1.

Thuyết minh sơ đồ chưng cất khí quyển

Dầu thô được bơm qua phân xưởng tách nước và muối, và được gia nhiệt sơ bộ đến nhiệt
độ từ 120 đến 160°C, thông qua một chuỗi các thiết bị trao đổi nhiệt với các dòng
pumparound và các dòng sản phẩm. Tại nhiệt độ này, dầu thô sẽ được tách muối. Áp suất
vận hành của thiết bị tách muối khoảng 12bar (nhằm duy trì dầu thô và nước ở trạng thái
lỏng ở nhiệt độ cao).
Dầu thô được tách muối tiếp tục được gia nhiệt lên đến 330 - 390°C nhờ một chuỗi các
thiết bị trao đổi nhiệt thứ hai và thông qua một lò đốt trước khi đi vào tháp ở trạng thái
bốc hơi 1 phần.
Sau đó dầu thô được đưa qua phân xưởng chưng cất khí quyển. Tháp chưng cất chính cao
khoảng 50m, có từ 30-50 đĩa van. Strippers bên thân tháp thường có từ 4-10 đĩa. Áp suất
vận hành từ 1-3 barg. Tháp chưng cất sử dụng 1-3 pumparound để thu hồi nhiệt. Sản
phẩm được lấy ra từ thân tháp nhờ các stripper.
Phần hơi được tách ra ở đỉnh tháp được ngưng tụ hoàn toàn hoặc ngưng tụ 1 phần. Phân
đoạn gases+gasoilines được lấy ra và 1 phần được hồi lưu lại. Phân đoạn Kerosine, Light
gas oil, Heavy gas oil được lấy ra từ thân tháp nhờ strippers. Phần cặn được trích ra ở đáy
tháp.
2. Nguyên nhân ăn mòn đỉnh tháp
Do các muối clorua, muối sẽ bị thủy phân ở nhiệt độ cao tạo HCl, khi HCl lên đỉnh
tháp thì nhiệt độ thấp làm nước ngưng tụ hòa tan với HCl → Tạo dung dịch acid
HCl → Gây ăn mòn mạnh
Phương pháp xử lý:
- Duy trì nhiệt độ đỉnh tháp cao hơn nhiệt độ điểm sương của hơi nước
 - Xử lý triệt để muối clorua ở tháp tách muối
- Dùng xút hoặc dùng NH3 để trung hòa HCl
3. Các tác nhân gây ăn mòn, các biện pháp phòng ngừa.
- Tác nhân gây ăn mòn trong dầu thô
 Các hợp chất clorua (dạng muối khoáng hay hữu cơ)
 Acide hữu cơ (acide naphthenic)
 Các loại muối khoáng
 Các hợp chất lưu huỳnh.
- Các biện pháp phòng ngừa các kiểu ăn mòn
 Thiết bị tách muối
 Thiết bị thêm NH3 trên đỉnh tháp để trung hòa HCl
 Bổ sung xút vào dầu thô trước khi đưa vào lò đốt
 Bổ sung chất chống hóa nhũ tương → tránh tạo ra các hợp chất nặng
4. Cơ chế quá trình tách muối
- Dầu thô được rửa bằng nước và phân riêng nước này bằng quá trình tách muối
tĩnh điện. Quá trình tách muối bao gồm 3 giai đoạn
 Khuếch tán muối trong dầu thô vào trong nước (quá trình rửa: dùng nước
lấy muối ra khỏi dầu )
 Kết tụ các giọt nước (bằng thiết bị kết tụ tĩnh điện)
 Gạn lắng (bằng trọng trường).
5. Tại sao phải tách muối trong dầu thô
- Bước đầu tiên trong quá trình lọc dầu là quá trình tách muối, để tránh
 Đóng cặn trên các thiết bị TĐN và lò đốt
 Ăn mòn đỉnh tháp
 Gây ngộ độc xúc tác, gây hiện tượng tạo cặn và ăn mòn các khu vực quá
nhiệt của lò hơi.
6. Mục đích/Vai trò của Pumparounds và Strippers
 Pumparounds: là thiết bị hồi lưu tuần hoàn
- Kiểm soát mức độ tinh khiết của sản phẩm đỉnh
- Duy trì lượng lỏng ở trong phần luyện
- Pumparouds thu hồi lại lượng nhiệt mà nó có thể bị mất mát tại condenser
- Tận thu nhiệt, giảm công suất nhiệt của thiết bị làm mát, giảm khả năng đóng
cặn trên thiết bị làm mát
- Nguyên lý: Hơi nước từ dưới đi lên, nhiệt độ giảm dần, ngay tại đĩa số 10, xảy
ra cân bằng pha, trích xuất dòng lỏng đó ra xảy ra cân bằng pha ở đó.
 Strippers: là thiết bị bóc, tách sản phẩm từ tháp chưng cất, dùng hơi nước cấp nhiệt
bốc phần nhẹ ra
- Lấy sản phẩm từ thân tháp
- Giúp cải thiện chất lượng sản phẩm
- Dòng hơi nước có nhiệt độ thấp hơn đi vào làm giảm áp suất hơi riêng phần của
hỗn hợp → tách các cấu tử nhẹ
7. Định nghĩa GAP và OVERLAP
 Đánh giá khoảng GAP và OVERLAP qua t5% của pđ nặng - t95% pđ nhẹ (theo
ASTM).
- Nếu >0: khoảng GAP → Cho biết khả năng phân tách các cấu tử nhẹ cao, ít cấu
tử nặng.
- Nếu <0: khoảng OVERLAP → Cho biết khả năng lẫn các cấu tử nặng trong
phân đoạn nhẹ cao → Khả năng tách cấu tử nhẹ kém.
8. Mục đích của quá trình chưng cất chân không.
- Tăng cường thu hồi những phần nhẹ của chưng cất khí quyển
- Phân riêng phần cặn chưng cất khí quyến ở đáy tháp chưng cất khí quyển thành
các phân đoạn cất nhằm làm nguyên liệu cho các phân xưởng chuyển hóa để
tạo ra các sản phẩm có giá trị cao hơn
9. Hệ thống tạo chân không cho tháp
- Hơi đi vào thiết bị chân không → hệ thống ngưng tụ → tách → Khí còn lại qua
thiết bị thứ 2 → Qua bơm chân không hút ra bên ngoài
- Process Gas (khí công nghệ): đi qua bơm chân không (được thiết kế nhiều tầng)
- Ống Ejector: cho dòng lỏng (khí) thổi vào ống, thiết kế đầu trục thu nhỏ lại →
Vận tốc dòng ra cao (đạt vận tốc âm thành) → Áp suất thấp → Tạo vùng chân
không → Áp suất đỉnh tháp (hơi) → Hút hơi, khí, lỏng đỉnh tháp ra ngoài
10. Cặn CCCK dùng để làm gì?
- Cặn CCCK có thể được dùng làm nguyên liệu sản xuất bitume. Ngoài ra, trong
trường hợp đặc biệt cặn CCCK đã tách asphalt được sử dụng để sản xuất dầu
gốc → Dầu nhờn
11. Chênh lệch nhiệt độ trong quá trình trích ly.
- Nhiệt độ đỉnh tháp nên cao để cho phép dung môi hòa tan tốt aromatic và
naphten đa vòng trong pha dầu, nhờ đó làm tăng được VI của pha dầu đi ra
đỉnh
- Nhiệt độ đáy tháp nên thấp vì độ chọn lọc của furfural đối với các phân tử
aromatic tăng khi nhiệt độ giảm, khi đó furfural sẽ chỉ hòa tan chọn lọc
aromatic mà không kéo naphten 1 vòng nhờ vậy không bị mất mát naphten 1
vòng đi ra theo dung môi
12. Quá trình khử asphalt: Mục đích, nguyên liệu, sản phẩm, nguyên lý hoạt
động.
- Mục đích: Tách các hợp chất asphalten và các loại nhựa có trong cặn chưng cất
chân không
- Nguyên liệu: cặn chưng cất chân không (hệ keo cua các hợp chất có khối lượng
phân tử lớn)
- Sản phẩm: Dầu nhờn đã được tách các hợp chất asphalten và các loại nhựa
 Làm tăng giá trị các phân đoạn dầu nhờn
o Sản xuất dầu gốc, paraffin và xi (cire). Hiện thời là ứng dụng quan
trọng nhất.
o Điều chế nguyên liệu (các phần cất trung bình có chất lượng cao) cho
công đoạn cracking xúc tác, nhằm gia tăng các sản phẩm nhiên liệu
nhẹ.
  Làm tăng giá trị các phân đoạn asphalt:
o Sản xuất nhựa đường
o Sử dụng như là thành phần của chất đốt rắn trong công nghiệp
o Làm nguyên liệu cho các công đoạn chuyển hóa như công đoạn giảm
nhớt, công đoạn tạo cốc,..
- Nguyên lý hoạt động: Công đoạn khử asphalt được thực hiện trong thiết bị trích
ly. Trong đó dung môi: các khí hydrocacbon nhẹ hóa lỏng (C3,C4,C5), ở nhiệt
độ môi trường và áp suất khí quyển, trong khi tiếp xúc trực tiếp với nguyên
liệu, nó sẽ hòa tan tốt môi trường dầu và nhờ đó giúp cho sự kết tủa của phân
đoạn asphalt trong nguyên liệu được dễ dàng
+ Để sản xuất dầu nhờn chất lượng cao: propan là dung môi tốt nhất vì nó cho
dầu có chất lượng cao tuy nhiên hiệu suất thu hồi dầu (lượng dầu) không cao
+ Để nâng cao sản lượng dầu nhờn: pentan làm dung môi là tốt nhất vì pentan
hòa tan không chọn lọc, nó hòa tan toàn bộ dầu và cả nhựa nghĩa là sẽ cho
lượng dầu nhiều mặc dù dầu kém chất lượng
+ Để điều chế nguyên liệu cho công đoạn FCC hay HDC: sử dụng hỗn hợp
propan và butan làm dung môi
 3 giai đoạn
o Vùng Khử nhựa (kết tủa nhựa): vùng cao
o Vùng Khử asphalt (kết tủa asphalt): vùng giữa
o Vùng lắng gạn asphalt: vùng thấp
13. Quá trình khử paraffin: mục đích, nguyên liệu, sản phẩm, yêu cầu của dung
môi.
- Mục đích: làm giảm điểm vẩn đục và điểm chảy của dầu gốc nhận được từ quá
trình trích ly các hợp chất thơm bằng cách loại bỏ các phân tử paraffin có nhiệt
độ kết tinh cao
- Nguyên liệu: Dung dịch lọc đến từ phân xưởng trích ly các hợp chất thơm
- Sản phẩm:
 Dầu đã khử parafin
 Sản phẩm có tính parafin có tên gọi là “gatsch” hay “slack wax”, do hàm
lượng dầu còn lại khá cao nên cần phải qua công đoạn xử lý bổ sung để
khống chế hàm lượng dầu còn lại trong sản phẩm (Công đoạn này được gọi
là khử dầu mềm – quá trình kết tinh). Sản phẩm thu được:
o Dầu mềm
o Parafin: tách lọc tạo thành cire và parafin (tên gọi riêng)
- Yêu cầu của dung môi:
 Độ hoà tan và độ chọn lọc: có độ hoà tan tốt đối với dầu nhờn và có độ
chọn lọc kết tinh tốt đối với parafin.
 Có điểm sôi thấp: sau khi tách parafin dung môi cần được loại khỏi các
sản phẩm bằng phương pháp chưng cất. Điểm sôi thấp cho phép tiết
kiệm được năng lượng tiêu tốn trong công đoạn này.
 Nhiệt hoá hơi và nhiệt dung riêng nhỏ với cùng một lý do như trên.
 Điểm đông đặc thấp: dung môi cần giữ được trạng thái lỏng trong suốt
thời gian lọc.
 Không độc hại, không ăn mòn, rẻ và sẵn có