PROCESADO DE MADERAS

● Mecanizado CNC
Misma idea que el mecanizado de metales y operaciones
similares
• Fresado
•Torneado
•Perforación
•Escariado
•Grabado

● Moldeo de pulpa de papel

○ Kerfing: se realizan una serie de cortes
paralelos en un lado de la pieza de
trabajo, haciéndola más flexible.
○ Laminación de madera sólida: se
utiliza para fortalecer una sección de
madera cortándola en secciones y
volviendo a unir en la forma deseada.
○ Laminación de chapas: laminar un
número impar de chapas (láminas) con
adhesivo bajo presión

● Curvado al vapor
○ La pieza de madera en bruto se somete al vapor y se ablanda.
○ Luego se sujeta con abrazaderas y se moldea mediante el dispositivo de
sujeción

● Madera laminada
○ Herramienta de moldeo mecanizado (aluminio)
○ Se revuelve una mezcla de pulpa de papel y agua.
○ El moldeado se forma sobre la herramienta mediante un vacío, que extrae
agua de la pulpa.
○ Luego, la cáscara de pulpa se desmolda en una herramienta de
transferencia, se calienta y se seca
PROCESADO CERÁMICAS

● Soplado de vidrio

○ En estudio = más artístico

○ Producción automatizada
■ Soplado y soplado
■ Prensado y soplado

● Ceramic slip casting

○ Ideal para la fabricación de múltiples productos idénticos.

○ La barbotina cerámica es una mezcla de arcilla, minerales, agentes
dispersantes y agua.
○ Proceso:
■ El molde se prepara y se sujeta con bandas de goma.
■ El molde se llena con la barbotina y se deja reposar (de 5 a 25
minutos).
■ El molde de yeso absorbe la humedad de la barbotina y crea la
cáscara.
■ La barbotina se vierte fuera del molde y se deja el molde para
asegurar la dureza de la cáscara de cerámica.
■ La cerámica se retira cuidadosamente del molde

● Press Molding ceramics

● En este proceso, la arcilla se fuerza hacia geometrías planas utilizando moldes

permanentes.
● Hay dos tipos de
procesos:
○ Jiggering
 ○ Prensado por pistón

PROCESO DE METALES

● Definicion: Machining is any of various processes in which a piece of raw material is cut into
desired final shape and size by a controlled material-removal process
● El mecanizado es cualquiera de los diversos procesos en los que una pieza de materia prima
se corta en la forma y el tamaño final deseados mediante un proceso controlado de eliminación
de material

TIPOS DE PROCESOS
● CNC y Manual
○ Ventajas:
■ The design can be reproduced exactly
■ Thousands of identical parts relatively fast
■ No rest
■ Easy updates changing the software
■ Make products that cannot be made by hand
■ No advanced training for machine operator
■ “It doesn’t require tooling”
■ Flexibility
■ Repeatable and precise

● Desventajas
○ Long cycle times
○ Limitations on possible geometry (no hollow vessels)
○ Subtractive process can be wasteful
○ Requires clamping which can restrict the design
 ● Materiales compatibles
○ Huge array of materials, the most common: steel, stainless steel, aluminum,
titanium, copper, ceramic, wood, composites and plastics.

● Two types of machining processes

○ Conventional
■ Contact tool - workpiece: The tool or workpiece is fixed and the other one will
move relative to it cutting away parts
■ Tool wear
■ Rough cuts and finish cuts
■ Machining centers combine in one machine various processes
Basically four main machines/processes
■ Milling: Milling is typically used to make rectangular parts
1. Face milling (planeado): machining flat surfaces which are perpendicular to
the axis of the cutter
2. Side milling (fresado lateral): machining surfaces which are parallel to the axis
of the cutter
3. Angular milling (fresado angular): machining flat surfaces which are at an
inclination to the axis of the cutter
With special mills:
1. Form milling: machining surfaces having an irregular outline
2. End milling: pockets, slots…
3. Straddle: two sides of the workpiece are machined
4. Drilling

■ Drilling: Drilling is basically just to create a round hole within a workpiece or to

enlarge it.
1. Drilling: operation of producing circular holes (not accurate)
2. Reaming (escariado): operation of sizing a hole (to achieve accurate
dimension). Tool designed for removing small amount of material from a
previously drilled hole
3. Countersinking (avellanado): enlarges the top portion of an existing hole to a
cone-shaped opening
4. Counter boring (lamado): enlarges the top portion of an existing hole
5. Tapping (roscado): for producing internal threads

■ Grinding: Grinding is an abrasive machining process that uses a grinding wheel

as the cutting tool to produce very fine finishes and accurate dimensions.

■ Turning: Lathe is used to create round features or anything with axis of revolution
Tipos de turning/ Lathe:
 ○ Unconventional
■ No contact tool - workpiece
■ No tool wear
Types:
● Laser cutting
● Plasma cutting• Water jet cutting
● Electrical discharge machining (EDM)
● Electro beam machining
● Abrasive jet machining

SHEET METAL FORMING

● Sheet metal forming involves a wide range of processes that are used to form sheet metal
parts. Most of these processes take a flat sheet of ductile metal, and mechanically apply
deformation forces that alter the shape of the materia

● How is sheet metal made?

○ Can be made from a variety of metals (aluminum , steel, copper, nickel and titanium)
○ Melt the material and pour out into a rectangular mold
○ Once it has cooled completely, the ingot is taken out of the mold
○ Clean the ingot and put it through a press that consists of two large rollers that thin out
the material

● Popularity
○ In almost all products that consist of multiple parts, at least one of these parts will be
formed out of sheet metal.
○ Countless products are dominated by sheet metal parts.
○ MAIN REASONS OF POPULARITY:
■ Sheet metal itself is cheap
■ Forming and joining operations can be done rapidly (volumes can run into
hundreds of millions (cans, jar caps)
■ Sheet metal can be painted and textured to have many different kinds of look
and feel
○ OTHER ADVANTAGES:
■ Low weight
■ Versatile shape
○ DISADVANTAGES:
■ To make complex parts (double-curved) with close tolerances and accurate
finishing, sheet metal forming has its price (match die forming)

● SHEET METAL FORMING METHODS

○ Bending:
■ Bending is the plastic deformation of the workpiece over an axis,creating a
change in the part’s geometry
■ In principle all metals can be bent
■ For most operations, bending will produce essentially no change in thethickness
of the sheet metal
■ Relatively cheap and fast compared to other forming methods
■ Bending also impart strength and stiffness to sheet metal
■ Usually sheet bending is performed cold
■ Mechanics:
● The important factors influencing the mechanics of bending are:
● Material
● Sheet thickness
● Width
● Radius of bend
● Bend angle
● Machinery
● Tooling
■ Specific metal bending process
■ Metal bending enacts both tension and compression
 ■
■ Springback: recovery of the elastic region
● Springback effect:
● The magnitude of springback (few degrees) depends on:
● the modulus of elasticity and the yield stress of the material

■ How to eliminate the springback?

● 1. Overbending: the amount of springback is calculated and the sheet
metal is overbent
● 2. Bottoming the punch: plastically deform the elastic core in the bend
region with a punch
● 3. Stretch bending: plastically deform the elastic region by stretching
○ Roll bending:
■ Bending is well-suited to make relatively sharp radii, roll bending ideal to make
large ones
■ Because the radii are large, springback presents a challenge
■ Beams, bars and other stock metal is also bent using this process
■ Mandrel bending process: Specifically designed for making small radii in metal
tubes
○ Deep drawing
■ Extensively used in the forming of sheet metal into cup or box like structures
■ The shape of the drawn part is not limited to a circle or square, more complex
contours are possible
■ Most suitable materials are steels, zinc, copper and aluminum alloys (resistance
to thinning and malleability)
○ Metal stamping
■ Main characteristics:
● Rapid and precise process = Ideal for large production volumnes
● High tooling costs
● Most sheet metals can be formed in this way
● Parts that require multiple forming and cutting operations are produced
with progressive dies
○ Explosive forming
○ Superforming
 ● Panel beating

PROCESADO CONVENCIONAL DE METALES

● Fundición
○ Con molde permanente:
■ Rango de pesos [kg] 0,2~2000
■ Espesor mínimo [mm] 2~50
■ Tolerancias Media/Alta
■ Rugosidad Baja
■ Productividad Alta
■ Geometría Compleja

● Con molde desechable

● En arena (verde)
○ Rango de pesos [kg] 0,5~100
○ Espesor mínimo [mm] 5~1000
○ Tolerancias [mm] 1,2~3
○ Rugosidad Alta
○ Productividad Baja
○ Geometría Compleja
● A la cera perdida
○ Rango de pesos [kg] 0,1~1000
○ Espesor mínimo [mm] 2~20
○ Tolerancias Media/Alta
○ Rugosidad Muy baja
○ Productividad Alta
○ Geometría Muy compleja
● Moldeo en cáscara
○ Rango de pesos [kg] 0,5~1000
○ Espesor mínimo [mm] 3~30
○ Tolerancias Media/Alta• Rugosidad Media/Baja
○ Productividad Media
○ Geometría Compleja

●
● Con poliestireno perdido

● Procesos de conformado masivo

○ Forja
■ Abierta

■
 ■ Cerrada

■
○ Laminación
■ De planchas y perfiles

■
■ De anillos

■
■ De roscas

■
 ■ Directa

■
■ Inversa

■
○ Extrusión
○ Trefilado

Procesamiento de polímeros: Moldeo por Inyección

● El moldeo por inyección es un proceso de fabricación para producir piezas mediante la

inyección de un termoplástico fundido en una cavidad de molde con la forma del objeto final
● El proceso de fabricación más importante para el campo del diseño industrial
○ Ventajas:
■ Alta velocidad de producción (alta productividad).
■ Amplia gama de materiales
■ Características detalladas y geometría Compleja (Excelente apariencia visual)
 ■ Gran repetitividad y muy buenas tolerancias
■ Capacidad para utilizar varios tipos de plástico simultáneamente
■ Bajo costo de mano de obra‐ automatizado

● Desventajas:
○ Alta inversión inicial (herramientas y equipos).
○ Los cambios en el diseño son costosos.
○ Tiempos de entrega más largos que otras tecnologías (de 6 a 10 semanas).
○ Las pequeñas producciones de piezas pueden resultar costosas.
○ Restricciones en el diseño de las piezas.

Bases del moldeo por Inyección

● Los 5 pasos principales de la INYECCIÓN son:

○ 1. Sujeción
■ La fuerza necesaria depende de: Presión de inyección y Área proyectada.
○ 2. Inyección a través del sistema de canal caliente ( runner system)
■ Presión y tiempo de inyección igual a:
● Geometría de la pieza
● Tipo de termoplástico
● Temperatura del molde
● Temperatura del termoplástico

○ 3. Fase de mantenimiento o presión

■ La presión se mantiene para asegurar que la cavidad esté llena (el tiempo de
mantenimiento depende de la geometría del objeto).
○ 4. Enfriamiento
■ El enfriamiento puede requerir tuberías de refrigeración en geometrías
complejas (la fase de enfriamiento requiere aproximadamente el 40%‐60% del
tiempo del ciclo).
○ 5. Eyección

● Principales elementos del moldeo por Inyección:

○ Material termoplástico
■ El término "plástico" abarca más de 400 polímeros, incluyendo termoplásticos y
polímeros termoestables.
■ Las cadenas de polímero se atraen entre sí debido a las fuerzas de Van der
Waals.
■ Rigidez ABS: 1 to 2 Gpa.
■ Tensión máxima: 40 Mpa
■ Deformación hasta la rotura: 50%
■ Viscosidad:
● Fusión de polímero: 10 – 100 Pa∙s (agua 0.001 Pa∙s).
● La viscosidad depende principalmente del peso molecular.
● La viscosidad disminuye ligeramente con el aumento de la temperatura
■ Materiales más comunes:
● Polipropileno (PP)
● Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
 ● Polietileno (PE)
● Poliestireno (PS)
● Poliuretano (PU)
● Nylon (PA 6)
● Policarbonato (PC)
● Polioximetileno (POM, también conocido como Acetal o Delrin)
● Poliéter‐éter‐cetona (PEEK)
● Caucho de silicona
○ Molde
■ Un molde de inyección puede contener las cavidades que resultan en el
componente plástico. Estos moldes pueden ser de una sola cavidad (single
impression mould) o de múltiples cavidades (múltiple impression mould).
■ Son el elemento clave de todos los procesos de inyección
■ Varias formas de obtener el molde:
● AD/CAE/CAM + mecanizado CNC
● Fabricación aditiva
■ Material de los moldes:
● Acero (Más duradero, más caro)
● Aluminio (menor número de copias, menos caro)
■ Tuberías de enfriamiento (contracción entre el 0.1% y el 5%)
■ Expansión térmica mayor que la de los metales
○ Máquina de Inyección
■ Máquina de tornillo recíproco:
● Nació en 1960 y se usa de manera estándar en la fabricación de series
altas

● Consideraciones del diseño:

○ Buenas prácticas a considerar cuando se diseña para moldeo por inyección:
■ Espesor mínimo recomendado:
● PE, PP, ABS 1‐2 mm (Plásticos estándar)
● PC, PA, POM 1.5‐3 mm (Materiales de Ingeniería)
● Espesor de Pared Uniforme: minimiza defectos como el pandeo y las marcas
de hundimiento.

● Evitar formas escalonadas, Esquinas y Bordes Redondeados para reducir las

concentraciones de esfuerzos y mejorar el flujo del material durante el moldeo
● Evitar paredes verticales (ángulos de desmoldeo entre 1 y 2 grados)
● Recomendación de radio para las esquinas (radio interior 0.5 veces el espesor
de la pared; radio exterior 1.5 veces el espesor de la pared)
● La altura y el grosor de las costillas están limitados para evitar el efecto de
hundimiento
● Recomendación en los salientes de fijación para minimizar el hundimiento

● Defectos comunes:
○ Pandeo
○ Marcas Hundimiento
○ Marcas de arrastre
○ Cortes de inyección
 ● Métodos de moldeo por Inyección:
○ Moldeo por inyección compacto/estándar
■ Utilizado en el 80% de todas las piezas y productos moldeados por inyección.
■ Ideal para volúmenes de producción altos de productos complejos con formas
en 3D.
■ Las máquinas se clasifican por:
● Tonelaje (de 25 a 2500 toneladas)
● Volumen máximo de disparo
○ Moldeo por inyección con inserción
■ Partes específicas se colocan dentro de la cavidad.
■ Partes más grandes que el elemento plástico real.
■ Buena unión entre plástico e inserción
○ Moldeo por inyección utilizando inyección de gas
■ Se inyecta un gas (nitrógeno) en ubicaciones específicas (300 bar) donde se
necesitan cavidades internas.
■ Evita el uso de núcleos deslizantes costosos y permite reducir el grosor de la
pieza.
■ Solo aplicable para formas simples.
■ Internal and external gas injection
○ Moldeo por inyección con decoración en el molde
■ Se utiliza para aplicar impresiones en productos de plástico.
■ Principalmente utilizado en componentes interiores de automóviles, teléfonos
móviles, cámaras...
○ Moldeo por inyección 2K o co inyección
■ Inyectar 2 o más plásticos juntos (7K es el récord actual)

Termoformado
● Es un proceso de fabricación donde una lámina de plástico se calienta a una temperatura
moldeable, luego se moldea en una forma específica en un molde y se recorta para crear un
producto utilizable
● Ventajas:
○ El termoformado es un proceso relativamente simple.
○ Las inversiones son considerablemente más bajas que las de moldeo por inyección.
○ Es aplicable a la fabricación única o prototipado y a volúmenes altos (cientos de
millones por año).
○ Se permiten grandes tamaños.
○ Propiedades de buena calidad.
○ Bajos requisitos de presión y temperatura
● Desventajas:
○ Las láminas de plástico pueden romperse debido al estiramiento excesivo.
○ Libertad limitada en la dirección del espesor de la pieza; solo un lado de la pieza está
definido por el molde.
○ Requiere el uso de láminas de plástico de gran tamaño y no es muy eficiente
● Aplicaciones:
○ Packaging (food, toiletries...)
○ Automotive & Aviation (interior paneling, seating parts...)
○ Equipment (Printer enclosures…)
● Principio del termoformado
○ Comportamiento Termoplástico:
■ Tg < Temperatura de trabajo < Ts
■ Termoplástico ideal: rigidez constante en la región de gomosa
■ Termoplásticos ampliamente utilizados: PVC (Policloruro de Vinilo), Acrílico,
Polietileno, ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno), Policarbonato.
■ Ciertos plásticos que absorben humedad cuando se calientan generalmente no
pueden ser termoformados adecuadamente (como el nailon)
○ Conservación del volumen:
■ El volumen del material es constante durante todo el proceso.
■ El grosor promedio de la pared puede calcularse asumiendo:
● Límite claro entre el material frío y caliente.
● El grosor de la pared es constante en todas partes
● Proceso de termoformado
○ 5 pasos distintos:
■ Calentamiento del material
● Conducción
● Convección
● Radiación infrarroja
■ Formado 80% to 90% of the cycle time
● Dos opciones:
○ Bajo presión o vacío parcial: Termoformado al vacío
○ Sobre-presión: Termoformado a presión
■ Enfriamiento
● El plástico calentado se enfría por debajo de Tg.
● El tiempo de enfriamiento depende de:
○ El espesor del producto.
○ Tipo de plástico.
○ Material del molde
■ Desmoldeo
● Es posible el desmoldeo con ángulos negativos
■ Recorte de bordes

● Métodos de termoformados
○ Soplado libre
■ Inversiones mínimas específicas para el producto.
■ Ciclos comparativamente largos.
■ Libertad de forma muy limitada.
○ Termoformado estándar
■ Inversión específica para un solo producto (el molde).
■ Difícil de controlar el grosor de la pared.
■ Considerable libertad de diseño, pero las piezas no deben ser demasiado
profundas ni demasiado complejas.
■ Desde volúmenes bajos hasta altos
○ Termoformado preestirado
■ Distribución de grosor más homogénea.
■ Adecuado para formas más extremas (formas profundas y complejas con
detalles de superficie nítidos).
 ■ Tiempos de ciclo más largos
○ Termoformado asistido por enchufe
■ Bien adaptado para piezas donde una parte de la forma debe tener un grosor
con tolerancia
○ Termoformado de doble lámina
■ Calentar y formar dos láminas.
■ Para crear piezas huecas (contenedores para líquidos o paletas de plástico).

Otros procesos, POLÍMEROS:

● Comprender el proceso y las principales aplicaciones de otros métodos para el procesamiento
de polímeros:
● Extrusión de termoplásticos:
■ Plástico crudo alimentado en una tolva (colorantes y aditivos)
■ Desde la tolva hasta el tornillo giratorio
■ Barriles para calentar el plástico
■ Pantalla y placa de ruptura para eliminar contaminantes
■ Matriz para el perfil plástico individual
● Materiales:
○ Principalmente termoplásticos, pero también elastómeros y termoestables.
Polietileno(PE), polipropileno, ABS, PVC, policarbonato…
● Costos:
○ Los costos de herramientas son moderados.
○ Los costos de mano de obra son bajos.
● Velocidad:
○ El tiempo de ciclo es muy rápido.
● Impacto ambiental:
○ Los desechos pueden reciclarse directamente.
○ Los residuos de consumo también pueden ser reciclados
● Ventajas
○ Costo relativamente bajo
○ Flexibilidad
○ Volúmenes de producción continuos y altos
○ Muchos tipos de materias primas
● Desventajas
○ Formas de tolerancia estrecha son difíciles de lograr.
○ Complejidad limitada de las piezas.
○ Limitado a formas de sección transversal uniforme.
● Aplicaciones:
○ Mangueras, tubos y cañerías.
○ Perfiles Alambres y cables
○ Filamentos Películas y envases
● Soplado de plástico:
○ Todos los termoplásticos pueden ser moldeados mediante el proceso de soplado.
○ Calidad:
■ El acabado superficial es muy alto.
■ Detalles del cuello, grosor de la pared (IBM y ISBM).
○ Costos:
■ Los costos de herramientas son moderados.
 ■ Los costos laborales son bajos.
○ Velocidad:
■ El tiempo de ciclo es muy rápido (1-2 minutos).
○ Impacto ambiental:
■ Los desechos pueden reciclarse directamente.
■ Los residuos posconsumo también pueden ser reciclados
○ Ventajas:
■ Costos bajos.
■ Tiempos de ciclo rápido.
■ Buen acabado superficial.
■ Los desechos pueden reciclarse
○ Desventajas:
■ Limitado a formas huecas.
■ Difícil control del grosor de la pared..
○ Aplicaciones típicas:
■ Botellas de medicamentos
■ Contenedores intravenosos
■ Envases de consumo
■ Envases para alimentos y bebidas
■ Pelotas de juguete para bebés
○
○ Tres tipos de Moldeo por soplado:
■ Moldeo por soplado por extrusión (EBM)
● Bajos costos
● Proceso versátil
■ Moldeo por soplado por inyección (IBM)
● Proceso preciso
● Recipientes con acabados de cuello muy precisos
(medicinales,cosméticos)
■ Moldeo por soplado e inyección estirado (ISBN)
● Recipientes PET transparentes de alta calidad (botellas de agua)
● Propiedades mecánicas superiores
● Moldeo Rotacional
○ Calidad:
■ El acabado superficial es muy bueno.
○ Costos:
■ Los costos de herramientas son relativamente económicos.
■ Herramientas de acero $$$
■ Moldes de aluminio y resina $
■ La mano de obra es intensiva.
○ Velocidad:
■ El tiempo de ciclo es largo (30-90 minutos).
○ Impacto ambiental:
■ Muy poco material de desecho.
■ Cualquier desecho de termoplástico puede ser reciclado.
○ Materiales
■ Polyethylene (PE)
■ Polyamide (PA)
 ■ Polypropylene (PP)
■ Polyvinyl chloride (PVC)
■ Ethylene vinyl acetate (EVA)
■ Polycarbonate (PC)
■ Nylon
○ Ventajas:
■ Opciones de tamaño.
■ Diseños diferentes.
■ Grosor de pared uniforme.
■ Piezas huecas en una sola pieza sin líneas de soldadura.
■ Superficie de alta calidad.
■ Relativamente económico.
■ Desperdicio de material limitado.
○ Desventajas:
■ Tasas de tiempo de producción relativamente altas
○ Aplicaciones típicas:
■ Cascos de embarcaciones, canoas y kayaks
■ Muebles
■ Contenedores y tanques
■ Señales de tráfico y bolardos
■ Macetas
■ Casas para mascotas
■ Juguetes

El rol del Diseñador

● Diseño general
● Selección del material
● Fabricar o comprar (Decisión)
● Proceso de Manufactura
○ Selección de material
○ Número de partes
○ Coste, Calidad
○ Amigable con el medio ambiente
● ¿Cómo encontrar el proceso adecuado para la pieza o producto que queremos producir?
○ EXPERIENCIA
● Fases del proceso de diseño:
○ 1. Horizonte difuso:
■ Definición del problema
○ 2. Diseño conceptual:
■ Concepción de las primeras soluciones
○ 3. Ingeniería de Diseño:
■ Se elabora y optimiza el concepto de diseño seleccionado
○ 4. Diseño de detalle
● 70% del costo de un producto se determina durante el diseño
● 20% es la selección del material
● 5% Mano de obra
● 5% Gastos generales
● El diseñador es responsable de:
○ Selección de materiales -> Mecanizados y procesos preparatorios
○ Tolerancias -> Operaciones de mecanizado y métodos de inspección
○ Geometría -> Manejo de materiales, stock, herramientas estándar
○ Componentes -> Montaje, número de piezas
● Triangulo del proceso de fabricación
○ Coste:
■ Tiempo de fabricación
■ Coste medioambiental
■ Precio de la pieza
■ Inversión
○ Calidad
■ Tolerancias y acabados
■ superficiales
■ Defectos
■ Propiedades del material
■ Reprodubilidad
○ Funcion
■ Material
■ Tamaño
■ Forma
■ Volumen de producción
■ “Look and feel”
● CUATRO GRANDES ATRIBUTOS
○ Coste
○ Calidad
○ Funcion
○ Ratio (Velocidad)
● Variación y Calidad
○ Calidad:
■ Capacidad de un producto o servicio para satisfacer consistentemente las
necesidades del cliente.
○ Variación:
■ Cambio en el resultado de un proceso.
○ Tolerancia:
■ Límite permisible de la variación de un proceso
● ESTIMACIÓN DE COSTES
○ Componentes primarios del costo
■ Equipamiento
■ Herramienta Coste Fijo
■ Material Coste Variable
■ Gastos Generales
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
● Polímeros
○ Principales características
■ Pueden ser fácilmente moldeados.
■ Baja densidad.
■ Buena resistencia a la corrosión.
■ Buenas propiedades de conductividad eléctrica y térmica.
■ Baja energía para su producción.
■ Un rango ilimitado de características y colores.
■ Bajo módulo elástico
○ Clasificación
■ Termoplásticos
● 70% del total de la producción de polímeros.
● Pueden ser fácilmente moldeados y reciclados.
● Dividido en Amorfo y semicristalino
● Los termoplásticos generalmente se suministran en forma granulada (el
termoformado requiere material en lámina).
● La cristalinidad también afecta en el procesamiento.
 ● Los materiales amorfos son más adecuados para procesos como el
termoformado.(LDPE, PS)
● Los cristalinos son apropiados para secciones de pared delgada y
características complejas.
● Los termoplásticos son muy eficientes para reciclar.
● Los impactos ambientales negativos de ciertos plásticos incluyen:
○ Que tardan miles de años en biodegradarse
○ Son perjudiciales en la producción
○ Más comunes:
■ Acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS)• Celulosa• Poliamida (Nailon, PA)•
Policarbonato (PC)• Poliéter éter cetona (PEEK)• Polietileno (PE)•
Polimetilmetacrilato (PMMA)• Polioximetileno (POM)• Polipropileno (PP)•
Poliestireno (PS)• Politetrafluoroetileno (PTFE)• Policloruro de vinilo (PVC)•
Poliuretano (PU)• Poliésteres (PET, PETE, PBT)

■ Termoestables (resina)
● 15% del total de la producción de polímeros.
● Producidos mediante reacciones químicas.
● No pueden ser reciclados.
● Pueden degradarse (pirólisis) con calor excesivo.
● Resistencia a altas temperaturas y resistencia química
■ Más comunes:
● Epoxy (Epoxi)• Phenolic (Fenólico)• Polyester (Poliéster)• Polyurethane
(Poliuretano, tsPU)• Polyvinylchloride (Policloruro de vinilo, tsPVC)

■ Elastómero
● El 15% de la producción total de polímeros.
● Alta deformación elástica y bajo módulo elástico.
● No pueden ser fundidos ni reciclados
■ Más comunes
● Látex• Caucho natural y sintético• Poliuretano• Siliconas
● Metales
○ Principales características
■ Buenas propiedades mecánicas a temperaturas intermedias.
■ Alta conductividad térmica y eléctrica.
■ Resistencia moderada a la corrosión.
■ Alta densidad.
■ Puntos de fusión elevados.
■ Maleables y dúctiles.
○ Clasificación
■ Metales Ferrosos
● Características de los materiales ferrosos:
○ Buenas propiedades mecánicas a temperaturas intermedias.
○ Alta conductividad térmica.
○ Resistencia moderada a la corrosión.
○ Alta densidad.
■ Metales no ferrosos
● Características
 ○ Resistencia a la corrosión.
○ Facilidad de fabricación.
○ Conductividad térmica.
○ Ligereza.
■ Súper Aleaciones
● Características
○ Buenas propiedades mecánicas a altas temperaturas.
○ Notas e impacto social:
■ Tres categorías de procesos de conformado:
● Conformado en estado líquido.
● Conformado en estado plástico.
● Conformado en estado sólido
● La minería y extracción de metales es intensiva en energía y produce
una gran cantidad de desechos.
● Casi todo el desecho de metal es reciclado. A diferencia de los plásticos,
los metales conservan su resistencia cuando se reciclan
● Madera
○ Clasificación y propiedades
■ Maderas duras (árboles angiospermas)
● Se encuentran en muebles de alta calidad, terrazas y construcciones que
deben perdurar en el tiempo.

● Maderas blandas (árboles gimnospermas)

○ tienen una amplia variedad de aplicaciones: componentes de
construcción (puertas), muebles.

● Notas e impacto social

○ La resistencia y apariencia de la madera se determinan por el tipo de
árbol,defectos, método de secado y cómo fue aserrada (corte en plano y corte
en cuartos).
○ La madera está disponible en forma de láminas, madera maciza y en forma de
astillas y partículas.
○ La madera es no contaminante, biodegradable, puede ser reciclada y tiene una
"energía incorporada" relativamente baja

● Cerámicos
○ Clasificación
■ Cerámicas tradicionales
● Cerámicas basadas en arcilla.
● Incluyen loza, gres y porcelana.
■ Cerámicas de alto rendimiento
● Propiedades superiores.
● Resistentes a altas temperaturas, la mayoría de los químicos y la
corrosión.
● Duras y frágiles, alta resistencia a la compresión pero baja resistencia a
la atracción.
■ Vidrio
● Vidrio de sodio-lima (arquitectura y joyería).
 ● Borosilicato (tubos de ensayo y utensilios de cocina)

● Compuestos
○ Características
■ Un material compuesto es aquel formado por dos o más elementos (diferente
nivel macroscópico y que pueden separarse).
■ Los materiales que se combinan con mayor facilidad son los plásticos con
refuerzo de fibras

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

● Selección de materiales
○ ¿Cumplirán con los requisitos de rendimiento?
○ ¿Serán fáciles de procesar?
○ ¿Tienen las propiedades "estéticas" adecuadas?
● Propiedades mecánicas
○ Tensión – Deformación (Stress – Strain )
○ Ductilidad y Tenacidad (Ductility and Toughness)
■ Tenacidad: es la capacidad de un material para absorber energía y deformarse
plásticamente sin fracturarse
○ Fatiga
■ Los materiales sometidos a cargas cíclicas pueden romperse sin sobrepasar el
límite de resistencia última.
● Propiedades térmicas
○ Capacidad térmica
■ es la cantidad de calor necesaria para cambiar la temperatura del material en un
grado
○ Coeficiente de expansión térmica
○ Conductividad térmica
■ es la propiedad de un material para conducir calor a través de sí mismo
● Propiedades geométricas