ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG VẬT LIỆU

------

Bài thi môn: Công nghệ sản xuất sản phẩm may

Chủ đề: Quần túi hộp nữ

Giáo viên hướng dẫn: Đỗ Thị Hải An

Mã lớp: 146501

Tên sinh viên: Bùi Thị Ánh

MSSV: 20218255

Thời gian: học kì 2 năm 2023

1
Mục lục
1. Hình vẽ mặt trước và mặt sau của sản phẩm .............................................................................. 3
2. Thuyết minh về sản phẩm ........................................................................................................... 3
2.1. Đặc điểm đơn hàng............................................................................................................... 3
2.2. Đặc điểm sản phẩm. ............................................................................................................. 5
2.3. Đặc điểm vật liệu sử dụng .................................................................................................... 5
3. Cấu trúc sản phẩm ....................................................................................................................... 6
3.1. Phân tích đặc điểm cấu trúc sản phẩm ................................................................................. 6
3.2. Thiết lập kết cấu các đường liên kết và cụm chi tiết của sản phẩm ..................................... 6
3.3. Bảng thống kê số lượng chi tiết.......................................................................................... 10
4. Cơ sở để xác định phương án trải cắt và tính định mức vải chính cho đơn hàng. .....................11
4.1. Cơ sở để xác định phương án trải cắt. .................................................................................11
4.2. Tính định mức vải chính .................................................................................................... 13
5. Sơ đồ khối và bảng quy trình may sản phẩm ............................................................................ 14
5.1. Sơ đồ khối gia công sản phẩm............................................................................................ 14
5.2. Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm .......................................................................... 14
6. Tính định mức chỉ ..................................................................................................................... 18
7. Các công việc để hoàn thiện sản phẩm sau khi may. ................................................................ 20
7.1.Tẩy bẩn ................................................................................................................................ 20
7.2. Cắt chỉ, hút chỉ ................................................................................................................... 20
7.3. Dò kim ................................................................................................................................ 21
7.4. Là hoàn thiện ...................................................................................................................... 21
7.5. Kiểm tra chất lượng sản phẩm ........................................................................................... 22
7.6. Bao gối, đóng thùng ........................................................................................................... 22
8. Lập bảng hướng dẫn kiểm tra chất lượng sản phẩm. ................................................................ 22
8.1. Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu đầu vào. .................................................................. 23
8.2. Kiểm tra chất lượng khâu chuẩn bị sản xuất ...................................................................... 23
8.3. Kiểm tra chất lượng BTP cắt .............................................................................................. 24
8.4. Kiểm tra chất lượng khâu may ........................................................................................... 24
8.5. Kiểm tra chất lượng khâu hoàn thiện ................................................................................. 25
9. Các loại thiết bị sử dụng cho sản xuất sản phẩm. ..................................................................... 26
10. Thiết lập nhãn HDSD cho sản phẩm ....................................................................................... 31

2
1. Hình vẽ mặt trước và mặt sau của sản phẩm

a. Mặt trước b. Mặt sau

2. Thuyết minh về sản phẩm

2.1. Đặc điểm đơn hàng

- Mã hàng: MA402
- Chủng loại sản phẩm: Quần túi hộp nữ
- Đối tượng sử dụng:
 Theo giới tính: quần túi hộp nữ
 Theo lứa tuổi: Dành cho thanh niên
 Theo mùa khí hậu: Quanh năm
 Theo ý nghĩa sử dụng: quần mặc thường
 Theo chức năng xã hội: Thường phục
 Theo quan điểm kỹ thuật: Quần dài
- Màu sắc: đen
- Khách hàng: mọi người
- Ngày sản xuất: 24/01/2024

3
- Đơn vị sản xuất: Xưởng May Nam Anh, Thanh Oai, Hà Nội
- Số lượng sản phẩm: 1200
- Số lượng cỡ số: S, M, L

Bảng 1. Số lượng sản phẩm theo cỡ

Cỡ S M L Tổng

Số lượng 300 600 300 1200

Bảng 2. Tiêu chuẩn kích thước may sản phẩm quần túi hộp (cm)

Cỡ Độ sai lệch
STT Tên kích thước và vị trí đo
cho phép
S M L

1 Chiều dài thân trước quần 90 92 95 ± 0,5

2 Rộng ngang cap 55 56 57 ± 0,5

3 Rộng ngang ống quần 38 39 40 ± 0,5

4 Chiều dài ống quần 60 61 62 ± 0,5

5 Chiều dài thân sau 92 94 96 ± 0,5

6 Chiều dài đề cup 10 11 12 ± 0,25

7 Rộng túi ốp 15 16 16 ± 0,25

8 Dài túi ốp 19 20 20 ± 0,25

9 Chiều dài túi chéo trước 29 30 31 ± 0,25

10 Chiều rộng túi chéo trước 18 19 ± 0,25

11 Chiều dài túi hộp 17 18 19 ± 0,25

4
 12 Chiều rộng túi hộp 17 18 19 ± 0,25

13 Chiều dài nắp túi 6 7 8 ± 0,25

14 Chiều rộng nắp túi 17 18 19 ± 0,25

15 Chiều rộng phần gập gấu quần 2 2,5 3 ± 0,25

16 Chiều rộng phần cap quần 4 4,5 5 ± 0,25

2.2. Đặc điểm sản phẩm.

 Quần dài dáng rộng, 1 lớp, bo chun cạp, gấu quần có dây rút và mặc dài tới mắt cá chân
 Thân trước: Túi chéo đối xứng 2 bên
 Thân sau có cầu mông
 2 túi hộp vuông ở 2 bên ngang đầu gối
2.3. Đặc điểm vật liệu sử dụng
Bảng 3. Đặc điểm nguyên phụ liệu

STT Tên vật liệu Đặc điểm

1 Vải chính - Mã: AA20123
- Thành phần xơ sợi: 60%cotton 40%polyeste.
- Khối lượng: 180g/m2
- Khổ vải: 1.5m
- Chi số: 40/2
- Độ co dọc:1%
- Độ co ngang:0.5%
- Độ dày: 0.03cm
- Mật độ sợi dọc: 320 sợi/10 cm
- Mật độ sợi ngang: 350 sợi/10 cm
- Kiểu dệt: dệt thoi vân chéo.
2 Chỉ may - Thành phần: 100% polyeste
- Chi số sợi: 40/3.

5
 - Hướng xoắn: Z
- Màu sắc: Màu đen
- Số m/cuộn: 5000 m/cuộn.
3 Chỉ vắt sổ - Chỉ tơ
- Màu sắc: Màu đen
4 Phụ liệu khác - Chun bản to để làm phần cạp quần
- Dây rút có chốt chặn kích thước 1,5 x 135cm
- Nhãn cỡ cùng thương hiệu, Hướng dẫn sử dụng

3. Cấu trúc sản phẩm

3.1. Phân tích đặc điểm cấu trúc sản phẩm
- Phân loại quần áo: quần túi hộp
- Chất lượng quần được xác định dựa trên công dụng của quần, đồng thời theo 4 tiêu chí sau:
 Yêu cầu vệ sinh: không được bám bẩn, dầu mực…
 Yêu cầu sử dụng: đảm bảo tính thuận tiện khi mặc, bền chắc trong quá trình sử dụng
 Yêu cầu thẩm mỹ: phù hợp với thị hiếu thẩm mỹ, tâm sinh lý, đặc điểm hình thái cơ
thể của người mặc và môi trường xung quanh
 Yêu cầu công nghiệp: đảm bảo quá trình sản xuất tiến hành thuận lợi về công nghệ,
thiết bị và hiệu quả kinh tế cao.
- Số lớp quần: quần túi hộp có cấu trúc 1 lớp
- Sự phân bổ và tính chất kỹ thuật của các đường liên kết
 Các đường liên kết định hình: là các đường tạo thành khi ghép nối các chi tiết bằng
phương pháp may, hàn, dán.
 Đó là: đường may cạp, đường may đề cúp thân sau, đường may mí, túi quần, gấu quần.
 Các đường liên kết trang trí: là các đường can nhằm tạo tính thẩm mỹ, không cần thiết
phải đưa vào. Cụ thể: các đường mí – diễu trang trí trên túi quần, đề cúp, đường may
cố định chun ở cạp.

3.2. Thiết lập kết cấu các đường liên kết và cụm chi tiết của sản phẩm

6
 Hình 2. Sơ đồ vị trí mặt cắt kết cấu cụm chi tiết

Bảng 4. Kết cấu cụm chi tiết của sản phẩm

STT Tên cụm Kí hiệu Giải thích kí hiệu
chi tiết
1 Cụm cạp a- Thân quần
A-A b- Cạp quần

1- May gấp viền cạp

2- Đường may chắp thân quần với
cạp quần
3-4-5- Đường may diễu cạp
2 Cụm túi a- Thân trước quần
chéo b- Thân sau quần
B-B c- Thân túi

7
 1- Đường may vắt sổ thân
túi
2- Đường may gấp miệng
túi
3- Đường may bao quanh
túi
3 Cụm túi a- Thân quần
hộp b- Thân túi
C-C c- Nắp túi

1- Đường may vắt sổ

miệng túi
2- May gấp miệng túi
3- Đường may thân túi
với thân quần
4- Đường may chắp
nắp túi
5- Đường may nắp túi
với thân quần
6- Đường may diễu
nắp túi

Bảng 5. Kết cấu các đường liên kết của sản phẩm
ST Tên cụm chi Kí hiệu Giải thích kí hiệu
T tiết

8
1 Đường may a- Cầu mông
chắp cầu b- Thân quần
mông với
thân sau
1- Đường may 2 kim 5 chỉ vừa vắt
quần
sổ vừa may 2 chi tiết a và chi tiết b
2-2- Đường may trần đè

2 Đường may a- Thân trước

dọc b- Thân sau
quần

1- Đường may 2 kim 5chỉ vừa vắt

sổ vừa may 2 chi tiết a và chi tiết b

3 Đường may a- Thân trước

dàng quần, b- Thân sau
chắp đũng 1- Đường may 2 kim 5 chỉ
trước,đũng
sau

4 Đường may a- Thân sản phẩm

gấu

0- Vắt sổ gấu quần

1- Đường may gấu quần

Bảng 6. Tiêu chuẩn kỹ thuật may sán phẩm quần túi hộp
Tên đường may Loại đường Mật độ mũi may Độ rộng đường
may (mũi/cm) may (cm)
Đường may can chắp 301 5 1

9
 Đường may vắt sổ 516 5 0,3
Đường may diễu mí 301 5 0,2
Gấp mép kín gấu 301 5 1,5

3.3. Bảng thống kê số lượng chi tiết

Bảng 7. Thống kê số lượng chi tiết sản phẩm quần túi hộp

STT Tên chi tiết Vật liệu sử dụng và số lượng chi tiết Ghi chú

Vải chính Vải lót Dựng Phụ liệu

1 Thân trước 2 - - - Đối xứng
2 Thân sau 2 - - - Đối xứng
3 Cầu mông 1 - - - -
4 Túi chéo trước 2 - - - Đối xứng
5 Thân túi hộp 2 - - - Đối xứng
6 Cạnh túi hộp 2 - - - Đối xứng
7 Nắp túi hộp 2 - - - Đối xứng
6 Cạp quần 1 - - - -
7 Chun - - - 1 -
8 Dây rút - - - 1 Đối xứng
9 Chốt chặn - - - 2 Đối xứng
10 Nhãn cỡ, thương - - - 1 -
hiệu
11 Hướng dẫn sử - - - 1 -
dụng
Tổng số lượng chi tiết 14 - - 6 -

10
4. Cơ sở để xác định phương án trải cắt và tính định mức vải chính cho đơn
hàng.
4.1. Cơ sở để xác định phương án trải cắt.
4.1.1. Mục đích

- Bước chuẩn bị cho quá trình cắt

- Tăng năng xuất và độ chính xác cho quá trình cắt vải

- Khi cắt một chi tiết sản phẩm ta được cùng một lúc nhiều chi tiết giống nhau với số lượng bằng
số lớp trên bàn vải.

4.1.2. Yêu cầu

- Kiểm tra khổ vải theo mẫu sơ đồ (market), lót giấy khi trải vải, lá đầu tiên đánh dấu vị trí.

- Chiều dài bàn trải đúng theo chiều dài sơ đồ cộng với % hao hụt ,độ dư đầu bàn cho phép.

- Chiều cao của bàn vải phải phù hợp với khả năng của dao cắt, số lớp vải trên bàn trải phải đúng
theo quy định không được quá số lượng theo tác nghiệp cắt.

- Quá trình trải vải theo đúng phương pháp trải : cắt đầu bàn, đầu bàn có chiều, không chiều , tất
cả mặt phải lên trên, mặt trái lên trên , mặt úp mặt, ziczac....

- Khi trải vải bằng phương pháp thủ công phải chú ý trải phải đều tay không bị trùng hoặc căng
quá. Nếu căng quá bàn trải sẽ bị hụt do độ đàn hồi của vải, trùng quá sẽ gây thành các đường gợn
sóng, khi cắt chi tiết của sản phẩm không đảm bảo độ chính xác.

- Khi trải vải bằng thiết bị tự động cần điều chỉnh tốc độ thích hợp vì nó sẽ giúp cho vải đạt được
độ căng tự nhiên sau khi trải.

- Đối với vải có độ co giãn lớn thì phải tờ vải khoảng 24h trước khi trải.

4.1.3 Tính toán sử dụng hợp lý cuộn vải

a. Lý thuyết tính toán lượng trải vải

- Chọn cuộn vải có chiều gấp một số nguyên lần chiều dài sơ đồ giác mẫu để hạn chế đầu tấm

- Lượng vải cấp cho mỗi bàn cắt phải khống chế giới hạn:

11
 ( Lsđ + hf ).n+dự trữ (2-5%)

+ Lsđ: chiều dài sơ đồ giác mẫu

+ hf: hao phí hai đầu bàn (2-4cm)

+ n: số lớp vải trên một bàn cắt

+ 2-5%: lượng vải cấp dự phòng phát sinh

- Chiều cao trải vải phụ thuộc vào đặc điểm của nguyên liệu cũng như yêu cầu kĩ thuật của đơn
hàng, Chiều cao trải vải là chiều cao tối đa cho phép của đơn hàng để cắt một cách chính xác các
chi tiết sản phẩm may. Có thể tính chiều cao trải vải theo đơn vị là mm hoặc số lá vải (số lá vải tỷ
lệ nghịch chiều dài lá vải).

b. Ứng dụng phương pháp tính toán lượng trải vải vào sản phẩm quần túi hộp

Bảng 1. Bảng số lượng sản phẩm theo cỡ

Cỡ S M L Tổng

Số lượng 300 600 300 1200

Bảng 8: Bảng tính toán phương án trải cắt

Tỉ lệ giác Số lớp vải /1 Tổng số sản phẩm Số bàn vải

bàn vải S M L
1S:2M:1L 100 300 600 300 3 (đủ)

- Chọn cuộn vải có chiều dài 100m (gấp một số nguyên lần chiều dài sơ đồ giác mẫu để hạn
chế đầu tấm).
- Lượng vải cấp cho mỗi bàn cắt phải khống chế trong giới hạn:

12
 ( Lsđ + hf ).n = ( 6+2%x6) * 100 = 612m

+ Lsđ : chiều dài sơ đồ giác mẫu = 6m

+ hf: hao phí hai đầu bàn =6x2%=0,12m

4.1.4. Phương pháp trải vải sử dụng cho sản phẩm quần túi hộp

- Đối với sản phẩm quần túi hộp các lớp vải có một màu cộng thêm để cho năng suất trải vải cao
và tiết kiệm thì ta sử dụng phương pháp mặt phải úp lên hoặc xuống cùng chiều:

- Phương pháp trải mặt phải úp xuống hoặc lên cùng chiều : tất cả các lớp vải có bề mặt là trái
hoặc phải của vải đều hướng trên và khi hết chiều dài của sơ đồ thì được cắt tại vị trí đầu bàn.
Phương pháp này thích hợp cho mọi sơ đồ, với nhiều loại vải, dễ đánh số bóc tập nhưng năng suất
trải vải không cao vì chỉ có một lượt vải được trải theo một chiều nhất định , số lớp vải có thể là
chẵn hay lẻ.

4.2. Tính định mức vải chính

 Đơn vị tính: m/1sp
 Phương pháp tính theo sơ đồ giác mẫu : 1 sơ đồ
 Tính theo sơ đồ:
- Hv = (Lsđ + P)/n
= (6 + 2% x 6)/ 4 = 1.53(m)
- Trong đó:
 Lsđ : chiều dài sơ đồ giác: 6m
 P : hao phí vải khi trải : 2% x 6(m)=0,12(m)
 n: số sản phẩm/ 1 sơ đồ giác: 4sp
 Định mức trung bình của 1 sản phẩm là 1.53(m/sp)

13
 Bảng 9: Định mức nguyên liệu vải chính

Size S Size M Size L

Số sản phẩm (sp) 300 600 300
Định mức vải (m) cho 459 918 459
toàn bộ đơn hàng
Tổng (m) 1836

5. Sơ đồ khối và bảng quy trình may sản phẩm

5.1. Sơ đồ khối gia công sản phẩm

Gia công thân

trước
May túi chéo
vào thân trước
Gia công túi
chéo

Gia công thân

sau May dọc quần May
May túi
May cầu mông đũng
hộp vào
vào thân sau quần,

Hoàn thiện sản phẩm

thân
Gia công cầu giàng
Gia công túi quần
mông hộp quần Tra cạp quần
Nhãn HDSD,
nhãn cỡ Gia
công Gia công gấu
cạp quần

5.2. Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm

Bảng 10. Quy trình công nghệ may sản phẩm

14
 Kí hiệu Đặc điểm Thời gian Ghi
Tên nguyên Bậc Tên
STT nguyên nguyên định mức chú
công thợ thiết bị
công công (giây)

A. Gia công thân trước

Máy vắt
1 A01 Vắt sổ thân trước Tay - máy 3 52
sổ

Vắt sổ thân túi Máy vắt

2 A02 Tay - máy 3 24
chéo sổ

May gập miệng Máy 1

3 A03 Tay - máy 3 10
túi chéo kim

Diễu miệng túi Máy 1

4 A04 Tay - máy 3 23
chéo kim

May thân túi vào

5 A05 Tay – máy 3 Máy là 16
thân trước

Đính bọ 2 đầu Máy

6 A06 Tay – máy 3 46
miệng túi đính bọ

B. Gia công thân sau

Máy vắt
7 B07 Vắt sổ thân sau Tay - máy 3 50
sổ

Máy vắt
8 B08 Vắt sổ cầu mông Tay - máy 3 50
sổ

May cầu mông Máy 1

9 B09 Tay - máy 3 24
vào thân sau kim

May nhãn vào Máy 1

10 B10 Tay - máy 3 18
thân quần vào 2 kim

15
 bên quần

C. May dọc quần

Máy 2
Chắp 2 dọc quần
11 C11 Tay - máy 3 kim 5 50
qua miệng túi
chỉ

D. Gia công túi đùi

May lộn thành Tay – máy Máy 1 46

12 D12 3
túi với thân túi kim

13 D13 Là gập miệng túi Tay 3 Bàn là 30

May cuộn miệng Tay – máy Máy 1 28

14 D14 3
túi kim

Lật mí thành túi Tay – máy Máy 1 46

15 D15 3
kim

16 D16 Là thành túi Tay 3 Máy là 28

Đính bọ miệng Tay - máy Máy 1 40

17 D17 3
túi kim

May lộn nắp túi Tay – máy3 Máy 1 26

18 D18 3
kim

19 D19 Là và lộn nắp túi Tay 3 Bàn là 36

Diễu nắp túi Tay - máy Máy 1 20

19 D19 3
kim

Tra nắp, lộn, diễu Tay - máy Máy 1 36

20 D20 nắp túi 3 kim,
Bàn là

E. May dàng và đũng quần

16
 Máy 2
Chắp 2 dàng
21 E21 Tay - máy 3 kim 5 46
quần
chỉ

Máy 2
Chắp đũng trước
22 E22 Tay - máy 3 kim 5 46
+ đũng sau
chỉ

Mí đũng trước + Máy 1

23 E23 Tay - máy 3 30
đũng sau kim

F. Gia công cạp

May dây chun Máy 1

24 F24 Tay - máy 3 20
vào cạp kim

May cạp vào Máy 1

25 F25 Tay - máy 3 45
thân quần trước kim

May cạp vào cầu Máy 1

26 F26 Tay - máy 3 25
mông kim

G. Gấu quần

May gập dây rút

Máy 1
27 G27 bên trong gấu Tay - máy 3 100
kim
quần

H. Hoàn tất

Bọ hoàn chỉnh 2
Máy
28 H28 túi chéo + 2 túi Tay - máy 3 43
đính bọ
hộp

Tổng 1054

17
6. Tính định mức chỉ
• Tính lượng tiêu hao của từng loại chỉ dùng trong đơn hàng :

– Thống kê các loại đường may (i) của từng loại chỉ

– Tính tổng chiều dài của từng đường may các chi tiết sf (j)

– Xác định kệ số k của từng loại đm i

L = Σ (ki.Σlij + hf) (đầu/cuối đm)

i: loại đường may i

j: số lượng đường may loại i

lij : chiều dài đường may j dùng đường may loại i Hoặc L = 1,1.ΣLi

Lưu ý:

· Tiêu hao mỗi đầu đường may 2cm

· Các yếu tố tiêu hao đến chỉ tăng thêm chỉ 5-10

 Định mức chỉ

Bảng 11: Tính toán lượng chỉ tiêu hao trên một sản phẩm (m)

Chiều
Loại đường Số Lượng tiêu hao
Stt Tên đường may dài Tổng(m)
may lượng đường may(m)
(m)
May bao túi hộp
1 0.84 2 5.04
chéo
Đường may 1 may gấp miệng túi
2 0.18 2 1.08 31.68
kim thắt nút hộp

3 May túi hộp vào 0.5 2 3

18
 quần

4 May bao nắp túi 0.26 2 1.56

5 May diễu nắp túi 0.26 2 1.56
May nắp túi vào
6 0.18 2 1.08
quần

7 May miệng túi hậu 0.15 1 0.45

May túi hậu vào

8 0.53 1 1.59
thân sau

9 May gấp gấu quần 0.6 2 3.6

May gấp miệng

10 1.06 1 3.18
cạp
11 may trần cạp 1.06 3 9.54
12 Miệng túi hộp 0.18 2 4.14
Vắt sổ 3 chỉ 8.05
13 Miệng túi chéo 0.17 2 3.91
May đường đề cúp
14 0.64 1 11.648
với thân sau
Đường vắt sổ
15 May đũng quần 0.67 1 12.194 78.442
2 kim 5 chỉ
16 May giàng quần 0.6 2 21.84
17 May dọc quần 0.9 2 32.76

18 Đường may Diễu đè đề cúp 0.64 1 6.432

móc xích 2 May miệng túi 9.849
19 kim 0.17 2 3.417
chéo

Bảng 12: tính toán định mức chỉ cho đơn hàng

Số cuộn
Loại Định mức/1 sản Số lượng
STT Tổng tiêu hao (5000m/cuộn) + dự
chỉ phẩm sản phẩm
trữ 10%

19
 Chỉ
đen
1 41,529 1200 49834,8 11
(100%
PE)
Chỉ vắt
2 86,492 1200 103790,4 23
sổ

7. Các công việc để hoàn thiện sản phẩm sau khi may.
7.1.Tẩy bẩn
- Các vết bẩn trên sản phẩm may do nhiều nguyên nhân gây ra như từ trong nhà máy dệt, khi vận
chuyển, trong cắt may, bảo quản cần làm sạch sản phẩm trước khi đưa vào bao gói.

- Tùy theo bản chất và cơ chế gây bẩn của vết bẩn để có phương pháp tẩy bẩn phù hợp.

- Yêu cầu:

+ Không làm thay đổi đặc điểm tính chất sản phẩm: giảm bền, giảm xốp, làm thay đổi ngoại

quan, xũ lông....

+ Không dây màu, loang màu sang các sản phẩm khác.

+ Đảm bảo kích thước thành phẩm, không làm biến dạng sản phẩm.

+ Đảm bảo vết bẩn được tẩy sạch.

+ Tiết kiệm chi phí, an toàn với môi trường và cơ thể.

+ Việc tẩy bẩn được tiến hành thủ công với sự trợ giúp của các loại hoa chất tùy thuộc vào loại
vết bẩn.

7.2. Cắt chỉ, hút chỉ

- Cắt chỉ bằng kéo, đàm bảo 100% sản phẩm sau khi may được cắt chỉ sạch sẽ tại đầu các đường
may. Đầu chỉ cắt sát.

- Hút chỉ: Sau khi cắt chỉ xong, máy hút chỉ hút sạch các đoạn chỉ thừa hay vải, bụi trên vải còn
tồn đọng. Đảm bảo 100% các sản phẩm sau khi may được hút chỉ sạch sẽ

20
7.3. Dò kim

- Mục đích: Đảm bảo an toàn cho người sử dụng trành các mãnh kim toại còn sốt lại trên sản phẩm.

- Thiết bị sử dụng: Mãy dò kim.

Thao tác: Từng sản phẩm được đưa vào máy dò kim. Sẽ có báo tin hiệu bằng âm thanh và đèn bảo
nêu có mãnh kim loại hay kim gãy còn sót trong sản phẩm. Nếu phát hiện thấy kim loại, lấy sản
phẩm ra, tìm cho hết những mãnh kim loại đó. Sau đó kiểm tra lại cho đến khi nào máy không còn
kêu nữa. Nếu không tìm thấy thì áo đó phải hủy ngay lập tức. sản phẩm sau khi đi qua máy dò kim
sẽ được cho vào thùng ngay lập tức và dán nhãn "Needle Check"

7.4. Là hoàn thiện

- Thiết bị, phương tiện sử dụng:

+ Thiết bị chính: bàn là hơi.

+ Thiết bị hỗ trợ: Bàn để là có bọc vải đề đặt sản phẩm lên, đệm gối dùng để là những vị trí cần
có độ định hình

- Quy trình là:

+ Là khô ở nhiệt độ thấp.

+ Là phẳng các chi tiết.

+ Là phẳng toàn bộ.

- Yêu cầu:

+ Sản phẩm được là phẳng và đúng tạo hình

+ Không để lại vết bóng vàng trên sản phẩm, loại bỏ hoàn toàn các vết nhăn hình thành trong quá
trình may sản phẩm.

+ Không làm lộ nếp hằn trên sản phẩm.

+ Sản phẩm là xong vẫn đàm bảo thông số kích thước thành phẩm.

21
+ Duy trì, kiểm soát các thông số trong suốt quá trình là để sản phẩm đồng đều về mặt chất
lượng

7.5. Kiểm tra chất lượng sản phẩm

- Công nhân tự kiểm tra 100% chi tiết

- Tổ trưởng và thu hóa kiểm tra 100% các sản phẩm hoàn thành

- Phòng KCS kiểm tra tỉ lệ 20 – 30% sản phẩm trước khi xuất đi

7.6. Bao gối, đóng thùng

Sản phẩm sau khi trải qua các công đoạn trên sẽ được bao gói trong các túi nilon (túi PE) và đóng
trong các thùng carton để vận chuyển vào kho. Việc đóng thùng phải dựa vào Packing list. Sau khi
đóng thùng xong chuyển sang khu vực dò kim (chưa dán kín thùng).

Yêu cầu công việc:

- Đóng thùng đúng định mức số lượng, cỡ số sản phẩm.

- Sử dụng đúng loại thủng với kích thước, các thông tin in trên thùng.

- Cách sắp xếp các sản phẩm trong thùng: cùng chiều

- Trước khi xếp trong thùng phải được lót giây chồng ẩm.

- Vị tri đai nẹp, băng dính đúng yêu cầu

- Trên thùng phải có đầy đủ các thông tin: Tên khách hàng, nơi đến, xuất xứ hàng hoa, trọng lượng,
kích thước thùng.

- Nhãn trên thùng đặt đúng vị trí với các thông tin: Nơi xuất hàng, số thứ tự thùng, PO, logo nhà
sản xuất, mã vạch.

8. Lập bảng hướng dẫn kiểm tra chất lượng sản phẩm.
 Quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm

B1: Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu đầu vào

22
 B2: Kiểm tra chất lượng khâu chuẩn bị sản xuất

B3: Kiểm tra chất lượng khâu cắt

B4: Kiểm tra chất lượng khâu may

B5: Kiểm tra chất lượng khâu hoàn thiện

8.1. Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu đầu vào.
* Kiểm tra nguyên liệu:

- Kiểm tra về số lượng

- Kiểm tra khổ vải: Trong sản xuất may công nghiệp, việc xác định chính xác khổ vải là yếu tố
rất quan trọng giúp nhà sản xuất sử dụng hiệu quả nguyên phụ liệu và tiết kiệm nguyên phụ liệu
cao do đó người ta thường chọn phương pháp đo khổ nhiều lần rồi lấy trị số trung bình

- Kiểm tra về chất lượng vải: Khổ vải không đều hay bị rách, sợi ngang không săn không đều
màu, vết bẩn hay lỗ thủng, mặt vải có bị bẩn hay vải bị co rút không.

=> Các phương pháp đánh dấu lỗi: dùng phấn phản màu đánh dấu trực tiếp vào chỗ có lỗi.

* Kiểm tra phụ liệu: chỉ may, nhãn cỡ , dây rút

- Chỉ may: bao gồm độ bền và độ giãn dài, độ co rút, độ xoắn, cân bằng độ xoắn và màu sắc. Hay
kiểm tra chi số chỉ có phù hợp với chất liệu vải và chi số kim dùng để may hay không

- Dây rút: Kiểm tra sự phù hợp của dây rút, đúng chủng loại

- Nhãn cỡ: được thể hiện rõ ràng, trang nhã trên vải hoặc giấy tốt, trình bày đẹp, có kích thước và
nội dung phù hợp

8.2. Kiểm tra chất lượng khâu chuẩn bị sản xuất

- Kiểm tra rập mẫu: chỉnh rập theo tài liệu kĩ thuật và mẫu gốc mà khách hàng yêu cầu

- Giác sơ đồ: kiểm tra kỹ mã hàng, cỡ vóc đang giác có phù hợp với sơ đồ, sau khi giác xong
phải kiểm tra đã đúng chi tiết, đúng hình dáng mẫu hay chưa

- Kiểm tra may mẫu: kiểm tra rập có chính xác hay không, kiểm độ co rút, kiểm tra lại các thông
số, xác định qui trình may cho sản phẩm.

23
8.3. Kiểm tra chất lượng BTP cắt
* Kiểm tra chất lượng BTP cắt: Đây là bước nhằm kiểm tra chất lượng BTP sau cắt có đảm bảo
theo tài liệu kỹ thuật không

- Kiểm tra các chi tiết (thân, túi,..) có bị loang màu lỗi sợi không

- Kiểm tra kích thước của các chi tiết sau khi cắt có bị biến dạng, hụt hay không. Kiểm tra các vị
trí làm dấu trên bán thành phẩm đúng vị trí trên mẫu và thông số theo tài liệu kỹ thuật bằng cách
đặt mẫu lên chi tiết kiểm tra.

8.4. Kiểm tra chất lượng khâu may

Kiểm tra trong quá trình may là kiểm tra các bộ phận khi may xong trước khi chúng được lắp ráp
lại thành một sản phẩm hoàn chỉnh và bất kỳ lỗi nào được tìm thấy trong các bộ phận đều được
khắc phục. Mỗi bước trong quy trình đều quan trọng đối với chất lượng tổng thể của các sản
phẩm.

Bảng 13. Kiểm tra chất lượng khâu may

Nội dung Dụng cụ/ Thiết bị Yêu cầu Ghi chú

Túi chéo Bàn kiểm tra - Túi êm phẳng, đúng Mở phẳng thân
Thước thông số, quy cách trước kiểm tra túi.
- Cơi túi đều, ôm khít Dùng thước đo
miệng túi thông số, các vị trí,
- Góc túi vuông, kiểm tra kiểu dáng
không xổ tuột túi, đường may mặt
- Túi 2 bên đối xứng phải, mặt trái của
sản phẩm
Túi hộp Bàn kiểm tra - Túi may xong đảm
Thước bảo đúng thông số, qui
cách và vị trí qui định
- Cạnh túi song song
cách đều nẹp và gấu
- Góc túi, nắp túi đảm
bảo đúng dáng, đúng

24
 mẫu
- Nắp túi êm, phẳng
đảm bảo độ mo lé,
cạnh nắp túi che kín
cạnh thân túi
- Các đường may đều,
óng chuốt đảm bảo độ
bền chắc
- Túi 2 bên đối xứng
và đảm bảo vệ sinh
công nghiệp.
Ống quần Bàn kiểm tra Kiểm tra ống quần có
thẳng không, đường
móc lai có bị lộ ra
ngoài không
Đường ráp đáy Bàn kiểm tra Kiểm tra đường ráp
đáy có bị nhăn, đùn
hay không, đường ráp
có khớp nhau không
Đường sườn Bàn kiểm tra Các đường maym
đường diễu có thẳng
không, có bị bỏ mũi,
nhảy mũi không

8.5. Kiểm tra chất lượng khâu hoàn thiện

Bảng 14. Kiểm tra chất lượng khâu hoàn thiện

Nội dung Dụng cụ/ Thiết bị Phương pháp/ Yêu cầu
Thông số đúng theo tài Bàn kiểm tra Gập phẳng quần trên bàn để kiểm tra
liệu kỹ thuật Thước dây - Đo dọc quần

25
 - Kiểm tra thông số theo Giá treo - Đo giàng quần
quy trình bao gồm các - Đo vòng cạp quần
thông số mặt trước, mặt - Đo bản cạp
sau đảm bảo đúng thông số - Đo đỉnh cạp đến đũng quần trước,
- Đo thông số phải đảm đũng quần sau
bảo sản phẩm trải phẳng - Đo ½ vòng gấu quần
trên mặt bàn, vị trí đo
chính xác
Nhãn mác đúng vị trí theo Bàn kiểm tra Mở phẳng mặt trái quần kiểm tra nhãn
tài liệu kĩ thuật, không so mác
le cao thấp
Cạp quần Bàn kiểm tra Bàn cạp may đều, lót cạp êm không
vặn không bùng
Túi: êm phẳng, đúng kích Bàn kiểm tra Mở phẳng thân trước kiểm tra túi.
thước, đối xứng nhau Thước Dùng thước đo thông số, các vị trí,
kiểm tra kiểu dáng túi, đường may mặt
phải, mặt trái của sản phẩm
Gấu quần không vặn, đều, Bàn kiểm tra Gập đôi quần để kiểm tra
đúng phom dáng, đối xứng
Các đường may giàng, Bàn kiểm tra Đặt quần phẳng trên bàn để kiểm tra
dọc, đũng êm không bai,
không võng

9. Các loại thiết bị sử dụng cho sản xuất sản phẩm.

Bảng 15. Danh mục thiết bị cần thiết

STT Thiết bị Đặc điểm thiết bị Hình ảnh

26
 A. Chuẩn bị nguyên phụ liệu
1 Máy kiểm + Khổ rộng vải max: 210
tra vải cm
AITKK – + Đường kính cuộn vải lớn
210STD nhất: 45 cm
+ Trọng lượng cuộn vải tối
đa: 350 kg
+ Kích thước: 3220 x 1850
x 2100 (mm)
+ Trọng lượng máy:1675 kg
+ Vận tốc kiểm tra vải:
60m/phút
+ Nguồn điện: 220V/50Hz
+ Xuất xứ: Đài Loan
B. Trải cắt
2 Máy trải vải + Công suất: 1 (kW)
tự động + Chiều rộng bàn: 2130
KS1 – 190 (mm)
+ Khổ rộng tối đa vải: 1900
(mm)
+ Tốc độ truyền động :
86m/phút
+ Đường kính cuộn vải:
450 (mm)
+ Trọng lượng cuộn vải: 80
(kg)
+ Trọng lượng máy: 290
(kg)
3 Máy cắt đầu + Loại dao: dao nguội tròn
bàn + Chiều dài cắt: 2.4 m
MTD-559 + Tốc độ: 100m/phút

27
 + Cân nặng: 18kg/set
+ Nguồn điện: 120/220V

4 Máy cắt đẩy + Đường kính dao: 120mm

tay + Hình dạng dao: hình bát
YJ – 125 giác
+ Bề dày cắt: 40mm
+ Trọng lượng: 5 kg
+ Nguồn điện: 220V/50Hz
+ Công suất: 350W
5 Máy cắt + Kích cỡ bàn: 1500 x 1800
vòng (mm)
OB – 900A + Công suất cắt: 180 mm
+ Chiều dài cánh: 900 mm
+ Kích cỡ dao: 0.45 x 10 x
3860 (mm)
+ Kích thước: 2250 x 1500
x 1620 (mm)
+ Trọng lượng: 310 kg
C. Chuẩn bị bán thành phẩm
1 Máy đánh + Khối lượng: 01 kg
số tự động + Kích thước:
Printex 2160x100x200(mm)
5322 + 5 số cố định và 3 số di
động
+ Có thể đánh các kiểu sau:
1, Đánh số đơn: 1-2-3-…-
999

28
 2, Đánh số kép: 1-1-2-2-3-
3-…
3, Đánh số cố định: 1-1-1-
1-11-...
2 Bàn là hơi + Công suất: 1200W
Star + Điện áp: 120/220V
ES – 94A + Dung tích bình chứa
nước: 3 lít
+ Kích thước mặt đế: 20 x
12(cm)

D. May
1 Máy 1 kim + Hãng sản xuất: Juki.
DDL - + Loại vải: Trung bình .
9000B- + Tốc độ may lớn nhất :
DS/PBN 4000 mũi/phút.
+ Chiều dài mũi may lớn
nhất: 4mm.
+ Độ nâng chân vịt tối đa:
 bằng gối 15mm
 bằng tay 5,5mm.
+ Hành trình trụ kim:
30,7mm.
+ Kim may sử dụng : DB×1
(#11) #9～#18, 134 (Nm75)
Nm65～Nm110
+ Xuất xứ: Trung Quốc
2 Máy 2 kim + Tốc độ may tối đa: 3000
cố định mũi/phút
LH – + Chiều dài mũi may lớn
3528AS nhất: 5mm

29
 + Độ nâng chân vịt tối đa:
 bằng gối: 13mm
 bằng tay: 7mm
+ Kim: DP x 5 (#14)

3 Máy vắt sổ + Tốc độ may tối đa: 7000

Juki MO – mũi/phút
6904S + Loại mũi:1 kim 3 chỉ
+ Chiều dài mũi: 0,8-4mm
+ Tỉ lệ đẩy vi sai: May
nhúm: 1:2(Tối đa: 1:4);
May căng: 1:0,7 (Tối đa:
1:0,6)
+ Độ rộng vắt sổ:3.2, 4.0,
4.8
+ Cự li kim:2,0;2.4;3.2
+ Kim:DPx5(#14)#9-#16
4 Máy vắt sổ + Loại mũi: 2 kim 5 chỉ
Juki MO- + Tốc độ may tối đa: 7000
6816S mũi/phút
+ Chiều dài mũi: 0,6-3,8
mm
+ Kim: DCx27
+ Cự li kim: 3.0,5.0

E. Hoàn thiện
1 Bàn là hơi + Nguồn điện: 120/220V
Star + Công suất bàn ủi: 1200W
ES – 300 + Kích thước đế: 120 x 209

30
 (mm)
+ Trọng lượng thùng: 3,4
kg
+ Trọng lượng trọn bộ: 2,1
kg
+ Dung tích: 3 lít
+ Ống dẫn nước linh động
dài: 2m
2 Máy dò kim + Kích thước: 600 x 100 x
HM – 868L 100mm K
+ Tốc độ băng tải:
20m/phút
+ Công suất: 140W

10. Thiết lập nhãn HDSD cho sản phẩm

Tùy theo chất liệu, kết cấu đường gia công mà cần tuân thủ các nhãn sử dụng để tăng tuổi thọ
cho sản phẩm:

31
32
33