Thuyết minh - LVTN - Nguyễn Ngọc Lâm

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC
THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM SẠCH VÀ

PHÂN LOẠI QUẢ DỨA
SVTH: NGUYỄN NGỌC LÂM
MSSV: 1812771
GVHD: TS. PHẠM MINH TUẤN
TP. Hồ Chí Minh, 2022

LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn đến TS. PHẠM MINH TUẤN đã luôn
quan tâm, theo sát, tận tình hướng dẫn, truyền đạt những kiến thức cho em trong suốt
quá trình thực hiện đề tài Luận văn tốt nghiệp.
Em xin gửi lời cảm ơn đến quý thầy, cô trong Trường Đại học Bách Khoa
TPHCM, đặc biệt là các thầy cô trong Khoa Cơ Khí đã truyền đạt nhưng kiến thức
chuyên môn của các môn học về ngành kỹ thuật cơ khí suốt thời gian học và làm việc
ở trường.
Sau cùng, xin gửi lời cảm ơn đến gia đình, bạn bè đã luôn động viên, quan tâm
em trong quá trình làm Luận văn. Em xin gửi lời chúc sức khỏe đến TS. PHẠM
MINH TUẤN cùng quý thầy cô trong Khoa Cơ khí, Trường ĐH Bách Khoa
TP.HCM.
Với sự mới mẻ của đề tài cũng như vốn kiến thức chuyên môn còn hạn chế, vì
vậy không tránh khỏi những thiếu sót. Em xin đón nhận và tiếp thu những ý kiến góp
ý, phê bình từ quý thầy cô và mọi người.
Trân trọng cảm ơn!
TP.HCM, ngày 16 tháng 12 năm 2022
Sinh viên thực hiện
NGUYỄN NGỌC LÂM
i
TÓM TẮT LUẬN VĂN
Đề tài: “Thiết kế hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa”.
Hiện nay, nhu cầu sử dụng của người tiêu dùng về các sản phẩm đóng hộp khá
cao, đòi hỏi các sản phẩm đóng hộp phải đạt chất lượng cao, đảm bảo vệ sinh an toàn
thực phẩm. Các loại trái cây như dưa hấu, thơm, táo, dâu tây, mít,…luôn mang lại
cacsgias trị dinh dưỡng khác nhau, bổ sung các loại vitamin cho cơ thể. Nhờ đó, ngày
càng nhiều xuất hiện các sản phẩm về các loại trái cây này và cũng thúc đẩy ngành
công nghiệp sản xuất thực phẩm phát triển. Thơm hay còn gọi là khóm hoặc dứa
không chỉ là một loại trái cây nhiệt đới ngon mà còn mang lại nhiều lợi ích sức khỏe
đáng kể. Ở Việt Nam, dứa cũng được trồng phổ biến, với số lượng khá lớn, vì thế
việc thu hoạch và chế biến cũng đòi hỏi cần nhiều nhân công và nguồn lực hỗ trợ,
điều này khiến chi phí phát sinh và sức lực rất nhiều. Vì vậy, cần có thêm nhiều máy
móc thiết bị hỗ trợ để giảm thiểu chi phí mà hiệu suất càng cao, không chỉ sản xuất
dứa nói riêng mà còn phù hợp cho cả ngành công nghiệp sản xuất nông sản. Và đó là
nguyên nhận lựa chọn đề tài: “Thiết kế hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa”
Nội dung chính của Luận văn tốt nghiệp.
Nội dung của Luận văn trình bày về quá trình làm sạch và phân loại quả dứa sau
khi thu hoạch. Đây chỉ là một phần nhỏ của quy trình sản xuất các sản phẩm về dứa,
đặc biệt là sản phẩm dứa đóng hộp. Đề tài xoay quanh về quả dứa, quy trình sản xuất
dứa, , tìm hiểu về các loại máy móc để xét đến ưu nhược điểm từ đó đưa ra phương
án thiết kế phù hợp cho hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa, phân tích các cụm
chức năng riêng biệt. Tính toán thiết kế hai cụm là cụm làm sạch và cụm phân loại
quả dứa theo kích thước. Sau cùng là đánh giá, rút ra kết luận và hướng phát triển của
đề tài trong tương lai.
ii
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .............................................................................................................. i
TÓM TẮT LUẬN VĂN ............................................................................................. ii
MỤC LỤC ................................................................................................................. iii
DANH MỤC HÌNH VẼ ............................................................................................ vi
DANH MỤC BẢNG BIỂU ..................................................................................... viii
Chương 1. TỔNG QUAN VỀ QUẢ DỨA VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CÁC SẢN
PHẨM VỀ DỨA ........................................................................................................ 1
1.1. Cơ sở hình thành đề tài. ................................................................................ 1
1.2. Giới thiệu sơ lược về quả dứa. ...................................................................... 2
1.3. Quy trình sản xuất dứa tại các nhà máy. ....................................................... 2
1.3.1. Cụm máy rửa và làm sạch quả dứa. ....................................................... 4
1.3.2. Cụm máy phân loại quả dứa................................................................... 5
1.4. Các loại máy hiện có trên thị trường cho quá trình sản xuất quả dứa........... 6
1.4.1. Máy rửa HLQBJ-300.............................................................................. 6
1.4.2. Máy rửa của hãng GELGOOG. .............................................................. 7
1.4.3. Máy phân loại dứa tự động TOPP TPP-D8............................................ 8
Chương 2. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG

LÀM SẠCH VÀ PHÂN LOẠI QUẢ DỨA ............................................................... 9
2.1. Phân tích nguyên lí hoạt động chung của hệ thống rửa, làm sạch và phân
loại. 9
2.2. Sơ đồ nguyên lí làm việc của các cụm máy. ................................................. 9
2.2.1. Cụm máy làm sạch quả dứa. .................................................................. 9
2.2.2. Cụm máy phân loại quả dứa. ................................................................ 12
2.2.3. So sánh và lựa chọn phương án thiết kế. .............................................. 15
iii
2.3. Sơ đồ truyền động cho hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa. ............... 16
2.3.1. Sơ đồ truyền động cụm làm sạch quả dứa............................................ 16
2.3.2. Sơ đồ truyền động hệ thống phân loại quả dứa. ................................... 18
2.4. Kết luận lựa chọn phương án cho hệ thống rửa và phân loại quả dứa. ....... 19
Chương 3. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM SẠCH VÀ PHÂN LOẠI

QUẢ DỨA ................................................................................................................ 20
3.1. Xác định các thông số kỹ thuật ban đầu của quả dứa. ................................ 20
3.2. Tính toán thiết kế cụm máy rửa và làm sạch quả dứa. ............................... 20
3.2.1. Tính toán, thiết kế thùng quay.............................................................. 20
3.2.2. Xác định chiều cao chứa của dứa trong thùng. .................................... 22
3.2.3. Xác định số vòng quay của thùng. ....................................................... 23
3.2.4. Xác định công suất dẫn động thùng quay. ........................................... 23
3.2.5. Công suất cần thiết, lựa chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền.24
3.2.6. Thiết kế, tính toán cặp bánh răng dẫn động thùng quay. ..................... 26
3.2.7. Tính toán thiết kế bộ truyền xích. ........................................................ 35
3.2.8. Tính toán thiết kế trục bánh răng dẫn động. ........................................ 39
3.2.9. Tính toán lựa chọn ổ lăn cho trục lắp bánh răng dẫn và đĩa xích bị dẫn.
48
3.2.10. Tính toán thiết kế con lăn đỡ thùng và lựa chọn ổ lăn cho trục con
lăn. 50
3.3. Tính toán thiết kế cụm máy phân loại quả dứa. .......................................... 52
3.3.1. Xác định số vòng quay của trục vít: ..................................................... 52
3.3.2. Xác định công suất làm viêc của trục vít tải. ....................................... 53
3.3.3. Xác định công suất động cơ điện. ........................................................ 54
3.3.4. Tính toán thiết kế bộ truyền xích dẫn động giữa hai trục vít trụ.......... 55
iv
3.3.4. Tính toán thiết kế trục vít dẫn động quả dứa. ...................................... 59
3.3.5. Tính toán thiết kế trục côn. .................................................................. 68
3.3.6. Tính toán thiết kế khoảng cách và khe hở giữa trục vít tải trụ và trục
côn. 70
3.3.7. Tính toán, lựa chọn và kiểm nghiệm ổ lăn cho trục vít và trục côn. .... 71
3.3.8. Tính toán lựa chọn khớp nối động cơ với trục vít tải........................... 73
3.4. Tính toán thiết kế hệ thống bơm nước làm sạch quả dứa. .......................... 74
3.4.1. Tính toán lựa chọn béc phun nước. ...................................................... 74
3.4.2. Tính toán lựa chọn bơm nước. ............................................................. 75
3.4.3. Tính toán đường ống và chi tiết lắp ráp đường ống cho hệ thống phun.
76
Chương 4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN .................................................................... 78
4.1. Lựa chọn phương án điều khiển.................................................................. 78
4.2. Sơ đồ mạch điện. ......................................................................................... 78
4.2.1. Sơ đồ mạch động lực. ........................................................................... 78
4.2.2. Sơ đồ mạch điều khiển. ........................................................................ 80
4.3. Các thiết bị cần thiết trong mạch điện. ....................................................... 81
4.3.1. Rơle nhiệt: ............................................................................................ 81
4.3.2. Cầu dao điện 3 pha. .............................................................................. 81
Chương 5. VẬN HÀNH VÀ BẢO TRÌ HỆ THỐNG .............................................. 82
5.1. Quy trình vận hành hệ thống. ...................................................................... 82
5.2. Bảo trì và bảo dưỡng hệ thống. ................................................................... 82
KẾT LUẬN .............................................................................................................. 83
PHỤ LỤC ................................................................................................................. 84
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 93
v
DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1. Một số dây chuyền sản xuất nông sản. ....................................................... 1
Hình 1.2. Quả dứa. ...................................................................................................... 2
Hình 1.3. Sơ đồ công nghệ sản xuất dứa đóng hộp. ................................................... 3
Hình 1.4. Sơ đồ dây chuyền sản xuất nước dứa. ........................................................ 4
Hình 1.5. Hệ thống rửa quả dứa phổ biến. .................................................................. 4
Hình 1.6. Cụm làm ráo nước sau khi rửa quả dứa. ..................................................... 5
Hình 1.7. Hệ thống phân loại quả dứa. ....................................................................... 5
Hình 1.8. Máy rửa bọt khí HLQBJ-300...................................................................... 6
Hình 1.9. Máy rửa của hãng GELGOOG. .................................................................. 7
Hình 1.10. Máy phân loại dứa tự động TOPP TPP-D8. ............................................. 8
Hình 2.1. Sơ đồ rửa và làm sạch sử dụng băng tải con lăn. ..................................... 10
Hình 2.2. Sơ đồ rửa và làm sạch sử dụng thùng quay. ............................................. 11
Hình 2.3. Sơ đồ phân loại sử dụng trục vít côn. ....................................................... 12
Hình 2.4. Sơ đồ phân loại sử dụng trục vít trụ và trục côn. ...................................... 13
Hình 2.5. Sơ đồ phân loại sử dụng băng tải dây đai. ................................................ 14
Hình 2.6. Sơ đồ động cụm máy phân loại sử dụng tang quay .................................. 16
Hình 2.7. Sơ đồ động hệ thống rửa và làm sạch sử dụng bộ truyền xích ................. 17
Hình 2.8. Sơ đồ động hệ thống phân loại sử dụng bộ truyền bánh răng. ................. 18
Hình 2.9. Sơ đồ động hệ thống phân loại sử dụng bộ truyền đai ............................. 18
Hình 3.1. Sơ đồ tính toán chiều cao chứa của quả dứa trong thùng quay. ............... 22
Hình 3.2. Các chi tiết trên trục. ................................................................................ 39
Hình 3.3. Sơ đồ khoảng cách giữa các chi tiết trên trục. .......................................... 41
Hình 3.4. Sơ đồ tính toán tải trọng và phản lực tại các gối đỡ trục. ......................... 42
Hình 3.5. Biểu đồ momen......................................................................................... 43

vi
Hình 3.6. Kết cấu trục............................................................................................... 45
Hình 3.7. Kích thước con lăn đỡ thùng. ................................................................... 50
Hình 3.8. Kích thước trục lắp con lăn. ..................................................................... 51
Hình 3.9. Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn. ................................................................ 51
Hình 3.10. Sơ đồ lực vòng trên 1 quả dứa. ............................................................... 53
Hình 3.11. Sơ đồ khoảng cách trên trục vít. ............................................................. 62
Hình 3.12. Sơ đồ tính lực tác dụng trên trục vít. ...................................................... 63
Hình 3.13. Biểu đồ momen trục vít tải trụ. ............................................................... 64
Hình 3.14. Kích thước trục côn. ............................................................................... 69
Hình 3.15. Khoảng cách các chi tiết trên trục côn. .................................................. 69
Hình 3.16. Sơ đồ phân bố lực trên trục côn. ............................................................. 70
Hình 3.17. Biểu đồ momen trên trục côn. ................................................................ 70
Hình 3.18. Kích thước bạc........................................................................................ 73
Hình 3.19. Cấu tạo khớp nối răng. ........................................................................... 73
Hình 3.20. Sơ đồ tính toán tiết diện chứa của dứa trong thùng. ............................... 74
Hình 3.21. Bảng tra thông số góc phun của béc phun .............................................. 74
Hình 3.22. Kích thước khâu nối ren ngoài. .............................................................. 76
Hình 3.23. Kích thước đầu nối T giảm. .................................................................... 77
Hình 3.24. Sơ đồ làm việc của hệ thống. .................................................................. 78
Hình 3.25. Sơ đồ mạch động lực. ............................................................................. 79
Hình 3.26. Sơ đồ mạch điều khiển. .......................................................................... 80
Hình 3.27. Role nhiệt................................................................................................ 81
Hình 3.28. Công tắc 3 pha. ....................................................................................... 81
vii
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1. Bảng đánh giá lựa chọn phương án hệ thống rửa và làm sạch quả dứa. .. 15
Bảng 2.2. Bảng đánh giá lựa chọn phương án hệ thống phân loại quả dứa. ............ 15
Bảng 2.3. Bảng đánh giá phương án sơ đồ động của hệ thống làm sạch quả dứa.... 17
Bảng 2.4. Đánh giá phương án sơ đồ động của hệ thống phân loại quả dứa............ 19
Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật động cơ giảm tốc. ....................................................... 25
Bảng 3.2. Thông số kỹ thuật của hệ thống. .............................................................. 25
Bảng 3.3. Bảng thông số kỹ thuật của bộ truyền bánh răng răng thẳng. .................. 35
Bảng 3.4. Thông số kỹ thuật của bộ truyền xích. ..................................................... 39
Bảng 3.5. Momen tương đương tại các tiết diện. ..................................................... 43
Bảng 3.6. Đường kính tính toán tại các tiết diện. ..................................................... 44
Bảng 3.7. Đường kính tại các tiết diện trục theo tiêu chuẩn. ................................... 44
Bảng 3.8. Bảng thông số then. .................................................................................. 45
Bảng 3.9. Bảng kiểm nghiệm ứng suất dập và ứng suất cắt của then. ..................... 45
Bảng 3.10. Biên độ ứng suất pháp tại các tiết diện. ................................................. 46
Bảng 3.11. Biên độ ứng suất tiếp tại các tiết diện. ................................................... 47
Bảng 3.12. Hệ số tăng bền tại các tiết diện. ............................................................. 47
Bảng 3.13. Hệ số kích thước của từng tiết diện. ...................................................... 48
Bảng 3.14. Bảng tính toán hệ số an toàn tại cái tiết diện nguy hiểm. ...................... 48
Bảng 3.15. Thông số thiết kế con lăn đỡ thùng. ....................................................... 50
Bảng 3.16. Thông số kỹ thuật động cơ giảm tốc. ..................................................... 55
Bảng 3.17. Bảng thông số kỹ thuật của bộ truyền xích. ........................................... 59
Bảng 3.18. Đường kính tại các tiết diện trên trục vít tải. ......................................... 65
Bảng 3.19. Kích thước then bằng tại các tiết diện.................................................... 65
viii
Bảng 3.20. Ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán. ................................................. 66
Bảng 3.21. Biên độ ứng suất khi tính về uốn tại các tiết diện nguy hiểm. ............... 67
Bảng 3.22. Biên độ ứng suất khi tính về xoắn tại các tiết diện nguy hiểm. ............. 67
Bảng 3.23. Hệ số kích thước tại các tiết diện nguy hiểm. ........................................ 68
Bảng 3.24. Hệ số tập trung tải trọng tại các tiết diện nguy hiểm. ............................ 68
Bảng 3.25. Kết quả tính toán hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm. ................. 68
Bảng 3.26. Thông số kỹ thuật bơm GES655M4ME2.2 ........................................... 75
ix
Chương 1
Chương 1. TỔNG QUAN VỀ QUẢ DỨA VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CÁC
SẢN PHẨM VỀ DỨA
1.1. Cơ sở hình thành đề tài.
Hiện nay, ngành công nghiệp cơ khí đang phát triển rất mạnh mẽ, mang lại nhiều
lợi ích tích cực cho nhiều ngành khác phát triển trong đó có phát triển nền nông
nghiệp. Khi nói đến nông nghiệp thì không thể không nhắc tới ngành sản xuất nông
sản như các loại trái cây (cam, chanh, dứa, thơm, xoài,…) hoặc các loại rau củ (khoai
tây, cà rốt, cà chua, dưa leo,…). Các nước trên thế giới nói chung và Việt Nam nói
riêng, nông sản không chỉ dùng đề phục vụ nhu cầu của người tiêu dùng trong nước
mà còn xuất khẩu ra nước ngoài.Vì vậy đòi hỏi số lượng sản lượng nông sản lớn. Trước
đây, người nông dân phải thu hoạchvà sản xuất bằng các phương pháp thủ công, sức
người là chính, nhưng khi công nghiệp cơkhí phát triển mạnh, xuất hiện ngày càng
nhiều các chuỗi sản xuất nông sản, giúp cho việc thu hoạch và sản xuất rút ngắn được
thời gian, qua đó, tạo ra sản lượng lớn phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu.
Hình 1.1. Một số dây chuyền sản xuất nông sản.
Qua tìm hiểu và nghiên cứu, đặc thù của nông nghiệp đa phần phụ thuộc vào
sức người là chính, do đó năng suất nông sản tạo ra không cao, mặc dù nhu cầu đang
cần một số lượng lớn, nhưng không đáp ứng đủ. Kết hợp với điều kiện về thực phẩm
ngày nay là xanh, sạch, đầy đủ dinh dưỡng, đòi hỏi nông sản phải có chất lượng tốt
hơn. Tại Việt Nam, nông nghiệp vẫn còn tiềm năng phát triển rất lớn, nhưng chưa có
nhiều máy móc hỗ trợ cho sản xuất nông sản, đa phần sử dụng phương pháp thủ công.
Vì vậy, tác giả quyết định chọn đề tài “Thiết kế hệ thống rửa và phân loại quả dứa”
1
Chương 1
nhằm góp một phần vào quá trìnhsản xuất nông sản tại Việt Nam, giúp người nông
dân hạn chế được sức lao động, từ đó, nâng cao hiệu suất làm việc, phát huy hết công
suất lao động của máy móc. Tuy đề tài chỉhướng đến quả dứa, nhưng vẫn có thể áp
dụng cho các loại nông sản khác.
1.2. Giới thiệu sơ lược về quả dứa.
Hình 1.2. Quả dứa.
Dứa (tên tiếng Anh là Pineapple) có các tên gọi khác như là: khóm, thơm (có
nơi gọi là khớm) hay gai (miền Trung) hoặc trái huyền nương, tên khoa học Ananas
comosus,là một loại quả nhiệt đới. Nó có dạng hình tròn, hình trụ hay hình biến dạng
(do con ngườichủ động tạo để làm cảnh). Tại Việt Nam, dứa đang được trồng với rất
nhiểu loại, phổ biến như: dứa Victoria, dứa Cayen, dứa mật, dứa không gai,…
Về giá trị dinh dưỡng, dứa có tỉ lệ dinh dưỡng rất cao, đây là loại quả có hàm
lượng axit hữu cơ cao (axit malic và axit citric). Loại quả này là nguồn cung cấp
mangan dồi dàocũng như có hàm lượng Vitamin C và Vitamin B1 khá cao. Với giá trị
dinh dưỡng cao, dứacó khá nhiều công dụng như tăng cường miễn dịch, cải thiện sức
khỏe xương,…hay các loại nước ép tươi, mứt, bánh, kẹo, sấy khô, sấy dẻo, nước lên
men và phổ biến nhất kể cả ở Việt Nam và trên thế giới đó là dứa đóng hộp.
1.3. Quy trình sản xuất dứa tại các nhà máy.
2
Chương 1
Hình 1.3. Sơ đồ công nghệ sản xuất dứa đóng hộp.
Đây là một trong những quy trình công nghệ sản xuất dứa phổ biến tại các nhà
máy,trong ngành sản xuất nông sản, còn rất nhiều quy trình sản xuất khác nhau, tuy
nhiên đây có thể coi là quy trình cơ bản của công nghệ sản xuất dứa nói riêng và nông
sản khác nói chung đối với sản phẩm đóng hộp.
3
Chương 1
Hình 1.4. Sơ đồ dây chuyền sản xuất nước dứa.
1. Băng tải vận chuyển dứa, 2. Phân loại dứa, 3. Máy làm sạch bụi và chà bề mặt, 4.
Máy rửa dứa bằng bọt khí, 5. Băng tải, 6. Máy gọt vỏ và ép dứa, 7. Máy bơm I, 8.
Máy nghiền vỏ dứa, 9. Máy bơm II.
Trên nguyên tắc dựa vào các phương pháp thủ công trong việc thu hoạch, phân
loại và chế biến dứa để tìm ra nhiều nguyên lý làm việc cho toàn bộ hệ thống sản xuất
dứa, từ đó, phát triển các loại máy nhằm phục vụ cho quy trình sản xuất, phù hợp để
sản xuất dứa số lượng lớn. Dây chuyền sản xuất các sản phẩm về dứa gồm nhiều quy
trình với các cụm máy khác nhau, với thời gian thực hiện có hạn, vì thế, chỉ thực hiện
thiết kế cho hai cụm: cụm rửa, làm sạch quả dứa và cụm phân loại quả dứa theo kích
thước.
1.3.1. Cụm máy rửa và làm sạch quả dứa.
Hình 1.5. Hệ thống rửa quả dứa phổ biến.
Dứa được người nông dân thu hoạch ở nông trại hay vườn, được vận chuyển
bằng xe tải đến nhà máy. Đầu tiên, công nhân cắt đầu bỏ cuống, sau đó được băng tải
vận chuyển đến cụm máy rửa và làm sạch dứa.
4
Chương 1
Hiện nay, tại các nhà máy sản xuất dứa, đa phần sử dụng hệ thống sục khí ozon
và hệ thống vòi phun áp lực cao để rửa sạch. Để loại bỏ các tạp chất hữu cơ, các hóa
chất và giảm hàm lượng các vi sinh, dứa được làm sạch dưới áp lực của vòi phun
nước, và hệ thống sục khí bên trong bồn rửa. Quá trình này giúp bề mặt quả dứa sạch
đều, đem lại quả dứa có chất lượng tốt.
Hình 1.6. Cụm làm ráo nước sau khi rửa quả dứa.
Tiếp theo quy trình rửa là quy trình làm ráo nước và làm sạch bề mặt. Trên bề
mặt quả dứa tuy đã qua rửa sạch nhưng vẫn còn nước đọng lại và một phần cặn vẫn
còn bấm trên bề mặt. Quá trình này sử dụng các rulo quay cùng chiều có gắn các bàn
chải, nhằm đánh sạch bề mặt, loại bỏ hoàn toàn cặn bẩn, đồng thời giúp làm ráo nước,
tránh nước làm ảnh hưởng tới các thiết bị khác.
1.3.2. Cụm máy phân loại quả dứa.
Hình 1.7. Hệ thống phân loại quả dứa.
Dứa sau khi qua công đoạn rửa và làm sạch, được băng tải vận chuyện đến cụm
máy phân loại. Dứa có đặc điểm bên ngoài là dài, hình trụ tròn, vì vậy sẽ không đồng
5
Chương 1
nhất về độ dài, khối lượng và kích thước, do đó nhà máy phải phân loại theo kích
thước, để đồng nhất về kích cỡ, đạt chất lượng sảnphẩm tốt, tạo điều kiện thuận lợi
cho các quá trình chế biến tiếp theo.
Tại các nhà máy hiện nay, người ta sử dụng nhiều cặp vít tải quay ngược chiều
nhau, cùng với sự điều chỉnh khe hở giữa hai trục vít, kích thước khe hở sẽ tăng dần
để phân loại dứa theo kích cỡ. Hệ thống này rất phù hợp với quả dứa, cũng như một
số nông sản có đặc tính kích cỡ to, dài, hình dáng trụ tròn.
1.4. Các loại máy hiện có trên thị trường cho quá trình sản xuất quả dứa.
Hiện nay, trên thị trường có nhiều loại máy để phục vụ cho dây chuyền sản xuất
quả dứa. Các xưởng sản xuất, nhà máy, xí nghiệp với các điều kiện kinh tế, hiệu suất,
năng suất làm việc và mục đích sản xuất khác nhau mà lựa chọn, sử dụng nhiều loại
máy khác nhau phục vụ cho sản xuất dứa.
1.4.1. Máy rửa HLQBJ-300.
Hình 1.8. Máy rửa bọt khí HLQBJ-300.
Máy được sản xuất tại Shanghai, Trung Quốc. Máy sử dụng bọt khí thích hợp
cho làm sạch trái cây và rau quả, chẳng hạn như bắp cải, cần tây, chà là, dâu tây, táo,
đào,... Máy được thiết kế đáy hình nón, dễ dàng vệ sinh, với vòi phun áp lực cao, hiệu
quả làm sạch tốt hơn, phạm vi hoạt động rộng hơn. Trái cây và rau được làm sạch
bằng cách phun chất tẩy rửa ở trên và sau đó vận chuyện đến quy trình tiếp theo.
6
Chương 1
Thông số kỹ thuật của máy:
Điện thế: 220/380V Công suất động cơ: 3.6 kW
Kích thước: 3000 × 1250 × 1300 𝑚𝑚 Bề rộng băng tải: 800mm
Năng suất: 400-500 kg/h Vật liệu: Thép không gỉ SUS304.
1.4.2. Máy rửa của hãng GELGOOG.
Hình 1.9. Máy rửa của hãng GELGOOG.
Máy rửa bao gồm hệ thống tạo bọt khí và hệ thống phun kép. Bộ phận tạo bọt
khí có thể giữ nguyên liệu quay liên tục, có thể rửa mọi hướng của rau quả, do đó,
hiệu suất làm sạch tốt. Nước có thể được tái sử dụng sau khi lọc, giúp tiết kiệm nước,
các chất bẩn và tạp chất trên rau quả có thể được bộ lọc tách ra và loại bỏ.
Công suất bơm: 1.5 kW Công suất băng tải: 1.1 kW
Kích thước: 4100 × 1400 × 1500 𝑚𝑚 Bề rộng băng tải: 800mm
Công suất bộ phận sụt khí: 4 kW Vật liệu: Thép không gỉ
7
Chương 1
1.4.3. Máy phân loại dứa tự động TOPP TPP-D8.
Hình 1.10. Máy phân loại dứa tự động TOPP TPP-D8.
Máy được sử dụng để phân loại trái cây lớn, chẳng hạn như xoài, bưởi, dứa,
thanh long,… Thiết kế hợp lý, tốc độ phân loại cao, tỷ lệ hỏng thấp, sai số trọng lượng
nhỏ và mức độ chính xác cao. Máy phù hợp cho môi trường phân loại có nhiệt độ
chênh lệch lớn,và nó có thể hoạt động bình thường trong điều kiện nhiệt độ dưới 0 -
40 độ.
Công suất: 0.55 kW Khối lượng: 1000 kg
Kích thước: 5600 × 1500 × 1000 𝑚𝑚 Điện thế: 220V
Năng suất: 5000 quả/h Phạm vi phân loại: 30 - 3000 g
8
Chương 2
Chương 2. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ HỆ

THỐNG LÀM SẠCH VÀ PHÂN LOẠI QUẢ DỨA
2.1. Phân tích nguyên lí hoạt động chung của hệ thống rửa, làm sạch và phân
loại.
Hệ thống gồm hai cụm máy:
Cụm máy 1: Rửa và làm sạch bề mặt quả dứa.
Sử dụng vòi phun nước để loại bỏ các tạp chất, hóa chất, vi sinh bám trên bề
mặt kết hợp với các chuyển động quay đều của các cơ cấu nhằm rửa sạch đều bề mặt.
Cụm máy 2: Phân loại dứa theo kích thước.
Đặc điểm hình dáng bên ngoài của quả dứa: hình trụ tròn, to, và dài, đường kính
trung bình 80 − 120 (𝑚𝑚). Do đó, kích thước các quả dứa không đồng đều. Dứa
được phân loại dựa vào độ rộng thay đổi giữa các khe hở của các cơ cấu.
2.2. Sơ đồ nguyên lí làm việc của các cụm máy.
2.2.1. Cụm máy làm sạch quả dứa.
a. Sử dụng hệ thống băng tải con lăn.
9
Chương 2
Hình 2.1. Sơ đồ rửa và làm sạch sử dụng băng tải con lăn.
Nguyên lí làm việc:
Cơ cấu dẫn động bộ truyền xích quay làm các rulo quay cùng chiều với nhau.
Khi dứa được cấp ở cửa nguyên liệu vào, trên các rulo được gắn các bàn chải, nhờ
chuyển động quay của rulo và hệ thống phun nước, các tạp chất được loại bỏ. Rulo
quay đẩy quả dứa về phía trước qua cụm chà và làm ráo nước, sau đó chuyển qua giai
đoạn kế tiếp.
Ưu điểm:
Tốc độ rửa khá nhanh, năng suất rửa cao.
Quả dứa không bị bầm, dập bề mặt, đảm bảo được yêu cầu về chất lượng quả dứa.
10
Chương 2
Nhược điểm:
Sử dụng bộ truyền xích để truyền động các rulo đòi hỏi cần chế tạo có độ chính xác
cao.
Sử dụng có thế gây ra nhiều tiếng ồn.
b. Sử dụng thùng quay.
Hình 2.2. Sơ đồ rửa và làm sạch sử dụng thùng quay.
Nguyên lý làm việc:
Thùng quay được truyền động nhờ bánh răng dẫn động (2). Dứa được cấp vào
thùng qua máng cấp nguyên liệu, khi mở van của hệ thống phun nước, dưới áp lực
của vòi phun và sự chuyển động quay của thùng, dứa được làm sạch đều bề mặt. Các
con lăn (3) để dẫn hướng thùng quay.
Ưu điểm:
Nguyên liệu được rửa sạch liên tục, sạch đều bề mặt. Năng suất rửa cao.
Vật liệu chế tạo đơn giản, hiệu quả làm việc cao.
Nhược điểm:
11
Chương 2
Sự chuyển động quay của thùng nên dứa sẽ bị dập do va chạm vào thành thùng.
Bánh răng quay thùng khi có hư hỏng khó sửa chữa và thay thế.
2.2.2. Cụm máy phân loại quả dứa.
a. Sử dụng trục vít côn.
Hình 2.3. Sơ đồ phân loại sử dụng trục vít côn.
Nguyên lý hoạt động:
Dứa được phân loại dựa vào sự thay đổi tiếp diện của cặp trục vít côn. Cặp trục
vít côn (2) quay ngược chiều nhau, dẫn các quả dứa tiến về phía trước theo hướng
mũi tên. Quả dứa được phân loại theo kích thước từ nhỏ đến lớn.
Ưu điểm:
Dễ dàng phân loại quả dứa vì vít có độ côn.
Vật liệu chế tạo dễ tìm kiếm, đảm bảo khả năng hoạt động và vận chuyển liên tục.
Hiệu suất phân loại cao, thích hợp sản xuất hàng loạt, số lượng lớn.
Nhược điểm:
12
Chương 2
Trục vít côn khó chế tạo, chi phí chế tạo cao hơn.
Sử dụng lâu dẫn đến bề mặt vít bị mài mòn, khó thay thế.
Phân chia năng suất chưa đều, dẫn đến quá tải 1 bên.
b. Sử dụng trục vít trụ và trục côn.
Hình 2.4. Sơ đồ phân loại sử dụng trục vít trụ và trục côn.
Nguyên lý hoạt động:
Trục vít trụ được dẫn động quay đều, nhờ đó dẫn quả dứa về phía trước. Trục
côn có độ dốc, do đó, khe hở giữa trục vít trụ và trục côn sẽ thay đổi liên tục, dứa sẽ
được phân loại tùy theo kích thước phù hợp với khe hở.
Ưu điểm:
Vít tải trụ được sử dụng rộng rãi và phổ biến ở nhiều loại máy móc.
Vật liệu chế tạo chắc chắn, đảm bảo vận chuyển, họat động liên tục và nhanh chóng.
Thích hợp sản xuất hàng loạt, đảm bảo năng suất từng luồng phân loại đều nhau.
Nhược điểm:
Trục vít tải khó chế tạo chính xác, chi phí chế tạo cao.
13
Chương 2
Hoạt động nhiều, bề mặt vít mau bị mòn, vì thế, trải qua thời gian dài, độ chính xác
phânloại sẽ không cao.
c. Sử dụng băng tải dây đai.
Hình 2.5. Sơ đồ phân loại sử dụng băng tải dây đai.
Nguyên lí hoạt động:
Các dây đai (2) được gắn trên các rulo (1). Rulo (1) quay dẫn động quả dứa về
phía trước. Dứa được phân loại theo từng khoảng cách khe hở giữa các dây đai qua
từng cụm băng tải. Quả có kích thước lớn hơn khoảng cách khe hở ở từng cụm sẽ được
chuyển về phía cuối của băng chuyền. Các cụm băng tải được truyền động bằng bộ
truyền xích (3).
Ưu điểm:
Sử dụng cơ cấu đơn giản, gần giống như băng tải cao su.
Dễ dàng chế tạo, không đòi hỏi độ chính xác quá cao về các cơ cấu làm việc.
Hoạt động êm, ít ồn ào.
Nhược điểm:
Không vận chuyển được tải quá nặng. Hiệu quả làm việc thấp.
14
Chương 2
Các dây đai có thể bị đứt hoặc bị lệch khỏi đường ray vì sự trượt của đai.
2.2.3. So sánh và lựa chọn phương án thiết kế.
a. So sánh và lựa chọn đối với cụm làm sạch quả dứa.
Bảng 2.1. Bảng đánh giá lựa chọn phương án hệ thống rửa và làm sạch quả dứa.
Chỉ tiêu yêu cầu Đánh giá
Băng tải con lăn Thùng quay
Năng suất 9 9.5
Hiệu quả kinh tế 8 9
Chất lượng quả dứa 9 8
Kích thước nhỏ gọn 8.5 10
Vận hành và bảo trì 9 9
An toàn về điện 8 10
Sửa chữa, thay thế đơn giản 7 9
Tổng điểm 58.5 64.5
Dựa theo đánh giá trong Bảng 2.1, lựa chọn phương án sử dụng thùng quay cho
hệthống làm sạch quả dứa.
b. So sánh và lựa chọn đối với cụm phân loại quả dứa.
Bảng 2.2. Bảng đánh giá lựa chọn phương án hệ thống phân loại quả dứa.
Đánh giá
Vít tải Vít tải trụ và trục Băng tải dây

Chỉ tiêu yêu cầu
côn côn đai
Năng suất 9 9 6
Hiệu quả kinh tế 9.5 9.5 7
15
Chương 2
Chất lượng quả dứa 8 9 8
Cấu tạo đơn giản 8.5 10 8
Vận hành dễ dàng 9 9 9
Kích thước nhỏ gọn 8 10 7
Sửa chữa, thay thế đơn giản 7 8.5 9
Tổng điểm 59 65 54
Vậy dựa theo đánh giá trong Bảng 2.2, lựa chọn phương án sử dụng vít tải trụ
và trục côn cho hệ thống phân loại quả dứa.
2.3. Sơ đồ truyền động cho hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa.
2.3.1. Sơ đồ truyền động cụm làm sạch quả dứa.
a. Sử dụng tang quay để truyền động.
Hình 2.6. Sơ đồ động cụm máy phân loại sử dụng tang quay
16
Chương 2
b. Sử dụng bộ truyền xích để truyền động.
Hình 2.7. Sơ đồ động hệ thống rửa và làm sạch sử dụng bộ truyền xích
c. So sánh và lựa chọn các phương án sơ đồ động của cụm máy làm sạch.
Bảng 2.3. Bảng đánh giá phương án sơ đồ động của hệ thống làm sạch quả dứa.
Chỉ tiêu đánh giá Đánh giá
Dùng tang quay Dùng bộ truyền xích
Hiệu suất làm việc 8 9
Khả năng chịu tải 8 10
Kích thước 9 8.5
Tiếng ồn 9 8
Tổng điểm 34 36.5
Dựa vào bảng 2.3, lựa chọn phương án sơ đồ động cho hệ thống làm sạch quả
dứasử dụng bộ truyền xích để truyền động.
17
Chương 2
2.3.2. Sơ đồ truyền động hệ thống phân loại quả dứa.
a. Sử dụng bộ truyền xích để truyền động.
Hình 2.8. Sơ đồ động hệ thống phân loại sử dụng bộ truyền bánh răng.
b. Sử dụng bộ truyền xích để truyền động.
Hình 2.9. Sơ đồ động hệ thống phân loại sử dụng bộ truyền đai
18
Chương 2
c. So sánh và lựa chọn các phương án sơ đồ động của hệ thống phân loại.
Bảng 2.4. Đánh giá phương án sơ đồ động của hệ thống phân loại quả dứa.
Chỉ tiêu đánh giá Đánh giá
Dùng bộ truyền đai Dùng bộ truyền xích
Hiệu suất làm việc 8 9,5
Khả năng chịu tải 8 8.5
Tốc độ quay 9 9,5
Bảo trì, sửa chữa 7 9
Tiếng ồn 9 7
Tổng điểm 41 43,5
Dựa vào bảng 2.4, lựa chọn phương án sử dụng bộ truyền xích để truyền động
cho hệ thống phân loại quả dứa.
2.4. Kết luận lựa chọn phương án cho hệ thống rửa và phân loại quả dứa.
Qua lựa chọn và đánh giá phương án cho hệ thống, lựa chọn các phương án cho
từnghệ thống phù hợp với điều kiện thực tế, khả năng công nghệ, khả năng chế tạo
hay chi phínhư sau:
Cụm máy rửa và làm sạch: sử dụng nguyên lý thùng quay.
Cụm máy phân loại: sử dụng cặp trục vít trụ và trục côn.
19
Chương 3
Chương 3. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM SẠCH VÀ PHÂN

LOẠI QUẢ DỨA
3.1. Xác định các thông số kỹ thuật ban đầu của quả dứa.
Dựa trên các đánh giá thực nghiệm, ta có các thông số của quả dứa như sau:
Khối lượng riêng của quả dứa: 𝜌𝑑ứ𝑎 = 1000 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
Đường kính trung bình quả dứa: 𝐷𝑑ứ 𝑎 = (80 − 120) (𝑚𝑚)
Chiều dài quả dứa: 𝑙𝑑ứ𝑎 = (120 − 200) (𝑚𝑚)
Năng suất làm việc của cụm máy làm sạch quả dứa: 𝑄1 = 6000 (𝑘𝑔⁄𝑔𝑖ờ )
Năng suất làm việc của cụm máy phân loại quả dứa: 𝑄2 = 6000 (𝑘𝑔⁄𝑔𝑖ờ )
3.2. Tính toán thiết kế cụm máy rửa và làm sạch quả dứa.
3.2.1. Tính toán, thiết kế thùng quay.
Chọn vật liệu chế tạo thùng quay là inox 304 (80Cr18Ni10).
a. Xác định thể tích thùng quay.
Thể tích thùng quay được xác định theo công thức được tham khảo theo công
thức tài liệu [5]:
20
Chương 3
𝑄. 𝑡
𝑉= (3-1)
3600. 𝜌𝑑ứ𝑎 . 𝛽
Trong đó:
𝑄 = 6000 (𝑘𝑔⁄𝑔𝑖ờ ) – năng suất của máy;
𝑡 = 140 (𝑠) – thời gian để rửa sạch 1 trái dứa trên chiều dài thùng;
𝜌𝑑ứ𝑎 = 1000 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) – khối lượng riêng của dứa;
𝛽 = 0,05 − 0,2 – hệ số chứa của dứa trong thùng, chọn 𝛽 = 0,06.
Từ đó thể tích thùng tính được:
6000.140
𝑉= = 3,9 (𝑚3 )
3600.1000.0,06
b. Xác định đường kính, chiều dài và bề dày thùng quay.
Thùng quay có dạng thân trụ tròn có đường kính trong từ 300 (mm) đến 3000
(mm) [1], do đó thể tích của thùng xác định theo công thức:
𝜋𝐷 2
𝑉= .𝐿 (3-2)
4
Trong đó:
𝐷 (𝑚𝑚) – đường kính trong của thùng quay;
𝐿 (𝑚𝑚) – chiều dài thùng quay.
Đối với thùng quay, chiều dài thùng lấy lớn hơn đường kính trong (3,5 ÷ 7)
lần [1]. Chọn 𝐿 = 3,5𝐷. Do đó, đường kính trong thùng tính như sau:
3 4. 𝑉 3 4.3,9
𝐷=√ =√ = 1123,7 (𝑚𝑚)
𝜋. 3,5 𝜋. 3,5
Theo tiêu chuẩn, chọn 𝐷 = 1200 (𝑚𝑚)
Chiều dài thùng quay tính được: 𝐿 = 3,5. 𝐷 = 3,5.1200 = 4200 (𝑚𝑚).
Bề dày thân thùng quay được xác định theo số liệu thực nghiệm [1] như sau:
21
Chương 3
𝑆 = (0,007 − 0,01)𝐷 = (0,007 − 0,01). 1200 = (8,4 − 12) (𝑚𝑚)
Chọn bề dày thùng quay: 𝑆 = 12 (𝑚𝑚).
Đường kính ngoài thùng quay: 𝐷𝑛 = 𝐷 + 2𝑆 = 1200 + 12.2 = 1224 (𝑚𝑚)
Trên thùng quay, thiết kế thêm gân để đặt lên con lăn. Chọn chiều cao gân ℎ =
50 (𝑚𝑚). Vậy đường kính gân là:
𝐷𝑔 = 𝐷𝑡 + 2𝑆 + 2ℎ = 1200 + 2.12 + 50.2 = 1324 (𝑚𝑚)
Chọn bề rộng gân: 𝐵𝑔 = 150 (𝑚𝑚)
3.2.2. Xác định chiều cao chứa của dứa trong thùng.
Hình 3.1. Sơ đồ tính toán chiều cao chứa của quả dứa trong thùng quay.
Ta có hệ số chứa được xác định theo công thức:
𝐴𝑐ℎứ 𝑎
𝛽= (3-3)
𝐴𝑡ℎ𝑢̀ 𝑛𝑔
𝜋𝐷𝑡 2 𝜋. 1,22
⇒ 𝐴𝑐ℎứ𝑎 = 𝛽. 𝐴𝑡ℎ𝑢̀𝑛𝑔 = 𝛽. = 0,06. = 0,06786 (𝑚2 )
4 4
Trong đó:
𝛽 = 0,06 – hệ số chứa trong thùng quay;
𝐴𝑡ℎ𝑢̀ 𝑛𝑔 (𝑚2 ) – tiết diện ngang của thùng quay, tính theo đường kính trong của thùng;
𝐴𝑐ℎứ𝑎 (𝑚2 ) – tiết diện chứa
22
Chương 3
2𝛼 2
𝑅2 sin(2𝛼) 𝛼 1,2 2 1,22 . sin(2𝛼)
𝐴𝑐ℎứ𝑎 = . 𝜋𝑅 − = .𝜋( ) − = 0,06786
360° 2 180° 2 8
⇒ 𝛼 ≈ 38,5°
Theo hình 3.1, chiều cao chứa trong thùng quay được xác định theo công thức:
𝐷𝑡
ℎ= . (1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) (3-4)
2
1200
= . [1 − 𝑐𝑜𝑠(38,5° )] = 130,4 (𝑚)
2
Vậy thùng quay chỉ chứa tối đa một lớp các quả dứa.
3.2.3. Xác định số vòng quay của thùng.
Bên trong thùng quay làm các vòng xoắn để có thể dễ dàng rửa sạch và vận
chuyển dứa về phía trước, chọn bước xoắn 𝑝 = 180 (𝑚𝑚). Nếu thùng quay 1 vòng
thì dứa được rửa 1 bước xoắn, vậy thời gian để rửa sạch dứa trong 1 bước xoắn:
𝑡. 𝑠 140.180
𝑡1 = = = 6 (𝑔𝑖â𝑦) (3-5)
𝐿 4200
Trong đó:
𝑡 = 140 (𝑔𝑖â𝑦) – thời gian rửa sạch 1 quả dứa trên chiều dài thùng quay;
𝐿 = 4200 (𝑚𝑚) – chiều dài thùng quay.
Thời gian để rửa sạch dứa trong 1 bước xoắn cũng chính là thời gian thùng quay
được 1 vòng, vậy số vòng quay của thùng là:
60 60
𝑛= = = 10 (𝑣 ⁄𝑝)
𝑡1 6
3.2.4. Xác định công suất dẫn động thùng quay.
Công suất dẫn động thùng quay được xác định theo công thức được tham khảo
theo công thức 20-13/52, [1]:
𝜋𝑛
𝑃 = 𝑘. 𝑀. . 10−3 , (𝑘𝑊 ) (3-6)
30
23
Chương 3
Trong đó:
𝑘 = 1,3 – hệ số dữ trữ;
𝑛 = 10 (𝑣 ⁄𝑝) – số vòng quay của thùng;
𝑀 = 𝐺𝑑ứ𝑎 . 𝑅 – momen do trọng lượng dứa gây ra
𝑅 (𝑚𝑚) – bán kính trọng tâm vật liệu trong thùng;
Trọng lượng dứa khi chứa đầy thùng quay 𝐺𝑑ứ𝑎 xác định theo 20-14/52,[1]:
𝐺𝑑ứ 𝑎 = 10−9 . 9,81𝜌𝑑ứ 𝑎 𝛽𝐴𝑡ℎ𝑢̀ 𝑛𝑔 𝐿 (3-7)
𝜋. 12002
= 10−9 . 9,81.1000.0,06. . 4200 ≈ 2796 (𝑁)
4
Vậy công suất cần thiết để quay thùng:
1200 10𝜋
𝑃 = 1,3.2796. . . 10−6 ≈ 2,28 (𝑘𝑊)
2 30
3.2.5. Công suất cần thiết, lựa chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền.
a. Xác định công suất cần thiết của động cơ điện.
Công suất cần thiết của động cơ điện để dẫn động thùng quay được xác định
theo công thức 2.8/19, [6]:
𝑃𝑡
𝑃𝑐𝑡 = (3-8)
𝜂
Trong đó:
𝑃𝑡 = 2,28 (𝑘𝑊) – công suất làm việc của thùng quay;
𝜂 – hiệu suất làm việc các bộ truyền truyền động đến thùng quay;
Theo bảng 2.3/19, [6], chọn hiệu suất các bộ truyền như sau:
𝜂𝑜𝑙 = 0,99 – hiệu suất ổ lăn;
𝜂𝑏𝑟 ℎở = 0,93 – hiệu suất bánh răng quay thùng;
𝜂𝑥 = 0,95 – hiệu suất bộ truyền xích;
24
Chương 3
Từ đó, công suất cần thiết của động cơ điện là:
2,28
𝑃𝑐𝑡 = 1,2 ≈ 2,61 (𝑘𝑊)
0,99.0,97.0,95
b. Lựa chọn động cơ điện.
Động cơ được lựa chọn gắn liền với hộp giảm tốc được lựa chọn theo điều kiện
sau: 𝑃đ𝑐 ≥ 𝑃𝑐𝑡 = 2,61 (𝑘𝑊 ). Dựa vào Catalogue của hãng NORD [7], chọn động cơ
giảm tốc có các thông số kỹ thuật theo P1.1 như sau:
Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật động cơ giảm tốc.
Kí hiệu Công suất, (kW) Số vòng quay đầu ra Tỷ số truyền 𝑖𝑔
𝑛2 (𝑣 ⁄𝑝)
SK 33 V– 100L/40 - 20 3,1 105 26,98
Kích thước động cơ giảm tốc SK 33 V– 100L/40 – 20 dựa theo phụ lục P1.2.
c. Phân phối tỷ số truyền.
Cặp bánh răng dẫn và bánh răng bao thùng có tỷ số truyền (7 ÷ 8). Chọn 𝑢𝑏𝑟 = 7,5.
Tỉ số truyền của bộ truyền xích được xác định theo công thức:
𝑛 105
𝑢𝑥 = = = 1,4
𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑏𝑟 10.7,5
d. Bảng thông số kỹ thuật của hệ thống.
Bảng 3.2. Thông số kỹ thuật của hệ thống.
Trục đĩa xích dẫn Trục bánh răng

Thùng quay
chủ động
Công suất, kW 2,61 2,48 2,28
Số vòng quay, 𝑣 ⁄𝑝 105 75 10
Tỉ số truyền, u 1,4 7,5
Momen xoắn, Nmm 237386 315787 2177400
25
Chương 3
3.2.6. Thiết kế, tính toán cặp bánh răng dẫn động thùng quay.
Thông số đầu vào: Công suất: 𝑃 = 2,48 (𝑘𝑊 ), Số vòng quay: 𝑛 = 75 (𝑣 ⁄𝑝),
Tỉ số truyền: 𝑢 = 7,5, Momen xoắn: 𝑇 = 315787 (𝑁𝑚𝑚).
a. Chọn vật liệu làm bánh răng.
Chọn vật liệu làm bánh răng là inox 201, độ rắn 𝐻𝐵 = (221 − 231), giới hạn
bền 𝜎𝑏 = 685 (𝑀𝑃𝑎), giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ = 292 (𝑀𝑃𝑎). Để tăng khả năng chạy mòn
của răng, chọn độ rắn bánh răng dẫn: 𝐻𝐵1 = 221, bánh răng bị dẫn: 𝐻𝐵2 = 231.
b. Xác định ứng suất cho phép
• Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ:
Ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo công thức 6.1/91, [6]:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 ° 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 𝐾𝐻𝐿

[𝜎]𝐻 = (3-9)
𝑆𝐻
Trong đó:
Khi tính toán, lấy 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 = 1;
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 ° = 2𝐻𝐵 + 70 – ứng suất tiếp cho phép với số chu kì cơ sở (bảng 6.2/94, [3]):
° °
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 1
= 2.221 + 70 = 512 (𝑀𝑃𝑎), 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 2
= 2.231 + 70 = 532 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻 = 1,1 – hệ số an toàn (bảng 6.2/94, [3]);
𝐾𝐻𝐿 – hệ số tuổi thọ, xác định theo công thức 6.3/93, [6]:
𝑚𝐻 𝑁𝐻𝑂
𝐾𝐻𝐿 = √ (3-10)
𝑁𝐻𝐸
𝑚𝐻 = 6 – bậc đường cong mỏi;
𝑁𝐻𝑂 = 30. 𝐻𝐵2,4 – số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở
𝑁𝐻𝑂 1 = 30. 2212,4 ≈ 12,7. 106 , 𝑁𝐻𝑂 2 = 30. 2312,4 = 14. 106
𝑁𝐻𝐸 = 60. 𝑐. 𝑛. 𝑡Σ – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.
26
Chương 3
𝑐 = 1 – số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
𝑛1 = 75 (𝑣 ⁄𝑝) – số vòng quay trên bánh dẫn.
𝑡Σ = 26400 (𝑔𝑖ờ ) – tổng số thời gian làm việc.
𝑁𝐻𝐸 1 12. 107

𝑁𝐻𝐸 1 = 60.1.75.26400 ≈ 12. 107 , 𝑁𝐻𝐸 2 = = ≈ 1,6. 107
𝑢 7,5
Vì 𝑁𝐻𝐸 1 > 𝑁𝐻𝑂 1 𝑣𝑎̀ 𝑁𝐻𝐸 2 > 𝑁𝐻𝑂 2 nên 𝐾𝐻𝐿 1 = 𝐾𝐻𝐿 2 = 1.
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép các bánh dẫn [𝜎]𝐻 1 và bánh bị dẫn [𝜎]𝐻 2 là:
512.1 532.1
[𝜎]𝐻 1 = = 465 (𝑀𝑃𝑎), [𝜎]𝐻 2 = = 484 (𝑀𝑃𝑎)
1,1 1,1
Bộ truyền bánh răng là bánh răng thẳng nên ứng suất tiếp xúc được xác định:
[𝜎]𝐻 = min{[𝜎]𝐻 1 , [𝜎]𝐻 2 } = 465 (𝑀𝑃𝑎)
• Ứng suất uốn cho phép sơ bộ.
Ứng suất uốn cho phép được xác định theo công thức 6.2/91, [6]:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ° 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐶 . 𝐾𝐹𝐿

[𝜎]𝐹 = (3-11)
𝑆𝐹
Trong đó:
Khi thiết kế, 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐶 = 1;
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ° = 1,8𝐻𝐵 – ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở:
° °
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 1
= 1,8.221 = 397,8 (𝑀𝑃𝑎), 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 2
= 1,8.231 = 415,8 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹 = 1,75 – hệ số an toàn (bảng 6.2/94, [6]);
𝐾𝐹𝐿 – hệ số tuổi thọ, xác định theo công thức 6.3/93, [3]:
𝑚𝐹 𝑁𝐹𝑂
𝐾𝐹𝐿 = √ (3-12)
𝑁𝐹𝐸
𝑚𝐻 = 6 – bậc đường cong mỏi;
27
Chương 3
𝑁𝐹𝑂 = 4. 106 – số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở
𝑁𝐹𝐸 = 60𝑐. 𝑛. 𝑡Σ – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.
7
𝑁𝐻𝐸 1 12. 107
𝑁𝐻𝐸 1 = 60.1.75.26400 ≈ 12. 10 , 𝑁𝐻𝐸 2 = = ≈ 1,6. 107
𝑢 7,5
Vì 𝑁𝐹𝐸 1 > 𝑁𝐹𝑂 𝑣𝑎̀ 𝑁𝐹𝐸 2 > 𝑁𝐹𝑂 nên 𝐾𝐹𝐿 1 = 𝐾𝐹𝐿 2 = 1.
Vậy ứng suất uốn cho phép các bánh dẫn [𝜎]𝐹 1 và bánh bị dẫn [𝜎]𝐹 2 là:
397,8.1 415,8.1
[𝜎]𝐹 1 = = 227 (𝑀𝑃𝑎), [𝜎]𝐹 2 = ≈ 238 (𝑀𝑃𝑎)
1,75 1,75
c. Xác định thông số ăn khớp của bộ truyền.
• Module bánh răng 𝒎:
Module m xác định theo ứng suất uốn [𝜎]𝐹 , dựa theo công thức trong tài liệu [4]:
3 𝑇. 𝐾𝐹𝛽 𝑌𝐹
𝑚 ≥ 𝐾𝑚 . √ (3-13)
𝑧1 2 . 𝜓𝑏𝑑 . [𝜎𝐹 ]
Trong đó:
𝐾𝑚 = 1,4 – hệ số;
Chọn số răng sơ bộ 𝑧1 = 21 (răng)
𝜓𝑏𝑑 = 𝑏𝑤 ⁄𝑑𝑤 1 = 0,6 ÷ 1,4 → 𝜓𝑏𝑑 = 0,6 – hệ số;
𝐾𝐹𝛽 = 1,08 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng,
phụ thuộc vào hệ số 𝜓𝑏𝑑 (bảng 6.7/98, [6]);
𝑇 = 315787 (𝑁𝑚𝑚) – Momen cần truyền;
𝑌𝐹 – hệ số phụ thuốc dạng răng và hệ số dịch chỉnh x, được xác định theo công thức
gần đúng như sau:
13,2 27,9𝑥 13,2 27,9.0

𝑌𝐹 = 3,47 + − + 0,092𝑥 2 = 3,47 + − + 0,092.0 = 4,1
𝑧1 𝑧1 21 21
28
Chương 3
[𝜎]𝐹 1 = 227 (𝑀𝑃𝑎)- ứng suất uốn cho phép của bánh răng dẫn;
Vậy module tính toán là:
3 315787.1,08.4,1
𝑚 ≥ 1,4 √ ≈ 4 (𝑚𝑚)
212 . 0,6.227
Theo tiêu chuẩn, chọn module bánh răng 𝑚 = 10 (𝑚𝑚) vì đường kính bánh
răng lấy lớn hơn đường kính ngoài của thùng quay.
• Xác định khoảng cách trục, số răng và tính lại tỉ số truyền.
Module bánh răng có thể xác định từ khoảng cách trục giữa hai bánh răng:
𝑚 10
𝑚 = (0,01 ÷ 0,02)𝑎 ⇒ 𝑎 = =
(0,01 ÷ 0,02) (0,01 ÷ 0,02)
= (500 ÷ 1000) (𝑚𝑚)
Chọn khoảng cách trục: 𝑎 = 880 (𝑚𝑚).
Từ đó, số răng bánh dẫn được xác định theo công thức:
2𝑎 2.880
𝑧1 = = = 20,7 (3-14)
𝑚(𝑢 + 1) 10. (7,5 + 1)
⟶ 𝐶ℎ𝑜̣𝑛 𝑧1 = 21 (𝑟ă𝑛𝑔).
Số răng bánh bị dẫn là: 𝑧2 = 𝑢𝑧1 = 7,5.21 = 157,5 ⟶ 𝐶ℎ𝑜̣𝑛 𝑧2 = 158 (𝑟ă𝑛𝑔)
Khoảng cách trục chính xác:
𝑚(𝑧1 + 𝑧2 ) 10(21 + 158)

𝑎= = = 895 (𝑚𝑚)
2 2
Xác định lại tỉ số truyền: 𝑢 = 𝑧2 ⁄𝑧1 = 158⁄21 = 7,52.
Chiều rộng bánh dẫn được xác định theo công thức:
𝑏 = 𝜓𝑏𝑎 . 𝑎 (3-15)
Trong đó: 𝜓𝑏𝑎 = 0,3 – hệ số chiều rộng bánh răng.
Bánh dẫn: 𝑏1 = 0,3.895 = 268,5 (𝑚𝑚)
29
Chương 3
Bánh bị dẫn: 𝑏2 = 𝑏1 − 10 = 268,5 − 10 = 258,5 (𝑚𝑚)
• Xác định thông số kích thước của các bánh răng.
Bánh dẫn:
Đường kính chia: 𝑑𝑤 1 = 𝑚𝑧1 = 10.21 = 210 (𝑚𝑚);
Đường kính đỉnh: 𝑑𝑎 1 = 𝑑𝑤 1 + 2𝑚 = 210 + 2.10 = 230 (𝑚𝑚);
Đường kính đáy: 𝑑𝑓 1 = 𝑑𝑤 1 − 2,5𝑚 = 210 − 2,5.10 = 185 (𝑚𝑚)
Bánh bị dẫn:
Đường kính chia: 𝑑𝑤 2 = 𝑚𝑧2 = 10.158 = 1580 (𝑚𝑚);
Đường kính đỉnh: 𝑑𝑎 2 = 𝑑𝑤 2 + 2𝑚 = 1580 + 2.10 = 1600 (𝑚𝑚);
Đường kính đáy: 𝑑𝑓 2 = 𝑑𝑤 2 − 2,5𝑚 = 1580 − 2,5.10 = 1555 (𝑚𝑚)
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.
Ứng suất uốn sinh ra trong chân răng được xác định theo công thức theo tài liệu [4]:
2𝑇. 𝐾𝐹 . 𝑌𝐹 . 𝑌𝜀
𝜎𝐹 1 = ≤ [𝜎 ]𝐹 1 (3-16)
𝑑𝑤 1 . 𝑏𝑤 . 𝑚
𝜎𝐹 1 . 𝑌𝐹 2 (3-17)
𝜎𝐹 2 = ≤ [𝜎 ]𝐹 2
𝑌𝐹 1
Trong đó:
𝑌𝐹 1 = 4,1; 𝑌𝐹 2 = 3,6 – hệ số dạng răng;
𝑌𝜀 – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, xác định theo công thức:
1 1
𝑌𝜀 = =
𝜀𝛼 1,88 − 3,2 ( 1 + 1 ) (3-18)
𝑧1 𝑧2
1
= = 0,6
1 1
1,88 − 3,2 ( + )
21 158
30
Chương 3
𝜀𝛼 – hệ số trùng khớp ngang, được xác định theo công thức 6.38b/105, [6].
𝐾𝐹 – hệ số tải trọng khi tính về uốn:
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹 𝛼 . 𝐾𝐹 𝛽 . 𝐾𝐹 𝑣 = 1.1,08.5,3 = 5,7
𝐾𝐹 𝛼 = 1 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp;
𝐾𝐹𝛽 = 1,08 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng, phụ thuộc vào hệ số 𝜓𝑏𝑑 (bảng 6.7/98, [6]);
𝐾𝐹 𝑣 – hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, xác định theo công thức
6.46/109, [3]:
𝑣𝐹 . 𝑑𝑤 1 . 𝑏𝑤
𝐾𝐹 𝑣 = 1 + (3-19)
2. 𝑇. 𝐾𝐹 𝛼 . 𝐾𝐹 𝛽
52,2.210.268,5
=1+ = 5,3
2.315787.1.1,08
𝑎𝑤 𝜋𝑑𝑤 1 . 𝑛 𝑎𝑤 𝜋. 210.75 895

𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 𝑔𝑜 𝑣√ = 𝛿𝐹 𝑔𝑜 √ = 0,011.53. .√ = 52,2
𝑢 6000 𝑢 6000 7,5
Với: 𝛿𝐹 = 0,011 – hệ số ảnh hưởng của sai số ăn khớp (bảng 6.15/107, [6]);
𝑔𝑜 = 53 – hệ số kể đến sai lệch bước răng (bảng 6.16/107 [6])
Vậy ứng suất uốn của bánh dẫn và bánh bị dẫn được tính lần lượt như sau:
2.315787.5,7.0,6.4,1 15,7.3,6
𝜎𝐹 1 = ≈ 15,7 (𝑀𝑃𝑎), 𝜎𝐹 2 = ≈ 13,8 (𝑀𝑃𝑎)
210.268,5.10 4,1
Tính lại ứng suất uốn cho phép theo công thức:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ° 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐶 . 𝐾𝐹𝐿

[𝜎]𝐹 = (3-20)
𝑆𝐹
Trong đó:
𝑌𝑅 = 1 – hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng;
31
Chương 3
𝑌𝑠 = 1,08 − 0,0695 ln(𝑚) = 1,08 − 0,0695 ln(10) = 0,92 - hệ số độ nhậy của vật
liệu đối với tập trung ứng suất;
𝐾𝑥𝐹 1 = 1, 𝐾𝑥𝐹 2 = 0,85 – hệ số xét đến kích thước bánh răng.
Vậy ứng suất cho phép của cặp bánh răng tính lại như sau:
[𝜎]𝐹 1 = 227.1.0,92.1 = 209 (𝑀𝑃𝑎), [𝜎]𝐹 2 = 238.1.0,92.0,85 = 186 (𝑀𝑃𝑎)
Kiểm tra điều kiện ta có: 𝜎𝐹 1 < [𝜎𝐹 1 ], 𝜎𝐹 2 < [𝜎𝐹 2 ]. Vậy bộ truyền thỏa điều kiện bền
uốn.
e. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
Ứng suất tiếp xúc sinh ra được xác định theo công thức 6.33/105, [6]:
2𝑇𝐾𝐻 . (𝑢 + 1)
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 √ ≤ [𝜎𝐻 ] (3-21)
𝑏𝑤 . 𝑢. 𝑑𝑤 2
Trong đó:
1
𝑍𝑀 = 274 (𝑀𝑃𝑎 3 ) – hệ số cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp (bảng 6.5. [6]);
𝑍𝐻 = 1,67 – hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (bảng 6.12/106, [6]);
𝑍𝜀 – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, xác định theo công thức 6.36a/105, [6]):
4 − 𝜀𝛼 4 − 1,71
𝑍𝜀 = √ =√ = 0,9 (3-22)
3 3
𝐾𝐻 – hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻 𝛼 . 𝐾𝐻 𝛽 . 𝐾𝐻 𝑣 = 1.1,03.2,6 = 2,7
𝐾𝐻 𝛼 = 1 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp;
𝐾𝐻𝛽 = 1,03 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng, phụ thuộc vào hệ số 𝜓𝑏𝑑 (bảng 6.7/98, [6]);
32
Chương 3
𝐾𝐻 𝑣 – hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, xác định theo công thức
6.46/109, [6]:
𝑣𝐻 . 𝑑𝑤 1 . 𝑏𝑤
𝐾𝐻 𝑣 = 1 + (3-23)
2. 𝑇. 𝐾𝐻 𝛼 . 𝐾𝐻 𝛽
19.210.268,5
=1+ = 2,6
2.315787.1.1,03
𝑎𝑤 𝜋𝑑𝑤 1 . 𝑛 𝑎𝑤 𝜋. 210.75 895

𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 𝑔𝑜 𝑣√ = 𝛿𝐻 𝑔𝑜 √ = 0,004.53. .√ = 19
𝑢 6000 𝑢 6000 7,5
Với: 𝛿𝐹 = 0,004 – hệ số ảnh hưởng của sai số ăn khớp (bảng 6.15/107, [6]);
𝑔𝑜 = 53 – hệ số kể đến sai lệch bước răng (bảng 6.16/107 [6])
Ứng suất tiếp xúc được tính như sau:
2.315787.2,7. (7,5 + 1)
𝜎𝐻 = 274.1,67.0,9√ = 166,4 (𝑀𝑃𝑎)
268,5.7,5. 2102
Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép như sau:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 ° 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 𝐾𝐻𝐿

[𝜎]𝐻 = (3-24)
𝑆𝐻
Trong đó:
𝑍𝑅 = 1 – hệ số độ nhám của mặt răng làm việc;
𝑍𝑣 = 0,85𝑣 0,1 = 0,85. 8,20,1 = 1,05 – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;
𝐾𝑥𝐻 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước bánh răng.
Vậy ứng suất cho phép tính được: [𝜎]𝐻 = 465.1.1,05.1 = 488,3 (𝑀𝑃𝑎)
Kiểm tra điều kiện tiếp xúc: 𝜎𝐻 < [𝜎]𝐻 . Vậy bộ truyền thỏa điều kiện bền tiếp xúc.
f. Kiểm nghiệm răng về quá tải.
• Quá tải về độ bền tiếp xúc:
33
Chương 3
𝜎𝐻 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 . √𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 (3-25)
Trong đó:
𝜎𝐻 = 166,4 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất tiếp xúc tính toán;
𝐾𝑞𝑡 = 2 – hệ số quá tải;
[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8𝜎𝑐ℎ = 2,8.292 = 817,6 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất tiếp xúc cho phép khi tính
quá tải.
Vậy 𝜎𝐻 𝑚𝑎𝑥 = 166,4. √2 = 235,3 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥
• Quá tải về độ bền uốn:
𝜎𝐹 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐹 ]𝑚𝑎𝑥 (3-26)
Trong đó:
𝜎𝐹 1 = 15,7 (𝑀𝑃𝑎), 𝜎𝐹 2 = 13,8 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất uốn tính toán;
[𝜎𝐹 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8𝜎𝑐ℎ = 0,8.292 = 233,6 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất uốn cho phép khi tính quá
tải.
Ta có: 𝜎𝐹 𝑚𝑎𝑥 = 15,7.2 = 31,4 (𝑀𝑃𝑎), 𝜎𝐹 𝑚𝑎𝑥 = 13,8.2 = 27,6 (𝑀𝑃𝑎)

1 2
Vậy 𝜎𝐹 𝑚𝑎𝑥 < [𝜎𝐹 ]𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝐹 𝑚𝑎𝑥 < [𝜎𝐹 ]𝑚𝑎𝑥 .

1 2
g. Xác định lực tác dụng.
Khi bộ truyền bánh răng thẳng ăn khớp, tạo ra 2 thành phần lực: lực vòng 𝐹𝑡 ,
lực hướng tâm 𝐹𝑟 . Công thức tính các thành phần lực được xác định theo công thức
10.1/184, [6]:
2𝑇 2.315787
𝐹𝑡 1 = 𝐹𝑡 2 = = = 3008 (𝑁) (3-27)
𝑑𝑤 1 210
𝐹𝑟 1 = 𝐹𝑟 2 = 𝐹𝑡 1 tan(𝛼𝑡 𝑤 ) = 3008. tan(20° ) (3-28)
= 1095 (𝑁)
34
Chương 3
Bảng 3.3. Bảng thông số kỹ thuật của bộ truyền bánh răng răng thẳng.
Thông số Kí hiệu Bánh răng dẫn Bánh răng bị dẫn
Loại bánh răng Bánh răng thẳng
Số răng z 21 158
Khoảng cách trục, mm a 895
Module, mm m 10
Đường kính chia, mm 𝑑𝑤 210 1580
Đường kính đỉnh, mm 𝑑𝑎 230 1600
Đường kính đáy, mm 𝑑𝑓 185 1555
Lực vòng, N 𝐹𝑡 3008
Lực hướng tâm, N 𝐹𝑟 1095
3.2.7. Tính toán thiết kế bộ truyền xích.
Thông số đầu vào: 𝑃 = 2,61 (𝑘𝑊 ), 𝑛 = 105 (𝑣 ⁄𝑝), 𝑢 = 1,4, 𝑇 = 237386 (𝑁𝑚𝑚)
Chọn loại xích là xích con lăn 1 dãy vì có vận tốc thấp và dễ chế tạo.
a. Xác định số răng đĩa xích.
Số răng đĩa xích dẫn được xác định theo công thức:
𝑧1 = 29 − 2. 𝑢𝑥 = 29 − 2.1,4 = 26,2 ⟶ 𝑐ℎ𝑜̣ 𝑛 𝑧1 = 27
Số răng xích dẫn được xác định: 𝑧2 = 𝑢𝑥 . 𝑧1 = 1,4.27 = 37,8 ⟶ 𝑐ℎ𝑜̣ 𝑛 𝑧2 = 38
b. Xác định bước xích.
Công suất tính toán bộ truyền xích được xác định theo công thức 5.3/81, [6]:
𝑃𝑡 = 𝑃𝑘𝑘𝑛 𝑘𝑧 ≤ [𝑃] (3-29)
Trong đó:
𝑃 = 2,61 (𝑘𝑊) – công suất cần truyền;
35
Chương 3
𝑘𝑛 = 𝑛01 ⁄𝑛 = 50⁄105 = 0,48 – hệ số số vòng quay;
𝑘𝑧 = 25⁄𝑧1 = 25⁄27 = 0,93 – hệ số số răng;
𝑘 – hệ số, được xác đinh từ các hệ số thành phần cho trong bảng 5.6/82, [6]:
𝑘 = 𝑘0 𝑘𝑎 𝑘đ𝑐 𝑘𝑏𝑡 𝑘đ 𝑘𝑐 = 1,25.1.1.1.1,2.1,25 = 1,5
𝑘0 = 1,25 – hệ số kể đến ảnh hưởng của bộ truyền;
𝑘𝑎 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích;
𝑘đ𝑐 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của điều chỉnh lực căng xích;
𝑘𝑏𝑡 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn;
𝑘đ = 1,2 – hệ số tải trọng động;
𝑘𝑐 = 1,25 – hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền.
Vậy công suất tính toán: 𝑃𝑡 = 2,61.1,5.0,48.0,93 = 1,75 (𝑘𝑊)
Theo bảng 5.5/81, [6], chọn bước xích 𝑝 = 25,4 (𝑚𝑚) có công suất cho phép
[𝑃] = 3,2 (𝑘𝑊). Vậy công suất tính toán thỏa điều kiện bền mòn của xích.
c. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích.
Khoảng cách trục sơ bộ: 𝑎𝑠𝑏 = 30𝑝 = 30.25,4 = 762 (𝑚𝑚).
Số mắt xích được xác định theo công thức 5.12/85, [6]:
2𝑎𝑠𝑏 𝑧1 + 𝑧2 (𝑧2 − 𝑧1 )2 𝑝
𝑥= + + (3-30)
𝑝 2 4𝜋 2 𝑎𝑠𝑏
2.762 27 + 38 (38 − 27)2 . 25,4

= + + = 92,6 (𝑚𝑚) ⟶ 𝐶ℎ𝑜̣𝑛 𝑥 = 94
25,4 2 4𝜋 2 . 762
Tính lại khoảng cách trục chính xác theoc công thức 5.13/85, [3]:
𝑧1 + 𝑧2 𝑧1 + 𝑧2 2 𝑧2 − 𝑧1 2
𝑎 = 0,25𝑝 [𝑥 − √
+ (𝑥 − ) − 2. ( ) ] (3-31)
2 2 𝜋
36
Chương 3
27 + 38 27 + 38 2 38 − 27 2
= 0,25.25,4. [94 − + √(94 − ) − 2. ( ) ]
2 2 𝜋
= 779,8 (𝑚𝑚) ⟶ 𝑐ℎ𝑜̣𝑛 𝑎 = 780 (𝑚𝑚)
Để xích không chịu lực căng quá lớn, cần giảm bớt một lượng Δ𝑎
Δ𝑎 = (0,002 … 0,004)𝑎 = (0,002 … 0,004). 780 = (1,56 … 3,12) (𝑚𝑚)
Chọn Δ𝑎 = 2 (𝑚𝑚) ⇒ 𝑎 = 780 − 2 = 778 (𝑚𝑚)
d. Kiểm nghiệm xích về độ bền.
Hệ số an toàn của bộ truyền xích được xác định theo công thức 5.15/85, [6]:
𝑄
𝑠= ≥ [𝑠] (3-32)
𝑘đ 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣
Trong đó:
[𝑠] = 8,2 – hệ số an toàn cho phép (bảng 5.10/86, [3]);
𝑄 = 56,7 (𝑘𝑁) – tải trọng phá hỏng (bảng 5.2/78, [3]);
𝐹𝑡 – lực vòng, N;
𝐹𝑡 = 1000𝑃⁄𝑣 (3-33)
𝑃 = 2,61 (𝑘𝑊 ) – công suất cần truyền;
𝑣 – vận tốc vòng:
𝑣 = 𝑧1 𝑝𝑛⁄60000 = 27.25,4.105⁄60000 ≈ 1,2 (𝑚⁄𝑠) (3-34)
⟶ 𝐹𝑡 = 1000𝑃⁄𝑣 = 1000.2,61⁄1,2 = 2175 (𝑁)
𝐹0 – lực căng trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra, xác định theo công thức 5.16/85,
[6]:
𝐹0 = 9,81𝑘𝑓 𝑞𝑎 (3-35)
37
Chương 3
= 9,81.1.2,6.0,778 = 19,8 (𝑁)
𝑘𝑓 = 1 – hệ số phụ thuộc độ võng của xích và vị trí bộ truyền;
𝑞 = 2,6 (𝑘𝑔) – khối lượng 1 mét xích (bảng 5.2/78, [6]).
𝐹𝑣 – lực căng do lực li tâm sinh ra, tính theo công thức:
𝐹𝑣 = 𝑞𝑣 2 = 2,6. 1,22 = 3,7 (𝑁) (3-36)
Vậy hệ số an toàn tính được:
56700
𝑠= = 15,2 > [𝑠] = 8,2
1,7.12175 + 19,8 + 3,7
e. Tính toán kích thước của bộ truyền và xác định lực tác dụng lên trục.
Theo bảng 14 - 4b/20, [6], các kích thước của đĩa xích dẫn và đĩa xích bị dẫn
được xác định như sau:
Đĩa xích dẫn:
Đường kính chia: 𝑑1 = 𝑝⁄sin (𝜋⁄𝑧1 ) = 25,4⁄sin (𝜋⁄27) = 218,79 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh: 𝑑𝑎 1 = 𝑝[0,5 + cot(𝜋⁄𝑧1 )] = 25,4. [0,5 + cot(𝜋⁄27)] =

230 (𝑚𝑚)
Đường kính đáy: 𝑑𝑓 1 = 𝑑 − 2𝑟 = 219 − 2.8 = 203 (𝑚𝑚)
Với 𝑟 = 0,5025𝑑𝑙 + 0,05 = 0,5025.15,88 + 0,05 ≈ 8 (𝑚𝑚) – bán kính đáy,
𝑑𝑙 = 15,88 (𝑚𝑚) (bảng 5.2/78, [3])
Đĩa xích bị dẫn: Tương tự với đĩa xích dẫn, ta tính được thông số như sau:
Đường kính chia: 𝑑2 = 307,58 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh: 𝑑𝑎 2 = 319,23 (𝑚𝑚)
Đường kính đáy: 𝑑𝑓 2 = 292 (𝑚𝑚)
Lực tác dụng lên trục được xác định theo công thức 5.20/88, [6]:
38
Chương 3
𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 𝐹𝑡 = 1,05.2175 = 2284 (𝑁) (3-37)
Với: 𝑘𝑥 = 1,05 – hệ số kể đến trọng lượng xích.
Dựa vào catalog của hãng SKF về đĩa xích [8], theo bảng P1.3a, chọn đĩa xích
chủ động: PHS 16B-1B27, đĩa xích bị động: PHS 16B-1B38. Theo bảng P1.3b, chọn
xích ống con lăn có kí hiệu PHC 80-1.
Bảng 3.4. Thông số kỹ thuật của bộ truyền xích.
Thông số Đĩa xích dẫn Đĩa xích bị dẫn
Số răng z 27 38
Khoảng cách trục a 787
Bước xích p 25,4
Số mắt xích x 94
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 2284
Đường kính chia, 𝑑𝑤 218,79 307,59
3.2.8. Tính toán thiết kế trục bánh răng dẫn động.
Chọn vật liệu làm trục là thép không gỉ có mác thép theo TCVN là: 80Cr18Ni10,
độ cứng 𝐻𝐵 = 212, giới hạn bền 𝜎𝑏 = 572 (𝑀𝑃𝑎), giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ =
276 (𝑀𝑃𝑎).
Thông số đầu vào: 𝑃 = 2,48 (𝑘𝑊 ), 𝑛 = 75 (𝑣 ⁄𝑝), 𝑇 = 315787 (𝑁𝑚𝑚).
Hình 3.2. Các chi tiết trên trục.
39
Chương 3
a. Tính sơ bộ trục.
Đường kính trục sơ bộ được xác định theo công thức 10.9/188, [6]:
3 𝑇
𝑑≥√ , (𝑚𝑚) (3-38)
0,2. [𝜏]
Trong đó:
𝑇 = 315787 (𝑁𝑚𝑚) – momen xoắn;
Giới hạn bền chảy của vât liệu được tính theo công thức: 𝜏𝑐ℎ = (0,55 ÷ 0,62)𝜎𝑐ℎ
Ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo công thức 2.11a/40, [2]:
𝜏𝑐ℎ 𝜀𝜏
[𝜏 ] = (3-39)
[𝑠]
Trong đó:
𝜏𝑐ℎ = 0,62𝜎𝑐ℎ = 0,62.276 = 171,12 (𝑀𝑃𝑎) – giới hạn bền chảy tính về tiếp xúc.
𝜀𝜏 = 0,7 – hệ số kích thước khi tính về tiếp xúc (hình 2.6/41, [2]);
[𝑠] = 2 – hệ số an toàn cho phép.
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép tính được:
171,12.0,7
[𝜏 ] = ≈ 60 (𝑀𝑃𝑎)
2
Vậy:
3 315787
𝑑𝑠𝑏 ≥ √ = 29,7 (𝑚𝑚) → 𝐶ℎ𝑜̣𝑛 𝑑𝑠𝑏 = 50 (𝑚𝑚)
0,2.60
b. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.
Chiều dài mayo của đĩa xích bị dẫn: 𝑙𝑚 𝑥 = 50 (𝑚𝑚);
Chiều dài mayo của bánh răng dẫn: 𝑙𝑚 𝑏𝑟 = 𝑏 = 268,5 (𝑚𝑚);
Theo bảng 10.2/355, [2], chọn bề rộng gối đỡ ổ lăn: 𝑤 = 50 (𝑚𝑚).
40
Chương 3
Hình 3.3. Sơ đồ khoảng cách giữa các chi tiết trên trục.
Khoảng cách từ mặt mút bánh răng đến mặt mút gối đỡ: 𝑘1 = 50 (𝑚𝑚);
Khoảng cách từ mặt mút gối đỡ ổ lăn đến mặt mút đĩa xích bị dẫn: 𝑘2 = 40 (𝑚𝑚).
Từ đó, tính được khoảng cách giữa các chi tiết quay trên trục như sau:
Khoảng cách giữa 2 ổ lăn:
𝑙1 = 2𝑘1 + 𝑙𝑚 𝑏𝑟 + 𝑤 = 2.50 + 268,5 + 50 = 418,5 (𝑚𝑚)
Khoảng cách giữa ổ lăn 1 và đĩa xích:
𝑙2 = 0,5(𝑙𝑚 𝑥 + 𝑤) + 𝑘2 = 0,5(50 + 50) + 40 = 90 (𝑚𝑚)
c. Xác định chính xác đường kính các đoạn trục và lựa chọn then.
• Xác định tải trọng tác dụng lên trục và các phản lực tại các gối đỡ.
Lực ăn khớp giữa 2 cặp bánh răng:
𝐹𝑡 = 3008 (𝑁) – lực vòng;
𝐹𝑟 = 1095 (𝑁) – lực hướng tâm;
Lực đĩa xích tác dụng lên trục: 𝐹𝑥𝑖́𝑐ℎ = 2284 (𝑁)
𝑋1 , 𝑌1 , 𝑋2 , 𝑌2 – lần lượt là các phản lực liên kết tại ổ lăn 1 và ổ lăn 2.
41
Chương 3
Hình 3.4. Sơ đồ tính toán tải trọng và phản lực tại các gối đỡ trục.
Sử dụng phương trình cân bằng lực và cân bằng momen lần lượt trong các mặt
phẳng 𝑥𝑂𝑧 và 𝑦𝑂𝑧, ta có các phương trình như sau:
Σ𝐹𝑋 = 0 ⇔ 𝑋1 + 𝑋2 − 𝐹𝑡 = 0
Σ𝐹𝑌 = 𝐹𝑥𝑖́𝑐ℎ + 𝐹𝑟 − 𝑌1 + 𝑌2 = 0
Σ𝑀𝑋⁄ = 𝐹𝑥𝑖́𝑐ℎ 𝑙2 − 𝑌1 . 𝑙1 + 0,5𝐹𝑟 . 𝑙1 = 0
Ổ 2
Σ𝑀𝑌⁄ = −𝑋1 . 𝑙1 + 0,5𝐹𝑡 . 𝑙1 = 0
{ Ổ 2
Từ đó, ta tính được phản lực tại các ổ như sau:
Ổ lăn 1: 𝑋1 = 1504 (𝑁), 𝑌1 = 3323 (𝑁)
Ổ lăn 2: 𝑋2 = 1504 (𝑁), 𝑌2 = −56 (𝑁)
• Biểu đồ momen tại các tiết diện trục.
42
Chương 3
Hình 3.5. Biểu đồ momen.
Từ biểu đồ momen, ta xác định được momen tương đương tại các tiết diện trục
𝑀𝑡đ = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 + 0,75𝑇𝑧 2 (3-40)
Bảng 3.5. Momen tương đương tại các tiết diện.
Tiết diện Đĩa xích bị dẫn Ổ lăn 1 Bánh răng dẫn Ổ lăn 2
𝑀𝑡đ , (Nmm) 273480 342120 417103 0
• Xác định đường kính tại các tiết diện.
Đường kính trục tại các tiết diện được xác định theo cộng thức 10.17/194, [6]:
3 𝑀𝑡đ
𝑑≥√ (3-41)
0,1[𝜎]
43
Chương 3
Trong đó:
𝑀𝑡đ – momen tương đương tại các tiết diện;
[𝜎] (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất cho phép của thép chế tạo trục:
Ứng suất uốn cho phép được xác định theo công thức 2.11a/40, [2]:
𝜎𝑐ℎ 𝜀𝜎
[𝜎 ] = (3-42)
[𝑠]
Trong đó:
𝜎𝑐ℎ = 276 (𝑀𝑃𝑎) – giới hạn chảy của vật liệu;
𝜀𝜎 = 0,87 - hệ số kích thước khi tính về tiếp xúc (hình 2.6/41, [2]);
Vậy ứng suất uốn cho phép tính được:
276.0,87
[𝜎 ] = = 120,1 (𝑀𝑃𝑎)
2
Từ đó ta tính được đường kính tại các tiết diện như sau:
Bảng 3.6. Đường kính tính toán tại các tiết diện.
Đường kính, mm 28,3 30,5 32,6 0
Đường kính tại các tiết diện được chọn theo tiêu chuẩn, do đó đường kính các
tiết diện được lựa chọn như sau:
Bảng 3.7. Đường kính tại các tiết diện trục theo tiêu chuẩn.
Đường kính, mm 45 55 65 55
• Lựa chọn và kiểm nghiệm then tại các tiết diện.
Dựa vào bảng 9.1a/173, [6] về then bằng, lựa chọn then cho tiết diện đĩa xích bị
dẫn và bánh răng dẫn.
44
Chương 3
Bảng 3.8. Bảng thông số then.
Đường Chiều Chiều sâu rãnh Chiều

Bề rộng
Thông số kính, cao h, Trên lỗ 𝑡2 , dài 𝑙𝑡 ,
b, mm Trên trục 𝑡1 , mm
mm mm mm mm
Đĩa xích bị dẫn 45 14 9 5,5 3,8 40
Bánh răng dẫn 65 18 11 7 4,4 200
Kiểm nghiệm điều kiện bền và điều kiện dập của then theo công thức 9.1 và
9.2/173, [6]:
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ] (3-43)
𝑑. 𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 )
2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏𝑐 ] (3-44)
𝑑. 𝑙𝑡 . 𝑏
Trong đó:
[𝜎𝑑 ] = 100 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất dập cho phép (bảng 9.5/178, [6]);
[𝜏𝑐 ] = 20 … 30 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất cắt cho phép. Chọn [𝜏𝑐 ] = 30 (𝑀𝑃𝑎).
Bảng 3.9. Bảng kiểm nghiệm ứng suất dập và ứng suất cắt của then.
Tiết diện Ứng suất dập 𝜎𝑑 , MPa Ứng suất cắt 𝜏𝑐 , MPa Kiểm nghiệm điều kiện
Đĩa xích bị dẫn 100 25,1 Thỏa điều kiện
Bánh răng dẫn 12,1 2,7 Thỏa điều kiện
Ta có được kết cấu trục như sau:
Hình 3.6. Kết cấu trục.
45
Chương 3
d. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.
Các mặt cắt nguy hiểm trên trục: tiết diện lắp bánh xích bị dẫn, tiết diện lắp bánh
răng và tiết diện lắp ổ lăn 1. Hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều
kiện sau:
𝑠𝜎 . 𝑠𝜏
𝑠= ≥ [𝑠] (3-45)
√𝑠𝜎 2 + 𝑠𝜏 2
[𝑠] = 2,5 – hệ số an toàn cho phép;
𝑠𝜎 , 𝑠𝜏 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp:
𝜎−1
𝑠𝜎 = , (3-46)
𝐾𝜎𝑑 . 𝜎𝑎 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚
𝜏−1 (3-47)
𝑠𝜏 =
𝐾𝜏𝑑 . 𝜏𝑎 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚
𝜎−1 = 0,436. 𝜎𝑏 = 0,436.572 = 298,7 (𝑀𝑃𝑎) – giới hạn mỏi uốn
𝜏−1 = 0,58𝜎−1 = 0,58.261,6 = 173,2 (𝑀𝑃𝑎) – giới hạn mỏi xoắn
𝜎𝑚 = 0 – trị số trung bình ứng suất pháp khi ứng suất uốn thay đổi theo chu kì mạch
động;
𝜎𝑎 = 𝑀⁄𝑊 – biên độ của ứng suất pháp tại tiết diện nguy hiểm;
𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 – momen uốn tại tiết diên nguy hiểm;
W – momen chống uốn, xác định theo công thức trong bảng 10.6/196, [2]
Bảng 3.10. Biên độ ứng suất pháp tại các tiết diện.
Tiết diện nguy hiểm Đĩa xích bị dẫn Ổ lăn 1 Bánh răng dẫn
Momen uốn, M 0 205560 314935
Momen chống uốn, W 7607 16326 23687
Biên độ ứng suất pháp, 𝜎𝑎 0 12,6 13,3
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = 𝑇⁄(2𝑊0 ) - biên độ và trị số trung bình ứng suất xoắn, khi trục quay 1
46
Chương 3
chiều;
T – momen xoắn tại tiết diện nguy hiểm;
𝑊0 – momen chống xoắn, xác định theo công thức trong bảng 10.6/196, [2].
Bảng 3.11. Biên độ ứng suất tiếp tại các tiết diện.
Tiết diện Đĩa xích bị dẫn Ổ lăn 1 Bánh răng dẫn
T, Nmm 315787 315787 315787
𝑊0 , Nmm 16548 32651 50635
𝜏𝑎 9,5 4,8 3,1
Theo bảng 10.7/197, [6], hệ số kể đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến
độ bền mỏi 𝜓𝜎 = 0,05 và 𝜓𝜏 = 0;
𝐾𝜎𝑑 và 𝐾𝜏𝑑 – hệ số, xác định theo công thức 10.25 và 10.26/197, [6]:
𝐾𝜎
𝐾𝜎𝑑 = ( + 𝐾𝑥 − 1) 𝐾𝑦 (3-48)
𝜀𝜎
𝐾𝜏 (3-49)
𝐾𝜏𝑑 = ( + 𝐾𝑥 − 1) 𝐾𝑦
𝜀𝜏
𝐾𝑥 = 1,06 – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt (bảng 10.8/197, [6]);
𝐾𝑦 – hệ số tăng bền mặt trục (bảng 10.9/197, [6]);
Bảng 3.12. Hệ số tăng bền tại các tiết diện.
𝐾𝑦 1,7 1,8 1,7
Dựa vào bảng 10.12/199, [6], chọn dao phay ngón với ứng suất bền 𝜎𝑏 =
685 (𝑀𝑃𝑎), hệ số ứng suất tập trung thực tế đối với trục có rãnh then 𝐾𝜎 = 1,76,
𝐾𝜏 = 1,54;
𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 – hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi (bảng 10.10/198, [6])
47
Chương 3
Bảng 3.13. Hệ số kích thước của từng tiết diện.
𝜀𝜎 0,715 0,7 0,66
𝜀𝜏 0,77 0,77 0,76
Kết quả tính toán hệ số an toàn đối với tiết diện nguy hiểm:
Bảng 3.14. Bảng tính toán hệ số an toàn tại cái tiết diện nguy hiểm.
𝐾𝜎 ⁄𝜀𝜎 𝐾𝜏 ⁄𝜀𝜏
Đường
Tiết diện Lắp Lắp 𝐾𝜎𝑑 𝐾𝜏𝑑 𝑠𝜎 𝑠𝜏 𝑠
kính Then Then
căng căng
Đĩa xích bị dẫn 45 2,46 2,06 2 1,64 4,28 3,5 5,2
Ổ lăn 1 50 2,51 2,52 2,11 2,03 4,64 3,91 5,1 9,2 4.5
Bánh răng dẫn 65 2,67 2,52 2,03 2,03 4,64 3,55 4,8 15,7 4,6
Tiết diện tại các mặt cắt nguy hiểm đều thỏa điều kiện bền mỏi theo hệ số an toàn.
3.2.9. Tính toán lựa chọn ổ lăn cho trục lắp bánh răng dẫn và đĩa xích bị
dẫn.
a. Xác định tải trọng hướng tâm tại các ổ lăn.
Ổ lăn 1: 𝑋1 = 1504 (𝑁), 𝑌1 = 3323 (𝑁)
Tải trọng hướng tâm tại ổ lăn 1: 𝐹𝑟 1 = √𝑋1 2 + 𝑌1 2 = √15042 + 33232 = 3566 (𝑁)
Ổ lăn 2: 𝑋2 = 1504 (𝑁), 𝑌2 = 12 (𝑁)
Tải trọng hướng tâm tại ổ lăn 2: 𝐹𝑟 2 = √𝑋2 2 + 𝑌2 2 = √15042 + 122 = 1504 (𝑁)
Vì ổ lăn 1 chịu tải trọng hướng tâm lớn hơn ổ lăn 2 nên ta sẽ tính toán ổn định tại ổ
lăn 1 cho cả hai ổ.
b. Xác định khả năng tải động.
48
Chương 3
Tải trọng động được xác định theo công thức:
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝑘𝑡 𝑘đ (3-50)
Trong đó:
𝐹𝑟 , 𝐹𝑎 – tải trọng hướng tâm và tải trong dọc trục, kN;
𝑋 = 1, 𝑌 = 0 – hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục;
𝑉 = 1 – hệ số kể đến vòng nào quay (vòng trong quay);
𝑘𝑡 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ;
𝑘đ = 1,5 – hệ số kể đến đặc tính tải trọng.
Vậy tải trọng động là:
𝑄 = (1.1.3566 + 0.0). 1.1,5 = 5349 (𝑁)
c. Lựa chọn ổ lăn theo khả năng tải động.
Theo bảng P2.15, [3], xác định được tuổi thọ của ổ 𝐿ℎ = 40000 (𝑔𝑖ờ )
Khả năng tải trọng động được xác định theo công thức 11.1/213, [6]:
𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 (3-51)
trong đó:
𝑚 = 3 – bậc đường cong mỏi khi thử về ổ lăn đối với ổ đũa;
𝑄 – tải trọng động của ổ lăn;
𝐿 - tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay được xác định theo công thức:
60𝑛𝐿ℎ 60.75.40000
𝐿= = = 180 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣𝑜̀ 𝑛𝑔) (3-52)
106 106
Vậy khả năng tải trọng động là:
3
𝐶𝑑 = 5349. √180 ≈ 30200 (𝑁) = 30,2 (𝑘𝑁)
Cụm máy rửa quả dứa là máy thực phẩm, vậy vật liệu ổ lăn là thép không gỉ. Ổ
lăn được chọn theo điều kiện: 𝐶 ≥ 𝐶𝑑 = 30,2 (𝑘𝑁) và 𝑑 = 55 (𝑚𝑚). Dựa vào
49
Chương 3
Catalog về ổ lăn của hãng Asahi [9], theo bảng P1.4 chọn ổ bi đỡ lòng cầu có ký hiệu
MUCP211V, Y có tải trọng động 𝐶 = 36,6 (𝑘𝑁), 𝐶0 = 23,5 (𝑘𝑁).
Kiểm tra lại tuổi thọ thực tế của ổ theo công thức:
𝐶 36600 3
𝐿 =( )3 =( ) = 320,35 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣𝑜̀ 𝑛𝑔) (3-53)
𝑄 5349
3.2.10. Tính toán thiết kế con lăn đỡ thùng và lựa chọn ổ lăn cho trục con lăn.
a. Thiết kế con lăn đỡ thùng.
Thiết kế con lăn có các thông số kích thước như sau:
Bảng 3.15. Thông số thiết kế con lăn đỡ thùng.
Đường Đường kính Số con Đường kính

ngoài con Bề rộng con Bề rộng, lắp trục, d lăn, n tiếp xúc với
lăn, D lăn, B (mm) b (mm) (mm) gân thùng
(mm) quay, 𝑑𝑤 (mm)
200 200 150+1

0 65 4 150
Hình 3.7. Kích thước con lăn đỡ thùng.
Con lăn được lắp vào trục với mối ghép then bằng, do đó có thể quay được nhờ
ổ lăn 2 bên. Trục và then được thiết kế như sau:
50
Chương 3
Hình 3.8. Kích thước trục lắp con lăn.
Chọn then bằng có kích thước: 18 × 11 × 7, chiều dài then lt = 160 (mm).
b. Xác định lực tác dụng lên con lăn.
Số con lăn sử dụng để đỡ thùng là 4.
Hình 3.9. Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn.
Chọn góc đặt con lăn 𝛼 = 30°.
Tải trọng tác dụng lên con lăn được xác định theo công thức:
𝑇 = 𝑁. cos(𝛼) (3-54)
𝐺 𝐺 36500
= cos(𝛼) = = = 9125 (𝑁)
4 cos(𝛼) 4 4
Trong đó:
N - phản lực giữa con lăn và thùng quay;
𝐺 = (𝑚𝑡ℎ𝑢̀ 𝑛𝑔 + 𝑚𝑏𝑟 ). 9,81 = (2676 + 1044). 9,81 ≈ 36500 (𝑁) – trọng lượng
của thùng và bánh răng vòng.
51
Chương 3
c. Tính toán lựa chọn ổ lăn.
Tải trọng tác dụng lên 2 ổ lăn là như nhau và có giá trị tính toán như sau:
𝑇 9125
𝐹𝑟 1 = 𝐹𝑟 2 = = = 4562,5 (𝑁)
2 2
Vì ổ làm việc với số vòng quay nhỏ, do đó, kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.
Tải trọng tĩnh được xác định theo công thức 11.18 và 11.9/221, [6]:
𝑄𝑡 = 𝐹𝑟 = 4562,5 (𝑁) ≤ 𝐶0 (3-55)
Ổ lăn được chọn theo điều kiện: 𝐶0 ≥ 𝑄𝑡 = 4,5625 (𝑘𝑁) và 𝑑 = 55 (𝑚𝑚).

Dựa vào Catalog về ổ lăn của hãng Asahi, theo bảng P1.4, chọn ổ bi đỡ lòng cầu có
ký hiệu MUCP211V, Y có tải trọng động 𝐶 = 36,6 (𝑘𝑁), 𝐶0 = 23,5 (𝑘𝑁).
3.3. Tính toán thiết kế cụm máy phân loại quả dứa.
3.3.1. Xác định số vòng quay của trục vít:
Năng suất của máy phụ thuộc vào vận tốc trượt quả dứa về phía trước 𝑣, khối
lượng riêng của dứa 𝜌𝑑ứ𝑎 , bước xoắn trên trục vít S, số vòng quay của trục vít 𝑛, hệ
số chứa của quả dứa đối với tiết diện ngang quả dứa với khe hở giữa trục vít và trục
côn 𝛽. Năng suất của máy xác định theo công thức tham khảo theo 30-1/192, [1]:
52
Chương 3
𝑄 = 2.15𝜋. 𝐷𝑑ứ 𝑎 2 . 𝑆. 𝑛. 𝜌𝑑ứ 𝑎 . 𝛽 (3-56)
Từ đó có thể suy ra số vòng quay của trục vít được tính như sau:
𝑄
𝑛= 2 (3-57)
30𝜋𝐷𝑑ứ𝑎 . 𝑆. 𝜌𝑑ứ𝑎 . 𝛽
Trong đó:
𝑄 = 6000 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) - năng suất của máy;
𝐷𝑑ứ𝑎 = 120 (𝑚𝑚) – đường kính lớn nhất của dứa;
Chọn đường kính trục vít 𝐷 = 150 (𝑚𝑚), bước vít 𝑆 = 100 (𝑚𝑚);
𝜌𝑑ứ𝑎 = 1000 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) – khối lượng riêng của dứa;
𝛽 = 0,3 – hệ số chứa của tiết diện quả dứa đối với khe hở giữa trục vít và trục côn.
Vậy số vòng quay tính được là:
6000
𝑛= = 147,4 (𝑣 ⁄𝑝)
30𝜋. 1202 . 100.1000.0,3. 10−9
3.3.2. Xác định công suất làm viêc của trục vít tải.
Theo thực nghiệm, để dứa có thể quay được, cần một lực kéo 𝑃 = 19,62 (𝑁).
Nếu ước tính số lượng quả dứa được vận chuyển trên chiều dài trục vít là 𝑛 = 10
(trái), thì lực kéo cần thiết để quay hết toàn bộ n quả dứa được tính là:
𝐹𝑡 = 𝑛. 𝑃 = 10.19,62 = 196,2 (𝑁) (3-58)
Hình 3.10. Sơ đồ lực vòng trên 1 quả dứa.
53
Chương 3
Quả dứa quay được nhờ vào chuyển động quay tròn của trục vít, do đó, công
suất tiêu hao của trục vít chủ yếu là để quay hết toàn bộ n =10 quả dứa trên chiều dài
làm việc của trục vít. Công suất sinh ra trên trục vít được xác định theo công thức:
𝐹𝑡 . 𝐷𝑑ứ 𝑎 . 𝑛
𝑃𝑙𝑣 = 𝐾. (3-59)
2.9,55. 106
196,2 . 120 .147,4

= 1,3. = 0,24 (𝑘𝑊)
2.9,55. 106
trong đó: 𝐾 = 1,2 ÷ 1,3 – hệ số dự trữ.
Từ đó, momen xoắn của trục vít được xác định:
9,55. 106 . 𝑃𝑙𝑣 9,55. 106 . 0,24

𝑇𝑙𝑣 = = = 15550 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛 147,4
3.3.3. Xác định công suất động cơ điện.
Công suất cần thiết của động cơ điện được xác định theo công thức:
𝑃𝑙𝑣
𝑃𝑐𝑡 = (3-60)
𝜂
Trong đó:
𝑃𝑙𝑣 = 0,24 (𝑘𝑊) – công suất làm việc;
𝜂 – hiệu suất làm việc của các bộ truyền.
𝜂 = 𝜂𝑜 𝜂𝑥 (3-61)
𝜂𝑜 = 0,99 – hiệu suất ổ lăn;
𝜂𝑥 = 0,97 – hiệu suất bộ truyền xích.
Vậy công suất cần thiết của động cơ điện tính được là:
𝑃𝑙𝑣 0,24
𝑃𝑐𝑡 = = = 0,25 (𝑘𝑊)
𝜂𝑜 . 𝜂𝑥 0,99.0,97
Dựa vào catalog của hãng NORD [7], theo bảng P1.1, chọn động cơ giảm tốc
có thông số kỹ thuật như sau:
54
Chương 3
Bảng 3.16. Thông số kỹ thuật động cơ giảm tốc.
Kí hiệu Công suất Số vòng quay đầu ra Tỉ số truyền
SK 0 – 71L/4-2 0,3 (kW) 148 (v/p) 9,35
Kích thước động cơ giảm tốc SK 0 – 71L/4-2 dựa theo bảng P1.2.
3.3.4. Tính toán thiết kế bộ truyền xích dẫn động giữa hai trục vít trụ.
Thông số đầu vào: 𝑃 = 0,24 (𝑘𝑊 ), 𝑛 = 147,4 (𝑣 ⁄𝑝), 𝑢𝑥 = 1.
Chọn loại xích là xích con lăn hai dãy. Vật liệu chế tạo xích là inox 201, có ứng
suất bền 𝜎𝑏 = 685 (𝑀𝑃𝑎), ứng suất chảy 𝜎𝑐ℎ = 292 (𝑀𝑃𝑎).
a. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích.
• Chọn số răng đĩa xích.
Đĩa xích dẫn và đĩa xích bị dẫn có số răng như nhau vì tỉ số truyền của bộ truyền
𝑢 = 1, được xác định theo công thức: 𝑧1 = 𝑧2 = 29 − 2𝑢𝑥 2 = 29 − 2.1 =
27 (𝑟ă𝑛𝑔).
• Xác định bước xích.
Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bồ truyền xích được xác định
𝑃𝑡 = 𝑃𝑘𝑘𝑛 𝑘𝑧 ≤ [𝑃] (3-62)
Trong đó:
𝑃 = 0,24 – công suất cần truyền;
𝑘𝑛 = 𝑛01 ⁄𝑛 = 200⁄147,4 = 1,4 – hệ số số vòng quay;
𝑘𝑧 = 25⁄𝑧1 = 25⁄27 = 0,93 – hệ số số răng;
𝑘 – hệ số, được xác đinh từ các hệ số thành phần cho trong bảng 5.6/82, [3]:\
𝑘 = 𝑘0 𝑘𝑎 𝑘đ𝑐 𝑘𝑏𝑡 𝑘đ 𝑘𝑐 (3-63)
𝑘0 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của bộ truyền;
55
Chương 3
𝑘𝑎 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích;
𝑘đ𝑐 = 1,25 – hệ số kể đến ảnh hưởng của điều chỉnh lực căng xích;
𝑘𝑏𝑡 = 1,5 – hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn;
𝑘𝑐 = 1,25 – hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền.
⇒ 𝑘 = 1.1.1,25.1,5.1,5.1,25 = 3,5
Vậy công suất tính toán: 𝑃𝑡 = 0,24.3,5.1,4.0,9 = 1,06 (𝑘𝑊)
Theo bảng 5.5/81, [6], chọn bước xích 𝑝 = 12,7 (𝑚𝑚) có công suất cho phép
[𝑃] = 1,27 (𝑘𝑊). Vậy công suất tính toán thỏa điều kiện bền mòn của xích.
• Xác định khoảng cách trục và số mắt xích.
Khoảng cách trục sơ bộ: 𝑎𝑠𝑏 = 50𝑝 = 50. 12,7 = 635 (𝑚𝑚).
Số mắt xích được xác định theo công thức 5.12/85, [6]:
2𝑎𝑠𝑏 𝑧1 + 𝑧2 (𝑧2 − 𝑧1 )2 𝑝
𝑥= + + (3-64)
𝑝 2 4𝜋 2 𝑎𝑠𝑏
2.635 27 + 27 (27 − 27)2 . 12,7

= + + = 127 ⟶ 𝐶ℎ𝑜̣𝑛 𝑥 = 128
12,7 2 4𝜋 2 . 635
Chiều dài xích tính được: 𝐿 = 𝑥. 𝑝 = 128.12,7 = 1625,6 (𝑚𝑚)
Tính lại khoảng cách trục chính xác theoc công thức 5.13/85, [6]:
𝑧1 + 𝑧2 𝑧1 + 𝑧2 2 𝑧2 − 𝑧1 2
𝑎 = 0,25𝑝 [𝑥 − √
+ (𝑥 − ) − 2. ( ) ] (3-65)
2 2 𝜋
27 + 27 27 + 27 2 27 − 27 2
= 0,25.12,7. [128 − √
+ (128 − ) − 2. ( ) ]
2 2 𝜋
= 641,4 (𝑚𝑚)
Để xích không chịu lực căng quá lớn, cần giảm bớt một lượng Δ𝑎
56
Chương 3
Δ𝑎 = (0,002 … 0,004)𝑎 = (0,002 … 0,004). 641,4 = (1,3 … 2,6) (𝑚𝑚)
Chọn Δ𝑎 = 2 (𝑚𝑚) ⇒ 𝑎 = 641,4 − 2 = 639,4 (𝑚𝑚).
Vậy chọn khoảng cách trục 𝑎 = 640 (𝑚𝑚).
b. Kiểm nghiệm số lần va đập của xích.
Số lần va đập của bản lề xích trong 1 giây xác định theo công thức 5.14/85, [6]:
𝑧1 𝑛1
𝑖= ≤ [𝑖] (3-66)
15𝑥
Trong đó:
[𝑖] = 60 – số lần va đập cho phép (bảng 5.9/85, [3]);
𝑧1 = 27 – số răng đĩa xích dẫn;
𝑛1 = 147,4 (𝑣 ⁄𝑝) – số vòng quay trên trục xích dẫn;
𝑥 = 127 – số mắt xích.
Vậy số lần va đập tính được là:
27.147,4
𝑖= = 2,1 (𝑙ầ𝑛) < [𝑖]
15.127
c. Kiểm nghiệm xích về độ bền.
Hệ số an toàn của bộ truyền xích được xác định theo công thức 5.15/85, [6]:
𝑄
𝑠= ≥ [𝑠] (3-67)
𝑘đ 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣
Trong đó:
[𝑠] = 7,8 – hệ số an toàn cho phép (bảng 5.10/86, [6]);
𝑄 = 31,8 (𝑘𝑁) – tải trọng phá hỏng (bảng 5.2/78, [6]);
𝐹𝑡 – lực vòng, N:
57
Chương 3
𝐹𝑡 = 1000𝑃⁄𝑣 (3-68)
𝑃 = 0,24 (𝑘𝑊 ) – công suất cần truyền;
𝑣 – vận tốc vòng:
𝑣 = 𝑧1 𝑝𝑛⁄60000 (3-69)
= 27.12,7.147,4⁄60000 ≈ 0,8 (𝑚⁄𝑠)
⟶ 𝐹𝑡 = 1000𝑃⁄𝑣 = 1000.0,24⁄0,8 = 300 (𝑁)
𝐹0 – lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra, xác định theo công thức
5.16/85, [6]:
𝐹0 = 9,81𝑘𝑓 𝑞𝑎 (3-70)
= 9,81.6.1,4.0,64 = 52,7 (𝑁)
𝑘𝑓 = 6 – hệ số phụ thuộc độ võng của xích và vị trí bộ truyền (đặt nằm ngang);
𝑞 = 1,4 (𝑘𝑔) – khối lượng 1 mét xích (bảng 5.2/78, [6]).
𝐹𝑣 – lực căng do lực li tâm sinh ra, tính theo công thức:
𝐹𝑣 = 𝑞𝑣 2 = 1,4. 0,82 = 0,896 (𝑁) (3-71)
Vậy hệ số an toàn tính được:
31800
𝑠= = 56,4 > [𝑠] = 7,8
1,7.300 + 52,7 + 0,896
d. Tính toán kích thước của bộ truyền và xác định lực tác dụng lên trục.
Theo bảng 14-4b/20, [6], kích thước của đĩa xích dẫn và đĩa xích bị dẫn được tính
như sau:
Đĩa xích dẫn và đĩa xích bị dẫn có kích thước như nhau:
Đường kính chia: 𝑑 = 𝑝⁄sin (𝜋⁄𝑧1 ) = 12,7⁄sin (𝜋⁄27) = 109,4 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh:𝑑𝑎 = 𝑝[0,5 + cot(𝜋⁄𝑧1 )] = 25,4. [0,5 + cot(𝜋⁄27)] =

115 (𝑚𝑚)
58
Chương 3
Đường kính đáy: 𝑑𝑓 = 𝑑 − 2𝑟 = 109,39 − 2.4,3 = 100,8 (𝑚𝑚)
Với 𝑟 = 0,5025𝑑𝑙 + 0,05 = 0,5025.8,51 + 0,05 ≈ 4,3 (𝑚𝑚) – bán kính

đáy,
𝑑𝑙 = 8,51 (𝑚𝑚) (bảng 5.2/78, [6])
Lực tác dụng lên trục được xác định theo công thức 5.20/88, [6]:
𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 𝐹𝑡 = 1,15.300 = 345 (𝑁)
Với: 𝑘𝑥 = 1,15 – hệ số kể đến trọng lượng xích (bộ truyền đặt nằm ngang).
Bảng 3.17. Bảng thông số kỹ thuật của bộ truyền xích.
Thông số Kí hiệu Đĩa xích dẫn Đia xích bị dẫn
Số răng z 27 27
Đường kính chia, mm d 109,4 109,4
Đường kính đỉnh, mm 𝑑𝑎 115 115
Đường kính đáy, mm 𝑑𝑓 100,8 100,8
Khoảng cách trục, mm a 640
Số mắt xích x 128
Lực vòng, N 𝐹𝑡 300
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 345
3.3.4. Tính toán thiết kế trục vít dẫn động quả dứa.
Thông số đầu vào: 𝑃 = 0,24 (𝑘𝑊 ), 𝑛 = 147,4 (𝑣 ⁄𝑝), 𝑇 = 15550 (𝑁𝑚𝑚).
Theo phụ lục 1.6/485, [2], chọn vật liệu chế tạo trục vít là thép không gỉ 304
(80Cr18Ni10), có giới hạn bền 𝜎𝑏 = 572 (𝑀𝑃𝑎), giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ = 276 (𝑀𝑃𝑎),
khối lượng riêng 𝜌 = 7930 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ).
a. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép của vật liệu.
• Ứng suất tiếp xúc cho phép.
59
Chương 3
Giới hạn bền chảy của vât liệu được tính theo công thức: 𝜏𝑐ℎ = (0,55 ÷ 0,62)𝜎𝑐ℎ
Ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo công thức 2.11a/40, [2]:
𝜏𝑐ℎ 𝜀𝜏
[𝜏 ] = (3-72)
[𝑠]
Trong đó:
𝜏𝑐ℎ = 0,62𝜎𝑐ℎ = 0,62.276 = 171,12 (𝑀𝑃𝑎) – giới hạn bền chảy khi tính về tiếp
xúc.
𝜀𝜏 = 0,7 – hệ số kích thước khi tính về tiếp xúc (hình 2.6/41, [2]);
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép tính được:
171,12.0,7
[𝜏 ] = ≈ 60 (𝑀𝑃𝑎)
2
• Ứng suất uốn cho phép.
Ứng suất uốn cho phép được xác định theo công thức 2.11a/40, [2]:
𝜎𝑐ℎ 𝜀𝜎
[𝜎 ] = (3-73)
[𝑠]
Trong đó:
𝜎𝑐ℎ = 276 (𝑀𝑃𝑎) – giới hạn chảy của vật liệu;
𝜀𝜎 = 0,87 - hệ số kích thước khi tính về tiếp xúc (hình 2.6/41, [2]);
Vậy ứng suất uốn cho phép tính được:
276.0,87
[𝜎 ] = = 120,1 (𝑀𝑃𝑎)
2
b. Xác định lực tác dụng trên trục vít tải.
Nối trục:
60
Chương 3
Chọn sơ bộ nối trục theo phụ lục 11.6/529, [2] với đường kính vòng lắp bulong
là: 𝐷0 = 100 (𝑚𝑚). Khi đó lực vòng được xác định theo công thức:
2𝑇 2.15550
𝐹𝑡 𝑛𝑡 = = ≈ 311 (𝑁) (3-74)
𝐷0 100
Lực hướng tâm tác dụng lên trục vít là: 𝐹𝑟 𝑛𝑡 = 0,3𝐹𝑡 𝑛𝑡 = 0,3.311 = 93 (𝑁)
Đĩa xích:
Lực của đĩa xích tác dụng lên trục: 𝐹𝑟 𝑥 = 345 (𝑁).
Trọng lượng trục vít:
Khối lượng trục vít: 𝑚𝑣 = 170 (𝑘𝑔) ⇒ Trọng lượng trục vít: 𝑃 = 9,81.170 =
1668 (𝑁)
Lực dọc trục trên cánh vít: xác theo công thức tham khảo 30-10/194, [1]:
19000. 𝑃
𝐹𝑎 = (3-75)
𝐷. 𝑛. tan(𝛼 + 𝜃)
Với:
𝑃 = 0,24 (𝑘𝑊) – công suất trên trục vít trụ;
𝐷 = 150 (𝑚𝑚) – đường kính trục vít trụ;
𝑛 = 147,4 (𝑣 ⁄𝑝) – số vòng quay trên trục vít trụ;
𝛼 – góc nghiêng cánh vít tải trụ, được xác định theo công thức:
𝑆 100
𝑡𝑎𝑛𝛼 = = = 0,21 (3-76)
𝜋𝐷 𝜋. 150
⟶ 𝛼 = 12°
𝜃 = 0 – góc tiếp xúc vật liệu.
Vậy lực dọc trục tính được:
19000.0,24
𝐹𝑎 = ≈ 970 (𝑁)
0,15.147,4. tan(12°)
61
Chương 3
c. Xác định các phản lực tại các gối đỡ và momen tại các tiết diện.
Đường kính sơ bộ của trục được xác định theo công thức 10.9/188, [6]:
3 𝑇
𝑑𝑠𝑏 ≥ √ (3-77)
0,2[𝜏]
Trong đó:
𝑇 = 15550 (𝑁𝑚𝑚) – momen xoắn;
[𝜏] = 60 (𝑀𝑃𝑎) - ứng suất tiếp xúc cho phép
3 15550
⇒ 𝑑𝑠𝑏 ≥ √ = 10,9 (𝑚𝑚) → 𝐶ℎ𝑜̣𝑛 𝑑𝑠𝑏 = 30 (𝑚𝑚)
0,2.60
Momen xoắn trên trục 𝑇 = 15550 (𝑁𝑚𝑚), theo bảng 10.2/355, [3], chọn bề
rộng gối đỡ ổ lăn sơ bộ 𝑤 = 45 (𝑚𝑚).
Hình 3.11. Sơ đồ khoảng cách trên trục vít.
Chiều dài mayo đĩa xích: 𝑙𝑚 𝑥 = 40 (𝑚𝑚);
Chiều dài mayo nửa khớp nối: 𝑙𝑚 𝑘𝑛 = 45 (𝑚𝑚);
Chiều dài phần trục có bước xoắn:
𝐿 = (15 ÷ 25). 𝐷 = (15 ÷ 25). 150 = (2250 ÷ 3750)(𝑚𝑚) → 𝐿 = 3000 (𝑚𝑚)
𝐷 = 150 (𝑚𝑚) – đường kính trục vít.
Khoảng cách giữa mặt mút ổ lăn và mặt mút phần trục có bước xoắn: 𝑘1 =
62
Chương 3
50 (𝑚𝑚)
Khoảng cách giữa mặt mút ổ lăn và mặt mút đĩa xích: 𝑘2 = 50 (𝑚𝑚)
Khoảng cách giữa mặt mút đĩa xích và mặt mút khớp nối: 𝑘3 = 40 (𝑚𝑚)
Khoảng cách giữa 2 gối đỡ ổ lăn:
𝑙 = 𝐿 + 2𝑘1 + 𝑤 = 3000 + 2.50 + 45 = 3145 (𝑚𝑚)
Khoảng cách giữa đĩa xích và ổ lăn:
𝑙2 = 0,5(𝑤 + 𝑙𝑚 𝑥 ) + 𝑘2 = 0,5(45 + 40) + 50 = 92,5 (𝑚𝑚)
Khoảng cách giữa đĩa xích và khớp nối:
𝑙3 = 0,5𝑙𝑚 𝑥 + 𝑙𝑚 𝑘𝑛 + 𝑘3 = 0,5.40 + 45 + 40 = 105 (𝑚𝑚)
Hình 3.12. Sơ đồ tính lực tác dụng trên trục vít.
Ta có phương trình cân bằng lực:
𝑋1 + 𝑋2 = 0 𝑋1 = 0 (𝑁)
𝑌1 + 𝑌2 = 𝐹𝑟 𝑥 + 𝐹𝑟 𝑛𝑡 + 𝑃 𝑋2 = 0 (𝑁)
{
𝑙 𝐷 𝑌 = 1265 (𝑁)
(𝑙 + 𝑙2 + 𝑙3 )𝐹𝑟 𝑛𝑡 + (𝑙 + 𝑙2 )𝐹𝑟 𝑥 + 𝑃. − 𝐹𝑎 . = 𝑌1 . 𝑙 1
2 2 { 𝑌2 = 841 (𝑁)
Ta có biểu đồ momen như sau:
63
Chương 3
Hình 3.13. Biểu đồ momen trục vít tải trụ.
Momen tương đương tại các tiết diện được xác định theo công thức:
𝑀𝑡đ = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑥 2 + 0,75. 𝑇𝑧 2 (3-78)
Nối trục: 𝑀𝑡đ 𝑛𝑡 = √02 + 02 + 0,75. 155502 ≈ 13500 (𝑁𝑚𝑚);
Đĩa xích: 𝑀𝑡đ 𝑥 = √98002 + 02 + 0,75. 155502 ≈ 16655 (𝑁𝑚𝑚);
Ổ lăn 1: 𝑀𝑡đ 𝑜𝑙 = √516752 + 02 + 0,75. 155502 ≈ 52100 (𝑁𝑚𝑚)
Trọng tâm phần trục có bước xoắn:
𝑀𝑡đ = √13224732 + 02 + 0,75. 155502 = 1322542 (𝑁𝑚𝑚)
d. Xác định đường kính trục tại các tiết diện.
Đường kính tại các tiết diện xác định theo công thức:
3 𝑀𝑡đ
𝑑≥√ (3-79)
0,1. [𝜎]
Trong đó:
64
Chương 3
[𝜎] = 120,1 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất uốn cho phép của vật liệu.
Vậy đường kính tại các tiết diện tính được như sau:
Nối trục: 𝑑𝑛𝑡 ≥ 10,4 (𝑚𝑚)
Ổ lăn 1: 𝑑𝑜𝑙 ≥ 16,3 (𝑚𝑚)
Đĩa xích: 𝑑𝑥 ≥ 11,2 (𝑚𝑚)
Phần trục có bước xoắn: 𝑑 ≥ 47,9 (𝑚𝑚)
Vậy lựa chọn đường kính tại các tiết diện như sau:
Bảng 3.18. Đường kính tại các tiết diện trên trục vít tải.
Tiết diện Trục có bước

Ổ lăn Đĩa xích Khớp nối
xoắn
Đường kính, mm 60 50 40 120
e. Tính toán lựa chọn then.
Tại tiết diện nối trục và đĩa xích chọn then truyền động theo bảng 9.1a/173, [6]:
Bảng 3.19. Kích thước then bằng tại các tiết diện.
Chiều sâu rãnh then

Chiều Chiều
Đường kính, Bề rộng, Trên Trên lỗ,
Tiết diện cao, h dài, 𝑙𝑡
d (mm) b (mm) trục, 𝑡1 𝑡2 (mm)
(mm) (mm)
(mm)
Nối trục 40 12 8 5 3,3 32
Đĩa xích 50 14 9 5,5 3,8 32
Kiểm nghiệm bền của then theo công thức 9.1/173, [6] về ứng suất dập và
công thức 9.2/173, [6] về ứng suất cắt:
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ] (3-80)
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 )
65
Chương 3
2𝑇 (3-81)
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏𝑐 ]
𝑑𝑙𝑡 𝑏
𝑇 = 15550 (𝑁𝑚𝑚) – momen xoắn trên trục vít;
[𝜎𝑑 ] = 100 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất dập cho phép (bảng 9.5/178, [6]);
[𝜏𝑐 ] = 30 (𝑀𝑃𝑎) – ứng suất cắt cho phép;
Ta tính được ứng suất dập và ứng suất cắt đối với mối ghép then bằng như sau:
Bảng 3.20. Ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán.
Tiết diện Ứng suất dập 𝜎𝑑 , MPa Ứng suất cắt 𝜏𝑐 , MPa
Khớp nối 8,1 2,02
Đĩa xích 4,9 1,2
Vậy mối ghép thỏa mãn điều kiện dập và điều kiện cắt.
f. Kiểm nghiệm trục vít tải trụ.
Các mặt cắt tiết diện nguy hiểm trên trục gồm: đĩa xích, ổ lăn 1 và phần trục có bước
xoắn. Hệ số an toàn tại các tiết diện được xác định theo công thức 10.18/360, [3]:
𝑠𝜎 𝑠𝜏
𝑠= ≥ [𝑠] (3-82)
√𝑠𝜎 2 + 𝑠𝜏 2
Trong đó:
[𝑠] = 3 – hệ số an toàn cho phép;
𝑠𝜎 , 𝑠𝜏 - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và ứng suất xoắn.
𝜎−1
𝑠𝜎 =
𝐾𝜎 . 𝜎𝑎 (3-83)
+ 𝜓𝜎 𝜎𝑚
𝜀𝜎 𝛽
𝜏−1 (3-84)
𝑠𝜏 =
𝐾𝜏 𝜏𝑎
+ 𝜓𝜏 𝜏𝑚
𝜀𝜏 𝛽
Với:
66
Chương 3
𝜎−1 = 0,4𝜎𝑏 = 0,4.572 = 228,8 (𝑀𝑃𝑎), 𝜏−1 = 0,22𝜎𝑏 = 125,84 (𝑀𝑃𝑎) − ứng
suất mỏi của vật liệu ứng với chu kì ứng suất đối xứng (xác định theo công thức
10.21/360, [3]);
𝜎𝑚 = 0, 𝜎𝑎 = 𝑀/𝑊 – giá trị trung bình và biên độ của ứng suất khi tính về ứng suất
uốn:
𝑀 – momen uốn tại các tiết diện;
𝑊 – momen chống uốn, xác định theo công thức trong bảng 10.6/196, [6];
Bảng 3.21. Biên độ ứng suất khi tính về uốn tại các tiết diện nguy hiểm.
Tiết diện Đĩa xích Ổ lăn 1 Trọng tâm trục có bước xoắn
Momen uốn M, Nmm 9800 50300 1322473
Momen cản uốn W, Nmm 10747 21206 169646
Biên độ của ứng suất, 𝜎𝑎 0,9 2,4 7,8
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = 𝑇/2𝑊0 – giá trị trung bình và biên độ của ứng suất khi tính về ứng suất
xoắn:
𝑇 – momen xoắn tại các tiết diện;
𝑊0 – momen chống xoắn, xác định theo công thức trong bảng 10.6/196, [6];
Bảng 3.22. Biên độ ứng suất khi tính về xoắn tại các tiết diện nguy hiểm.
Momen xoắn T, Nmm 15550 15550 15550
Momen cản xoắn 𝑊0 , Nmm 23019 42412 339292
Biên độ của ứng suất, 𝜏𝑚 0,3 0,2 0,02
𝜓𝜎 = 0,15, 𝜓𝜏 = 0,1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi và phụ thuộc cơ tính vật liệu (hình 2.9, [3]);
𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 – hệ số kích thước (bảng 10.3/362, [3]):
67
Chương 3
Bảng 3.23. Hệ số kích thước tại các tiết diện nguy hiểm.
𝜀𝜎 0,73 0,7 0,62
𝜀𝜏 0,78 0,76 0,7
𝛽 = 1,5 – hệ số tăng bền bề mặt (bảng 10.4/362, [3]);
𝐾𝜎 , 𝐾𝜏 − hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung tải trọng đến độ bền mỏi:
Bảng 3.24. Hệ số tập trung tải trọng tại các tiết diện nguy hiểm.
Trọng tâm trục có bước

Tiết diện Đĩa xích Ổ lăn 1
xoắn
𝐾𝜎 1,75 1,6 1,95
𝐾𝜏 1,5 1,45 1,3
Từ đó, tính được hệ số an toàn như sau:
Bảng 3.25. Kết quả tính toán hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm.
𝑠𝜎 159,1 62,6 14
𝑠𝜏 303,5 458,6 4702,2
s 140,9 62 14
Vậy các tiết diện đều thỏa điều kiện bền về hệ số an toàn.
3.3.5. Tính toán thiết kế trục côn.
Theo phụ lục 1.6/485, [2], chọn vật liệu chế tạo trục côn là thép không gỉ 304
(80Cr18Ni10), có giới hạn bền 𝜎𝑏 = 572 (𝑀𝑃𝑎), giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ = 276 (𝑀𝑃𝑎),
khối lượng riêng 𝜌 = 7930 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ).
a. Thiết kế kích thước trục côn.
68
Chương 3
Hình 3.14. Kích thước trục côn.
Đường kính lắp ổ lăn: do = 60 (mm);
Chiều dài trục côn: Lc = 3000 (mm);
Đường kính lớn nhất: 𝐷1 = 190 (𝑚𝑚), đường kính nhỏ nhất 𝐷2 = 110 (𝑚𝑚).
b. Xác định lực tác dụng tại các ổ lăn.
Hình 3.15. Khoảng cách các chi tiết trên trục côn.
Chọn bề rộng gối đỡ ổ lăn: 𝑤 = 45 (𝑚𝑚);
Khoảng cách giữa mặt mút trục côn và gối đỡ ổ lăn: 𝑘1 = 50 (𝑚𝑚);
Khoảng cách giữa 2 ổ lăn: 𝑙 = 𝐿𝑐 + 𝑤 + 2𝑘1 = 3000 + 45 + 2.50 = 3145 (𝑚𝑚);
Chế độ làm việc của trục gần như chịu tải tĩnh, do đó, chỉ chịu tải trọng là trọng
lượng của trục. Khối lượng của trục 𝑚𝑐 = 364 (𝑘𝑔) ⇒ Trọng lượng của trục côn:
𝑃 = 9,81. 𝑚𝑐 = 9,81.364 = 3570,84 (𝑁).
69
Chương 3
Hình 3.16. Sơ đồ phân bố lực trên trục côn.
Ta có hệ phương trinh:
𝑋1 = 𝑋2 = 0
𝑌1 + 𝑌2 = 𝑃
3 3
2𝑙 𝑌1 = 𝑃 = . 3570,84 = 2142,5 (𝑁)
{ 𝑃 − 𝑌2 . 𝑙 = 0 ⇒ 5 5
5 2 2
𝑋1 + 𝑋2 = 0 𝑌2 = 𝑃 = . 3570,84 = 1428,3 (𝑁)
{ 5 5
Ta có biểu đổ momen như sau:
Hình 3.17. Biểu đồ momen trên trục côn.
3.3.6. Tính toán thiết kế khoảng cách và khe hở giữa trục vít tải trụ và trục
côn.
Quả dứa có kích thước không đồng đều về kích thước, do đó, đường kính quả
dứa lựa chọn nằm trong khoảng từ 80 (mm) đến 120 (mm). Vì vậy, khe hở giữa trục
vít tải trụ và trục côn lựa chọn như sau:
𝑎𝑚𝑎𝑥 = 140 (𝑚𝑚) – khe hở lớn nhất;
𝑎𝑚𝑖𝑛 = 75 (𝑚𝑚) – khe hở nhỏ nhất.
Đường kính ngoài của trục vít tải trụ: 𝐷 = 150 (𝑚𝑚);
Đường kính lớn nhất của trục côn: 𝐷1 = 190 (𝑚𝑚);
70
Chương 3
Đường kính nhỏ nhất của trục côn: 𝐷2 = 110 (𝑚𝑚)
Khoảng cách trục giữa trục vít tải trụ và trục côn được xác định như sau:
𝐷1 + 𝐷
𝑎𝑤 = + 𝑎𝑚𝑖𝑛 (3-85)
2
190 + 150
= + 75 = 245 (𝑚𝑚)
2
3.3.7. Tính toán, lựa chọn và kiểm nghiệm ổ lăn cho trục vít và trục côn.
a. Trục vít trụ.
Phản lực tại ổ lăn 1 lớn hơn phản lực tại ổ lăn 2 nên ta tính toán theo ổ lăn 1.
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên được xác định như sau:
𝐹𝑟 = √𝑋1 2 + 𝑌1 2 = √02 + 12652 = 1265 (𝑁)
Loại ổ lăn sử dụng cho trục vít tải là ổ bi đỡ lòng cầu, do đó, tải trọng động quy
ước của ổ xác định theo công thức 11.3/214, [6]:
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝑘𝑡 𝑘đ (3-86)
Trong đó:
𝐹𝑟 , 𝐹𝑎 – tải trọng hướng tâm và tải trong dọc trục, N;
𝑋 = 1, 𝑌 = 0 – hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục (bảng 11.4/216, [6];
𝑉 = 1 – hệ số kể đến vòng nào quay (vòng trong quay);
𝑘𝑡 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ; 𝑘đ = 2 – hệ số kể đến đặc tính tải trọng.
Vậy tải trọng động quy ước: 𝑄 = (1.1.1265 + 0). 1.2 = 2530 (𝑁)
Khả năng tải động của ổ xác định theo công thức 11.1/213, [6]:
𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 (3-87)
Trong đó:
𝑚 = 3 – bậc đường cong mỏi khi thử về ổ lăn đối với ổ bi;
71
Chương 3
𝑄 – tải trọng động của ổ lăn;
𝐿 - tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay được xác định theo công thức:
Theo phụ lục 2.15, [6], tuổi thọ của ổ 𝐿ℎ = 105 (𝑔𝑖ờ )
60𝑛𝐿ℎ 60.147,4. 105

𝐿= = (3-88)
106 106
= 884,4 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣𝑜̀ 𝑛𝑔).
Vậy khả năng tải trọng động là:

3
𝐶𝑑 = 2530. √884,4 ≈ 24300 (𝑁)
Ổ lăn được chọn theo điều kiện: 𝐶 > 𝐶𝑑 = 24,3 (𝑘𝑁) và 𝑑 = 60 (𝑚𝑚). Dựa
vào Catalog về ổ lăn của hãng Asahi [9], theo bảng P1.4, chọn ổ bi đỡ chặn
MUCP212V, Y có tải trọng động 𝐶 = 44,6 (𝑘𝑁), 𝐶0 = 28,9 (𝑘𝑁)
Kiểm nghiệm lại tuổi thọ ổ lăn:
𝐶 𝑚
𝐿=( ) (3-89)
𝑄
44,6 3
=( ) = 43826,1 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣𝑜̀ 𝑛𝑔)
1,265
b. Trục côn.
Phản lực liên kết tại ổ lăn 1 lớn hơn phản lực liên kết tải ổ lăn 2, vậy tính toán
theo tải trọng của ổ lăn 1. Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ lăn 1:
𝐹𝑟 = √𝑋1 2 + 𝑌1 2 = √0 + 2142,52 = 2142,5 (𝑁)
Vì trục côn quay với số vòng rất nhỏ hoặc không làm việc, do đó, ổ được chọn
theo khả năng tải tĩnh. Điều kiện để chọn và kiểm tra ổ: 𝑄0 ≤ 𝐶0 . Theo công thức
11.20/221, [6], khả năng tải tĩnh của ổ được xác định:
𝑄0 = 𝐹𝑟 = 2142,5 (𝑁) (3-90)
Chọn ổ với điều kiện: 𝑑 = 60 (𝑚𝑚), 𝐶0 ≥ 𝑄0 . Dựa vào Catalog về ổ lăn của
72
Chương 3
hãng Asahi, theo bảng P1.4, chọn ổ bi đỡ chặn MUCP212V, Y có tải trọng động 𝐶 =
44,6 (𝑘𝑁), 𝐶0 = 28,9 (𝑘𝑁).
3.3.8. Tính toán lựa chọn khớp nối động cơ với trục vít tải.
Đường kính trục đầu ra của động cơ giảm tốc: 𝑑đ𝑐 = 16 (𝑚𝑚); đường kính tại
tiết diện nối trục: 𝑑𝑛𝑡 = 40 (𝑚𝑚); momen xoắn trên trục: 𝑇 = 15550 (𝑁𝑚𝑚);
Đường kính trục động cơ và đường kính tại tiết diện nối trục là khác nhau nên
lắp thêm bạc để đồng nhất đường kính, rồi lựa chọn nối trục. Kích thước của bạc như
hình sau:
Hình 3.18. Kích thước bạc.
Dựa vào catalogue của hãng REXNORD về khớp nối [10], theo bảng P1.5, chọn
khớp nối răng kí hiệu: G201010GL-1CB40 có cấu tạo như sau:
Hình 3.19. Cấu tạo khớp nối răng.
73
Chương 3
3.4. Tính toán thiết kế hệ thống bơm nước làm sạch quả dứa.
3.4.1. Tính toán lựa chọn béc phun nước.
Dứa được làm sạch trong tiết diện chứa của thùng. Theo hình 3.25, như đã tính
toán ở phần 2.2 ta có góc chứa 𝛼 = 38,5°, từ đó phạm vi phun của béc phun theo
chiều ngang được xác định như sau: 𝑊 = 2𝑅𝑠𝑖𝑛(𝛼 ) = 2.600. sin(38,5°) =
747 (𝑚𝑚). Chọn chiều cao đặt béc phun: 𝐷 = 800 (𝑚𝑚).
Hình 3.20. Sơ đồ tính toán tiết diện chứa của dứa trong thùng.
Ta có tỉ lệ: 𝑊 ⁄𝐷 = 747⁄800 = 0,933
Theo hình 3.26, ta chọn góc phun (included spray angle) của béc là 50°.
Hình 3.21. Bảng tra thông số góc phun của béc phun
Dựa vào Catalouge của hãng FULLJET [11], theo bảng P1.6, chọn béc phun
có ký hiệu B1H-316SS4.2. Kích thước béc phun dựa theo bảng P1.6.
74
Chương 3
3.4.2. Tính toán lựa chọn bơm nước.
Áp suất của béc phun: 𝑝 = 1,5 (𝑏𝑎𝑟); áp suất cần thiết của mạch phun nước:
𝑝𝑦𝑐 = 𝑝 + 𝑝0 = 1,5 + 1 = 2,5 (𝑏𝑎𝑟)) (3-91)
Do có tổn thất nên áp suất của mạch lấy lớn hơn 20% áp suất cần thiết của mạch.
Vậy áp suất tính toán xác định:
𝑝𝑡𝑡 = 1,2𝑝𝑦𝑐 = 1,2.2,5 = 3 (𝑏𝑎𝑟) (3-92)
Chọn số béc phun trên chiều dài thùng quay là 𝑛 = 10. Lưu lượng nước trên
mỗi béc phun 𝑞 = 27 (𝑙 ⁄𝑝). Vậy lưu lượng nước cần thiết: 𝑄 = 𝑛. 𝑞 = 10.27 =
270 (𝑙 ⁄𝑝).
Lưu lượng bơm cần cung cấp cho hệ thống được xác định như sau:
𝑄 270
𝑄𝑏 = = = 300 (𝑙 ⁄𝑝) (3-93)
𝜂𝑣 0,9
𝜂𝑣 = 0,9 – hiệu suất thể tích của hệ thống;
Từ đó, công suất của bơm xác định được như sau:
𝑄𝑏 . 𝑝𝑡𝑡 300.3
𝑁𝑏 = = = 1,7 (𝑘𝑊) (3-94)
600. 𝜂 600.0,9
Với: 𝜂 = 0,9 – hiệu suất hệ thống.
Với yêu cầu bơm 𝑄𝑏 = 300 (𝑙 ⁄𝑝) và 𝑁𝑏 = 1,7 (𝑘𝑊), dựa vào Catalogue của
hãng Kawamoto Pump [13], theo bảng P1.7, chọn bơm có kí hiệu GES655M4ME2.2
với các thông số kỹ thuật như sau:
Bảng 3.26. Thông số kỹ thuật bơm GES655M4ME2.2
Kí hiệu Công suất, Lưu lượng Chiều cao cột áp,

kW bơm, 𝒎𝟑 ⁄𝒑𝒉 m
GES655M4ME2.2 2,2 0,63 13,2
Kích thước bơm GES655M4ME2.2 dựa theo bảng P1.8.
75
Chương 3
3.4.3. Tính toán đường ống và chi tiết lắp ráp đường ống cho hệ thống phun.
a. Tính toán đường ống.
Đường kính ống cấp nước cho béc phun được xác định theo công thức:
4𝑄
𝑑≥√ (3-95)
𝜋. 𝑣
4.27. 10−3
=√ ≈ 0,017 (𝑚) = 17 (𝑚𝑚)
60𝜋. 2
Với: 𝑄 = 27 (𝑙 ⁄𝑝) – lưu lượng cấp cho mỗi béc phun;
𝑣 = 2 (𝑚⁄𝑠) – vận tốc nước chảy trong ống.
Dựa vào Catalouge của hãng Nhựa Tân Tiến, chọn kích thước ống lắp như sau:
Ống lắp ở đầu ra của bơm (đường kính 𝑑2 = 50 (𝑚𝑚)): Đường kính ngoài 50
(mm), bề dày 2 (mm). Ống lắp vào béc phun: Đường kính ngoài 25 (mm) và bề dày
2 (mm).
b. Đầu nối béc phun ren ngoài.
Dựa vào Catalouge của hãng Nhựa Tân Tiến, chọn đầu nối béc phun ren ngoài
có kích thước trong hình 3.32 như sau:
Hình 3.22. Kích thước khâu nối ren ngoài.
76
Chương 3
c. Ống nối T giảm.
Dựa vào Catalouge của hãng Nhựa Tân Tiến, chọn ống nối T giảm có kích thước
trong hình 3.33 như sau:
Hình 3.23. Kích thước đầu nối T giảm.
77
Chương 4
Chương 4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1. Lựa chọn phương án điều khiển.
Chu trình làm việc của hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa:
Hình 3.24. Sơ đồ làm việc của hệ thống.
Chu trình làm việc của hệ thống đơn giản, để đáp ứng với yêu cầu kỹ thuật, lựa
chọn phương pháp điều khiển bằng điện.
4.2. Sơ đồ mạch điện.
4.2.1. Sơ đồ mạch động lực.
78
Chương 4
Hình 3.25. Sơ đồ mạch động lực.
Giải thích các ký hiệu:
M1: Động cơ điện cụm làm sạch quả dứa;
M2: Động cơ máy bơm nước;
M3: Động cơ điện cụm phân loại quả dứa
RN1, RN2, RN3 lần lượt là rơ le nhiệt của M1, M2, M3;
K1, K2, K3 lần lượt là khởi động từ của M1, M2, M3.
79
Chương 4
4.2.2. Sơ đồ mạch điều khiển.
Hình 3.26. Sơ đồ mạch điều khiển.
Giải thích các ký hiệu:
EMERGENCY: Dừng khẩn cấp;
START: Khởi động mạch điện;
K1, K2, K3 lần lượt là khởi động từ của M1, M2, M3.
RN1, RN2, RN3 lần lượt là tiếp điểm rơ le nhiệt của M1, M2, M3;
OFF1, OFF2, OFF3 lần lượt để tắt động cơ M1, M2, M3;
80
Chương 4
D0: đèn báo có điện trong mạch;
D1, D2, D3 lần lượt là đèn báo động cơ M1, M2, M3 hoạt động;
D4, D5, D6 lần lượt là đèn báo quá nhiệt của động cơ M1, M2, M3.
4.3. Các thiết bị cần thiết trong mạch điện.
4.3.1. Rơle nhiệt:
Rơle là một công tắc điện từ được vận

hành bởi một dòng điện tương đối nhỏ có thể bật
hoặc tắt một dòng điện lớn hơn nhiều. Trái tim
của rơle là một nam châm điện (một cuộn dây
trở thành một nam châm tạm thời khi dòng điện
chạy qua nó).
Hình 3.27. Role nhiệt.
4.3.2. Cầu dao điện 3 pha.
Cầu dao điện 3 pha là một thiết bị điện được

dùng để đóng ngắt dòng điện 3 pha với cường
độ dòng điện rất lớn nhằm bảo vệ quá tải cho
một mạch điện hay thiết bị phụ tải. Dòng điện
này có cấu tạo bởi 3 sợi dây nóng lệch pha với
nhau theo góc 120 độ.
Hình 3.28. Công tắc 3 pha.
81
Chương 5
Chương 5. VẬN HÀNH VÀ BẢO TRÌ HỆ THỐNG
5.1. Quy trình vận hành hệ thống.
Để đảm bảo hệ thống vận hành tốt, người sử dụng phải thực hiện đúng các quy
trình vận hành như sau:
Bước 1: Kiểm tra nguồn điện và hệ thống đã có điện hay chưa.
Bước 2: Khởi động mạch điện để động cơ điện của cụm làm sạch, bơm nước và
động cơ cụm phân loại hoạt động.
Bước 3: Chờ cho nước làm sạch thùng quay do các chất bẩn, cặn bã bám trên
thành thùng từ lần rửa trước. Sau đó cho quả dứa vào để làm sạch và bắt đầu phân
loại.
Bước 4: Để máy hoạt động bình thường cho tới khi đủ năng suất, sau đó kiểm
tra trên cụm phân loại dứa đã được phân loại hết hay chưa. Nếu đã hết thì tắt động cơ
theo thứ tự là động cơ cụm làm sạch, bơm nước và động cơ cụm phân loại.
5.2. Bảo trì và bảo dưỡng hệ thống.
Trước khi cho máy hoạt động vào ca làm việc mới, bôi trơn định kì cho 2 bộ
truyền xích để đảm bảo tuổi thọ xích được kéo dài.
Đối với các ổ lăn, vì đây là hệ thống sản xuất về nông sản, cụ thể là quả dứa nên
cần đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm, do đó bôi trơn ổ bằng mỡ thực vật.
Thường xuyên kiểm tra đối với bộ truyền xích có ăn khớp giữa đĩa xích và dây
xích hay không, các bu lông đai ốc có được vặn chặt hay không, nhằm đảm bảo máy
hoạt động bình thường, an toàn với người làm việc với máy.
Đối với hệ thống điện, kiểm tra định kì các dây điện, các bóng đèn hay các khí
cụ điện. Nếu có hư hỏng thì nhanh chóng khắc phục hoặc thay thế để đảm bảo an
toàn.
82
Kết luận
KẾT LUẬN
Qua thời gian dài nghiên cứu, tìm hiểu và tính toán, dưới sự hướng dẫn của
TS. PHẠM MINH TUẤN, về cơ bản, em đã hoàn thành việc thiết kế đối với hệ
thống làm sạch và phân loại quả dứa. Trong Luận văn, em đã thực hiện được những
công việc chính như sau: Thứ nhất, tìm hiểu các loại máy có trên thị trường, nghiên
cứu về quả dứa để tìm ra đặc tính của nó. Thứ hai, lên ý tưởng thiết kế cho từng
cụm: cụm làm sạch và cụm phân loại quả dứa. Thứ ba, tiến hành tính toán thiết kế
các chi tiết cơ khí, từ đó thống nhất các chi tiết máy thành một cụm máy hoàn
chỉnh. Thứ tư, thiết kế hệ thống điều khiển cho các cụm. Thứ năm là quy trình vận
hành và bảo trì.
Với đề tài này, em đã có thể biết thêm nhiều kiến thức thực tế, ứng dụng được
các kiến thức đã học về thiết kế máy. Nâng cao khả năng đọc bản vẽ, cũng như thiết
kế 2D và 3D. Tuy nhiên, bản thân tự nhận thấy ý tưởng cho đề tài chưa thực sự tốt,
còn nhiều hạn chế cũng như thiếu xót. Từ đây rút ra được nhiều kinh nghiệm cũng
như kiến thức và nếu có cơ hội, em sẽ cố gắng phát triển ý tưởng tốt hơn, đặc biệt
khi bắt tay vào thiết kế một loại máy hay một hệ thống cụ thể cho quá trình làm việc
sau này.
83
Phụ lục
PHỤ LỤC
Bảng P1.1: Thông số kỹ thuật động cơ giảm tốc của hãng NORD.
84
Phụ lục
Bảng P1.2. Kích thước động cơ giảm tốc của hãng NORD
85
Phụ lục
Bảng P1.3a. Thông số kỹ thuật đĩa xích theo SKF.
86
Phụ lục
Bảng P1.3b. Thông số kỹ thuật xích ống con lăn theo SKF.
87
Phụ lục
Bảng P1.4. Thông số kỹ thuật ổ lăn của hãng ASAHI.
88
Phụ lục
Bảng P1.5. Thông số kỹ thuật khớp nối răng của hãng REXNORD.
89
Phụ lục
Bảng P1.6. Thông số kỹ thuật béc phun hãng FULLJET.
90
Phụ lục
Bảng P1.7. Thông số kỹ thuật bơm của hãng Kawamoto.
91
Phụ lục
Bảng P1.8. Kích thước bơm nước hãng KAWAMOTO.
92
TÀI LIỆU THAM KHẢO
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Hồ Lệ Viên, Các máy gia công vật liệu rắn và dẻo, Tập 1, 2, Nhà xuất bản Khoa
học và Kĩ thuật Hà Nội.
[2] Nguyễn Hữu Lộc (2016), Bài tập Chi tiết máy, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia
Thành phố Hồ Chí Minh.
[3] Nguyễn Hữu Lộc (2016), Giáo trình Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại học
Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh.
[4] Nguyễn Thanh Nam, Bài giảng môn học Chi tiết máy, Đại học Bách Khoa Thành
phố Hồ Chí Minh.
[5] PGS. TSKH. Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, Nhà xuất bản Giáo
dục.
[6] PGS. TS. Trịnh Chất – TS. Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ
khí, Tập 1, 2, Nhà xuất bản Giáo dục.
[7] Catalogue hãng NORD,
https://www.nord.com/en/documentation/catalogues/details/g2000.jsp
[8] Catalogue hãng SKF, https://www.skf.com/us/products/power-transmission
[10] Catalogue hãng REXNORD,
https://www.rexnord.com/ContentItems/TechLibrary/Documents/458-710_Manual
[11] Catalouge hãng FULLJET,
https://www.spray.com/-/media/dam/industrial/usa/sales-
material/catalog/cat75hyd_metric.pdf
[13] Catalogue bơm hãng KAWAMOTO,
https://www.kawamoto-global.com/web/data/ecatalog_u_pdf/2.pdf
[12] Catalogue ống HDPE hãng Tân Tiến,
https://www.tantienplastic.com.vn/vi/catalogue/catalogue-ong-va-phu-tung-hdpe
93

Thuyết minh - LVTN - Nguyễn Ngọc Lâm

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh - LVTN - Nguyễn Ngọc Lâm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM SẠCH VÀ

SVTH: NGUYỄN NGỌC LÂM

GVHD: TS. PHẠM MINH TUẤN

TP. Hồ Chí Minh, 2022

Trân trọng cảm ơn!

TP.HCM, ngày 16 tháng 12 năm 2022

Sinh viên thực hiện

NGUYỄN NGỌC LÂM

Đề tài: “Thiết kế hệ thống làm sạch và phân loại quả dứa”.

Nội dung chính của Luận văn tốt nghiệp.

LỜI CẢM ƠN .............................................................................................................. i

TÓM TẮT LUẬN VĂN ............................................................................................. ii

MỤC LỤC ................................................................................................................. iii

DANH MỤC HÌNH VẼ ............................................................................................ vi

DANH MỤC BẢNG BIỂU ..................................................................................... viii

1.1. Cơ sở hình thành đề tài. ................................................................................ 1

1.2. Giới thiệu sơ lược về quả dứa. ...................................................................... 2

1.3.1. Cụm máy rửa và làm sạch quả dứa. ....................................................... 4

1.3.2. Cụm máy phân loại quả dứa................................................................... 5

1.4.1. Máy rửa HLQBJ-300.............................................................................. 6

1.4.2. Máy rửa của hãng GELGOOG. .............................................................. 7

1.4.3. Máy phân loại dứa tự động TOPP TPP-D8............................................ 8

Chương 2. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG

2.2.1. Cụm máy làm sạch quả dứa. .................................................................. 9

2.2.2. Cụm máy phân loại quả dứa. ................................................................ 12

2.2.3. So sánh và lựa chọn phương án thiết kế. .............................................. 15

2.3.1. Sơ đồ truyền động cụm làm sạch quả dứa............................................ 16

Chương 3. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM SẠCH VÀ PHÂN LOẠI

3.2.1. Tính toán, thiết kế thùng quay.............................................................. 20

3.2.3. Xác định số vòng quay của thùng. ....................................................... 23

3.2.7. Tính toán thiết kế bộ truyền xích. ........................................................ 35

3.3.1. Xác định số vòng quay của trục vít: ..................................................... 52

3.3.3. Xác định công suất động cơ điện. ........................................................ 54

3.3.5. Tính toán thiết kế trục côn. .................................................................. 68

3.4.1. Tính toán lựa chọn béc phun nước. ...................................................... 74

3.4.2. Tính toán lựa chọn bơm nước. ............................................................. 75

Chương 4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN .................................................................... 78

4.1. Lựa chọn phương án điều khiển.................................................................. 78

4.2. Sơ đồ mạch điện. ......................................................................................... 78

4.2.1. Sơ đồ mạch động lực. ........................................................................... 78

4.2.2. Sơ đồ mạch điều khiển. ........................................................................ 80

4.3.1. Rơle nhiệt: ............................................................................................ 81

4.3.2. Cầu dao điện 3 pha. .............................................................................. 81

Chương 5. VẬN HÀNH VÀ BẢO TRÌ HỆ THỐNG .............................................. 82

5.1. Quy trình vận hành hệ thống. ...................................................................... 82

5.2. Bảo trì và bảo dưỡng hệ thống. ................................................................... 82

KẾT LUẬN .............................................................................................................. 83

PHỤ LỤC ................................................................................................................. 84

TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 93

Hình 1.2. Quả dứa. ...................................................................................................... 2

Hình 1.5. Hệ thống rửa quả dứa phổ biến. .................................................................. 4

Hình 1.7. Hệ thống phân loại quả dứa. ....................................................................... 5

Hình 1.8. Máy rửa bọt khí HLQBJ-300...................................................................... 6

Hình 1.9. Máy rửa của hãng GELGOOG. .................................................................. 7

Hình 3.2. Các chi tiết trên trục. ................................................................................ 39

Hình 3.5. Biểu đồ momen......................................................................................... 43

Hình 3.7. Kích thước con lăn đỡ thùng. ................................................................... 50

Hình 3.8. Kích thước trục lắp con lăn. ..................................................................... 51

Hình 3.10. Sơ đồ lực vòng trên 1 quả dứa. ............................................................... 53