Nghiên Cứu Cải Tiến Thiết Kế Và Chế Tạo Máy Phay Lăn Răng CNC Phục Vụ Đào Tạo (Trần Tiến Phát) (1)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

MÁY PHAY LĂN RĂNG CNC PHỤC VỤ ĐÀO TẠO
GVHD: ThS. ĐẶNG MINH PHỤNG

SVTH: TRẦN TIẾN PHÁT
MSSV: 11143109
SVTH: HUỲNH NHÂM THÂN
MSSV: 11143151
SVTH: TRƯƠNG NGUYỄN TẤN PHÁT
MSSV: 11143110
SKL 0 0 3 8 9 9
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7/2015

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA: CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đề tài:
“NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO
MÁY PHAY LĂN RĂNG CNC PHỤC VỤ ĐÀO TẠO”
Giảng viên hướng dẫn: ThS. ĐẶNG MINH PHỤNG

Sinh viên thực hiện:
TRẦN TIẾN PHÁT MSSV: 11143109
HUỲNH NHÂM THÂN 11143151
TRƯƠNG NGUYỄN TẤN PHÁT 11143110
Khoá: 2011 - 2015

TP. Hồ Chí Minh, tháng 7/2015
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM Cộng Hoà Xã Hội Chủ Nghĩa Việt Nam
Khoa: Cơ Khí Chế Tạo Máy Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bộ Môn: Công Nghệ Chế Tạo Máy
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Giáo viên hướng dẫn: ThS. Đặng Minh Phụng

Họ và tên sinh viên:
1. Trần Tiến Phát MSSV: 11143109 Lớp: 111433A
2. Huỳnh Nhâm Thân MSSV: 11143151 Lớp: 111433A
3. Trương Nguyễn Tấn Phát MSSV: 11143110 Lớp: 111433A
1. Tên đề tài:
“NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY PHAY
LĂN RĂNG CNC PHỤC VỤ ĐÀO TẠO”.
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:
Tên sản phẩm Yêu cầu khoa học cần đạt Ghi chú
Số động cơ của máy 05 động cơ
Modul gia công lớn nhất 2,5 mm
Góc nghiêng đầu dao phay 45 Độ
Đường kính gia công lớn nhất Ø 150 mm
Máy phay lăn Phạm vi hoạt động theo phương Z 250 mm
răng CNC Phạm vi hoạt động theo phương X 120 mm
Điện thế 220 V xoay chiều 1 pha hoặc 3 pha
Kích thước máy Dài x rộng x cao 1710 x 1280 x 2014
Vật liệu gia công Nhựa, đồng thau
Độ chính xác gia công Cấp 8,9
3. Nội dung chính:

 Nội dung thuyết minh, tính toán
- Nghiên cứu Tổng quan
- Cơ sở lựa chọn phương án thiết kế và thiết kế sơ bộ
- Tính toán và thiết kế tổng thể máy
- Tính toán thiết kế phần điện điều khiển
- Lựa chọn và chế tạo phần điện điều khiển
- Thiết kế, chế tạo bộ điều khiển máy
- Biên soạn các bài thực hành trên máy phay lăn răng CNC
 Hồ sơ thiết kế:
- Tập bản vẽ chi tiết
- Tập bản vẽ lắp từng cụm
- Bản vẽ lắp toàn máy
4. Ngày giao đồ án:
5. Ngày nộp đồ án:
TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ẢNH.................................................................................................... 4
DANH MỤC BẢNG BIỂU .................................................................................................. 8
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT .............................................................................................. 9
LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................................... 10
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN.............................................................................................. 11
1.1. GIỚI THIỆU .......................................................................................................................... 11
1.2. NGHIÊN CỨU ĐÁNH GIÁ TỔNG QUAN VỀ MÁY PHAY LĂN RĂNG .............................. 11
1.3. NGHIÊN CỨU NƢỚC NGOÀI ............................................................................................... 14
1.4. NGHIÊN CỨU TRONG NƢỚC .............................................................................................. 15
1.5. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI ........................................................................................... 16
1.6. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN .............................................................. 18
1.7. MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI .............................................................................. 18
1.8. ĐỐI TƢỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU .......................................................................... 18
1.9. PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ............................................................................................ 19
CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT ................................................................................. 20
2.1 Nguyên lý phay lăn răng ......................................................................................................... 20
2.2 Phay lăn răng thẳng ................................................................................................................ 21
2.3 Phay lăn răng nghiêng............................................................................................................. 21
2.4 Khả năng công nghệ của máy phay lăn răng ........................................................................... 22
2.5 Phƣơng pháp lăn răng............................................................................................................. 23
CHƢƠNG 3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ............................................................................ 25
3.1 Lựa chọn phƣơng án kết cấu chung của máy ........................................................................... 25
1
3.2 Tính toán, lựa chọn động cơ trục phôi ..................................................................................... 28
3.3 Tính toán, lựa chọn động cơ trục chính ................................................................................... 30
3.4 Tính toán, lựa chọn vitme - đai ốc bi ....................................................................................... 35
3.5 Tính toán ray trƣợt lên xuống ................................................................................................. 46
3.6 Hệ thống điện trong máy phay lăn răng cnc ............................................................................ 49
3.6.1 Phương pháp kết nối động cơ servo vào driver .......................................................... 49
3.6.2 Sơ đồ kết nối các khí cụ điện....................................................................................... 59
CHƢƠNG 4. THIẾT KẾ CHI TIẾT................................................................................ 66
4.1 Cải tiến thiết kế cụm trục gá dao, gá phôi ................................................................................ 66

4.1.1 Cải tiến cụm trục gá dao .............................................................................................. 66
4.1.2 Cải tiến thiết kế cụm gá phôi........................................................................................ 69
4.2 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục A, Y, Z ............................................................................ 74

4.2.1 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục A ......................................................................... 74
4.2.2 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục Y ......................................................................... 75
4.2.3 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục Z .......................................................................... 80
4.3 Cải tiến thiết kế phần thân máy............................................................................................... 82
4.4 Thiết kế các trục truyền động .................................................................................................. 86
4.5 Thiết kế vỏ máy ....................................................................................................................... 87
4.6 Lựa chọn phần mềm điều khiển máy ....................................................................................... 90
4.7 Lựa chọn phƣơng án điều khiển máy ...................................................................................... 94
4.8 Cải tiến thiết kế giao diện điều khiển ....................................................................................... 96
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG.................................................................................................. 99
5.1 Các chi tiết gia công ................................................................................................................ 99
5.2 Hình ảnh gia công thực tế...................................................................................................... 101
CHƢƠNG 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .................................................................. 113
KẾT LUẬN. ...................................................................................................................... 113
KIẾN NGHỊ...................................................................................................................... 113
2
PHỤ LỤC.......................................................................................................................... 114
3
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. 1. Kết cấu chung của máy............................................................................12

Hình 1. 2. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC ...............................................13
Hình 1. 3. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC ...............................................13
Hình 1. 4. Máy phay lăn răng OFA75-900...............................................................15
Hình 1. 5. Máy phay lăn răng CNC trƣờng DHSPKT. ............................................16
Hình 1. 6. Máy CNC GHO-200................................................................................17
Hình 1. 7. Máy CNC HERA-200 .............................................................................17
Hình 2. 1. Sơ đồ nguyên lý phay lăn răng ................................................................20
Hình 2. 2. Gá dao nghiêng hƣớng trái ......................................................................21
Hình 2. 3. Gá dao nghiêng hƣớng phải.....................................................................21
Hình 2. 4. Bánh răng nghiêng trái dao .....................................................................22
Hình 2. 5. Bánh răng nghiêng phải dao ....................................................................22
Hình 3. 1. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC phƣơng án 1 ..........................26
Hình 3. 2. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC phƣơng án 2 ..........................27
Hình 3. 3. Kích thƣớc dao phay lăn răng..................................................................32
Hình 3. 4. Các bƣớc tính toán, lựa chọn vitme- đai ốc bi.........................................35
Hình 3. 5. Các phƣơng án lắp vitme bi .....................................................................38
Hình 3. 6. Mô hình đặt tải trên vitme bi ...................................................................41
Hình 3. 7. Mô hình tính toán ray trƣợt theo phƣơng thẳng đứng .............................46
Hình 3. 8. Con trƣợt HSR25HR hãng THK .............................................................47
Hình 3. 9. Nguyên lý đấu nối servo vào driver ........................................................50
Hình 3. 10. Nguyên lý đấu nối nhiều driver với nhau ..............................................51
Hình 3. 11. Driver J2S- 40CP ...................................................................................51
Hình 3. 12. Driver J2S- 70CP ...................................................................................51
Hình 3. 13. Sơ đồ chân nối của driver J2S ...............................................................52
Hình 3. 14. Đầu cáp 3M- 10320 ...............................................................................52
Hình 3. 15. Đầu cáp 25 chân Northern .....................................................................52
Hình 3. 16. Cổng song song (LPT). .........................................................................53
Hình 3. 17. Bảng sơ đồ chân In/Out. ........................................................................53
Hình 3. 18. Sơ đồ đấu dây driver trục X ..................................................................59
Hình 3. 19. Sơ đồ đấu dây driver trục A ..................................................................59
Hình 3. 20. Sơ đồ đấu dây driver trục Z ...................................................................60
Hình 3. 21. Sơ đồ đấu dây driver trục B ...................................................................60
4
Hình 3. 22. Sơ đồ đấu dây driver trục C ...................................................................61
Hình 3. 23. Mạch khuếch đại....................................................................................61
Hình 3. 24. Mạch đèn ...............................................................................................62
Hình 3. 25. Mạch tƣới nguội ....................................................................................62
Hình 3. 26. Mạch điện các nút nhấn và công tắc......................................................62
Hình 4. 1. Thiết kế cụm ổ đỡ đã có ..........................................................................66
Hình 4. 2. Thiết kế cụm ổ đỡ dùng bạc côn điều chỉnh ............................................67
Hình 4. 3. Thiết kế cụm ổ đỡ dùng kẹp rút...............................................................68
Hình 4. 4. Thiết kế trục gá dao đã có .......................................................................68
Hình 4. 5. Thiết kế trục gá dao mới ..........................................................................69
Hình 4. 6. Cụm dao hoàn chỉnh ................................................................................69
Hình 4. 7. Thiết kế cụm gá phôi đã có .....................................................................69
Hình 4. 8. Cụm gá phôi sử dụng mâm cập ...............................................................70
Hình 4. 9. Mâm cập và trục gá phôi .........................................................................70
Hình 4. 10. Cụm gá phôi sử dụng trục liền ..............................................................71
Hình 4. 11. Cụm gá phôi sử dụng trục côn rời và ụ côn ..........................................71
Hình 4. 12. Ụ côn và trục gá phôi dạng côn .............................................................71
Hình 4. 13. Mô phỏng đặt lực vào cụm gá phôi .......................................................72
Hình 4. 15. Khu vực tập trung ứng suất lớn .............................................................73
Hình 4. 16. Sự biến dạng của cụm gá phôi trong quá trình gia công .......................74
Hình 4. 17. Bánh vít 40 răng ....................................................................................74
Hình 4. 18. Bánh vít 64 răng ....................................................................................75
Hình 4. 19. Kết cấu cụm di trƣợt trục Y sử dụng rãnh mang cá ..............................75
Hình 4. 20. Kết cấu cụm di trƣợt trục Y sử dụng rãnh dạng cầu .............................76
Hình 4. 21. Kết cấu cụm di trƣợt trục Y sử dụng rãnh chữ C ..................................77
Hình 4. 22. Hình ảnh cụm rút dao và di trƣợt dao sau khi thiết kế lại. ....................78
Hình 4. 23. Phân bố ứng suất trên toàn cụm dao......................................................79
Hình 4. 24. Phân bố ứng suất trên toàn cụm dao (tt) ................................................79
Hình 4. 25. Sự biến dạng của cụm dao trong quá trình gia công .............................80
Hình 4. 26. Tấm đế của cụm dao trong thiết kế cũ...................................................80
Hình 4. 27. Tấm đế của cụm dao trong phƣơng án cải tiến .....................................81
Hình 4. 28. Phần thân máy đầy đủ cụm dao và đối trọng trong thiết kế cũ .............82
Hình 4. 29. Thiết kế cũ phần thân máy ....................................................................82
Hình 4. 30. Thiết kế mới phần thân máy ..................................................................83
Hình 4. 31. Tọa độ trọng tâm và khối lƣợng của cụm dao .......................................83
Hình 4. 32. Khoảng cách các trọng tâm đến điểm tựa của cánh tay đòn .................84
5
Hình 4. 33. Tọa độ trọng tâm và khối lƣợng của đối trọng sau khi thiết kế ............85
Hình 4. 34. Đế phần thân trong thiết kế cũ...............................................................85
Hình 4. 35. Đế phần thân trong phƣơng án cải tiến. ................................................86
Hình 4. 36. Cụm thân máy sau khi lắp ráp đối trọng và phần đế .............................86
Hình 4. 37. Ổ đỡ trục vitme trục Z và X đã có .........................................................87
Hình 4. 38. Ổ đỡ trục vitme trục Z và X trong phƣơng án mới ...............................87
Hình 4. 39. Vỏ máy thiết kế cũ .................................................................................88
Hình 4. 40. Vỏ máy thiết kế mới ..............................................................................89
Hình 4. 41. Độ nghiêng vỏ thiết kế cũ......................................................................89
Hình 4. 42. Độ nghiêng vỏ thiết kế mới ...................................................................89
Hình 4. 43. Sơ đồ phƣơng án phay thuận .................................................................94
Hình 4. 44. Sơ đồ phƣơng án phay nghịch ...............................................................95
Hình 4. 45. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ răng thẳng cũ........................96
Hình 4. 46. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ răng thẳng cải tiến ................96
Hình 4. 47. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn phải cũ .........................97
Hình 4. 48. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn phải cải tiến .................97
Hình 4. 49. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn trái cũ ..........................98
Hình 4. 50. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn trái cải tiến...................98
Hình 5.1. Phôi gia công ...........................................................................................101
Hình 5.2. Mài bavia chân đế ...................................................................................101
Hình 5.3. Dùng con đội để lắp các thanh đỡ ...........................................................101
Hình 5.4. Hàn khối chữ T........................................................................................102
Hình 5.5. Phay khối chữ T để lắp trục Z .................................................................102
Hình 5.6. Lắp ráp nâng cao thân máy .....................................................................102
Hình 5.7. Tháo và nâng cao thanh trƣợt trục Z .......................................................103
Hình 5.8. Canh chỉnh đế cụm chống tâm ................................................................103
Hình 5.9. Lắp và kiểm tra cụm gá phôi ...................................................................103
Hình 5.10. Cắt sửa máng nghiêng của vỏ ...............................................................104
Hình 5.11. lắp thử các vỏ xung quanh ....................................................................104
Hình 5.12. kiểm tra độ vuông góc của cụm chống tâm ..........................................104
Hình 5.13. Tháo đối trọng .......................................................................................104
Hình 5.14. Phay tấm đế của cụm dao ......................................................................105
Hình 5.15. Khoan lỗ tấm đế cụm dao .....................................................................105
Hình 5.16. Hàn giá đỡ CPU ....................................................................................106
Hình 5.17. Sơn lót chân đế ......................................................................................106
Hình 5.18. Sơn vỏ máy............................................................................................107
6
Hình 5.19. Bao máy chuẩn bị sơn ...........................................................................107
Hình 5.20. Cắt vỏ máy ............................................................................................107
Hình 5.21. Lắp thử máng nghiêng của vỏ ...............................................................108
Hình 5.22. Tháo trục vít để thay bánh vít mới ........................................................108
Hình 5.23. Tháo hệ thống điện trong tủ điện cũ .....................................................109
Hình 5.24. Lắp mạch động lực cho máy .................................................................109
Hình 5.25. Lắp mạch điều khiển cho máy ..............................................................109
Hình 5.26. Sử dụng sơ đồ đấu dây để lắp mạch điện ..............................................110
Hình 5.27. Kết nối bảng điều khiển ........................................................................110
Hình 5.28. Lắp ráp toàn bộ phần vỏ và các giá tủ điện, CPU .................................110
Hình 5.29. Tiện chuẩn bị phôi nhựa để gia công bánh răng ...................................111
Hình 5.30. Phôi nhựa POM để gia công bánh răng ................................................111
Hình 5.31. Bánh răng trụ răng thẳng bằng nhựa và đồng thau ...............................111
Hình 5.32. Máy trƣớc khi cải tiến ...........................................................................112
Hình 5.33. Máy sau khi cải tiến ..............................................................................112
7
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1. Thông số thiết kế máy......................................................................................... 25

Bảng 3. 1. Bảng cấp chính xác của vitme THK ............................................................... 36
Bảng 3. 2. Bảng tra độ dài và bƣớc ren vitme bi THK .................................................... 37
Bảng 3. 3. Bảng hệ số an toàn tĩnh của vitme bi .............................................................. 41
Bảng 3. 4. Bảng tra giá trị tải trọng động và tải trọng tĩnh .............................................. 42
Bảng 3. 5. Bảng tra hệ số tải fa ......................................................................................... 43
Bảng kí hiệu các khí cụ điện ............................................................................................ 54
8
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
CNC: Computerized Numerical Control

ĐATN: Đồ án tốt nghiệp
9
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, xu hƣớng hội nhập kinh tế quốc tế đã và đang diễn ra với tốc độ
nhanh chóng cả về chiều rộng lẫn chiều sâu ở trong nƣớc và thế giới. Với sự phát
triển mạnh mẽ của nền kinh tế thị trƣờng, sự phụ thuộc nhau về thƣơng mại và kinh
tế giữa các quốc gia ngày càng sâu sắc. Điều này ảnh hƣởng rất lớn đến chất lƣợng
của nguồn nhân lực có trình độ cao để đáp ứng kịp thời xu hƣớng phát triển của đất
nƣớc trong thời đại mới.
Máy phay lăn răng CNC đã xuất hiện trên thị trƣờng nƣớc ta nhƣng chủ yếu
là nhập khẩu từ nƣớc ngoài. Do đó xu hƣớng nội địa hóa các máy phay lăn răng
CNC là một nhu cầu quan trọng cho việc phục vụ đào tạo giáo dục. Có thể nói đây
là một thiết bị máy móc không thể thiếu trong quá trình đào tạo nhân lực có trình độ
cao trong xã hội, đồng thời nó làm tiền đề cho sự phát triển của đất nƣớc trong quá
trình hội nhập quốc tế.
Tuy nhu cầu dạy và học của thiết bị này rất lớn, nhƣng chi phí đầu tƣ cho
một máy phay lăn răng hiện nay khá cao và các thiết bị máy móc đều nhập từ nƣớc
ngoài nên chi phí cũng tăng cao và việc bảo trì sửa chữa cũng gặp nhiều khó khăn.
Đề tài “Nghiên cứu cải tiến thiết kế và chế tạo máy phay lăn răng cnc
phục vụ đào tạo” nhằm mục đích thiết kế, chế tạo máy phay lăn răng CNC có khả
năng tạo ra những sản phẩm chất lƣợng tƣơng đƣơng các máy trên thị trƣờng và
mục đích chính của nó là ứng dụng vào đào tạo cho các bậc trung cấp, cao đẳng, đại
học và cao học trong việc nâng cao tay nghề ngƣời kĩ sƣ cơ khí trong thời đại của
công nghiệp hóa vá hiện đại hóa đất nƣớc.
Giáo viên hƣớng dẫn
10
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN

1.1. GIỚI THIỆU
- Để thực hiện đƣợc mục tiêu trở thành nƣớc công nghiệp theo hƣớng hiện đại
vào năm 2020, một trong những nhiệm vụ trọng tâm là phải tạo đột phá cho
ngành cơ khí. Công nghiệp cơ khí là ngành công nghiệp then chốt, là nền tảng
cho sự phát triển kinh tế. Ngành cơ khí phát triển sẽ trực tiếp kéo theo sự phát
triển các ngành công nghiệp phụ trợ khác nhƣ ô tô, tàu thủy, dầu khí…Chính vì
vậy, các ngành phục vụ cho công cuộc đổi mới và phát triển này đang đƣợc quan
tâm một cách tích cực. Tập trung vào giáo dục, đào tạo nguồn nhân lực là một
phƣơng tiện để thúc đẩy nhanh quá trình này. Ở Việt Nam, số trƣờng đào tạo
ngành cơ khí là rất nhiều, tuy nhiên số lƣợng máy phay lăn răng CNC là rất ít,
gây khó khăn trong việc giảng dạy phay bánh răng bằng phƣơng pháp bao hình.
Việc sở hữu công nghệ phay lăn răng sẽ làm bƣớc đệm, sẽ mở ra hƣớng đi rộng
hơn trong đào tạo nhân lực và máy móc thiết bị chỉ có thể phát huy tối đa hiệu
quả bởi đội ngũ lao động có trình độ kỹ thuật cao.
- Cùng với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật, đặc biệt là trong lĩnh vực gia
công cơ khí thì máy CNC phải đạt độ chính xác cao, tính ổn định, năng suất cao.
Trong tƣơng lai, máy phay CNC sẽ đƣợc dùng nhiều trong các xí nghiệp, phân
xƣởng, nhà máy trong nƣớc. Vì nó đem lại hiệu quả kinh tế rất cao, phù hợp với
sản xuất số lƣợng lớn. Tuy nhiên, chúng ta không thể tiến hành sự nghiệp công
nghiệp hóa, hiện đại hóa bằng máy móc, thiết bị của nƣớc ngoài. Mà phải tạo sự
chủ động trong công nghệ, tạo nền tảng vững chắc cho sự nghiệp phát triển.
- Bên cạnh đó, một nguồn tƣ liệu giá trị khác chính là những máy phay CNC
đã đƣợc chế tạo cả trong và ngoài nƣớc, bằng cách tham khảo những nghiên cứu
đó để làm cơ sở sáng tạo cho đề tài mà nhóm đang thực hiện.
1.2. NGHIÊN CỨU ĐÁNH GIÁ TỔNG QUAN VỀ MÁY PHAY LĂN
RĂNG
Hiện nay, công nghệ gia công bánh răng tại các nƣớc trên thế giới gần nhƣ đã tự
động hóa. Dây chuyền gia công hầu nhƣ khép kín từ khâu chuẩn bị phôi đến khâu
11
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
gia công và mài răng. Phay lăn răng là phƣơng pháp thực hiện theo nguyên lý bao
hình đó là phƣơng pháp sản xuất bánh răng rất phổ biến, cho độ chính xác và năng
suất rất cao.
Máy phay lăn răng CNC về cơ bản có nguyên lý cấu tạo giống với máy phay lăn
răng cổ điển nhƣng sử dụng bộ điều khiển để điều khiển các động cơ của máy vì
vậy không cần sử dụng các cặp bánh răng thay thế.
Hình 1. 1. Kết cấu chung của máy
Kết cấu chung của máy bao gồm: chân đế, phần thân máy, cụm dao, cụm gá
phôi và chống tâm. Quá trình ăn dao là liên tục, máy không cần thiết bị đổi chiều
phức tạp, cũng không cần cơ cấu phân độ giống nhƣ đầu phân độ của máy phay vạn
năng bình thƣờng. Có hai lựa chọn cho sơ đồ nguyên lý:
12
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
Hình 1. 2. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC
Nguyên lý này cho ta thấy phần đầu dao đƣợc giữ cố định và phần gá phôi
chuyển động tịnh tiến để gia công chi tiết.
Hình 1. 3. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC

Nguyên lý này thì ngƣợc lại, phần đầu dao di động và phần trục gá phôi sẽ cố
định.
 Đánh giá máy phay lăn răng dựa trên tiêu chí quan trọng nhất là cấp chính
xác của bánh răng. Vì bánh răng là chi tiết truyền động nên đòi hỏi yêu cầu kĩ thuật
cao. Độ chính xác của bánh răng phụ thuộc hoàn toàn vào máy, thông dụng nhất là
cấp 9, 8.
- Các chỉ tiêu để đánh giá độ chính xác của bánh răng:
 Độ chính xác truyền động
 Độ ổn định khi làm việc
 Độ chính xác tiếp xúc
13
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
 Độ chính xác khe hở cạnh răng

- Những yếu tố quyết định đến độ chính xác và vƣợt trội của máy phay lăn
răng CNC:
 Bàn máy lớn, khoảng không gian máy rộng, gia công đƣợc bánh răng kích
thƣớc khác nhau
 Các chƣơng trình điều khiển đa dạng nhƣ: delphi, C sharp,... và đƣợc lập
trình sẵn
 Các bộ phận truyền động đảm bảo độ chính xác cao nhƣ: vít me đai ốc bi,
thanh trƣợt bi, động cơ servo,...
 Có thể gia công nhiều bánh răng trên cùng một lần gá, năng suất cao
 Sự ăn khớp của dao phay lăn răng và bánh răng đƣợc đảm bảo liên tục nên
độ chính xác cao
1.3. NGHIÊN CỨU NƢỚC NGOÀI
- Các máy phay lăn răng CNC có mặt trên thị trƣờng nhƣ: GHO-200, OFA75-
900… Các hãng sản xuất máy phay lăn răng nổi tiếng nhƣ: RicharDon của Đức,
Schiess-Brighton của Mỹ và Đức, hãng Ronson Gears của Úc…
- Gia công bánh răng bằng phƣơng pháp định hình (sử dụng đầu phân độ) chỉ
thích hợp cho các trƣờng hợp đơn chiếc vì nó rất tốn thời gian và không đảm bảo
độ chính xác. Trong phƣơng pháp bao hình, bánh răng đƣợc gia công theo
phƣơng pháp lăn răng. Phân loại theo mức độ tự động hóa thì có hai loại: máy
phay lăn răng cổ điển và máy phay lăn răng CNC.
- Máy phăn lăn răng cổ điển không có bộ điều khiển. Để liên kết các xích
truyền động với nhau, ngƣời vận hành phải tính toán và lắp đặt thêm vào các bộ
bánh răng thay thế cho các bánh răng có số răng khác nhau.
14
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
Hình 1. 4. Máy phay lăn răng OFA75-900.
1.4. NGHIÊN CỨU TRONG NƢỚC
- Ở Việt Nam, các công trình nghiên cứu chế tạo máy gia công bánh răng là
chƣa nhiều và rất ít công trình nghiên cứu máy phay lăn răng CNC.
- Nhóm nghiên cứu trƣờng ĐH SPKT TP.HCM đã nghiên cứu và chế tạo máy
phay lăn răng CNC. Về cơ bản, nhóm nghiên cứu đã thực hiện:
+ Xây dựng đƣợc giải thuật điều khiển nguyên lý bao hình để gia công
bánh răng trụ răng thẳng, bánh răng trụ răng xoắn
+ Thiết kế mô hình máy 3D, 2D, mô phỏng và tính toán động lực học cho
máy
+ Viết chƣơng trình điều khiển máy
+ Thiết kế, chế tạo 1 máy phay lăn răng CNC
+ Gia công đƣợc bánh răng trụ răng thẳng bằng nhựa, đồng thau
+ Gia công bánh răng nghiêng chƣa chính xác về đƣờng xoắn trên vật liệu
Đồng Thau
- Tuy nhiên, máy còn nhiều điểm hạn chế nhƣ:
+ Cụm gá phôi, cụm chống tâm, đế máy kém cứng vững dẫn đến sai số
+ Cụm dao chƣa tối ƣu, do không thay đổi đƣợc vị trí dao nên các răng của
15
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
dao mòn không đều.

+ Hành trình di trƣợt cụm thân máy ngắn, ảnh hƣởng đến khả năng gia
công của máy
+ Hệ thống tƣới nguội, bôi trơn và thoát phoi còn hạn chế
- Vì máy còn nhiều nhƣợc điểm, nên nhóm quyết định thiết kế, cải tiến lại để
hoàn thiện hơn gồm các nội dung:
+ Phát triển thiết kế và chế tạo nhằm nâng cao độ cứng vững và độ chính
xác của máy, tập trung các cụm nhƣ: cụm thân trục chính, cụm gá phôi,
cụm đầu dao, cụm đế máy,…
+ Hoàn thiện giải thuật điều khiển, tăng độ chính xác gia công
+ Hoàn thiện mạch điện điều khiển, tăng độ ổn hệ thống điều khiển điện
+ Cải tiến giao diện điều khiển phù hợp với công tác đào tạo
+ Gia công bánh răng: để kiểm tra đánh giá độ chính xác của máy
+ Xây dựng các bài tập thực hành trên máy lăn răng CNC phục vụ đào tạo
Hình 1. 5. Máy phay lăn răng CNC trƣờng DHSPKT.
1.5. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI
- Việc sở hữu công nghệ phay lăn răng góp phần giảm chi phí, khuyến khích
16
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
phát triển, sử dụng hàng trong nƣớc.
- Sản phẩm làm ra có thể chuyển giao cho các cơ sở giáo dục, phục vụ đào tạo.
- Làm nền tảng, động lực để các học viên cao học và nghiên cứu sinh cũng
nhƣ giảng viên của trƣờng ĐH SPKT TPHCM tham gia nghiên cứu, hoàn thiện
thiết kế và chế tạo máy phay lăn răng.
- Tăng cƣờng thiết bị thực tập cho sinh viên, là công cụ đắc lực cho các phân
xƣởng, nhà máy trong việc sản xuất bánh răng.
- Hiện nay, các trƣờng kỹ thuật đào tạo ngành cơ khí ở Việt Nam chiếm số
lƣợng lớn. Tuy nhiên có rất ít trƣờng có máy phay lăn răng để phục vụ đào tạo, vì
vậy nhu cầu là rất lớn, cần thiết khi mà giá thành của máy khá hợp lý.
- Sản phẩm của đề tài sẽ đƣợc chuyển giao cho khoa cơ khí, thuộc trƣờng Đại
học Sƣ phạm Kỹ thuật TPHCM, vì hiện nay khoa cơ khí máy không có thiết bị
này nên việc giảng dạy công nghệ gia công bánh răng bằng phƣơng pháp bao
hình chỉ trên lý thuyết và mô phỏng, gây nhiều khó khăn.
- Chế tạo bánh răng một cách nhanh chóng, giúp phát triển các ngành công
nghiệp phụ trợ nhƣ đóng tàu, dầu khí,... Góp phần phát triển sự nghiệp công
nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nƣớc.
Hình 1. 6. Máy CNC GHO-200. Hình 1. 7. Máy CNC HERA-200
- Vì thế, đề tài: “ Hoàn thiện thiết kế và chế tạo máy phay lăn răng cnc phục
17
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
vụ đào tạo” là cần thiết và cấp thiết.
1.6. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN
 Ý nghĩa khoa học

- Việc hoàn thiện thiết kế và chế tạo máy CNC sẽ gợi mở ra nhiều giải pháp
mới, phƣơng hƣớng phát triển mới trong công tác đào tạo và giáo dục.
- Tạo ra sản phẩm mới, phục vụ giáo dục, góp phần vào sự phát triển nền công
nghiệp nƣớc nhà.
- Giúp ngƣời nghiên cứu vận dụng các kỹ năng, kiến thức đã học vào đời
sống.
 Ý nghĩa thực tiễn

- Trang bị cho sinh viên một kiến thức tổng hợp, hiểu biết thêm về công nghệ
chế tạo máy, cùng với kỹ năng làm việc độc lập cũng nhƣ làm việc nhóm.
- Phục vụ giảng dạy thực tập gia công cơ khí trong quá trình đào tạo tại các
trƣờng kỹ thuật và gia công bánh răng.
- Nâng cao chất lƣợng đào tạo ngành cơ khí, có cái nhìn bao quát hơn.
- Chủ động đƣợc công nghệ, giảm chi phí chế tạo.
1.7. MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI
- Nắm vững kiến thức về cấu tạo, nguyên lý hoạt động, cách truyền động, lập
trình và điều khiển máy phay lăn răng CNC.
- Vận dụng kiến thức nghiên cứu phát triển hoàn thiện và chế tạo máy phay
lăn răng CNC.
- Lập trình, điều khiển máy phay CNC để gia công ra sản phẩm và đạt độ
chính xác theo yêu cầu.
1.8. ĐỐI TƢỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU
 Đối tƣợng nghiên cứu

- Máy phay lăn răng CNC
18
CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN____________________________________________
- Phần mềm điều khiển delphi 7
- Phần mềm thiết kế, tính toán, mô phỏng Autodesk Inventor 2015
 Phạm vi nghiên cứu

- Đƣa ra phƣơng án thiết kế, cải tiến các bộ phận của máy
- Thiết kế, chế tạo máy phay lăn răng CNC gia công bánh răng trụ răng thẳng
và nghiêng
- Lập trình, điều khiển máy phay lăn răng CNC
1.9. PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
 Cơ sở phƣơng pháp luận

Căn cứ vào những kiến thức đã có về máy phay lăn răng CNC, tiến hành
phân tích, tìm ra giải pháp mới, cải tiến và chế tạo, thực nghiệm. Sau đó, tiến
hành tổng hợp, đánh giá giải pháp để đề ra tối ƣu hay không tối ƣu.
 Các phƣơng pháp nghiên cứu cụ thể

- Nghiên cứu kỹ các tài liệu về lịch sử cấu tạo về máy phay lăn răng CNC
- Nghiên cứu các phƣơng pháp thiết kế về cấu hình và kết cấu máy lăn răng
CNC
- Đánh giá và lựa chọn phƣơng án để cải tiến thiết kế phù hợp
- Mô phỏng hoạt động và tính toán hoàn chỉnh thiết kế máy
- Phân tích đánh giá và hiệu chỉnh thiết kế
- Lập quy trình công nghệ chế tạo máy
- Chế tạo, lắp ráp và hiệu chỉnh máy
- Đánh giá và lập hồ sơ thiết kế máy lăn răng CNC
19
CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT______________________________________
CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Nguyên lý phay lăn răng
Hình 2. 1. Sơ đồ nguyên lý phay lăn răng
- Phay lăn răng là phƣơng pháp thực hiện theo nguyên lý bao hình đó là
phƣơng pháp sản xuất bánh răng rất phổ biến, phƣơng pháp này cho độ chính xác
và năng suât rất cao.
- Dụng cụ cắt là dao phay lăn răng dạng trục vít thân khai. Quá trình gia công
đƣợc thực hiện trên máy chuyên dùng. Trong đó dao và phôi thực hiện sự ăn
khớp của bộ truyền trục vít bánh vít. Quá trình ăn dao là liên tục, máy không cần
thiết bị đổi chiều phức tạp, cũng không cần cơ cấu phân độ giống nhƣ đầu phân
độ của máy phay vạn năng bình thƣờng. Từ đó thời gian phục vụ liên quan đến
đổi chiều hay phân độ đƣợc loại trừ.
- Sự ăn khớp của dao phay lăn và bánh răng gia công phải đảm bảo cho bƣớc
răng của cặp ăn khớp ở mặt phẳng pháp tuyến tn=π.m góc ăn khớp của cả cặp
trong mặt phẳng pháp tuyến α=200 tỷ lệ tốc độ gốc bằng tỉ số vòng quay của cả
cặp và ngƣợc với tỷ lệ số răng của chúng, nghĩa là: (1)
Ở đây: - tốc độ góc, số vòng quay, số răng của dao
- tốc độ góc, số vòng quay, số răng của bánh răng
20
2.2 Phay lăn răng thẳng

- Khi quá trình phay đƣợc thực hiện thì dao sẽ quay nd vòng tƣơng ứng với chi
tiết quay np vòng. Lúc ấy khi dao quay 1/k vòng thì chi tiết quay 1/z vòng phôi.
Với: k là số đầu mối của dao
z là số răng của bánh răng cần gia công
- Tƣơng ứng với chuyển động quay của dao và phôi thì đầu dao sẽ thực hiện
chuyển động tịnh tiến đứng S1 để cắt hết chiều dày của bánh răng. Chuyển động
tiến đứng S1 này nhanh hay chậm tùy thuộc vào tốc độ cắt của dao. Trƣớc khi
cắt, dao còn có chuyển động hƣớng kính sao cho vòng lăn của dao tiếp xúc với
vòng lăn của phôi, điều này đảm bảo cho gia công đạt chiều sâu của rãnh răng.
- Khi phay răng thẳng, do dao phay có dạng trục vít nên có góc nâng ren, vì
vậy ta phải gá dao sao cho trục của dao nghiêng 1 góc α so với mặt đầu của chi
tiết gia công, góc α này bằng với góc nâng ren của đƣờng xoắn ốc ren trục vít.
Dao phay gá nghiêng về phía nào tùy thuộc vào hƣớng nghiêng của răng dao.
- Với dao phay có số đầu mối zd cho trƣớc, để gia công bánh răng thẳng có zc
răng, từ biểu thức (1) ta có thể chọn số vòng quay nd và nc thích hợp cho dao và
phôi. Đối với máy phay lăn răng điều khiển số công việc này đƣợc thực hiện tự
động thông qua nhập số răng zc từ bàn phím.
- Sơ đồ bố trí dao khi gia công răng thẳng:
Hình 2. 2. Gá dao nghiêng hƣớng trái Hình 2. 3. Gá dao nghiêng hƣớng phải
2.3 Phay lăn răng nghiêng

- Khi phay bánh răng nghiêng thì nguyên lý cũng giống nhƣ bánh răng thẳng
21
nhƣng phải gá trục dao lệch đi một góc ω,  = .
- Với: β là góc nghiêng của bánh răng
α là góc nâng ren của trục dao
Dấu (-) khi dao và chi tiết cùng chiều nghiêng
Dấu (+) khi chi tiết và dao ngƣợc chiều nghiêng
Hình 2. 4. Bánh răng nghiêng trái dao Hình 2. 5. Bánh răng nghiêng phải dao
- Khi phay răng nghiêng, S1 tiến đứng song song trục phôi nên phôi phải có
chuyển động quay bổ trợ để hƣớng răng dao trùng hƣớng của trục phôi. Để thực
hiện nhiệm vụ này chúng ta phải thiết kế bộ truyền vi sai trong xích trong xích
truyền động.
- Nếu không thiết kế bộ vi sai ta cũng có thể phay đƣợc bánh răng nghiêng, lúc
đó ta tính lại bộ bánh răng thay thế cho phù hợp chọn phƣơng pháp không vi sai
để gia công bánh răng nghiêng.
2.4 Khả năng công nghệ của máy phay lăn răng
- Gia công bánh răng trụ răng thẳng
- Gia công bánh răng trụ răng nghiêng
- Gia công đƣợc bánh vít
- Đối với máy thiết kế thì sẽ gia công đƣợc bánh răng thẳng và bánh răng
nghiêng
22
 Ƣu, nhƣợc điểm của máy phay lăn răng

- Ƣu điểm
+ Độ chính xác gia công cao

+ Năng suất cao
+ Có thể gia công nhiều bánh răng giống nhau trên một lần gá
+ Gia công bánh răng có modul lớn sẽ có ƣu thế hơn các phƣơng pháp khác
- Nhƣợc điểm
+ Dao chế tạo phức tạp

+ Khoảng thoát dao lớn
+ Không gia công đƣợc răng trong lỗ
+ Không thể gia công đƣợc hệ bánh răng bậc gần nhau
+ Tƣơng quan của cơ cấu truyền động đòi hỏi chính xác cao
2.5 Phƣơng pháp lăn răng
 Nếu xét nguyên lý tạo răng, ngày nay có hai phƣơng pháp gia công bánh
răng: phƣơng pháp định hình và phƣơng pháp bao hình.
- Phƣơng pháp định hình (hay phân độ): bằng phƣơng pháp này, chúng ta sẽ
cắt từng rãnh răng, sau đó phân độ một góc 3600/Z cho đến rãnh răng cuối cùng
bằng dụng cụ cắt có lƣỡi dạng rãnh răng.
- Phƣơng pháp bao hình: với phƣơng pháp này, dụng cụ đƣợc lăn tƣơng đối
trên vành của bánh răng gia công và khi đó các lƣỡi cắt của dụng cụ dần dần
chiếm các vị trí trên bánh răng mà đƣờng bao của chúng là profin thân khai của
bánh răng gia công.
 Có hai phƣơng pháp bao hình: phay lăn răng và xọc răng
- Phay lăn răng là phƣơng pháp gia công bánh răng đƣợc tiến hành dựa trên
nguyên lý ăn khớp của bộ truyền trục vít - bánh vít, sự ăn dao của dao lăn răng là
liên tục, tất cả các răng của bánh răng đƣợc gia công đồng thời nên máy không
cần chuyển động đổi chiều phức tạp, cũng không cần các thiết bị phụ để chia độ
nhƣ các máy phay vặn năng khác. Do đó thời gian phục vụ có liên quan đƣợc
giảm đến mức tối thiểu.
23
- Sự ăn khớp của dao phay lăn răng và bánh răng gia công phải đảm bảo cho
bƣớc răng của cặp ăn khớp ở mặt phẳng pháp tuyến tn=π.m, góc ăn khớp trong
mặt phẳng pháp tuyến α=20 độ.
 Các chuyển động cơ bản của phƣơng pháp phay lăn răng
- Chuyển động cắt chính: chuyển động quay tròn của dao phay lăn răng tạo
nên vận tốc cắt.
- Chuyển động bao hình để phân độ bánh răng gia công do bàn máy thực hiện.
- Chuyển động tịnh tiến đứng của đầu mang dao để cắt hết chiều rộng bánh
răng.
Ngoài các chuyển động cơ bản trên, máy lăn răng còn có các chuyển động sau:
- Chuyển động vi sai phối hợp để gia công bánh răng nghiêng.
- Chuyển động tiến đứng hƣớng kính của bàn máy để phối hợp lấy chiều sâu
cắt hay để gia công bánh vít bằng phƣơng pháp tiến hƣớng kính.
- Chuyển động tiến dao nhanh lên xuống của đầu mang dao.
Nhƣ vậy một máy phay lăn răng sẽ có nhiều xích truyền động và chúng phối hợp
với nhau với mục đích cuối cùng là tạo nên quá trình gia công hoàn chỉnh bánh
răng.
24
CHƢƠNG 3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG____________________________________
CHƢƠNG 3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG

3.1 Lựa chọn phƣơng án kết cấu chung của máy
 Yêu cầu đề tài

- Thể hiện nguyên lý phay lăn răng bằng phƣơng pháp bao hình
- Mô phỏng chuyển động học từng cụm cụm máy
- Thông số thiết kế máy

Bảng 1. Thông số thiết kế máy
Tên sản phẩm Yêu cầu khoa học cần đạt Ghi chú
Số động cơ của máy 05 động cơ
Modul gia công lớn nhất 2,5 mm
Góc nghiêng đầu dao phay 45 Độ
Đƣờng kính gia công lớn nhất Ø 150 mm
Phạm vi hoạt động theo phƣơng Z 250 mm

Máy phay lăn răng
Phạm vi hoạt động theo phƣơng X 120 mm
CNC
220V xoay chiều 1 pha
Điện thế
hoặc 3 pha
Kích thƣớc máy dài x rộng x cao 1710 x 1280 x 2014
Vật liệu gia công Nhựa, đồng thau
Độ chính xác gia công Cấp 8, 9
25
 Phƣơng án thiết kế
Phƣơng án 1
Hình 3. 1. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC phƣơng án

1
- Máy phay lăn răng điều khiển số CNC thực hiện theo nguyên lý này cho ta
thấy phần đầu dao đƣợc giữ cố định và phần gá phôi chuyển động tịnh tiến để gia
công chi tiết.
- Ƣu điểm
+ Nguyên lý hoạt động đơn giản

+ Lắp đặt và thay thế dễ dàng
- Nhƣợc điểm
+ Độ chính xác không cao

+ Gây ra sai số trong quá trình gia công
+ Khó lập trình điều khiển
26
Phƣơng án 2
Hình 3. 2. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC phƣơng án 2
- Ƣu điểm
+ Đạt năng suất cao

+ Dễ lập trình điều khiển
+ Đạt độ chính xác cao
- Nhƣợc điểm
+ Góc nghiêng ở đỉnh chi tiết không giống với góc dao
+ Chi phí lắp đặt và bảo trì lớn
Chọn phƣơng án thiết kế
So sánh 2 phƣơng án trên ta lựa chọn trục gá phôi cố định và đầu dao di
chuyển để thực hiện việc gia công răng đạt năng suất cao và độ chính xác
cao.
27
3.2 Tính toán, lựa chọn động cơ trục phôi
 Xác định công suất động cơ truyền động trục Z:

Ta có momen xoắn cần thiết để cung cấp cho trục vitme đƣợc tính theo
công thức 9-1 trang 221 sách thiết kế chi tiết máy của Nguyễn Trọng Hiệp:
Trong đó, : Công suất cần thiết
n: Số vòng quay trục chủ động
M: Mômen xoắn cần thiết
 Tính momen xoắn cần thiết:

Để tính ta dựa vào phần mềm của trang web www.orientalmotor.com
Nhập các thông số cần thiết vào ô trống:
28
Chú thích:
- Load and linear guide: Tải và dẫn hƣớng
- Total mass of loads and table: Tổng khối lƣợng bao gồm vật nặng, bàn máy,
trục X, tấm trung gian (m): 80 kg
- Friction cocfficient of the guide: Hệ số ma sát của thiết bị dẫn hƣớng ():
0.05
 Ball / lead screw specification: Thông số kỹ thuật vitme
- Diameter (mm) đƣờng kính: 28 mm
- Total length (mm) tổng chiều dài: 549 mm
- Lead (pitch) (mm/rev) (bistance the screw moves in one rotation)
- Bƣớc vitme: 6 mm
- Efficiency (%): Hiệu suất 95 %
- Materical chất liệu: thép CT3
- Break away torque of the screw (Nm): Moment xoắn của vitme bi 200 N.m
 External force: Ngoại lực FA 55 N
 Transmission belt and pulley or gears (leave the fields blank if a direct
coupling structure is used): Dây đai và bánh răng truyền động
29
- Primary pulley (gear) thickness (mm): Độ dày puly 15 mm

- Primary pulley (gear) material chất liệu puly: CT3
 Mechanism placement: Cơ chế vị trí
- Mechanism angle: Góc làm việc của cơ cấu:
 Operating condition: Điều kiện hoạt động
- Variable speed operation: Biến tốc độ hoạt động: v1=1 mm/s; v2= 5 mm/s
- Stopping accuracy: Dừng chính xác: 0.05 mm
- Safety factor : Hệ số an toàn 1.75
Ta tính đƣợc mômen xoắn cần thiết theo phần mềm là:
M = 370 (N.m)
Lấy M = 370 (N.m)
Vậy công suất cần thiết là:
Một cách gần đúng, ta có công suất của động cơ đƣợc xác định nhƣ sau:
NC
Nd 

với hệ số truyền động:
Tiến hành chọn công suất động cơ với: Nlt = 0.02 kW

n = 350 v/ph
Ta chọn động cơ servo 400 W
3.3 Tính toán, lựa chọn động cơ trục chính
 Xác định chế độ cắt.

 Cơ sở lý luận.
- Vật liệu đƣợc chọn làm phôi để gia công trong mô hình này là: thép CT3.
- Việc tra cứu những thông số có liên quan trong quá trình tính toán chế độ cắt
đối với vật liệu này lại gặp những khó khăn. Tuy nhiên đây là một đề tài phát
triển từ mô hình cũ để thực hiện những thử nghiệm nhằm tìm ra những thông số
30
phù hợp nhất về chế độ cắt gọt của mô hình hiện tại dựa trên các tiêu chí sau:
+ Công suất cắt của máy vừa phải nhằm đảm bảo cho máy nhỏ gọn, tính
thẩm mỹ cao
+ Quá trình gia công diễn ra trong thời gian hợp lý, phù hợp với mục đích
nghiên cứu
- Mặc dù vậy nhƣng nhóm vẫn minh họa quy trình tính toán cần làm với
những công thức cụ thể khi gia công một bánh răng trong thực tế sản xuất.
 Chọn đƣờng kính dao phay chuẩn.

- Đƣờng kính dao phay lăn răng sẽ ảnh hƣởng rất nhiều đến năng suất chất
lƣợng của chi tiết gia công và chúng ta quan tâm đến tính khả thi khi chế tạo và
tính thẩm mỹ cao.
- Khi đƣờng kính dao lớn thì nó sẽ cứng vững cao khi cắt gọt dẫn đến đạt năng
suất cao, độ chính xác gia công cao. Tuy nhiên nếu đƣờng kính dao lớn sẽ tiêu
hao nhiều năng lƣợng, tăng momen xoắn và lực cắt khi gia công dẫn đến kết cấu
chi tiết máy cũng sẽ lớn lên làm cho máy không còn nhỏ gọn chính vì vậy chúng
ta không nên chọn dao có đƣờng kính quá lớn.
- Ta có công thức tính đƣờng kính giới hạn dao nhƣ sau: theo sách thiết kế
dụng cụ cắt gọt bánh răng, công thức 3-9 trang 72:
Dd2H+2e+d
Trong đó:
Dd : Đƣờng kính dao
H : Chiều cao dao răng
e : Chiều dày từ cổ trục dao đến chân răng
d : Đƣờng kính lỗ trục dao
- Ở đây ta chọn dao có modun m = 2,5 mm
- Chiều cao răng của bánh răng la 2,25 mm
 H = 2,25 x 2,5 = 5,6 mm
31
+ Chọn H = 5,6 mm
+ d= 20 mm
+ e = 0,2d = 0,2x20 = 4 mm
+ Dd ≥ 2x5,6 + 2x4 + 25 = 44 mm
Vậy với máy này ta có thể chọn dao phay lăn răng có đƣờng kính lớn hơn
44mm. Để đảm bảo tính nhỏ gọn của máy ta chọn đƣơng kính lớn nhất nhỏ
hơn 55 mm.
 Vậy khoảng kích thƣớc đƣờng kính dao phay lăn răng là:
44 ≤ Dd ≤ 55
- Sau cùng ta sẽ chọn dao phay lăn răng có đƣờng kính là Dd = 50 mm
- V = 18-35 (mm/ph): vật liệu HSS
- Module: m= 2,5
- dmax = 180 mm
- zmax = = = 72 (răng)
Hình 3. 3. Kích thƣớc dao phay lăn răng

 Chiều sâu cắt
- Theo lý thuyết tính toán chế độ cắt, khi gia công thô ta lấy chiều sâu cắt lớn
nhất có thể, xuất phát từ độ cứng vững và độ bền của hệ thống công nghệ, công
suất máy và các yếu tố khác. Khi gia công tinh, chiều sâu cắt phụ thuộc vào yêu
cầu về độ chính xác kích thƣớc và độ nhám bề mặt gia công.
- Ở đây do mang yếu tố là máy phục vụ cho công tác nghiên cứu và mục đích
32
chính là mô phỏng về mặt nguyên lý của quá trình gia công răng bằng phƣơng
pháp phay bao hình. Do vậy cũng không đặt nặng về độ chính xác cũng nhƣ độ
bóng của chi tiết gia công răng chỉ bằng một lần cắt với toàn bộ chiều sâu cắt của
bánh răng cần gia công. Ta chọn t = 2,25 (mm).
 Lƣợng chạy dao

- Tƣơng tự nhƣ chiều sâu cắt, lƣợng chạy dao S khi gia công thô ta lấy lớn
nhất có thể, xuất phát từ độ cứng vững và độ bền của hệ thống công nghệ, công
suất máy và các yếu tố khác. Khi gia công tinh, lƣợng chạy dao phụ thuộc vào
yêu cầu về độ chính xác kích thƣớc và độ nhám bề mặt gia công “lƣợng chạy dao
S0 (mm/vòng) khi gia công thô và bán tinh đối với thép có thể chọn trong khoảng
0,8-1 (mm/vòng), còn đối với gang 1-2,3 (mm/vòng). Lƣợng chạy dao S0
(mm/vòng) khi gia công tinh đối với thép 1-2 (mm/vòng) và đối với gang 1,2-2,2
(mm/vòng).
- Căn cứ vào những cơ sở trên tác giả đã quyết định chọn lƣợng chạy dao thực
tế của mô hình này là: S = 1,67 (mm/ph)
- Vì với lƣợng chạy dao trên mô hình sẽ hoạt động tốt, đảm bảo về độ bền, độ
cứng vững cũng nhƣ đáp ứng đƣợc mục đích diễn trình sƣ phạm.
 Tốc độ cắt
Cv
Công thức tính: V = .Kv (m/ph)
T .S y m x
m
Trong đó:
Cv: Hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt
T: Tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt
m: Modun của bánh răng đƣợc cắt
S: Lƣợng chạy dao
x, y, m: Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hƣởng của bƣớc tiến, chiều
sâu cắt, tuổi bền dao
Kv: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt. Tính theo công thức sau:
Kv = Kmv.Knv.Kuv
Kmv: Hệ số xét đến ảnh hƣởng của vật liệu làm dao
33
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= 1000 .V (v/ph)
 .D
- Bằng những thử nghiệm từ mô hình cũ nhóm đã chọn vận tốc thực của máy
là:
V= = 30,32 (m/ph)
- Với vận tốc cắt trên số vòng quay của dao sẽ là:
1000 .30,32
n= = 193 (v/ph)
3,14.50
 Lực cắt
Công thức: Pz = Cp.m1,4.S0,05.t1,4.V-0,28.K10.KM.9,8
Trong đó:
Cp: Hệ số tính đến ảnh hƣởng của các yếu tố cố định tới lực cắt (khi phay
lăn răng bằng dao phay trục vít Cp = 15)
m: Module của bánh răng đƣợc cắt
K10: Hệ số tính đến số đầu mối của dao phay khi số đầu mối q = 1 thì K10
=1
KM: Hệ số tính đến độ cứng của vật liệu gia công (thép C45 thì KM =1).
S: Lƣợng chạy dao (mm/v), S= 1,67 mm/vòng
t: Chiêu sâu cắt (mm), t= 2,25
V: Vận tốc cắt (m/ph), V= 30,32
 Ta có Pz = 15.2,51,41,670,05.2,251,4.30,32-0,28.1.1.9,8 = 651,239 (N)
 Công suất cắt

Công thức tính :
Với Pz = 651,239 (N)
V = 30,32 (m/ph)
Trong đó:
34
N: Công suất cắt (kw)

V: Vận tốc cắt (m/ph)
Thông thƣờng công suất cắt chiếm khoảng (70÷80)% công suất động cơ.
Một cách gần đúng, ta chọn
kw
Ta chọn động cơ servo 750 W
3.4 Tính toán, lựa chọn vitme - đai ốc bi
Hình 3. 4. Các bƣớc tính toán, lựa chọn vitme- đai ốc bi
- Khi chọn vítme trƣớc hết cần xem xét lựa chọn cấp chính xác, giả sử độ
chính xác mong muốn là ± 0.1/300 mm thì tra catalogue của hãng sản xuất để lựa
chọn cấp chính xác tốt nhất, nếu dùng catalogue của THK thì có cấp chính xác
C7 là đáp ứng đƣợc yêu cầu (với sai số ± 0.05 / 300 mm).
35
Bảng 3. 1. Bảng cấp chính xác của vitme THK
- Căn cứ vào nhu cầu về không gian làm việc của máy CNC để lựa chọn chiều
dài vitme có thể chọn vitme dài khoảng 600 mm và thanh trƣợt đƣợc chọn có
kích tƣơng đƣơng với chiều dài vitme.
- Bƣớc ren của vitme có thể chọn theo kinh nghiệm nhƣ sau: Đối với thanh
vitme ngắn và ứng dụng cho máy cần độ phân giải cao có thể sử dụng bƣớc ren
nhỏ, còn đối với thanh vitme dài hơn 500 mm, dùng cho máy cần tốc độ cao thì
có thể chọn bƣớc ren lớn 10 mm, 20 mm... Ngoài ra ta cũng có thể tính bƣớc ren
thông qua công thức sau:
Bƣớc ren ≥ Vmax /Nmax

Với:
Vmax là tốc độ di chuyển lớn nhất (mm/s)
Nmax là tốc độ quay lớn nhất (vòng/s)
Khi đã chọn đƣợc bƣớc ren ta tiếp tục tra bảng để tìm ra đƣờng kính ngoài
của vitme tƣơng ứng với bƣớc ren đó, đồng thời đƣờng kính ngoài của vitme lại
có liên hệ với chiều dài vítme thông qua cấp chính xác (các bảng tra có thể sẽ
khác nhau đối với từng hãng sản xuất, dƣới đây nhóm trích một phần bảng tra
của hãng THK trang 718 và 720).
36
Bảng 3. 2. Bảng tra độ dài và bƣớc ren vitme bi THK
- Việc lắp đặt thanh vítme là một vấn đề cần lƣu ý, có nhiều cách lắp đặt, ứng
với mỗi cách có ƣu nhƣợc điểm riêng, ảnh hƣởng đến độ chính xác và độ ổn định
của hệ thống.
- Vítme bi có 3 cách lắp đặt: fixed-fixed, fixed-support, fixed-free. Nếu xét về

kết cấu và độ đơn giản khi lắp đặt thì kiểu lắp fixed-free là đơn giản nhất, kiểu
lắp fixed-fixed thì có kết cấu phức tạp nhất, yêu cầu lắp đặt phải chính xác cao
nếu không sẽ làm hỏng thanh vítme. Kiểu lắp fixed-support thì đơn giản hơn và
đƣợc sử dụng khá nhiều trong thực tế.
- Nếu xét về khả năng chịu tải dọc trục, độ cứng vững và tốc độ quay tối đa
cho phép thì kiểu lắp fixed-fixed là tốt nhất, kiểu lắp fixed-free là kém nhất. Nếu
xét về sai số vị trí khi chuyển động thì fixed-fixed tốt nhất, còn kiểu lắp fixed-
free và fixed-support tƣơng đƣơng nhau.
37
Hình 3. 5. Các phƣơng án lắp vitme bi
- Nhƣ vậy, nhóm chọn lắp vítme kiểu fixed-support vừa đơn giản mà vẫn đáp
ứng đƣợc yêu cầu về độ cứng vững, độ chính xác ở mức trung bình.
- Việc lựa chọn vítme bi cũng cần khảo sát trƣớc loại vítme hiện có trên thị
trƣờng, bao gồm cả vấn đề giá cả, nhóm đã lựa chọn loại vítme bi có chiều dài
550 mm, bƣớc ren 6 mm, đƣờng kính ngoài 28 mm và vítme bi có chiều dài 400
mm, bƣớc ren 5 mm, đƣờng kính ngoài 20 mm để tịnh tiến lên xuống cụm dao và
di trƣợt dao ngang.
- Để đảm bảo an toàn cho thanh vítme có thể kiểm tra độ cứng vững của nó
thông qua các thông số độ uốn dọc trục, khả năng chịu kéo và tốc độ quay tối đa
cho phép.
- Lực có khả năng gây uốn dọc trục cho vít me bi: (Trang 721 THK)
(N)
la: khoảng cách giữa 2 điểm gắn

d1: đƣờng kính trục vít
- Lực kéo - nén gây nguy hiểm: (N)
38
- Tốc độ quay tối đa cho phép:
(vòng/ph)
Với:
2: hệ số phụ thuộc cách lắp vít me (kiểu lắp fixed-support có =10

và λ 2=15.1)
d1: đƣờng kính trong của vít me (mm)
la: chiều dài thanh vít me (mm)
 Ứng dụng kiểm tra vítme tịnh tiến lên xuống:
Với: d1= 28 mm , la= 549 mm
Lực gây ra uốn dọc trục cho vítme: (Trang 753 THK)
Lực gây kéo - nén cho vítme:
Tốc độ quay tối đa không phá hủy trục vítme:
 Ứng dụng kiểm tra vítme trƣợt dao ngang:

Với: d1= 20 mm , la= 400 mm
Lực gây ra uốn dọc trục cho vítme: (Trang 753 THK)
Lực gây kéo - nén cho vítme:
Tốc độ quay tối đa không phá hủy trục vítme:
Các giá trị trên rất lớn so với tải đặt lên mô hình máy CNC nên gần nhƣ
trong hầu hết trƣờng hợp trục vítme luôn đảm bảo độ cứng vững. Đồng thời,
tốc độ của động cơ dẫn động vítme chỉ dƣới 5000 v/ph nên không xảy ra
hiện tƣợng cộng hƣởng phá hỏng vítme.
Phần tiếp theo trong quy trình là lựa chọn và tính toán cho đai ốc bi, căn
39
cứ vào bƣớc ren và đƣờng kính trục vít me đã chọn ở trên để chọn đai ốc,
mỗi loại đai ốc khác nhau có cấu tạo và thông số tải trọng động C, tải trọng
tĩnh Co khác nhau, từ đó quyết định nên khả năng chịu tải và tuổi thọ của vít
me-đai ốc bi.
- Tải dọc trục thanh vitme – đai ốc bi trƣợt dao ngang. (Trang 729 THK)
Tải dọc trục khi tăng tốc sang trái: Fa1= µmg + f + mα
Tải dọc trục khi chuyển động đều sang trái: Fa2 = µmg + f
Tải dọc trục khi giảm tốc sang trái: Fa3 = µmg + f - mα
Tải dọc trục khi tăng tốc sang phải: Fa4 = -µmg - f – mα
Tải dọc trục khi chuyển động đều sang phải: Fa5 = -µmg – f
Tải dọc trục khi giảm tốc sang phải: Fa6 = -µmg - f + mα
- Tải dọc trục thanh vitme – đai ốc bi tịnh tiến lên xuống. (Trang 729 THK)
Tải dọc trục khi tăng tốc lên trên: Fa1 = mg + f + mα

Tải dọc trục khi chuyển động đều lên trên: Fa2 = mg + f
Tải dọc trục khi giảm tốc lên trên: Fa3 = mg + f - mα
Tải dọc trục khi tăng tốc xuống dƣới: Fa4 = mg - f – mα
Tải dọc trục khi chuyển động đều xuống dƣới: Fa5 = mg – f
Tải dọc trục khi giảm tốc xuống dƣới: Fa6 = mg - f + mα
Với µ: Hệ số ma sát (µ≈0.003÷0.01)
m: Khối lƣợng tải (kg)
α: Gia tốc (m/s2)
Fan: Tải dọc trục tƣơng ứng (N)
f: Lực cản ban đầu khi không có tải ngoài (N)
40
Hình 3. 6. Mô hình đặt tải trên vitme bi

Kiểm tra hệ số an toàn tĩnh: fs = Tải trọng tĩnh Co / lực dọc trục lớn nhất
Famax.
Hệ số an toàn tĩnh dành cho mô hình máy CNC đƣợc chọn fs ≥ 2.5÷7, theo
bảng dƣới đây:
Bảng 3. 3. Bảng hệ số an toàn tĩnh của vitme bi
Công thức tính toán tải dọc trục trung bình: (Trang 756 THK)
∑
√
Với Fm: Tải dọc trục trung bình (N)

Fn: Tải thành phần (N)
ln: Quãng đƣờng chịu tải Fn (mm)
l: Tổng hành trình vít me (mm)
Tuổi thọ thanh vítme - đai ốc bi tính theo số vòng quay đƣợc: (Trang 756
THK)
(vòng)
41
Tuổi thọ thanh vítme - đai ốc bi tính theo thời gian (giờ): (Trang 757 THK)
Lh (h)
Với C: Hệ số tải trọng động (N)

Fa: Tải dọc trục trung bình lớn nhất (N)
fw: Hệ số tải (tra bảng hình 5.14)
N: Tốc độ quay (vòng/ph)
Sau khi tính giá trị thời gian phục vụ có thể so sánh với nhu cầu sử dụng,
nếu không đáp ứng đƣợc thì có thể đổi loại đai ốc khác với giá trị tải trọng
động lớn hơn.
Ứng dụng tính toán sơ bộ thanh vítme - đai ốc bi đứng hiện có dựa trên các
công thức trên với tải trọng động C = 10,5 kN và tải trọng tĩnh là Co = 22,2
kN (Momen quán tính của trục vít me Js = 1.6 *10-4 kg.cm2/mm). Ta sử dụng
các giá trị tải trọng động và tải trọng tĩnh của vitme Ø25 bƣớc ren 5 để tính
toán thay cho vitme đang dùng. Đối với vitme – đai ốc bi trƣợt dao ngang thì
với tải trọng động C = 9.2 kN và tải trọng tĩnh là Co = 16.9 kN (Momen quán
tính của trục vít me Js = 1.6 *10-4 kg.cm2/mm).
Bảng 3. 4. Bảng tra giá trị tải trọng động và tải trọng tĩnh
42
Bảng 3. 5. Bảng tra hệ số tải fa
- Các thông số của vitme – đai ốc bi tịnh tiến đứng:
Khối lƣợng của toàn cụm: ; lực cắt: ; gia tốc tối đa
2 2
α ≈ 200 mm/s = 0.2 m/s ; hệ số ma sát µ=0.01; lực cản f ≈ 100 N; gia tốc
trọng trƣờng g = 9.8 m/s2; hành trình vít me bi l = 410 mm; bƣớc ren p = 6
mm, tốc độ tối đa v = 2 m/ph ≈ 0.034 m/s, tốc độ quay tối đa N=250
vòng/ph, hệ số tải fw = 1.2
- Tải dọc trục khi tăng tốc lên trên:
= mg + f + mα
- Tải dọc trục khi chuyển động đều lên trên:
= mg + f
- Tải dọc trục khi giảm tốc lên trên:
= mg + f – mα
- Tải dọc trục khi tăng tốc xuống dƣới:
= mg - f – mα
- Tải dọc trục khi chuyển động đều xuống dƣới:
43
= mg – f
- Tải dọc trục khi giảm tốc xuống dƣới:
= mg - f + mα
- Quãng đƣờng gia tốc:
- Quãng đƣờng chuyển động đều:
∑
Tải dọc trục trung bình: √
- Tuổi thọ vítme bi tính theo số vòng quay:
( )
- Tuổi thọ tính theo thời gian:
- Kiểm tra hệ số an toàn tĩnh:
(giá trị khuyến cáo )
Theo các giá trị tính đƣợc ở trên, trong điều kiện biên (cho phép máy CNC
hoạt động với tốc độ lớn nhất, tải trọng đặt lên lớn nhất,...) thanh vítme - đai ốc
bi đã chọn đáp ứng đƣợc yêu cầu của hệ thống.
- Các thông số của vitme – đai ốc bi tịnh tiến ngang:
Khối lƣợng của toàn cụm: ; lực cắt; gia tốc tối đa α ≈ 200 mm/s2 =
0.2 m/s2; hệ số ma sát µ = 0.01; lực cản f ≈ 100 N; gia tốc trọng trƣờng g = 9.8
m/s2; hành trình vít me bi l = 312 mm; bƣớc ren p = 5 mm, tốc độ tối đa v = 2
m/ph ≈ 0.034 m/s, tốc độ quay tối đa N = 250 vòng/ph, hệ số tải fw = 1.2
Vì lực dọc trục khi vítme quay thuận và quay nghịch ngƣợc dấu nhau nhƣng
44
bằng nhau về giá trị nên chỉ cần tính các giá trị khi vítme quay thuận.
- Tải dọc trục khi tăng tốc sang trái:
Fa1= µmg + f + mα
Fa1= 0,01. 26. 9,8 + 100 + 26. 0,2 = 108 N
- Tải dọc trục khi chuyển động đều sang trái:
Fa2 = µmg + f
Fa2 = 0,01.26.9,8 + 100 = 103 N
- Tải dọc trục khi giảm tốc sang trái:
Fa3 = µmg + f – mα
Fa3 = 0,01. 26. 9,8 + 100 – 26. 0,2 = 97 N
- Quãng đƣờng gia tốc:
- Quãng đƣờng chuyển động đều:
∑
- Tải dọc trục trung bình: √
- Tuổi thọ vítme bi tính theo số vòng quay:
( )
- Tuổi thọ tính theo thời gian:
- Kiểm tra hệ số an toàn tĩnh:
(giá trị khuyến cáo )
Theo các giá trị tính đƣợc ở trên, trong điều kiện biên (cho phép máy CNC
hoạt động với tốc độ lớn nhất, tải trọng đặt lên lớn nhất,...) thanh vítme - đai ốc
45
bi đã chọn đáp ứng đƣợc yêu cầu của hệ thống.

3.5 Tính toán ray trƣợt lên xuống
Mô hình tính toán ray trƣợt theo phƣơng đứng:
Hình 3. 7. Mô hình tính toán ray trƣợt theo phƣơng thẳng đứng
- Thanh trƣợt lựa chọn: mã số HSR25HR (hãng THK) rộng 23 mm, cao 22
mm, dài 510 mm
46
Hình 3. 8. Con trƣợt HSR25HR hãng THK
- Có C = 16,5 kN, C0 = 20,2 kN
- Khối lƣợng: m1 = 18,8 kg, m2 = 61,2 kg, m0 = 0 kg
- Chiều dài hành trình: 200 mm
- Khoảng cách: l0 = 200 mm, l1 = 0, l2 = 20 mm, l3 = 0 mm, l4 = 43 mm, l5 =

154 mm. (Gia tốc trọng trƣờng g = 9,8 m/s2).
 Lực tác động khi đi lên

- Lực tác động theo hƣớng vuông góc mặt con trƣợt (radial load): (Trang 136
THK)
- Lực tác động vào 2 bên con trƣợt (lateral load):
47
 Lực tác động khi đi xuống

- Lực tác động theo hƣớng vuông góc mặt con trƣợt (radial load): (Trang 136
THK)
- Lực tác động vào 2 bên con trƣợt (lateral load):
 Tổng hợp lực khi chuyển động
+ Lực tác động khi đi lên + Lực tác động khi đi xuống
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
 Lực trung bình tác động vào con trƣợt: (Trang 137 THK)
48
 Tính toán hệ số an toàn
Nhƣ đã tính toán ở trên lực tác động lớn nhất vào con trƣợt là 210 N. Vậy hệ số
an toàn đƣợc tính nhƣ sau:
Đối với máy công cụ nhà sản xuất khuyến cáo fs > 2.5-7. Vậy hệ số an toàn nhƣ
trên là chấp nhận đƣợc.
 Tính toán tuổi thọ của ray trƣợt
( )
Với fw = 1.2
Vậy tuổi thọ của bộ ray trƣợt dƣới điều kiện sử dụng trên là: 5318 km
3.6 Hệ thống điện trong máy phay lăn răng cnc
3.6.1 Phƣơng pháp kết nối động cơ servo vào driver

a. Sơ đồ nguyên lý kết nối servo vào driver
49
Hình 3. 9. Nguyên lý đấu nối servo vào driver
50
Hình 3. 10. Nguyên lý đấu nối nhiều driver với nhau
- Sử dụng 3 driver J2S- 40CP để điều khiển 3 động cơ servo của trục X, Z, A
và sử dụng 2 driver J2S-70CP để điều khiển 2 động cơ trục C và B.
Hình 3. 11. Driver J2S- 40CP Hình 3. 12. Driver J2S- 70CP
51
- Dựa vào catalogue của các loại driver J2S nhóm có đƣợc sơ đồ các chân nối
của driver:
Hình 3. 13. Sơ đồ chân nối của driver J2S
- Sử dụng đầu cáp 3M- 10320 để đấu nối đối với các cổng tín hiệu của driver
và dùng loại cáp 25 chân để kết nối cả hệ thống điện với máy tính.
Hình 3. 14. Đầu cáp 3M- 10320 Hình 3. 15. Đầu cáp 25 chân Northern
52
 Sử dụng cổng kết nối song song Parallel port để kết nối giữa máy tính và hệ
thống điều khiển của máy.
- Cổng song song bao gồm 25 chân đƣợc bố trí theo sơ đồ dƣới đây:
+ 8 chân dùng để gởi và nhận dữ liệu (từ chân số 2 đến số 9) gọi là DATA
Port. Dữ liệu trao đổi qua 8 pin này đƣợc gói gọn trong 1 byte.
+ 5 chân dùng để hiển thị tình trạng hoạt động của cổng song song: đang
bận, đang gởi/nhận thông tin... (các pin số 10 -13 và pin số 15) gọi
là STATUS Port. Dữ liệu trao đổi qua 8 chân này dùng 5 bit cao của byte.
+ 4 chân dùng để điều khiển gọi là CONTROL Port là các pin số 1, 14, 16
và 17. Dữ liệu trao đổi qua chân này dùng 4 bit thấp của byte.
+ 8 chân còn lại đƣợc dùng tùy theo ý ngƣời sử dụng, nếu không đƣợc sử
dụng thì chúng sẽ đƣợc nối đất.
Hình 3. 16. Cổng song song (LPT).
Hình 3. 17. Bảng sơ đồ chân In/Out.
53
Bảng kí hiệu các khí cụ điện
Kí hiệu Tên gọi Hình ảnh thực tế
Driver
CB
Relay
Contactor
54
Động cơ
servo
Động cơ
servo
Động cơ
Bộ khuếch
đại
55
Bộ nguồn
24V
Bộ nguồn 5V
Các mạch
điện tử
Bộ cấp xung
bằng tay
56
Nối đất
Công tắc
xoay
Đèn
Các loại nút

nhấn
b. Sơ đồ kết nối drive trục X, Z, A với động cơ servo
57
- Động cơ servo trên các trục di

chuyển X, Z, A đƣợc điều khiển
bởi các driver.
- Sử dụng điện 220V- 50Hz
- Sử dụng động cơ có bộ encoder
để hồi tiếp các giá trị vị trí về lại
driver.
- Sử dụng động cơ có hệ thống
phanh hãm để cố định vị trí của
từng trục, tránh sai số trong quá
trình gia công.
- Tƣơng tự cho 2 trục Z và A
c. Sơ đồ kết nối drive trục C, B với động cơ servo
- Động cơ servo trên các trục di chuyển C, B

đƣợc điều khiển bởi các driver.
- Sử dụng dòng điện 220V- 50Hz
- Sử dụng động cơ có bộ encoder để hồi tiếp
các giá trị vị trí về lại driver.
- Tƣơng tự với trục C
58
3.6.2 Sơ đồ kết nối các khí cụ điện
a. Sơ đồ kết nối driver trục X
Hình 3. 18. Sơ đồ đấu dây driver trục X

b. Sơ đồ kết nối driver trục A
Hình 3. 19. Sơ đồ đấu dây driver trục A

c. Sơ đồ kết nối driver trục Z
59
Hình 3. 20. Sơ đồ đấu dây driver trục Z
d. Sơ đồ kết nối driver trục B
Hình 3. 21. Sơ đồ đấu dây driver trục B
60
e. Sơ đồ kết nối trục C
Hình 3. 22. Sơ đồ đấu dây driver trục C
f. Sơ đồ kết nối các thiết bị còn lại
Hình 3. 23. Mạch khuếch đại
61
Hình 3. 24. Mạch đèn
Hình 3. 25. Mạch tƣới nguội
Hình 3. 26. Mạch điện các nút nhấn và công tắc

 Nhận xét:
- Đối với các driver trục C và B đƣợc kết nối với mạch điện tử và nối trực tiếp
với máy tính.
62
- Đối với các driver của các trục X, Z, A phải kết nối với nhau thông qua các
relay điện từ.
- Các mạch điện tử sử dụng nguồn một chiều 5V và 24V.
 Mạch điện tổng thể máy phay lăn răng cnc
63
64
65
CHƢƠNG 4. THIẾT KẾ CHI TIẾT_____________________________________
CHƢƠNG 4. THIẾT KẾ CHI TIẾT

4.1 Cải tiến thiết kế cụm trục gá dao, gá phôi
4.1.1 Cải tiến cụm trục gá dao
 Cụm ổ đỡ
Thiết kế đã có
Hình 4. 1. Thiết kế cụm ổ đỡ đã có
- Kết cấu: Trục dao quay lòng không đối với gối đỡ thông qua các bạc thau.
- Nhƣợc điểm
+ Khi lắp ráp cần đảm bảo khe hở giữa trục dao so với các bạc thau, điều
này ảnh hƣởng đến độ chính xác khi gia công
+ Kết cấu của cả ổ yếu, gây ra rung động tại đầu trục dao trong khi gia công
+ Khả năng điều chỉnh khe hở giữa trục dao và bạc thau khó
+ Không có hệ thống cấp dầu bôi trơn
66
Các phƣơng án thiết kế.

Phƣơng án 1
Hình 4. 2. Thiết kế cụm ổ đỡ dùng bạc côn điều chỉnh
- Kết cấu
+ Trục dao quay lòng không trên bạc điều chỉnh, có thêm hệ thống cấp dầu
bôi trơn cho bạc để giảm ma sát khi gia công
+ Sử dụng bạc dạng côn để điều chỉnh khe hở giữa bạc điều chỉnh và trục
dao
- Ƣu điểm
+ Có khả năng điều chỉnh khe hở giữa trục dao và bạc lót
+ Kết cấu ổ đỡ cứng vững hơn
+ Có hệ thống cấp dầu bôi trơn tự động nên không cần bôi trơn thƣờng
xuyên
- Nhƣợc điểm
+ Trục dao vẫn còn quay lòng không trên bạc
+ Khả năng điều chỉnh phụ thuộc kĩ năng, thao tác
+ Gia công hệ thống cấp dầu, điều chỉnh lƣợng dầu cung cấp khó
67
Phƣơng án 2
Hình 4. 3. Thiết kế cụm ổ đỡ dùng kẹp rút

- Kết cấu
+ Trục dao đƣợc kẹp chặt với bạc điều chỉnh nhờ kết cấu kẹp rút
+ Hệ thống kẹp rút quay trong thân ổ đỡ nhờ 2 ổ lăn
- Ƣu điểm
+ Loại bỏ đƣợc khe hở giữa trục dao và các bạc lót
+ Kết cấu của cả ổ đỡ cứng hơn so với ổ đỡ hiện đang sử dụng
- Nhƣợc điểm: Không có hệ thống bôi trơn
 So sánh 2 phƣơng án đặt ra, tác giả chọn phƣơng án 2 để gia công lắp ráp.
 Trục gá dao
Thiết kế cũ
Hình 4. 4. Thiết kế trục gá dao đã có
Thiết kế mới
68
Hình 4. 5. Thiết kế trục gá dao mới

Sau khi chỉnh sửa ổ đỡ và cụm rút dao ta thay đổi trục gá dao phù hợp với
cụm rút dao, nhƣng vẫn đảm bảo khả năng chịu tải của trục.
Cụm trục gá dao sau khi cải tiến
Hình 4. 6. Cụm dao hoàn chỉnh

4.1.2 Cải tiến thiết kế cụm gá phôi
Hình 4. 7. Thiết kế cụm gá phôi đã có
- Kết cấu: Trục gá phôi đƣợc lắp với bàn máy thông qua phần đế của cụm và
các tấm trung gian.
- Nhƣợc điểm
69
+ Biên dạng của cả cụm gá phôi thay đổi đột ngột, khả năng bị rung động
cao
+ Kết cấu của trục không cứng vững, biên dạng thay đổi đột ngột nên khả
năng bị rung động cao
+ Khả năng thay đổi các trục gá phôi khác nhau kém
Phƣơng án 1
Hình 4. 8. Cụm gá phôi sử Hình 4. 9. Mâm cập và trục gá phôi

dụng mâm cập
- Kết cấu
+ Giữ lại kết cấu phần đế của cụm và các tấm trung gian
+ Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để làm trung gian giữa trục gá phôi
và phần đế của cụm gá phôi
+ Thay đổi lại kết cấu của trục gá phôi
- Ƣu điểm
+ Thay đổi trục gá mới có đƣờng kính lớn hơn, chiều dài ngắn hơn nên khả
năng bị rung động của trục giảm, khả năng chịu tải tăng
+ Nhờ sử dụng mâm cặp nên có thể thay đổi các trục gá khác nhau nhanh
hơn
+ Có thể phay bánh răng liền trục
- Nhƣợc điểm
+ Từ trục động cơ đến trục gá phôi phải qua nhiều chi tiết trung gian nên có
70
sai số tích lũy

+ Biên dạng cả cụm không tuyến tính nên khả năng bị rung động trong quá
trình gia công vẫn còn
Phƣơng án 2
Hình 4. 10. Cụm gá phôi sử dụng trục liền
- Kết cấu: kết cấu tƣơng tự với kết cấu đã có, tuy nhiên biên dạng của cả cụm
đƣợc thiết kế thay đổi tuyến tính từ trên vị trí lỗ chống tâm đến chân đế của cụm.
- Ƣu điểm: biên dạng thay đổi tuyến tính giúp giảm rung động cho cả cụm, độ
cứng vững của cụm tăng, khả năng chịu tải của trục tăng.
- Nhƣợc điểm: khả năng thay đổi các trục khác nhau kém.
Phƣơng án 3
Hình 4. 11. Cụm gá phôi sử Hình 4. 12. Ụ côn và trục gá phôi dạng
dụng trục côn rời và ụ côn côn
- Kết cấu
+ Biên dạng đƣợc thiết kế thay đổi tuyến tính từ vị trí lỗ chống tâm đế chân
đế của cụm
+ Sử dụng ụ côn để định tâm khi lắp trục gá phôi
- Ƣu điểm
71
+ Biên dạng thay đổi tuyến tính giúp giảm rung động cho cả cụm, độ cứng
vững của cụm tăng
+ Khả năng thay đổi các trục gá phôi khác nhau tốt
- Nhƣợc điểm: Phải sử dụng bạc trung gian để định vị phần ụ côn vào tấm
trung gian nên gây ra sai số tích lũy
 So sánh lựa chọn phƣơng án: sau khi so sánh các phƣơng án nhóm chọn phƣơng
án 1 để thực hiện.
Tính toán tải và chuyển vị của cụm gá phôi

- Cụm dao ảnh hƣởng trực tiếp đến độ chính xác gia công nên sau khi thiết kế
cải tiến cụm dao, tác giả tiến hành kiểm tra bền, độ biến dạng của cụm.
- Các lực mô phỏng và điều kiện làm việc dựa trên điều kiện làm việc thực tế
của máy.
- Đầu tiên tiến hành đặt lực vào mô hình:
+ Chi tiết cần chú ý trong cụm là trục gá phôi

+ Khi máy hoạt động với: Pz= 2357,6 (N)
Hình 4. 13. Mô phỏng đặt lực vào cụm gá phôi
72
Hình 4. 14. Phân bố ứng suất trên toàn cụm gá phôi
Hình 4. 15. Khu vực tập trung ứng suất lớn
+ Sau khi đặt tải và tính lực cho cụm, dựa vào sự phân bố màu trong hình,
chi tiết chịu tải lớn nhất là trục gá phôi, ngay tại vị trí tiếp xúc với mân
cập.
73
Hình 4. 16. Sự biến dạng của cụm gá phôi trong quá trình gia công
+ Sau khi đặt tải, tiến hành kiểm tra biến dạng bằng phần mền Autodesk
Inventor 2015 kết quả thu đƣợc là: biến dạng của toàn cụm theo cả 3
phƣơng X, Y, Z. Độ lớn của biến dạng đƣợc biểu thị nhƣ thang màu trên
hình.
4.2 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục A, Y, Z
4.2.1 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục A

- Thiết kế đã có: sử dụng cơ cấu trục vít bánh vít có tỉ số truyền 1/40 để phân
độ cho đầu dao.
Hình 4. 17. Bánh vít 40 răng
74
Hình 4. 18. Bánh vít 64 răng
- Phƣơng án cải tiến: sử dụng cơ cấu trục vít bánh vít có tỉ số truyền 1/64 để
phân độ cho đầu dao. Với phƣơng án cải tiến này sẽ tăng độ chính xác trong
quá trình điều khiển trục A.
4.2.2 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục Y

Các phƣơng án thiết kế:
Phƣơng án 1: Sử dụng rãnh mang cá
Hình 4. 19. Kết cấu cụm di trƣợt trục Y sử dụng rãnh mang cá
- Kết cấu
+ Sử dụng rãnh mang cá để dẫn hƣớng di trƣợt cho cụm dao tịnh tiến theo
75
chiều trục Y
+ Một phần của rãnh mang cá gắng cố định vào bánh vít, phần còn lại gắn
cụm dao lên trên
- Ƣu điểm
+ Rãnh mang cá có khả năng dẫn hƣớng chính xác, cụm dao di trƣợt dễ
dàng
+ Bề mặt tiếp xúc nhiều, nên có khả năng chịu lực tốt
- Nhƣơc điểm
+ Độ dày của 2 tấm của rãnh mang cá lớn, nên khi lắp ráp thì trục dao vƣơn
ra xa so với các ray trƣợt gây giảm độ cứng của hệ thống
+ Trong quá trình gia công vì lực cắt tác dụng vào phía rãnh dƣới của rãnh
mang cá nên sẽ gây dập và mòn không đều giữa 2 rãnh trên và dƣới.
Phƣơng án 2: Sử dụng rãnh trƣợt dạng cầu
Hình 4. 20. Kết cấu cụm di trƣợt trục Y sử dụng rãnh dạng cầu
- Kết cấu
+ Sử dụng rãnh có dạng rãnh cầu để để dẫn hƣớng di trƣợt cho cụm dao
tịnh tiến theo chiều trục Y
+ Một phần của rãnh cầu gắng cố định vào bánh vít, phần còn lại gắn cụm
dao lên trên
76
+ Phần trụ cầu phía trong đƣợc dẫn hƣớng nhờ vào then và rãnh then bên
trong rãnh
- Ƣu điểm
+ Diện tích tiếp xúc lớn nên khả năng chịu lực tốt
+ Khả năng dẫn hƣớng tốt
+ Lực cắt đƣợc chia đều trên các bề mặt
- Nhƣợc điểm
+ Bề dày của rãnh cầu quá lớn làm cho trục dao cách quá xa so với các ray
trƣợt
+ Khối lƣợng của rãnh quá lớn
Phƣơng án 3: Sử dụng rãnh chữ C
Hình 4. 21. Kết cấu cụm di trƣợt trục Y sử dụng rãnh chữ C
- Kết cấu
+ Dùng rãnh chữ C để dẫn hƣớng cho cụm dao di trƣợt theo phƣơng Y
+ Phần tấm phẳng lắp cũng vào bánh vít, để tấm chữ C ôm vào tấm phẳng
+ Hệ thống vitme đai ốc bi lắp phía trên của tấm phẳng cố định
- Ƣu điểm
+ Diện tích tiếp xúc lớn, chịu lực tốt
+ Độ dày của 2 tấm không quá lớn
- Nhƣợc điểm: Khả năng dẫn hƣớng kém hơn so với các loại rãnh cầu hay
77
rãnh mang cá.
 So sánh lựa chọn phƣơng án: sau các phƣơng án đề ra tác giả lựa chọn phƣơng án
3 (sử dụng rãnh chữ C).
+ Đối với phƣơng án này đáp ứng khả năng dẫn hƣớng cho cụm dao, khả
năng chịu lực tốt.
+ Khi lắp lắp vào cụm máy không làm cho trục gá dao vƣơn ra quá xa so
với các ray trƣợt.
Hình 4. 22. Hình ảnh cụm rút dao và di trƣợt dao sau khi thiết kế lại.
 Tính toán tải và chuyển vị của cụm dao.

- Cụm dao ảnh hƣởng trực tiếp đến độ chính xác gia công nên sau khi thiết kế
cải tiến cụm dao, tác giả tiến hành kiểm tra bền, độ biến dạng của cụm.
- Các lực mô phỏng và điều kiện làm việc dựa trên điều kiện làm việc thực tế
của máy.
+ Chi tiết cần chú ý trong cụm là: trục gá dao, trục của bánh vít vì đây là 2
chi tiết chịu tải trực tiếp trong quá trình gia công
+ Khi máy hoạt động với: Pz = 2357,6 (N) và Mz = 53 (Nm)
78
Hình 4. 23. Phân bố ứng suất trên toàn cụm dao
Hình 4. 24. Phân bố ứng suất trên toàn cụm dao (tt)
- Sau khi đặt tải và tính lực cho cụm, dựa vào sự phân bố màu trong hình, chi
tiết chịu tải lớn nhất là trục của bánh vít.
79
Hình 4. 25. Sự biến dạng của cụm dao trong quá trình gia công
- Sau khi đặt tải, tiến hành kiểm tra biến dạng bằng phần mền Autodesk
Inventor 2015 kết quả thu đƣợc là: biến dạng của toàn cụm theo cả 3 phƣơng X,
Y, Z. Độ lớn của biến dạng đƣợc biểu thị nhƣ thang màu trên hình.
4.2.3 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục Z
Thiết kế cũ
Hình 4. 26. Tấm đế của cụm dao trong thiết kế cũ
- Kết cấu: 6 lỗ bulong để lắp ráp với đai ốc bi của trục vitme đƣợc bố trí ở
ngang so với trục đỡ của bánh vít.
- Ƣu điểm:
+ Chịu một phần tải trong quá trình gia công
80
+ Khoảng cách từ vị trí lắp đai ốc đến trọng tâm của cụm dao nhỏ góp phần
giảm rung động
- Nhƣợc điểm
+ Phân bố lực kéo của trục vitme lên 4 con trƣợt không đồng đều
+ Hành trình di chuyển xuống dƣới của cụm dao ngắn hơn so với hành trình
di chuyển lên trên
 Mặc dù chịu đƣợc một phần tải trong quá trình gia công tuy nhiên thành
phần chịu tải chủ yếu của cụm dao là 4 con trƣợt nên việc lắp đai ốc bi ngang
so với trục đỡ bánh vít là không cần thiết, vì vậy tác giả tiến hành sửa đổi kết
cấu của tấm đỡ cụm dao.
Phƣơng án cải tiến
Hình 4. 27. Tấm đế của cụm dao trong phƣơng án cải tiến
- Kết cấu: bố trí vị trí lắp đai ốc bi tại tâm của tấm đỡ trục dao
- Ƣu điểm
+ Phân bố lực kéo của trục vitme đều cho 4 con trƣợt
+ Cân bằng đƣợc quãng đƣờng di chuyển của cụm dao khi di chuyển lên và
xuống
- Nhƣợc điểm: vị trí lắp đai ốc bi nằm cao hơn so với tâm của trục đỡ bánh vít
khả năng bị rung động tăng so với phƣơng án cũ, tuy nhiên không đáng kể.
81
4.3 Cải tiến thiết kế phần thân máy

Hình 4. 28. Phần thân máy đầy đủ cụm dao và đối trọng trong thiết kế cũ
Hình 4. 29. Thiết kế cũ phần thân máy
- Kết cấu: thân máy ngắn, dẫn đến hành trình trục Z bị giới hạn
- Nguyên nhân cần cải tiến phần thân máy: giúp mở rộng hành trình trục Z, có
thể gia công đƣợc bánh răng bề dày lớn
Thiết kế mới
82
Hình 4. 30. Thiết kế mới phần thân máy

Tính toán đối trọng:
- Dựa vào phần mềm autodesk inventor professional 2015 xác định đƣợc vị trí
trọng tâm của cụm dao.
Hình 4. 31. Tọa độ trọng tâm và khối lƣợng của cụm dao
- Từ trọng tâm của chi tiết tác giả dựa vào phần mền inventor tính đƣợc
khoảng cách từ trọng tâm của cụm dao đến điểm cố định của tay đòn. Đồng thời
có đƣợc khoảng cách từ điểm cố định của tay đòn đến vị trí trọng tâm của đối
trọng.
83
Hình 4. 32. Khoảng cách các trọng tâm đến điểm tựa của cánh tay đòn
Thiết lập công thức:
Trong đó:
: khối lƣợng cụm dao
: khối lƣợng đối trọng
: khoảng cách từ trọng tâm cụm dao tới điểm cố định của tay đòn
: khoảng cách từ trọng tâm đối trọng tới điểm cố định của tay đòn
Khối lƣợng là:
 Sau khi tính toán ta thiết kế đƣợc đối trọng:
84
Hình 4. 33. Tọa độ trọng tâm và khối lƣợng của đối trọng sau khi thiết kế
 Thay đổi thiết kế tấm đế của phần thân
Hình 4. 34. Đế phần thân trong thiết kế cũ
Phƣơng án cải tiến
85
Hình 4. 35. Đế phần thân trong phƣơng án cải tiến.
- Thay đổi trong kết cấu của chi tiết: nhóm giữ nguyên chi tiết cũ, chỉ gia công
thêm một vài kết cấu mới
+ Gia công rãnh dƣới đế dài hơn so với rãnh cũ: tránh va chạm giữa ổ đỡ và
phần thân máy khi phần thân máy trƣợt ra xa trục gá phôi.
Hình 4. 36. Cụm thân máy sau khi lắp ráp đối trọng và phần đế
4.4 Thiết kế các trục truyền động

 Cụm trục Z, X
- Thiết kế đã có
86
Hình 4. 37. Ổ đỡ trục vitme trục Z và X đã có

 Kết cấu
 Sử dụng một ổ lăn lắp trực tiếp lên ổ đỡ
 Nhƣợc điểm
 Khả năng chịu tải kém
 Khi chịu lực kéo của đai, khả năng ổ lăn bị chèo qua 1
phía.
 Lâu ngày có thể gây mòn cho cả gối đỡ.
- Phƣơng án thiết kế.
Hình 4. 38. Ổ đỡ trục vitme trục Z và X trong phƣơng án mới

 Kết cấu
 Sử dụng 2 ổ lăn để đỡ trục vitme
 Lăp 2 ổ lăn với ổ đỡ thông qua 1 bạc lót trung gian
 Ƣu điểm
 Sử dụng trong thời gian dài, khi sử dụng bạc trung gian
khi mòn có thể thay bạc, thay vì thay ổ đỡ
 Sử dụng 2 ổ lăn có khả năng chịu tải lớn hơn
4.5 Thiết kế vỏ máy

 Thiết kế cũ:
87
Hình 4. 39. Vỏ máy thiết kế cũ
- Kết cấu: kích thƣớc 1710x1290 mm, chiều cao tính từ mặt đất 1974 mm. Có
2 cửa để quan sát và thực hiện các thao tác trên máy.
- Ƣu điểm:
+ Kích thƣớc nhỏ gọn.

+ Độ cứng vững đƣợc đảm bảo trong quá trình máy làm việc.
- Nhƣợc điểm:
+ Cửa chính nhỏ, khó thao tác trên máy.

+ Cửa chính không đóng đƣợc, khi gia công nƣớc tƣới nguội dễ văng ra
ngoài.
+ Khó quan sát
 Thiết kế mới:
88
Hình 4. 40. Vỏ máy thiết kế mới
Hình 4. 41. Độ nghiêng vỏ thiết kế Hình 4. 42. Độ nghiêng vỏ thiết kế

cũ mới
- Kết cấu :
+ Kích thƣớc 1710x1290 mm, phần vỏ nghiêng phù hợp với thiết kế chân
đế, chiều cao tính từ mặt đất 2145 mm. Có 4 cửa xung quanh và 1 cửa
kéo.
- Ƣu điểm:
+ Cửa chính có thể kéo qua lại

+ Tăng độ dốc của vỏ xung quanh
+ Nhiều cửa giúp dễ quan sát
89
4.6 Lựa chọn phần mềm điều khiển máy

 Tìm hiểu về các ngôn ngữ lập trình
 Tổng quan về ngôn ngữ lập trình
Với sự phát triển nhƣ vũ bão của hardware, software cũng phát triển
rất nhiều…Và các chƣơng trình công cụ phát triển ứng dụng cũng không
nằm ngoài tầm ảnh hƣởng đó, đặc biệt là sự phát triển các ngôn ngữ lập
trình. Hiện nay có rất nhiều loại ngôn ngữ lập trình nhƣ C, C++, Visual C++,
Delphi, C-sharp, Visual Basic… Chúng ta không biết là nên chọn ngôn ngữ
nào. Dƣới đây là một số ƣu điểm và nhƣợc điểm của một số ngôn ngữ thông
dụng hiện nay:
 Ngôn ngữ Pascal

- Ƣu điểm
+ Tạo cho ngƣời lập trình thói quen làm việc có phƣơng pháp, có kế hoạch
và có ngăn nắp. Nhờ vậy tránh đƣợc mọi sự hiểu lầm giữa ngƣời và máy.
+ Nhờ có cấu trúc mà chƣơng trình sáng sủa, dữ liệu rành mạch, rõ ràng,
kết quả tính toán tin cậy.
+ Chƣơng trình dịch Pascal luôn đƣợc cải tiến, nâng cấp cho phù hợp với
sự phát triển của phần cứng. Các hàm của nó không ngừng đƣợc bổ sung
ngày càng phong phú và tiện ích.
- Nhƣợc điểm
+ Không có giao thức đồ họa mà chỉ có nền DOS

+ Phần hƣớng đối tƣợng không đƣợc mạnh
 Ngôn ngữ C
- Ƣu điểm
+ Đƣợc mọi ngƣời sử dụng rất nhiều. Dễ tìm Help, thƣ viện
+ Lõi ngôn ngữ đơn giản, cùng với sự hỗ trợ chức năng trong suốt quá trình
sử dụng thƣ viện
+ Là ngôn ngữ rất mạnh, rất mềm dẻo
+ Không hề bị ngăn cản khi truy cập tới bộ nhớ
90
+ Là một trong những ngôn ngữ chạy nhanh nhất

+ Chƣơng trình biên dịch có thể đứng độc lập
+ Tƣơng tác tốt với hệ thống nên đƣợc sử dụng nhiều trong việc lập trình
tƣơng tác với hệ thống
- Nhƣợc điểm
+ Khó học đặc biệt là về phần con trỏ

+ Rất ít lƣới bảo vệ. Nếu bạn chọn C để làm chƣơng trình thì khi truy cập
bộ nhớ sai sẽ làm hỏng kinh khủng đến hệ thống của bạn và nó sẽ không
ngừng, nó sẽ lôi kéo bạn làm cho chƣơng trình biên dịch lỗi.
+ Không hoàn toàn hƣớng đối tƣợng
+ Giao diện đồ họa không tốt vì nó hoạt động trên nền DOS
+ Mã có thể trở nên hỗn độn
 Ngôn ngữ C++
- Ƣu điểm
+ Sử dụng ở mọi nơi

+ Mang đầy đủ sự mềm dẻo của C
+ Là ngôn ngữ lập trình hƣớng đối tƣợng rất mạnh. Kỹ thuật hƣớng đối
tƣợng bao gồm: hỗ trợ ở mức cao và làm cho ta cảm giác tốt nhƣng
không có tính ép buộc.
+ Dễ mang chuyển đến nền, máy khác (nếu các nguyên tắc của C++ đƣợc
tôn trọng)
+ C++ là ngôn ngữ có ít từ khóa, tạo thuận lợi cho việc học và sử dụng
+ C++ là ngôn ngữ có cấu trúc modul, nghĩa là cho phép sử dụng nhiều lần
các chƣơng trình con dƣới dạng các hàm
+ Có nhiều thƣ viện sẵn cho việc thêm các chức năng
- Nhƣợc điểm
+ Khá khó học. Bạn sẽ không bao giờ ngừng học cái mới về nó.
+ Chƣơng trình chạy chậm hơn chƣơng trình trong C
+ Tƣơng tác ngƣợc với C nên làm hạn chế khả năng của nó
 Ngôn ngữ Visual Basic
91
- Ƣu điểm
+ Dễ học
+ Giao diện tốt
+ Nhanh cho việc thực thi ứng dụng và thuật toán
+ Gần đây đã hoàn thành việc thêm phần hỗ trợ về hƣớng đối tƣợng cùng
với việc hoàn thiện về .Net
- Nhƣợc điểm
+ Không mềm dẻo bằng các ngôn ngữ khác. Không có khả năng làm đƣợc
nhiều thứ.
+ Chạy chậm hơn C/C++
+ Yếu về xử lý và bắt lỗi kém
+ Chỉ là một sản phẩm của Microsoft và căn bản của Windowns
 Ngôn ngữ Delphi
- Ƣu điểm:
+ Là ngôn ngữ hƣớng đối tƣợng

+ Dễ học và viết chƣơng trình
+ Có thể mở rộng các kết cấu sẵn có nếu cần, có nghĩa là tạo đƣợc kế thừa
của các kết cấu, còn Basic thì không làm đƣợc.
+ Liên kết dễ dàng với mọi cơ sở dữ liệu khác nhƣ Dbase, Orcle…
+ Trực quan, có thƣ viện liên kết động
- Nhƣợc điểm:
+ VB có thể hiển thị mã trong khi ở chế độ Debug còn Delphi thì không
+ Khi biên dịch thì chậm hơn là trong C và C++
+ Không có sự chồng toán tử
 Ngôn ngữ Visual C++
- Ƣu điểm
+ Giao diện đồ họa tốt

+ Là ngôn ngữ lập trình hƣớng đối tƣợng
+ Có thể tác dụng sâu vào hệ thống
92
- Nhƣợc điểm
+ Là ngôn ngữ tƣơng đối khó học

+ Chạy chậm hơn C
 Java
- Ƣu điểm
+ Hƣớng đối tƣợng triệt để

+ Là ngôn ngữ độc lập, chạy trên mọi hệ điều hành có cài máy ảo java
+ Nó là Free, có thể Download chƣơng trình SDK
+ Rất dễ học nếu nhƣ bạn biết C hoặc C++
+ Có khả năng tự động cung cấp bộ nhớ quản lí
+ Có khả năng tùy biến giao diện theo sự lựa chọn của ngƣời dùng…
- Nhƣợc điểm
+ Tốc độ khá chậm bởi vì bản chất biên dịch của nó là trên hệ thống máy ảo
+ Khó khăn cho biên dịch với ứng dụng độc lập
+ Bộ nhớ con trỏ không cho phép
+ Nhiều ngƣời không thích với sự bắt ép của chƣơng trình hƣớng đối tƣợng
 Lựa chọn phần mềm điều khiển
- Khi sử dụng một ngôn ngữ để lập trình bao giờ cũng cần nghiên cứu và tìm
hiểu về một số đặc điểm của ngôn ngữ đó là:
+ Tính gọn gàng của ngôn ngữ lập trình: Là một chỉ dẫn về khối lƣợng
thông tin hƣớng chƣơng trình mà trí nhớ con ngƣời phải nhớ. Trong các
thuộc tính đó, tính gọn gàng có:
 Mức độ ngôn ngữ hỗ trợ cho các kết cấu có cấu trúc và giải quyết các
vấn đề khó khăn theo logic
 Loại từ khóa và cách viết tắt có thể dùng
 Sự phong phú của các kiểu dữ liệu và đặc trƣng mặc định
 Số các phép toán logic và số học
 Số các hàm có sẵn
+ Tính cục bộ: Là đặc trƣng toàn thái của chƣơng trình.
+ Tính tuyến tính: Là nhận thức con ngƣời đƣợc thuận lợi khi gặp một dãy
93
tuyến tính các thao tác logic.

- Sau khi so sánh những ƣu điểm và nhƣợc điểm của các ngôn ngữ lập trình,
tác giả chọn Delphi là ngôn ngữ lập trình để điều khiển máy phay lăn răng CNC.
- Ngôn ngữ lập trình Delphi phát triển dựa hoàn toàn trên ngôn ngữ lập trình
Pascal (đƣợc chọn vào việc giảng dạy ở cấp trung học). Vì thế đa số mọi ngƣời
cũng sẽ hiểu biết phần nào về Delphi. Do đó, mục đích phục vụ cho giáo dục của
máy phay lăn răng CNC sẽ dễ dàng hơn rất nhiều.
4.7 Lựa chọn phƣơng án điều khiển máy

 Có 2 phƣơng án điều khiển máy
- Phay thuận: Chiều quay của dao cùng chiều với bƣớc tiến S.
+ Ƣu điểm
 Chiều dày cắt thay đổi từ amax đến amin nên không bị trƣợt dao, dao ít
mòn
 Lực P hƣớng xuống nên chi tiết đƣợc kẹp chặt hơn, giảm rung động
+ Nhƣợc điểm
 Dao chạm vào chi tiết với amax nên gây ra va đập và rung động
 Sự tiếp xúc giữa bề mặt ren của vitme, đai ốc không liên tục làm bàn
máy bị giật, gây rung động
 Thƣờng dùng gia công tinh
Hình 4. 43. Sơ đồ phƣơng án phay thuận

- Phay nghịch: Chiều quay của dao ngƣợc chiều với bƣớc tiến S.
+ Ƣu điểm
 Chiều dày cắt thay đổi từ amin đến amax nên rung động giảm
94
 Sự tiếp xúc giữa bề mặt ren của vitme, đai ốc liên tục làm bàn máy
không bị giật, ít gây rung động
+ Nhƣợc điểm:
 Chiều dày cắt thay đổi từ amin đến amax nên bị trƣợt dao, dao nhanh
mòn
 Lực P hƣớng lên nên chi tiết bị đẩy lên trên gây rung động và cần lực
kẹp lớn
 Thƣờng dùng gia công thô
Hình 4. 44. Sơ đồ phƣơng án phay nghịch

 Tùy vào điều kiện gia công, sử dụng cả 2 phƣơng pháp phay thuận và phay
nghịch để tiến hành gia công.
- Trong chƣơng trình hiện tại, sử dụng phƣơng pháp phay nghịch để gia công
bánh răng nghiêng trái và phƣơng pháp phay thuận để gia công bánh răng
nghiêng phải.
95
4.8 Cải tiến thiết kế giao diện điều khiển

a) Giao diện chƣơng trình điều khiển bánh răng trụ răng thẳng
Hình 4. 45. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ răng thẳng cũ
Hình 4. 46. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ răng thẳng cải tiến
b) Giao diện chƣơng trình điều khiển bánh răng trụ răng xoắn phải
96
Hình 4. 47. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn phải cũ
Hình 4. 48. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn phải cải tiến
97
c) Giao diện chƣơng trình điều khiển bánh răng trụ răng xoắn trái
Hình 4. 49. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn trái cũ
Hình 4. 50. Giao diện điều khiển phay bánh răng trụ xoắn trái cải tiến
- Giao diện sau khi tiến hành thiết kế lại thể hiện rõ hơn các thông số về hình
học cả bánh răng cũng nhƣ thông số của máy để gia công, vì thế giúp cho ngƣời
vận hành máy thao tác dễ dàng hơn. Đồng thời thể hiện các thông số kiểm tra
giúp cho việc kiểm tra sản phẩm nhanh hơn.
- Trong quá trình gia công, các thông số đƣợc hiển thị trên màn hình giúp
ngƣời quan sát dễ đàng hình dung đƣợc quá trình gia công của máy. Điều này
giúp ích rất nhiều trong quá trình đào tạo.
- Với giao diện gần với các máy công nghiệp hiện đại, điều này sẽ giúp các
học viên, sinh viên sau khi qua đào tạo dễ dàng tiếp cận với các máy móc hiện
đại khác
98
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG

5.1 Các chi tiết gia công
Chi tiết thiết kế Thực tế
Vỏ nghiêng
Vỏ xung quanh
99
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Mâm cặp
Trục gá phôi
Khối chữ T
100
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
5.2 Hình ảnh gia công thực tế
Hình 5.1. Phôi gia công Hình 5.2. Mài bavia chân đế
Hình 5.3. Dùng con đội để lắp các thanh đỡ
101
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.4. Hàn khối chữ T Hình 5.5. Phay khối chữ T để lắp trục Z
Hình 5.6. Lắp ráp nâng cao thân máy
102
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.7. Tháo và nâng cao thanh trƣợt Hình 5.8. Canh chỉnh đế cụm chống tâm
trục Z
Hình 5.9. Lắp và kiểm tra cụm gá phôi
103
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.10. Cắt sửa máng nghiêng của vỏ Hình 5.11. lắp thử các vỏ xung quanh
Hình 5.12. kiểm tra độ vuông góc của

Hình 5.13. Tháo đối trọng
cụm chống tâm
104
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.14. Phay tấm đế của cụm dao
Hình 5.15. Khoan lỗ tấm đế cụm dao
105
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.16. Hàn giá đỡ CPU
Hình 5.17. Sơn lót chân đế
106
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.18. Sơn vỏ máy Hình 5.19. Bao máy chuẩn bị sơn
Hình 5.20. Cắt vỏ máy
107
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.21. Lắp thử máng nghiêng của vỏ
Hình 5.22. Tháo trục vít để thay bánh vít mới
108
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.23. Tháo hệ thống điện trong tủ điện cũ
Hình 5.25. Lắp mạch điều khiển cho

Hình 5.24. Lắp mạch động lực cho máy
máy
109
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.26. Sử dụng sơ đồ đấu dây để lắp Hình 5.27. Kết nối bảng điều khiển
mạch điện
Hình 5.28. Lắp ráp toàn bộ phần vỏ và các giá tủ điện, CPU
110
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.29. Tiện chuẩn bị phôi nhựa để Hình 5.30. Phôi nhựa POM để gia công
gia công bánh răng bánh răng
Hình 5.31. Bánh răng trụ răng thẳng bằng nhựa và đồng thau
111
CHƢƠNG 5. GIA CÔNG______________________________________________
Hình 5.32. Máy trƣớc khi cải tiến
Hình 5.33. Máy sau khi cải tiến
112
CHƢƠNG 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ_______________________________
CHƢƠNG 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

KẾT LUẬN.
Qua quá trình nghiên cứu và thực hiện đề tài “Nghiên cứu cải tiến thiết kế,
chế tạo máy phay lăn răng CNC phục vụ đào tạo ”, nhóm đã đạt đƣợc một số kết
quả sau:
1. Nghiên cứu nguyên lý và quá trình thiết kế máy phay lăn răng điều khiển số
CNC.
2. Tính toán tổng thể lực và kiểm bền các chi tiết chịu tải chính bằng phần mềm
Inventor Professional 15.
3. Tiến hành gia công chế tạo chi tiết máy phay lăn răng CNC.
4. Viết chƣơng trình điều khiển máy bằng phần mềm Delphi 7
5. Lắp ráp hoàn thiện, thử nghiệm gia công thành công bánh răng bằng nhựa,
đồng thau.
KIẾN NGHỊ.
Với những thành công nhất định mà nhóm đã đạt đƣợc, nhóm có một số kiến
nghị với hi vọng rằng các bạn sinh viên khác với lòng đam mê, nghiên cứu về máy
CNC có thể hoàn thiện hơn một số vấn đề mà nhóm chƣa làm đƣợc nhƣ sau:
 Mở rộng khả năng công nghệ của máy sang lĩnh vực gia công bánh vít.
 Tiến hành gia công cụm dao nhƣ thiết kế đã có.
Kết quả đề tài này mong muốn trở thành tài liệu khoa học phục vụ cho công tác
nghiên cứu và giảng dạy sau này. Tuy đạt đƣợc kết quả khá khả quan nhƣng nhóm
cũng nhận thấy rằng để giải quyết vấn đề tự động hóa gia công bánh răng phải đối
mặt với rất nhiều vấn đề phức tạp liên quan đến hệ thống điều khiển, xử lý các
thông tin… Do đó, cần phải đƣợc thực hiện nghiêm túc, kiên trì và liên tục thì mới
mong đạt đƣợc hiệu quả nhƣ mong muốn.
113
PHỤ LỤC
 Liệt kê danh mục các công trình nghiên cứu, tài liệu có liên quan đến đề
tài đã trích dẫn khi đánh giá tổng quan
 Hồ Thế Ngọc Quang, Luận văn tốt nghiệp thạc sỹ - 2006: “Thiết kế thi công
mô hình máy phay lăn răng CNC”, Trƣờng Đại học SPKT TPHCM – ngƣời
hƣớng dẫn: TS. Lê Hiếu Giang.
 Trần Việt Dũng, Luận văn tốt nghiệp thạc sỹ - 2010: “Nghiên cứu, thiết kế,
mô phỏng máy phay lăn răng CNC”, Trƣờng Đại học SPKT TPHCM –
ngƣời hƣớng dẫn: TS. Lê Hiếu Giang.
 Đặng Văn Nghìn, Thái Thị Thu Hà,… Lê Hiếu Giang, Thiết Kế Tay Máy
Gắp Sản Phẩm, Tạp chí Khoa Học Công Nghệ, Đại học Quốc gia Tp.HCM,
2000.
 Lê Hiếu Giang, Đặng Minh Phụng, “Tính toán, đánh giá sai số và tốc độ của
các giải thuật nội suy cho hệ điều khiển theo kỹ thuật xung chuẩn”, Tạp chí
khoa học và công nghệ các trƣờng đại học kỹ thuật, số 80, 2011.
 Lê Hiếu Giang, Hồ Ngọc Thế Quang, “Điều khiển số máy phay răng”, Tạp
chí khoa học và công nghệ các trƣờng đại học kỹ thuật, số 81, 2011.
 L.H. Giang, Z. Korinek, J. Steidl, Investigation of Moisture Effect on
Dynamic Fracture Parameters of Polymer Matrix Composites, Juniormat’03,
Brno, Czech Republic, 23-24/09/2003, p.156-157, ISPN 80-214-2462-1.
 L.H. Giang, Z. Korinek, J. Steidl, Z. Jenikova, Temperature Effect on
Dynamic Fracture Parameters of Short Fiber Composites, (CD-ROM),
SAMPE2003, Dayton-Ohio, USA, 28/09-02/10/2003.
 Lê Linh, Lê Hiếu Giang, Trần Phi Long, Nghiên cứu công nghệ và chế tạo
Máy quấn ống sợi composite, Tập san Sƣ phạm Kỹ thuật số 20, Trƣờng
ĐHSPKT Tp.HCM 01/2006, Tr.16-21.
 Le Hieu Giang, An Effective way for determining the energy release rate in
the fracture mechanics of short fiber composite, Journal of Science &
Technology of Technical Universities, No. 79, 2010, ISSN 0868 – 3980
114
S K L 0 0 2 1 5 4

Nghiên Cứu Cải Tiến Thiết Kế Và Chế Tạo Máy Phay Lăn Răng CNC Phục Vụ Đào Tạo (Trần Tiến Phát) (1)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Nghiên Cứu Cải Tiến Thiết Kế Và Chế Tạo Máy Phay Lăn Răng CNC Phục Vụ Đào Tạo (Trần Tiến Phát) (1)

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nghiên Cứu Cải Tiến Thiết Kế Và Chế Tạo Máy Phay Lăn Răng CNC Phục Vụ Đào Tạo (Trần Tiến Phát) (1)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

GVHD: ThS. ĐẶNG MINH PHỤNG

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7/2015

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Giảng viên hướng dẫn: ThS. ĐẶNG MINH PHỤNG

Khoá: 2011 - 2015

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Giáo viên hướng dẫn: ThS. Đặng Minh Phụng

3. Nội dung chính:

TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

DANH MỤC HÌNH ẢNH.................................................................................................... 4

DANH MỤC BẢNG BIỂU .................................................................................................. 8

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT .............................................................................................. 9

LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................................... 10

CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN.............................................................................................. 11

1.1. GIỚI THIỆU .......................................................................................................................... 11

1.3. NGHIÊN CỨU NƢỚC NGOÀI ............................................................................................... 14

1.4. NGHIÊN CỨU TRONG NƢỚC .............................................................................................. 15

1.5. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI ........................................................................................... 16

1.6. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN .............................................................. 18

1.7. MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI .............................................................................. 18

1.8. ĐỐI TƢỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU .......................................................................... 18

1.9. PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ............................................................................................ 19

CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT ................................................................................. 20

2.1 Nguyên lý phay lăn răng ......................................................................................................... 20

2.2 Phay lăn răng thẳng ................................................................................................................ 21

2.3 Phay lăn răng nghiêng............................................................................................................. 21

2.5 Phƣơng pháp lăn răng............................................................................................................. 23

CHƢƠNG 3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ............................................................................ 25

3.3 Tính toán, lựa chọn động cơ trục chính ................................................................................... 30

3.4 Tính toán, lựa chọn vitme - đai ốc bi ....................................................................................... 35

3.5 Tính toán ray trƣợt lên xuống ................................................................................................. 46

CHƢƠNG 4. THIẾT KẾ CHI TIẾT................................................................................ 66

4.1 Cải tiến thiết kế cụm trục gá dao, gá phôi ................................................................................ 66

4.2 Cải tiến thiết kế cụm di chuyển trục A, Y, Z ............................................................................ 74

4.3 Cải tiến thiết kế phần thân máy............................................................................................... 82

4.4 Thiết kế các trục truyền động .................................................................................................. 86

4.5 Thiết kế vỏ máy ....................................................................................................................... 87

4.6 Lựa chọn phần mềm điều khiển máy ....................................................................................... 90

4.7 Lựa chọn phƣơng án điều khiển máy ...................................................................................... 94

4.8 Cải tiến thiết kế giao diện điều khiển ....................................................................................... 96

CHƢƠNG 5. GIA CÔNG.................................................................................................. 99

5.1 Các chi tiết gia công ................................................................................................................ 99

5.2 Hình ảnh gia công thực tế...................................................................................................... 101

CHƢƠNG 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .................................................................. 113

KẾT LUẬN. ...................................................................................................................... 113

KIẾN NGHỊ...................................................................................................................... 113

Hình 1. 1. Kết cấu chung của máy............................................................................12

Bảng 1. Thông số thiết kế máy......................................................................................... 25

CNC: Computerized Numerical Control

Giáo viên hƣớng dẫn

CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN

Hình 1. 1. Kết cấu chung của máy

Hình 1. 2. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC

Hình 1. 3. Sơ đồ nguyên lý máy phay lăn răng CNC

 Độ chính xác khe hở cạnh răng

1.3. NGHIÊN CỨU NƢỚC NGOÀI