doble cara

6.10.1 Control aéreo DWR
½ ¿Cuál es la función del DWR en una Corrugadora?

½ ¿Qué es Airtrol?
½ Cómo trabajar con las secciones de vapor según la calidad del papel
½ Cómo operar el sistema Airtrol
½ ¿Por qué necesitamos el precalentador interno en el DWR?
½ ¿Cómo manejamos las pantallas táctiles?
½ ¿Cuáles son las funciones de los controles de la máquina?
½ ¿Cómo podemos levantar el cinturón en caso de una parada de emergencia y por
qué tenemos que hacerlo?
½ ¿Cómo podemos comprobar si tenemos agua en las secciones de vapor y qué hacer
en caso de que esto suceda?
½ ¿Cómo afecta la velocidad al enrollado de los precalentadores y del Airtrol?
½ Explicar el sistema de presión de aire del Airtrol.
½ ¿Cómo podemos evitar tener problemas de electricidad estática en el DWR?
Inicial: Fecha:
6.10.2 Control de cadena DWR
½ ¿Cuál es la función del DWR en la Corrugadora?

½ ¿Qué es Chaintrol?
½ Cómo operar el sistema Chaintrol

Manual de
en caso de que esto suceda? entrenamiento
½ ¿Cómo afecta la velocidad al enrollado de los precalentadores y Chaintrol?

Inicial: Fecha:
6.10.3 DWR-Airtrol-Chaintrol

½ ¿Qué es Airtrol y Chaintrol?
½ Cómo operar la combinación Airtrol - Chaintrol
en caso de que esto suceda?
½ ¿Cómo afecta la velocidad al enrollado de los precalentadores, Airtrol y Chaintrol?
½ Explicar el sistema de regulación de presión de aire del Airtrol.
Inicial: Fecha:
6.10.4 DWR-Bartrol

½ ¿Qué es Bartrol?
½ Cómo operar el sistema Bartrol

Manual de
½ ¿Cómo operamos las pantallas táctiles? entrenamiento

BHS Manual de
ACANALADO entrenamiento

½ ¿Cómo podemos levantar el cinturón en caso de una parada de emergencia y por qué
tenemos que hacerlo?
½ ¿Cómo podemos comprobar si tenemos agua en las secciones de vapor y qué hacer en
caso de que esto suceda?
½ ¿Cómo afecta la velocidad al enrollado de los precalentadores?
½ ¿Cómo operamos los distintos programas del sistema Bartrol?
½ ¿Cómo podemos crear o poseer programas en el sistema Bartrol?
½ ¿Cómo podemos evitar tener problemas con la electricidad estática en el DWR?
Inicial: Fech
a:

BH
S
6.11 Cizalla rotativa KQM

½ ¿Cuál es la función del KQM en la Corrugadora?
½ ¿Cuál es la función durante un cambio de orden?
½ ¿Cuál es la velocidad máxima durante el corte continuo?
½ ¿Cuál es la velocidad máxima durante un solo corte?
½ ¿Cuáles son las funciones de las dos puertas de seguridad del lado del operador?
½ ¿Qué nos puede decir la luz de señalización del KQM?
½ ¿Cuál es la función de los rodillos de extracción inferiores en el KQM?
½ ¿Cómo podemos cortar el papel cuando el Corrugador está parado?
½ ¿Cómo podemos utilizar la función de control remoto para iniciar la operación KQM?
Inicial: Fecha:

BH
S
6.12 Cambio de orden de corte KQF

½ ¿Cuál es la función del KQF en la Corrugadora?
½ ¿Cuál es la función durante un Cambio de Orden?
½ ¿Cuál es la velocidad máxima durante el corte continuo?
½ ¿Cuál es la velocidad máxima durante un solo corte?
½ ¿Cuáles son las funciones de las dos puertas de seguridad del lado del operador?
½ ¿Qué nos puede decir la luz de señalización del KQF?
½ ¿Cuál es la función de los rodillos inferiores de extracto en el KQF?
½ ¿Cómo podemos cortar el papel cuando el Corrugador está parado?
½ ¿Cómo podemos utilizar la función de control remoto para iniciar la operación KQF?
Inicial: Fecha:

BH
S
6.13 Cortadora anotadora SRA-M incl. Corte de disco

½ ¿Cuál es la función del SRA-M en la Corrugadora?
½ ¿Cómo ponemos en marcha el SRA-M?
½ ¿Cómo hacemos un viaje de referencia en el SRA-M?
½ ¿Cuándo tenemos que realizar ese viaje de referencia?
½ ¿Cómo ingresamos las calidades en el menú de calidad + detalles?
½ ¿Cómo ingresamos los pedidos en el menú de pedidos + detalles?
½ ¿Cómo enviamos el pedido actual y el siguiente a la máquina?
½ ¿Cómo podemos ver si hay un pedido actual y otro siguiente en la máquina?
½ ¿Cómo podemos mover un pedido o una calidad?
½ ¿Cómo podemos copiar un pedido o una calidad?
½ ¿Cómo podemos cancelar un pedido o una calidad?
½ ¿Qué tenemos que hacer después de cambiar la lista de pedidos?
½ Cómo comprobar si la máquina se ha posicionado correctamente y qué hacer si no está
bien
½ Cómo hacer una corrección en las herramientas SRA cuando la máquina está en
funcionamiento
Sistema de corte ½ disco: rectificado + engrase + detalles
½ ¿Cuál es la función de los controles en el SRA-M?
½ ¿Cómo podemos hacer un Cambio de Orden en el SRA-M sin afectar al resto del
Corrugador?
½ Cómo abrir las herramientas en la máquina y cuándo tenemos que hacerlo
½ Cómo cambiar los fieltros lubricantes de las cuchillas
½ ¿Cómo tenemos que cambiar los intervalos de afilado de los cuchillos?
½ ¿Cómo terminamos la producción?
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
6.14 Unidad de remo PE

½ Cómo comprobar el ajuste de presión de la unidad de mantenimiento
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
6.15 HQM de corte de alta velocidad

½ ¿Cuál es el propósito de esta máquina?
½ ¿Cuál es la velocidad máxima de corte, sin exceso de velocidad (cuchillas de acero
⇒ 990 pies/min (300 m/min) o cuchillas de fibra de carbono ⇒ 1320 pies/min (400
m/min)?
½ ¿Qué es el exceso de velocidad?
½ ¿Cómo podemos ver si/cuándo el HQM está reduciendo el exceso de velocidad?
½ ¿Cómo podemos programar el HQM sin usar el FDM?
½ ¿Cómo podemos ejecutar un cambio de orden en el HQM sin afectar al resto de la
máquina?
½ ¿Cómo podemos cambiar la longitud de corte en el HQM durante la producción?
½ ¿Cómo podemos vaciar todo el Dry-End cuando la máquina está parada?
Inicial: Fech
a:

Manual de
entrenamiento
½ .16 Apilador AAR-S/H

½ ¿Por qué necesitamos esta máquina?
½ ¿Cómo tenemos que programar el apilador sin el uso del FDM?
½ ¿Cómo podemos hacer un cambio de pedido en el apilador sin afectar a los demás
componentes de la máquina?
½ ¿Cómo podemos suprimir un cambio de orden en el apilador y cuándo necesitamos
esto?
½ ¿Para qué sirven los cepillos del apilador?
½ ¿Cómo podemos cambiar el programa de los pinceles?
- En la computadora
- Directamente en la máquina
½ ¿Para qué sirve el sistema de vacío del apilador?
½ ¿Cómo podemos cambiar el valor de la posición del respaldo durante la
producción?
½ ¿Cómo podemos ajustar la altura de caída en el apilador durante la producción?
- Permanentemente
- Temporalmente
½ ¿Cómo podemos, en caso de parada de la máquina, evacuar el papel?

- en el apilador
- En general el extremo seco
½ ¿Cuáles son las funciones de los botones de la máquina?
½ ¿Cuál es la diferencia entre
- Apilador en modo manual
- Apilador en modo automático
½ ¿Cómo tenemos que hacer un recorrido de referencia en el apilador?

Manual de
entrenamiento
Inicial: Fecha:

Manual de
entrenamiento
½ .17 Cambio automático de orden (formato) AFW

½ ¿Por qué necesitamos un sistema de cambio automático de pedidos y cómo
funciona?
½ ¿Cómo podemos realizar un cambio de pedido en forma manual y cuándo vamos a
utilizarlo?
½ ¿Cómo podemos hacer un Cambio Automático de Orden?
½ ¿Cuáles son las funciones de los botones del panel de control?
½ ¿Cómo podemos determinar con el cuchillo de bruja si comenzaremos nuestro
cambio de orden y qué significa esto?
½ ¿Cómo podemos interrumpir un Cambio Automático de Orden cuando ya está
iniciado?
½ ¿Cómo podemos ver si la máquina está lista para hacer un Cambio de Orden?
½ ¿Cómo podemos activar los motores del extremo seco (para limpiar la correa, por
ejemplo)?
Inicial: Fech
a:

BH
S
6.18 Sistema de sincronización de empalme SSS, cambio

automático de calidad AQW
½ ¿Cuál es la función del SSS?
½ ¿Cuáles son las condiciones para una sincronización de empalme?
½ ¿De dónde obtiene el SSS los pedidos, cuál es su contenido y cómo se realiza la
evaluación?
½ ¿Quién puede suprimir el empalme, cuándo, dónde y cómo?
½ ¿Cómo se ve un SSS activo en el monitor?
½ ¿Cuáles son los trabajos de mantenimiento que se deben realizar en la bomba?
½ ¿Cómo y dónde puedo modificar las velocidades de empalme?
½ ¿Qué números se muestran en las empalmadoras/KR?
½ ¿Cómo se activa una sincronización de empalme?
½ ¿Dónde están la bomba, la pistola y el escáner de luz reflejada y cómo funcionan?
½ ¿Qué hace el cambio automático de calidad?
½ ¿Cuándo se realizan los cambios de máquina?
½ Dónde y cómo están los datos de producción en la LISTA NOMINAL
½ Dónde y cómo puedo modificar la Calidad (FDM)
Inicial: Fech
a:
escrito por Sylveer Landuyt / Mark van Bosbeke / Jos Giesbers BHS Trainers
diseñado por Sichelstiel Peter / Kaschel Wolfgang Documentación de BHS

Señor.......................
nacido xx.xx.199x
empleado por XXX
fue entrenado exitosamente por nuestro
personal durante el período comprendido entre
xx.xx.-xx.xx. 199x
para operar un
línea corrugadora
Certificamos que el Sr.................
capaz de operar lo anterior
máquinas mencionadas por sí mismo.
Weiherhammer, xx.xx.199x

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Manual de

Descripción del Equipo capítulo 1 página

• Descripción general del componente

2 Conocimiento del capítulo 2 página 1-

• Preparación del ondulador WKh

• Tabla plana para correr

• Instrucciones para la producción y

• Parte Teórica página 3

01.10.1997 chapter 1 page

1.9 Longitud del rollo en metros - pies........................................................................11

01.10.1997 chapter 1 page

01.10.1997 chapter 1 page

1.6 ¿Qué puede causar desperdicio en el corrugador?..........................................................6

01.10.1997 chapter 1 page

3.2 Proceso de unión....................................................................................................40

01.10.1997 chapter 1 page

Descripción del Equipo

01.10.1997 capitulo 1 pagina 9

01.10.1997 capitulo 1 pagina 10

(ARA). Este sistema permite la carga, centrado y

Seguridad: ¡Está estrictamente prohibido el uso de núcleos de dos

01.10.1997 capitulo 1 pagina 11

01.10.1997 capitulo 1 pagina 12

La empalmadora ARW-M está suspendida en el puente y

• luego continúa corriendo casi horizontalmente sobre el

01.10.1997 capitulo 1 pagina 13

• a continuación, el rodillo de presión izquierdo lo gira 180°

Con una empalmadora ARW-M 300/400, diseñada para

• automáticamente, por el Sistema de Sincronización de

01.10.1997 capitulo 1 pagina 14

Descripción general del componente: El sistema de transporte de bobinas suministra el papel al

Principio funcional: El movimiento del carro se realiza mediante una cadena

01.10.1997 capitulo 1 pagina 15

Para la preparación se pasa el

01.10.1997 pagina del capitulo 1 16

Cuando solo se instala un módulo en un Modul Facer, se lo

01.10.1997 capitulo 1 pagina 17

• ¡Antes de fumar, lávese bien las manos después de

¡Se recomienda extremar la precaución al permanecer en

01.10.1997 capitulo 1 pagina 18

La banda de papel se coloca sobre la superficie exterior de un

01.10.1997 capitulo 1 pagina 19

Descripción general del componente: El trabajo del preacondicionador es calentar el canal y

Seguridad: ¡Al lubricar los puntos de apoyo con grasa "KRYTOX" se

01.10.1997 capitulo 1 pagina 20

• Guiado de los lados de la/s banda/s de cartón ondulado

Al cortar cartón ondulado de una cara no adherido, existe

01.10.1997 capitulo 1 pagina 21

El control de nivel del puente es un sistema que se

• mediante el codificador absoluto 4 se puede detectar la

• mediante las ruedas de medición 2 y 3 situadas en la parte

Aumento de la LED de la tecla de

01.10.1997 capitulo 1 pagina 22

01.10.1997 capitulo 1 pagina 23

01.10.1997 capitulo 1 pagina 24

Según el principio modular, la unidad de encolado se

El seguimiento del dique de pegamento se puede realizar

El rodillo aplicador se sumerge en la cola de la bandeja de