CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG

6.1. GIỚI THIỆU

6.1.1. Đường thân khai
6.1.2. Nguyên lý hình thành mặt thân khai
6.1.3. Bánh rang trụ thân khai
6.1.4. Các nguyên lý gia công bánh răng
6.2. DAO PHAY ĐĨA MÔ ĐUN
6.2.1.Giới thiệu
6.2.2. Thiết kế dao phay đĩa mô dun
6.3. DAO PHAY LĂN RĂNG
6.3.1.Nguyên lý thiết kế và nguyên lý làm việc dao phay lăn răng
6.3.2. Các dạng mặt vít dùng trong thiết kế DFLR
6.3.3.Thiết kế dao phay lăn răng
6.3.4. Thông số tính toán và một số dặc điểm kết cấu DPLR
6.3.5. Các bước thiết kế dao phay lăn răng
6.4. DAO XỌC RĂNG
6.4.1. Nguyên lý làm việc
6.4.2. Nguyên lý thiết kế
6.4.3. Các thông số kích thước dao xọc
6.4.4. Xác định góc profin dao xọc răng
6.4.5. Thông số hình học dao xọc răng
1
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.1. GIỚI THIỆU
6.1.1. Đường thân khai
 Nguyên lý hình thành đường thân khai: Cho một đường
thẳng  lăn không trượt trên một vòng tròn ( O, ro ) khi đó
quĩ đạo của một điểm M bất kỳ trên đường thẳng  chính
là một đường thân khai.
 Phương trình đường thân khai
r0
rx =
cos  x
x = tgx - x = INV x
Ở đây:
rx – Bán kính véc tơ tai điểm x (bán kính cực)
θx – Góc thân khai tại điểm x (góc cực)
αx – Góc áp lực của đường thân khai tại điểm x
r0 – Bán kính vòng tròn cơ sở của đường thân khai

2
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.1.2. Nguyên lý hình thành mặt thân khai
 Mặt trụ thân khai được hình thành khi cho
đường thân khai trong mặt phẳng xoy
chuyển động tịnh tiến với vận tốc dọc
trục oz
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 Mặt xoắn vít thân khai được hình thành khi cho
đường thân khai trong mặt phẳng xoy chuyển
động xoắn vít dọc trục oz→ phối hợp đồng thời
chuyển động tịnh tiến với vận tốc dọc trục oz
và quay xung quanh trục oz với vận tốc góc
sao cho:
= const =
3
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.1.3. Bánh răng trụ thân khai
 Các thông số cơ bản của bánh răng trụ thân khai
m: Modun
Z : số răng.
c : Góc ăn khớp (góc áp lực) trên vòng chia
 : hệ số dịch dao
 Các thông số dẫn xuất của bánh răng trụ thân khai
 Các đường kính De , Di , Dc , D0
(Dc = mz; De = m.(z+2); Di = m.(z -2,5); D0 = mz.cos c
 Bước răng tc, chiều dày răng S; chiều rộng rãnh W
(tc =πm; S = W = πm/2)
 Các chiều cao răng: h, h’, h”
(h’ = m; h” = 1,25m; h = 2,25m)
6.1.4. Các nguyên lý chế tạo bánh răng
 Nguyên lý chép hình: profile của lưỡi cắt dụng cụ hoặc hình chiếu của nó là bản chép lại nguyên
hình profile rãnh của bánh răng được gia công. Dụng cụ làm việc theo nguyên lý này: dao phay
đĩa môdun, dao phay ngón môdun, đá mài định hình, dao chuốt răng,…..
 Nguyên lý bao hình: nguyên lý cắt răng mà biên dạng răng của bánh răng gia công được hình
thành nhờ đường bao của vị trí liên tiếp các lưỡi dao cắt của dao. Các dụng cụ làm việc theo
nguyên lý này có các loại : dao phay lăn răng, dao xọc răng, dao bào răng , dao cà răng, đá mài
răng theo nguyên lý bao hình,...
4
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG

6.2. DAO PHAY ĐĨA MÔ ĐUN

6.2.1.Giới thiệu
 Dao phay đĩa mô dun là DFĐH hớt lưng
dặc biệt có góc trước bằng không, profin
trong tiết diện trùng mặt trước giống như
profin trong tiết diện chiều trục và trùng với
profin rãnh răng của bánh răng gia công
 Các chuyển động:
 Dao phay được lắp trên trục chính của máy
phay có chuyển động quay n (v/p) tạo ra tốc
độ cắt V
 Phôi được gá trên đầu phân độ và đầu phân
độ được lap trên bàn máy có các chuyển
động: chuyển động dọc bánh để cắt hết
chiều dày bánh răng; chuyển động thẳng
đứng S1 để cắt hết chiều sâu rãnh răng.
 Chuyển động phân độ: sau khi cắt hết một
Kết cấu dao phay đĩa môdun
rãnh răng, đầu phân độ quay đi một góc
a. Đáy rãnh thẳng b. Đáy rãnh là đường gấp khúc
o
360 2
 
Z Z
5
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.2.2. Thiết kế dao phay đĩa modun
Thiết kế dao phay đĩa modun
→ thiết kế profin rãnh răng của bánh
răng gia công theo số liệu ban đầu là:
- Mô dun m
- Số răng z
- Góc ăn khớp αc
- Hệ số dịch chỉnh: ξ =0
x = rx.sin δx
y = rx.cos δx
θx =inv αx
rx = → αx = arcos
r0 =
δx = δ0 +θx
δ0 = δc – θc = δc – inv αc
δc = = =
x = rx.sin ( – inv αc + inv αx)
y = rx.cos ( – inv αc + inv αx)
(*)
6
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
ξ. α c Sc
 Đối với bánh răng trụ dịch chỉnh: vẫn dùng công thức (*) nhưng thay δc = - +
Sc : lượng mỏng đi của chiều dày răng trên vòng chia

 Đối với bánh răng trụ răng nghiêng: vẫn dùng công thức (*) khi thiết kế profin dao, với m là mô
dun pháp tuyến, số răng sử dụng lấy theo ztđ:

ztđ =

Z: số răng của bánh răng trụ răng nghiêng cần gia công
β: góc nghiêng của răng

 Chú ý: Theo (*) profin dao phay đia mô dun phụ thuộc m, z → về lý thuyết để chính xác profin
răng, với mỗi m và z của bánh răng cần một dao phay đĩa mô dun với profin xác định →
không khả thi vì số lượng dao phay đĩa mô đun rất lớn.
 Thực tế: thiết kế chế tạo dao phay đĩa mô dun theo bộ → mỗi mô dun m sẽ có một bộ dao
tương ứng gồm 8 hoặc 15 dao được đánh số hiệu. Mỗi số hiệu dao phụ trách gia công một số
răng nhất định và được thiết kế profin theo zmin trong nhóm. VD: dao số 4 trong bộ 8 con, gia
công các banh răng có z=21÷ 25, có profin thiết kế theo zmin =21

7
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.3. DAO PHAY LĂN RĂNG
Giới thiệu
Bánh răng thân khai có thể ăn khớp với thanh răng/bánh răng/ trục vít → Thiết kế, chế tạo các dụng cụ
cắt răng theo nguyên lý bao hình:thanh răng dụng cụ (dao răng lược)/dao xọc răng/dao phay lăn răng
6.3.1.Nguyên lý thiết kế và nguyên lý làm việc dao phay lăn răng s Dao phay lăn răng
 Dựa trên nguyên lý ăn khớp của bánh răng (bánh vít) với trục vít
→ Thiết kế dao phay lăn răng trên cơ sở trục vít. Bánh răng gia công

 Dao phay lăn răng được thiết kế là trục vít có xẻ các rãnh xoắn
dọc trục cách đều tạo thành mặt trước và rãnh thoát phoi, hớt lưng
tao thành mặt sau với các góc sau ở các lưỡi cắt. nd
 Qúa trình gia công bánh răng bằng DPLR → quá trình ăn khớp
cưỡng bức của DPLR với phôi bánh răng tương tự như quá trình np
ăn khớp của trục vít & bánh vít.
 Các chuyển động cơ bản:
1- Chuyển động quay của dao nd (v/ph) → tốc độ cắt v Hai chuyển động này phụ thuộc vào nhau
v= (m/ph) theo quan hệ động học: = (z: số răng
2- Chuyển động quay của phôi np (v/ph) bánh răng gia công, k:số đầu mối răng dao)
3- Chuyển động chạy dao S (mm/ph) để gia công hết
chiều dày bánh răng
8
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.3.2. Các dạng mặt vít dùng trong thiết kế DFLR
a)Nguyên lý hình thành các mặt vít kẻ
 Hệ trục oxyz với trục oz là đường tâm của hình trụ cơ
sở bán kinh r0
 Đường vít dẫn có góc nghiêng β với bước xoắn
H = 2πr0 cotg β
 Đường thẳng AB tiếp xúc với hình trụ cơ sở & tựa trên
đường vít tại điểm N, hợp với trục oz một góc ε
 Cho đường thẳng AB chuyển động xoắn vít dọc trục oz:
- Chuyển động tịnh tiến đều dọc trục oz với vận tốc V
- Chuyển động quay đều quanh trục oz với vận tốc
sao cho:

→ đường thẳng AB quét ra trong không gian bề mặt

xoắn vít kẻ có phương trình. Véc tơ vị trí của một
điểm M (NM = t) sẽ có 3 thành phần tọa độ:
x = r0 cos ϕ – t sinε sin ϕ
y = r0 sin ϕ + t sinε cos ϕ (*)
z = p ϕ + t cosϕ
→ Phương trình tham số của mặt xoắn vít kẻ với 2 tham số là ϕ và t
9
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
b) Các dạng mặtt vít kẻ
 Mặt vít Convoloit
 Nguyên lý hình thành mặt vít Convoloit: đường
sinh thẳng tiêp xúc với hình trụ cơ sở hợp với
trục một góc ε chuyển động xoắn vít dọc trục
 Đặc điểm mặt vít Convoloit :
- Nếu cắt mặt vít Convoloit bằng mặt phẳng
vuông góc với trục→ giao tuyến là đường xoắn
ε
vit thân khai kéo dài
- Nếu cắt mặt vít Convoloit bằng mặt phẳng chứa
trục→ giao tuyến là đường cong
- Nếu cắt mặt vít Convoloit bằng mặt phẳng tiếp
xúc với hình trụ cơ sở → giao tuyến là đường
thẳng nghiêng với trục một góc ε

10
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG

 Mặt vít Thân khai

 Nguyên lý hình thành mặt vít thân khai: đường sinh thẳng tiêp xúc với hình trụ cơ sở hợp
với trục một góc ε = β chuyển động xoắn vít dọc trục. (β là góc nghiêng của đường vít
dẫn trên hình trụ cơ sở) → mặt vít thân khai là trường hợp đặc biệt của mặt vít Convoloit
 Đặc điểm mặt vít thân khai :
- Nếu cắt mặt vít thân khai bằng mặt phẳng vuông góc với trục→ giao tuyến là đường xoắn
vit thân khalài
- Nếu cắt mặt vít thân khai bằng mặt phẳng chứa trục→ giao tuyến là đường cong
- Nếu cắt mặt vít thân khai bằng mặt phẳng tiếp xúc với hình trụ cơ sở → giao tuyến là
đường thẳng nghiêng với trục một góc ε

11
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG

 Mặt vít Acsimet

 Nguyên lý hình thành mặt vít Acsimet: đường sinh
thẳng cắt trục một góc ε chuyển động xoắn vít dọc
trục → mặt vít Acsimet là trường hợp đặc biệt của
mặt vít Covoloit khi bán kính hình trụ cơ sở r=0
 Đặc điểm mặt vít Acsimet:
- Nếu cắt mặt vít Acsimet bằng mặt phẳng vuông góc
với trục→ giao tuyến là đường xoắn vit Acsimet
- Nếu cắt mặt vít Acsimet bằng mặt phẳng chứa trục ε
→ giao tuyến là đường thẳng nghiêng với trục một
góc ε
- Khi ε = 900 → Ta có mặt vít Helicoit thường sử
dụng làm mặt trước của các loại dao phay lăn

12
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.3.3.Thiết kế dao phay lăn răng
a)Thanh răng khởi thủy dụng cụ
Profin thanh răng bánh răng
 Các thông số của profin thanh răng bánh
răng có modun m, góc ăn khớp αc :
 Chiều cao đầu răng: h’ = f.m
 Chiều cao chân răng: h” = (f+c).m
 Chiều cao răng: h=h’+h” = (2f+c).m
 Bước răng: t= π.m
 Chiều dày răng: s=π.m/2
 Chiều rộng rãnh răng: w=π.m/2
Ở đây: f là hệ số đầu răng (f=1)
c: hệ số khe hở chân răng (c=0,25)
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
Profin thanh răng khởi thủy dung cụ
 Profin của thanh răng khởi thủy dụng cụ là
profin của DFLR trong tiết diện pháp tuyến
có các thông số xác định như sau :
 Góc profin: αd = αc; modun = m
 Chiều cao đầu răng: hd’ = (f+c).m
 Chiều cao chân răng: hd” = (f+c).m
 Chiều cao răng: h=hd’+hd” = 2(f+c).m
 Bước răng: td= π.m
 Chiều dày răng: sd= π.m/2
 Chiều rộng rãnh răng: wd=π.m/2
Để tạo ra khe hở mặt bên khi ăn khớp bánh răng:
sd = π.m/2 +Δsd
13
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
b) Trục vít cơ bản
 Trục vít Convoloit:
 Trục vít Convoloit có các đặc điểm:
- Profin trong tiết diện pháp tuyến (NN) → thẳng.
- Các thông số của profin trong tiết diện pháp tuyến là thông
số của thanh răng khởi thủy dụng cụ:
- Bước răng: tn = td = π.m
- Chiều cao răng: hn = hd = 2(f+c)m
- Góc profin: αn = αd = αc
( khi hiệu chỉnh αn = αc – Δα)
- Profin trong tiết diện dọc trục (AA) → cong; Các thông
số của nó dược xác định từ các thông số profin trong tiết
diện pháp tuyến: t0 =
 Chế tạo trục vít Convoloit → tiện bằng DTĐH có γ =0
với trục dao xoay đi một góc ω để đường kéo dài của 2
lưỡi cắt thẳng tiếp xúc với hình trụ cơ sở và hợp với
đường tâm một góc β
14
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
 Trục vít Acsimet:
 Trục vít Acsimet có các đặc điểm:
- Profin trong tiết diện pháp tuyến (NN) → cong.
- Các thông số của profin trong tiết diện pháp tuyến là thông
số của thanh răng khởi thủy dụng cụ:
- Bước răng: tn = td = π.m
- Chiều cao răng: hn = hd = 2(f+c)m
- Góc profin: αn = αd = αc
( khi hiệu chỉnh αn = αc – Δα)
- Profin trong tiết diện dọc trục (AA) → thẳng; Các thông
số của nó dược xác định từ các thông số profin trong tiết
diện pháp tuyến: t0 =
 Chế tạo trục vít Acsimet → tiện bằng DTĐH có γ
=0, gá dao ngang tâm sao cho lưỡi cắt kéo dài cắt
đương tâm phôi
→ SX nhỏ, đơn chiếc → phổ biến

15
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.3.4. Thông số tính toán và một số dặc điểm kết cấu DPLR
 Đường kính trung bình tính toán: dtbtt là đường kính quy ước để tính toán thiết kế DPLR .
- Để tính góc nâng τ của đường vít trung bình, góc xoắn ω của rãnh xoắn thoát phoi:
;ω=τ
Khi mài lại theo mặt trước : de giảm xuống , dtb giảm xuống → để giảm sự sai khác về kết
cấu, dạng profin của dao mới và dao mài lại khi thiết kế người ta xác định góc τ theo dtbtt:
dtbtt = de – 2(f+c) m – σk; (f = 1; c = 0,25; σ = 0,15 ÷ 0,3)

 Vai trò vòng gờ: chuẩn

kiểm tra độ đảo hướng
kính và độ đảo mặt đầu.
 Mặt trước là mặt xoăn
vit Helicoit: γ = 00
 Mặt sau là tập hợp các
đường hớt lưng xoắn vít
 Hớt lưng 2 lần: K1 , K
 Cấp chính xác: 5 cấp
AAA, AA, A, B, C

16
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.3.5. Các bước thiết kế dao phay lăn răng
 Thông số ban đầu→ các thông số của bánh răng gia công: modun m, góc ăn khớp α
 Thông số lựa chọn:
1. Lựa chọn loại DFLR thiết kế → DFLR gia công tinh;
2. Cấp chính xác → A
3. Dao kết cấu nguyên khối, vật liệu chế tạo thép gió P18
4. Trục vít cơ sở : trục vít Acsimet/ trục vít Convoloit
 Tính toán các thông số kết cấu dao phay lăn răng:
TT Thông số DFLR Ký hiệu Công thức tinh toán
1 Bước pháp tuyến tn tn =πmn
m: modun, n: số đầu mối
2 Chiều dày răng theo phương pháp tuyến Sn Sn = tn /2
3 Chiều cao đầu răng h1 h1 = (f +c)m
Hệ số chiều cao đầu răng f=1 ;
Hệ số khe hở chân răng c=0,25
4 Chiều cao chân răng h2 h2 = (f +c)m
5 Chiều cao răng h h = h1 + h2 = 2,5m
17
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
TT Thông số DFLR Ký hiệu Công thức tinh toán

6 Trị số góc profin trong tiết diện pháp tuyến αn αn = α - Δα

Tra bảng Δα theo ω
7 Bán kính vê đầu răng r1 r1 = 0,25m
8 Bán kính lượn chân răng r2 r1 = 0,3m
9 Đường kính vòng tròn đỉnh của dao De Tra tiêu chuẩn theo m
10 Số răng dao Z Z= ; Z được làm tròn theo tiêu chuẩn
cos𝜑 = 1-4,5
De

11 Lượng hớt lưng K D

K = e tgαe ; K được làm tròn theo tiêu chuẩn
αe là góc sau đỉnh thường chọn bằng 100
12 Lượng hớt lưng lần 1 (đối với dao có mài K1 K1 = (1,2÷1,5)K
profin)
13 Đường kính trung bình tính toán Dt
a) Đối với dao có mài profin Dt = De -2,5mf-0,5K
b) Đối với dao không mài profin Dt = De -2,5mf-0,2K

18
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG

TT Thông số DFLR Ký hiệu Công thức tinh toán

14 Góc nghiêng lý thuyết của rãnh xoắn ω sin ω =

Dt

15 Bước rãnh xoắn lý thuyết T T= πDt cotgω

16 Bước rãnh xoắn thực tế r2 r1 = 0,3m
17 Bước chiều trục của răng vít to to =
ω
18 Chiều sâu rãnh xoắn thoát phoi H
a) Ở DFLR không mài profin a) H = ℎ + 𝐾 + 0,5𝑚
b) Ở DFLR có mài profin b) H = ℎ + + 1÷2 𝑚𝑚
2

19 Góc profin rãnh thoát phoi η Chọn phụ thuộc vào số răng Z
Z ≥ 12 → η =180
Z= 9 ÷ 11 → η =220
Z = 8 → η =250 hoặc η =300

19
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG

TT Thông số DFLR Ký hiệu Công thức tinh toán

20 Bán kính cung tròn đáy rãnh thoát phoi rk (De− )

rk = ;
10z
rk được làm tròn đến 0,5 mm
21 Đường kính lỗ gá d d = De−2𝐻 -0,8m-7 (mm)
d được làm tròn theo tiêu chuẩn
22 Đường kính phần lỗ không lắp ghép d1 d1 = 1,05d
23 Đường kính phần gờ Dg Dg = De−2𝐻 – (1 ÷ 2) (mm)
24 Chiều dài phần gờ lg Lg =3,5 ÷ 5 (mm)

25 Chiều dài phần làm việc của dao L1 Xem chú thích bên dưới
26 Chiều dài toàn bộ của dao L L = L1 +2Lg

Chú thích: Chiều dài phần làm việc của dao được xác định như sau:
- Đối với dao phay lăn khi mòn giả thiết là không điều chỉnh theo phương dọc trục L1 = h.cotg αn +πm
- Đối với dao phay lăn khi mòn có điều chỉnh theo phương dọc trục. → Trị số điều chỉnh phụ thuộc vào mô đun
và lấy bằng 2÷ 8 mm. Giá trị lớn lấy đối với mô đun nhỏ

20
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.4. DAO XỌC RĂNG
6.4.1. Nguyên lý làm việc
 Bánh răng ăn khớp bánh răng → Thiết kế, chế tạo dao xọc răng có dạng bánh răng được tạo mặt
trước với góc trước γ, các lưỡi cắt đỉnh được tạo góc sau αe , các lưỡi cắt bên được tạo góc sau αb
 Dao xọc răng gia công bánh răng theo nguyên lý bao hình có tâm tích dựa trên nguyên ý ăn khớp
của hai bánh răng.

 Các chuyển động:

 Chuyển động cắt chính là chuyển động tịnh tiến
khứ hổi dọc trục n (HTK/ph) tạo ra tốc độ cắt V
 Chuyển động quay của dao ω1 (v/ph)
 Chuyển động quay của phôi ω2 (v/ph)
ω z
ω =z
 Chuyển động chạy dao hướng kính s1 của dao để
ăn hết chiều sâu rãnh răng
 Chuyển động nhường dao của phôi → chuyển
động tịnh tiến khứ hồi s2

21
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.4.2. Nguyên lý thiết kế
 Dao xọc răng được xem như là một tập hợp các bánh
răng phân tố ghép đồng trục với nhau . Các bánh răng này
có chiều dày Δ rất mỏng, có cùng mô đun m, cùng số răng
zd, cùng góc ăn khớp αc nhưng có hệ số dịch chỉnh ξd
khác nhau, giảm dần từ mặt đầu dao về phía đuôi dao.
- Tại tiết diện I-I (tiết diện qua lưỡi cắt đỉnh): bánh răng
phân tố có hệ số dịch chỉnh ξdmax >0
- Tại tiết diện II-II: hệ số dịch chỉnh ξd =0 → bánh răng
phân tố ở đây ứng với bánh răng tiêu chuẩn và ăn khớp
khít với thanh răng khởi thủy dụng cụ. Tiết diện II-II
gọi là tiết diện khởi thủy, khoảng cách a từ tiết diện I-I
đến tiết diện II-II gọi là khoảng cách khởi thủy
- Tại tiết diện III-III: bánh răng phân tố có ): bánh răng phân tố có hệ số dịch chỉnh ξd <0
 Để tạo thành góc trước γ → hớt đi phần kim loại ở mặt đầu (phía tiết diện I-I) tạo ra mặt trước
của dao là mặt côn trong.
 Do các bánh răng phân tố có cùng bán kính vòng cơ sở r0 = nhưng có hệ số dịch chỉnh
ξd giảm dần từ mặt đầu dao về phía đuôi dao nên hình thành mặt sau đỉnh của dao là mặt côn
ngoài với góc sau đỉnh αe, mặt sau bên của dao là mặt xoắn vít thân khai với góc sau bên αb
22
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.4.3. Các thông số kích thước dao xọc

a) Thông số kích thước dao xọc tại

tiết diện khởi thủy (II-II):
 Đường kính vòng chia:
dc = mzd
 Đường kính vòng cơ sở:
d0 = mz cos αd
 Góc profin: αd
 Chiều cao răng:
h=hd’+hd” = 2(f+c).m = 2,5m
 Bước răng: td= π.m
 Chiều dày răng: sd =
CC là tiết diện tạo ra bởi mặt trụ có
(sd +Δ sd khi cần BR gia công có khe đường kính dc cắt mặt bên răng và
hở mặt bên) được trải trên mặt phẳng

b) Thông số kích thước dao xọc tại tiết diện mặt đầu (I-I)
 Chiều cao đầu răng: h1’ = hd’ +x = 1,25m +x
 Chiều cao chân răng: h1” = hd’ - x = 1,25m -x
với x là khoảng dịch chỉnh lớn nhất tại tiết diện I-I: x = ξdmax.m = a.tgαe
 Chiều dày răng trên vòng chia: s’c = sc +2a tgαx với tgαx = tgαe tgαd → s’c = m.( + 2ξdmax tgαd)
23
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.4.4. Xác định góc profin dao xọc răng
 Nếu DXR có γ =00 → góc profin DXR bằng góc ăn
khớp của BR gia công: αd = αc
 DXR có γ >00 → góc profin DXR khác góc ăn khớp
của BR gia công: αd ≠ αc → cần xác định αd =?
- Hình chiếu của lưỡi cắt xuống mặt bằng khi γ >00 là
đường nét đứt, còn hinh chiếu của lưỡi cắt (mặt đầu) khi
γ =00 là nét liền, đúng là đường thân khai.
- Khi tạo hình: profin chi tiết được tạo ra bằng bao hình
của đường nét đứt không phải là đường thân khai nên sẽ
bị sai đi
- Để tạo hình đúng ra profin chi tiết là đường hân khai
→ góc profin DXR phải được hiệu chỉnh.
tg (1)
tg (2)
(3)
(4)
(5)
→ tg .

PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên 24

 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
6.4.5. Thông số hình học dao xọc răng

 Mỗi răng DXR có 3 lưỡi cắt: 1 lưỡi cắt đỉnh và 2

lưỡi cắt bên
 Góc trước tiêu chuẩn của lưỡi cắt đỉnh: γ =50
• Góc sau của lưỡi cắt đỉnh : αe = 60
• Góc sau lưỡi cắt bên (đo trong tiết diện pháp
tuyến) không đổi tại các điểm khác nhau trên lưỡi
cắt:
• Góc trước của lưỡi cắt bên γb (tại một điểm A đo
trong tiết diện chiều trục) γb = γ =50
• Góc trước lưỡi cắt bên (đo trong tiết diện pháp
tuyến) :

Với: cosαdA =
 Khoảng cách khởi thủy :
a = ξdmaxm.cotg αe
ξ dmax được xác định dựa vào chiều rộng cho phép nhỏ
nhất s’e nhỏ nhất của lưỡi cắt đỉnh

25
PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên