ĐẠI HỌC QUỐC GIA HÀ NỘI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ

Lê Công Hoàn

THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP CHI TIẾT

UPPER BRACKET TRONG XE NÂNG

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC CHÍNH QUY

Ngành: Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử

HÀ NỘI – 2020
 ĐẠI HỌC QUỐC GIA HÀ NỘI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ

Lê Công Hoàn

THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP CHI TIẾT

UPPER BRACKET TRONG XE NÂNG

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC CHÍNH QUY

Ngành: Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử

Cán bộ hướng dẫn: TS. Đinh Văn Duy

(ký tên)

HÀ NỘI – 2020
 THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP CHI TIẾT UPPER
BRACKET TRONG XE NÂNG
Lê Công Hoàn
Khóa QH2016-I/CQ-M, ngành Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử
Tóm tắt Khóa luận tốt nghiệp:
Hiện nay, với sự phát triển của ngành công nghiệp sản xuất ô tô tại Việt Nam dẫn đến
các nhu cầu cấp thiết về nhiều mặt như công nghệ, dây chuyền, tính năng sản phẩm…Không
ít các chi tiết, phụ tùng trong ô tô phải nhập khẩu từ nước ngoài về như là khung gầm xe, trục
khuỷu, động cơ, hay thậm chí là nguyên chiếc. Một phần rất lớn nguyên nhân phải nhập khẩu
nhiều đến như vậy là do chưa làm chủ được công nghệ, vốn đầu tư lớn…Công nghệ dập tấm
trong ô tô là một công nghệ phổ biến, quan trọng. Ưu điểm của phương pháp này là độ chính
xác tương đối cao, bảo đảm lắp lẫn tốt, tiết kiệm nguyên vật liệu, và đặc biệt là tính cơ khí
hóa, tự động hóa rất cao.
Do vậy, nhằm phát triển và nghiên cứu công nghệ này, khóa luận trình bày đề tài: “
Thiết kế công nghệ và khuôn dập chi tiết Upper Bracket trong xe nâng”.
Từ khóa: Khuôn dập, dập vuốt, Upper Bracket….
 LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan khóa luận tốt nghiệp “ Thiết kế công nghệ và khuôn dập chi
tiết Upper Bracket trong xe nâng” là công trình nghiên cứu của bản thân. Những
phần sử dụng tài liệu tham khảo trong khóa luận đã được nêu rõ trong phần tài liệu
tham khảo. Các số liệu, kết quả trình bày trong khóa luận là hoàn toàn trung thực, nếu
sai tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm và chịu mọi kỷ luật của khoa và nhà trường đề
ra.

Hà Nội, ngày 18 tháng 06 năm

2020
Sinh viên thực hiện

Lê Công Hoàn
 LỜI CẢM ƠN
Trong suốt quá trình học tập và hoàn thành khóa luận tốt nghiệp này, em đã nhận
được sự hướng dẫn, giúp đỡ quý báu của TS. Đinh Văn Duy. Thầy luôn quan tâm, chỉ
bảo tận tình và hỗ trợ, động viên khích lệ kịp thời. Em xin gửi lời cảm ơn chân thành
và sự tri ân sâu sắc đối với thầy.
Em cũng xin cảm ơn chân thành tới các thầy cô trong khoa Cơ học kỹ thuật và
Tự động hóa, trường Đại học Công nghệ- Đại học Quốc gia Hà Nội đã xây dựng cho
em những kiến thức nền tảng về cơ khí và tự động hóa.
Cuối cùng, em muốn cảm ơn tới tất cả gia đình và bạn bè, những người luôn
quan tâm động viên, giúp đỡ và đồng hành với em.
Hà Nội, ngày 18 tháng 06 năm
2020
Sinh viên thực hiện

Lê Công Hoàn
 MỤC LỤC

MỞ ĐẦU.........................................................................................................................1
CHƯƠNG 1. CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC, ỨNG DỤNG TRONG CÔNG
NGHIỆP SẢN XUẤT Ô TÔ, XE MÁY.........................................................................2
1.1. Giới thiệu..............................................................................................................2
1.2. Các công nghệ chế tạo trong gia công áp lực.......................................................3
1.2.1. Chế tạo các chi tiết dạng tấm vỏ.....................................................................3
1.2.2. Chế tạo chi tiết dạng khối...............................................................................4
1.2.3. Chế tạo chi tiết dạng ống................................................................................5
1.2.4. Công nghệ uốn tấm.........................................................................................6
1.2.5. Công nghệ ghép nối tấm mỏng.......................................................................8
1.2.6. Ứng dụng công nghệ thiết kế và mô phỏng tối ưu quá trình công nghệ........8
1.3. Thiết bị dập tạo hình.............................................................................................9
1.3.1. Máy ép thủy lực..............................................................................................9
1.3.2. Máy ép trục khuỷu........................................................................................10
1.3.3. Máy búa và máy ép vít-ma sát......................................................................11
1.3.4. Các loại thiết bị chuyên dùng.......................................................................12
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT UPPER BRACKET
TRONG XE NÂNG......................................................................................................14
2.1. Đặc điểm chi tiết.................................................................................................14
2.1.1. Thông số kỹ thuật.........................................................................................14
2.1.2. Yêu cầu kỹ thuật...........................................................................................15
2.2. Các phương án công nghệ...................................................................................15
2.2.1. Đúc áp lực.....................................................................................................15
2.2.2. Dập chi tiết sử dụng các khuôn liên tục.......................................................16
2.2.3. Dập trên khuôn dập phối hợp.......................................................................17
2.3. Lựa chọn phương án công nghệ và quy trình công nghệ chế tạo........................18
 2.3.1. Lựa chọn phương án công nghệ...................................................................18
2.3.2. Quy trình công nghệ chế tạo.........................................................................19
CHƯƠNG 3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT..............................................................................20
3.1. Cắt hình – đột lỗ..................................................................................................20
3.1.1. Quá trình cắt hình và đột lỗ..........................................................................20
3.1.2. Khe hở giữa chày và cối...............................................................................20
3.1.3. Xác định kích thước làm việc và dung sai chế tạo chày, cối của khuôn cắt
hình và đột lỗ tròn...................................................................................................21
3.1.4. Xác định lực cắt hình và đột lỗ.....................................................................23
3.1.5. Xác định tâm áp lực của khuôn cắt hình và đột lỗ.......................................25
3.1.6. Lực tháo cắt và phế liệu................................................................................25
3.1.7. Độ chính xác của sản phẩm cắt hình và đột lỗ.............................................27
3.2. Dập vuốt..............................................................................................................28
3.2.1. Đặc điểm của công nghệ dập vuốt................................................................28
3.2.2. Quá trình biến dạng khi dập vuốt.................................................................28
3.2.3. Xác định hình dáng và kích thước phôi dập vuốt.........................................29
3.2.4. Xác định số lần dập vuốt và công nghệ dập vuốt một số kiểu chi tiết.........32
3.2.5. Lực dập vuốt.................................................................................................33
3.2.6. Độ chính xác của sản phẩm dập vuốt và yêu cầu công nghệ.......................34
3.2.7. Các yếu tố phần làm việc của khuôn dập vuốt và dung sai chế tạo chày, cối
................................................................................................................................35
3.3. Nong lỗ................................................................................................................38
3.3.1. Đặc điểm công nghệ.....................................................................................38
3.3.2. Nong không biến mỏng thành......................................................................38
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ KHUÔN DẬP.........................................41
4.1. Yêu cầu đơn đặt hàng..........................................................................................41
4.2. Thiết kế kết cấu khuôn........................................................................................41
 4.2.1. Mô hình sản phẩm........................................................................................41
4.2.2. Thiết kế khuôn phối hợp cắt hình – dập vuốt...............................................42
4.2.3. Thiết kế khuôn cắt trích................................................................................48
4.2.4. Thiết kế khuôn đột lỗ....................................................................................52
4.2.5. Thiết kế khuôn nong lỗ.................................................................................56
4.2.6 Chọn máy.......................................................................................................60
KẾT LUẬN...................................................................................................................63
PHỤ LỤC......................................................................................................................64
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................65
 DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1. Thành phần hóa học (%) của lớp SUS 304...................................................14
Bảng 2.2. Thành phần vật lý của lớp SUS 304.............................................................15
Bảng 2.3. Thuộc tính cơ học của lớp SUS 304.............................................................15
Bảng 2.4. Quy trình công nghệ chế tạo.........................................................................19
Bảng 3.1. Trị số giới hạn của khe hở giữa chày và cối của khuôn dập cắt và đột lỗ (vẽ
một phía Z /2 ) mm.........................................................................................................20
Bảng 3.2. Ứng suất cắt của các vật liệu kim loại..........................................................24
Bảng 3.3. Hệ số Kt để tính lực tháo vật liệu ra khỏi chày.............................................26
Bảng 3.4. Hệ số Kđ để đẩy sản phẩm ra khỏi cối..........................................................27
Bảng 3.5. Dung sai sản phẩm, mm, khi cắt hình và đột lỗ tròn, vật liệu dập – kim loại
.......................................................................................................................................27

Bảng 3.6. Trọng lượng riêng ......................................................................................30

Bảng 3.7. Lượng dư cắt mép chi tiết hình trụ không có vành.......................................31
Bảng 3.8. Hệ số dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng không có vành – không chặn phôi.....33
Bảng 3.9. Giới hạn bền của một số loại vật liệu............................................................34
Bảng 3.10. Hệ số k1 để tính lực dập vuốt chi tiết hình trụ.............................................34
Bảng 3.11. Độ sai lệch theo đường kính trong của chi tiết hình trụ rỗng không có vành,
mm.................................................................................................................................35
Bảng 3.12. Bán kính lượn của cối dùng để dập vuốt với chất liệu là thép....................35
Bảng 3.13. Khe hở giữa chày và cối khi dập vuốt vật tròn xoay không biến mỏng.....36
Bảng 3.14. Dung sai chế tạo cối và chày khuôn dập vuốt.............................................37
Bảng 3.15. Hệ số nong..................................................................................................39
Bảng 4.1. Thông số kỹ thuật của máy ép trục khuỷu KД2322.....................................61
 DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1. Các cụm chi tiết chính trong ô tô cá nhân.......................................................2

Hình 1.2. Chi tiết dạng tấm và công nghệ dập vuốt........................................................3
Hình 1.3. Dập vuốt thủy cơ ứng dụng chất lỏng.............................................................4
Hình 1.4. Chi tiết dạng khối và công nghệ......................................................................4
Hình 1.5. Quy trình công nghệ và khuôn dập khối.........................................................5
Hình 1.6. Nguyên lý dập chi tiết ống chữ T....................................................................6
Hình 1.7. Các dạng sản phẩm ứng dụng IHU.................................................................6
Hình 1.8. Công nghệ uốn tấm điển hình.........................................................................7
Hình 1.9. Công nghệ uốn tấm điển hình.........................................................................7
Hình 1.10. Ghép nối chi tiết tấm trong khung xe ô tô.....................................................8
Hình 1.11. Các bước của quá trình sản xuất....................................................................9
Hình 1.12. Các dạng máy ép thủy lực...........................................................................10
Hình 1.13. Các dạng máy ép trục khuỷu.......................................................................11
Hình 1.14. Các dạng máy dập khối...............................................................................11
Hình 1.15. Các dạng thiết bị chuyên dùng....................................................................12
Hình 1.16. Thiết bị cán ngang và sản phẩm cán ngang.................................................12
Hình 1.17. Các thiết bị siêu lớn.....................................................................................13
Hình 2.1. Hình ảnh chi tiết............................................................................................14
Hình 2.2. Quá trình đúc áp lực......................................................................................16
Hình 2.3. Khuôn liên tục...............................................................................................17
Hình 2.4. Cấu tạo khuôn dập cắt hình và dập vuốt có trụ dẫn hướng...........................18
Hình 3.1. Kích thước làm chuẩn khi cắt hình................................................................22
Hình 3.2. Kích thước làm chuẩn khi đột lỗ...................................................................22
Hình 3.3. Hình trụ rỗng khai triển và các tam giác xen kẽ............................................28
Hình 3.4. Hình dáng chi tiết..........................................................................................31
Hình 3.5. Nong lỗ từ tấm phẳng....................................................................................38
Hình 3.6. Nong lỗ ở đáy vật dập...................................................................................40
Hình 4.1. Hình ảnh sảnphẩm (3D)................................................................................41
Hình 4.2. Bản vẽ sản phẩm (2D)...................................................................................41
Hình 4.3. Bản vẽ khuôn phối hợp cắt hình và dập vuốt................................................44
Hình 4.4. Bản vẽ tổng khuôn phối hợp cắt hình và dập vuốt (3D)...............................45
Hình 4.5. Áo chày cắt hình – cối dập vuốt (3D)...........................................................46
Hình 4.6. Chày cắt hình – cối dập vuốt (3D)................................................................46
Hình 4.7. Cối cắt hình (3D)...........................................................................................47
Hình 4.8. Chày dập vuốt (3D).......................................................................................47
Hình 4.9. Bản vẽ khuôn cắt trích...................................................................................49
Hình 4.10. Bản vễ tổng khuôn cắt trích (3D)................................................................50
Hình 4.11. Áo cối cắt trích (3D)....................................................................................50
Hình 4.12. Cối cắt trích (3D).........................................................................................51
Hình 4.13. Chày cắt trích (3D)......................................................................................51
Hình 4.14. Bản vẽ khuôn đột lỗ....................................................................................53
Hình 4.15. Bản vẽ tổng khuôn đột lỗ (3D)....................................................................54
Hình 4.16. Áo chày đột lỗ (3D).....................................................................................54
Hình 4.17. Chày đột lỗ (3D)..........................................................................................55
Hình 4.18. Cối đột lỗ (3D)............................................................................................55
Hình 4.19. Bản vẽ khuôn nong lỗ..................................................................................57
Hình 4.20. Bản vẽ tổng khuôn nong lỗ (3D).................................................................58
Hình 4.21. Áo chày nong lỗ (3D)..................................................................................58
Hình 4.22. Chày nong lỗ (3D).......................................................................................59
Hình 4.23. Cối nong lỗ (3D).........................................................................................59
Hình 4.24. Máy dập trục khuỷu.....................................................................................61
 MỞ ĐẦU
Tính cấp thiết của đề tài
Phương pháp gia công bằng áp lực hiện nay là một phương pháp tạo hình rất phổ
biến tại Việt Nam cũng như các nước công nghiệp trên thế giới, chiếm một vị trí quan
trọng với một tỷ trọng ngày càng tăng trong lĩnh vực sản xuất cơ khí… Dập cắt bằng
khuôn là một phương pháp cắt hình – đột lỗ đem lại hiệu quả kinh tế rất lớn trong gia
công kim loại tấm.
Chi tiết Upper Bracket là một chi tiết phức tạp. Để có được chi tiết Upper
Bracket hoàn chỉnh cần trải qua nhiều quy trình gia công tạo hình. Việc thiết kế công
nghệ và khuôn phù hợp giúp tiết kiệm nguyên vật liệu, giảm số nguyên công do đó
giảm được giá thành sản phẩm nâng cao tính cạnh tranh của hàng hóa trong nước.
Ý nghĩa khoa học và thực tiễn
Qua việc nghiên cứu các nguyên công cắt hình đột lỗ, cắt trích, dập vuốt và nong
lỗ, đồng thời tính toán thiết kế các bộ khuôn cắt hình – dập vuốt, đột lỗ, và khuôn nong
lỗ gia công chi tiết làm ta hiểu rõ hơn về một số phương pháp tạo hình bằng gia công
áp lực. Khóa luận có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo về quy trình các bước
thiết kế, tính toán khuôn dập cắt.
Đối tượng và phương pháp nghiên cứu
- Đối tượng: Bản vẽ thiết kế chi tiết Upper Bracket trong xe nâng.
- Phương pháp nghiên cứu: Nghiên cứu tài liệu, internet, các kết quả nghiên cứu
trong nước và trên thế giới để hoàn thiện các nội dung, yêu cầu của khóa luận. Đồng
thời, ứng dụng phần mềm AutoCAD và NX Siemens vào quá trình tính toán thiết kế
bộ khuôn cắt hình – dập vuốt, đột lỗ và bộ khuôn nong lỗ sản phẩm.
Nội dung nghiên cứu
- Nghiên cứu tổng quan về chi tiết cần chế tạo.
- Nghiên cứu về nguyên công cắt hình và đột lỗ trong công nghệ gia công áp lực
truyền thống.
- Nghiên cứu về nguyên công dập vuốt trong công nghệ gia công áp lực truyền
thống.

1
 - Nghiên cứu thiết kế khuôn cắt hình – dập vuốt, khuôn đột lỗ và khuôn nong lỗ
sản phẩm.

CHƯƠNG 1. CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC, ỨNG DỤNG TRONG CÔNG
NGHIỆP SẢN XUẤT Ô TÔ, XE MÁY
1.1. Giới thiệu
Công nghệ gia công áp lực, thuật ngữ quốc tế là Metal forming technology, đã ra
đời rất sớm và phát triển mạnh ở các nước công nghiệp phát triển như Nga, Mỹ, Đức,
Nhật, v.v.. Bản chất của công nghệ này là ứng dụng khả năng biến dạng dẻo của kim
loại để tạo hình trong lòng khuôn bằng tác dụng ngoại lực thích hợp. Do đó các yếu tố
chính của công nghệ này gồm có vật liệu và khả năng biến dạng dẻo, kết cấu của các
bộ khuôn và thiết bị dập, cũng như quy trình công nghệ hợp lý.

Hình 1.1. Các cụm chi tiết chính trong ô tô cá nhân

Trên Hình 1.1 liệt kê các cụm chi tiết chính trong ô tô cá nhân, gồm có động cơ,
vở nắp, khung bệ, ống dẫn v.v.. Theo thông kê của tập đoàn BMW năm 2005 thì có
25% các chi tiết trong ô tô chế tạo bằng gia công cắt gọt, 15% ứng dụng công nghệ
đúc, 12% công nghệ hàn, 35% các chi tiết được chế tạo bằng công nghệ dập, còn lại là
các công nghệ khác.
Theo công nghệ này thì các dạng sản phẩm dạng tấm như vỏ, nắp như trên Hình
1.1, có thể chế tạo bằng các phương pháp dập tấm, dạng khung bệ thì ứng dụng công
nghệ dập khối, ghép nối, các chi tiết dạng ống dẫn chế tạo bằng chất lỏng và các chi

2
tiết truyền động trong động cơ như bánh răng, khớp nối, tay biên thì được sản xuất
bằng công nghệ dập khối.
1.2. Các công nghệ chế tạo trong gia công áp lực
1.2.1. Chế tạo các chi tiết dạng tấm vỏ
Trong ô tô có rất nhiều chi tiết dạng tấm mỏng như nắp ca pô, cánh cửa xe, nắp
cốp sau v.v.., xem Hình 1.2.a. Các chi tiết này chủ yếu là sản phẩm dập vuốt (deep
drawing), với chiều sâu dập vuốt thấp. Công nghệ dập vuốt cho các chi tiết này cũng
đã đạt được những thành tựu nhất định như ứng dụng hệ thống chặn đàn hồi và chặn
cục bộ với lực chặn thay đổi trên vành phôi, công nghệ này được ứng dụng rất nhiều ở
Đức trong công nghiệp ô tô, máy bay. Trong khi dập vuốt các chi tiết lớn và mức độ
dập vuốt thấp, các chi tiết này rất khó đạt được độ sắc nét ở góc cạnh và hiện tượng
đàn hồi lại xảy ra. Để khắc phục hiện tượng này, phương pháp dập vuốt có kéo và sử
dụng gân vuốt thường được ưu tiên. Kết cấu của bộ khuôn dập vuốt chi tiết chán xe
được trình bày qua Hình 1.2.b, và nguyên lý dập vuốt được minh họa trên Hình 1.2.c.

a) Chi tiết dập vuốt b) Kết cấu khuôn c) Sơ đồ nguyên lý

Hình 1.2. Chi tiết dạng tấm và công nghệ dập vuốt
Theo sơ đồ nguyên lý trên Hình 1.2.c, thì chày được gắn với đế khuôn (bàn máy),
cối gắn với đầu trượt. Ở vị trí ban đầu, chặn sẽ dâng lên cùng chiều cao với chày (đôi
khi cao hơn chày để tạo lực chặn ban đầu), phôi tấm được đặt lên bề mặt phẳng của
chặn. Ở hành trình dập, cối đi xuống cùng với chuyển động của đầu trượt, ép vào phôi
và tạo lực kẹp và chặn ban đầu. Khi cối tiếp tục đi xuống, phôi sẽ được chày vuốt vào
trong cối để tạo chi tiết. Quá trình dập vuốt trên thực hiện trên máy ép thủy lực có xy
lanh đẩy dưới. Với công nghệ dập vuốt truyền thống hay chày cối cứng thì việc chế tạo
chày cối có kích thước tương quan chính xác gây khó khăn. Việc ứng dụng chất lỏng,
cao su /polyurethan, với vai trò của chày hoặc cối đã mở trang mới cho công nghệ dập
vuốt. Tiết kiệm thời gian gia công khuôn, tiết kiệm kim loại, mức độ dập vuốt tăng lên,
tạo hình chi tiết phức tạp. Nguyên lý và dạng sản phẩm dập thủy cơ được minh họa

3
qua Hình 1.3. Qua sơ đồ nguyên lý này, điểm khác biệt so với dập vuốt truyền thống là
chất lỏng đóng vai trò cối, tạo ra áp lực cần thiết và ép phôi vào biên dạng chày.

a) Nguyên lý dập thủy cơ b) Nắp ô tô và chi tiết khác

Hình 1.3. Dập vuốt thủy cơ ứng dụng chất lỏng
Cùng với các công nghệ dập bằng chất lỏng thì công nghệ dập bằng xung điện từ,
dập bằng chất nổ cũng đã được ứng dụng và đang tiếp tục nghiên cứu. Các công nghệ
này góp phần tạo hình các chi tiết phức tạp và kích thước ngoại cỡ.
1.2.2. Chế tạo chi tiết dạng khối
Các chi tiết dạng khối như tay biên, trục khuỷu, khớp nối trong ô tô là những chi
tiết điển hình sản xuất bằng công nghệ dập khối, vì những yêu cầu cao về cơ tính hay
chịu tải động khi làm việc. Các công nghệ dập khối đến nay cũng đã có nhiều cải tiến
để sản phẩm có độ chính xác cao hơn, đặc biệt là việc ứng dụng các bộ khuôn kín và
công nghệ gia công ảo. Quá trình dập có thể tiến hành ở trạng thái nguội, trạng thái
nửa nóng (nhiệt độ kết tinh lại), trạng thái bán lỏng và tại nhiệt độ cao 1200 độ C
(khoảng 70% Tchảy).

a) Sản phẩm dạng khối b) Nguyên lý dập khối hở c) Nguyên lý ép chảy

Hình 1.4. Chi tiết dạng khối và công nghệ
Trên Hình 1.4.a là các chi tiết dập khối thường gặp trong công nghiệp ô tô. Hai
đại diện công nghệ điển hình để sản xuất các chi tiết này là dập khối khuôn hở /kín và

4
ép chảy, xem Hình 1.4.b,c. Dập khối thường được thực hiện trên các máy dập như máy
búa, máy ép trục khuỷu dập nóng, máy ép ma sát trục vít.
Trong khi đó ép chảy thường thực hiện trên máy ép thủy lực nằm ngang. Hiện tại
ở Việt Nam ứng dụng các công nghệ dập khối trong các nhà máy vẫn ở mức độ thấp
và chủ yếu là chuẩn bị phôi. Việc công nghệ này còn phát triển hạn chế là do thiếu
thiết bị tạo lực lớn, thiếu thiết bị nung công suất lớn và thiếu cả thị trường tiêu thụ. Ép
chảy profile định hình cho kim loại màu đang là hướng đi của các nước công nghiệp
phát triển. Không thuần túy chỉ dừng lại tạo các phôi có đường sinh thẳng, ép chảy
ngày nay thường gắn với các thiết bị uốn liên tục có điều khiển linh hoạt ngay khi phôi
còn nóng để tạo các khung dàn có độ chống uốn tốt và lại nhẹ.
Hình 1.5 là ví dụ về thiết kế quy trình công nghệ dập và kết cấu nửa khuôn dập
khối hở cho chi tiết tay biên. Theo quy trình trên thì phôi dập tay biên phải được thực
hiện qua ba bước tạo hình chính (ép tụ, dập thô, dập tinh) và hai bước phụ (tạo chuôi
kẹp kìm, cắt biên). Các quá trình biến dạng khối diễn ra phức tạp, do đó trước khi sản
xuất hàng loạt cần có các nghiên cứu cụ thể và thử nghiệm.

a) Quy trình công nghệ dập tay biên b) Khối khuôn dập tay biên
Hình 1.5. Quy trình công nghệ và khuôn dập khối
1.2.3. Chế tạo chi tiết dạng ống
Phương pháp dập tạo hình vật liệu kim loại bằng chất lỏng đã được nghiên cứu
và thử nghiệm từ những năm 50 của thế kỷ 20. Công nghệ này được áp dụng cho hai
dạng phôi chủ yếu là phôi tấm và phôi ống, tương ứng với các dạng phôi sẽ có các
thuật ngữ tương ứng như dập thủy tĩnh /thủy cơ phôi tấm (HBU), dập áp lực cao bên
ngoài (AHU) và bên trong ống (IHU). Dập thủy tĩnh chi tiết tấm đòi hỏi áp lực chất
lỏng từ 500at đến 2000at. Áp lực này thường thấp hơn khi dập bằng chất lỏng cho phôi
ống, thường từ 1000 đến 4000at, do đó còn gọi công nghệ này là dập bằng áp lực cao
bên trong. Sơ đồ nguyên lý phương pháp IHU được thể hiện qua Hình 1.6.

5
 Hình 1.6. Nguyên lý dập chi tiết ống chữ T
Theo nguyên lý Hình 1.6, đầu tiên ống được đưa vào lòng khuôn, khuôn trên đi
xuống và ép vào khuôn dưới với lực đóng khuôn FS. Tiếp theo các chày dọc trục đi vào
và đóng kín hai đầu ống. Chất lỏng được bơm vào đầy ống. Ở công đoạn tạo hình c),
chất lỏng với áp lực thích hợp và các chuyển động có điều khiển của chày dọc trục và
chày đối áp sẽ làm phôi ống biến dạng và phình ra theo biên dạng khuôn. Sau khi tạo
hình là quá trình tháo khuôn và gỡ sản phẩm.

a) Ống chi liệu b) Ống dẫn liệu c) Trục cam rỗng d) Khung đỡ
Hình 1.7. Các dạng sản phẩm ứng dụng IHU
Dập chi tiết ống dạng chữ T là một nghiên cứu cơ sở ban đầu cho phương pháp
IHU và đến nay đã được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp ô tô, đặc biệt là các
đường ống xả và ống dẫn liệu có hình dáng phức tạp trong ô tô, xem Hình 1.7, các chi
tiết dạng ống tạo hình bằng chất lỏng áp lực cao bên trong.
1.2.4. Công nghệ uốn tấm
Trong ô tô có rất nhiều chi tiết được tạo hình từ công nghệ uốn, như thành thùng
xe tải, các xương trần, các bệ đỡ v.v.. Các chi tiết uốn này phải đảm bảo bền nhẹ, độ
chống uốn cao, khả năng lắp ráp và lắp ghép dễ dàng. Các công nghệ uốn thường bắt

6
gặp như uốn bằng khuôn (máy dập vạn năng hoặc bằng máy uốn thủy lực), uốn bằng
trục quay và uốn liên tục trên các cặp con lăn, xem Hình 1.8.

a) Uốn bằng khuôn

b) Uốn bằng trục quay c) Uốn liên tục trên các cặp con lăn
Hình 1.8. Công nghệ uốn tấm điển hình
Trong đó công nghệ uốn bằng khuôn thường áp dụng cho các chi tiết nhỏ và có
các góc uốn phức tạp (Hình 1.9.a), uốn bằng trục lăn thường chế tạo các cung hoặc
ống tròn cho phôi tấm phẳng, phôi ống tròn, phôi profile (Hình 1.9.b), và đối với các
chi tiết uốn dài vô hạn thì uốn lốc vẫn là giải pháp chưa thể thay thế. Với sự phát triển
của thiết bị có điều khiển chính xác, các góc uốn được kiểm soát trong quá trình và bù
trừ lượng biến dạng đàn hồi.

a) Sản phẩm uốn bằng b) Sản phẩm uốn trục lăn c) Uốn lốc liên tục
khuôn
Hình 1.9. Công nghệ uốn tấm điển hình

7
1.2.5. Công nghệ ghép nối tấm mỏng
Công nghệ lắp ráp và ghép nối trong công nghiệp ô tô phát triển mạnh ở Nhật,
Mỹ và đặc biệt ở Đức. Các dây chuyền lắp ráp hiện nay không đơn thuần chỉ được
điều khiển bằng cơ khí cứng hay khí nén mà đã được thay thế bởi các hệ thống tay
máy và rô bốt điều khiển linh hoạt, kết hợp với hệ thống định vị trí điều khiển PLC. Ở
tại các vị trí này các mối ghép được thực hiện có thể là hàn, dán, ghép nối đinh tán
v.v..
Hiện nay có rất nhiều phương pháp ghép nối trong cơ khí nhưng trong lĩnh vực
biến dạng dẻo, sau đây là các phương pháp ghép nối tiên tiến bằng biến dạng dẻo đang
được nghiên cứu và ứng dụng tại Đức.

a) Tán rút b) Tán đặc /mũ c) Ghép nối d) Đinh tán rỗng
clinching
Hình 1.10. Ghép nối chi tiết tấm trong khung xe ô tô
Phương pháp ghép nối bằng đinh tán tỏ ra chiếm ưu thế so với các phương pháp
ghép nối khác như hàn, dán vì khả năng chịu tải động và mối ghép kín. Hai phương
pháp đinh tán rút (a) và đinh tán đặc (b) đã rất phổ thông trong lĩnh vực kết cấu.
Những năm gần đây các phương pháp ghép nối clinching (c) và đinh tán rỗng (d) đã
được phát minh và ứng dụng mạnh trong công nghiệp khung vỏ và ô tô. Hai phương
pháp này không cần đột lỗ trước. Ở phương pháp ghép nối clinching, không cần đinh
tán mà mối ghép hình thành dựa vào biến dạng dẻo cục bộ trong lòng cối. Trong khi
đó mối ghép đinh tán rỗng có độ bền cao hơn mối ghép clinching, đinh tán rỗng cắt
phôi tấm trên và biến dạng phôi tấm dưới để tạo mối ghép. Các mối ghép này yêu cầu
các vật liệu có độ biến dạng dẻo cao và đặc biệt thích hợp cho các mối ghép hỗn hợp
vật liệu nhiều tấm ghép.
1.2.6. Ứng dụng công nghệ thiết kế và mô phỏng tối ưu quá trình công nghệ
Một trong những công đoạn không thể thiếu trong quá trình sản xuất công nghiệp
hiện nay là ứng dụng công cụ tin học để tính toán và tối ưu quá trình tạo hình. Ở các
nước có nền công nghiệp phát triển thì bước này không thể thiếu trong toàn bộ quá

8
trình sản xuất và phát triển sản phẩm. Sơ đồ các công đoạn chính của quá trình sản
xuất sản phẩm dập thực tế được minh họa theo Hình 1.11.

Hình 1.11. Các bước của quá trình sản xuất

Sau khi có ý tưởng hay sản phẩm mẫu của sản phẩm cần chế tạo, người ta tiến
hành xây dựng lại bản vẽ sản phẩm và mô hình sản phẩm trên máy tính. Tiếp theo sẽ
thiết kế công nghệ và khuôn dập sơ bộ. Ở các bước này có rất nhiều công cụ phần
mềm hỗ trợ thiết kế như Catia, Inventor, AutoCAD. Để kiểm tra bộ khuôn có làm việc
đúng như thiết kế không, ta sẽ tiến hành mô phỏng quá trình dập trên máy máy tính.
Các phần mềm mô phỏng quá trình biến dạng dẻo nổi tiếng như Abaqus, Ansys, được
ứng dụng cả trong nghiên cứu và công nghiệp. Kết quả mô phỏng làm căn cứ cho việc
hiệu chỉnh và tối ưu khuôn ở bước trước. Kết quả tối ưu sẽ đưa vào sản xuất thử
nghiệm ở bước tiếp theo và cuối cùng là sản xuất hàng loạt.
1.3. Thiết bị dập tạo hình
Để thực hiện một quá trình công nghệ của một phương pháp công nghệ ta cần có
các thiết bị thích hợp và cụ thể ở đây là thiết bị tạo lực. Các thiết bị dập tạo hình có thể
phân loại theo nhiều khía cạnh khác nhau, như theo dạng công nghệ (tấm, khối, ống),
theo truyền động (cơ khí, thủy lực, khí nén), theo đặc điểm hành trình (cứng, mềm)
v.v..
1.3.1. Máy ép thủy lực
Các thiết bị máy ép thủy lực có đặc điểm là bàn máy lớn, hành trình mềm, lực là
hằng số trong quá trình, có bộ phận đẩy dưới. Do đó máy thủy lực được thiết kế ra chủ
yếu phục vụ cho nguyên công dập vuốt nông, sâu và cắt hình. Các biến thể khác của
máy ép thủy lực là máy ép thủy lực cho nguyên công uốn tấm hay máy uốn thủy lực,
máy ép thủy lực nằm ngang và máy búa thủy lực dùng trong rèn phôi, xem Hình 1.12.

9
 a) Máy ép thủy lực dập b) Máy uốn thủy lực c) Máy búa thủy lực
vuốt
Hình 1.12. Các dạng máy ép thủy lực
Các thông số chính của máy ép thủy lực gồm có các thông số kích thước bàn
máy, thông số lực danh nghĩa, lực đẩy dưới, hành trình, công suất của động cơ. Các
dòng máy thủy lực mới đã tích hợp bộ điều khiển PLC để kiểm soát hành trình. Bàn
máy có thể cố định hoặc di động để thuận tiện lắp khuôn. Để tự động hóa cấp phôi
phải tích hợp rô bốt (tay máy) hoặc cơ cấu kẹp chân không. Xu hướng chung hiện nay
là xử dụng máy ép thủy lực thay thế cho các dạng máy khác, vì các ưu điểm của nó
như lực lớn, làm việc êm, dễ điều khiển, các phần tử thủy lực ngày càng có hiệu suất
cao và tính năng mạnh.
1.3.2. Máy ép trục khuỷu
Máy ép trục khuỷu thường được sử dụng trong các phân xưởng cắt đột – công
nghệ gia công tấm mỏng. Đây là thiết bị có hành trình cứng, đặc trưng bằng các thông
số như lực dập danh nghĩa, số nhát dập trên phút, hành trình đầu trượt. Với các đặc
điểm như hành trình và tốc độ thay đổi chu trình nên phù hợp với hệ thống cấp phôi
cứng cơ khí hoặc khí nén, để đảm bảo năng suất cao nhất. Các chi tiết được thực hiện
trên các máy này thường nhỏ, yêu cầu độ chính xác kích thước cao. Trên hình 1.13 là
các dạng máy ép trục khuỷu phổ biến.

10
 a) Máy trục khuỷu vạn năng b) Máy trục khuỷu dập c) Máy trục khuỷu dập
vuốt nóng
Hình 1.13. Các dạng máy ép trục khuỷu
Các máy ép trục khuỷu Hình 1.13.a và Hình 1.13.b chuyên dùng trong dập tấm
(cắt đột và dập vuốt). Máy ép trục khuỷu dập nóng có kết cấu cứng vững, đầu trượt
được dẫn hướng, khuỷu dạng cam hoặc biên lệch tâm, bàn máy có kết cấu nâng hạ để
tháo khuôn khi quá tải và căn chỉnh hành trình.
1.3.3. Máy búa và máy ép vít-ma sát

a) Máy búa không b) Máy búa hơi nước c) Máy búa dập d) Máy ép vít-ma
khí nén – Rèn sát
Hình 1.14. Các dạng máy dập khối
Để thực hiện quá trình dập khối, cần thiết phải có các thiết bị tạo lực lớn và đặc
điểm thiết bị phù hợp với các nguyên công dập nóng. Trong công nghệ dập khối như
dập tay biên, trục khuỷu, bu lông, khớp nối v.v.. cần thiết phải có các bộ khuôn dập,
quy trình công nghệ, chế độ nhiệt phù hợp. Các bộ khuôn này cần được lắp trên các
thiết bị phù hợp. Trên Hình 1.14 là các dạng máy để dập nóng. Ở máy búa không khí

11
nén, đầu búa và bệ đe là dụng cụ tạo hình, thiết bị này chuyên để rèn chuẩn bị phôi.
Máy búa hơi nước dùng để rèn (Hình 1.14.b) và để dập khối (Hình 1.14.c). Máy ép vít-
ma sát dùng để cho cả rèn và dập. Nhận xét thấy các máy để dập thường có kết cấu
cứng vững và không gian làm việc hẹp, chỉ phù hợp chi tiết nhỏ, do yêu cầu lực biến
dạng lớn.
1.3.4. Các loại thiết bị chuyên dùng
Trong thực tế, ngoài các máy phổ thông ở trên, ta cong bắt gặp rất nhiều dạng
máy chuyên dùng khác phù hợp cho từng công việc cụ thể. Trên Hình 1.15 là các dạng
máy chuyên dùng: máy cắt đột CNC, máy uốn đa năng điều khiển PLC và máy ép thủy
lực đùn ép thanh nhôm định hình.

a) Máy cắt đột CNC b) Máy uốn PLC đa năng c) Máy đùn nhôm định hình
Hình 1.15. Các dạng thiết bị chuyên dùng
Ngoài các thiết bị cán định hình, cán chu kỳ (cán dọc) chuẩn bị phôi cho các
nguyên công dập khối, hiện nay công nghệ cán ngang đang được Belarus đang nghiên
cứu và chuyển giao trên diện rộng. Ưu điểm của công nghệ này là tiết kiệm kim loại
phôi tối đa, cơ tính của sản phẩm tăng, năng suất cao, phù hợp với các chi tiết trụ tròn.

a) Thiết bị cán ngang b) Sản phẩm cán ngang

12
 Hình 1.16. Thiết bị cán ngang và sản phẩm cán ngang

Tại Việt Nam, các loại thiết bị siêu trường và siêu trọng vẫn rất ít, do đó khi cần
chế tạo các chi tiết siêu trường siêu trọng như trục tàu thủy, tua bin và các trục cán lớn
gặp không ít khó khăn, hầu hết phải nhập ngoại. Hình 1.17 giới thiệu các thiết bị của
nước ngoài sản xuất các sản phẩm có trọng lượng và kích thước rất lớn.

a) Máy cán vành cỡ lớn b) Thiết bị rèn trục siêu trọng

Hình 1.17. Các thiết bị siêu lớn
Các thiết bị siêu lớn này thường gắn với ngành luyện thép và cán thép. Do đó cần
được đầu tư đồng bộ và có chiến lược.
KẾT LUẬN CHƯƠNG 1
Thông qua việc tìm hiểu tổng quan về gia công áp lực và các thiết bị dập tạo
hình, khóa luận sẽ dựa trên cơ sở đã được nêu trên đó để đưa ra các phương án công
nghệ chế tạo chi tiết thành phẩm. Cùng với đó là xác định phương án công nghệ sẽ
được đặt vấn đề ở chương 2.

13
 CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT UPPER
BRACKET TRONG XE NÂNG
2.1. Đặc điểm chi tiết
2.1.1. Thông số kỹ thuật

a) Ảnh thực của chi tiết b) Bản vẽ 2D của chi tiết

Hình 2.1. Hình ảnh chi tiết

 Chi tiết dạng trụ rỗng, có 1 bậc.

 Chi tiết có nong lỗ ở giữa, có lỗ cắt trích.
 Vật liệu: thép SUS 304.
Bảng 2.1. Thành phần hóa học (%) của lớp SUS 304 [6]

Loại MIN/MAX C Mn Si P S Cr Ni N
Inox Tối thiểu – – – – – 18,0 8,0 –
304 Tối đa 0,08 2,0 0,75 0,045 0,030 20,0 10,5 0,10
Inox Tối thiểu – – – – – 18,0 8,0 –
304L Tối đa 0,030 2,0 0,75 0,045 0,030 20,0 12,0 0,10
Inox Tối thiểu 0,04 – – – – 18,0 8,0 –
304H Tối đa 0,10 2,0 0,75 0,045 0,030 20,0 10,5 0,10

14
 Bảng 2.2. Thành phần vật lý của lớp SUS 304 [6]

Mác Mật Mô Hệ số trung bình của sự Độ dẫn nhiệt Nhiệt Điện

Inox độ đun giãn nở nhiệt (mm/ m/ (W/MK) độ trở xuất
0
(kG/ đàn C) riêng 0 (NΩ.M)
m3) hồi – 100
0– 0– 0– Ở Ở
0
(GPA) 100 0C 315 0C 538 0C 100 C (J/
500
0 0 kG.K)
C C
304 / 8000 193 17,2 17,8 18,4 16,2 21,5 500 720
L/ H
Bảng 2.3. Thuộc tính cơ học của lớp SUS 304 [6]

Cấp Độ bền kéo Sức mạnh Độ giãn dài Độ cứng

(MPA) min sản lượng (% trong 50 ROCKWELL Tối đa
0,2% bằng mm) min B (HR B) tối BRINELL
chứng đa (HB)
(MPA) min
Inox 304 515 205 40 92 201
Inox 304L 485 170 40 92 201
Inox 304H 515 205 40 92 201
2.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
 Sản phẩm không bị nhăn, nứt, rách trên thân.
 Các dung sai theo bản vẽ chi tiết.
2.2. Các phương án công nghệ
2.2.1. Đúc áp lực
Đúc áp lực là công nghệ đúc trong đó kim loại lỏng điền đầy khuôn và đông đặc
dưới tác dụng của áp lực cao do khí nén hoặc dầu ép trong xilanh ép tạo ra.
Quy trình đúc áp lực được mô tả theo Hình 2.2. Đầu tiên kim loại lỏng được rót
vào buồng ép 1, sau đó xilanh thủy lực vận hành, piston ép 2 đẩy kim loại lỏng điền
đầy vào hốc khuôn dưới tác dụng của áp lực cao. Sau khi vật đúc đông đặc, lõi được
rút ra (nếu có), nửa khuôn di động 5 mở ra mang theo vật đúc rời khỏi nửa khuôn cố
định 4, sau đó vật đúc được đẩy ra khỏi nửa khuôn di động nhờ các chốt đẩy.

15
 Hình 2.2. Quá trình đúc áp lực

Ưu điểm:

 Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1,5mm), đúc được các
loại lỗ có kích thước nhỏ.
 Độ bóng và độ chính xác cao.
 Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
 Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận
lợi.
Nhược điểm:

 Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực. Do đó hình dạng
lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
 Khuôn đúc áp lực chóng bị mài mòn do dòng chảy có áp lực của
hợp kim ở nhiệt độ cao.
2.2.2. Dập chi tiết sử dụng các khuôn liên tục
Khuôn liên tục là khuôn dập bao gồm nhiều cặp chày cối được bố trí trên cùng
một đế khuôn thực hiện các nguyên công dập tấm khác nhau (dập vuốt, uốn, tạo hình,
dập cắt…) sau một hành trình của máy ép. Mỗi một vị trí làm việc (một cặp chày cối)
thực hiện một hoặc nhiều nguyên công riêng biệt, nhờ cơ cấu tự cấp phôi tự động phôi
được chuyển dịch liên tục và tuần tự qua các vị trí để hoàn thành chi tiết cần chế tạo.

16
 Hình 2.3. Khuôn liên tục

Ưu điểm:

 Năng cao độ chính xác, vị trí tương quan giữa các lỗ.
 Nâng cao năng suất lao động.
 Khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao.
 Cơ tính của sản phẩm cao.
Nhược điểm:

 Kết cấu khuôn phức tạp.

 Chi phí đầu tư ban đầu lớn.
 Lực dập lớn.
2.2.3. Dập trên khuôn dập phối hợp
Khuôn dập phối hợp là loại khuôn mà sau một hành trình dập của máy dập,
khuôn thực hiện được hai hay nhiều nguyên công tạo hình, tất cả các nguyên công đó
được đồng thời thực hiện sau một lần dập, sản phẩm được tạo hình hoàn chỉnh sau khi
ra khỏi khuôn.

17
 Hình 2.4. Cấu tạo khuôn dập cắt hình và dập vuốt có trụ dẫn hướng
1. Chày cắt hình 7. Chày dập vuốt 13. Bu lông bắt giá khuôn
2. Tấm đẩy sản phẩm 8. Tấm ép 14. Bu lông treo
3. Chốt đẩy 9. Đế dưới 15. Lò xo
4. Cối cắt hình 10. Bu lông chày vuốt 16. Trụ dẫn hướng
5. Vòng ép 11. Bu lông áo cối 17. Chốt định vị
6. Chốt đẩy 12. Đế trên
Ưu điểm:

 Năng suất cao.

 Cơ tính sản phẩm cao.
Nhược điểm:

 Kết cấu phức tạp.

 Lực dập lớn.
2.3. Lựa chọn phương án công nghệ và quy trình công nghệ chế tạo
2.3.1. Lựa chọn phương án công nghệ
Từ các phương án công nghệ nêu trên, khóa luận lựa chọn được công nghệ dập
chi tiết sử dụng khuôn phối hợp kết hợp với các khuôn đơn để tiến hành gia công chi
tiết Upper Bracket trong xe nâng bởi những ưu điểm và sự phù hợp của phương pháp
với mức độ sản xuất của công ty.

18
2.3.2. Quy trình công nghệ chế tạo
Bảng 2.4. Quy trình công nghệ chế tạo

Thứ Tên nguyên công Khuôn dập sản phẩm Thiết bị, sản phẩm
tự
1 Cắt hình và dập vuốt Khuôn phối hợp cắt hình – Máy ép trục khuỷu
dập vuốt
2 Cắt trích Khuôn đơn cắt trích Máy ép trục khuỷu
3 Đột lỗ Khuôn đơn đột lỗ Máy ép trục khuỷu
4 Nong lỗ Khuôn đơn nong lỗ Máy ép trục khuỷu

KẾT LUẬN CHƯƠNG 2

Thông qua phân tích chi tiết, các phương án công nghệ chế tạo chi tiết, khóa luận
đã lựa chọn được phương án gia công phù hợp với năng lực chế tạo, năng suất yêu cầu
của công ty để đạt được giá trị kinh tế cao nhất khi tiến hành sản xuất chi tiết ở quy mô
đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Để thiết kế được bộ khuôn này, cần có những nghiên cứu
về lý thuyết chung của các nguyên công trong công nghệ dập nguội, nội dung chương
3 sẽ tiến hành nghiên cứu về nội dung này.

19
 CHƯƠNG 3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
3.1. Cắt hình – đột lỗ
3.1.1. Quá trình cắt hình và đột lỗ
Cắt hình và đột lỗ gọi tắt là cắt – đột. Thực chất của nguyên công cắt – đột là
tách hoàn toàn một phần vật liệu ra khỏi tấm nguyên vật liệu. [4]
Quá trình cắt – đột được chia làm 3 giai đoạn:

 Giai đoạn 1: giai đoạn biến dạng đàn hồi.

 Giai đoạn 2: giai đoạn biến dạng dẻo.
 Giai đoạn 3: giai đoạn cắt đứt.
3.1.2. Khe hở giữa chày và cối
Khe hở giữa chày và cối là hiệu số giữa kích thước làm việc của cối và chày. Trị
số khe hở khi cắt – đột có ảnh hưởng đến chất lượng mặt cắt, độ chính xác vật cắt, lực
cắt và độ bền của chày, cối. [4]
Trị số khe hở phụ thuộc chủ yếu vào tính chất và chiều dày vật liệu, được xác
định theo bảng 3.1.
Bảng 3.1. Trị số giới hạn của khe hở giữa chày và cối của khuôn dập cắt và đột lỗ (vẽ
Z
một phía ) mm [4]
2

Chiều Thép mềm Thép cứng Thép cứng Gêtinấc, Các tông,
dày (10, 20, 25), trung bình (45 - 50) Tếctolít, Phíp giấy da,
vật đồng thau, (30 - 40) átbét
liệu, nhôm
mm Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax
0,20 0,003 0,013 0,00 0,015 0,005 0,018 0,003 0,010 0,003 0,008
0,30 0,005 0,015 5 0,018 0,008 0,018 0,005 0,010 0,003 0,008
0,40 0,008 0,018 0,00 0,020 0,013 0,025 0,005 0,010 0,003 0,008
8
0,50 0,010 0,020 0,025 0,015 0,030 0,005 0,013 0,003 0,008
0,01
0,60 0.010 0,030 0,030 0,020 0,035 0,005 0,013 0,003 0,008
0
0,80 0,015 0,035 0,040 0,025 0,045 0,008 0,015 0,003 0,008
0,01

20
1,00 0,020 0,040 3 0,050 0,030 0,055 0,010 0,020 0,005 0,010
1,20 0,030 0,060 0,01 0,065 0,040 0,080 0,015 0,030 0,008 0,015
1,50 0,035 0,070 5 0,085 0,050 0,100 0,015 0,035 0,008 0,018
1,80 0,04 0,080 0,02 0,100 0,065 0,115 0,020 0,040 0,010 0,020
0
2,00 0,050 0,090 0,110 0,070 0,130 0,025 0,045 0,013 0,023
0,02
2,50 0,060 0,110 0,140 0,090 0,160 0,030 0,050 0,015 0,025
5
3,00 0,080 0,140 0,170 0,110 0,200 0,075 0,065 0,018 0,030
0,03
3,50 0,100 0,170 5 0,210 0,140 0,240 0,045 0,085 - -
4,00 0,120 0,200 0,04 0,240 0,160 0,260 0,050 0,100 - -
4,50 0,140 0,230 5 0,270 0,180 0,320 0,060 0,115 - -
5,00 0,150 0,250 0,05 0,300 0,200 0,350 0,075 0,125 - -
5
6,00 0,200 0,320 0,400 0,250 0,450 - - - -
0,06
7,00 0,250 0,360 0,450 0,300 0,550 - - - -
0
8,00 0,300 0,440 0,550 0,350 0,600 - - - -
0,08
9,00 0,350 0,550 0 0,650 0,450 0,700 - - - -
10,00 0,400 0,600 0,09 0,700 0,500 0,800 - - - -
11,00 0,450 0,650 0 0,750 0,550 0,900 - - - -
12,00 0,500 0,750 0,12 0,850 0,600 1,000 - - - -
0
13,00 0,650 0,900 1,000 0,800 1,050 - - - -
0,14
14,00 0,700 1,000 1,050 0,850 1,100 - - - -
0
15,00 0,750 1,100 1,150 0,900 1,200 - - - -
0,16
16,00 0,800 1,150 0 1,200 1,000 1,300 - - - -

0,18
0
0,25
0
0,30

21
 0
0,35
0
0,40
0
0,45
0
0,50
0
0,55
0
0,70
0
0,75
0
0,80
0
0,90
0
3.1.3. Xác định kích thước làm việc và dung sai chế tạo chày, cối của khuôn cắt
hình và đột lỗ tròn.
Xác định kích thước và dung sai chế tạo chày, cối phải dựa vào tính chất công
việc là cắt hình hay đột lỗ. Nếu lấy phần vật liệu cắt ra gọi là cắt hình. Nếu bỏ phần vật
liệu cắt ra thì gọi là đột lỗ.

 Khi cắt hình, kích thước của cối quyết định kích thước của sản phẩm. Bởi
vậy phải lấy kích thước của cối làm chuẩn và thu hẹp chày (xem Hình
3.1).

22
 Hình 3.1. Kích thước làm chuẩn khi cắt hình

 Khi đột lỗ, kích thước của chày quyết định kích thước của lỗ. Bởi vậy phải
lấy chày làm chuẩn và mở rộng cối (xem Hình 3.2).

Hình 3.2. Kích thước làm chuẩn khi đột lỗ

Chế tạo chày cối cắt hình và đột lỗ theo phương pháp chế tạo phối hợp là phương
pháp sau khi gia công xong chày (hoặc cối) thì lấy đó làm chuẩn để gia công cối (hoặc
chày).

23
  Khi cắt hình: kích thước sản phẩm do cối quyết định, cho nên lấy kích
thước cối làm chuẩn:

∆ (3.1) [4]
Cối: Dc = (D – ∆)+α với α = 4

Chày chế tạo phối hợp với cối sao cho khe hở nằm trong giới hạn Zmin ÷ Zmax.

 Khi đột lỗ: kích thước lỗ đột do chày quyết định, nên lấy kích thước chày
làm chuẩn:

∆ (3.2) [4]
Chày: Dch = (d + ∆)– β với β = 4

Cối chế tạo phối hợp với chày sao cho khe hở nằm trong giới hạn Zmin ÷ Zmax.
3.1.4. Xác định lực cắt hình và đột lỗ
Lực cắt hình hay đột lỗ phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm cắt hình hay đột
lỗ, vào chiều dày và tính chất cơ học của vật liệu; khe hở giữa chày và cối; hình dáng
và trạng thái mép cắt của chày và cối (khi mép cắt bị cùn lực tăng lên rất lớn). [4]

 Lực cắt hình – đột lỗ:

Lực dập cắt hay đột lỗ với chày và cối có mặt cắt phẳng được xác định theo công
thức:

P = k.L.S.c (3.3) [4]

Trong đó:
k = 1,1 ÷ 1,3 là hệ số tinh đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất của
vật liệu, mép cắt bị mòn, chế tạo và lắp ghép khuôn không chính xác;
L – chu vi còng dập cắt hay đột lỗ;
S – chiều dày vật liệu;

 – ứng lực cắt của vật liệu ghi trong bảng 3.2.

24
 Bảng 3.2. Ứng suất cắt của các vật liệu kim loại [4]

Vật liệu Ký hiệu OCT Ứng suất cắt Ghi chú

c, kG/mm2
Thép cacbon C 0 26 – 38
chất lượng 26 – 32
C1
thông thường
C2 27 – 34 Dày từ 8 ÷ 20
cán nóng, tấm
30 – 38 mm
và dải rộng C3

C4 34 – 42

Thép cacbon C 2 27 – 34
chất lượng 30 – 38 Dày từ 2 ÷
C 3
thông thường 3mm
C 4 34 – 42
cán nóng, tấm
mỏng C 5 40 – 50

Thép kết cấu 08 K 22 – 30

cacbon chất 22 – 34
08 – 10 K
lượng, tấm
15 K 26 – 36 Dày đến 4mm
mỏng
20 28 – 40

25 32 – 44

Thép kết cấu 08 K 22 – 30

cacbon chất 22 – 34
08 – 10 K
lượng tấm dày
15 K 26 – 36 Dày từ 4 ÷
cán nóng, dùng
28 – 40 14mm
để chế tạo ôtô 20
25 32 – 44

Thép băng cán 15 36 – 64 Bị biến cứng

nguội từ thép 20 40 – 68 khi cán
kết cấu
25 44 – 72

25
  Công dùng để cắt hình:

A = a.P.S (3.4) [4]

Trong đó:
a = 0,4 ÷ 0,7 – hệ số có quan hệ với chiều dày vật liệu (vật liệu càng dày và càng
cứng thì hệ số a càng nhỏ);
P – lực dập cắt hay đột lỗ;
S – chiều dày vật liệu.
Lưu ý: Khi chọn máy căn cứ vào lực cắt – đột cần thiết. Lực của máy phải lớn
hơn hoặc bằng lực cắt – đột cần thiết.
3.1.5. Xác định tâm áp lực của khuôn cắt hình và đột lỗ
Tâm áp lực của khuôn là điểm đặt tổng hợp của các lực cắt hình và đột lỗ của
khuôn. Trọng tâm khuôn phải trùng với tâm lỗ lắp cán khuôn trong khối trượt của máy
ép. Như vậy mới đảm bảo cho các bộ phận dẫn hướng của khuôn và của máy ép làm
việc tốt, không bị mòn nhanh.
Tâm áp lực của khuôn được xác định theo hai phương pháp giải tích và biểu đồ.
Đối với các vòng cắt có hai trục đối xứng thì tâm áp lực của nó là giao điểm của hai
trục đó. Đối với các vòng cắt có một trục đối xứng thì tâm áp lực của nó nằm trên trục
đó.
3.1.6. Lực tháo cắt và phế liệu
Sau khi cắt – đột, do tính chất đàn hồi của vật liệu mà vật cắt hay phế liệu bị dính
trong lòng cối hay trên chày. Muốn gỡ vật liệu ra khỏi chày hoặc vật cắt ra khỏi cối
cần phải tốn một lực nhất định. Lực đó phụ thuộc chủ yếu vào chiều dày và tính chất
vật liệu, bôi trơn hay không và kích thước của vật dập.
a. Lực tháo phế liệu
Lực tháo phế liệu ra khỏi chày được tính theo công thức:

Qt = Kt.P (3.5) [4]

Trong đó:
P – lực cắt hình hay đột lỗ;
Kt – hệ số tính lực tháo vật liệu, ghi trong bảng 3.3.

26
 Bảng 3.3. Hệ số Kt để tính lực tháo vật liệu ra khỏi chày [4]

Dập cắt sản phẩm trong băng Đột lỗ trong sản phẩm Đột nhiều
lỗ

Tháo sản phẩm

c
Tỷ số
b
Vật liệu Tháo phế liệu
Đến 0,5 ÷ 1÷ 1,5 ÷ Cao
0,5 1 1,5 2 hơn
2
Thép 0,03 0,04 0,045 0,05 0,06 0,07 0,07
Đồng thau, 0,02 0,03 0,035 0,04 0,05 0,06 0,06
đồng đỏ, kẽm
Nhôm, Đuyra 0,025 0,045 0,05 0,06 0,07 0,08 0,08
b. Lực đẩy vật cắt
Lực dùng để đẩy vật cắt từ trong lòng cối hình trụ ra ngoài được tính theo công
thức:

Qđ = Kđ.n.P (3.6) [4]

Trong đó:
P – lực cắt hình;
n – số vật cắt trong cối;
Kđ – hệ số đẩy vật cắt, ghi trong bảng 3.4.

27
 Bảng 3.4. Hệ số Kđ để đẩy sản phẩm ra khỏi cối [4]

Tên vật liệu Kđ

Thép 0,07
Nhôm, Đuyra 0,08
Đồng đỏ, đồng thau, kẽm 0,09
3.1.7. Độ chính xác của sản phẩm cắt hình và đột lỗ
Độ chính xác của sản phẩm (và của lỗ) nhận được khi cắt hình (và đột lỗ) phụ
thuộc vào các yếu tố cơ bản: chiều dày của lỗ và kích thước của sản phẩm cắt hình (lỗ
đột), độ chính xác chế tạo các phần làm việc của khuôn, trị số khe hở giữa chày và cối.
Bảng 3.5. Dung sai sản phẩm, mm, khi cắt hình và đột lỗ tròn, vật liệu dập – kim loại
[4]

Chiều Nhó Cấp Đường kính danh nghĩa, mm

dày m chính 1 ÷ 3 3÷6 6÷ 10 ÷ 18 ÷ 30 ÷ 50 ÷ 80 ÷
vật chính xác 10 18 30 50 80 120
liệu, xác theo
mm dập TCVN
cắt
Đến I A5/L15 0,040 0,048 0,058 0,070 0,084 0,100 0,120 0,140
1 II A6/L16 0,060 0,080 0,100 0,120 0,140 0,170 0,200 0,230
III A7/L17 0,120 0,160 0,200 0,240 0,280 0,340 0,400 0,460
IV A8/B8 0,250 0,300 0,360 0,430 0,520 0,620 0,740 0,870
Từ 1 I A6/L16 0,080 0,100 0,120 0,140 0,170 0,200 0,230
đến 3 II A7/L17 0,160 0,200 0,240 0,280 0,340 0,400 0,460
III A8/B8 0,300 0,360 0,430 0,520 0,620 0,740 0,870
IV A9/B9 0,480 0,580 0,700 0,840 1,000 1,200 1,400
Ghi chú: Nhóm chính xác I – đảm bảo bằng khuôn dập cắt – sửa tinh.
Nhóm chính xác II – đảm bảo bằng khuôn dập cắt có ép chặn vật liệu.

28
 Nhóm chính xác III – đảm bảo bằng khuôn không có ép chặn vật liệu.
Nhóm chính xác IV – đảm bảo bằng khuôn cắt đột liên tục, không có ép chặn.
3.2. Dập vuốt
3.2.1. Đặc điểm của công nghệ dập vuốt
Dập vuốt là nguyên công dập biến vật liệu tấm thành vật rỗng, hở miệng. Dập
vuốt là một trong những nguyên công chủ yếu của công nghệ dập nguội. Phạm vi sử
dụng rất rộng rãi. Rất nhiều chi tiết trong ô tô, máy kéo, máy bay, máy điện và đồ
dùng gia đình đều chế tạo bằng phương pháp dập vuốt.
Về mặt đặc điểm biến dạng kim loại, người ta chia ra:

 Dập vuốt không biến mỏng thành;

 Dập vuốt có biến mỏng thành.
Dập vuốt không biến mỏng thành có nghĩa là khe hở giữa chày và cối lớn hơn
hoặc bằng chiều dày vật liệu. Trong dập vuốt không biến mỏng thành, về phương pháp
dập người ta chia ra dập có chống nhăn và dập không có chống nhăn. Về hình dáng
sản phẩm người ta chia ra dập sản phẩm có vành và không có vành. Dập sản phẩm
hình trụ, hình hộp, hình côn, hình bán cầu … Theo đặc điểm hình học riêng biệt của
sản phẩm mà chúng có phương pháp tính toán công nghệ riêng. [4]
3.2.2. Quá trình biến dạng khi dập vuốt
Quá trình dập vuốt là quá trình chày kéo phôi vào trong lòng cối.

29
 Hình 3.3. Hình trụ rỗng khai triển và các tam giác xen kẽ
Trong quá trình biến dạng, phần vật liệu trên hình vành khăn (D’ – d) đã biến
thành hình trụ trên khoảng chiều cao là h1 lớn hơn chiều cao của phần vành khăn là h.

 Phần vật liệu ở các tam giác gạch chéo, chịu nén theo hướng tiếp tuyến và
chịu kéo theo hướng kính do lực kéo của chày vào trong lòng cối.
 Những điểm trên cùng một vòng tròn trên phôi thì mức độ biến dạng như
nhau.
 Khi biến dạng vật liệu di chuyển theo hướng kính.
 Tại thành sản phẩm chỉ có ứng suất kéo theo hướng chiều cao. Do sự phân
bố trạng thái ứng suất không đều tại các vùng khác nhau trên sản phẩm,
nên chiều dày của thành sản phẩm cũng khác nhau.
 Tại đáy sản phẩm, ứng suất kéo theo bốn phía.
3.2.3. Xác định hình dáng và kích thước phôi dập vuốt
a. Tính phôi cho những chi tiết tròn xoay
Phôi để dập vuốt những chi tiết tròn xoay phải có dạng hình tròn. Bởi vậy xác
định kích thước phôi là xác định đường kính D và chiều dày vật liệu S.
Có ba phương pháp xác định phôi cho những chi tiết tròn xoay:

 Phương pháp cân bằng trọng lượng:

30
 Nếu có sẵn sản phẩm mẫu thì sẽ xác định được trọng lượng của nó (bằng cách
cân). Trọng lượng của phôi bằng trọng lượng của sản phẩm mẫu, từ đó ta xác định
được đường kính phôi:

1 (3.7) [4]
G’ = G = V.  = 4 πD2.S.

Từ đó:

D=
√ 4G'
S
=
√ 1 , 28.G '
S.
= 1,1284
√ G'
S.
(3.8) [4]
Trong đó:
D – đường kính phôi, cm;
S – chiều dày vật liệu, cm;
G’ – trọng lượng sản phẩm mẫu, g;

 – trọng lượng riêng, g/cm3.

Trọng lượng riêng của một số loại vật liệu cho trong bảng 3.6.

Bảng 3.6. Trọng lượng riêng  [4]

Vật liệu , g/cm3

Thép 7,85
Nhôm 2,7
Kẽm 7,1
Đồng thau 8,5
Đồng đỏ 8,9
Chú ý: sau khi dập xong cần phải cắt mép, khi tính phôi phải cộng thêm trọng
lượng của lượng dư để cắt mép. Thông thường có thể lấy tăng lên 8 – 12% trọng lượng
của sản phẩm.

 Phương pháp cân bằng thể tích:

Phương pháp này được sử dụng khi dập vuốt có biến mỏng thành. Khi đó chiều
dày của thành sản phẩm khác với chiều dày ở đáy và với phôi ban đầu.

31
 Thứ tự tính toán như sau:

 Phân đoạn sản phẩm thành các phần có chiều dày như nhau;
 Tính thể tích từng phần rồi cộng lại;
 Tính đường kính phôi.
 Phương pháp cân bằng diện tích:
Phương pháp này được sử dụng khi dập vuốt không biến mỏng thành.
Với chi tiết hình tròn xoay đơn giản, đường kính phôi được xác định theo công
thức:

D=
√ 4
❑
. F = 1,13 √ F
(3.9) [4]

Với F – diện tích bề mặt của sản phẩm.

Để tiện hơn khi tính toán chi tiết, dưới đây là công thức xác định đường kính
phôi:

D = √ d 2 +4 dh (3.10) [4]

Hình 3.4. Hình dáng chi tiết

b. Lượng dư để cắt mép chi tiết tròn xoay
Trong quá trình dập vuốt khổng thể có sự biến dạng đồng đều, cho nên sau khi
dập, thành chi tiết cao không đồng đều nhau, thông thường tạo thành bốn múi.

32
 Bởi vậy khi tính phôi phải cộng thêm lượng dư để cắt mép. Nếu chi tiết phải tiến
hành dập qua nhiều lần thì ở những lần trung gian khi mép chi tiết đã có độ nhấp nhô
quá lớn thì phải tiến hành cắt mép.
Bảng 3.7. Lượng dư cắt mép chi tiết hình trụ không có vành [4]

Hình dáng chi tiết Chiều cao Trị số lượng dư ∆h

chi tiết h,
h
mm Chiều cao tương đối
d

0,5 ÷ 0,8 0,8 ÷ 1,6 1,6 ÷ 2,5 2,5 ÷ 4

10 1,0 1,2 1,5 2
20 1,2 1,6 2,0 2,5
50 2,0 2,5 3,3 4,0
100 3,0 3,8 5,5 6,0
150 4 5 6,5 8
200 5 6,3 8 10
250 6 7,5 9 11
300 7 8,5 10 12
3.2.4. Xác định số lần dập vuốt và công nghệ dập vuốt một số kiểu chi tiết
a. Hệ số dập vuốt và các yếu tố ảnh hưởng
Đối với những chi tiết tròn xoay dập vuốt không biến mỏng thành, hệ số dập vuốt
là tỷ số giữa đường kính sau và trước lúc dập.
Hệ số dập vuốt lần đầu:

d1 (3.11) [4]
m1 =
D

Trong đó:
d1 – đường kính chi tiết sau lần dập đầu tiên;
D – đường kính phôi.
Tổng quát, hệ số dập vuốt lần thứ n là mn:

33
 dn (3.12) [4]
mn =
dn
−1

Hệ số dập vuốt đặc trưng cho khả năng thu nhỏ đường kính trước và sau khi dập.
Nếu hệ số dập vuốt càng nhỏ thì đường kính sau khi dập và trước khi dập chênh lệch
nhau càng nhiều. Nghĩa là càng nhanh chóng đạt đến kích thước của sản phẩm cuối
cùng, số lần dập vuốt càng ít đi.
Những yếu tố ảnh hưởng đến hệ số dập vuốt:

 Tính chất cơ học và trạng thái bề mặt của vật liệu dập;
 Chiều dày vật liệu;
 Phương pháp dập vuốt;
 Hình dáng hình học phần làm việc của cối và chày;
 Tốc độ dập vuốt;
 Chất lượng khuôn;
 Thứ tự dập vuốt;
 Quá trình nung ủ.
b. Dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng không có vành
Nếu gọi đường kính của sản phẩm là dn, đường kính phôi là D và đường kính của
chi tiết qua lần dập thứ nhất là d1, thứ hai là d2 … như trình bày trên hình 123 thì:

d1 = m1.D
d2 = m2.d1

dn = mn.dn – 1 (3.13) [4]

Trong đó m1, m2 … mn là trị số của hệ số dập vuốt cho trong bảng 3.8.
Bảng 3.8. Hệ số dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng không có vành – không chặn phôi [4]

Chiều dày Hệ số dập vuốt qua các lần dập

tương đối m1 m2 m3 m4 m5
S
.100 (%)
D

1,5 0,65 0,80 0,84 0,87 0,90

2,0 0,60 0,75 0,80 0,84 0,87

34
 2,5 0,55 0,75 0,80 0,84 0,87
3,0 0,53 0,75 0,80 0,84 0,87
Lớn hơn 3,0 0,50 0,70 0,75 0,78 0,82
3.2.5. Lực dập vuốt
Lực dập vuốt thực tế bao gồm nhiều lực: Lực dùng để ép chặn phôi, lực dùng để
làm biến dạng vật liệu, lực dùng để thắng ma sát giữa vật liệu với chày cối … Rõ ràng
là, trong quá trình dập vuốt lực không thể là một hằng số mà thay đổi theo mức độ
biến dạng và hành trình của đầu trượt. Bởi vậy có nhiều công thức tính lực lý thuyết
phức tạp. [4]
Để áp dụng thuận lợi trong sản xuất, ta xem lực dập vuốt là không đổi và gồm có
hai thành phần chủ yếu: lực dập vuốt lý thuyết P và lực ép nguyên vật liệu Q.
Gọi lực dập vuốt thực tế dùng để chọn máy là Pt

Pt = P + Q (3.14) [4]
Khi dập vuốt không chặn phôi thì:

Pt = P (3.15) [4]
Tính toán lực dập vuốt lý thuyết đối với chi tiết hình trụ không biến mỏng thành:
Lực dập vuốt lần thứ nhất:

P1 = k1..d1.S.b, kG (3.16) [4]

Trong đó:
d1 – đường kính chi tiết qua lần dập thứ nhất, mm;
S – chiều dày vật liệu, mm;

b – giới hạn bền cho phép của vật liệu, kG/mm2 (bảng 3.9);
k1 – hệ số phụ thuộc vào hệ số dập vuốt, xác định trong bảng 3.10.
Bảng 3.9. Giới hạn bền của một số loại vật liệu [4]

Vật liệu b , kG/mm2

Thép: 10 36
20 41

35
 25 48
45 60
Thép không gỉ 60 ÷ 80
Thép crôm 60 ÷ 80
Bảng 3.10. Hệ số k1 để tính lực dập vuốt chi tiết hình trụ [4]

d1 0,55 0,57 0,60 0,62 0,65 0,67 0,70 0,72 0,75 0,77 0,80
m1 =
D

k1 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40
3.2.6. Độ chính xác của sản phẩm dập vuốt và yêu cầu công nghệ
a. Độ chính xác của sản phẩm dập vuốt
Độ chính xác theo đường kính của sản phẩm dập vuốt phụ thuộc vào các yếu tố:

 Độ chính xác chế tạo phần làm việc của khuôn dập và mức độ mài mòn
chúng;
 Khe hở giữa chày và cối;
 Tính đàn hồi của sản phẩm dập vuốt sau khi ra khỏi khuôn dập.
Độ chính xác của sản phẩm dập vuốt theo đường kính phù hợp với cấp chính xác
6 ÷ 7 (TCVN). Đối với sản phẩm hình trụ không có vành, độ sai lệch cho phép về
đường kính trong có thể xác định theo bảng 3.11.
Bảng 3.11. Độ sai lệch theo đường kính trong của chi tiết hình trụ rỗng không có
vành, mm [4]

Độ dày Đường kính dập vuốt, mm Độ dày Đường kính dập vuốt, mm
vật liệu, vật liệu,
đến 50 từ 50 từ 120 đến 50 từ 50 từ 120
mm mm
đến 120 đến 260 đến 120 đến 260
0,6 ± 0,15 ± 0,2 −¿ 2,5 ± 0,45 ± 0,6 ± 0,8

0,8 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,3 3,0 ± 0,50 ± 0,7 ± 0,9

1,0 ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4 4,0 ± 0,60 ± 0,8 ± 1,0

1,2 ± 0,3 ± 0,35 ± 0,5 5,0 ± 0,70 ± 0,9 ± 1,1

b. Yêu cầu công nghệ đối với sản phẩm dập vuốt

36
 Yêu cầu công nghệ đối với sản phẩm dập vuốt, nhằm đảm bảo được độ chính xác
của sản phẩm và thuận lợi khi tiến hành dập vuốt.
3.2.7. Các yếu tố phần làm việc của khuôn dập vuốt và dung sai chế tạo chày, cối
a. Bán kính lượn của cối và chày dập vuốt
Bán kính lượn của cối và chày dập vuốt, đặc biệt là của cối, có ảnh hưởng đến
nhiều yếu tố lúc dập vuốt.
Bảng 3.12. Bán kính lượn của cối dùng để dập vuốt với chất liệu là thép [4]

S, mm Rc , mm
Đến 3 (10 ÷ 6)S
3÷6 (6 ÷ 4)S
6 ÷ 20 (4 ÷ 2)S
Chính xác hơn có thể tính theo công thức:

Rc = 0,8 √(D−d )S (3.17) [4]

Trong đó:
D – đường kính phôi hoặc bán thành phẩm;
d – đường kính sản phẩm.
Công thức này dùng với loại thép mềm dập vuốt.
Khi chọn bán kính lượn của chày Rch thường theo các nguyên tắc sau:

 Trong tất cả các nguyên công trừ nguyên công cuối cùng nên lấy R ch = Rc
hoặc nhỏ hơn một ít;
 ở nguyên công cuối cùng Rch lấy bằng bán kính lượn bên trong của sản
phẩm, nhưng không nên nhỏ hơn (2 ÷ 3)S đối với S < 6mm, và (1,5 ÷ 2)S
đối với S > 6mm.
b. Khe hở giữa chày và cối lúc dập vuốt
Khe hở giữa chày và cối lúc dập vuốt là một nửa hiệu số giữa đường kính cối và
đường kính chày:

Dc −Dch (3.18) [4]

Z=
2

37
 Trị số khe hở nhỏ nhất để chế tạo chày cối (Z min) khi dập vuốt không biến mỏng
được xác định như bảng 3.13.
Bảng 3.13. Khe hở giữa chày và cối khi dập vuốt vật tròn xoay không biến mỏng [4]

dn Khe hở một phía Zmin , mm

Hệ số dập vuốt mn =
dn −1

Từ 0,45 ÷ 0,65 (1,1 ÷ 1,3)S

0,65 ÷ 0,75 (1,0 ÷ 1,2)S
0,75 ÷ 0,85 (1,0 ÷ 1,05)S
Lớn hơn 0,85 S
Ghi chú: dn: đường kính trung bình sau khi dập vuốt;
dn – 1: đường kính trung bình trước khi dập vuốt;
c. Dung sai trên kích thước làm việc của chày, cối dập vuốt
Dung sai trên kích thước làm việc của chày và cối dập vuốt phụ thuộc vào dung
sai chế tạo sản phẩm, kích thước sản phẩm và chiều dày vật liệu.
Dung sai chế tạo ghi trên kích thước sản phẩm chia làm hai trường hợp: Dung sai
trên kích thước ngoài của sản phẩm và dung sai trên kích thước trong của sản phẩm.
Khi dung sai chế tạo sản phẩm trên kích thước ngoài:

Kích thước cối: Dc = (D - ∆)+α (3.19) [4]

Kích thước chày: Dch = (D - ∆ - 2Z)-β (3.20) [4]
Trong đó:
D – kích thước giới hạn lớn nhất của sản phẩm;
∆ – dung sai trên kích thước sản phẩm;
Z – khe hở giữa chày và cối về một phía;
α và β – dung sai chế tạo cối và chày xác định theo chế độ lắp ghép cho trong
bảng 3.14.
Bảng 3.14. Dung sai chế tạo cối và chày khuôn dập vuốt [4]

Dung sai trên kích thước Dung sai chế tạo

38
 sản phẩm ∆ Cối α Chày β
Cấp chính xác:
6÷7 A L1
8 ÷ 10 A3 L13
Khi dung sai chế tạo sản phẩm trên kích thước trong:

Kích thước chày: Dch = (D + 0,5∆) – β (3.21) [4]

Kích thước cối: Dc = (D + 0,5∆ + 2Z)+ α (3.22) [4]
Trong đó:
D – kích thước giới hạn nhỏ nhất của sản phẩm, các ký hiệu khác như trường hợp
trên.

39
3.3. Nong lỗ
3.3.1. Đặc điểm công nghệ
Nong lỗ là công việc tạo thành vành trên tấm phẳng hoặc ở vật rỗng từ lỗ đã
được đột trước. Nong lỗ được sử dụng trong trường hợp tạo thành chi tiết hình ống
thấp có vành hoặc rút ngắn quá trình công nghệ dập vuốt chi tiết hình trụ mà ở nguyên
công cuối cùng phải đột lỗ đáy. [4]
Nong có thể không biến mỏng thành đáng kể hoặc biến mỏng thành.
3.3.2. Nong không biến mỏng thành
Nong không biến mỏng thành, tuy nhiên do đặc điểm biến dạng chiều dày ở vành
S1 vẫn nhỏ hơn chiều dày của phôi S.

√
S1 = S.
d
D
(3.23) [4]
Trong đó:
d – đường kính lỗ đột;
D – đường kính trung bình sau khi nong.

Hình 3.5. Nong lỗ từ tấm phẳng

Đường kính lỗ để nong được tính theo công thức:

S (3.24) [4]
d = D1 – [.(r + 2 ) + 2h];

hoặc chính xác hơn có thể tính theo công thức:

√
(3.25) [4]
d = D21−2 D1+ 8 r ( )+S 2
2
−4 h(D 1−2 r−S)

40
 Lỗ để nong có thể chế tạo bằng phương pháp đột, khoan, khoét. Phương pháp đột
có năng suất cao, nhưng mức độ biến dạng cho phép nhỏ hơn so với phương pháp gia
công lỗ khoan hoặc khoét. Đối với các lỗ tròn, đôi khi, người ta gia công theo phương
pháp phối hợp: đột, sau đó khoét rộng. Lỗ để nong cần được làm sạch bavia, các vết
nứt nhỏ và phần vật liệu bị biến cứng.
Mức độ biến dạng khi nong được đặc trưng bằng hệ số nong:

d (3.26) [4]
mn =
D

Trị số của hệ số nong mn phụ thuộc vào trạng thái của mép lỗ trước khi nong, tính
chất cơ học của vật liệu và hình dáng của chày để nong. Trị số của hệ số nong nhỏ nhất
khi nong bằng chày hình trụ cho trong bảng 3.15.
Bảng 3.15. Hệ số nong [4]

Vật liệu Hệ số nong

m mmin
Thép mềm với độ dãn dài tương đối 25 ÷ 0,72 0,68
30% 0,78 0,75
Thép mềm với độ dãn dài tương đối 20 ÷ 0,68 0,62
25%
0,70 0,64
Đồng thau 62, 68

Nhôm và AM
0,64 ÷ 0,68 0,55
Hợp kim titan:
0,85 ÷ 0,90 0,75
BT1 ở trạng thái nguội
0,60 ÷ 0,50 0,45
BT5 ở trạng thái nguội
0,70 ÷ 0,65 0,55
Ghi chú:

 Trị số mmin lấy trong trường hợp lỗ được khoan.

S
 Các trị số trong bảng phù hợp với chiều dày tương đối của phôi d .100

41
 S
< 5. Nếu .100 > 5 thì hệ số nong lấy nhỏ hơn ở trên 5 ÷ 15%.
d
 Các trị số trong bảng sử dụng với chiều dày vật liệu S đến 6mm.

Xuất phát từ trị số của hệ số nong, nếu nong lỗ được sử dụng để làm tăng chiều
cao ở chi tiết đã qua dập vuốt (hình 3.6) thì cần tính đến cả bán kính lượn ở đáy vật
dập.

Hình 3.6. Nong lỗ ở đáy vật dập

Khi chiều dày phôi:

 S < 2mm; R = (3 ÷ 5)S

 S > 2mm; R = (2 ÷ 3)S
Sau khi xác định bán kính lượn R, cần kiểm tra thỏa mãn điều kiện:
D−d −S
R<
2

Chiều cao phần nong được tính theo công thức:

D−d (3.27) [4]

h= + 0,57R
2

Hoặc:

2 2
D −d +2 R 1 [D (−2 ) −2 R1 (−3 ) ] (3.28) [4]
h=
4D

R1 = R + 0,5S

KẾT LUẬN CHƯƠNG 3

42
 Trong chương 3, khóa luận đã nghiên cứu kiến thức về các công nghệ, cơ sở lý
thuyết thiết kế bộ khuôn cắt hình đột lỗ, dập vuốt, nong lỗ và các bộ phận khuôn cũng
như yêu cầu kĩ thuật của từng chi tiết trong khuôn dập.
Trong chương tiếp theo, áp dụng kiến thức đã nghiên cứu ở chương 3, khóa luận
tiến hành tính toán chi tiết và thiết kế bộ khuôn dập sản phẩm Upper Bracket trong xe
nâng.

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ KHUÔN DẬP

4.1. Yêu cầu đơn đặt hàng
Yêu cầu:

 Số lượng sản phẩm: 5.000 chiếc trong 15 ngày.

 Vật liệu: Inox SUS 304.
 Khuôn dễ dàng lắp ráp hay sửa chữa.
 Độ bóng tương đối cao, không có bavia.

43
4.2. Thiết kế kết cấu khuôn
4.2.1. Mô hình sản phẩm

Hình 4.1. Hình ảnh sản phẩm (3D)

Hình 4.2. Bản vẽ sản phẩm (2D)

4.2.2. Thiết kế khuôn phối hợp cắt hình – dập vuốt

4.2.2.1. Tính toán các yếu tố làm việc của khuôn phối hợp cắt hình, dập vuốt
*Tính đường kính phôi để cắt hình: theo công thức (3.10), ta có:
Với d = 42,5 mm, h = 11mm

⇒ D = √ 42 , 52 +4.42 , 5 .11 = 60,63 (mm)

*Lực cắt hình: theo công thức (3.3), ta có:

44
 Với k = 1,3; L = 190,47 mm, S = 1 mm, c = 30kG/mm2

⇒ P1 = 1,3.190,47.1.30 = 7428,33 (kG)

*Công dùng để cắt hình: theo công thức (3.4), ta có:
Với a = 0,4 ÷ 0,7 – hệ số có quan hệ với chiều dày vật liệu. Chọn a = 0,5
⇒ A1 = 0,5.7428,33.1 = 3714,17 (kG.mm)
*Lực tháo dỡ sản phẩm: theo công thức (3.5), ta có:
Với thép thì Kt = 0,03
⇒ Qt1 = 0,03.7428,33 = 222,85 (kG)
*Lực đẩy vật liệu cắt: theo công thức (3.6), ta có:
Với n = 1 là số sản phẩm trong lòng cối hình trụ. K đ = 0,07 là hệ số đẩy vật cắt
với vật liệu thép.
⇒ Qđ1 = 0,07.1.7428,33 = 519,98 (kG)
*Xác định hệ số dập vuốt
Tra bảng 3.9, với S = 1mm, D = 60,63 mm
S
⇒ .100% = 1,65
D

Nên chọn hệ số dập vuốt lần thứ nhất là m1 = 0,65

Theo công thức (3.13), ta có:
d1 = m1.D1 = 0,65.60,63 = 39,41 (mm) là đường kính nhỏ nhất có thể dập được
sau lần dập thứ nhất. Thực tế thì chi tiết dập có đường kính là 42,5 mm > 39,41 mm,
nên chỉ cần một lần dập vuốt.

*Lực dập vuốt: theo công thức (3.16), ta có:

Theo Bảng 3.10, ta chọn b = 80, d1 = 42,5 mm, S = 1 mm, theo bảng 3.11, ta
chọn k = 0,72

⇒ P2 = 0,72. .42,5.1.80 = 7690,62 (kG)

Vì dập vuốt không chặn phôi nên theo công thức (3.15), ta có lực dập vuốt thực
tế:

45
 Pt = P2 = 7690,62 (kG)
*Khe hở chày cối: khi mới chế tạo khuôn, khe hở sẽ là Z min. Sau khi làm việc bị
mòn, khe hở sẽ là Zmax. Trị số khe hở quá Zmax thì cần phải khôi phục lại khuôn mới có
thể tiếp tục sử dụng. Theo Bảng 3.1 “Trị số giới hạn của khe hở giữa chày và cối của
khuôn dập cắt và đột lỗ”, ta có: vật liệu dùng là thép cứng trung bình (30 - 40), chiều
dày 1 mm thì:
Zmin = 0,025 và Zmax = 0,05
*Kích thước làm việc của chày cối:
Xác định kích thước và dung sai chế tạo chày, cối nhằm đảm bảo đươc độ chính
xác sản phẩm và khe hở hợp lý, không những trong khi chế tạo khuôn mà cả khi khuôn
làm việc bị mòn đến giới hạn cho phép. Xác định kích thước và dung sai chế tạo chày
cối căn cứ theo hình dáng và cấp chính xác chế tạo sản phẩm.
Theo công thức (3.1), ta có:
∆
Với D = 60,63 mm, ∆ = 0,2; α = = 0,05
4

⇒ Đường kính cối Dc = (60,63 – 0,2)+0,05 = 60,43+0,05

Đường kính chày chế tạo theo cối sao cho khe hở Z ở trong giới hạn từ (0,025 ÷
0,05).
Với thép bề dày S = 1 mm, thì h = 2 ÷ 3 mm, α = 2o.
4.2.2.2. Thiết kế khuôn phối hợp cắt hình, dập vuốt
Với thông số và quy trình công nghệ nêu trên, ta tiến hành thiết kế khuôn phối
hợp cắt hình, dập vuốt như Hình 4.3

46
 Hình 4.3. Bản vẽ khuôn phối hợp cắt hình và dập vuốt
1. Đế trên 7. Chày cắt hình – cối dập vuốt
2. Trụ dẫn hướng 8. Áo chày cắt hình – cối dập vuốt
3. Bạc dẫn hướng 9. Cối cắt hình
4. Chốt đẩy 10. Đế dưới
5. Đầu chày 11. Tấm gạt mềm
6. Tấm gạt cứng 12. Chày dập vuốt

47
 Hình 4.4. Bản vẽ tổng khuôn phối hợp cắt hình và dập vuốt (3D)
Theo quy trình công nghệ, ta tiến hành thiết kế khuôn phối hợp cắt hình và dập
vuốt nhằm thực hiện các nguyên công cắt hình và dập vuốt theo quy trình công nghệ.
Khuôn gồm các chi tiết tiêu biểu:

48
 Hình 4.5. Áo chày cắt hình – cối dập vuốt (3D)
– Áo chày cắt hình – cối dập vuốt (Hình 4.5): cố định chày cắt hình – cối dập
vuốt.

Hình 4.6. Chày cắt hình – cối dập vuốt (3D)

– Chày cắt hình – cối dập vuốt (Hình 4.6): vừa kết hợp với cối cắt hình gia công
chi tiết trong nguyên công cắt hình, vừa kết hợp với chày dập vuốt gia công chi tiết
trong nguyên công dập vuốt.

49
 Hình 4.7. Cối cắt hình (3D)
– Cối cắt hình (Hình 4.7): cố định phôi, kết hợp với chày cắt hình – cối dập vuốt
gia công biên dạng ngoài của chi tiết. Biên dạng của cối cắt hình được chế tạo theo
biên dạng ngoài của sản phẩm.

Hình 4.8. Chày dập vuốt (3D)

– Chày dập vuốt (Hình 4.8): kết hợp với chày cắt hình – cối dập vuốt gia công
chi tiết trong nguyên công dập vuốt.

50
4.2.2.3. Nguyên lý làm việc của khuôn phối hợp cắt hình – dập vuốt
Phôi được đưa vào trên bề mặt cối cắt hình 9 và được định vị vào vị trí làm việc
nhờ hệ thống chốt định vị phôi. Khi khuôn bắt đầu làm việc, máy ép đẩy đầu chày 5
được gá cố định ở đế trên khuôn 1 xuống. Đồng thời chày cắt hình – cối dập vuốt 7 sẽ
đẩy một phần phôi vào trong lòng cối cắt hình 9 thực hiện nguyên công cắt hình bao
của chi tiết. Lúc này chày cắt hình – cối dập vuốt 7 đóng vài trò chày cắt hình. Sau khi
thực hiện xong nguyên công cắt hình, đầu trượt máy tiếp tục đi xuống, phôi tiếp xúc
với chày dập vuốt 12 thực hiện tiếp nguyên công dập vuốt. Trong quá trình dập vuốt,
chày cắt hình – cối dập vuốt 7 đóng vai trò cối dập vuốt.
Kết thúc quá trình gia công, khi đầu trượt đi lên, bộ phận đẩy phôi của máy đẩy
qua các chốt đẩy lên tấm gạt mềm 11 tháo sản phẩm ra khỏi chày dập vuốt 12, sản
phẩm nằm trong lòng chày cắt hình – cối dập vuốt 7. Khi đầu trượt lên đến vị trí cao
nhất, chốt đẩy 4 chạm thanh ngang của đầu trượt chuyển xuống tấm gạt cứng 6 đẩy sản
phẩm rơi ra ngoài, kết thúc một quá trình cắt hình – dập vuốt sản phẩm.
4.2.3. Thiết kế khuôn cắt trích
4.2.3.1. Tính toán các yếu tố làm việc của khuôn
*Lực cắt trích: theo công thức (3.3), ta có:

Với k = 1,3; L = 6,28 mm, S = 1mm, c = 30kG/mm2

⇒ P3 = 1,3.6,28.1.30 = 244,92 (kG)

*Công dùng để cắt trích: theo công thức (3.4), ta có:
Với 0,4 ÷ 0,7 – hệ số có quan hệ với chiều dày vật liệu. Chọn a = 0,5
⇒ A2 = 0,5.244,92.1 = 122,46 (kG)
*Lực tháo dỡ sản phẩm: theo công thức (3.5), ta có:
Với thép thì Kt = 0,03
⇒ Qt2 = 0,03.244,92 = 7,35 (kG)
*Lực đẩy vật liệu cắt: theo công thức (3.6), ta có:
Với n = 1 là số sản phẩm trong lòng cối hình trụ. K đ = 0,07 là hệ số đẩy vật cắt
với vật liệu thép.
⇒ Qđ2 = 0,07.1.244,92 = 17,14 (kG)

51
 *Kích thước làm việc của chày cối: từ yêu cầu sản phẩm đơn đặt hàng, ta có:
Dch = 2 mm, lòng cối có một phần trụ ở trên phần mở rộng ở dưới có góc côn α.
Với thép bề dày S = 0.5÷1 mm ta có: h = 2÷3 mm, α = 2o.
4.2.3.2. Thiết kế khuôn cắt trích
Với thông số và quy trình công nghệ nêu trên, ta tiến hành thiết kế khuôn cắt
trích như Hình 4.9

Hình 4.9. Bản vẽ khuôn cắt trích

1. Đế trên 6. Áo cối cắt trích
2. Trụ dẫn hướng 7. Đế dưới
3. Bạc dẫn hướng 8. Chày cắt trích
4. Đầu chày 9. Trụ đỡ
5. Cối cắt trích

52
 Hình 4.10. Bản vễ tổng khuôn cắt trích (3D)
Theo quy trình công nghệ, ta tiến hành thiết kế khuôn cắt trích nhằm thực hiện
nguyên công cắt trích theo quy trình công nghệ.
Khuôn gồm các chi tiết tiêu biểu:

Hình 4.11. Áo cối cắt trích (3D)

53
 – Áo cối cắt trích (Hình 4.11): cố định cối cắt trích

Hình 4.12. Cối cắt trích (3D)

– Cối cắt trích (Hình 4.12): kết hợp với chày cắt trích gia công chi tiết trong
nguyên công cắt trích.

Hình 4.13. Chày cắt trích (3D)

– Chày cắt trích (Hình 4.13): kết hợp với cối cắt trích gia công chi tiết trong
nguyên công cắt trích.

54
4.2.3.3. Nguyên lý làm việc của khuôn cắt trích
Cố định chi tiết sau khi được hoàn thành và lấy ra từ khuôn phối hợp cắt hình –
dập vuốt vào trụ đỡ 9. Khi khuôn bắt đầu làm việc, máy ép đẩy đầu chày 4 được gá cố
định ở đế trên khuôn 1 xuống. Đầu trượt máy tiếp tục đi xuống, cối cắt trích 5 được cố
định nhờ áo cối cắt trích 6 cùng với chày cắt trích 8 thực hiện nguyên công cắt trích.
Kết thúc quá trình gia công, khi đầu trượt đi lên, chi tiết được tách ra khỏi cối cắt
trích 5. Lúc này chi tiết được cố định tại trụ đỡ 9, kết thúc một quá trình cắt trích sản
phẩm.
4.2.4. Thiết kế khuôn đột lỗ
4.2.4.1. Tính toán các yếu tố làm việc của khuôn đột lỗ
*Lực đột lỗ: theo công thức (3.3), ta có:

Với k = 1,3; L = 28,02 mm, S = 1mm, c = 30kG/mm2

⇒ P4 = 1,3.28,02.1.30 = 1092,78 (kG)

*Công dùng để đột lỗ: theo công thức (3.4), ta có:
Với a = 0,4 ÷ 0,7 – hệ số có quan hệ với chiều dày vật liệu. Chọn a = 0,5
⇒ A2 = 0,5.1092,78.1 = 546,39 (kG.mm)
*Lực tháo dỡ sản phẩm: theo công thức (3.5), ta có:
Với thép thì Kt = 0,03
⇒ Qt2 = 0,03.1092,78 = 32,78 (kG)
*Lực đẩy vật liệu cắt: theo công thức (3.6), ta có:
Với n = 1 là số sản phẩm trong lòng cối hình trụ. K đ = 0,07 là hệ số đẩy vật cắt
với vật liệu thép.
⇒ Qđ2 = 0,07.1.1092,78 = 76,49 (kG)
*Khe hở chày cối: khi mới chế tạo khuôn, khe hở sẽ là Z min. Sau khi làm việc bị
mòn, khe hở sẽ là Zmax. Trị số khe hở quá Zmax thì cần phải khôi phục lại khuôn mới có
thể tiếp tục sử dụng. Theo Bảng 3.1 “Trị số giới hạn của khe hở giữa chày và cối của
khuôn dập cắt và đột lỗ”, ta có: vật liệu dùng là thép cứng trung bình (30 - 40), chiều
dày 1 mm thì:
Zmin = 0,025 và Zmax = 0,05

55
 *Kích thước làm việc của chày cối: theo công thức (3.2), ta có:
∆ 0 ,2
Đường kính chày Dch = (8,92 + 0,2)– 0,05 với β = 4 = 4 = 0,05

= 8,94– 0,05

Đường kính cối chế tạo theo chày sao cho khe hở Z ở trong giới hạn từ (0,025 ÷
0,05)
4.2.4.2. Thiết kế khuôn đột lỗ
Với thông số và quy trình công nghệ nêu trên, ta tiến hành thiết kế khuôn phối
hợp cắt hình, dập vuốt như Hình 4.14

Hình 4.14. Bản vẽ khuôn đột lỗ

1. Đế trên 7. Áo chày đột lỗ
2. Trụ dẫn hướng 8. Đế dưới
3. Bạc dẫn hướng 9. Cối đột lỗ
4. Đầu chày 10. Tấm gạt mềm
5. Chày đột lỗ 11. Áo cối đột lỗ
6. Đệm khuôn trên

56
 Hình 4.15. Bản vẽ tổng khuôn đột lỗ (3D)
Theo quy trình công nghệ, ta tiến hành thiết kế khuôn đột lỗ nhằm thực hiện
nguyên công đột lỗ theo quy trình công nghệ.
Khuôn gồm các chi tiết tiêu biểu:

Hình 4.16. Áo chày đột lỗ (3D)

– Áo chày đột lỗ (Hình 4.16): cố định chày đột lỗ

57
 Hình 4.17. Chày đột lỗ (3D)
– Chày đột lỗ (Hình 4.17): kết hợp với cối đột lỗ gia công chi tiết trong nguyên
công đột lỗ.

Hình 4.18. Cối đột lỗ (3D)

– Cối đột lỗ (Hình 4.18): kết hợp với chày đột lỗ gia công chi tiết trong nguyên
công đột lỗ.
4.2.4.3. Nguyên lý làm việc của khuôn đột lỗ
Cố định chi tiết sau khi được hoàn thành và lấy ra từ khuôn cắt trích vào cối đột
lỗ 9. Khi khuôn bắt đầu làm việc, máy ép đẩy đầu chày 4 được gá cố định ở đế trên
khuôn 1 xuống. Đầu trượt máy tiếp tục đi xuống, chày đột lỗ 5 được cố định nhờ áo
chày đột lỗ 7 tiến hành thực hiện nguyên công đột lỗ.

58
 Kết thúc quá trình gia công, khi đầu trượt đi lên, tấm gạt mềm 10 nhờ tác dụng
của lò xo đẩy sản phẩm ra khỏi chày đột lỗ 5. Sản phẩm rơi xuống trên mặt cối đột lỗ
9, kết thúc một quá trình đột lỗ sản phẩm.
4.2.5. Thiết kế khuôn nong lỗ
4.2.5.1. Tính toán các yếu tố làm việc của khuôn nong lỗ
*Hệ số nong: theo công thức (3.26), ta có:
Với d = 8,92 mm, D = 10,5 mm
d 8 , 92
⇒ mn = = = 0,85
D 10 ,5

Tra Bảng 3.16, với vật liệu thép mềm với độ dãn dài tương đối 25 ÷ 30% thì m =
0,72.
Mà mn > m nên chỉ cần nong lỗ chỉ sau một nguyên công.
*Đường kính lỗ đột để nong lỗ:
Nong lỗ ở chi tiết đã qua dập vuốt, vì độ dày S = 1mm, nên ta chọn bán kính
lượn ở đáy R = (3 ÷ 5)S, chọn R = 3.
Theo công thức (3.27), ta có:
D−d
h= + 0,57R
2

⇒ d = D – 2(h – 0,57R)
= 11,5 – 2(3 – 0,57.3)
= 8,92 (mm)
4.2.5.2. Thiết kế khuôn nong lỗ
Với thông số và quy trình công nghệ nêu trên, ta tiến hành thiết kế khuôn cắt
trích như Hình 4.19

59
 Hình 4.19. Bản vẽ khuôn nong lỗ
1. Đế trên 7. Áo chày nong lỗ
2. Trụ dẫn hướng 8. Đế dưới
3. Bạc dẫn hướng 9. Cối nong lỗ
4. Đầu chày 10. Tấm gạt mềm
5. Chày nong lỗ 11. Áo cối nong lỗ
6. Đệm khuôn trên

60
 Hình 4.20. Bản vẽ tổng khuôn nong lỗ (3D)
Theo quy trình công nghệ, ta tiến hành thiết kế khuôn nong lỗ nhằm thực hiện
nguyên công nong lỗ theo quy trình công nghệ.
Khuôn gồm các chi tiết tiêu biểu:

Hình 4.21. Áo chày nong lỗ (3D)

– Áo chày nong lỗ (Hình 4.21): cố định chày nong lỗ

61
 Hình 4.22. Chày nong lỗ (3D)
– Chày nong lỗ (Hình 4.22): kết hợp với cối nong lỗ gia công chi tiết trong
nguyên công nong lỗ.

Hình 4.23. Cối nong lỗ (3D)

– Cối nong lỗ (Hình 4.23): kết hợp với chày nong lỗ gia công chi tiết trong
nguyên công nong lỗ.
4.2.5.3. Nguyên lý làm việc của khuôn nong lỗ
Cố định chi tiết sau khi được hoàn thành và lấy ra từ khuôn đột lỗ vào cối nong
lỗ 9. Khi khuôn bắt đầu làm việc, máy ép đẩy đầu chày 4 được gá cố định ở đế trên
khuôn 1 xuống. Đầu trượt máy tiếp tục đi xuống, chày nong lỗ 5 được cố định nhờ áo
chày nong lỗ 7 tiến hành thực hiện nguyên công nong lỗ.
Kết thúc quá trình gia công, khi đầu trượt đi lên, tấm gạt mềm 10 nhờ tác dụng
của lò xo đẩy sản phẩm ra khỏi chày nong lỗ 5. Sản phẩm rơi xuống trên mặt cối nong
lỗ 9, kết thúc một quá trình nong lỗ sản phẩm.

62
4.2.6 Chọn máy
Các thông số kỹ thuật cơ bản dùng để chọn máy: lực, công suất, trị số bước,
chiều cao kín và kích thước của bàn máy.
Lực dập của máy cần phải lớn hơn lực dập yêu cầu:

Pm ≥ (1,25 ÷ 1,3)P (4.1) [2]

Với P = P2 = 7690,62 kG
⇒ Pm = (9613,2 ÷ 9997,8) kG
Trong đó:
Pm là lực danh nghĩa của máy
P là lực dập yêu cầu
Kiểu máy, hành trình và tốc độ của máy phải phù hợp với yêu cầu công nghệ của
nguyên công thực hiện. Với nguyên công cắt hình, ta nên sử dụng máy dập trục khuỷu
có tốc độ lớn, n > 60 lần/1 phút.
Chiều cao kín của máy (khoảng cách từ mặt bàn máy đến mặt dưới của đầu trượt)
của khuôn phải phù hợp với bất đẳng thức:

H - 5mm ≥ Hk ≥ H2 + 10 mm (4.2) [2]

Trong đó:
H – chiều cao kín lớn nhất của máy.
H2 – chiều cao kín nhỏ nhất của máy. (H 2 = H – M; với M là khoảng điều chỉnh
của đầu trượt máy).
Hk – chiều cao kín của khuôn. Với Hk = 110 mm ta có: H ≥ 115 mm; M ≥ 15
mm.
Kích thước bàn máy và đầu trượt cần phải đảm bảo cho gá lắp và kẹp chặt cho
khuôn dập chắc chắn. Lỗ trên bàn máy đủ rộng để vật dập rơi xuống tự do. Đế dưới
của khuôn dập cần rộng hơn lỗ bàn máy ít nhất 40 ÷ 50 mm về một phía.
Theo các yêu cầu công nghệ của khuôn, ta chọn máy ép có một khuỷu, dạng thân
hở nghiêng được tác dụng đơn KД2322.

63
 Hình 4.24. Máy dập trục khuỷu
Bảng 4.1. Thông số kỹ thuật của máy ép trục khuỷu KД2322 [2]

Thông số kỹ thuật Độ lớn Đơn vị

Lực máy ép 16 KN (Tấn)
Hành trình đầu trượt 5 ÷ 55 mm
Tốc độ đầu trượt 120 Nhát/phút
Chiều cao kín của máy 220 mm
Khoảng cách điều chỉnh được giữa bàn máy 45 mm
và đầu trượt
Khoảng hở giữa trục của đầu trượt tới khung 160 mm

64
 máy
Khoảng hở giữa các trụ của khung máy 200 mm
Kích thước bàn máy 420 x 280 mm
Góc nghiêng lớn nhất của khung máy 30 độ
Chiều dày của bàn máy phụ 30 mm
Công suất tổng của các động cơ điện 2.0 kW
Khối lượng 1400 kG
KẾT LUẬN CHƯƠNG 4
Nội dung chương 4 trình bày các bước tiến hành tính toán thiết kế các thông số
công nghệ khuôn, lựa chọn thiết bị dập cho việc gia công chi tiết Upper Bracket trong
xe nâng.

65
 KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc, tính toán thiết kế dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy
Đinh Văn Duy em đã hoàn thành khóa luận tốt nghiệp “Thiết kế công nghệ và khuôn
dập chi tiết Upper Bracket trong xe nâng”.
Khóa luận đã hoàn thành và đạt được
- Tổng quan về chi tiết chế tạo và các phương án để chế tạo ra chi tiết. Qua đó
cho thấy được ưu nhược điểm của phương pháp tạo hình kim loại tấm bằng gia công
áp lực cũng như khả năng ứng dụng của nó trong những ngành công nghiệp hiện đại
như ô tô, dân dụng, công nghiệp quốc phòng… Đồng thời cũng nghiên cứu bản chất
của phương pháp và các nguyên công để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh.
- Trình bày cơ sở lý thuyết công nghệ cắt hình đột lỗ, cắt trích, nong lỗ bằng
khuôn.
- Tính toán thiết kế 2D, 3D các bộ khuôn cắt hình – dập vuốt, cắt trích, đột lỗ và
khuôn nong lỗ chi tiết Upper Bracket bằng phần mềm AutoCAD và NX Siemens.
Hạn chế
Tuy nhiên do chưa có kinh nghiệm thiết kế và thời gian còn hạn chế nên không
tránh khỏi được những thiết sót. Vì vậy, em rất mong nhận được sự góp ý của thầy, cô
giáo để khóa luận tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn.
Phương hướng phát triển
Kết quả của khóa luận đã cho thấy tính khả thi và tính hiệu quả của phương pháp
gia công áp lực trong thực tiễn sản xuất. Tuy nhiên cũng cần phải đặt ra và nghiên cứu
thêm những vấn đề sau:
- Nghiên cứu ứng dụng các vật liệu mới vào việc chế tạo khuôn dập.
- Nghiên cứu cải tiến khuôn dập đạt hiệu suất và độ chính xác cao hơn.

66
 PHỤ LỤC
BẢN VẼ THIẾT KẾ 2D

1. Bản vẽ 2D khuôn phối hợp cắt hình – dập vuốt:

 Bản vẽ tổng khuôn phối hợp cắt hình – dập vuốt

 Bản vẽ chi tiết đế trên khuôn
 Bản vẽ chi tiết chốt đẩy
 Bản vẽ chi tiết đầu chày
 Bản vẽ chi tiết tấm gạt cứng
 Bản vẽ chi tiết chày cắt hình – cối dập vuốt
 Bản vẽ chi tiết áo chày cắt hình – cối dập vuốt
 Bản vẽ chi tiết cối cắt hình
 Bản vẽ chi tiết đế dưới khuôn
 Bản vẽ chi tiết chày dập vuốt

2. Bản vẽ 2D khuôn nong lỗ:

 Bản vẽ tổng khuôn nong lỗ

 Bản vẽ chi tiết đế trên khuôn
 Bản vẽ chi tiết đầu chày
 Bản vẽ chi tiết chày nong lỗ
 Bản vẽ chi tiết áo chày nong lỗ
 Bản vẽ chi tiết đế dưới khuôn
 Bản vẽ chi tiết cối nong lỗ
 Bản vẽ chi tiết tấm gạt mềm
 Bản vẽ chi tiết áo cối nong lỗ
 Bản vẽ chi tiết tấm đệm khuôn trên

67
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng Việt
[1] Đinh Văn Duy, Thiết kế khuôn dập tấm trong thực tế sản xuất, Bộ môn gia công
áp lực – Viện cơ khí – Đại học Bách Khoa Hà Nội.
[2] Đinh Văn Duy, Tập bài giảng công nghệ gia công áp lực, Bộ môn gia công áp
lực – Viện cơ khí – Đại học Bách Khoa Hà Nội.
[3] PGS.TS Phạm Văn Nghệ - GVC. Đỗ Văn Phúc – ThS.Lê Trung Kiên, Thiết bị
dập tạo hình Máy ép cơ khí, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[4] Tôn Yên, Công nghệ Dập nguội, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội
1974, tr. 39-80, tr. 130-196, tr. 207-212.
Tiếng Anh
[5] Heinz, Tschaetsch, Metal Forming Practise, pp. 86-90.
Websites
[6] https://inoxdaitin.com/dac-diem-ky-thuat-vuot-troi-cua-inox-304/

68