SOLDADURA DE REPARACIÓN

Eliminación de defectos:

El área del defecto identificado se marcará en la pieza.

Los defectos pueden eliminarse mediante esmerilado/ranurado térmico.

Cuando se realice ranurado térmico, adopte los requisitos de precalentamiento como se detalla
en el Manual de tratamiento térmico.

Sin embargo, sólo se permite el tallado en los últimos 6 mm desde la raíz.

La eliminación de defectos se verificará mediante inspección visual, PT, MT, RT según

corresponda.

El perfil de la porción rectificada deberá ser lo suficientemente liso y ancho para permitir una
fusión adecuada durante la soldadura de reparación.

La soldadura de reparación se realizará según el procedimiento de la soldadura inicial.

La soldadura de reparación deberá someterse al mismo tipo de NDE que la soldadura inicial.

Repita los pasos 2.1 a 2.6 hasta realizar una soldadura aceptable.

Cuando el volumen de defectos es alto, se recomienda cortar y soldar las uniones.

Cuando un procedimiento de reparación específico sea suministrado por la Unidad de

Fabricación, se seguirá el mismo.

REGISTROS :
Se mantendrán registros relacionados con las reparaciones, como registros del soldador y NDE.

PRÁCTICAS SEGURAS EN SOLDADURA

Todos los materiales combustibles deben retirarse o protegerse de forma segura dentro de un
radio de 35 pies (11 m) alrededor del área de trabajo.
PRE - MONTAJE Y SOLDADURA DE VIGAS DE TECHOS

AJUSTE Y ALINEACIÓN PREVIA AL MONTAJE:

Realice el ajuste previo al ensamblaje y la alineación de las piezas de la viga siguiendo las
marcas de coincidencia del taller. Utilice abrazaderas y cuñas en forma de "L" (no se permiten
soldaduras por puntos en las uniones soldadas) para alinear el alma y mantener la unión libre
durante la soldadura de las uniones de bridas para facilitar la contracción de la soldadura.

Verifique, mida y registre lo siguiente para el preensamblaje antes de soldar (Boceto

2A/Boceto 2B) (También para medir y registrar después de soldar y PWHT)

- Barra con cuerda de piano en la brida inferior (máximo 3 mm en las juntas y 10 mm para
el conjunto)
- Camber por nivel de agua en la brida inferior (máximo 3 mm en la junta y 10 mm para el
conjunto)
- Longitud entre los centros de los orificios de los pernos de los pasadores de viga
(máximo total de 15 mm)

- Diferencia diagonal (máx. 15 mm)

- Espacio de raíz (brida = 4 a 6 mm; alma = 6 a 8 mm)
- Verticalidad del alma por plomada (para monitorear la distorsión antes y después de la
soldadura)
- Distancia entre marcas de punzonado en uniones soldadas (para controlar la contracción
de la soldadura)

NOTA:
El espacio de la raíz de la brida se absorberá durante la soldadura como contracción de la
soldadura.
Las tolerancias dadas anteriormente son indicativas.
Para adaptarse a la contracción de la soldadura, asegúrese de que el espacio de la raíz del alma
sea de 3 a 4 mm más que el espacio de la raíz de la brida.
Longitud antes de soldar = longitud Drg + espacio de raíz de juntas de brida
Asegure el bloqueo y la soldadura temporales del preensamblaje antes del inicio de la soldadura
de la viga (Sketch-3) con provisión para el movimiento longitudinal durante la soldadura para
evitar la acumulación de tensiones térmicas y facilitar la contracción controlada de la soldadura.

EXAMEN NO DESTRUCTIVO (ECM):

JUNTA A TOPE DE BRIDA:
Rectificado posterior de raíz : 100% LPI Radiografía intermedia para espesor > 80 mm
(deseable)
Al finalizar la soldadura
100 % RT para espesores >32 mm y < 80 mm
100 % UT para espesores > 80 mm
100 % MPI para espesor > 25 mm (después de PWHT)
JUNTA A TOPE DE WEB:
Rectificado de raíz posterior: 100% LPI
Al finalizar la soldadura
RT puntual para espesores <32 mm 100 % RT para espesores >32 mm
SOLDADURAS DE FILETE :
Entre brida y alma: 100% MPI (después de PWHT)
REQUISITOS DE PRECALENTAMIENTO, POSCALENTAMIENTO Y PWHT:
CICLO PWHT:
Suelde termopares en las bridas superior e inferior y en las uniones del alma (según el esquema
4). Disponga el PWHT de las uniones de bridas y alma con calentadores de bobina de
resistencia eléctrica. Emitir tarjeta de trabajo PWHT. (Consulte el anexo) Seleccione el punto
medio del rango de temperatura y controle el ciclo dentro de una tolerancia de ^ 15 °C. Registre
el ciclo PWHT con un registrador de temperatura calibrado. Identifique el cuadro PWHT con el
número y la fecha del cuadro y el ciclo PWHT con el número de junta soldada. Revise el ciclo
y registre las observaciones/aceptación en el gráfico.

INSPECCIÓN FINAL (DESPUÉS DE PWHT):

Esmerilar/pulir las uniones a tope y filete de bridas (soldaduras en sitio) y realizar MPI.
Limpie todas las soldaduras del sitio y pinte con dos capas de imprimación de óxido rojo.
Repita todas las comprobaciones de la sección B y registre las medidas (Boceto – 2A / 2B).
Perforar la línea central de la viga en los espesores del ala y la superficie superior del ala
superior
OTROS TRABAJOS PREPARATORIOS PARA EL MONTAJE:

Pieza inferior del pasador de viga azul con columna y orejetas de soporte completas soldadas en
posición. Posteriormente, haga coincidir la pieza superior del pasador de viga azul con la viga,
suelde por puntos las orejetas de soporte en su posición, retire y complete la soldadura de las
orejetas. Realizar LPI y mantener registros.

Abra el conjunto del pasador de la viga, limpie el pasador y las superficies de asiento, aplique
grasa y vuelva a Ensamble y bloquee el pasador con el conjunto del pasador mediante
soldadura por puntos de las placas de bloqueo.
Monte el conjunto de pasadores de viga en la viga del techo para facilitar el montaje de los
pasadores de viga. Lavado con pulido y limpieza con cemento en el área de los pernos HSFG y
en los ángulos de las cornamusas en la ubicación de WB
 PREMONTAJE DE VIGAS DE TECHO - VERIFICACIONES DIMENSIONALES

( ANTES / DESPUÉS DE SOLDAR )

CHEQUES F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 Rhode R2 R3 R4 R5 R6 R7
Brida inferior de barrido (con cuerda de Island
piano )
Camber (por nivel de agua) brida inferior
ARRIBA
Verticalidad web
Medio
(Por plomada) Abajo
Espacio de raíz (mínimo a máx.) Brida superior = Brida inferior = Web =
Longitud (centros de agujeros) Según el Dr. = Real = Diferencia Diagonal =
Distancia entre líneas de referencia en la unión soldada: Brida superior = Brida inferior =

BOCETO - 2A

Contratista M/s BHEL Cliente

LISTA DE MATERIALES (PARA UNA CAMA PRE MONTAJE)

Artículo Tamaño del material Cantidad
No.
01 ISMB300-L 12 núms.
02 ISMB 200 - L 12 núms.
03 ISMB 200-L 12 núms.
04 ISMB 200-L 12 núms.
05 ISMB 600-L 6 núms.
06 ISMB 300-L 10 núms.
07 ISMB 300-L 10 núms.

L - Longitud según sea necesario según las condiciones del sitio y las posiciones de la cama

(Solo como orientación)

 BOCETO - 4

© TC7 , TC8, TC9 - STAND BY TERMO PAREJAS.

TC1 y TC2

o TC5 y TC6 > DEBEN FIJARSE EN LADOS OPUESTOS DE LAS PLACAS

o TC3 y TC4 /
UBICACIONES DE TERMOPAR PARA VIGAS DE TECHO Para PRECALENTAMIENTO Y PWHT
BOCETO-5 (Secuencia de soldadura)
 SECUENCIA DE SOLDADURA PARA VIGA DE
TECHO
SL. SEQ. SECUENCIA DE SOLDADURA
No. No.

1 1 Precalentar y soldar la raíz en la brida

2 2 Raíz de soldadura en la brida
3 Repita los pasos 1 y 2 y suelde tres tramos. Calentar posteriormente y enfriar a
temperatura ambiente.
4 Esmerilar hacia atrás y hacer LPI (en la brida)
5 3 Precalentar y soldar Raíz + Tres tramos (en el otro lado de la brida)
6 Seguir los pasos 1, 2 y 3 alternativamente y soldar hasta el 60% del espesor de la

7 Corrija la discrepancia y verifique el espacio de la raíz de la red y muela si es

necesario.
8 4 Ejecución de raíz de soldadura (en la web)
9 5 Ejecución de raíz de soldadura (en la web)
10 4 Soldar dos tramos (en la web)
11 5 Suelde dos tramos (en la red), caliente posteriormente y enfríe a temperatura
ambiente.
12 Rectificado de espalda y hacer LP (en la web)
13 Rectifique la soldadura de la brida y tome RT intermedia si es necesario
14 6 Ejecución raíz (en el otro lado de la web)
15 7 Ejecución raíz (en el otro lado de la web)
16 6 Soldar dos tramos en la web
17 7 Soldar dos tramos en la web

18 1,2 Soldar tres tramos en la brida

19 3 Soldar tres tramos en la brida
20 Siga los pasos 1, 2 y 3 alternativamente y complete la soldadura de la brida.
21 4 Soldar tres tramos en la web
22 5 Soldar tres tramos en la web
23 6 Soldar tres tramos en la web
24 7 Soldar tres tramos en la web
25 Siga los pasos 4, 5,6,7 alternativamente y complete la soldadura del alma.
26 8 Raíz de soldadura + dos tramos (en el ala + alma) - Soldadura de filete
27 9 Raíz de soldadura + dos tramos (en el ala + alma) - Soldadura de filete
 Siga los pasos 8 y 9 alternativamente (cada tres tramos y brida completa + soldadura
28 de filete de alma)

PRÁCTICA DE SOLDADURA DE ERECCIÓN PARA MATERIAL SA335 P91

Código de color: marrón y rojo

Estampado duro: especificación, número de calor, tamaño.
Pintura / Plantilla: WO DU, según el drg y documento correspondiente.

Cuando se observe cualquier defecto como grietas, laminaciones y depósitos durante el examen visual,
el mismo deberá ser confirmado mediante una inspección con líquidos penetrantes. Si se confirma, se
remitirá a la unidad.

El montaje será según el plano. El espacio entre raíces será de 2 a 4 mm; falta de coincidencia de raíz
estará dentro de 1 mm. Se harán marcas de punzonado de referencia adecuadas en ambos tubos (al
menos en tres ejes).
A 200 mm del EP para UT.
A 1000 mm del EP para identificar la soldadura durante PWHT.

No se requiere precalentamiento para la fijación de T/C con soldadura por puntos de resistencia
A continuación se detallan los equipos/instalaciones para los ciclos de calefacción.
Métodos de calentamiento: calentamiento por inducción

Termopares: Ni-Cr / Ni-Al de calibre 0,5 mm.

Registradores de temperatura: 6 puntos / 12 puntos.

DISPOSICIÓN PARA LA PURGA:

Se utilizará gas argón al 99,99% conforme a Gr 2 IS 5760 –1998 para purgar el lado de la raíz de la
soldadura.

El caudal que se debe mantener durante la purga es de 10 a 26 litros/minuto y para protección durante
GTAW es de 8 a 14 litros/minuto. (Se debe mantener un caudal mínimo según la especificación del
procedimiento de soldadura).

Comience a purgar desde el interior de la tubería cuando la temperatura de la raíz alcance los 220
grados C. Proporcione gas argón continuo y adecuado para garantizar una purga completa en el área de
la raíz.
El tiempo mínimo de prelavado para purgar antes del inicio de la soldadura será de 5 minutos,
independientemente del tamaño de la tubería.

Siempre que sea posible, se deben utilizar cámaras de gas de barrido sólidas que se puedan retirar
después de soldar. Si no es posible, se utilizará únicamente papel soluble en agua. NO se aceptan
láminas de plástico que sean solubles en agua.

USO DE DISPOSICIÓN DE PRESA DE ALUMINIO:

Los discos de aluminio se sujetarán firmemente con un cable fino. Después de completar la soldadura
de la raíz seguida de dos pasadas de relleno, se puede tirar suavemente del disco hacia afuera.
PRECAUCIÓN: ASEGÚRESE DE QUITAR LA DISPOSICIÓN DEL DIQUE DE PURGA
DESPUÉS DE SOLDAR

USO DE PAPEL SOLUBLE EN AGUA:

Los diques pueden estar hechos de papel soluble en agua para crear la cámara de purga. La
ventaja de esta disposición de presas es que al disolverse en agua se pueden limpiar las presas.
Los siguientes son diferentes métodos utilizados.
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES / SOLDADORES:

La temperatura de secado será de 200 a 300 grados C durante dos horas si no lo especifica el
fabricante. Los soldadores deberán utilizar matraces portátiles para transportar los electrodos al lugar
de uso. Los electrodos se mantendrán a un mínimo de 100 grados C en el matraz. La soldadura se
realizará únicamente con la técnica de arco corto y cordón continuo.

La temperatura entre pasadas no deberá exceder los 350 grados C. Después de completar la soldadura,
baje la temperatura a 80 - 100 grados C y manténgala a esta temperatura durante una hora como
mínimo. El PWHT comenzará después de completar una hora de remojo.

PRECAUCIÓN: - No se realizará ningún LPI/MPI húmedo en la soldadura antes de PWHT.

 Figura-9
Sen
o
operador Temperatura°c Califica cf codlinoFatino

Precalentar 220c 100=Cr

1
Soldadura por
2 220FC-350C
GIAWHSAW

3 Codificación 80 -100 ºC 100=Cr

4 Hokding en 80- ICO FC durante 1 horaHdng continuará hasta el inicio de PWHT

Calefacción a PWHT Alcance TSO =10 C para 91 +P91

5 Según la fase 5.1

6 Escalofríos en PWHT 760=10 a 25intes Amm ( mrnimm2 horas)

7 Enfriamiento Codificación a 350 FC Según la fase 5.1

Codificación para la inermsiación de la

8 Codificación temperatura de la habitación

Se deberá realizar la purga NOIE 1 para la raíz mrinimrm y dos pasadas más de SVAW.
2Asegurar la retirada de todos los elementos de presión de la presa después de la
soldadura.
3 Para obtener detalles sobre los electrodos, fdlawWPSEWS
POSTERIOR A LA SOLDADURA DE TRATAMIENTO TÉRMICO:

Disposiciones: - Se colocarán un mínimo de cuatro termopares de modo que al menos dos estén en la
soldadura y los otros dos en el material base a cada lado de la soldadura dentro de la banda calefactora a
180 grados de distancia, aproximadamente a 50 mm de la junta soldada. También se proporcionarán dos
termopares de reserva en la soldadura en caso de cualquier falla del termopar.

La temperatura PWHT para P91 con material P91 será 760 + 10 grados C y el tiempo de remojo
Será de 2,5 minutos por mm de espesor de soldadura, sujeto a un MÍNIMO DE DOS HORAS. Todos los
registros serán revisados por el ingeniero de soldadura antes de la autorización de PWHT. El
calentamiento se realizará únicamente mediante calentamiento por inducción.

La tasa de calentamiento/enfriamiento: - hasta 50 mm - 110 grados C/h

Espesor (por encima de 350 grados C) (máx.) 50 a 75 mm - 75 grados C/h
Espesor (máx.) por encima de 75 mm - 55
Espesor grados C/h (máx.)
Espesor = Espesor real medido.

AISLAMIENTO: El ancho de la banda aislante más allá de la banda calefactora debe ser al menos dos
veces el ancho de la banda calefactora a cada lado de la soldadura.

MEDIDAS PREVENTIVAS DURANTE FALLAS DE ENERGÍA Y FALTA DE

FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS:

Durante el inicio del precalentamiento:

En caso de cualquier corte o interrupción del suministro eléctrico durante el precalentamiento, el

dispositivo de soldadura deberá aislarse y llevarse a temperatura ambiente. Después de que se reanude el
suministro eléctrico, se precalentará la junta.

Durante GTAW/SMAW:

Utilice la disposición del quemador de gas para mantener la temperatura entre 80 y 100 grados C hasta
una longitud de 50 mm a cada lado de la línea central de soldadura a lo largo de toda la circunferencia de
la tubería. La soldadura de raíz continuará después de que se restablezca la energía y la temperatura de
precalentamiento se eleve a 220 grados C. Durante el período anterior, la temperatura se registrará a
través de un termómetro de contacto.
Durante el ciclo de enfriamiento después de la soldadura SMAW, mantenga la temperatura entre 80 y
100 grados C durante una hora.
Se tendrá cuidado de evitar una velocidad de enfriamiento más rápida mediante un aislamiento adecuado.
La temperatura requerida 80
- Los quemadores de gas deberán mantener 100 grados C hasta que se reanude la energía o comience el
PWHT.

Fallo de energía durante el enfriamiento/mantenimiento

Durante el tratamiento térmico posterior a la soldadura; se seguirá lo siguiente:

Durante el ciclo de calentamiento, toda la operación se repetirá desde el principio.

Tratar con calor (remojar) posteriormente durante todo el tiempo. (Período completo).

3) Durante el enfriamiento (por encima de 350 grados C).

Vuelva a calentar a temperatura de remojo y enfríe al ritmo requerido.
No se debe permitir que la temperatura caiga por debajo de 80 – 100 grados C. Se debe utilizar un quemador de
gas para mantener la temperatura.
temperatura calibrada. Se emplearán medidores para registrar la temperatura a intervalos regulares de 15
minutos en el libro de registro realizado por el ingeniero de control de calidad/ingeniero de soldadura.

MONITOREO DE TEMPERATURA :

Se seguirá la tabla de soldadura y tratamiento térmico proporcionada en la Figura 9 para los siguientes detalles.
Se deberá monitorear el gráfico PWHT real para lo siguiente:
Precalentar
Temperatura entre pases (GTAW + SMAW)
Enfriamiento controlado y mantenimiento a 80-100 grados C durante un mínimo de una hora bajo aislamiento.
Comenzar
PWHT después de un mínimo de una hora de remojo.
Calefacción a PWHT
Remojo en PWHT
Enfriamiento a 350 grados C
Enfriamiento a temperatura ambiente (bajo aislamiento)

PRECAUCIÓN:
LA TEMPERATURA PWHT. NO SE DESVIARÁN DE LOS VALORES ESPECIFICADOS EN EL RANGO
DE LA TABLA YA QUE CUALQUIER DESVIACIÓN DEL RANGO DE TEMPERATURA DE
MANTENIMIENTO ESPECIFICADO AFECTARÁ ADVERSAMENTE LAS PROPIEDADES
MECÁNICAS DE LA SOLDADURA Y PUEDE CONDUCIR AL RECHAZO DE LA SOLDADURA. LAS
JUNTAS DE SOLDADURA DEBEN MANTENERSE SECAS. BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA SE
PERMITE QUE AGUA/LÍQUIDO ENTRE EN CONTACTO CON LA SOLDADURA ASÍ COMO CON LA
PORCIÓN PRECALENTADA DE LA TUBERÍA.
 EXAMEN NO DESTRUCTIVO:

Los bloques de calibración utilizados deberán tener la misma especificación de material (P91), diámetro y
espesor.

El equipo UT debe calibrarse antes de su uso y debe ser de "tipo digital": Krautkramer modelo USN 50 o
versión equivalente o superior, capaz de almacenar datos de calibración, así como resultados de pruebas
ultrasónicas según UT-21.

Todas las indicaciones grabables se almacenarán en la memoria de: ya sea el detector de fallas digital o un
PC para su revisión en un período posterior.

ESTUDIO DE DUREZA:
La dureza máxima permitida en la soldadura y el metal base será 300 HV10. Las juntas que tengan una dureza
superior a 300 HV se recalentarán y se comprobará nuevamente la dureza. Si la dureza es aún mayor, consulte

SOLD
AR

la unidad.
MP 1
PM 2 0

90

180
Figura – 10
UBICACIÓN SOLDAR
LECTURAS 1 2 3 AVE 1 2 3 AVE 1 2 3 AVE
0
90
180
270
PM: MATERIAL PARA PADRES
PROMEDIO: PROMEDIO

SOLDADURA COMBINADA:

TIEMPO DE REMOJO PARA SOLDADURA COMBINADA:

WPS N0. Temperatura del material, tiempo de remojo

1035 P91+P22 745^15^C
MS W0454. P91+X22 750^10^C
2.5mts/mm mínimo una hora
2.5mts/mm mínimo dos horas para espesores hasta
50 mm y mínimo cuatro horas para espesores superiores a 50 mm.
Sin embargo, se tomarán plenamente las precauciones requeridas para P91.

Lo que se debe y no se debe hacer durante la soldadura P 91, el tratamiento térmico y la ECM en el sitio de
construcción:

HACER:
a) Corte con sierra de cinta/sierra de arco/mecanizado.

b) Preparación de bordes de tuberías mediante mecanizado. El mecanizado se realizará sin presión excesiva
para evitar el calentamiento de la tubería.

c) En casos excepcionales, se podrá rectificar después de la aprobación y teniendo el cuidado adecuado para
evitar el sobrecalentamiento.

d) El cable del termopar (uniones frías/calientes) se soldará con un equipo portátil de soldadura por puntos
con descarga de condensador.

e) Se deberán disponer de termopares de reserva en caso de fallo de los elementos termopares conectados.

f) Asegúrese de que haya suficiente gas argón para purgar completamente el aire dentro de la tubería antes
de comenzar la soldadura de raíz GTAW.

g) Asegúrese de precalentar a 220 °C como mínimo antes de soldar la raíz GTAW.

h) Inicie el precalentamiento solo después de la autorización del ingeniero de soldadura/ingeniero de control

de calidad para el ajuste de la soldadura y la alineación de la junta, así como la fijación de las conexiones
del termopar (para calentamiento por inducción).

i) Realice una inspección visual de la soldadura de raíz manteniendo la temperatura de precalentamiento de

la soldadura.

j) Continúe la purga con argón hasta la soldadura de raíz GTAW seguida de un mínimo de dos
niña
r pases de SMAW, se completa.

k) Realice una soldadura de raíz parcial para facilitar el montaje si es necesario.

l) Asegúrese de que solo se deposite una capa de soldadura de raíz utilizando alambre de relleno TGS 2CM
(2 ¼ Cr 1 Mo). (Donde se especifique).
m) Garantice el uso adecuado de los cables TIG identificados mediante código de colores o perforación dura
adecuada.

n) Mantenga los cables GTAW en condiciones absolutamente limpias y libres de aceite, óxido, etc.

o) Seque los electrodos SMAW antes de usarlos.

 p) Asegúrese de que la temperatura entre pasadas sea inferior a 350 grados C.

q) Mantenga a 80-100 grados C durante un período mínimo de 1 hora antes del inicio de PWHT.

r) Registre todo el ciclo de calentamiento en el gráfico a través de registradores.

s) Ejerza control durante el rectificado de la soldadura y el metal base contiguo mientras elimina defectos
superficiales/subsuperficiales o durante la preparación para NDE.
t) Asegúrese de que no haya contacto con la humedad durante el precalentamiento, la soldadura, el
poscalentamiento y el PWHT de las uniones soldadas.
u) Asegúrese de retirar los dispositivos de purga de argón después de la soldadura.
v) Utilice únicamente arco corto. El tejido máximo se limitará a 1,5 veces el diámetro del electrodo.

NO HACER:
a) Evite el corte con llama de oxiacetileno.

b) Evite la acumulación de soldadura para corregir el extremo de soldadura d1 o para corregir el borde del
bisel de soldadura.

c) Evite el impacto del arco en los materiales en el momento del ajuste de la soldadura o durante la soldadura.

d) ¿No suelda por puntos los cables del termopar con soldadura manual por arco/TIG?

e) NO soldar raíces GTAW sin una purga exhaustiva del área de la raíz.

f) No utilice calentamiento con llama de oxiacetileno para ningún requisito de calefacción.

g) No utilice tizas térmicas en la ranura de soldadura.

h) No deje de purgar con argón hasta completar la soldadura de raíz GTAW y dos capas de SMAW.

i) No se permite la soldadura por puntos ni la soldadura de piezas de puente.

j) No utilice cables o electrodos TIG no identificados.

k) No exceda la temperatura máxima entre pasadas indicada en WPS

l) No permita que la humedad, la lluvia, el agua, el viento frío, las corrientes de aire frías, etc. entren en
contacto con la zona de soldadura o la zona de calentamiento durante todo el ciclo desde el
precalentamiento hasta PWHT.

m) No exceda los límites de temperatura de remojo PWHT.

n) No interrumpa el ciclo de soldadura/calentamiento excepto en caso de cortes de energía inevitables.

o) No utilice equipos no calibrados para medir la temperatura durante el calentamiento, soldadura, post-
soldadura, tratamiento térmico, etc.

¿QUÉ ES EL ARGÓN?
El argón es un gas monoatómico, químicamente inerte, pesado y disponible en cantidad a un coste razonable. Su
símbolo químico es Ar. El peso atómico es 40. El peso molecular es 40.

El argón comprimido se suministra en cilindros y el argón líquido se suministra en tanques. El cilindro utilizado
para argón tendrá el color del cuerpo AZUL sin banda, tamaño de 25 cms de diámetro. & 1,5 m de longitud,
capacidad de 6,2 M3 y presión cuando está completamente cargada a 150 C (aprox.) 137 Kg/Cm2 (1949 psi).

NIVEL DE PUREZA DEL ARGÓN

ESTÁNDAR INDIO para ARGÓN, Comprimido y Líquido Especificación no. Se remitirá a IS 5760: 1998.
Hay 3 grados de argón, a saber:
Grado 1: Argón de pureza ultraalta para uso en electrónica e industrias afines y espectrógrafo de vacío de lectura
indirecta.
Grado 2 _ : Argón de alta pureza para uso en lámparas e industrias afines y
Grado 3: Argón de calidad comercial para uso en la industria de la soldadura y para otras operaciones
metalúrgicas.
En consecuencia, el argón deberá cumplir con los requisitos que se indican a continuación:

SL. REQUISITO
No. CARACTERÍSTICA Grado 1 Grado 2 Grado 3
i. Oxígeno, ppm, máx. 0.5 5.0 10.0
ii. Nitrógeno, ppm, máx. 2.0 10.0 300
III. Hidrógeno, ppm, máx. 1.0 2.0 5.0
IV. Vapores de agua, ppm. Máx. 0.5 4.0 7.0
v. Dióxido de carbono, ppm, máx. 0.5 0.5 3.0
vi. Monóxido de carbono, ppm, 0.5 0.5 2.0
vii. máx.
Hidrocarburos, ppm, máx. 0.2 0.5 -

ESPECIFICACIÓN DE COMPRA DE ARGÓN:

“Argón según el Grado 3 de IS-5760: 1998 Rev 02 con oxígeno y vapores de agua restringidos a un máximo. 7
PPM cada uno y con un nivel de pureza de argón de mín. 99,99%. El suministro debe acompañar el Certificado de
prueba para el lote que indique el nivel de 'PPM' del elemento individual y el nivel de pureza general”.
TOLERANCIAS GENERALES PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS - (FORMA Y POSICIÓN)

GENERAL:

Las tolerancias de forma y posición definidas en esta norma son variaciones permitidas de la forma y posición
geométricamente ideales correspondientes a las precisiones comúnmente obtenidas en los talleres. La norma cubre
tolerancias de rectitud, planitud y paralelismo.

Esta norma se basa en DIN 8570 Parte 3 - 1987. Las tolerancias generales para componentes mecanizados están
cubiertas en la norma corporativa AA 023 02 08.

Consulte la Norma Corporativa AA 062 11 04 para conocer las tolerancias generales para longitudes y ángulos de
componentes, conjuntos y estructuras soldados.

TOLERANCIAS DE RECTITUD, PLANITUD Y PARALELISMO

Grado Rango de dimensiones nominales (longitud lateral más grande de la superficie) - mm
de Por Más de Más de Más de Por Por Por Por
Más de Más de
acumula encima 1000 a 2000 a 4000 a encima encima encima encima
30 a 120 a
ción de 315 2000 4000 8000 de 8000 de de de
120 315
picante a 1000 a 12000 12000 a 16000 a 20000
mi 0.5 1 1.5 2 3 4 5 6 7 8
F 1 1.5 3 4.5 6 8 10 12 14 16
GRAM 1.5 3 5.5 9 11 16 20 22 25 25
O
h 2.5 5 9 14 18 26 32 36 40 40
 PRUEBAS:

RECTITUD:
El borde del componente soldado y la regla se pueden disponer entre sí de modo que los puntos finales de la
longitud medida estén a la misma distancia de los extremos de la regla. Se deben medir las distancias entre el
borde y la regla.

LLANURA:
Fuera del componente soldado se puede establecer un plano de medición paralelo a los planos límite a
cualquier distancia deseada . Esto se puede hacer, por ejemplo, con instrumentos ópticos, niveles de líquido
con tubos flexibles, cables tensores, placas de sujeción, placas de superficie y bancadas de máquinas.

PARALELISMO:
Cualquiera de los dispositivos de medición mencionados anteriormente se puede utilizar para establecer un
plano de medición fuera del componente soldado paralelo a su plano de referencia. Se mide la distancia desde
la superficie real hasta el plano de medición.
La posición de la superficie de referencia (= superficie después del mecanizado) se determina
dimensionalmente.

La dimensión a1 proporciona la altura final requerida de los cimientos. La dimensión a2 da el espesor mínimo
del soporte.

La distancia entre el plano de referencia y el plano de medición es mayor que: hmax por el mínimo espesor
posible de la crece de mecanizado “b”. La variación de la superficie real (= superficie antes del mecanizado)
con respecto al plano de referencia debe estar dentro de la tolerancia de paralelismo. La variación máxima es
hmax - hmin ^t
Nota: La tolerancia de forma y posición según esta norma puede mencionarse además en el dibujo.
a las tolerancias lineales según AA 062 11 04 cuando sea necesario.
 Borde recto Borde del componente soldado

FIG.1 VARIACIÓN MÁXIMA hmaxhrnin s t

PLANO DE MEDICIÓN

X
SUPERFICIE REAL
• PLANO
LIMITADOR
PARALELO

HIGO. PANEL DE 2 HOJAS CON VARIACIÓN DESDE LA

PLANICIDAD VARIACIÓN MÁXIMA hmex-hmin s t

PLANO de medición PLAN DE

MEDICIÓN
SUPERFICIE REAL
/ PLANO DE
REFERENCIA

DETALLE X

HIGO. 3 CIMENTACIÓN DE MÁQUINA CON PERMISO DE

MECANIZADO

EL PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN PARA FUNDICIONES DE HIERRO FUNDIDO GRIS ES DE 210

Gr. 20 y gr.25

ELECTRODOS:
Se deben utilizar electrodos de níquel-hierro de baja temperatura (tipo ENi CI y ENiFe-CI). Se recomiendan las
siguientes marcas para reparaciones:

ENi CI: 1 ) NFM ( D &H Secheron) 2) CASTRON KALT (Modi) 3) FERROLOID -4 (ESAB)

ENiFe-CI: 1) ESAB 802 2) 1111CI (D&H Secheron)

 PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA:
Para garantizar la máxima ausencia de porosidad en los depósitos de soldadura, los electrodos de hierro y níquel
deben volverse a hornear durante al menos una hora a 260 ˚C en un horno eléctrico bien ventilado y usarse
inmediatamente o almacenarse en un horno similar a 120 ˚C hasta su uso.

La corriente de soldadura debe mantenerse lo más lenta posible para lograr un funcionamiento suave y un buen
lavado en los lados de la junta.

Siempre que sea posible, la pieza fundida debe colocarse para la operación de soldadura manual hacia abajo.
Cuando se trata de soldaduras muy largas o de varias posiciones de reparación, es preferible escalonar la operación
de soldadura para distribuir el calor y minimizar la distorsión.

Manipulación del electrodo:

Es preferible utilizar la técnica de cordones, con cordones no > 50 a 75 mm de largo, se puede hacer un ligero
tejido del electrodo para obtener un mejor lavado, pero en ningún caso el ancho del depósito debe ser > 3 veces el
diámetro nominal. . del electrodo.

PRECALENTAMIENTO:
Normalmente no es necesario precalentar. Cuando se recurre al precalentamiento, se debe precalentar toda la pieza
fundida. La temperatura entre pasadas no debe exceder los 250˚C.

Se puede realizar el granallado de la pieza soldada después de que se enfríe para reducir las tensiones de
contracción.

INSPECCIÓN:
Además del examen visual, se pueden emplear pruebas no destructivas, como la inspección con líquidos
penetrantes, en las áreas reparadas para garantizar que no haya grietas.
INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA LA REPARACIÓN DE TURBINA DE VAPOR
1 Especificación de material
2 Eliminación de defectos
3 Inspección de presoldadura
4 Procedimiento de soldadura:
a) soldador
b) Proceso
c) Electrodo
d) Posición
e) Corriente de arco
f) Precalentamiento
g) Temperatura entre pases
5 El alivio del estrés
6 Inspección de post soldadura.
: GS-C25, 422710, 422643, SA 216
WCB
: Los defectos se eliminarán mediante
esmerilado/mecanizado.
: La eliminación completa de los defectos
deberá garantizarse mediante LPI /
MPI / Radiografía.
: Calificado según ASME Sec.IX / IBR
: SMAW
: E7018-A1. Se utilizarán electrodos
adecuadamente horneados.
: La soldadura se realizará en posición
plana en la medida de lo posible.
: Φ 2,50 mm (60-80 amperios)
Φ 3,15 mm (90-130 amperios)
Φ 4,00 mm (140-180 amperios)
Φ 5,00 mm (190-240 amperios)
: Hasta 30 mm de espesor } 10ºC 30-100
mm de espesor } 100ºC
101-200 mm de espesor } 150ºC
: 350ºC máx.
: Por debajo de 40 mm de espesor no se
requiere alivio de tensión.
Por encima de 40-200 mm de espesor,
alivie la tensión a 600-620ºC durante 3
horas.
: MPI seguido de UT.
PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA DE REPARACIÓN
1 Especificación de material
2 Eliminación de defectos
3 Procedimiento de soldadura:
a) soldador
b) Proceso
c) Electrodo
d) Corriente de arco
e) Precalentamiento
f) Temperatura entre pases
5 Posterior a la soldadura de tratamiento
térmico
Inspección después del tratamiento térmico
6 posterior a la soldadura.
: GS-17CrMoV511, 21CrMoV57V,
21CrMoV57, 422731.1, 422743.1,
422744.1, 422745.1
: Los defectos se eliminarán mediante
esmerilado o mecanizado y se
garantizará su eliminación completa
mediante LPI/MPI.
: Calificado según ASME Sec.IX / IBR
: SMAW
: E9018B3. Se utilizarán electrodos
adecuadamente horneados.
: Φ 2,50 mm (60-80 amperios)
Φ 3,15 mm (90-130 amperios)
Φ 4,00 mm (140-180 amperios)
Φ 5,00 mm (190-240 amperios)
: 300ºC, continuar con esta temperatura.
Durante toda la operación de soldadura.
: 375ºC máx.
: Se debe aliviar la tensión de la carcasa
según el código de práctica en la
especificación del procedimiento de
soldadura.
: MPI seguido de UT.
PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA
1 DE REPARACIÓN
Especificación de material : GS-17CrMo55(P4), A182F12, A217WC6,
A387-12
: Los defectos se eliminarán mediante
2 Eliminación de defectos
esmerilado o mecanizado y se
garantizará su eliminación completa
mediante LPI.
3 Procedimiento de soldadura:

a) soldador : Calificado según ASME Sec.IX

segundo) electrodo : E8018B2. Se utilizarán electrodos

adecuadamente horneados.

d) Corriente de arco : Φ 4,00 mm (140-180 amperios)

Φ 5,00 mm (190-240 amperios)

: 250ºC, mantener esta temperatura. durante

e) Precalentamiento
toda la operación de soldadura.

f) Temperatura entre pases : 350ºC máx.

5 Posterior a la soldadura de tratamiento : Mantenga la temperatura. a 300ºC durante

térmico
unas 2-3 horas y dejar enfriar bajo
amianto.

Inspección después del tratamiento térmico

6 : MPI seguido de UT.
posterior a la soldadura.
Nota: Si la reparación de la soldadura es extensa, es decir, el espesor del metal de
soldadura es superior a 10 mm, se debe aliviar la tensión de la carcasa según el código
de práctica.
GENERAL

En GMAW el consumible es una bobina de alambre alimentada continuamente por un motor.

Este consumible, así como el gas protector, salen a través de un soplete manual y el soplete
se mueve manualmente.

El método tiene dos variantes de uso común:

(a) Soldadura de metal con gas inerte (MIG) (un ejemplo es la soldadura de conductos de
aluminio para autobuses en el sitio) (b) Soldadura de metal con gas activo (MAG) (un
ejemplo es la fabricación de chimeneas de acero en el sitio)

Mientras que el argón casi siempre se usa en la soldadura MIG para proteger el arco, el
dióxido de carbono o dióxido de carbono con argón se usa para la soldadura MAG.

VENTAJAS DE GMAW

Las ventajas de GMAW sobre SMAW son:

(a) Alta velocidad de soldadura gracias a la alimentación continua de metal de aportación
y a la alta tasa de deposición
(b) Sin eliminación de escoria ni inclusión de escoria
(c) Mayor eficiencia de deposición
(d) Mayor tiempo de arco
(e) Bajo contenido de hidrógeno en el metal de soldadura.

VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE SOLDADURA

Las variables que afectan la calidad de la soldadura en GMAW SON:

(a) corriente de soldadura
(b) Polaridad
(c) Voltaje del arco
(d) Velocidad de viaje
(e) Extensión de electrodo
(f) Posición de la junta soldada
(g) Diámetro del electrodo
(h) Composición del gas protector
(i) Caudal de gas

Alcance actual : 120 a 160 amperios

Rango de voltaje : 19 a 22 voltios
Electrodo consumido (cm/M): 3 a 3,8 M/Mín.
PRE - MONTAJE Y SOLDADURA DE VIGAS DE TECHOS..............................................2
AJUSTE Y ALINEACIÓN PREVIA AL MONTAJE:............................................................2
NOTA:.......................................................................................................................................2
EXAMEN NO DESTRUCTIVO (ECM):.................................................................................2
Rectificado posterior de raíz : 100% LPI Radiografía intermedia para espesor > 80 mm
(deseable)...................................................................................................................................2
JUNTA A TOPE DE WEB:......................................................................................................3
Al finalizar la soldadura............................................................................................................3
SOLDADURAS DE FILETE :.................................................................................................3
REQUISITOS DE PRECALENTAMIENTO, POSCALENTAMIENTO Y PWHT:..............3
INSPECCIÓN FINAL (DESPUÉS DE PWHT):......................................................................3
OTROS TRABAJOS PREPARATORIOS PARA EL MONTAJE:.........................................3
PRÁCTICA DE SOLDADURA DE ERECCIÓN PARA MATERIAL SA335 P91...............9
INSTRUCCIONES PARA REALIZAR LA SOLDADURA DE PLACA Y CUELLO DEL
CONDENSADOR:..............................................................................................................34

Calendario de inspecciones y pruebas: Según IS 7307 PT-1

 HOJA DE DATOS DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Proceso de soldadura : Semiautomatico

Especificación de material : IS 2062 Gr.A

Espesor
Lámina : 8mm
Diámetro de la tubería : --

Especificación del metal de aportación : IS-6419 84-C504 (ER-7086)

Análisis de metales de soldadura :N/A

FUNDENTE O GAS DE PROTECCIÓN

Nombre comercial o composición del
:N/A
flujo
Composición del gas protector : 99,7% CO2

Nombre comercial :N/A

Tasa de flujo : 10-15 LPM

Tira de soporte usada :N/A

Rango de temperatura de
: 10^C mín.
precalentamiento
Rango de temperatura entre pasadas : 265^C Máx.
Posterior a la soldadura de tratamiento :N/A
térmico
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Paso único o múltiple : Multipaso

Arco único o múltiple : Soltero

Posición(es) de soldadura : Horizontal Vertical

SOLO PARA INFORMACIÓN

Diámetro del electrodo y del alambre de : 1,2mm
relleno.
Nombre comercial : CTTOFIL(ADVANI)

tipo de respaldo :N/A

Mano delantera y mano trasera :N/A
 ¿QUÉ ES LA SOLDADURA
ORBITAL?
Definición

El término soldadura orbital proviene de la palabra latina ORBIS = círculo. Esto ha sido
adoptado principalmente por el sector aeroespacial y utilizado en términos de Órbita (n.) u
Orbital (adj.) para la trayectoria de un satélite natural o artificial o alrededor de un cuerpo
celeste.

La combinación Orbital y Soldadura especifica un proceso mediante el cual un arco viaja

circunferencialmente alrededor de una pieza de trabajo (generalmente un tubo o tubería).

El concepto de soldadura orbital es básicamente un término vagamente definido que

generalmente se usa solo para procesos, donde el arco viaja al menos 360 grados alrededor de la
pieza de trabajo sin interrupción.

En consecuencia, los procesos que interrumpen la secuencia completa de soldadura de 360°, por
ejemplo para un mejor control del charco (a menudo utilizado para la soldadura MIG/MAG,
utilizando la secuencia de soldadura hacia abajo en 2 semicírculos), no pueden denominarse
realmente soldadura orbital.

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR LA SOLDADURA DE PLACA Y CUELLO DEL

CONDENSADOR:

La soldadura del condensador se realiza mediante el "método de costura por pasos", es decir, de
punto de soldadura a punto de soldadura. Las soldaduras de relleno posteriores después de la
soldadura por puntos siempre se realizan en la dirección opuesta.