学 校 代 码 10459

学号或申请号 201212232646
密 级

硕 士 学 位 论 文
基于 CFD 的甲醇合成中气液分离的模拟与优
化研究

作 者 姓 名： 刘 生
导 师 姓 名： 张锁江（研究员）
任保增（教授）
学 科 门 类： 工学
专 业 名 称： 化学工艺
培 养 院 系： 化工与能源学院
完 成 时 间： 2015 年 5 月

万方数据
 A thesis submitted to Zhengzhou University
for the degree of Master（doctor）

Study on Simulation and Optimization of Separation of

Gas/Liquid during Methanol Synthesis Based on the CFD

By Sheng Liu
Supervisor: Prof. Suojiang Zhang
Prof.Baozeng Ren
Chemical Technology
School of Chemical Engineering and Energy
May,2015

万方数据
 学位论文原创性声明

本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研
究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人
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学位论文作者：
日期： 年 月 日

学位论文使用授权声明

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位论文或与该学位论文直接相关的学术论文或成果时，第一署名单位仍然为郑
州大学。保密论文在解密后应遵守此规定。

学位论文作者：

日期： 年 月 日

万方数据
 摘要

摘 要

当今，我国是世界上甲醇需求和产能较大的国家之一，甲醇工业正处在快
速发展的时期。甲醇的市场和工业需求极大的促使人们对甲醇生产工艺和设备
进行优化改革。对于甲醇的生产工艺，在过去的 30 多年里，人们将研究的目标
放在了反应器、催化剂和压缩机等部分，并且已经取得了非常巨大的成果。近
年来，甲醇气液分离器的设计、优化成为当前的热点课题。由于计算流体力学
(Computation Fluid Dynamics，CFD)具有传统的理论分析法所不具备的优点，本
文以 CFD 商业软件中的 Fluent 软件为基本手段，并结合实验研究的方法对合成
气制甲醇生产工艺过程中的气液分离设备进行模拟和优化研究。
本文以合成气制甲醇流程中的甲醇气液分离工艺为背景,以计算流体力学
为基础，结合甲醇气液分离动力学模型，分别对旋流板式、重力式和折流板式
三种甲醇气液分离方式进行了模拟研究，借助 Fluent 软件进行计算求解，再用
后处理软件对流体迹线、组分密度场和压力场的分布进行显示。同时借助 Fluent
软件对三种甲醇气液分离器的结构参数和操作参数进行模拟优化，得到了最优
结构参数和操作参数条件：在入口速度为 10m/s、液滴直径为 10μm、筒体直
径为 180mm、锥体高度为 400mm 时旋流式甲醇气液分离器具有较好的分离效
率和分离性能；当入口速度为 1 m·s-1、液滴直径最大为 10-4m 时斜管式重力式
甲醇气液分离器具有较好的分离效果；当甲醇液滴粒径为 10μm，混合流体的
速度为 5m/s、折流板转折角为 90°、级数为 2 级、折流板间距为 20mm 时折流
板式甲醇气液分离器具有较好的分离效果和分离性能。
同时本文在 Fluent 软件模拟计算结果的基础上，综合考虑，选取重力式和
旋流板式相结合，并在其中添加丝网，设计并制备了组合式甲醇气液分离装置，
进行了组合式甲醇气液分离器的实验研究，分别考察了气液混合物密度对分离
器分离效率的影响、分离器筒体长度对分离效率的影响、分离器筒体长度对分
离器压降的影响，得到了分离器筒体长度和混合物密度对组合式甲醇气液分离
器分离性能的影响规律。
关键词：甲醇气液分离器，气液分离，CFD，模拟优化，组合式气液分离器

万方数据
 Abstract

Abstract

Nowadays, the methanol industry is in a period of rapid development in China.

China is the largest producer of methanol in the word. The unprecedented
development of methanol industry has greatly promoted the reform of methanol
production technology and equipment. In terms of the synthesis of methanol, the
importance of technological reforming is focused on synthesis tower, catalyst as well
as compressor and so on, during the past 30 years, and have acquired great progress.
Recently, with the recycling of materials is widespread concern, methanol gas-liquid
separator design and optimization become a hot topic. Because of CFD
(Computation Fluid Dynamics, CFD) have the advantage which the traditional
theoretical analysis do not have, This paper used the Fluent of CFD commercial
software as the basic means, and combined with experimental research methods for
methanol production process optimization of gas-liquid separation equipment.
This paper’s background is Methanol vapor-liquid separation process of the
methanol synthesis process which use the raw material of syngas. three kinds of
gas-liquid separator of methanol: swirl plate, gravity and baffle plate have been
Simulation studied, based on fluent of the CFD software and combined with the
separation process of methanol’s kinetic models. Then the Fluid traces, component
density and pressure field can be displayed through the Post-processing software. At
the same time, the structure and operating parameters of three kinds of methanol
vapor-liquid separators will be simulated and improved, obtained the optimum
structure parameters and operating conditions: when the inlet velocity is 10m / s, the
droplet diameter is 10μm, the diameter of cylinder is 180mm, height of the cone is
400mm, the gas-liquid separator cyclone methanol has better separation efficiency
and separation performance; when the inlet velocity is 1 m /s, the maximum droplet
diameter is 10-4m, oblique gravity methanol gas-liquid separator having a good
separation; when methanol droplet size is10μm, the speed of the mixed fluid is 5m /
s, fold baffles turning angle is 90 °, number of stages 2, baffle spacing 20mm baffle

II

万方数据
 Abstract

plate, methanol gas-liquid separator having a good separation and separation

performance.
Simultaneously, based on the simulation results of Fluent software, considering,
selected the composite structures of Gravity and baffle plate, and added screen in
this methanol gas-liquid separator, then designed and fabricated the equipment of
methanol modular gas-liquid separator. Carried on the experiment of this methanol
modular gas-liquid separator, studied the operating and structural parameter’s affect
to the performance of this methanol gas-liquid separator, and further optimized the
methanol gas-liquid separator. Respectively studied effect of liquid mixture density
on the separation efficiency of the separator, Impact separator cylinder length on
separation efficiency, Separator barrel length’s effect of separator Pressure drop, Get
law of the separator barrel length and density of the mixture of methanol and
combined gas-liquid separator separates the performance.
Key word：Methanol gas-liquid separator; gas-liquid separation; CFD; Simulation
and optimization；Combined gas-liquid separator

III

万方数据
 目 录

目 录

摘 要............................................................................................................................ I

Abstract ...................................................................................................................... II

1 引言 .......................................................................................................................1

1.1 研究背景 ..........................................................................................................1

1.2 研究目的与内容 ..............................................................................................3

2 文献综述..............................................................................................................4

2.1 甲醇合成的工艺简介 ......................................................................................4

2.2 气液分离技术研究概况 ..................................................................................4
2.2.1 重力沉降 ........................................................................................................5

2.2.2 折流分离 ........................................................................................................6

2.2.3 离心分离 ........................................................................................................7

2.2.4 丝网分离 ........................................................................................................9

2.2.5 气液分离技术展望 ..........................................................................................9

2.3 甲醇气液分离器 ............................................................................................10

2.3.1 甲醇气液分离器的定义及分类 ......................................................................10

2.3.2 机械式甲醇气液分离器 ................................................................................. 11

2.3.3 超滤式甲醇气液分离器 ................................................................................. 11

2.3.4 水洗式甲醇气液分离器 .................................................................................12

2.3.5 国内甲醇分离器发展现状 .............................................................................12

3 计算流体力学及相关物性估算..................................................................14

3.1 计算流体力学基础 ........................................................................................14

3.2 气液两相流计算模型 ....................................................................................15
IV

万方数据
 目 录

3.3 计算流体力学解决问题的步骤 ....................................................................16

3.3.1 前处理 .........................................................................................................16

3.3.2 求解计算 ......................................................................................................17

3.3.3 后处理 .........................................................................................................17

3.4 相关物性估算 ................................................................................................17

3.4 本章小结 ........................................................................................................18

4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟 .............................................................19

4.1 物理模型 ........................................................................................................19

4.2 网格划分 ........................................................................................................20
4.3 边界条件 ........................................................................................................21
4.4 计算结果与分析 ............................................................................................22
4.4.1 全压分布 ......................................................................................................22

4.4.2 液滴运动轨迹 ...............................................................................................24

4.5 旋流式甲醇气液分离器的优化模拟 ............................................................27

4.6 本章小结 ........................................................................................................28

5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟 ........................................................29

5.1 物理模型及划分网格 ....................................................................................29

5.1.1 物理模型 ......................................................................................................29

5.1.2 划分网格 ......................................................................................................29

5.2 边界条件 ........................................................................................................30

5.3 模型参数及求解器的设置 ............................................................................31
5.4 计算结果与分析 ............................................................................................31
5.4.1 流体运动轨迹 ...............................................................................................31

5.4.2 气液两相浓度分布 ........................................................................................32

5.4.3 全压分布 ......................................................................................................34

5.5 重力式甲醇气液分离器的优化模拟 ............................................................35

5.5.1 重力式甲醇气液分离器的结构优化 ...............................................................35

万方数据
 目 录

5.5.2 数值模拟计算结果 ........................................................................................36

5.5.3 结构参数对分离性能的影响 ..........................................................................40

5.5.4 操作参数对分离器分离效率的影响 ...............................................................41

5.6 本章小结 ........................................................................................................42

6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究 ........................................43

6.1 模型的建立 ....................................................................................................43

6.1.1 物理模型简化 ...............................................................................................43

6.1.2 计算参数 ......................................................................................................44

6.1.3 运动方程 ......................................................................................................44

6.2 网格划分及计算格式 ....................................................................................45

6.3 边界条件 ........................................................................................................45
6.4 计算结果分析 ................................................................................................46
6.4.1 液滴轨迹及流场分析 ....................................................................................46

6.5 各参数对甲醇分离效率的影响 ....................................................................49

6.5.1 折流板转折角对甲醇分离效率的影响 ............................................................49

6.5.2 折流板级数对甲醇分离效率的影响 ...............................................................50

6.5.3 折流板间距对甲醇分离效率的影响 ...............................................................51

6.5.4 混合流体速度对甲醇分离效率的影响 ............................................................52

6.6 本章小结 ........................................................................................................53

7 甲醇气液分离器实验研究 ...........................................................................54

7.1 组合式甲醇气液分离器 ................................................................................54

7.2 分离器筒体长度对分离效率的影响 ............................................................55
7.3 分离器筒体长度对分离器压降的影响 ........................................................56
7.4 气液混合物密度对分离器分离效率的影响 ................................................57
7.5 本章小结 ........................................................................................................58

8 结论与展望 .......................................................................................................59

8.1 结论 ................................................................................................................59
VI

万方数据
 目 录

8.2 展望 ................................................................................................................60

参考文献...................................................................................................................61

个人简历及在学期间发表的学术论文和研究成果 ...................................66

致谢 ............................................................................................................................67

VII

万方数据
 1 引言

1 引言

1.1 研究背景

众所周知甲醇是当前化工行业中用到最多的基础生产原料之一[1]，在早期
人们将甲醇作为制备甲基叔丁基酸和二甲酸等有机酸的基本原料，而且其在很
多日用品生产工业中发挥了重大的作用，如：塑料工业和油漆工业，另外在当
今新兴的甲醇燃料电池技术中甲醇被用作非常良好的氧载体[2]。另外随着整个
世界的能源消耗的不断增多，石油的储备量也越来越少，人们逐渐将目光放在
了寻找可再生能源和替代能源上，生物柴油就是受到广泛关注的一种新型人工
合成的替代能源，而甲醇恰恰是生物柴油制备过程中的一种关键的反应物[3,4]。
与此同时，我国是一个煤炭资源相当丰富，天然气石油相对缺乏的国家，能源
的储量和消费结构主要以煤炭为主[5]，将我们国家储量相对丰富的煤炭资源用
在合成相关的化工原料上以部分取代石油是改变我国石油资源严重不足的一个
可行途径，因而甲醇制烯烃工艺是我国实现石油替代战略的重要途径必将受到
人们的广泛关注，因此，甲醇被认为是当今最具有潜力的能够替代石油的能源
之一[6]。而且，在汽车尾气污染日益严重的今天，人们发现将甲醇按一定比例
掺杂到汽油中会大大减少汽车尾气的污染[7]。由于甲醇在各种工业上的应用越
来越多，它的市场需必然会迅速的增加，因此，甲醇生产工业的规模必然会随
之扩大，而且很多小规模的甲醇生产企业也会纷纷涌现。伴随着甲醇合成工艺
的日趋成熟，在资源循环利用的背景下，人们逐渐将目光转移到甲醇气液分离
的研究上。现用的甲醇气液分离工艺分离不彻底、分离效率低，造成原料的浪
费和成本的提高，因而对传统的气液分离工艺进行模拟与优化研究将成为甲醇
工业化生产的有力保障，还可以为甲醇生产设备的设计、制备和操作参数的优
化等方面提供非常可靠的理论指导，并且，使实验室中研究甲醇气液分离器这
一设想成为现实，因此，对甲醇合成工艺中的甲醇气液分离设备的模拟优化研
究具有非常大的经济效益和理论价值。
我们都知道在甲醇合成工艺中，合成塔是其中的核心设备[8]，人们对它的
研究已经非常成熟。而甲醇气液分离器作为甲醇合成工艺中比较关键的一台设
1

万方数据
 1 引言

备，人们对它的研究还不是很全面[9]。甲醇气液分离器分离效率的高低不仅决
定着甲醇产品质量的好坏，而且还影响着甲醇生产过程中的能耗，因此选用一
种分离效率较高、操作简便的甲醇气液分离器, 不管是对小型的新建甲醇企业
还是对大型、高压的甲醇企业来说都是至关重要的。在传统的甲醇生产中比较
常见的甲醇气液分离器的分离方式有三种：机械式、超滤式和水洗式 [9]。由于
机械式这一分离方法只利用物理方法对甲醇进行气液分离，因此，机械式甲醇
气液分离器因具有设计制造简单，分离效果较好等优点，而受到广大甲醇生产
企业的喜爱，同时它们也将得到最广泛的研究和生产应用。其中最为常见的机
械式甲醇气液分离器有：旋流式甲醇气液分离器、重力气液式甲醇分离器和折
流板式甲醇气液分离器。本文以数值模拟软件 Fluent 为工具，对传统的机械式
甲醇分离器进行模拟和优化研究，并在此基础上设计一种新型高效的组合机械
式甲醇气液分离器，通过 Fluent 对其进行模拟优化，并结合实验室小型实验和
工厂工业化实验进行验证，最终得到结构和操作条件较好的甲醇气液分离器。
在模拟计算等数值计算技术的飞速发展的今天，计算流体力学相关软件
（CFD）已经成为了很流体动力学科研工作者的必备工具[10]，人们认为它是比
理论流体力学和实验流体力学更为重要和使用的一种研究流体力学的手段。一
些在实验室或工厂无法完成的的流体力学研究课题，我们此时就可以借助计算
流体力学软件来进行很好的解决，例如英国的 PHOENICS 软件公司[11]、波音公
司[12]、丰田公司[13]等企业将计算流体动力学软件（CFD）引入到超声气动加热
问题中，这不仅能够非常方便快速的解决问题，而且使研究过程的周期和开支
都得到了巨大的缩减。
由于甲醇气液分离器作为一种工业化设备，其设计和优化研究完全在实验
室中进行，明显不可能实现。那么此时计算流体力学 CFD 软件将可以发挥至关
重要的作用，计算流体力学(CFD)具有非常完善的控制方程和计算方法，而且其
中的常用软件[14]，如 Fluent，不仅具有十分强大的模拟计算求解的功能，而且
其在模拟分析复杂设备内部流体的轨迹、速度分布、温度分布和浓度分布等方
面也具有实验室研究所不具备的优点，同时 Fluent 软件还具有非常强大的后处
理功能，它可以将我们所要研究的各种物理量的分布用图形的方式直观而形象
的显示出来。因此，Fluent 软件的模拟结果能够为工业生产中设备的设计、优
化提供可靠的理论依据。正是由于 CFD 相关软件具有其他研究手段所不具备的
优点，因此，本文将计算流体模拟软件 Fluent 引入到甲醇气液分离器的研究过
2

万方数据
 1 引言

程中，以比实验分析更加直观的的方式显示我们所要得到的结果，使我们能够
更深入的理解、分析甲醇气液分离过程中的质量传递和组分浓度变化等情况。

1.2 研究目的与内容

甲醇生产过程的气液分离单元是一个非常关键的过程，在甲醇生产过程中
进行气液分离时，由于操作参数，物性参数等工况不具有统一性，因此我们需
要根据不同的情况研发出作用性能不同甲醇气液分离器。显然，在新建的甲醇
生产企业中开车运行之前我们需要对相关的工艺参数进行研究，考察在一定的
甲醇生产工艺条件下的混合流体在气液分离器内的各项参数，以及通过改变相
关工艺参数分析甲醇分离效率的变化，根据得到的分析结果选择合适的气液分
离方式，并气液分离设备进行模拟优化。
对于甲醇气液分离过程研究的核心问题为气液两相流，两相流的研究方法
包括理论分析、实验研究和数值计算三种。单纯的理论分析只适用于前期探索
阶段，绝大多数情况下我们还是需要采取实验的方法对气液两相流过程进行研
究，显然实验研究在两相流研究当中有这非常重要的地位。但是，往往由于实
际的生产工况一般非常复杂，在实验室以现有的条件根本无法对其进行重现，
导致了实验的存在很大的误差，而且，实验研究还有着难以取得较准确的数据、
研究成本较高等显而易见的缺点，因此实验研究也不可作为两相流研究的普适
性手段。当前，随着计算流体力学方法迅速发展，计算流体力学软件在两相流
问题的研究中有着不可替代的作用，它可以将复杂的两相流问题进行简化计算
模拟并且可以得到较接近于生产实际的数据和设备参数。
综合以上分析，本文采用计算流体动力力学软件（CFD）进行数值模拟和
实验相结合的方法，对甲醇合成过程的气液分离技术进行研究。根据工厂中甲
醇生产过程实际工况参数，首先运用计算流体力学（CFD）软件对重力式、旋
流式和折流式等不同的分离方式进行模拟分析，从而得到三种分离方式下最优
的工艺参数，并对不同分离方式的分离效率和生产成本进行比较，选出适宜于
甲醇气液分离过程的气液分离方式。然后，进行气液分离的实验研究，从而对
模拟结果进行验证，进一步优化所选分离器的分离效果。以 CFD 模拟和实验研
究结果为理论基础，进行甲醇气液分离器的优化研究所得结果，可以成为中小
型企业进行甲醇生产的理论依
3

万方数据
 2 文献综述

2 文献综述

2.1 甲醇合成的工艺简介

随着催化技术的不断发展，人们首次找到了在高温下利用 CO 制取甲醇的
催化剂：锌铬催化剂[15]，继而采用合成气制取甲醇的技术便得到了非常快速的
发展。截止到当今，基本上所有的甲醇生产企业都采用合成气制甲醇法来生产
甲醇，它几乎上已经成为了目前世界上生产甲醇的唯一方法[16]。将近一个世纪
以来，伴随着甲醇应用工业的快速发展，合成气制甲醇的技术也得到的前所未
有的迅速改进。本文正是在以合成气制甲醇为工艺背景的前提下，研究其中的
气液分离单元。采用合成气制备甲醇的生产工艺流程的主要工段包括：合成气
的制备工段，变换工段，净化工段，压缩工段，甲醇合成工段和甲醇的提纯工
段[17~28]，如图 2.1 所示。

煤、石油
合成气的制备 变换 净化
天然气、生物质

压缩 合成 提纯 精甲醇产品

图 2.1 合成气制甲醇工艺流程图

2.2 气液分离技术研究概况

根据热力学定律我们可以知道饱和状态下的流动气体在加压或降温的时候，
其中一部分可凝结的气体组分将会液化成小液滴而夹杂在气体中难以除去。气
液分离器的作用正是分离这种含有少量液滴的气体，从而实现回收有用液相或
净化气相的目的。常用的气液分离器的核心构建主要是液滴分离装置和液滴捕
集构件[29]，气液混合流体经分离后气相由分离器上部排除，液相由分离器下部
收集。气液分离器的分离主要是利用分离器内部的分离结构如[30~33]：丝网、折
流板、旋流板等实现气液分离的，其分离的基本原理是通过分离结构制造重力

万方数据
 2 文献综述

场或离心力场使液滴撞击分离器避免而被捕集。
气液分离技术其根本目标是把少量的液滴或雾滴从主体气流中分离出来，
在很多的工业化生产中很多对目标产品有害无用的物质或者是我们需要回收的
有用物质夹杂在主体气流中难以分离，如何解决这一难题，此时气液分离技术
就可以广泛的应用在这些工业化生产中。气液混合流体的分离还是通过气液分
离器来实现的，不同的分离方式有不同种类的气液分离器，在工业化生产中常
用的气液分离主要有：折流分离、离心分离、重力沉降、丝网分离、超滤分离
和填料分离等六种分离方式。然而从本质上来看气液分离的方式可以总结为两
种：一种是根据气液两相在分离器内部所受到的重力不同，在一固定的气液分
离器中空间体积是一定的，由于液相的密度一般比气相的密度大得多，所以液
相的重力也比气相的重力大得多；另外一种是利用气相和液相粒子的大小不同，
即气体分子距离较远粒子较小，而液体分子距离较近粒子较大，从而实现气液
两相流的分离。

2.2.1 重力沉降

气液两相流的重力沉降分离是根据气液两相的密度差来实现两相的分离,
即液滴在流动体系中所受的远重力远大于气体在流动体系中的所受浮力时,液
滴将从气相中沉降出来从而被分离。气液两相混合流体在分离器内流动时，因
液相的重力比气相的重力大得多，液滴将会受到一个相对较大的重力作用而产
生一个较大的向下速度，将会向下沉降附着在设备壁面上再一起通过排放管排
出，而气体受到的向下的作用非常小所以会仍然朝着原来的方向流动。气液重
力沉降分离正是利用了这一原理。
虽然利用气液重力沉降的分离设备具有阻力小和设计制造简单等优点，但
是由于气液重力沉降分离设备的分离效率低、设备体积庞大占用空间多，如果
要想在工业生产中应用得到广泛的应用，必须得对其进行进一步的改进以提高
生产效率。在工业生产中有两种较常用的改进方法分别是：1、增加其它分离方
式的分离结构；2、扩大分离器的体积也就是降低流速，以增加气液两相混合物
在分离器内的停留时间。
目前工业生产中常用的气液重力沉降分离器一般有卧式和立式两种[34~37]，
如图 2.5 所示。这种气液分离器具有气液重力沉降的一切优缺点，它通常分离

万方数据
 2 文献综述

液滴的极限值大约在 100μm 左右，目前它主要用在地面天然气的开采上。随着

该项技术的日益发展成熟，人们当前研究的重点在找出非常高效的填料和进一
步优化其设备设计工艺，从而提高气液的分离效率。

图 2.5 卧式和立式重力沉降气液分离器

2.2.2 折流分离

折流分离我们又称之为惯性分离[38~40]，它主要是利用气液两相的惯性从而
实现液滴的分离。在分离器内设置一个能使流体方向突然改变的内件，由于流
体流动方向的突然改变气相冲向档板后会急速的转向而继续向前运动，而液滴
冲向挡板式会被捕集。利用惯性分离原理的分离器主要是制折流板式气液分离
器，这种分离器的核心部件就是一中带有波纹的折流板，如图 2.6 所示为几种
常见的折流板模型，它具有结构简单、处理量大等优点，它所能处理的最大气
流速度大约在 15-25 m/s 左右，但是由于其阻力较大、出口处存在较大的吸力
所以很容易会产生二次夹带，因此折流板式气液分离器只适用于粒径大于 25
μm 的液滴分离，它不适于用在一些要求较高的生产中。

万方数据
 2 文献综述

图 2.6 几种常见的折流板

在工业生产中折流板式气液分离器通常用于以下两个方面：（1）除去烟气
脱硫系中统脱硫塔出口处气流中的液滴（2）除去精馏、吸收、解吸等塔设备气
相出口处混合物中的液滴。目前折流板气液分离器的分离原理和数学模型已经
非常成熟，人们对其的研究热点逐渐转向如何通过优化分离器的结构和操作参
数从而实现提高分离效率的目的。例如 2005 年国内有学者杨柳等对折流板式气
液分离器的叶片形式进行比较，他们发现在相同条件下弧形叶片与折板形叶片
具有相近的液相分离效率，而测量这两种分离器的压降时他们还发现弧形分离
器的压降明显比折板型分离器的压降低，所以综合考虑在相同条件弧形叶片分
离器的综合性能优预折板型分离器。

2.2.3 离心分离

离心分离的基本原理就是利用气液两相流中气相与液相的密度不同，在离
心设备中气相和液相同时受到离心力的作用，由于液相受到的离心力远大于气
相所受到的离心力，所以液滴因受到较大的离心力作用而被甩到分离器的壁面
上而被捕集，附着在分离器壁面上的液滴在重力的作用下向会沿着壁面向下流
动到设备底部，然后通过管道排出，从而实现了气液两相的分离。另外工业生
产中的气液离心分离设备通常是通过产生气液旋流来分离气流中的液滴，由于
7

万方数据
 2 文献综述

离心力所能达到的最大值是重力的十几倍，所以离心分离比重力沉降分离具有
更高的分离效率。由于离心力分离具有分离时间短、设备体积小、操作方便灵
活、能够连续稳定的运行、使用寿命长便等优点，而成为当前科研工作者和生
产厂家的研究热点。目前在工业生产中常用的离心式气液分离器有管柱式旋流
气液分离器、螺旋片导流式气液分离器、旋流板式气液分离器、和轴流式气液
旋流分离器等[41~44]。下面将分别介绍几种离心式气液分离器的原理及应用。
（1）管柱式旋流气液分离器
管柱式旋流气液分离器在很多方面都得到了较好的应用和研究：在 1995 年
被 Kouba 等首次应用于多相流量计中，解决了多相流测流量的问题，他们首先
通过管柱式旋流气液分离器将气液两相分离再用单相流量计分别测量气液两相
的流量，然后将这两个单相流量计的数值进行合并就可得到多相流的流量； 在
2001 年曹学文等通过对气液旋流的理论分析，建立了一系列可以预测分离性能
的机理模型，在此基础上他们研究出了非常完善的管柱式旋流气液分离器工艺
设计步骤和参数。这些设计步骤和工艺参数在很多欧美国家的油田开发中已得
到了成功的应用。
（2）螺旋片导流式气液分离器
为了解决石油产品输送过程中出现堵塞、沉淀等问题，外国专家在 1996 年
成功开发了一种螺旋片导流式气液分离器，它是直接在井口将气液两相进行分
离然后采用不同的管道来输送气相和液相。目前这种气液分离器在石油天然、
空气净化处理,航空航天等工业中有着广泛的应用前景。
（3）旋流板式气液分离器
旋流板式气液分离器的关键除液部件是旋流板，其形状大多为锥形，安装
在分离器筒体的中部。旋流板的基本构造是按一定角度将许多叶片组成锥形，
这种设计是为了使气液两相流通过叶片间隙而产生旋转流动，这样由于离心力
的做在惯性下气流两相中的液滴就会被甩向筒体壁面而被捕集，从而达到分离
液滴的目的。
（4）轴流式气液旋流分离器
轴流式气液旋流分离器的离心力是通过叶片的导向作用而产生的，与切向
入口式旋流分离器相比，轴流式气液旋流分离器能够更好的使维持旋转流的稳
定，使分离器内的流体长久的保持层流特性，而它且阻力损失比切向入口式旋
流分离器小得多。这种离心式气液分离器具以下优点：构造简单、流通面积较
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 2 文献综述

大、分离器中间的连接装置和整体结构形式简单、能够与多种常见的工艺吻合，
从而明显降低其了加工制造的难度成本以及现场操作的难度。基于以上特点此
分离器能够在井下非常窄小的空间安装操作，因此它是一种用于井下气液分离
的理想分离设备。

2.2.4 丝网分离

丝网分离又称为过滤分离[45~47]，它像传统的过滤操作一样是通过过滤介质
将气液两相的液滴分离出来。我们将过滤介质称为滤芯，它是丝网分离的核心
部件，工业生产中较常用的滤芯是金属丝网和玻璃纤维较佳。根据液滴被分离
的方式我们可以将丝网分离分为三种形式：直接拦截分离、惯性撞击分离和扩
散拦截分离。丝网式气液分离器是一种分离效率非常高的气液分离设备，目前
该种气液分离器已被广泛的应用在石油化工、硫酸工业、制药工业、轻工业、
冶金、机械、建筑、航空、海运及环保等工业中。在液滴粒径大于 5 um 的情况
下，丝网式气液分离器的气液分离效率可以达到 98%～99.8%，而且整个分离设
备的压降能耗较小。虽然丝网式气液分离器具有以上已经得到广泛应用的优点，
但是其仍然有着不可忽略的缺点：一旦当混合气流的速度超过某一临界值时，
出口出气流的液滴夹带量会明显增多；而且在设备的维修时金属丝网非常难以
清晰。

2.2.5 气液分离技术展望

在目前的日常工业生产中气液分离技术具有非常广泛的应用范围，气液分
离的技术以及气液分离设备也有很多，各种利用单一气液分离技术而制造的气
液分离设备都具有不同的优缺点，它们的都不具备普遍适用性，而且很多气液
分离设备的分离机理并未研究的十分透彻。因此，未来科研工作者研究的目标
和热点将集中在研发分离效率高、具备普遍适用性的气液分离设备上。对于甲
醇生产过程的气液分离，由于工艺气体流速、系统压力、甲醇液滴粒径的差异，
单一的分离方式可能无法较好的实现甲醇液滴的完全去除。因此，在进行甲醇
生产过程的气液分离，也需要针对不同的工况研制出不同分离方式集成的分离
技术及设备，以实现对甲醇液滴的较好去除，解决甲醇生产过程中气液分离问
题。
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 2 文献综述

2.3 甲醇气液分离器

2.3.1 甲醇气液分离器的定义及分类

在甲醇合成工艺中甲醇气液分离器是一种分离从合成塔中出来气液两相混
合物的设备，气液两相混合物经过分离后，其中的液态甲醇通过液相管道从分
离器的底部排出，经减压处理后送入粗甲醇贮罐以进行下一步工艺[48]。
衡量一种甲醇气液分离器好坏的重要指标是甲醇液滴的分离效率，由于甲
醇液滴的分离主要是靠气液两相所受力的不同而实现的，所以我们可以通过分
析甲醇液滴在分离器中的沉降速度，从而找出影响甲醇液滴分离效率的因素，
根据斯托克斯定律我们可以得到甲醇液滴的沉降速度公式[49]：
gd(rs −r)
u0 = 1.74√ （2.1）
r

式中：u0—液滴的沉降速度，m/s；
d—液滴直径，m；
rs—液态甲醇密度，kg/m3；
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r—混合物密度，kg/m3；
g—重力加速度，m2/s。
由上式我们可以得到：在分离器内甲醇液滴的沉降速度（u0）和液滴直径
（d）、液态甲醇密度（rs）、混合物密度（r）等三个因素有关，其中甲醇液滴
的沉降速度 u0 与液滴直径、液态甲醇和混合物密度差两个量的平方根成正比，
与混合流体密度的平方根成反比。由于甲醇气液分离器的分离效率直接受到液
滴沉降速度 u0 的影响，所以我们要想提高液态甲醇的分离效率，就可以通过上
述影响甲醇液滴的沉降速度的三个因素来提高甲醇液滴的沉降速度，从而实现
分离效率的提高。其中我们可以通过改变气液两相混合物的温度来改变甲醇液
滴的直径和液态甲醇与混合气体的密度差；另外，甲醇液滴的直径还直接受到
黏度、表面张力的影响。
截止到目前科研工作者和各设计单位在如何提高甲醇气液分离器的分离效
率的研究[50]，已经取得了非常巨大的成果。在日常工业生产中分离效率高、工
艺已经非常成熟的甲醇气液分离器有很多种，根据其甲醇气液分离器分离方式
的不同我们可以将其分为以下三类: 机械式、超滤式和水洗式甲醇气液分离器。

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 2 文献综述

在整个甲醇生产工艺中甲醇气液分离器起着至关重要的作用，其地位仅次于甲
醇生产工艺的核心设备：甲醇合成塔，甲醇气液分离器的好坏直接影响着最终
甲醇产的品质量和整个生产过程中的能耗，所以选择一种合适耐用的甲醇气液
分离器, 对于各甲醇生产企业非常重要。下面分别对三种形式的甲醇气液分离
器进行简单的介绍：

2.3.2 机械式甲醇气液分离器

机械式甲醇气液分离器主要是根据分离器内部所安装核心部件的不同来进
行划分的[51]，机械式甲醇气液分离器在工业生产中常用的核心分离结构有：丝
网、旋流板和内筒等。
丝网式甲醇气液分离器[52]的主体为筒体、其核心部件为丝网。气液两相混
合流体从分离器的中部进入经过闪蒸分离后, 其中夹带有甲醇液滴的气流向分
离器上部流动, 经过核心部件丝网后甲醇液滴被分离出来而气体继续向上流动
通过分离器的顶部出口管道排出，被分离出来的甲醇液滴在丝网上被聚集通过
管道向分离器的地步流动最终从底部排液管道排出。
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旋流板式甲醇气液分离器[53]的主体同样是筒体，但其核心部件是旋流板，
该分离器是通过旋流板产生旋流而实现甲醇的气液分离。气液两相混合流体进
入分离器的下部后，通过一组分布均匀的孔板, 使混合流体呈旋流上升, 在其上
升的过程中，混合流体会经过经多层旋流板，利用离心力和惯性力的从而实现
气液分离, 分离后的气相是从分离器的顶部排出，液相是从分离器的底部排出。
带内筒的甲醇气液分离器[54]的构造主要是由内筒和外筒组成，内筒外表面
安装有呈旋转上升的螺旋板，在其底部有几组带有均匀分布的进气圆孔。其基
本工作原理为：气液两相混合流体从分离器的上部切线进入内同与外筒的环隙
中后, 沿着内同表面的螺旋板盘旋转向下流动, 到达分离器底部后通过圆孔折
流进入内同, 在这个过程中气体中夹带的甲醇液滴会因离心力的作用而被分离。

2.3.3 超滤式甲醇气液分离器

在分离技术日益成熟的今天，在很多的分离单元中人们已经逐渐的引入了
膜分离的手段，随着膜分离技术的不断发展改进，将其应用到甲醇气液分离设
备中也是一种很好的提高分离效率的手段。我们将这种与膜分离技术相结合的
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 2 文献综述

甲醇分离器称为超滤式甲醇气液分离器[55~57]。据相关文献报道, 西安超滤、西
安同大、西安海祥等相关企业在超滤式甲醇气液分离器的研发上已经取得了较
大的成果[58]。超滤式甲醇分离器在结构上除了具有与常规的机械式甲醇气液分
离器相同的结构外, 增加了可以将粒径为 0. 01 ~ 1. 00 μm 范围内的甲醇液滴
分离出来的超滤膜。我们可以明显看出加入超滤膜之后的甲醇气液分离器的效
率得到了巨大的提高。

2.3.4 水洗式甲醇气液分离器

根据相似相容原理[59]，我们可以知道水与甲醇具有很好互溶的特点, 利用
这一原理国内一些甲醇生产企业研发出了一种水洗式甲醇气液分离器, 它是用
少量的水来吸收气液两相中的甲醇从而实现分离的[60]。水洗式甲醇气液分离器
结构上主要由筒体和内件构成, 其中内件由两个部分组成，分别是：吸收分离
部分和多级高效分醇板，前者在上部，后者在下部。
下面对水洗式甲醇气液分离器的工作原理进行简单介绍，气液两相混合流
体从甲醇气液分离器下部切向进入之后, 在高效分醇板即旋流板的作用下旋转
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下降, 在离心力的作用下, 使绝大部分甲醇液滴被分离。被分离的液态甲醇附着
在筒壁上而被收集, 而剩下的气体将会沿这管道上升至进过吸收板时, 与吸收
剂水接触, 未被完全吸收的甲醇将被进一步分离出来。完全分离后气体进过压
缩机压缩后被送往甲醇合成塔循环使用，而甲醇与水的混合溶液将会被送往精
馏段进行精馏。

2.3.5 国内甲醇分离器发展现状

近年来，随着我国化学工业的迅速发展和油价居高不下，多个甲醇项目相
继开工，甲醇行业在宏观经济和下游需求下也进入了快速发展期[61~64]。根据报
道我国现有的已经投入生产的甲醇合成装置就有 100 多套，在这些甲醇生产企
业中，内蒙古神华集团的煤制烯烃项目因其甲醇产量为 1800 kt/ a 而成为全国最
大的甲醇生产企业一[65]。截止到 2012 年底我国的甲醇产能已经达到约 5200 万
吨[66]，我国已经成为世界上甲醇生产大国之一。为了进一步满足甲醇合成工业

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 2 文献综述

的生产需求，对甲醇合成工艺的生产技术和设备的进行改革已成为人们研究的
热点问题。在过去的三十多年以来，在甲醇合成中人们主要将技术革新的目标
放合成塔等核心部分上，并已经取得了巨大的成果。目前，随着国家提出循环
经济，人们逐渐将研究的目标放在了甲醇气液分离器上。
在甲醇合成工艺中，陕西的永济中农公司率先将 “ 复合型高效捕沫器” 专
利技术应用在甲醇合成生产工艺中[67], 这不仅很大程度上提高了甲醇气液分离
的效率，而且还很好的解决了因甲醇液滴分离不彻底所带来的一系列问题。这
种复合型高效甲醇气液分离器不仅具有处理能力大、阻力损失小和分离效率高
等优点，而且在节能减排和环境保护等方面据有显著的效果。但是由于目前甲
醇气液分离器的研究存在很多难以克服的问题如：理论不足、各种甲醇合成工
艺条件较为复杂、难以实现在实验室进行研究等，所以关于甲醇气液分离器的
研究仍需得到较大的投入和关注。

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 3 计算流体力学及相关物性估算

3 计算流体力学及相关物性估算

3.1 计算流体力学基础

计算流体力学的英文全称为 Computational Fluid Dynamics ，也就是我们通

常所说的 CFD[68,69]。它主要是通过 CFD 的相关商业软件对流体力学问题进行计
算处理，可以用非常直观形象的图表等形式对计算结果进行显示。CFD 处理流
体力学的基本思想是将连续的物理量场通过网格划分的方式分割成一定数目的
有限体积的离散微单元，然后，根据流体力学的三大基本方程：连续性方程，
动量方程和能量方程列出这些离散微单元的物理量的代数方程组，软解通过迭
代的方式就可以求解这些代数方程组从而得到场变量的近似值。
当前，随着计算流体动力学技术的日益发展成熟，它已经逐渐的成为了一
门专门的学科受到了广大科研工作者的喜爱[70]，而且在各种工程领域中得到了
广泛的应用[71]。在 CFD 出现以前科研工作者研究流体力学问题基本上停留在理
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论分析的层面上，对很多复杂的问题难以得到精确的答案。由于 CFD 具有计算
方便、可以简化复杂模型和将计算结果以图表的形式直观而形象的呈现在我们
眼前等优点，而被迅速的应用到流体力学的问题中。目前绝大部分流体力学的
研究者都在通过 CFD 来快速有效的解决问题。
由于流体力学方程组的自变量较多，大多数都是非线性的，而且实际问题
当中物理模型和边界条件都比较复杂，所以在用单纯的理论来分析流体力学问
题时候很难得到确定的解。根据上述 CFD 的优点我们可以看出其可以很好的解
决这一问题。而且，CFD 技术还可以选取不同的参数进行试验，从而进行方案
的对比和设备的改进。另外，在很多实际的物理模型无法分析的时候我们就可
以采取 CFD 技术来进行研究。
CFD 技术很好的弥补了试验研究和理论分析的缺点。它们三者之间相互关
联，相互促进，各自都有自己的用途，在实际的流体力学问题的研究上，我们
应该将三者有机的结合。

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 3 计算流体力学及相关物性估算

3.2 气液两相流计算模型

在研究气液两相流的流体力学问题时，其核心点是气体和液体的分布状态。
即使在气液两相的质量比完全相同的情况下，如果分布状态不同那么它们的流
体力学的特性也将存在很大的差异。而且气液两相流体力学问题也和单相的流
体力学问题不同，因为，气液两相之间存在着相界面，也需考虑它的相互作用。
因此，在研究气液两相流体力学问题的时候，我们的第一步工作应该是具体分
析了解气液两相的状态分布，然后然后利用流体力学的三大基本方程式进行求
解[72~76]。由于气液两相的存在和分布状态是千差万别的，例如：连续液相中均
匀分布着小气泡或连续气相中存在着均匀分布的小液滴等情况。所以，在用 CFD
软件对气液两相流流体力学问题进行模拟研究时选择一个合适的计算模型是至
关重要的。
在对气液两相流体进行 CFD 研究模拟时，经常用到的方法有两类：欧拉-
欧拉法、欧拉-拉格朗日法。其中欧拉-欧拉法的核心思想是将气液两相都按作
连续相来处理，把气液两相看作是可以相互混合的连续性流体，然后我们在在

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欧拉坐标系中建立连续性流体的质量方程、动量方程、能量守恒方程以及气液
两相的耦合方程，我们将通过欧拉-欧拉法建立的模型称之为双流体模型[74,77~80]。
然而欧拉-拉格朗日方法的核心思想则是讲液滴或气泡当作离散相，另外的一相
当作连续相来处理，然后我们在在拉格朗日坐标系中获得离散相的迹线模型，
我们将这种模型称之为离散轨道模型。当然两种方法都有各自的适用条件和优
缺点。
本文在研究甲醇气液两相流体流动时选择的是代数滑移混合模型（ASM），
其属于欧拉-欧拉法，这是一种比较简化的气液两相流模型，这种模型下我们应
考虑由于气液两相的速度的不同从而带来的滑移。混合模型所建立的主要方程
有：连续性方程、相间的耦合方程、动量方程和能量守恒方程等。在实际的研
究中采用混合模型是对气液两相流模型的一个很好的简化，它主要用来模拟气
液两相流体中两相的速度不同的情况。另外混合模型在模拟因重力、离心力等
作用力而使液滴或气泡分离的情况上有很大的优势。

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 3 计算流体力学及相关物性估算

3.3 计算流体力学解决问题的步骤

在面对流体力学的问题时，我们一般可以利用计算流体动力学的相关商业
软件来得到方便快速的解决。其中最常用的计算流体力学软件为 Fluent，它处
理问题的过程主要可以分为三个步骤：前处理、求解计算、结果显示及后处理
[81~83]
。

3.3.1 前处理

前处理的主要目的是将我们在实际中所遇到的流体力学问题转化为 Fluent
软件的求解器所能接受的形式，即网格和计算域的建立。虽然前处理过程只是
我们进行求解计算所做的前期准备工作，但是由于在现实中我们一般遇到的流
体力学问题都比较复杂，所以前处理也是一个非常耗时耗力的过程，而且物理
模型和网格的建立对后期求解计算的精度也起着至关重要的作用。通常我们可
以将前处理分为三个过程，即：选定计算域、划分网格、定义边界条件。
计算域就是我们在处理流体力学问题的时候所求解计算的区域，对计算域
进行合理适当的处理可以减少软件的计算量加快计算时间。比较常见的计算域
处理方法有：只处理对称性流场的一半（含对称面或对称轴）、将整个流场中自
己所关心的部分作为计算域进行处理。
划分网格就是将整个计算域分成一定数目的形状相同的小块，常见的网格
形状有：三角形网格、四边形网格、六边形网格以及立体网格。网格的质量和
数目直接影响着计算结果的准确性，所以在网格的划分时我们应该尽量选择结
构化的网格，另外由于网格的数目越多计算越精确，但是数目太多的话计算时
间将会大大延长，因此我们也应该选择数目合适的网格。根据前人处理计算流
体力学问题的经验，在处理二维流动问题的时候，我们一般选择四边形网格；
在处理三维流动的时候，我们一般选择六面体网格。
在我们将所要研究的对象即计算域的网格划分好之后，下一步的工作就是
定义边界条件，这些完成之后我们就可以进行文件的输出，所输出的文件就可
以直接经过求解器进行模拟计算。

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 3 计算流体力学及相关物性估算

3.3.2 求解计算

在上述过程完成之后我们就可以得到一个计算文件，然后我们将这个文件
载入到 CFD 软件的求解器中，当各种模型参数和计算参数设置好之后，我们就
可以开始进行迭代计算了。
在我们读入计算文件之后设置模型参数和计算参数的主要步骤是：第一步
对计算域的网格的质量进行检查即 Fluent 软件中 GIRD/CHECK 选项，检查的
结果中如果出现负体积，我们应对计算域的网格重新划分；第二步是根据实际
模拟研究的需要对整个计算域的单位按照我们的要求进行设置；第三步是设置
求解器和各类模型，Fluent 软件所自带的求解器有四类，如，定常的显式或隐
式模型和非定常的显式或隐式模型，其所自带的模型主要有：辐射模型、组分
传输模型、化学反应模型、湍流模型和多相流模型等。第四部就是各种计算参
数的设置。完成上述步骤之后在进行迭代计算之前我们需要对计算域的流程进
行初始化，并在关键的位置设置监测点。

3.3.3 后处理

后处理就是对求解计算所得到的结果进行再处理的过程，一般以数据或图
表等形式直观的呈现给我们。很多 CFD 商业软件如 Fluent 都带有强大的后处理
功能，当然我们也可以用一些专门的软件来进行后处理操作，比较常用的后处
理软主要是 origin 和 TECPLOT 等。

3.4 相关物性估算

模拟计算中所采用的基本物性参数都是来源于工厂实际生产，工作介质为
常温状态下的 CO、CO2、H2、CH4 等气体和甲醇液滴。各物质的密度和粘度以
及各物质的摩尔分数值如表 3.1 所示：

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 3 计算流体力学及相关物性估算

[84]
表 3.1 入口混合物物性参数及组成表 ：

名称 CO CO2 H2 CH4 CH4O（l）

m-3
密度/kg· 1.1233 1.7878 0.08189 0.6679 785

m-1·s-1
粘度/kg· 1.75×10-5 1.37×10-5 8.41×10-6 1.09×10-5 5.50×10-4

摩尔分数 0.0427 0.0182 0.6215 0.2031 0.1145

由于分离目的是将甲醇液滴与气体混合物进行分离，故在此，可求出气体
混合物的粘度及密度，将混合气体看做同一种气体。根据宋少英等人关于多组
分天然气气体密度的计算 [85]，从而得到分离器入口处混合气的密度为 0.4769
kg·m-3，对于混合气体粘度的计算，本文采用童景山法计算低压气体混合物的
方法[86]，从而计算出混合气体的粘度为 7.135×10-5 kg·m-1·s-1。

3.4 本章小结

本章首先对计算流体动力学的基础知识进行了介绍并通过分析得到了研究
甲醇气液两相流动时所使用的气液两相的物理计算模型为混合（ASM）模型，
所用的湍流方程为 RNG k-ε 模型方程。接下来对 CFD 商业软件解决流体力学问
题的详细步骤进行了描述，主要分为：前处理、求解计算、后处理三个过程。
而且对本文后续的模拟计算所要用到的一些物性参数进行了计算。本文所要研
究的是甲醇气液分离器内的流体运动情况，采用计算流体动力学的手段对甲醇
气液分离器的内部流动进行模拟研究。所要实现的目标就是通过对三种甲醇气
液分离器的模拟优化最终找到一种非常高效的组合式甲醇气液分离器。

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 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

旋流式甲醇气液分离器[87,88]内部的流场是一个湍流程度非常强的三维两相
旋流式运动，在分离器的内部流场中由于气液两相的密度不同会使甲醇液滴在
流场中收到一个较大的离心力，从而使甲醇液滴实现了离心沉降，同时在分离
器内部流场中甲醇液滴相互又会产生非常剧烈的碰撞、集聚、碎裂以及扩散等
现象，因此旋流式甲醇气液分离器的气液分离过程是上述作用的复合结果。所
以旋流式甲醇气液分离器的分离性能不仅受液滴的离心沉降影响，还受湍流场
中液滴间碰撞、团聚、破碎以及液相扩散的影响[89~91]。
本章采用 CFD 商业软件中的 Fluent 软件对旋流式甲醇气液分离器进行数值
模拟和优化研究, 首先对分离器内部的流场进行分析，得到了其全压分布云图，
然后分析了甲醇液滴的粒径以及流体的入口速度变化对甲醇液滴的运动轨迹的
影响, 给出甲醇液滴在不同入口速度下的轨迹图, 同时对分离器进行了相关的
优化研究。

4.1 物理模型

本文模拟计算采用了常见的旋风分离器结构，顶部设置为气相出口，
底部为液相出口，同时采用了方形切向入口和锥底结构，如图 4.1 所示。其
中分离器的几何尺寸参数如下：筒体直径（D）为 190mm，进口高度（a）
为 95mm，进口宽度（b）为 38mm，排气管突出高度（T）为 55mm，排气
管直径（De）为 64mm，排气管插入深度（S）为 95mm，筒体高度（h）为
285mm，分离器的总高（H）为 760mm，液相出口直径（B）为 72.5mm。

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 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

图 4.1 旋流式气液分离器的物理模型

4.2 网格划分

将整个旋流式甲醇气液分离器作为我们模拟计算的计算域，由于旋流式甲
醇气液分离器内部的气液两相流动是一个三维流动过程，所以在对其进行网格
划分时选择六面体的结构化网格。而且，在旋流式甲醇气液分离器结构比较复
杂的部分对网格进行加密处理，划分后网格的数量大约为 9600，如图 4.2 所示。
同时连续性方程和动量方程采用的是 SIMPLE 方法求解，对流项计算格式采用
一阶迎风格式。

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 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

图 4.2 旋流式甲醇气液分离器的网格图

4.3 边界条件

（1） 旋流式甲醇气液分离器入口处的边界条件设置为速度入口，气液两
相流的速度大小设置为 10、20、30 m/s，液相体积分数为 6%，同时入口湍流值
由水力直径大小及湍流强度给定。
液相入口（离散相）采用了基于 Euler-Lagrange 方法的 DPM 离散相模型，
液滴的入口速度与气相的入口速度相同，由于甲醇气液分离中气液两相互不相
容且温度相同，故可假设计算过程中液滴无质量变化和热量传递。模拟计算式
液滴直径依次设为 1，10，30，50，80，100 μm，液滴的质量流率都为 0.05kg/s。
（2） 对于出口边界条件，气液两相流体都设置为自由出流充分发展的边
界条件（Outflow），同时我们认为它们到达出口就逃逸即为逃逸边界。
（3）对于壁面边界条件：其中气相采用的是无滑移粘性流动壁面边界条件，
而且近壁面处的边界湍流采用标准壁面函数进行处理；对于液相设置为液滴碰
到分离器壁面后被捕捉即为捕捉边界条件，同时不考虑反弹和液膜破裂而导致
的二次携带。

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 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

4.4 计算结果与分析

4.4.1 全压分布

下面是在混合流体的入口速度分别为：10m/s，20m/s，30m/s 的情况下旋流
式甲醇气液分离器的全压分布云图。

V=10m/s

（b）V=20m/s

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 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

（c）V=30m/s

图 4.3 不同入口速度下的全压分布云图

图 4.3 是甲醇气液式分离器的全压分布云图。从图中我们可以得到一下结
论： 全压沿径向由外向内递减, 在沿中心线附近分离器的全压最小，出现了压
力为负值的情况；另外我们还可以看出整个分离器的压力在入口处为最大值，
而压力值沿中心轴线方向的变化不是很大, 为了能够使被分离器壁面捕集的甲
醇液滴尽快的排出分离器，从而提高甲醇的分离效率，我们需将甲醇气液分离
器的底部的压力值维持在正值。比较图 4.3( a)—图 4.3 ( c ) 我们可以看出：随
着气液两相流体进入分离器的流速的增大，其入口处的压力值也随之增大；我
们还可以考到随着分离器人口处的速度的增加，其纵向负压区的区域随之减小，
这充分说明了甲醇气液式分离器人口速度对甲醇品的分离效率有着很大的影响。
另外根据模拟数据我们可以看到在入口速度为 10m/s 的时候分离器的分离效率
已经达到了 99.8%。

23

万方数据
 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

4.4.2 液滴运动轨迹

采用 DPM 模型，在不同的入口速度下得到如下图所示的不同粒径下的甲醇液滴的运
行轨迹图。

（a）1μm ）10μm ）30μm

）50μm （e）80μm f）100μm

图 4.4 入口速度为 10m/s 下的不同粒径的粒子轨迹

24

万方数据
 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

（a）1μm（a） （b）10μm（b （b）30μm（b

（d）50μm（d （e）80μm （f）100μm（

图 4.5 入口速度为 20m/s 下的不同粒径的粒子轨迹

25

万方数据
 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

（a）1μm （b）10μm （b）30μm

（d）50μm （e）80μm （f）100μm

图 4.6 入口速度为 30m/s 下的不同粒径的粒子轨迹

由图 4.4—图 4.6 可知液滴粒径在 10μm 左右时在较低的速度下就可得到较

好的分离效果，在同一入口速度时，从粒子的轨迹图我们可以明显的看出粒径
不同其运动的轨迹差别很大。当甲醇液滴粒径的增大时, 更多的粒子会沿着分
离器的壁面作旋转运动，这是因为随着液滴粒径的不断增大, 其所受到的离心
力也会变大, 从而使甲醇液滴较早的被分离器壁面所捕集实现气液分离。相反
地, 当液滴的粒径较小的时候, 显然其所受的离心力也必然较小, 因此在分离
器内液滴会在较长的时间内跟随气流做旋转运动, 甚至有的液滴直接被带出分
离器外，这将不利于分离。经过上述分析我们可以得出甲醇液滴的粒径越大，
旋流式甲醇气液的分离效率越高。
26

万方数据
 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

4.5 旋流式甲醇气液分离器的优化模拟

为了分析甲醇气液式分离器的分离效率与那些因素有关以及如何提高其分
离效率，我们通过 Fluent 软件对其进行了进一步的优化模拟研究。考虑到筒体
直径和锥体高度对旋流板式气液分离器分离效率的影响较显著，本研究在旋流
分离器入口速度为 10 m/s，液滴直径为 10 μm，其它条件不变的情况下分别考
察了筒体直径、锥体高度两个因素对分离器分离效率的影响，结果见图 4.7-4.8
所示。
98

96

94

92
分离效率(%)

90

88

86

84

82

80
140 150 160 170 180 190 200 210 220 230
筒体直径(mm)

图 4.7 筒体直径对分离器分离效率的影响

91

90

89

88
分离效率(%)

87

86

85

84

83

82
280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480
锥体高度(mm)

图 4.8 锥体高度对分离器分离效率的影响

27

万方数据
 4 旋流式甲醇气液分离器数值模拟

由图 4.7 可以看出在筒体直径为 220 mm 时，甲醇气液分离器的分离效率最

小，而随着筒体直径的不断减小，分离器的分离效率随之不断增加。我们显然
知道筒体直径越小分离器的压力损失将会越大，由此我们可以看出通过减小筒
体直径的方法来提高分离器的分离效率，是以增加分离器的压力损失为代价来
实现的，因此在增加筒体直径的同时我们应该综合考虑分离器的压力损失；但
是我们也不能使筒体直径太小，如果筒体直径过小那么甲醇液滴在分离器内的
停留时间就会很短，这将对甲醇气液分离效率不利。综合考虑我们应取中间值，
筒体直径为 180mm。由图 4.8 可以看出，锥体高度越大甲醇分离效率越高，因
为锥体高度的增加进一步增大了气液混合液在分离器内的停留时间，使混合液
能够更充分的分离，但是过大的锥体高度不仅会增加生产的设备费和操作费等
成本，而且可能导致分离器内部的二次夹带从而影响甲醇的分离效率，综合考
虑取锥体高度为 400mm。

4.6 本章小结

本章以计算流体力学技术为手段，利用 CFD 商业软件 Fluent 对旋流式甲醇

气液分离器的内部流场的流动规律以及分离器的分离效率进行了模拟研究。其
中分离器的模型采用的是混合模型以及采用了标准的 RNG k-ε 函数和一阶迎风
计算格式，通过模拟计算我们分别得到了分离器内部流体的轨迹线图和不同入
口速度下的全下分布云图，通过全压分布云图得到分离器入口的速度大小对分
离器的分离效率有着很大的影响，在入口速度为 10m/s 时分离器可达到较好的
分离效率，通过轨迹线图可以得到液滴粒径在 10μm 左右时在较低的速度下就
可得到较好的分离效果，同时对旋流式甲醇气液式分离器分离效率的影响因素
如筒体直径和锥体高度，进行了模拟研究，得到在筒体直径为 180mm、锥体高
度为 400mm 时分离器的性能较优。

28

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

5.1 物理模型及划分网格

5.1.1 物理模型

由于我们只研究重力式甲醇气液分离器内部流体在轴向平面上的流动问题，
所以我们可以将其简化为一个二维几何流动模型，其模型图如图 5.1 所示。其
中重力式甲醇气液分离器的结构参数为：管道直径为 10mm，分离器总长为
50mm，气液两相流体的入口、顶部出口、底部出口三者的直径均为 3mm。另
外在不应想研究结果的前提下，我们对重力式甲醇气液分离器的模型进行如下
的假设和简化处理：
（1） 分离器内部的气液两相流体均作为连续性流体来处理；
（2） 将分离器内部的流动看作定常流动且流体均为不可压缩性流体；
（3） 分离器入口速度在横截面上均匀分布且为无限远处来流；
（6） 分离器壁面的摩擦力和气液两相间的相互作用力忽略不记；
（7） 分离器内部温度保持恒定不变，且流体与分离器外部没有热交换。

5.1.2 划分网格

将整个重力式甲醇气液分离器作为我们模拟计算的计算域，由于我们将分
离器的模型视为二维流动模型以及考虑到计算的精确性，所以在对分离器模型
进行网格划分时选择三角形的非结构化网格。同时为了进一步加强计算的精确
度，在分离器内部较为复杂的结构出，如进出口管道的连接处，对网格进行了
加密处理，最终划分的网格数目大约为 30000，网格的划分图如图 5.1 所示。

29

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

图 5.1 重力式甲醇气液分离器模型及网格划分

5.2 边界条件

Fluent 软件进行流体流动的模拟研究时，模型所要进行的设置的边界条件
主要有：入口、出口、壁面和对称边界等。设置好合理的边界条件不仅能够更
快更好的使计算收敛，而且能够使计算的结果更加精确，对于重力式甲醇气液
分离器的边界条件我们作了如下设置：
（1）入口边界条件

重力式甲醇气液分离器的入口边界条件设置为速度入口，入口处的速度 Vin，
湍动能 Kin，湍动能耗散率 εin，的计算式如下式所示：
q
Vin = Ain （5.1）
in

K in = (0.12Vin )2 （5.2）
3
(Cμ ⁄4 )
εin = (0.007D （5.3）
e)

其中，经验常常数 Cμ=0.09，入口流量 qin=0.051m3·h-1，则由式 5.1 可以计

算出气液两相的入口速度为 2m·s-1，Ain，De 分别为入口处的横截面积和当量直
径，它们的值均可由分离器的结构参数计算出来。

30

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

（2）出口边界条件

重力式甲醇气液式分离器的顶部出口和底部出口的边界条件均选择为压力，
出口出的压力值为一个大气压，即 101325Pa。
（3）壁面条件

分离器壁面边界条件的设置，选择 Fluent 软件默认的 Wall 壁面边界条件，

即采用标准的壁面函数。

5.3 模型参数及求解器的设置

前面已经对重力式甲醇气液分离器完成了前处理的工作，在接下来的求解
计算之前我们需要对模型参数和求解器进行设置，其设置情况如下：选择湍流
模型设置为 RNG k-ε 湍流模型；采用 PRESTO 的压力离散法；计算格式采用二
阶迎风差分离散格式；速度计算方法采用 SIMPLE 算法；另外计算的收敛依据
各项参数均为 10-3。

5.4 计算结果与分析

以图 5.1 所示甲醇气液分离器为计算模型，入口的流量值为 0.051 m3·h-1，

气液两相的入口速度均为 2 m·s-1，气液两相均为连续相，液相体积分数为 0.002，
得到了分离器的流体迹线、气液浓度分布以及全压分布，下面分别对得到的计
算结果进行分析。

5.4.1 流体运动轨迹

如图 5.2 所示为重力式甲醇气液分离器的流体运动轨迹图。由图我们可以
看出，液态甲醇在重力的作用下，沿着分离器向下流动。气液两相流在重力作
用下，气体向溢流口流动，液体向下流动，从而实现分离。但在在分离器入口
处上方和下方均出现涡流现象，从而在一定程度上影响分离任务及分离效率。

31

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

图 5.2 重力式气液分离器内流体迹线图

5.4.2 气液两相浓度分布

重力式甲醇气液分离器中气相的体积浓度分布情况如图 5.3 所示；重力式

甲醇气液分离器中液相的体积浓度分布情况如图 5.4 所示。从这两个图中我们
可以看出，气液两相流通过分离器在重力的作用下分离，由于气体的密度较小，
大多数气体向上运动，从溢流口流出。该处液体的体积分数只有 0.0012。从轨
迹图中我们可以明显的看出经过重力作用而分离的液态甲醇将会沿着分离器的
器壁向下流动最终经过底部的导液管流出。从图中我们可以看出气相出口处气
相体积分数为 99.88%，而进口处的气相体积分数为 99.8%，这说明了气液两相
流虽然通过重力式甲醇气液分离器实现了一定程度上的分离，但显然在单纯的
重力作用下分离器的分离效率极低。

32

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

0.9989

0.9991
Phase 2

0.999
0.9999
0.9998
0.9997
0.9996
0.9995
0.999
0.9994
0.9981
0.9993
0.9986
0.9992
0.9991
0.999
0.9989
0.9989
0.9988
0.9987
0.9986
0.9989
0.9985
0.9984
0.999
0.9983
0.9982
0.9981
0.9999

图 5.3 气相体积分布

0.0011

Phase 3
0.0009
0.0019
0.0007
0.0018
0.0017
0.0008
0.0016
0.0015
0.0014
0.0019 0.0013
0.0014 0.0012
0.0011
0.0013
0.001
0.0009
0.0008
0.0011
0.0007
0.0006
0.0005
0.0004
0.001 0.0003
0.0002
0.0001
0.0001

图 5.4 液相体积分布

33

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

5.4.3 全压分布

在考虑重力式甲醇气液分离器的分离效率的同时还应该使分离器的能耗处
在一个较低的水平下，那么如何评价分离器的能耗也将是我们研究的重点。我
们都知道重力式甲醇气液分离器是通过压力损失从而实现气液分离的，压力损
失的越少，分离器的能量消耗就越低。
如图 5.5 所示，为重力式甲醇气液分离器内部流场动的全压分布图。从图
中可以看出，气液两相混合流体在分离器入口处具有比较高的压力，但是混合
流体在分离器的中间部分出现了一个低压区域，这是因为气液两相混合流体的
势能转化为了动能以提供混合流体在分离器内不作旋流运动的能量。从图中还
可以看出分离器的出口处压力较大，这将会造成堵塞而使甲醇液滴不容易排出。
因此鉴于上述情况我们应对分离器的结构作进一步的优化。

图 5.5 重力式甲醇气液分离器压力云图

34

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

5.5 重力式甲醇气液分离器的优化模拟

5.5.1 重力式甲醇气液分离器的结构优化

鉴于重力式甲醇气液分离器分离效率低，分离压降较大的缺点，因此我们
对重力式甲醇气液分离器的结构作以下的优化处理：改变重力式甲醇气液分离
器的内部结构、构件和进气管角度，并比较其与压降和分离效率之间的关系。
优化后的两种分离器的尺寸如表 5.1 所示，其中 L 表示管子的长度，D 表示管
子直径。
表 5.1 甲醇气液分离器尺寸参数表：

参数 进气管 进气管/mm 溢流管/mm 底流管/mm 挡板角度

名称 角度 L D L D L D

重力式分离器 90° 5 3 5 3 5 3 —

挡板式分离器 90° 5 3 5 3 5 3 45°

斜管式分离器 45° 7.07 3 5 3 5 3 —

如图 5.6 和图 5.7 所示分别建立了内部设有挡板、斜管的重力式甲醇气液分

离器的模型。对这两种分离器的网格划分我们采用三角形的非结构化网格。为
了进一步加强计算的精确度，我们对两种分离器结构比较复杂的部分进行网格
加密处理，最终两种分离器的网格数量均大约为 30000。

图 5.6 挡板式甲醇气液分离器

35

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

图 5.7 斜管式甲醇气液分离器

5.5.2 数值模拟计算结果

下面对上述两种重力式甲醇气液分离器进行数值模拟计算，它们的工作介
质参数、入口边界条件、出口边界条件和壁面条件与原来的重力式甲醇气液分
离器王权相同，湍流模型选择标准的 RNG k-ε 模型为湍流模型。另外压力离散
格式采用的是 PRESTO 法，计算格式采用的是二阶迎风差分离散格式，流体速
度的计算方法采用的是 SIMPLE 算法。然后用 CFD 商业软件 Fluent 分别对两种
重力式甲醇气液分离器的内部流体流动情况进行模拟计算，各种方程解的收敛
法则为 10-3。

（1）流体迹线

如图 5.8 和图 5.9 所示，分别为挡板式甲醇气液分离器和斜管式甲醇气液分

离器内部的流体迹线图。从两个流体迹线图中我们可以看出，流体由于受到重
力的作用总体上是沿着分离器向下流动的。也就是说气液两相流在重力作用下，
气体向溢流口流动，液体向下流动。
从图 5.8 中可以看出，对于挡板式气液分离器来讲，气液两相流进入分离
器后气、液混合物冲击挡板，造成雾化和气泡破碎，液体初次沉降分离。但在
挡板与分离器壁焊接处均不同程度的有“死区现象”出现，分离器内部流体分
布紊乱，内部形成了较多涡流。而从图 5.9 对于斜管式分离器中的流体轨线可
以看出，气液混合物以一定的角度斜进入分离器内部，分离器内部流体轨线分
布均匀有序，分布规律明显。

36

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

图 5.8 挡板式气液分离器内流体迹线图 图 5.9 斜管式气液分离器流体迹线图

（2）气液浓度分布

图 5.10 和图 5.11 分别是挡板式甲醇气液分离器和斜管式甲醇气液分离器中

气相的体积分布情况；图 5.12 和图 5.13 分别是挡板式甲醇气液分离器和斜管式
甲醇汽液分离器中液相的体积分布情况。从图中可以看出，对于挡板式甲醇气
液分离器：两相流进入分离器气、液混合物冲击挡板，造成雾化和气泡破碎，
液体初次沉降分离，由于进口气组分中液滴含量低，故分离出的液滴附着在挡
板上，而气体混合物撞击过挡板之后发生折流返回分离器的上部，另外还有一
部分混合气在压差的作用下进入分离器的下部区域，分离器上部区域的混合气
在压力差的作用下向上运动，从溢流口流出，该处气体的体积分数为 0.9988。
对于斜管式甲醇气液分离器而言，溢流口中气相体积分数为 0.9999，导液管中
液体的体积分数为 0.19%，气液两相流体在斜管式重力式甲醇气液分离器内部
也较好的实现了分离。

37

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

0.9999
0.9988

0.9984 0.9988
0.9999 Phase 2 Phase 2
0.9998 0.9999
0.9996 0.9998
0.9992
0.9999
0.9994 0.9997
0.9992 0.9996
0.999 0.9995
0.9988 0.9988
0.9981
0.9994
0.9982 0.998
0.9986 0.9993
0.9984 0.9992
0.9982 0.9991
0.9998
0.9981 0.998 0.999
0.9978 0.9989
0.9981
0.9999
0.9988
0.9987
0.9986
0.9985
0.9984
0.9983
0.9982
0.9981
0.9981

0.9998 0.9983

图 5.10 挡板式甲醇分离器气相体积分布 图 5.11 斜管式甲醇分离器气相体积分布

0.0001
0.0006

0.0012 Phase 3
0.0016
0.0001 Phase 3
0.0019
0.0022 0.0018
0.002 0.0017
0.0008
0.0018 0.0016
0.0016 0.0015
0.0014
0.0014
0.0019 0.0014
0.0012
0.0013
0.002 0.001
0.0019 0.0012
0.0008
0.0011
0.0019 0.0006
0.0004 0.001
0.0002 0.0009
0.0008
0.0007
0.0001
0.0006
0.0005
0.0004
0.0003
0.0002
0.0002
0.0019 0.0001
0.0019

图 5.12 挡板式甲醇分离器液相分布 图 5.13 斜管式甲醇分离器液相分布

38

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

（3）压力分布

如图 5.14 和图 5.15 所示，分别为挡板式甲醇气液分离器和斜管式甲醇气液

分离器内部流场的压力分布云图。由图 5.14 我们可以看出，气液两相流体的压
力在分离器入口数值较大，在分离器的中心处达到最大值，然后向分离器的两
个出口逐渐降低，与重力式分离器相比，在挡板式分离器中底部的流体流动通
畅。
同样由图 5.15 我们可以看出，斜管式甲醇气液分离器的压力分布情况与原
来的重力式甲醇气液分离器相比有了非常明显的改善，斜管式分离器的压力从
器壁到中心的压力分布呈现逐渐降低的比较有规律的分布，而且在斜管式分离
器的内部我们可以看到流场中存在着气核，气核主要集中在壁面和拐角处在该
处液滴的体积分数非常小。

图 5.14 挡板式甲醇气液分离器压力云图

39

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

图 5.15 斜管式甲醇气液分离器压力云图

5.5.3 结构参数对分离性能的影响

分别对重力式、挡板式及斜管式三种不同结构分离器的观测点 1 和观测点
2 的气体含量进行分析，得到分析结果见表 5.2。
表 5.2 结构参数对分离器性能的影响

观测点 1 处气 观测点 2 处气
分离器种类 溢流口压降/Pa 底流口压降/Pa
相体积分数 相体积分数

重力式 0.9987 0.9981 6 8

挡板式 0.9988 0.9987 14 20
斜管式 0.9994 0.9982 4 3

表 5.2 为重力式、挡板式及斜管式三种分离器的的分离结果和压降，从气
相体积分数数据中我们比较容易看出：在观测点 1 处，重力式分离器的分离效
率低于挡板式分离器，挡板式分离器的分离作用低于斜管式分离器；从压降数
据中中我们可以看出重力式分离器和斜管式分离器的压降较低，而挡板式分离
器的压力损失较高；综合能耗和分离效率的因素，斜管式分离器的分离效率较
好同时能耗较低。

40

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

5.5.4 操作参数对分离器分离效率的影响

（1）入口速度对分离器分离器效率的影响

经过上面的分析研究我们得出了在相同操作条件下斜管式甲醇气液分离器
的分离效率较其它两种分离器高，接下来我们取不同的入口速度为：1m·s-1，
2m·s-1，3m·s-1 分别对斜管式甲醇气液分离器的分离效率进行模拟研究。图 5.16
给出了观测点 1 处气体体积分数对比图：
从图 5.16 中我们可以看出在所选择的三组速度数据中，当速度为 1 m·s-1
时其分离效果较好。

（2）液滴直径对分离器分离器效率的影响

应用斜管模型，对液滴直径分别为 10-4m、10-5m、10-6m 的三种不同操作参

数进行数值模拟，图 5.17 给出了观测点 1 处的气体体积分数对比图：
从图 5.17 中我们可以看出，随着液滴直径的增大，分离效果越来越好，在
模拟中液滴直径最大为 10-4m 时，此时的分离效果最好。

0.9993
观测点1处气体体积分 数

0.9992

0.9991

0.9990

0.9989

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0

入口速度/(m/s)

图 5.16 入口速度与气相组分

41

万方数据
 5 重力式甲醇气液分离器的数值模拟

0.9994

0.9993
观测点1处体积分 数

0.9992

0.9991

0.9990

0.9989

0.00000 0.00002 0.00004 0.00006 0.00008 0.00010

液滴直 径/m

图 5.17 液滴直径与气相组分关系图

5.6 本章小结

（1）本章首先采用 RNG k-ε 模型，对纯粹的重力式甲醇气液分离器的内部

流场的分布规律进行了模拟计算，并得到了内部流体的流体轨迹图、浓度分布
云图分布及压力分布云图。
（2）对重力式气液分离器的结构进行改变，通过数值模拟得到了不同结构
的分离效率以及压降，经过综合分析得到了斜管式结构为较好结构。
（3）选取计算得到的较好分离器结构，通过对不同入口速度以及不同液滴
直径下的分离器分离效率的分析进一步优化了斜管式甲醇气液分离器的操作参
数，从使达到最优的分离效果。

42

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.1 模型的建立

6.1.1 物理模型简化

（1）由于进入折流板式甲醇气液分离器内的气液两相流的速度较小，而且
分离器内部正常工作时的压力变化较小，所以我们可以将气液两相流中的气体按
照不可压缩性气体来处理。
（2）由于折流板通道的高度和宽度的值相差很大，而且折流板通道的任意
截面都是相同的，所以我们可以将分离器内部的流动简化为二维流动；
（3）在稳定的工况条件下，气液两相流中气体的流动参数可以看作是与时
间无关的量，而且我们可以忽略分离器内由于气体流动的震荡而给流场带来的影
响，因此我们可以将气体的流动看作是稳态流动；
（4）在模拟计算当中我们将甲醇液滴当作粒径保持不变的圆球来处理，并
且不考虑甲醇液滴的气化、碰撞、结合、破裂及热传导的影响；
（5）将甲醇分离器的壁面设置为 trapped 壁面，即认为甲醇液滴到达壁面
即被捕集。
综合考虑以上简 化，本文对气相 采用基于雷诺时均方程 的RNG k-ω湍流
模型封 闭N-S方程 ，对液相采用基 于Euler-Lagrange方法DPM(DiscretePhaseModel
离散相 模型)进行计算。现以90°转折角、10mm板间距的2级折流板气液分离器
为研究对象，图6.1为模型的网格划分形式。

图6.1 折流板计算区域网格图

43

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.1.2 计算参数

在对折流板式甲醇气液分离器进行模拟计算其物性参数的选择都是来源于工厂
的实际生产参数，如 3.4 节所示，其中混合的气体为连续相，液态甲醇为离散
相。分离器的操作参数和结构参数如表 6.1 所示。
表 6.1 模型的结构参数和操作条件

转折角 θ/(°) 板间距 b/mm 级数 n 入口速度 V/(m/s) 液滴直径 δ/μm

30,60,90,120 10,20,30 1,2,3,4 3,5,7,9,11,13,15 1,4,7,10,13,16,19,22,25

6.1.3 运动方程

在处理流体力学问题中饭比较常见的多相流模型有颗粒运输模型和欧拉—
欧拉模型两种。颗粒运输模型在粒子追踪上采用的是拉格朗日法，该模型对于
单独粒子的运动行为和停留时间具有比较全面的描述，而且适用于非常款的粒
径范围，能够更好的分析处理流场内因为某些特殊粒子粒径分布不均匀而具有
不同的流动速度的情况。欧拉—欧拉模型则是把一些分散不连续的颗粒当成连
续介质来处理。在本章折流板式甲醇气液分离器的模拟研究中首先采用颗粒运
输模型对甲醇液滴在分离器内的运动状况进行研究，而后采用欧拉—欧拉模型
来研究分离器的分离效率。
在对折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究中，Wang[92]等发现了在较
低雷诺数下采用 k-ω 湍流模型得到的模拟结果较为理想，通过的不断研究和发展，
后人对 k-ω 湍流模型做了一些修正，本章采用 Fluent 软件中自带的 RNG k-ω 湍流
模 型进 行模拟计算，此模型 在处理近壁面区域具 有非常高的精度和可 信
度 [93-96]。

44

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.2 网格划分及计算格式

我们将折流板式甲醇气液分离器的整个区域做我我们的计算域，对其进行
网格划分时采用的是非结构化的三角形网格。同事为了得到更加精确的计算结
果，在折流板壁面部分进行了网格加密，网格的数量约为 3900，同时连续性方
程和动量方程采用 SIMPLE 方法求解，对流项采用一阶迎风格式，网格图如图
6.1 所示。

6.3 边界条件

（1）入口边界条件：分离器的入口边界条件设置为速度入口，大小依次为
3、5、7、9、11、13、15 m/s，液相体积分数为 6%，同时入口湍流值由水力直
径大小及湍流强度给定。
液相入口（离散相）采用了基于 Euler-Lagrange 方法的 DPM 离散相模型，
液滴的入口速度与气相的入口速度相同，由于甲醇气液分离中气液两相互不相
容且温度相同，故可假设计算过程中液滴无质量变化和热量传递。模拟计算式
液滴直径依次设为 1、4、7、10、13、16、19、22、25 μm，液滴的质量流率都
为 0.05kg/s。
（2）出口边界条件采用充分发展的自由出流边界条件，同时认为它们是逃
逸边界。
（3）壁面条件：对于气相采用粘性流动无滑移条件，同时用标准壁面函数
法处理边界湍流；对于液相设置为液滴碰到分离器壁面后被捕捉即为捕捉边界
条件，同时不考虑反弹和液膜破裂而导致的二次携带。

45

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.4 计算结果分析

6.4.1 液滴轨迹及流场分析

以 90°转折角、10mm 板间距、级数为 2、入口速度为 3 m/s、液滴直径为

10μm，得到的液滴在折流板内的运行轨迹及流场情况如图 6.2 所示。

（a）粒子轨迹图

（b）速度等值线图

46

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

（c）压力等值线图

图 6.2 粒子轨迹图、速度等值线图和压力等值线图

从图6.2（a）、（b），粒子迹线图和速度等值线图我们可以非常明显的看
出，甲醇液滴被捕集绝大部分都发生在折流板通道的转角处，所以，我们可以
考虑对折流板式甲醇气液分离器进行结构优化：在折流板通道的转角处我们可
以外加一个收集甲醇液滴的装置（倒钩），从而减小通道内部的甲醇液滴含量，
进一步增大甲醇的气液分离效率。然而甲醇液滴被捕集不仅仅发生在折流板通
道的转折角处，在折流板流体通道的两块折板中的沿着流体流动方向的迎风板
面同样发生了甲醇液滴被捕集的现象，如图6.1两级折流板式甲醇气液分离器中
第一级第1弯折流体通道的上壁面和第2弯折流体通道的下壁面。发生这种现象
是因为在两侧的转弯处液滴受到了更大的离心力作用，从而使此时的液滴更容
易脱离主体流动方向撞击壁面从而被捕集。上述现象和分析为进一步研究折流
板式甲醇气液分离器的受力情况提供了较好的理论依据，在受到甲醇液滴撞击
较多的壁面折流板更容易发生变形，长时间下将会严重降低分离器的使用寿命，
在某些特殊流动介质中会产生污垢堆积更容易导致此处的折流板被损坏，因而
在这些容易被损坏的部位我们可以考虑采用更好的材料或添加支撑保护的方式
来延长折流板式甲醇气液分离其的使用寿命。

47

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

从图6.2（b）、（c）速度等值线图和压力等值线图中我们可以非常明显的
发现，在分离器的入口处流体介质最初的速度分布比较均匀，此时体系的压力
达到最大值。但是随着流体介质在折流板通道内向前运动，当甲醇液滴在转折
角处被捕集时，流体介质的流动速度会突然剧烈增加，根据能量守恒原理，流
体介质流动速度增加即体系的动能增加达到较大值，那么整个体系的势能必然
会减小达到一个较小值，因此在靠近甲醇液滴碰撞的一侧折流板壁面将会产生
一个高速低压区，必然相对的另外一侧折流板一壁面处将会产生一个低速高压
区，当流体介质到达折流板的出口处时流体的速度和压力将会趋向于均匀分布。
我们知道在出现高速低压区的位置必然会是湍流耗散最强烈、湍动动能最大的
区域，另外在此区域必然会伴随着回流漩涡的形成，回流漩涡的形成一方面会
使折流板内部的实际流通面积大幅度减小，那我么我们就可以通过增大流速，
小幅度增加回流漩涡的强度，进而提高分离效率，因此在回流涡旋强度较小、
对流动的影响较弱的前提下我们可以认为回流漩涡的存在有利于提高甲醇气液
分离的效率。但是另外一个方面，如果由于回流漩涡的形成而使流体的流动流
速过大，将会引起已经被捕捉的甲醇液滴被带入到主流体中，这样将会使甲醇
液滴的分离效率明显下降。从图中我们还可以明显的看出，在折流板的弯曲的
尖角处存在着速度接近于零、压力较大的区域，这些区域的存在占据了折流板
通道的内部空间对甲醇气液分离没有明显的意义，因此在甲醇气液分离器的结
构优化时我们可以考虑将折流板的尖角改为平滑的圆角，这样一方面使气液混
合流体经过此处时可以平稳过渡，另一方面也避免了折流板加工时产生应力集
中的现象。

48

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.5 各参数对甲醇分离效率的影响

6.5.1 折流板转折角对甲醇分离效率的影响

在前面流体流动轨迹分析的基础上，分离器的结构参数采取级数为2级、折
流板间距为10mm，同时我们取流体流动的速度为3m/s，对不同的粒径下甲醇气
液分离的效率随这转折角大小的变化进行模拟研究，得到如下图6.3所示的结果。
通过分析图6.3中的结果可以看出，甲醇的分离效率随着转折角的减小而增
大，这是因为随着折流板转折角的不断减小，气液混合流体通过折流板的转弯
处时的曲率半径减小，根据力学原理我们可以知道甲醇液滴所受的惯性离心力
与曲率半径成反比，那么显然我们可以判断出随着折流板转折角的减小甲醇液
滴所受到的惯性离心力增大，根据惯性定律我们可以知道甲醇液滴由于惯性的
作用将继续保持原来的运动状态继续向前运动，当其撞击到壁面时就会被捕集，
因此随着转折角的减小甲醇的分离效率也会有所提高。然而并不是转折角越小
越好，因为转折角一旦过小将会影响到甲醇分离的时间，设备费和操作费也会
大幅度提高，综合考虑取中间值转折角为90°，此时不仅能得到较好的分离效率
同时也不会产生过高的设备费和操作费。

100 θ=30°
θ=60°
80 θ=90°
θ=120°
分离效率(%)

60

40

20

0 5 10 15 20 25
液滴直径(μm)

图 6.3 折流板转折角对甲醇分离效率的影响

49

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.5.2 折流板级数对甲醇分离效率的影响

从6.5.1节的分析结果可以知道折流板转折角为90°时是最理想的角度，接
下来我们以转折角为90°、折板间距为30,mm、气液两相流速度为3,m/s 为分离
器的基本参数，对折流板式甲醇气液分离器的甲醇效率随折流板级数的变化规
律进行模拟研究，所得到的结果如图6.4所示。
从图6.4可以看出甲醇分离效率随着折流板级数的增加而增大，这是因为随
着折流板级数的增加折流板的长度和拐角也会增加，这将会增加甲醇液滴被折
流板壁面捕集的机会。但是我们可以很明显的看出当折流板级数为2级和3级的
时候折流板式甲醇气液分离器的分离效率差别不大，同样在图6.2中的速度等值
线图和粒子迹线图也可以看出甲醇液滴被捕集主要发生在折流板的前两个拐角
处，因此这也说明了并不是折流板级数越多对甲醇的分离越有利，相反地，折
流板级数越多整个分离器的压降就会急剧增加，整个系统的能耗明显增多。综
合上述分析取折流板的级数为2级。

1级
100
2级
3级
80 4级
分 离效 率（ %）

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25
液滴直 径（ μ m）

图6.4 折流板级数对甲醇分离效率的影响

50

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.5.3 折流板间距对甲醇分离效率的影响

上面分析了折流板转折角和级数对甲醇分离效率的影响，得到在90°转折
角和2级折流板的情况下甲醇分离效率较好，在此基础上我们取转折角为90°、
级数为2级、气液两相流速度为3m/s，研究甲醇分离效率在不同甲醇液滴粒径下
随折流板间距的变化规律，所得到的分析结果如图6.5所示。
从图6.5我们可以看出在折流板间距为10-20mm时，甲醇分离效率随着折流
板间距的增大而减小,这是因为折流板间距变大而使气液两相流体的横向流通面
积变大，这样甲醇液滴更易于跟随气体流动而影响其分离。但是在折流板间距
为20—30mm当甲醇液滴粒径大于13mm时，甲醇的分离效率是随着折流板间距
的增大而变大。这说明在甲醇液滴粒径较大的情况下，当折流板间距很小的时
候气液两相流体的流通面积较小流动速度变大，导致大颗粒在被捕集后在气流
的冲刷下造成二次夹带从而影响分离效率，这也就是在大颗粒的情况下分离效
率随着折流板间距的增大而增大的原因。因此在实际运用中我们因综合考虑折
流板间距和甲醇液滴粒径对甲醇分离效率的共同影响，通过上面的分析我们取
折流板间距为20mm。

10 mm
100
20 mm
30 mm
80
分 离效 率（ %）

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25
液滴直 径（ μ m）

图6.5 折流板间距对甲醇分离效率的影响

51

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.5.4 混合流体速度对甲醇分离效率的影响

上面分别分析了几种不同的折流板式甲醇气液分离器的结构参数对甲醇分
离效率的影响，得到最优的结构参数。在此基础上取转折角为90°、级数为2级、
折流板间距为20mm，分析甲醇分离效率在不同粒径下随混合流体速度的变化规
律，得到的结果如图6.6所示。
从图中可以看到，在同一速度下，甲醇液滴的分离效率随着其粒径的增大
而增大，这是因为甲醇液滴粒径越大其惯性和重力也越大，这样甲醇液滴能更
容易的从气流中脱离出来从而被分离。在同一粒径下我们可一看出，甲醇分离
效率随着流体速度的增大而增大，这是由于当流体速度变大的时候液滴所受到
的惯性离心力也会变大，这样甲醇液滴更容易撞击壁面而被捕集。但是并不意
味这甲醇液滴的粒径和流体速度越大越好，因为当流体速度和液滴粒径增大一
个临界值的时候再增大他们值将不会提高甲醇的分离效率，甚至会导致甲醇液
滴的二次夹带。综合上面分析取甲醇液滴粒径为10μm，混合流体的速度为5m/s。

B
100 C
D
E
80 F
分 离效 率（ %）

G
H
60

40

20

0
0 5 10 15 20 25
液滴直 径（ μ m）

图6.6 混合流体速度对甲醇分离效率的影响

52

万方数据
 6 折流板式甲醇气液分离器的 CFD 模拟研究

6.6 本章小结

本节主要运用 CFD 模拟的方法对折流板式甲醇气液分离器进行了模拟研

究，得到了混合流体在分离器内的液滴轨迹和流场情况，并分别考差了分离器
的结构参数、甲醇液滴粒径和混合流体速度对甲醇分离效率的影响得到了折流
板式甲醇气液分离器的最优结构参数和工艺参数。

53

万方数据
 7 甲醇气液分离器实验研究

7 甲醇气液分离器实验研究

7.1 组合式甲醇气液分离器

前期采用 CFD 软件分别对旋流板式、重力式和折流板式三种甲醇气液分离

过程进行了模拟研究，结果表明，三种甲醇气液分离器各有优点，但也存在缺
陷。因此，本文在进行实验时，综合考虑，选取重力式和旋流板式相结合，并
在其中添加丝网，设计并制备了组合式甲醇气液分离装置，具体实验装置图如
图 7.1 所示。

7 8 9 10
11

6
2 5
4
3

12
1

13

1 风机，2 毕托管，3 倒锥段，4 分离段，5 溢流口，6 导页，7 喷嘴，8 计量泵，9 水

槽，10 流量计，11 U 形管压差计，12 稳压罐，13 空压机。
图 7.1 组合式甲醇气液分离装置示意图

我们利用了如图 7.1 所示的装置，在工厂中进行了组合式甲醇气液分离器

的小试试验研究，分别考察了操作参数以及结构参数对该种组合式甲醇气液分
离器分离性能的影响，进一步优化甲醇气液分离器。

54

万方数据
 7 甲醇气液分离器实验研究

7.2 分离器筒体长度对分离效率的影响

分别取分离器筒体长度为 20、30、40、50 和 60 cm 进行实验，分离器直

径取为 10 mm，实验时，混合气体的密度设定为 0.48 kg·m-3，考察不同体积流
量下，分离器筒体长度对分离效率的影响，结果如图 7.2 所示。
100
20 cm
30 cm
95 40 cm
50 cm
60 cm
90
分离效率(%)

85

80

75
50 60 70 80 90 100
3
体积流量(m /h)

图 7.2 筒体长度对分离器分离效率的影响

由图 7.2 可以看出，筒体长度在 20 cm 和 60 cm 时，组合式甲醇气液分离

器的分离效率较高，其次分别是 30 cm、50 cm 和 40 cm，即筒体长度较长或较
短时分离器的分离效率较高。当筒体长度在 20 cm 时，分离器的分离效率随体
积流量变化大于 60 cm 时。这是因为，甲醇液滴只有在足够的分离空间即停留
时间下才能达到分离界面从而实现分离。在实际的工业化生产中我们知道影响
甲醇气液分离器分离效率的主要流动形式有：循环流、短路流以及返混等，那
么虽然在短路流与循环流流量相对较小的时候，甲醇气液分离器的分离效率较
高，但是由于分离器的内部分离空间即停留时间较小导致内部流场不够稳定，
流体的流动存在着非常大的波动，从而导致筒体长度在 20 cm 时甲醇气液分离
器的分离效率随着体积流量的变化比较大。另外当筒体长度即分离空间较大时，
甲醇液滴在分离器内部有足够的时间来完成分离，这使得分离器的分离效率较
高。然而当筒体长度处在中间值的时候，循环流、短路流以及返混的综合影响
达到了最大值，着将会导致甲醇气液分离器的分离效率非常低。

55

万方数据
 7 甲醇气液分离器实验研究

7.3 分离器筒体长度对分离器压降的影响

根据力学原理我们可以知道甲醇气液分离器的压力损失主要分布在分离
器的一下几处：分离器进出口处、一些二次流形成处以及气流与分离器壁面的
摩擦、湍流损失以及动能与静压能之间的转化损失。我们都知道在压降是实际
的工业化生产中能耗的一个重要体现，因此考察甲醇气液分离器的压降也具有
着非常重大的意义。实验时在分离器筒体长度为 20、30、40、50 和 60 cm 下，
考察了筒体长度对甲醇气液分离器压降的影响，所得结果如图 7.3 所示。
3500

20 cm
3000 30 cm
40 cm
2500 50 cm
60 cm
压降(Pa)

2000

1500

1000

500

50 60 70 80 90 100
3
体积流量(m /h)

图 7.3 筒体长度对分离器压降的影响

由图 7.3 可以看出，在同一体积流量下压降总体上随着甲醇气液分离器筒
体长度的增加而减小，在筒体长度为 60 cm 时压降达到最小值。在甲醇气液分
离器内的诸多压力损失项中湍流损失和静压能与动能的转化损失是压降的主要
损失项。由于柱段的长度越长，甲醇气液分离器内主要压力项损失就越小，从
而使压降总体上随着甲醇气液分离器筒体长度的增加而减小。由图 7.3 我们还
可以看出，当体积流量达到一定值（100m3/h）时，分离器的压降将大约汇聚到
一个点上，不再随着筒体长度的变化而变化。根据阻力损失定律可以知道流动
的阻力损失在这里即指压降与流速的平方成正比，当流速超过某一临界值后流
动造成的损失将会成压降的主要损失形式，这时压降将不会再随着筒体长度而
变化。
56

万方数据
 7 甲醇气液分离器实验研究

7.4 气液混合物密度对分离器分离效率的影响

在进行甲醇生产过程中，由于副反应较多，气液两项混合流体的具体物质
还不是很清楚，因此，在不同的生产工艺条件下，混合流体的物性参数在实际
的生产中与模拟参数有一定的差异。因此，本研究考察了混合流体密度对气液
分离器分离效率的影响，实验时，取筒体直径 10 cm，筒体高度 60 cm，流体流
速为 90 m3/h，在 0.20、0.30、0.40、0.50、0.60、0.70 kg·m-3 的条件下，分别考
察了混合流体密度对分离效率的影响，结果见图 7.4 所示。
98

96

94

92
分离效率(%)

90

88

86

84

82

80
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

密度(kg/m3)

图 7.4 流体密度对分离效率的影响

由图 7.4 可以看出，在混合流体密度在 0.20~0.70 kg·m-3 范围内，分离器

的分离效率较高，均在 92 %以上，表明本研究设计的组合式气液分离器能够较
好的实现混合流体的气液分离。同时，随着流体密度的增大，甲醇气液分离器
的分离效率呈上升趋势，当混合流体密度大于 0.50 kg·m-3 时，分离器的分离
效率基本保持在 98%。这是因为，随着混合流体密度的增加，液滴的质量和单
位体积中液滴的数量也会随之增加，那么液滴所收到的重力、碰撞和团聚作用
也将增加，因此随着流体密度的增加更有利于甲醇液滴的分离。但是当流体密
度增加到一定值的时候，由于器壁液膜过后会导致二次夹带现象加剧，而使分
离器的分离效率有所降低，因此导致分离器的分离效率到达一定值时基本保持
不变。
57

万方数据
 7 甲醇气液分离器实验研究

7.5 本章小结

本节主要实在前期 CFD 数值模拟的基础上，设计了以重力式、漩流式和

丝网组合的甲醇气液分离器，建立了分离实验装置，对分离器的筒体长度对分
离效率和压降的影响、气液混合物密度对分离效率的影响进行了考察，找出了
影响的基本规律，研究结果为甲醇气液分离器的工业化设计及应用提供了依据。

58

万方数据
 8 结论与展望

8 结论与展望

8.1 结论

本文以计算流体力学技术为手段，利用 CFD 商业软件 Fluent 分别对旋流

式、重力式、折流板式甲醇气液分离器的内部流场的流动规律以及分离器的分
离效率进行了模拟研究。其中分离器的模型采用的是混合模型以及采用了标准
的 RNG k-ε 函数，通过模拟计算我们分别得到了三类分离器内部流体的轨迹线
图、全压分布云图和组分分布图等计算结果，并且对三类分离器的结构参数和
操作参数进行了优化得到了分离效率较好的工艺参数。同时根据模拟计算的结
果设计了组合式甲醇气液分离器并对其进行了实验研究，最终得到一下结论：
（1）通过模拟计算我们分别得到了旋流分离器内部流体的轨迹线图和不同
入口速度下的全下分布云图，通过全压分布云图得到分离器入口的速度大小对
分离器的分离效率有着很大的影响，通过轨迹线图可以得到液滴粒径在 10μm
左右时在较低的速度下就可得到较好的分离效果，同时对旋流式甲醇气液式分
离器分离效率的影响因素如筒体直径和锥体高度，进行了模拟研究，得到了在
筒体直径为 160cm，锥体高度为 460cm 时分离器的分离性能较好。
（2）对重力式甲醇气液分离器的内部流场的分布规律进行了模拟计算，并
得到了内部流体的流体轨迹图、浓度分布云图分布及压力分布云图。然后对重
力式气液分离器的结构进行改变，通过数值模拟得到了不同结构的分离效率以
及压降，经过综合分析得到了斜管式结构为较好结构。通过对不同入口速度以
及不同液滴直径下的分离器分离效率的分析进一步优化了斜管式甲醇气液分离
器的操作参数，从使达到最优的分离效果。
（3）对折流板式甲醇气液分离器进行了模拟研究，得到了混合流体在分离
器内的液滴轨迹和流场情况，并分别考差了分离器的结构参数、甲醇液滴粒径
和混合流体速度对甲醇分离效率的影响得到了折流板式甲醇气液分离器的最优
结构参数和工艺参数。
（4）在前期 CFD 数值模拟的基础上，设计了以重力式、漩流式和丝网组
合的甲醇气液分离器，建立了分离实验装置，对分离器的筒体长度对分离效率
59

万方数据
 8 结论与展望

和压降的影响、气液混合物密度对分离效率的影响进行了考察，找出了影响的
基本规律，研究结果为甲醇气液分离器的工业化设计及应用提供了依据。

8.2 展望

目前在国内有很多甲醇合成项目都在投资建设过程中，有些项目甚至已经
在运行中，但由于一些技术和实际操作问题，甲醇气液分离器的分离性能的提
高有待进一步研究。
本文对合成气制甲醇工艺过程中甲醇气液分离工艺进行了模拟研究，最终
设计制备的组合式甲醇气液分离器的分离效率可达到 98%以上。鉴于实际生产
工况的复杂性，每一种甲醇气液分离器的分离特性进行实验研究。
另外本文着重于甲醇气液分离器的分离特性和参数优化，并没有考虑甲醇
气液分离过程中的热量交换以及气液两相之间的交互作用。同时由于条件限制
对于新兴的膜分离技术在甲醇气液分离器中的应用，也未作详细的实验研究，
膜分离技术作为一个高效环保的分离技术将会成为甲醇气液分离工艺中的一项
重要技术。

60

万方数据
 参考文献

参考文献

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 个人简历及在学期间发表的学术论文和研究成果

个人简历及在学期间发表的学术论文和研究成果

个人简历

刘生，男，汉族，中共党员，1990 年 05 月生于河南省信阳市，2012 年毕
业于郑州大学化工与能源学院，并获得化学工程与工艺学士学位，同年被保送
至郑州大学化工与能源学院化学工艺专业，攻读硕士研究生。

在学期间发表的学术论文与研究成果

[1] 刘生,张端峰,刘振锋等. 化工行业中废硫酸处理方法概述[J]. 现代化工, 2014,34(5):1～

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[2] 张端峰,刘生,任明丹等. 沸石改性及其在沸水处理中的研究现状及前景[J]. 河南化工，
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[3] 范兵，刘生，李志广等. 硫酸法钛白水解的研究现状[J]. 涂料技术与文摘，2014，35
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 致 谢

致谢

本论文是在第一导师张锁江研究员和第二导师任保增教授共同的悉心指导
和亲切关怀下完成的。在论文完成即将毕业之际，谨向他们致以最崇高的敬意
和衷心的感谢！在我的硕士研究生三年生活中，两位导师不仅在学术科研上给
了我非常专业的指导，而且在生活中他们也给了我无微不至的关怀。他们渊博
的知识、严谨求实的科学态度、忘我的工作精神和对科学前沿敏锐的洞察力，
都给我留下了深刻的印象，将激励我在今后的工作和学习中不断成长和进步。
同时感谢博士李涛和刘振锋师兄以及绿色化工研究所的其他全体同学，感
谢他们在课题研究中给了我无私的帮助，并且陪伴我度过了非常充实而有意义
的硕士研究生生涯。
感谢那些不曾相识的网友的热情指导和帮助，通过与他们的交流，让我更
好的掌握了 FLUENT 软件，让我的思路也一步步的清晰和明朗。
感谢我的父母和亲朋对我学业上的支持和鼓励，是他们无私的关怀让我能
够全身心的投入到学习中，顺利完成学业。
最后，感谢所有爱护、关心、帮助过我的人，在这里请接受我最诚挚的谢
意！

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