BỘ CÔNG THƢƠNG

TRƢỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

CHUYÊN NGÀNH CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY ĐÚC

KHUÔN QUAY

Giảng viên hƣớng dẫn: TS. Nguyễn Khoa Triều.

Sinh viên thực hiện:

Họ và tên MSSV

Bùi Gia Huy 19503531

Trần Thanh Đông 19520031

Trƣơng Minh Tiến 19528521

Tp Hồ Chí Minh, ngày 01 tháng 06 năm 2023

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
 LỜI CẢM ƠN
Chúng em cảm ơn Trƣờng Đại học Công nghiệp Thành phố Hồ Chí Minh đã tạo
điều kiện cho chúng em đƣợc học tập và phát triển kiến thức, kỹ năng. Xuyên suốt
quá trình đƣợc học tập và rèn luyện tại trƣờng, chúng em đã gặp không ít những khó
khăn, thử thách nhƣng với sự hƣớng dẫn, định hƣớng, giúp đỡ của Nhà trƣờng thì
chúng em cũng đi tới chặng cuối của quá trình học tập tại trƣờng.
Chúng em xin chân thành gửi lời cảm ơn đến Thầy TS. Nguyễn Khoa Triều đã
hƣớng dẫn và giúp đỡ chúng em tận tình từ khi chúng em bắt đầu nhận và làm cho
đến khi hoàn thành đề tài. Nhóm xin gửi lời cảm ơn đến những bạn đã cho nhóm mình
mƣợn khuôn để thực hiện quá trình khảo nghiệm. Điều này giúp nhóm tiết kiệm đƣợc
chi phí gia công khuôn.
Đồng thời, chúng em cũng xin cảm ơn quý thầy cô Khoa Công nghệ Cơ khí đã
nhiệt tình hỗ trợ, giảng dạy và trang bị cho chúng em những kiến thức quan trọng
nhất để chúng em có thể giải quyết những khó khăn gặp phải trong quá trình làm
khóa luận tốt nghiệp. Cảm ơn các Thầy đã cho chúng em sử dụng phòng học, xƣởng
cơ khí để nghiên cứu, làm việc. Chúng em xin chân thành cảm ơn!
 LỜI CAM KẾT
Tôi xin cam đoan các kết quả nhóm hoàn thành trong đồ án này là của riêng chúng tôi,
không có bất cứ sự sao chép nào, tƣ liệu đƣợc nhóm sử dụng sách , báo , nghiên cứu
khoa học,… trong bài đều đƣợc trích dẫn trực tiếp và gián tiếp và cũng chƣa đƣợc
từng công bố trong báo cáo, nghiên cứu của tác giả nào khác.
 MỤC LỤC
CHƢƠNG 1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT ........................................................................... 1
I. Máy đúc khuôn quay là gì? ..................................................................... 1
II. Các thiết bị hiện có ................................................................................. 8
CHƢƠNG 2 PHƢƠNG ÁN THIẾT KẾ SƠ BỘ ...................................................... 13
I. PHƢƠNG ÁN 1: BỘ TRUYỀN ĐỘNG XÍCH ................................... 13
1. Ƣu điểm của bộ truyền xích: ............................................................ 13
2. Nhƣợc điểm của bộ truyền xích: ...................................................... 13
3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền xích: ............................................... 13
II. PHƢƠNG ÁN 2 :BỘ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI ...................................... 14
1. Ƣu điểm của bộ truyền đai: .............................................................. 14
2. Nhƣợc điểm của bộ truyền đai: ........................................................ 14
3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền đai: ................................................. 15
CHƢƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ................................................................... 16
I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN ....................... 16
Tính toán công suất trên trục quay 1 ....................................................... 16
Tính toán công suất trên trục quay 2 ....................................................... 17
1. Chọn động cơ .................................................................................... 17
2. Phân phối tỉ số truyền ....................................................................... 18
II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN DẪN ĐỘNG ........................................... 19
1. Tính toán bộ truyền ngoài................................................................. 19
a)Chọn loại xích .......................................................................... 19
b)Số răng đĩa xích ....................................................................... 19
c)Xác định bƣớc xích t ................................................................ 19
d)Kiểm nghiệm xích về độ bền................................................... 21
e)Các thông số của đĩa xích ........................................................ 22
2. Tính toán bộ truyền bánh răng.......................................................... 23
a)Chọn vật liệu. ................................................................................... 23
b)Ứng suất cho phép ........................................................................... 24
c)Xác định thông số cơ bản của bộ truyền:......................................... 26
3. Tính toán thiết kế trục....................................................................... 32
a)chọn vật liệu ............................................................................. 32
b)Tính đƣờng kính sơ bộ trục ..................................................... 33
c)Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực .......... 33
d)Mômen uốn tổng và mômen tƣơng đƣơng: ............................. 36
 e)Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi : .......................................... 38
f)Chọn và kiểm nghiệm độ bền then: ......................................... 41
g)Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh: ........................................... 42
4. Tính chọn ổ lăn: ................................................................................ 43
a) Tính toán các lực: ........................................................................... 43
b) Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ: .................................. 43
c) Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh: .............................................. 44
CHƢƠNG 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH NGUYÊN CÔNG CHI TIẾT TRỤC......... 45
I. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI
TIẾT ...................................................................................................... 45
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ......................................................... 46
III. XÁC ĐỊNH PHƢƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ............................... 48
IV. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG: ........................................................... 49
1. Phƣơng án gia công .......................................................................... 49
2. Trình tự gia công .............................................................................. 50
4. Chế độ cắt ......................................................................................... 53
V. Tính lƣợng dƣ gia công ......................................................................... 55
CHƢƠNG 5 CHẾ TẠO MÁY ................................................................................. 58
I. CÁC BỘ PHẬN CỦA MÁY ................................................................ 58
II. TRÌNH TỰ LẮP RÁP MÁY ................................................................ 66
CHƢƠNG 6 THỬ NGHIỆM KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .................................. 68
I. THỬ NGHIỆM ..................................................................................... 68
II. KẾT LUẬN ........................................................................................... 70
III. KIẾN NGHỊ ........................................................................................ 71
PHỤ LỤC ................................................................................................................. 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 77
 DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Bốn bƣớc cơ bản của khuôn quay .................................................................... 3

Hình 1.2 Khuôn kim loại tấm đã chế tạo (nửa trên và nửa dƣới). ........................... 5
Hình 1.3 Nửa khuôn nhôm đúc với lớp hoàn thiện làm cứng đƣờng phân khuôn ... 6
Hình 1.4 Cấu tạo cơ bản của khuôn................................................................................. 7
Hình 1.5 Máy di chuyển hai trục ................................................................................... 10
Hình 1.6 Máy Rock and Roll ......................................................................................... 10
Hình 1.7 Máy đúc loại lò nƣớng.................................................................................... 11
Hình 1.8 Máy quay vòng kiểu con thoi ......................................................................... 12
Hình 1.9 Rotational Carousel Machine ......................................................................... 12
Hình 1.10 Four Arm Bi-Axial Machines ....................................................................... 13
Hình 1.11 Máy đúc xoay DIY ....................................................................................... 14
Hình 4.1: Bản vẽ chi tiết trục chính ............................................................................... 49
Hình 4.2: Bản vẽ lòng phôi............................................................................................ 52
Hình 4.3 : Nguyên công 1.............................................................................................. 54
Hình 4.4 : Nguyên công 2.............................................................................................. 55
Hình 4.5 : Nguyên công 3.............................................................................................. 55
Hình 4.6 : Nguyên công 4.............................................................................................. 56
Hình 4.7: Nguyên công 5............................................................................................... 57
Hình 5.1: Động cơ giảm tốc 31K15GN-CW ................................................................. 62
Hình 5.2: Khung máy .................................................................................................... 63
Hình 5.3: Khung quay 1, 2 ............................................................................................ 64
Hình 5.4 : Nhông xích loại B......................................................................................... 66
Hình 5.5 : Gối đỡ ổ lăn KDF ........................................................................................ 67
Hình 5.6: Bánh răng côn ................................................................................................ 68
Hình 5.7: Chi tiết trục chính đƣợc lắp ráp ..................................................................... 69
Hình 5.8 : Trục phụ ...................................................................................................... 69
Hình 5.9: Lắp trục .......................................................................................................... 70
Hình 5.10: Lắp khung 400 ............................................................................................. 70
Hình 5.11: Lắp khung 300 ............................................................................................. 71
Hình 5.12 : Hoàn thiện máy .......................................................................................... 72
Hình 6.1: Sơn đƣợc cho vào bình .................................................................................. 72
Hình 6.2 Chai hình trụ dài ............................................................................................. 73
Hình 6.3: Chai hình trụ ngắn ......................................................................................... 73
Hình 6.4: Chai hình tròn ............................................................................................... 74
 DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 3.1: Kết quả tính toán bánh răng .......................................................................... 36

Bảng 3.2: Thông số tiết diện then:................................................................................ 45
Bảng 3.3: Thông số tiết diện tròn : ................................................................................ 45
Bảng 3.4: Hệ số của trục................................................................................................ 47
Bảng 3.5: Thông số hình học của then .......................................................................... 47
Bảng 3.6: Ứng suất dập và ứng suất cắt: ....................................................................... 48
Bảng 4.1: Bảng xác định dạng sản xuất. ....................................................................... 54
Bảng 4.2: Lƣợng dƣ gia công ........................................................................................ 61
Bảng 5.1: thông số xích loại 35B .................................................................................. 69
Bảng 5.2: Các thông số xích Ansi35-1R ....................................................................... 66
Bảng 6.1: Đánh giá chất lƣợng ..................................................................................... 76
 LỜI MỞ ĐẦU
Ở nhiều quốc gia trên thế giới, trong đó có Việt Nam việc nghiên cứu và ứng
dụng công nghệ đúc đƣợc quan tâm đặc biệt. Nó đóng vai trò quan trọng trong nhiều
lĩnh vực công nghiệp nhƣ chế tạo máy, chế tạo phƣơng tiện giao thông vận tải, dầu
khí ,… Đặc biệt là công nghệ đúc nhựa ngày càng phát triển. Bởi nhựa là chất liệu
phổ biến, gần gũi trong cuộc sống thƣờng ngày của chúng ta. Sản xuất nhựa để đáp
ứng nhu cầu cuộc sống là việc làm thiết thực, giúp đẩy mạnh phát triển kinh tế, mức
sống của ngƣời dân.
Trong đó, đúc khuôn quay là một công nghệ đúc khá mới trong sản xuất sản
phẩm nhựa rỗng mang lại hiệu quả cao.
Xét trên những điều tích cực đó, chúng em đƣợc hƣớng dẫn và lên kế hoạch
thiết kế và chế tạo máy đúc khuôn quay quy mô phòng thí nghiệm để có thể tìm hiểu
và làm rõ nguyên lý cũng nhƣ hiệu quả của công nghệ đúc này.
Đề tài này là cơ sở để nhóm chúng em có thể góp phần nâng cao hiểu biết, tƣ
duy về công nghệ đúc nhựa để từ đó có thể phát triển kinh nghiệm cho bản thân và
giúp ích cho ngành công nghiệp nhựa về sau này. Chúng em hi vọng rằng những suy
nghĩ, và hành động của nhóm sẽ có những thay đổi tích cực hơn trong tƣơng lai.
 CHƢƠNG 1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT
I. Máy đúc khuôn quay là gì?
1. Đúc khuôn quay:
Phƣơng pháp đúc khuôn quay là phƣơng pháp sản xuất sản phẩm nhựa rỗng mà
nhựa đƣợc đƣa vào một bộ khuôn có thể quay trên hai trục vuông góc ở tốc độ
chậm, khuôn có thể đƣợc đƣa vào lò nhiệt độ cao trƣớc khi đƣợc làm nguội để định
hình sản phẩm. Sản phẩm đƣợc hình thành nhờ trọng lƣợng nhựa giúp nhựa luôn ép
vào thành khuôn, không phải nhờ tác động của lực ly tâm, động tác quay khuôn chủ
yếu để giúp nhựa phân bố đều.
2. Ƣu nhƣợc điểm của đúc khuôn quay:
*Ƣu điểm:
- Là phƣơng pháp phù hợp để sản xuất các hình dạng phức tạp, có kích thƣớc
khác nhau, từ các bộ phận của thiết bị trợ thính(nhỏ) đến bể chứa công
nghiệp có dung tích trên 20 gallon (75L) và thuyền dài tới 23 ft. (7m).
- Cả khuôn và máy đều đơn giản và tƣơng đối rẻ. Cho phép sử dụng các loại
khuôn có thành mỏng, độ bền thấp đối với các sản phẩm làm mẫu hoặc số
lƣợng nhỏ.
- Hoạt động sản xuất nhỏ có thể tiết kiệm chi phí.
- Áp suất thấp và tốc độ quay thấp trong quá trình đúc tạo ra các bộ phận có
mức độ căng khi đúc thấp.
- Các bộ phận có sự phân bố độ dày thành tƣơng đối tốt so với các quy trình,
chẳng hạn nhƣ đúc thổi và ép nóng. Các góc bên ngoài có xu hƣớng dày
lên, đây có thể là một lợi thế trong các ứng dụng mà độ mài mòn là điều
kiện ƣu tiên.
- Các bộ phận có thể có thành mỏng so với kích thƣớc và khối lƣợng của
chúng, tức là thể tích chứa lớn.
- Độ dày của thành phần có thể đƣợc điều chỉnh bằng cách điều chỉnh lƣợng
vật liệu đƣợc sử dụng.
- Các bộ phận có kích thƣớc khác nhau có thể đƣợc sản xuất đồng thời trên
cùng một máy tại cùng một thời điểm.
- Các bộ phận làm bằng các vật liệu khác nhau có thể đƣợc đúc đồng thời
trên cùng một máy và thậm chí trên cùng một cánh tay máy cùng một lúc.
- Việc thay đổi màu sắc có thể đƣợc thực hiện nhanh chóng và dễ dàng. Không
có quy trình làm sạch, chẳng hạn nhƣ quy trình trong quy trình ép phun hoặc ép
đùn; các bộ phận có thể đƣợc đúc bằng một màu mới mà không cần thay đổi vật
liệu hoặc các bộ phận.Có thể đúc các sản phẩm có màu sắc khác nhau trên
cùng một khuôn mẫu giúp tiết kiệm chi phí sản xuất.
- Tất cả vật liệu đặt trong khuôn đƣợc sử dụng để tạo thành bộ phận. Phế liệu
đƣợc giới hạn ở những khu vực đƣợc loại bỏ khỏi bộ phận trong quá trình
hoàn thiện.[1]

1
* Những hạn chế của đúc quay
- Quy trình này thƣờng không phù hợp với quy mô sản xuất số lƣợng lớn của
các chi tiết nhỏ, đối với các chi tiết dạng nhỏ, đúc thổi hoặc thậm chí ép
phun có thể cạnh tranh hơn (mặc dù có thể đạt đƣợc tốc độ sản xuất cao
thông qua việc sử dụng nhiều khuôn và máy, ví dụ: đồ chơi trẻ em).
- Số lƣợng vật liệu có sẵn để đúc quay bị hạn chế so với các quy trình khác.
- Chi phí vật liệu cao hơn do phải nghiền các viên nguyên liệu thô thành bột
mịn để đúc. Công nghệ micropelletizing đã đƣợc khám phá để giảm chi phí
cho quy trình này.
- Thời gian chu kỳ dài hơn so với các quy trình khác vì cả khuôn và vật liệu
đều phải đƣợc làm nóng và làm mát. Các vật liệu đƣợc sử dụng thƣờng yêu
cầu bảo quản cao hơn và có thể đắt hơn một chút so với các quy trình khác.
- Việc nạp khuôn và dỡ các bộ phận tốn nhiều công sức so với các quy trình
khác, đặc biệt đối với các bộ phận phức tạp.
- Cần có chất chống dính khuôn để đảm bảo rằng vật liệu không dính vào
khuôn trong quá trình tháo khuôn. Điều này thƣờng đòi hỏi sự chú ý liên tục
của ngƣời vận hành máy.
- Bề mặt phẳng lớn khó sản xuất do cong vênh. Các nhà thiết kế thƣờng sẽ sử
dụng các chi tiết có gờ và bề mặt để ngăn cách chúng thành từng phần.
- Bề mặt bên trong của bộ phận đƣợc hình thành tự do trong quá trình đúc. Điều
này có nghĩa là các kích thƣớc về độ dày không thể đƣợc kiểm soát với cùng
mức độ chính xác, ví dụ nhƣ trong ép phun.
- Sản phẩm có thể tự do co lại trong khuôn trong quá trình làm mát; độ chính xác
về kích thƣớc khó có thể dự đoán.[1]

3. Các bƣớc của quá trình đúc khuôn quay

Đúc khuôn quay (có thể)gồm bốn bƣớc cơ bản:
- Cho vật liệu vào khuôn.
- Làm nóng vật liệu.
- Làm nguội.
- Tháo khuôn.

2
 Hình 1.1 Bốn bƣớc cơ bản của khuôn quay
(A) Cho vật liệu vào. (B) Sƣởi nóng vật liệu. (C) Làm mát. (D) Tháo khuôn
Giai đoạn 1 và 4 thƣờng đƣợc kết hợp thành một trạm vận hành duy nhất (bảo
dƣỡng khuôn) trong thiết kế máy sao cho cấu hình cơ bản nhất của máy thƣờng
bao gồm ba trạm làm việc: gia nhiệt, làm mát và bảo dƣỡng khuôn. Tuy nhiên, sự
đơn giản bề ngoài của quá trình này không thể phủ nhận sự tƣơng tác phức tạp của
quá trình truyền nhiệt và phân phối vật liệu xảy ra bên trong khuôn trong suốt quá
trình. Đúc quay là công nghệ nhựa duy nhất mà quá trình làm nóng, tạo hình và
làm nguội vật liệu đều diễn ra bên trong khuôn mà không sử dụng áp suất. Trƣớc
đây khi một chiếc khuôn đƣợc đƣa vào lò đốt, ngƣời ta không biết gì khác ngoài
việc bột đã tan chảy (hoặc chất lỏng đã phản ứng) và sau đó đƣợc làm lạnh để tạo
thành phần cuối cùng. Ngày nay, các hệ thống điều khiển tinh vi, có thể đo nhiệt
độ bên trong khuôn trong chu kỳ, quét bề mặt khuôn liên tục để biết nhiệt độ.
Trong quá trình này, một số yếu tố chính phải đƣợc xem xét để đảm bảo rằng quy
trình có hiệu quả và kinh tế, hệ thống thông hơi đƣợc sử dụng để đảm bảo rằng áp
suất bên trong khuôn cân bằng với môi trƣờng bên ngoài, chất giải phóng phải
đƣợc sử dụng cho hầu hết các vật liệu để đảm bảo rằng chúng không dính vào bề
mặt khuôn, cài đặt xoay phải đƣợc lựa chọn cẩn thận vì mối quan hệ giữa trục
chính và trục phụ ảnh hƣởng đến cách phân phối vật liệu trong phần cuối cùng và
chỉ bề mặt bên ngoài của bộ phận tiếp xúc với khuôn, đặc biệt trong trƣờng hợp
vật liệu bán kết tinh, chẳng hạn nhƣ poly ethylene, có nghĩa là tốc độ làm mát phải
đƣợc kiểm soát để giảm thiểu biến dạng trong khi đẩy nhanh quá trình.[1]
4. Khuôn cho đúc khuôn quay
Khuôn để đúc quay là loại rỗng, thành mỏng và nhẹ, có đặc tính truyền nhiệt tốt và
phải đủ bền để có thể xử lý lặp đi lặp lại. Chúng có chi phí tƣơng đối thấp so với các
công cụ ép phun hoặc thổi. Việc lựa chọn vật liệu khuôn và dạng sản xuất đƣợc sử
3
dụng sẽ phụ thuộc vào kích thƣớc, độ phức tạp, bề mặt hoàn thiện, và số lƣợng
khuôn cần thiết cho quá trình sản xuất dự kiến cho sản phẩm.
Các khuôn dùng để đúc khuôn quay phải tuân theo các yêu cầu khắt khe hơn so với
các khuôn đƣợc sử dụng trong các quy trình khác. Khuôn ép, thổi và tạo hình nhiệt
đƣợc sử dụng để định hình nhựa nóng chảy hoặc nhựa mềm. Các công cụ đúc quay
đƣợc sử dụng để làm nóng vật liệu thô từ các điều kiện xung quanh, định hình nó và
sau đó làm nguội lại gần với điều kiện môi trƣờng xung quanh. Chu kỳ nhiệt này thể
hiện sự phân đôi đối với ngƣời làm khuôn ở chỗ khuôn phải đủ mỏng để cho phép
nhiệt truyền vào và ra khỏi bộ phận một cách nhanh chóng, đồng thời đủ chắc chắn để
chịu đƣợc sự đóng mở lặp đi lặp lại. Một khuôn rất mỏng sẽ nóng lên nhanh chóng
nhƣng sẽ biến dạng trong quá trình tháo khuôn, mặt khác, khuôn rất dày sẽ duy trì hình
dạng tốt nhƣng có thể nóng lên với tốc độ chậm.
Bốn yếu tố chính phải đƣợc xem xét khi chọn loại khuôn để sử dụng cho một bộ phận
cụ thể: kích thƣớc, độ phức tạp của hình thức, số lƣợng khuôn cần thiết và hình thức
bên ngoài của bộ phận đƣợc đúc.
Các vật liệu chính để sản xuất khuôn mang tính thƣơng mại nhƣ :
Nhôm đúc
Thép carbon chế tạo
Khuôn bọc dầu
Khuôn gia cố sợi carbon hoặc thủy tinh
Khuôn kim loại

4
 Hình 1.2 Khuôn kim loại tấm đã chế tạo (nửa trên và nửa dƣới).

Hình 1.3 Nửa khuôn nhôm đúc với lớp hoàn thiện làm cứng đƣờng phân khuôn.[1]
Cấu tạo cơ bản của khuôn
Cấu tạo cơ bản của khuôn giống nhau bất kể quy trình sản xuất nào.
Khuôn nhôm đúc điển hình gồm các bộ phận: Mỗi khuôn yêu cầu một tấm lắp (1)để có
thể gắn khuôn vào máy, một khung đỡ khoang khuôn (2), các trụ để kết nối với khuôn
(3) (thƣờng đƣợc tải bằng lò xo), một mặt bích đƣờng phân khuôn (4), bản thân
khoang (5), cơ cấu kẹp hoặc bắt vít (6), điểm nâng (7), một lỗ thông hơi (8) và các
điểm nâng (9). Có thể thêm các hạt dao, lõi có thể tháo rời và các thiết bị phụ trợ khác
khi cần thiết.[1]

Hình 1.4 Cấu tạo cơ bản của khuôn

5
 5. Vật liệu cho đúc khuôn quay
Vật liệu đúc khuôn quay cần có một số đặc điểm nhƣ:
- Độ bền uốn và độ bền kéo phải đảm bảo tạo sản phẩm chính xác. Polyethylene
có giá trị độ bền tƣơng đối thấp trong khi các vật liệu kỹ thuật, chẳng hạn nhƣ
nylon và polycarbonate mang lại mức hiệu suất tốt hơn.
- Độ giãn dài (phần trăm dài ra của vật liệu khi chịu tác dụng của lực kéo) phải
cao đối với hầu hết các ứng dụng.
- Đặc tính vật lý chảy tự do với đặc tính truyền nhiệt tốt giúp vật liệu phân bố đều
và nhanh trong chu kỳ gia nhiệt. Đặc tính dòng chảy kém có thể ảnh hƣởng
đáng kể đến bề ngoài và độ dày cuối cùng của một bộ phận.
- Nghiên cứu gần đây đã điều tra ảnh hƣởng của tính chất lƣu biến và nhiệt đối
với quá trình thiêu kết và loại bỏ bong bóng trong polyme. Các kỹ thuật đã
đƣợc các nhà nghiên cứu phát triển bao gồm kiểm tra độ nhớt nóng chảy dựa
trên tốc độ cắt và nhiệt độ cũng nhƣ tính đàn hồi của vật liệu trong điều kiện cắt
thấp. Những thử nghiệm này đại diện cho một bƣớc tiến quan trọng trong quá
trình đánh giá vật liệu trƣớc khi đúc. Kết luận từ công trình này cho thấy tính
lƣu biến nóng chảy và sức căng bề mặt đóng vai trò chính trong giai đoạn đầu
của quá trình cô đặc vật liệu. Các vật liệu, chẳng hạn nhƣ polyetylen mật độ
thấp tuyến tính tan chảy chậm với độ nhớt giảm dần. Điều này tạo ra một mạng
lƣới ba chiều gồm các hạt đƣợc kết nối tại ranh giới của chúng giữ lại một
lƣợng lớn không khí. Các vật liệu có độ nhớt thấp hơn có xu hƣớng kết hợp
nhanh hơn, giữ không khí hơn và do đó củng cố nhanh hơn.[1]
Vật liệu thông dụng
Các đặc điểm cụ thể đƣợc yêu cầu trong các điều kiện nhiệt độ cao, lực cắt thấp bên
trong khuôn có nghĩa là một loạt vật liệu hạn chế có thể sử dụng đƣợc cho quá trình
đúc quay so với các quy trình đúc khác. Tuy nhiên, nhóm này đang dần phát triển khi
nhiều nhà cung cấp nguyên liệu và thị trƣờng đã nhận ra tiềm năng của quy trình.
Từ góc độ thị trƣờng, các vật liệu chính đƣợc sử dụng ngày nay có thể đƣợc xếp hạng
nhƣ sau:
- POLYETHYLENE (ldpe, lldpe, hdpe, xlpe, Mlldpe, eva) 95%,pvc 3%
- NYLON (nylon 6, 66, 11, 12) < 0,2%
- POLYPROPYLENE < 0,1%
- POLYCARBONATE < 0,1%
- FLUOROPOLYME (etfe, ectfe, pfa, mfa,pvdf) < 0,1%
Tuy nhiên, có nhiều loại polyme hoặc đã đƣợc tạo khuôn thành công trong 30 năm
qua hoặc đang đƣợc sử dụng với số lƣợng nhỏ cho các ứng dụng chuyên biệt. Bao
gồm các:
- Acet copolyme
- Acrylic
6
- Abs (acrylonitrile butadiene styrene)
- Cellulose
- Epoxy
- Ionomers
- Phenolic
- Polybutylene
- Polyester
- Polyester đàn hồi
- Polystyrene
- Polystyrene—biến đổi tác động
- Polyurethane[1]

7
II. Các thiết bị hiện có
1. Máy di chuyển hai trục

Hình 1.5 Máy di chuyển hai trục

Máy di chuyển hai trục đƣợc tích hợp các tính năng mới nhất đƣợc cung cấp bởi một
số lƣợng lớn các công ty ở Ấn Độ. Máy đúc khuôn xoay hai trục đƣợc thiết kế để đáp
ứng nhu cầu của bạn một cách hiệu quả và phát triển bất kỳ sản phẩm đúc khuôn quay
nào với độ chính xác cũng nhƣ sự hoàn hảo tối ƣu. Cấu tạo phát triển them hệ thống
sƣởi, cảm biến, cánh tay mạnh mẽ, bộ điều khiển tốc độ, v.v. giúp việc phát triển các
loại khuôn khác nhau dễ dàng hơn cũng nhƣ giảm chi phí bảo trì máy móc.[2]
2. Máy Rock and Roll

Hình 1.6 Máy Rock and Roll

Rocking Oven Rock and Roll là một phát minh của công nghệ hiện đại, một loại
máy có khả năng sản xuất những sản phẩm có kích thƣớc lớn mà không gặp bất kỳ
khó khăn nào. Máy đƣợc cấu hình để phù hợp với nhu cầu công nghiệp và nhu cầu
sản xuất sản phẩm số lƣợng lớn.[2]

8
 3. Máy loại lò nƣớng
Thông thƣờng, tất cả các hệ thống đúc quay đều có một số bộ phận bao gồm khuôn,
lò nƣớng, buồng làm mát và trục xoay khuôn. Các khuôn đƣợc sử dụng để tạo ra một
phần, và thƣờng đƣợc làm bằng nhôm. Chất lƣợng và độ hoàn thiện của sản phẩm liên
quan trực tiếp đến chất lƣợng của khuôn đƣợc sử dụng. Lò đƣợc sử dụng để làm nóng
bộ phận đồng thời xoay bộ phận để tạo thành bộ phận mong muốn. Máy đúc quay lò
nƣớng cũng đƣợc sử dụng rộng rãi trên thị trƣờng. Máy đúc này bao gồm nhiều tính
năng năng động [2]

Hình 1.7 Máy đúc loại lò nƣớng

4. Shuttle Type Rotational Moulding Machinery (máy đúc quay dạng con
thoi)

9
 Hình 1.8 Máy quay vòng kiểu con thoi
Máy quay vòng kiểu con thoi đƣợc thiết kế đặc biệt để tiết kiệm năng lƣợng, buồng
gia nhiệt thân thiện với môi trƣờng với công nghệ truyền nhiệt hiệu quả.[2]
5. Rotational Carousel Machine (máy đúc quay băng chuyền)

Hình 1.9 Rotational Carousel Machine

Máy sử dụng hệ thống điều khiển Phƣơng pháp truyền thông cáp mạng Siemens S7-
1200 để thu thập dữ liệu, giảm sự cố của các đƣờng thông thƣờng, đƣờng đặt đẹp hơn
Carousel Rotomold Machine phù hợp với yêu cầu của khách hàng cần sản xuất số
lƣợng và chất lƣợng cao; có thể chọn nhiều cấu hình, chẳng hạn nhƣ Ba nhánh độc lập
với năm trạm và Bốn nhánh độc lập với sáu trạm.[2]
10
 6. Four Arm Bi-Axial Machines (Máy hai trục bốn cánh tay)

Hình 1.10 Four Arm Bi-Axial Machines

Nhiều loại khuôn giúp tiết kiệm thời gian thay khuôn.
Thích hợp cho hai khuôn có công suất tối đa hoặc bốn khuôn công suất nhỏ trên tất cả
các cánh tay thẳng.
Tùy chọn bảng điều khiển PLC với màn hình cảm ứng có sẵn.[2]
7. Máy đúc xoay DIY
Máy tự làm khuôn quay đƣợc chế tạo từ vật liệu phế liệu của các sinh viên thiết
kế andrew duffy , craig tyler và edward harrison từ trƣờng đại học rochester đã chế tạo
một chiếc máy đúc quay nhỏ.
Máy đúc xoay DIY đƣợc chế tạo để tái tạo quy trình công nghiệp nhằm giúp hiểu thêm
về khả năng của nó. Với việc sử dụng nhựa sinh học đông kết nguội đã tạo ra các sản
phẩm nhựa rỗng.

11
 Hình 1.11 Máy đúc xoay DIY

Tiểu kết: Dựa vào yêu cầu đặc tính của máy và một số điều kiện ngoại cảnh
của nhóm : nhân lực , kiến thức và điều kiện kinh tế . Nhóm chọn máy đúc khuôn
quay một động cơ làm đề tài đồ án .

12
 CHƢƠNG 2 PHƢƠNG ÁN THIẾT KẾ SƠ BỘ
Từ phƣơng án chọn máy đã chọn ở chƣơng một ―Máy đúc khuôn quay một động cơ‖
nhóm đề xuất 2 phƣơng án thiết kế sơ bộ nhƣ sau :
I. PHƢƠNG ÁN 1: BỘ TRUYỀN ĐỘNG XÍCH

Cấu tạo cơ bản bao gồm: (1)Động cơ, (2)Bộ truyền xích, (3)Trục truyền động, (4)Hệ
bánh răng côn, (5)Khung quay 1, (6)Khung quay 2

1. Ƣu điểm của bộ truyền xích:

- Không bị trơn trƣợt, tỷ suất lớn hơn, vẫn hoạt động khi bị quá tải
- Không cần lực căng xích, giảm lực lên trục và ổ trục.
- Kích thƣớc bộ truyền xích nhỏ hơn bộ truyền đai nếu truyền động có cùng công
suất và cùng số vòng quay.

- Vị trí góc không bắt buộc nhƣ truyền động đai nên có thể truyền đồng thời đến
nhiều đĩa xích bị dẫn.[Trang 166.[5] ]
2. Nhƣợc điểm của bộ truyền xích:
- Khi ra vào ăn khớp các mắt xích xoay và tác dụng lên đĩa xích, đĩa xích sẽ mài
mòn tạo ra các tải trọng động phụ

- Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn.

- Yêu cầu phải thƣờng xuyên đƣợc bôi trơn bằng dầu, nhớt. [Trang 167.[5] ]
3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền xích:
- Bộ truyền có thể truyền lực các trục xa (đến 8m), truyền chuyển động cho
nhiều đĩa xích cùng lúc.
- Bộ truyền xích có tải trọng truyền từ mức nhỏ tới trung bình. Tải trọng lớn nhất
có thể tới 100 kW.

13
 - Bộ truyền có thể hoạt động ổn định với vận tốc nhỏ tới trung bình v < 15m/s và
số vòng quay n < 500vg/ph.
- Tỷ số truyền của xích thƣờng từ 1 đến 7. Tỷ số truyền lớn nhất không nên quá
15.
- Tỉ số truyền và có thể lên tới lên tới 10
- Hiệu suất trung bình bộ truyền từ 0,95 đến 0,97 . [Trang 167.[5] ]

II. PHƢƠNG ÁN 2 :BỘ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI

Cấu tạo cơ bản gồm (1) Động cơ, (2) Bộ truyền động đai, (3)Trục, ( 4) Hệ bánh
răng côn, (5) Khung quay 1, (6)khung quay 2

1. Ƣu điểm của bộ truyền đai:

– Bộ truyền đai có thể truyền lực các trục cách nhau khoảng cách lớn (>15m).
– Hoạt động không gây tiếng ồn nhờ tính dẻo của dây curoa nên có thể truyền tốc
độ cao.
– Làm cho các chi tiết không có dịch chuyển lớn do tải trọng thay đổi nhờ tính
chất đàn hồi của dây curoa.
– Khi động cơ khi quá tải xuất hiện sự trơn trƣợt của đai.
– Bộ phận lắp ghép và vận hành đơn giản, giá thành hạ. . [Trang 122.[5]].
2. Nhƣợc điểm của bộ truyền đai:
– Kích thƣớc truyền đai lớn (lớn hơn 5 khi so sánh với truyền động xích, khi
cùng một công suất).
– Tỷ số truyền khi làm việc có thể đổi do trơn trƣợt tiếp xúc giữa đai và bánh đai
khi tải tăng đột ngột (ngoại trừ đai răng).
– Tải trọng tác động lên trục và ổ lăn lớn (hơn từ 2-3 lần đối với bánh xích) vì
phải có lực căng đầu.
– Ma sát trơn trƣợt nhiều nên nhanh hỏng (từ 1000-5000 giờ). . [Trang 122.[5]]

14
 3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền đai:
– Khi sử dụng bộ truyền đai với khoảng cách xa . Công suất truyền không lớn
hơn 50kW và đƣợc sử dụng với trục có tốc độ cao. Đai dẹt u, có bộ căng đai,
đai thang, đai hình lƣợc có tỷ số truyền nhỏ hơn lần lƣợt là 5, 10, 10, 15 cuối
cùng là đai răng <20:30. Tốc độ cao nhất vmax đai dẹt 40m/s .
– Bộ truyền đai đƣợc sử dụng nhiều trong các loại máy móc công nghiệp cũng
nhƣ dân dụng. Khi cần truyền lực giữa các trục có khoảng cách xa
nhau.Thƣờng dùng để bảo vệ động cơ khi quá tải.
- Hiệu suất trung bình bộ truyền từ 0,95 đến 0,97 . [Trang 167.[5] ]

Kết luận: Từ những phân tích hai phƣơng án truyền động ở trên, so sánh với một số
điều kiện làm việc của máy nhƣ tốc độ, không gian làm việc và dựa vào điều kiện
ngoại cảnh của nhóm từ đó chúng em đƣa ra quyết định thống nhất là chọn phƣơng án
1 máy truyền động bằng bộ truyền xích.

15
 CHƢƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Tính toán công suất trên trục quay 1

Các thông số của khung quay

 Chiều rụng khung :R= 300 mm

 Chiều dài khung: L=300 mm
 Vòng quay khung : n= 20 vg/ph
 Khối lƣợng khuôn m3 = 1 kg.
 Khối lƣợng khung m2=0,7 kg.

Giải thiết trọng lƣợng phân bố đều trên khung quay 1 khi đó lực tác dụng lên khung
quay 2 là:

F1 =

Vân tốc tại vị trí đặt lực:

nlv =

V1= m/s

P1=
16
Tính toán công suất trên trục quay 2
Các thông số của khung quay

 Chiều rụng khung :R= 400 mm

 Chiều dài khung L=400 mm
 Vòng quay khung n=20 vg/ph
 Khối lƣợng khuôn m3=1 kg.
 Khối lƣợng khung 1 m2=0,7 kg.
 Khối lƣợng khung 2 m1=0,9 kg.

Giải thiết trọng lƣợng phân bố đều trên khung 1 khi đó lực tác dụng lên khung
quay dẫn là:

m1  m2  m3 1  0,7  0,9
F2 = .g  .9,81  12,753N
2 2

Vân tốc tại vị trí đặt lực:

nlv =

V2=

P2=

1. Chọn động cơ
Tính công suất [Bảng 3.3 [1]]
Hiệu suất của các bộ truyền:

Bánh răng côn : brc = 0,95

Truyền động xích : x = 0,96

Ổ lăn : ol = 0,99

Công suất động cơ:

Pct=

Tính số vòng quay sơ bộ

Côn – trụ : uct = 1

17
 Xích : ux = 1

ut = uct  ux = 1

Số vòng quay sơ bộ nsb = nlv  ut = 201 =20 v/ph

với Pct = 8,26 W và nđb = 20 vg/ph động cơ 31K15GN-CW

có Pđc = 15 W và nđc = 1450 vg/ph với tốc độ qua hộp giảm tốc ngt =
20 V/ph

2. Phân phối tỉ số truyền

Tỉ số truyền

u = 1450/20 = 73

Tỷ số truyền hộp giảm tốc trên động cơ và xích:

ugt = 73

ux = 1

u ct  1 (bánh răng côn – trụ)

Công suất, số vòng quay và mômen xoắn trên các trục

P3  Plv  0, 26W

P1  8, 26 W

Nđc=1450 vg/ph

n1 =

n1
n2   20vg / ph
u1

n2
n3   20 vg / ph
u2

18
 P1
T1  9,55  106   3944Nmm
n1

P2
T2  9,55  106   1337 Nmm
n2

P3
T3  9,55  106   1241,5Nmm
n3

II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN DẪN ĐỘNG

1. Tính toán bộ truyền ngoài

Các số liệu ban đầu của bộ truyền xích, công suất P3 = 2,6 W và số vòng quay
n3 =20 vòng/phút

a) Chọn loại xích

Bộ truyền có tốc độ thấp nên nhóm sẽ chọn loại xích ống con lăn.

b) Số răng đĩa xích

Số răng đĩa 1 : Chọn z1 = 26 (răng)

Số răng đĩa 2 : z2 = u.z1 = 1.20 = 26 (răng)

c) Xác định bƣớc xích t

K .K z .K n .P
Từ CT12-22[6] công suất là : Ptt 
Kx

Trong đó :

+Kz là hệ số răng đĩa dẫn: Kz=25/Z1=25/26=0,96

+Kn là hệ số vòng quay: Kn=n01/n1=50/26=1,92

+Kx là hệ số khi chọn dãy xích , ta chọn loại xích một dãy =>Kx=1

+K là điều kiện làm việc trên xích; theo CT 5.4[2] :

K=K0.Ka.Kđc.Kb.Kđ.Kc

Ta có:
19
 -Góc lệch hai tâm với truyền xích bằng 30o <60o

=> Ko=1(hệ số sắp xếp bộ truyền)

-Chọn độ dài hai trục a≈(30:50)t chọn bằng 40

=>chọn Ka bằng 1

-Vị trí đƣợc điều chỉnh bằng:

=>Kđc=1(1 trong các đĩa xích)

-Môi trƣờng làm việc(có bụi)

=>Kb=1,3 (bôi trơn đạt yêu cầu)

-Làm việc êm

=>Kđ=1(tải trọng tỉnh)

-Bộ truyền làm việc 2 ca

=>Kc=1,25

=> K=1.1.1.1,3.1.1,25=1,625

=> Ptt= =7,78 (W)

-Theo bảng 5.12. [6], chọn loại xích 1 dãy có bƣớc xích t=8 mm

ký hiệu TOCT 10947-64, theo bảng 5.11[6] thỏa mãn t<tmax

Khoảng các của hai trục : a = 250 (mm)

Tính số mắt xích từ khoảng cách trục a :

Z  Z 2a  Z 2  Z1  .t 26  26 2.250  26  26  .8
2 2

X= 1 2   =    88,5
2 t 4 2 a 2 8 4 2 .250

-Chọn số mắt xích chẵn là X=89

 Tính lại khoảng cách trục a(CT 5.13[6])

a = 0, 25t  X  0,5  Z1  Z 2   [X  0,5  Z1  Z 2  ]  2[(Z2  Z1 ) /  ] 

2 2
 

= 0,25.8.[89-0,5(26+26)+√ ( ] ]

20
 = 252 (mm)

-Tránh xích căng cần giảm khoảng cách :

Δa = 0,003a = 0,003.255= 0,756 (mm)

 Chọn a =250 mm
 Số lần va dập cho phép:

Z1 .n1 26.20
i   0,39 <[i] = 30(theo bảng 5.9[6]
15 X 15.89

d) Kiểm nghiệm xích về độ bền

-Xích thƣờng bị quá tải lúc mới bắt đầu và va đập trong lúc máy hoạt động cần
tính toán về quá tải theo hệ số an toàn.

Q
S= ≥ [S]
kd .Ft  F0  Fv

-Trong đó:

Q-tải trọng phá hỏng, tra bảng 5.2, 5.3[6]: Q = 4600 N

Kđ =1,2 -hệ số tải trọng động

Ft –lực vòng;

Z 2 tn1 26.8.20
Với v    0,069(m / s)
60000 60000

F0-Lực căng do nhánh xích bị động gây ra: F0=9,81kfqa

a- độ dài hai trục: a =0,256 (m)

kf-hệ số phụ thuộc độ chùng f của xích và khoảng cách .

kf = 4 (bộ truyền nghiêng 1 góc <40o)

q-trọng lƣợng 1m dài xích, theo bảng 5.2[7]: q = 0,2 kg

Fv –lực căng do lực li tâm sinh ra: Fv =qv2 = 0,2.0,0692 = 0,00095 (N)

[S]-hệ số an toàn cho phép, tra bảng 5.10[6] với n = 20 vg/ph:[S]=8,5

21
  F0 = 9,81.kf.q.a = 9,81.4.0,2.0,256= 2 (N)
4600
 S  90,65  [S]=8,5
1, 2.40,58  2  0,046

Vậy S > [S], bộ truyền xích hoạt động an toàn.

e) Các thông số của đĩa xích

-Đƣờng kính vòng chia của hai đĩa xích:

t 8
d1    66,37(mm)
sin( / Z1 ) sin( / 26)

t 8
d2    66,37(mm)
sin( / Z 2 ) sin( / 26)

-Đƣờng kính vòng ngoài của hai đĩa xích:

da1 = t[0,5 + cotg(π/Z1)] = 8[0,5 + cotg(π/26)] = 69,89(mm)

da2 = t[0,5 + cotg(π/Z2)] = 8[0,5 + cotg(π/26)] = 69,89(mm)

-Đƣờng kính chân của hai đĩa xích:

df1 = d1 -2r = 66,37– 2.2,56 = 61,25 (mm)

df2 = d2 -2r = 66,37 – 2.2,56 = 61,25 (mm)

Với r = 0,5025d1 +0,05 = 0,5025.5 + 0,05=2,56 (d1 =5 tra bảng 5.2[6])

 Tính lại độ bền của đĩa xích:

-ứng suất tiếp xúc  H  0, 47 kr ( Ft kd  Fvd ) E /( A.kd )  [ H ]

Trong đó:

[  H ]-ứng suất tiếp xúc an toàn, tra bảng 5.11[6]

kr – hệ số kể đến tác động của số răng đĩa xích: Z2=26=> kr=0,42

Z1=26=> kr=0,42

Fvđ – lực tác động trên 1m dãy xích:

Fvđ = 13.10-7n1t3m = 13.10-7.20.83=1,55 .10-4(N)

22
 E-mô đun đàn hồi : E= 2,1.105 Mpa

A – diện tích chiếu bởi bản lề, tra bảng 5.12[6] => A = 11mm

kd - hệ số tải không đều : kd =1

] √ ( MPa

√ (

Vậy dùng thép cacbon S45C đạt ứng suất tiếp xúc cho phép [  H ] = 550 Mpa, đáp
ứng độ bền tiếp xúc răng hai đĩa xích.

 Lực tác dụng lên trục (theo CT 5.20[2])

k x .6.107.P
Fr  k x .Ft 
Z1tn3

kx – hệ số về khối lƣợng xích

kx =1,15

=>

2. Tính toán bộ truyền bánh răng

Các số liệu:

P2= 2,8 W

n1= 20 [v/ph]

uh= 1

T2= 1337 Nmm

Thời gian sử dụng = 24000 giờ

Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

a) Chọn vật liệu.

- Bánh răng nhỏ: Théo C45 tôi cải thiện có độ cứng HB = (241 … 285)
23
 chọn HB = 280

Giới hạn bền: = 850 ( Pa)

Giới hạn chảy: = 580 ( Pa)

- Bánh răng lớn: Thép C45 tôi cải thiện có độ cứng HB = (192 … 240)

chọn HB = 240

Giới hạn bền: = 750 ( Pa)

Giới hạn chảy: = 450 ( Pa)

b) Ứng suất cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép [ H] và ứng suất uốn cho phép [ F]:

 H0 lim
[ H] = ZR.ZV.KxH.KHL
sH

 F0 lim
[ F] = YR.YS.KxF.KFC.KFL
sF

(chọn sơ bộ ZR.ZV.KxH = 1 và YR.YS.KFL = 1)

 H0 lim
[ H] = KHL
sH

 F0 lim
[ F] = KFC.KFL
sF

Theo bảng 6.2 [2] ta có

= 2HB + 70; ; Flim = 1,8 HB ;

⇒ = 2 . 280 + 70 = 630 ( Pa)

= 2 . 240 + 70 = 550 ( Pa)

(
(

SH = 1,1 ; SF = 1,75

KFC hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

24
 KHL, KFL hệ số tuổi thọ và cách tải trọng của bộ truyền.

N HO
KHL = mH
N HE

N FO
KFL = mF
N FE

mH = 6, mF=6 , bậc của đƣờng cong mỏi.

NHO chu kỳ ứng suất thay đổi tiếp xúc.

NHO = 30.H 2HB, 4

=> NHO1 = 30.2802,4 = 22,4.106

NHO2 = 30.2402,4 = 15,5.106

NFO = 4.106 chu kì ứng suất đổi.

Chu kì với tải trọng tĩnh

N HE  N FE  60.c. ni .ti

C, n, : số lần ăn khớp , số vòn quay trên phút, tổng giờ làm việc.

NHE = NFE = 60.1.20.24000 =2,88.108

Ta thấy NHE > NHO , NFE > NFO nên:

KHL1 = 1, KHL2 = 1

KFL1 = 1, KFL2 = 1.

630.1
=> [  H1 ] = = 573 MPa.
1,1

550.1
[ H 2 ] = = 500 MPa.
1,1

504.1.1
[  F1 ] = = 288 MPa.
1,75

432.1.1
[ F 2 ] = = 247 MPa.
1,75

=> [ H] = [ H2] = 500 MPa. vì ( [ H1]< ([ H2] )

25
 c) Xác định thông số cơ bản của bộ truyền:

Xác định đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ:

Đƣờng kính khi tính theo độ bền tiếp xúc:

T1 .K H
3
de1 = Kd.
(1  K be ).K be .u.[ H ]2

Kd = 100 MPa1/3:hệ số răng côn thẳng.

Kbe hệ số chiều rộng vành răng, với u < 3 chọn Kbe = 0,25.

KHβ hệ số tải không dều.

K be .u
= 0,14
2  K be

Tra bảng 6.21[6] : KHβ = 1,07.

T1 = 1337 Nmm - momen xoắn trục chủ động.

[σH] = 500 MPa - ứng suất tiếp xúc cho phép.

=> de1 = 100. √( = 31.25 mm.

Xác định các thông số ăn khớp.

Thông số ăn khớp xác định nhƣ nhau:

Chọn m và Z :

Tra bảng 6.22[6] với de1 = 31,25 mm => Z1p = 24.

Z1 = Z1p = 24răng.

Chọn Z1 = 24 răng.

Với bánh răng côn răng thẳng: Zvn1 = Z1/cos  1.

Z1
 1 = arrctg = arctg 1 = 450.
Z2

24
Zvn1 = = 34 > 17: đáp ứng điều kiện tránh cắt lẹm chân răng.
cos 450

26
 Đƣờng kính trung bình và mođun trung bình:

dm1 = (1 - 0,5.Kbe).de1 = (1 - 0,5.0,25).31,25= 27.34mm.

mtm = dm1/Z1 = 27,34/24 = 1,14

mte = mtm/(1 - 0,5.Kbe) = 1,14/(1 - 0,5.0,25) =1,3

Theo tiêu chuẩn bảng 6.8[6] ta chọn mte = 1,5.

Tính lại mtm:

mtm = mte.(1 - 0,5.Kbe) = 1,5.(1 - 0,5.0,25) = 1,31.

Z1 = dm1/ mtm = 27,34/1,31= 20,87 Chọn Z1 =22 răng

Số răng bánh 2:

Z2 = u.Z1 =1.22= 22. Chọn Z2 =22 răng.

Ta tính lại: u = 22/22=1

Sai số  = 0% => chấp nhận.

Re = 0,5.mte. Z12  Z 22 = 0,5.1,5.√ = 23,33 mm.

Góc côn chi ( =45o

 2  90  45  45

Hệ số dịch chỉnh:

xr1 = -xr2 = a +b(u-2,5) = 0,03+0,008(1-2,5) = 0,018

x1 = 0,38; x2 = -0,38. (Tra bảng 6.20[6])

Kiểm lại răng về độ bền tiếp xúc:

Ứng suất tiếp xúc mặt răng của bánh nhỏ đảm bảo điều kiện:

2T1.K H . u 2  1
 H  Z M .Z H .Z ..  [ H ]
0,85.b.d m21u

Trong đó:

ZM: hệ số cơ tính của vật liệu làm bánh răng.

Tra bảng 6.5: ZM= 274 MPa1/3.

27
 Z  : hệ số ăn khớp của răng.

4  
Z =
3

  : hệ số trùng khớp ngang.

  = (1,88 - 3,2( 1
+
1
)).cos  m
Z1 Z2

= (1,88 - 3,2.( + )).cos00.

= 1,59.

Z  =√ = 0,89.

ZH: hệ số hình dạng mặt tiếp xúc.

Tra bảng 6.12[6]: ZH = 1,76.

KH: hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

K H  K H  .K H .K Hv

K H  : hệ số về tải không đều trên chiều rộng vành răng. Tra bảng 6.21:

K H  = 1,30.

K H : hệ số về việc phân bố không đều tải trọng cho các cặp răng đồ ăn khớp,
K H = 1. (Răng côn răng thẳng)

KHv: hệ số tải trọng động có trong vùng ăn khớp.

 H .b.d m1
KHv = 1 +
2T1 .K H .K H

d m (u  1)
vH =  H .g0.v.
u

dm1 =27,34 mm đƣờng kính trung bình bánh răng nhỏ.

28
  .d m1 .n1
v= = = 0,029 m/s. < 8 m/s => Cấp 7
60000
 H = 0,006 tra ở bảng 6.15

go = 53 tra bảng 6.16[6] ( dùng cấp chính xác 7 và 3.55 > u ).

(
vH = 0,006.47.0,029.√ = 0,069

vH < vHmax = 160.

b = Kbe . Re : chiều rộng vành răng.

b = 0,25 .23,33= 5,833

=>KHv = 1 + = 1,003

=>KH =1,3.1.1,003

H √ (

=274.1,76.0,89. √( √( (

=495,062 MPa.

Với  H = 495 MPa < [  H ] = 500 MPa  thoả mãn độ bền tiếp xúc.

Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Điều kiện:

2T1.K F .Y .Y .YF 1

 F1   [ F 1 ]
0,85.b.mtm .d m1

YF 2
 F 2   F 1.  [ F 2 ]
YF 1

Trong đó:

mtm = 1,31 môđun pháp trung bình.

b = 5,833 chiều rộng

29
đều tải trọng trên các vành răng.

Tra bảng 6.21: K F  = 1,48. vành răng.

dm1 = 27,34 mm đƣờng kính trung bình của bánh chủ động.

Y = 1/   = 1/1,59 = 0,63 hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.

Y = 1 hệ số kể đến độ nghiêng của răng.

YF1, YF2 hệ số dạng răng, tra bảng 6.18[6] với:

x1 = 0,38; x2 = - 0,38.

 YF1 = 3,48, YF2 = 3,63.

KF: hệ số tải trọng khi tính về uốn.

K F  K F  .K F .K F

K F  hệ số kể đến sự phân bố không

K F hệ số về sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp

K F =1. (răng côn răng thẳng)

KFv hệ số về tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.

 F .b.d m1
KFv = 1 +
2T1 .K F .K F

d m (u  1)
vF =  F .g0.v.
u

(
= 0,016.53.0,029.√ = 0,18

30
 (  F = 0,016 tra ở bảng 6.15)

=> KFv = 1 + = 1,007

KF = 1,48.1.1,007= 1,49.

 F1 = = 27,9 MPa.

F2 = = 29,1 MPa.

 F 1 < [  F 1 ] = 288 MPa.

 F 2 < [  F 2 ] = 247 MPa.

Hai bánh răng thoả mãn về độ bền uốn.

Xác định các kích thƣớc hình học.

Bảng 3.1 kết quả tính toán bánh răng

 Kí
Thông số  Công thức
hiệu

Chiều dài côn ngoài (mm) Re Re = 0,5.mte. Z12  Z 22 = 23,33

Chiều rộng vành răng(mm) b b = Kbe.Re = 5,833

Chiều dài côn trung bình(mm) Rm Rm = Re - 0,5.b = 20,41

Tỷ số truyền ubrc ubrc = 1

Góc nghiêng răng   =0

Hệ số dịch chỉnh chiều cao x1 = 0,38 x2 = -0,38

de1 = mte.Z1 = 33
Đƣờng kính chia ngoài(mm) de
de2 = mte.Z2 = 33

Góc côn chia   1 = arctg (Z1/Z2) = 45 0

31
  2 = 900 -  1 = 450

he = 2.hte.mte + c = 3,3

Chiều cao răng ngoài(mm) he Với hte = cos  m = 1

c = 0,2.mte = 0,3

hae1 = (hte + xn1.cos  m).mte= 2,07

Chiều cao đầu răng ngoài (mm) hae Với xn1 = x1 = 0,38

hae2 = 2.hte.mte - hae1 = 0,93

hfe1 = he - hae1 = 1,23

Chiều cao chân răng ngoài (mm) hfe
hfe2 = he - hae2 = 2,37

Đƣờng kính đỉnh răng ngoài dae1 = de1 + 2.hae1.cos  1 = 35,93

dae
(mm) dae2 = de2 + 2.hae2.cos  2 = 34,32

dm1 = (1 - 0,5.b/Re).de1 = 28,87

Đƣờng kính trung bình (mm) dm
dm2 = (1 - 0,5.b/Re).de2 = 28,87

Modun vòng ngoài mte mte =1,5

mtm = mte.Rm/Re

= mte.(1 - 0,5.Kbe)
Mođun vòng trung bình mtm
= 1,31

Chọn 1,5

3. Tính toán thiết kế trục

Từ những chi tiết của máy nhóm chọn chi tiết trục chính chuyển động giữa đĩa xích và
bánh răng làm chi tiết tính toán thiết kế

a) chọn vật liệu

32
Chọn vật liệu làm trục: các trục là thép C45 tôi cải thiện có = 600 Mpa

Ứng suất xoắn cho phép [ ] = 12 30 Mpa

b) Tính đƣờng kính sơ bộ trục

Tính sơ bộ đƣờng kính trục, ta có công thức:

+) Trục : d2 = √ = 8,22 (mm) lấy d2 = 10 (mm)

Theo bảng 10.2 [2]: b02  6mm

c) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

- Xác định lực từ các chi tiết, bộ truyền lên trục:

 Lực từ bộ truyền Bánh răng côn - trụ răng thẳng:

= = = =91,23 (N)

Fr1 = Fa2 = Ft1.Tanα.Cosδ1 = 64,5 (N)

Fa1 = Fr2 = Ft1. Tanα.Cosδ2 = 64,5 (N)

 Lực từ bánh đai tác dụng lên trục: Fr = 46,44(N)

 Lực tác dụng lên khung quay:

F1 = 8,34N

Tính khoảng cách các điểm đặt lực, theo [bảng 10.3[2]] ta có:

K1 = 10 là khoảng cách từ một điểm mút chi tiết quay đến thành trong hộp

K2 = 10 là khoảng cách từ điểm mút ổ đến thành trong của vỏ hộp

33
*) Tính toán trục II:

Chiều dài may ơ của bánh răng trụ nhỏ:

= (1,2 … 1,5).d2 = (1,2 … 1,5).10 = 12 … 15 = 14 mm

Chiều dài may ơ của Bánh răng côn-trụ lớn:

lm22 = (1,2 … 1,4).d2 = (1,2 … 1,4).10 = 12 … 14 = 14 mm

Chiều dài may ơ đĩa xích:

lm23 = (1,2 … 1,5).d2 = (1,2 … 1,5).10 = 12 … 15 = 15 mm

*) Tính toán trục II:

Chiều dài may ơ của bánh răng côn trụ:

= (1,2 … 1,5).d2 = (1,2 … 1,5).10 = 14 mm

Chiều dài may ơ đĩa xích:

lmx = 15 mm

Xác định theo bố trí các gối đở trực tiếp trên mô hình:

l22= 60

34
 l21 = 130 mm

l23 = 190 mm

*) Tính toán các phản lực:

Ox hƣớng từ trong ra ngoài theo chiều dƣơng

Đổi chiều các lực tính toán có kết quả âm

Sơ đồ bố trí lực chung

 Trục II:

35
 Sơ đồ bố trí lực trục chính

Xét mặt phẳng (xOz):

⇒{

Xét mặt phẳng (yOz):

⇒{

d) Mômen uốn tổng và mômen tƣơng đƣơng:

 Tính momen uốn tổng Mki và momen tƣơng đƣơng Mtđki tại các tiết diện i của
các trục:

M ki  M yki
2
 M xki
2

36
 M tdki  M ki2  0,75.Tk2

M tdki
d ki  3
0,1. 

Trong đó:

Mxki, Myki : Momen uốn tổng theo phƣơng xoz và yoz tại các tiết diện của trục k.

[] : ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, []1 = 63 MPa

M2c =√ =2527,8 (Nmm) Mtđ2c = √ =2780,36

(Nmm)

M2=√ =9987,06 Mtđ2d=√

(Nmm) = 10053,95 (Nmm)

M2x = 0 (Nmm) Mtđ2x = 0, 75.13372 = 1157,88

(Nmm)

M2r = √ = 901,8 (Nmm) Mtđ2r=√ =

1467,62 (Nmm)

 Đƣờng kính tại các tiết diện và lấy theo tiêu chuẩn :

Đƣờng kính tính đƣợc Đƣờng kính chọn theo TC

D2c = 12 mm
D2c = √ = 7,62 mm

d2d = 12 mm
d2d = √ =11,68 mm

d2x = 12 mm
d2x = 3 1157,88 = 5,68 mm
0,1.63

d2r = 12 mm
d2r = √ = 6,1 mm

Biểu đồ moment trục II

37
 Biểu đồ moment trục III

e) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi :

Với thép 45 có b = 600 MPa

 -1 = 0,43.b = 261,6 MPa

-1 = 0,58.-1 = 151,7 MPa

Theo bảng [10.6[1]   = 0,05 ;  = 0

Các trục của hộp giảm tốc đều quay. ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng :

mj = 0 ; ạj = Mj/Wj

Vì trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ chuyển động.

mj = aj = maxj/2 = j/2W0j

Wj : Mômen cản uốn

 .d 3j
Wj  đối với tiết diện tròn
32

 .d 3j b.t1 (d j  t1 )
Wj   với trục có một rãnh then
32 2d j

38
 W0j : Mômen xoắn

 .d 3j
W0j  đối với tiết diện tròn
16

 .d 3j b.t1 (d j  t1 )
W0j   với trục có một rãnh then
16 2d j

+ Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục.

Dựa theo kết cấu trục và biểu đồ momen ta thấy các tiết diện nguy hiểm.

Trên trục II : tiết diện đĩa xích & DD

+ Chọn lắp ghép bằng then với thông số kích thƣớc theo [bảng 9.1[2]] ta có:

Bảng 3.2: thông số tiết diện then:

Tiết Đk trục bxh t1 a a W(N/mm3) W0(N/mm3)

diện

Bánh 12 4x6,5 5 2,96 11,83 160,89 330,54

Răng

Bảng 3.3: thông số tiết diện tròn :

Tiết diện Đk trục a a W(mm3) W0(mm3)

DD 12 46,26 6,81 98,17 196,35

+ Xác định các hệ số Kdj và Kdj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức :

Kdj = ( K/ + Kx – 1 )/Ky

Kdj = ( K/ + Kx – 1 )/Ky

Theo bảng 10.8  gia công phƣơng pháp tiện  Kx = 1,06 và không dùng tăng
bền bề mặt  Ky = 1

Theo [bảng 10.12[2]] dùng dao phay ngón  hệ số tập trung US tại rãnh then
ứng với vật liệu có b = 600 MPa là K = 1,76 và K = 1,54

39
 Tra [bảng 10.10[2]  hệ số kích thƣớc  và  ứng với đƣờng kính tiết diện
nguy hiểm từ đó xác định đƣợc tỷ số K/ và K/ tại rãnh then trên các tiết diện này.

Theo [bảng 10.11[2] ứng với kiểu lắp đã chọn b = 600 MPa và đƣờng kính
của tiết diện nguy hiểm tra đƣợc tỷ số K/ và K/ do lắp căng tại các tiết diện này,
trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K/ để tính Kd và giá trị lớn
hơn trong 2 giá trị của K/ để tính Kd

Công thức tính hệ số an toàn theo công thức 10.19 [1]:

sj .sj
sj   s 
s s
2
j
2
j

Trong đó

s j là hệ số an toàn

sj là hệ số an toàn với ứng suất pháp

sj là hệ số an toàn với ứng suất tiếp

Giá trị sj , s tj đƣợc tính theo các công thức sau:

 1
sj 
K dj . aj    . mj

 1
sj 
Kdj . aj    . mj

Với các giá trị

 1 ,  1 là giới hạn mỏi uốn và giới hạn mỏi xoắn với chu kì đối xứng.

 1 =0,436.[  b ] =0,436.600 =261,6(Mpa).

 1 =0,58.  1 =0,58.261,6=151,7(Mpa).

 aj ,  aj ,  mj ,  mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại

tiết diện j

40
Kết quả:

Bảng 3.4 Hệ số của trục

Tỷ số K/ do Tỷ số K/ do
Tiết d
Kd Kd S S S
diện Rãnh Lắp Rãnh Lắp
mm
then căng then căng

11 12 - 2,06 - 1,64 1,81 1,33 9,71 16,82 8,41

Br 12 2,12 2,06 2 1,64 1,81 1,33 3,80 23,42 3,75

X 12 2,12 2,06 2 1,64 1,87 1,62 5,11 8,74 4,41

=> Các giá trị đều thõa mãn điều kiện bền s  [ s]

f) Chọn và kiểm nghiệm độ bền then:

Dựa vào kích thƣớc đƣờng kính trục tại vị trí lắp then và bảng 9.1a [1] ta có tra các
số liệu của then cho phù hợp:

Bảng 3.5: Thông số hình học của then

Tiết diện d b h t1 t2 Lt Số then

X 12 4 6,5 5 1,8 5 1

Trong khi hoạt động then thƣờng xuyên phải chịu lực dập và lực cắt, dẫn đến mòn,
hƣ hại mối ghép then. Chính vì vậy, sau khi xác định đƣợc các thông số của then ta
cần kiểm nghiệm then về độ bền dập và độ bền cắt theo các công thức 9.1, 9.2 [1]:

  d 
2T
d 
d .lt .h  t1 

41
   c 
2T
c 
d .lt .b

Trong đó:

T là momen xoắn trên trục, Nmm

[ d ]  150MPa là ứng suất dập cho phép đối với mối ghép then trong trƣờng hợp
mayơ làm bằng thép chịu tác động vừa.

[ c ]  (60...90)MPa là ứng suất cắt cho phép đối với trƣờng hợp then làm bằng thép
chịu tác động nhẹ.

Bảng 3.6 : Ứng suất dập và ứng suất cắt:

Tiết diện Mo men d c

X 1337 29,71 11,14

Vậy thoả mãn độ bền dập và độ bền cắt.

g) Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh:

Để phòng trừ trƣờng hợp trục bị biến dạng dẻo hoặc hƣ hại do quá tải đột ngột,
cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức 10.27 [1]:

 td   2  3. 2   

M max 194490481, 6
 3
 ,36
3 45 1, 39
MPaMPa
0,1.d ,1.353
00,1.10

Tmax 3944,22
159697
  11,
15,65
41MPa
MPa
0,2.d 3 0,2.10
0,2.353

 td  1, 392  3.11, 412  19,81  272   

Nhƣ vậy trục hoàn toàn đƣợc đảm bảo về độ bền tĩnh.

42
 4. Tính chọn ổ lăn:

Chọn ổ lăn cho trục II:

a) Tính toán các lực:

-Tổng lực:

- Lực hƣớng tâm tác dụng lên ổ (0) và ổ (1):

√ √ =112,13N

√ √ =154,43N

=> Dùng ổ bi đỡ 1 dãy

- Chọn kích thƣớc ổ lăn:

Với d = 12 mm, Chọn cỡ nhẹ , loại 1000900 P2.11 [1]

d D B r C Co
Loại
(mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)

1000900 12 28 8 0,5 5,4 2,25

4.2.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

-Theo 11-3, với Fa = 0 ta có:

Q   X .V .Fr  Y .Fa  .kt .kd N

43
 trong đó:

Kt:hệ số kể đến ảnh hƣởng của nhiệt độ ,Kt=1

Kd:hệ số kể đến đăc tính của tải trọng, Kd=1,12 (tải trọng va đập nhẹ)

Q0 = 1.1.147,12.1.1,12 = 164,77 N

Q1 = 1.1.159,93.1.1,12 = 179,12 N

Do Q1>Q0 chỉ cần tính cho ổ (1) vì ổ (1) chịu lực lớn hơn Q=Q1= 179,12 N

-Theo 11-1 :Cd=Q. m L

trong đó:

m: bậc của dƣờng cong mỏi, m=10/3. (ổ bi)

60n1 Lh 60.20.24000
Ta có: L    28,8 (triệu vòng).
106 106

Vậy:Cd = 179,12.10/3 28,8 = 490,86 (N)= 0,49 (kN) < C (thoả mãn).

4.2.3.Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:

Xét biểu thức:Qt=X0.Fr

Qt= 1.1.179,12= 179,12 (N)

vậy Qt = 0,179 (kN) < C0 => thõa mãn.

44
CHƢƠNG 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH NGUYÊN CÔNG CHI TIẾT TRỤC

Nhóm chọn chi tiết trục chuyển động chính truyền động từ đĩa xích qua bánh răng với
các thông số đã tính ở chƣơng 3 làm chi tiết gia công điển hình

Hình 4.1: Bản vẽ chi tiết trục chính

I. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Tính công nghệ của một bộ phận hay chi tiết máy là đáp ứng yêu cầu kỹ thuật và khả
năng làm việc của chi tiết , bộ phận đó mà sử dụng ít nguyên liệu nhất, đảm bảo cấu
tạo chi tiết tháo lắp dễ dàng. Sử dụng thời hoàn thiện chi tiết và thời gian lắp ráp ngắn
nhất, tiêt kiệm nguyên vật liệu. Sử dụng các máy móc, phƣơng án mới nhất làm tăng
chất lƣợng và làm giảm giá sản phầm.
- Chi tiết trục đƣợc gia công nhiều đƣờng kính khác nhau
- Chi tiết trục có hình dáng cần gia công là dạng trụ tròn và cấp độ nhẵn bóng chủ yếu
là V3 ( Rz =40) nên ta có thể tiện bằng dao tiện thƣờng.
- Đƣờng kính trục nhỏ dần về 2 phía đầu trục
- Cấu tạo của trục đơn giản nên không cần gia công bằng các phƣơng pháp phức tạp.
- Tỷ lệ chi tiết l/d = 250/14 = 17,8 trục đảm bảo độ cứng vững
-Bậc Ø14 là lớn nhất
- Trên trục đƣợc gia công then 1 đầu

45
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong sản xuất có ba dạng sản xuất chính
- Sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ)
- Sản xuất hàng khối.
Các dạng sản xuất có những điểm khác biệt, tùy thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau.
Để xác định sản phẩm đƣợc sản xuất hàng năm theo yêu cầu đề tài thì ta cần xác định
dạng sản xuất chi tiết . Do dạng sản xuất là bƣớc đầu để tạo ra đƣợc quy trình gia công
và đồ gá cùng các công cụ phù hợp nhằm hạ giá thành sản xuất mà vẫn đảm bảo về số
lƣợng và chất lƣợng sản phẩm. Do đó việc xác định dạng sản xuất đem lại cho xí
nghiệp nhiều lợi ích về thời gian và tiền bạc. Không những vậy việc xác định dạng sản
xuất và quy trình gia công cho chi tiết cũng là việc rất quan trọng là tiền đề các bƣớc
sau. Xác định sai, sẽ dẫn đến việc không biết ra quy trình gia công theo nguyên tắc nào
và có đảm bảo đƣợc số lƣợng hàng hóa sản xuất trong năm hay không. Muốn xác định
đƣợc sản phẩm có dạng sản xuất hợp lý ta dựa vào hai phần chính là số lƣợng sản xuất
một năm và khối lƣợng của chi tiết.
Số lƣợng của sản phẩm gia công:

N=N1.m.(1+ )
Trong đó :
N- Sản phẩm sản xuất 1 năm
N1 – Sản phẩm sản xuất ( Theo yêu cầu đề bài )
N1= 10000 (chiếc /năm)
m- (m=1)
B - Sản phẩm chế tạo thêm: B= 5 -7 % chọn B=6%
a – Sản phẩm hỏng a = 3-6 % chọn a=5%
Ta có N= 10000.1.(1+ ) =11100
Theo yêu số lƣợng yêu càu thì số lƣợng sản xuất một năm N=11100(chi
tiết/ năm).
Sau khi tính đƣợc số lƣợng của chi tiết ta tính trọng lƣợng của chi tiết:
Trọng lƣợng đƣợc tính nhƣ sau:
Q1=V (kg)
ở đây : Q1 - trọng lƣợng chi tiết (kg).
V- Thể tích (dm3 )
-Khối lƣợng riêng của vật liệu. Chọn là Thép 45 .
Ta có: =7,852 (kg/dm3).
46
Ra chia ra nhiều phần để tính (v).
Thể tích chi tiết:
V1=(3,14.(12/2)2.60).2= 13565 mm3
V2=3,14.(14/2)2.130=20002 mm3
V=V1+V2≈33567 mm3 = 0,033567dm3
Trọng lƣợng của chi tiết là : Q1=0,033567.7,852= 0,264 kg
Bảng 4.1 : Bảng xác định dạng sản xuất.

Trọng lƣợng Q=0,264kg 4(kg)

Nhìn vào bảng ta thấy là dạng sản xuất hàng loạt lớn

47
III. XÁC ĐỊNH PHƢƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Hình 4.2: Bản vẽ lòng phôi

Phƣơng án chế tạo phôi:
Trong sản xuất công nghiệp thì tuỳ theo quy mô sản xuất mà chi phí cho nguyên vật
liệu chiếm khoảng 30 – 60% chi phí sản xuất. Xác định hình dáng phôi phù hợp sẽ
mang lại hiệu quả cao thông qua việc xác định phƣơng pháp chế tạo phôi qua các yếu
tố:
- Cấu tạo và bề mặt của phôi.
- Vật liệu và điều kiện sản xuất của chi tiết.
- Số lƣợng sản xuất một chi tiết một năm.
- Điều kiện của công ty.
- Cấp độ chính xác và điều kiện của phƣơng pháp chế tạo phôi.
―Phôi đƣợc xác định theo hình dáng của chi tiết, vật liệu, hoàn cảnh tạo ra sản phẩm
cụ thể của doanh nghiệp. Chọn phôi bao là tính lƣợng dƣ của phôi và dung sai của
phôi. Phải chọn cấu tạo của phôi gần giống cấu tạo của chi tiết. Có các cách tạo phôi
tiêu biểu :
a. Phôi cán
Bề mặt phôi đều nhau, thép cán thƣờng có các thông số theo chuẩn nhất định, cấp
chính xác tốt, cơ tính vật liệu ổn định
Thƣờng dùng trong sản xuất hàng lẽ hay hàng khối lớn với cấu tạo và kích thƣớc của
phôi gần giống với hình dáng của chi tiết
b.Phôi đúc
- Đúc trong khuôn cát
+Áp dụng nhiều loại nguyên liệu khác nhau, có trọng lƣợng từ nhỏ tới lớn, từ hàng
gam tới hàng tấn. Đúc đƣợc các chi tiết có cấu tạo khó mà nhiều công nghệ khác khó
hoặc không thể làm đƣợc . Phù hợp với nhiều dạng sản xuất . Với nguồn vốn thấp, dễ
đƣa vào sản xuất hàng loạt.

48
+ Độ chính xác chi tiết đúc thấp, lƣợng dƣ lớn . Chất lƣợng chi tiết thấp, thƣờng có bọt
khí, rỗ xi, chất lƣợng bề mặt phôi không cao.
- Đúc trong khuôn kim loại
+ Độ chính xác về cấu tạo và kích thƣớc cao . Kết cấu vật đúc chặt, bề mặt phôi ra
chất lƣợng tốt . Dễ đƣa vào sản xuất hàng loạt, năng suất cao.
+ Trọng lƣợng chi tiết đúc không lớn, khó đúc đƣợc các loại phôi có cấu tạo phức tạp
và có bề mặt mỏng, mặt ngoài chi tiết dễ bị biến cứng vì vậy sau khi đúc phôi thƣờng
phải ủ cho bƣớc sau.
c- Phôi dập
+ Dƣới tác động của máy móc cấu trúc vật liệu đƣợc định hƣớng và kéo dài tạo ra các
bó sợi hoặc thớ làm tăng cơ tính chịu lực kéo dọc và lực cắt của chi tiết . Trong thời
gian biến dạng cấu trúc vật liệu bị lệch vì vậy độ dẻo của phôi giảm đi, độ cứng tăng
cao.
+ Đối với phôi dập cơ tính của vật liệu tăng lên . Độ chính xác cấu tạo, kích thƣớc,
chất lƣợng bề mặt phôi cao. Do đó, giảm đƣợc nguyên công và tổn thất nguyên vật
liệu, nâng cao hệ số sử dụng phôi, giảm bớt chi phí cho doanh nghiêp.
+ Rút ngắn lại quy trình gia công
+ Dễ đƣa vào sản xuất hàng loạt.
*Từ 3 cách chế tạo phôi ở trên, ta thấy: phƣơng án sản xuất phôi bằng cách cán
nóng là hợp lý nhất :
-Đối với phôi đúc :
+ Nếu đúc khuôn cát lƣợng dƣ lớn, bề mặt kém.
+ Nếu đúc khuôn kim loại bƣớc đầu làm khuôn tốn nhiều chi phí, làm tăng giá thành
sản phẩm
- Phôi dập
+ Tính chịu uốn kém không phù hợp với chi tiết trục
Do đó chi tiết Trục nên dùng phƣơng pháp cán nóng là hợp lí nhất đảm bảo cơ tính vật
liệu , phù hợp hình dạng chi tiết, bề mặt chất lƣợng cao.
IV. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG:
1. Phƣơng án gia công
Nguyên công 1: Tiện vát mặt đầu số 1, khoan tâm.
Nguyên công 2: Tiện vát mặt đầu số 2 đủ chiều dài 250, khoan tâm
Nguyên công 3: Tiện thô, tinh ø12 dài 60
Nguyên công 4: Tiện thô, tinh ø12 dài 60
Nguyên công 5: Phay then

49
 2. Trình tự gia công
Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, khoan tâm.

Hình 4.3 : Nguyên công 1

- Định vị: Chi tiết đƣợc định vị bằng mâm cặp 3 chấu.
- Định vị 4 bậc tự do
- Kẹp chặt: mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: máy tiện vạn năng BMT-1440VE
- Công suất động cơ: 3,7 kW.
- Khối lƣợng máy: 1680kg.
- Chọn dao:
- Dao tiện: Thép gió [Bảng 4-3, [9]], mũi khoan tâm.
- Bƣớc gia công:
+ Bƣớc 1: tiện mặt đầu thứ nhất
+ Bƣớc 2: Khoan tâm

50
Nguyên công 2: Tiện vát mặt đầu số 2 đủ chiều dài 250, khoan tâm.

Hình 4.4 : Nguyên công 2

- Định vị: chi tiết đƣợc định vị bằng mâm cặp 3 chấu.
- Định vị 4 bậc tự do
- Kẹp chặt: mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: máy tiện vạn năng BMT-1440VE
- Công suất động cơ: 3,7 kW.
- Khối lƣợng máy: 1680kg.
- Chọn dao:
- Dao tiện: Thép gió (Bảng 4-3,[9]), mũi khoan tâm
- Bƣớc gia công:
+ Bƣớc 1: Tiện mặt đầu đủ chiều dài 250
+ Bƣớc 2: Khoan tâm
Nguyên công 3: Tiện thô, tinh ø12 dài 60

Hình 4.5 : Nguyên công 3

- Định vị: chi tiết đƣợc định vị bằng mâm cặp và chống tâm.
- Định vị: 5 bậc tự do
- Kẹp chặt: lực kẹp và chống tâm.

51
- Chọn máy: máy tiện vạn năng BMT-1440VE
- Công suất động cơ: 3,7 kW.
- Khối lƣợng máy: 1680kg.
- Dao tiện: Thép gió (Bảng 4-3,[9]).
- Bƣớc gia công:
+ Bƣớc 1: Tiện thô ø12 dài 60
+ Bƣớc 2: Tiện tinh ø12 dài 60
Nguyên công 4: Tiện thô, tinh ø12 dài 60 đầu còn lại

Hình 4.6 : Nguyên công 4

- Định vị: chi tiết đƣợc định vị bằng chống tâm 2 đầu và tốc kẹp.
- Định vị 5 bậc tự do
- Kẹp chặt: lực chống tâm 2 đầu.
- Chọn máy: máy tiện vạn năng BMT-1440VE
- Công suất động cơ: 3,7 kW.
- Khối lƣợng máy: 1680kg.
- Dao tiện: Thép gió (Bảng 4-3,[9]).
- Bƣớc gia công:
+ Bƣớc 1: Tiện thô ø12 dài 60
+ Bƣớc 2: Tiện tinh ø12 dài 60

Nguyên công 5: Phay then

52
 Hình 4.7: Nguyên công 5
- Định vị: hai khối V ngắn, 1 khối V tỳ vào bậc của trụ
- Định vị 5 bậc tự do
- Kẹp chặt: kẹp chặp nhờ lực của kẹp nhanh
- Chọn máy: Máy phay đứng BMT 6000S
- Kích thƣớc làm việc của máy: 400x1600 (mm).
- Công suất động cơ: 16,3 Kw.
- Số cấp tốc độ: 18
- Hiệu suất: = 0,8.
- Tốc độ máy: 70-3000 (vòng/phút).
- Khối lƣợng máy: 2300 kg.
- Chọn dao:
Dùng dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng BK8.(Bảng 4-71, [9]]
- Bƣớc gia công:
+Bƣớc 1: Khoan lỗ sâu 1,8mm
+ Bƣớc 1: Phay thô rãnh then . Dùng dao phay ngón, phay đạt kích thƣớc l=10mm,
h=1,6mm.
+Bƣớc 2 : Phay tinh rãnh. Dùng dao phay ngón phay đạt kích thƣớc l=10mm,
h=1,8mm.

4. Chế độ cắt
Nguyên công 1 : Tiện vát mặt đầu số 1, khoan tâm
Dùng dao tiện thép gió [bảng 1-1,[9]],mũi khoan tâm
Chiều sâu cắt : Thô 0,2mm
Lƣợng chạy dao, bƣớc tiến: S=0,09[bảng 5-63, [10]]
Tốc độ cắt : V= 43 m/p [Bảng 5-63,[10]]
53
Số vòng quay n= =1700 v/p
Chọn máy tiện máy vạn năng BMT-1440VE
Công suất động cơ chính : 3,7KW
Tốc độ : n= 1500v/p
Dụng cụ đo : Thƣớc cặp , panme
Nguyên công 2 : Tiện vát mặt đầu số 2 đủ chiều dài 250.
Dùng dao tiện thép gió[bảng 1-1,[9]], mũi khoan tâm
Chiều sâu cắt : Thô 0,2mm
Lƣợng chạy dao, bƣớc tiến: S=0,44[bảng 5-63, [10]]
Tốc độ cắt : V= 43 m/p [Bảng 5-64,[10]]
Số vòng quay n= = 1711 v/p
Chọn máy tiện máy vạn năng BMT-1440VE
Công suất động cơ chính : 3,7KW
Tốc độ : n= 1500 v/p
Dụng cụ đo : thƣớc cặp , panme
Nguyên công 3: Tiện thô, tinh ø12 dài 60.
Dùng dao tiện thép gió[bảng 1-1,[9]], mũi khoan tâm
Chiều sâu cắt : Thô 0,4mm, tinh 0,1mm
Lƣợng chạy dao, bƣớc tiến: S=0,44[bảng 5-63, [10]]
Tốc độ cắt : V= 62 m/p [Bảng 5-64,[10]]
Số vòng quay n= = 1409 v/p
Chọn máy tiện máy vạn năng BMT-1440VE
Công suất động cơ chính : 3,7KW
Tốc độ : n= 1400 v/p
Dụng cụ đo : Thƣớc cặp , panme
Nguyên công 4: Tiện thô, tinh ø12 dài 60 đầu còn lại
Dùng dao tiện thép gió[bảng 1-1,[9]], mũi khoan tâm
Chiều sâu cắt : Thô 0,4mm, tinh 0,1mm
Lƣợng chạy dao, bƣớc tiến: S=0,44[bảng 5-63, [10]]
Tốc độ cắt : V= 62 m/p [Bảng 5-64,[10]]
Số vòng quay n= = 1409 v/p

54
Chọn máy tiện máy vạn năng BMT-1440VE
Công suất động cơ chính : 3,7KW
Tốc độ : n= 1400 v/p
Dụng cụ đo : Thƣớc cặp , panme
Nguyên công 5 : Phay rãnh then
Sử dụng dao phay ngón hợp kim cứng
Chiều sâu cắt : 0,5mm
Lƣợng chạy dao, bƣớc tiến Sz=0,015-0,02mm/răng[bảng 12.5 [9]]
Tốc độ cắt: V= 34 m/phút [bảng 27.5,[10]]
Số vòng quay n= = 1352v/p
Chọn theo máy: n= 1500v/p
Máy phay - Chọn máy: Máy phay đứng BMT -6000S
Công suất máy 16,3 KW
Dụng cụ: Thƣớc cặp
V. Tính lƣợng dƣ gia công
Phôi đƣợc xác định theo hình dáng của chi tiết, vật liệu, môi trƣờng làm việc, kiểu
chi tiết xí nghiệp sản xuất.
Trong quá trình gia công chế tạo phôi, để phôi có độ chính xác và hợp lí phần lớn dựa
vào việc tính đƣợc lƣợng dƣ gia công. Xác định chính xác lƣợng dƣ gia công từ đó có
những phƣơng án điều chỉnh sao cho lƣợng dƣ gia công giảm xuống từ đó sẽ giảm
nguyên vật liệu dẫn đến giảm bớt đƣợc chi phí.
Tính lƣợng dƣ gia công của nguyên công tiện Ø12 chiều dài 60
 Sai lệch không gian p
của phôi

=√ 2 + 2 + 2
p k c t

k
: Độ lệch của phôi cán ,độ lệch này phụ thuộc vào khối lƣợng của phôi và
k
= 1 mm
c
Độ đồng tâm (độ đồng tâm của phôi)
c
= c . L = 1.60 ≈ 0,06 mm ( c - độ cong đơn vị, c = 1 m/mm
L – chiều dài từ đầu phôi tới mặt gia công
t
- là sai lệch khi lấy tâm chuẩn
2
δp 0,1 2
√ √
= ( ) + 0,25 = ( ) + 0,252 = 0,255
2
t 2 2
(δp = 0,1mm - dung sai của phôi)
55
 Nhƣ vậy, ta có

p
= √12 +0,062 +0,2552 = 1,034 = 1035 m
 Sai lệc sau các nguyên công
Sau Tiện thô:

t
= 0,06. p = 0,06.1035 = 62,04 m

Sau Tiện tinh:

2
= 0,05. p = 0,05.1035 = 51,7 m
 Lƣợng dƣ gia công nhỏ nhất
2Zbmin = 2(RZa + Ta + a )
Tiện thô:
2Zbmin = 2(150 + 250 + 1035) = 2.1435 m
Tiện tinh:
2Zbmin = 2(50 + 50 + 62,04) = 2.162 m
 Kích thƣớc tính toán
Tiện tinh:
d4 = 11,99
Tiện thô:
d3 = 11,99 + 2.0,162 = 12,314 mm
Phôi:
dp = 12,314+2.1,435=15,183 mm
 Kích thƣớc giới hạn lớn nhất
Tiện tinh:
d2 = 11,99+0,01 = 12 mm
Tiện thô:
d1 = 12,314 + 0,24 = 12,554 mm
Phôi:
dp = 15,183+0,1=15,283 mm
 Xác định lƣợng dƣ giới hạn
2Zbmax = hiệu kích thƣớc giới hạn lớn
2Zbmin = hiệu kích thƣớc giới hạn nhỏ
Tiện tinh
2Zbmax = 12,554 - 12 = 0,554mm = 554 m
2Zbmin = 12,314 – 11,99 = 0,315 mm = 315 m
Tiện thô
2Zbmax = 15,283 - 12,554 = 2,728mm = 2729 m
2 = 15,182 – 12,314 = 2,868 mm = 2868
 Xác định lƣợng dƣ tổng cộng
2Zomax = ∑n1 2Zbmaxi = 554+2729 = 3273 m
2Zomin = ∑n1 2Zbmini = 315+2868 = 3183 m
56
  Kiểm tra phép tính
2Zomax - 2Zomin = δp - δct
Thay số liệu vào: 3282 - 3183 = 100 – 10 = 90

Bảng 4.2: Lƣợng dƣ gia công

Bƣớc Các yếu tố ( m) Lƣợn Kích Dung Kích thƣớc giới Lƣợng
công g dƣ thƣớc sai hạn dƣ
nghệ tính tính m giới
toán toán d hạn
2Zbmin (mm)
RZa Ta Sa dmin dmax 2Zbmin 2Zbmax

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Phôi 150 250 103 15,183 100 15,183 15,28

5 3

Tiện 50 50 62,0 0 2.143 12,314 240 12,314 12,55 2868 272

thô 4 4 4 9

Tiện 30 30 51,7 0 2.163 11,99 10 11,99 12 315 554

tinh

57
 CHƢƠNG 5 CHẾ TẠO MÁY
I. CÁC BỘ PHẬN CỦA MÁY

1. Động cơ
Theo thông số tính toán chọn đƣợc động cơ 31KGN-CW

Hình 5.1: Động cơ giảm tốc 31K15GN-CW

Động cơ motor giảm tốc 31K15GN-CW bằng nhông sắt (không điều tốc) có các
đặc điểm sau:
- Tốc độ quay 20 vòng/phút
- Cấp nguồn 220vol.
- Kích thƣớc mặt 7cm x 7cm
- Công suất 15w
- Lực kéo chậm khỏe lên đến 15 kg,
- Vỏ , Nhông, Trục, Bạc Đạn, tất cả bằng kim loại.
- Trục 10mm.
- Dây đồng 100% chịu nhiệt cao.
- Tự ngắt bảo vệ khi quá nhiệt, quá tải
- Hoạt động liên lục 24/24
- Trọng lƣợng trên 1.2kg
- Hiệu quả nhƣ mong muốn >90%

58
2. Khung máy, khung quay

Khung máy đƣợc hàn từ thép hộp vuông nhằm tăng cứng vững cho máy mà
vẫn đảm bảo trọng lƣợng máy nhẹ dễ dàng cho việc di chuyển.

Các thành phần dễ tháo lắp và thay thế, có thể tùy biến nhiều loại khuôn khác
nhau.

Nhóm lựa chọn sử dụng thép hộp 25x50, sau đó cắt và hàn thành khung có
hình dạng nhƣ hình bên dƣới.

Hình 5.2: Khung máy

Sử dụng thép hộp 20x20 để hàn khung quay 1, 2

59
 Hình 5.3: Khung quay 1, 2

3. Đĩa xích và xích

a) Nhông(đĩa) xích:
Nhông xích hay còn gọi là bánh răng xích là phụ tùng cấu tạo nên hệ thống
truyền động xích. Cùng với dây xích, nhông xích ( đĩa xích) có tác dụng dẫn
truyền lực, đƣợc liên kết lại với nhau tạo thành một cơ cấu truyền động.
Hệ thống nhông xích công nghiệp này thƣờng đƣợc sử dụng với mục đích
truyền chuyển động từ các động cơ motor trực tiếp, hộ giảm tốc, băng truyền,
băng tải…
Băng tải công nghiệp đƣợc vận hành liên tục, đảm bảo an toàn nhờ vào sự ăn
khớp giữa nhông xích và các mắt xích của dây sên xích.

60
Bảng 5.1 thông số xích loại 35B

Nhông xích 35B22 (Nhông xích 35B22 nghĩa là nhông 35, 22 răng) có các
thông số sau:
Đƣờng kính đỉnh răng : 72 mm
Đƣờng kính vòng chia : 66,93 mm
Bƣớc xích (P) : 9.525 mm
Bề rộng con lăn (W) : 4.78 mm
Đƣờng kính con lăn (Dr) : 5.08 mm
Bề dày răng (T) : 4.3 mm
Vật liệu : Thép Cacbon cơ khí, S45C
Khối lƣợng : 0,37 kg

61
 Hình 5.4 : Nhông xích loại B
b) Xích:
Xích đƣợc chọn là xích Ansi35-1R với các thông số nhƣ sau
Bảng 5.2 Các thông số xích Ansi35-1R

Đƣờng Dài dài

độ
Độ rộng Đƣờng kính trục trục
Mã dày k/c tâm
trong kính trục trong trong
xích Bƣớc xích P má hai dãy
con con trong con khóa
chuẩn (mm) xích xích kép
lăn W lăn D con lăn xích
ANSI T C (mm)
(mm) (mm) lăn d L1 L2
(mm)
(mm) (mm) (mm)

35 1R 9.525 4.233333 5.08 3.5814 12.7 14.224 1.27 0.312514

62
4. Bệ đỡ ổ lăn

Gối Đỡ vòng Bi Mini KFL001

Hình 5.5 : Gối đỡ ổ lăn KDF

CẤU TẠO
Gối đỡ KFL đƣợc chế tạo từ vật liệu chất lƣợng cao nhƣ gang, thép carbon
hoặc thép không gỉ, đảm bảo độ bền và tuổi thọ cao.
Cấu trúc của gối đỡ vitme KFL bao gồm một khung gối đỡ chắc chắn và một
vòng bi chính xác đƣợc gắn trong khung đó. Thiết kế này tạo nên sự ổn định và
hỗ trợ cho trục đứng trong quá trình hoạt động.
Gối đỡ KFL đƣợc thiết kế dễ dàng lắp đặt và bảo trì. Khung gối đỡ có các lỗ
lắp đặt tiện lợi để gắn kết và cố định vào các cấu trúc máy móc và thiết bị.
Ngoài ra, gối đỡ KFL cũng có khả năng tự làm sạch và bôi trơn, giảm ma sát
và tăng tuổi thọ của các bộ phận liên quan.
ƢU ĐIỂM
Khả năng chịu tải trọng cao: Gối đỡ vitme KFL có khả năng chịu tải trọng lớn,
giữ cho trục đứng vững chắc và ổn định trong quá trình vận hành.
Linh hoạt trong việc lắp đặt: Thiết kế gối đỡ KFL cho phép dễ dàng lắp đặt và
thay thế, tiết kiệm thời gian và công sức trong quá trình bảo trì và sửa chữa.
Độ bền và tuổi thọ cao: Gối đỡ KFL đƣợc chế tạo từ vật liệu chất lƣợng cao,
đảm bảo độ bền và tuổi thọ cao trong môi trƣờng làm việc khắc nghiệt.
Giảm ma sát và tiếng ồn: Gối đỡ vitme KFL đƣợc thiết kế để giảm ma sát và
tiếng ồn.

63
5. Bánh răng côn

Bánh răng côn là chi tiết không thể thiếu trong hệ thống vận hành của một
thiết bị cơ khí từ những chiếc xe hay máy móc công nghiệp, máy móc trong gia
đình. Bánh răng côn có dạng hình nón cụt , các rãnh răng thẳng liên tiếp theo,
đƣợc hình thành trên mặt côn . Bánh răng côn truyền lực chuyển động quay
giữa hai trục vuông góc với nhau. Kích thƣớc của răng và mô đun thay đổi
theo chiều dài của răng, càng về phía đỉnh nón thì kích thƣớc của răng và
module càng nhỏ

Hình 5.6: Bánh răng côn

Nhóm chọn bánh răng côn răng thẳng có các thông số cơ bản
Modund 1.5
Đƣờng kính ngoài : 30
Số răng : 20 răng
Lỗ trục : 12 siết chặt bằng ốc

6. Trục
Trục là một bộ phận cơ bản của hầu hết tất cả các loại máy thƣờng có dạng
tròn đối xứng dùng để truyền lự từ bộ phận này qua bộ phận khác , hoặc từ
máy truyền năng lƣợng sang máy hấp thụ năng lƣợng. Trục là bộ phận quan
trọng của máy dùng để truyền lực và thƣờng đƣợc hổ trợ bởi ổ lăn và thƣờng
đƣợc thiết kế dƣới dạng bậc có nhiều đƣờng kính khác nhau dọc theo trục ,
đồng nghĩa với việc ứng suất sẽ thay đổi trên suốt chiều dài trục.

64
 Hình 5.7: Chi tiết trục chính đƣợc lắp ráp

Hình 5.8 : Trục phụ

Trong bài nhóm đã sử dụng 1 trục chính và 4 trục phụ , trục chính dùng để
truyền động xích qua bánh răng côn và làm quay khung 2 thông qua trục phụ,
trục phụ dùng để truyền lực từ động cơ , truyền lực khung và đỡ khung quay.

7. Các bộ phận khác

Ngoài các bộ phận chính làm nhiệm vụ truyền động, cấu tạo máy còn có các bộ
phận nhỏ nhƣ đai ốc , lòng đèn để siết chặt các khung , các trục.

65
II. TRÌNH TỰ LẮP RÁP MÁY
Bƣớc 1: Lắp trục , ổ lăn vào khung quay 400 và gắn đĩa xích, bánh răng côn
lên trục

Hình 5.9: Lắp trục

Bƣớc 2 :Lắp xích vào đĩa xích , lắp khung 400 vào khung đỡ bằng các trục phụ
và cố định bằng đai ốc M12

Hình 5.10: Lắp khung 400

Bƣớc 3: Lắp khung 300 vào khung 400 thông qua trục phụ và cố định bằng đai
ốc M12 đồng thời lắp bánh răng côn bị động

66
 Hình 5.11: Lắp khung 300
Bƣớc : Lắp ráp động cơ và điều chỉnh các chi tiết hoàn thiện máy

Hình 5.12 : Hoàn thiện máy

67
 CHƢƠNG 6 THỬ NGHIỆM KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

I. THỬ NGHIỆM
Máy sau khi hoàn thiện đƣợc nhóm thử nghiệm và thấy máy có công suất , hiệu suất
hoạt động ổn định nhƣ:
Máy có số vòng quay 20v/p nhƣ số liệu tính toán
Trọng lƣợng khuôn có thể tải tối đa 3kg vựt qua ƣớc lƣợng ban đầu
Máy hoạt động êm , các bộ phận nhƣ xích , bánh răng ăn khớp hoạt động ổn định
Sau đó đƣợc cho thử nghiệm độ phân bố của dung môi trên khuôn bằng cách cho sơn
vào các chai nhựa trong suốt để xem độ đồng đều của sản phẩm. Thí nghiệm đƣợc dựa
trên ba loại chai có kích thƣớc và hình dáng khác nhau nhƣ trụ tròn dài, trụ tròn ngắn,
và hình tròn và cho các kết quả nhƣ sau:
Ban đầu sơn sẽ đƣợc cho vào chai nhựa trong suốt hạn chế bám vào thành chai để
đảm bảo tính chính xác của thí nghiệm.

Hình 6.1: sơn đƣợc cho vào bình

Sau khi cho sơn vào chai nhựa sẽ đƣợc ghá lên khung và cho máy chạy kết quả thu
đƣợc nhƣ sau:

68
 Hình 6.2 Chai hình trụ dài

Hình 6.3: Chai hình trụ ngắn

69
 Hình 6.4: Chai hình tròn
Qua ba thí nghiệm chƣa có mẫu nào có sơn phân bố đều phủ hết thành sản phẩm , kết
quả thu đƣợc là:
- Đối với chai hình trụ dài sơn có phân bố tới miệng và đế chai nhƣng phần thân
sơn chỉ phân bố đƣợc 1/2 .
- Với chai hình trụ ngắn sơn phân bố hết miệng và đế chai, phần thân sơn phân
bố 3/4 thân chai
- Với chai có hình tròn sơn phân bố tới miệng và đế chai, phần thân sơn phân bố
lên tới gần nhƣ toàn bộ thân chai
II. KẾT LUẬN
Từ những kết quả thử nghiệm trên cho thấy máy có thể quay và phân bố đều hơn ở
những khuôn có biên dạng tròn hoặc vuông.
Hiện nay trên thế giới ngành công nghiêp nhựa phát triển rộng rãi với nhiều loại
công nghệ, kỹ thuật khác nhau, và những sản phẩm rỗng thì phƣơng pháp đúc khuôn
quay là một trong những phƣơng pháp tối ƣu nhất.
Ở nƣớc ta cũng có thể có vài công ty bán máy , sản xuất nhựa bằng phƣơng pháp đúc
quay nhƣng thật sự nó không phổ biến. Nhóm đã hỏi và đƣợc hỏi về đề tài khóa luận
nhƣng hầu hết 100% sinh viên không biết về loại máy này và giảng viên cũng biết rất
ít, không thể hình dung về máy tới lúc nhóm trình bày. Sách vở, tài liệu liệu về máy rất
hạn chế, sách và tài liệu ở Việt Nam nhóm đã tra và hầu nhƣ không có thông tin,
thông tin đƣợc tìm thấy ở báo nƣớc ngoài nhƣng số liệu không nhiều. Vì công việc tìm
tài liệu để tra cứu cũng nhƣ nguồn tài liệu về máy đúc khuôn quay còn rất hạn hẹp vì
vậy việc nghiên cứu đề tài còn nhiều thiếu sót, sản phẩm cho ra chƣa đạt yêu cầu, chƣa
thử nghiệm đƣợc nhiều tốc độ và tỉ số truyền khác nhau. Tuy nhiên, qua quá trình
thực hiện đề tài cũng giúp chúng em nắm đƣợc cách sản xuất, các dạng sản phẩm và

70
sự đa dạng của ngành sản xuất sản phẩm nhựa. Áp dụng các kiến thức đã học để thiết
kế, khảo nghiệm và ứng dụng vào đề tài.
Đề tài về máy đúc khuôn quay là một đề tài mới chƣa từng đƣợc thực hiện nên việc
nghiên cứu vẫn còn gặp nhiều khó khan khi thực hiện tính toán thiết kế, thử nghiệm
nhƣng nhờ có thầy Nguyễn Khoa Triều giúp đỡ, hƣớng dẫn và các bạn trong nhóm
cùng nỗ lực làm việc nên nhóm chúng em phần nào hiểu đƣợc về việc thiết kế máy
cũng nhƣ việc lựa chọn các thông số, kết cấu đúng với thực tế hơn.
Đánh giá về sản phẩm hoàn chỉnh so với các chỉ tiêu kỹ thuật đầu vào mà nhóm
đã lên kế hoạch thì có kết quả nhƣ sau:
Số Đạt/
STT Tên sản phẩm Chỉ tiêu chất lƣợng cần đạt
lƣợng Chƣa đạt
Mô hình máy đúc
1 Trọng lƣợng khuôn 1kg 1 Đạt
khuôn quay

Tập thuyết minh đầy đủ từ lý

2 Bản thuyết minh
3 Tập bản vẽ
thuyết đến tính toán của mô
1 Đạt
hình có độ trùng lặp không quá
30%.
Tập bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp
cần chế tạo để lắp ráp đạt 1 Đạt
TCVN.

Bảng 6.1: Đánh giá chất lƣợng

III. KIẾN NGHỊ

Qua các tiến trình nghiên cứu đề tài nhóm chúng em có một số ý kiến sau:
- Cần thay đổi tỉ lệ quay giữa khung 1 và khung hai đến tỉ lệ 1:2 hoặc 1:3, sử dụng 2
động cơ độc lập cho 2 khung.
- Sử dụng biến tần cho động cơ để có thể điều chỉnh số vòng quay tùy vào kích thƣớc,
hình dạng khuôn.
- Do thiếu kinh nghiệm trong việc tra các thông số tính toán vì vậy trong quá trình làm
sẽ không tránh khỏi những sai số, chúng em mong thầy cô đóng góp ý kiến để đề tài
nhóm chúng em đƣợc hoàn thiện hơn.
- Tiến hành thiết kế thêm khuôn mẫu để có thể tao ra những chi tiết hữu dụng, đa dạng,
mới mẻ.
Tiếp tục nghiên cứu đề tài để cải thiện thành quả, củng cố kiến thức nền tảng, kiến
thức nâng cao, chuyên sâu hơn cho bản thân nhằm tạo ra sản phẩm tốt hơn trong tƣơng
lai.

71
 BIỂU ĐỒ GANTT CHO TỪNG CHO VIỆC

72
Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4 Thấng 5 Tháng 6 Phụ trách
STT Công việc
Tuần T1 T2 T3 T4 T1 T2 T3 T4 T1 T2 T3 T4 T1 T2 T3 T4 T1 T2 T3 T4
Kế hoạch 3 thành
1 Xác nhận đề tài , Tìm tài liệu , cơ sở lý thuyết
Thực tế viên
3 thành
2 Lên kế hoạch thực hiện
viên
3 thành
3 Chọn phƣơng án thiết kế
viên
PHỤ LỤC

4 Tính toán thiết kế 3thành viên

5 Chế tạo chi tiết 3thành viên
3 thành
7 Lắp ráp, thử nghiệm thực tế
viên
Phụ lục 1 : Giản đồ Gantt

3 thành
8 Đánh giá và sửa đổi
viên
3 thành
9 Viết báo cáo, hoàn thành thuyết minh, slide báo cáo
viên
Phụ lục 2: Đơn đăng ký tham gia hội nghị Khoa học trẻ lần thứ 5

73
Phụ lục 3: Đơn đăng ký tham dự giải thƣởng sinh viên nghiên cứu khoa học 2023

74
Phụ lục 4: Bản giải trình khóa luận tốt nghiệp

TRƢỜNG ĐH CÔNG NGHIỆP TP. HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BẢN GIẢI TRÌNH CHỈNH SỬA KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

Học kỳ 2 năm học 2022- 2023 (Đợt 1)

Ngành: Công nghệ chế tạo máy

Kính gửi: - Hội đồng chấm khóa luận tốt nghiệp

- Khoa công nghệ Cơ khí

Nhóm sinh viên thực hiện đề tài gồm:

TT Họ tên Mã số sinh viên Lớp

1 Bùi Gia Huy 19503531 DHCT15B

2 Trần Thanh Đông 19520031 DHCT15B

3 Trƣơng Minh Tiến 19528521 DHCT15B

GVHD: TS. Nguyễn Khoa Triều

Tên đề tài: THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY ĐÚC KHUÔN QUAY
Theo góp ý của Hội đồng chấm Khóa luận tốt nghiệp họp ngày 08 tháng 07 năm 2023,
chúng tôi đã nghiêm túc tiếp thu những ý kiến đóng góp của Hội đồng và tiến hành chỉnh sửa
Khóa luận tốt nghiệp theo đúng tinh thần kết luận của Hội đồng. Dƣới đây là nội dung chỉnh
sửa chi tiết.
1) Ý kiến của hội đồng:

Sửa lại bản vẽ chi tiết, xem lại các yêu cầu kỹ thuật , hoàn thiện bản vẽ

Nội dung chỉnh sửa ở mục tập bản vẽ chi tiết nhƣ sau:

1) Sửa lại tiêu chuẩn dung sai kích thƣớc

2) Độ bóng của chi tiết

2) Ý kiến của hội đồng:

Sửa lại quy trình công nghệ gia công chi tiết trục, chú ý độ đồng tâm

Nội dung chỉnh sửa ở trang từ trang 53-58 mục tập thuyết minh nhƣ sau:

1) Sửa lại quy trình gia công sử dụng chống tâm hai đầu

75
 2) Sửa tập bản vẽ nguyên công
3) Ý kiến của hội đồng:

Xem xét lựa chọn đồ gá phay giữa khối V đã làm hay dùng mâm cặp

Nội dung chỉnh sửa ở mục bản vẽ đồ gá nhƣ sau nhƣ sau:

Xem xét giữa hai phƣơng án nhóm em quyết định chọn phƣơng án khối V vì:

1) Thời gian gá đặt nhanh hơn dùng mâm cặp

2) Độ đồng tâm của khối V sẽ tốt hơn dùng mâm cặp

4) Ý kiến của hội đồng:

Sửa lỗi chính tả, thay động cơ vô cấp bằng biến tần

Nội dung chỉnh sửa ở toàn bài và trang 75 mục tập thuyết minh nhƣ sau:

1) Xem xét và sửa lại lỗi chính tả toàn bộ tập thuyết minh

2) Thay thế động cơ vô cấp bằng biến tần ở trang 75 phần kiến nghị mục tập thuyết minh

Ngày 17 tháng 07 năm 2023

GIẢNG VIÊN HƢỚNG DẪN TM. NHÓM SINH VIÊN
(Ký tên và ghi rõ họ tên) (Ký tên và ghi rõ họ tên)

Nguyễn Khoa Triều Bùi Gia Huy

76
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nugent PJ. Applied Plastics Engineering Handbook (SecondEdition) Processing,

Materials, and Applications)
[2] http://www.rotationalmouldingmachinery.com/one-arm-shuttle-machine.html.
Thời gian trích dẫn 20/6/2023
[3] https://www.dezeen.com/2009/08/06/rotational-moulding-diy-machine-by-andrew-
duffy-craig-tyler-and-edward-harrison/ Thời gian trích dẫn 20/6/2023
[4]https://www.iqsdirectory.com/articles/rotationally-molded-plastic/rotational-
molding.html. Thời gian trích dẫn 20/6/2023
[5] Nguyễn Hữu Lộc (2016). Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học quốc gia TP. Hồ Chí
Minh.
[6] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển . Tính toán hệ dẫn động cơ khí (Tập một) , NXB Giáo
dục.
[7] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm (1999). Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo
dục
[8] Lê Đức Thanh(2010), Sức bền vật liệu.
[9] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, and Hồ Viết Bình (2002) . Chế độ cắt gia công
cơ
khí, NXB Đà Nẵng.
[10] Nguyễn Đắc Lộc(2005). Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 2), Nhà
xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội.
[11] Trần Văn Địch(2005), Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa Học Và
Kỹ Thuật.
[12] https://copphaviet.com/thep-can-nong-va-thep-can-nguoi/ Thời gian trích dẫn
20/6/2023
[13] https://doc.edu.vn/tai-lieu/do-an-thiet-ke-quy-trinh-cong-nghe-gia-cong-chi-tiet-
truc-565/ Thời gian trích dẫn 20/6/2023
[14] Ninh Đức Tốn (2005). Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục .

77