BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

HỆ THỐNG CHIẾT RÓT, ĐÓNG NẮP CHAI VÀ DÁN

NHÃN TỰ ĐỘNG

NGÀNH: KỸ THUẬT ĐIỀU KHIỂN VÀ TỰ ĐỘNG HÓA

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN: Th.S PHẠM QUỐC PHƯƠNG

Sinh Viên Thực Hiện: MSSV: Lớp:

Đỗ Quốc Hoàng 1711060120 17DTDA2

Huỳnh Việt Thiện 1711050264 17DTDA2

Nguyễn Tấn Minh 1711050187 17DTDA2

Tp. Hồ Chí Minh, Tháng 09/2021

 MỤC LỤC
LỜI CAM ĐOAN ........................................................................................................i
LỜI CẢM ƠN ............................................................................................................ ii
MỤC LỤC ................................................................................................................. iii
MỤC LỤC HÌNH ẢNH ........................................................................................... vii
MỤC LỤC BẢNG ................................................................................................... vii
LỜI MỞ ĐẦU .............................................................................................................1
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU ......................................................................................... 4
1.1. Đặt vấn đề. .....................................................................................................4
1.2. Mục đích của đề tài. ....................................................................................... 4
1.3. Phạm vi đề tài. ............................................................................................... 4
1.4. Tổng quát về toàn bộ dây chuyền. .................................................................4
1.4.1. Chiết rót nước vào chai. ..........................................................................4
1.4.2. Đóng nắp chai. ........................................................................................ 6
1.4.3. Dán nhãn vào chai...................................................................................7
1.5. Khả năng ứng dụng của dây chuyền chiết rót, đóng nắp và dán nhãn. ............8
1.5.1. Ứng dụng vào sản xuất. ..........................................................................8
1.6. Một số dây chyền chiết rót, đóng nắp, dán nhãn ở Việt Nam. ...................... 9
1.7. Mục đích nghiên cứu. ..................................................................................... 10
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN GIẢI PHÁP ................................................................ 11
2.1. Giới thiệu về hệ thống tự động. ......................................................................11
2.1.1. Tổng quát. .................................................................................................11
2.1.2. Vai trò của hệ thống tự động. ...................................................................12
2.1.3. Khó khăn trong việc ứng dụng hệ thống tự động. ....................................12
2.2 Các thiết bị đang sử dụng trên thị trường. ....................................................... 13
2.2.1 Thiết bị thủ công........................................................................................ 13
2.2.2 Thiết bị tự động. ........................................................................................ 13
2.2.3 Thiết bị bán tự dộng ..................................................................................14
2.3. Mục tiêu. .........................................................................................................14
2.4. Từng khâu trong hệ thống...............................................................................15

iii
 2.5 Nội dung nghiên cứu ....................................................................................... 15
2.6. Bố cục đề tài ...................................................................................................16
CHƯƠNG 3: PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT ........................................................ 17
3.1. Phương pháp và phương tiện nghiên cứu ....................................................... 17
3.2. Phương án giải quyết ...................................................................................... 17
3.2.1. Hệ thống chiết rót. .................................................................................... 17
3.2.2. Hệ thống lấy nắp....................................................................................... 18
3.2.3. Hệ thống đóng nắp. ..................................................................................18
3.2.4. Hệ thống dán nhãn .................................................................................... 19
CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH THIẾT KẾ ...................................................................23
4.1. Quy trình nghiên cứu. ..................................................................................... 23
4.2. Yêu cầu hệ thống. ........................................................................................... 24
4.3. Phương án thiết kế. ......................................................................................... 24
4.3.1. Chọn kết cấu cơ khí cho bộ phận vận chuyển chai. .................................24
4.3.1.1. Phương án băng tải PVC. ...................................................................24
4.3.1.2. Phương án băng tải tấm. ....................................................................25
4.3.1.3. Phương án băng tải con lăn. ............................................................... 26
4.3.2. Chọn kết cấu cơ khí cho bộ phận dẫn động. ............................................27
4.3.2.1. Phương án hộp giảm tốc. ...................................................................27
4.3.2.2. Phương án biến tần. ...........................................................................28
4.3.3. Chọn động cơ điện cho hệ dẫn băng tải. ..................................................30
4.3.3.1. Phương án chọn động cơ AC. ............................................................ 30
4.3.3.2. Phương án động cơ DC. .....................................................................31
4.3.3.3. Phương án động cơ AC servo. ........................................................... 32
4.3.4. Nút nhấn. ..................................................................................................33
4.3.5. Cảm biến tiệm cận. ...................................................................................34
4.3.6. Cảm biến lưu lượng nước. ........................................................................37
4.3.7. Màn hình HMI. ......................................................................................... 40
4.3.8. Máy bơm nước. ........................................................................................ 42
4.3.9. Xi lanh. .....................................................................................................43
4.3.10. PCL Mitshubishi FX5U-32MR/ES. ....................................................... 45

iv
 4.4. Tính toán băng tải. .......................................................................................... 47
4.4.1. Xác định các thông số cơ bảng của băng tải. ...........................................47
4.4.2. Xác định công suất dẫn động băng tải...................................................... 48
4.4.3. Xác định lực kéo của băng tải. .................................................................48
4.4.4. Xác định lực căng băng nhánh vào và nhánh ra của tang trống chủ động...
............................................................................................................................ 49
4.4.5. Kiểm tra lực căng băng tải. ......................................................................49
4.5. Xác định công suất động cơ. ...........................................................................49
4.6. Tính toán xi lanh định lượng và vòi chiết:...................................................... 50
4.7. Chế tạo cơ khí. ................................................................................................ 51
4.7.1. Dụng cụ chế tạo. ....................................................................................... 51
CHƯƠNG 5: THI CÔNG ........................................................................................ 54
5.1. Các thiết bị cần sử dụng trong mô hình: ......................................................... 54
5.1.1. Băng tải.....................................................................................................54
5.1.2. Động cơ DC. ............................................................................................. 54
5.1.3. Cảm biến tiệm cận. ...................................................................................56
5.1.4. Rơ le trung gian. ....................................................................................... 58
5.1.5. Xi lanh. .....................................................................................................59
5.1.6. Van điện từ AirTAC. ................................................................................60
5.1.7. Van tiết lưu một chiều điều khiển bằng tay..............................................61
5.2. Thi công hệ thống. .......................................................................................... 63
5.2.1. Bản vẽ Sketchup . ..................................................................................... 63
5.2.2. Lập trình trên GX Works3........................................................................66
5.2.3. Quá trình mô phỏng trên MELSOFT GT Designer3 (GOT2000). ..........68
CHƯƠNG 6: ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ, KẾT LUẬN ................................................77
6.1. Kết quả đạt được. ............................................................................................ 77
6.1.1. Phần cơ khí. .............................................................................................. 77
6.1.2. Phần điện và lập trình. ..............................................................................77
6.1.3. Toàn hệ thống. .......................................................................................... 77
6.2. Những vấn đề chưa đạt được. .........................................................................77
6.3. Hạn chế của đề tài. .......................................................................................... 77

v
 6.4. Hướng phát triển. ............................................................................................ 78
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................... 79
PHỤ LỤC ..................................................................................................................80

vi
 MỤC LỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1: Máy chiết rót nước bàn quay. .....................................................................6

Hình 1.2: Máy chiết rót và đóng nắp chai kiểu bàn xoay. ..........................................7
Hình 1.3: Máy dán nhãn. ............................................................................................. 8
Hình 1.4: Hệ thống sản xuất nước ngọt có gas của công ty Bidrico. .......................... 9
Hình 1.5: Một đoạn hệ thống sản xuất Aseptic của Tân Hiệp Phát. ........................... 9
Hình 2.1: Ứng dụng của tự động hóa trong sản xuất bia Heniken ở Việt Nam. .......11
Hình 3.1: Hệ thống đang chiết rót vào chai. ............................................................. 17
Hình 3.2: Hệ thống lấy nắp. ...................................................................................... 17
Hình 3.3: Hệ thống đóng nắp. ...................................................................................18
Hình 3.4: Cơ cấu máy dán nhãn. ...............................................................................20
Hình 3.5: Cơ cấu kẹp thủy lực. .................................................................................21
Hình 3.6: Cơ cấu băng ma sát. ..................................................................................22
Hình 4.1: Băng tải PVC. ........................................................................................... 25
Hình 4.2: Băng tải tấm. ............................................................................................. 26
Hình 4.3: Băng tải con lăn......................................................................................... 27
Hình 4.4: Sơ đồ truyền động. .................................................................................... 28
Hình 4.5: Biến Tần. ...................................................................................................29
Hình 4.6: Động cơ không đồng bộ 3 pha. .................................................................30
Hình 4.7: Động cơ DC. ............................................................................................. 31
Hình 4.8: Động cơ AC servo. .................................................................................... 32
Hình 4.9: Nút nhấn. ...................................................................................................34
Hình 4.10: Cảm biến tiệm cận...................................................................................35
Hình 4.11: Sơ đồ cảm biến điện áp. ..........................................................................36
Hình 4.12: Sơ đồ của dòng cảm biến điện dung. ...................................................... 36
Hình 4.13: Cảm biến lưu lượng nước. ......................................................................37
Hình 4.14: Màn hình HMI. ....................................................................................... 40
Hình 4.15: Giao diện màn hình HMI. .......................................................................41
Hình 4.16: Máy bơm nước mini 12V. .......................................................................42

vii
Hình 4.17: Cấu tạo xi lanh khí nén (Nguồn Internet). ..............................................43
Hình 4.18: Một số loại xi lanh. .................................................................................45
Hình 4.19: PLC Mitshubishi FX5U-32MR/ES. ........................................................ 45
Hình 4.20: Kích thước PLC. ..................................................................................... 47
Hình 5.1: Một số loại động cơ trên thực tế. .............................................................. 55
Hình 5.2: Cấu tạo động cơ điện một chiều................................................................ 56
Hình 5.3: Cảm biến tiệm cận E3F – DS10C4. .......................................................... 57
Hình 5.4: Sơ đồ nguyên lý của cảm biến tiệm cận....................................................58
Hình 5.5: Rơ le MY2N-J. .......................................................................................... 59
Hình 5.6: Cấu tạo xi lanh. ......................................................................................... 60
Hình 5.7: Trạng thái ON và OFF của van đảo chiều. ...............................................60
Hình 5.8: Ký hiệu van điện từ 1 chiều tác động........................................................ 60
Hình 5.9: Van AirTAC (4V210-08). .........................................................................61
Hình 5.10: Van tiết lưu đầu xi lanh. ..........................................................................62
Hình 5.11: Van tiết lưu đầu đường ống. ...................................................................62
Hình 5.12: Lưu đồ giải thuật. .................................................................................... 63
Hình 5.13: Giao diện Sketup. .................................................................................... 64
Hình 5.14: Các góc của bản vẽ..................................................................................64
Hình 5.15: Cấu tạo của mô hình................................................................................65
Hình 5.16: Mô hình hoàn thiện. ................................................................................65
Hình 5.17: Các thông số của mô hình. ......................................................................66
Hình 5.18: Giao diện GX Works 3............................................................................67
Hình 5.19: Chọn Ok. .................................................................................................67
Hình 5.20: Giao diện lập trình...................................................................................68
Hình 5.21: Chọn New. .............................................................................................. 69
Hình 5.22: Chọn Next. .............................................................................................. 69
Hình 5.23: Chọn Next. .............................................................................................. 70
Hình 5.24: Chọn Next. .............................................................................................. 70
Hình 5.25: Chọn loại PLC. ........................................................................................ 71
Hình 5.26: Chọn giao thức kết nối. ...........................................................................71
Hình 5.27: Chọn Next. .............................................................................................. 72

viii
Hình 5.28: Chọn Next. .............................................................................................. 72
Hình 5.29: Thiết lập địa chỉ IP. .................................................................................73
Hình 5.30: Chọn màn hình. ....................................................................................... 73
Hình 5.31: Chọn Next. .............................................................................................. 74
Hình 5.32: Chọn Finish. ............................................................................................ 74
Hình 3.33: Giao diện mô phỏng. ...............................................................................75
Hình 5.34: Thiết kế mô hình mô phỏng. ...................................................................75
Hình 5.35: Mô hình mô phỏng. .................................................................................76

MỤC LỤC BẢNG

Bảng 1: Dụng cụ hổ trợ chế tạo cơ khí. ....................................................................51

ix
 LỜI MỞ ĐẦU
1. Tính Cấp thiết của đề tài.

Ngày nay, với sự ứng dụng của khoa học kỹ thuật, thế giới đã có những chuyển
biến rõ rệt và ngày càng tiên tiến hơn, hiện đại hơn. Sự phát triển của công nghệ, đặc
biệt là công nghệ tự động đã tạo ra hàng loạt dây chuyền sản xuất, thiết bị máy móc
hiện đại với những đặc điểm vượt trội như sự chính xác cao, tốc độ nhanh, khả năng
thích ứng, sự chuyên môn hóa… đã và đang được ứng dụng rộng rãi trong nền công
nghiệp hiện đại.

Công nghệ tự động hoá đang trở thành một ngành kỹ thuật đa nhiệm vụ, nó đáp
ứng được những đòi hỏi không ngừng của các ngành khác như trong công nghiệp,
xây dựng, y tế…kể cả trong nông - lâm nghiệp và ngày càng được ứng dụng nhiều
trong thực tế đời sống hàng ngày.

Trong công nghiệp, trong những nhà máy sản xuất nước uống đóng chai thì dây
chuyền chiết rót, đóng nắp là một khâu không thể thiếu và rất quan trọng. Xuất phát
từ nhu cầu thực tế đó, nhóm đã thiết kế và thi công mô hình hệ thống chiết rót, đóng
nắp chai và dán nhãn.

2. Tình hình nghiên cứu.

Dây chuyền chiết rót aseptic cho chai pet là dây chuyền chủ yếu sử dụng trong lĩnh
vực sản xuất nước giải khát: Trà, nước ép trái cây, đồ uống Carbonated. Quy trình
công nghệ Aseptic: Toàn bộ phôi chai, nắp đều được sản xuất từ hạt nhựa nguyên
sinh nhập khẩu, chất lượng tốt

Dây chuyền sản xuất nước khoáng.

3. Mục đích nghiên cứu.

Với sự pháp triển của khoa học kỹ thuật, việc ứng dụng những nghiên cứu lý thuyết
để áp dụng trong thực tế là một điều hết sức quan trọng để kiểm nghiệm một cách
chính xác nhất, tính đúng đắn nhất và hiệu quả của những nghiên cứu đó. Ý tưởng về

1
một dây chuyền sản xuất chiết rót, đóng nắp chai và dán nhãn cũng từ đó ra đời và
dựa trên những nền tảng từ trước cũng với sự nghiên cứu phát triển thêm của nhóm,
nhóm đã mạnh dạn thiết kế mô hình chiết rót, đóng nắp và dán nhãn chai sản phẩm.

Đề tài được thực hiện trong phạm vi tương đối hẹp, chưa thể ứng dụng được trong
thực tế nếu không có sự nghiên cứu đầu tư thêm, nhưng qua đó nhóm cũng đã thực
hiện được mục tiêu mà mình đã hướng đến đó là ứng dụng những điều đã học và
nghiên cứu để giải quyết một vấn đề trong thực tiễn sống. Mặt khác trong phạm vi
nhất định thì mô hình đồ án này có thể coi như một tài liệu tham khảo cho những sinh
viên trong ngành kỹ thuật.

4. Nhiệm vụ nghiên cứu.

Nghiên cứu tính toán, thiết kế, chế tạo mô hình chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự
động.

Đối tượng nghiên cứu mô hình chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự đông. Chai nhựa
dung tích 297 ml, loại nắp vặn, dán nhãn. Hệ thống điều khiển với bộ điều khiển PLC.

Nghiên cứu lý thuyết: nghiên cứu đặc điểm sản xuất và lập trình điều khiển hệ
thống.

Nghiên cứu thiết kế: tính toán, thiết kế cơ cấu cơ khí, thiết kế bộ điều khiển trung
tâm và lập trình PLC.

5. Phương pháp nghiên cứu.

Dựa trên cơ sơ lý thuyết và tính toán, thiết kế, chế tạo theo từng giai đoạn, sau đó
tìm ra phương án hợp lý, đơn giản và tiết kiệm nhất. Khảo sát thực tế, tìm hiểu các
phương án định lượng, cơ cấu rót, chất lượng rót đã và đang đưa vào sử dụng, kế thừa
những ưu điểm tìm cách khắc phục những khuyết điểm để áp dụng vào thiết kế đề
tài, sau khi tìm hiểu thực tế sẽ tiến hành nghiên cứu thiết kế cơ cấu truyền động, cơ
cấu rót tự động, cơ cấu định lượng. Giai đoạn tiếp theo là tiến hành chế tạo giai đoạn

2
cuối cùng là kiểm nghiệm lại hệ thống, tìm ra những phương án chưa hợp lý, từ đó
sửa chữa và thay đổi phương án thiết kế kịp thời.

Tham khảo và tổng hợp tài liệu từ các nguồn khác nhau.

- Tiến hành thực hiện trên mô hình thực tế của nhóm.

- Theo dõi, đánh giá, nhận xét các số liệu thực nghiệm.
- Xử lý số liệu, tính toán và viết báo báo.
6. Các kết quả đạt được của đề tài.
- Hoàn thành xây dựng, thiết kế, lắp ráp các cơ cấu cơ khí.
- Xây dựng hoàn thiện cho chương trình điều khiển PLC và đưa vào vận hành
hệ thống.
- Có khả năng lập trình và hiểu được nguyên lý vận hành của PLC trong thực
tế.
- Tính toán và chọn được động cơ phù hợp cho băng tải và hệ thống cấp chai.
- Hiểu được nguyên lý hoạt động và đối tượng áp dụng của cảm biến và xi lanh
trong thực tế.
- Có khả năng chỉnh sửa và khắc phục băng tải.
7. Kết cấu của ĐA/KLTN.
- Chương 1: Giới thiệu.
- Chương 2: Tổng quan giải pháp.
- Chương 3: Phương pháp giải quyết.
- Chương 4: Quy trình thiết kế.
- Chương 5: Thi công.
- Chương 6: Đánh giá kết quả, kết luận.

3
 CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU

1.1. Đặt vấn đề.

Các sản phẩm tiêu dùng hiện nay phần lớn được chứa đựng trong các bao bì dạng
chai lọ, nhất là ngành thực phẩm ví dụ như: bia, rượu, nước giải khát, hóa mỹ phẩm,
v.v..., với những ưu điểm nổi trội như giá thành hạ, cứng cáp, tính thẩm mỹ cao, dễ
sản xuất. Cũng chính vì lý do này các hệ thống máy chiết rót, đóng và dán nhãn chai
tự động được sử dụng rộng rãi với nhiều chủng loại khác nhau. Việc áp dụng những
nghiên cứu lý thuyết vào thực tế là một điều hết sức quan trọng để kiểm nghiệm một
cách chính xác nhất tính đúng đắn và hiệu quả của những nghiên cứu đó. Ý tưởng về
một dây chuyền sản xuất nước đóng chai cũng bắt nguồn từ đó. Dựa trên những nền
tảng có từ trước cùng với sự nghiên cứu phát triển của nhóm, nhóm đã mạnh dạn thiết
kế “hệ thống chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự động”. Bởi lẽ trong thực tế, ở các nhà
máy sản xuất nước uống đóng chai thì việc chiết rót, đóng nắp,dán nhãn là những
khâu rất quan trọng và không thể thiếu trong một dây chuyền.

1.2. Mục đích của đề tài.

Sử dụng PLC, động cơ servo, động cơ DC để điều khiển mô hình thông qua 2 chế
độ (auto, manual). Nền tảng để xây dựng và phát triển các dây chuyền tự động trong
các nhà máy nhằm thay thế sức lao động của con người để đạt năng suất tối ưu.

1.3. Phạm vi đề tài.

Áp dụng các kiến thức đã học để xây dựng các mô hình thực nghiệm, cụ thể:

- Tìm kiếm tài liệu qua sách vở, mạng xã hội, hỏi người có chuyên môn.
- Tiến hành chạy mô phỏng và text mô hình dưới sự góp ý của giáo viên hướng
dẫn.

1.4. Tổng quát về toàn bộ dây chuyền.

1.4.1. Chiết rót nước vào chai.

4
 Hiện nay có khá nhiều công nghệ chiết nước vào chai, tùy loại chất lỏng sẽ có
cách chiết rót khác nhau như: Nước có gaz, nước không gaz, chất lỏng dạng cô đặc.
Định lượng sản phẩm lỏng là chiết một thể tích nhất định sản phẩm lỏng và rót vào
trong chai, bình, lọ, v.v… Định lượng sản phẩm lỏng bằng máy được sử dụng rộng
rãi trong nhiều ngành sản xuất thực phẩm. Khi định lượng bằng máy thì cải thiện
được điều kiện vệ sinh, đảm bảo được năng suất cao và định lượng sản phẩm một
cách chính xác.

 Các phương pháp định lượng chủ yếu gồm có:

 Định lượng bằng bình định mức: chất lỏng được định lượng chính xác nhờ
bình định mức trước khi rót vào chai.
 Định lượng bằng chiết tới mức cố định: chất lỏng được chiết tới mức cố
định trong chai bằng cách chiết đầy, sau đó lấy khối thể tích bù trừ ra khỏi
chai; khi đó mức lỏng trong chai sẽ sụt xuống một khoảng như nhau bất kể
thể tích của các chai có bằng nhau hay không. Ngoài ra còn sử dụng ống
thông hơi, chất lỏng được chiết tới khi ngập miệng ống thông hơi sẽ dứng
lại. Phương pháp này có độ chính xác không cao, tuỳ thuộc độ đồng đều
của chai.
 Định lượng bằng cách chiết theo thời gian: cho chất lỏng chảy vào chai
trong khoảng thời gian xác định, có thể xem như thể tích chất lỏng chảy là
không đổi. Phương pháp này chỉ áp dụng cho các sản phẩm có giá trị thấp,
không yêu cầu độ chính xác định lượng.
 Các phương pháp chiết rót sản phẩm gồm có:
 Phương pháp rót áp suất thường: chất lỏng tự chảy vào trong chai do chênh
lệch về độ cao thủy tinh. Tốc độ chảy chậm nên chỉ thích hợp với các chất
lỏng ít nhớt.
 Phương pháp rót chân không: Nối chai với một hệ thống hút chân không,
chất lỏng sẽ chảy vào trong chai do chênh áp giữa thùng chứa và áp suất
trong chai. Lượng chất lỏng chảy vào chai thông thường cũng được áp
dụng phương pháp bù trừ hoặc chiết đầy chai.

5
  Phương pháp rót đẳng áp: Phương pháp này được áp dụng cho các sản
phẩm có gas như bia, nước ngọt. Trong khi rót, áp suất trong chai lớn hơn
áp suất khí quyển nhằm tránh không cho ga (khí CO2) thoát khỏi chất
lỏng. Với phương pháp rót đẳng áp thông thường, người ta nạp khí CO2
vào trong chai cho đến khi áp suất trong chai bằng áp suất trong bình chứa,
sau đó cho sản phẩm từ bình chứa chảy vào trong chai nhờ chênh lệch độ
cao.

Máy định lượng - chiết rót sản phẩm lỏng gồm nhiều cơ cấu rót, mỗi cơ cấu rót
được bố trí chiết cho 1 chai. Các cơ cấu rót có thể được bố trí thẳng hàng, làm việc
cùng lúc (máy chiết có cơ cấu chiết thẳng) hoặc bố trí trên bàn quay, làm việc tuần tự
(máy chiết bàn quay) như hình 1.1:

Hình 1.1: Máy chiết rót nước bàn quay.

1.4.2. Đóng nắp chai.

Máy đóng nắp chai được ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đồ uống,
thực phẩm, mỹ phẩm và hóa chất công nghiệp. Máy có tác dụng đóng bao kín các
loại chai thủy tinh, nhựa, đảm bảo việc niêm phóng kín, không rò rỉ chất lỏng ra ngoài.

6
 Nắp chai được dẫn từ thùng chứa xuống đường dẫn đồng thời được xếp đúng
chiều, chai nước được đưa vào vị trí dập nắp và cố định để hệ thống dập nắp hoạt
động (Hình 1.2). Sau khi dập nắp chai sẽ được đưa tới bộ phận vặn nắp để chắc chắn
rằng tất cả các nắp phải được đóng kín.

Hình 1.2: Máy chiết rót và đóng nắp chai kiểu bàn xoay.

1.4.3. Dán nhãn vào chai.

Máy dán nhãn chai được ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đồ uống, thực
phẩm, mỹ phẩm… Máy có tác dụng dán nhãn của nhà sản xuất, thương hiệu vào các
sản phẩm.

Máy được sử dụng với công dụng chính là dán nhãn decal, nhãn hàng hóa lên sản
phẩm một cách chính xác và tiết kiệm thời gian, công sức nhất có thể. Giải pháp dán
nhãn với máy dán tự động đem lại chất lượng cao và đồng đều, nâng cao năng suất
và sản lượng từ đó hạ thấp giá thành và tăng sức cạnh tranh trên thị trường cho sản
phẩm.

7
 Nhãn được dẫn từ cuộn chứa nhãn thông qua các con lăn và nhãn được sắp xếp
đúng chiều dán và được dán vào sản phẩm.

Hình 1.3: Máy dán nhãn.

1.5. Khả năng ứng dụng của dây chuyền chiết rót, đóng nắp và dán nhãn.

1.5.1. Ứng dụng vào sản xuất.

 Nâng cao tốc độ sản xuất:

Đâu tiên và quan trọng nhất máy chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự động cho phép
người dán nhãn, đóng nắp chai sản xuất nhiều hơn mức có thế so với khi sản phẩm
này được sản xuất bằng tay. Với chiết rót thủ công hoặc bán tự động chúng ta cần
nhiều người hơn bởi năng xuất sản xuất thủ công rất thấp.

Bạn chỉ việc chuẩn bị nguyên liệu đầu vào sau đó đơn giản là cài đặt các thông số
và nhấn nút để máy chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự động. Tùy vào loại máy và
bạn chỉ cần từ 1 đến 2 nhân công để đóng gọi sản phẩm.

 Tính linh hoạt:

Máy chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự động không phải lúc nào cũng được chế
tạo để sử dụng cho một loại dung tích hoặc thậm chí cho một sản phẩm. Chất làm đầy

8
chai tự động có thể được thiết lập để xử lý một loạt các hình dạng và kích thước của
chai chứa.

Ngoài ra có thể xử lý nhiều sản phẩm như dầu, nhớt xe, mỹ phẩm… và cả đóng
nắp vặn hay nắp đóng như bia…

1.6. Một số dây chyền chiết rót, đóng nắp, dán nhãn ở Việt Nam.

Ngành sản xuất nước đóng chai đang có tốc độ phát triển cao, giàu tiềm năng phát
triển do nhu cầu tiêu thụ đang lớn hơn sản lượng sản xuất. Các công ty xuất hiện
nhiều với quy mô khác nhau giúp thúc đẩy sự cạnh tranh mạnh mẽ của thị trường
đồng thời đẩy mạnh sự phát triển của quá trình sản xuất, sự tự động hóa trong quá
trình sản xuất là yêu cầu bắt buộc với mọi tập đoàn sản xuất.

Hình 1.4: Hệ thống sản xuất nước ngọt có gas của công ty Bidrico.

Hình 1.5: Một đoạn hệ thống sản xuất Aseptic của Tân Hiệp Phát.

9
1.7. Mục đích nghiên cứu.

- Chế tạo thành công mô hình chiết rót, đóng nắp và dán nhãn chai tự động.

- Sử dụng PLC để xây dựng chương trình điều khiển.

- Mô hình hoạt động linh hoạt, ổn định.

10
 CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN GIẢI PHÁP

2.1. Giới thiệu về hệ thống tự động.

2.1.1. Tổng quát.

Tự động hóa (điều khiển tự động) là sử dụng hệ thống điều khiển cho các thiết
bị máy móc trong sinh hoạt và sản xuất công nghiệp, hạn chế tối đa sự can thiệp của
con người. Trong thực tế có rất nhiều hệ thống tự động được sử dụng tại các dây
chuyền sản xuất, nồi hơi, lò nhiệt, mạng điện thoại, ổn định tàu thủy, máy bay,...

Hình 2.1: Ứng dụng của tự động hóa trong sản xuất bia Heniken ở Việt Nam.

Một hệ thống tự động hóa tổng hợp, việc điều khiển toàn bộ quá trình sản xuất
có một chức năng trọng yếu. Đặc tính linh hoạt của quá trình được thể hiện ở tính liên
tục, tính nhịp điệu, tính tỷ lệ, tính song song của các dòng vận động. Dưới con mắt
kinh tế, mức độ tự động hóa của một cơ sở sản xuất không phải luôn luôn là tối đa,
mà tùy thuộc những điều kiện cụ thể phải xác định được mức độ tự động hóa tối ưu,
thích hợp với số lượng sản phẩm, đảm bảo chất lượng gia công cao nhất cũng như giá
thành rẻ nhất. Thuật ngữ "tự động hóa", lấy cảm hứng từ các máy tự động, chưa được
sử dụng rộng rãi trước năm 1947, khi Ford thành lập một bộ phận tự động hóa. Trong
thời gian này ngành công nghiệp đã được áp dụng nhanh chóng điều khiển phản hồi,
mà đã được giới thiệu trong những năm 1930.

11
 Tự động hóa đã được thực hiện bằng phương tiện khác nhau bao gồm cơ khí,
thủy lực, khí nén, điện, điện tử và máy tính, thường kết hợp. Các hệ thống phức tạp,
chẳng hạn như các nhà máy hiện đại, máy bay và tàu thường sử dụng tất cả những kỹ
thuật kết hợp.
2.1.2. Vai trò của hệ thống tự động.
Tự động hóa các quá trình sản xuất cho phép giảm giá thành và nâng cao năng
suất lao động. Quá trình sản xuất chịu tác động của các quy luật kinh tế. Nhu cầu
nâng cao chất lượng sản phẩm cũng làm tăng chi phí trong việc nâng cao mức độ
phức tạp của gia công (về đào tạo nhân công và đội ngũ, giá thành trang thiết bị,...).
Đây cũng chính là động lực kích thích sự phát triển của tự động hóa.
Tự động hóa cho phép cải thiện điều kiện sản xuất. Các quá trình sản xuất tự
động cho phép loại bỏ các khó khăn khi sử dụng lao động thủ công. Đồng thời, giúp
cải thiện các điều kiện làm việc của công nhân, nhất là các khâu độc hại, nặng nhọc,
có tính lặp đi lặp lại nhàm chán.
Quá trình sản xuất tự động hóa giúp đáp ứng cường độ sản xuất lớn, dễ dàng
thực hiện chuyên môn hóa và hoán đổi sản xuất. Đây là yếu tố cực kì quan trọng cho
phép các nhà sản xuất đáp ứng điều kiện sản xuất và thực hiện cạnh tranh trên thị
trường.
2.1.3. Khó khăn trong việc ứng dụng hệ thống tự động.

Các mối đe dọa an ninh, dễ bị tổn thương: Một hệ thống tự động có thể có một
mức giới hạn của trí thông minh, vì thế dễ bị mắc lỗi bên ngoài phạm vi trước mắt
của mình về kiến thức.
Không thể đoán trước, chi phí phát triển quá mức: Các nghiên cứu và phát
triển chi phí của tự động hoá có thể vượt quá chi phí định mức của quá trình.
Chi phí ban đầu cao: Việc tự động hóa của một sản phẩm mới thường đòi hỏi
một sự đầu tư ban đầu rất lớn so với chi phí đơn vị sản phẩm, mặc dù chi phí tự động
hóa có thể được lan truyền trong nhiều sản phẩm và thời gian.

12
2.2 Các thiết bị đang sử dụng trên thị trường.

2.2.1 Thiết bị thủ công

- Máy chiết rót thủ công là thiết bị chiết rót không dùng điện mà vẫn chiết rót chính
xác, thao tác sử dụng dễ dàng., chỉ cần 1-2 người có thể hoàn thành xong sản phẩm.

- Máy chiết rót dùng trong ngành thực phẩm thường dùng để chiết rót nước giải khát,
nước trái cây, bia, rượu, nước giải khát có ga, sữa, mức, các loại dung dịch thực phẩm
từ loãng cho tới sệt vào các loại chai thủy tinh, chai PET, …

Thiết bị này phải phụ thuộc vào sức lao động của con người là chủ yếu .

 Ưu điểm và nhược điểm:

- Ưu điểm:

+ Dễ làm, đơn giản, an toàn cho môi trường và con người.

+ Ít tốn kém chi phí.

- Nhược điểm:

+ Tốn rất nhiều thời gian và công sức.

+ Sản phẩm không chính xác hoàn toàn.

2.2.2 Thiết bị tự động.

Máy chiết rót tự động hoạt động dựa trên nguyên tắc đơn giản lượng chất lỏng chảy
qua một đường dẫn chất lỏng sẽ lun là như nhau trong một thời gian cố định và áp
suất không thay đổi. Tất cả quá trình hoạt động của máy được điều chỉnh và cài đặt
thông qua bộ đếm thời gian, lập trình điều khiển tự động bằng PLC. Các van chiết rót
sử dụng khí nén để tác động quá trình đóng chính xác, hệ thống van tiết lưu khống
chế dòng chảy, tốc độ chảy của van ổn định. Đặc biệt, tốc độ chiết rót có thể thay đổi
tùy ý.

 Phương pháp này được hoạt động chủ yếu bằng máy móc tự động.

13
  Ưu điểm và nhược điểm:
- Ưu điểm:

+ Nâng cao tốc độ sản xuất

+ Đảm bảo độ chính xác, định lượng đồng đều
+ Tính linh hoạt khi thay đổi yêu cầu đóng chai
+ Dễ dàng điều khiển, vận hành
+ Nâng cấp dễ dàng đáp ứng nhu cầu sản xuất
+ Nâng cao sức cạnh tranh
- Nhược điểm:
+ Tốn kém rất nhiều chi phí.
+ Chế tạo phức tạp.
+ Chiếm diện tích lớn.

2.2.3 Thiết bị bán tự dộng

Máy chiết rót bán tự động dựa trên dựa trên sự kết hợp của bộ điều khiển máy
chiết rót và hoạt động của người sử dụng. Máy chiết rót bán tự động được sử dụng
phổ biến trong ngành đồ uống, thực phẩm, dược phẩm, hóa mỹ phẩm như nước uống
đóng chai, rượu, nước hoa quả, dầu gội, sữa tắm, …

2.3. Mục tiêu.

“Hệ thống chiết rót, đóng nắp chai và dán nhãn tự động” là hệ thống tự động,
giúp người dùng đỡ vất vả hơn và có thể hoạt động trong nhiều giờ liền mà không
cần nghỉ ngơi, …

Chính vì những sự cần thiết đó nên có nhiều hệ thống đã ra đời nhằm góp phần
đẩy nhanh tốc độ làm việc, chuẩn xác hơn và không cần nhiều người làm việc. Vì vậy
nhóm em mong muốn lựa chọn đề tài “hệ thống chiết rót, đóng nắp chai và dán nhãn
tự động” để góp phần hạn chế hạn chế sức lao động của con người.

14
2.4. Từng khâu trong hệ thống.

- Phần cơ khí của mô hình phải được thiết kế chắn chắc, ổn định, chính xác, hạn
chế xảy ra lỗi trong quá trình vận hành “hệ thống chiết rót, đóng nắp chai và
dán nhãn tự động” gồm 5 khâu chính :

+ Khâu cấp chai : chai được đặt trong băng tải rồi chạy tới nơi rót nước.
+ Khâu gác nắp chai : sau khi đã rót đủ số lượng nước, chai sẽ di chuyển
qua phần nắp chai và nắp sẽ được gác lên trên miệng chai.
+ Khâu đóng nắp : chai nước khi di chuyển tới vị trí này sẽ được hệ thống
tự động xoay nắp chai chặt lại.
+ Khâu dán nhãn : sau khi đóng nắp xong chai nước được di chuyển ra
phần băng tải đưa tới nơi dán nhãn, tại đây hệ thống dán nhãn tự động sẽ được kích
hoạt và bắt đầu dán nhãn lên phần giữa của chai nước.
+ Khâu thành phẩm : sau cùng chai nước di chuyển tới cuối băng tải và
sẽ được lấy ra và cho vào thùng.
- Phần điện của mô hình : Nguồn điện của mô hình gồm 2 loại nguồn chính là
nguồn điện xoay chiều 220V và Nguồn điện một chiều 24V cung cấp cho PLC chính,
các cảm biến, các đèn báo, các van khí nén, động cơ DC. Phần thiết kế điện phải thật
hợp lý, an toàn, việc kết nối diễn ra một cách chính xác. Phần tủ điện của mô hình
phải được thiết kế sao cho gọn gàng, ngăn nắp, dễ vận hành, bảo trì, sửa chữa một
cách dễ dàng.

2.5 Nội dung nghiên cứu

Ở đề tài “hệ thống chiết rót, đóng nắp chai và dán nhãn tự động” Chúng em tiến
hành thực hiện nghiên cứu các nội dung như sau:

 Nội dung 1: Tìm hiểu các mô hình hiện có, phân tích đặc điểm. Từ đó lựa chọn
giải pháp cho đề tài.
 Nội dung 2: Thiết kế sơ đồ khối, lựa chọn linh kiện phù hợp cho đề tài.
 Nội dung 3: Thiết kế hệ thống điều khiển.

15
  Nội dung 4: Thi công hệ thống
 Nội dung 5: Kết quả đạt được.
 Nội dung 6: Đánh giá kết quả thực hiện và đề ra hướng phát triển.

2.6 Bố cục đề tài

Trong bản báo cáo, nhóm nghiên cứu đã cố gắng trình bày một cách thật logic
để người đọc có thể dễ dàng hiểu rõ được kiến thức, phương thức cũng như cách
thức hoạt động của đề tài. Bố cục của bản báo cáo được nhóm chia làm 6 chương
như sau:

Chương 1: Giới thiệu tổng quan về đề tài

Chương 2: Tổng quan giải pháp. Chương này tập trung vào những lý thuyết liên
quan đến đề tài bao gồm kiến thức về các linh kiện, thiết bị được sử dụng trong hệ
thống như các cảm biến, mạch điều khiển, cũng như phần mềm và ngôn ngữ lập trình
liên quan đến đề tài.

Chương 3: Phương pháp giải quyết. Chương này dựa vào kiến thức đã học để
đưa ra các cách làm tốt nhất để hoàn thành đề tài trên.

Chương 4: Tính toán và thiết kế hệ thống. Chương này sẽ đi trình bày một cách
chi tiết về mô hình của hệ thống bao gồm sơ đồ khối và nguyên lý hoạt động của hệ
thống. Tiếp đến là sẽ đi thiết kế hệ thống, nên chọn module nào để đạt hiệu quả cao
nhất cũng như sơ đồ kết nối giữa các module.

Chương 5: Thi công hệ thống. Dựa trên thiết kế hệ thống, tiến hành thi công
phần cứng và phần mềm cho hệ thống. Từ đó đưa ra quy trình vận hành của hệ thống.

Chương 6: Kết luận và hướng phát triển của đề tài. Chương này tóm lược lại
những điều đã làm được và những hạn chế đồng thời đưa là những đánh giá cho hệ
thống để từ đó có thể đưa ra những giải pháp cũng như hướng phát triển mới cho đề
tài.

16
 CHƯƠNG 3: PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT

3.1. Phương pháp và phương tiện nghiên cứu

Do chúng em chưa có kinh nghiệm chế tạo mô hình thật nên gặp rất nhiều khó
khăn trong việc thiết kế, chế tạo và kết nối các sản phẩm lại với nhau.

 Nhóm thực hiện đề tài đã sử dụng 2 phương pháp chủ yếu là:

+ Phương pháp mô phỏng bằng mô hình nhỏ, thiết kế trên lí thuyết. Nhóm
em đã thực hiện thiết kế và chế tạo sản phẩm.

+ Phương pháp tính toán: tính toán lựa chọn các linh kiện, từ thực nghiệm
điều chỉnh có thông số cho phù hợp với công nghệ.

3.2. Phương án giải quyết

3.2.1. Hệ thống chiết rót.

Hình 3.1: Hệ thống đang chiết rót vào chai.

Được ứng dụng công nghệ tiên tiến giúp nước được chiết rót đảm bảo chất lượng
và giảm thất thoát khi làm việc. Kết hợp với đó là hệ thống van chiết rót được làm từ
chất liệu inox. Những loại van này có chất lượng tốt, độ chính xác cao, đảm bảo chiết
rót chính xác, hiệu quả. Khi làm việc, chai được chiết sẽ được nâng lên, hạ xuống
bằng xi lanh với cơ chế điều khiển trục cam. Cơ chế mở van khí đồng thời thực hiện

17
bởi hệ thống các xi lanh khí. Hệ thống ống lót của ống dẫn được sử dụng chống ăn
mòn giúp cho hệ thống này có thể làm việc hiệu quả, trong thời gian dài hơn.

 Nguyên lý hoạt động:

Khi băng tải hoạt động chai nước được đưa qua cảm biến vật 1, cảm biến vật
1 hoạt động băng tải dừng bơm nước mini triết áp điều chình lực bơm hoạt động bơm
đầy chai khi bơm đến lượng nước quy định cảm biến lưu lượng hđ bơm nước dừng
băng tải tiếp tục hoạt động

3.2.2. Hệ thống lấy nắp.

Hình 3.2: Hệ thống lấy nắp.

Phần này được chế tạo bằng phương pháp thủ công, để khi chai nước đi ngang qua
thì nắp chai sẽ được bám trên miệng chai sao cho thật chuẩn xác.

3.2.3. Hệ thống đóng nắp.

Hình 3.3: Hệ thống đóng nắp.

18
 Hệ thống đóng nắp chai được ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đồ uống,
thực phẩm, mỹ phẩm và hóa chất công nghiệp. Hệ thống có tác dụng đóng kín chai
nhựa đảm bảo việc không rò rỉ chất lỏng ra ngoài.

Do được ứng dụng công nghệ hiện đại nên bộ phận này có độ chính xác cao. Nắp
nếu không được đóng chặt có thể gây tái nhiễm khuẩn cho nước. Ngược lại, chúng
có thể gây vỡ chai trong khi sản xuất nếu được đóng quá chặt. Phần nắp sẽ có bộ phận
ngăn và lấy nắp bị đảo chiều ra bên ngoài. Một bộ phận cảm biến được sử dụng giúp
đóng ngắt mạch điện khi không có nắp đóng ở đường dây để tránh tình trạng chai
không có nắp vẫn bị trượt qua băng chuyền trong khi vận hành .

 Nguyên lý hoạt động:

Khi băng tải hđ chai nước qua cảm biến vật 2 cảm biết vật 2 hđ băng tải dừng
đồng thời xi lanh hđ xi lanh đi xuống theo thời gian thiết lập khi xi lanh đi xuống
dừng motor đóng nắp bắt đầu hđ tiến hành đóng nắm theo thời gian thiết lập đóng
nắp xong xi lanh đi lên theo thời gian đã thiết lập khi xi lanh đi lên dừng băng tải tiếp
tục hoat động.

3.2.4. Hệ thống dán nhãn

Hệ thống được sử dụng với công dụng chính là dán nhãn decal, nhãn hàng hóa lên
sản phẩm một cách chính xác và tiết kiệm thời gian, công sức nhất có thể. Giải pháp
dán nhãn tự động đem lại chất lượng cao và đồng đều, nâng cao năng suất và sản
lượng từ đó hạ thấp giá thành và tăng sức cạnh tranh trên thị trường cho sản phẩm
của bạn.

Hệ thống dán nhãn tự động với nhiệm vụ dán nhãn cho chai là công việc gần như
bắt buộc ở mỗi cuối dây chuyền sản xuất. Đây là một trong những tự động ngành thực
phẩm được sử dụng phổ biến. Bởi các thông tin trên nhãn giúp thể hiện và chứng
minh các thông số kỹ thuật của nhà sản xuất, chứng minh quyền sở hữu trí tuệ, hàng
hóa của nhà sản xuất với sản phẩm của mình. Nhãn chai là yếu tố nhận diện thương
hiệu quan trọng với người tiêu dùng.

19
 Với người tiêu dùng, nhãn trên sản phẩm chứa đựng các thông tin quan trọng và
rất cần thiết. Dựa vào các thông số về thời hạn sử dụng, trọng lượng, dung tích, thành
phần cấu tạo, thông số kỹ thuật để phục vụ việc sử dụng sản phẩm đúng cách và an
toàn.

Chính vì vậy, việc sản phẩm được dán nhãn một cách chính xác và bắt mắt với nội
dung đầy đủ sẽ đem lại giá trị của sản phẩm đó trong mắt người tiêu dùng.

 Các loại hệ thống dán nhãn tự động

 Hệ thống dán nhãn dùng con lăn di động:

Hình 3.4: Cơ cấu máy dán nhãn.

 Cơ cấu này gồm:

- Mâm cấp chai 1
- Băng tải 2
- Con lăng cố định 3
- Cuộn nhãn ra 6
- Lò xo 7
- Lò xo 7
- Con lăn di động 4
- Con lăn dẫn hướng 5
- Cuộn nhãn vào 8

20
 - Đôi bánh ma sát 9
 Nguyên lý hoạt động:
Chai nước cấp vào thông qua mâm cấp chai 1, qua băng tải 2 sẽ đi qua khe
hở giữa con lăn di động và con lăn cố định. Nhãn được cấp liên tục, dẫn động
bằng cặp bánh ma sát 9. Dưới tác dụng kéo của băng tải, lực ép của lò xo 7,
các con lăn di động thì nhãn sẽ được dán lên chai.
- Ưu điểm: cơ cấu đơn giản, năng suất cao.
- Nhược điểm: khả năng dán chính xác thấp, dễ bung ra sau khi dán, yêu cầu
dãn nhán phải có keo hai mặt điều này dẫn đề giá thành tăng, gây rất nhiều
khó khăn cho việc giữ vệ sinh sau khi dán, nhìn chung phương pháp này không
khả thi.
 Hệ thống dùng cơ cấu kẹp thủy lực.

Hình 3.5: cơ cấu kẹp thủy lực.

- Nguyên lý hoạt động:

Nhờ cơ cấu kẹp thủy lực được dẫn hướng bằng hai rảnh, hai xi lanh thủy
lực được điều khiển do tín hiệu phát ra từ cảm biến màu, khi chai cách nhãn
khoảng cách nhất định, cảm biến màu nhận ra chai sẽ điều khiển hai thanh kẹp
chai lại đồng thời dán nhãn lên chai.
- Ưu điểm: độ chính xác cao, năng suất lớn.
- Nhược điểm: máy móc phức tạp, khó chế tạo, yêu cầu băng keo hai mặt nên
giá thành cao và giữ vệ sinh khó khăn sau khi dán vào chai do bề mặt ngoài

21
 còn keo nên sẽ bám bụi vào hoặc phải thêm công đoạn dán nhãn lớp nilong
vào mặt ngoài làm cho giá thành cao.
 Hệ thống dùng cơ cấu băng ma sát.

Hình 3.6: cơ cấu băng ma sát.

- Nguyên lí hoạt động:

Chai di chuyển trên băng tải đồng thời được quay tròn nhờ cơ cấu ma sát,
trên băng tải ma sát được căng cuộn băng keo hai mặt, khi chai lăn không trượt
sẽ cuốn theo cả nhãn chai, nhãn chai được dán cứng nhờ được lăn ép trên băng
ma sát.
- Ưu điểm: độ chính xác cao, ít phế phẩm.
- Nhược điểm: chi phí ban đầu cao do yêu cầu cơ cấu chính xác.
 Chọn hệ thống dán nhãn.

Qua những ưu, nhược điểm của các loại dán nhãn trên, nhóm đã chọn phương án
hệ thống dùng cơ cấu băng ma sát để thực hiện đồ án này.

 Nguyên lý hoạt động của hệ thống.

Khi băng tải hđ chai nước đi qua cảm biến vật 3 cảm biến vật 3 hđ băng tải dừng
xi lanh và motor dán nhãn hđ tiến hành dán nhãn theo thời gian đã thiết lập hết thời
gian thiết lập xi lanh và motor dừng.

22
 CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH THIẾT KẾ

Chương này sẽ trình bày những yêu cầu về hoạt động cũng và khái quát hoạt động
của hệ thống chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự động. Từ đó, lựa chọn các thiết bị
phù hợp với yêu cầu của hệ thống. Tiến hành thiết kế, thi công phần cứng cho hệ
thống. Đưa ra các giải pháp điều khiển, giám sát hệ thống và các phương thức giao
tiếp của các thiết bị có trong hệ thống. Thiết kế phần mềm điều khiển và giám sát trên
máy tính, HMI và Visual.

4.1. Quy trình nghiên cứu.

Quy trình nghiên cứu: “Thiết kế và chế tạo hệ thống chiết rót, đóng nắp và dán
nhãn tự động.”

 Nghiên cứu lý thuyết:

- Tham khảo mô hình băng tải trên tài liệu sách vở, internet….
- Nghiên cứu mô hình của nhóm so với các mô hình thực tế khác để tìm ra
giải pháp hiệu quả.
- Tìm hiểu các phương án cho băng tải.
- Tìm hiểu kết cấu cho bộ phận dẫn động.
 Phương pháp thực nghiệm:
- Tính toán, phân tích và lựa chọn kết cấu cơ khí, nguồn động lực và điều khiển.
- Tính toán hiệu suất, khả năng làm việc của mô hình.
- Cho chạy thử để xác định các thông số, có phù hợp với tính toán không, từ đó
có những biện pháp sửa chữa, khắc phục phù hợp.
- Các thông số, kết quả của mô hình được viết lại trong bài báo cáo để dễ dàng
điều chỉnh và thay đổi.
 Các bước tiến hành như sau:
• Bước 1: Tìm hiểu và tiến hành chọn băng tải.
• Bước 2: Phân tích và chọn bộ phận dẫn động.
• Bước 3: Phân tích và chọn cơ cấu định vị chai và máng hứng chất lỏng.

23
 • Bước 4: Chọn động cơ điện cho hệ dẫn động băng tải.
• Bước 5: Chọn bộ phận dán nhãn.
• Bước 6: Lắp ráp và hoàn thiện cơ cấu.
• Bước 7: Thực nghiệm và lấy thông số điều khiển mô hình.

4.2. Yêu cầu hệ thống.

- Phần khung là phần chính của băng tải nên phải có tính chắc chắn cứng vững
cao, dễ dàng tháo lắp.
- Phần đế phải đảm bảo chắc vững và nâng đỡ toàn bộ chi tiết trên mô hình.
- Có cơ cấu căng đai.
- Mô hình sử dụng loại băng tải PVC rất thông dụng trong các dây chuyền sản
phẩm công nghiệp, đặc biệt là các sản phẩm không cần độ nhám bề mặt của
dây đai cao.
- Động cơ giảm tốc DC 24V với lực kéo vừa phải để đảm bảo tính năng cho
băng tải chịu tải tốt.

4.3. Phương án thiết kế.

4.3.1. Chọn kết cấu cơ khí cho bộ phận vận chuyển chai.

4.3.1.1. Phương án băng tải PVC.

Các băng tải thường được sử dụng để di chuyển các loại vật liệu đơn chiếc và vật
liệu rời theo phương ngang hay phương nghiêng. Trong các dây chuyền sản xuất, các
thiết bị này được sử dụng rộng rãi như những phương tiện để vận chuyển các cấu kiện
nhẹ, trong các xưởng luyện kim thì dùng để vận chuyển quặng, than đá,...trên các kho
bãi thì dùng để vận chuyển các hàng bao kiện, vật liệu hạt hoặc các loại sản phẩm
khác, trên các công trường thì dùng để vận chuyển vật liệu xây dựng, trong một số
ngành công nghiệp nhẹ, công nghiệp thực phẩm, hóa chất và một số ngành công
nghiệp khác thì dùng để vận chuyển sản phẩm đã hoàn thành và chưa hoàn thành của
các công đoạn, các phân xưởng, đồng thời cũng để bỏ các sản phẩm không được sử
dụng.

24
  Ưu điểm;
- Đồ bền của băng tải cao.
- Tốc độ vận chuyển nhanh.
- Năng suất cao.
 Nhược điểm:
- Dễ bị trượt.

Hình 4.1: Băng tải PVC.

4.3.1.2. Phương án băng tải tấm.

Bộ phận làm việc chính của xích tải tấm là các tấm đỡ, bao gồm các tấm thép
gắn tới bộ phận kéo, thường là gắn tới xích kéo, các khớp xoay của xích bố trí các
con lăn tựa di chuyển. Xích tải tấm khác với băng tải là nó được sử dụng để vận
chuyển những vật liệu nặng hơn trong nhiều ngành công nghiệp khác. Người ta sử
dụng chúng như băng tải công nghiệp trong các dây chuyền sản xuất để lắp ráp...

 Ưu điểm:
- Có thể vận chuyển các vật liệu rời khác nhau.
- Vật liệu đơn chiếc trong mặt phẳng ngang và nghiêng với góc nghiêng 35-45°.
- Cho phép uốn trong mặt phẳng ngang với bán kính cong (3-10mm).
- Việc mài mòn của xích tải nhỏ hơn nhiều so với các loại băng tải khác.
 Khuyết điểm;
- Trọng lượng phần di chuyển lớn.

25
 - Giá thành cao.
- Bảo dưỡng khó khăn do có nhiều khớp xoay.

Hình 4.2: Băng tải tấm.

4.3.1.3. Phương án băng tải con lăn.

Băng tải con lăn được sử dụng để vận chuyển vật dạng kiện theo tuyến ngang
và tuyến hơi nghiêng. Theo phương pháp tác động, các băng lăn được chia làm hai
loại: Loại không dẫn động và loại dẫn động.
Các băng lăn không có dẫn động được lặp đặt với một độ nghiêng nào đó, đảm
bảo cho vật chuyển động dưới tác động của trọng lực.
Trong các con lăn có dẫn động, người ta sử dụng các con lăn có đường kính
lớn hơn so với trong băng lăn không dẫn động, thường thì đường kính chúng bằng
100-300mm. Chuyển động quay được truyền cho các con lăn từ động cơ qua hộp
giảm tốc và hệ thống cắc bộ truyền bánh răng côn, bộ truyền xích, bộ truyền đai.
 Ưu Điểm:

- Băng tải con lăn với độ bền và độ cứng lớn. Nó cho phép di chuyển hàng
lớn, nặng.
- Có thể di chuyển hàng theo tuyến thẳng hoặc tuyến cong.

- Với kết cấu thuần tuý, thuận tiện để việc chất tải và dở tải.

26
  Khuyết Điểm:

- Trong băng tải con lăn có nhiều dàn con lăn nên đòi hỏi phải chăm sóc và
bảo dưỡng thường xuyên, do đó chi phí vận hành lớn.
- Băng tải con lăn truyền động bằng xích tải công nghiệp rất nhạy cảm cùng sự
không cân bằng giữa các trục.
- Giá thành cao.

Hình 4.3: Băng tải con lăn.

 Kết luận:
Trong đề tài này ta chọn băng tải đai làm băng tải vận chuyển cho dây chuyền
vì những lý do sau:
- Tải trọng không lớn.
- Dễ thiết kế, chế tạo.
- Giá thành thấp.

4.3.2. Chọn kết cấu cơ khí cho bộ phận dẫn động.

4.3.2.1. Phương án hộp giảm tốc.

27
 Hình 4.4: Sơ đồ truyền động.

- 1. Khớp nối, 2. Bộ truyền xích, 3. Hộp Số, 4. Con lăn trục dẫn động, 5. Băng
Tải, 6. Con lăn trục bị động.
 Nguyên lý hoạt động:
Băng tải 5 được gắn với hai con lăn dẫn động, để băng tải hoạt động
được nhờ bộ truyền xích 2. Tuy nhiên để được tốc độ mong muốn cần phải
thông qua bộ giảm tốc 3.
 Ưu điểm:
- Bộ truyền ổn định.
- Làm việc êm.
 Nhược điểm:
- Chế tạo khó.
- Không thay đổi được nhiều cấp tốc độ.

4.3.2.2. Phương án biến tần.

28
 Hình 4.5: Biến Tần.

 Ưu điểm:
- Cho phép mở rộng dải điều chỉnh và nâng cao tính chất động học của
hệ thống điều chỉnh tốc độ động cơ xoay chiều.
- Hệ thống điều chỉnh tốc độ động cơ bằng biến tần có kết cấu đơn giản,
làm việc được trong nhiều môi trường khác nhau.
- Khả năng điều chỉnh tốc độ động cơ dễ dàng.
- Có khả năng đáp ứng cho nhiều ứng dụng khác nhau.
- Có thể thay đổi tốc độ nhiều động cơ cùng một lúc.
- Đầy đủ các chức năng bảo vệ động cơ: quá dòng, quá áp, mất pha,
đảo pha,….
- Có thể kết nối mạng với hệ thống điều khiển trung tâm.
 Khuyết điểm:
- Đòi hỏi người lắp đặt và vận hành thiết bị phải có kiến thức nhất định.
- Chi phí đầu tư ban đầu cao.
 Kết luận:

Vì hệ thống không yêu cầu hoạt động ở nhiều cấp tốc độ và để giảm thiểu chi
phí đầu tư nên phương án được chọn là hộp giảm tốc.

29
4.3.3. Chọn động cơ điện cho hệ dẫn băng tải.

4.3.3.1. Phương án chọn động cơ AC.

Hình 4.6: Động cơ không đồng bộ 3 pha.

 Nguyên lý:
- Động cơ gồm có hai phần chính là stator và rotor. Stato gồm các cuộn
dây của ba pha điện quấn trên các lõi sắt bố trí trên một vành tròn để
tạo ra từ trường quay.
- Rotor hình trụ có tác dụng như một cuộn dây quấn trên lõi thép. Khi
mắc động cơ vào mạng điện xoay chiều, từ trường quay do stato gây ra
làm cho roto quay. trên trục. Chuyển động quay của roto được trục máy
truyền ra ngoài và được sử dụng để vận hành các máy công cụ hoặc các
cơ cấu chuyển động khác.
 Phạm vi sử dụng:
- Động cơ điện xoay chiều 3 pha lắp cho các hộp giảm tốc dùng trong
các nhà máy chế biến thực phẩm, sản xuất xi măng, băng tải, nhà máy
gạch, xưởng cơ khí phục vụ cho các ngành công nghiệp như: Xi măng,
sản xuất thép, khai thác mỏ, chế biến thực phẩm, chế biến gỗ, cầu trục,
xử lý nước thải, cầu cảng ...Nó được ứng dụng hầu hết trong các lĩnh
vực công nghiệp.
 Ưu điểm:

30
 - Công suất: Động cơ xoay chiều 3 pha có công suất lớn thích hợp cho
điều khiển chuyển động của những cơ cấu có tải lớn và có nhiều loại
công suất để chọn lựa.
- Giá thành rẻ hơn động cơ bước và servo cùng loại, tốc độ động cơ lớn.
- Được sử dụng phổ biến trong công nghiệp.
 Khuyết điểm:
- Phải có mạch cách ly giữa phần điều khiển và phần chấp hành để đảm
bảo an toàn, moment khởi động nhỏ.
- Mạch điều khiển tốc độ phức tạp (biến tần).
- Có khuyết điểm dòng điện khởi động lớn, gây ra sụt áp trong lưới điện
lúc khởi động.

4.3.3.2. Phương án động cơ DC.

Hình 4.7: Động cơ DC.

 Nguyên lý hoạt động:

Stator của động cơ điện 1 chiều thường là 1 hay nhiều cặp nam châm vĩnh
cửu, hay nam châm điện, rotor có các cuộn dây quấn và được nối với nguồn
điện một chiều, 1 phần quan trọng khác của động cơ điện 1 chiều là bộ phận
chỉnh lưu, nó có nhiệm vụ là đổi chiều dòng điện trong khi chuyển động quay
của rotor là liên tục. Thông thường bộ phận này gồm có một bộ cổ góp và một
bộ chổi than tiếp xúc với cổ góp.

31
  Ưu điểm:
Có moment mở máy lớn, do vậy kéo được tải nặng khi khởi động. Ngoài
ra, phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng, khoảng nhảy cấp tốc độ nhỏ phù hợp với
hệ thống tự động hóa khi cần thay đổi tốc độ.
 Nhước điểm:
Bộ phận cổ góp có cấu tạo phức tạp và đắt tiền nhưng hoạt động kém tin
cậy vì thường hư hỏng trong quá trình vận hành nên cần bảo dưỡng và sửa
chữa thường xuyên. Ngoài ra, tia lửa điện phát sinh trên cổ góp - chổi than sẽ
gây nguy hiểm trong môi trường dễ cháy nổ. Khuyết điểm nữa là do mạng điện
cung cấp chủ yếu ở dạng xoay chiều nên để cho động cơ hoạt động phải có bộ
chỉnh lưu hoặc máy phát điện một chiều đi kèm dẫn đến tốn kém.

4.3.3.3. Phương án động cơ AC servo.

Hình 4.8: Động cơ AC servo.

 Nguyên lý:
Động cơ và vôn- kế nối với mạch điều khiển tạo thành mạch hồi tiếp vòng
kín. Cả mạch điều khiển và động cơ đều được cấp nguồn DC (thường từ 4.8 -
7.2 V). Để quay động cơ, tín hiệu số được gởi tới mạch điều khiển. Tín hiệu
này khởi 27 động động cơ, thông qua chuỗi bánh răng, nối với vôn-kế. Vị trí

32
 của trục vôn kế cho biết vị trí trục ra của servo. Khi vôn-kế đạt được vị trí
mong muốn, mạch điều khiển sẽ tắt động cơ.
 Phạm vi ứng dụng:
Động cơ AC servo được ứng dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp xe
hơi, máy bay và các máy gia công kim loại chính xác.
 Ưu điểm:
- Động cơ AC servo điều khiển chính xác có bộ phản hồi nên thuận tiện
cho việc điều khiển các cơ cấu chấp hành đúng vị trí trong các ngành
công nghiệp tự động.
- Hiệu suất cao, giảm rung động cơ khí, giảm không gian lắp đặt.
 Nhược điểm:
- Giá thành cao hơn so với các loại động cơ khác.
 Kết luận:
Trong hệ thống chiết rót, đóng nắp và dán nhãn tự động ta sử dụng các
phương án truyền động sau:
- Động cơ DC có bộ giảm tốc để kéo băng tải.
- Động cơ DC có bộ giảm tốc để điều khiển băng tải.

4.3.4. Nút nhấn.

 Khái niệm:

Nút ấn còn gọi là nút điều khiển là 1 loại khí cụ điện điều khiển bằng tay, dùng để
điều khiển từ xa các khí cụ điện đóng cắt bằng điện từ, điện xoay chiều, điện 1 chiều
hạ áp, các dụng cụ báo hiệu và cũng để chuyển đổi các mạch điện điều khiển, tín hiệu
liên động bảo vệ …

Nút ấn thường dùng để khởi động, dừng và đảo chiều quay các động cơ điện bằng
cách đóng cắt các cuộn dây nam châm điện của công tắc tơ, khởi động từ.

 Cấu tạo và nguyên lý làm việc:

33
 Nút ấn gồm hệ thống lò xo, hệ thống các tiếp điểm thường mở và thường đóng và
vỏ bảo vệ. Khi tác động vào nút ấn, các tiếp điểm chuyển trạng thái và khi không còn
tác động, các tiếp điểm trở lại trạng thái ban đầu.

Nút ấn thường đặt trên bảng điều khiển, ở tủ điện, trên hộp nút ấn. các loại nút ấn
thông dụng có dòng điện định mức là 5A, điện áp ổn định mức là 400V, tuổi thọ điện
đến 200.000 lần đóng cắt, tuổi thọ cơ đến 1000000 đóng cắt. Nút ấn màu đỏ thường
dùng để đóng máy, màu xanh để khởi động máy.

Hình 4.9: Nút nhấn.

4.3.5. Cảm biến tiệm cận.

Cảm biến tiệm cận chính là loại cảm biến giúp phát hiện những vật thể mà không
cần phải tiếp xúc. Nó giúp chuyển đổi tín hiệu về sự chuyển động hoặc là sự xuất
hiện của các vật thể để chuyển thành tín hiệu. Có tới 3 hệ thống giúp phát hiện để
thực hiện được công việc chuyển đổi này: hệ thống cảm biến sử dụng dòng điện xoay
chiều được phát ra những những vật thể bằng kim loại nhờ những hiện tượng cảm
ứng điện từ, hệ thống cảm biến sử dụng sự thay đổi trong điện dung khi chúng đến
gần với vật thể cần phải phát hiện, cuối cùng là hệ thống cảm biến nam chân và hệ
thống chuyển mạch cộng từ.

34
 Hình 4.10: Cảm biến tiệm cận.

Cảm biến tiệm cận được dùng để phát hiện ra những vật thể kim loại từ tính và
kim loại không từ tính như nhôm hoặc đồng,… Để nhận biết kim loại thì người ta sử
dụng cảm biến điện cảm hay còn gọi là Inductivity Proximity Sensor, và để nhận biết
phi kim thì người ta dùng cảm biến tiệm cận điện dung hay còn gọi là Capasitve
Proximity Sensor.

Những loại cảm biến tiệm cận này đều có sẵn những model nhằm đáp ứng các
điều kiện môi trường về lắp đặt môi trường nhiệt độ cao, môi trường nhiệt độ thấp,
môi trường chống nước và hóa chất,…

Sản phẩm này được thiết kế theo tiêu chuẩn của Nhật Bản và định nghĩa cảm biến
sao cho phù hợp với bộ tiêu chuẩn IEC 60947- 5- 2 nghĩa là bộ chuyển mạch phát
hiện những vị trí không được tiếp xúc.

Sau đây chúng ta cùng đi tìm hiểu nguyên lý hoạt động của hai dòng cảm biến
tiệm cận thông dụng nhất hiện nay: cảm biến điện cảm và cảm biến điện dung.

 Nguyên lý hoạt động của cảm biến điện cảm:

35
 Hình 4.11: Sơ đồ cảm biến điện áp.

Cảm biến theo kiểu điện cảm sẽ phát hiện được sự suy giảm từ tính trong dòng
điện xoay chiều, được sinh ra trên bề mặt của vật dẫn từ những môi trường bên ngoài.
Trường điện từ xoay chiều được sinh ra trên cuộn dây và sẽ thay đổi trở thành kháng
phụ và thuộc vào dòng điện xoáy trên những bề mặt vật thể kim loại khi chúng được
phát hiện. Vật thể cần phát hiện và cảm biến 21 khi tiến lại gần với nhau thì giống
với hiện cảm ứng điện từ trong dòng máy biến áp.

 Nguyên lý phát hiện của dòng cảm biến điện dung:

Hình 4.12: Sơ đồ của dòng cảm biến điện dung.

Cảm biến điện dung phát hiện sự thay đổi điện dung giữa những cảm biến và
những đối tượng cần phát hiện. Giá trị của điện dung phụ thuộc hoàn toàn vào kích
thước và khoảng cách của đối tượng. Cảm biến điện dung thông thường sẽ tương tự
với tụ điện của 2 bản điện cực song song và điện dung sẽ được thay đổi và được phát
hiện giữa hai bản cực đó. Một tấm điện cực chính là đối tượng cần được phát hiện và

36
một tấm kia thì là bề mặt của cảm biến. Đối tượng được phát hiện sẽ phụ thuộc vào
giá trị điện môi của chúng.

Hệ thống chiết rót, đóng nắp chai và dán nhãn tự động sử dụng cảm biến tiệm
cận để phát hiện vật.

4.3.6. Cảm biến lưu lượng nước.

Hình 4.13: Cảm biến lưu lượng nước.

 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động:

Chức năng 3 dây ngõ ra:

- Màu đỏ: nguồn: 5 - 24V

- Dây đen: GND (mass).
- Dây vàng: tín hiệu.

Công thức lưu lượng:

- Q = F / 7.5.
- F: tần số (Hz).
- Q: lưu lượng: (L/min).
- 7.5: hằng số.
VD: 1L nước sẽ có công thức: 1x7.5x60 = 450 xung.
Thông số kỹ thuật:

- Nguồn: 5 - 24V.

37
 - Dòng tiêu thụ: < 10mA.
- Chịu áp lực đến: 1.75Mpa.
- Lưu lượng đo: 1 - 30 (L/min).
- Nhiệt độ hoạt động: < 120 độ C.
- Độ ẩm: 35% - 90% RH.
- Kích thước: 61 x 36 x 34mm.
Các nhà máy công nghiệp lớn, các tòa nhà thương mại và dân cư đòi hỏi một
lượng nước lớn dẫn đến sự ra đời của hệ thống cấp nước công cộng. Cảm biến lưu
lượng nước được sử dụng cho mục đích đo tốc độ dòng chảy của nước để theo dõi
lượng nước được cung cấp và sử dụng.

Cảm biến lưu lượng nước được lắp đặt tại nguồn nước hoặc đường ống để đo
tốc độ dòng nước và tính toán lượng nước chảy qua đường ống. Tốc độ dòng chảy
của nước được đo bằng lít hoặc mét khối trên giờ.

 Nguyên lý hoạt động:

Cảm biến lưu lượng nước bao gồm một van nhựa mà nước có thể đi qua. Một
rôto nước cùng với một cảm biến hiệu ứng Hall chỉ định chiều hướng và đo lưu lượng
nước.

Khi chảy qua van, nước làm quay rôto. Bằng cách này, chúng ta có thể quan
sát sự thay đổi trong tốc độ của động cơ. Sự thay đổi này được tính là đầu ra dưới
dạng tín hiệu xung bởi cảm biến hiệu ứng Hall từ đó chúng ta có thể đo tốc độ dòng
chảy.

Nguyên lý làm việc chính đằng sau hoạt động của cảm biến này là hiệu ứng
Hall. Theo nguyên tắc này, trong cảm biến này, sự chênh lệch điện áp được tạo ra
trong dây dẫn do sự quay của rôto. Sự chênh lệch điện áp cảm ứng này ngang với
dòng điện.

38
 Khi quạt chuyển động được quay do dòng nước chảy, nó sẽ quay rôto gây ra điện
áp. Điện áp cảm ứng này được đo bằng cảm biến hiệu ứng Hall và hiển thị trên màn
hình LCD.

Cảm biến lưu lượng nước có thể được sử dụng với nước nóng, nước lạnh, nước
ấm, nước sạch và nước bẩn. Các cảm biến này có sẵn trong các đường kính khác
nhau, với phạm vi tốc độ dòng chảy khác nhau.

Những cảm biến này có thể dễ dàng giao tiếp với các bộ vi điều khiển như Arduino.
Để thực hiện điều này, chúng ta cần có một bảng vi điều khiển Arduino để xử lý, cảm
biến lưu lượng nước hiệu ứng Hall, màn hình LCD 16×2 và dây kết nối Breadboard.
Cảm biến được đặt ở đầu vào nguồn nước hoặc ở đầu ống.

Cảm biến bao gồm ba dây: dây màu đỏ để kết nối với điện áp cung cấp, dây màu
đen để kết nối với mặt đất và dây màu vàng để thu thập đầu ra từ cảm biến hiệu ứng
Hall. Điện áp cung cấp cần có 5V đến 18V của DC.

 Ứng dụng của cảm biến lưu lượng nước.

Cảm biến lưu lượng nước có thể đo tốc độ dòng chảy của nước bằng cách đo vận
tốc hoặc độ dịch chuyển. Chúng cũng có thể đo lưu lượng các loại chất lỏng như đo
sữa trong ngành công nghiệp sữa v.v…

Có nhiều loại cảm biến lưu lượng nước có sẵn dựa trên đường kính và phương
pháp đo của chúng. Một cảm biến lưu lượng nước vô cùng hiệu quả và được sử dụng
phổ biến nhất là cảm biến Paddlewheel. Nó có thể được sử dụng cho các loại chất
lỏng giống như nước.

Đối với các ứng dụng mà đường ống thẳng không có sẵn cho đầu vào thì người ta
thường dùng đồng hồ đo lưu lượng dịch chuyển tích cực. Loại cảm biến lưu lượng
nước này cũng có thể được sử dụng cho nhớt.

39
 Để làm việc với nước bẩn và nước thải có thể dẫn điện thì người ta sử dụng đồng
hồ đo lưu lượng từ. Còn đồng hồ đo lưu lượng siêu âm được dùng cho các ứng dụng
như nước thải, bùn và các chất lỏng bẩn khác.

Màn hình LCD được sử dụng để hiển thị các phép đo. Cảm biến lưu lượng nước
hiệu ứng Hall từ tính tạo ra xung của mỗi vòng quay của rôto. Cảm biến hiệu ứng
Hall có trong thiết bị được niêm phong chống nước để đảm bảo sự an toàn và khô
ráo.

4.3.7. Màn hình HMI.

Human-Machine-Interface được định nghĩa là thiết bị cầu nối trung gian giao tiếp
giữa con người và máy móc thiết bị qua một màng hình hiển thị.

HMI được nhắc nhiều, ứng dụng trong công nghiệp để giảm thiểu quá trình thao
tác vận hành máy móc.

Ngày nay, các hãng sản xuất đã tích hợp nhiều chức năng để đơn giản hóa việc sử
dụng, lắp đặt thiết bị trong quá trình sử dụng.

Hình 4.14: Màn hình HMI.

 Cấu tạo và chức năng của HMI.

HMI được tích hợp các cổng kết nối với các thiết bị ngoại vi và kết hợp với chương
trình được thiết kế trên giao diện màng hình với các thông số được lập trình sẵn. Từ

40
đó hiển thị một cách tổng quát các hoạt động của máy móc. HMI trao đổi thông tin
qua cổng kết nối mạng.

Hình 4.15: Giao diện màn hình HMI.

Ứng dụng ngày nay với các sản phẩm HMI ngày càng nhiều và phổ biến hơn, bởi
vì nó tiết kiệm được những phần từ vật lý như nhấn, thanh gạt, biến trở,…

Đồng thời nó hiển thị một cách khoa học cho người kỹ thuật dễ hình dung ra được
quy trình vận hành của máy móc, thiết bị.

 HMI trong công nghiệp.

Hiện nay trong các hệ thống phức tạp, để đơn giản hóa tất cả các phòng điều khiển
người ta hiển thị tất cả các quá trình vận hành trên một màng hình giao diện đồ họa,
để truyền tải, cập nhập thông tin đến kỹ thuật viên.
Nó chính là nơi mà họ có thể nắm bắt được các thông tin một cách rõ nét nhất. Vì
thế, chất lượng hiển thị, độ bền bỉ, phản hồi nhanh của thiết bị quyết định chất lượng
hoạt động của máy móc, dây chuyển sản xuất.
 Ưu điểm khi sử dụng HMI
- Đơn giản hóa tất cả các thao tác vận hành, nếu như trước kia 1 hệ thống
phức tạp phải gồm rất nhiều nút nhấn, công tắc, thiết bị ngoại vi để điều
khiển và vận hành chúng, thì HMI cho chúng ta vận hành chỉ trên một màng
hình hiển thị.

41
 - Hiển thị được tất cả các thông tin, dữ liệu phát sinh, các sự cố trong suốt
quá trình hoạt động và hoạt động máy móc. Nhờ đó người vận hành có thể
cập nhập đầy đủ thông tin.
- Giúp kỹ sư vận hành và xử lý kịp thời nhanh nhất có thể, tránh các thao tác
nhầm lẫn không đáng có.

4.3.8. Máy bơm nước.

Hình 4.16: Máy bơm nước mini 12V.

 Thông số kỹ thuật.
- Điện áp 12v từ ắc quy, hoặc bộ chuyển nguồn (adapter ) 220v-->12v.
- Công xuất 72w ( công suất thực ), áp lực 0,8mpa, tiêu thụ 6l/min, dòng điện
tiêu thụ max 6a.
- Chế độ tự động ngắt khi đóng khóa đầu ra và tự chạy lại khi mở khóa đầu ra.
- Kích thước 16,5 x 10 x 6 cm, trọng lượng 0,65kg.

 Chú ý:
- Không được ngâm nước sản phẩm và cần cố định chặt máy bơm khi sử dụng.
 Cánh đấu nối:
- Đỏ máy bơm + đỏ triết áp + đỏ nguồn.
- Đen triết áp + đen nguồn.
- Xanh triết áp + vàng máy bơm.

42
4.3.9. Xi lanh.

 Khái niệm:

Xi lanh khí nén hay còn gọi là ben khí nén, xi lanh khí là một thiết bị cơ học, sử
dụng sức mạnh của khí nén để tạo ra lực cung cấp cho chuyển động. Xi lanh khí nén
giúp chuyển hóa năng lượng của khí nén thành động năng, tác dụng làm piston của
xi lanh chuyển động, thông qua đó truyền động đến thiết bị hoạt động. Bởi vì khí nén
có khả năng nở rộng, không có sự xuất hiện của năng lượng đầu vào từ bên ngoài. Để
thực hiện chức năng của mình, khí nén dãn nở ở áp suất lớn hơn áp suất khí quyển,
áp lực được tạo ra đẩy piston chuyển động theo hướng mong muốn.

 Cấu tạo của xi lanh khí nén:

Xi lanh khí nén có cấu tạo gồm các bộ phận chính như sau:
- Thân trụ (barrel).
- Piston.
- Trục piston (piston rod).
- Lỗ cấp khí (cap-end port).
- Lỗ thoát khí (rod-end port).

Hình 4.17: Cấu tạo xi lanh khí nén (Nguồn Internet).

 Phân loại xi lanh khí nén:

43
 Trên thị trường có rất nhiều loại xi lanh khí nén khác nhau về mẫu mã, chủng loại,
xuất xứ. Những loại xi lanh khí nén dưới đây là những loại xi lanh phổ biến nhất.
 Xi lanh khí nén một chiều:

Xi lanh khí nén 1 chiều hay còn gọi là xi lanh khí nén tác động đơn. Loại xi lanh
khí nén này sử dụng khí nén để dịch chuyển piston theo một hướng chuyển động nhất
định. Piston trở về vị trí ban đầu nhờ lực tác động của lò xo hoặc một lực đẩy từ bên
ngoài. Khi quan sát xi lanh khí nén 1 chiều, bạn có thể thấy chúng có 1 lỗ cấp nguồn
khí nén và lỗ thoát khí nén trên thân. Thông thường, khi sử dụng xi lanh khí nén 1
chiều, người ta sử dụng van điện từ khí nén 3/2 (van điện từ 3 cửa 2 vị trí) để điều
chỉnh dòng khí nén.
Xi lanh khí nén 1 chiều có 2 dạng cơ bản:
- Xi lanh khí nén kiểu piston
- Xi lanh khí nén kiểu màng.
 Xi lanh khí nén hai chiều:
Xi lanh khí nén 2 chiều hay còn gọi là xi lanh khí nén tác động kép. Đây là loại xi
lanh khí nén có cơ cấu dẫn động ở cả 2 đầu. Xi lanh khí nén 2 chiều sử dụng lực đẩy
của khí nén để tác động đẩy ra và rút lại. Lực đẩy piston được sinh ra từ cả 2 phía,
bởi vậy cấu tạo của xi lanh khí nén 2 chiều có 2 lỗ để cung cấp khí nén. Với loại xi
lanh khí nén 2 chiều này, người ta sử dụng van điện từ loại 4/2, 5/2 hoặc 5/3 để điều
chỉnh lưu lượng khí nén.
Đặc điểm nổi bật của hầu hết xi lanh khí nén 2 chiều là cần piston chỉ có ở 1 phía,
vì vậy kích thước 2 đầu piston khác nhau dẫn đến lực tác dụng lên cần của piston
khác nhau hoàn toàn. Trên thị trường hiện nay có 2 loại xi lanh khí nén 2 chiều:
- Xi lanh khí nén 2 chiều không có đệm giảm chấn.
- Xi lanh khí nén 2 chiều có đệm giảm chấn, có thể điều chỉnh được hành trình
Xi lanh khí nén 2 chiều đồng bộ là loại xi lanh có cần piston ở cả 2 phía, diện tích
2 mặt bằng nhau, lực sinh ra ở 2 phía gần như hoàn toàn bằng nhau.
 Một số loại xi lanh phổ biến:
- Xi lanh khí nén dạng xoay

44
 - Xi lanh khí nén dạng trượt (xi lanh trượt khí nén)
- Xi lanh điện khí nén
- Xi lanh inox khí nén: xi lanh inox khí nén là loại xi lanh được làm bằng chất
liệu inox không rỉ, đảm bảo thiết bị hoạt động bền bỉ theo thời gian.
- Xi lanh khí nén tròn
- Xi lanh khí nén vuông

Hình 4.18: Một số loại xi lanh.

4.3.10. PCL Mitshubishi FX5U-32MR/ES.

Hình 4.19: PLC Mitshubishi FX5U-32MR/ES.

 Thông số kỹ thuật:

- Điện áp nguồn cung cấp: 100-240VAC hoặc 24VDC

- Bộ nhớ chương trình: 64000 bước
- Kết nối truyền thông: hỗ trợ kết nối RS485, Ethernet.

45
 - Tích hợp 2 ngõ vào Analog và 1 ngõ ra Analog
- Bộ đếm tốc độ cao: lên tới 6 chân max. 200kHz
- Loại ngõ ra: relay, transistor
- Phát xung tốc độ cao: 4 kênh max. 200kHz
- Tổng I/O: 32/64/80

 Chức năng:

Một PLC có khối Module Input, khối CPU(Central Processing Unit) và khối
Module Output. Khối Module Input có chức năng thu nhận các dữ liệu digital, analog
và chuyển thành các tín hiệu cấp vào CPU. Khối CPU quyết định và thực hiện chương
trình điều khiển thông qua chương trình chứa trong bộ nhớ. Khối Module Output
chuyển các tín hiệu điều khiển từ CPU thành dữ liệu analog, digital thực hiện điều
khiển các đối tượng.

PLC được sử dụng rộng dãi như là một thành phần cốt lõi của tự động hóa trong
nhà máy, cũng như trong các sản phẩm ứng dụng điện tử thiết yếu, để tiết kiệm chi
phí và cải thiện chất lượng tự động hóa.

PLC có thể được sử dụng cho nhiều loại ứng dụng như các ứng dụng có hệ thống.
Trong đó, nó cung cấp quyền kiểm soát tất cả các nhà máy hay các ứng dụng độc lập
để kiểm soát một máy độc lập.

 Ưu điểm của hệ thống điều khiển dùng PLC.

- Điều khiển linh hoạt, đa dạng.
- Lượng contact lớn, tốc độ hoạt động nhanh.
- Tiến hành thay đổi và sửa chữa
- Độ ổn định, độ tin cậy cao.
- Lắp đặt đơn giản.
- Kích thước nhỏ gọn.
- Có thể nối mạng vi tính để giám sát hệ thống.

46
  Nhược điểm.
- Giá thành (tùy theo yêu cầu máy).
- Cần một chuyên viên để thiết kế chương trình cho PLC hoạt động.
- Các yêu cầu cố định, đơn giản thì không cần dùng PLC.
- PLC sẽ bị ảnh hưởng khi hoạt động cao, độ rung mạnh.

Hình 4.20: Kích thước PLC.

FX5U-32MR/ES: Đơn vị cơ bản, tích hợp 16 năm/16 ra (Rơle), nguồn điện AC.

4.4. Tính toán băng tải.

Ta thấy dây chuyền có hai hệ thống băng tải gồm đầu vào và đầu ra. Vì tải trọng
chênh nhau không nhiều và kết cấu giống nhau nên ta chỉ tính cho băng tải đầu ra,
các số liệu của băng tải đầu vào lấy tương tự.

4.4.1. Xác định các thông số cơ bảng của băng tải.

 Chiều dài băng tải.

- Qua việc nghiên cứu vị trí làm việc và để đảm bảo dây chuyền hoạt
động đúng năng suất ta xác định được chiều dài băng tải L = 2 (m).
 Chiều rộng băng tải.
- B = 120 ( mm ) – lấy theo đường kính chai.
 Góc nghiêng đặt băng.
- Theo đặc điểm và vị trí làm việc của băng ta xác định được  = 0.
 Vận tốc băng tải.

47
 - Để đảm bảo dây chuyền hoạt động ổn định, có sự đồng bộ băng tải nên
ta chọn vận tốc của băng tải 0.2m/s, được dẫn động bởi động cơ thông
qua hộp giảm tốc.

Năng suất băng tải: theo trang [ 2 ] trang 274, ta có:

Q’=3,6.v.G0/t = 3,6.0,2.0,3/0,2 = 1,08 (T/h) (4.1)

- Trong đó: v: là vân tốc băng tải (m/s).

G0: là khối lượng một sản phẩm (kg).

t: là khoảng cách trọng tâm sản phẩm trên băng tải (m).

4.4.2. Xác định công suất dẫn động băng tải.

 Theo [ 2 ] ta có công suất dẫn động băng tải có thể xác định theo công suất
sau:
N = ( k1.Ln.v + 15.10-4 .Q’ .L + 24.10-4 .Q.H ).k2 (KW). (4.2)
 Trong đó:
Ln: Hình chiếu độ dài vận chuyển: ( Ln =L.cos ).
H: Chiều cao vận chuyển vật liệu (m) (Nếu băng tải đặt nằm ngang thì H=0).
Q: Năng suất của băng tải : (T/h) Q = 1,08 (T/h).
v: Vận tốc của băng (m/s) : v = 0,2 (m/s).
k1: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng . Với B = 300 (mm) thì k1 =0,015.
k2: Hệ số phụ thuộc vào chiều dài vận chuyển .Với L = 2 m thì k2 = 1,12 ở
đây ta có : H = 0 ( m )  Ln = 2.cos0o = 2 (m).
 N = (0,015.2.0,2 + 15.10-4 .1,08.2 + 24.10-4 .2.1,08.0 ).1,12 = 0,01 (Kw).

4.4.3. Xác định lực kéo của băng tải.

Theo [ 2 ] ta có: N = W.v / 1000 (kw). (4.3)

 W = N.1000 / v = 0,01.1000 / 0,2 = 50 (N).

48
4.4.4. Xác định lực căng băng nhánh vào và nhánh ra của tang trống chủ động.

 Lực căng băng nhánh vào và nhánh ra được xác định theo công thức sau:
Theo [ 2 ] trang 278, ta có: Sv = W.eµa / eµa – 1 (4.4)
Sr = W / eµa – 1 (4.5)
- Trong đó: Sv: lực căng băng tải vào (N)

Sr: lực căng băng tải ra (N)

- W = 50 (N) (Lực kéo băng tải ).

 : Hệ số ma sát. Chọn  = 0,4.

 : = 180o ( Góc ôm ).

 e = 3,51

Suy ra : Sv = 50.3,51 / 3,51 – 1 = 70 (N).

Sr = 50 / 3,51 – 1 = 20 (N).

4.4.5. Kiểm tra lực căng băng tải.

 Điều kiện để không có hiện tượng trượt băng trên tang trống chủ động là:
Sv ≤ Sr.eµa

70 (N) ≤ 20.3,51 = 70 (N).

 Băng có thể làm việc bình thường.

4.5. Xác định công suất động cơ.

P = T x ω = (T.2п.n)/60 = T.n/9,55 = (K.m.g.R).n/9,55 (4.7)

- Trong đó: P: Công suất tại số vòng quay xác định (W).
M: Mô men tại số vòng quay đó (N.m).
ω: Tốc độ góc (vòng/ phút).
n: Tốc độ động cơ (vòng/ phút).
m: Khối lượng tải (Kg).

49
 R: Bán kính cánh tay đòn(m).
- Chọn hệ số ma sát K = 1,12 (Bảng 10.3 sách Máy trục- Vận chuyển - Đại học
GTVT2000) [2].
- Từ (4.7), Công suất động cơ băng tải vào:
P1 = (1,12.1.10.1,5).150/9,55 = 263,9 (W).
- Công suất băng tải ra:
P2 = (1,12.2.10.1,5).51/9,55 = 119,6 (W).

4.6. Tính toán xi lanh định lượng và vòi chiết:

Từ yêu cầu của đề tài, chiết chai 297ml nên ta tính đường kính xi lanh định lượng
và đường kính vòi chiết đảm bảo thời gian chiết theo yêu cầu, phù hợp với năng suất
của dây chuyền.

 Vì chiết chai dung tích 297ml ta có thể dựa vào đó để tính kích thước của xi
lanh định lượng.
Theo công thức tính thể tích hình trụ: V = π.r2.h (4.8)
• V: Là thể tích bằng 297ml.
• r: Là bán kính, theo yêu cầu về vị trí lắp đặt phù hợp với khoảng cách
bố trí giữa các chai trên mâm ta chọn r =3cm.
• h: Là chiều dài.
𝑉 297
Suy ra: h = = ≈ 10,5 cm.
𝑟 2 .𝜋 32 .𝜋

Vậy xi lanh định lượng có dung tích 297ml, đường kính piston 2 - 3 cm, dài 10.5cm.

 Vì các cơ cấu hoạt động song song nhau nên năng suất máy phụ thuộc vào
năng suất của bộ phận chiết rót. Theo năng suất đề cho Ta có:
• Q = 1200 chai /giờ.
1200
• Với 1 vòi chiết, số sản phẩm ra trong một giờ là: = 1200 (chai).
1
3600
• Thời gian cho ra một sản phẩm: Τ = = 3 (𝑠).
1200

50
 - Vì các cơ cấu hoạt động song song nhau nên thời gian để tạo ra một sản phẩm
bao gồm.
• Thời gian chiết: t1 = 2(s).
• Thời gian đưa chai vào vị trí định vị: t2
Suy ra: T = t1 + t2 => t2 = T – t1 = 3– 2 = 1(s).
- Để đáp ứng được thời gian chiết trong 2s ta cần tính toán tiết diện vòi chiết
cho phù hợp:
𝑉 0,297 𝑐𝑚3
Ta có: Q = = = 0,1485 (lit/s) = 148,5 ( ) (4.9)
𝑡 2 𝑠
𝑄 148,5
Mặc khác ta lại có: Q = S.v => S= = = 7,2 cm2 (4.10)
𝑣 20

Trong đó: Q: là lưu lượng.

V: là thể tích.
t: là thời gian.
v: là tốc độ bằng 0,2 m/s.
S: là tiết diện.

4.7. Chế tạo cơ khí.

4.7.1. Dụng cụ chế tạo.

Bảng 1: Dụng cụ hổ trợ chế tạo cơ khí.

Tên dụng cụ Hình ảnh minh họa

Máy hàn

51
 Máy cắt

Máy khoan

Que hàn

Thép hộp mã kẽm 30x30 (mm)

Bộ cờ lê

Dao cắt giấy

52
 Kìm

Thước kẹp

Thước cuộn

53
 CHƯƠNG 5: THI CÔNG

5.1. Các thiết bị cần sử dụng trong mô hình:

5.1.1. Băng tải.

 Cách lắp đặt vận hành băng chuyền tải:

- Đặt hệ thống băng vào đúng vị trí cần lắp.
- Dùng thước thủy để căn theo chiều ngang dây tải.
- Siết chặt các buloong nền và buloong chân.
- Điều chỉnh sơ bộ các bass căng dây ở vị trí cân dây tương đối.
- Khởi động động cơ băng tải chạy thử.
- Điều chỉnh cho dây băng tải cân chính giữa.
- Siết ốc kỹ, tỳ ren điều chỉnh lại đúng vị trí.
- Cho hệ thống chạy trong 1 giờ rồi kiểm tra, nếu thấy dây bị sàng thì
điều chỉnh lại.
 Nguyên tắc kiểm tra băng tải tốt, xấu:
- Băng tải đen bóng, cứng mềm không quan trọng.
- Cắt một băng vải nhỏ dài chừng 5cm, kéo dãn đến khi đứt, băng càng
tốt kéo dãn càng nhiều.
- Ngửi băng tải thấy có mùi thơm, nếu băng tải có mùi thơm khó chịu thì
bỏ ngay.
- Lấy mũi nhọn đâm thử, băng tải mà kém thì thủng ngay một lỗ, loại tốt
thì khó thủng và có đàn hồi.
- Băng tốt thì bề mặt ít lồi lõm và không bị vá, sữa chữa.

5.1.2. Động cơ DC.

Động cơ DC là động cơ hoạt động với dòng điện 1 chiều. Động cơ một chiều ứng
dụng rộng rãi trong các ứng dụng dân dụng cũng như công nghiệp. Thông thường
động cơ điện một chiều chỉ chạy ở một tốc độ duy nhất khi nối với nguồn điện, tuy

54
nhiên vẫn có thể điều khiển tốc độ và chiều quay của động cơ với sự hỗ trợ của các
mạch điện tử cùng phương pháp PWM.

Động cơ điện một chiều trong dân dụng thường là các dạng động cơ hoạt động với
điện áp thấp, dùng với những tải nhỏ. Trong công nghiệp động cơ điện một chiều
được sử dụng ở những nơi yêu cầu moment mở máy lớn hoặc yêu cầu thay đổi tốc độ
trong phạm vi rộng. Ở đây ta chỉ nghiên cứu động cơ DC trong dân dụng chỉ hoạt
động với điện áp 24VDC.

Hình 5.1: Một số loại động cơ trên thực tế.

 Cấu tạo:

Một số động cơ DC gồm 6 phần cơ bản:

- Phần ứng hay Rotor (Armature).

- Nam châm tạo từ trường hay Stator (field magnet).
- Cổ góp (Commutat).
- Chổi than (Brushes).
- Trục motor (Axle).
- Bộ phận cung cấp dòng điện DC.

55
 Stator bao gồm vỏ máy, cực từ chính, cực từ phụ, dây quấn phần cảm (dây
quấn kích thích). Số lượng cực từ chính ảnh hưởng tới tốc độ quay. Đối với động
cơ công suất nhỏ, người ta có thể kích từ bằng nam châm vĩnh cửu.

Rotor (còn gọi là phần ứng) gồm các lá thép kỹ thuật điện ghép lại có rãnh để
đặt các phần tử của dây quấn phần ứng. Điện áp một chiều đƣợc đưa vào phần
ứng qua hệ thống chổi than – vành góp.

Chức năng của chổi than – cổ góp là để đưa điện áp một chiều và đổi chiều
dòng điện trong cuộn dây phần ứng. Số lượng chổi than bằng số lượng cực từ (một
nửa có cực từ âm, một nửa có cực từ dương).

Hình 5.2: Cấu tạo động cơ điện một chiều.

5.1.3. Cảm biến tiệm cận.

Cảm biến quang điện hình trụ chống nhiễu tốt với công nghệ PhotoIC.Khoảng
cách phát hiện khoảng 10cm với bộ điều khiển độ nhạy cho bộ khuếch tán.

56
 Hình 5.3: Cảm biến tiệm cận E3F – DS10C4.

- Khoảng cách phát hiện là 100 mm.

- Đặc tính trễ: tối đa 20% khoảng cách phát hiện.
- Đầu ra: DC 3 - dây NPN NO.
- Vật cảm biến nhỏ nhất: 10x10mm.
- Chỉ số LED: Red LED.
- Nguồn sáng (bước sóng): LED hồng ngoại (880nm).
- Kích thước: 22 X 70mm / 0,86 x 2,8 (D * L).
- Chiều dài cáp: ~ 115cm.
- Cung cấp điện áp: 10 – 30 VDC.
- Điện áp làm việc: 10 – 30 VDC.
- Dòng hiện tại: 300 mA.
- Tần số: 500 Hz.
- Thời gian đáp ứng: tối đa 2,5 ms.
- Nhiệt độ môi trường từ - 25oC tới 55oC.
- Độ ẩm môi trường từ 35% tới 85%.
- Trọng lượng (cả vỏ): 60 g.
- Chế độ ngõ ra: Chọn lựa Light-ON / Dark-ON.

57
 Hình 5.4: Sơ đồ nguyên lý của cảm biến tiệm cận.

5.1.4. Rơ le trung gian.

 Khái niệm:

Rơ le là một thiết bị tự dộng mà tín hiệu đầu ra thay đổi nhảy cấp khi
tín hiệu đầu vào đạt những giá trị xác định. Rơ le là thiết bị điện dùng để
đóng cắt mạch điện điều khiển, bảo vệ là điều khiển sự làm việc cả mạch
điện động lực.

 Cấu tạo:

Rơ le gồm các bô phận chính sau:

- Cơ cấu tiếp thu (khối tiếp thu): là cuộn dây, có nhiệm vụ tiếp nhận
những tín hiệu đầu vào và biến đổi nó thành đại lượng cần thiết cung
cấp tín hiệu cho khối trung gian.
- Cơ cấu trung gian (khối trung gian): là mạch từ nam châm điện, làm
nhiệm vụ tiếp nhận những tín hiệu đưa đến từ khối tiếp thu và biến
đổi nó thành đại lượng cần thiết cho relay tác động.
- Cơ cấu chấp hành (khối chấp hành): là hệ thống tiếp điểm, làm
nhiệm vụ phát tín hiệu cho mạch điều khiển.
 Các thông số của rơ le MY2NJ:
- Điện áp cuộn dây: 24 VDC có LED báo hiển thị.
- Thông số của tiếp điểm: 5A - 24 VDC.
 Nguyên lý hoạt động:

58
 Rơ le hoạt động dựa trên nguyên lý điện từ, khi cho dòng điện đi vào cuộn dây
của nam châm thì nó sẽ tạo ra một lực hút các tiếp điểm sang một bên. Khi đó các
tiếp điểm thường đóng sẽ trở thành thường hở và các tiếp điểm thường hở sẽ trở thành
thường đóng.

Hình 5.5: Rơ le MY2N-J.

5.1.5. Xi lanh.

Cấu tạo xi lanh thông thường:

1. Miếng đệm đầu trục.

2. Nam châm.
3. Đệm ống ngoài.
4. Vỏ ngoài.
5. Ống dẫn thanh.
6. Miếng đệm.
7. Vỏ bọc mặt trước mặt dẫn khí.
8. Công tắc từ.
9. Cần xi lanh.
10. Vỏ chống mòn.
11. Đệm pittong.

59
 Hình 5.6: Cấu tạo xi lanh.

5.1.6. Van điện từ AirTAC.

 Khái niệm:

Van đảo chiều có nhiệm vụ điều khiển dòng năng lượng bằng cách đóng mở
hay thay đổi vị trí các cửa van để thay đổi hướng của dòng khí nén.

Hình 5.7: Trạng thái ON và OFF của van đảo chiều.

Hình 5.8: Ký hiệu van điện từ 1 chiều tác động.

60
 Trong đó có 5 chỉ số cửa và 2 chỉ số vị trí.

 Thông số kỹ thuật:
- Hãng sản xuât: AirTAC.
- Mã sản phẩm: 4V210-08.
- Điện áp điều khiển: 220AC.
- Cấp bảo vệ: IP65.
- Áp suất hoạt động: 1,5 – 8kgf/cm3.

Hình 5.9: Van AirTAC (4V210-08).

5.1.7. Van tiết lưu một chiều điều khiển bằng tay.

Van tiết lưu có nhiệm vụ thay đổi lưu lượng dòng khí nén, có nghĩa là thay đổi tốc
độ của cơ cấu chấp hành.

 Ký hiệu:

Dòng khí nén chỉ có thể đi theo chiều từ A qua B mà không thể đi theo chiều
ngược lại.

61
 Hình 5.10: Van tiết lưu đầu xi lanh.

Hình 5.11: Van tiết lưu đầu đường ống.

62
  Lưu đồ giải thuật.

Hình 5.12: Lưu đồ giải thuật.

5.2. Thi công hệ thống.

Quá trình thi công để được một hệ thống hoàn chỉnh gồm các bước:

- Bản vẽ autocard.
- Lập trình trên GXW3.
- Quá trình mô phỏng trên MELSOFT GT Designer3 (GOT2000).

5.2.1. Bản vẽ Sketchup .

 Giao diện Sketchup.

63
 Hình 5.13: Giao diện Sketup.

 Bản vẽ Sketchup.

Hình 5.14: Các góc của bản vẽ.

64
Hình 5.15: Cấu tạo của mô hình.

Hình 5.16: Mô hình hoàn thiện.

65
 Hình 5.17: Các thông số của mô hình.

5.2.2. Lập trình trên GX Works3.

Quy trình lâp trình trên GX Works3.

 Bước 1: Vào phần mền GX Works3.

66
 Hình 5.18: Giao diện GX Works 3.

 Bước 2: Vào New – trong bảng New – Series – chọn FX5U – chọn OK.

Hình 5.19: Chọn Ok.

67
  Bước 3: Bắt đầu viết chương trình.

Hình 5.20: Giao diện lập trình.

5.2.3. Quá trình mô phỏng trên MELSOFT GT Designer3 (GOT2000).

68
Bước 1: Mở GT Designer3 chọn New.

Hình 5.21: Chọn New.

Bước 2: Chọn Next.

Hình 5.22: Chọn Next.

69
Hình 5.23: Chọn Next.

Hình 5.24: Chọn Next.

70
 Hình 5.25: Chọn loại PLC.

Hình 5.26: Chọn giao thức kết nối.

71
Hình 5.27: Chọn Next.

Hình 5.28: Chọn Next.

72
Hình 5.29: Thiết lập địa chỉ IP.

Hình 5.30: Chọn màn hình.

73
 Hình 5.31: Chọn Next.

Bước 3: Chọn Finish.

Hình 5.32: Chọn Finish.

74
Bước 4: Tiến hành mô phỏng.

Hình 3.33: Giao diện mô phỏng.

Hình 5.34: Thiết kế mô hình mô phỏng.

75
Chương trình mô phỏng khi hoàn thành.

Hình 5.35: Mô hình mô Phỏng.

76
 CHƯƠNG 6: ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ, KẾT LUẬN

6.1. Kết quả đạt được.

6.1.1. Phần cơ khí.

- Thiết kế, tính toán và chạy thực nghiệm thành công cơ cấu chiết rót, đóng
nắp và dán nhãn tự động.
- Chế tạo được cơ cấu vặn nắp.
- Tính toán và thiết kế được băng tải.

6.1.2. Phần điện và lập trình.

- Xây dựng sơ đồ nguyên lý hệ thống điện, khí nén. Chọn đầy đủ các thiết bị
khí cụ điện động lực, điều khiển và các thiết bị khí nén.
- Lập lưu đồ giải thuật, viết chương trình điều khiển.

6.1.3. Toàn hệ thống.

- Hệ thống đã chạy tương đối ổn định.

- Hệ thống đã chiết rót được 20 chai/phút.

6.2. Những vấn đề chưa đạt được.

- Chỉ mới tính toán được các kết cấu cơ khí chủ yếu của dây chuyền.
- Khâu chiết rót, đóng nắp hoạt động theo nguyên lý gián đoạn nên năng suất
chưa cao, chỉ thích hợp với sản xuất vừa và nhỏ.
- Phần kiểm tra chất lượng sản phẩm chưa kiểm tra được như: nắp bị vênh,
chiết chưa đúng thể tích,...chưa thực hiện được.

6.3. Hạn chế của đề tài.

Dây chuyền chiết rót đóng nắp chai và dán nhãn sản phẩm được ứng dụng trong
thực tế sản xuất là điều mà nhóm mong muốn thực hiện được. Tuy nhiên với kiến
thức còn nhiều hạn chế cùng với những điều kiện khách quan khác mà trong phạm vi

77
đồ án. Em chỉ có thể thi công trên mô hình, mô phỏng lại trên thực tế, dù vậy nhóm
cũng tìm hiểu cơ chế hoạt động, nguyên lý của nó giống như trong thực tế sản xuất.

6.4. Hướng phát triển.

Do những hạn chế về mặt kiến thức, thời gian, điều kiện kinh tế nên trong phạm
vi đồ án chỉ dừng lại ở mô hình, hi vọng đề tài ngày càng được nghiên cứu và phát
triển hoàn thiện hơn nữa trong tương lai để có thể ứng dụng trong các nhà máy sản
xuất trong thực tế. Đó là hướng phát triển của đề tài mà nhóm mong muốn thực hiện
được.

78
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tài liệu tham khảo là sách.
- Ts. Nguyễn Như Hiền, Ts. Nguyễn Mạnh Tùng (2007), Điều khiển Logic và
PLC, Nhà xuất bản khoa học tự nhiên và công nghệ Hà Nội.
- Nguyễn Doãn Phước, Phan Xuân Minh (2000), Tự động hoá với Simatic S7-
200, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật.
2. Tài liệu tham khảo từ nguồn internet.
[1] http://www.plcvietnam.com.vn.
[2] http://opac.vimaru.edu.vn/edata/Vbook/May%20truc%20Van%20chuyen.pdf
[3] http://www.dientuvietnam.net.
[4] http://www.youtube.com

79
 PHỤ LỤC
 Chương trình PLC

80
81