BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC

KHOA ĐIỀU KHIỂN VÀ TỰ ĐỘNG HÓA
--------🙣🕮🙡--------

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU
KHIỂN QUY TRÌNH CHIẾT RÓT VÀ
ĐÓNG NẮP CHAI TỰ ĐỘNG

Giảng viên hướng dẫn: Ths.ĐOÀN DIỄM VƯƠNG

Sinh viên thực hiện : LÊ ANH NAM
Mã sinh viên : 18810430223
Ngành : Công nghệ kỹ thuật điều khiển và Tự động hóa
Chuyên ngành: Tự động hóa và điều khiển thiết bị điện công nghiệp
Lớp :D13 TDH&DKTBCN2
Khóa :2018 - 2023

Hà Nội, tháng 02 năm 2023

 BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC
KHOA ĐIỀU KHIỂN VÀ TỰ ĐỘNG HÓA
--------🙣🕮🙡--------

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU
KHIỂNQUY TRÌNH CHIẾT RÓT VÀ
ĐÓNG NẮP CHAI TỰ ĐỘNG

Giảng viên hướng dẫn: Ths.ĐOÀN DIỄM VƯƠNG

Sinh viên thực hiện :LÊ ANH NAM
Mã sinh viên : 18810430223
Ngành : Công nghệ kỹ thuật điều khiển và Tự động hóa
Chuyên ngành: Tự động hóa và điều khiển thiết bị điện công nghiệp
Lớp: D13 TDH&DKTBCN2
Khóa: 2018 - 2023

Hà Nội, tháng 02 năm 2023

TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA ĐK&TĐH Độc lập - Tự do – Hạnh phúc
Hà Nội, ngày……..tháng…….năm 2022

ĐỀ CƯƠNG ĐỀ TÀI
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP TRÌNH ĐỘ ĐẠI HỌC

Họ và tên sinh viên :……………………………Mãsinhviên: .............................

Lớp:……………………………………………… Khóa: ....................................
Ngành:…………………………………………… Chuyên ngành ...................
1. Tên đề tài:
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
2. Lý do chọn đề tài (nếu có và không quá ½ trang)
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
3. Nội dung, nhiệm vụ nghiên cứu (không quá 1 trang, không quá chi tiết)
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
4. Tài liệu tham khảo dự kiến
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
5. Ngày giao đề tài: Ngày………..tháng………năm 2022
Ngày nộp quyển: Ngày 15 tháng 02 năm 2023

Phụ Trách Khoa Giảng viên hướng dẫn

TRƯƠNG NAM HƯNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA ĐK&TĐH Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

I. Thông tin chung
Họ và tên người hướng dẫn: GV. Đoàn diễm vương
Đơn vị công tác: Khoa Điều khiển và Tự động hóa
Học hàm, học vị: Tiến sĩ
Họ và tên sinh viên :……………………………Ngàysinh: .................................
Mã sinh viên:…………………………………….Lớp: ........................................
Tên đề tài: ……………………………….
II. Nhận xét về đồ án tốt nghiệp
2.1. Nhận xét về hình thức: (kết cấu, phương pháp trình bày)
...............................................................................................................................
2.2. Mục tiêu và nội dung: (cơ sở lý luận, tính thực tiễn, khả năng ứng dụng)
...............................................................................................................................
2.3. Kết quả đạt được:
...............................................................................................................................
2.4. Kết luận và kiến nghị: (các hướng nghiên cứu của đề tài có thể tiếp tục phát
triển cao hơn)
...............................................................................................................................

III. Nhận xét tinh thần và thái độ làm việc của sinh viên
……………………………………………………………………………………
……
IV. Đề nghị
Được báo cáo: 
Không được báo cáo: 

Hà Nội, ngày….tháng…năm 2023

Giảng viên hướng dẫn
TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA ĐK&TĐH Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG CHẤM ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

I. Kết quả thực hiện và báo cáo trước hội đồng của sinh viên:
TT Nội dung Ý kiến nhận xét
1 Hình thức trình bày
2 Nội dung thực hiện theo yêu cầu của đề
tài
3 Các kết quả tính toán
4 Kỹ năng thuyết trình
5 Trả lời câu hỏi
6 Tổng thể
Các ý kiến khác:
……………………………………………………………………………………
……
Hà Nội, ngày… .tháng… năm 2023
Ủy viên hội đồng Thư ký hội đồng Chủ tịch hội đồng

II. GVHD xác nhận sau chỉnh sửa (nếu có)

……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………

Hà Nội, ngày….tháng…năm 2023

Giáo viên hướng dẫn Thư ký hội đồng Chủ tịch hội đồng
 LỜI CẢM ƠN

Đề tài “ Nghiên cứu , Thiết kế hệ thống điều khiển quy trình chiết rót và đóng nắp
chai tự động ” là nội dung mà em đã nghiên cứu và làm đồ án tốt nghiệp sau thời
gian theo học tại Khoa Điều khiển và Tự động hóa, Trường Đại học Điện Lực.
Trong quá trình nghiên cứu và hoàn thiện đồ án, em đã nhận được nhiều sự quan
tâm, giúp đỡ từ Quý thầy cô, gia đình và bạn bè. Để đồ án thành công nhất, em
xin gửi lời cảm ơn chân thành đến với:

Khoa Điều khiển và Tự động hóa, Trường Đại học Điện Lực đã tạo môi trường
học tập và rèn luyện rất tốt, cung cấp cho em những kiến thức và kỹ năng bổ ích
giúp em có thể áp dụng và thuận lợi thực hiện đồ án.

Giảng viên hướng dẫn cô Đoàn Diễm Vương là người thầy tâm huyết, đã
tận tâm hướng dẫn, giúp đỡ em em trong suốt quá trình nghiên cứu và thực hiện
đề tài. Cô đã có những trao đổi và góp ý để em có thể hoàn thành tốt đề tài nghiên
cứu này.

Em cũng xin trân trọng cảm ơn Ban giám hiệu và đội ngũ giáo viên Trường
Đại học Điện Lực đã tạo cơ hội cho em được học tập tại trường để có những kiến
thức, kinh nghiệm trong thực tế để có thông tin hữu ích cho đồ án.

Cuối cùng, em xin cảm ơn gia đình, bạn bè đã luôn động viên và tạo điều
kiện tốt nhất để em có thể nỗ lực hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này.

Em xin chân thành cảm ơn!

SINH VIÊN THỰC HIỆN

Lê Anh Nam
 MỤC LỤC

Chương 1 .TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG CHIẾT RÓT VÀ ĐÓNG NẮP

SẢN PHẨM ........................................................................................................... 7

1.1 Tổng quan về dây chuyền ............................................................... 7

1.2 Phạm vi áp dụng .............................................................................. 7

1.3 Yêu cầu thiết kế............................................................................... 7

1.4 Các chức năng chính của hệ thống.................................................. 8

1.5 Nguyên lý hoạt động ....................................................................... 9

1.6 Các công nghệ trên dây chuyền chiết rót, đóng nắp. .................... 10

1.6.1 Kiểm tra khuyết tật chai .................................................................. 10

1.6.2 Quy trình chiết rót tự động ............................................................. 11

1.6.3 Quy trình đóng nắp .......................................................................... 12

1.6.4 Cảm biến dùng trong các dây chuyền chiết rót ............................. 13

1.6.5 Dây chuyền đóng thùng ................................................................... 15

Chương 2 GIỚI THIỆU VỀ PLC FX3U, MẠNG TRUYỀN THÔNG CÔNG

NGHIỆP VÀ PHẦN MỀM HỆ THỐNG ......................................................... 16

2.1 PLC FX3U .................................................................................... 16

2.1.1 Giới thiệu PLC FX3U ...................................................................... 16

2.1.2 Cấu trúc và hoạt động ...................................................................... 17

2.1.3 Thông số kỹ thuật ............................................................................. 19

2.2 Mạng truyền thông trong công nghiệp .......................................... 20

2.2.1 Giới thiệu chung mạng truyền thông công nghiệp ........................ 20

2.2.2 Chuẩn truyền thông RS232 ............................................................. 21

2.2.3 Chuẩn truyền thông RS485 ............................................................. 25

2.2.4 Giao thức Modbus ............................................................................ 28

1
 2.2.4 Module chuyển đổi USB sang RS485 CH340 ................................ 35

2.3 Phần mềm GX Works2 ................................................................. 35

2.3.1 Khái niệm .......................................................................................... 35

2.3.2 Chức năng của GX Works2 ............................................................. 36

2.4 Phần mềm Visua Studio ................................................................ 38

Chương 3 XÂY DỰNG MÔ HÌNH HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN QUY

TRÌNH CHIẾT RÓT VÀ ĐÓNG NẮP SẢN PHẨM TỰ ĐỘNG .................. 39

3.1 Đặt bài toán ................................................................................... 39

3.2 Quy trình công nghệ ...................................................................... 40

3.3 Yêu cầu điều khiển ........................................................................ 40

3.4 Nguyên lí hoạt động ...................................................................... 40

3.5 Lưu đồ thuật toán .......................................................................... 41

3.6 Sơ đồ đấu nối................................................................................. 42

3.7. Các bước cấu hình và tải chương trình xuống PLC ..................... 43

Chương 4:TỔNG QUAN CÁC THIẾT BỊ VÀ MÔ HÌNH PHẦN CỨNG 45

4.1.Nguồn tổ ong ................................................................................. 45

4.2.Aptomat ......................................................................................... 46

4.3. Rơ le trung gian 8 chân 24V omron MY2N-J ............................. 46

4.4. van điện từ airitac ......................................................................... 47

4.5. Xi lanh khí nén 2ty loại TN10x30-S ............................................ 48

4.6.Băng tải ......................................................................................... 49

4.7.Dộng cơ bơm nước Water Pump 385 12vdc................................. 49

4.8.Cảm biến vật cản hồng ngoại OMDHON E3F-DS30C4 .............. 51

4.8. Mô hình hệ thống ......................................................................... 53

2
4.9 .Xây dựng giao diện hệ thống điều khiển trên C# ........................ 53

4.9.1 Các bước xây dựng giao diện .......................................................... 53

4.9.2 Thêm thư viện vào Project .............................................................. 57

4.9.3 Lập trình truyền thông Modbus RTU ............................................ 59

4.9.4 Lập trình Button, đọc trạng thái ngõ ra......................................... 59

4.9.5 Xây dựng đồ thị ................................................................................ 61

KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN................................................ 63

TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................... 65

3
 DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1 Máy chiết rót đóng nắp .......................................................... 7

Hình 1.2 Máy chiết rót chai PET 3 trong 1 ........................................... 8

Hình 1.3 Máy kiểm tra khuyết tật chai ............................................... 10

Hình 1.4 Máy chiết rót BigStar ........................................................... 12

Hình 1.5 Máy đóng nắp chai tự động.................................................. 13

Hình 1.6 Cảm biến 05G500 ................................................................ 14

Hình 1.7 Cảm biến quang phản xạ gương........................................... 14

Hình 1.8 Máy đóng thùng ................................................................... 15

Hình 2.1 PLC FX3U Mitsubishi ......................................................... 17

Hình 2.2 Mô hình phân cấp các hệ thống mạng trong công nghiệp ... 20

Hình 2.3 Các chân truyền thông RS232.............................................. 23

Hình 2.4 Truyền thông RS485 ............................................................ 25

Hình 2.5 Cách thức hoạt động của RS485 .......................................... 26

Hình 2.6 Vị trí mạng Modbus trong mô hình ISO .............................. 29

Hình 2.7 Chu trình yêu cầu-đáp ứng ................................................... 31

Hình 2.8 Địa chỉ thanh ghi dữ liệu ...................................................... 33

Hình 2.9 Module chuyển đổi USB sang RS485 ................................. 35

Hình 2.10 Giao diện GX Works2........................................................ 35

Hình 2.11 Giao diện lập trình.............................................................. 36

Hình 2.12 Đọc, viết dữ liệu ................................................................. 37

Hình 2.13 Chuẩn đoán trạng thái khối điều khiển .............................. 38

Hình 2.14 Phần mềm Visual Studio .................................................... 38

4
Hình 2.15 Giao diện phần mềm Visual Studio ................................... 38

Hình 3.1 Sơ đồ khối của hệ thống PLC .............................................. 39

Hình 3.2 Sơ đồ khối công nghệ........................................................... 40

Hình 3.3 Lưu đồ thuật toán ................................................................. 41

Hình 3.4 Cấp nguồn 24 cho Bộ điều khiển PLC ................................ 42

Hình 3.5 Đấu nối tín hiệu input........................................................... 42

Hình 3.6 Đấu nối tín hiệu output......................................................... 42

Hình 3.7 Cổng kết nối RS232 và RS485 ............................................ 43

Hình 3.10 Cài đặt kết nối PLC ............................................................ 43

Hình 3.11 Chọn loại kết nối ................................................................ 43

Hình 3.12 Chọn cổng COM và tốc độ truyền ..................................... 44

Hình 3.13 Chức năng Write to PLC .................................................... 44

Hình 3.14 Chọn loại dữ liệu tải xuống PLC ....................................... 44

Hình 3.15 Chế độ giám sát .................................................................. 45

Hình 4.1.Nguồn tổ ong ........................................................................ 45

Hinh 4.2.Aptomat ................................................................................ 46

HÌnh 4.3.Cấu tạo cua rơ le .................................................................. 47

Hình 4.4.Van điện từ Aritac ................................................................ 47

Hinh 4.5.Van 2 ty ................................................................................ 49

Hinh 4.6.Băng tải 4x50x10 ................................................................. 49

Hinh 4.7.Mô tơ bơm nước................................................................... 50

Hinh 4.8.Hình ảnh cảm biến hồng ngoại OMDHON E3F-DS30C4 .. 51

Hình 4.9 Mô hình hệ thống ................................................................. 53

5
Hình 4.10Đặt tên cho Project .............................................................. 54

Hình 4.11 Giao diện lập trình C# ........................................................ 54

Hình 4.12 Công cụ StardControl......................................................... 55

Hình 4.13 Thuộc tính đối tượng .......................................................... 55

Hình 4.14 Tạo nút bấm và hộp thoại................................................... 56

Hình 4.15 Tạo sự kiện cho Button ...................................................... 56

Hình 4.16 Thư viện giao tiếp với PLC................................................ 57

Hình 4.17 Giao diện hoàn chỉnh ......................................................... 57

Hình 4.18 Add Reference.................................................................... 57

Hình 4.19 Chọn thư viện ..................................................................... 58

Hình 4.20 Chọn đường dẫn thư viện ................................................... 58

Hình 4.21 Khai báo thư viện ............................................................... 58

Hình 4.22 Hiển thị trạng thái ngõ ra PLC ........................................... 61

Hình 4.23 Đồ thị biểu diễn số lượng sản phẩm .................................. 62

6
 Chương 1 .TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG CHIẾT RÓT VÀ ĐÓNG
NẮP SẢN PHẨM

1.1 Tổng quan về dây chuyền

Chiết rót và đóng nắp chai là hệ thống máy sản xuất nước đang rất được nhiều
người sản xuất lựa chọn vì nhu cầu của người tiêu dùng đang hướng tới dòng sản phẩm
nước đóng chai để đảm bảo đủ độ vệ sinh và an toàn, tiện lợi khi sử dụng. Các cơ sở sản
xuất sữa, sữa tươi, sữa chua và các loại nước uống tinh khiết đóng chai hoặc nước
khoáng hoặc các loại nước uống không có ga khác. Dây chuyền được dùng để chiết rót
và đóng nắp cho các loại chai PET có nhiều hình dạng và dung tích khác nhau.

Hình 1.1 Máy chiết rót đóng nắp

1.2 Phạm vi áp dụng

- Cơ sở sản xuất nước uống tinh khiết đóng chai hoặc nước khoáng, hoặc các loại
nước uống không gaz khác

- Chai nước sử dụng : Loại chai PET có dung tích từ 250ml đến 2250ml

1.3 Yêu cầu thiết kế

- Nguồn nước tinh khiết: có chất lượng nước đạt chuẩn nước uống tinh khiết TCVN
6096:2004

7
 - Áp suất nước trong hệ thống: hệ thống được thiết kế với áp suất trung bình không
quá 10kg/cm2. Vì vậy cần phải dùng công tác áp suất hoặc dùng biến tần để điều chỉnh
áp lực nước phù hợp trong quá trình vận hành.

- Điện áp sử dụng:1 pha 220V, 50Hz hay 3 pha 380V, 50 Hz

- Dòng tải: tùy theo công suất bơm sử dụng và các thiết bị ngoại vi khác, thông
thường không nhỏ hơn 5A.

- Các biện pháp an toàn điện: hệ thống được thiết kế ELCB chống giật trên toàn
hệ thống và các thiết bị điện khác đạt chuẩn CE. Nút tắt khẩn cấp khi có sự cố xảy ra.

- Khung sườn thiết bị: được thiết kế bằng thép không gỉ SS304 hoặc SS316, chịu
được lực rung lớn.

- Ồng dẫn nước: ống chịu áp lực cao bằng PVC hoặc bằng thép không gỉ 304 (tùy
theo yêu cầu thiết kế), đảm bảo an toàn vệ sinh, không đóng cặn, gỉ sét và gây ra các
nấm mốc vi sinh.

- Các thiết bị lọc nước: vật tư, thiết bị lọc nước đạt chuẩn NSF.

1.4 Các chức năng chính của hệ thống

Hình 1.2 Máy chiết rót chai PET 3 trong 1

- Hệ thống kết hợp 3 máy xúc rửa, chiết rót và đóng nắp thành 1 dây chuyền thống
nhất.

- Hệ thống tiêu chuẩn: hệ thống bao gổm 3 máy rời rạc: xúc rửa, chiết rót, đóng
nắp, nối liền với nhau thành 1 hệ thống xuyên suốt.

8
 - Mạch điều khiển trung tâm PLC của Siemens: điều khiển xuyên suốt hệ thống
xúc rửa, chiết rót, đóng nắp. Bảng mạch hiển thị trạng thái hoạt động của hệ thống trên
các đèn led (màu xanh). Khi có sự cố xảy ra, hệ thống ngắt điện hoàn toàn tự động, tín
hiệu âm thanh bíp bíp sẽ được phát ra. Ngoài ra chương trình trong PLC này nhiều chức
năng hơn hệ thống tiêu chuẩn.

- Khung sườn: được làm bằng thép không gỉ.

- Động cơ xoay vòng bằng công nghệ Đức: các chai PET được vận chuyển tự động
trên băng chuyền xoay vòng liên tục vào hệ thống chiết rót, xúc rửa

- Ống dẫn nước: bằng Inox.

- 2 chế độ hoạt động auto / manual: giúp người sử dụng có thể kiểm tra hoạt động
của các chức năng.

1.5 Nguyên lý hoạt động

Hệ thống hoạt động theo các bước sau đây:

- Vỏ chai PET được đặt trên băng chuyền trước khi vào hệ thống xúc rửa chiết rót
và đóng nắp (gọi tắt là RFC).

- Nguồn nước tinh khiết từ bồn chứa được nối vào hệ thống RFC.

- Băng chuyền sẽ tự động vận chuyển chai PET vào hệ thống xúc rửa.Các chai di
chuyển xoay vòng và vào đúng vị trí vòi nước xúc rửa. Lưu ý nước rửa có áp lực khá
mạnh để rửa sạch chai PET do bơm thiết kế sẵn trong máy phun lên.

-Sau khi rửa, chai PET sẽ được đưa vào vị trí chiết rót, các cánh tay đòn sẽ giữ
chặt cổc hai để tránh đổc hai trong qua trình rót. Các chai được xoay vòng liên tục trên
băng chuyền chiết rót. Máy bơm nước được thiết kế sẵn trong máy sẽ tự động chiết rót
vào bình. (Lưu ý: thể tích nước có thể điều chỉnh được).

-Khi bình chứa đã đầy nước, sẽ được chuyển sang vị trí đóng nắp. Nắp bình chứa
được lấp đầy trong ống chứa và được đưa vào ngay đầu chai PET.

- Các tay đòn sẽ siết nắp chặt .

- Sau đó chai PET được chuyển trên băng tải ra ngoài.

9
 - Bình chứa được tiếp tục chuyển đến máy bao màng co bằng (nếu có) .

1.6 Các công nghệ trên dây chuyền chiết rót, đóng nắp.

1.6.1 Kiểm tra khuyết tật chai

Để kiểm tra được khuyết tật trên sản phẩm chai nhựa người ta thường dùng các hệ
thống máy hiện đại , hiện nay có không ít các nhà cung cấp thiết bị để thực hiện quá
trình này, theo kinh nghiệm và tìm hiểu thì em được biết hãng Pressco Technology Inc
là nhà cung cấp dòng sản phẩm Intellispec mã CP500 thực hiện quá trình kiểm tra và
phân loại và loại bỏ chai bị hỏng không đủ yêu cầu chất lượng như:

- Chai bị móp trong lúc sản xuất hay trong quá trình vận chuyển.

- Chai dính bẩn.

Dòng sản phẩm Intellispec CP500: được trang bị 2 camera bên trong và được kết
nối với hệ thống máy tính chuyên dụng được cung cấp bởi chính nhà cung cấp. Máy có
bộ nguồn UPS mắc song song với nguồn điện nên có thể hoạt động thêm một thời gian
sau khi ngắt điện.

Nguyên tắc: camera chụp và phân tích hình ảnh từng chai, đưa tín hiệu về máy tính
xử lí với phần mền chuyên dụng được cài đặt độ nhạy theo mục đích của yêu cầu sản
phẩm và loại (Reject) các sản phẩm không đạt yêu cầu. Tốc độ chụp của camera có thể
lên đến hàng nghìn chai một phút.

Hình 1.3 Máy kiểm tra khuyết tật chai

10
 1.6.2 Quy trình chiết rót tự động

Hiện nay có khá nhiều công nghệ chiết nước vào chai, tùy loại chất lỏng sẽ có cách
chiết rót khác nhau như: chất lỏng cô đặc, nước có gaz, nước không gaz. Định lượng sản
phẩm lỏng là chiết một thể tích nhất định sản phẩm lỏng và rót vào trong chai, bình, lọ,...
Định lượng sản phảm lỏng bằng máy được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành sản xuất
thực phẩm. Khi định lượng bằng máy thì cải thiện được điều kiện vệ sinh, đảm bảo được
năng suất cao và định lương sản phẩm một cách chính xác. Hiện nay với công nghệ hiện
đại, rất nhiều quy trình công nghiệp được tự động hóa. Trong đó dây chuyển chiết rót
và đóng nút chai tự động là một trong những hệ thống được sử dụng rất phổ biển và rộng
rãi.

Các phương pháp định lượng chủ yếu gồm có:

- Định lượng bằng bình định mức: Chất lỏng được định lượng chính xác nhờ bình
định mức trước khi rót vào chai.

- Định lượng bằng chiết tới mức cố định: Chất lỏng được chiết tới mức cố định
trong chai bằng cách chiết đầy, sau đó lấy khối thể tích bù trừ ra khỏi chai, khi đó mức
lỏng trong chai sẽ sụt xuống một khoảng như nhau bất kể thể tích của các chai có bằng
nhau hay không. Ngoài ra còn sử dụng ống thông hơi, chất lỏng được chiết tới khi ngập
miệng ống thông hơi sẽ dứng lại. Phương pháp nầy có độ chính xác không cao, tuỳ thuộc
độ đồng đều của chai.

- Định lượng bằng cách chiết theo thời gian: Cho chất lỏng chảy vào chai trong
khoảng thời gian xác định, có thể xem như thể tích chất lỏng chảy là không đổi. Phương
pháp này chỉ áp dụng cho các sản phẩm có giá tri thấp, không yêu cầu độ chính xác định
lượng.

11
 Hình 1.4 Máy chiết rót BigStar

Các phương pháp chiết rót sản phẩm gồm có :

- Phương pháp rót áp suất thường: chất lỏng tự chảy vào trong chai do chênh lệch
về độ cao thủy tĩnh. Tốc độ chảy chậm nên chỉ thích hợp với các chất lỏng ít nhớt.

- Phương pháp rót chân không: Nối chai với một hệ thống hút chân không,chất
lỏng sẽ chảy vào trong chai do chênh áp giữa thùng chứa và áp suất trong chai. Lượng
chất lỏng chảy vào chai thông thường cũng được áp dụng phương pháp bù trừ hoặc chiết
đầy chai.

- Phương pháp rót đẳng áp: Phương pháp này được áp dụng cho các sản phẩm có
gas như bia, nước ngọt. Trong khi rót, áp suất trong chai lớn hơn áp suất khí quyển nhằm
tránh không cho ga (khí CO2) thoát khỏi chất lỏng. Với phương pháp rót đẳng áp thông
thường, người ta nạp khí CO2 vào trong chai cho đến khi áp suất trong chai bằng áp suất
trong bình chứa, sau đó cho sản phẩm từ bình chứa chảy vào trong chai nhờ chênh lệch
độ cao.

1.6.3 Quy trình đóng nắp

Máy đóng nắp chai được ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đồ uống, thực
phẩm, mỹ phẩm và hóa chất công nghiệp. Máy có tác dụng đóng bao kín các loại chai
thủy tinh, nhựa, đảm bảo việc niêm phong kín, không rò rỉ chất lỏng ra ngoài.

Nắp chai được dẫn từ thùng chứa xuống đường dẫn đồng thời được xếp đúng chiều,
chai nước được đưa vào vị trí dập nắp và cổ định để hệ thống dập nắp hoạt động. Sau

12
khi dập nắp chai sẽ được đưa tới bộ phận vặn nắp để chắc chắn rằng tất các nắp phải
được đóng kín.

Hình 1.5 Máy đóng nắp chai tự động

Máy đóng nắp chai có vai trò vặn đóng nắp của các dạng chai lọ chất liệu nhựa
hay thủy tinh, chai đựng nước, nước ngọt hay kể cả các dạng bia rượu. Là một trong
những yếu tố quan trọng không thể thiếu trong dây chuyền sản xuất, đảm bảo chất lượng
sản phẩm được giữ trong chai lọ đồng thời bảo quản, tránh thất thoát sản phẩm được giữ
trong chai.

Máy đóng nắp chai hiện đại thay thế các khâu dây chuyền thủ công rườm rà, đảm
bảo hiệu năng cao, tiết kiệm thời gian và chi phí cho sản xuất, nâng cao chất lượng sản
phẩm, tránh các lỗi sai như khi đóng nắp bằng phương pháp truyền thống, hạn chế tối
đa các tai nạn lao động cho người lao động. Người vận hành chỉ cần cho các sản phẩm
vào máy và phần còn lại sẽ do máy đóng nắp chai thực hiện.

1.6.4 Cảm biến dùng trong các dây chuyền chiết rót

Tại mỗi khâu chúng ta dùng cảm biến vị trí để xác định vị trí của sản phẩm. Khi
gặp sản phẩm cảm biến sẽ có tín hiệu báo về bộ điều khiển để ra lệnh điều khiển. Để
xác định vị trí và dịch chuyển của sản phẩm, ta dùng loại cảm biến quang điện.

Cảm biến quang điện bao gồm 1 nguồn phát quang và 1 bộ thu quang. Nguồn phát
quang sử dụng Led hoặc Laser phát ra ánh sáng thấy hoặc không thấy tùy theo bước
sóng. 1 bộ thu quang sử dụng diode hoặc transitor quang. Ta đặt bộ thu và phát sao cho
vật cần nhận biết có thể che chắn hoặc phản xạ ánh sáng khi vật xuất hiện. Ánh sáng do

13
Led phát ra được hội tụ qua thấu kính. ở phần thu ánh sáng từ thấu kính tác động đến
transitor thu quang. Nếu có vật che chắn thì chùm tia sẽ không tác động đến bộ thu được.
sóng dao động dùng để bộ thu loại bỏ ảnh hưởng của ánh sáng trong phòng. Ánh sáng
của mạch phát sẽ tắt và sáng theo tần số mạch dao động. Phương pháp này sử dụng mạch
dao động làm cho cảm biến thu phát xa hơn và tiêu thụ ít công suất hơn.

Trên thị trường hiện nay có 3 loại cảm biến quang điện chính: Through-beam
sensors (cảm biến tia xuyên qua), Retro-reflective sensors (cảm biến phản quang),
Diffuse reflection sensor (cảm biến phản xạ khuếch tán).

Hình 1.6 Cảm biến 05G500

Hình 1.7 Cảm biến quang phản xạ gương

Trong quá khứ, đối với nhà máy bia, nước ngọt, việc phát hiện các chai PET có
chất liệu trong suốt là rất khó khăn, yêu cầu phải điều chỉnh phức tạp cảm biến cho ứng
dụng đó. Hiện nay công nghệ phát triển hơn ta có loại cảm biến phản quang dể dàng
phát hiện các vật liệu cho trai PET và thủy tinh.

14
 1.6.5 Dây chuyền đóng thùng

Các máy đóng thùng chai hiện nay rất đa dạng từ thô sơ tới cực kỳ hiện đại. Tùy
theo doạng sản phẩm sẽ có cách đóng gói khác nhau. Với chai lọ thủy tinh dễ vỡ hay
các chai có dung tích lớn thường được đóng thùng bằng cánh tay Robot. Phương pháp
này hiện đại và chính xác nhất, đảm bảo chống va đập làm hư sản phẩm. Số lượng sản
phẩm phụ thuộc vào kích thước thùng chứa, số lượng chai gắp trong một lần cũng dễ
dàng cài đặt, ví dụ như để đóng két cho bia chai thì mỗi lần cánh tay robot có thể gắp 20
chai. Dây chuyền đóng thùng gồm 2 băng tải, một băng tải đưa sản phẩm đến tay gắp,
một băng vận chuyển thùng, hai băng tải đặt ngang nhau. Bộ phận gắp chai đượcđiểu
khiển đồng bộ bằng khí nén.Với các loại chai nhỏ và khó vỡ thì thường dùng phương
pháp đóng thùng kiểu “Drop”, hệ thống có hai băng tải, một băng tải chở sản phẩm chai
ở phía trên, băng tải chứa thùng phía dưới, khi số chai chạy vào khung đủ số lượng thì
phần đáy của khung mở ra để toàn bộ chai trong khung rơi xuống thùng, các chai rơi
xuống thùng đồng thời thùng được hạ xuống để giảm lực tác động vào đáy chai,cách
đóng thùng này nhanh và đơn giản hơn dùng cánh tay Robot.

Hình 1.8 Máy đóng thùng

15
 Chương 2 GIỚI THIỆU VỀ PLC FX3U, MẠNG TRUYỀN THÔNG
CÔNG NGHIỆP VÀ PHẦN MỀM HỆ THỐNG

2.1 PLC FX3U

2.1.1 Giới thiệu PLC FX3U

Hiện nay, trên thị trường có nhiều dòng PLC của các hãng khác nhau như
Mitsubishi, Siemens, Delta, Omron, LS,…Tuy nhiên, nổi bật hơn cả vẫn là PLC của
hãng Mitsubishi, hiện đang được dùng phổ biến nhất trên thế giới và ở Việt Nam.

PLC Mitsubishi ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong các nhà máy và dây
chuyền sản xuất hiện đại, bởi vậy mà nhu cầu tìm hiểu về PLC Mitsubishi cũng như tài
liệu lập trình PLC Mitsubishi ngày càng cao.

PLC Mitsubishi là một sản phẩm của tập đoàn Mitsubishi Electric – Tập đoàn về
công nghệ hàng đầu của Nhật Bản. PLC hãng Mitsubishi được ứng dụng rộng rãi trong
bộ điều khiển các hệ thống trong công nghiệp, từ đơn giản đến phức tạp.

PLC Mitsubishi có ưu điểm lớn về giá thành, chất lượng sản phẩm và khả năng
đáp ứng đa dạng các cấu hình yêu cầu các tính năng như: Giao tiếp truyền thông, ngõ
vào ra tương tự, bộ đếm ngõ vào tốc độ cao, ngõ ra phát xung tốc độ cao, các module
đọc nhiệt độ, loadcell,…

Ở Việt Nam, PLC Mitsubishi được dùng nhiều trong ngành Dệt sợi, Bao bì, Carton,
Nhựa, Thực phẩm, Điện tử, Máy móc ngành y tế, Cơ khí chính xác, Chế tạo máy,…

PLC FX3U là thế hệ thứ ba trong gia đình họ FX-PLC, là một PLC dạng nhỏ gọn
và thành công của hãng Mitsubishi Electric.

PLC FX3U được thiết kế đáp ứng cho thị trường quốc tế, tính năng đặc biệt mới
là hệ thống “adapter bus” được bổ xung cho hệ thống bus hữu ích cho việc mở rộng
thêm những tính năng đặc biệt và khối truyền thông mạng.

Với tốc độ xử lý cực mạnh mẽ, thời gian chỉ 0.065µs trên một lệnh đơn logic, cùng
với 209 tập lệnh được tích hợp sẵn và cải tiến liên tục đặc biệt cho nghiệp vụ điều khiển
vị trí. Dòng PLC mới này còn cho phép mở rộng truyền thông qua cổng USB, hỗ trợ
cổng Ethernet và Cổng lập trình RS-422 mini DIN. Với tính năng mạng mở rộng làm

16
cho PLC này nâng cao được khả năng kết nối tối đa về I/O lên đến 384 I/O, bao gồm cả
các khối I/O qua mạng.

Hình 2.1 PLC FX3U Mitsubishi

Một số loại Mitsubishi hiện nay:

- PLC MITSUBISHI FX Series: FX0, FX1N, FX1S, FX2N, FX3U, FX3G,

FX5U

- PLC MITSUBISHI A Series: Q02A, Q06A.

- PLC MITSUBISHI Q Series: Q00xCPU, Q01xCPU, Q02xCPU,…

- PLC MITSUBISHI L Series: L02, L06, L26,…

- PLC MITSUBISHI Motion: A171SH, A172SH, A173, A273

2.1.2 Cấu trúc và hoạt động

Cấu trúc của PLC: PLC là một thiết bị cho phép thực hiện các thuật toán điều
khiển số thông qua một ngôn ngữ lập trình. Toàn bộ chương trình điều khiển sẽ được
lưu vào trong bộ nhớ của PLC. Điều này làm cho PLC giống như một máy tính, nghĩa

17
là có bộ vi xử lý, một hệ điều hành, bộ nhớ để lưu các chương trình hỗ trợ điều khiền,
dữ liệu, các cổng ra/vào để kết nối với các đối tượng điều khiển…Như vậy có thể thấy

Cấu trúc cơ bản của một PLC bao giờ cũng gồm các thành phần cơ bản sau:

- Module nguồn

- Module xử lý tín hiệu

- Module vào

- Module ra

- Module nhớ

- Thiết bị lập trình

Ngoài các module chính như trên, PLC còn có các mô đun phụ trợ như mô đun
giao tiếp mạng, truyền thông, module ghép nối các module chức năng để xử lý tín hiệu
như module kết nối với các can nhiệt, module điều khiển động cơ bước, module kết nối
với encoder, module đếm xung vào,…

Các thành phần cơ bản: Trạng thái ngõ vào của PLC được phát hiện và được lưu
vào bộ nhớ đệ (bộ nhớ trong PLC gồm các thành phần như sau: ROM, EPROM,
EEOROM PLC) thực hiện các lệnh logic trên các trạng thái của chúng và thông qua
chương trình trạng thái, ngõ ra được cập nhật và lưu vào bộ nhớ đệm. Sau đó, trạng thái
ngõ ra trong bộ nhớ đệm được dùng để đóng/mở các tiếp điểm kích hoạt các thiết bị
tương ứng. Như vậy, tất cả hoạt động của các thiết bị được điều khiển hoàn toàn tự động
theo chương trình trong bộ nhớ. Chương trình được truyền nạp vào PLC thông qua
những thiết bị lập trình chuyên dụng.

Hoạt động của PLC: Bộ vi xử lý sẽ lần lượt quét các trạng thái của đầu vào và các
thiết bị phụ trợ, thực hiện logic những điều khiển được đặt ra bởi chương trình ứng dụng,
thực hiện các phép tính toán và điều khiển các đầu ra tương ứng của PLC. Các thế hệ
PLC cuối cho phép thực hiện các phép tính số học và các phép tính logic, bộ nhớ lớn,
tốc độ xử lý mạnh mẽ và có thể kết nối với máy tính, mạng nội bộ,...

18
 Bộ vi xử lý bên trong điều khiển toàn bộ chu kỳ làm việc của chương trình. Chu
kỳ này được đặt tên là chu kỳ quét của PLC, tức là thời gian để thực hiện xong một vòng
các lệnh của chương trình điều khiển.

Chu kì quét của PLC: Khi thực hiện quét các đầu vào, PLC kiểm tra tín hiệu từ các
thiết bị vào như cảm biến, công tắc…Trạng thái của tín hiệu sẽ vào được lưu tạm vào
một mảng nhớ. Trong suốt thời gian quét chương trình, bộ xử lý sẽ quét lần lượt các
lệnh của chương trình điều khiển, sử dụng các trạng thái của tín hiệu vào trong mảng
nhớ để xác định các đầu ra đáp ứng hay không. Kết quả cuối cùng là các trạng thái của
đầu ra đều được ghi vào mảng nhớ, PLC sẽ cấp hoặc ngắt điện cho các mạch ra để điều
khiển các thiết bị ngoại vi. Chu kỳ quét của một PLC có thể từ 1 đến 25 mili giây. Thời
gian quét giữa đầu vào và đầu ra thường ngắn so với chu kỳ quét của PLC.

2.1.3 Thông số kỹ thuật

Thông số cơ bản:

- PLC FX3U-14MT-6AD-2DA, Board PLC Mitsubishi FK3U

- Kích thước WxHxD : 110x115x45mm

- 8 ngõ vào, 6 ngõ ra Relay/Transitor ( Xuất xung tốc độ cao Y0, Y1 ổn định ở
40KHz). Ngõ vào chỉ nhận tín hiệu NPN

- 2 analog đầu ra (0-10 v : DA0-DA1)

- Sử dụng nguồn cấp 24VDC

- 2 Cổng kết nối : 1 RS232 ( cổng DB9 protocol 38400, 7, E, 1) và 1 RS485 có thể
thiết lập qua D8120 .

- Y0-Y5 ngõ ra relay/transistor, Relay-dòng định mức 5A, transistor xuất xung tốc
độ cao 40khz

- 6 đầu vào analog ( 3 ngõ vào 0-10V : AD0-AD2 và 3 ngõ vào 0-20mA: AD3-
AD5)

- Đọc giá trị analog đầu vào với cấu trúc lệnh RD3A. Viết giá trị Analog đầu ra
với cấu trúc lệnh WR3A.

- Timer xung 100ms T0-T199 trong đó T184-T199 có chốt .

19
 - Timer xung 10ms T200-T249 trong đó T246-T249 có chốt .

- Timer xung 1ms T250-T383 trong đó T350-T383 có chốt .

- Bộ đếm 16Bit : C0-C199 trong đó C100-C199 có chốt.

- Bộ đếm 32Bit : C200-C219 trong đó C220-C234 có chốt .

- Bộ đếm tốc độ cao : C235-C255 .

- M8011 xung 10ms; M8012 xung 100ms; M8013 xung 1ms; M8014 xung 1 phút.

- Hỗ trợ truyền thông RS485, Modbus RTU

- Phần mềm : FX3U14MR

- Tốc độ kết nối PLC <=> PC : 38400kps.

- Hỗ trợ kết nối HMI nhiều hãng: Siemens, Mitsubishi, Weinview, Kinco, Xinje,
Delta, Coolmay ...

- Hỗ trợ sử dụng phần mềm GX-Developer, GxWork2.

2.2 Mạng truyền thông trong công nghiệp

2.2.1 Giới thiệu chung mạng truyền thông công nghiệp

Hình 2.2 Mô hình phân cấp các hệ thống mạng trong công nghiệp

20
 Mạng truyền thông công nghiệp hay mạng công nghiệp là một khái niệm chung
chỉ các mạng truyền thông số, truyền bit nối tiếp, được sử dụng để ghép nối các thiết bị
công nghiệp. Các hệ thống truyền thông công nghiệp phổ biến hiện nay cho phép liên
kết mạng ở nhiều mức khác nhau, từ các bộ cảm biến, cơ cấu chấp hành dưới cấp trường
cho đến các máy tính điều khiển, thiết bị quan sát, máy tính điều khiển giám sát và các
máy tính cấp trên điều hành xí nghiệp quản lý công ty.

Trong lĩnh vực đo lường, điều khiển và tự động hóa, việc sử dụng mạng truyền
thông công nghiệp (đặc biệt là bus trường) để thay thế cách nối điểm – điểm cổ điển
giữa các thiết bị công nghiệp, mang lại những lợi ích sau:

- Đơn giản hóa cấu trúc liên kết giữa các thiết bị công nghiệp.

- Giám đáng kể giá thành dây nối và công lắp đặt hệ thống.

- Nâng cao độ linh hoạt, tính năng mở của hệ thống.

- Tính năng thời gian thực, độ tin cậy và khả năng tương thích trong môi trường
công nghiệp cao.

- Đơn giản hóa, tiện lợi hóa việc chẩn đoán, định vị lỗi, sự cố của các thiết bị.

- Nâng cao khả năng tương tác giữa các thành phần (phần cứng và phần mềm) nhờ
các giao diện chuẩn.

- Mở ra nhiều chức năng và khả năng ứng dụng mới của hệ thống. Ví dụ, các ứng
dụng điều khiển phân tán, điều khiển giám sát hoặc chẩn đoán lỗi từ xa qua Internet.

- Các hệ thống bus trường cũng đã dần thay thế các mạch dòng tương tự 4 – 20mA.

- Ưu thế của giải pháp dùng mạng công nghiệp không những nằm ở phương diện
kỹ thuật mà còn ở khía cạnh hiệu quả kinh tế.

Chính vì vậy, ứng dụng của nó rộng rãi trong hầu hết các lĩnh vực công nghiệp
như điều khiển quá trình, tự động hóa xí nghiệp, điều khiển giao thông…

2.2.2 Chuẩn truyền thông RS232

A, RS232

21
 RS232 là một chuẩn truyền thông được phát triển bởi “Electronic Industry
Association” và “Telecommunications Industry Association” (EIA/TIA). RS232 là
chuẩn truyền thông phổ biến nhất một thời, thường được gọi tắt là RS232 hoặc RS-232
thay vì EIA/TIA-232-E. Chuẩn này chỉ đề cập đến việc truyền dữ liệu nối tiếp giữa một
host (DTE-Data Terminal Equipment) và một ngoại vi (DCE-Data Circuit-Terminating
Equipment).

B, Đặc điểm của RS232

Khả năng chống nhiễu của các cổng nối tiếp cao.

Thiết bị ngoại vi có thể tháo lắp ngay cả khi máy tính đang được cấp điện.

Các mạch điện đơn giản có thể nhận được điện áp nguồn nuôi qua công nối tiếp

Trong chuẩn RS232 có mức giới hạn trên và dưới (logic 0 và 1) là +-12V. Hiện
nay đang được cố định trở kháng tải trong phạm vi từ 3000Ω – 7000Ω.

Mức logic 1 có điện áp nằm trong khoảng -3V đến -12V, mức logic 0 từ +-3V đến
12V.

Tốc độ truyền nhận dữ liệu cực đại là 100kbps ( ngày nay có thể lớn hơn).

Các lối vào phải có điện dung nhỏ hơn 2500pF.

Trở kháng tải phải lớn hơn 3000Ω nhưng phải nhỏ hơn 7000Ω

Độ dài của cáp nối giữa máy tính và thiết bị ngoại vi ghép nối qua cổng nối tiếp
RS232 không vượt qua 15m.

Các giá trị tốc độ truyền dữ liệu chuẩn hay dùng : 9600, 19200, 28800, 38400….
56600, 115200 bps

Để giảm nguy cơ bị nhiễu giữa các tín hiệu kế cận, tốc độ thay đổi (slew rate) được
giới hạn tối đa là 30 V/μs, và tốc độ cũng được giới hạn tối đa là 20 kbps (kilobit per
second) (giới hạn này hiện đã được nâng lên nhiều lần).

Trở kháng của mạch điều khiển được chỉ định là từ 3 đến 7 kΩ. Tải dung tối đa
của đường truyền cũng được giới hạn là 2500 pF, và như vậy tùy thuộc vào loại cáp mà
chiều dài tối đa có thể được xác định từ điện dung trên đơn vị chiều dài của cáp.

22
 C, Chức năng chân RS232

Như đã nêu ở trên, RS232 phân ra 2 số chân chính là 9 chân (DB9) và 25 chân
(DB25); tuy nhiên với các dòng máy hiện đại ngày nay thì loại DB25 không thấy xuất
hiện nữa, cho nên chúng ta sẽ tập chung và tìm hiểu loại DB9. Các tín hiệu RS-232 được
định nghĩa tại DTE, theo bảng sau (chỉ nói đến các tín hiệu của đầu nối 9 chân):

Hình 2.3 Các chân truyền thông RS232

Bảng 2.1 Chức năng các chân RS232

Chân số Chức năng Chiều thông

tin

1 Data Carrier Detect (DCD) Từ DCE

2 Receive Data Line (RD) Từ DCE

3 Transmit Data Line (TD) Đến DCE

4 Data Terminal Ready (DTR) Đến DCE

5 Ground

6 Data Set Ready (DSR) Từ DCE

23
 7 Request To send (RTS) Đến DCE

8 Clear To Send (CTS) Từ DCE

9 Ring Indicate (RI) Từ DCE

Chân 1: Data Carrier Detect (DCD): Phát tín hiệu mang dữ liệu

Chân 2: Receive Data (RxD): Nhận dữ liệu

Chân 3: Transmit Data (TxD): Truyền dữ liệu

Chân 4: Data Termial Ready (DTR): Đầu cuối dữ liệu sẵn sàng được kích hoạt bởi
bộ phận khi muốn truyền dữ liệu

Chân 5: Singal Ground ( SG): Mass của tín hiệu

Chân 6: Data Set Ready (DSR) : Dữ liệu sẵn sàng, được kích hoạt bởi bộ truyền
khi nó sẵn sàng nhận dữ liệu

Chân 7: Request to Send: yêu cầu gửi, bộ truyền đặt đường này lên mức hoạt động
khi sẵn sàng truyền dữ liệu

Chân 8: Clear To Send (CTS): Xóa để gửi, bộ nhận đặt đường này lên mức kích
hoạt động để thông báo cho bộ truyền là nó sẵn sàng nhận tín hiệu

Chân 9: Ring Indicate (RI): Báo chuông cho biết là bộ nhận đang nhận tín hiệu
rung chuông

Các hệ thống logic hiện nay chủ yếu sử dụng các chuẩn logic TTL hay CMOS, do
đó khi cần giao tiếp bằng chuẩn RS-232 sẽ phải dùng các mạch điều khiển và thu (RS-
232 driver và receiver, hay RS-232 transceiver) để chuyển đổi giữa TTL/CMOS và RS-
232 vật lý. Các bộ transceiver hiện nay thường có sẵn các bơm điện tích (charge pump)
để tạo ra các mức áp RS-232 vật lý (phổ biến là +12 V và -12 V) từ một điện áp nguồn
đơn cực giá trị nhỏ (5 V hay 3.3 V).

Vì chuẩn RS-232 chỉ dành cho giao tiếp giữa DTE và DCE, do đó khi hai máy tính
(là các DTE) cần giao tiếp với nhau thông qua chuẩn RS-232 thì cần phải có các DCE

24
(chẳng hạn như modem) làm trung gian. Các DCE này là các ngoại vi nên có thể giao
tiếp trực tiếp với nhau thông qua một chuẩn nào đó.

2.2.3 Chuẩn truyền thông RS485

A, RS485

RS485 là một chuẩn truyền thông được xây dựng trên nền tảng chuẩn RS422. Điểm
khác biệt chính là RS485 cho phép tối đa 32 cặp thu phát có mặt trên đường truyền cùng
lúc. Tương tự, RS485 cũng cần một trở kháng 120 Ohm ở cuối đường truyền để ngăn
chặn tín hiệu phản xạ và giao thua. Nếu có nhiều hơn một thiết bị cần truyền dữ liệu, thì
đường RTS được sử dụng như một đường điều khiển, cho phép truyền dữ liệu.

Hình 2.4 Truyền thông RS485

B, Thông số kỹ thuật chuẩn RS485A

Up to 32 Driver/Receiver Pairs

Chiều dài đường truyền và tốc độ tối đa cho phép:

40 Feet = 12m 10 Mbits/sec

400 Feet = 122m 1 Mbits/sec

4000 Feet = 1219m 100 kbits/sec

C, Cách thức hoạt động

Chuẩn RS-485 sẽ sử truyền trên 2 dây A và B mà thôi. Cách thức hoạt động cũng
sẽ là so sánh chênh áp giữa A và B theo logic 0 và 1 và không hề so sánh với đất. Việc
này rất thích hợp cho các ứng dụng cần truyền tín hiệu đi xa vì giá trị của chúng chỉ là
0 với 1.

25
 Hình 2.5 Cách thức hoạt động của RS485

Giả sử khi giá trị của A và B lần lượt là A = 1, B = 0 thì dữ liệu nhận biết data =
1. Ngược lại nếu A = 0 và B = 1 Sthì data = 0. Chính vì hoạt động theo cách trên mà khi
truyền đi xa dù có sụt áp thì cũng không ảnh hưởng đến quá trình truyền dữ liệu.

Chênh áp giữa A và B trong khoảng -6 ÷ 1,6V thì dữ liệu nhận giá trị là 1

Chênh áp giữa A và B trong khoảng +1,5 ÷ +6V thì dữ liệu nhận giá trị là 0

D, Một số kiến thức khác nên biết về RS485

Truyền dẫn cân bằng.

Hệ thống truyền dẫn cân bằng gồm có hai dây tín hiệu A,B nhưng không có dây
mass. Sở dĩ được gọi là cân bằng là do tín hiệu trên dây này ngược với tín hiệu trên dây
kia. Nghĩa là dây này đang phát mức cao thì dây kia phải đang phát mức thấp và ngược
lại.

Mức tín hiệu.

Với hai dây A, B truyền dẫn cân bằng, tín hiệu mức cao TTL được quy định khi
áp của dây A lớn hơn dây B tối thi ểu là 200mV, tín hiệu mức thấp TTL được quy định
khi áp của dây A nhỏ hơn dây B tối thiểu cũng là 200mV. Nếu điện áp VAB mà nằm
trong khoảng -200mV < VAB< 200mV thì tín hiệu lúc này được xem như là rơi vào
vùng bất định. Điện thế của mỗi dây tín hiệu so với mass bên phía thu phải nằm trong
khoảng –7V đến +12V.

Cặp dây xoắn.

26
 Như chính tên gọi của nó, cặp dây xoắn (Twisted-pair wire) đơn giản chỉ là cặp
dây có chiều dài bằng nhau và được xoắn lại với nhau. Sử dụng cặp dây xoắn sẽ giảm
thiểu được nhiễu, nhất là khi truyền ở khoảng cách xa và với tốc độ cao.

Trở kháng đặc tính cặp dây xoắn.

Phụ thuộc vào hình dáng và chất liệu cách điện của dây mà nó sẽ có một trở
kháng đặc tính (Characteristic impedence -Zo), điều này thường được chỉ rõ bởi nhà
sản xuất. Theo như khuyến cáo thì trở kháng đặc tính của đường dây vào khoảng từ
100 – 120Ω nhưng không phải lúc nào cũng đúng như vậy.

Điện áp kiểu chung.

Tín hiệu truyền dẫn gồm hai dây không có dây mass nên chúng cần được
tham chiếu đến một điểm chung, điểm chung lúc này có thể là mass hay bất kì một
mức điện áp cho phép nào đó. Điện áp kiểu chung (Common-mode voltage -
VCM) về mặt toán học được phát biểu như là giá trị trung bình của hai điện áp tín
hiệu được tham chiếu với mass hay một điểm chung.

Vấn đề nối đất.

Tín hiệu trên hai dây khi được tham chiếu đến điểm chung là đất (Ground) thì khi
đó nó cần được xem xét kỹ lưỡng. Lúc này bộ nhận sẽ xác định tín hiệu bằng cách tham
chiếu tín hiệu đó với đất của nơi nhận, nếu đất giữa nơi nhận và nơi phát có một sự
chênh lệch điện thế vượt qua ngưỡng cho phép thì tín hiệu thu được sẽ bị sai hoặc phá
hỏng thiết bị. Điều này cho thấy mạng RS485 gồm hai dây nhưng có tới ba mức điện áp
được xem xét. Do đất là một vật dẫn điện không hoàn hảo nên nó có một điện trở xác
định, gây ra chênh lệch điện thế từ điểm này tới điểm kia, đặc biệt là tại các vùng có
nhiều sấm sét, máy móc tiêu thụ dòng lớn, những bộ chuyển đổi được lắp đặt và có nối
đất.

Chuẩn RS485 cho phép chênh lệch điện thế đất lên tới 7V, lớn hơn 7V là không
được. Như vậy đất là điểm tham chiếu không đáng tin tưởng và một cách tốt hơn cho
việc truyền tín hiệu lúc này là ta đi thêm một dây thứ ba, nó sẽ được nối mass tại nguồn
cung cấp để dùng làm điện áp tham chiếu.

Điện trở đầu cuối.

27
 Điện trở đầu cuối (Terminating Resistor) đơn giản là điện trở được đặt tại hai điểm
tận cùng kết thúc của đường truyền. Giá trị của điện trở đầu cuối lí tưởng là bằng giá trị
trở kháng đặc tính của đường dây xoắn, thường thì vào khoảng 100 – 120Ω.

Nếu điện trở đầu cuối không phù hợp với giá trị trở kháng đặc tính của đường dây
thì nhiễu có thể xảy ra do có sự phản xạ xuất hiện trên đường truyền, nhiễu ở mức độ
nhỏ thì không sao nhưng nếu ở mức độ lớn thì có thể làm tín hiệu bị sai lệch. Sau đây là
hình minh họa dạng tín hiệu thu được khi dùng hai điện trở đầu cuối khác nhau.

Phân cực đường truyền.

Khi mạng RS485 ở trạng thái rảnh thì tất cả các khối thu đều ở trạng thái lắng nghe
đường truyền và tất cả khối phát đều ở trạng thái tổng trở cao cách li với đường truyền.
Lúc này trạng thái của đường truyền được xem là bất định.

Nếu -200mV ≤ VAB ≤ 200mV thì trạng thái logic tại ngõ ra khối thu sẽ mang

giá trị của bit cuối cùng nhận được. Điều này không đảm bảo vì đường truyền rảnh trong
truyền dữ liệu nối tiếp đòi hỏi phải ở mức cao để khối thu không hiểu nhầm là có dữ
liệu xuất hiện trên đường truyền.

Để duy trì trạng thái mức cao khi đường truyền rảnh thì việc phân cực đường truyền
(Biasing) phải được thực hiện. Một điện trở R kéo lên nguồn ở đường A và một điện
trở R kéo xuống mass ở đường B sao cho VAB ≥ 200mV sẽ ép đường truyền lên mức

cao.

Nguyên nhân mà RS485 có thể tăng tốc độ và khoảng cách truyền thông là do
RS485 sử dụng phương pháp truyền 2 dây vi sai (vì 2 dây có đặc tính giống nhau, tín
hiệu truyền đi là hiệu số điện áp giữa 2 dây do đó loại trừ được nhiễu chung). Mặt khác
do chuẩn truyền thông RS232 không cho phép có hơn 2 thiết bị truyền nhận tin trên
đường dây trong khi đó với chuẩn RS485 ta có thể nồi 32 thiết bị thu phát trên 2 dây
cho phép tạo thành 1 mạng cục bộ. Cáp tín hiệu truyền thông công nghiệp RS485 bao
gồm các chuẩn 22AWG và 24AWG.

2.2.4 Giao thức Modbus

a, Khái niệm

28
 Modbus được hiểu đơn giản là một giao thức truyền thông nối tiếp ban đầu được
Modicon (nay là Schneider Electric) xuất bản năm 1979 để sử dụng với các bộ điều
khiển logic lập trình (PLC). Modbus đã trở thành một giao thức truyền thông tiêu chuẩn
thực tế và hiện là phương tiện phổ biến để kết nối các thiết bị điện tử công nghiệp.
Modbus được sử dụng khá phổ biến trong môi trường công nghiệp vì nó được xuất bản
công khai và miễn phí bản quyền. Nó được phát triển cho các ứng dụng công nghiệp,
tương đối dễ triển khai và bảo trì so với các tiêu chuẩn khác và đặt ra một vài hạn chế
ngoài kích thước trên định dạng của dữ liệu được truyền. Ban đầu, nó hoạt động trên
RS232, nhưng sau đó nó sử dụng cho cả RS485 để đạt tốc độ cao hơn, khoảng cách dài
hơn và mạng đa điểm (multi-drop).

Theo mô hình ISO/OSI, Modbus thực chất là một chuẩn giao thức và dịch vụ thuộc
lớp ứng dụng

Hình 2.6 Vị trí mạng Modbus trong mô hình ISO

b, Nguyên tắc hoạt động

Modbus hoạt động theo nguyên tắc “Master – Slave” hay còn gọi là “Chủ – Tớ”.
Một Master có thể kết nối được với một hay nhiều “Slave”. “Master” thường là PLC,
PC, DCS, RTU hay SCADA. “Slave” thường là các thiết bị cấp hiện trường. Nói một
cách dễ hiểu, nó là một phương pháp được sử dụng để truyền thông tin qua đường dây
nối tiếp giữa các thiết bị điện tử. Thiết bị yêu cầu thông tin được gọi là Modbus Master
và thiết bị cung cấp thông tin là Modbus Slaves. Trong mạng Modbus tiêu chuẩn, có
một Master và tối đa 247 Slave, mỗi Slave có một địa chỉ Slave duy nhất từ 1 đến 247.
Master cũng có thể ghi thông tin vào các Slave.

C, Phân loại
29
 Hiện nay, Modbus được biết đến và sử dụng phổ biến trong công nghiệp gồm 3
chuẩn:

- Modbus RTU: Dữ liệu được mã hóa theo hệ nhị phân, và chỉ cần một byte truyền
thông cho một byte dữ liệu. Đây là giao thức truyền thông lí tưởng đối với RS232 hay
RS485, tốc độ từ 1200 đến 115000 baud. Tốc độ phổ biến nhất là từ 9600 đến 19200
baud. Modbus RTU là giao thức truyền thông công nghiệp được sử dụng rộng rãi nhất,
do đó hầu như trong bài viết này sẽ tập trung đề cập đến Modbus RTU.

- Modbus TCP: là Modbus qua Ethernet (RJ45). Với Modbus TCP, dữ liệu Modbus
được tóm lược đơn giản trong một gói TCP/IP. Nói một cách đơn giản, đây như là một
thông điệp của Modbus RTU được truyền bằng trình bao bọc TCP/IP và được gửi qua
mạng thay vì các đường nối tiếp. Máy chủ không có SlaveID vì nó sử dụng địa chỉ IP.
Trong đó:

+ TCP (Transmission Control Protocol) là giao thức điều khiển đường truyền và
IP (Internet Protocol) là giao thức Internet. Các giao thức này được sử dụng cùng nhau
và là giao thức truyền tải cho internet. Khi thông tin Modbus được gửi bằng các giao
thức này, dữ liệu được chuyển tới TCP nơi thông tin bổ sung được đính kèm và cấp cho
IP. IP sau đó đặt dữ liệu trong một gói (hoặc gói dữ liệu) và truyền nó.

+ TCP phải được thiết lập kết nối trước khi truyền dữ liệu, vì nó là giao thức dựa
trên kết nối. Master (hoặc Client trong Modbus TCP) thiết lập kết nối với Slave (hoặc
Server). Server chờ một kết nối đến từ Client. Sau khi kết nối được thiết lập, Server sẽ
phản hồi các truy vấn từ Client cho đến khi Client ngắt kết nối.

- Modbus ASCII: Mọi thông điệp được mã hóa bằng hexadecimal, sử dụng đặc
tính ASCII 4 bit. Đối với mỗi một byte thông tin, cần có 2 byte truyền thông, gấp đôi so
với Modbus RTU hay Modbus TCP. Tuy nhiên, Modbus ASCII chậm nhất trong số 3
loại giao thức, nhưng lại phù hợp với modem điện thoại hay kết nối sử dụng sóng radio
bởi ASCII sử dụng các tính năng phân định thông điệp. Nhờ tính năng phân định này,
mọi rắc rối trong phương tiện truyền dẫn sẽ không làm thiết bị nhận dịch sai thông tin.
Điều này rất quan trọng khi đề cập đến các giao thức truyền thông cho các modem cần
độ chính xác thông tin cao, điện thoại di động, nhiễu âm thanh hay các phương tiện
truyền thông chuyên dụng khác.
30
 D, Cấu tạo của Modbus RTU

Thông thường thì một frame truyền Modbus RTU bao gồm: 1 byte địa chỉ – 1
byte mã hàm – n byte dữ liệu – 2 byte CRC được mô tả:

- Byte địa chỉ: dùng để xác định thiết bị mạng địa chỉ được nhận dữ liệu (đối với
Slave) hoặc dữ liệu nhận được từ địa chỉ nào (đối với Master). Địa chỉ này được quy
định từ 0 – 254

- Byte mã hàm: được quy định từ Master, xác định yêu cầu dữ liệu từ thiết bị Slave.
Ví dụ mã 01: đọc dữ liệu lưu trữ dạng Bit, 03: đọc dữ liệu tức thời dạng Byte, 05: ghi
dữ liệu 1 bit vào Slave, 15: ghi dữ liệu nhiều bit vào Slave …

- Byte dữ liệu: xác định dữ liệu trao đổi giữa Master và Slave.

+Đọc dữ liệu:

Master: 2 byte địa chỉ dữ liệu – 2 byte độ dài dữ liệu

Slave: 2 byte địa chỉ dữ liệu – 2 byte độ dài dữ liệu – n byte dữ liệu đọc được

+Ghi dữ liệu:

Master: 2 byte địa chỉ dữ liệu – 2 byte độ dài dữ liệu – n byte dữ liệu cần ghi

Slave: 2 byte địa chỉ dữ liệu – 2 byte độ dài dữ liệu

- Byte CRC: 2 byte kiểm tra lỗi của hàm truyền và cách tính giá trị của Byte CRC
16 Bit

e, Cách thức hoạt động của Modbus RTU

Hình 2.7 Chu trình yêu cầu-đáp ứng

31
 Modbus RTU sẽ hoạt động dựa trên nguyên tắc truyền tín hiệu thông qua Master
(bên nhận) và Slave (bên truyền tín hiệu) thông qua địa chỉ thanh ghi. Các phương thức
truyền tín hiệu của modbus có các dạng như RS-232, RS-485, Modbus TCP/IP sẽ truyền
thông qua internet. Dùng đường truyền vật lí RS485 nên để giao tiếp được giữa master
và slave ta phải cài đặt các thông số về tốc độ truyền baudrate (4800.9600.115200…),
số data bit (7-8), bit stop (0-1-2), Flag Parity kiểm tra chẵn lẻ (None, Event, Odd). Ngoài
các thông số trên phản giống nhau giữa master và slave, thì bên master phải biết được
ID của slave cần giao tiếp.

Mỗi thiết bị trong mạng Modbus sẽ được cung cấp một địa chỉ duy nhất. Trong
mạng modbus chỉ có 1 node được gán là Master (ta gọi là Master, các node còn lại gọi
là Node) mới có thể khởi tạo lệnh. Trong frame truyền có chứa địa chỉ của thiết bị slave
(1 đến 247), chỉ thiết bị có ID tương ứng mới đáp ứng, mặc dù các thiết bị khác có thể
nhận được nó (một ngoại lệ là các lệnh có thể phát được cụ thể được gửi đến nút 0, được
thực hiện nhưng không được xác nhận). Tất cả các lệnh Modbus chứa thông tin tổng
kiểm tra (check sum CRC) để cho phép người nhận phát hiện lỗi truyền. Master sẽ đọc
và ghi các dữ liệu vào thanh ghi của thiết bị slave.

Cách đấu nối như sau:

A- (Master) <——> A- (Slave)

B+ (Master) <——> B+ (Slave)

GND (Master) <——-> GND (Slave)

Dây GND cần nối trong trường hợp khu vực đấu nối ở vùng nhiều sấm sét, máy
móc hoạt động dòng lớn, nhiễu phức tạp…để tránh bị phá hỏng thiết bị hoặc tín hiệu thu
được bị sai. Điện thế chênh lệch giữa GND hai bên tối đa là 7V. Nếu thiết bị cần đọc là
một đồng hồ điện (ví dụ Select MFM383A) thì mạch arduino của chúng ta sẽ làm master
để truy xuất vào đọc thanh ghi của nó. Các thông số baud rate, data bit, bit stop, parity
chúng ta phải cài đặt đồng bộ giữa mastter và slave. Thông thường với các slave là đồng
hồ điện, đồng hồ nước, cảm biến..chúng ta sẽ xem chúng ở màn hình cài đặt hay ở
manual, datasheet của thiết bị. Ở phần code arduino chúng ta sẽ chỉnh sửa các thông tin
đó cho giống trên thiết bị hoặc với các thiết bị có LCD đa số chúng ta đều set được các

32
thông số đó cho salve. Nếu cần đọc các thanh ghi chứa dữ liệu của slave chúng ta sẽ
dùng các function code 01, 02, 03, 04.

FC01: đọc trạng thái coil, một coil là một giá trị output. Số coil numbers kéo dài
từ 0 00001 đến 0 65536 ,

FC02: đọc trạng thái input, số discrete input kéo dài từ 1 00001 đến 1 65536,

FC04: đọc các input register, số input register trải dài từ 3 00001 đến 3 65536,

FC03: đọc các holding register, số holding register trải dài từ 4 00001 đến 4 65536.

Khi xem manual ta thường chú ý tới địa chỉ thanh ghi nào chứa dữ liệu gì.

Hình 2.8 Địa chỉ thanh ghi dữ liệu

Nhìn vào hình này chúng ta sẽ thấy địa chỉ 30002 chứa giá trị điện áp V2N , vậy
ta sẽ hiểu địa chỉ ở đây là 0x02, Function code là 04, kiểu dữ liệu là float, độ dài thanh
ghi là 2. Để tránh nhầm lẫn giữa function code và địa chỉ thanh ghi người ta quy định
độ dài FC+ADDRESS là 6, ở hình trên ta thấy độ dài của 30002 là 5 ta sẽ hiểu rằng
030002, vậy FC là 03, addr là 2. Mỗi thanh ghi sẽ là 2 byte, ở đây theo ví dụ trên thì dữ
liệu có độ dài 2 thanh ghi nghĩa là 4 byte. Gọi 4 byte đó là A,B,C,D vậy có thể dữ liệu
được lưu trong thanh ghi sẽ là ABCD với AB lưu ở thanh ghi địa chỉ thấp, CD lưu ở

33
thanh ghi địa chỉ cao. Hoặc cũng có thể là CDAB… Vì vậy chỉ biết kiểu dữ liệu thôi là
chưa đủ, chúng ta cần phải biết dữ liệu đang được lưu dạng nào.

Một chú ý khi chúng ta làm việc với các device hỗ trợ truyền thông modbus là ở
các device dữ liệu sẽ nằm trong các thanh ghi có địa chỉ tờ 1 tới 10000, nhưng ở trong
frame truyền (Modbus message) các điịa chỉ được dùng giữa 0 tới 9999 vì vậy ở đây
chúng ta sẽ phải ofset nếu muốn đọc/ghi tới chính xác địa chỉ cần làm việc. Ví dụ các
bạn muốn đọc thanh ghi 30069 (FC04, địa chỉ 69 DEC) thì trong frame truyền chúng ta
sẽ chỉ định giá trị là 68.

f, Ưu nhược điểm của Modbus RTU

Ưu điểm:

- Có thể dùng cho nhiều loại thiết bị có chung cổng Modbus RTU

- Giảm số lượng dây kết nối về cho PLC, tối ưu hóa không gian nhà xưởng hay nơi
làm việc.

- Tiết kiệm một số lượng lớn module mở rộng PLC.

- Ổn định và ít bị nhiễu hơn so với tín hiệu analog 4-20ma

- Các dạng tín hiệu 2 dây RS-485 đều có khả năng truyền đi xa lên đến 1200m mà
không sợ mất tín hiệu hay dữ liệu.

- Các module hoạt động độc lập nên sẽ dễ dàng quản lý

Nhược điểm:

- Tín hiệu sẽ chậm hơn việc sử dụng trực tiếp như tín hiệu analog hay digital

- Chỉ phù hợp cho các điều khiển có thời gian từ 1s trở xuống

- Cần trang bị một PLC hay Scada có cấu hình mạnh để đọc hết các thanh ghi của
nhiều modbus

34
 2.2.4 Module chuyển đổi USB sang RS485 CH340

Hình 2.9 Module chuyển đổi USB sang RS485

Thông số kỹ thuật

- Module chuyển đổi giao tiếp USB sang RS485 sử dụng chip CH340

- Dải tốc độ Baud: 75Bps – 115200Bps.

- Chuẩn giao tiếp USB 2.0

- Cấp nguồn trực tiếp từ cổng USB mà không cần nguồn ngoài.

- Module nhỏ gọn như usb dễ dàng mang theo.

- Kích thước: 6.1 x 1.6 x 1.3 cm

- Khoảng cách truyền thông :1200m(max)

- Hỗ trợ các hệ điều hành: Windows XP, Vista, Windows 7, Window 10,
Linux ,MacOS , and WinCE5.0 drive.

2.3 Phần mềm GX Works2

2.3.1 Khái niệm

Hình 2.10 Giao diện GX Works2

35
 Phần mềm GX-Work 2 là phần mềm được Mitsubishi nâng cấp và thay thế cho
GX Developer trong lập trình PLC với giao diện trực quan đẹp hơn hơn, thao tác mượt
mà và có hỗ trợ thêm các ngôn ngữ lập trình khác như là FBD (Function Block Diagram),
SFC (Sequential Function Chart).

GX Works2 là một công cụ lập trình dùng để thiết kế, gỡ lỗi, và duy trì chương
trình trên Window.

GX Works2 đã cải thiện chức năng và khả năng thao tác, với những tính năng dễ
sử dụng hơn khi so sánh với GX Developer đã có.

2.3.2 Chức năng của GX Works2

Chức năng chính của GX Works2: GX Works2 quản lý các chương trình và thông
số đầu vào của dự án cho mỗi CPU điều khiển khả trình.

Lập trình:

Hình 2.11 Giao diện lập trình

+)lập trình:

- Chương trình có thể được tạo ra trong một Dự án đơn giản theo cách tương tự
với GX Developer.

- Lập trình cấu trúc trong một dự án cấu trúc cũng khả thi với GX Works2

+)Cài đặt tham số:

- Tham số cho CPU điều khiển khả trình và tham số cấu hình mạng có thể được
đặt với GX Works2.

- Tham số cho khối chức năng thông minh cũng có thể được cài đặt.

36
 Viết/đọc dữ liệu đến/từ một CPU điều khiển khả trình: Tạo chương trình tuần tự
có thể được viết/đọc từ một CPU điều khiển khả trình sử dụng Read từ PLC/Write của
chức năng PLC. Đồng thời, với chương trình thay đổi chức năng trực tuyến, chương
trình tuần tự có thể bị thay đổi ngay cả khi CPU điều khiển khả trình đang chạy (RUN).

Hình 2.12 Đọc, viết dữ liệu

Quan sát/soát lỗi: Tạo chương trình tuần tự có thể được viết cho CPU điều khiển

khả trình và giá trị của thiết bị khi hoạt động của nó đang được theo dõi trực
tuyến/ngoại

tuyến.

Chuẩn đoán:

- Trạng thái lỗi hiện tại và lịch sử lỗi của CPU điều khiển khả trìnhcó thể được

chuẩn đoán.

- Với chức năng chuẩn đoán, công việc khôi phục có thể được hoàn thành trong

thời gian ngắn.

- Với chức năng theo dõi hệ thống (cho QCPU (Q mode)/LCPU), thông tin cụ

thể trong module chức năng thông tin có thể được lấy về. Điều này giúp cho rút
ngắn

thời gian phục hồi dữ liệu khi hệ thống đang lỗi.

37
 Hình 2.13 Chuẩn đoán trạng thái khối điều khiển

2.4 Phần mềm Visua Studio

Hình 2.14 Phần mềm Visual Studio

Visual studio là một phần mềm hỗ trợ đắc lực hỗ trợ công việc lập trình website.
Công cụ này được tạo lên và thuộc quyền sở hữu của ông lớn công nghệ Microsoft. Năm
1997, phần mềm lập trình nay có tên mã Project Boston. Nhưng sau đó, Microsoft đã
kết hợp các công cụ phát triển, đóng gói thành sản phẩm duy nhất.

Visual Studio là hệ thống tập hợp tất cả những gì liên quan tới phát triển ứng
dụng, bao gồm trình chỉnh sửa mã, trình thiết kế, gỡ lỗi. Tức là, bạn có thể viết code,
sửa lỗi, chỉnh sửa thiết kế ứng dụng dễ dàng chỉ với 1 phần mềm Visual Studio mà thôi.
Không dừng lại ở đó, người dùng còn có thể thiết kế giao diện, trải nghiệm trong Visual
Studio như khi phát triển ứng dụng Xamarin, UWP bằng XAML hay Blend vậy.

Hình 2.15 Giao diện phần mềm Visual Studio

38
 Chương 3 XÂY DỰNG MÔ HÌNH HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN QUY
TRÌNH CHIẾT RÓT VÀ ĐÓNG NẮP SẢN PHẨM TỰ ĐỘNG

3.1 Đặt bài toán

Ngày nay cùng với sự phát triển của các ngành khoa học kỹ thuật, kỹ thuật điện tử
mà trong đó điều khiển tự động đóng vai trò hết sức quan trọng trong mọi lĩnh vực khoa
học kỹ thuật, quản lí, công nghiệp tự động hóa, cung cấp thông tin,… Do đó chúng ta
phải nắm bắt và vận dụng nó một cách có hiệu quả nhằm góp phần vào sự phát triển nền
khoa học kỹ thuật thế giới nói chung và trong sự phát triển kỹ thuật điều khiển tự động
nói riêng.

Xuất phát từ những nhu cầu thực tế của doanh nghiệp em đã được thấy nhiều khâu
được tự động hóa trong quá trình sản xuất. Một trong những khâu tự động trong dây
chuyền sản xuất tự động hóa đó là số lượng sản phẩm sản xuất ra được các băng tải vận
chuyển và sử dụng hệ thống nâng gắp đóng gói sản phẩm. Tuy nhiên đối với những
doanh nghiệp vừa và nhỏ thì việc tự động hóa hoàn toàn chưa được áp dụng trong khâu
đóng bao bì mà vẫn còn sử dụng nhân công, chính vì vậy nhiều khi cho ra năng suất
thấp chưa đạt hiệu quả. Từ những điều đã được nhìn thấy trong thực tế cuộc sống và
những kiến thức mà em đã học được ở trường muốn tạo ra hiệu suất lao động lên gấp
nhiều lần, đồng thời vẫn đảm bảo được độ chính xác cao về chất lượng sản phẩm. Nên
em đã quyết định thiết kế hệ thống điều khiển quy trình chiết rót và đóng nắp sản phẩm
sử dụng PLC Fx3U thông qua giao diện C#.

Hình 3.1 Sơ đồ khối của hệ thống PLC

39
 3.2 Quy trình công nghệ

Sơ đồ khối quy trình công nghệ:

Hình 3.2 Sơ đồ khối công nghệ

3.3 Yêu cầu điều khiển

- Lập trình điều khiển cho băng tải, bơm chiết rót, động cơ xoáy nắp. Đảm bảo hệ
thống hoạt động ổn định, thời gian chiết rót, xoáy nắp đảm bảo đúng, đủ thời gian.

- Lập trình điều khiển hệ thống trực tiếp hoặc thông qua giao diện điều khiển trên
máy tính.

- Lập trình truyền thông RS485 trên PLC.

- Ghi dữ liệu vào thanh ghi của PLC để thu thập và giám sát.

- Xây dựng giao diện C# điều khiển và giám sát.

- Đọc dữ liệu từ thanh ghi của PLC lên giao diện C#.

- Thu thập và lưu trữ dữ liệu với SQL Sever.

3.4 Nguyên lí hoạt động

Sau khi cấp điện cho hệ thống, ấn nút ON từ mạch điều khiển hoặc từ trên giao
diện C# trên máy tính, PLC sẽ cấp điện cho rơ-le trung gian 1 để khởi động băng tải.
Chai rỗng được vận chuyển trên băng tải, khi gặp cảm biến 1 thì băng tải sẽ bị ngắt điện
và PLC sẽ cấp điện cho rơ-le trung gian 2 để khởi động máy bơm chiết rót. Sau 5 giây,
rơ-le trung gian 2 sẽ mất điện và cấp điện lại cho rơ-le trung gian 1 để ngắt điện máy
bơm, cấp điện lại cho băng tải để vận chuyển chai đã chiết rót tới công đoạn đóng nắp.
Khi chai tới cảm biến 2 thì PLC sẽ ngắt điện rơ-le 1, cấp điện cho rơ-le 3 để ngắt điện
băng tải, cấp điện cho van điện tử và động cơ xoáy nắp đồng thời counter cộng thêm 1.
Sau 1 giây xoáy nắp, sẽ ngắt rơ-le 3, cấp điện cho rơ-le 1 để dừng xoáy nắp và cấp điện
cho băng tải hoạt động. Khi đủ giá trị đặt (số lượng chai cho 1 thùng) thì băng tải dừng,

40
timer đặt thời gian chờ khởi động, sau khoảng thời gian chờ băng tải sẽ khởi động lại.
Hệ thống lặp đi lặp lại.Ấn nút Stop từ mạch điều khiển hoặc từ giao diện C# để dừng hệ
thốn

3.5 Lưu đồ thuật toán

Hình 3.3 Lưu đồ thuật toán

41
3.6 Sơ đồ đấu nối

Hình 3.4 Cấp nguồn 24 cho Bộ điều khiển PLC

Hình 3.5 Đấu nối tín hiệu input

Hình 3.6 Đấu nối tín hiệu output

42
 Hình 3.7 Cổng kết nối RS232 và RS485

3.7. Các bước cấu hình và tải chương trình xuống PLC

Bước 1: Chọn Connection1 tại All Connections để tùy chọn kết nối

Hình 3.8 Cài đặt kết nối PLC

Bước 2: Chọn Serial USB

Hình 3.9 Chọn loại kết nối

43
 Bước 3: Chọn cổng COM kết nối và tốc độ truyền với PLC

Hình 3.10 Chọn cổng COM và tốc độ truyền

Bước 4: Sau khi tùy chỉnh kết nối thành công, chọn Write to PLC để tải chương
trình xuống module

Hình 3.11 Chức năng Write to PLC

Bước 5: Chọn Parameter + Program để lựa chọn dữ liệu, chọn Execute để tải xuống

Hình 3.12 Chọn loại dữ liệu tải xuống PLC

Bước 6: Chọn Monitor Mode để giám sát chương trình chạy

44
 Hình 3.13 Chế độ giám sát

Chương 4:TỔNG QUAN CÁC THIẾT BỊ VÀ MÔ HÌNH PHẦN CỨNG

4.1.Nguồn tổ ong

Hình 4.1.Nguồn tổ ong

Bộ nguồn tổ ong có các thông số như sau:

Điện áp ngõ vào : 220VAC

Điện áp ngõ ra : 24VDC

Dòng điện : 1A

+) Chức năng : nguồn tổ ong có chức năng biến đổi dòng xoay chiều thành dòng
1 chiều
45
4.2.Aptomat

Thông số kĩ thuật

+)Số cực :1P

+)Dòng định mức :6A

+)Dòng cắt ngắn mạch :6kA

+)Tiêu chuẩn :IEC 60898

Chức năng :

+)Dùng để kiểm soát

+)Bảo vệ quá tải và ngắn mạch

Hinh 4.2.Aptomat

4.3. Rơ le trung gian 8 chân 24V omron MY2N-J

+)Thông số kĩ thuật :

Số chân : 8 chân

Số lượng tiếp điểm :2 căp

Điện áp hoạt động : 24V (DC)

Kích thước:36x28x21,5

Tải trở: 5A
46
 Tải cảm ứng: 2A

+) Chức năng : Làm nhiệm vụ “trung gian” chuyển tiếp mạch điện cho một thiết
bị khác.

+)Nguyên lí hoạt động và cấu tạo

Khi có dòng điện chạy qua relay, dòng điện này sẽ chạy qua cuộn dây bên trong
và tạo ra một từ trường hút. Từ trường hút này tác động lên một đòn bẩy bên trong làm
đóng hoặc mở các tiếp điểm điện và như thế sẽ làm thay đổi trạng thái của relay,vì vậy
ta có thể gọi là một công tắc vì relay có hai trạng thái ON và OFF. Relay ở trạng thái
ON hay OFF phụ thuộc vào có dòng điện chạy qua relay hay không

HÌnh 4.3.Cấu tạo cua rơ le

4.4. van điện từ airitac

Hình 4.4.Van điện từ Aritac

+)Giới thiệu:
47
 Van điện từ khí nén Airtac 4V210-08 là loại van thông dụng của hãng Airtac. Là
loại van có tác dụng đảo chiều khí nén cung cấp khí cho cơ cấu chấp hành phía sau cụ
thể là xy lanh khí nén. Kiểu van 4V210-08 là loại van loại 5/2 ( 5 cổng, 2 vị trí). Loại
van 4V210-08 là loại van 1 đầu tác động điện, 1 đầu tác động bằng lò xo.

+)thông số kĩ thuật :

-)Van điện từ khí nén Airtac 4V220-08 kiểu 5/2 là loại 5 cổng 2 vị trí, có tác dụng
đảo chiều khí nén cấp khí cho xy lanh hoạt động.

-)Là loại van điện từ kiểu 5/2 tiêu chuẩn của hãng Airtac và được hãng sản xuất
với số lượng lớn.

-)Cấu trúc trong van 4V220-08 kiểu trục trượt có độ kín tốt nhờ có gioăng làm kín
và phản ứng rất nhạy khi được tác động.

-)Van điện từ điều khiển kép 1 đầu điều khiển điện, 1 đầu là lò xo có chức năng bộ
nhớ.

-)Cấu tạo bên trong được chế tạo với công nghệ hiện đại giúp giảm masat tiếp xúc,
lực khởi động thấp và tuổi thọ cao của van điện từ khí nén airtac 4V220

-)Là loại không cần dầu bôi trơn vẫn có thể hoạt động bền bỉ, lâu dài.

-)Vỏ thân được chế tạo bằng bằng nhôm đúc chống gỉ và biến dạng

4.5. Xi lanh khí nén 2ty loại TN10x30-S

+) thông số kĩ thuật:

-)lưu chất hoạt động :khí nén sạch

-)Áp suất vận hành:0.1~0.9Mpa(1~9kgf/cm2)

-)Áp suất tối đa: 1.35Mpa(1.35kgf/cm2)

-)Nhiệt độ môi trường: -5~70oC

-)Vật liệu thân: nhôm nguyên khối

-)hành trình :3cm

+) Chức năng : Dùng để đẩy động cơ xoáy nắp xuống miệng chai

48
 Hinh 4.5.Van 2 ty

4.6.Băng tải

Hinh 4.6.Băng tải 4x50x10

+)Mô hình băng tải mini bao gồm :

-)Động cơ 24v kèm giảm tốc .

-)Băng tải khung

-) Con lăn

+)Chức năng : dùng để di chuyển chai nước đến các vị trí cảm biến 1 và 2,đưa chai
nước đã được chiết rót vào thùng

4.7.Dộng cơ bơm nước Water Pump 385 12vdc

+)Giới thiệu:

49
 Động cơ DC bơm nước Water Pump P385 12VDC có kích thước nhỏ gọn, áp lực
mạnh, được sử dụng để bơm nước, dung dịch với khả năng bơm tối đa lên đến 1~2L/1
phút, thích hợp với các thiết kế sử dụng máy bơm nhỏ: bơm hồ cá, tưới nước cho cây,
gắn với đầu phun để làm máy rửa tay hoặc các ứng dụng phun, xịt,..., lưu ý không cấp
ngược cực vì có thể làm hư cơ cấu bơm của động cơ (cực dương có đánh dấu màu đỏ).

+) Thông số kĩ thuật:

-)điện áp sử dụng:6-12V(DC)

-)Dòng điện sử dụng:0.5-0.7A

-)Lưu lượng bơm 1-2L/phút

-)thời gian chạy liên tục <1h

-)Đường kính đầu bơm: đường kính trong 6mm, đường kính ngoài 8.5mm

-)Kích thước: 90 x 40 x 35 mm

Hinh 4.7.Mô tơ bơm nước

50
 4.8.Cảm biến vật cản hồng ngoại OMDHON E3F-DS30C4

Hinh 4.8.Hình ảnh cảm biến hồng ngoại OMDHON E3F-DS30C4

+)Giới thiệu:

-)Cảm biến vật cản hồng ngoại OMDHON E3F-DS30C4 là cảm biến hãng
OMDHON với chất lượng tốt, độ bền và độ ổn định cao, đặc biệt cảm biến có khoảng
cách điều chỉnh chính xác từ 5~30cm với thấu kính hồng ngoại chất lượng tốt dạng
phẳng .

-)Cảm biến sử dụng ánh sáng hồng ngoại để xác định vật cản phía trước cảm biến,
cảm biến phát ra tia hồng ngoại với dải tần số chuyên biệt cho khả năng chống nhiễu tốt
kể cả ở điều khiện ánh sáng ngoài trời.

-)Cảm biến có thể chỉnh khoảng cách phát hiện vật cản mong muốn thông qua biến
trở trên cảm biến, cảm biến có ngõ ra tín hiệu là cấu trúc cực thu hở Transistor NPN -
Open Collector nên sẽ cần phải có trở kéo (khoảng 1~10K) lên chân nguồn dương VCC
để tạo thành tín hiệu mức cao (High)

+)THông số kĩ thuật:

51
 -)Model: OMDHON E3F-DS30C4

-)Số dây tín hiệu: 3 dây (2 dây cấp nguồn và 1 dây tín hiệu).

-)Chân tín hiệu ngõ ra: cấu trúc cực thu hở Transistor NPN - Open Collector nên
sẽ cần phải có trở kéo (khoảng 1~10K) lên chân nguồn dương VCC để tạo thành tín hiệu
mức cao (High)

-)Nguồn điện cung cấp: 6 ~ 36VDC

-)Khoảng điều chỉnh phát hiện vật cản của cảm biến: 5~30cm (điều chỉnh bằng
biến trở trên cảm biến).

-)Góc khuếch tán (góc chiếu): 3~5 độ

-)Dòng kích ngõ ra: < 300mA.

-)Có led hiển thị ngõ ra

-)Chất liệu sản phẩm: vỏ ngoài nhựa ABS, phía trong đổ keo chống nước, chống
va đập

-)Kích thước: 18 x 70mm

+)Sơ đồ dây:

-)Màu Nâu (Brown): chân nguồn dương VCC cấp nguồn từ 6~36VDC.

-)Màu Đen (Black): chân tín hiệu SIGNAL đầu ra cấu trúc cực thu hở Transistor
NPN - Open Collector.

-)Xanh Dương (Blue): chân nguồn âm GND 0VD

52
 4.8. Mô hình hệ thống

Hình 4.9 Mô hình hệ thống

4.9 .Xây dựng giao diện hệ thống điều khiển trên C#

4.9.1 Các bước xây dựng giao diện

Bước 1: Khởi động Visual Studio, thiết lập New Project, chọn lập trình Windows
Forms Application và đặt tên:

53
 Hình 4.10Đặt tên cho Project

Hình 4.11 Giao diện lập trình C#

Bước 2: Sử dụng công cụ StandardControl để lựa chọn các đối tượng cho hệ thống

54
 Hình 4.12 Công cụ StardControl

Bước 3: Tạo thuộc tính cho đối tượng

Hình 4.13 Thuộc tính đối tượng

Bước 4: Thêm các Button điều khiển và các Textbox để nhập xuất dữ liệu

55
 Hình 4.14 Tạo nút bấm và hộp thoại

Bước 5: Nháy đúp chuột vào Button để tạo sự kiện

Hình 4.15 Tạo sự kiện cho Button

Bước 6: Sử dụng các thư viện để thực hiện kết nối với PLC

56
 Hình 4.16 Thư viện giao tiếp với PLC

Hình 4.17 Giao diện hoàn chỉnh

4.9.2 Thêm thư viện vào Project

Bước 1: Chuột phải vào References, chọn Add Reference

Hình 4.18 Add Reference

57
 Bước 2: Chọn thư viện cần sử dụng

Hình 4.19 Chọn thư viện

Bước 3: Sử dụng Browse để tìm kiếm thư viện được lưu trữ trên máy tính, thư
viện đuôi .dll, chọn và Add thư viện

Hình 4.20 Chọn đường dẫn thư viện

Bước 4: Khai báo thư viện vừa Add

Hình 4.21 Khai báo thư viện

58
 4.9.3 Lập trình truyền thông Modbus RTU

a, Khai báo các khối FC sử dụng:

BitArray Value_FC01 = new BitArray(16, false);

BitArray Value_FC02 = new BitArray(16, false);

short[] Value_FC03 = new short[16];

b, Khai báo cổng COM kết nối:

modbusrtu.Instance().Open(Properties.Settings.Default.COMPort, 9600,
Parity.None);

c, Đọc giá trị từ thanh ghi của PLC lên C# sử dụng Textbox:

modbusrtu.Instance().FC03(1, 0, 10, ref Value_FC03);

tbChietRot.Text = Value_FC03[0].ToString();

tbXoayNap.Text = Value_FC03[1].ToString();

tbDelay.Text = Value_FC03[2].ToString();

tbSoluongchai.Text = Value_FC03[3].ToString();

tbSoluongthung.Text = Value_FC03[5].ToString();

Value_FC03[4].ToString();

4.9.4 Lập trình Button, đọc trạng thái ngõ ra

a, Lập trình nút bấm:

private void M0_Click(object sender, EventArgs e)

{modbusrtu.Instance().FC05(1, 0, true);

modbusrtu.Instance().FC05(1, 0, false);}

private void M1_Click(object sender, EventArgs e)

{modbusrtu.Instance().FC05(1, 1, true);

modbusrtu.Instance().FC05(1, 1, false);}

b, Đọc và hiển thị trạng thái ngõ ra PLC sử dụng Standard Control

59
 if (Value_FC03[4]==3||Value_FC03[4]==5 || Value_FC03[4]==9 ||
Value_FC03[4]==15)

{LED.DiscreteValue1 = false;

LED.DiscreteValue2 = true;

}else

{LED.DiscreteValue1 = true;

LED.DiscreteValue2 = false;}

if (Value_FC03[4] == 3)

{bt.DiscreteValue1 = false;

bt.DiscreteValue2 = true;

}else

{bt.DiscreteValue1 = true;

bt.DiscreteValue2 = false;}

if (Value_FC03[4] == 5)

{bomchietrot.DiscreteValue1 = false;

bomchietrot.DiscreteValue2 = true;

}else

{bomchietrot.DiscreteValue1 = true;

bomchietrot.DiscreteValue2 = false;}

if (Value_FC03[4] == 9)

{dcxoaynap.DiscreteValue1 = false;

dcxoaynap.DiscreteValue2 = true;

}else

{dcxoaynap.DiscreteValue1 = true;

dcxoaynap.DiscreteValue2 = false;}

60
 Hình 4.22 Hiển thị trạng thái ngõ ra PLC

4.9.5 Xây dựng đồ thị

Bước 1: Thêm vào thư viện ZedGraph

Using ZedGraph;

Bước 2: Cấu hình cho 2 trục X và Y:

GraphPane mypane = zedGraphControl1.GraphPane;

mypane.Title.Text = "Số lượng sản phẩm";

mypane.YAxis.Title.Text = "Số lượng";

mypane.XAxis.Title.Text = "Thời gian (phút)";

RollingPointPairList lists1 = new RollingPointPairList(60000);

RollingPointPairList lists2 = new RollingPointPairList(60000);

LineItem line1 = mypane.AddCurve("Số lượng chai", lists1, Color.Blue,

SymbolType.Circle);

LineItem line2 = mypane.AddCurve("Số lượng thùng", lists2, Color.Red,

SymbolType.Circle);

mypane.XAxis.Scale.Min = 0;

mypane.XAxis.Scale.Max = 60;

mypane.XAxis.Scale.MinorStep = 1;

mypane.XAxis.Scale.MajorStep = 5;

mypane.YAxis.Scale.Min = 0;

61
mypane.YAxis.Scale.Max = 20;

mypane.YAxis.Scale.MinorStep = 1;

mypane.YAxis.Scale.MajorStep = 5;

zedGraphControl1.AxisChange();

Hình 4.23 Đồ thị biểu diễn số lượng sản phẩm

Bước 3: Tạo chương trình con vẽ đồ thị

public void draw(double line1, double line2)

{LineItem duongline1 = zedGraphControl1.GraphPane.CurveList[0] as LineItem;

LineItem duongline2 = zedGraphControl1.GraphPane.CurveList[1] as LineItem;

if (duongline1 == null)

return;

if (duongline2 == null)

return;

IPointListEdit list1 = duongline1.Points as IPointListEdit;

IPointListEdit list2 = duongline2.Points as IPointListEdit;

if (line1 == null)

return;

if (line2 == null)

62
return;

list1.Add(chart, line1);

list2.Add(chart, line2);

zedGraphControl1.AxisChange();

zedGraphControl1.Invalidate();

chart += 1;}

Bước 4: Sử dụng Timer để tự động cập nhật đồ thị

private void loadchart_Tick(object sender, EventArgs e)

{string i = "", j = "";

i = tbSoluongchai.Text;

j = tbSoluongthung.Text;

Invoke(new MethodInvoker(() => draw(int.Parse(i), int.Parse(j))));

KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN

63
 Kết quả đạt được:

Qua thời gian nghiên cứu và thực hiện em đã đạt được kết quả như sau là: em đã
tìm hiểu được một quy trình chiết rót và đóng nắp sản phẩm trong công nghiệp, đã tìm
hiểu về bộ điều khiển PLC dòng FX của hãng Mitsubishi và tìm hiểu được cách thức
lập trình PLC với phần mềm GX Works 2, lập trình cho PLC cho hệ thống chiết rót và
đóng nắp sản phẩm, em đã tìm hiểu về lập trình Window forms với ngôn ngữ C# cơ bản
để thiết kế giao diện cho hệ thống chiết rót và đóng nắp sản phẩm, tìm hiểu và biết cách
sử dụng giao thức Modbus RTU kết nối PLC với giao diện điều khiển trên C# bằng chân
kết nối RS-485, RS-232.

Điểm hạn chế:

Chưa tìm hiểu hết được các khối lập trình trong phần mềm GX Works2.

Chưa biết cách sử dụng hết các khối dữ liệu trong giao thức Modbus RTU.

Hướng phát triển đề tài:

Lập trình điều khiển tín hiệu analog từ giao diện C# cho các trường hợp như điều
khiển tốc độ băng tải, động cơ,...

Thiết kể giao diện tối ưu, gắn với thực tiễn để có thể sử dụng cho các hệ thống
thực tế.

64
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Kim Ánh, Nguyễn Mạnh Hà, Giáo trình Mạng truyền
thông Công nghiệp, trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng, 2007

[2] https://mesidas.com/modbus/

[3] https://congnghedoluong.com/2020/04/10/modbus-rtu-la-
gi/#Phan_biet_giua_RS-232_va_RS-48_nhu_the_nao

[4] “PLC FX3U Mitsubishi” [Online]. Available:

http://tmktek.com/san-pham/board-plc-mitsubishi-fx3u-14mt-6ad-2da-249.html

[5] “Cảm biến hồng ngoại” [Online]. Available:

https://hshop.vn/products/cam-bien-vat-can-hong-ngoai-e3f-ds30c4-4

[6] “Xylanh”[Online].Available:

https://bigomart.info/s2-product/sendo/xi-lanh-khi-nen-hai-ty-tn-16x30-
22589157

[7] “Động cơ giảm tốc” [Online]. Available:

https://nshopvn.com/product/dong-co-giam-toc-ga25-370-12v-620-rpm/

[8] “Van điện từ” [Online]. Available:

http://vandientuchinhhang.com/van-dien-tu-khi-nen-airtac-4v210-08--van-khi-
nen-5-2--ren-13mm--sp677.html

65