28 KASIM 2019 BLOG, ÖN BLOK DONUSUM

5S Nedir? Nasıl Uygulanır ( Adım Adım

Uygulama Rehberi)
5S Nedir? 5S Adımları Nelerdir?
5S nedir?: 5S Tekniği bir iş yerinin artık ihtiyaç duyulmayan malzemenin
kaldırmasına (ayıklama), verimliliği ve akışı optimize etmek (düzenleme) için öğeleri
düzenlemek, sorunları daha kolay tanımlamak (temizleme), renk uygulamak alanı
temizlemek için yardımcı olur. Diğer alanlarla tutarlı kalmak için kodlama ve
etiketleme (standartlaşma) ve iş yerini uzun vadede (disiplin) organize tutacak
davranışlar geliştiren bir tekniktir.
Bu kılavuz ile 5S Tekniğini adım adım uygulayabileceğiniz rehber niteliğinde
hazırlanmıştır.
Sayfanın altında yer alan formu doldurarak denetim listesi, çeşitli görseller ve el
kitapçığını mail olarak alabilirsiniz.

Aşağıda yer alan videoda 5S Tekniğinin sadece temizlik, tertip ve düzen olmadığı,
işletmelere başka neler kattığı Mesut Biricik tarafından sunum eşliğinde
izleyebilirsiniz.

Ayrıca 6S veya 5S + S (Güvenlik) olarak da adlandırılır. Altı Sigma ile

karıştırılmamalıdır (genellikle 6S olarak yazılır).
5S nedir? Bir iş yeri organizasyon sürecinin adımlarını tanımlayan Japonca kelimeleri
temsil eder.
Japonca İngilizce Türkçe
Seiri Clearing-up Ayıklama
Seiton Organizing Düzenleme
Seiso Cleaning Temizleme
Seiketsu Standardizing Standartlaşma
Shitsuke Discipline Disiplin

5S Nedir? 5S Adımları Nelerdir?

 Ayıklama
Gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken şeyler ile, gereksiz olan ve atmamız
gereken şeyleri
birbirinden doğru şekilde ayırt etmektir. Ardından gereksiz olandan kurtulmalı ve
gerekli olanı kullanım sıklığına göre yerleştirmeliyiz.

 Düzenleme
Elimizde tutmaya karar verdiğimiz şeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek
ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir.

 Temizleme
Her yeri temizce süpürmek, her şeyi temiz tutmak, istenmeyen her türlü nesneyi
çalışma ortamından uzak tutmaktır.

 Standartlaşma
İlk 3 S ile elde ettiklerimizin devamlılığının sağlanmasıdır. Gelinen noktayı
standartlaştırmalı ve geri dönüşe imkan vermemeliyiz.

 Disiplin
Doğru işlemlerin devamlılığının sağlanmasında kalıcı bir alışkanlık yaratılmasıdır.
Elde edilecek disiplin ile belirlenen prosedürlere uyumun devamlılığını sağlamalıyız.

5S Eğitimi almak ve içeriğe göz atmak için www.donusumdanismanlik.com/5S-

Egitimi-Gorsel-Yonetim sayfamıza göz atabilirsiniz.

5S Uygulamasının Kazandırdıkları (Özet)

 İsrafların Azaltılması (Maliyetlerin azalması, Kapasitenin Artması)
 İş Kazalarında Azalma (Arttırılmış İş Güvenliği)
 Arızalarda Azalma (Daha İyi Bakım)
 Fire ve Hatalarda Azalma (Daha Yüksek Kalite)
 Setup Sürelerinde Azalma (Daha Fazla Ürün Çeşitliliği)
 Gecikmelerde Azalma (Teslimat Performans Artışı)
 Şikayetlerde Azalma (Müşteri Memnuniyeti)
 Sıfır Kırmızı Etiket (Müşterilerin memnun olduğu, çalışanların daha fazla saygı
ve güven duyduğu sürekli büyüyen bir işletme)
5S Nedir? 5S Faaliyetleri Kazanımları (Detay)
5S Nedir? : İsrafların Azaltılmasıdır
 Proses içi ve ambarlardaki bekleyen stokları yok edin,
 Gereksiz stoklama yerlerini (ambar, raf, dolap) yok edin,
 Nakil ekipmanlarını beklemekten doğan israfları yok edin (transpalet, forklift,
v.s.),
 Gereksiz yere tahsis edilmiş alan ve ekipmanlardan doğan israfı yok edin,
 Aramak gibi faaliyetler için harcanan gereksiz hareket israfını yok edin,
 Katma değer yaratmayan her türlü faaliyeti yok edin

5S Nedir? : İş Kazalarında Azalmadır

 Tezgahınızı temiz şekilde koruduğunuzda, ortaya çıkacak mekanik arızaları ve
kazaları derhal farkına varabileceksiniz,
 Her şeyin konacağı yerleri net bir şekilde tanımlayın ve koridorlar ile dinlenme
alanlarının darmadağın olmadığından emin olun,
 Çalışanlara ve ekipmanlara zarar vermemesi için her şey yerine güvenli bir
şekilde yerleştirilmeli,
 Yangın müdahale ekipmanları ve acil çıkışlar açık bir şekilde işaretlenmeli.

5S Nedir? : Arızalarda Azalmadır

 Çöp, kir ve toz tezgâh arızalarının temel sebeplerinden biridir ve ekipman ömrünü
azaltır,
 Yonga, talaş, yağ sızıntısını yok edin ve iş sahasını pırıl pırıl hale getirin ki
tezgahın nasıl çalıştığı rahatça görülebilsin,
 Ekipmanlarınızı günlük olarak koruyun ve kontrol edin, böylece arızaları
oluşmadan önleyebilin.

5S Nedir? : Fire ve Hatalarda Azalmadır

 Üretim alanı darmadağınık iken hurdaların nedenlerini tespit edebilmek zordur,
 Her şeyi yerinden alıp işiniz bitince tekrar yerine koyun, böylece malzeme ve alet
seçimi hataları en aza indirilebilir,
 Temiz ve iyi düzenlenmiş bir çalışma alanı işçilerin yaptıkları işi daha bilinçli bir
şekilde yapmalarını sağlar,
 Kalite kontrol ekipmanları ve ölçüm araçlarının düzenli bakımının ve
kalibrasyonunun yapılması sıfır hataya ulaşmanın ön şartlarından biridir.

5S Nedir? : Setup Sürelerinde Azalmadır

 Kalıp, jig ve aletlerin düzenli bir şekilde yerleştirilmesi, arama kayıplarını yok
eder,
 Temiz tezgahlar ve temiz bir çalışma ortamı operasyonel verimliliği artırır,
 5S’in uygulanması ile çalışma sahası yeterince basit ve şeffaf olacağı için her
şeyin kolaylıkla anlaşılması sağlanır.
 Tüm jiglerin tanımlanmış olması gerekir.

5S Nedir? : Gecikmelerde Azalmadır

 Hurdalar yok edilince sevkiyatlar zamanında yapılabilir,
 İyi çalışma koşullarına ve düzenli akan operasyonlara ihtiyacımız var,
 Devamsızlık 5S uygulanan yerlerde düşer,
 Operasyonel etkinlik israftan arındırılmış yerlerde daha yüksektir.

5S Nedir? : Şikayetlerde Azalmadır

 Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerde hurda yoktur,
 Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin maliyeti daha düşüktür,
 Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin zamanında teslimatı yapılır,
 Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünler tehlikeli değildir.

5S Nedir? : Sıfır Kırmızı Etikettir

 5S uygulanan yerlerde çalışanlar toplum içinde daha saygın ve güvenilir bir yere
sahiptirler,
 Müşteriler kendilerini israf, yaralanma, arıza ve hurdalardan kurtaran bir
üreticiden alışveriş yapmaktan mutludurlar,
  5S konusunda uzmanlaşmış şirketler büyüyen şirketlerdir.

Dosyaları İndir
Ad Soyad*

E-Posta*

Kilavuzu Indir

5S Nedir? 5S Adımları Nelerdir?

1.Adım Ayıklama (Seiri)
5S adımlarından birincisi gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken şeyler ile,
gereksiz olan ve atmamız gereken şeyleri birbirinden doğru şekilde ayırt etmektir.
Ardından gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı kullanım sıklığına göre
yerleştirmeliyiz.

Ön Hazırlık
Fotograf – Video çekimi :

 Önceki ve sonraki durumu resmetmek istiyoruz.

 Tarihli
 Renkli
 Çekim açısı aynı olmalı
Amaç : Gereksiz her şeyden kurtulmak
Araç: Kırmızı Etiket Kampanyası

 Fabrika alanı gereksiz stok ve ekipman birikimi yüzünden çalışması zor bir alan
haline gelir, hareket israfı doğar.
 Gereksiz yere işgal edilmiş olan değerli fabrika alanları verimli bir şekilde
kullanılamaz.
 Karışık yerlerde arama israfı doğar.
 Kullanılmayan malzeme ve ekipman ekstra masraf doğurur.
 Stoktaki fazla malzeme, özelliklerinin bozulmasına neden olur.
 Tasarım değişikliği halinde, stoktaki fazla malzemeyi kullanılamaz hale getirir.
  Fazla stok birçok türde problemin (dengesiz prosesler, hatalı ürün üretimi, makina
arızaları, kaybolan malzeme, uzun değişim zamanları, vs.) oluşmasına neden olur.
 Gereksiz malzeme, yerleşimi değiştirmeyi ve üretimi akışkan hale getirmeyi
önler.
Kırmızı Etiket işletmede gerekli olan ile gereksiz olanı birbirinden ayırt etmemizi
sağlayan bir tekniktir.
Gereksiz olan nesne belirlendiğinde üstüne kırmızı etiket asılır ve böylece herkes
neyin ortadan kaldırılması gerektiğini anlayacaktır.

Ardından Kırmızı Etiketli nesneye ne yapılacağına karar verilir.

Kırmızı Etiket Uygulama Aşamaları

 Başlangıç, Kırmızı Etiket Kampanyasının başlatılması

 Kırmızı Etiket asılacak nesnelerin belirlenmesi
 Kırmızı Etiket asma standartlarının belirlenmesi
 Kırmızı Etiketlerin hazırlanması
 Kırmızı Etiketlerin takılması
 Kırmızı Etiketli nesneye ne yapılacağına karar verilmesi

1. Aşama : Kampanyanın Başlatılması

 Proje Lideri : Projenin başarısının nihai sorumluluğunu alacak kişi üst düzey bir
yönetici olmalıdır.
 Proje Elemanları : Üretim, malzeme tedarik, muhasebe bölümü çalışanları ve
yönetim takımı.
 Süre : 1-2 Ay
 Önemli Nokta : Çalışanların gereksiz olan şeyleri saklamadığından emin
olmalıyız.

2. Aşama: Kırmızı Etiket asılacak nesnelerin belirlenmesi

 Stok: Hammadde, malzeme, yarı mamul, mamul

 Ekipman: Makina, ekipman, jig, alet, kalıp, fikstür, kesici takımlar, palet, araç,
vinç, masa, sandalye…
 Alan: Zemin, raf, ambar
 Ofis: Doküman, ekipman, kırtasiye…
Gereksiz olan her şey etiketleyin ancak insanları asla!
 3. Aşama: Kırmızı Etiket asma standartlarının belirlenmesi

 “Atmak daima ziyandır!”

 “Bunları ne güçlükler çekerek yapmıştım!”
 “Bunları ileride belki tekrar kullanabiliriz!”
Gerçekten gerekli olanı gereksiz olandan ayıracak kriterleri açıkça belirlemeliyiz.
Örnek 1: Normal bir şirket
“Gelecek 1 ay içinde kullanılacak her şey gereklidir. Geri kalan her şey gereksizdir,
etiketlenmelidir.”
Örnek 2: Daha sıkı bir şirket
“Gelecek 1 hafta içinde kullanılacak her şey gereklidir. Geri kalan her şey gereksizdir,
etiketlenmelidir.”
Örnek 3: Tekrarlayan üretim sistemine sahip şirket
“Geçen 1 ay içinde kullanılmamış herhangi bir şeye artık ihtiyacımız yoktur,
etiketlenmelidir.”

4. Aşama: Kırmızı Etiketlerin hazırlanması

 Kırmızı renkli kağıt ve üstünde plastik koruyucu

 Kırmızı yapışkan bant
 Kırmızı yuvarlak mühür
 Etiketlerin üstüne açıklayıcı bilgiler yazılmalıdır.

5. Aşama: Kırmızı Etiketlerin takılması

 Sorumlu Kişi: İlgili üretim bölümünden sorumlu olmayan bir yönetici

 Ekip: İlgili üretim bölümü dışında kişiler
 Etiketleme süresi: 1-2 gün
 Davranış Şekli: Çalışanlar her şeyin gerekli olduğunu söyleyeceklerdir.
Belirlenen kriterle göre gayet sıkı bir değerlendirme yapın ve etiketleri asın.
Kararsız kaldığınızda ilgili nesneye etiket takın.

6. Aşama: Kırmızı Etiketli nesneye ne yapılacağına karar verilmesi

 Son aşamada nesne üstüne hangi sebeple kırmızı etiket asıldığını netleştirmeli ve
ne yapacağımıza karar vermeliyiz.,
  Stokları sınıflandırmalı, diğer nesneler için listeler hazırlamalıyız.

Elden Çıkarmanın Çeşitli Yolları:

 Atmak
 Satmak
 Hibe etmek
Kampanya sonrası kontrol çalışmaları

 Çeşitli bölümlerden katılımcılarla oluşan bir kontrol ekibi

 Aylık sıklıklarla yapılan kontrol
 Tüm işletmenin ekip tarafından gezilmesi
 Raporlama

2. Adım Düzenleme (Seiton)

5S adımlarından ikincisi ise elimizde tutmaya karar verdiğimiz şeyleri ihtiyaç
duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir.

Amaç: İşletmede öyle bir düzen yaratmalı ki, ihtiyaç duyduğumuz şeye kolayca
ulaşabilelim.
Her şeyin bir yeri ve her yerin bir ismi olmalı.
Araçlar, Adımlar:
  Temizlik
 Fabrikanın adreslenmesi
 Boyama (Yerler, çizgiler)
 İşaretleme Sistemi
 Jig, kesici alet ve yağların düzenlenmesi
Temizlik
Seiton yerleşimin standartlaştırılması demektir. Ancak her şey temiz olmadan işe
başlayamayız.
Adımları

 Gereksiz nesneleri üretim alanından uzaklaştırın

 Genel bir temizlik yapın (özellikle taşınan ekipmanların bulunduğu yerler)
Tüm kapalı alanları kapsayacak şekilde işletmeyi adresleyin.

 Kolonları işletme alanını bölgelere ayırmak için kullanın.

 Yatay bölünmelere Bölge, Dikey bölünmelere Alt-Bölge diyelim.
 Harf (A,B,C) ve sayıları kullanalım (1,2,3)
 Büyük görünür etiketler asalım.
Boyama Stratejinizi Belirleyin

 Tüm çalışma alanları stres yaratmayan renklerle boyanmalıdır.

 Dinlenme alanlarında en dinlendirici renk kullanılmalıdır.
 Yerler ancak yerleşim planına son hali verildi ve her şey yerine monte edildi ise
boyanabilir.
 Yerler düzgün değilse boyamadan önce onarın.

Yer Çizgilerinin Çizilmesi

 Çizgileri boyayarak veya yapışkan bant ya da akrilik kağıt kullanarak çizebiliriz.

 Önce ara yolların ve çalışma alanlarının çizgilerini çek.
 Trafik akış yönüne karar ver.
 Çıkış ve girişler için kesikli çizgi kullan.
  Dikkat gerektiren yerleri kaplan deseni şeklinde çiz.
Sınır Çizgilerinin Çizilmesi
Bu çizgiler genelde çalışma alanlarını ve özel bölgeleri birbirinden ayırırlar. Genelde
sarı renk kullanılmakla birlikte beyaz renkte kullanılır.

 Sadece düz çizgiler kullanılmalıdır.

 Tüm çizgiler düzgün ve görünür olmalıdır.
 Mümkün olduğunca az köşe dönülmelidir.
 Köşelerde dik açı kullanılmamalıdır.
Giriş – Çıkış Çizgilerinin Çizilmesi

 Kesik sarı çizgi ile belirtilir

 Giriş-çıkış yerlerinin belirlenmesinde en önemli unsur güvenliktir
 Herkesin sistemi anladığından emin olmalıyız.
Kapı Açılış Çizgilerinin Çizilmesi

 Kapının hangi yönde açıldığı kolayca anlaşılabilmelidir.

 Kapı üstüne uyarıcı yazılar yazılabilir
 Kapının açılma sınırlarını yeri çizerek belirleyin.
Trafik Akış Çizgilerinin Çizilmesi

 Yayalar ve araçlar için fabrika içi trafik akış kurallarının belirlenmesi gereklidir
(Sağdan veya soldan)
 Akışı yönünü ve dönüşleri gösteren çizgiler çizin
 Merdiven ve basamakları işaretlemeyi unutmayın.
Tehlikeli bölgelerin çizilmesi (Kaplan Deseni)

 Tehlikeli yerleri belirleyin ve Kaplan Deseni ile boyayın

 Koridora taşan her şey
 Elektrik şoku tehlikesi olan yerler
 Baş üstünden konveyör geçen yerler
 Adımınıza dikkat etmeniz gereken yerler
 Basamaklar
 Vinçler
 Hareketli makina ekipmanları
Stok bölgelerinin çizilmesi
  Yarı mamul ve malzemelerin stoklanacağı tüm alanları belirleyin
 Diğer tüm nesnelerin konacağı yerleri tespit edin
 Hurdaların konacağı yerleri belirleyin (beyaz veya kırmızı olabilir)
İşletme içinde düzenin sağlanabilmesi için çeşitli işaretleme sistemleri
kullanılmalıdır.
Fabrika, atölye, üretim hattı, proses seviyeleri için sırayla işaretlemeler yapılmalıdır

 İşaretler büyük ve okunaklı olmalıdır

 Farklı renklerle üretim hatları, atölyeler birbirinden ayrılabilir
 İşaretleme araçları prosesleri, makinaları gösterebileceği gibi çalışanların
yakasındaki bir isim
etiketi de olabilir.

1.Adım: Yerleri belirle

Her nesne için kullanım açısından en uygun yeri tespit edin (kullanım sıklığına
bakarak)

2. Adım: Yerleri hazırla

Rafları ve dolapları düzenle (FIFO kuralına uyum)

Kapak ve kilit kullanımından kaçınılmalı

3. Adım: Yerleri işaretle

Her şeyin nereye konacağının gösterildiği işaretlemeleri yap.

4. Adım: Nesneleri işaretle

Nesnelerin, rafların, dolapların ad / kodlarını gösteren işaretlemeler yap

5. Adım: Miktarları belirle

Her stok bölgesi için minimum ve maksimum stok miktarlarını işaretle

6. Adım: Düzenlemeyi bir alışkanlık haline getir

 Kurulan sistemin bakımı kolay yapılabilmeli

 Disiplin sağlanmalı
 5S günlük alışkanlık haline dönüşmeli

3.Adım Temizleme (Seiso)

5S adımlarından üçüncüsü ise her yeri temizce süpürmek, her şeyi temiz tutmak,
istenmeyen her türlü nesneyi çalışma ortamından uzak tutmaktır. Böylece
anormallikler hemen fark edilecektir.

Temizlik Uygulanmayan İşletmelerde Görülen Problemler:

 Bazı alanlar iyi aydınlatılmadığı için, buralarda çalışanların verimi düşer.

 Yağ ve su birikintileri kayma ve yaralanmalara neden olabilir.
 Makinalar o kadar kirli ve yağlıdır ki, yağ ve hava göstergeleri zorlukla okunur,
sık sık arızalanmaya açık hale gelir.
 Makina arızaları teslimatta gecikmeye neden olurlar.
 Etrafta biriken çapak insan gözüne zarar verebilir.
 Temiz olmayan ekipman hatalı ürün üretmeye daha yatkındır.
 Temiz olmayan fabrikalar moral düzeyini düşürür.
Amaç: Tüm kir ve pislikten kurtularak lekesiz tertemiz bir işyerine sahip olmak.
Her zaman teftişe hazırlanıyormuş gibi temiz olunmalı.
Adımları:

1. Neleri temizleyeceğinize karar verin

2. Kimin temizleyeceğine karar verin
3. Temizleme metoduna karar verin
4. Temizleme araç gereçlerini hazırlayın
5. Temizleyin
 6. Adım: Nereleri Temizleyeceğiz?
Stoklama alanları
Ambarlar, işletme içi stok alanları, raflar vs.

Ekipmanlar
Tüm makina ve ekipmanlar, kalıplar, taşıyıcılar, jig, araç ve gereçler, dolaplar,
masalar, sandalyeler, tesisatlar vs.

Çevre
Koridorlar, pencereler, duvarlar, tavanlar, toplantı mekanları, elektrik lambaları,
tuvaletler vs.

2. Adım: Kim Temizleyecek?

 Temizlik sorumluluk haritası yap

 Temizlik takvimi yap
 Haritayı ve takvimi görünür şekilde as
3.Adım: Temizleme Metodunun Belirlenmesi

 Her gün 5 dakika temizliği alışkanlık haline getirin.

 Gerekli temizlik malzeme ve aletlerini listeleyin.
 Temizlik prosedürü hazırlayın. Tüm temizlik aletlerinin nasıl kullanılacağını ve
kullanılış sırasını belirleyin.
 Temizlik malzeme ve aletlerine de (Seiton) Düzenleme adımını uygulayın.

4. Adım: Temizleme araç gereçlerinin hazırlanması

 Temizlik için gereken tüm temizlik araçlarının listesini çıkarın

 Her stoklama bölgesinde her araçtan kaç adet ihtiyaç duyulduğunu belirleyin ve
yerine koyun
 Kullanılacağı yere yakın olduğundan emin olun

5. Adım: Temizlik Yapılması

 Tüm köşelerden ayrı, duvarların ve sütunların kenarlarını süpürün

 Duvar, pencere ve kapılardaki toz ve kiri silin
 Kirlilik kaynaklarını yok edin
 Orijinal yüzeye inene kadar temizleyin
 Kir kolayca çıkmıyorsa deterjan kullanın
  Herkes temizlik faaliyetlerine katılmalıdır
 Makina ve ekipmanlar kullanıcıları tarafından temizlenmelidir

4.Adım Standartlaşma (Seiketsu)

5S adımlarından dördünücüsü ise ilk 3 S ile elde ettiklerimizin devamlılığının
sağlanmasıdır. Gelinen noktayı standartlaştırmalı ve geri dönüşe imkan vermemeliyiz.

Amaç: 3S şartlarını tam olarak sağlamak ve hataların temel nedenini bulup ortadan
kaldırmak.

 Çalışma alanı eğer herkes gerekli çabayı gösterirse temiz ve düzenli kalabilir.
 Herkesin unutmaması gereken 3 prensip vardır:
 Gereksiz malzemeyi üretim alanında istemiyoruz!
 Karmaşıklık, düzensizlik istemiyoruz!
 Kir, pislik istemiyoruz!
Bunları sağlamanın yolu sürekli her şeyi kontrol etmekten ve uygunsuzlukları
gidermekten geçmektedir.
3S’in Sürekliliğini Sağlamanın 3 Yolu

1. Yol: 3S Sorumluluklarını Paylaştırın

 İş Talimatları (Ne, Nerede, Ne Zaman, Nasıl)

 İş Çevrim Tablosu
 Fabrikanın Her Alanında Yapılacak 5S İşleri ve Yapılma Sıklığı
 5S Haritası

2. Yol: 3S Görevlerini Düzenli Görevler Arasına Alın

 Görsel 3S
 5 Dakika 5S

3. Yol: 3S Korunum Düzeyini Kontrol Edin

 Süreklilik Kontrol Listeleri

5.Adım Disiplin (Shitsuke)

5S adımlarının beşincisi ve son adımı ise doğru işlemlerin devamlılığının
sağlanmasında kalıcı bir alışkanlık yaratılmasıdır. Elde edilecek disiplin ile belirlenen
prosedürlere uyumun devamlılığını sağlamalıyız.

Amaç: Doğru Prosedürlerin (uygulamaların) tam anlamıyla korunumu alışkanlık

haline getirmek.

 Sağlıklı bir işyeri yapıcı eleştirinin olumlu karşılandığı bir yerdir.

 5S’in Disiplin adımının temelini yapıcı eleştiri yapmak ve kabul etmek
oluşturmaktadır.
 İdeal ortam problem noktalarının bir bakışta fark edilebildiği ve böylece hemen
önlem alınabildiği bir çalışma ortamıdır.
 Yapılan değişiklikleri ve iyileştirmeleri herkese göstermek için hazırlık
aşamasında fotoğrafı çekilen yerlerin fotoğrafını tekrar çekerek panolara asın.
 Her hafta bir 5S sloganı yaratarak herkesin dikkatini 5S etkinliklerine çekin.

Disiplin Olmazsa 5S’e Ne Olacağına Dair

Olasılıklar:
 5S uygulaması ne kadar sık olsa da 5S şartları hemen gerilemeye başlar.
 Ayıklama uygulamasından hemen sonra, gereksiz malzemeler yığılmaya başlar.
 Düzen uygulaması ne kadar iyi olursa olsun, aletler ait oldukları yere dönmezler.
 Ekipmanlar ne kadar kirlenirse kirlensin, temizlenmez.
 İş güvenliği ihmal edilir ve iş kazaları başlar.
 Malzemeler gelişi güzel sağa sola atılmıştır, yürüme yollarını kapatırlar.
 Zeminde yağ birikintileri oluşur.
 Kirli makinalar bozulur ve hatalı ürün üretmeye başlar.
 Zemindeki kirlerin pres kalıplarına sıçraması nedeniyle kalıp hataları görülür.
 Depolama alanları düzensiz olduğu için işçiler yanlış parçaları alır ve hatalı ürün
üretir.
 Karanlık, kirli, düzensiz yerler insanların moralini düşürür.
 Müşterilerde, fabrikanın kirli ve dağınık görüntüsü kötü bir izlenim bırakır.

Disiplin Sağlamak için Öneriler

 Başkalarına hitap ederken kırıcı olmayın, güne “Günaydın”la başlayın,
 İş üniformanız varsa onu temiz giyin ve gururla taşıyın,
 İyi iş alanlarının 5S koşullarından yaratıldığını ve yıkıldığını hatırlayın,
 Sürekli olarak düzensiz yerlere Düzen’i, kirli yerlere Temizlik’i uygulayın,
 Çalışmaya başlamadan önce kontrol edin,
 5S şartlarında bozulma başladığı anda gereken önlemleri alın,
 Eleştirmeyi ve eleştiri kabul etmeyi bilin,
 Düzensizlik veya kirin kaynağına inin,
 Para sınırlı, yaratıcılık sınırsızdır,
 Yerinde ve zamanında müdahale edin,
 Raporlar için: 3 sayfa vasat, 2 sayfa daha iyi, tek sayfa ise en iyisidir,
 Toplantılar için: 3 saat israf, 2 saat daha iyi, 1 saat en iyisidir,
 İyileştirme gayret, gayret ise istek gerektirir.

5S Tekniği Uygulama Takvimi

 5S ayları (yılda 2-4 kez)
 5S günleri (ayda 1-4 kez)
 5S eğitimleri (yılda 2 kez)
 5S inceleme turları (yılda 2 kez)
 5S denetimleri (haftada 1 kez)
 5S örnek iş alanları seçimi (yılda 2 kez)
 5S yarışmaları (yılda 2 kez)
 5S ödül sistemi (yılda 2 kez)
 Üst yönetim denetimleri (yılda 2-4 kez)
 5S fotoğraf sergileri (yılda 2-4 kez)
 KK stratejisi (yılda 2-4 kez)
 Pano stratejisi (yılda 2-4 kez)
 5 dakikada 5S (günlük)
 5S video gösterimleri (yılda 2-4 kez)

5S Faaliyetlerine Karşı Gösterilen Dirençler

 Bize odalarını düzenli tutmaları gereken çocuklar gibi davranıyorsunuz.
 Neden ben, Şirket Yöneticisi, 5S Başkanı olacakmışım?
 Yeniden kirlenecekse neden temizleyelim?
 Tertip ve düzenin olması üretilen ürün miktarını arttırmayacaktır.
 Neden kendimizi gereksiz işlerle meşgul edelim?
 Dosyalar tam bir karışıklık içinde fakat, ben neyin nerede olduğunu biliyorum.
 Organizasyon ve düzeni hali hazırda uyguluyoruz.
 5S Tekniğini yıllar önce yaptık.
 5S Tekniği ve bununla ilgili gelişmeler sadece fabrikalar içindir.
 Organizasyon ve Düzene zaman harcayamayacak kadar meşgulüz.
 5S tekniğine ihtiyacımız yok, para kazanıyoruz bırakın da işimizi yapalım.

Dikkat: 5S Faaliyetlerinde Önemli Köşe

Taşları
5S Faaliyetlerine Herkesin Katılımını Sağlayın
 5S tekniği sadece proje ekibinin sorumluluğu değildir. Herkes katılım
göstermelidir.
 Karar verme aşamalarında işletme yönetiminin her seviyesi rol almalıdır.
 5S faaliyetleri işletmenin sürdürdüğü iyileştirme proje çalışmalarının bir parçası
olarak yerine getirilmelidir.

Üst Yönetimin İznini Alın

 5S faaliyetleri gizli olarak veya fazla mesaide yapılmamalıdır. Tüm etkinlikler
için üst yönetimin izni alınmalıdır.
 Tabela ve posterler asarak 5S tekniğini tüm çalışanlara anlatın.
 Tüm yöneticilerin bir araya geldiği ve 5S tekniği ile ilgili konuların görüşüldüğü
aylık toplantılar düzenleyin.

Nihai Sorumluluk Şirketin Tepe Yöneticisindedir

 Şirketin sahibi veya en üst düzey yöneticisi 5S tekniğinin uygulamasında kişisel
sorumluluğu ve ilgisini göstermedikçe, 5S şirkette ciddiye alınmayacaktır.
 Yöneticilerin 5S faaliyetlerinin sorumluluğunu astlarına devretmeleri olabilecek
en kötü şeydir.
 Şirket yöneticisinin 5S etkinliklerinde ve toplantılarda kuvvetli bir liderlik
göstermeleri gerekir.
Anlaşılmaya Çalışın
 “Neden her şeyin üstüne bu kırmızı etiketleri yapıştırıyoruz?”, “Tüm bu 5S
faaliyetleri iyileştirme çalışmalarına başlamadan önce gerekli mi?” diyen insanları
merak içinde bırakmayın.
 5S destekleme toplantıları düzenleyin ve katılımcıların sorularını cevaplayın.
 5S tekniğini anlatırken başarılı 5S uygulamalarından örnekler gösterin veya
başarılı şirketlere ziyaretler düzenleyin.

Her şeyi Usulüne Uygun Yapın

 Seiri, ayıklama uygulamasında Kırmızı Etiket kampanyası yapmayı ve doğru
etiket formatı ve prosedürleri kullanmayı unutmayın.
 Seiton, düzenleme uygulamasında işaret panolarını kullanmayı unutmayın.
Panoların doğru format, tanımlama ve yerde olduğundan emin olun.
 Şirketinizin kendine özel 5S el kitabını hazırlamayı unutmayın.

Yönetici Bizzat 5S Denetimlerine Katılmalıdır

 Yönetici işletmeleri bizzat gezerek denetlemeli ve olumlu ve olumsuz
gözlemlerini aktarmalıdır.
 Yönetici 5S destekleme toplantılarında iyileştirilecek alanları spesifik olarak
işaret etmeli ve iyileştirme konuları önermelidir.
 Yöneticinin önerdiği iyileştirme alanlarında atölye çalışmaları yapılmalıdır.

5S Tekniğinin Yerleştirilmesinde Asla Yarı Yolda

Durmayın
 İşleri yarım yapmayın. Bir kez 5S destekleme organizasyonu ve methodları
belirlenince işe başlayın ve yapıya sadık kalın.
 Kırmızı etiket kampanyası ve işaret panoları uygulamalarını tüm işletmede
geliştirirken herkesin katılımından emin olun.
 Ayıklama ve düzenleme adımlarını yerleştirirken temellerin sağlam olması için
disiplin alışkanlığını geliştirin.
5S Tekniği Diğer İyileştirmelere Doğru Atılmış Bir
Köprüdür
 5S bitirdikten sonra durmayın. Sıfır hurda, maliyet azaltma ve diğer iyileştirme
çalışmaları ile devam edin.
 Hurdaların oluşmasını mümkün olduğunca kaynağına yakın yerde önleyin ve akış
üretimini sağlamaya çalışın.

Dosyaları İndir
eiri: 5S metodunun ilk halkası olan Seiri, çalışma alanındaki gereksiz
malzemelerin çalışma ortamından uzaklaştırılıp kullanım sıklıklarına göre
sınıflandırılmasına dayanıyor. Bu ilk adımın iyi yapılması diğer adımların etkili
olması açısından önem taşıyor.

Seiton: 5S adımları arasındaki ikinci adım seiton; yani düzenleme, aranan

malzemelere 30 saniye içerisinde ulaşmayı sağlayarak ihtiyaç duyulan
malzemelerin kullanılmasını kolaylaştırmayı amaçlıyor. Sınıflandırmada kullanılan
malzemeler etiketlendiriliyor, dolaplar ve dolap rafları numaralandırılıyor.
Yönlendirme ve ikaz çizgileri ile eşyaların konumu belirleniyor. Bu sayede
düzensizliğin neden olduğu yorgunluğun güvensiz çalışma ortamı yaratmasının
önüne geçiliyor.

Seiso: Çalışma ortamının yeterince temiz olmamasından kaynaklanan psikososyal

riskin azaltılması ve olası sağlık problemlerinin önüne geçilmesi amacını taşıyan bu
adımda temizlenecek yerler ve sorumlular belirlenip temizlik ve bakım yöntemleri
listeleniyor ve temizlik işlemi gerçekleştiriliyor. Bir başka ifadeyle çalışma ortamı
her türlü tozdan ve kirden arındırılıyor.

Seiketsu: İlk üç adımın etkili yürütülmesini sağlamaya dayanan süreklilik

adımında şu soruların yanıtlanması gerekiyor:
  Kaybolan veya yerine konmamış malzemeler kolayca tespit edilebiliyor mu?
 Çalışma ortamında fazla ya da eksik malzeme var mı?
 Her şey düzenli ve temiz mi?

Standartlaşmayı tam anlamıyla sağlayarak geriye dönüşü engellenmek renkler,

işaretler, etiketler ve yazılar için standart oluşturmakla mümkün oluyor.

Shitsuke: Diğer 4 adımı birbirine bağlayan disiplin adımında yeni kuralların

herkes için bir alışkanlık haline gelmesi sağlanıyor.

Güçlü bir kalite tekniği olarak görülen Japon 5S taktiğinin uygulanabilmesi için üst
yönetimin izninin sağlanması, başarılı takım çalışması için sinerji oluşturulması,
eğitim ve gelişim için kaynak ayrılması, hedeflerin ortaya konmasını sağlamaya
yönelik işyeri incelemesi/taraması yapılması ve iyileştirme sürecinin başlatılması
gerekiyor. 5S sürecinin bir metot olmasının yanı sıra çalışanların isteklerinden
kaynaklanan doğal davranışların yansıması olarak uygulanabilmesi için aşağıdaki
tekniklerden yararlanılabiliyor:

 Afiş, slogan, rozet ve 5S bülteni gibi halkla ilişkiler çalışmaları

 Fikir üretme yarışı, 5S günü (ayda bir gün, bir saat), çalışanların standart
fotoğraflarının çekilmesi gibi iyileştirme çalışmaları
 Üst düzey yönetici ziyaretleri ve ödül sistemiyle değerlendirme
5S sisteminin faydaları
Endüstriyel üretimde yalın üretim metodunun vazgeçilmez bir adımı haline
gelmiş olan Japon 5S taktiği, çalışanların yaratıcılıklarını sergilemelerine ve
bakış açılarını genişletmelerine olanak sağlıyor. Keyifle çalışılan ortam yaratılması
katılımın ve paylaşımın artmasına ve zaman yönetiminin etkin şekilde
yapılabilmesine katkıda bulunuyor.

5S tekniği ile çalışma alanında neye ihtiyaç olduğunun tanımlanması ve

malzemelerin nerede olması gerektiğine karar verilmesi sayesinde en verimli
çalışma ortamı oluşturuluyor. Organize, düzenli ve temiz bir iş ortamı sağlayan bu
sistem, iş güvenliği açısından da önem taşıyor. Grup odaklı bir faaliyet olarak
uygulanan metot, hata oranının azalmasını, maliyetin düşmesini ve iş kazalarının
önlenmesini sağlıyor. Böylece işletmeye rekabet gücü kazandırıyor.
SAP İş Zekası (SAP BI) ile işinize yetenek
ve başarı kazandırın
SAP İş Zekâsı (Business Intelligence) sayesinde doğru verinin en hızlı ve doğru
biçimde değerlendirilmesiyle potansiyel değerleri keşfederek basit
optimizasyonların çok ötesine geçmeniz için gerekli deneyimi yakalayabilirsiniz.
SAP’nin yeteneklerinin İnnova’nın deneyimiyle harmanlandığı SAP İş Zekası
(SAP BI) çözümleri çalışanların iş süreçlerinde kaybolmasını engellerken
tahminsel analiz ve performans yönetimi gibi temel verimlilik odaklı iş süreçleri
için de sağlam temeller atılmasını sağlıyor.

Tahminlere bel bağlamamak, hızlı yanıt almak, raporları ve verileri her an her
yerden erişilebilir hale getirmek, müşteri eğilimlerini en iyi şekilde değerlendirerek
karlılığı artırmak, anlık müdahalelerin sonuçlarını görebilmek, en verimli
organizasyonel yapı ve iş prosedürlerine sahip olmak, çevik müdahalelerde
bulunarak hızlı karar vermek ve geleceğinizi şekillendirmek SAP İş Zekası (SAP
BI) ile mümkün oluyor.

 0

 0

 0

 0

 0

 0
5S tekniği kaliteli ve güvenli bir çalışma ortamı yaratarak, bu ortamın
devamlılığını sağlamak için geliştirilmiş bir yöntemdir. 5S yontemi iş hayatında
çalışma performansını büyük ölçüde arttırdığından dolayı, son dönemlerde
çalışma alanlarında en çok uygulanan yöntemlerden birisi olmuştur. Bu
yazımda, 5S tekniği hakkındaki bilgilere yer verdim.

5S Tekniği

5S yöntemi (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), 1950 yılında Japonya’da

ortaya çıkmıştır. 5S tekniği; işletmelerdeki düzen ve disiplini sağlamak,
gereksiz malzeme stokunu engellenmek, çalışanların verimliliğini maksimum
düzeye çıkarmak, düzgün ve kolay ulaşılır bir düzenleme yapılmasını
sağlamak, malzeme ve işgücü israfını en aza indirmek, güvenliği ve çalışma
motivasyonunu yükseltmek amacıyla oluşturulan bir sistematiktir. Bu yöntem
her türlü işletmenin, en küçük ayrıntıları dahi denetlemesine imkan sağlar.
5S Tekniği

Ayıklama(Seiri)

İş ortamını daha iyi organize edebilmek için gerekli ile gereksiz olan
malzemeleri ayırt etme ve birbirinden uzaklaştırma işlemidir.

Düzenleme(Seiton)

Karmaşık ve düzensiz olan bir işyerine sahip birçok kuruluşta gerekli bir
malzemeyi, ekipmanı veya dökümanı aramanın işin bir parçası olduğu
düşünülür, oysa bu arama değer yaratmayan bir harekettir. Arama bir israftır.
Aranan ekipman zaman kaybetmeden (30 sn.) bulunabilmeli, alınabilmeli ve
tekrar yerine koyulabilmelidir.
Temizleme(Seiso)

Çalışma yoğunluğundan kaynaklanan kirli ve tozlu iş ortamlarında genellikle

temizlik üzerine durulmaz. Bu kirlilik iş yerindeki bazı sorunları gizler ve ortaya
çıkarılmasını önler. Temiz bir işyerinde düzene engel olan problemler ve diğer
sorunlar hemen tespit edilebilir. Herkes evinin önünü temizlerse şehir tertemiz
olur.

Standartlaştırma(Seiketsu)

5S sistemini uygulamak ve sürdürmek büyük önem taşır. Standartlaştırma,

uygulanmış olan bir yöntemin sürdürülebilirliğini sağlamak amacıyla uyulacak
kuralların belirlenmesidir. İlk sıralardaki 3S ile (Ayıklama, Düzenleme ve
Temizleme) elde edilen gelişmenin devamlılığını sağlamak için bu
uygulamaların standart hale getirilmesi gerekir.

Disiplin(Shitsuke)

5S uygulamalarındaki “Disiplin” adımı; doğru uygulamaların devamlılığının

sağlanmasında önemlidir. Kalıcı bir alışkanlık yaratılması ve sistemin
geliştirilmesi için yapılan faaliyetlerin tümüne veriken isimdir. Burada amaç
çalışanların yapması gereken işleri alışılmış şekilde bir refleks ya da içgüdü ile
yapılmalarını sağlamaktır. Disiplin adımının genel amacı; tüm çalışanlar
arasında 5S kültürürnün kalıcı şekilde oluşmasını ve sürdürmesini sağlamak,
5S uygulamalarının etkinliğini sürekli iyileştirmektir.
5S Tekniği Sütun Şeması

5S Tekniğinin Faydaları

5S Tekniğinin Üretici Açısından Faydaları

 Azalan Makine Arızaları

 Azalan Devamsızlık
 Azalan İsraf
 Azalan Ayar Zamanı
 Artan İş Güvenliği
 Artan Kar
 Artan Verimlilik
 Yükselen Motivasyon

5S Tekniğinin Müşteri AçısındanFaydaları

 5s’in Müşteriye Yararlar

 Düşen Maliyet
 Düşen Döngü Zaman
  Tam Zamanında Performans
 Artan Dağıtım Performansı
 İyileşen Üretici – Müşteri İlişkisi
 İsteklere Karşı Hızlanan Tepki
 Artan Müşteri Taleplerinin Karşılanması

5S Uygulaması Örnekleri
5S Nedir? ve 5S Nasıl Uygulanır?
 feaconomy
 Ağustos 25, 2020
 Yalın Üretim
5S Nedir ? 5S Nedir sorusunun cevabı şu şekilde verilebilir; 5S beş adımdan oluşan,
amacı “çalışma ortamının düzenlenmesi ve israfın yok edilmesine yardımcı olmak”
olan, son derece basit ve bütün yalınlaştırma / yeniden yapılandırma çalışmalarının
merkezinde yer alan bir yalın üretim iyileştirme yöntemidir. Bu beş adımın kendine
göre farklı özellikleri ve farklı görevleri vardır. Peki 5S nedir ? 5S ‘in amacı nedir?

5S Nedir ? 5S ‘in Hedefi Nedir?

Hedef yaşadığımız ve çalıştığımız ortamın temiz, derli toplu, sağlıklı ve güvenli
olmasını sağlamak, bu şartları sürekli kılmaktır. Böylece israf oluşturacak etkenlerin
belirlenip ortadan kaldırılması daha kolay olacaktır. 5S uygularken belirli başlı
amaçlarımız vardır. Bunlar aşağıda listelenmiştir. Bunlar;

o Süreç denetimi yaparak fire, israf ve zaman kaybını önlemek

o Üretim esnasında kayıp zamanlardan oluşan fazla süreleri engellemek
o Denetim için stok envanter yönetimi yapmak; yani malzeme, makine, yarı
mamul, ham maddenin fabrikaya giriş çıkışını izlemek.
o Aşırı stok, güvensiz iş ortamı, hatalı ürün ve insan enerjisi kayıplarını önlemek
o Yeni gelen ham madde ve yarı mamüllerin ara stok alanları için raf yeri ve
konumunu bilmek (akıllı etiketler, robot forkliftler, nesnelerin interneti,
kameralar yardımıyla).
 o Böylece kritik süreç parametrelerini belirlemek ve korumak (makinelerin
sıcaklığı, titreşimi, rutubet ve hatta iş akışı gibi) ve iş süreçlerinin temeli olan
mekanik süreçleri denetlemek.
o İş güvenliği kapsamında gerekli düzenlemelerin yapılmasını sağlamak ve
denetlemek

5S Nedir? 5S ‘in Adımları Nelerdir?

1. Seiri (Sort) – Sınıflandırma
2. Seiton (Set in order/Straighten) – Sırala, Düzenle
3. Seiso (Shine/Sweep) – Sil, Temizle
4. Seiketsu (Standardize) – Standartlaştır
5. Shitsuke (Sustain/Self Dicipline) – Sürdürülebilir hale getir, Sahiplen,
Sistemi Koru

5S nedir , 5S in adımları nelerdir bilgilerine ulaşmak ve adımların

uygulanabilirliklerine “5S ADIMLARI NELERDİR” yazımızdan ulaşabilirsiniz.

5S’in Faydaları Nelerdir?

1- İsraf görünür hale gelir ve ortadan kaldırılması kolaylaşır
2- Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolümüz artar
3- Verimlilik artışı sağlanır
◦ Ayar ( Set up) süreleri kısalacaktır
◦ Arama kayıpları azalacak
4- Kalite değerleri yükselecek-0 Hata
5- Çalışma güvenliği -0 iş kazası
6- İşletme içinde morali yükseltir
◦ Takım çalışmasını teşvik eder
◦ Çalışanlar arasında iletişimi geliştirir
◦ Çalışma ortamının şartlarını iyileştirir
◦ Çalışanların düşünce yapısını ve iş yapış tarzlarını değiştirir

Daha fazla bilgi için sitemizdeki Yalın Üretim kategorisindeki yazılara göz
gezdirebilirsiniz.