5 PRUEBAS DE CAMPO COMUNES

SOBRE ÁRIDOS PARA COMPROBAR SU

CALIDAD
Suryakanta | 6 de julio de 2015 | Agregado , Materiales , Pruebas sobre Agregado | 4 comentarios
Los agregados influyen en las propiedades del hormigón/mortero, como el requisito de agua, la
cohesividad y la trabajabilidad del hormigón en la etapa plástica, mientras que influyen en la
resistencia, densidad, durabilidad, permeabilidad, acabado superficial y color en la etapa
endurecida.

PRUEBAS DE CAMPO PARA AGREGADOS

1. CONTENIDO Y ABSORCIÓN DE HUMEDAD
SUPERFICIAL
La humedad superficial del agregado influye en la relación agua-cemento, resistencia y durabilidad
de la mezcla. Para determinar la humedad superficial de un agregado húmedo o mojado, el método
es el siguiente:

MÉTODO DE SARTÉN
Se requieren los siguientes aparatos:

 Una sartén o bandeja metálica,

 Estufa de gas o secador de pelo eléctrico,

 Una varilla agitadora de metal o vidrio y

 Escalas a medidas.

Durante la prueba se sigue el siguiente procedimiento

1. Para agregado grueso, una muestra de 2 kg es adecuada y para agregado fino, una muestra
de 0,5 kg es adecuada.

2. Luego se pesa la muestra mojada/húmeda. Peso húmedo (W).

3. Se calienta muy suavemente sobre la sartén o plato metálico y se remueve con una varilla de
cristal o metálica para mantener una distribución uniforme del calor, hasta que el brillo
desaparezca de la superficie. Los agregados finos se secan en la superficie cuando comienzan
a mostrar características de flujo libre.

4. Luego los agregados se enfrían y se vuelven a pesar. Se anota el peso superficial del
agregado seco (W sd ). Luego, la humedad de la superficie se calcula de la siguiente manera:
Humedad superficial = [(W – W sd ) / W sd ] x 100%

5. Se debe evitar el sobrecalentamiento, ya que no dará la humedad adecuada a la superficie .

6. Si se continúa calentando en la sartén o en el horno hasta que el agregado esté

completamente seco, se anota el peso del agregado (Wbd) después del calentamiento
continuo. La absorción (contenido de agua absorbida) se calcula de la siguiente manera:

Absorción = [(W sd – W bd ) / W bd ] x 100%

De manera similar, si los agregados secos se reciben en el sitio y se debe determinar la capacidad
de absorción, primero se sumergen los agregados en agua y luego se utilizan los métodos
anteriores para determinar la capacidad de absorción de los agregados.

2. PRUEBA DE CONTENIDO DE LIMÓN PARA ARENA

Prueba de contenido de limo

El contenido de limo permitido en la arena (árido fino) no debe exceder los valores especificados en
las normas. Sin embargo, este método sólo se puede utilizar para arena natural, no debe utilizarse
para arena de roca triturada.

El aparato necesario para esta prueba es sólo una probeta medidora de vidrio de 250 ml.
La determinación del contenido de limo en volumen se realiza de la siguiente manera:

1. El cilindro de vidrio se llena con una solución de agua salada (la concentración de la solución
será una cucharadita de sal común por cada 570 ml) hasta la marca de 50 ml.

2. Agregue arena hasta que el nivel de arena alcance la marca de 100 ml.

3. Agregue más solución de agua salada hasta alcanzar la marca de 150 ml.

4. Coloque la palma sobre la boca del cilindro de vidrio y agítelo vigorosamente.

5. Coloque el cilindro sobre una superficie dura y nivelada y golpéelo por todos lados para nivelar
la arena.

6. Espere tres horas para que el limo se asiente sobre la arena.

7. Mida el espesor de la capa de limo y la altura de la arena. El contenido de limo se puede

calcular de la siguiente manera:

Limo (%) en volumen = [(Espesor de la capa de limo/Altura de la arena + Limo) x 100 %]

Si el contenido de limo en peso excede el 3%, entonces es necesario lavar la arena. Después de
realizar algunas pruebas, se puede desarrollar una correlación para los espesores de las capas de
limo en varios intervalos de tiempo. El contenido de limo a los 10 minutos se puede fijar como
criterio de inspección.

3. AGRUPAMIENTO DE ARENA
Cuando la arena está húmeda, la capa de agua sobre la superficie de cada partícula de arena
provoca la separación de las partículas entre sí debido a la tensión superficial. Esto hace que la
arena se acumule. La arena a granel ocupa más volumen y, por lo tanto, si se realiza una medición
volumétrica mientras se dosifica, es necesaria una corrección del volumen.

La prueba de volumen se realiza de la siguiente manera:

1. La arena se introduce, suelta, en una caja de altura medida (H cm).

2. Luego se inunda la caja con agua y se hace varillaje para que la arena se asiente y se
consolide. Se debe tener cuidado de que la arena no se desborde durante la inundación y
compactación.

3. Luego se nivela la arena en la caja y se mide la caída de altura (h cm).

4. El volumen se calcula como: % de volumen = h/H x 100%

La arena seca ocupa el mismo volumen que la arena completamente saturada. El volumen variará
de una carga a otra y de un día a otro dependiendo de la finura de la arena y su contenido de
humedad superficial. Por lo tanto, es muy importante realizar correcciones de volumen
comprobando el volumen real de arena que se propone utilizar mediante dosificación volumétrica
para mortero u hormigón.
 Contenido de humedad % en peso. % de volumen en volumen

2 15

3 20

4 25

5 30

4. ANÁLISIS DE TAMIZ
El análisis de tamiz se realiza para verificar la gradación del agregado. La prueba se realiza de la
siguiente manera.

1. Tome la cantidad requerida de muestra de agregado (para agregado grueso tome

aproximadamente 2,5 kg y para agregado fino tome 0,5 kg)

2. Disponga el número requerido de tamices según el contrato o requisito del trabajo de manera
descendente. (es decir, mantenga el tamiz con la abertura de mayor tamaño en la parte
superior y la abertura de menor tamaño en la parte inferior)

3. Agite vigorosamente el colador durante al menos 2 minutos.

4. Luego medir el peso del agregado en cada tamiz y expresarlo como porcentaje de paso.

Ahora compare estos valores con los valores recomendados para saber si está dentro del rango o
no. Si no se encuentra dentro de la gradación deseada, tome las medidas necesarias.

El límite de clasificación del agregado grueso y fino se proporciona a continuación como referencia.
Límite de clasificación del agregado grueso

Límite de clasificación de agregado fino

Esta prueba se realiza inicialmente para el diseño de la mezcla de concreto y luego se realiza
periódicamente para ajustar la proporción de la mezcla si se sospecha que la clasificación de los
agregados ha cambiado considerablemente.

5. MÓDULO DE FINURA
El módulo de finura se utiliza generalmente para tener una idea de qué tan grueso o fino es el
agregado. Un valor de módulo de finura mayor indica que el agregado es más grueso y un valor
pequeño del módulo de finura indica que el agregado es más fino.

1. Tamizar el árido utilizando los tamices adecuados (80 mm, 40 mm, 20 mm, 10 mm, 4,75 mm,
2,36 mm, 1,18 mm, 600 micras, 300 micras y 150 micras)

2. Registre el peso del agregado retenido en cada tamiz.

3. Calcule el peso acumulado de agregado retenido en cada tamiz.

 4. Calcule el porcentaje acumulado de agregado retenido.

5. Sume el peso acumulado del agregado retenido y divida la suma por 100. Este valor se
denomina módulo de finura.

Compare el valor de la prueba con los valores dados en la siguiente tabla y podrá hacerse una idea
de qué tan gruesa o fina es la arena.

Sólo arena entre FM 2,6 y 2,9 se considera adecuada para la proporción de mezcla nominal.

Tipo de arena Valor del módulo de finura

arena muy fina Por debajo de 2.2

Arena fina 2,2 a 2,6

Arena media 2,6 a 2,9

arena gruesa 2,9 a 3,2

arena muy gruesa Por encima de 3,2

CONSISTENCIA
El objetivo básico es determinar el contenido de agua necesario para producir una pasta de
cemento de consistencia estándar según lo especificado por la IS: 4031 (Parte 4) – 1988. El
principio es que la consistencia estándar del cemento es aquella consistencia en la que el
émbolo Vicat penetra hasta un punto de 5 a 7 mm desde el fondo del molde Vicat.
Aparato – Aparato Vicat conforme a IS: 5513 – 1976, Balanza, cuya variación permitida con
una carga de 1000 g debe ser +1,0 g, Llana calibradora conforme a IS: 10086 – 1982.
Procedimiento para determinar la consistencia del cemento.
i) Pesar aproximadamente 400 g de cemento y mezclarlos con una cantidad pesada de
agua. El tiempo de medición debe ser de 3 a 5 minutos.
ii) Rellenar con pasta el molde Vicat y nivelarlo con una llana.
iii) Baje el émbolo suavemente hasta que toque la superficie del cemento.
iv) Suelte el émbolo permitiendo que se hunda en la pasta.
v) Anote la lectura en el medidor.
vi) Repita el procedimiento anterior tomando muestras frescas de cemento y diferentes
cantidades de agua hasta que la lectura en el medidor sea de 5 a 7 mm.
Informe de resultados
Expresa la cantidad de agua como porcentaje del peso de cemento seco al primer decimal.
TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL Y FINAL
Necesitamos calcular el tiempo de fraguado inicial y final según IS: 4031 (Parte 5) - 1988.
Para ello necesitamos un aparato Vicat conforme a IS: 5513 – 1976, Balanza, cuya
variación permitida con una carga de 1000 g debe ser +1,0 g, Llana calibradora conforme a
IS: 10086 – 1982.
Procedimiento para determinar el tiempo de fraguado inicial y final del cemento.
i) Prepare una pasta de cemento midiendo el cemento con 0,85 veces el agua necesaria
para obtener una pasta de consistencia estándar.
ii) Iniciar un cronómetro, en el momento en que se agrega agua al cemento.
iii) Llene el molde Vicat completamente con la pasta de cemento calibrada como arriba,
apoyando el molde sobre una placa no porosa y alise la superficie de la pasta hasta nivelarla
con la parte superior del molde. El bloque de cemento así preparado en el molde es el
bloque de prueba.
A) TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL
Coloque el bloque de prueba debajo de la varilla que lleva la aguja. Baje la aguja
suavemente para hacer contacto con la superficie de la pasta de cemento y suéltela
rápidamente, permitiendo que penetre en el bloque de prueba. Repita el procedimiento
hasta que la aguja no pueda perforar el bloque de prueba hasta un punto de 5,0 ± 0,5 mm
medido desde el fondo del molde. El período de tiempo que transcurre entre el momento en
que se agrega agua al cemento y el momento en que la aguja no logra perforar el bloque de
prueba a 5,0 ± 0,5 mm medido desde el fondo del molde, es el tiempo de fraguado inicial.
B) TIEMPO DE FRAGUADO FINAL
Reemplace la aguja anterior por la que tiene un accesorio anular. Se debe considerar que el
cemento ha fraguado finalmente cuando, al aplicar la aguja suavemente sobre la superficie
del bloque de prueba, la aguja deja una impresión en el mismo, mientras que el accesorio
no lo hace. El tiempo que transcurre entre el momento en que se añade agua al cemento y
el momento en que la aguja hace una impresión en la superficie del bloque de prueba,
mientras el accesorio no lo hace, es el tiempo de fraguado final.
SOLVENCIA
La solidez del cemento se determina mediante el método Le-Chatelier según IS: 4031
(Parte 3) – 1988.
Aparato: el aparato para realizar la prueba de Le-Chatelier debe cumplir con IS: 5514 –
1969.
Balanza, cuya variación admisible con una carga de 1000g debe ser de +1,0g y Baño
María.

Procedimiento para determinar la solidez del cemento.

i) Colocar el molde sobre una lámina de vidrio y llenarlo con la pasta de cemento formada
al calibrar el cemento con 0,78 veces el agua requerida para dar una pasta de consistencia
estándar.
ii) Cubrir el molde con otro trozo de lámina de vidrio, colocar un pequeño peso sobre esta
lámina de vidrio de cobertura e inmediatamente sumergir todo el conjunto en agua a una
o
temperatura de 27 ± 2 C y mantenerlo allí durante 24 hrs.
iii) Mida la distancia que separa los puntos indicadores con una precisión de 0,5 mm
(digamos d 1 ).
iv) Sumergir nuevamente el molde en agua a la temperatura prescrita anteriormente. Lleva
el agua al punto de ebullición en 25 a 30 minutos y mantenla hirviendo durante 3 horas.
v) Retire el molde del agua, déjelo enfriar y mida la distancia entre los puntos indicadores
(digamos d 2 ).
vi) (d 2 –d 1 ) representa la expansión del cemento.
Los diseñadores y constructores de proyectos de construcción ya no pueden considerar las
pruebas de control de calidad como una opción o una conveniencia. En la última década, las
pruebas de calidad de los materiales y de la construcción terminada se han convertido en
una necesidad que ningún constructor responsable puede descuidar.

La veracidad de esta afirmación queda demostrada no sólo por los retrasos en la

construcción y los sobrecostos, sino también por los fallos catastróficos de las principales
estructuras. Tales catástrofes incluyen fallas de presas, derrumbes y roturas de cimientos
en estructuras de oficinas y departamentos de varios pisos; y otras fallas en estadios,
fábricas, escuelas, auditorios, edificios públicos y puentes.

Cada proyecto de construcción determina sus propias necesidades de pruebas

individualizadas. Una variedad de factores influyen en el tipo de prueba requerida. Entre
estos factores se encuentran el tamaño de las estructuras, el terreno, el tipo de suelo y las
condiciones del subsuelo en el sitio de construcción y otras condiciones peculiares de la
ubicación específica. La experiencia de los ingenieros de construcción y del personal técnico
que trabaje en el proyecto también influirá en la necesidad de pruebas e inspección.

Las instalaciones de prueba pueden variar desde un equipo de prueba simple y económico
que se lleva en un cofre portátil hasta un laboratorio central de pruebas completamente
equipado.
Se puede instalar un pequeño laboratorio de pruebas de campo, que puede realizar todas
las pruebas requeridas, en cualquier sitio de construcción con una pequeña inversión de
aproximadamente Rs. 71.300/-. Los equipos del Laboratorio serán los que se detallan a
continuación:
 Aprox. Costo
S. No. Elementos Cantidad
(en Rs.)

1 Máquina de prueba de
1 no. 20,000
compresión hidráulica, operada
manualmente con capacidad de
100 toneladas. Cumple con los
requisitos de IS: 516-1959,
IS :14858-2000 calibrado con
una precisión de ± 1 % de la
carga indicada dentro del rango.

2 Moldes en forma de cubo de

12 núms. 5,000
150x150x150 mm de tamaño
conforme a IS : 516-1959, IS :
10086-1982.

3 Aparato de asentamiento
1 no. 1,000
conforme a IS: 7320.

4 Juego de tamices de prueba IS:

Un set 5,000
460-1972, marco de 30 cm de
diámetro de tamaño 40 mm, 20
mm, 12,5 mm y 10 mm y
marco de 20 cm de diámetro de
tamaño 4,75 mm, 3,35 mm,
2,36 mm, 1,18 mm, 600
micras, 300 micras, 150 micras,
90 micras y 75 micras.

5 La densidad aparente mide 3 y

Cada uno 2,000
15 litros de capacidad según IS:
2386 (Parte III) - 1963.

6 Calibre de espesor y longitud

Cada uno 800
según IS : 2386 (Parte I) -
1963.

7 Aparato de trituración de
1 no. 1,000
agregados de 15 cm de
diámetro según IS: 2386 (Parte
IV) - 1963.

8 Probeta graduada de vidrio de

3 números 300
100, 250 y 1000 ml de
capacidad. cada uno

9 Balanzas de 1 kg, 5 kg y 15 kg
Cada uno 6,000
de capacidad.
10 Horno eléctrico, controlado
1 no. 4,000
termostáticamente hasta 200 0
C, espacio de la cámara de unos
40x40x40 cm.

11 Martillo de prueba de hormigón

1 no. 5,000
(martillo de rebote) de energía
de impacto 2,207 Nm (0,225
Kgm) según IS: 1331 (Parte 2)
- 1992.

12 Cilindro de vidrio de borde

1 no. 200
plano de 10 cm de diámetro con
placa de vidrio de 2000 ml de
capacidad.

13 Artículos varios como bandejas

Un set 2,000
para mezclar, bandejas para
arroz, karni, etc.

14 Aparato Le-chatelier según IS :

2 núms. 500
4031.

15 Aparato Vicat según IS : 4031

1 no. 1,000

16 Máquina vibratoria de 6 moldes

1 no. 10,000
según IS : 4031.

17 Plato caliente
1 no. 2,000

18 Aparato (método del calor de

1 no. 500
solución de HCl) para estimar el
contenido de cemento del
hormigón fresco.

19 Productos químicos para la

Para 50 3,000
determinación del contenido de
agua del hormigón fresco: pruebas
cloruro de sodio, ácido nítrico,
nitrobenceno, alumbre férrico,
nitrato de plata, tipianato de
potasio, hidróxido de sodio y
HCl.

20 Artículos de vidrio para pruebas

Un set 2,000
de S.No. 19

Total Rs. 71.300

Con los equipos anteriores, se pueden realizar las siguientes pruebas de materiales de
construcción: -

1. PRUEBAS DE AGREGADO GRUESO Y FINO:

a) Análisis de tamiz según IS: 2386 (Parte I) - 1963.
b) Materiales nocivos según IS: 2386 (Parte II) – 1963.
c) Gravedad específica, densidad, huecos y absorción según IS: 2386 (Parte III) – 1963.
d) Solidez según IS: 2386 (Parte V) – 1963.
2. PRUEBAS DE AGREGADO GRUESO:
a) Valor agregado de trituración según IS: 2386 (Parte IV) – 1963.
b) Índice de elongación y descamación según IS: 2386 (Parte I) – 1963.
3. PRUEBAS DE ÁRIDO FINO:
a) Contenido de limo según IS: 2386 (Parte I) – 1963.
b) Material inferior a 75 micras según IS: 2386 (Parte I) – 1963.
c) Impurezas orgánicas según IS: 2386 (Parte II) – 1963.
d) Bulking según IS: 2386 (Parte III) – 1963.
4. PRUEBAS DEL CEMENTO SEGÚN IS: 4031:
a) Finura del cemento mediante tamizado en seco.
b) Determinación de la solidez por el método de Le-Chatelier. Marca
c) Determinación de la consistencia y tiempo de fraguado.
d) Determinación de la resistencia a la compresión.

5. DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

6. PRUEBAS DE HORMIGÓN FRESCO:
a) Prueba de trabajabilidad según IS : 1199-1959.
b) Determinación de densidad, rendimiento, factor de cemento y contenido de aire según
IS: 1199-1959.
c) Fundición de cubos según IS : 516-1959.
d) Ensayo de contenido de cemento del hormigón fresco.
e) Prueba de relación agua/cemento y resistencia a la compresión del concreto de 28 días
en 15 minutos de cualquier grado de cemento, por lo que no se debe permitir la colocación
de cualquier lote de concreto descargado de la mezcladora que se encuentre por debajo del
estándar.

7. PRUEBAS DE HORMIGÓN ENDURECIDO:

a) Resistencia a la compresión según IS: 516-1959.
b) Densidad.
c) Ensayos no destructivos de estructuras de hormigón según IS: 13311 (Parte II) - 1992.
8. PRUEBAS DE ADITIVOS PARA CONCRETO SEGÚN IS: 2645 Y IS: 9103.
a) Prueba de trabajabilidad.
b) Ensayo de permeabilidad por método de absorción capilar.
c) Tiempo de fraguado
d) Resistencia a la compresión
e) Sangrado.
9. PRUEBAS DE LADRILLOS:
a) Resistencia a la compresión según IS: 3495 (Parte I) – 1976.
b) Absorción de agua según IS: 3495 (Parte II) – 1976.
C) Eflorescencia según IS: 3495 (Parte III) – 1976.
10. PRUEBAS DE TARFELT SEGÚN ES: 1322 – 1982.
a) Prueba de flexibilidad
b) Prueba de adherencia al almacenamiento
c) Prueba de resistencia al calor
d) Prueba de absorción de agua.
11.ENSAYOS DE AZULEJOS ESMALTADOS SEGÚN IS: 777- 1970.
a) Prueba de resistencia al impacto
b) Prueba de absorción de agua
12. PRUEBAS DE MÁRMOL SEGÚN ES: 1124-1974
a) Prueba de absorción de agua
b) Prueba de gravedad específica
13. PRUEBAS DE MADERA SEGÚN ES: 287-1973
a) Resistencia a la compresión
b) Contenido de humedad
c) Densidad
14. PRUEBA DE PERSIANA DE PUERTA EMPOTRADA
a) Prueba de cuchillo según IS: 1659-1969.
b) Prueba de adhesión del pegamento según IS: 2202 (Parte I) – 1973
c) Finalizar la prueba de inmersión.
El laboratorio mencionado anteriormente se puede instalar en cualquier sitio de construcción
en una pequeña área cubierta de aproximadamente 16 metros cuadrados con una pequeña
inversión de solo Rs. 71.300/- que puede realizar pruebas en casi todos los materiales de
construcción, incluido el control de calidad del hormigón fresco, pruebas de endurecimiento
y pruebas no destructivas de estructuras de hormigón. Sin embargo, dicho laboratorio debe
contar con personas con experiencia para operarlo adecuadamente. Una persona puede
recibir capacitación en 15 días para realizar todas las pruebas mencionadas anteriormente.

GRAVEDAD/DENSIDAD ESPECÍFICA DEL CEMENTO HIDRÁULICO

(IS:4031-Parte 11-1988)
Suryakanta | 4 de mayo de 2013 | Pruebas sobre cemento | 1 comentario

Descripción general
La gravedad específica se define como la relación entre el peso de un volumen dado de cemento
y el peso de un volumen igual de agua.

Aparato
Instrumentos de medición
NOMBRE CAPACIDAD / RANGO / PRECISIÓN/MENOR CUENTA
TAMAÑO

matraz lechatelier

Balance

Baño de agua

Otros aparatos
Bandeja
 Matraz le chatelier

Condiciones ambientales
Temperatura

Humedad relativa

Procedimiento de prueba
1. Secar el matraz Le-chatelier y llenar con aceite de queroseno o nafta hasta un punto en el
vástago entre 0 y 1 ml.

2. Secar el interior del matraz por encima del nivel del líquido.

3. Sumerja el matraz en un baño de agua a temperatura constante mantenido a temperatura

ambiente durante el tiempo suficiente.

4. Registre el nivel de aceite de queroseno en el matraz como lectura inicial.

 5. Introduzca unos 60 g de cemento en el matraz para que el nivel de queroseno aumente hasta
aproximadamente 22 ml. Se deben evitar las salpicaduras y no se debe permitir que el cemento
se adhiera a los lados del matraz por encima del líquido.

6. Inserte la tetina de vidrio en el matraz y gírela suavemente en una posición inclinada para liberar
el cemento del aire hasta que no suban más burbujas de aire a la superficie del líquido.

7. Mantenga el matraz nuevamente en un baño de agua a temperatura constante y anote el nuevo

nivel de líquido como lectura final.

Cálculo
La diferencia entre la primera y la última lectura representa el volumen de líquido desplazado
por la masa de cemento utilizada en la prueba.

La densidad se calcula según la fórmula mencionada a continuación al segundo decimal.

 Nota ::Se realizarán dos pruebas y se informará el promedio. Si la diferencia entre los dos
valores difiere en más de 0,03, se repetirá la prueba.

Precauciones
 Mientras se vierte cemento en el matraz Lechatelier, se debe tener cuidado para evitar
salpicaduras y el cemento no debe adherirse al interior del matraz sobre el líquido.

 El queroseno o la nafta deben estar completamente libres de agua.

Discusiones técnicas
 Originalmente se consideró que la prueba para encontrar la gravedad específica del cemento
Portland era valiosa para detectar adulteración y subquema, pero ya no se cree que sea de
mucha importancia en vista del hecho de que otras pruebas conducen a conclusiones más
definitivas.

Referencia estándar de prueba

 IS:4031(Pat 11):1988-Métodos de pruebas físicas para cemento hidráulico (Determinación de
densidad)
FINURA DEL CEMENTO MEDIANTE EL MÉTODO DE PERMEABILIDAD
DEL AIRE DE BLAINES (IS-4031-PARTE-2)
Suryakanta | 18 de junio de 2014 | Cemento , Tecnología del Concreto , Materiales , Ensayos con Cemento | 3
comentarios

Descripción general
El aparato de permeabilidad al aire de Blaine consiste esencialmente en un medio para aspirar
una cantidad definida de aire a través de un lecho preparado de cemento de porosidad definida.
La finura se expresa como superficie total en centímetros cuadrados por gramo.

Aparato
Instrumentos de medición

Nombre Rango Exactitud

Aparato de permeabilidad al
Consulte ES:5516
aire de Blaine

Balance 3 gramos 1 mg

Temporizador 30 minutos. 0,2 segundos

 Aparato de permeabilidad al
aire Blaine

Condicion ambiental
Temperatura 27 ± 2 0 ºC

Humedad 65 % (máx.)

Procedimiento
El procedimiento consta de 4 pasos.
(a) Determinación de la densidad del cemento.
Para determinar la densidad o gravedad específica del cemento haga clic aquí.

(b) Determinación del volumen del lecho.

1. Aplique una película muy fina de aceite mineral ligero al interior de la celda. Coloque el disco
perforado en el borde de la celda. Coloque dos discos de papel de filtro nuevos sobre el disco
perforado.

2. Llene la celda con mercurio. Nivele el mercurio hasta la parte superior de la celda con una placa
de vidrio.

3. Retire el mercurio de la celda y, M 1 .

4. Retire el papel de filtro superior de la celda de permeabilidad y comprima una cantidad de

prueba de 2,80 g de cemento en el espacio sobre el papel de filtro hasta la línea de calibre en la
celda. Coloque el otro papel de filtro sobre el lecho de cemento.

5. Llene el espacio restante en la celda sobre el papel de filtro con mercurio. Nivele el mercurio
hasta la parte superior de la celda con una placa de vidrio, retire el mercurio de la celda y
péselo, M 2 .

6. Calcule el volumen ocupado por el lecho de cemento en la celda a partir de la siguiente

ecuación.

V=( M1 - M2 )/D ,

Dónde

D = Densidad del mercurio (13,54 g/cm ) 3

7. Promedie al menos dos determinaciones de volumen que coincidan dentro de ±0,005 cm 3 y

registre este valor.

(c) Determinación de la constante del aparato.

1. Tome una cantidad (W) de cemento estándar para darle al lecho de cemento una porosidad
e=0,500.

es decir, W = (1-e)ρV

o W = 0,500ρV
 2. Coloque el disco perforado en el borde en el fondo de la celda y coloque sobre él un nuevo disco
de papel de filtro. Coloque la cantidad pesada de cemento estándar, W, en la celda teniendo
cuidado de evitar pérdidas.

3. Toque la celda para nivelar el cemento. Coloque un segundo disco de papel de filtro nuevo
sobre el cemento nivelado.

4. Comprima el cemento con el émbolo hasta que el collar del émbolo esté en contacto con la
parte superior de la celda. Retire lentamente el émbolo una distancia corta, gírelo 90 0 , vuelva a
presionar el lecho de cemento y luego retírelo lentamente.

5. Conecte la celda de permeabilidad al tubo del manómetro con una conexión hermética y evacue
lentamente el aire en el tubo en U del manómetro hasta que el líquido alcance la marca
superior, luego cierre herméticamente la válvula.

6. Inicie el cronómetro cuando la parte inferior del menisco llegue a la marca superior y deténgalo
cuando la parte inferior del menisco llegue a la marca inferior. Registre el tiempo t y la
temperatura. de prueba.

7. Repita todo el procedimiento en dos muestras más del mismo cemento de referencia. Calcula el
tiempo medio de las tres determinaciones. Luego calcule la constante del aparato usando la
fórmula que se proporciona a continuación.

Dónde,

K=Constante del aparato

S =Superficie específica del cemento de referencia

0

ρ =Densidad del cemento de referencia

0

t =Media de tres tiempos medidos

0

η = Viscosidad del aire en la media de las tres temperaturas.

0

(d)Determinación de la ley
1. Repita los pasos (1 a 6) como se hizo para determinar la constante del aparato, pero esta vez
utilizando el cemento cuya finura se va a calcular.

2. Calcule la finura del cemento usando la siguiente fórmula.

Dónde,

S = Superficie específica

K = Constante del aparato

ρ = Densidad del cemento

t = tiempo

Discusión técnica
 La finura del cemento tiene un gran efecto sobre la tasa de hidratación y, por tanto, sobre la
tasa de ganancia de resistencia.

 La finura del cemento aumenta la tasa de desprendimiento de calor.

 El cemento más fino ofrece una gran superficie para la hidratación y, por lo tanto, un desarrollo
más rápido de la resistencia.

 El aumento de la finura del cemento también aumenta la contracción por secado del hormigón
y, por tanto, crea grietas en las estructuras.

 Un requisito de finura excesivo aumenta el costo de molienda.

 El cemento demasiado fino requiere más agua para hidratarse, lo que resulta en una resistencia
y durabilidad reducidas.

 La finura del cemento afecta propiedades como los requisitos de yeso, la trabajabilidad del
hormigón fresco y el comportamiento a largo plazo de la estructura.

 Las partículas gruesas de cemento se depositan en el hormigón y provocan sangrado.

 Aproximadamente el 95% de las partículas de cemento son menores de 45 micrómetros, con

una partícula promedio de alrededor de 15 micrómetros.

 A principios del siglo XX, la finura del cemento se expresaba como la masa de cemento por
tamaño fraccionario (porcentaje de peso retenido en tamaños de tamiz específicos).
 Actualmente, la finura de un día se suele medir mediante la prueba de permeabilidad al aire de
Blaine, que mide indirectamente la superficie de las partículas de cemento por unidad de masa.

 Los cementos con partículas más finas tienen más superficie en m 2 por kg de cemento.

Especificacion estandar
tipo de cemento Referencia estándar india Valor de multas (mm 2 /g)

OPC (33) 269-1976 225,000

OPC (43) 8112-1989 225,000

OPC (53) 12269-1987 225,000

Endurecimiento rápido 8041-1990 325,000

Cemento de baja
12600-1989 320,000
temperatura

cemento de escoria portland 455-1989 225,000

PPC 1489-1991 (Parte 1) 300,000

Cemento alto en alúmina 6452-1989 225,000

Cemento supersulfatado 6909-1990 400,000

IRS-T-40 Estándar ferroviario 370,000

Precauciones
 El volumen del lecho de cemento compactado debe calcularse con precisión.
  El tiempo que tarda el líquido del manómetro en pasar de una marca a la otra debe medirse con
mucha precisión.

Referencia estándar de prueba

IS:4031(Parte-2):1996 -Método de pruebas físicas para cemento hidráulico (Determinación de
la finura mediante el método de permeabilidad al aire de Blaine)

PRUEBA DE COMPACTACIÓN PROCTOR MODIFICADA O PRUEBA DE

COMPACTACIÓN PESADA (IS-2720-PARTE-8)
Suryakanta | 14 de junio de 2014 | Geotecnia , Suelos , Investigación De Suelos , Ensayos En Suelos | 4
comentarios

Objetivo
Para determinar el contenido de humedad y la relación de densidad seca utilizando compactación
pesada o método de compactación modificado según IS-2720-Part-8.

Aparato
• Molde metálico (volumen = 1000 cm3)
• Balanza (capacidad = 10 kg, cantidad mínima = 1 g)
• Horno (105 a 1100C)
• Tamiz (19 mm)
• Pisón de metal (peso = 4,9 kg)

Molde de
compactación y apisonador
Procedimiento
1. Seque la muestra de suelo exponiéndola al aire o a la luz del sol.

2. Tamice el suelo secado al aire a través de un tamiz de 19 mm.

3. Agregue una cantidad adecuada de agua con la tierra y mezcle bien. Para suelos arenosos y con
grava, agregue del 3% al 5% de agua. Para suelos cohesivos, la cantidad de agua que se debe
agregar debe estar entre un 12% y un 16% por debajo del límite plástico .

4. Pese el molde con la placa base unida al 1 g más cercano. Registre este peso como ' W 1 ' .

5. Coloque el collar de extensión con el molde.

6. Compactar la tierra húmeda en el molde en cinco capas de masa aproximadamente igual, dando
a cada capa 25 golpes, con la ayuda de un pisón de 4,9 kg, dejado caer desde una altura de 450
mm sobre el suelo. Los golpes deben distribuirse uniformemente sobre la superficie de cada
capa.

7. Después de completar la operación de compactación, retire el collar de extensión y nivele

cuidadosamente la parte superior del molde con una regla.

8. Pesar el molde con la tierra compactada al 1 g más cercano. Registre este peso como ' W 2 ' .

9. Después de pesar, retire la tierra compactada del molde y colóquela en la bandeja de mezcla.
Determine el contenido de agua de una muestra representativa del espécimen. Registre el
contenido de humedad como ' M' .

10. Divida el resto de la muestra y repita los pasos 5 a 9 agregando un incremento adecuado de
agua al suelo. Para suelos arenosos y con grava el incremento en general es del 1% al 2% . Para
suelos cohesivos el incremento en general es del 2% al 4%.

11. El número total. El número de determinaciones realizadas será de al menos cinco, y los
contenidos de humedad deben ser tales que el contenido de humedad óptimo, en el que se
produce la densidad seca máxima, esté dentro de ese rango.

Cálculo
La densidad aparente, γ en g/cm de cada muestra compactada se calcula a partir de la siguiente
b
3

ecuación.

γ = (W -W )/V
b 2 1 m

dónde,

W = Peso en g del molde + placa base

1
W = Peso en g de molde + placa base + suelo
2

V = Volumen del molde, es decir, 1000 cm .

m
3

La densidad seca, γ en g/cm de cada muestra compactada se calcula a partir de la siguiente

d
3

ecuación.

γd = 100 /(100+M)
γb

Dónde,

γ = densidad aparente del suelo en g/cm .

b
3

M = Contenido de humedad del suelo

Grafico
Las densidades secas, γ , obtenidas en una serie de determinaciones se representan gráficamente
d

frente al contenido de humedad correspondiente 'M'. Luego se dibuja una curva suave a través de
los puntos resultantes y se determina la posición del máximo en esta curva, lo que se denomina
densidad seca máxima (MDD) . Y el contenido de humedad correspondiente se denomina
contenido de humedad óptimo (OMC) .

Curva de compactación

PRUEBA DE COMPACTACIÓN DEL SUELO PROCTOR

LIGERO/ESTÁNDAR (IS-2720-PARTE-7-1980)
Suryakanta | 14 de mayo de 2013 | Pruebas en el suelo | Sin comentarios
 Prueba de supervisor estándar

Objetivo
Para la determinación de la relación entre el contenido de agua y la densidad seca de suelos
mediante compactación ligera.

Estándar de referencia
IS: 2720(Parte 7)-1980- Métodos de ensayo de suelos: Determinación de la relación contenido de
agua-densidad seca mediante compactación ligera.

Equipos y aparatos
 Molde cilíndrico y accesorios [volumen = 1000cm 3 ]

 Apisonador [2,6 kg]

  Balanza [precisión de 1 g]

 Tamices [19mm]

 Bandeja de mezcla

 Paleta

 Probeta graduada [500 ml de capacidad]

 Contenedor metálico

Muestra de preparación
Obtener una cantidad suficiente (10 kg) de tierra secada al aire y pulverizarla. Tome unos 5 kg de
tierra pasando por un tamiz de 19 mm en una bandeja de mezcla.

Procedimiento
1. 5 kilos. Se toma una cantidad de suelo y se le agrega agua para llevar su contenido de humedad
a aproximadamente el 4% en suelos de grano grueso y el 8% en el caso de suelos de grano fino
con la ayuda de una probeta graduada.

2. El molde con la placa base unida se pesa con una precisión de 1 g (M 1 ). El collar de extensión
debe fijarse con el molde.

3. Luego, la tierra húmeda en el molde se compacta en tres capas iguales, cada capa recibe 25
golpes del apisonador de 2,6 kg que se deja caer desde una altura de 310 mm. por encima del
suelo.

4. Se retira la extensión y se nivela cuidadosamente la tierra compactada hasta la parte superior

del molde mediante una regla.

5. Luego se pesan el moho y la tierra con una precisión de 1 g. ( M2 ).

6. Se retira la tierra del molde y se obtiene una muestra de suelo representativa para determinar el
contenido de agua.

7. Los pasos 3 a 6 se repiten después de agregar una cantidad adecuada de agua al suelo en orden
creciente.

Cálculo
La densidad aparente, g en g/cm en cada muestra compactada, se calcula a partir de la
m
3

ecuación.

donde V = volumen de molde en cm

m
3

La densidad seca, g , en g/cm , se calcula a partir de la ecuación.

d
3

donde w = contenido de humedad del suelo en porcentaje.

Las densidades secas, g obtenidas en una serie de determinaciones, se representan gráficamente

d

frente al contenido de humedad correspondiente. Luego se dibuja una curva suave a través de los
puntos resultantes y se determina la posición del máximo en esta curva.

Informe
La densidad seca máxima en g/cm se debe informar con una precisión de 0,01 y el contenido de
3

humedad óptimo se debe informar con una precisión de 0,5.

Precauciones de seguridad
 Utilice guantes y zapatos de seguridad mientras compacta.

 Se deja un período adecuado (aproximadamente 15 minutos para suelos arcillosos y 56 minutos

para suelos de grano grueso) después de mezclar el agua y antes de compactar en el molde.

 Los golpes deben distribuirse uniformemente sobre la superficie de cada capa.