BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ
----------------0o0--------------

CHUYÊN ĐỀ TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY UỐN ỐNG 3 TRỤC DÙNG TRONG CƠ KHÍ

DÂN DỤNG

Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. Đặng Xuân Phương

Sinh viên thực hiện: Trương Văn Tâm

Lớp: 61.KTCK

MSSV: 61132686

1
 Lời cảm ơn
Chuyên đề thiết kế máy uốn ống 3 trục trong cơ khí dân dụng này, là
tập hợp những kiến thức mà em đã học ở trường Đại Học Nha Trang, em đã
nhận được nhiều sự giúp đỡ của quý thầy trong khoa cơ khí và các bạn bè
cùng chuyên ngành.
Em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy trong khoa Cơ Khí đã trang bị cho
em những kiến thức chuyên môn trong thời gian học tập ở trường, sự giúp đỡ
tận tình hướng dẫn của các thầy trong khoa, cũng như sự động viên đóng góp
của tất cả các bạn bè để em có thể hoàn thành chuyên đề được giao này.
Đặc biệt em xin chân thành cảm ơn thầy PGS. TS. Đặng Xuân Phương
đã hướng dẫn tận tình cho em hoàn thành được chuyên đề này. Bên cạnh đó
do kinh nghiệm cũng như chuyên môn còn hạn hẹp nên phần nội dung chắc
chắn sẽ xảy ra nhiều thiếu sót, em rất mong quý thầy có thể xem xét góp ý để
em có thể hoàn thiện tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Nha Trang, ngày tháng năm 2024.
Sinh viên thực hiện

Trương Văn Tâm

2
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC MÁY UỐN ỐNG PHỔ BIẾN HIỆN NAY

1.1. Tầm quan trọng của sắt, thép

Sắt, thép loại vật liệu rất quen thuộc với con người đặc biệt trong khoa học
công nghệ hiện đại là không thể thiếu, có thể dễ dàng quan sát thấy chúng xung quanh
cuộc sống hằng ngày của chúng ta, có ở các phương tiện ô tô, xe máy, tàu thủy và đồ
dùng hằng ngày trong gia đình… góp phần lớn cho sự phát triển của nhân loại đến
ngày hôm nay. Như vậy có thể nói tầm quan trọng của sắt thép là rất lớn.

Theo nghiên cứu, thị trường sắt thép trên toàn cầu thời gian trước khá mất cân
bằng, do thời gian đại dịch COVID 2020 bùng phát, nhu cầu tiêu dùng thép giảm
xuống một cách rõ rệt, bên cạnh đó các ngành nghề khác cũng rơi vào khủng hoảng,
nhưng những năm gần đây thị trường sắt, thép có đã có dấu hiệu khởi sắc, lượng nhu
cầu thép theo nghiên cứu của hiệp hội thép thế giới tăng hơn 1,7 % đạt hơn 1,800 triệu
tấn, dự đoán sẽ tiếp tục tăng đến những năm 2025 trong tương lai. Có thể thấy ở đâu
có con người ở đó không thể thiếu sắt thép.

Bộ công nghiệp đã cho biết, tài nguyên sắt, thép ở nước ta là rất lớn nhưng do
chưa đáp ứng đủ chuyên môn khai thác lẫn trong khâu sản xuất thành phẩm, vậy nên
hơn 90% thép được nhập từ các nước láng giềng như Trung Quốc, Nhật Bản, Hàn
Quốc. Theo số liệu của Hiệp hội thép Việt Nam, năm 2007 Việt Nam nhập hơn 2600
triệu tấn thép trị giá hơn 1264 tỉ USD, riêng quý I/2007 nhập hơn 1124 triệu tấn trị giá
572 triệu USD. Nhận thấy được điều đó, nhà nước ta đã có chủ trương nhằm cân đối
thị trường sắt, thép hạn chế đến mức thấp nhất sự lãng phí nguồn tiền ra.

Theo Bộ Xây Dựng, trong lĩnh vực xây dựng, ở những năm 90 trở lại đây việc
dùng các kết cấu công trình bằng thép đã có những tiến bộ nhanh vượt bậc. Nhiều
công trình xây dựng nhà máy, các trạm thu phí quốc lộ, nhà thi đấu,…đã ứng dụng
thành công các sản phẩm có kết cấu từ sắt, thép. Trong thời gian tới việc sử dụng các
kết cấu sắt, thép vào các công trình rất quan trọng đặc biệt là xây dựng 44 cầu trên
tuyến đường sắt Hà Nội – Tp HCM và việc xây dựng tòa nhà cao nhất tại Tp HCM
(landmark và một số công trình khác cũng rất quan trọng là các cảng biển. Nhận thấy
được sức ảnh hưởng quan trọng của sắt thép trong ngành kỹ thuật, vì vậy hiện nay Bộ

3
Giao Thông Vận Tải đã chỉ đạo công văn nghiên cứu kết cấu thép đồng thời, thường
xuyên tìm hiểu và học tập các công nghệ tiên tiến của các nước phát triển.

Một số sản phẩm thép trong xây dựng:

Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng cầu thang cao tầng.

Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường

4
1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới và Việt Nam.

1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới.

Trên thế giới, ống được dùng rất nhiều khá phổ biến trong ngành công nghiệp
và trong xây dựng, có rất nhiều dạng ống giống và khác nhau, kích thước cũng như vật
liệu làm ống rất đa dạng, thấy được sự quan trọng của sắt thép, cho nên việc tạo ra một
máy uốn phù hợp với con người dễ khi ta sử dụng là rất cần thiết. Trên thế giới hiện
nay máy uốn ống rất đa dạng từ cầm tay, đến động cơ rồi đến các loại máy móc khác
có thể uốn ống với nhiều độ dài rộng khác nhau nhưng độ chính xác và năng suất là rất
cao.

Máy uốn ống bán tự động, uốn có độ chính xác cao, kích thước ống vừa, máy
dùng động cơ thủy lực tạo ra lực uốn tác động lên ống đồng đều ít sinh ra khuyết tật
khi uốn, máy làm ra tương đối đơn giản, dùng bằng bàn đạp chân, máy uốn sử dụng
một đầu phân độ, cho nên ống được xoay ở từng dạng khác nhau để ta uốn được các
ống không được đều.

Hình 1.3 Máy uốn ông dân dụng 3 trục BA4

Ứng dụng: Sử dụng uốn cong các ống kim loại…

Nguyên lý hoạt động:

Sử dụng 03 lô khi uốn. Hai lô bên cạnh chuyển động vào động cơ, lô giữa di
chuyển lên xuống nhờ vít me.

5
 Đang uốn người thợ đưa hộp ống uốn vào vị trí ở dưới lô giữa và trên hai lô hai
bên, sau đó siết vitme cho lô ở giữa xuống, rồi cho máy chạy, mở động cơ chạy để lăn
khi uốn lần 1.

Nếu hộp ống được lăn uốn hết lần 1 thì dừng máy và tiếp tục siết vitme nén trục
giữa xuống cho sản phẩm cong thêm.

Tiếp đến bật công tắt máy và lăn uốn sau khi thực hiện xong bước vừa rồi, ta
lặp lại như vậy cho đến khi phôi uốn đạt độ cong mình muốn thì dừng lại.

Hình 1.4 Máy uốn ống bán tự động 50 NC Kata Machine

Máy uốn ống 50 NC có bộ điều tiết bán tự động (NC) có tác dụng tùy chỉnh
nhiều nhóm và nhiều góc.

Kết hợp thao tác dễ vận hành, độ chính xác khi uốn cao và chi phí thấp. Được
điều khiển bằng máy tính, lưu trữ và xử lý, thay đổi linh hoạt các chương trình thông
số kỹ thuật khác nhau và cài đặt đa góc, máy khi mới sử dụng sẽ dễ dàng học được
cách sử dụng dụng.

Máy uốn ống cầm tay: Đây là loại máy uốn ống rất đơn giản, nhỏ gọn và có
trọng lượng nhẹ, dễ dùng dễ thao tác. Dùng để uốn cong các ống kim loại làm từ chất
liệu sắt, thép có kích thước nhỏ. Dùng bằng lực tay để uốn nên rất dễ khi dùng đến nó,
kể cả những người mới cũng dùng được.

Là thiết bị uốn dạng mini nên thường sẽ có những gia đình, phân xưởng với quy mô
hoạt động nhỏ

6
1.1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống ở nước ta

Ở nước ta ống được dùng ở khắp nơi, không chỉ trong công nghiệp mà còn
trong đồ dùng nội thất lẫn xây dựng. Thống kê thấy được ngành công nghiệp chế tạo
xe hơi có một loại ống dẫn nước có chức năng làm lạnh cho động cơ xe hình dạng ba
chỗ uốn và ba bán kính cong không giống nhau theo đơn đặt thì phải đến 18 nghìn sản
phẩm/năm. Từ số liệu trên ta có thể biết được riêng Việt Nam hiện nay tổ chức lớn nhỏ
hoặc trong sinh hoạt gia đình đều sử dụng ống, nếu lấy trung bình thì nước ta chiếm
khoảng gần 100.000sp/năm, nhiều công ty lớn về xe hơi tại Việt Nam như audi,
merceder, honda,... Số liệu này điều ta thấy chỉ có một loại ống cần tới số lượng ống
lớn như trên thì cả một chiếc xe oto có rất nhiều ống hình dạng và kích thước khác
nhau, bên cạnh đó chưa nói đến các phương tiện khác, thì số lượng ống cung và cầu
cho các ông lớn này nhiều đến mức nào, liệt kê từ trước đến bây giờ của Bộ xây dựng
nói đến các loại ống chủ yếu là được nhập từ nước ngoài.

Theo tư liệu chung thì các nhà máy khu công nghiệp nếu như một dự án chế tạo
một sản phẩm theo dây chuyền thì cần ít nhất 22 loại ống khác nhau mỗi biên dạng có
tới hơn 5000 chi tiết cần được uốn với rất nhiều hình dáng cong và độ uốn khác nhau,
nếu nước ngoài gia công cũng như chi trả cho máy uốn hiện đại thì nguồn tiền ra sẽ
không hề nhỏ, vậy nên người thiết kế và dùng máy sẵn có trên thị trường, thường làm
ra thành phẩm với độ chính xác không cao, thẩm chí không đạt và hình dáng không
giống với mong muốn ban đầu, vì vậy phần lớn dự án có nguồn vốn đầu tư nước ngoài
luôn đảm bảo yêu cầu chất lượng tốt hơn trong nước.

7
 Thống kê riêng ngành xây dựng, kiến trúc, về sản phẩm phục vụ cho xây dựng
thì nhu cầu uốn ống là rất cao, Chỉ riêng hiện nay quốc hội đã duyệt công văn về đầu
tư xây dựng phát triển thành phố mới trực thuộc trung ương ở nha trang đà nẵng, dự án
đường cao tốcvốn đầu tư hơn trăm ngàn tỷ đồng, khi đó việc xây dựng chắc chắn sẽ có
hơn trăm nghìn loại khác nhau từ các loại thép định hình, ống, dẹt, … và được uốn số
lượng rât lớn sẽ có nhiều kiểu, nhiều dạng, số lượng ống này thay đổi theo liên tục con
người không thể dự đoán ra được con số cụ thể.

Hiện nay trong nước có những công ty cũng sản xuất máy uốn ống và dễ bắt
gặp được khi ta gõ từ khóa uốn ống sẽ hiện ra hàng loạt loại máy uốn ống đa dạng. ví
dụ máy uốn ống ở hình 1.7 được dùng trong sản xuất công nghiệp. đây là một vài đặc
điểm kỹ thuật của máy:

+ Kích thước máy (cao x rộng x ngang): 700 x 700 x 600 (cm)

+ Trọng lượng: 81 (Kg)

+ Công suất máy: 1,2 (Kw)

Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục.

8
Chương 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
2.1. Xác định đối với máy cần thiết kế
2.1.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng
Phải đạt được năng suất tốt, ít hao phí năng lượng, thân thiện môi trường, nhỏ
gọn, chi phí đầu tư thấp, sử dụng dễ dàng.
Để làm được điều trên cần phải vẽ sơ đồ kết cấu của máy, đồng thời chọn các
thông số thiết kế hợp lý.
2.1.2. Khả năng làm việc
Hoàn thành công việc yêu cầu, độ bền đảm bảo, làm việc êm, chịu được nhiệt
và chống va đập.
Để máy có đủ khả năng làm việc cần xác định hình dáng, kích thước từng loại
chi tiết máy, chọn vật liệu phù hợp chế tạo và sử dụng các biện pháp tăng độ bền.
2.1.3. Độ tin cậy
Là tính chất của máy, thực hiện chức năng đã định bên cạnh đó vẫn giữ được
chỉ tiêu về sử dụng (như năng suất, công suất, mức độ tiêu hao, độ chính xác, …) trong
quá trình máy chạy.
Độ tin cậy có được bởi khả năng làm việc không hư hại trong một thời gian quy
định hoặc quá trình máy đang làm việc.
2.1.4. An toàn trong sử dụng
Là trong hoàn cảnh đang chạy máy bình thường thì máy đó không gây ra điều
bất thường gây sự cố nguy hiểm cho người dùng, cũng như tổn thất cho thiết bị, nhà
cửa và mọi vật xung quanh.
2.1.5. Tính công nghệ và tính kinh tế
Máy được thiết kế có hình dạng đơn giản, vật liệu chế tạo phù hợp với điều kiện
sản xuất, đảm bảo khối lượng và kích thước nhỏ nhất, ít hao vật liệu nhất, đảm bảo chi
phí chi ra nhất, giá thành thấp.
Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp ráp, chọn CCX chế tạo phải phù hợp nhưng
vẫn đảm bảo được điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể.

9
2.2. Một số phương án thiết kế máy
2.2.1. Phương án 1: uốn bằng trục con lăn trong đó trục ép bố trí giữa 2 trục đỡ được
thể hiện ở hình 2.1
a) sơ đồ nguyên lý:

Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý thiết kế phương án 1

1: Động cơ điện 3: ổ lăn

2: bộ truyền răng 4: Puly uốn

b) Nguyên lý hoạt động:

Khi uốn, thanh thép tròn đặt trên 2 con lăn đỡ, nằm giữa 2 con lăn đỡ và con lăn
ép. Con lăn ép bên trên có nhiệm vụ chuyển động tịnh tiến lên xuống tạo lực ép đến
phôi uốn. Khi thực hiện uốn, 2 con lăn đỡ dẫn động quay cùng chiều để dẫn động chi
tiết đi qua khuôn uốn. Khi đó, con lăn ép ở trên chuyển động tịnh tiến lên xuống tạo
lực ép để uốn cong thanh thép như mong muốn. Mặt bích của xylanh đặt lên 1 điểm
tựa để chịu lực, cần pittông liên kết với puly uốn (4). Quá trình chuyển động tịnh tiến
của puly uốn nhờ quá trình điều khiển xylanh qua van điều khiển.
c) Ưu điểm và nhược điểm:
- Ưu điểm:
+ Kết cấu tương đơn giản, dễ chế tạo.
+ Tiết kiệm thời gian lao động, thành phẩm đều .
+ Ít sinh ra phế phẩm.
- Nhược điểm:
10
+ Tăng khối lượng máy
+ Chi phí đầu tư cao
2.2.2. Phương án 2
Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực
a) Sơ đồ nguyên lý:

Hình 2.3. Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực

1: Nút on/off 2: Tay điều khiển
3: Piston thủy lực 4: Cánh tay quay
5: Bản lề chữ U 6: Bulông ép
7: Chốt di chuyển 8: Chốt xoay
9: Cánh tay chính 10: Bán kính khuôn uốn
11: Khối nén 12: Động cơ thủy lực
b) Nguyên lý hoạt động:
- Máy uốn ống thủy lực hoạt động dựa trên nguyên tắc hoạt động của pittông- xi
lanh thủy lực. sau khi cung cấp nguồn cho động cơ thủy lực (12) sau đó nhờ cơ cấu
điều khiển (2) đi qua pittông thủy lực (3) và được truyền đến cánh tay quay (4) làm
uốn chi tiết. Trên cánh tay quay (4) có lắp bản lề chữ U (5) và bulông ép (6) nhằm
giữ ống trong quá trình uốn.Trên cánh tay quay (4) cũng như trên cánh tay chính
(9) có các lỗ vì vậy có thể dễ dàng thay khuôn uốn một cách đơn giản. - Nguyên lý
khuôn uốn hoạt động như sau: Sau khi ống được làm sạch và kiểm tra không bị
khuyết tật, ống (13) được đưa vào khuôn ta đóng bản lề chữ U (5) và xiết bulông

11
 hãm (6) nếu cần. Có thể cho dung dịch trơn nguội vào khuôn trước khi uốn để giảm
ma sát giữa ống và khuôn để ống không bị nhăn trong qua trình uốn.
c) Ưu và nhược điểm:
- Ưu điểm:
+ Lực tác dụng lên ống tương đối đồng đều.
+ Độ chính xác cao cho ra năng suất cao.
- Nhược điểm:
+ Kết cấu khá phức tạp, thiết kế tương đối khó.
+ Khá đắt tiền.
+ Bảo dưỡng máy tương đối tốn kém.
2.2.3. Phương án 3: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén
a) Sơ đồ nguyên lý:

Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

1: Động cơ khí nén 2: Hộp điều khiển khí nén
3: Pittông khí nén 4: Đĩa phân độ
5: Khuôn uốn động 6: Khuôn uốn tĩnh
b) Nguyên lý hoạt động:
Máy uốn ống truyền lực bằng khí nén được truyền động từ động cơ khí
nén (1) qua cơ cấu điều khiển khí nén (2), sau đó qua bộ phận ống dẫn đến
pittông (3), có 2 pittông truyền lực một pittông truyền cho khuôn uốn động (5),
một pittông được truyền cho giá quay trên đó có khuôn uốn tĩnh (6) vì vậy tạo
ra vật uốn cần thiểt. Để đảm bảo góc uốn chính xác ta có đĩa phân độ (4). Hiện
nay máy uốn ống truyền lực bằng khí nén rất ít được dùng vì có cơ cấu khí nén
rất phức tạp, máy dùng cơ cấu thủy lực hiện nay được sử dụng nhiều nhất.

12
 c) Ưu điểm và nhược điểm:

Ưu điểm: + Lực tác dụng lên ống tương đối đồng đều.
+ Có độ chính xác cao, năng suất cao.

Nhược điểm: + Kết cấu phức tạp.

+ Khá đắt tiền.
+ Ít được dùng vì van điều chỉnh khí nén khá phức tạp
2.2.3. Lựa chọn phương án thiết kế
Phương án thiết kế khác nhau có những ưu nhược điểm không giống nhau. Tùy
theo yêu cầu, năng suất làm việc và khả năng công nghệ mà ta chọn phương án thiết kế
cho phù hợp sao cho sản phẩm đảm bảo được hình dạng thiết kế, đảm bảo độ chính
xác, chất lượng sản phẩm, khả năng công nghệ và khả năng kinh tế.
Ta nhận thấy cách bố trí truyền động theo phương án trục ép bố trí giữa 2 trục
đỡ là phương án thiết kế phù hợp nhất mà vẫn đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật,
yêu cầu thiết kế và các chỉ tiêu đã đề ra ta chọn Phương án 1.

13
Chương 3: THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY
3.1. Tính toán các thông số kỹ thuật máy

3.1.1 Sơ đồ động học của máy, xác định các thông số ban đầu

Sơ đồ động học của máy được biểu diễn như hình 3.3

Hình 3.3 Sơ đồ động học của máy:

1-Động cơ điện; 2-Bộ truyền bánh răng; 3-ổ lăn; 4-Puly uốn
Các thông số ban đầu của phôi
Phôi ống trụ rỗng.
+ Đường kính ngoài của ống: D = 42 mm.
+ Chiều dày của thành ống: S = 2,5 mm.
+ Khối lượng lý thuyết của 1m ống: 2,44 kg.
+ Vật liệu phôi: Thép CT38
+ Giới hạn bền kéo σb = 380 MPa.
+ Giới hạn chảy σch = 210 Mpa.

14
 Hình 3.4 kết cấu phôi uốn

3.3. Tính toán lực uốn

3.3.1.Tính toán lực uốn tạo hình

Ở điều kiện này, sẽ uốn ống thông qua các puly uốn, không sử dụng cối uốn.
Do đó, lực uốn ống lúc này bằng lực uốn tự do .

Mỗi phôi uốn có dạng mặt cắt không giống nhau nên mômen quán tính cũng
không giống nhau vì vậy mômen chống uốn lại là điều kiện bền bắt buộc của phôi
uốn. Để tạo ra phôi uốn, mômen uốn phải lớn hơn mômen chống uốn của vật liệu.

Công thức tính lực uốn tự do:

2 3
∂
Pu=1 ,1 B S σ b= 1 ,1 td σ b
1 1

Trong đó:

+ l: Khoảng cách giữa 2 điểm tựa, mm.

∂td : Kích thước quy đổi về tiết diện thỏi vuông, mm.

σ b :Giới hạn bền kéo của vật liệu (Mpa). Thép CT38 có σb = 380 (Mpa).

+ B: Chiều rộng phôi uốn tại điểm uốn, mm.

+ S: Chiều dày phôi tại điểm uốn, mm.

Khi uốn ống thép tròn có đường kính D = 42, S = 2,5

15
 Hình 3.5 Quy đổi tiết diện tròn về tiết diện vuông

Mômen quán tính của mặt cắt ngang tiết diện hình vành khăn xác định bởi:
4
πD
I x= ¿
64

Do tiết diện mặt cắt ngang hình vành khăn đối xứng 2 trục x, y nên ta có
mômen chống uốn được xác định bởi:
4
πD
W x= ¿
64

Mômen chống uốn của mặt cắt ngang hình chữ nhật là:
2
bh
W u=
6

Áp dụng cho thỏi vuông ta quy đổi trong bài ta được momen chống uốn là:
3
∂td
W u=
6

Để dễ khi việc tính toán ,ta sẽ chuyển đổi tiết diện ống tròn về thỏi vuông.

Ta có mômen chống uốn của tiết diện ngang hình và vành khăn bằng
mômen chống uốn của hình vuông :

W x =W u

3
πD
¿
32

√ ( ( ))
3 4
3 6π D d
∂td = 1−
32 D

a td ≈26 (mm)

16
 Hình 3.6. Sơ đồ uốn ống tròn
Thông số của máy:
OO2 150
Sinα = I O2 = 232
0
⟹ α =4 0
Với α = 40° ta tính được HT2 bằng định lý pytago trong tam giác vuông IHT2.
HT2 = IT2. Sin (α) = 192. Sin 40° =123,5 mm
Vậy khoảng cách l được xác định như sau: l = 2.IT2= 2.123,5 = 247 mm
Thay các số liệu đã tính được vào công thức tính lực uốn, ta có:
3 3
α td 26
Pu=1 , 1 σ =1 ,1 380=29744 (N)
1 b 247

17
3.3.2. Tính lực tác dụng lên hai puly uốn

Hình 4.5 Sơ đồ lực uốn tác dụng lên puly uốn

Phương trình cân bằng lực như sau:
 P y =0
−Pu−G+2. Q . cosφ=0

Pu=2. Q . cosφ−G

P u+ G 29744+0
Q= = =19414( N )
2. cos 4 2. cos 40
Trong đó:
Pu- Lực uốn, Pu=29744 (N).

G-Trọng lượng của phôi thép. G=0 (coi trọng lượng của phôi không đáng kể).
Q-Lực uốn tác dụng lên 2 puly uốn 2 bên (N).
Vậy: Lực tác dụng lên 2 puly uốn 2 bên Q = 19414 (N).
3.3.3 Tính toán tốc độ quay của trục dẫn
Với chiều dày vật liệu từ 1-6 mm, tốc độ uốn trên máy uốn 3 trục từ 3 - 6 m/phút .
Do sản phẩm được thiết kế có tiết diện tương đối nhỏ, ta chọn tốc độ uốn tương đối
cao để nâng cao năng suất làm việc mà vẫn đảm bảo được khả năng vận hành ổn định
của máy. Ta chọn vận tốc uốn V = 4,4 m/phút = 0,0733 m/s.
Ta có đường kính puly uốn D = 80 mm. Công thức tính tốc độ quay của puly uốn
được tính như sau:
V . 60000 0,0733.60000
n Lv=
πD
= 3 , 14.80
=17,5 (v/p)

Ta chọn n Lv=¿ 17,5 (v/p)

18
 Công suất dẫn động máy, chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
4.3.1. Xác định công suất dẫn động máy
Công suất dẫn động động cơ khi có lực kéo F của trục công tác được xác định:
F .V
N 1= (KW )
1000
Trong đó:
F: lực kéo .F=0(N)
V:vận tốc uốn .V=0,0733(m/s).
Thay các thông số vào công thức trên,ta được:
F .V 0.0,0733
N 1= = =0(KW )
1000 1000
Công suất khắc phục ma sát giữa vật uốn và puly uốn :
N 2= ( F ms 1+ F ms 2+ F ms 3 ¿ .V ( W )

Trong đó:

F ms 1=Pu . f ( N )

F ms 2=Fms 3=Q . f ( N )

(Với f=0,15 hệ số ma sát của cặp vật liệu thép)

Khi đó ta có:

F ms 1=Pu . f =29744.0 , 15=4461 ,6 (N )

F ms 2=Fms 3=Q . f =19414.0 , 15=2912(N )

Vậy công suất khắc phục ma sát giữa vật uốn cần thiết :
N
N ct =
❑
Trong đó  là hiệu suất truyền động từ động cơ giảm tốc đến trục puly uốn.
n

 = ∏ =  brtk 2.  brth. ol5

i=1

Tra bảng ta có:

 brtk = 0,96: Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ (kín).
 brth = 0,93: Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ (hở).
 ol= 0,99: Hiệu suất của một cặp ổ lăn.
Vậy ta có:
19
  =  brtk 2.  brth. ol 5 = 0 , 96 2.0,93.0 , 995 = 0,81
suy ra:
N 1+ N 2 0+0.754
N yc =
❑
= 0.81
=0.93

3.3.3. Phân phối tỉ số truyền sơ bộ

Tra bảng: Ta chọn tỉ số truyền bánh răng trụ để hở là: uđh = 4 ÷ 6
Chọn uđh = 4
Ta chọn tỉ số truyền hợp giảm tốc 2 cấp là: uh = 8 ÷ 40
Chọn uh = 20
Nên tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống là: usb = uh. uđh = 20.4 = 80
Vận tốc sơ bộ của động cơ là: nsb = usb.nlv = 80. 17,5 = 1400 (v/p).

20
 Bảng 3.1 Một số công thức xác định chiều dài khai triển khi uốn

Hình vẽ Góc uốn Công thức xác định chiều dài khai
triển khi uốn

α r =φ r= 90 0  ¿

α r=φ r= 1800 ,

{
0
φ r <90 , ar
l 1=A r −(r + s)tg
2
α r + β r = 90 0 , a
 l 2=Br −(r +s )tg r
2
φr = β, πp
l 0= ;
1800

α γ ' =α γ ' ' = 90 0 s

a r σ (r 1 + )
2 ;
sin α r=
r 1−r 2

( 2s )−¿ √ ¿¿¿ ¿
b r σ= r 1 +

r 2=
( 2s ) − S
a 2rσ +b2rσ −2 brσ r 1 +

[ 2]
2 a −( r + )
rσ
s
1
2

r 1=
( 2s ) − S
a 2rσ +b2rσ −2 brσ r 2 +

[ 2]
2 a −( r + )
rσ
s
1
2

21
 0
α r=270 + β r

{
r
sin β r= ;
r+s
πp ar πp βr
 l 0= 0
=1 ,5 πp+ 0
180 180
πp β r
r≈ ;
1800

0
α r <90

{
Br
tg α r= ;
Ar
α
Cr =( r + s ) tg r
 2
B r=Br + scos α r ;
πp α r
l0 = 0
;
180

0
α r + β r =180

{
0
φ r <90 l 1=A r −(r + s)
l =B −(r +s )
 2 rπp α
r
l0 = 0
;
180

22
 α r ' +α r ' ' =α r <90
0
br σ
cos α r = ;
Cr
r 1 +r 2 +2 s ≥ A r
b r σ=¿ r 1 +r 2 +2 S− A r

¿ C r +s− A r=C r −A r ;

C r=r 1+r 2+ S ;

Br=Cr sin α r=br σtg α r ;

B2r =( 2C r− A 'r ) A ' r;

π p1ar '' π p 2 ar
l ' 0= 0 ; l0 = 0 ;
180 180

α r √ A 2r + B 2r −2 Br ( r + s )− Ar
0
α r + β r =180 ,
tg =
0
2 B r−2( r +s )
φ r >90 ,
αr
α r + β r =90 ,
0 C r=( r + s ) tg ;
2
l 1 >0 ,
l 1=
( )Br
sin α r
αr
−( r + s ) tg ;
2

Br=Br +s cos α r ;

πp ar
l 0= 0
;
180

3.2. Tính toán công suất truyền động

3.2.1. Tính toán công suất khi uốn

Để uốn ống sắt ta cần tìm hiểu một vài cơ tính của sắt: Sắt là nguyên tố kim loại
thuộc nhóm VII của bảng hệ thống tuần hoàn nguyên tố hóa học, sắt chứa khá nhiều
trong vỏ trái đất (khoảng 5% về trọng lượng) sắt và hợp kim của sắt đã và đang đóng
vai trò quan trọng trong sự tiến hóa của lịch sử loài người.

23
 Giống với nguyên tố khác sắt không ở dưới dạng tuyệt đối tinh khiết các số liệu
đo được thường ứng với loại sắt đó và có thể dao động trong một khoảng nào đó.

Cơ tính của sắt: Các giá trị về các chỉ tiêu cơ tính của sắt như sau theo [5, trang 96]

Giới hạn bền kéo σ b=¿250 (N/mm 2)

2
Giới hạn chảy σ ch=120(N /mm )

Độ cứng HB = 80 (KG/mm2)

Độ dai va đập α k = 3000 (kJ/m2)

Độ giãn dài tương đối δ = 50 (%)

Như vậy so với nhiều kim loại thường dùng như nhôm, đồng, …. Sắt có độ bền,
độ cứng lớn hơn, nhưng vẫn còn thấp so với yêu cầu của chế tạo. Đó là nguyên nhân
hầu như không dùng sắt nguyên chất trong chế tạo cơ khí mà dùng hợp kim của nó vì
có cơ tính cao hơn rõ rệt.

Khi tính toán công suất uốn của máy sẽ tính toán công suất tối đa khi uốn ống
sắt có đường kính lớn nhất .

Để uốn ống có đường kính lớn nhất Ø max = 42(mm), chiều dày ống s = 3(mm),
ta tính toán cho điều kiện phá hủy vật liệu, là công suất tối thiểu cần truyền cho khuôn
uốn.
U
M
≥ [ σ ch ]
max
σ max= x (1)
W max

Trong đó:
U
M max : Mô men uốn cao nhất, N/mm
x
W max : Mô men chống uốn cao nhất, mm3

[ σ ch ]:Giới hạn chảy cho phép, N/mm 2

Tra theo [5], ta có:  σ ch = 120 (N/mm 2)

Theo [6, trang 40]

24
 3
πD (
W X= 1−❑ )
4
(2)
32

Trong đó:

 D: Đường kính của chi tiết, mm

 η: Hệ số chiều dày

 = d/D ( 3 )

 Với d: Đường kính trong của ống, mm

Từ (3)   = 36/42 = 6/7

Thay vào (2) ta được: W x ≈ 0 , 1. 423(1−(6/ 7)4 ) = 3408 (mm3 )

Thay các số liệu vào công thức (1) ta có :

M max
[ σ max ] ≤
u

x
W max

 M max =[ σ ch ] W max = 120.3408 = 408965,7 (N/mm)  0,4(KN/m)

x
u

3.2.2: Chọn động cơ.

Chọn được động cơ giảm tốc 3 pha không đồng bộ Tong Run kí hiệu YH-32- 1100 20-S

Các thông số của động cơ YH-32-1100-20-S:

+ Số vòng quay động cơ: nđc = 1400 (v/p).

+ Đường kính trục ra: ∅ = 32 (mm).

+ Công suất động cơ: Nđc = 1100 (W) = 1,5 (Hp).

+ Tỉ số truyền hợp giảm tốc: ih = 20.

+ Động cơ 3P 220/380 (V).

+ Tần số: 50/60 (Hz).

+ Tốc độ trục ra của động cơ hộp giảm tốc: ntr =1400 20=70(v/p)

25
3.2.3. Phân phối lại tỉ số truyền

ndc 1400
Tỉ số truyền thực U th = = =80
n Lv 17 ,5

Do tỉ số thuyền thực U th bằng tỉ số truyền sơ bộ U sp nên ta giữ nguyên tỉ số truyền đã

chọn

Vậy: U th =4, U h =20

3.2.4 Tính toán các thông số trên các trục

3.2.5. Tốc độ quay trên các trục công tác

Tốc độ trục động cơ ndc =1400(v / p)

Trục ra động cơ hộp giảm tốc: ntr =70 (v/p)

Trục 1: n1=ntr =70 (v/p)

1n 70
Trục 2: n2 = u = 4 =17 , 5 (v/p)
dh

2n 70
Trục 3: n3 = u = 4 =17 , 5 (v/p)
dh

Do trục 2 và trục 3 là hai trục công tác đối xứng nên tốc độ quay của 2 trục này
là như nhau.

3.2.6. Công suất trên các trục

Công suất trục ra động cơ:

N dc =1 , 1(KW )

Công suất trục ra hộp giảm tốc:

3 2
N tr =N dc .❑h=1 , 1.0 , 99 . 0 , 96 =1(KW )

Công suất trên của trục:

Trục 1: N 1=N tr =1(KW )

Trục 2: N 2=¿ N 1 .❑brth=1 .0 , 93=0 , 93( KW )

Trục 3: N 3=¿ N 1 .❑brth ¿ 1.0,93 ¿ 0,93 ( KW )

26
Trục 2 và trục 3 là hai trục công tác đối xứng nên công suất của 2 trục này là như
nhau.

3.2.7. Mômen xoắn trên 3 trục

Trục động cơ:

6 N tr 6 1
T tr =9 , 55.10 . =9 ,55. 10 . =136428 , 5(N /mm)
N tr 70

Trục hộp giảm tốc:

6 N
1 6 1
Trục 1: T 1=9,55.10 . n =9 , 55.10 . 70 =136428,5 (N.mm).
1

6 0 , 93
Trục 2: T 2=9,55.10 . 17 ,5 = 507514,3 (N.mm).

6 N
3 6 0 , 93
Trục 3: T 3=9,55.10 . n =9 , 55. 10 . 17 , 5 = 507514,3 (N.mm).
3

Đối với máy, bán kính uốn lớn nhất và nhỏ nhất của máy có thể thực hiện được
phụ thuộc vào vị trí của 3 puly uốn.

3.3. Bán kính uốn lớn nhất của máy

Bán kính uốn lớn nhất của máy

2 puly đỡ bên dưới quay cố định là L = 300mm, bán kính uốn cao nhất của máy
phụ thuộc vào đường kính ống, chiều dày vật liệu và vị trí của puly ép. Giả sử với vị
trí khi puly uốn vừa đặt vào phôi uốn vị trí ban đầu 3.1 bên dưới, với lượng tinh tiến
của puly ép cách trị trí ban đầu thấp nhất là 5mm, ta đo được bán kính uốn lớn nhất mà
máy có thể thực hiện là 2170,5mm. Với quan điểm thiết kế, ta đặt bán kính uốn lớn
nhất của máy có thể thực hiện là:

RmaxM =¿2000mm.

27
 Hình 3.1 vị trí ban đầu

Hình 3.2 Bán kính uốn của phôi với lượng tịnh tiến cho trước

Bán kính uốn nhỏ nhất của máy

Bán kính uốn nhỏ nhất có thể thực hiện đươc bằng với bán kính của puly uốn
(góc uốn tối đa là 90 0):

Hình 3.3 góc uốn 90 0

28
 Hình 3.4 Góc uốn bán kính r = 400mm

Hình 3.5 Góc uốn với bán kính uốn cố định

Vậy: Bán kính uốn lớn nhất của máy có thể thực hiện:

RmaxM  2000( mm)

Bán kính uốn nhỏ nhất của máy có thể thực hiện:

RminM  40 (mm)

29
Chương 4: TÍNH TOÁN KẾT CẤU
4.1 Thiết kế bộ truyền động xích
Bộ truyền xích gồm có xích và 3 đĩa xích dẫn và bị dẫn (H.4.1a). Xích truyền
động và tải trọng từ trục dẫn động sang trục bị dẫn nhờ vào sự ăn khớp giữa các mắt
xích với răng đĩa xích.

Hình 4.1a Bộ truyền động xích.

 Chọn số răng sơ bộ cho đĩa xích dẫn theo công thức
Z1 =Z 2=29−2 u = 29 −¿ 2.4 = 21 răng.

Hình 4.1b đĩa xích.

30
 - Xác định kích thước bộ truyền.
Thông số hình học Công thức
Đường kính vòng Bánh dẫn pc Z 1
d 1=
chia π
Bánh bị dẫn pc Z 2
d 2=
π
Đường kính vòng Bánh dẫn d a 1= p c ¿)
đỉnh
Bánh bị dẫn d a 2= p c ¿ )

 Xác định vận tốc trung bình v của xích theo công thức:
n1 pc z 1
V=
60000

 Tính toán kiểm nghiệm bước xích theo công thức sau :

Pc ≥ 2 , 82
√
3 T1 K
z 1 n 1 [ p0 ] K x
=600
√
3 P1 K
z 1 n1 [ p0 ] K x

Với [ p 0 ] tra từ bảng 4.3 [1] áp suất cho phép p0. Nếu không thỏa thì tăng bước xích và
tiến hành tính toán lại.
 Chiều dài xích được tính theo công thức:
L =X pc
Chọn khoảng cách trục sơ bộ từ a= (30 ÷ 50) pc , xác định số mắt xích X theo công
thức

√( Z 1 +Z 2 2
) ( )
2
2 a Z 1 + Z2 Z 1 + Z2
X= + + X− −8
Pc 2 2 2π

Nên chọn mắt xích là số chẵn

Sau khi chọn số mắt xích, ta cần phải tính lại khoảng cách trục a theo công
thức:

[ √( Z 1 +Z 2 2
) ( )]
2
Z 1 + Z2 Z 1 + Z2
a=0 , 25 Pc X− + X− −8
2 2 2π

Và để bộ truyền làm việc bình thường nên giảm a một đoạn (0,002 ÷ 0,004)a

31
 Bảng 4.1 Hệ số an toàn cho phép [s]

Kiểm tra xích theo hệ số an toàn

Q
S= ≤ [ S ] tra bảng 4.1
F 1+ F v + F 0

với Q tra bảng 4.1

4.2 TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG NGOÀI
Do bộ truyền bánh răng ngoài chịu tải trọng trung bình nên ta chọn vật liệu làm
bánh răng có độ rắn bề mặt HB ≤ 350. Đồng thời muốn tăng khả năng chạy mòn đều
của răng, ta nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn bánh răng nhỏ khoảng:
H1 ≥ H2 + (10...15 HB).
Bảng 4.1. Bảng thông số vật liệu chọn làm bánh răng
Vật Nhiệt luyện Giới hạn bền Giới hạn Độ cứng
liệu (N/mm 2) chảy (N/mm 2
(HB)
)
Bánh chủ động Thép Tôi cải 750 450 192÷ 240
C45 thiện
2 bánh chủ động Thép Thường hóa 640 350 179÷ 228
C50
4.2. Xác định ứng suất cho phép

4.2.1. Đối với bánh chủ động

Chọn độ cứng HB cd =230 và HB bd=220

Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
0
σ
[ σH ] =( Hlim ) Z R Z V K XH K HL
SH

σ Flim
[ σF ] =( ) Y R Y S K XF K FC K FL
SF

32
 Trong đó:

Z R :hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

ZV : hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng

K XH :hệ số xét đến ảnh hưởng của kíchthước bánh răng

K HL, K FL:hệ số tuổi thọ

Y R : hệ số xét đến ảnhhưởng của độ nhám mặt lượnchân răng

Y S :hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất

K XF :hệ số xét đến kíchthước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn

S H và S F :hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn

Trong bước thiết kế sơ bộ lấy Z R Z V K XH =1 và Y R Y S K XF do đó các công thức

trên biến đổi như sau:
0
σ Hlim
[ σ H ]=( SH
)K HL

0
σ
[ σ F ]=( SFlim ) K FC K FL
F

Với σ 0Hlim, σ 0Flim : lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
ư ứng với số chu kì cơ sở:

Ta được : σ 0Hlim= 2HB + 70=530 (MPa) và σ 0Flim= 1,8 HB = 1,8.230 = 414 (MPa)

Có: S H = 1,1 và S F=1 , 75

K FC Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, K FC 1 khi đặt tải 1 phía (bộ truyền quay 1 chiều)

K HL= m H
√ N HO
N HE

K FL= m F
√ N FO
N FE

ở đây:

m H và mF bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn, trong trường hợp

nàymF =¿ m H =6 vì độ cứng mặt răng HB<350.

33
 2, 4 2, 4 6
N H 0=30 HB =3 0.230 ≈ 13 ,97.1 0
6
N F 0=4.10 đối với tất cả các loại thép

N FE và N HE số chu kì thay đổi ứng suất tương đương

Ta xét khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh thì:

N FE= N HE = 60cnt

Trong đó:

c: số lần ăn khớp của răng ăn trong 1. vòng c=1

n : số vòng quay bánh răng trong một phút ta có n cd=700 (v/p)

T ❑ :tổng số thời gian làm việc của bánh răng đang xét

Giả sử bộ truyền làm việc 5 năm , mỗi năm làm việc 300 ngày mỗi ngày 8 tiếng
ta được:

T ❑= 5.300.1.8 = 12000 (giờ)

Thay vào công thức ta được:

N HE=¿ N FE=60cnt = 60.1.70.12000 = 5 , 04.107 (chu kỳ)

Khi tính K HL và K FL ta cần lưu ý rằng bắt đầu từ N HO và N FO đường cong mỏi gần đúng
là đường thẳng cong song song với trục hoành,tức là trên khoảng cách này giới hạn
mỏi tiếp xúc và giới hạn uốn không thay đổi. Vì vậy khi ta tính ra N HE > N HO thì ta lấy
N HE = N HO để tính. Do đó K HL=1 , cũng thế khi tính ra N FE > N FO thì ta cũng phải lấy
N FE = N FO để tính được K FL= 1

Thay vào công thức tính ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng xuất cho phép:

( ) ( )
0
σ Hlim 530
[σ H ] = SH
K HL=
1,1
.1 = 481,8 (MPa)

( ) ( )
0
σ Flim 414
[σ F ] = SF
K FC . K FL =
1 ,75
.1,1 = 236,6 (MPa)

Vậy bánh răng chủ động có

[ σ H ]cd =48 ,1 (MPa)

[ σ F ]cd=236 ,6 (MPa)
34
4.2.2 Đối với hai bánh răng bị động

Ứng suất tiếp xúc và ứng xuất uốn cho phép:

( )
0
σ Hlim
[ σ H ]=¿ SH
Z R Z V K XH K HL

[ σ H ]=¿ ( )
σ Flim
SF
Y R Y S K XF K FC K FL

Trong đó:

 Z R :hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

 ZV : :hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
 K XH : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
 K HL và K FL : hệ số tuổi thọ
 Y R : hệ số xét đến ảnhhưởng của độ nhám mặt lượnchân răng
 Y S :hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trungứng suất
 K XF :hệ số xét đến kíchthước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn .
 S H và S F :hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn

Trong bước thiết kế sơ bộ Z R Z V K XH = 1 và Y R Y S K XF = 1. Do vậy các công thức trên

được biến đổi như sau:

( )
0
σ Hlim
[ σ H ]=¿ K HL
SH

[ σ H ]=¿ ( ) σ Flim
SF
K FC K FL

Với σ 0Hlim, σ 0Flim lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở:

ta được:
0
σ Hlim = 2HB + 70 = 2.220 + 70 = 510 (MPa)

0
σ Hlim =1 ,8 HB=1 , 8.220 = 396 (MPa).

Có: S H =1 ,1 và S F = 1,75.

K FC :hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. K FC1 khi đặt tải 1 phía (bộ truyền xoay 1 chiều).

35
 √ N HO / N HE
MH
K HL =

√ N FO / N FE
MF
K FL =

Trong đó:

M H và M F bậc của đườg cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn, trong trường hợp này
M H =¿ M F =6 vì độ cứng mặt răng HB <350.

N HO: số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử tiếp xúc

2, 4
N HO=30 H HB =30.2202 , 4 ≈ 12, 5. 106

6
N FO=4.10 đối với tất cả các loại thép.

N FE và N HE số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

Ta xét khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh thì:

N FE=N HE=60 cnt ❑

Với:

c: số lần ăn khớp của răng trong một vòng (c=1)

n:số vòng quay bánh răng trong một phút (n bd=17 , 5(v / p))

+t ❑: ổng số thời gian làm việc của bánh răng đang xét .

Ta giả sử bộ truyền làm việc 5 năm, mỗi năm làm việc 300 ngày, mỗi ngày 8 tiếng
trong 1 ca. Thì ta được:

t ❑= 5.300.1.8 = 12000 (giờ)

Thay vào công thức ta được:

N HE=¿ N FE=60cnt = 60.1.17,5.12000 = 12 , 6.106 (chu kỳ)

Khi tính K HL và K FL ta cần lưu ý rằng bắt đầu từ N HO và N FO đường cong mỏi gần đúng
là đường thẳng cong song song với trục hoành,tức là trên khoảng cách này giới hạn
mỏi tiếp xúc và giới hạn uốn không thay đổi. Vì vậy khi ta tính ra N HE > N HO thì ta lấy
N HE = N HO để tính. Do đó K HL=1 , cũng thế khi tính ra N FE > N FO thì ta cũng phải lấy
N FE = N FO để tính được K FL= 1

Thay vào công thức tính ứng xuất tiếp xúc cho phép và ứng xuất cho phép:

36
 ( ) ( )
0
σ Hlim 510
[σ H ] = SH
K HL=
1,1
.1 = 463,6 (MPa)

( ) ( )
0
σ Flim 396
[σ F ] = SF
K FC . K FL =
1 ,75
.1,1 = 226,2 (MPa)

Vậy 2 bánh răng bị động có:

[ σ H ]bd=¿ 463,6 (Mpa)

[ σ F ]bd=¿ 226,2 (Mpa)
5.3. Ứng suất quá tải cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải được tính theo công thức:

[ σ H ]max =¿ 2,8 σ ch
Thay vào công thức ta được:

 [ σ H ]cdmax =2 , 8 σ ch=2, 8.450=1260( MPa)

 [ σ H ] bd bdmax 2 , 8ch =2 , 8.350=980 (MPa)

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải được tính theo công thức :

 [ σ F ]cdmax=0 ,8 σ ch=0 ,8.450=360(MPa)

 [ σ F ]bdmax =0 , 8 σ ch =0 , 8.350=280(MPa)Kiểm tra lần lượt ứng suất tiếp xúc và ứng
suất uốn cho phép của bánh răng chủ động và bị động so với ứng suất tiếp xúc
và ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
 [ σ H ]cd = 481,8 (MPa) < [ σ H ]cdmax = 1260 (Mpa)
 [ σ H ]bd = 463,6 (MPa) < [ σ H ]bdmax = 980 (Mpa)
 [ σ F ]cd= 236,6 (MPa) < [ σ F ]cdmax= 360 (Mpa)
 [ σ F ]bd= 226,2 (MPa) < [ σ F ]bdmax = 280 (Mpa)

Vậy các ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn thỏa yêu cầu thiết kế.

4.4. Xác định khoảng cách trục

Xác định khoảng cách trục: Để đảm bảo bố trí kết cấu một cách hợp lý ta chọn:
Khoảng cách trục A = 150 (mm).

Xác định môđun bánh răng:

37
 m = (0,01÷0,02).A

Thay số vào công thức ta được:

m = (0.01÷0.02).150 = 1,5 ÷ 3.

Ta chọn mô đun m = 2,5

4.5. Xác định thông số bộ truyền

4.5.1. Xác định số răng

Số răng bánh răng chủ động:

2. A
Z1 =
m(U dh+1)

Thay vào công thức ta có:

2.150
Z1 = =24(răng)
2 , 5(4+1)

Chọn Z1 =24 (răng).

Số răng bánh răng bị động:

Z 2=U dh . Z 1

Thay vào công thức ta có:

Z 2=4.24=96 (răng)

Tổng số răng:

Z t=Z 1+ Z 2 = 120 (răng)

38
4.5.2. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng ngoài

Hình 4.2 Các đường thông số của bánh răng trụ

Môđun pháp tuyến: mn=2 , 5(mm)

Z1 =24 (răng).

Z 2=96(răng).

Góc nghiêng: β=0

Đường kính vòng chia:

 d f 1= d 1- 2,5.m = 60 – (2,5.2,5) = 53,75 (mm)

 d f 2= d 2- 2,5.m = 240 – (2,5.2,5) = 233,75 (mm)

Đường kính vòng đỉnh răng :

 d a 1= d 1- 2.m = 60 +2.2,5 = 65 (mm)

 d a 2= d 2- 2.m = 240 +2.2,5 = 245 (mm)

39
 Hình 4.3 Bánh răng chủ động Z1

Đường kính lăn:

 d w 1= d 1 = 60 (mm)
 d w 2= d 1 .u dh = 60.4 = 240 (mm)

Khoảng cách trục chia: a=0,5m ( Z 2+ Z 1 ¿=0 , 5.2 ,5.(96+24)=150 (mm)

Góc profin gốc  theo tiêu chuẩn VN 1065-71:  = 200

Góc profin răng ❑t = arctg(tg¿ cos β ) = arctg(tg200 /¿ cos0) = 200

Góc ăn khớp ❑tw= arccos[( a . cos❑t )/ A ]= arccos[ (150. cos 20)/150 ]= 200

Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác tạo bánh răng:

Theo công thức:

π d w1 n1 π .60 .70
V=
60000
= 60000
= 0,22 (m/s)

Với v=0,22(m/s) ta chọn cấp chính xác để chế tạo bánh răng là cấp 9

40
Chương 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

5.1. Chọn vật liệu

Vật liệu làm trục phải có độ bền cao, ít tập trung ứng suất và dễ gia công.Vì các
trục chịu tải trọng tương đối lớn nên ta chọn loại thép C45

5.2. Tính toán thiết kế trục về độ bền

5.2.1. Tính toán kích thước đường kính sơ bộ của trục

Đường kính sợ bộ của trục được tính theo công thức sau:

d≥3
√ T
0,2[τ]

Trong đó:

d: đường kính sớ bộ của trục,(mm)

[ τ ]: là ứng suất cho phép với vật liệu bằng thép C45

Đối với trục 1

Do trục 1 cũng là trục ra hộp giảm tốc nên ta không tính lại đường kính trục.
Theo như catalogue của nhà sản xuất thì trục 1 có d1 = 32 (mm).

Đối với trục 2

Do cả 2 trục bố trí đối xứng nhau nên có hình dạng tương tự nhau. Do đó, ta chỉ
tính các thông số cho trục II và từ đó suy ra hình dạng trục III.

Với T=507514,3 N.mm. [ τ ]= 25 (Mpa)

46,65(mm)

Đối với trục 3

Tương tự trục 2

Kết luận: Ta chọn đường kính như sau: d 1=32(mm); d 2=d 3=50(mm).

41
5.2.2. Tính gần đúng chiều dài trục

Kích thước trên từng đoạn trục trong máy uốn sẽ có vài chênh lệch khác nhau về
đường kính, khoảng cách của từng loại chi tiết bên trong máy. Cần tính được chiều dài
từng đoạn trục để chi tiết được chính xác, ta sẽ chọn phương án thiết kế trục trước rồi
mới quay lại kiểm tra chiều dài, việc này sẽ đảm bảo được phương án thiết kế hay
không. Sau khi xác định thiết kế sơ bộ về trục, ta có chiều dài từng đoạn trục như sau:

Trục 1:

l m 12=40 (mm) l 12=55(mm)

Trục 2:

l 21=58 , 5(mm) l 22=141.5(mm)

l 23=196(mm)

Trục 3:

l 31=58 ,5 (mm) l 32=141.5(mm)

l 33=196( mm)

5.2.3. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền

Ta có:

d w 1=60 (mm)

T 1=136428 ,5 (N . mm)

2T 1 2T
1 2.136428 ,5
Lực vòng: F t 1= F t 2= d = d = 60
=4548(N )
w1 w1

Lực hướng tâm: : F r 1= F r 2= F t 1. tan(20) = 4548.tan(20) = 1655(N)

6.2.4. Xác định phương trình cân bằng lực và đường kính các đoạn trục

Mômen uốn tổng tại các tiết diện j được tính theo công thức:

M j =√ M 2yj + M 2xj

Mômen tướng đương tại tiết diện j được tính theo công thức:

42
 M tdj =√ M 2j +0 , 75 T 2j

Đường kính trục tại tiết diện j được tính theo công thức:

d j=
√
3 M tdj
0 , 1. [ σ ]

Trong đó:

M xj , M yj lần lượt là các moomen uốn trong mặt phẳng zOx và zOy (N.mm). T là mô

men xoắn, (N.mm).

Với [ σ ]=55 ( Mpa)

Trục 1 :

 Trục I là trục ra hộp giảm tốc nên ta bỏ qua bước này.

Trục 2:

Hình 5.1. Sơ đồ phân tích lực trên trục II.

Phương trình cân bằng trong mặt phẳng yOz:

+ Momen gây ra tại điểm B:

∑ M Bx=0
l 21 . F r 2+ ( l 22−l21 ) . F yC −( l 23−l 21 ) .Q=0

( l 23−l 21 ) .Q−l 21 . F r 2 ( 196−58 , 8 ) .19414−58 , 5.1655

F yC= = = 30995 (N)
( l 22−l 21 ) 141 ,5−58 ,5

+ Phương trình cân bằng lực theo trục y:

43
∑ F y =0
F yB =−Fr 2+ F yC +Q=1655−30995+ 19414−9926(N )

Dấu (-) của F yB thể hiện chiều thực tế của lực ngược chiều với chiều ta quy ước.

Phương trình cân bằng trong mặt phẳng xOz:

+ Mô men gây ra tại điểm B:

∑ M By =0
l 21 . Ft 2+ ( l 22−l 21) . F xC=¿ 0

−l 21 . F t 2 (−58 ,5 ) .4548
F xC =
l 22−l 21
= 141.5−58 , 5
=  3205,5(N)

Dấu (-) của F xC thể hiện chiều thực tế của lực ngược chiều với chiều ta quy ước.

Phương trình cân bằng lực theo trục x:

−F t 2 + F xB + F xC =0

F xB =F t 2−F xC =4548−(−3205 , 5 )=7753 , 5 ( N )

F yC=30995 (N )

F xC =−3205 , 5(N )

F t 2=4548(N )

F yB =−9926(N )

F xB =7753 , 5(N )

F r 2=1655(N )

F uốn=9707( N )

Biểu đồ phân bố mômen trên trục II được xác định như hình 6.2 sau:

44
 Hình 5.2. Biểu đồ phân bố mômen trên trục.

5.3. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Kết cấu của trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại
các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

S σj . S τj
S j=
√S 2
σj
2
+ S τj

Trong đó:

 S −¿hệ số an toàn cho phép S = 1,5…2,5.

 Sσj −¿ hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp:

σ−1
Sσj =
K σdj . σ αj +Ψ σ . σ mj

 Sτj −¿ Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:

τ −1
Sτj =
K τdj . σ αj +Ψ τ . τ mj

τ −1
Sτj = σ Giới hạn mỏi uốn.
K τdj . σ αj +Ψ τ . τ mj −1

45
 σ −1= 0,35.σ b+(70…120) = 0,35.850+100 = 397,5 (Mpa)

 τ −1 – giới hạn mỏi xoắn.

τ −1=0 , 85. σ−1= 0,58.397,5 = 230,55 (Mpa)
Tra bảng ta được Ψ σ =0 , 1, Ψ τ =0 , 05

Trục 1:

Trục thứ nhất là trục ra của hộp giảm tốc, đã được nhà thiết kế tính toán trước, vì
vậy không cần tính lại độ bền mỏi, độ bền cứng của trục.

Trục 2:

Dựa trên hình 5.1 và biểu đồ mômen ở hình 5.2, ta thấy tại tiết diện B – B và C
– C chỗ lắp ổ lăn là những tiết diện nguy hiểm phải kiểm tra độ bền mỏi.

Tại A – A chỗ lắp bánh răng và D – D chỗ lắp puly uốn là tiết diện an toàn nên
không có mômen uốn, nên không cần kiểm tra, đường kính B – B và C – C bằng nhau
nên cần xem lại về độ bền mỏi tại C – C là tiết diện có mômen uốn lớn nhất.

Trục 3:

Tương tự ở trục 2.

46
 Chương 6. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN

6.1. Tính toán thiết kế then

Mối ghép then có nhiệm vụ cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến và để
truyền mômen và truyền chuyển động từ trục tới bánh răng hoặc ngược lại

Hình 6.1. Các thông số của then bằng.

6.1.1. Tính toán then trên trục 1

Do động cơ chọn là động cơ giảm tốc và có đường kính trục ra d = 32 mm. Nên
chọn then theo đường kính trục 1 và có được các thông số của then trên trục 1 là:

+ Bề rộng then b = 10 (mm).

+ Chiều cao then h = 8 (mm).

+ Chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 5 (mm).

+ Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2 = 3,3 (mm).

+ Chiều dài then: ta có công thức tính chiều dài then:

lt = (0,8 ÷ 0,9)bw = (0,8 ÷ 0,9). 45 = 36 ÷ 40.5 (mm)

47
Chọn lt = 40 (mm).

Độ bền dập và độ bền cắt được kiểm nghiệm theo công thức sau:

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d l t (h−t 1)

2T
τ c= ≤ [τ c]
d . lt b

Trong đó:

σ d :−ứng suất dập cho thép, (Mpa).

Tra bảng do vật liệu làm may ơ bằng thép ,dạng lắp cố địnhvà đặc tính tải trọng tĩnh
nên ta chọn σ d :150(Mpa).

T- moomen xoắn trên trục.T=136428,5(Mpa).

D - đường kính đoạn trục đang xét .d=32(mm).

l t −−chiều dàithen .l t =40 (mm)

h - chiều cao then: h=8(mm).

t 1−chiều sâu rãnh then trêntrục :t 1=5(mm).

b -chiều rộng then: b =10(mm).

Thay các thông số vào công thức trên ta được :

2T 2.136428 ,5
σ d= = =71 ≤ [ σ d ]=150( MPa)
d l t (h−t 1) 32.40 .(8 5)

2T 2.136428 ,5
τ c= = =21, 3 ≤ [ τ c ]=( 60 ÷ 90 ) (MPa)
d . lt b 32.40.10

Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.

6.1.2. Tính toán then trên trục 2

Then tại bánh răng

Với d = 45 (mm) và chiều dài mayơ của bánh răng l = 50 mm. Tra bảng 9.1a ta có:

 Chiều rộng then: b = 14 (mm).

 Chiều cao then: h = 9 (mm).
 Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 5,5 (mm).
48
  Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 3,8 (mm).
 Chiều dài then: ta có công thức tính chiều dài then như sau:

l t =( 0 , 8÷ 0 , 9 ) .1= ( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) .50=40 ÷ 45(mm).

Ta chọn l t =45(mm)

Độ bền dập và độ bền cắt được kiểm nghiệm theo công thức 9.1 và 9.2 :

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d .l t (h−t 1 )

2T
τ c= ≤ [τc]
d . lt . b

Trong đó :

 σ d−ứ ng suất dập cho phép , ( MPa ) . σ d =150 (MPa)

 τ c −ứng suất cắt cho phép ,(Mpa ). [ τ c ]=60 ÷ 90¿ )
 T - moomen xoắn trên trục: T=507514,3(Mpa).
 d - đường kính đoạn trục đang xét: d=45(mm).
 b - chiều rộng then, b=14 (mm).
 τ 1 −chiều sâu rãnh then trêntrục . τ 1 =5 ,5 ( mm ) .

Thay các thông số vào công thức trên,ta được :

2T 2.507514 , 3
σ d= = =143 ≤ [ σ d ]=150(MPa)
d .l t (h−t 1 ) 45.45(9−5 ,5)

2T 2.507514 , 3
τ c= = =35 , 8≤ [ τ c ]=( 60 ÷ 90 ) (MPa)
d . lt . b 45.45.14

Vậy then đảm bảo điều kiện dập và bền cắt.

Then tại vị trí lắp puly uốn.

Với d=50(mm). Ta có:

chiều rộng then: b=14(mm)

chiều cao then: h=9(mm)

chiều sâu rãnh then trên trục: t 1=5 ,5 ( mm )

chiều sâu rãnh then trên lỗ: t 2=3 , 8 ( mm )

49
chiều dài then. Ta chọn l =70 (mm). Độ bền dập và độ bền cắt được kiểm nghiệm theo
công thức sau:

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d .l t (h−t 1 )

2T
τ c= ≤ [τc]
d . lt . b

Trong đó:

σ d : ứ ng suất dập cho phép , ( Mpa ) .σ d=150 ( MPa ) .

τ c : ứng suất cắt cho phép,(Mpa). vật liệu làm then là thép C45 và chịu tải trọng tĩnh

nên ta có: T=507514,3(Mpa)

T- moomen xoắn trên trục: T=507514,3 (Mpa).

d - đường kính đoạn trục đang xét d=50 (mm).

l t −chiều dàithen : l t =70 (mm).

h-chiều cao then: h=9 (mm).

t 1 : chiều sâu rãnh then trên trục: t 1=5 ,5 (mm)

b-chiều rộng then: b=14 (mm).

Thay các thông số vào công thức trên, ta được:

2T 2.507514 , 3
σ d= = =82 , 8 ≤ [ σ d ] =150 (MPa)
d .l t (h−t 1 ) 50.70(9 5 ,5)

2T 2.507514 , 3
τ c= = =20 ,7 ≤ [ τ c ]=( 60 ÷ 90 ) (Mpa)
d . lt . b 50.70 .14

Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.

Then trên trục 3 tương tự trục 2.

Thông số kích thước then được tổng kết lại trong bảng sau:

Bảng 6.1. Bảng tổng kết thông số then

50
 Trục Đường kính đoạn Tiết diện Chiều dài t1 t2

trụ b×h then 1

1 ∅ 32 10 ×8 40 5 3,3

∅ 45 14 × 9 45 5,5 3,8

2 ∅ 50 14 × 9 70 5,5 3,8

∅ 50 14 × 9 45 5,5 3,8

3 ∅ 50 14 × 9 70 5,5 3,8

6.2. Tính toán thiết kế ổ lăn

6.2.1. Tính toán ổ trên trục 2

Chọn loại ổ:

Lực dọc trục sinh ra trong thời gian uốn tác động lên ổ và chịu tải trọng làm việc
khá lớn nên phải chọn loại ổ sử dụng trên trục II là loại ổ đũa côn. Hình phác họa cấu
tạo của ổ đũa côn thể hiện hình 6.2:

Hình 6.2. Kết cấu ổ côn.

Chọn cấp chính xác ổ:

Trong thực tế thì CCX của của ổ lăn đối với các cơ cấu bình thường không phải
dạng đặc biệt vậy nên trong sản xuất thường chọn cấp chính xác là 0. Nên ta chọn cấp
chính xác của ổ được lắp trên trục II là 0.

51
Chọn kích thước ổ:

Sơ đồ lực tác dụng của ổ trên trục II được trình bày như sau:

Hình 7.3. Sơ đồ lực tác dụng trên trục 2

Các thông số ban đầu:

n = 17,5 (v/ph)

F yB =−9926(N )

F xB =7753 , 5 ( N )

F yC=30995 ( N )

F xC =−3205 , 5 ( N )

Với kết cấu trục II vị lắp ổ lăn lần lượt tại điểm B và C có cùng đường kính d =
65 (mm). Theo catalogue ổ lăn SKF, ta chọn sơ bộ loại ổ đũa côn có các thông số cơ
bản sau:

Bảng 7.2. Bảng thông số của ổ đũa trụ ngắn đỡ trên trục 2

Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) B (mm) C (KN) C 0(KN)

30213 J2/Q 65 120 24,75 132 134

Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.

 Ổ tại A: F A= √ F yA + F xA= √ 1 9530 ,7 2+ 0=19530 , 7(N )

2 2

 Ổ tại B: F B= √ F yB + F xB= √ 4 9274 , 72 +0=49274 ,7 (N)

2 2

Tải trọng động quy ước:

Tải trọng quy ước của ổ đũa côn được tính theo công thức sau:

Q = (X.V. F r +Y . F a ¿ . k t . k d

Trong đó:

52
X: hệ số tải trọng hướng tâm.

V: là hệ số kể đến vòng nào quay. Ta có V = 1 vì vòng trong của ổ quay.

Y: hệ số tải trọng dọc trục. Xác định lực dọc trục F α, F αlà tổng của lực dọc trục ngoài
do các chi tiết quay gây ra và lực dọc trục xuất hiện bên trong ổ do các lực hướng tâm
F r tác động lên ổ gây ra.

F r : tải trọng hướng tâm (KN). Do trên trục IV chỉ có lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn

nên ta có ta lấy giá trị F r bằng với giá trị phản lực tác dụng lên ổ.

F a : tải trọng dọc trục (KN).

k t: là hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ. Ta chọn k t=1 với nhiệt độ là 105 °C.

k d: là hệ số đặc tính tải trọng ta chọn: k d=1

Với loại ổ đũa côn ta chọn bên trên thì tra trong catalogue ổ lăn SKF ta được hệ
số e = 0,4 và góc tiếp xúc  = 150. Ta xác định được lực dọc trục sinh ra bên trong ổ
đũa côn theo công thức:

F s=0 , 83. e . F r

Thay các thông số vào công thức trên ta được:

 Lực dọc trục sinh ra bên trong ổ lăn tại vị trí A:

F sA=0 ,83.0 , 4.19530 , 7=6484(N )

 Lực dọc trục sinh ra bên trong ổ lăn tại vị trí B:

F sB=0 , 83.0 , 4. 49274 ,7=16359(N )

Tính khả năng tải động C d tại các ổ:

Thời gian làm việc:

 Theo công thức ta có:

6
10 . L Lh .60 . n
Lh= L= 6
60. n 10

53
Trong đó:

Lh : Làtuổi thọ của ổ lăn tính bằng giờ .Ta chọn Lh=25.1 03 giờ .

n : Số vòng quay của ổ lăn.

Thay các thông số vào công thức tính trên ta được :

Lh .60 . n 3
25.10 .60.17 ,5
L= 6
= 6
=26 ,25 ( triệu vòng )
10 10

Chương 10. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

10.1 Kết luận.

Để hoàn thành yêu cầu thiết kế đã đề ra từ lúc đầu, sau quá trình nghiên cứu, tìm
tòi và tính toán về chuyên đề thiết kế máy uốn ống 3 trục trong cơ khí dân dụng này
em đã trình bày được các nội dung để có thể chế tạo ra máy vừa nêu trên, nội dung
chuyên đề này được em trình bày những vấn đề sau:

+ Tổng quan về tình hình phát triển của sắt thép và một số máy uốn ống đang có trên
thị trường

+ Phân tích ưu nhược điểm ở phương án thiết kế và lựa chọn phương án phù hợp với
yêu cầu thiết kế nhất.

+ Tính toán lực uốn cần thiết.

+ Xác định được công suất dẫn động cần thiết của máy, chọn động cơ cho máy.

+ Tính toán, thiết kế và lựa chọn các chi tiết điển hình như bộ truyền xích, bộ truyền
bánh răng, các chi tiết trục, then và ổ lăn trên trục.

10.2 Kiến nghị.

Bên cạnh những kết quả thu được chỉ dựa công thức tính toán lý thuyết, chưa có
trải nghiệm thực tế, nên sẽ tồn tại những hạn chế và bất cập khi thực hiện mà em chưa
kịp khắc phục. Để có thể giải quyết các vấn đề này, em xin nêu ra 1 số quan điểm và
đề xuất cách giải quyết như sau:

Độ tính tiến của puly ép để phôi uốn đạt được hình dạng như mình muốn, hiện
tại được xác định bằng thước đo gắn trực tiếp lên thân máy, vậy nên để tăng độ chính
xác của phôi uốn, cần gắn thêm thiết bị cảm biến vị trí và đồng hồ đo. Với vật liệu
54
khác nhau, kích thước ống và chiều dày thành ống khác nhau, tốc độ làm việc của puly
uốn cần được điều chỉnh sao cho phù hợp nhất để nâng cao khả năng làm việc của máy
mà vẫn đảm bảo không gây ra hư hỏng về máy và phôi uốn. Về khả năng làm việc của
máy trong thực tế đôi khi sẽ khác so với lý thuyết. Độ chính xác của các sản phẩm uốn
không được cao, phụ thuộc vào nhiều yếu tố bao gồm đường kính ống, góc uốn, sự
đàn hồi khi uốn,…Vì thế, khi uốn cần phụ thuộc nhiều vào tay nghề của người công
nhân. Không thể xác định được chính xác vận tốc tịnh tiến của puly ép lúc tịnh tiến lên
xuống, vận tốc tịnh tiến này phải được kiểm tra ở điều kiện thực tế đối với từng loại
vật liệu.

55
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực (2010), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[2] Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai, Sổ tay gia công cơ, NXB
Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2002.
[3] Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang, Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo
máy, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2006.
[4] Nguyễn Tiến Đào, Công nghệ chế tạo phôi, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội,
2006.
[5] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình (2002), Chế độ cắt gia công cơ
khí, NXB Đà Nẵng.
[6] Trần Văn Địch (2007), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, NXB Khoa học và kĩ
thuật Hà Nội.
[7] Nguyễn Viết Tiếp (2004), Giáo trình máy tiện và gia công trên máy tiện, NXB
Giáo dục Hà Nội.
[8] Nguyễn Văn Tường, Ngô Quang Trọng, Bài tập cơ sở công nghệ chế tạo máy,
NXB Bách khoa Hà Nội, 2020.
[9] Bộ môn công nghệ chế tạo máy, Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy, tập 1,
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, 1970.
[10] http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=151
[11].https://www.makeitfrom.com/material-properties/EN-1.0511-C40-Non-Alloy-
Steel
[12] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công
nghệ chế tạo máy, tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2007.
[13] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ
chế tạo máy, tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2007.
[14] PGS.TS Nguyễn Văn Tường – Tính toán gia công cơ khí, NXB Bách Khoa Hà
Nội.
[15] Đỗ Kiến Quốc (chủ biên) – Sức bền vật liệu, NXB Đại học quốc gia TP HCM.
[16] Nguyễn Đức Phú (dịch) – Tính toán và chế tạo các bộ truyền động bánh răng
trong công tác sữa chữa, NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội - 1973.
[17] PGS. TS. Trần Văn Địch – Công nghệ chế tạo bánh răng, NXB Khoa học kỹ
thuật Hà Nội – 2003.
[18] PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc – Thiết kế máy và chi tiết máy, NXB Đại học quốc gia
TP HỒ CHÍ MINH – 2020.
[19] PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học quốc gia TP HỒ
CHÍ MINH – 2013.

56
[20] Ninh Đức Tôn –Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục – 2005.

57
58