ĐẠI HỌC QUỐC GIA HÀ NỘI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ

Lê Thế Ban

THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP NỔI MẶT

HUY HIỆU LƯU NIỆM

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC CHÍNH QUY

Ngành: Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử

Cán bộ hướng dẫn: TS. Đinh Văn Duy

(ký tên)

HÀ NỘI – 2020
THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP NỔI MẶT HUY HIỆU LƯU NIỆM
Lê Thế Ban
Khóa QH-2016-I/CQ , ngành Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử
Tóm tắt Khóa luận tốt nghiệp:
Huy hiệu, huy chương, tiền xu là những sản phẩm đã xuất hiện từ rất lâu trong lịch sử,
và trước đây chúng được sản xuất bằng quá đúc. Phương pháp đúc truyền thống tốn khá nhiều
nguyên công và thời gian, không tạo ra được những chi tiết phức tạp có độ chính xác cao.
Việc sản xuất hàng loạt với phương pháp đúc không hiệu quả về mặt kinh tế. Ngày nay trong
việc tạo ra huy hiệu, đồng xu có nhu cầu rút ngắn thời gian sản xuất, giảm chi phí và tránh sự
lãng phí vật liệu so với phương pháp đúc thông thường. Trong đề tài khóa luận này, phương
pháp “dập nổi mặt” được đề xuất để thay thế, khắc phục những nhược điểm của phương pháp
đúc truyền thống. Đồng thời sử dụng các phương pháp phân tích, các phần mềm hỗ trợ 2D,
3D: NX Siemens, Auto Cad để thiết kế quy trình và thiết kế khuôn cho huy hiệu với đường
kính trong khoảng 40 mm. Sản phẩm huy chương được tạo ra kỷ niệm 16 năm ngày thành lập
trường Đại học Công Nghệ cũng như thời gian ra trường của khóa K61M. Đề tài để củng cố
những kiến thức đã học, những vấn đề trong sản xuất thực tế và tích lũy kiến thức cho công
việc tương lai.
Từ khóa: Khuôn, dập nổi mặt, cắt hình, đột lỗ, …
 LỜI CẢM ƠN
Trong suốt quá trình học tập và hoàn thành khóa luận tốt nghiệp này, em đã nhận
được sự hướng dẫn, giúp đỡ quý báu của TS. Đinh Văn Duy. Thầy luôn quan tâm, chỉ
bảo tận tình và hỗ trợ, tạo mọi điều kiện và luôn động viên khích lệ kịp thời. Em xin
gửi lời cảm ơn chân thành và sự tri ân sâu sắc đối với thầy.
Em cũng xin cảm ơn chân thành tới các thầy cô trong khoa Cơ học kỹ thuật và
Tự động hóa, trường Đại học Công nghệ- Đại học Quốc gia Hà Nội đã xây dựng cho
em những kiến thức nền tảng về cơ khí và tự động hóa.
Cuối cùng, em muốn cảm ơn tới tất cả gia đình và bạn bè, những người luôn
quan tâm động viên, giúp đỡ và đồng hành với em.
Hà Nội, ngày 22 tháng 6 năm
2020
Sinh viên thực hiện

Lê Thế Ban
 LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan khóa luận tốt nghiệp “Thiết kế công nghệ và khuôn dập nổi
mặt huy hiệu lưu niệm” là công trình nghiên cứu của bản thân. Những phần sử dụng
tài liệu tham khảo trong khóa luận đã được nêu rõ trong phần tài liệu tham khảo. Các
số liệu, kết quả trình bày trong khóa luận là hoàn toàn trung thực, nếu sai tôi xin chịu
hoàn toàn trách nhiệm và chịu mọi kỷ luật của khoa và nhà trường đề ra.

Hà Nội, ngày 22 tháng 6 năm

2020
Sinh viên thực hiện

Lê Thế Ban
 MỤC LỤC
MỞ ĐẦU.........................................................................................................................1
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG ÁP LỰC VÀ CHI TIẾT CHẾ TẠO......3
1.1. Khái niệm chung..................................................................................................3
1.2. Gia công áp lực trong sản xuất cơ khí..................................................................4
1.2.1. Lịch sử phát triển...........................................................................................4
1.2.2. Một số ứng dụng gia công áp lực trong công nghiệp....................................4
1.3. Ưu điểm và nhược điểm của gia công áp lực.......................................................7
1.4. Phân loại...............................................................................................................8
1.4.1. Căn cứ theo ứng suất tác dụng chủ yếu vào quá trình biến dạng..................8
1.4.2. Căn cứ phương pháp.....................................................................................8
1.4.3. Phân loại theo công nghệ..............................................................................9
1.5. Các yếu tố cần thiết khi gia công áp lực...............................................................9
1.5.1. Phân tích tính toán công nghệ.......................................................................9
1.5.2. Thiết kế và chế tạo khuôn............................................................................10
1.5.3. Lựa chọn thiết bị thực hiện..........................................................................10
1.5.3.1. Máy ép thủy lực....................................................................................10
1.5.3.2. Máy ép trục khuỷu................................................................................12
1.5.3.3. Máy búa................................................................................................12
1.5.3.4. Máy miết..............................................................................................14
1.6. Thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết huy hiệu......................................................15
1.6.1. Đặc điểm chi tiết.........................................................................................15
1.6.2. Lựa chọn phương án chế tạo.......................................................................17
1.6.3. Quy trình công nghệ chế tạo.......................................................................21
1.7. Kết luận chương.................................................................................................21
CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG PHÁP CẮT ĐỘT VÀ DẬP NỔI
MẶT..............................................................................................................................22
 2.1. Các công đoạn chuẩn bị cho dập nguội..............................................................22
2.1.1. Kiểm tra và thử vật liệu...............................................................................22
2.1.2. Chuẩn bị vật liệu.........................................................................................23
2.1.3. Xếp hình pha băng.......................................................................................23
2.1.3.1. Các phương pháp xếp hình...................................................................23
2.1.3.2. Hiệu suất sử dụng vật liệu....................................................................24
2.1.3.3. Trị số mạch nối và mép thừa................................................................27
2.1.3.4. Tính toán chiều rộng bằng vật liệu.......................................................28
2.1.3.5. Cắt (pha) băng trên tấm vật liệu...........................................................29
2.1.4. Cắt vật liệu tấm...........................................................................................29
2.2. Cắt hình đột lỗ....................................................................................................31
2.2.1. Quá trình cắt hình và đột lỗ.........................................................................31
2.2.2. Khe hở giữa chày và cối..............................................................................32
2.2.3. Xác định kích thước làm việc và dung sai chế tạo chày, cối của khuôn cắt
hình và đột lỗ tròn.................................................................................................33
2.2.4. Xác định lực cắt hình và đột lỗ....................................................................35
2.2.5. Lực tháo cắt và phế liệu..............................................................................38
2.2.6. Độ chính xác của sản phẩm cắt hình và đột lỗ............................................39
2.3. Dập nổi mặt........................................................................................................40
2.3.1. Định nghĩa...................................................................................................40
2.3.2. Tính toán lực...............................................................................................40
2.3.3. Khuôn dập nổi mặt......................................................................................42
2.4. Kết luận chương.................................................................................................43
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN......................................44
3.1. Thiết kế khuôn dập phối hợp cắt hình và đột lỗ.................................................44
3.1.1. Tính toán các thông số khuôn cắt hình kết hợp đột lỗ.................................44
3.1.1.1. Thông số sử dụng vật liệu....................................................................44
 3.1.1.2. Tính toán lực cắt hình...........................................................................44
3.1.1.3. Tính toán lực gạt phôi và lò xo.............................................................44
3.1.2. Thiết kế chi tiết bộ phận..............................................................................46
3.1.2.1. Cối - Chày............................................................................................46
3.1.2.2. Áo chày................................................................................................49
3.1.2.3. Tấm đệm trên.......................................................................................50
3.1.2.4. Chày đột lỗ...........................................................................................50
3.1.3. Thiết kế tổng thể khuôn phối hợp cắt hình và đột lỗ...................................51
3.1.3.1. Cấu tạo khuôn.......................................................................................51
3.1.3.2. Nguyên lý hoạt động khuôn.................................................................52
3.1.3.3. Lựa chọn thiết bị...................................................................................53
3.2. Thiết kế khuôn dập nổi mặt sản phẩm huy hiệu lưu niệm.................................54
3.2.1. Tính toán các thông số khuôn dập nổi mặt..................................................54
3.2.2. Thiết kế cụm chày trên................................................................................55
3.2.2.1. Chày – áo chày trên..............................................................................55
3.2.2.2. Tấm đệm trên.......................................................................................58
3.2.3. Cụm Áo cối dưới – cối dưới........................................................................59
3.2.4. Stopper........................................................................................................62
3.2.5. Thiết kế tổng thể khuôn dập nổi mặt...........................................................63
3.2.5.1. Cấu tạo..................................................................................................63
3.2.5.2. Nguyên lý hoạt động............................................................................64
3.2.5.3. Lựa chọn thiết bị...................................................................................64
3.2.6. Chế tạo khuôn dập nổi mặt bằng phương pháp in 3D.................................66
3.3. Kết luận chương.................................................................................................67
KẾT LUẬN...................................................................................................................68
PHỤ LỤC......................................................................................................................69
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................70
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Các chi tiết dạng tấm vỏ trong ô tô.................................................................4
Hình 1.2. Đầu đạn - Ứng dụng trong quốc phòng...........................................................5
Hình 1.3. Chi tiết dập khối trên xe máy..........................................................................5
Hình 1.4. Chi tiết ở máy móc hạng nặng.........................................................................6
Hình 1.5. Một số chi tiết dạng ống..................................................................................6
Hình 1.6. Khung ô tô.......................................................................................................7
Hình 1.7. Các bước thực hiện chế tạo sản phẩm.............................................................9
Hình 1.8. Máy ép thủy lực.............................................................................................11
Hình 1.9. Máy dập trục khuỷu.......................................................................................12
Hình 1.10. Phân loại máy búa.......................................................................................14
Hình 1.11. Một số dạng máy búa..................................................................................14
Hình 1.13. Sản phẩm huy hiệu bề măt 2D....................................................................15
Hình 1.14. Sản phẩm huy hiệu 3D................................................................................16
Hình 1.15. Quá trình đúc...............................................................................................17
Hình 1.16. Một số sản phẩm in 3D kim loại.................................................................19
Hình 1.17. Quá trình dập nổi mặt..................................................................................20
Hình 2.1. Quá trình cắt đứt vật liệu...............................................................................30
Hình 2.2. Sơ đồ phân bố vết nứt ở mép cắt...................................................................30
Hình 2.3. Sơ đồ quá trình dập cắt..................................................................................31
Hình 2.4. Đồ thị mối quan hệ lực và khoảng cách........................................................42
Hình 2.5. Sơ đồ khuôn dập nổi mặt...............................................................................43
Hình 3.1. Sơ đồ xếp layout sản phẩm............................................................................44
Hình 3.2. Cao su gạt mềm khuôn trên khuôn cắt hình đột lỗ........................................45
Hình 3.3. Lò xo màu vàng SSWF.................................................................................46
Hình 3.4. Bản vẽ 2D chày - cối trên..............................................................................47
Hình 3.5. Hình 3D chày - cối trên.................................................................................47
Hình 3.6. Bản vẽ 2D cối - chày dưới.............................................................................48
Hình 3.7. Hình 3D cối - chày dưới................................................................................48
Hình 3.8. Bản vẽ 2D áo chày........................................................................................49
Hình 3.9. Hình 3D áo chày............................................................................................49
Hình 3.10. Bản vẽ 2D, 3D tấm đệm trên.......................................................................50
Hình 3.11. Chày đột lỗ khuôn cắt đột...........................................................................51
Hình 3.12. Bản vẽ lắp ghép khuôn cắt hình phối hợp đột lỗ.........................................52
Hình 3.13. Máy dập trục khuỷu JC23-16......................................................................53
Hình 3.14. Bản vẽ lò xo đĩa...........................................................................................55
Hình 3.15. Chày phụ trên.............................................................................................56
Hình 3.16. Upper Key...................................................................................................57
Hình 3.17. Chày trên.....................................................................................................57
Hình 3.18. Áo chày trên................................................................................................58
Hình 3.19. Tấm đệm trên..............................................................................................59
Hình 3.20. Bản vẽ 2D Áo chày dưới.............................................................................60
Hình 3.21. Hình 3D Áo chày dưới................................................................................60
Hình 3.22. Cối dưới.......................................................................................................61
Hình 3.23. Lower Key...................................................................................................61
Hình 3.24. Ejector pin...................................................................................................62
Hình 3.25. Stopper........................................................................................................63
Hình 3.26. Mô hình 3D khuôn dập nổi mặt..................................................................63
Hình 3.27. Bản vẽ 2D lắp ráp khuôn dập nổi mặt.........................................................64
Hình 3.28. Máy ép thủy lực 15 tấn WSPM15...............................................................64
Hình 3.29. Nửa khuôn trên khuôn dập nổi mặt bằng phương pháp in 3D....................66
Hình 3.30. Nửa khuôn trên khuôn dập nổi mặt bằng phương pháp in 3D....................66
Hình 3.31. Khuôn dập nổi mặt ở trạng thái kết thúc chu trình bằng phương pháp in 3D
.......................................................................................................................................67
 DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1. Quy trình công nghệ chế tạo huy chương.....................................................21
Bảng 2.1. Các công việc dập thử cho chi tiết đồng xu..................................................22
Bảng 2.2. Các công thức để tính toán hiệu suất sử dụng vật liệu khi dập từ dải, băng và
tấm.................................................................................................................................25
Bảng 2.3. Phương án tính toán chiều rộng băng vật liệu hình tròn...............................28
Bảng 2.4. Trị số giới hạn của khe hở giữa chày và cối của khuôn dập cắt và đột lỗ (vẽ
một phía Z 2) mm...........................................................................................................32
Bảng 2.5. Ứng suất cắt của vật liệu kim loại.................................................................36
Bảng 2.6. Hệ số Kt để tính lực tháo vật liệu ra khỏi chày.............................................38
Bảng 2.7. Hệ số Kđ để đẩy sản phẩm ra khỏi cối..........................................................39
Bảng 2.8. Dung sai sản phẩm khi cắt hình và đột lỗ tròn, vật liệu dập – kim loại........39
Bảng 2.9. Giá trị Kr cho dập nổi mặt............................................................................41
Bảng 2.10. Một số vật liệu làm chày và cối..................................................................42
 MỞ ĐẦU
Tính cấp thiết của đề tài
Trong thế giới hiện tại, qua 4 cuộc cách mạng công nghiệp, đặc biệt là cuộc cách
mạng về máy tính điện tử đã có tác động lớn vào nền sản xuất công nghiệp. Hệ thống
sản xuất đều dịch chuyển theo xu thế tự động hóa, biến đổi nền công nghiệp truyền
thống thành nền công nghiệp kỹ thuật cao. Từ đó, công nghệ chế tạo khuôn mẫu cũng
phát triển mạnh, chính xác hơn nhờ việc sử dụng các máy công cụ điểu khiển số. Công
nghệ gia công áp lực sử dụng khuôn mẫu đã cho phép tạo ra các sản phẩm có hình
dáng và kích thước phức tạp đồng thời đảm bảo chất lượng về cơ tính tốt, năng suất
cao, giá thành hạ.
Công nghệ gia công áp lực chiếm 80% một chiếc xe máy với phần lớn các chi
tiết dập vỏ, khung, sườn ôtô. Phát triển ngành nghề này chính là một giải pháp quan
trọng nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm cho nhiều ngành công nghiệp nặng của Việt
Nam.
Tiền xu, huy chương, bộ đồ ăn, nút kim loại và các sản phẩm khác có kích thước,
hoa văn tương tự đã xuất hiện từ rất lâu trong lịch sử. Và ở thời điểm đó những chi tiết
này được chế tạo dựa trên quá trình đúc, bới vậy năng suất, giá thành, cũng như chi phí
rất cao. Xã hội càng ngày càng phát triển nhu cầu tiêu dùng tăng lên, bởi vậy một vấn
đề đặt ra đó là rút ngắn thời gian sản xuất, giảm thiểu chi phí, tạo nên những sản phẩm
đồng nhất và có tính chính xác cao. Dựa trên những thành tựu về công nghệ gia công
áp lực nói chung và chế tạo khuôn mẫu nói riêng, kỹ thuật dập nổi mặt đã được đề xuất
để giải quyết vấn đề này.
Ý nghĩa khoa học và thực tiễn
- Những nghiên cứu và nội dung khóa luận có thể sử dụng làm tài liệu tham khảo
về quy trình công nghệ, quy trình thiết kế khuôn gia công áp lực.
- Dựa vào những nghiên cứu ở đề tài ta có thể ứng dụng sản xuất bộ khuôn trong
thực tế. Và việc áp dụng các kiến thức học dựa vào nghiên cứu, phát triển sản phẩm
tạo tiền để cho sinh viên có kinh nghiệm làm việc, cảm thấy tự tin sau khi ra trường.
Đối tượng và phương án nghiên cứu
Đối tượng: Huy hiệu kim loại nhôm, có biên dạng tròn d = 40 mm. Một mặt in
nổi các hoa văn chi tiết.

1
 Phương án nghiên cứu: Tính toán, phân tích, thiết kế 2D, 3D cho khuôn cắt đột
và dập nổi mặt bằng phần NX, AutoCAD và lập quy trình công nghệ.
Nội dung nghiên cứu
– Cấu tạo chung của một bộ khuôn.
– Quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm huy hiệu.
– Khuôn cắt đột phối hợp tạo phôi biên dạng tròn d = 40 mm và có lỗ nhỏ tròn d
= 3 mm.
– Thiết kế khuôn dập nổi mặt cho sản phẩm huy hiệu.

2
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG ÁP LỰC VÀ CHI TIẾT CHẾ TẠO
Trái đất có nhiều thành phần, với về 80% chúng là kim loại. Vô hạn tái chế, kim
loại được sử dụng trong tất cả các loại của các đối tượng và các sản phẩm. Vật liệu
kim loại có vai trò quyết định đến sự phát triển của xã hội và kỹ thuật. Đó là vật liệu
cơ bản để chế tạo ra những máy móc và những công trình xây dựng. Sự phát triển
không ngừng của máy động lực, máy công cụ gắn liền với sự phát triển của các vật
liệu kim loại với tính năng ngày càng cao.
Mỗi khi con người tìm ra một loại vật liệu mới, với những tính chất ưu việt của
nó là một lần thúc đẩy năng suất lao động phát triển mở ra những ngành khoa học mới
như:
– Sự xuất hiện công nghệ chế tạo nhôm hợp kim cứng Đura (1903) đã giúp cho
ngành công nghiệp hàng không và tên lửa có bước phát triển nhảy vọt.
– Hàng loạt các vật liệu khác cũng được chế tạo và ứng dụng rộng rãi trong
ngành cơ khí như: thép không rỉ austenit (1912), hợp kim titan (1960), thép kết cấu có
độ bền cao (1965), thủy tinh kim loại (1990), kim loại nhớ (1990) …
Ngày nay các nhà khoa học vẫn tiếp tục nghiên cứu nhằm tạo ra những hợp kim
mới có tính năng ngày càng ưu việt hơn về cơ tính cùng một số tính chất vật lý và hóa
học đặc biệt. Những thành công trong nghiên cứu và chế tạo vật liệu mới đã và đang
đóng một vai trò quan trọng trong sự phát triển của thế giới.
Kim loại có rất nhiều phương pháp để gia công. Và trong số đó gia công kim loại
bằng áp lực là phương pháp phổ biến rộng rãi trên toàn thế giới.
Chiếm 80% một chiếc xe máy với phần lớn các chi tiết dập vỏ, khung, sườn
ôtô…, công nghệ gia công cơ khí áp lực có một vị trí rất quan trọng trong ngành cơ
khí. Phát triển ngành nghề này chính là một giải pháp quan trọng nhằm nâng cao chất
lượng sản phẩm cho nhiều ngành công nghiệp nặng của Việt Nam.
1.1. Khái niệm chung
Gia công kim loại bằng áp lực là dựa vào tính dẻo của kim loại, dùng ngoại lực
của thiết bị làm cho kim loại biến dạng theo hình dáng yêu cầu. Kim loại vẫn giữ
nguyên vẹn không bị phá hủy về cấu trúc mạng.
Gia công kim loại bằng áp lực là phương pháp gia công không phoi, ít hao tốn
kim loại, có năng suất cao. Sau khi gia công áp lực, chất lượng kim loại được cải thiện

3
nên những chi tiết kim loại quan trọng thường được chế tạo từ những kim loại đã qua
gia công áp lực.
1.2. Gia công áp lực trong sản xuất cơ khí
1.2.1. Lịch sử phát triển
– Phương pháp cổ điển: Xuất hiện từ thời đồ đồng của lịch sử nhân loại như chế
tạo nông cụ, giáo mác, …
– Thế kỷ XV: Chế tạo súng ống, máy móc, …
– Thế kỷ XVI: Nga chế tạo máy búa truyền chuyển động cơ khí chạy bằng sức
nước
– Thế kỷ XVIII: Đồ trang sức, tiền tệ, …
– Thế kỷ XIV: Phát minh ra máy hơi nước. Năm 1942 máy búa hơi nước ra đời.
– Ngày nay: Chiếm tỷ trọng cao trong lĩnh vực cơ khí, từ chế tạo những chi tiết
nhỏ đến chi tiết lớn như trục khuỷu, khớp nối, tuốc-bin, trục truyền lớn, …
1.2.2. Một số ứng dụng gia công áp lực trong công nghiệp
Chế tạo các chi tiết dạng tấm: Công nghệ dập cho các chi tiết này cũng đã đạt
được những thành tựu nhất định như ứng dụng hệ thống chặn đàn hồi và chặn cục bộ
với lực chặn thay đổi trên vành phôi, công nghệ này được ứng dụng rất nhiều trong sản
phẩm dân dụng đến trong công nghiệp ô tô, tàu thủy, máy bay, năng lượng gió, máy
móc, quốc phòng, công nghiệp điện, điện tử…

Hình 1.1. Các chi tiết dạng tấm vỏ trong ô tô

4
 Hình 1.2. Đầu đạn - Ứng dụng trong quốc phòng

Chế tạo các chi tiết dạng khối: Các chi tiết dạng khối như tay biên, trục khuỷu,
khớp nối trong ô tô, tàu thủy, động cơ hay các chi tiết trên máy móc hạng nặng là
những chi tiết điển hình sản xuất bằng công nghệ dập khối, vì những yêu cầu cao về cơ
tính hay chịu tải động khi làm việc. Các công nghệ dập khối đến nay cũng đã có nhiều
cải tiến để sản phẩm có độ chính xác cao hơn, đặc biệt là việc ứng dụng các bộ khuôn
kín và công nghệ gia công ảo. Quá trình dập có thể tiến hành ở trạng thái nguội, trạng
thái nửa nóng (nhiệt độ kết tinh lại), trạng thái bán lỏng và tại nhiệt độ cao 1200 độ.

Hình 1.3. Chi tiết dập khối trên xe máy

5
 Hình 1.4. Chi tiết ở máy móc hạng nặng

Chế tạo các chi tiết dạng ống: Phương pháp dập tạo hình vật liệu kim loại bằng
chất lỏng đã được nghiên cứu và thử nghiệm từ những năm 50 của thế kỷ 20. Công
nghệ này được áp dụng cho hai dạng phôi chủ yếu là phôi tấm và phôi ống, tương ứng
với các dạng phôi sẽ có các thuật ngữ tương ứng như dập thủy tĩnh/thủy cơ phôi tấm
(HBU), dập áp lực cao bên ngoài (AHU) và bên trong ống (IHU). Dập thủy tĩnh chi
tiết tấm đòi hỏi áp lực chất lỏng từ 500at đến 2000at. Áp lực này thường thấp hơn khi
dập bằng chất lỏng cho phôi ống, thường từ 1000-4000at, do đó còn gọi công nghệ này
là dập bằng áp lực cao bên trong.

Hình 1.5. Một số chi tiết dạng ống

Chế tạo các chi tiết dạng khung: Trong hai chục năm trở về đây với sự phát triển
của công nghệ ép chảy profile định hình đã tạo ra các khung xe vừa nhẹ lại đảm bảo độ
chống uốn cao. Công nghệ ép chảy profile kết hợp với công nghệ uốn bằng máy CNC
đã tạo ra các sản phẩm uốn phục vụ công nghiệp dân dụng đến chi tiết chịu lực trong ô
tô. So với các chi tiết đặc, các sản phẩm rỗng này làm cho các phương tiện vận chuyển

6
nhẹ hơn do đó tiết kiệm năng lượng, một trong những động lực để thay đổi công nghệ
hiện nay. Công nghệ đúc vẫn không thể thay thế khi chế tạo các chi tiết có hình dạng
phức tạp và tiết kiệm kim loại.

Hình 1.6. Khung ô tô

1.3. Ưu điểm và nhược điểm của gia công áp lực

 So với đúc.
 Ưu điểm:
 Khử được một số khuyết tật như rỗ khí, rỗ co làm cho tổ chức kim loại mịn,
cơ tính sản phẩm cao.
 Có khả năng biến tổ chức hạt của kim loại thành tổ chức thớ, có khả năng
tạo được các tổ chức thớ uốn, xoắn khác nhau làm tăng cơ tính của sản
phẩm.
 Đô bóng, độ chính xác cao hơn các chi tiết đúc.
 Dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên năng suất cao, giá thành hạ.
 Nhược điểm:
 Không gia công được các chi tiết phức tạp
 Không rèn dập được các chi tiết quá lớn.
 Không gia công được các kim loại dòn.
 Ưu điểm và nhược điểm so với các phương pháp khác:
 Ưu điểm:
 Tiết kiệm nguyên vật liệu do gia công không phôi
 Năng suất sao, hạ giá thành sản phẩm
 Tạo ra sản phẩm có hình dạng, kích thước mong muốn
 Cải thiện cơ tính của vật liệu thông qua biến dạng

7
  Nhược điểm:
 Độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp hơn gia công cắt gọt
 Không phù hợp với sản xuất đơn chiếc nếu phải chế tạo khuôn
 Thiết bị và khuôn dập đắt tiền
 Môi trường làm việc có tiếng ồn, nóng, khả năng mất an toàn lao động cao
nếu sản xuất thủ công
 Cần phải có tự động hóa khi sản xuất loạt lớn
 Cần có thiết bị nâng chuyển, phụ trợ phù hợp khi tạo hình các chi tiết lớn,
trọng lượng lớn
1.4. Phân loại
1.4.1. Căn cứ theo ứng suất tác dụng chủ yếu vào quá trình biến dạng
Có 5 nhóm lớn:
– Biến dạng nén: Trạng thái dẻo được gây nên bởi ứng suất nén một hoặc nhiều
chiều, phương pháp cán, rèn tự do, rèn khuôn, ép chảy.
– Biến dạng kéo - nén: Trạng thái dẻo được gây nên bởi ứng suất kéo và nén,
phương pháp kéo, dập vuốt, uốn vành, miết.
– Biến dạng kéo: Trạng thái dẻo được gây nên bởi ứng suất kéo một hoặc nhiều
chiều, phương pháp kéo dãn, dập phình, dập định hình.
– Biến dạng uốn: Trạng thái dẻo được gây nên bởi trọng tải uốn.
– Biến dạng cắt: Trạng thái dẻo được gây nên bởi tải trọng cắt. Thuộc nhóm này
có các phương pháp trượt, xoắn.
1.4.2. Căn cứ phương pháp
Những dạng cơ bản của gia công kim loại bằng áp lực là: cán, kéo sợi, ép, rèn (tự
do, khuôn) và dập.
– Phương pháp cán: là ép kim loại bằng cách cho phôi kim loại đi giữa hai trục
cán quay ngược chiều của máy cán, phôi biến dạng và di chuyển nhờ sự quay liên tục
của trục cán, ma sát giữa trục cán với phôi. Trên 60% phôi để rèn và dập đều do sản
phẩm cán cung cấp.
– Phương pháp kéo sợi: là sự kéo dài phôi qua lỗ khuôn, kéo dưới tác dụng của
lực kéo, sản phẩm có hình dáng và kích thước nhỏ hơn tiết diện phôi. Kéo sợi có đặc
điểm là bề mặt sản phẩm nhẵn bóng, độ chính xác cao, dùng để chế tạo các sợi, thỏi
hoặc ống có chiều dài không hạn chế.

8
 – Phương pháp ép kim loại: là quá trình ép kim loại trong khuôn kín qua lỗ
khuôn ép để nhận được hình dáng và kích thước chi tiết cần chế tạo.
– Rèn tự do là phương pháp biến dạng kim loại dưới tác dụng lực đạp của búa
hoặc lực ép của máy ép. Quá trình biến dạng tự do của kim loại không bị hạn chế trong
mức độ nhất định.
– Dập thể tích (rèn khuôn) là phương pháp rèn mà kim loại biến dạng trong lòng
khuôn có hình dáng và kích thước nhất định trong khuôn.
– Dập tấm là phương pháp chế tạo chi tiết từ phôi liệu ở dạng tấm. Sự biến dạng
của kim loại tấm trong khuôn dập có hình dạng kích thước xác định.
Gia công áp lực là một phương pháp được dùng nhiều trong các xưởng cơ khí để
chế tạo phôi hoặc sửa chữa chi tiết máy. Sản phẩm của nó còn dùng nhiều trong các
ngành xây dựng, cầu đường, hàng tiêu dùng…
1.4.3. Phân loại theo công nghệ
– Dập tấm
– Dập khối
– Tạo hình đặc biệt
1.5. Các yếu tố cần thiết khi gia công áp lực

Hình 1.7. Các bước thực hiện chế tạo sản phẩm

1.5.1. Phân tích tính toán công nghệ

– Tính toán trên lý thuyết: Lên ý tưởng tính toán trên lý thuyết sản phẩm và
khuôn.
– Mô phỏng số: Một trong những công đoạn không thể thiếu trong quá trình sản
xuất công nghiệp hiện nay là ứng dụng công cụ tin học để tính toán và tối ưu quá trình
tạo hình. Ở các nước có nền công nghiệp phát triển thì bước này không thể thiếu trong

9
toàn bộ quá trình sản xuất và phát triển sản phẩm. Sau khi có ý tưởng hay sản phẩm
mẫu của sản phẩm cần chế tạo, người ta tiến hành xây dựng lại bản vẽ sản phẩm và mô
hình sản phẩm trên máy tính. Tiếp theo sẽ thiết kế công nghệ và khuôn dập sơ bộ. Ở
các bước này có rất nhiều công cụ phần mềm hỗ trợ thiết kế như Catia, Inventor,
AutoCAD. Để kiểm tra bộ khuôn có làm việc đung như thiết kế không, ta sẽ tiến hành
mô phỏng quá trình dập trên máy tính. Các phần mềm mô phỏng quá trình biến dạng
dẻo nổi tiếng như Abaqus, Ansys, được ứng dụng cả trong nghiên cứu và công nghiệp.
Kết quả mô phỏng làm căn cứ cho việc hiệu chỉnh và tối ưu khuôn ở bước trước. Kết
quả tối ưu sẽ đưa vào sản xuất thử nghiệm ở bước tiếp theo và cuối cùng là sản xuất
hàng loạt.
1.5.2. Thiết kế và chế tạo khuôn
Dựa theo những thông số, thiết kế và tính toán sản phẩm để lựa chọn thiết kế
khuôn phù hợp. Cũng dựa vào quá trình tính toán trên lý thuyết và mô phỏng số để tạo
ra khuôn phù hợp và tối ưu nhất.
1.5.3. Lựa chọn thiết bị thực hiện
Để thực hiện một quá trình công nghệ của một phương pháp công nghệ ta cần có
các thiết bị thích hợp và cụ thể ở đây là thiết bị tạo lực. Các thiết thiết bị dập tạo hình
có thể phân loại theo nhiều khía cạnh khác nhau, như theo dạng công nghệ (tấm, khối,
ống), theo truyền động (cơ khí, thủy lực, khí nén), theo đặc điểm hành trình (cứng,
mềm) ...
1.5.3.1. Máy ép thủy lực
Máy ép thủy lực hay còn được gọi là máy thủy lực là một loại máy ép thông dụng
trong đó sử dụng xi lanh thủy lực để tạo ra một lực nén. Hiểu một cách đơn giản hơn
thì đây là loại máy ép sử dụng áp lực tác động lên chất lỏng để nén ép hoặc đè bẹp một
vật dụng hay chất liệu nào đó tùy theo yêu cầu. Hoạt động của loại máy này tương tự
với hệ thống thủy lực của một đòn bẩy cơ khí. Sức mạnh của máy thủy lực là rất lớn
với khả năng ép được các thanh thép nặng đến vài trăm tấn thành các hình dạng tùy ý
trong thời gian nhanh chóng.
Những ưu điểm của hệ thống thủy lực:
– Có khả năng tạo ra được lực rất lớn với công suất cao. Điều này được ứng
dụng trong nhiều hoạt động đòi hỏi có lực lớn mà sức người không thực
hiện được.
– Cấu tạo khá đơn giản và ít bị hư hỏng, tuổi thọ của thiết bị cao.

10
 – Có thể điều khiển dễ dàng, kết hợp được với các thiết bị tự động hóa và
làm việc theo những chương trình được lập trình sẵn.
– Khối lượng và kích thước có thể điều chỉnh bằng các tăng áp suất thủy
lực.
– Khả năng làm việc ở mức vận tốc cao mà ít bị va đập mạnh nhờ dầu có
tính chịu nén và bơm, động cơ thủy lực có quán tính nhỏ.
– Dễ kiểm soát và theo dõi hoạt động của thiết bị. Có thể kiểm soát được
mức độ làm việc và hạn chế quá tải nhờ sử dụng các loại van an toàn.
Tuy nhiên cũng tồn tại một số nhược điểm như:
– Hiệu suất bị giảm do sự rò rỉ chất lỏng trong hệ thống
– Vận tốc truyền khó giữ được mức ổn định
– Chất lỏng có độ nhớt phụ thuộc nhiệt độ nên khi mới khởi động thì vận
tốc làm việc của thiết bị có sự thay đổi do nhiệt độ chưa ổn định.
Máy nén thủy lực được cấu tạo gồm 4 phần chính:
– Phần khung đỡ toàn bộ máy
– Phần khuôn đúc sản phẩm – hoặc tay nâng hạ.
– Bộ phận thủy lực: Ống piston, máy bơm thủy lực, dây dẫn, cút nối…
– Hệ thống điều khiển cơ hoặc điện tử

11
 Hình 1.8. Máy ép thủy lực

1.5.3.2. Máy ép trục khuỷu

Máy dùng cơ cấu tay quay thanh truyền trong truyền động cơ khí để biến chuyển
động quay của trục khuỷu thánh chuyển động đi lại của đầu trượt. Máy chỉ có một đầu
mang khuôn trên chuyển động.
Đặc điểm của máy là chuyển động của đầu trượt êm hơn máy búa, năng suất cao
và tổn hao năng lượng ít nhưng nhược điểm của máy là phạm vi điều chỉnh hành trình
bé, đòi hỏi việc tính toán phôi chính xác và phải làm sạch phôi trước khi đem vào đập.
Đây là thiết bị có hành trình cứng, đặc trưng bằng các thông số như lực dập danh
nghĩa, số nhát dập trên phút, hành trình đầu trượt. Với các đặc điểm như hành trình và
tốc độ thay đổi chu kỳ nên phù hợp với hệ thống cấp phôi cứng cơ khí hoặc khí nén, để
đảm bảo năng suất cao nhất. Các chi tiết được thực hiện trên các máy này thường nhỏ,
yêu cầu độ chính xác kích thước cao.

Hình 1.9. Máy dập trục khuỷu

1.5.3.3. Máy búa

Máy búa thuộc loại thiết bị tác động va đập là thiết bị chính được sử dụng trong
các nhà máy, phân xưởng rèn, dập khối. Theo chức năng công nghê, máy búa được
chia thành máy búa rèn (dùng để rèn tự do), máy búa dập (dùng để dập khối) và máy
búa dập tấm (dùng để dập phôi tấm). Trong máy búa dập tấm cũng sử dụng máy ba cắt
đột để làm biến dạng cục bộ phôi tấm.

12
 Phân loại theo căn cứ vào dạng phẩn tử truyền tải năng lượng, máy búa được chia
thành 5 nhóm điển hình. Nhóm thứ nhất bao gồm máy búa hơi nước – không khí nén
(hình 1.10 a). Máy búa được dẫn động nhờ hơi nước hoặc không khí nén. Hơi nước
được cung cấp cho máy búa từ hệ thống nổi hơi qua các đường ống dẫn vào xi lanh,
còn không khí nén được cung cấp từ các trạm khí nén. Hơi nước hoặc không khí nén
biến thành các chất mang năng lượng. Năng lượng đó biến thành công chỉ thị và biến
động năng của bộ phận động chuyển động tịnh tiến. Cơ cấu truyền động của máy búa
hơi nước – không khí nén bao gồm pit-tông và cán pit-tông. Cơ cấu thực hiện là đầu
trượt cùng đầu búa hoặc khuôn dập tạo thành bộ phận động của máy búa.
Nhóm thứ hai gồm máy búa không khí nén (hình 1.10b). Máy búa được dẫn động
bằng không khí nén, nhưng trong trường hợp này không khí nén tác dụng như một
khâu đàn hồi. Trong kết cấu có xilanh nén và xilanh công tác. Xilanh nén dùng để nén
không khí trực tiếp sang xi lanh công tác mà không cần sử dụng hệ thống khí nén
riêng.
Nhóm thứ ba gồm các máy búa cơ khí. Các máy này được dẫn động nhờ cơ cấu
điện và cơ cấy truyền động cơ khí bao gồm liên kết ma sát [máy búa ma sát ván gỗ
(hình 1.10 c)], liên kết mềm [máy búa dây cáp, máy búa đai dây hoặc máy búa xích
(hình 1.10 d)] và liên kết đàn hồi [máy bía nhíp (hình 1.10 e)]
Nhóm thứ tư bao gồm máy búa thủy lực (hình 1.10. f). Phần tử truyền tải năng
lượng trong các máy này là chất lỏng (dầu khoáng vật hoặc dầu tổng hợp, nhũ tương,
nước). Chất lỏng có áp suất cao tác dụng lên pit-tông công tác, biến năng lượng của áp
suất chất lỏng thành động năng của bộ phận động.
Nhóm thứ năm gồm các máy búa tốc độ cao (hình 1.10 g). chất mang năng lượng
trong máy búa này là chất khí, thường là khí nito cao áp chứa trong buồng đặc biệt
được đặt bên trên pit tông công tác. Trong hành trình chuyển động xuống dưới của bộ
phận động, nội năng của cất khí biến thành công chỉ thị, sau đó chuyển thành động
năng cửa bộ phận động. Trong nhóm này cũng gồm các máy búa khí làm việc theo
nguyên lý động cơ đối trong. Chất mang năng lượng trong trường hợp này là hỗn hợp
nhiên liệu với không khí.

13
 Hình 1.10. Phân loại máy búa

Máy búa không khí nén Máy búa thủy lực

Hình 1.11. Một số dạng máy búa

1.5.3.4. Máy miết

Miết là một phương pháp gia công kim loại bằng áp lực để tạo hình chi tiết rỗng
từ phôi phẳng hoặc phôi rỗng dưới tác dụng của lực công tác làm biến dạng dẻo cục bộ
theo quỹ đạo xác định trên phôi quay.
Công nghệ miết với ưu điểm về sự đa dạng phong phú về chủng loại, hình dáng,
kích cỡ cũng như vật liệu chế tạo sản phẩm đã được ứng dụng hầu hết trong các ngành
công nghiệp của nước ta; công nghiệp hàng tiêu dùng, công nghiệp sản xuất ô tô, công
nghiệp quốc phòng,… Mặt khác, cùng với thế mạnh về công nghệ so với các phương
pháo sản xuất cơ khí khác như dập vuốt, miết dựa trên sự biến dạng cục bộ từng phần

14
của sản phẩm nên lực công nghệ yêu cầu nhỏ hơn rất nhiều, dẫn đến yêu cầu về trang
thiết bị nhỏ gọn do đó phù hợp với sản xuất loại nhỏ hay đơn chiếc.

Hình 1.12. Máy tiện miết

1.6. Thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết huy hiệu
1.6.1. Đặc điểm chi tiết
– Chi tiết được chế tạo bằng phương pháp dập nổi mặt trong gia công áp lực, từ
vật liệu nhôm Al99 (99% Al).

Hình 1.13. Sản phẩm huy hiệu bề măt 2D

15
 Hình 1.14. Sản phẩm huy hiệu 3D

– Tính chất: Nhôm là kim loại có một dạng thù hình, có mạng lập phương tâm
mặt với thông số mạng a = 4,04 A0 , có các tính chất như sau:
+ Khối lượng riêng nhỏ ( γ = 2,7g/cm3).
+ Tính dẫn diện và dẫn nhiệt cao, có độ giãn nở nhiệt nhỏ.
+ Tính chống ăn mòn cao (vì có màng ôxit Al2O3 xít chặt bảo vệ).
+ Nhiệt độ chảy thấp (660 oC) có thể làm dễ ràng cho quá trình nấu luyện song
các hợp kim nhôm không làm việc được ở nhiệt độ cao. Tính đúc không cao do độ co
ngót lớn (lên tới 6%).
+ Cơ tính thấp (σ b = 6Kg/mm2, HB = 25, δ = 40%) do đó rất dễ biến dạng, tính
gia công cắt thấp.
+ TCVN 1659-75 quy định ký hiệu nhôm bằng chữ Al và số chỉ % của nhôm, ví
dụ Al99, Al99,5.
+ Theo tiêu chuẩn AA (Aluminium Association) của Mỹ. Nhôm được ký hiệu
AA 1xxx, ba số xxx khi biết sẽ dùng để tra bảng để biết tính chất cụ thể. Ví dụ AA
1100 có 99,00% Al.
+ Theo tiêu chuẩn ГOCT của Nga, nhôm nguyên chất được ký hiệu bằng chữ A
và số tiếp theo chỉ mức độ sạch. Ví dụ A999 có 99,999% Al; Al995 có 99,995% Al.
- Đường tròn bán kính R=20 mm.
- Chiều dày sản phẩm: Chiều dày max: 2.3 mm (0.2-0.4mm)
Chiều dày min: 1.8 mm

16
1.6.2. Lựa chọn phương án chế tạo
Để chế tạo chi tiết (hình 2.1) có thể có các phương án như sau:
Đúc
– Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim
loại lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dáng và kích thước của vật đúc, sau khi kim loại
đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng giống như lòng khuôn đúc.
– Vật đúc có thể đem dùng ngay được gọi là chi tiết đúc. Nếu vật đúc cần phải
qua gia công cơ khí để nâng độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt thì gọi là phôi
đúc.

Hình 1.15. Quá trình đúc

Ưu điểm:
+ Hàm lượng kỹ thuật không cần quá cao.
+ Đúc được những sản phẩm lớn, cực lớn, nhiều hình thù.
Nhược điểm:
+ Không đúc được các chi tiết quá phức tạp, đặc biệt những chi tiết có hoa
văn nhỏ.
+ Đúc tồn tại một số khuyết tật như rỗ khí, rỗ co.
+ Phải tạo khuôn cho quá trình đúc phức tạp, có những quá trình đúc khuôn
không sử dụng được nhiều lần.
+ Khó khăn trong việc sản xuất hàng loạt.
+ Chi phí cao, tiêu tốn nhiều thời gian sản xuất.
+ Khó cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất thấp, giá thành cao.

17
 + Môi trường sản xuất đúc mang tính độc hại cao.
In 3D kim loại
Công nghệ in 3D kim loại khác với những công nghệ in 3D như FDM hay DLP,
nó sử dụng vật liệu đầu vào là bột kim loại; sử dụng nguồn năng lượng tia laser cường
độ lớn. Từng lớp kim loại được đắp lớp, tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh. Ứng dụng
trực tiếp vào sản xuất nên máy in 3D kim loại cần đầu tư nghiên cứu, hệ thống nhà
máy hiện đại hơn nhiều so với việc sản xuất những dòng máy in 3D thông thường.
Ưu điểm:
+ Gia công được mọi chi tiết, từ đơn giản đến phức tạp.
+ Chất lượng là thước đo thực tế về mức độ hoàn hảo và chính xác của một
chi tiết có thể được thực hiện
+ Tính nhất quán là cách các bộ phận tương tự giống nhau giữa các khu vực
khác nhau giữa các hoạt động sản xuất riêng biệt.
+ Tính linh hoạt xác định cách thiết kế dễ dàng có thể được tùy chỉnh hoặc
sửa đổi trong quá trình sản xuất.
Nhược điểm:
+ Chi phí là số tiền tài trợ trung bình cần thiết để tạo ra một chi tiết rất cao.
+ Không thể sản xuất hàng loạt do vấn đề kinh tế và thời gian.
+ Yêu cầu máy móc với hàm lượng kỹ thuật cao.
+ Chất lượng sản phẩm không chịu tải.
+ Thời gian gia công rất chậm.
+ Khả năng tiếp cận là một thước đo sơ bộ về việc một người hoặc doanh
nghiệp có thể dễ dàng có được phương tiện để tạo ra một chi tiết hoặc sản
phẩm. Trong quá trình in 3D cần những supporter có kỹ năng.
+ Tính bền vững là thước đo sơ bộ về lượng chất thải được tạo ra bởi việc
sản xuất một bộ phận duy nhất và sự dễ dàng mà bộ phận đó có thể được tái
chế so với các quy trình khác. Ở in 3D chỉ phù hợp cho những sản phẩm
mẫu, tính bền vững rất thấp.

18
 Hình 1.16. Một số sản phẩm in 3D kim loại

Gia công kim loại cắt gọt phay, tiện.

Tiện là phương pháp gia công có phoi được thực hiện bằng sự phối hợp hai
chuyển động gọi là chuyển động tạo hình gồm chuyển động chính là chuyển động
quay tròn của chi tiết vàchuyển động chạy dao (chuyển động chạy dao dọc và chuyển
động chạy dao ngang)
Ưu điểm:
+ Gia công được mọi chi tiết, từ đơn giản đến phức tạp, từ lớn đến bé.
+ Chất lượng chính cao, thước đo thực tế về mức độ hoàn hảo và chính xác
của một chi tiết có thể được thực hiện
+ Tính nhất quán khá cao là cách các bộ phận tương tự giống nhau giữa các
khu vực khác nhau giữa các hoạt động sản xuất riêng biệt.
+ Tính linh hoạt xác định cách thiết kế dễ dàng có thể được tùy chỉnh hoặc
sửa đổi trong quá trình sản xuất.
Nhược điểm:
+ Không thể sản xuất hàng loạt do vấn đề kinh tế và thời gian.
+ Chất lượng sản phẩm không chịu tải bằng đập.
+ Thời gian gia công chậm.
+ Chi phí tài trợ trung bình cần thiết để tạo ra một chi tiết cao.
+ Phế liệu của phương pháp này rất lớn.

19
 + Để thực hiện sản xuất bằng phương pháp cắt gọt tiện yêu cầu nhân công
có kỹ thật cao, cơ sở máy móc của doanh nghiệp phải hiện đại và tiêu tốn
chi phí rất lớn.
Dập nổi mặt.
– Dập nổi mặt là nguyên công dập nguội thể tích tạo nến hình dáng lồi, lõm trên
bề mặt phôi phẳng, theo hình đã khắc trên mày chày hoặc cối.
– Phôi được đặt giữa hai phần thành hình của khuôn.
– Khi yêu cầu về hình dáng, đường nét của sản phẩm không nổi nhiều và vật liệu
dẻo thì có thể chỉ dùng một nửa khuôn thành hình ở trên (chày), còn nửa dưới thì
phẳng.
– Khi yêu cầu về hình dáng, đường nét nổi nhiều, rõ nét thì phải dùng cả hai phần
thành hình trên và dưới. Dập một lần dập hay hai lần liên tiếp. Phôi thường được cắt
hình từ vật liệu tấm và trước khi đưa vào dập nổi mặt phải được tẩy sạch.
– Công nghệ dập nổi mặt cho phép tạo ra các sản phẩm có hình dáng và kích
thước phức tạp đồng thời đảm bảo chất lượng về cơ tính tốt, năng suất cao, giá thành
hạ.

Hình 1.17. Quá trình dập nổi mặt.

Ưu điểm:
+ Năng suất cao, phế liệu ít, giá thành hạ.
+ Sản xuất được tất cả chi tiết với độ đồng nhất cao.
+ Tạo hình đơn giản được những chi tiết phức tạp, những chi tiết nhỏ, nhiều
chi tiết nhỏ trong một sản phẩm.
+ Có khả năng biến tổ chức hạt của kim loại thành tổ chức thớ, có khả năng
tạo được các tổ chức thớ uốn, xoắn khác nhau làm tăng cơ tính sản phẩm.

20
 + Thời gian gia công nhanh, yêu cầu kỹ thuật và tay nghề thấp.
+ Sản xuất được hàng loạt với chi phí thấp, giá thành hạ.
Nhược điểm:
+ Độ bóng thấp hơn so với gia công cắt gọt.
+ Cần phải có khuôn.
Từ các phương án công nghệ nêu trên và các ưu nhước điểm của từng phương án
đã phân tích thì phương án gia công dập nổi mặt phù hợp với kỹ thuật và mục đích
kinh tế.
1.6.3. Quy trình công nghệ chế tạo
Bảng 1.1. Quy trình công nghệ chế tạo huy chương

STT Nguyên công Dụng cụ Thiết bị

1 Cắt hình – Đột lỗ phối hợp Khuôn cắt đột Máy ép trục khuỷu

2 Dâp nổi Khuôn dập nổi mặt Máy ép thủy lực

1.7. Kết luận chương

Gia công kim loại bằng áp lực là một ngành cơ bản trong sản xuất cơ khí. Công
nghệ gia công áp lực cho phép tạo ra các sản phẩm có hình dáng và kích thước phức
tạp đồng thời đảm bảo chất lượng về cơ tính tốt, năng suất cao, giá thành hạ. Do vậy,
gia công áp lực có một vị trí rất lớn trong công nghiệp chế tạo phụ tùng ôtô, máy kéo,
xe máy, hàng dân dụng và quốc phòng với 2 lĩnh vực lớn là công nghệ cán kéo và
công nghệ dập tạo hình. Không riêng gì xe máy, các chi tiết dập từ vỏ, khung, sườn và
các bộ phận máy trong một chiếc ôtô đều được thực hiện bằng công nghệ gia công áp
lực.
Dựa trên các ưu nhược điểm phương pháp gia công truyền thống cũng như phi
truyền thống thì ta lựa chọn phương pháp dập nổi mặt phù hợp với yêu cầu kỹ thuật
cũng như kinh tế của sản phẩm. Các chương sau sẽ đi vào lý thuyết và xây dựng quy
trình, khuôn dập cho sản phẩm.

21
 CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG PHÁP CẮT ĐỘT VÀ DẬP
NỔI MẶT
2.1. Các công đoạn chuẩn bị cho dập nguội
2.1.1. Kiểm tra và thử vật liệu
Khi chọn nguyên vật liệu để gia công, đòi hỏi phải chọn nguyên vật liệu có khả
năng thích hợp với yêu cầu công nghệ và tính chất sử dụng sản phẩm. Công việc này
đòi hỏi phải tiến hành tất cả hay một số trong các thí nghiệm sau đây:
– Xem xét bề ngoài.
– Các thí nghiệm công nghệ (thử cắt, thử uốn, thử ép lún).
– Thí nghiệm cơ học (xác định giới hạn bền, độ dãn dài tương đối, ứng suất cắt).
– Phân tích tổ chức tế vi, thành phần hóa học của kim loại.
Xem xét bên ngoài để xác định chất lượng bề mặt của tấm (các vết xước, vết rỗ,
vết lõm, vết hằn…).
Kích thước của tấm có thích hợp với tiêu chuẩn quy định hay không? Chất lượng
bề mặt xấu, sự sai lệch về kích thước vượt quá mức cho phép sẽ dẫn đến làn tăng phế
phẩm trong dập nguội.
Những yêu cầu về cơ tính và tính công nghệ được tiến hành thì nghiệm trong
phòng thí nghiệm hoặc đo ngay trong thực tế sản xuất.
Thí nghiệm công nghệ có nhiệm vụ trức tiếp xác định nguyên vật liệu có thể
dùng trong các nguyên công dập nguội hay không? Thí nghiệm công nghệ ở đây sẽ là
thử thử cắt (dùng cho cắt đột).
Bảng 2.1. Các công việc dập thử cho chi tiết đồng xu [3]

Tên công Hình vẽ sản phẩm Đặc điểm công việc

việc

Cắt hình Tách rời một phần trên

băng vật liệu theo đường
kín

Đột lỗ Loại bỏ một phần vật liệu

trên phôi theo đường kín

22
2.1.2. Chuẩn bị vật liệu
Chuẩn bị vật liệu để dập bao gồm các công việc làm sạch bề mặt: tẩy gỉ, lau cát
bụi, …
Bề mặt vật liệu đưa vào dập cần phải tẩy sạch oxit vì rằng chúng ngăn trở sự biến
dạng kim loại trong các nguyên công dập nguội.
Khi cắt, dập cắt, đột lỗ, … oxit sẽ làm cùn nhanh chóng của mép dao, của chày
cối, và là nguyên nhân tới sự mòn mặt cắt không đều.
Ở các nguyên công làm thay đổi hình dáng (dập nổi mặt) oxit lần vào trong vật
liệu, gây nên các vết xước ở sản phẩm dập và làm hỏng độ nhẵn bề mặt chày cối.
Cần nhận thấy rằng ngay cả khi tẩy sạch gỉ, bề mặc vật liệu vẫn còn lại những vết
lốm đốm, chiều dày vật liệu vẫn không đều. Khi dập vuốt hoặc tạo hình có thể làm đứt
vật liệu.
Việc sử dụng trong sản xuất các nguyên vật liệu bị gỉ là không nên. Tuy nhiên
trong thực tế sản xuất ở nước ta hiện nay, có thể sử dụng các biện pháp tẩy gỉ để tận
dụng nguyên vật liệu.
Gỉ được loại bỏ khỏi bề mặt kim loại bằng các dung dịch tẩy ghỉ hoặc phun cát.
Thành phần của dung dịch tẩy gỉ phụ thuộc vào vật liệu. Ví dụ: thép kỹ thuật điện sử
dụng nước hòa tan axit photphoric. Đối với thép, đồng và hợp kim đồng nước axit
sunphuaric 5-15%. Đối với nhôm và hợp kịm nhôm là dung dịch kiềm (nartri, Kali)
muối ăn và axit muối khoáng khoảng 10-15%.
Sau khi tẩy ghỉ, các tấm nhôm sau khi được tẩy ghỉ trong dung dịch kiềm thì
được rửa trong nước, sau đó đem trung hòa kiềm còn lại bằng dung dịch loãng axit
sunphuaric khoảng 3% rồi rửa bằng nước.
Sau khi rửa tấm được sấy khô ở nhiệt độ 100- 1500 C . Các tấm có thể được lau
sạch dầu mỡ, cát bụi bằng mùn cưa. Sau đó quét sạch và lau lại bằng giẻ sạch.
2.1.3. Xếp hình pha băng
2.1.3.1. Các phương pháp xếp hình.
Xếp thành pha băng là công việc xác định kích thước của dải băng hay tấm vật
liệu và sự bố trí các vật dập cắt trên đó.
Xác định một phương án xếp hình pha băng hợp lý phải căn cứ vào các yếu tố
sau:

23
 – Hiệu suất sử dụng vật liệu lớn nhất.
– Đảm bảo chất lượng sản phẩm.
– Thuận lợi cho công nhân thao tác trên khuôn.
– Kết cấu khuôn đơn giản và độ bền của các chi tiết làm việc của khuôn cao.
– Đạt năng suất lao động cao, giảm bớt số lần cắt pha vật liệu.
Có thể chia các phương pháp xếp hình theo hai loại cơ bản:
– Xếp hình có phế liệu, mạch nối và mép thừa bao theo toàn bộ chi tiết dập cắt.
– Xếp hình không có phế liệu hoặc ít phế liệu.
Xếp hình có phế liệu theo đường bao dập cắt bảo đảm được độ chính xác cao về
hình dạng và kích thước, song hao phí nhiều nguyên vật liệu.
Xếp hình không có phế liệu hoặc ít phế liệu tiết kiệm được nhiều nguyên vật liệu
nhưng kích thước chi tiết đạt độ chính xác không cao. Do vậy để đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết các khuôn cần có dẫn hướng và định vị chính xác. Có thể sử dụng các
kiểu xếp hình sau thẳng, nghiệng, đảo đầu, xen kẽ, nhiều hàng có cắt mép …
Trong sản xuất dập nguội, giá thành vật liệu chiếm khoảng 40 đến 60% toàn bộ
giá thành sản phẩm, đôi khi còn lớn hơn. Điều đó cho ta thấy ý nghĩa lớn lao của việc
tiết kiệm vật liệu để giảm giá thành sản phẩm.
Trong thực tế đối với các vật cắt hình tròn (chi tiết đồng xu hình tròn) thường
xếp theo hai phương án: xếp song song và xếp so le.

2.1.3.2. Hiệu suất sử dụng vật liệu [4]

Hiệu suất sử dụng vật liệu:

Tổng diệntích vật dập cắt (2.1)

η= .100%
Diện tích tấm(băng) vật liệu

Hiệu suất sử dụng vật liệu đặc trưng cho tính kinh tế của một phương án xếp
hình.
Các công thức tính toán hiệu suất được trình bày trong bảng (). Trong đó hiệu
suất sử dụng vật liệu được tính tương đối với một bước đưa băng ( ηb ), đối với 1 băng
hay dải vật liệu (η' ) và đối với cả tấm vật liệu (η ).

24
 Bảng 2.2. Các công thức để tính toán hiệu suất sử dụng vật liệu khi dập từ dải, băng
và tấm [4]

Phạm vi xác định Hiệu suất sử dụng %

Hiệu suất sử dụng vật liệu tinh đối với một bước F
ηb = 100
khi dập từ băng hay dải B.a

Hiệu suất sử dụng vật liệu tinh đối với 1 băng hay n.F
η '= 100
dải B . L'

Hiệu suất sử dụng vật liệu tinh đối với một tấm N .F
η= 100
(khi dập từ tấm hoặc cắt thành nhiều dải) M .L

Hiệu suất sử dụng vật liệu tinh đối với 1 tấm trong N 1 F1 + N 2 F2 +...
η= 100
điều kiện tấm được pha thanh băng để dập cắt hai M.L
hoặc nhiều vật cắt khác nhau

Ghi chú: B – Chiều rộng băng hay giải; a – Bước dập (mm); n – số vật cắt trên băng
hoặc giải; L’ chiều dài của băng hay giải; N – số vật cắt trên tấm; F – Diện tích vật
dập cắt; M và L – Chiều dài chiều rộng và chiều dài của tấm.

Trong trường hợp phế liệu còn được sử dụng được cho vật dập cắt khác thì hiệu
suất được nâng cao.
Một phương án xếp hình chỉ nên sử dụng khi hiệu suất sử dụng vật liệu lớn hơn
70%.
Sau đây chúng ta nghiên cứu các phương pháp xếp hình và tính toán hiệu suất sử
dụng vật liệu đối với vật dập cắt là hình tròn.

 Xếp một hàng

Diện tích vật đập cắt:

2
πD (2.2)
F0 = = 0,785 D2
4

Chiều rộng của băng hay dải vật liệu:

B = D + 2C (2.3)

25
Chiều dài bước trên băng:

a = D + C1 (2.4)

Ở đây C và C 1 là trị số mạch nối, mép thừa.

Hiệu suất sử dụng vật liệu:

2
F 0,785. D (2.5)
ηb = = 100%
B . a (D+C 1)(D+ 2C )

 Xếp nhiều hàng song song

Chiều rộng của băng hay dải vật liệu:

B = nD+2 C+(n−1)C 1 (2.6)

Chiều dài bước trên băng:

a = D + C1 (2.7)

Ở đây C và C 1 là trị số mạch nối, mép thừa.

Hiệu suất sử dụng vật liệu:

2
F n .0,785 . D (2.8)
ηb = 100= 100 %
B.a ( D+C 1)(nD+ 2C +( n−1)C 1)

 Xếp nhiều hàng sole

a=D+C 1 (2.9)

B=D+2 C+(D+C 1)cosα (2.10)

Khi xếp tâm cách đều nhau: ta có α =30 0, cosα=

√3
2

2
F 2.0,785 . D (2.11)
ηb = 100=
B.a ( D+C 1)¿ ¿

Việc lựa chọn một phương án xếp hình hợp lý nhất được thực hiện bằng cách
phân tích, tính toán hoặc bằng cách xếp hình trực tiếp trên tấm. Phương pháp xếp hình

26
trực tiếp được sử dụng trong sản xuất loạt nhỏ với những chi tiết có hình dạng phức
tạp, khi đó khối lượng phế liệu sẽ là nhỏ nhất.
Phương pháp lựa chọn phương án xếp hình theo phân tích tính toán thường chỉ
được áp dụng khi xác định các quan hệ giữa các thông số xếp hình và hệ số sử dụng
vật liệu Ks.
Chúng ta có thể khảo sát một phương pháp xác định hệ số Ks khi cắt một chi tiết
hình tròn, được xếp hình nhiều hàng với 2 phương án: xếp song song và xếp so le.
Sau khi xác định được chiều rộng của dải chúng ta có thể xác định được số dải
trên tấm với 2 phương án xếp theo chiều dọc và chiều ngang của tấm.
Qua tính toán đã cho thấy rằng: khi xếp so le sẽ có lợi hơn (kinh tế hơn) so với
khi xếp song song và khi xếp so le hiệu quả sẽ càng cao khi số hàng càng nhiều.
Việc xếp hình nhiều hàng sẽ được sử dụng có hiệu quả khi dập các chi tiết tròn
có đường kính tương đối nhỏ D = (100 ÷ 200)mm với số hàng N ≥ 10 khi D ≤ 10mm
và N= (1÷2) khi D ≥ 120mm. Với số hàng tăng lên chiều rộng của dải tăng và khối
lượng của dải sẽ lớn hơn (nặng), do đó công nhân thao tác sẽ khó khăn hơn do phải tổn
hao sức lao động nhiều. Trong trường hợp này cần cơ khí hoá quá trình cấp phối. Việc
dập trực tiếp từ tấm mà không cắt thành dải sẽ có hiệu quả lớn hơn khi dập từ phôi dải
hoặc phôi băng.
2.1.3.3. Trị số mạch nối và mép thừa
Mạch nối là khoảng cách nhỏ nhất giữa các vật cắt trên băng vật liệu ký hiệu C 1.
Mép thừa là khoảng nhỏ nhất giữa mép vật cắt và mép băng vật liệu ký hiệu C.
Trị số mạch nối và mép thừa cần phải đảm bảo chất lượng sản phẩm cao, tiết
kiệm vật liệu, độ bền khuôn dập. tính bền vững khi đưa băng, có nghĩa là thuận lợi và
an toàn cho việc đưa phôi.
Cẩn nhận thấy rằng, trị số mạch nối không đồng đêỳ xung quanh đường bao của
vật dập, cũng ảnh hưởng đến độ bền của khuôn dập. Khi dập cắt không có mạch nối về
một phía sẽ làm giảm độ bền của khuôn đi 2.5 đến 3 lần.
Phế liệu giữa các vật cắt xuất hiện là do sự không trùng đường bao phần giữa
chúng và chúng với đường biên của dải hay băng vật liệu.
Phế liệu giữa các vật cắt giảm trong trường hợp vật cắt cí sự trúng về phần bao
giữa chúng, hoặc hai vật cắt đối xướng qua một đường thẳng.

27
2.1.3.4. Tính toán chiều rộng bằng vật liệu
Sự phân tích hình dáng khác nhau của các sản phẩm và phôi dập cắt cho thấy
rằng không có hìn dáng của một phôi nào mà chỉ có một phương pháp xếp hình, cũng
không có một phương pháp xếp hình nào chỉ ứng dụng cho một sản phẩm.
Tất cả các vật dập cắt khác nhau có thể chia làm 9 nhóm. Đối với mỗi nhóm có
một phương án xếp hình hợp lý của mình: có thể là xếp thẳng, nghiêng hay ngược
chiều (có lật trở băng vật liêu), có thể xếp 1 hàng hay nhiều hàng.
Vật phẩm huy hiệu có biên dạng hình tròn bởi vậy có thể sử dụng phương án
dưới đây:
Bảng 2.3. Phương án tính toán chiều rộng băng vật liệu hình tròn [4]

Nhóm vật cắt Phương án xếp hình Các yếu tố xếp hình

Tên Hình vẽ Bước l Chiều rộng Phế liệu Số

gọi băng B đầu băng lượng
δ vật cắt
trong
băng z

t=d+c 1 B1=d+2c+∆ d
δ = +c z=
2 L−δ
B n= n
t
d +c 1
(n−1) √3
Tròn

2
+ 1.15d +
2c + ∆

Ghi chú: 1. B1 , B2,… , Bn – Chiều rộng của băng tương ứng với khi xếp 1 hàng, 2
hàng và n hàng (trong đó hàng được quy định theo vị trí với đường nằm ngang và
theo chiều xếp vật cắt).
2. ∆ - sai lệch âm theo chiều rộng của băng.
3. n – số hàng xếp.

28
2.1.3.5. Cắt (pha) băng trên tấm vật liệu
Khi cắt tấm vật liệu thành băng (dải) có 3 cách: Cắt dọc, cắt ngang và cắt phối
hợp. Chọn phương án nào thì cần phải xem xét:
– Hiệu suất sử dụng vật liệu trên toàn tấm là lớn nhất.
– Số lần cắt thành băng là ít nhất.
– Thuận lợi cho thao tác của công nhân và kết cấu khuôn đơn giản.
– Phần thừa (phế liệu) của tấm còn sử dụng được.
– Khi cắt kim loại để uốn: cần chú ý đường uốn kim loại phải vuông góc với thớ
cán của kim loại.
Có 3 kiểu cắt cơ bản:
– Cắt ngang: các đường cắt song song với mép ngang của tấm
– Cắt dọc: các đường cắt song song với mép dọc
– Cắt phối hợp: Bao gồm cả cắt dọc và cắt ngang trên cùng một tấm vật liệu.
Nhằm mục đích giảm phẩn thừa đến mức tối đa. Trên một tờ giấy kẻ ô, theo một
tỷ lệ nào đó, đặt các kích thước tiêu chuẩn của tấm vật liệu. Kẻ các thang tỷ lệ
song song với các cạnh của tấm vật liệu. Trân thang các ô phù hợp với kích thước
dài và rộng của phoi.
2.1.4. Cắt vật liệu tấm
Cắt vật liệu tấm thành băng (dải) được thực hiện trên các máy cắt vật liệu tấm.
Các loại máy cắt tấm bao gồm:
– Máy cắt lưỡi bằng (song song)
– Máy cắt lưỡi nghiêng
– Máy cắt dao đĩa
– Máy cắt nhiều đĩa
– Máy cắt chấn động
Quá trình cắt đứt vật liệu: Quá trình cắt đứt vật liệu trải qua ba giai đoạn liên tục
– Giai đoạn biến dạng đàn hồi: Từ khi dao cắt tiếp xúc với vật liệu đến trước
điểm giới hạn – điểm chuyển từ biến dạng đàn hồi sang biến dạng dẻo (hình
2.1.a)

29
 – Giai đoạn biến dạng dẻo: Dao cắt tiếp xúc đi xuống làm cho ứng lực cắt tăng
lên vượt qua điểm giới hạn. Kim loại bị biến dạng dẻo cho đến khi bắt đầu xuất
hiện các vết nứt. Quá trình này chiến từ 0.2 ÷ 0.5 chiều dày kim loại (hình 2.1.b)
– Giai đoạn cắt đứt: Khi ứng lực cắt gần đến giới hạn bền, các vết nứt xuất hiện
từ mép sắc của dao, tiến sâu vào vật liệu và làm đứt rời vật liệu (hình 2.1.c)

Hình 2.1. Quá trình cắt đứt vật liệu

Nếu vết nứt từ hai phía mặt gặp nhau trên cùng một mặt phẳng thì mặt cắt sẽ
phẳng đẹp không ba via. Nếu gặp lệch sẽ tạo nên chất lượng mặt cắt xấu (xù xì, ba
via). Bởi vậy việc khống chế khe hở giữa hai lưỡi cắt trên và độ sắc cạnh của nó ảnh
hưởng rất lớn đến chất lượng mặt cắt.

Hình 2.2. Sơ đồ phân bố vết nứt ở mép cắt

30
 2.2. Cắt hình đột lỗ [4]

2.2.1. Quá trình cắt hình và đột lỗ

Cắt hình và đột lỗ gọi tắt là cắt – đột. Thực chất của nguyên công cắt – đột là
tách hoàn toàn một phần vật liệu ra khỏi tấm nguyên vật liệu.
Quá trình cắt – đột được chia làm 3 giai đoạn:

 Giai đoạn 1: giai đoạn biến dạng đàn hồi. (hình 2.3.a)
Lúc này chày mới chạm đến vật liệu, uốn cong và bắt đầu nén vào lỗ cối. Ở giai
đoạn này ứng suất trong vật liệu ở giới hạn đàn hồi.

 Giai đoạn 2: giai đoạn biến dạng dẻo. (hình 2.3.b)

Chày tiếp tục nén xuống, vật liệu vượt qua giới hạn đàn hồi chuyển sang biến
dạng dẻo. Lúc này phần vật liệu ở mép chày và cối bị lún sâu vào và có sự chuyển dịch
tương đối với nhau.

a. Biến dạng đàn hồn b. biến dạng dẻo c. cắt đứt

Hình 2.3. Sơ đồ quá trình dập cắt

 Giai đoạn 3: giai đoạn cắt đứt. (hình 2.3.c)

Chày tiếp tục ép vật liệu vào sâu lỗ cối, ở các mép cắt của chày và cối xuất hiện
các vết nứt. Các vết nứt này phát triển nhanh và cắt đứt vật liệu theo vòng làm việc của
chày và cối.
Trị số lún sâu của chày vào trong vật liệu cho đến khi bị cắt đứt phụ thuộc vào
vật liệu và bao gồm từ:

(0.25 ÷ 0.6)S (2.12)

Khi chày tiếp tục đi xuống sẽ đẩy vật liệu cắt qua lòng cối và rơi xuống dưới.

31
 Như vậy quá trình cắt đứt vật liệu là quá trình làm xuất hiện các vết nứt ở mép
chày và cối. Trạng thái và hình dáng các vết nứt quyết định chất lượng mặt cắt và phụ
thuộc vào mép sắc của chày cối và khe hở giữa chày và cối.
2.2.2. Khe hở giữa chày và cối
Khe hở giữa chày và cối là hiệu số giữa kích thước làm việc của cối và chày. Trị
số khe hở khi cắt – đột có ảnh hưởng đến chất lượng mặt cắt, độ chính xác vật cắt, lực
cắt và độ bền của chày, cối.
– Khe hở hợp lý (chọn đúng trị số) thì các vết nứt xuất hiện từ mép chày và cối sẽ
gặp nhau theo đường thẳng. Quan sát mặt cắt thấy ở phần dưới cùng có một dải sáng,
phần trên xù xì hơn.
– Nếu khe hở quá nhỏ sẽ làm cho vết nứt không trùng nhau. Quan sát mặt thấy có
hai dải sáng ở trên và dưới, phần ở giữa xù xì lớn theo hình răng cưa.
– Nếu khe hở quá lớn cũng làm cho các vết nứt từ mép chày và cối không trùng
nhau. Một phần vật liệu bị vuốt dài lên phía trên tạo thành ba via.
Trị số khe hở phụ thuộc chủ yếu vào tính chất và chiều dày vật liệu, được xác
định theo bảng 2.4.
Bảng 2.4. Trị số giới hạn của khe hở giữa chày và cối của khuôn dập cắt và đột lỗ (vẽ
Z
một phía ) mm [4]
2

Chiều Thép mềm Thép cứng Thép cứng Gêtinấc, Các tông,
dày (10, 20, 25), trung bình (45 - 50) Tếctolít, Phíp giấy da,
vật đồng thau, (30 - 40) átbét
liệu, nhôm
mm
Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax

0,20 0,003 0,013 0,00 0,015 0,005 0,01 0,003 0,010 0,003 0,008
0,30 0,005 0,015 5 0,018 0,008 8 0,005 0,010 0,003 0,008
0,40 0,008 0,018 0,00 0,020 0,013 0,01 0,005 0,010 0,003 0,008
8 8
0,50 0,010 0,020 0,025 0,015 0,005 0,013 0,003 0,008
0,01 0,02
0,60 0.010 0,030 0 0,030 0,020 5 0,005 0,013 0,003 0,008
0,80 0,015 0,035 0,01 0,040 0,025 0,03 0,008 0,015 0,003 0,008
1,00 0,020 0,040 3 0,050 0,030 0 0,010 0,020 0,005 0,010
1,20 0,030 0,06 0,01 0,065 0,040 0,03 0,015 0,030 0,008 0,015
5 5

32
 0,02 0,04
0 5
0,02 0,05
5 5
0,03 0,08
5 0

Tiếp bảng 2.4

Chiều Thép mềm Thép cứng Thép cứng Gêtinấc, Các tông,
dày (10, 20, 25), trung bình (45 - 50) Tếctolít, Phíp giấy da,
vật đồng thau, (30 - 40) átbét
liệu, nhôm
mm
Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax

1,50 0,035 0,070 0,04 0,085 0,050 0,10 0,015 0,035 0,008 0,018
1,80 0,04 0,080 5 0,100 0,065 0 0,020 0,040 0,010 0,020
2,00 0,050 0,090 0,05 0,110 0,070 0,11 0,025 0,045 0,013 0,023
5 5
2,50 0,060 0,110 0,140 0,090 0,030 0,050 0,015 0,025
0,06 0,13
3,00 0,080 0,140 0 0,170 0,110 0 0,075 0,065 0,018 0,030
3,50 0,100 0,170 0,08 0,210 0,140 0,16 0,045 0,085 - -
4,00 0,120 0,200 0 0,240 0,160 0 0,050 0,100 - -
4,50 0,140 0,230 0,09 0,270 0,180 0,20 0,060 0,115 - -
0 0
5,00 0,150 0,250 0,300 0,200 0,075 0,125 - -
0,12 0,24
6,00 0,200 0,320 0 0,400 0,250 0 - - - -
7,00 0,250 0,360 0,14 0,450 0,300 0,26 - - - -
8,00 0,300 0,440 0 0,550 0,350 0 - - - -
9,00 0,350 0,550 0,16 0,650 0,450 0,32 - - - -
10,00 0,400 0,600 0 0,700 0,500 0 - - - -
0,18 0,35
0 0
0,25 0,45
0 0
0,30 0,55
0 0
0,35 0,60
0 0

33
 0,40 0,70
0 0
0,45 0,80
0 0

2.2.3. Xác định kích thước làm việc và dung sai chế tạo chày, cối của khuôn cắt
hình và đột lỗ tròn.
Xác định kích thước và dung sai chế tạo chày, cối phải dựa vào tính chất công
việc là cắt hình hay đột lỗ. Nếu lấy phần vật liệu cắt ra gọi là cắt hình. Nếu bỏ phần vật
liệu cắt ra thì gọi là đột lỗ.
– Khi cắt hình, kích thước của cối quyết định kích thước của sản phẩm. Bởi vậy
phải lấy kích thước của cối làm chuẩn và thu hẹp chày.
– Khi đột lỗ, kích thước của chày quyết định kích thước của lỗ. Bởi vậy phải lấy
chày làm chuẩn và mở rộng cối.
Chế tạo chày cối cắt hình và đột lỗ tròn theo phương pháp chế tạo riêng. Phương
pháp này sử dụng khi chế tạo hàng loạt chày và cối, đòi hỏi có tính lắp lẫn nhau.
- Cắt hình
Khi cắt hình, trong trường hợp này kích thước danh nghĩa của cối được lấy bằng
kích thước giới hạn nhỏ nhất của sản phẩm.

Dc(d) = D - ∆ (2.13)

Kích thước của cối và chày được xác định:

Cối: Dc = (D - ∆) +α (2.14)

Chày: Dch = (D - ∆ - Zmin)-β (2.15)

Trong đó:
D – đường kính danh nghĩa của sản phẩm;
Dc – đường kính cối;
Dch – đường kính chày;
∆ – dung sai trên đường kính sản phẩm;

34
 α – dung sai chế tạo cối;
β – dung sai chế tạo chày;
Zmin – khe hở hai phía nhỏ nhất giữa chày và cối.
- Đột lỗ
Khi đột lỗ, trong trường hợp này kích thước danh nghĩa của chày được chọn bằng
kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ.

Dch(d) = d + ∆ (2.16)

Kích thước của chày và cối được xác định như sau:

Chày: Dch = (d + ∆)-β (2.17)

Cối: Dc = (d + ∆ + Zmin)+α (2.18)

Trong đó:
d – kích thước danh nghĩa của lỗ;
∆ – dung sai trên đường kính lỗ;
(Các ký hiệu khác như phần trước).
Điều kiện phải thỏa mãn khi xác định dung sai cho chày cối cắt hình và đột lỗ là:
– Tổng dung sai để chế tạo cối và chày không được vượt quá hiệu số khe hở
lớn nhất và nhỏ nhất.

α + β ≤ Zmax – Zmin (2.19)

– Giá trị tuyệt đối của dung sai chế tạo chày hoặc cối phải nhỏ hơn hoặc
1
bằng dung sai chế tạo sản phẩm.
4

∆ ∆ (2.20)
|α|≤ ;|β|≤
4 4

2.2.4. Xác định lực cắt hình và đột lỗ

Lực cắt hình hay đột lỗ phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm cắt hình hay đột
lỗ, vào chiều dày và tính chất cơ học của vật liệu; khe hở giữa chày và cối; hình dáng
và trạng thái mép cắt của chày và cối (khi mép cắt bị cùn lực tăng lên rất lớn).

35
  Lực cắt hình – đột lỗ:
Lực dập cắt hay đột lỗ với chày và cối có mặt cắt phẳng được xác định theo công
thức:

P = k.L.S.c (kG) (2.21)

Trong đó:
k = 1,1 ÷ 1,3 là hệ số tinh đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất của
vật liệu, mép cắt bị mòn, chế tạo và lắp ghép khuôn không chính xác;
L – chu vi còng dập cắt hay đột lỗ;
S – chiều dày vật liệu;
– ứng lực cắt của vật liệu ghi trong bảng 2.5

36
 Bảng 2.5. Ứng suất cắt của vật liệu kim loại [4]

Vật liệu Ký hiệu OCT Ứng suất cắt Ghi chú

c, kG/mm2

Thép cacbon C 0 26 – 38 Dày từ 8 ÷ 20

chất lượng C1 26 – 32 mm
thông thường C2 27 – 34
cán nóng, tấm 30 – 38
C3
và dải rộng 34 – 42
C4
C5 40 – 50
48 – 58
C6
56 – 68
C7

Thép cacbon C 2 27 – 34 Dày từ 2 ÷

chất lượng C 3 30 – 38 3mm
thông thường C 4 34 – 42
cán nóng, tấm 40 – 50
C 5
mỏng

Thép kết cấu 08 K 22 – 30 Dày đến 4mm

cacbon chất 08 – 10 K 22 – 34
lượng, tấm 15 K 26 – 36
mỏng 28 – 40
20
25 32 – 44
30 36 – 48
35 40 – 52

Thép kết cấu 08 K 22 – 30 Dày từ 4 ÷

cacbon chất 08 – 10 K 22 – 34 14mm
lượng tấm dày 15 K 26 – 36
cán nóng, 28 – 40
20
dùng để chế 32 – 44
25
tạo ôtô
30 36 – 48

37
 Tiếp bảng 2.5

Thép băng cán 15 36 – 64 Bị biến cứng

nguội từ thép 20 40 – 68 khi cán
kết cấu 25 44 – 72
30, 35 52 – 76
40 52 – 80
45 56 – 84
50, 55 60 – 88
60, 65, 70 60 – 92

Thép băng lò Các ký hiệu 104 – 128 Nhôm cứng

xo được gia 1T
công nhiệt 120 – 145 2T
luyện 136 – 160 3T
Lớn hơn 150 4T

Nhôm tấm và A0 , A 1 5.5 Mềm

băng chất A2 , A 3
lượng thông
A0 , A 1 10-12 Cứng
thường và
A2 , A 3
băng nâng cao

 Công dùng để cắt hình:

A = a.P.S (2.22)

Trong đó:
a = 0,4 ÷ 0,7 – hệ số có quan hệ với chiều dày vật liệu (vật liệu càng dày và càng
cứng thì hệ số a càng nhỏ);
P – lực dập cắt hay đột lỗ;
S – chiều dày vật liệu.
Lưu ý: Khi chọn máy căn cứ vào lực cắt – đột cần thiết. Lực của máy phải lớn
hơn hoặc bằng lực cắt – đột cần thiết.

38
2.2.5. Lực tháo cắt và phế liệu
a. Lực tháo phế liệu
Lực tháo phế liệu ra khỏi chày được tính theo công thức:

Qt = Kt.P (2.23)

P – lực cắt hình hay đột lỗ;

Kt – hệ số tính lực tháo vật liệu, ghi trong bảng 2.6
Bảng 2.6. Hệ số Kt để tính lực tháo vật liệu ra khỏi chày [4]

Vật liệu Tháo Tháo sản phẩm

phế liệu
c
Tỷ số
b

Đến 0,5 0,5 ÷ 1 1 ÷ 1,5 1,5 ÷ 2 Cao hơn 2

Thép 0,03 0,04 0,045 0,05 0,06 0,07 0,07

Đồng 0,02 0,03 0,035 0,04 0,05 0,06 0,06

thau,
đồng đỏ,
kẽm

Nhôm, 0,025 0,045 0,05 0,06 0,07 0,08 0,08

Đuyra

b. Lực đẩy vật cắt

Lực dùng để đẩy vật cắt từ trong lòng cối hình trụ ra ngoài được tính theo công
thức:

Qđ = Kđ.n.P (2.24)

Trong đó:
P – lực cắt hình;
n – số vật cắt trong cối;
Kđ – hệ số đẩy vật cắt, ghi trong bảng 2.7

39
 Bảng 2.7. Hệ số Kđ để đẩy sản phẩm ra khỏi cối [4]

Tên vật liệu Kđ

Thép 0,07
Nhôm, Đuyra 0,08
Đồng đỏ, đồng thau, kẽm 0,09

2.2.6. Độ chính xác của sản phẩm cắt hình và đột lỗ

Độ chính xác của sản phẩm (và của lỗ) nhận được khi cắt hình (và đột lỗ) trong
khuôn dập, phụ thuộc vào các yếu tố cơ bản sau: chiều dày của lỗ và kích thước của
sản phẩm cắt hình (lỗ đột), độ chính xác chế tạo các phần làm việc của khuôn, trị số
khe hở giữa chày và cối.
Bảng 2.8. Dung sai sản phẩm khi cắt hình và đột lỗ tròn, vật liệu dập – kim loại [4]

Chiều Nhóm Cấp Đường kính danh nghĩa, mm

dày chính chính
vật xác xác 1 ÷ 3 3 ÷ 6 6 ÷ 10 ÷ 18 ÷ 30 ÷ 50 ÷ 80 ÷
liệu, dập theo 10 18 30 50 80 120
mm cắt TCVN

Đến I A5/L15 0,04 0,048 0,05 0,070 0,084 0,10 0,120 0,140
1 II A /L1 0 0,080 8 0,120 0,140 0 0,200 0,230
6 6

III A7/L17 0,06 0,160 0,10 0,240 0,280 0,17 0,400 0,460
0 0 0
IV A8/B8 0,300 0,430 0,520 0,740 0,870
0,12 0,20 0,34
0 0 0
0,25 0,36 0,62
0 0 0

Từ 1 I A6/L16 0,080 0,10 0,120 0,140 0,17 0,200 0,230

đến 3 II A7/L17 0,160 0 0,240 0,280 0 0,400 0,460
III A8/B8 0,300 0,20 0,430 0,520 0,34 0,740 0,870
0 0
IV A9/B9 0,480 0,700 0,840 1,200 1,400
0,36 0,62
0 0
0,58 1,00
0 0

Ghi chú: 1. Nhóm chính xác I – đảm bảo bằng khuôn dập cắt – sửa tinh

40
 Nhóm chính xác II – đảm bảo bằng khuôn dập cắt có ép chặn vật liệu
Nhóm chính xác III – đảm bảo bằng khuôn không có ép chặn vật liệu
Nhóm chính xác IV – đảm bảo bằng khuôn cắt đột liên tục, không có ép
chặn
2. Đối với lỗ lấy dấu cộng (+), với miếng cắt lấy dấu trừ (–)

2.3. Dập nổi mặt

2.3.1. Định nghĩa
Dập nổi mặt là nguyên công dập nguội thể tích tạo nên hình dàng lồi lõm trên bề
mặt phôi phẳng theo hình đã khắc trên mặt chày hoặc cối.
Ví dụ: Dập huân chương, quân hiệu, đồng tiền xu, … khi dập nổi mặt sự chuyển
dịch của kim loại không nhiều.
Khi yêu cầu về hình dáng của sản phẩm không nổi nhiều và vật liệu dẻo thì chỉ
dùng một nửa khuôn thành hình ở trên (chày), còn nửa dưới thì phẳng.
Khi yêu cầu về hình dáng, đường nét nổi nhiều, rõ nét, thì phải dùng cả hai phần
thành hình trên và dưới. Dập một lần dập hay hai lần liên tiếp. Phôi thường được cắt
hình từ vật liệu tấm và trước khi vào dập nổi mặt phải được tẩy sạch. [4]
Dập nổi mặt là một hình thức dập chính xác, trong đó phôi phải chịu ứng suất đủ
cao để tạo ra dòng chảy nhựa trên bề mặt vật liệu. Một tính năng có lợi là trong một số
kim loại, dòng chảy nhựa làm giảm kích thước hạt bề mặt và làm cứng bề mặt, trong
khi vật liệu sâu hơn trong phần vẫn giữ được độ dẻo dai và độ dẻo. Tên tiếng anh là
coining, thuật ngữ này xuất phát từ việc sử dụng ban đầu của quá trình: sản xuất tiền
xu.
Dập nổi mặt được sử dụng để sản xuất các bộ phận cho tất cả các ngành công
nghiệp và thường được sử dụng khi cần các tính năng cứu trợ cao hoặc rất tốt. Ví dụ,
nó được sử dụng để sản xuất tiền xu, huy hiệu, nút, lò xo năng lượng chính xác và các
bộ phận chính xác với các tính năng bề mặt nhỏ hoặc được đánh bóng.
Dập nổi mặt là một quá trình làm việc lạnh tương tự như các khía cạnh khác để
rèn, diễn ra ở nhiệt độ cao; nó sử dụng rất nhiều lực để làm biến dạng dẻo một phôi, để
nó phù hợp với một khuôn. Việc đúc có thể được thực hiện bằng cách sử dụng máy ép
điều khiển bánh răng, máy ép cơ hoặc thông thường hơn là máy ép được kích hoạt
bằng thủy lực. Việc đúc thường đòi hỏi máy ép trọng tải cao hơn so với dập, vì phôi bị

41
biến dạng dẻo và không thực sự cắt, như trong một số hình thức dập khá. Quá trình
đúc được ưa thích khi có trọng tải cao.
2.3.2. Tính toán lực
- Lực cần thiết để gây ra biến dạng:
2
D0 ∙ π (2.25) [6]
F=k r ∙
4

Trong đó:
F (N): Lực cần thiết để gây ra biến dạng
2
k r ( N ¿ mm ): Ứng suất cần thiết để gây ra biến dạng

D0 (mm¿¿ 2) :¿ Đường kính phôi

Bảng 2.9. Giá trị Kr cho dập nổi mặt [6]

2 2
Vật liệu Rm (N ¿ mm ) k r ( N ¿ mm )

Dập Dập nổi mặt

Nhôm 99% 80 ÷ 100 50 ÷ 80 80 ÷ 120

Hợp kim nhôm 180 ÷ 320 150 350

Đồng thau 290 ÷ 410 200 ÷ 300 1500 ÷ 1800

Đồng 210 ÷ 240 200 ÷ 300 800 ÷ 1000

Thép 280 ÷ 420 300 ÷ 400 1200 ÷ 1500

Thép không gỉ 600 ÷ 750 600 ÷ 800 2500 ÷ 3200


- Lực cần thiết để dập nổi mặt:

W =F ∙ h∙ x (2.26) [6]

V1 (2.27) [6]
h=
A proj

h 0=h1 +h (2.28) [6]

Trong đó:

42
 W (Nm): Công
x: Hệ số dập nổi mặt
3
V 1 (mm ) : Thể tích chi tiết
A proj (mm 2 ¿: Diện tích hình chiếu :
h (mm): Chuyển vị của chày
h 0( mm): Chiều dày phôi ban đầu:
h1 (mm): Chiều dày chi tiết sau khi biến dạng:
- Hệ số quá trình dập nổi mặt x thường được xác định từ sơ đồ chuyển dịch lực:
Fm (2.29) [6]
x=
Fmax

x ≅ 0.5 (2.30) [6]

Hình 2.4. Đồ thị mối quan hệ lực và khoảng cách

2.3.3. Khuôn dập nổi mặt

Cấu tạo cơ bản và lắp ráp khuôn được giới thiệu dưới hình 2.5
Chày ở dập nổi mặt cũng vừa là khuôn trên tạo hình sản phẩm.
Chày và cối được làm từ một số vật liệu phổ biến. (bảng 2.10)
Bảng 2.10. Một số vật liệu làm chày và cối [6]

Vật liệu Số liệu Độ cứng

C 110 W1 1.1550 60

43
90 Cr3 1.2056 62

90 Mn V.8 1.2842 62

50 Ni Cr 13 1.2721 58

Hình 2.5. Sơ đồ khuôn dập nổi mặt

2.4. Kết luận chương

Trong chương 2 đã nêu ra những lý thuyết cơ bản của phương pháp dập nổi mặt.
Từ bản chất, quá trình hoạt động đến những công việc cần làm từ chuẩn bị phôi, xếp
hình layout, tính các hệ số khe hở, hệ số khuôn, những điều cần lưu ý,… để đảm bảo
cho yêu cầu kỹ thuật và mục đích của sản xuất. Ta ứng dụng chương 2 để bắt đầu xây
dựng quy trình công nghệ và thiết kế khuôn tạo ra sản phẩm cuối cùng.

44
 CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN
3.1. Thiết kế khuôn dập phối hợp cắt hình và đột lỗ
3.1.1. Tính toán các thông số khuôn cắt hình kết hợp đột lỗ
3.1.1.1. Thông số sử dụng vật liệu
Biên dạng của sản phẩm là biên dạng tròn với đường kính r=20mm > t = 1.5 mm,
và 25 < D = 40 mm < 70 ta lựa chọn phương án xếp theo hình 2.7 với khoảng cách
a= 1.5mm , b=1.5 mm.

1.5
1.5

1.5

Hình 3.1. Sơ đồ xếp layout sản phẩm

3.1.1.2. Tính toán lực cắt hình

P = k.L.S.c (kG) (3.1)

Trong đó:

 k = 1,2 là hệ số tinh đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất của
vật liệu, mép cắt bị mòn, chế tạo và lắp ghép khuôn không chính xác;
 L = 125.6– chu vi còng dập cắt hay đột lỗ;
 S 1.5– chiều dày vật liệu.
 – ứng lực cắt của vật liệu ghi trong bảng 2.5
P = 1,2.125,6.1,5.5,5=1240 (kG)
3.1.1.3. Tính toán lực gạt phôi và lò xo
+ Cao su gạt phôi trên:
- Lực gạt trong khoảng 7-10% lực cắt hình. Ta chọn 10%. Vậy F cs=¿ 1240 kg
- Độ cứng của cao su: p= 3.5 Mpa. Vậy diện tích mặt cắt cao su cần thiết:
1240/3.5=354 (mm2)

45
 - Khi sử dụng cao su với hình trụ, để đạt diện tích cần thiết: ta được tối thiểu
r=10.6 mm d=21.2 mm. Chọn đường kính cao su là d=25 mm có khuyết hai biên dạng
tròn d=8mm (như hình 2.8)
- Tỷ lệ giữa đường kính hình trụ và chiều cao cao su là 0.5 đến 1.5 -> chọn chiều
cao cao su: h= 31mm.
31

R13

R4

A A

Hình 3.2. Cao su gạt mềm khuôn trên khuôn cắt hình đột lỗ

+ Gạt mềm dưới:

- Lực gạt phôi từ 7%-10% lực cắt hình. Chọn 9% = 12400*0.08 = 992 (N)
- Khoảng nén ban đầu 4.5 mm
- Chiều dài sau khi khuôn kết thúc quá trình làm việc: 14.5 mm
- Khoảng chạy khi khuôn hoạt động: 7.5 mm
- Chiều dài lò xo: 20 mm
- Khoảng nén/Tổng chiều dài: 11/20*100% = 55% vậy nên chọn lò xo vàng sswf
có độ nén tối đa 55%.

Plx = F*a*4= 992 = 11*4* a => a = 22.6 (N/mm) (3.2)

- Chọn lò xo SSWF có l=20 mm, D = 18mm, d = 9mm có độ cứng a = 25.5

N/mm (theo tiêu chuẩn Punch Press 08).

46
 Hình 3.3. Lò xo màu vàng SSWF

3.1.2. Thiết kế chi tiết bộ phận

Ở khuôn thông thường phần trên sẽ là chày, nhưng ở đây phần khuôn trên sẽ
đóng vai trò là cối, khi khuôn trên hoạt động, sản phẩm sẽ được chày đột phía dưới cắt
và đẩy sản phẩm lên phần khuôn trên, phoi sẽ được giữ lại bởi áo chày. Cũng trong
hành trình đó chày đột sẽ đi xuống, lúc này chày dưới sẽ đóng vai trò là cối. Sản phẩm
sẽ được đột một lỗ nhỏ với đường kính 3mm, phoi sẽ rơi qua lỗ ở chày ra ngoài.
Dựa trên cơ sở lý thuyết và những kinh nghiệm thực tiễn ta thiết kế phần khuôn
trên.
3.1.2.1. Cối - Chày
Chày và cối là 2 bộ phận quan trọng nhất công tác trực tiếp làm việc với phôi,
với đặc tính làm việc với lực gia công lớn, môi trường nhiệt độ thông thường và ít biến
đổi, yêu cầu chất lượng bề mặt cao cùng với độ bền cao, chịu được lực ép lớn.
Vị trí tương đối chày cối cùng rất quan trọng.
=> Lựa chọn vật liệu làm chày và cối là SKD11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55 – 58
HRC. Độ nhám bề mặt lòng cối và chày Ra=0.63.
Dựa trên cơ sở lý thuyết trị số khe hở Z = 0.35 : 0.7 khi cắt hình đột lỗ nhôm
t=1.5mm. Ta thiết kế chày và cối. Chịn Z=0.4 => Đường kính ngoài chày – cối dưới
39.6 mm, Đường kính lỗ đột 3.4 mm. Đường kính trong chày – cối trên 40mm.

47
 A-A

Ø88

40

35
5
Ø3
Ø40

Ø80 (K6)

Ø55

23
°

A A
57

Hình 3.4. Bản vẽ 2D chày - cối trên

Hình 3.5. Hình 3D chày - cối trên

48
 A-A
Ø3.4

5
7
25
17
2°
Ø6 M8

Ø39.6

Ø32
Ø24

A A

Hình 3.6. Bản vẽ 2D cối - chày dưới

Hình 3.7. Hình 3D cối - chày dưới

49
3.1.2.2. Áo chày
Lực tác động lên dụng cụ là rất lớn, ở đây cối có hình dạng trụ rỗng. Ngoài việc
sử dụng vật liệu có cơ tính tốt cho chày và cối, ta cần thiết kế thêm áo cối, vừa giúp
định vị vừa đóng vai trò như vòng áp lực (stress ring), chịu lực cho quá trình ép, tăng
thêm độ an toàn cho chày và cối. Áo cối có tác dụng chịu lực nên yêu cầu độ cứng
trung bình và độ bền kéo cao.
=> Lựa chọn vật liệu thép CT38, nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC.
A-A

Ø90

Ø80 Ø6
M8
5
25

SL: 4 SL:2

Ø135

Ø110

A
45°

Hình 3.8. Bản vẽ 2D áo chày

Hình 3.9. Hình 3D áo chày

50
3.1.2.3. Tấm đệm trên
Ta cần thêm tấm đệm giữa cối và tấm đế. Tấm đệm này nhằm mục đích đảm bảo
độ song song giữa các bề mặt, đảm bảo vị trí tương quan giữa chày cối, chốt đục. Tấm
đệm trên cũng cần phải đảm bảo độ cứng cao.
=> Lựa chọn vật liệu SKD11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55-56 HRC
Đường kính tấm đệm cũng được lựa chọn bằng đường kính của áo cối để thuận
tiện cho việc chế tạo và lắp ghép.
B-B
A-A
Ø12
Ø10
SL: 2

1
5
10

Ø25 Ø7

Ø10 Ø7
(SL:4)
SL: 2

Ø110
45°

A Ø32
A

Ø20

Hình 3.10. Bản vẽ 2D, 3D tấm đệm trên

3.1.2.4. Chày đột lỗ
Với sản phẩm cần đột một lỗ nhỏ, với kích thước 3mm. ta sử dụng chốt đục làm
chày. Chốt đục thường là linh kiện có sẵn trên các hãng chuyên sản xuất linh kiện như
misumi. Chốt đục thường nhỏ nhưng chịu đựng lực rất cao, bởi vậy ta sử dụng thép
SKD11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55 – 58 HRC.

51
 Ø2.6

R10

50
20
5

Ø5
Ø8

Hình 3.11. Chày đột lỗ khuôn cắt đột

3.1.3. Thiết kế tổng thể khuôn phối hợp cắt hình và đột lỗ
3.1.3.1. Cấu tạo khuôn
Huy hiệu thường được sản xuất biên dạng tròn có đột lỗ nhỏ với đường kinh
thường trong khoảng 30-90mm. Ở đây ta sản xuất sản phẩm có đường kính 40mm.
Một khuôn cắt hình đột lỗ ra biên dạng để chuẩn bị phôi cho quá trình dập nổi mặt có
cấu tạo gồm các thành phần cơ bản sau:

+ Đế trên + Đế dưới

+ Cuống khuôn + Cối – chày dưới

+ Tấm đệm trên + Gạt mềm dưới

+ Cối trên + Guide post

+ Áo cối trên + Cao su

+ Gạt mềm trên + Lò xo

52
 D

A-A
30
125

30

Hình 3.12. Bản vẽ lắp ghép khuôn cắt hình phối hợp đột lỗ

3.1.3.2. Nguyên lý hoạt động khuôn

Trong hành trình đi xuống của khuôn cắt hình kết hợp đột lỗ. Cối trên sẽ đóng
vai trò là cối. Cối – chày dưới sẽ đóng vai trò là chày cắt biên dạng ngoài 40mm của
sản phẩm. Cùng hành trình đó, chốt đục ở khuôn trên sẽ đột lỗ đường kính 3mm. Với
cối – chày dưới lúc này sẽ đóng luôn vai trò là cối. Phoi sẽ rơi qua lỗ ở cối – chày
dưới, và rơi xuống bàn máy. Khi khuôn trên đi lên, lúc này sản phẩm đang nằm trong
cối trên. Gạt mềm trên sẽ đẩy sản phẩm xuống. Và ở bên ngoài, thì phôi sẽ được gạt
mềm dưới đẩy lên theo chu trình máy đi lên. Kết thúc chu trình thì phoi sẽ rơi qua lỗ,
phôi thừa sẽ được nâng lên ngang mặt trên cối – chày dưới. Sản phẩm sẽ được gạt
mềm trên đẩy rơi ra khỏi cối trên.

53
3.1.3.3. Lựa chọn thiết bị
Máy dập trục khuỷu JC23-16:
– Lực dập danh định: 160 KN
– Hành trình trên lực dập danh định: 5 mm
– Hành trình khối trượt: 55 mm
– Chiều cao khuôn max: 160 mm
– Điều chỉnh chiều cao khuôn: 45 mm
– Khoảng cách từ tâm khối trượt đến khung máy: 160 mm
– Kích thước bàn: 300*450 mm
– Góc nghiêng thân máy: 25°
– Công suất động cơ: 1.5 KW
– Kích thước bao máy: 1150*900*1910

Hình 3.13. Máy dập trục khuỷu JC23-16

54
3.2. Thiết kế khuôn dập nổi mặt sản phẩm huy hiệu lưu niệm
3.2.1. Tính toán các thông số khuôn dập nổi mặt
- Lực cần thiết để gây ra biến dạng:
2
D0 ∙ π (3.3)
F=k r ∙
4

Trong đó:
F (N): Lực cần thiết để gây ra biến dạng
2
k r ( N ¿ mm ): Ứng suất cần thiết để gây ra biến dạng

D0 (mm¿¿ 2):¿ Đường kính phôi

F=90*1256 =113040 (N) = 113 (kN)

- Công cần thiết để dập nổi mặt sản phẩm:

W =F ∙ h∙ x (3.4)

V1 (3.5)
h=
A proj

h 0=h1 +h (3.6)

Trong đó:
W (Nm): Công
x: Hệ số dập nổi mặt
3
V 1 (mm ) : Thể tích chi tiết 1874
A proj (mm 2 ¿: Diện tích hình chiếu : 1256
h (mm): Chuyển vị của chày =1.5-1.3875=0.1125
h 0(mm): Chiều dày phôi ban đầu: 1.5
h1 ( mm): Chiều dày chi tiết sau khi biến dạng: 1.3875
W=113040*0.1125*0.5=6358 (N)
Lò xo:
- Lực gạt phôi cần thiết: nằm trong khoảng 7-10% lực cần thiết gây ra biến dạng.
Chọn 9%. Vậy lực đẩy phôi là 113040*0.09=10174 (N)

55
 => Chọn lò xo Đĩa (Disk Springs) loại SRBN có D = 8 mm, d=4.2 mm, số lượng
37 chiếc, t=0.3mm, H=0.55 mm, h=0.25 mm. Độ cứng nén 75% h = 133 N

Hình 3.14. Bản vẽ lò xo đĩa

- Khoảng nén ban đầu 1.15 mm. Khoảng chạy: 2.5mm

- Chiều dài sau khi nén: 16.7mm. Tổng chiều dài lò xo khi chưa nén: 20.35 mm.
- Tổng chiều dài nén: 2.5+1.15=3.65 (mm)
- Khoảng chạy tối đa của lò xo: 37*0.25=9.25 (mm)
- Phần trăm nén: 3.65 : 9 * 100% = 39.45 %
- Lực lò xo tạo ra đẩy phôi: 39.45/75*4*133*37= 10353 (N)
3.2.2. Thiết kế cụm chày trên
Một bộ khuôn thiết kế cho quá trình dập nổi mặt phải đảm bảo được một quá
trình hoạt động khép kín. Không cho phép bất kỳ một vật liệu dư thừa nào thoát ra.
Bởi vậy người ta sử dụng đường kính vật liệu hoán đổi cho đường kính cối chày.
Chày và cối là 2 bộ phận quan trọng nhất công tác trực tiếp làm việc với phôi,
với đặc tính làm việc với lực gia công lớn, môi trường nhiệt độ thông thường và ít biến
đổi, yêu cầu chất lượng bề mặt cao cùng với độ bền cao, chịu được lực ép lớn.
Vị trí tương đối chày cối cùng rất quan trọng.
=> Lựa chọn vật liệu làm chày và cối là SKD11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55 – 58
HRC. Độ nhám bề mặt lòng cối và bề mặt chày Ra=0.63.
3.2.2.1. Chày – áo chày trên
Quá trình dập nổi mặt mục đích là tạo những hoa văn trên sản phẩm. Bởi vậy
chúng ta cần gia công chày theo những hoa văn đó. Với các phương pháp gia công
hiện có, ta sửa dụng phương pháp xung định hình tia lửa điện để tạo ra đầu chày. Bởi
vậy ta tạo ra một đế phụ support gép với chày tạo ra cụm chày trên để tiết kiện vật liệu
cũng như dễ dàng cho việc định vị.

56
 Chày trên và chày phụ trên sẽ định vị với nhau nhờ vai và chốt định vị. Cố định
bởi bulong m8 với nhau.
Cụm chày trên sẽ được ghép với áo chày. Nhờ các vai và hai Upper Key sẽ đảm
bảo được vị trí tương quan không xoay tròn hay dịch chuyển của chày. Nhờ đó sản
phẩm tạo ra đồng nhất và không bị sai yêu cầu kỹ thuật. Áo chày trên sẽ định vị và cố
định chày cũng như các chi tiết còn lại vào nửa khuôn trên.

A-A

Ø48 (K6) B-B

Ø14 4
5
30

16
5

Ø30.5
(H7)
40
(K6)

B
6

Ø3
(SL:2)

Ø20

A A
Ø10

Hình 3.15. Chày phụ trên

57
 R1

5
R2

Hình 3.16. Upper Key

Ø30 (K6)

M8 Ø3 (H7)
(SL: 2)
5
9
20
10

Ø40 (K6)

Ø20

A A

Hình 3.17. Chày trên

58
 A-A

B-B
Ø50 (H7) M8
5
5

19
35

Ø40
Ø90

B
8

Ø6
45°

(SL:2)

Ø
A 40 A

Hình 3.18. Áo chày trên

3.2.2.2. Tấm đệm trên

Do quá trình dập nổi mặt tác động lực rất lớn lên chày nên ta cần thêm tấm đệm
giữa cụm chày và tấm đế. Tấm đệm này nhằm mục đích đảm bảo độ song song giữa
các bề mặt, đảm bảo vị trí tương quan giữa chày cối. Tấm đệm trên cũng cần phải đảm
bảo độ cứng cao.
=> Lựa chọn vật liệu SKD11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55-56 HRC
Đường kính tấm đệm cũng được lựa chọn bằng đường kính của áo cối để thuận
tiện cho việc chế tạo và lắp ghép.

59
 A-A
B-B

Ø6 Ø9 (H7)
10

SL: 2 Sl: 4
Ø65
Ø90
(K6)

B
45°

A A

Hình 3.19. Tấm đệm trên

3.2.3. Cụm Áo cối dưới – cối dưới

Do việc sử dụng phương pháp dập trong khuôn kín nên lực tác động lên dụng cụ
là rất lớn, đặc biệt cuối quá trình dập. Ở đây áo cối dưới đóng luôn vai trò là cối, cối
dưới đón nhận lực trực tiếp, và di chuyển trượt lên xuống nên yêu cầu độ nhẵn bề mặt
và độ chính xác yêu cầu cực cao.
Để chày dưới hoạt động lên xuống đúng vị trí, ta sử dụng một Key nhằm dẫn
hướng kết hợp định vị cối dưới và áo cối dưới.
Cối dưới trượt lên xuống nhờ các thành ejector pin được gắn vào các lò xo đĩa
tạo lực đẩy sản phẩm ra và phục hồi trạng thái khi quá trình hoạt động của khuôn kết
thúc. Các Ejector pin ở trong thực tế sử dụng các linh kiện của hãng misumi với những
tiêu chuẩn độ cứng độ bền đã được kiểm nghiệm trong sản xuất.
=> Lựa chọn vật liệu thép SKD11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55-58 HRC. Độ nhám
bề mặt lòng cối và tất cả bề mặt chày Ra=0.63.

60
 A-A

B-B

Ø40 (H7)
Ø14 (SL: 4)
(H7)
Ø7 (H7)

10.8
18
40

5
10

Ø9
(SL: 4)
90

Ø10

Ø25
Ø6

Ø4
45°
10

A A

Ø65

Hình 3.20. Bản vẽ 2D Áo chày dưới

Hình 3.21. Hình 3D Áo chày dưới

61
 B-B
A-A
3
Ø2

1
15

Ø7 (H7) 10
Ø40 (K6)

A A

Hình 3.22. Cối dưới

R1
10

7
10

Hình 3.23. Lower Key

62
 A-A

15
24
4

A A

Hình 3.24. Ejector pin

3.2.4. Stopper
Trong dập nổi mặt, ta lựa chọn công cụ là máy ép thủy lực, bởi vậy ta cần khống
chế hành trình của chu trình ép như mong muốn. Stopper tạo ra trong bộ khuôn để tạo
nên tác dụng đó.
Việc khống chế hành trình sẽ chịu tác động lực rất cao, bởi vậy stopper yêu cầu
có độ cứng cao.
=> Lựa chọn thép SKD 11, nhiệt luyện đạt độ cứng 55-58 HRC.

63
 A-A

Ø18
Ø10
Ø6

10
44.3
6.3

M5

A A

Hình 3.25. Stopper

3.2.5. Thiết kế tổng thể khuôn dập nổi mặt

3.2.5.1. Cấu tạo

Hình 3.26. Mô hình 3D khuôn dập nổi mặt

64
 D A-A

B-B
25
(143)
30

Hình 3.27. Bản vẽ 2D lắp ráp khuôn dập nổi mặt

3.2.5.2. Nguyên lý hoạt động

Ở nguyên công dập nổi mặt thay vì sử dụng máy ép trục khuỷu mà sử dụng máy
ép thủy lực để khống chế chu trình máy. Khi nửa khuôn trên được tác dụng lực đẩy
xuống. Phôi sẽ được chày đẩy đi xuống cối, và khi cối cũng sẽ dịch chuyển xuống đến
khi chạm đáy áo cối, lực của chày tác dụng lên phôi sẽ làm biến dạng phôi. Cùng lúc
đó, khi nửa khuôn trên xuống hết chu trình, các stopper sẽ chạm vào nhau và không
chế chu trình lại. Sau đấy khuôn sẽ đi lên, các lò xo đĩa sẽ giãn ra và đẩy các ejector
pin lên. Ejector pin sẽ đẩy cối dưới và sản phẩm lên như vị trí ban đầu.
3.2.5.3. Lựa chọn thiết bị
Máy ép thủy lực 15 tấn WSPM15.

Hình 3.28. Máy ép thủy lực 15 tấn WSPM15

65
Thông số kỹ thuật:

 Chiều cao tổng thể A: 1880mm.

 Chiều ngang máy ép: 680mm.

 Chiều rộng/sâu: 600mm.

 Chiều ngang lọt lòng: 560mm.

 Chiều ngang khung chịu lực: 190mm.

 Chiều rộng máy ép: 828mm.

 Bước nhảy bàn nâng G: 100mm.

 Khoảng cách nhỏ nhất từ đầu xylanh tới bàn ép: 118mm.

 Khoảng dịch chuyển của bàn ép I: 900mm.

 Độ dày khung cả bàn đỡ J: 214mm.

 Đường kính xylanh: 82mm.

 Model: WSPM15 S160 W560.

 Tải trọng: 15 tấn.

 Áp lực làm việc lớn nhất: 382.2 bar.

 Hành trình xylanh thủy lực: 160mm.

 Kích thước bàn ép thủy lực: 560mm.

 Trọng lượng: 117kg.

 Đường kính trong xylanh: 82mm.

 Đường kính xy xyalnh: 40mm.

 Đường kính piston: 50mm.3.2.6 .

66
3.2.6. Chế tạo khuôn dập nổi mặt bằng phương pháp in 3D

Hình 3.29. Nửa khuôn trên khuôn dập nổi mặt bằng phương pháp in 3D

Hình 3.30. Nửa khuôn trên khuôn dập nổi mặt bằng phương pháp in 3D

67
 Hình 3.31. Khuôn dập nổi mặt ở trạng thái kết thúc chu trình bằng phương
pháp in 3D

3.3. Kết luận chương

Thông qua các yêu cầu kỹ thuật, kết hợp với những lý thuyết phần chương 2.
Dựa trên các phương pháp tính toán, mô phỏng và các phần mềm hỗ trợ ta đã xây
dựng được quy trình chuẩn bị phôi cho quá trình cắt hình, tạo phôi cho quá trình dập
nổi mặt. Và cuối cùng xây dựng được bản vẽ tổng thể và bản vẽ chi tiết phục vụ cho
quá trình gia công chính xác yêu cầu từng chi tiết. Tạo nên hai khuôn cắt hình kết hợp
đột lỗ, và khuôn dập nổi mặt tạo ra sản phẩm huy hiệu đạt yêu cầu kỹ thuật đề ra.
Khuôn dập nổi mặt đã được làm sản phẩm mô hình bằng phương pháp in 3D với tỷ lệ
như sản phẩm trong thực tế.

68
 KẾT LUẬN
Với sự phổ biến của những sản phẩm có hình thù huy hiệu, huy chương, tiền xu.
Nhằm phù hợp sự phát triển của nền công nghiệp hiện đại mục tiêu tránh được sự mất
cơ tính, sản xuất đồng bộ hàng loạt, giảm thời gian cũng như chi phí sản xuất thì
phương pháp gia công áp lực dập nổi mặt đã giải quyết những vấn đề này.
Trong quá trình hoàn thành khóa luận “Thiết kế quy trình công nghệ và khuôn
dập nổi mặt sản phẩm huy hiệu” em đã tích lũy được những kiến thức và kỹ năng bổ
ích:
– Nắm được kết cấu của một bộ khuôn cắt hình đột lỗ, khôn dập nổi mặt hoàn
chỉnh.
– Biết cách tính toán và lựa chọn vật liệu các chi tiết của bộ khuôn, lựa chọn thiết
bị một cách phù hợp. Trong đó một số các thống số chi tiết được lựa chọn theo kinh
nghiệm và một số được tiêu chuẩn hóa.
– Hiểu được các yếu tố công nghệ của các loại máy gia công áp lực như máy ép
trục khuỷu, máy ép thủy lực,… từ đó thiết kế được các khuôn tương ứng với các máy
này.
– Nâng cao khả năng sử dụng các phần mềm thiết kế mô phỏng như Auto Cad,
NX Siemens, …
– Nâng cao khả năng vẽ kỹ thuật, vẽ 3d, vẽ 2d với những tiêu chuẩn vẽ kỹ thuật
của công nghiệp hiện nay.
Hạn chế
Tuy nhiên do chưa có kinh nghiệm thiết kế và thời gian còn hạn chế nên không
tránh khỏi được những thiết sót. Vì vậy, em rất mong nhận được sự góp ý của thầy, cô
giáo để khóa luận tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn.
Phương hướng phát triển
Kết quả của khóa luận cũng cho thấy tính khả thi, những ưu điểm và phổ biến
của phương pháp gia công áp lực trong đời sống hiện nay. Không chỉ áp dụng cho việc
sản xuất huy hiệu, mà nó còn có thể áp dụng cho những công việc sản xuất những chi
tiết có hình dáng hay hoa tương tự, hay xa hơn là những sản phẩm dập nguội đảm bảo
cơ tính như bánh răng đều dựa trên nguyên lý này. Từ đó ta có thể ứng dụng vào nhiều
sản phẩm khác trong sản xuất, giảm việc phụ thuộc vào nhập khẩu.

69
 PHỤ LỤC
BẢN VẼ THIẾT KẾ 2D
1. Bản vẽ 2D khuôn phối hợp cắt hình và đột lỗ:
- Bản vẽ lắp ráp khuôn cắt hình phối hợp đột lỗ
- Bản vẽ chi tiết đế khuôn trên
- Bản vẽ chi tiết cối - chày trên
- Bản vẽ chi tiết áo cối - chày trên
- Bản vẽ chi tiết tấm đệm trên
- Bản vẽ chi tiết gạt mềm trên
- Bản vẽ chi tiết đế khuôn dưới
- Bản vẽ chi tiết chày – cối dưới
- Bản vẽ chi tiết gạt mềm dưới
- Bản vẽ chi tiết cuống khuôn
2. Bản vẽ 2D khuôn dập nổi mặt huy hiệu lưu niệm:
- Bản vẽ lắp ráp khuôn dập nổi mặt huy hiệu lưu niệm
- Bản vẽ chi tiết đế khuôn trên
- Bản vẽ chi tiết chày trên
- Bản vẽ chi tiết chày phụ trên
- Bản vẽ chi tiết áo chày trên
- Bản vẽ chi tiết tấm đệm trên
- Bản vẽ chi tiết đế khuôn dưới
- Bản vẽ chi tiết cối dưới
- Bản vẽ chi tiết áo cối dưới
- Bản vẽ chi tiết upper key
- Bản vẽ chi tiết lower key
- Bản vẽ chi tiết stopper

70
 - Bản vẽ chi tiết ejector pin
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng Việt
[1] Công ty TNHH Công nghệ COSMOS, Tài liệu hướng dẫn thiết kế khuôn dập
nguội, Tháng 7 – 2010.
[2] Đinh Văn Duy, Thiết kế khuôn dập tấm trong thực tế sản xuất, Trường Đại học
Bách Khoa Hà Nội.
[3] Đinh Văn Duy, Tập bài giảng công nghệ gia công áp lực, Trường Đại học Bách
Khoa Hà Nội.
[4] Tôn Yên, Công nghệ Dập nguội, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội
1974, tr.3-87, tr.227-228.
Tiếng Anh
[5] Derya Akkus, Analysis of coining process in production of medallion, January
2009.
[6] Heinz, Tschaetsch, Metal Forming practise, tr.86-90.

71