Bản Thuyết Minh (1)

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN HÀNG
MẪU CHO MÁY ÉP NHỰA CỠ NHỎ
GVHD: TS. Nguyễn Khoa Triều

SVTH: Đỗ Tuấn Anh 18063511
Trang Văn Bình 18071131
Vũ Ngọc Hải 18064001
Lê Thanh Hậu 18050441
Trần Ngọc Minh 18087511
Lớp: DHCT14B
Khóa: 2018 -2022
TP. Hồ Chí Minh, tháng 06 năm 2022

LỜI MỞ ĐẦU
Trên thế giới ngày nay, hầu hết các nước đang phát triển đều đã ứng dụng những tiến bộ
của công nghiệp sản xuất khuôn mẫu để hình thành các tổ hợp sản xuất có chất lượng
cao như khuôn dập tự động, khuôn đúc áp lực,… và những tiến triển đó giúp các dây
chuyền sản xuất tự dộng hoá ngày càng nâng cao. Và ở Việt Nam cũng vậy, ngành khuôn
mẫu hiện nay đang được xem là một ngành công nghiệp tiềm năng phát triển rất lớn,
nhu cầu ở rất nhiều lĩnh vực công nghiệp sản xuất hiện nay đều cần đến khuôn mẫu.
Nhưng ở Việt Nam lại gặp nhiều hạn chế do máy móc, kỹ thuật, năng lực thiết kế và chế
tạo vẫn chưa đủ trình độ để đáp ứng với nhu cầu sử dụng. Bên cạnh đó, sự phát triển
chậm chạp của nước ta cũng do các doanh nghiệp chọn sản xuất khép kín, không chia
sẻ, không hợp tác với nhau, không hỗ trợ bổ sung công nghệ với nhau.Vì vậy, để bắt kịp
với đà tăng trưởng của quốc tế thì nền công nghiệp sản xuất khuôn mẫu cần có các biện
pháp thích hợp cũng như tăng cường trao đổi, hỗ trợ để đất nước ngày càng đi lên.
Và với mong muốn hỗ trợ một phần nhỏ trong việc phát triển và đưa ngành công nghệ
khuôn mẫu của đất nước chúng ta phát triển và sánh vai với các cường quốc năm châu
cộng với mục tiêu vận dụng các kiến thức đã học vào thực tế và tạo ra các sản phẩm đáp
ứng vào nhu cầu thực tế. Nhóm quyết định chọn đề tài thiết kế và chế tạo khuôn nhằm
sử dụng cho các phòng thí nghiệm để chế tạo ra một số sản phẩm mẫu.
`
LỜI CẢM ƠN
Để có thể hoàn thành đề tài luận văn tốt nghiệp tại trường. Chúng em xin dành lời
cảm ơn sâu sắc và tình cảm chân thành nhất đên trường Đại học Công nghiệp Thành
phố Hồ Chí Minh đã tạo mọi điều kiện tốt nhất để chúng em có thể có một môi trường
chuyên nghiệp, năng động và sáng tạo để có thể học tập thật tốt và hoàn thành quá trình
nghiên cứu đồ án tốt nghiệp môn học một cách nhanh chóng và đạt hiệu quả cao.
Chúng em xin gửi lời cảm ơn đến Thầy TS. Nguyễn Khoa Triều đã hướng dẫn và
giúp đỡ chúng em tận tình từ khi bắt đầu đến khi hoàn thành đề tài. Đồng thời, em cũng
xin cảm ơn các quý thầy cô Khoa Công Nghệ Cơ Khí đã nhiệt tình hỗ trợ, giảng dạy và
trang bị cho chúng em những kiến thức quan trọng nhất để chúng em có thể giải quyết
những khó khăn gặp phải trong suốt quá trình làm luận văn tốt nghiệp.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!

MỤC LỤC
1. MỞ ĐẦU .................................................................................................................. 11
1. 1 Cơ sở hình thành đề tài ....................................................................................... 11
1.2 Mục tiêu của đề tài .............................................................................................. 11
1.3 Ý nghĩa thực tiễn của đề tài ................................................................................. 11
1.4 Phạm vi giới hạn của đề tài ................................................................................. 11
2. TỔNG QUAN VỀ NGÀNH KHUÔN ..................................................................... 12
2.1 Lịch sử khuôn nhựa ............................................................................................. 12
2.2 Cơ sở lí thuyết về công nghệ khuôn .................................................................... 12
2.2.1 Khuôn sản xuất hàng loạt (series mold) .........................................................12
2.2.2 Khuôn mẫu (Prototype mold). .......................................................................13
2.2.3 Tình hình nghiên cứu trên thế giới.................................................................13
2.2.4 Tình hình nghiên cứu trong nước...................................................................14
2.2.5 Tiểu kết ..........................................................................................................16
3. THIẾT KẾ BỘ KHUÔN .......................................................................................... 18
3.1 Thiết kế mẫu ........................................................................................................ 18
3.2 Thiết kế bộ khuôn ................................................................................................ 18
3.3 Phân tích quá trình ép nhựa bằng phần mềm Moldex 3D ................................... 19
3.3.1 Giới thiệu phần mềm Moldex 3D ..................................................................19

3.3.2 Các khả năng phân tích của phần mềm Mold 3D [12] ..................................19
3.3.3 Phân tích quá trình ép nhựa ...........................................................................19
3.3.4 Kết quả thu được khi phân tích: .....................................................................24
3.3.5 Tiểu kết ..........................................................................................................28
3.4 Sử dụng phần mềm NX CAM để mô phỏng gia công. ....................................... 28
3.4.1 Giới thiệu sơ lược: .........................................................................................28
3.4.2 Mô phỏng gia công ........................................................................................30
3.4.3 Tiểu kết: .........................................................................................................30
4. CHẾ TẠO ................................................................................................................. 31
4.1 Phân tích chi tiết gia công ................................................................................... 31
4.1.1 Điều kiện làm việc .........................................................................................31
4.1.2 Vật liệu ...........................................................................................................31
4.1.3 Yêu cầu kỹ thuật ............................................................................................31
4.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu.........................................................................32
4.1.5 Xác định dạng sản xuất ..................................................................................32
4.1.6 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi .......................................................34
4.2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT......................................... 37
4.2.1 Phương án gia công ........................................................................................37
4.2.2 Quy trình gia công chi tiết. ............................................................................39
4.3 CHẾ ĐỘ CẮT ..................................................................................................... 46

4.3.1 Tiến hành chọn máy. ......................................................................................46
4.3.2 Chọn mác dao ................................................................................................46
4.3.3 Chế độ cắt.......................................................................................................46
4.4 Đồ gá ................................................................................................................... 67
4.4.1 Bản vẽ đồ gá: ................................................................................................67
4.4.2 Lượng dư gia công. ........................................................................................67
4.4.3 Tính toán lực kẹp chặt: ..................................................................................70
4.4.4 Kiểm bền bulong ............................................................................................73
4.4.5 Sai số đồ gá và sai số gá đặt ...........................................................................75
4.5 Bộ khuôn ............................................................................................................. 77
5. THỬ NGHIỆM KHUÔN ......................................................................................... 78
5.1 Máy ép nhựa ........................................................................................................ 78
5.1.1 Máy kế thừa từ đồ án trước ............................................................................79
5.1.2 Máy sau khi cải tiến lại ..................................................................................83
6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .................................................................................. 89
6.1 Kết luận: .............................................................................................................. 89
6.2 Kiến nghị: ............................................................................................................ 89
7. TÀI LIỆU THAM KHẢO: ....................................................................................... 92

MỤC LỤC HÌNH ẢNH
Hình 2. 1 Series mold ....................................................................................................12
Hình 2. 2 Prototype mold ...............................................................................................13
Hình 2. 3 Cánh quạt mini sau khi ép khuôn thành công ................................................14
Hình 2. 4 Một mẫu khuôn phun ép nhựa .......................................................................15
Hình 2. 5 Mức độ đáp ứng công nghệ của Việt Nam với các cấp độ sản phẩm............16
Hình 3. 1 Mẫu khuôn .....................................................................................................18
Hình 3. 2 Bộ khuôn thiết kế bằng Solidworks ...............................................................19
Hình 3. 3 Mẫu để phân tích ...........................................................................................20
Hình 3. 4 Nội dung ........................................................................................................21
Hình 3. 5 Cài đặt quy trình ............................................................................................21
Hình 3. 6 Cài đặt quy trình điền ....................................................................................22
Hình 3. 7 Cài đặt thời gian làm lạnh ..............................................................................22
Hình 3. 8 Tóm tắt lại quy trình ......................................................................................23
Hình 3. 9 Các vị trí Air Trap trên sản phẩm khi mô phỏng ...........................................24
Hình 3. 10 Áp suất .........................................................................................................25
Hình 3. 11 Nhiệt độ........................................................................................................26
Hình 3. 12 Vận tốc .........................................................................................................26
Hình 3. 13 Độ nhớt ........................................................................................................27
Hình 3. 14 Thời gian làn lạnh ........................................................................................27
Hình 4. 1 Khối lượng khuôn ......................................................................................... 33
Hình 4. 2 Các sản phẩm cán ......................................................................................... 34

Hình 4. 3 Đúc trong khuôn kim loại ............................................................................. 35
Hình 4. 4 Quy trình đúc trong khuôn kim loại ............................................................ 35
Hình 4. 5 Sơ đồ định vị nguyên công 1 ........................................................................ 39
Hình 4. 10 Sơ đồ định vị nguyên công 6 ...................................................................... 44
Hình 4. 11 Sơ đồ định vị nguyên công 7 ...................................................................... 45
Hình 4. 12 Bản vẽ đồ gá ............................................................................................... 67
Hình 4. 13 Sơ đồ ngoại lực ........................................................................................... 72
Hình 4. 14 Biểu đồ nội lực của cơ cấu kẹp chặt ........................................................... 75
Hình 4. 15 Bộ khuôn khi gia công xong ....................................................................... 77
Hình 4. 16 Khuôn sau khi được bắn cát ....................................................................... 77
Hình 5. 1 Ép khuôn với gate R1 ....................................................................................79
Hình 5. 2 Nhựa ABS ......................................................................................................80
Hình 5. 3 Khuôn với gate R2 .........................................................................................80
Hình 5. 4 Ép nhựa vào khuôn với gate R2.....................................................................81
Hình 5. 5 Mở rộng gate cho khuôn lên R3,5 và ép thử .................................................81
Hình 5. 6 Sản phẩm thu được sau khi ép vào khuôn với gate R3,5...............................82
Hình 5. 7 Máy sau khi cải tiến .......................................................................................83
Hình 5. 8 Hạt nhựa PLA ................................................................................................83
Hình 5. 9 Sản phẩm ép bằng nhựa PLA ........................................................................84
Hình 5. 10 Khuyết tật của sản phẩm trong quá trình đúc ..............................................85
Hình 5. 11 Hạt nhựa Moldable plastic ...........................................................................85
Hình 5. 12 Sản phẩm ép bằng nhựa MOLDABLE PLASTIC ......................................86
Hình 5. 13 Khuyết tật của sản phẩm ..............................................................................87
Hình 5. 14 Sản phẩm ép bằng nhựa tái chế ...................................................................88

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. NGUYỄN KHOA TRIỀU
1. MỞ ĐẦU
1. 1 Cơ sở hình thành đề tài

Ngày nay ngành khuôn đã được phát triển mạnh mẽ với mục đích nâng cao chất lượng
sản phẩm, giá thành giảm, tăng sức cạnh tranh trên thị trường. [1]
Tại Việt Nam, với nhiều trang thiết bị, máy móc được đầu tư giúp cải thiện chất lượng
sản phẩm cao, tăng tính cạnh tranh đối với các thị trường trong nước và quốc tế.
Để đạt chất lượng sản phẩm và nhiều mẫu mã, tăng sức cạnh thì bộ khuôn trong các
doanh nghiệp liên tục được sửa chữa, nghiên cứu cải tiến. Mà việc đặt sửa chữa, nghiên
cứu tại nước ngoài tốn nhiều thời gian và chi phí, không bám sát với môi trường sản
xuất ở doanh nghiệp. Theo nhóm nghiên cứu thì điều kiện kỹ thuật ở Việt Nam đáp ứng
việc chế tạo, sửa chữa hay nghiên cứu đảm bảo chất lượng mà còn tiết kiệm chi phí và
thời gian.
Cho nên đề tài tập trung vào thiết kế, chế tạo khuôn mẫu (Prototype mold).
Ở đây là sinh viên khóa cuối nên đề tài này là rất cần thiết, hiểu được công nghệ, kiến
thức chuyên ngành. Từ đó cải thiện hành trang chuẩn bị bước vào đời của chúng tôi.
1.2 Mục tiêu của đề tài

Thiết kế và chế tạo khuôn mẫu với sự hỗ trợ của phần mềm CAD và CAE.
Chạy thử gia công các chi tiết trên phần mềm hỗ trợ của CAM.
Chế tạo bộ khuôn mẫu.
1.3 Ý nghĩa thực tiễn của đề tài

Chế tạo Prototype mold, với phương pháp và thiết kế của nhóm
Giúp kiểm tra và khắc phục sự cố khuôn trước khi sản xuất cuối cùng.
1.4 Phạm vi giới hạn của đề tài

Đề tài tập chung thiết kế về tính toán bộ khuôn dựa trên nền tảng khuôn ép nhựa và chế
tạo Prototype mold.
KHUÔN HÀNG MẪU CHO MÁY ÉP NHỰA CỠ NHỎ Trang 11

2. TỔNG QUAN VỀ NGÀNH KHUÔN
2.1 Lịch sử khuôn nhựa

Năm 1868, John W. Hyatt được cấp bằng sáng chế cho một quy trình sản xuất một sản
phẩm mà ông gọi là celluloid, chất này được ông sử dụng để thay thế ngà voi trong bóng
bi-a. Chỉ 4 năm sau, 1872, ông trở thành người đầu tiên tiêm celluloid nóng vào
khuôn[2].
Năm 1946, James Hendry đã thay thế cho những kỹ thuật cũ bằng cách sử dụng trục vít
và kỹ thuật này vẫn còn phổ biến cho đến hiện tại.
2.2 Cơ sở lí thuyết về công nghệ khuôn

Định hình là phương pháp chủ yếu được sử dụng trong khuôn mẫu. Khuôn được thiết kế
i i i i i i i i i i i i i i i
i và chế tạo cho chu trình tuần hoàn trong dây chuyền tạo ra sản phẩm.
i i i i i i i i i i i i i i
2.2.1 Khuôn sản xuất hàng loạt (series mold)
Khuôn được sử dụng để sản xuất hàng loạt bộ phận được bơm nhựa quy mô lớn với số
i i i i i i i i
lượng hàng nghìn chiếc lên đến vài triệu chiếc. Cấu trúc của khuôn phức tạp hơn và
được sản xuất bằng thép chất lượng cao, chắc chắn với các thành phần để phù hợp làm
i i i i i i i
việc liên tục trong các nhà máy xí nghiệp. Điều này cũng có nghĩa là chi phí phát triển
i i i i
cao hơn nhiều và quy trình sản xuất dài hơn. [5]
Hình 2. 1 Series mold

2.2.2 Khuôn mẫu (Prototype mold).
Đúng như tên gọi của nó, khuôn mẫu được thiết kế để sản xuất nhanh chóng các nguyên
mẫu được phân loại là 'vật liệu phù hợp' và hàng loạt các bộ phận bằng nhựa từ nhỏ đến
trung bình lên đến hàng nghìn mẫu. Phương pháp này được thiết kế đặc biệt để sản xuất i i i i i i i i
i mẫu, nguyên mẫu và loạt nhỏ một cách kinh tế và nhanh chóng. Các đặc tính của bộ
phận được bơm vào giống như với khuôn nối tiếp nhưng tuổi thọ của khuôn sau bị giảm.
Công nghệ này sẽ được ưu tiên hơn đối với khuôn silicone khi số lượng bộ phận là đáng
kể hoặc đối với thông tin về công nghiệp hóa.
Dụng cụ nhanh chóng này bao gồm hai đế khuôn và các tấm khoang tùy chỉnh. Chỉ có
các tấm khoang được gia công, thường là từ hợp kim nhôm hoặc thép mềm [6].
PrototypeHình
mold2. 2 Prototype mold
2.2.3 Tình hình nghiên cứu trên thế giới.
Ngoài thế giới đã ứng dụng nhiều công nghệ tiên tiến cho ngành công nghiệp sản xuất
i khuôn mẫu.
i
Họ đã nâng cao được chất lượng trong việc chế tạo, thiết kế trong các quy trình khuôn
Thường hỗ trợ các sản phẩm nhiệt luyện cho việc chế tạo khuôn, thiết kế các chi tiết Hầu
i i i i i i i i i i i i
i như tất cả đều đạt đủ điều kiện tiêu chuẩn và độ chính xác cao.

Ngoài ra phần mềm hỗ trợ như CAD, CAM, CAE cũng được đề cao và chú trọng phát
triển.
2.2.4 Tình hình nghiên cứu trong nước.
Với các nước trên thế giới, lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu đã có nhiều sự phát triển và có i i i i i i i i i
i những thành tựu vượt bậc. Nhưng đối với nước ta nhiều năm trở lại đây nghành khuôn
i i i i i i i i i i i i i i i i
i mẫu đã có sự tăng trưởng rõ rệt đang càng ngày hiện đại hóa và phát triển không ngừng,
i i i i i i i i i i i i i i i i i i
i đây là một lĩnh vực quan trọng và không thể thiếu trong công nghiệp sản xuất, chế tạo.
Bên cạnh đó, việc đầu tư cơ sỏ máy móc, trang thiết bị còn chưa đồng bộ, công nghệ để
i i i i i i i i i i i
chế tạo khuôn mẫu còn chuyển giao chậm. Dẫn đến sự chồng chéo giữa công nghệ mới
cũ, gây ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất. Một trong những yếu tố tác động lớn đến doanh
i i i i i i
nghiệp, ảnh hưởng tới trình độ nhân lực là công nghệ.
Hình 2. 3 Cánh quạt mini sau khi ép khuôn thành công
Ở Việt Nam hiện nay đã có một số công ty chuyên về sản xuất khuôn ép phun với khả
năng sản xuất khuôn hàng hàng loạt tỉ lệ hư hỏng và bị lỗi dường như rất ít hoặc không
có. Điển hình một số công ty như “MIDA Precision Mold”, MIDA bắt đầu cung cấp
khuôn ép và khuôn nhựa cho khách hàng của mình vào năm 2005. MIDA được chứng
nhận bởi Bureau Veritas về ISO 9001: 2008 và ISO 14001: 2004 từ năm 2006. Ngày
nay, họ là một trong những nhà sản xuất khuôn ép và linh kiện nhựa hàng đầu tại Việt
i Nam và hợp tác với các thương hiệu nổi tiếng như Samsung, Toshiba và Canon [8].
i i i i i i i i i

Hình 2. 4 Một mẫu khuôn phun ép nhựa
Hiện nay ngành khuôn mẫu còn rất nhiều rào cản:
Nhiều doang nghiệp khuôn mẫu không có nguồn nhân lực chất lượng cao vì Việt Nam
“chưa có trung tâm đào tạo chuyên nghiệp cho khuôn mẫu, giáo trình không thống nhất,
không cập nhật, thiếu kỹ năng, học nhiều hơn thực hành”.
Công nghệ ở hầu hết các doanh nghiệp còn chưa đông bộ và đầu tư bài bản.
Vì không có máy móc phù hợp nên nhiều doanh nghiệp ở Việt Nam vẫn chưa làm được
một số khuôn mẫu đơn giản [9].
Nghiên cứu của ThS Vũ Như Nguyệt về thiết kế - chế tạo bộ khuôn ép nhựa (vỏ nhựa
của đầu sạc điện thoại. Với một số mục tiêu:
Dùng phần mềm CAD và CEA thiết kế bộ khuôn ép chi tiết nhựa chỗ nối giữ dây
đầu sạc.
Sử dụng CAM để mô phỏng quá trình gia công.
Giảm giá thành hơn so với bộ khuôn đã được chế tạo tại Hàn Quốc hay trên các
nước khác.
Mức độ đáp ứng công nghệ của Việt Nam chủ yếu đạt được cấp 3 ứng với các cấp độ
sản phẩm.

Hình 2. 5 Mức độ đáp ứng công nghệ của Việt Nam với các cấp độ sản phẩm
2.2.5 Tiểu kết
Sản xuất nguyên mẫu là một phần cần thiết của ngành công nghiệp ép phun vì chi phí
liên quan đến việc sản xuất nguyên mẫu ít hơn đáng kể so với việc chuyển thẳng sang i
i sản xuất quy mô lớn. Đó là một phương pháp đã thử và đúng để đảm bảo khuôn của bạn
i i i i
i được thiết kế và sản xuất chính xác trước khi tái tạo hàng nghìn, nếu không muốn nói là
i hàng triệu bản sao.

i i
Nếu bạn còn phân vân cách tốt nhất để đáp ứng các thông số kỹ thuật hoặc không chắc
chắn bạn muốn sản phẩm cuối cùng trông như thế nào, các mẫu thử cung cấp cho bạn
i i i i i i
một cách để tạo điều kiện đánh giá hiệu quả và tiết kiệm chi phí trước khi đưa vào khuôn.
i i i i i i i i i
Nhiều công ty không chắc chắn về cách tiếp tục với một sản phẩm mới trong giai đoạn
đầu. Đây là lúc khuôn ép trước khi sản xuất có thể giúp bạn xác định những gì hoạt động

và khi nào bạn cần quay lại bảng vẽ. Vì bạn đang sử dụng vật liệu chi phí thấp hơn và
quy trình nhanh hơn, bạn sẽ không cảm thấy bị áp lực khi phải giải quyết một thứ gì đó
i i i i i i i i
không đáp ứng được nhu cầu của mình.

i i i i i i i
Trong nhiều bối cảnh khác nhau, việc sử dụng khuôn ép nhựa để sản xuất các bộ phận
của bạn sẽ là cần thiết. Tuy nhiên, ép nhựa thường có chi phí tương đối cao và quá trình
lâu dài, vì vậy điều quan trọng là phải hiểu khi nào phương pháp này được sử dụng tốt i i i i i i i
nhất và đáng đồng tiền. Trong quá trình tạo mẫu nhanh và sản xuất hàng loạt vừa / nhỏ, i i i i
có thể được hưởng lợi từ công cụ ép nhựa nhanh. Quá trình ép phun giống như với công
cụ sản xuất hàng loạt, nhưng công cụ được điều chỉnh theo các thông số kỹ thuật cụ thể.
Chúng ta thường nói về công cụ nhanh hoặc khuôn mẫu. Với phương pháp thứ hai, bạn
có thể sản xuất các bộ phận định tính "sát với thực tế" kịp thời và kiểm soát được chi
phí [6].
Khuôn mẫu rất hữu ích cho một số công ty sản xuất khi họ cần sản xuất một số sản phẩm i i i i i i i i i i i
i mới, xem xét các thông số kỹ thuật và xem sản phẩm hoạt động như thế nào hoặc hoạt
i động như thế nào [10].

i i i
Ưu điểm của khuôn mẫu phun
Hạn chế rủi ro khái niệm: được làm bằng nhôm hoặc hợp kim kim loại mềm, rủi ro khái
niệm được giảm đáng kể. Vật liệu này thực sự dễ gia công hơn kim loại và khuôn sẽ
không bao gồm tất cả các chức năng của loạt sản phẩm đầu tiên. Điều này giúp đơn giản
và dễ dàng hơn trong việc điều chỉnh và sửa đổi các lỗ sâu răng nếu cần thiết. Trong giai
i i i i i i i i i
đoạn tạo mẫu và sản xuất loạt thử nghiệm và chuyển tiếp, tính linh hoạt cao hơn này là
một lợi thế rất lớn.
Đẩy nhanh khái niệm: quá trình sản xuất khuôn được đẩy nhanh rất nhiều và các bộ phận
‘đúng vật liệu’ đầu tiên của bạn được sản xuất trong một khoảng thời gian ngắn hơn,
thường là từ 2-4 tuần. Tùy thuộc vào độ phức tạp của các khoang, nó cũng sẽ nhanh hơn
20% -40% so với máy và nhanh hơn 5-10 lần so với khuôn thép. Đó là một giải pháp
thú vị để tăng tốc độ.
Hạn chế rủi ro tài chính: mặc dù công nghệ đúc ép nhựa là công nghệ tạo mẫu đắt tiền
nhất, nhưng việc sử dụng khuôn mẫu để sản xuất các bộ phận của bạn sẽ hạn chế khoản
đầu tư ban đầu [6].
3. THIẾT KẾ BỘ KHUÔN
3.1 Thiết kế mẫu

Dựa vào đường kính trong ống chứa nhựa là ∅ 20 𝑚𝑚 Thể tích thực tế của phần chứa
nhựa là: 21991.1485 (𝑚𝑚3)
Ta sử dụng phần mềm solidworkds thiết kế mẫu.
Hình 3. 1 Mẫu khuôn

3.2 Thiết kế bộ khuôn
Sau khi có mẫu, dựa theo các kiến thức đã được học về khuôn. Tiến hành thiết kế ra bộ
khuôn bằng phần mềm solidworks.

Hình 3. 2 Bộ khuôn thiết kế bằng Solidworks

3.3 Phân tích quá trình ép nhựa bằng phần mềm Moldex 3D
3.3.1 Giới thiệu phần mềm Moldex 3D
Moldex3D là một sản phẩm được phát triển bơi tập đoàn CoreTech của Đài Loan. Đây
đươc coi là phần mềm CAE số 1 trong lĩnh vực khuôn ép nhựa cho đến hiện tại [11].
Moldex3D là phần mềm CAE được sử dụng phổ biến nhất hiện nay trong ngành công
i i i i i i i i i i
i nghiệp ép nhựa. Với những công nghệ hỗ trợ tiên tiến, Moldex3D có thể giúp người sử
i dụng dễ dàng thực hiện quy trình ép phun và tối ưu hóa thiết kế sản phẩm và khả năng sản
xuất [11].
3.3.2 Các khả năng phân tích của phần mềm Mold 3D [12]
Chuẩn đoán vị trí xuất hiện bọt khí, đường hàn, áp suất và nhiều thành phần khác .
Tìm ra được nhiệt độ, hệ thống kênh nhựa, làm mát của khuôn.
Xuất ra hình dạng sau cùng của sản phẩm.
Xem xét việc co rút thể tích đến biến dạng của sản phẩm.
Đánh giá tác động của đường hàn có nên giảm độ bền không.
Tính toán tính chất dẻo và đàn hồi của vật liệu dẻo.
3.3.3 Phân tích quá trình ép nhựa
Đưa mẫu cần phân tích vào.
Hình 3. 3 Mẫu để phân tích
Vật liệu được chọn để phân tích là Nhựa ABS. Nhiệt độ nóng chảy là 200 đến 260 oC.
Nhiệt độ khuôn từ 50 đến 82 oC

Hình 3. 4 Nội dung
Áp suất khi ép nhựa là 0,8 MPa
Hình 3. 5 Cài đặt quy trình
Cài đặt thời gian điền đầy là 20 giây, nhiệt độ khi ép là 230 oC và nhiệt độ
khuôn là 60 oC.

Hình 3. 6 Cài đặt quy trình điền
Thời gian làm lạnh 25,6 giây
Hình 3. 7 Cài đặt thời gian làm lạnh

Tóm tắt lại các thông số của quy trình ép
Hình 3. 8 Tóm tắt lại quy trình

3.3.4 Kết quả thu được khi phân tích:
➢ Bọt khí (Air Trap)
Hiện tượng này gây ra các túi bọt khí nhỏ mắc kẹt bên trong thành sản phẩm hoặc các
lỗ nhỏ li ti trên bề mặt sản phẩm.
Để khắc phục hiện tượng này: sấy nhựa khô trước khi gia nhiệt; đảm bảo hệ thống thoát
khí hoạt động tốt; bố trí kênh dẫn nhựa phù hợp; đảm bảo đủ lực kẹp, …
Hình 3. 9 Các vị trí Air Trap trên sản phẩm khi mô phỏng
➢ Áp suất
Liên quan đến kích thước và cơ tính của sản phẩm.
Kiểm soát sự ổn định của sản phẩm ép khi áp xuất được xác định.
Điều khiển việc điền đầy khuôn và độ nén chặt của vật liệu.
Áp suất lớn nhất được xác định khi mô phỏng là 0.592 MPa, áp suất nhỏ nhất là 0MPa.

Hình 3. 10 Áp suất
➢ Nhiệt độ
Nhiệt độ có sự thay đổi trong quá trình khi bắt đầu ép qua đầu phun cho đến khi chạm
đến lòng khuôn.
Trong quá trình ép phun, nhiệt độ có nhiều tác động như:
Làm kết cấu của nhựa thay đổi, đặc biệt là về độ nhớt.
Làm ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình ép.

i i i i i i i
iiii Ảnh hưởng đến thời gian sau khi lấy sản phẩn ra khỏi khuôn và quá trình làm nguội sản
i phẩm.
Nhiệt độ lớn nhất được xác đinh của quá trình ở đây là 230oC và nhiệt độ nhỏ nhất là
66,611oC

Hình 3. 11 Nhiệt độ
➢ Vận tốc:
Ảnh hưởng tới khả năng điền đầy khuôn.
Duy trì tính đồng nhất của vật liệu từ vị trí bắt dầu dến hết lòng khuôn.
Một số khuyết tật vận tốc gây ra:
Hiện tượng tạo bọt khí, công vênh. Sản phẩm bị biến đổi màu. Bề mặt không tốt tại vị
trí gần cổng phun.
Vận tốc được xác định khi mô phỏng là 3,079 cm/sec.
Hình 3. 12 Vận tốc

➢ Độ nhớt
Độ nhớt biểu hiện định lượng của tính lưu động dòng nhựa (sự ma sát trong của dòng
chảy).
Độ nhớt trong dòng nhựa là yếu tố quan trọng, ảnh hưởng tới quá trình ép phun nhựa.
Độ nhớt được xác định khi mô phỏng là 9,000 P.
Hình 3. 13 Độ nhớt
➢ Thời gian làm lạnh
Thời gian làm lạnh được xác định khi mô phỏng là 189,567 sec.
Vận tốc tổng
Hình 3. 14 Thời gian làn lạnh

3.3.5 Tiểu kết
Trong quá trình ép nhựa vào bộ khuôn các khuyết tật, thoát khí, áp suất để điền đầy
khuôn,... là các vấn đề mà các nhà thiết kế và sản xuất khuôn luôn phải đối mặt.
Vì vậy ta cần dung một phầm mềm CAE để phân tích quá trình điền đầy nhựa vào khuôn.
Đó là phần mềm Moldex 3D với các công dụng:
Nghiên cứu được việc điền đầy nhựa vào lòng khuôn.
Phân tích được sự định hình sản phẩm trong lòng khuôn.
Biết được quá trình điền đầy và giải nhiệt qua tính toán.
Thể hiện lỗi của sản phẩm.
Sử dụng phần mềm moldex 3D phân tích quá trình ép nhựa là rất cần thiết trong hiện
nay. Nó giúp làm đi giảm rất nhiều các lỗi trong quá trình thiết kế khuôn, hạ chi phí, giá
thành và thời gian chế tạo bộ khuôn đạt tiêu chuẩn đặt ra.
3.4 Sử dụng phần mềm NX CAM để mô phỏng gia công.

3.4.1 Giới thiệu sơ lược:
Phần mềm NX là phần mềm phổ biến hiện nay trong ngành cơ khí. Nó hỗ trợ cho
người dùng: thiết kế 3D cho các chi tiết, lắp ráp các chi tiết tạo thành khối hoàn chỉnh,
xuất bản vẽ, mô phỏng gia công,…

Hình 3. 15 Phần mềm NX

3.4.2 Mô phỏng gia công
Đưa mẫu cần mô phỏng vào
Hình 3. 16 Mẫu cần mô phỏng
Ta tiến hành chọn dao phù hợp và khai báo cho quá trình gia công như các thông số
nguyên công đã tính toán.
Phần mô phỏng được trình bày trong video gửi kèm.
3.4.3 Tiểu kết:
Mô phỏng gia công trước khi sản xuất giúp ta kiểm tra được tính khả thi của nguyên
i i i i i i
công đặt ra. Giảm thiểu sai sót trong gia công, tăng năng suất, tối ưu quy trình.

4. CHẾ TẠO
4.1 Phân tích chi tiết gia công

4.1.1 Điều kiện làm việc
Chi tiết chịu nhiệt độ cao, áp lực khi nhựa đùn vô, lực ép hai bên trong quá trình làm
việc gây nên, do quy trình gia công khuôn đòi hỏi độ chính xác về các lỗ định vị cũng
i i i i i i i i
như đảm bảo độ chính xác về gia công lỗ, vì những lỗ này là cơ sở để lắp khuôn một cách
chính xác.
4.1.2 Vật liệu
- Chi tiết “khuôn ép nhựa” làm bằng vật liệu nhôm 6061.
- Tại sau dùng nhôm 6061 mà không dùng thép là bởi vì:
Nhôm có trọng lượng nhẹ cũng có nghĩa là các bộ phận làm bằng nhôm có thể được làm i
i nóng và làm lạnh nhanh hơn, cung cấp tốc độ quay vòng nhanh hơn nhiều cho các sản
i i i i i
phẩm nhựa, đôi khi nhanh hơn tới 50%
– Nhôm cũng có sự phân phối nhiệt đồng đều có nghĩa là các bộ phận bằng nhựa được
làm trong khuôn nhôm không bị co lại hoặt biến dạng nhiều như các khuôn khác. Vì
nhôm có khả năng tản nhiệt nhanh hơn bảy lần so với thép. Và bởi vì có ít biến dạng
hơn, ít vật liệu nhựa bị vứt đi dưới dạng phế liệu do nứt, cong vênh hoặc vỡ.
– Không giống như khuôn nhôm, khuôn thép có thể dễ dàng thực hiện và bảo trì. Tuy
nhiên, điểm mạnh của thép cũng là điểm yếu của nó. Khuôn thép không làm nóng và
làm nguội nhanh chóng. Chúng gây ra thời gian sản xuất lâu hơn và thường có thể góp
phần làm co ngót và cong vênh hơn với các sản phẩm nhựa
+ Độ cứng của gang xám trong khoảng từ 95 HB, dễ gia công cắt.
+ Sản phẩm đơn chiếc, nhôm được sử dụng nhiều, rẻ tiền, dễ chế tạo.
4.1.3 Yêu cầu kỹ thuật
- Các bề mặt có độ nhám là Ra= 0,63 μm.
- Dung sai của 2 lỗ định vị Ø10 là + 0,12mm.
- Độ không song song giữa các mặt bên và mặt A là 0,1mm.


- Độ không vuông góc giữa mặt và mặt A là 0,05mm.

i i i i i i i i
4.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu
- Mặt phẳng A là mặt phẳng chính được chọn làm chuẩn để gia công các mặt còn lại của i i i i i i i i i i i
i chi tiết.
i
- 2 lỗ Ø10, dùng để định vị nắp khuôn trên và khuôn dưới trong lúc lắp ghép.
- Trong quá trình gia công thì mặt phẳng A gia công xuyên suốt trong 1 hành trình chạy
dao.
- Trong chi tiết có các mặt phẳng A, mặt phẳng C, mặt phẳng D cần có độ chính xác:
Mặt phẳng A có hai lỗ vuông góc với mặt phẳng: Ø10.
Mặt phẳng A vuông góc với mặt phẳng: C, D, E, F.
- Trên chi tiết có các kích thước lỗ: Ø10, các cung R4,R1 và các kích thước khuôn.
- Các kích thước lỗ đều là các kích thước tiêu chuẩn.
4.1.5 Xác định dạng sản xuất
4.1.5.1 Các dạng sản xuất.

- Trong chế tạo người ta phân biệt ba dạng sản xuất: (15-18 [13])
i i i i i i i i i
+ Dạng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

i i i i i i
+ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.
- Mỗi loại sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào những yếu tố khác nhau, ở
i đây chúng ta chỉ nghiên cứu xác định chúng theo tính toán.

4.1.5.2 Xác định định dạng sản xuất

Ở đây khuôn làm ra với mục đích nghiên cứu, tính toán phục vụ cho đồ án tốt nghiệp
lên sản phầm làm ra dưới dạng sản phẩm đơn chiếc.
Hình 4. 1 Khối lượng khuôn

Khối lượng của chi tiết xuất bằng phần mềm Nx: Q= 1,3879 kg với vật liệu là nhôm
6061.

4.1.6 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
4.1.6.1 Cán
Là quá trình làm biến dạng kim loại khi cho qua khe hở của các trục cán quay ngược
i chiều nhau.
Đăc điểm:
Độ nhẵn bóng bề mặt, độ chính xác cao.

i i i i i i
Tăng năng suất, dễ chuyển đổi cơ khí hóa và tự động hóa.
Làm thay đổi được kích thước, hình dáng phôi.
Nâng cao chất lượng kim loại (vì trong quá trình cán các rỗ xốp, rỗ khí trong thỏi cán
i i i i i i i i i i i i i i i i i
i được hàn lại, mật độ kim loại tăng lên, hạt nhỏ mịn).
i i i i i i i i i i
Các sản phẩm:
Hình 4. 2 Các sản phẩm cán

4.1.6.2 Đúc trong khuôn kim loại
Hình 4. 3 Đúc trong khuôn kim loại
Hình 4. 4 Quy trình đúc trong khuôn kim loại

Đặc điểm:
- Ưu điểm:
+ Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao.
+ Tổ chức vật đúc mịn chặt vì tổ chức hạt kết tinh nhỏ mòn, chất lượng bề mặt cao, cơ
tính tốt.
+ Khuôn đúc được sử dụng nhiều lần, tuổi thọ của khuôn dài. Dễ cơ khí hóa và tự động
hóa, năng suất tăng cao.
+ Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.
i i i i i i
+ Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn.
i i i i i i i i

+ Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc.
i i i i i i i i i
+ Giảm giá thành sản phẩm.
- Nhược điểm:
+ Khối lượng chi tiết đúc nhỏ, các chi tiết đúc có hình dạng phức tạp, thành mỏng nên dễ
i i i i i i i i i i
i xảy ra lỗi trong quá trình chế tạo.

i i i i
+ Sau khi đúc thường ủ chi tiết cho bước tiếp theo trong quy trình công nghệ để tránh
i i i i i i i i i
việc bề mặt chi tiết bị biến cứng.
+ Việc hình thành sản phẩm khá phức tạp và giá thành tương đối cao.
+ Vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh do khuôn kim loại không có tính lún,i i i i i i i
i không có khả năng thoát khí, vật đúc là gang dễ bị biến trắng.
i i i
4.1.6.3 Phương pháp tạo phôi thích hợp:

Vì các lí do sau:
- Kích thước khuôn nhỏ 80x80x15mm. Hình dạng chi tiết là dạng hộp.
- Độ phức tạp: hình dạng đơn giản với khối đặc hình vuông phức.
- Vật liệu tạo phôi nhôm 6061.
- Sản xuất hàng năm: 1 chi tiết. Dạng sản xuất đơn chiếc.
➔ Kết luận: Phương pháp tạo phôi chính là phương pháp Cán.
➔ Sau khi cán phôi sẽ được đem cắt với kích thước 87x87x22mm

4.2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

4.2.1 Phương án gia công
4.2.1.1 Phương án 1
Nguyên công 1: Phay mặt đáy (thô, tinh)
i i i i i
Nguyên công 2: Phay mặt trên (thô, tinh)
Nguyên công 3: Phay mặt bên (thô, tinh)
Nguyên công 4: Phay lòng khuôn.
Nguyên công 5: Phay đầu rãnh phun R5.
Nguyên công 7: Khoan lỗ Ø10.
Nguyên công 8: Bo các cạnh
Nguyên công 9: Bắn cát bề mặt.
4.2.1.2 Phương án 2
Nguyên công 1: Phay mặt đáy (thô, tinh)
Nguyên công 4: Phay mặt bên thô, tinh)

So sánh chọn nguyên công phù hợp:
Phương án 1 Phương án 2
Giống: Giống nhau từ nguyên công 3 đến nguyên công 8.
Khác nhau: Nguyên công 7: khoan lỗ lắp Nguyên công 2: Khoan ngay sau
ghép Ø10. → không cần thay khi phay mặt đáy xong. Nhanh
đổi vị trí gá đặt phôi. Phôi đã nhưng mặt chuẩn chưa hình thành
có các vị trí mặt chuẩn. dẫn đến dễ sai lệch về kích thước.
Tăng thời gian sản xuất. Tăng giá
thành khi tạo lại phôi mới.
Kết luận: Khi sản xuất một chi tiết ta cần xét về mặt thời gian sản xuất, dạng sản xuất
chi tiết ra sao, giảm thiểu các chi phí phát sinh. Đối với chi tiết nửa khuôn trên với dạng
sản xuất là sản suất đơn chiếc, để tiết kiệm chi phí và đẩy nhanh việc sản xuất, chọn
phương án 1 gia công chi tiết.
Chu trình gia công nửa khuôn trên theo phương án 1:
Nguyên công 1: Phay mặt đáy (tinh)

i i i i
Nguyên công 2: Phay mặt bên thô, tinh)

i i i

i i i

i i
Nguyên công 5: Phay đầu rãnh phun.

i i

i

i

i

4.2.2 Quy trình gia công chi tiết.
Nguyên công 1: Phay Mặt Đáy

i
Phay mặt A
Chuẩn mặt B
• Định vị: Sử dụng một phiến tỳ định vị mặt B hạn chế 3 bậc tự do gồm 2 xoay 1
tịnh tiến.
• Một mặt phẳng tì vào ngàm ê tô cố định hạn chế 2 bậc tự do.
i i i i i i
• Dùng êtô để kẹp chặt chi tiết từ mặt D.

i i i
Hình 4. 5 Sơ đồ định vị nguyên công 1

i i i i

Nguyên công 2: Phay Mặt Đầu

i i i
Phay mặt B
Chuẩn mặt A
• Định vị: Sử dụng một phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do gồm 2 xoay 1
tịnh tiến.
i i i i i i

i i i i

i i i i

Nguyên công 3: phay 4 mặt (C,D,E,F) 87mm
Chuẩn mặt A
tịnh tiến.
i i i i i i

i i i

i i i i

Nguyên công 4: Phay ngôi sao ( thô + tinh)
Chuẩn mặt A
tịnh tiến.
i i i

i i i i
Bước 1: phay thô ngôi sao
Bước 2: phay tinh ngôi sao

Nguyên công 5: Phay rãnh phun R5
Chuẩn mặt A
tịnh tiến.
i i i i i i i i

i i i i i i i

i i i i

Chuẩn mặt A
tịnh tiến.
i i i i i i i i

i i i i

i i i i

Nguyên công 7: Khoan 2 lỗ ∅ 10
Chuẩn mặt A
tịnh tiến.
• Một mặt phẳng tì vào ngàm ê tô cố định hạn chế 2 bậc tụ do.

i i

i i i i

4.3 CHẾ ĐỘ CẮT

4.3.1 Tiến hành chọn máy.
Máy phay Đứng Vạn Năng FVHM-GS300A

i i i i
Bảng thông số máy
Đặc tính kỹ thuật Thông số
Kích thước bàn máy 300x1270
Rãnh chữ T i 16x3x80
75 - 3600RPM
Tốc độ trục chính
i i i
(16 cấp tốc độ)
Góc xoay 45 độ ( trái, phải)
Hành trình nòng trục chính 140mm
Bước tiến nòng trục chính

i i 0.035/0.07/0.14 mm/vòng
Khoảng cách từ mũi trục i i i
95-545 mm
chính đến bàn
Mô tơ trục chính 5HP
Trọng Lượng máy 2350kg
4.3.2 Chọn mác dao
Mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4.3/293 [14])
Mác thép gió P6M5
Mũi khoan thép có độ bền trung bình max = 35mm

i i i i i i
4.3.3 Chế độ cắt
Nguyên công 1: Phay mặt đáy (mặt A)
Chiều dài L: 87 mm

Chiều rộng D: 87 mm
Vật liệu: Nhôm 6061
Trình trạng bề mặt gia công: thô
Dụng cụ gia công: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4.3/293
i i i i i i i i i i
[14])
Chọn dao: (Bảng 4.94/376 [14])
D (mm) B (mm) d(h7) (mm) Số răng
200 46 50 20
❖ Bước 1: Phay thô
Chiều sâu phay t: 3,5mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,19 ~ 0,24 (Bảng 5.125/113 [15])

i i
Chọn Sz = 0.24
Lượng chạy dao vòng: S0 = 0.24x20 = 4,8 mm/vòng

i
Tốc độ cắt Vb = 209m/phút (Bảng 5.126/114 [15])
Tra bảng 5.125/113 – [15] ta có hệ số điều chỉnh chế độ cắt:
• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay: 𝑘1 = 1

i i i i i i i i i
• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: k2 =0,7.

i i i i i i i i
• Vt = 209x1x0,7 = 146,3 m/phút
n: số vòng quay của dao, vòng/ph ;

i i i
1000V 1000.146,3
nt = = = 232,96vòng/ph
πD 3,14.200
nmax 3600
Ta có công thức:  m−1 = = = 48 (CT 7/47 [17])
nmin 75
Với  15 = 48 . Ta có  = 1.26

n 232,96
Mặt khác  x = = = 3,11
nmin 75
Theo bảng 8 [17], ta có ứng với  = 1.26 ta có  x = 3,11 gần với  x = 3,16
Vậy nmáy =75 3,16 = 237 (vòng/ phút)
Chọn theo máy nm = 237 vòng/ph
Tốc độ cắt thực tế
200x237x3,14
Vtt = = 148,836 m/phút
1000
Lượng chạy dao:
Sp = 4,8 x 237 = 1137,6 mm/phút
Thời gian gia công cơ bản: ta có công thức (Bảng 31 [17])

i i i i ii i i
L + L1 + L2
T0 = .i
S .n
Ta có:
L= 87mm
L1 = t. ( D − t ) + ( 0,5  3) = 3.5. ( 200 − 3.5 ) + 3 = 29,22 mm
L2 = ( 2  5 ) mm
i=1
L + L1 + L2 87 + 29, 22 + 3
t0 = .i = 1 = 0,1 phút
S .n 237.4,8
Lực cắt khi phay
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó:
Z = 10 (số răng của dao)
Chọn n = nm = 237 vòng / phút theo cấp tốc độ của máy
kmw = K MV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
i i i i i i i i i

KMV = 0, 25 (Bảng 5.41 [15])
Xác định các hệ số C p và các số mũ m,x,y,u,q,w
Được tính như thép xác định bằng cách tra bảng 5-41/34 [15]
Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u=1
Từ đó, ta có:
10 218  3,50,92  0, 240,78  461 10

Pz = .0,25= 1306,96 (N)
1001,15  2370
Công suất cắt
Công suất cắt được xác định theo công thức sau: (tr 28 [15])
i i i i
Pz  V
N=
1020  60
1306,96 148,836
N= = 3,18 Kw  3, 75
1020  60
Nguyên công 2: Phay Mặt trên (mặt B)
Chiều dài L: 87 mm
Chiều rộng D: 87 mm
Vật liệu: Nhôm 6061
Dụng cụ gia công: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4.3/293
i i i i i i i i
[14])
Chọn dao: (Bảng 4.94/376 [14])
D (mm) B (mm) d(h7) (mm) Số răng
200 46 50 20
❖ Bước 1: Phay thô

Chiều sâu phay t: 3 mm

i
Chọn Sz = 0.24
Tra bảng 5.125/113 – [15] ta có hệ số điều chỉnh chế độ cắt: i i i i

i i i i i i i i

i i i i i i i i
• Vt = 209x1x0,7 = 146,3 m/phút
n: số vòng quay của dao, vòng/ph;

i i
1000V 1000.146,3
nt = = = 232,96vòng/ph
πD 3,14.200
nmax 3600
nmin 75
Với  15 = 48 .Ta có  = 1.26
n 232,96
Mặt khác  x = = = 3,11
nmin 75
Theo bảng 8 [17],ta có ứng với  = 1.26 ta có  x = 3,11 gần với  x = 3,16
200x237x3,14
Vtt = = 148,836 m/phút
1000
Sp = 4,8 x 237 = 1137,6 mm/phút

i i i i ii i i

L + L1 + L2
T0 = .i
S .n
Ta có:
L= 87mm
L1 = t. ( D − t ) + ( 0,5  3) = 3. ( 200 − 3) + 3 = 27,31 mm
L2 = ( 2  5 ) mm
i=1
L + L1 + L2 87 + 27,31 + 3
t0 = .i = 1 = 0,1 phút
S .n 237.4,8
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó :
Z = 10 ( số răng của dao)
n = 237 ( số vòng quay của dao)
Chọn nm = 237 vòng / phút theo cấp tốc độ của máy
i i i i i i i i
KMV = 0, 25 (Bảng 5.41 [15])
Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u= 1
Từ đó, ta có:
10 218  30,92  0, 240,78  461 10

Pz = .0,25= 1134,15 (N)
1001,15  2370
Công suất cắt
Công suất cắt được xác định theo công thức sau: (tr 28 [15])
i i i i i i i

Pz  V
N=
1020  60
1134,15 148,836
N= = 2, 76 Kw
1020  60
❖ Bước 2: Phay tinh
Chiều sâu phay t: 0,5 mm

i i
Chọn Sz = 0.2
Lượng chạy dao vòng: S0 = 0.2x20 = 4 mm/vòng
Tra bảng 5.125/113 – [15] ta có hệ số điều chỉnh chế độ cắt:

i i i i i i i i

i i i i i i i i
• Vt = 209x1x0,7 = 146,3 m/phút

i i i
1000V 1000.146,3
nt = = = 232,96vòng/ph
πD 3,14.200
nmax 3600
nmin 75
Với  15 = 48 .Ta có  = 1.26
n 232,96
Mặt khác  x = = = 3,11
nmin 75

200x237x3,14
Vtt = = 148,836 m/phút
1000
Sp = 4 x 237 = 948 mm/phút
L + L1 + L2
T0 = .i
S .n
Ta có:
L= 87mm
L1 = t. ( D − t ) + ( 0,5  3) = 0,5. ( 200 − 0,5 ) + 3 = 12,98 mm
L2 = ( 2  5 ) mm
i=1
L+ L1 +L 2 87+12,98+3
t0 = .i= =0,11 phút
S.n 237.4
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó :
n = 237 (số vòng quay của dao)
i i i i i i i
KMV = 0, 25 (Bảng 5.41 [15])

Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u= 1
Từ đó, ta có:
10 218  0,50,92  0, 20,78  461 10

Pz = .0,25= 189,23 (N)
1001,15  2370
Nguyên công 3: phay 4 mặt bên 87mm (A,B,C,D) ( Ra= 1,25)
Chiều dài L: 87mm
Chiều rộng D: 87mm
Vật liệu: Aluminium 6061
Dụng cụ gia công: Dao phay ngón chuôi trụ
Chọn dao: (Bảng 5-146-130/15)
Đường kính: 25 mm
Số răng Z:5
- Phay thô
Chiều sâu cần gia công: 3,5mm.
Chiều sâu phay t: 1 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0.07-0.12 (Bảng 5-146-130/[15])

i i
Chọn Sz = 0.09

i i
K MV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
KMV = 0.8 (bảng 5.4/6 [15])
K nv : hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt. K nv =0.9 (bảng 5.5/7 [15])
K uv : hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt. K uv =1 (bảng 5.6/7 [15])
Kv = KMV  Knv  Kuv = 0.8  0.9 1 = 0.72

Vt = 64x0,72 = 46,08 m/phút
1000V 1000.46, 08
nt = = = 587vòng/ph
πD 3,14.25
nmax 3600
nmin 75
Với  15 = 48 .Ta có  = 1.26
n 587
Mặt khác  x = = = 7,8
nmin 75
Theo bảng 8 [17],ta có ứng với  = 1.26 ta có  x = 7,8 gần với  x = 8
Vậy nmáy =75 8 = 600 (vòng/ phút)
25x600x3,14
Vtt = = 47,1 m/phút
1000
Sp = 0,45 x 600 = 270 mm/phút
L + L1 + L2
T0 = .i
S .n
Ta có:
L= 80mm
L1 = t. ( D − t ) + ( 0,5  3) = 3.5. ( 25 − 3.5 ) + 3 = 11,67 mm
L2 = ( 2  5 ) mm

i =4
L + L1 + L2 87 + 11, 67 + 3
t0 = .i = 4 = 1,51 phút
S .n 600.0, 45
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó :
i i i i i i i i i
KMV = 0, 25 (Bảng 5.41 [15])
B: 18mm (bảng 5-147/131 [15])
Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u= 1
Từ đó, ta có:
10 218 10,92  0, 090,78  181 10

Pz = .0,25= 370,12 (N)
251,15  6000
Nguyên công 4: Phay ngôi sao (thô + tinh)
Chiều dài L: 87mm
Chiều rộng D: 87mm
Vật liệu: Aluminium 6061
Dụng cụ gia công: Dao phay ngón chuôi trụ
Chọn dao: (Bảng 5-153-137/[15])

Đường kính: 8 mm
Số răng Z:5
- Phay thô
Lượng chạy dao răng Sz = 0.015-0.02 (Bảng 5-153-137/[15])

i i
Chọn Sz = 0.02
Xác định tốc độ cắt (V)
Đối với phương pháp phay ta có:
Cv D q
V= .k v (m/ph) (công thức tính tốc độ cắt V/27 [15])
t x .T m .B u . Z P . S zy
Trong đó
𝐶𝑣 : trị số điều chỉnh

i i
T: chu kỳ bền của dao (phút) T=90 (bảng 5.40/33 [15])

i i
t: chiều sâu cắt (mm)

i
𝐾𝑣 : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

i i i i
B: 8mm (bảng 5-153/137 [15])
Xác định Kv : tích của một loạt các hệ số Kv = K MV  K nv  K uv

i i i i i
Trong đó:
K MV : hệ số iphụ ithuộc ivào ichất ilượng icủa ivật iliệu igia công
KMV = 0.8 (bảng 5.4/6 [15])
Kv = KMV  Knv  Kuv = 0.8  0.9 1 = 0.72
Xác định các hệ số C v và các số mũ m,x,y,u,q,p,w

Được xác định bằng cách tra bảng 5-39/33 [15]
Hệ số Cv = 185.5; q= 0,45; x= 0,3; y= 0,2; p= 0,1; m= 0,33; u= 0.1
Từ đó ta có
185,5 80.45
V=  0,72 = 74,27 mm/phút)
4,50.3  900.33  80,1  50.1  0, 020.2
1000V 1000.74, 27
nt = = = 2956,6vòng/ph
πD 3,14.8
nmax 3600
nmin 75
Với  15 = 48 .Ta có  = 1.26
n 2956, 6
Mặt khác  x = = = 39, 42
nmin 75
Theo bảng 8 [17],ta có ứng với  = 1.26 ta có  x = 39, 42 gần với  x = 40
Vậy nmáy =75x40 = 3000 (vòng/ phút)
8x3000x3,14
1000
Sp = 0,1 x3000 = 300 mm/phút
Thời gian gia công
Cho L1 = 2 mm
L = 56 mm
Sd= Sp =300mm/phút

L1 + L 2 + 56
T0 = = = 0,19 ( phút )
Sd 300
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó :
KMV = 0.25 (bảng 5.41/35 [15])
Xác định các hệ số C p và các số mũ m,x,y,u,q,p,w
Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u= 1
Từ đó, ta có:
Lực cắt khi phay thô
10  218  4,50,92 81  5  0, 020,78

Pz = .0,25=376,41 (N)
81,15 30000
- Phay tinh
Lượng chạy dao răng Sz = 0,015-0,02 (Bảng 5-153-137/15)
Chọn Sz = 0,015
Lượng chạy dao vòng: S0 = 0,015x5 = 0,075 mm/vòng
Các thông số ta lấy theo bước 1: Vtt = 75,36 m/phút ;

i i i i i
nm = 3000 vòng/ph ;
Sp = 0,075 x 3000 = 225 mm/phút
Cho L1 = 2 mm

L = 56 mm
Sd= Sp =225 mm/phút
L1 + L 2 + 56
T0 = = = 0, 25 ( phút )
Sd 225
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó :
KMV = 0.25 (bảng 5.41/35 [15])
Xác định các hệ số C p và các số mũ m,x,y,u,q,p,w
Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u= 1
Từ đó, ta có:
Lực cắt khi phay tinh
10  218  0,50,92 81  5  0, 0150,78

Pz = .0,25=39,83 (N)
81,15 30000
Chiều sâu phay : t = 5 mm
Lượng chạy dao răng Sz: Tra bảng 5-131/119 [15] Sz = 0,1÷0.15 mm/răng
i i
Chọn Sz = 0,1 mm/răng
Lượng chạy dao vòng: S0 = 0.1x = 0,3 mm/vòng

i i
Chọn dao phay ngón có D=5 mm, Z= 3 răng, B = 5 (bảng 4-65/356 [14])
L(mm) Số răng d(mm) l(mm) 0

47 3 5 13 45
Xác định tốc độ cắt (V)
Đối với phương pháp phay ta có:
Cv D q
V = .kv (m/ph) ( công thức tính tốc độ cắt - (27) [15])
t x .T m .Bu Z P . S zy
Trong đó
Cv : trị số điều chỉnh
T: chu kỳ bền của dao (phút) T=80 (tra bảng 5-40/34 [15])
t: chiều sâu cắt (mm)
K v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt
Xác định Kv : tích của một loạt các hệ số Kv = K MV  K nv  K uv ’

i i i i
Trong đó:
K MV : hệ số iphụ ithuộc ivào ichất ilượng icủa ivật iliệu igia công
K MV : 0.8 (bảng 5.4/7[15])
nv = −0.9 (bảng 5.2/7 [15])
Kv = KMV  Knv  Kuv = 0.8  0.9 1. = 0.72
Xác định các hệ số C v và các số mũ m,x,y,u,q,p,w
Được xác định bằng cách tra bảng 5-39/33 [15]
Hệ số C v = 185,5; q= 0,45; x= 0,3; y= 0,2; p= 0,1; m= 0,33; u=0,1
Từ đó, ta có:

185,5 50,45
V=  0,72 = 48,41 (mm/phút)
50.3  800.33  50,1  30,1  0,10.2
1000V 1000.48, 41
nt = = = 3083,445vòng/ph
πD 3,14.5
nmax 3600
nmin 75
Với  15 = 48 .Ta có  = 1.26
n 3083, 44
Mặt khác  x = = = 41,11
nmin 75
Theo bảng 8 [17],ta có ứng với  = 1.26 ta có  x = 41,11 gần với  x = 40
Vậy nmáy =75x40 = 3000 (vòng/ phút)
5x3000x3,14
1000
Sp = 0,3 x3000 = 900 mm/phút
Cho L1 = 2 mm
L = 8.6 mm
Sd= Sp =900 mm/phút
L1 + L 2 + 8, 6
T0 = = = 0, 012 ( phút )
Sd 900
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó:

Chọn nm = 3000 vòng / phút theo cấp tốc độ của máy.
i i i i i i i i
KMV = 0.25 (bảng 5.41/35 [15])
nv = −0,9 (Tra bảng 5.2/16 [15])
Xác định các hệ số C p và các số mũ x,y,u,q,w
Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0 ; u= 1
Từ đó, ta có:
10  218  50,92 51  3  0,10,78

Pz = .0,25= 936,97 (N)
51,15 30000
Nguyên công 6: Phay rãnh R1
Xác định chiều sâu cắt(t): t = 1mm
Xác định lượng ăn dao (S):
Tra bảng 5-131/119 [15] Sz = 0,1÷0.15 mm/rang
Chọn Sz = 0,1 mm/răng
Lượng chạy dao vòng: S0 = 0.1x = 0,3 mm/vòng
Chọn dao: Dao phay ngón chuôi trụ có các thông số (bảng 4-65/356 [14])
i i i i i i i i
L(mm) Số răng d(mm) l(mm) 0
39 2 2 7 45

Các thông số ta lấy theo nguyên công 5: Vtt = 47,1 m/phút ;
nm = 3000 vòng/ph ;
Sp = 0,3 x 3000 = 900 mm/phút
Cho L1 = 2 mm
L = 39 mm
Sd=50 mm/phút
L1 + L 2 + 39
T0 = = = 0,82 ( phút )
Sd 50
Cho L1 = 2 mm
L = 5 mm
Sd=900 mm/phút
L1 + L 2 + 5
T0 = = = 0, 007 ( phút )
Sd 900
10  C p  t x Bu Z  S zy
Pz = .kmw
D q n w
Trong đó :
Chọn nm = 3000 vòng / phút theo cấp tốc độ của máy.
i i i i i i i i
KMV = 0.25 (bảng 5.41/35 [15])
nv = −0,9 (Tra bảng 5.2/16 [15])

Hệ số Cp = 218; q= 1,15; x= 0,92; y= 0,78; w= 0; u= 1
Từ đó, ta có:
10  218 10,92 2  2  0,10,78

Pz = .0,25= 163,03 (N)
21,15 30000
Nguyên công 7: Khoan 2 lỗ  10
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại dài P6M5 có các thông số
D= 10 mm; L = 184 mm; l= 121 mm (Bảng 4-41 [14]).
10
Chiều sâu cắt: t= 0,5.D= = 5 mm (với D= 10 là đường ikính ilỗ khoan.)
2
Lượng chạy dao: Tra bảng 5-97 [15] với D = 10 mm
Chọn S = 0, 4 mm/vòng.
Tốc độ cắt:
Cv .D q .K v
Vt =
T m .S y
Với D là đường kính mũi khoan;
Các hệ số ta tra bảng 5-28 ([15]), với vật liệu cắt là dao thép gió
Cv = 40,7; q = 0,25; m = 0,4; y = 0,125 ;
T = 35 phút (tra bảng 5-30 [15]);
Kv= Klv . Kmv . Kuv
Kmv = 0,8 (bảng 5.4 trang 7 [15]);
K uv = 1 bảng 5.6 [15]
Klv = 1
Kv= 0,8.1.1= 0,8

CV .D q 40, 7.100,25
 V= .KV = .0,8 = 15,66 m/phút
T m .S y 350,4.0, 40,125
1000.Vt 1000.15, 66
nt = = = 498, 7 v/phút
3,14.D 3,14.10
nmax 3600
nmin 75
Với  15 = 48 .Ta có  = 1.26
n 498, 7
Mặt khác  x = = = 6, 6
nmin 75
Vậy nmáy =75x6,32 = 474 (vòng/ phút)
Chọn theo máy nm =474 vòng/ph
3,14.10.474
 Vận tốc cắt thực tế: Vtt = = 14,88 m/phút
1000
Xác định momen xoắn Mx, N.mm và lực chiều trục Po, N
Mx= 10. CM .Dq.Sy.kp

i i
Po=10. Cp.Dq.Sy.kp
i
Trong đó:
Tra bảng 5-32 [15] ta được:
CM= 0,0345; q= 2; y= 0,8
Cp= 68; q=1; y= 0,7
Vì kp=kMP = 1 (Tra bảng 5[15])
Po = 10.68.101.0, 40,8.1 = 3267, 054
M X = 10.0, 0345.10 2.0, 40,8.1 = 16,57
M X .n 16,57 . 474
Công suất cắt (kW): Ne = = = 0.8 ( kW ) thỏa điều kiện
9750 9750

4.4 Đồ gá
4.4.1 Bản vẽ đồ gá:
Hình 4. 12 Bản vẽ đồ gá
Đồ gá gồm:
Một phiến tỳ hạn chế 3 bật tự do 2 xoay, một tịnh tiến.

i i i i i i i i
Hai chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do 1 xoay 1 tịnh tiến.

Cơ cấu kẹp chặt gồm bộ bulong M10 và đai ốc vít me.

i i i i i i i i i
4.4.2 Lượng dư gia công.
Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tính toán – phân tích cho mặt B.
i i i i i i i i
❖ Xác định các giá trị Rz ; Ti; ρp εgd

• Phôi: Rz =100 μm ;Ti= 100 μm (sổ tay 1/233)
• Phay thô Rz = 100 μm; Ti= 100 μm

• Phay tinh Rz = 25 μm; Ti= 25 μm

❖ Sai lệch không gian ρp của phôi:
ρ p = ρ c2 + ρ cm
2
➢ Độ cong vênh
ρ c = Δ k .L= 1,2.87 = 104 μm
Δ k : là độ cong igiới ihạn icủa iphôi itrên i1 imm ichiều dài (bảng 15 [17]).
L : là chiều dài của phôi.

➢ Sai lệch vị trí tương quan của bề mặt gia công
ρcm = δ =0,2 mm=200 μm
δ là dung sai kích thước của phôi
ρ p = 1042 + 2002 = 225 μm
❖ Sai số gá đặt:
1 1 1
ε gd =    . δ = .0, 02 = 0,004mm = 4 μm
3 5 5
Sai lệch các bước còn lại:
Ta có công thức: ρcòn lai = k.ρ0 (CT16[17])

Trong đó:
k: hệ số chính xác hóa; sau khi gia công thô k=0,06; sau khi gia công tinh
i i i i i i i
k=0,2.
ρ 0 : sai lệch ikhông igian icủa icác ibước (nguyên công) sát trước.
- Sai lệch không gian sau khi phay thô:

i i i i
ρ1 = 0, 06.ρ p = 0, 06.225 = 13,5 μm
- Sai lệch không gian sau khi phay tinh :

i i i i
ρ2 = 0, 2.ρ1 = 0, 2.13,5 = 2,7 μm
- Sai số gá đặt ở bước phay thô:

i i i i i
ε gd1 = 0, 06.ε gd = 0, 06.4 = 0, 24 μm

- Sai số gá đặt ở bước phay tinh:
ε gd 2 = 0, 2.ε gd1 = 0, 2.0, 24 = 0, 048 μm
❖ Tính lượng dư nhỏ nhất:
Lượng dư nhỏ nhất tính theo công thức
Zmin = Rzi −1 + Ti −1 + Pi −1 + εi
- Phay thô: Zmin = 100 + 100 + 225 + 4 = 429 μm
- Phay tinh: Zmin = 25 + 25 + 13,5 + 0, 24 = 63,74 μm

❖ Tính kích thước tính toán
i i
- Sau khi phay tinh: d2 = 17,073 mm

- Sau khi phay thô: d1 = 17,073 + 0,637= 17,71 mm
- Kích thước phôi: dp = 17,71+4,29 = 22 mm
❖ Tra dung sai các bước
- Phay tinh đạt IT7 =>  2 = 35 μm = 0,035 mm (bảng 3-91/248[14])
- Phay thô đạt IT12 => 1 = 870 μm = 0,87 mm (bảng 3-91/248[14])
- Phôi đạt IT12 =>  p = 870 μm = 0,87 mm
❖ Kích thước giới hạn lớn nhất:

- Phay tinh: d2max = 17,073 mm
- Phay thô d1max = 17,71 mm
- Phôi d p m a x = 22 mm
❖ Kích thước giới hạn nhỏ nhất:
- Phay tinh: d2min = 17,073 + 0,035 =17,108 mm
- Phay thô d1min = 17,71 +0,87 = 18,58 mm
- Phôi dpmin= 22 + 0,87 = 22,87 mm
❖ Lượng dư giới hạn:

- Phay tinh:
Zmax = 18,58 −17,108 = 1, 472 mm = 1472 μm
Zmin = 17,71 −17,073 = 0,637 mm = 637 μm
- Phay thô:

Zmax = 22,87 −18,58 = 4, 29mm = 4290 μm
Zmin = 22 −17,71 = 4, 29mm = 4290 μm
❖ Lượng dư tổng cộng:
Z0max = 1472 + 4290 = 5762 μm
Z0min = 637 + 4290 = 4927 μm
❖ Kiểm tra phép tính:

Z0max − Z0min = δ p − δ 2 = 835 μm (thỏa)
4.4.3 Tính toán lực kẹp chặt:
Lực cắt khi phay (lực cắt tiếp tuyến)

i i i i i i
C p .Bu .t x . S zy
Pz = .Z. K (CT 51/176 [17])
Dq . nw
+ D =200 mm - đường kính dao phay

i
+ Z =20 răng - số răng trên dao phay

i i
+ B = 46 mm - bề rộng dao phay (bảng 4.95/376 [14])
+ t = 3,5 mm - chiều sâu cắt
+Sz = 0.24 mm/vòng -Lượng chạy dao (bảng 5-125/113 [15])

i
+n= 252 (vòng/ph) -Số vòng quay của dao
+K=0,25: Khi phay hợp kim nhôm
Cp =218 ,x =0,92 ,y =0,78 ,u =1 ,q =1,15 ,w =0 (bảng 5-41/35 [15])
218 .461.3,50,92. 0, 240,78

=> Pz = .20.0,25=117,8 (N)
2001,15 . 2520
Các thành phần lực khác

i i

Lực hướng kính: Py = (0,2-0,4)Pz = (23,6....47,1)
=>Chọn Py = 30 (N)
Lực chạy dao : Ps = (0,3-0,4)Pz = (35,3....47,1)
=>Chọn Ps = 45 (N)
Lực vuông góc với lực chạy dao: Pv = (0,85-0,9) Pz = (100,1....106,02)

i i i i
=>Chọn Pv = 102 (N)
Tổng hợp lực R = Pzy = Pz2 + Py2 = 121,5(N)
Lực kẹp tổng hợp của W : (CT 58 [17] )
K .Ps
W=
f
Trong đó :
W: Lực kẹp tổng hợp i i
K: Hệ số an toàn
i
f : Hệ số ma sát
i
Bề mặt chi tiết đã gia công và các chốt tỳ: 𝑓 = 0,1 – 0,15 (bảng 34 [17]) ⟹f = 0.1
+ Hệ số an toàn K :
K = K0 . K1 .K2 .K3 .K4 .K5 .K6 (CT 36/165 [17])
K0 : Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0 = 1,5

i i i
K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều

i i i i i K1 = 1,2 ( gia công thô )
K2 : Hệ số kể đến tăng lực cắt do dao cùn

i i i i i i K2 = 1-1.8 => K2 = 1.5
K3 : Hệ số kể đến khi cắt không liên tục

i i i i i K3 = 1,2
K4 : Hệ số tính đến sai số cơ cấu kẹp chặt

i i i i i i i K4 = 1,3 (trường hợp kẹp chặt bằng tay )
K5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5 =1 (trường hợp
kẹp thuận lợi )
K6 : Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết K6 =1 ( định vị trên chốt tỳ )
i i i i i i i i
K = 1,5 . 1,2 . 1,5 . 1,2 . 1,3 . 1 . 1 = 4,212

Lực kẹp tổng hợp :
4, 212 . 45
 W= = 1895,4 (N)
0,1
Ta có : Lực kẹp W = 1895,4 (N)
Tra bảng 8-50/468 [15] : => Lực kẹp với cơ cấu kẹp chặt bằng ren Q=2850 N
=> Lực vặn bằng tay đối với cơ cấu kẹp chặt bằng ren P = 30 N
i i i i i i i
Sơ đồ ngoại lực:
Hình 4. 13 Sơ đồ ngoại lực

4.4.4 Kiểm bền bulong
Theo bảng 8-50/467 [15], chọn loại vít kẹp có mặt đầu tựa là mặt phẳng. Với lực kẹp
W = 1853,28 N ta có được các thông số:
Đường kính ren tiêu chuẩn: d = 10mm

Bán kính trung bình: 𝑟𝑡𝑏 = 4,5 mm
Chiều dài tay vặn: L = 120mm
Lực tác động vào tay quay: P = 30N
Lực kẹp: Q = 2850N
Chọn ren hình thang có hệ số chiều cao  h = 0,5 ( [15]/198)
Đường kính trung bình của ren:
Fa
d2 = (8.10/349 [18])
 . H . p . h
Trong đó:
 H : Hệ số chiều dài đai ốc
 h : Hệ số chiều cao ren
Tra bảng trang 349 [18] chọn  H = 1,8 với đai ốc nguyên
 h = 0.5 với ren hình thang cân
[p] : Áp suất cho phép (Bảng 8.2/348 [18])
Đối với cặp vật liệu thép – đồng thanh: [p] = 12 Mpa (thép C30)
Fa : Lực dọc trục ở đây là lực kẹp chặt W = 1895, 4 N
1895, 4
 d2 = = 7,4741 mm
 .1,8.12.0,5
Theo tiêu chuẩn (phụ lục bảng p2.4/251 [19]), ta chọn:
d 2 = 8,5 mm; d = 10 mm; d1 = 7 mm; p s = 3 mm
➢ Chiều cao đai ốc:
H =  H . d 2 = 1,8.7,4741 = 14 (mm)

Số vòng ren trong đai ốc:
H 14
z= = = 4,6
ps 3
 Chọn số vòng ren z = 5 vòng ren
Áp suất tác dụng lên trục:
Fa 1895, 4
p= = = 11,6988 (Mpa)
 .d 2 .h.z  .7, 4741.1,5.4, 6
p  [ p]: [p]= 12 (Bảng 8.2/348 [18])
Góc nâng ren vít được xác định:
z1. ps 1.3
tan  = =>  = tan −1 = 716' (8.1/343 [18])
 .d 2  .7, 4741
Theo bảng 8.1/344 [18], hệ số ma sát: f = 0,1
Đối với ren thang, hệ số ma sát tương đương:
f
f’= (17.5b/654 [18])

cos
2
0,1
= = 0,115
60
cos
2
Góc ma sát trên mặt ren:   = tan −1 f ' = 633'
➢ Momen trên ren:
d2
Tr = W . tan (  +   ) (8.4/344 [18])
2
= 1895, 4.
7, 4741
2
( )
.tan 716' + 633' = 1741,99 Nmm
Tr = 1, 74 Nm
Trong tiết diện nguy hiểm của vít (giữa tay quay và đai ốc):
N z = Fa = 1895, 4 ; T = Tr
Ứng suất tương đương:

 td =  2 + 3 2 (8.11/349 [18])
Trong đó:
N z 4 Fz 4.1895, 4
= = = = 49, 25 MPa
A  d12  .7 2
T
16 Fa
d2
tan (  +   ) 16.1895, 4.
7, 4741
(
.tan 716' + 633' )
= = 2 = 2 = 25,865 MPa
Wo  d13  .73
Từ đó:  td = 49, 252 + 3.25,8652 = 66,577 MPa
Đối với thép C30 với  ch = 294 MPa
Ứng suất kéo nén cho phép:
 ch 294
  k  =  n  = = = 98 MPa
3 3
 td = 66,577 MPa    k  = 98 MPa
Hình 4. 14 Biểu đồ nội lực của cơ cấu kẹp chặt

4.4.5 Sai số đồ gá và sai số gá đặt
ε gd = ε c2 + ε K2 + ε CT
2
+ ε 2m + ε đc
2
(7-1/35 [22]) (182/[17])
Trong đó:  gd là sai số gá đặt.

1 1 1
Lấy giá trị gần đúng [ε gd ] =    . δ = .200 = 4 0μm
3 5 5
+  c là sai số chuẩn
Vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn bằng 0
+  K là sai số kẹp chặt

i i
ε K = ( Ymax + Ymin ). Cos  (7.2/42 [22])
Ymax , Ymin : biên dạng ilớn inhất ivà inhỏ inhất icủa imặt ichuẩn idưới itác idụng icủa ilực kẹp.
 : góc hợp thành giữa phương lực kẹp và phương kích thước thực hiện.
+ ε K =0 vì  =90° (phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện). i i i i i i i i
+  m là sai số mòn của đồ gá
+ ε m = β. N = 0,18. 10800 = 18,7 μm

β : hệ số (β=0,18).
N : số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá.
i i i i i i
+  đc là sai số điều chỉnh

Sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để
i i i i i i i i i i i i i i i i i i i
i điều chỉnh. Khi thiết kế đồ gá lấy ε đc = 10 μm .

i i i i i
+  CT là sai số chế tạo
[ε CT ] = [ε gd
2
] − ε c2 − ε 2K − ε 2m − ε đc
2
suy ra từ công thức 7.1 [22]
= 402 − 02 − 02 − 18, 7 2 − 102 = 40 μm = 0,04mm.
Xác định yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

Độ không vuông góc giữa mặt chốt tì và mặt đáy đồ gá là ≤ 0,04mm.
i i i i i i i i
Độ không song song giữa mặt của phiến tỳ với mặt đáy đồ gá là ≤ 0,04mm. i i i i i i
 đg là sai số đồ gá:
ε đg = ε CT
2
+ ε 2m + ε đc
2
= 402 + 18, 7 2 + 102 = 45 μm

4.5 Bộ khuôn
Dưới đây là bộ khuôn đã được gia công xong.
Hình 4. 15 Bộ khuôn khi gia công xong
Hình 4. 16 Khuôn sau khi được bắn cát

5. THỬ NGHIỆM KHUÔN
5.1 Máy ép nhựa

Máy ép nhựa sử dụng cơ cấu pít tông đẩy (Plunger type injection molding machine)
Máy ép phun sử dụng cơ cấu pít tông đẩy có hai dòng máy gồm: máy trục đứng và
máy trục ngang, được vận hành bởi hệ thống khí nén hoặc thủy lực hoặc cả hai. Cơ cấu
kẹp khuôn và đùn có thể được vận hành tự động hoặc bán tự động (semi-automatic).
Nguyên liệu nhựa nóng chảy được đẩy ra đầu phun bởi pít tông.
Ống được thiết kế hình trụ tròn, được làm nóng bằng điện trở vòng nhiệt và vận hành
bằng cặp nhiệt điện nằm trên cảm biến nhiệt độ (pyrometes).
Quá trình vận hành máy ép nhựa sử dụng cơ cấu pít tông, chu kì vận hành máy được
đảm nhiệm bởi 2 xy lanh. Xy lanh 1 dùng để nung nguyên liệu (buồng đốt). Phần trong
có đặt lõi gia nhiệt với mục đích là sẽ tạo các lớp nhựa dạng chảy dẻo tiếp xúc với
thành gia nhiệt nhằm tăng hiệu xuất quy trình và đảm bảo nhiệt độ vật liệu sẽ ổn định
hơn. Hai xylanh được liên kết van với nhau. Khi bắt đầu, xy lanh 1 sẽ ép lượng nhựa
đã được nung chảy xuống phần đầu phun và sẽ đẩy pít tông ngược lại. Khi pít tông trở
lại trong một khoảng thời gian cài đặt sẵn dừng quá trình làm đầy và với chuyển động
đó, van sẽ đóng lại. Đến thời gian thích hợp của chu kì, nguyên liệu sẽ được đưa vào
khuôn từ xi lanh 2.
Do máy ép bằng pít tông nung nguyên liệu bằng nhiệt điện nên nhựa ở gần thành ống
thì nóng hơn nhựa ở trung tâm. Nhiệt độ không bị giảm trong quá trình ép vào khuôn.
Hình 5. 1 Máy ép nhựa pit tông

5.1.1 Máy kế thừa từ đồ án trước
Hình 5. 2 Máy ép nhựa

Thông số đầu ra của máy
Vận tốc đùn khi không có nguyên liệu: V = 0,04 m/s
Vận tốc đùn khi có nguyên liệu: 𝑉 = 9,6 × 10−4𝑚/𝑠 = 0,96 mm/s
Áp suất tối đa của xylanh khí nén là 8kg
5.1.1.1 Ép thử với khuôn
Hình 5. 3 Ép khuôn với gate R1

Ta dùng nhựa ABS để tiến hành ép khuôn.
Hình 5. 4 Nhựa ABS

Nhiệt độ nóng chảy cảu nhựa ABS là từ 200 đến 260 độ C. Trong quá trình thử
nghiệm ở đây ta gia nhiệt ép từ 200 -230 độ C.
Tiến hành ép với khuôn có gate R1
Không ép được ra sản phẩm. Do gate quá nhỏ trong khi vòi phun của máy có đường
kính là 3mm.
Tiến hành mở rộng gate cho khuôn lên R2. Tiến hành ép thử.
Hình 5. 5 Khuôn với gate R2

Kết quả thu được:

Nhựa được điền vào khuôn nhưng được một chút thì đông lại không điền dầy được
tiếp.
Xác định nguyên nhân:
Hình 5. 6 Ép nhựa vào khuôn với gate R2
Tốc độ nhựa chảy vào lòng khuôn chậm do lực ép còn nhỏ.
Tiến hành mở rộng gate cho khuôn lên R3,5 và ép thử.
Hình 5. 7 Mở rộng gate cho khuôn lên R3,5 và ép thử

Kết quả thu được
Hình 5. 8 Sản phẩm thu được sau khi ép vào khuôn với gate R3,5
5.1.1.2 Tiểu kết:

Theo mô phỏng thì với áp suất này có thể thực hiện ép nhựa đc
Tuy nhiên trong thực tế thì rất khó khăn --> mở rộng gate
i i i i i i
Mặc dù chúng em đã tiến hành mở rổng gate lên R3,5 mm trong khi vòi phun nhựa chỉ
có đương kính là 3mm. Nhưng áp suất dùng để ép nhựa xuống lòng khuôn khuôn do
xilanh không đủ lớn. Vận tốc dòng nhựa chảy ra một cách quá chậm, dẫn đến việc
chưa ép được và khuôn thì nhựa đã đông cứng lại và không ép được.
Để cải thiện quá trình ép thì chúng em tiến hành sửa lại kết cấu lực ép từ sử dụng khí
nén thành cơ cấu ép tay để tăng lực ép.

5.1.2 Máy sau khi cải tiến lại
Hình 5. 9 Máy sau khi cải tiến
5.1.2.1 Ép khuôn với nhựa PLA
Hình 5. 10 Hạt nhựa PLA

Nhiệt độ nóng chảy của nhựa PLA nằm trong khoảng 190 độ C đến 220 độ C.Nhựa PLA
là nhựa nhiệt dẻo nên có khả năng chảy mềm dưới tác động nhiệt và đóng rắn khi được
i i i i i i i i i i i i i
i làm nguội. Trong quá trình bị tác động nhiệt, nhựa PLA chỉ bị thay đổi tính chất vật lý
i i i i i i i
mà không bị thay đổi tính chất hóa học. Vì vậy nhựa PLA có khả năng tái sinh lại nhiều
lần.
Tiến hành ép với nhựa PLA có nhiệt độ nóng chảy là 180 độ C đến 200 độ C.
Hình 5. 11 Sản phẩm ép bằng nhựa PLA

Kết quả thu được chưa đạt được kết quả như mong muốn
Quá trình điền đầy được diễn ra nhưng vẫn còn các khuyết tật lớn trên sản phẩm.
Nguyên nhân
Do nhựa chảy ra quá lỏng (lỏng như keo), khiến cho hệ thống thoát khí trong lòng
khuôn bị bít lại không thoát hết được khí ra bên ngoài. Dẫn đến việc khi nguội sản
phẩm bị co rút lại gây lên các khuyết tật.

Các khuyết tật trên sản phẩm khi đúc ra
Hình 5. 12 Khuyết tật của sản phẩm trong quá trình đúc
5.1.2.2 Ép khuôn với nhựa MOLDABLE PLASTIC

Ngâm trong nước nóng ở nhiệt độ 60 độ C hoặc sử dụng lò vi sóng. Các hạt nhựa sẽ
trong suốt và kết nối thành một khối như sáp.
Trong quá trình đưa vô ép chúng em gia nhiệt trong khoảng từ 200 đến 230 độ C.
Hình 5. 13 Hạt nhựa Moldable plastic

Tiến hành ép với nhựa Moldable plastic
Hình 5. 14 Sản phẩm ép bằng nhựa MOLDABLE PLASTIC

Khuyết tật
Hình 5. 15 Khuyết tật của sản phẩm
Kết quả thu được như mong muốn.
Mặc dù vẫn còn các khuyết tật trên sản phẩm, nhưng các khuyết tật này không quá lớn.
Ta có thể cải thiện bằng cách kẹp chặt khuôn hơn, cho nhiệt độ nhỏ hơn khhoangr 1
Nguyên nhân
Do nhựa chảy ra quá lỏng (lỏng như keo), khiến cho hệ thống thoát khí trong lòng
khuôn bị bít lại không thoát hết được khí ra bên ngoài. Dẫn đến việc khi nguội sản
phẩm bị co rút lại gây lên các khuyết tật.

5.1.2.3 Ép khuôn với nhựa tái chế

Tiến hành ép với nhựa từ muỗng ăn cơm sử dụng một lần có nhiệt độ nóng chảy là 200
độ C đến 230 độ C.
Hình 5. 16 Sản phẩm ép bằng nhựa tái chế

Kết quả thu được sản phẩm chưa được như mong muốn
Sản phẩm còn bị co rút
Qua quá trình thử nghiệm thì khi ép một số sản phẩm đơn chiếc ta có thê dùng nhựa tái
chế để ép ra sản phẩm cần chế tạo. Việc này giúp chúng ta tiết kiệm được chi phí để sản
i i i i i i i i i
i xuất và tận dụng được nhựa hạn chế gây ra tình trạng rác thải nhựa gây ô nhiễm môi
trường.
5.2 Tiểu kết

Mặc dù khi gia nhiệt ép nhựa sẽ lỏng ra nhưng không phải cứ ép là chúng ta sẽ thu i
i được kết quả mong muốn. Khi ta dùng nhiệt độ quá cao thì nhự sẽ cháy dẫn đến bến
i i i i
đổi tính chất trong nhựa gây ra tình trạng dính lòng chứa khiến ta không ép được. Còn
khi nhiệt độ quá thấp thì độ nhớt trong nhựa không đủ để ta ép. Vì vậy khi tiến hành ép
thì ta cần tìm hiểu kỹ nhiệt độ để ép nhựa là bao nhiêu, nhiệt độ duy trì của khuôn để
quá trình ép được diễn ra tốt hơn. Tùy theo mỗi loại nhựa mà có nhiệt độ phù hợp cho
chúng.

6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
6.1 Kết luận:

Qua thời gian gian thực hiện chúng em đã chế tạo thành công bộ khuôn hàng mẫu phục
vụ cho đồ án tốt nghiệp. Từ đó học hỏi thêm được nhiều kiến thức thực tế từ quá trình i i i i i i
thực hiện. Các kiến thức cần thiết trong việc nghiên cứu thiết kế chế tạo bộ khuôn. i i i i i
Hiểu được lịch sử và nắm bắt được nhu cầu phát triển của ngành khuôn mẫu.
i i i i i i
Hiểu được một sỗ loại nhựa sử dụng trong khuôn.
Áp dụng các kiến thức đã học thiết kế khuôn mẫu cho đề tài.
Tính toán, cải thiện lực ép của máy ép.
Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết.

i i i i i
Tính toán lượng dư, lực kẹp chặt cho nguyên công của chi tiết.
i i i i
Tính toán và chế tạo đồ gá cho nguyên công chi tiết.
Thống kê được giá thành sản phẩm.
Sử dụng được các phần mềm NX, Auto CAD, Mold 3D,… để thiết kế và mô phỏng
i i i i i
cho quá trình ép.
Mô phỏng quá trình điền đầy, tìm ra các thông số cần thiết trong quá trình ép.
i i i i i i i i i i i i i
Thực hiện được đầy đủ các mục tiêu đề tài mà nhóm đặt ra.
Thiết kế và thực hiện đạt TCVN, có thể tiến hành sản xuất bên ngoài thị trường.
Các kết quả của đồ án này đã được trình bày 1 phần trong Hội nghị NKHT lần 4 -
2022.
6.2 Kiến nghị:

Tiếp tục tiến hành cải tiến khuôn để có thể sản xuất hàng loạt cũng như đem đến các
sản phẩm có chất lượng cao hơn.
Cải tiến máy ép để phù hợp cho việc điền đầy hơn tạo sản phẩm chất lượng cao hơn.
Tiếp tục nghiên cứu đề tài nhằm cải thiện và cải tiến những gì nhóm chưa tìm hiểu
cũng như thực hiện chưa được hoàn chỉnh để tạo ra kết quả tốt hơn.

Phụ Lục


7. TÀI LIỆU THAM KHẢO:
[1] http://www.tnu.edu.vn/uploads/art/files/12838_BC_tongket_DH2016_TN02-
09_VuNhuNguyet.pdf (1/9/2021)
[2] https://www.kaso.com/did-you-know-a-brief-history-of-injection-
molding/(1/9/2021)
[3] https://thegioichainhua.com.vn/lich-su-hinh-thanh-va-phat-trien-khuon-nhua-gan-
lien-voi-cac-cong-nghe-duc-nhua-tuong-ung/1/9/2021)
[4] Phạm Minh Sơn & Trần Minh Thế Uyên. Giáo trình thiết kế và chế tạo khuôn phun
ép nhựa. Nhà xuất bản Đại học quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh(2014).
[5] https://prototechasia.com/en/prototype-mold-series-mold(4/9/2021)
[6] https://prototechasia.com/en/prototype-mold(5/9/2021)
[7] https://www.vietchuan.vn/tin-tuc/tinh-hinh-phat-trien-nganh-khuon-mau-viet-nam-
hien-nay(5/9/2021)
[8] Blog – Vietnam injection mold – Manufacturers(6/9/2021)
[9] https://www.dptvietnam.vn/thuc-trang-nganh-cong-nghiep-san-xuat-khuon-mau-
va-xu-huong-phat-trien-1559882967.html(6/9/2021)
[10] https://www.apt-mold.com/blog/different-kinds-of-prototype-molds-and-their-
benefits/(11/9/2021)
[11] https://bkmech.com.vn/phan-mem-moldex-3d(11/9/2021)
[12] https://tuvanhoangvan.com/phan-mem/moldex3d/tinh-nang-
moldex3d/(11/9/2021)
[13] Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt.,Nguyễn Viết Tiếp, Trần
Xuân Việt. Công nghệ chế tạo máy.
[14] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn Trần Xuân Việt. Sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội(2006).
[15] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt. Sổ tay công nghệ
[16] Nguyễn Đắc Lộc Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt. Sổ tay công nghệ

[17]Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa Học và
Kỹ Thuật, Hà Nội(2007).
[18] Nguyễn Hữu Lộc. Giáo trình cơ sở thiết kế máy. Nhà Xuất Bản Khoa Học Và
Kỹ Thuật Hà Nội(2005).
[19] Trịnh Chất và Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập một.
[20] Design and development of injection moulding machine for manufacturing

maboratory. RA Siregar (2017).
[21] Study & review of design and manufacturing of vertical injection moulding
machine prototype parts, M Shoeab Sheikh, TS. Prashant Sharma (2018).
[22] Nguyễn Đắc Lộc. Sổ tay và ATLAS đồ gá. Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ
Thuật Hà Nội(2000).

Bản Thuyết Minh (1)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Bản Thuyết Minh (1)

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bản Thuyết Minh (1)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

GVHD: TS. Nguyễn Khoa Triều

TP. Hồ Chí Minh, tháng 06 năm 2022

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

1. 1 Cơ sở hình thành đề tài ....................................................................................... 11

1.2 Mục tiêu của đề tài .............................................................................................. 11

1.3 Ý nghĩa thực tiễn của đề tài ................................................................................. 11

1.4 Phạm vi giới hạn của đề tài ................................................................................. 11

2. TỔNG QUAN VỀ NGÀNH KHUÔN ..................................................................... 12

2.1 Lịch sử khuôn nhựa ............................................................................................. 12

2.2 Cơ sở lí thuyết về công nghệ khuôn .................................................................... 12

2.2.1 Khuôn sản xuất hàng loạt (series mold) .........................................................12

2.2.2 Khuôn mẫu (Prototype mold). .......................................................................13

2.2.3 Tình hình nghiên cứu trên thế giới.................................................................13

2.2.4 Tình hình nghiên cứu trong nước...................................................................14

2.2.5 Tiểu kết ..........................................................................................................16

3. THIẾT KẾ BỘ KHUÔN .......................................................................................... 18

3.1 Thiết kế mẫu ........................................................................................................ 18

3.2 Thiết kế bộ khuôn ................................................................................................ 18

3.3.1 Giới thiệu phần mềm Moldex 3D ..................................................................19

3.3.3 Phân tích quá trình ép nhựa ...........................................................................19

3.3.4 Kết quả thu được khi phân tích: .....................................................................24

3.3.5 Tiểu kết ..........................................................................................................28

3.4 Sử dụng phần mềm NX CAM để mô phỏng gia công. ....................................... 28

3.4.1 Giới thiệu sơ lược: .........................................................................................28

3.4.2 Mô phỏng gia công ........................................................................................30

3.4.3 Tiểu kết: .........................................................................................................30

4. CHẾ TẠO ................................................................................................................. 31

4.1 Phân tích chi tiết gia công ................................................................................... 31

4.1.1 Điều kiện làm việc .........................................................................................31

4.1.2 Vật liệu ...........................................................................................................31

4.1.3 Yêu cầu kỹ thuật ............................................................................................31

4.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu.........................................................................32

4.1.5 Xác định dạng sản xuất ..................................................................................32

4.1.6 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi .......................................................34

4.2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT......................................... 37

4.2.1 Phương án gia công ........................................................................................37

4.2.2 Quy trình gia công chi tiết. ............................................................................39

4.3 CHẾ ĐỘ CẮT ..................................................................................................... 46

4.3.2 Chọn mác dao ................................................................................................46

4.3.3 Chế độ cắt.......................................................................................................46

4.4.1 Bản vẽ đồ gá: ................................................................................................67

4.4.2 Lượng dư gia công. ........................................................................................67

4.4.3 Tính toán lực kẹp chặt: ..................................................................................70

4.4.4 Kiểm bền bulong ............................................................................................73

4.4.5 Sai số đồ gá và sai số gá đặt ...........................................................................75

4.5 Bộ khuôn ............................................................................................................. 77

5. THỬ NGHIỆM KHUÔN ......................................................................................... 78

5.1 Máy ép nhựa ........................................................................................................ 78

5.1.1 Máy kế thừa từ đồ án trước ............................................................................79

5.1.2 Máy sau khi cải tiến lại ..................................................................................83

6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .................................................................................. 89

6.1 Kết luận: .............................................................................................................. 89

6.2 Kiến nghị: ............................................................................................................ 89

7. TÀI LIỆU THAM KHẢO: ....................................................................................... 92

Hình 2. 1 Series mold ....................................................................................................12

Hình 2. 2 Prototype mold ...............................................................................................13

Hình 2. 4 Một mẫu khuôn phun ép nhựa .......................................................................15