Ebook_do_ematerialu_Etapy_procesow_metalurgicznych

E-book do e-materiału Etapy procesów
metalurgicznych
Wprowadzenie
Proces wielkopiecowy
Proces konwertorowy
Wytwarzanie stali w piecach łukowych
Rafinacja pozapiecowa stali
Odlewanie stali
Procesy przeróbki plastycznej na gorąco
Procesy przeróbki plastycznej na zimno
Netografia i bibliografia
E-materiały do kształcenia zawodowego
E-book do e-materiału Etapy procesów metalurgicznych

MTL.05. Organizacja i prowadzenie procesów metalurgicznych - Technik przemysłu
metalurgicznego 311708
Etapy procesów metalurgicznych
E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Wprowadzenie
Stal jest jednym z najważniejszych materiałów konstrukcyjnych, ponieważ można ją łatwo

otrzymać z dużych i bogatych w żelazo zasobów rud żelaza oraz jest materiałem, który
w całości można wykorzystać do ponownego przerobu. Żelazo zalicza się do grupy
pierwiastków najczęściej występujących w skorupie ziemskiej, w ilości około 5%
, występuje
w postaci tlenków i siarczków. Ponadto żelazo występuje w dwóch odmianach,
umożliwiających w bardzo szerokim zakresie zmianę własności stopów żelaza podczas
obróbki cieplnej. Wyróżnia się dwa rodzaje hut stali:
huty zintegrowane, w których stal wytwarzana jest głównie z surówki produkowanej

z rudy żelaza,
huty, w których stal otrzymywana jest ze złomu.
Rysunek 1. Schemat produkcji wyrobów stalowych
Źródło: GroMar Sp. z.o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
Powyższy rysunek przedstawia przykładowy schemat produkcji gotowych wyrobów

stalowych. Na schemacie tym widać główne urządzenia, jakie są wykorzystywane przy
produkcji surówki żelaza i stali, odlewaniu stali, przeróbce plastycznej i obróbce
powierzchniowej.
Powrót do spisu treści


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Proces produkcji surówki żelaza przeprowadzany jest w Wielkich Piecach. W tych

-
urządzeniach produkuje się surówki przeróbcze które służą do wytwarzania stali, surówki
- -
odlewnicze służące na odlewy części maszyn i armatury, oraz żelazomangan który jest
używany jako odtleniacz i dodatek stopowy przy produkcji stali. Surówką lub żeliwem
nazywamy stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami, w którym zawartość węgla wynosi
powyżej 2,11 % (według wykresu Fe − C).
Wielki Piec jest piecem szybowym pracującym w sposób ciągły, w którym poruszający się
w przeciwprądzie wsad (z góry na dół) i gaz (z dołu pieca do góry) wymieniają ciepło
i masę. Od góry koks i wsad, w którego skład wchodzą: spiek, grudki, ruda i topniki, są
ładowane w naprzemiennych warstwach za pomocą urządzenia zasypowego. Materiały
wsadowe opadają pod wpływem grawitacji. W dolnej części pieca przez dysze
wdmuchiwane jest gorące powietrze z nagrzewnic. Przed każdą dyszą gorący dmuch
reaguje z koksem. Powstaje tlenek węgla, który unosi się w piecu i redukuje tlenki żelaza
w rudach żelaza. Na dnie zbierany jest stopiony metal. Oprócz gorącego metalu tworzy się
żużel, który ze względu na mniejszą gęstość unosi się na powierzchni gorącej kąpieli
metalowej. Produktami procesu wielkopiecowego są: surówka, żużel, gaz wielkopiecowy
i pyły spalinowe.
Rysunek 2 przedstawia wielki piec wraz z urządzeniami pomocniczymi.
Rysunek 2. Wielki Piec wraz z urządzeniami pomocniczymi

Materiały wsadowe
Wsad do Wielkiego Pieca musi spełniać odpowiednie parametry chemiczne i fizyczne. Do

własności chemicznych możemy zaliczyć:
zawartość żelaza w granicach 51 − 60%,

zasadowość, określana jako stosunek CaO / SiO2 , powinna być powyżej wartości 1,0,
minimalne ilości szkodliwych pierwiastków (P , S , Zn , Pb ) i alkaliów,
zawartości Al2 O3 i MgO w ilościach pozwalających na utworzenie odpowiedniego
żużla w procesie.
Własności fizyczne, które musi spełnić wsad wielkopiecowy to:
wysoka odporność na ścieranie i kruszenie,

wysoka porowatość,
duża redukcyjność,
wysoka temperatura topnienia,
mały zakres mięknięcia,
duży stopień utleniania.
Obecnie technologia wielkopiecowa nie dopuszcza stosowania większych ilości surowych
rud żelaza, dlatego muszą one być odpowiednio przygotowane w procesie grudkowania
i spiekania. Surowce używane do produkcji spieku to: topniki, paliwa oraz surowce
metalonośne, takie jak: rudy żelaza, koncentraty rud żelaza, rudy manganu, namiastki rud.
Rudy żelaza to rudy, w których głównym surowcem mineralnym są minerały żelaza,

w zależności od występującego w nim związku żelaza nazywamy:
hematytem, w którym podstawowym składnikiem jestFe2O3,

magnetytem, w którym podstawowym składnikiem jest Fe3 O4 .
Rudy hematytowe i magnetytowe są podstawowymi tworzywami metalodajnymi

w metalurgii żelaza, zawierają od50 − 67 % Fe
. Jako materiały żelazonośne mogą
występować jeszcze syderyty, limonity i piryty, jednak ze względu na małą zawartość żelaza
mają one małe znaczenie.
Rudy manganowe w ogólności dzielą się na:
typowo manganowe, zawierające ponad 35 % Mn,

manganowo‐żelaziste zawierające od 10 − 35 % Mn .
Poza minerałami zawierającymi żelazo czy mangan, w rudach występują inne minerały.
Związki te dzieli się na dwie grupy:
domieszki, wprowadzające inne składniki do metalu,

skałę płonną, czyli inne związki rud nie zawierające żelaza i manganu.
%
Zawartość domieszek w rudzie nie przekracza 3 . Przy stosowaniu kryterium
przydatności danego pierwiastka dla wytapianej surówki, domieszki możemy podzielić na 3
grupy:
-
pożyteczne na przykład mangan w rudach żelaza,
-
szkodliwe wprowadzające pierwiastki obniżające jakość surówki jak: siarka, cynk,
ołów, sód i potas,
-
pośrednie na przykład fosfor, który w surówce przeróbczej, czyli takiej z której
wytwarza się stal jest szkodliwy, a w surówkach odlewniczych pożyteczny.
Skała płonna rud to minerały złożone z szeregu tlenków, które są powiązane między sobą
oraz z tlenkami żelaza i manganu. Skała płonna rud oceniana jest dodatnio pod względem
metalurgicznym, jeśli zawiera dużo tlenków wapnia, magnezu i glinu, a zawiera małe ilości
krzemionki i alkaliów.
Topniki to materiały, które dodawane są do procesu w celu uzyskania żużla o odpowiednim

składzie chemicznym i w odpowiedniej ilości. W procesie wielkopiecowym znaczenie mają
tylko topniki zasadowe w postaci kamienia wapiennego o wzorze CaCO3 oraz dolomitu
o wzorze CaCO3 ⋅MgCO3 .
Głównym paliwem w procesie wielkopiecowym jest koks, będący produktem suchej

destylacji węgla. Innymi paliwami jest gaz ziemny, gaz koksowniczy, mazut i pył węglowy.
Przedstawione surowce są potrzebne do przygotowania spieku do wielkiego pieca. Ruda

żelaza po rozładowaniu podlega składowaniu i sortowaniu na składowisku. Następnie
w postaci mieszanki żelazonośnej podawana jest na taśmę spiekalniczą. Jest to taśma bez
końca złożona z wózków posiadających jedynie burty boczne, których dnem jest ruszt
posiadający prześwit. Za urządzeniem zasypowym, a nad taśmą znajduje się palnik
obejmujący taśmę na całej jej szerokości. Do palnika doprowadzany jest gaz
koksowo‐wielkopiecowy, który podczas spalania zapala powierzchniowo koksik
w mieszance. Natomiast pod taśmą zamontowane są ssawy służące do przysysania
powietrza przez mieszankę. Powietrze to spala koksik znajdujący się w mieszance,
występuje tu wysoka temperatura rzędu 1200 − 1600°C. Spaliny przy tej temperaturze
nadtapiają ziarna rud, topników i odpadów, które łączą się ze sobą powierzchniowo.
Schemat procesu spiekania przedstawia poniższy rysunek.
Rysunek 3. Schemat procesu spiekania

Drugim sposobem przygotowania rud żelaza do procesu wielkopiecowego jest

grudkowanie.
Podstawowym składnikiem są bardzo drobne koncentraty rud o bardzo drobnej frakcji -

materiały w formie pylastej, które dozuje się na bęben lub talerz grudkujący i dodaje się
odpowiednią ilość wody tak, aby utworzyły się grudki o określonej wielkości. Tak
wytworzone grudki są następnie utwardzane w procesie wypalanie, w temperaturze około
1250°C.
Technologia procesu wielkopiecowego
Rysunek 4. .Strefy wielkiego pieca i dystrybucji wsadu oraz przepływu materiałów

Proces wytwarzania surówki w wielkim piecu to proces wymiany ciepła i masy. Piec można
podzielić na różne strefy w zależności od stanu fizycznego i chemicznego wsadu
i temperatury. Schodzący wsad jest suszony i podgrzewany przez wznoszący się gaz.
Gorący dmuch jest wprowadzany do pieca przez dysze w jego dolnej części. Tlen z dmuchu
reaguje z węglem w koksie, tworząc tlenek węgla, a wilgoć z dmuchu reaguje z węglem,
tworząc tlenek węgla i wodór, zgodnie z poniższymi reakcjami:
C+O2 =2CO2
C+CO2 =2CO
2C+O2 =2CO
C+H2 O=2CO+H2
Azot w dmuchu pełni roli nośnika ciepła wraz z tlenkiem węgla CO , dwutlenkiem węgla
CO2 i wodorem H2 . Przestrzeń przed dyszami nazywana jest komorą spalania, w której
temperatura wynosi około 2100 − 2300°C. Unoszący się gorący gaz podgrzewa ściekający
metal i żużel, które gromadzą się w garze poniżej poziomu dysz i spuszczane są
w określonych odstępach czasu. Wznoszący się gaz przepływa przez strefę kohezyjną, czyli
tak zwaną strefę mięknięcia. Tutaj metal i żużel stają się miękkie, oddzielają się i topią.
Tworzący się żużel zawiera trochę niezredukowanego tlenku żelaza FeO . Redukcja tego
żelaza przez węgiel stały nazywana jest redukcją bezpośrednią:
C+FeO=Fe+CO
Powyżej strefy kohezji gaz nagrzewa wsad. Tlenek węgla i wodór redukują tlenek żelaza
pośrednio jako reakcje gaz‐ciało stałe:
CO+FeO=Fe+CO2
H2 +FeO=Fe+H2 O
Dwutlenek węgla reaguje z koksem (węglem), reakcja ta nosi nazwę reakcji Boudouarda:
CO2 +C=2CO
Para wodna reaguje z koksem w podobny sposób, tworząc gazy redukujące:
H2 O+C=CO+H2
Reakcje te zanikają, gdy temperatura gazu spada poniżej 900 °C. Reakcje redukcji,
zwiększania zawartości CO2 i chłodzenia gazu postępują wraz z jego wznoszeniem.
Pozostała zawartość ciepła w gazie jest wykorzystywana do suszenia i podgrzewania wsadu
w gardzieli i górnej części szybu pieca w temperaturze 100 − 300°C.
Kolejne etapy to szybkie podgrzewanie i rozpoczęcie redukcji tlenków żelaza. Poniżej 570
°C zachodzą następujące reakcje:
3Fe2 O3 +CO=2Fe3 O4 +CO2

Fe3 O4 +4CO=3Fe+4CO2
3Fe2 O3 +H2=2Fe3 O4 +H2 O
Fe3 O4 +4CO=3Fe+4H2 O
Powyżej temperatury 570 °C reakcje redukcji przebiegają w sposób następujący:
Fe3 O4 +CO=3FeO+CO2
FeO+CO=Fe+CO2
Fe3 O4 +H2=3FeO+H2 O
FeO+H2 =Fe+H2 O
Po stosunkowo szybkim podgrzaniu, do około 900 °C, wsad dociera do strefy rezerwy
chemicznej, gdzie różnica temperatur między gazem a materiałami stałymi wynosi około 50
°C. W temperaturze około 1000 − 1100°C
(w zależności od składu chemicznego wsadu
żelazonośnego oraz stopnia redukcji), wsad trafia do strefy mięknięcia, w której tlenki
żelaza są redukowane do metalicznego Fe
. Kiedy wsad zaczyna mięknąć metal i żużel
rozdzielają się. Zawartość tlenku żelaza FeO w fazie żużla może wahać się w stosunkowo
szerokim zakresie, około 5 − 25 %. Metaliczne żelazo jest nawęglane koksem i tlenkiem
węgla CO , które topi się w temperaturze 1200 − 1300°C. Stopiony metal i żużel ściekają
w dół agregatu przez warstwę koksu do tak zwanego garu, czyli dolnej części wielkiego
pieca, gdzie osiągają ostateczną temperaturę oraz skład.
Gorący metal i żużel są spuszczane lub odlewane 6 − 10 razy na dobę. Wielkie piece
pracują w sposób ciągły, bez przerw. Agregaty te posiadają dwa lub więcej otworów
spustowych, z których w sposób ciągły spuszczane są gorący metal oraz żużel. Otwór
spustowy jest każdorazowo przygotowywany za pomocą wiertarki hydraulicznej,
a zamykany za pomocą pistoletu hydraulicznego do wstrzykiwania szybkowiążącego
materiału ogniotrwałego. Żużel i surówka są rozdzielane w głównym korycie. Gorący metal
przepływa przez tak zwany skimmer, który oddziela żużel od surówki, do kadzi, która
następnie jest transportowana do obróbki surówki, na przykład odsiarczania,
i mieszalników surówki w hucie.
Temperatura surówki podczas spustu wynosi 1450 − 1525°C. Głównymi

zanieczyszczeniami ciekłej surówki są węgiel i siarka pochodzące z koksu oraz mangan,
krzem i fosfor pochodzące z rudy. Głównym produktem wielkiego pieca jest surówka.
Ponadto w agregacie tym powstają żużel oraz gaz. Żużel tworzy się ze skały płonnej,
topników i popiołu z koksu. Gromadzi się on w dolnej części pieca nad surówką. Z kolei
powstały w wielkim piecu gaz ma dużą wartości kaloryczną i jest wykorzystywany w innych
procesach metalurgicznych. Odbierany jest on z górnej części pieca.
Tabela 1. Skład chemiczny typowej surówki

C Si S P Mn
4,5 − 4,7 0,3 − 0,8 0,02 − 0,06 0,06 − 0,08 0,3 − 0,8
Tabela 2. Skład chemiczny żużla

SiO2 CaO Al2 O3 CaS MnO FeO
36 − 40 36 − 48 5 − 10 1,5 − 3 <1 <1
Tabela 3. Skład chemiczny gazu wielkopiecowego

CO CO2 H2
21 − 30 10 − 22 50 − 68


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Proces konwertorowy
Produkt Wielkiego Pieca - surówka przeróbcza - zawiera dużo węgla oraz zanieczyszczeń,
dlatego konieczna jest operacja, której celem jest zmniejszenie zawartości tych składników.
Przetapianie surówki na stal prowadzi się w urządzeniu zwanym konwertorem tlenowym.
Główną ideą tlenowego procesu konwertorowego jest działanie strumienia czystego tlenu
dmuchanego z góry, przez pionowo usytuowaną lancę zakończoną wielostrumieniową
głowicą, na powierzchnię wsadu metalowego. W czasie przedmuchiwania tlen przenika
w głąb kąpieli metalowej tworząc obszar zwany strefą bezpośrednich reakcji. Ruch w jakim
znajduje się metal, tlen i żużel, pod wpływem dynamicznego działania strugi tlenu oraz
potęgowany wydzielającymi się pęcherzykami tlenku węgla, przyspiesza przebieg fizyko-
chemicznych procesów metalurgicznych. Tak zwane świeżenie domieszek wsadu
metalowego odbywa się zarówno poprzez bezpośrednie utlenianie gazowym tlenem, jak
również poprzez utleniający żużel.
Sposoby doprowadzania dmuchu do kąpieli metalowej w konwertorze są różne. Rozróżnia
się przedmuchiwanie metalu od dołu, kiedy to dmuch przechodzi przez całą objętość
metalu. Taki dmuch nosi nazwę dmuchu dolnego. W tym sposobie dysze zakryte są
metalem. Natomiast w przypadku konwertora z bocznym dmuchem stosuje się
przedmuchiwanie za pomocą dysz zanurzonych w metalu lub przedmuchiwanie
powierzchniowe.
Kolejny sposób realizacji dmuchu, to dmuch górny tak zwany LD. Podczas tego rodzaju
dmuchu poprzez gardziel konwertora wprowadzana jest lanca tlenowa, którą podawany
jest czysty tlen na powierzchnię kąpieli metalowej.
Z połączenia dmuchu górnego LD oraz dolnego powstał dmuch kombinowany, przy czym
lancą z góry do konwertora wdmuchuje się tlen, natomiast od dołu za pomocą dysz
umieszczonych w dnie konwertora wdmuchuje się gaz obojętny - azot bądź argon. Pozwala
to na:
znacznie szybsze, niż w metodzie konwencjonalnej, utworzenie aktywnego żużla,

zmniejszenie zużycia tlenu do procesu świeżenia,
zmniejszenie ilości utlenionego żelaza w kąpieli metalowej podczas świeżenia,
zmniejszenie ilości tlenu aktywnego, a przez to zmniejszenie zużycia odtleniaczy
i żelazostopów,
ograniczenie erozyjnego oddziaływania kąpieli na wymurówkę, a przez to na
oszczędność materiałów ogniotrwałych.
Wsad metaliczny dla procesu konwertorowego oparty jest głównie na ciekłej surówce
i złomie, a uzupełnieniem wsadu może być surówka stała oraz skrzepy stalowe
i surówkowe. Skład chemiczny i temperatura surówki w głównym stopniu wpływa na
przebieg procesów cieplnych i metalurgicznych, wytrzymałość wyłożenia ogniotrwałego
konwertora oraz wskaźniki pracy konwertora. Złom dla procesu konwertorowego
powinien posiadać odpowiedną postać fizyczną, powinien być dostosowany do wymiaru
przestrzeni roboczej konwertora, ustalonej głębokości kąpieli metalowej oraz warunków
technicznych urządzeń załadowczych.
Jako materiały żużlotwórcze stosuje się: wapno palone, dolomit palony i surowy oraz fluoryt.
Natomiast w charakterze czynnika schładzającego kąpiel metalową stosuje się dodatki
świeżące i żużlotwórcze takie jak: ruda żelaza, wapno i dolomit. Jakość stosowanego wapna
odgrywa istotną rolę w procesie, powinno być świeżo i miękko palone, posiadać
równomierny skład chemiczny i granulację. Dolomitu używa się w celu zwiększenia
stężeniaMgO w żużlu, dla uzyskania wyższej trwałości wyłożenia ogniotrwałego. Fluoryt
stosowany jest w celu przyspieszenia tworzenia rzadkopłynnego i reakcyjnego żużla,
niezbędnego dla uzyskania optymalnych warunków procesu odfosforowania i odsiarczania
-
kąpieli metalowej. Tlen gazowy dla procesu konwertorowo tlenowego powinien posiadać
%
czystość minimum 99,5 oraz nie zawierać wilgoci. Zużycie tlenu uzależnione jest od
warunków wsadowych, wysokości położenia lancy nad poziomem kąpieli, natężenia
dmuchu, konstrukcji lancy tlenowej.
Rysunek 5. Operacje podczas wytapiania stali w konwertorze

Proces ładowania konwertora rozpoczyna się zasypaniem części wapna na dennicę celem
ochrony wyłożenia ceramicznego przed uszkodzeniami mechanicznymi, które mogą
powstać podczas rozładunku złomu. Udział złomu, we wsadzie to około 20 − 25%
wsadu
metalowego, co wynika z bilansu cieplnego wytopu. Załadunku złomu dokonuje się za
pomocą koryta wsadowego, w którym to złom ułożony jest w taki sposób, aby na dennicę
konwertora najpierw padały kawałki drobnego złomu, które zamortyzują opadanie złomu
o większych gabarytach. Drugą kolejnością ładowania jest wlewanie ciekłej surówki
o temperaturze 1300 − 1400°C
z kadzi surówkowej. Po załadowaniu konwertora ustawia
się go w pozycji pionowej i opuszcza lancę tlenową, jednocześnie za pomocą systemu
załadunkowego materiałów sypkich dodaje się kolejne porcje wapna. Pozostałe części
wapna wprowadzane są do kąpieli metalowej porcjami, jednak nie później niż do 7−8
minuty dmuchania.
Dmuch tlenowy rozpoczyna się przy tak zwanym górnym, roboczym, położeniu lancy
tlenowej. W ten sposób uzyskuje się małą głębokość wnikania strugi tlenowej do kąpieli
metalowej, co sprzyja intensywnemu utlenianiu żelaza oraz zabezpiecza końcówkę lancy
przed przepaleniem w sytuacji dotknięcia wystających części złomu ponad poziom kąpieli
metalowej w konwertorze. W pierwszej strefie reakcji, to znaczy w zasięgu działania strugi
tlenowej, powstają duże ilości tlenków żelaza, a w nich łatwo rozpuszczają się kawałki
wapna. Po upływie około 2−3
minut dmuchania tlenu lanca ustawiana jest w dolnym,
roboczym położeniu, w którym struga tlenu wnika głęboko do kąpieli metalowej. Jest to
sprzyjające dla intensywnego utleniania domieszek w ciekłym metalu. Podczas pierwszych
minut dmuchu tlenowego, poza żelazem, intensywnie tlenia się krzem oraz częściowo
mangan i fosfor. W tym czasie węgiel tlenia się jedynie w małym stopniu. Dopiero gdy kąpiel
metalowa osiągnie temperaturę powyżej 1400°C szybkość utleniania węgla znacząco
rośnie i osiąga wartość maksymalną mniej więcej w połowie wytopu. Po utlenieniu węgla do
planowanej zawartości, lancę wyciąga się z przestrzeni roboczej konwertora, a następnie
przechyla się go. W takiej pozycji następuję pobór próby metalu, a termoparą zanurzeniową
dokonuje się pomiaru temperatury ciekłej stali.
Jeżeli zawartość węgla i siarki w stali oraz jej temperatura odpowiada planowanym
parametrom, przystępuje się do spustu stali. Jeżeli zawartość węgla jest wyższa od
planowanej, bądź temperatura stali jest za niska dokonuje się tak zwanego dmuchu
korekcyjnego, po którym skorygowane w nim parametry powinny odpowiadać planowanym
i dopiero wtedy przeprowadza się spust stali. Spust odbywa się przez otwór spustowy
zamykany korkiem ceramicznym lub kulą, aby uniknąć wlania do kadzi żużla z konwertora.
Podczas wytopu uzupełniany jest skład chemiczny przez dodanie odpowiedniej ilości
żelazostopów i odtleniaczy. Pod koniec trwania spustu dodaje się także zasypki
żużlotwórcze i odtleniacze.
Rysunek 6. Zmiana składu chemicznego kąpieli metalowej i żużla w trakcie trwania dmuchu
Po dokonaniu spustu wytop zostaje przetransportowany na wozie stalowniczym na

stanowisko obróbki pozapiecowej.


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
W procesie produkcji stali w elektrycznych piecach łukowych wykorzystany jest na złom

jako podstawowy materiał wsadowy. Przy produkcji mogą być także wykorzystane inne
materiały żelazonośne, najczęściej są to surówka żelaza i żelazo bezpośrednio redukowane.
Rodzaj użytego materiału nie wpływa w sposób decydujący na przebieg wytopu stali
w elektrycznym piecu łukowym. Natomiast skład chemiczny przetwarzanego złomu ma
znaczący wpływ na technologię wytopu. Przy przetwarzaniu złomu w piecach łukowych
stosowane są trzy podstawowe grupy technologii:
przetwarzanie złomu niestopowego przy równoczesnym jego roztapianiu i świeżeniu

tlenem gazowym,
przetwarzanie złomu stopowego przy zastosowaniu metod odzyskowych, bez
świeżenia tlenem gazowym lub z ograniczonym świeżeniem,
przetwarzanie złomu wysokochromowego przy zastosowaniu metod odzyskowych lub
z ograniczonym świeżeniem tlenem gazowym.
Niezależnie od rodzaju stosowanej technologii wytwarzania stali, proces produkcyjny

w elektrycznym piecu łukowym obejmuje następujące etapy:
naprawa pospustowa pieca,

zestawienie, przygotowanie i załadowanie wsadu,
roztapianie wsadu,
spust.
Bezpośrednio po dokonaniu spustu metalu z poprzedniego wytopu, przystępuje się etapu

nazywanego naprawą pospustową. Naprawa pospustowa ma na celu przygotowanie
wszystkich urządzeń pieca do bezpiecznego i ekonomicznego przeprowadzenia wytopu.
Naprawa taka obejmuje ocenę stanu technicznego wszystkich elementów konstrukcyjnych
-
pieca szczególnie stanu wyłożenia ogniotrwałego trzonu, ścian, sklepienia i otworu
spustowego pieca, elektrod grafitowych oraz naprawę ewentualnych uszkodzeń.
Niezależnie od regeneracyjnych napraw pospustowych, dla zwiększenia żywotności
wyłożenia ogniotrwałego ścian, stosuje się tak zwane torkretowanie, czyli natryskiwanie
ścian agregatu masami ogniotrwałymi.
Wsad metalowy dla wytopów w elektrycznym piecu łukowym składa się ze złomu stali
węglowych i niskostopowych oraz materiałów nawęglających. Materiałem nawęglającym
może być surówka żelaza lub koks, węgiel, złom z elektrod. Przyswajalność węgla w kąpieli
%
metalowej z surówki wynosi 100 , natomiast z materiałów nawęglających 50 − 60 %
.
Surówkę do wsadu pieców łukowych można stosować nie tylko dla uzyskania odpowiedniej
zawartości węgla w kąpieli, lecz również dla zmniejszenia zawartości w wytwarzanej stali
nieutleniających się składników. Kąpiel metalowa powinna zawierać po całkowitym
roztopieniu złomu pomiędzy 0,2 − 0,4 %węgla więcej niż przewiduje to dolna granica jego
zawartości w wytapianym gatunku stali. Odpowiednia zawartość węgla w kąpieli metalowej
jest niezbędna dla prawidłowego przeprowadzenia procesu jej świeżenia.
Ze względu na przebieg procesu wytapiania stali oraz uzyskanie odpowiedniego żużla

konieczna jest optymalna zawartość składników we wsadzie. Szczególną uwagę należy
zwrócić na zawartości krzemu, manganu, chromu, fosforu i siarki.
Składniki nieutleniające się w procesie stalowniczym mogą znajdować się we wsadzie

w ilościach nie przekraczających ich dopuszczalnych zawartości w wytapianym gatunku
stali, takie jak miedź, nikiel, molibden, kobalt.
Pozostałe składniki stopowe stali, które ulegają mniejszemu lub większemu utlenieniu,
a szczególnie wolfram, wanad i tytan nie powinny być dodawane z wsadem. Pierwiastki te
podobnie jak mangan i chrom są cenne (drogie), a podczas procesu stalowniczego utleniają
się, powodując pogorszenie właściwości fizykochemicznych żużla. Stąd takie składniki
powinny być wprowadzane do kąpieli metalowej podczas rafinacji stali, w końcowym etapie
wytopu w piecu lub poza piecem - w procesach metalurgii kadziowej.
Wsad do elektrycznego pieca łukowego musi zawierać także materiały żużlotwórcze

którym jest wapno palone, dodawane w ilości 1 − 3 % w stosunku do ciężaru wsadu
metalowego.
Poza składem chemicznym duże znaczenie dla prawidłowego przebiegu procesu

roztapiania wsadu ma masa objętościowa złomu i jego ułożenie w piecu. Najkorzystniejsze
warunki zapewnia wsad złożony 20 − 30 %
ze złomu lekkiego, ułożonego w koszu tak, aby
zabezpieczał trzon pieca przed uszkodzeniami mechanicznymi spadającego w czasie
ładowania złomu grubego i średniego. Poza tym wsad powinien zawierać około złomu 40%
grubego, umieszczonego bezpośrednio pod elektrodami. Pozostała część powinien
stanowić złom średni, umieszczony w pobliżu ścian pieca.
Zestawiony przy uwzględnieniu powyższych kryteriów wsad ładuje się do pieca za pomocą
specjalnych koszy samorozładowczych. Kosze przeznaczone do ładowania pieców małej
i średniej pojemności, najczęściej od dołu zamknięte są czaszą, którą stanowią przegubowe
segmenty. Piece średniej lub dużej pojemności ładowane są koszami zamykanymi od dołu
odchylanymi na bok półczaszowymi segmentami. Przykładowy schemat kosza
załadowczego typu łupinowego, umieszczonego na wozie wsadowym, przedstawiono na
Rysunku 7.
Rysunek 7. Schemat kosza do ładowania wsadu typu łupinowego, z odchylanymi na bok półczaszowymi
segmentami
Rysunek 8. Widok kosza załadowczego na wozie wsadowym
Ładowanie złomu z zasobników do kosza odbywa się przy użyciu chwytaków zawieszonych
na suwnicach.
Sposób rozmieszczenia wsadu w koszu powinien odpowiadać przyszłemu jego

rozmieszczeniu w piecu, aby umożliwiać szybkie utworzenie ciekłej kąpieli metalowej
przykrytej żużlem i jednocześnie uniemożliwiać mechaniczne uszkodzenia wyłożenia
ogniotrwałego trzonu pieca podczas zsypywania złomu.
Ładowanie wsadu koszem do pieca odbywa się w następujący sposób: w pierwszej

kolejności usuwane jest znad kotła pieca sklepienie, które jest podnoszone i odchylane. Za
pomocą suwnicy kosz przenoszony jest nad kocioł, a następnie opuszcza się go na
niewielką wysokość nad piecem. Kosz jest otwierany, a materiał wysypuje się na trzon
pieca. Po wysypaniu wsadu z kosza jest on odtransportowywany znad pieca, równocześnie
zamykane jest sklepienie pieca. W przypadku ładowania wsadu w kilku porcjach, całkowita
ilość materiału nawęglającego oraz materiały żużlotwórcze dodawane są do pieca
z pierwszą porcją złomu.
Po załadowaniu wsadu i przykryciu pieca sklepieniem włączane jest napięcie zasilające

oraz uruchamiany jest układ automatycznego sterowania położeniem elektrod. Następnie
opuszczane są elektrody, a w momencie ich zetknięcia z wsadem następuje zapłon łuku
elektrycznego i zaczyna się proces roztapiania złomu.
Na Rysunku 9. przedstawiono graficzny schemat poszczególnych etapów roztapiania

wsadu w piecu łukowym. Faza początkowa występuje od momentu załączenia zasilania
elektrycznego aż do momentu wytopienia kraterów w złomie. Druga faza procesu obejmuje
roztapianie większości złomu i trwa aż do osiągnięcia poziomu kąpieli metalowej. Trzecia
faza obejmuje dotapianie złomu znajdującego się po obrzeżach kotła. Fazę końcową stanowi
dotapianie pozostałych nieroztopionych kawałków złomu w pobliżu ścian kotła oraz tak
zwane dogrzewanie kąpieli metalowej do odpowiedniej temperatury.
Rysunek 9. Poglądowe schematy poszczególnych etapów roztapiania wsadu w piecu łukowym

A – zainicjowanie łuku, B – wytapianie krateru, C – osiągnięcie przez łuk poziomu kąpieli metalowej, D –
podgrzewanie kąpieli po roztopieniu złomu
W celu skrócenia okresu roztapiania złomu, od momentu załączenia maksymalnej mocy

transformatora piecowego, rozpoczyna się stosowanie metod intensyfikujących ten proces:
wdmuchiwanie tlenu gazowego przy użyciu lanc oraz używanie palników gazowo-
tlenowych.
Lance umieszczane są w oknie roboczym i w początkowym okresie roztapiania złomu

z każdego kosza są ustawiane w takiej pozycji, aby strumień wdmuchiwanego tlenu był
skierowany w kierunku złomu znajdującego się w pobliżu okna roboczego.
Wraz z tworzeniem się kąpieli metalowej rozpoczyna się wdmuchiwanie tlenu do objętości
ciekłego metalu. Wówczas utleniane są składniki kąpieli, w tym węgiel. Węgiel jest jedynym
pierwiastkiem w ciekłej kąpieli metalowej, który w wyniku reakcji utleniania tworzy gaz -
tlenek węgla. Powstające pęcherzyki CO , wypływając do góry, powodują mieszanie kąpieli
metalowej. Zjawisko to jest bardzo korzystne dla ujednorodniania temperatury w objętości
kąpieli, przyspieszając proces roztapiania złomu znajdującego się w zimnych strefach.
W nowoczesnym piecu łukowym bardzo istotną rolę odgrywa także energia chemiczna
powstała w trakcie spalania gazu ziemnego, z reakcji utleniania żelaza ze złomu, utleniania
składników kąpieli metalowej, takich jak krzem i węgiel, oraz dopalania tlenku węgla.
Równocześnie z roztapianiem wsadu rozpoczyna się proces tworzenia kąpieli metalowej,
rozpuszczania w niej węgla wprowadzonego ze wsadem kawałkowym, utleniania
domieszek kąpieli oraz proces tworzenia się żużla. Żużel jest roztworem tlenkowym -
powstającym z produktów reakcji utleniania domieszek, niemetalicznych zanieczyszczeń
złomu, wapna oraz zużywającego się wyłożenia ogniotrwałego. Na powierzchni
nagrzewającego się złomu, już od początku okresu roztapiania, przebiegają reakcje
utleniania żelaza zawartego w złomie:
2Fe+O2 =2FeO
3Fe+2O2 =Fe3 O4
Tlenek żelaza w temperaturze procesu często ulega dalszemu utlenieniu według reakcji:
6FeO+O2 =2Fe3 O4
Powyższe reakcje są egzotermiczne, czyli ich przebiegowi towarzyszy wydzielanie ciepła.
Ostatnim etapem technologicznym produkcji stali w piecu łukowym jest spust kąpieli
metalowej, która ma już skład chemiczny gotowej stali. Spustu dokonuje się do kadzi
odlewniczej, ustawionej pod piecem. W praktyce stosowane są dwie metody spustu:
poprzez rynnę spustową lub trzonowy otwór spustowy.
W przypadku rynny, operacja spustu rozpoczyna się od podstawienia pod piec kadzi
odlewniczej, zawieszonej na suwnicy. W przypadku trzonowego otworu spustowego kadź
odlewnicza umieszczana jest na platformie transportowej poruszającej się po torach
ułożonych pod piecem, prostopadle do dłuższego boku hali pieców.
Niezależnie od metody, podczas spustu należy starać się zapobiec przedostawaniu się żużla
piecowego do kadzi. Operacja taka nie jest łatwa, bowiem zawsze podczas wylewania
cieczy ze zbiornika pojawia się zjawisko jej wirowania.
Po zakończeniu spustu stali piec przechylany jest w kierunku okna roboczego i następuje
spust żużla. Żużel ewakuowany jest na składowiska, w celu późniejszego zagospodarowania
go, na przykład na potrzeby przemysłu budowlanego, cementowego.
W czasie spustu do kadzi dodaje się część materiałów do końcowego odtleniania kąpieli
metalowej oraz materiały żużlotwórcze. Po zakończeniu spustu kadź z ciekłym metalem
transportowana jest do hali lejniczej lub na stanowiska metalurgii pozapiecowej.


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Stal wytwarzana w konwencjonalnych agregatach stalowniczych nie zawsze posiada

wymagane własności. Może mieć niejednorodny skład chemiczny, zawierać gazy
i wtrącenia niemetaliczne. W celu poprawienia jakości stali należy poddać ją rafinacji.
Najczęściej stosuje się trzy metody rafinacji stali: próżniowe odgazowanie, rafinację gazami
obojętnymi i rafinację żużlem syntetycznym. W praktyce przemysłowej możliwe jest
równoczesne stosowanie wszystkich powyższych metod.
Rysunek 10. Przykładowe procesy obróbki pozapiecowej stali
A, B – argonowanie stali, C – piecokadź, D – próżniowe odgazowanie VD, E – metoda RH, F – wprowadzanie
dodatków w postaci drutu
Żużle kadziowe stosowane w metalurgii pozapiecowej spełniają bardzo ważną rolę. Ich
zadaniem jest:
odsiarczenie stali,
odtlenienie stali,
oczyszczenie z tlenkowych wtrąceń niemetalicznych,
zapewnienie odpowiedniego składu wtrąceń tlenkowych w gotowej stali,
ochrona przed oddziaływaniem atmosfery,
izolacja termiczna.
Najczęściej stosowane żużle składają się z 53 − 55 % CaO 40 − 45 % Al2O3, do 10 % SiO2

,
i do 1 % FeO . Masa żużla przy pozapiecowej rafinacji stanowi około 4 % masy ciekłego
metalu.
Rafinacja stali w kadzi za pomocą żużla, przy wykorzystaniu argonowania, jest jednym
z najprostszych sposobów uzyskania pożądanej jakości stali. Sposób ten wymaga
zastosowania żużla o dobrej jakości, który będzie asymilował niepożądane składniki oraz
odpowiednich parametrów wdmuchiwanego gazu obojętnego. Żużel powinien cechować
się odpowiednią zasadowością, gęstością, lepkością i własnościami powierzchniowymi.
Parametry te determinowane są przez skład chemiczny żużla. Z kolei wdmuchiwany argon
powinien być wprowadzany z odpowiednim natężeniem, które umożliwi wymieszanie
ciekłej stali w całej objętości kąpieli metalowej. Jednocześnie jednak istotne jest, żeby struga
gazu nie przerwała warstwy żużla.
Argon jest gazem obojętnym, co oznacza, że nie wchodzi w reakcje chemiczne z innymi
pierwiastkami. Przez to jest szeroko stosowany w procesach metalurgicznych, głównie
w celu wymieszania kąpieli metalowej. Poprzez występujące w trakcie procesu
argonowania mieszanie ciekłej stali jest ona ujednorodniona pod względem składu
chemicznego i temperatury.
Rysunek 10a schematycznie przedstawia proces przedmuchiwania stali argonem przez

kształtkę umieszczoną w dnie kadzi oraz pokazuje rozkład strumieni gazu w objętości
metalu. Jest to najczęściej stosowany proces rafinacji stali argonem. Przemawia za tym niski
koszt instalacji i wysoka jakość uzyskiwanych wyrobów. Ten sposób jest najczęściej
stosowany równocześnie z innymi metodami rafinacji, takimi jak rafinacja stali żużlem
syntetycznym, czy wykorzystanie próżni. Argon jest podawany do ciekłego metalu w kadzi
pod ciśnieniem 2 − 5 atm, najczęściej przez ogniotrwałą porowatą kształtkę
gazoprzepuszczalną, znajdującą się w dnie kadzi. Gaz do kształtki doprowadzony jest
przewodami, które zawierają urządzenia kontrolno-pomiarowe.
Innym sposobem doprowadzenia argonu do kadzi jest użycie lancy zanurzeniowej.

Schematycznie przedstawia to Rysunek 10b. Rafinacja stali za pomocą lancy zanurzeniowej
jest rzadko stosowana, ze względu na mniejszą efektywność. Pęcherzyki argonu omywają
lancę i strumień wypływającego gazu ma mniejszy zasięg w objętości metalu, przez co
następuje pogorszenie mieszania w stosunku do stosowania kształtki gazoprzepuszczalnej
w dnie kadzi.
Obróbkę kadziową z podgrzewaniem stali realizuje się najczęściej w urządzeniu zwanym

piecokadzią (Rysunek 10c). Piec kadziowy jest podobny do pieca kadziowego. Składa się
z kadzi ustawionej na specjalnym wozie, pokrywy (sklepienia) z elektrodami,
automatycznego systemu dozowania dodatków stopowych i zwykle maszyny do
wprowadzania drutów rdzeniowych. Kolejna istotna różnica polega na tym, że łuk
elektryczny służy w tym przypadku do podgrzewania ciekłej stali i dlatego nie są konieczne
tak duże moce prądu jak w piecach łukowych. W piecach kadziowych mieszanie stali
gazem obojętnym, zachodzi poprzez przedmuchiwanie najczęściej przez korki
gazoprzepuszczelne, które umieszczone są w dnie kadzi.
Po spuście stali z pieca łukowego do kadzi transportuje się ją suwnicą, bądź wózkiem, na
stanowisko pieca kadziowego. Po ustawieniu jej pod pokrywą, podłącza się argon do
kształtki gazoprzepuszczalnej umieszczonej w dnie kadzi, a następnie włącza się prąd,
który łukiem podgrzewa ciekłą stal. Podczas nagrzewania ciekłej stali jest stale
przedmuchiwana argonem. Żużel rafinacyjny w kadzi tworzy się z: wapna, wapna
dolomitowego, boksytu, podawanych z zasobników materiałów żużlotwórczych, oraz
z tlenków metali znajdujących się w stali, na przykład z utleniania glinu.
Utworzony żużel chroni zasadowy charakter wyłożenia ogniotrwałego kadzi przed

promieniowaniem luku elektrycznego i jest to konieczne do procesu odsiarczania stali oraz
do asymilacji w nim wtrąceń niemetalicznych. Dąży się do uzyskania wysokiej zasadowości
żużla, uzyskania wysokiej płynności, oraz dobrej asymilacji siarki i tlenkowych wtrąceń
niemetalicznych.
Te warunki spełnia żużel o składzie:
25 − 35 % Al2O3,
40 − 60 % CaO,
do 10 % SiO2 ,
FeO poniżej 1%.
Po osiągnięciu wymaganej temperatury stali w piecu kadziowym, oraz sygnalizowanym
momentem przekazania stali na urządzenie COS, dokonuje się ostatniej fazy rafinacji stali,
-
która polega na dokonaniu analizy składu chemicznego metalu i na jej podstawie poprzez
system wprowadzenia dodatków stopowych uzupełnia się jej ostateczny skład chemiczny.
Po analizie końcowej składu chemicznego i kontrolnym pomiarze temperatury przekazuje
się kadź z metalem na stanowisko odlewania.
Odgazowanie stali
Gazy w stali powodują jej kruchość, tworzenie się pustek oraz wtrąceń niemetalicznych.
W ciekłej stali gazy pochodzą z materiałów wsadowych oraz są absorbowane z atmosfery
pieca. Gazami, które należy usuwać ze stali są wodór, tlen i azot. Wyróżnia się trzy rodzaje
urządzeń do odgazowania próżniowego: strumieniowe, próżniowe w kadzi, obiegowe.
Odgazowanie strumieniowe wykonuje się podczas przelewania ciekłej stali do kadzi

znajdującej się pod próżnią. W tej metodzie strumień stali zostaje rozbity fizycznie, co
skutecznie zwiększa powierzchnię cieczy i dzięki temu jest możliwe efektywne
odgazowanie. Odgazowanie stali w komorze próżniowej (Rysunek 10d) jest najprostszym, ale
także najmniej skutecznym sposobem odgazowania. Wydzielanie gazów rozpoczyna się po
wstawieniu kadzi do komory i wytworzeniu próżni.
Proces VD (Vacuum Degassing) jest procesem stacjonarnym, polegającym na odgazowaniu

metalu w kadzi, przy zastosowaniu mieszania gazem obojętnym. Celem zastosowania
procesu próżniowego jest odtlenienie i głębokie odwęglenie metalu. Jego zajście jest
możliwe dzięki zależności reakcji odwęglania od ciśnienia tworzonego przez tlenek węgla .
W procesie VD odgazowanie odbywa się w kadzi odlewniczej przez wstawienie jej do
oddzielnej komory próżniowej. Dla intensyfikacji przebiegu reakcji konieczne jest
intensywne przedmuchiwanie argonem.
Obiegowa metoda odgazowania polega na poddawaniu działania próżni małych porcji

ciekłego metalu. Jedną z tego typu metod jest metoda RH (Ruhrstahl Heraus),
przedstawiona na Rysunek 10e. Jest to metoda odgazowania obiegowego z obiegiem
ciągłym, charakteryzująca się możliwością uzyskania przepisowego wymaganego składu
chemicznego stali. Odgazowanie stali w urządzeniu RH przebiega w sposób następujący:
kadź ze stalą po ustawieniu jej na urządzeniu podnośnikowym podnoszona jest do góry, aż
do zanurzenia się króćców w stali na odpowiedną głębokość. Następnie za pomocą dyszy
pod ciśnieniem podaje się argon, który to wtłacza do komory stal znajdującą się w króćcu
i jednocześnie poprzez iniekcję zasysa stal z kadzi do króćca. Dzięki dobieraniu ciśnienia
argonu oraz jego natężenia przepływu można regulować szybkość przepływu stali przez
komorę próżniową. Stal po wpłynięciu do komory intensywnie odgazowuje się
w następstwie dyfuzyjnego wydzielania się gazów do objętości komory oraz
przepływających przez nią pęcherzy argonu. Na powierzchni tych pęcherzy możliwy jest
także przebieg reakcji odtleniania stali węglem. Pod koniec odgazowania do komory
próżniowej dodawane są dodatki stopowe i odtleniacze. Po dodaniu tych materiałów
wymuszony obieg należy utrzymać jeszcze przez okres 2 − 4 minut dla ujednorodnienia
składu stali, kadź opuszcza się na dół, resztki stali spływają z komory do kadzi, którą
następnie transportuje się do miejsca odlewania.
Podczas procesu odgazowania obiegowego zachodzi intensywne wydzielanie się

pęcherzyków gazowych, ponieważ gaz obojętny przyczynia się do szybkiego zarodkowania
pęcherzyków innych gazów, takich jak: tlenek węgla, wodór lub azot. Duży wpływ na
stopień odwodorowania wywiera również ilość gazu transportującego oraz wysokość na
jaką wprowadza się go do króćca ssącego. Im niżej umieszczony jest wlot gazu obojętnego
do króćca, tym większy stopień odgazowania można uzyskać.
Dodawanie materiałów wsadowych
W celu uzupełnienia składu chemicznego lub wprowadzenia materiałów odtleniających

i żużlotwórczych stosuje się różne metody dozowania. Może odbywać się to poprzez
dodawanie materiałów w porcjach, wdmuchiwanie lancą zanurzeniową bądź poprzez
wstrzeliwanie lub wprowadzanie materiałów w postaci drutu.
Bardzo skuteczną metodą uzupełniania składu chemicznego stali jest wprowadzanie

dodatków stopowych w formie drutu (Rysunek 10f). Taki drut może w swoim rdzeniu
zawierać sproszkowane dodatki owinięte cienką blachą stalową. Za pomocą tej metody
można podawać również drut aluminiowy. Metoda ta jest bardzo skutecznym sposobem
uzupełniania składu chemicznego stali, gdyż zapewnia uzyskanie z dużą dokładnością
planowanych zawartości składników stopowych, a sama maszyna umożliwia
zautomatyzowanie procesu podawania kontroli i rejestracji ilości wprowadzonych
dodatków.


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Odlewanie stali
Odlewanie stanowi ostatni etap produkcji stali w stalowni. W czasie odlewania

i krzepnięcia stali zachodzi szereg procesów fizycznych i fizykochemicznych
wpływających bezpośrednio na jakość wlewka oraz pośrednio na jakość wyrobów
walcowanych. Do najbardziej rozpowszechnionych sposobów odlewania stali zalicza się
odlewanie z góry, odlewanie syfonowe i ciągłe odlewanie stali COS.
Metodę klasyczną (tradycyjną) odlewania stali do wlewnic stosuje się obecnie w przypadku:
wlewków kuziennych o dużej masie, przeznaczonych na odpowiednio duże elementy,

odlewania stosunkowo niewielkich ilości specjalnych gatunków stali,
awarii urządzeń COS (jako kanał awaryjny).
Odlewanie wlewków obejmuje zalewanie, czyli napełnianie ciekłą stalą otwartych od góry
wlewnic żeliwnych, o wymiarach zależnych od wymiarów końcowego wyrobu oraz
założonego procesu przerobu. Proces zalewania wlewnic może odbyć się od dołu
(zalewanie syfonowe) lub od góry. W przypadku odlewania syfonowego odlewa się zwykle
kilka wlewków równocześnie przez lej i system kanalików zalewowych. Pojedynczo
odlewane są tą metodą bardzo duże wlewki kuzienne. W czasie odlewania wlewków
stosowane są zasypki smarujące dodawane do wlewnic w czasie ich napełniania stalą oraz
zasypki izolacyjne wprowadzane na powierzchnię stali w wypełnionej wlewnicy lub jej
nadstawce.
Rysunek 11. Odlewanie stali z góry

Odlewanie z góry jest najprostszym i jednocześnie najtańszym sposobem odlewania stali.

Polega na bezpośrednim napełnieniu wlewnicy stalą przez wylew zabudowany w dnie
kadzi. Wypływający z kadzi strumień stali powinien znajdować się w osi wlewnicy. Do
głównych zalet odlewania z góry zalicza się nieskomplikowany sprzęt do odlewania,
większy uzysk stali, korzystniejsze ukształtowanie jamy usadowej, mniejsze
zanieczyszczenia stali wtrąceniami niemetalicznymi. Wadą tego typu odlewania jest duża
szybkość wypływającego z kadzi strumienia stali, co powoduje silny rozprysk na ścianki
w początkowej fazie odlewania.
Rysunek 12. Syfonowe odlewanie stali
Dzięki odlewaniu syfonowemu można równocześnie napełnić stalą od dołu kilka do

kilkudziesięciu wlewnic. Napełnianie wlewnic przebiega zgodnie z zasadą naczyń
połączonych. Główną zaletą syfonowego odlewania stali jest dobra jakość powierzchni
wlewka. Natomiast główną wadą tej metody jest duży koszt odlewania stali. Składa się na
niego: mniejszy uzysk wlewków, duża pracochłonność przygotowania zestawów
odlewniczych, znaczne przegrzanie stali oraz niebezpieczeństwo zanieczyszczenia stali
wtrąceniami niemetalicznymi.
Technologia ciągłego odlewania stali, w skrócie COS, stała się obecnie podstawowym
sposobem odlewania stali, który gwarantuje największą wydajność, niskie koszty i wysoką
jakość stali. Dzięki tej metodzie zwiększono uzysk i wyeliminowano wstępne operacje
przeróbki plastycznej, jak na przykład zgniatacz do wlewków. Dobór właściwych
parametrów odlewania ciągłego pozwala na uzyskiwanie na tym etapie produkcji
półwyrobów pozbawionych wad powierzchniowych i wewnętrznych. Budowę urządzenia
do ciągłego odlewania stali przedstawia Rysunek 13.
Rysunek 13. Urządzenie do ciągłego odlewania stali (COS)
Przed rozpoczęciem procesu odlewania stali wprowadza się do krystalizatora drąg

startowy, który zakończony jest głowicą blokującą wypływ stali. Następnie otwierane są
zamknięcia suwakowe kadzi stalowniczej i stal jest wlewana poprzez wylew rurą osłonową
do kadzi pośredniej. Po napełnieniu kadzi pośredniej otwiera się zamknięcia umieszczone
w jej dnie i stal poprzez wylewy zanurzeniowe wpływa do jednego lub kilku krystalizatorów.
Proces krzepnięcia ciekłej stali rozpoczyna się w krystalizatorze, który jest intensywnie
chłodzony wodą. Po napełnieniu krystalizatora drąg startowy jest powoli wyciągany,
a powstające pasmo zakrzepniętej stali jest ciągnięte przy pomocy rolek napędowych
usytuowanych w strefie wtórnego chłodzenia. Wyciągane pasmo prowadzone jest
pomiędzy parami rolek zabudowanych w ramach segmentów. Po wyjściu z krystalizatora
pasmo poddawane jest intensywnemu chłodzeniu mgłą wodną w komorze wtórnego
chłodzenia. W tej strefie powinno nastąpić całkowite zakrzepnięcie pasma. Za komorą
wtórnego chłodzenia pasmo przekazywane jest na samotoki, na których cięte jest we
wlewki o określonej długości. Na krótszej ścianie wlewków nabijane jest oznakowanie przy
pomocy automatycznej znakownicy. Następnie wlewki spychane są przy pomocy
popychaczy na stoły odbierające. Na stołach formowane są stosy składające się z kilku
wlewków.
W maszynach COS odlewa się serie kilkudziesięciu wytopów, co nosi nazwę odlewania
sekwencyjnego, czyli bez wymiany kadzi pośredniej i wymiany krystalizatora.
Kadź główna umieszczona jest na stojanie zwanym wieżą. Ma on za zadanie utrzymanie

w okresie odlewania - kadzi stalowniczej, a po jej opróżnieniu dokonanie szybkiej zamiany
na kadź pełną, która znajduje się po przeciwnej stronie kadzi pustej. Operacja zamiany
kadzi odbywa się przez obrót wieży o 180°.
Kadź pośrednia usytuowana jest pomiędzy kadzią główną, a krystalizatorem. Do jej
podstawowych zadań zalicza się:
obniżenie i stabilizację ciśnienia ferrostatycznego ciekłej stali,

rozdzielenie ciekłej stali na wymaganą liczbę odlewanych pasm,
zapewnienie ciągłości przepływu stali do krystalizatora podczas zamiany kadzi
stalowniczych,
zapewnienie stałej szybkości napełniania krystalizatora stalą i regulowanie tej
szybkości,
końcową korektę składu chemicznego stali polegającą na asymilacji wtrąceń
niemetalicznych przez żużel kadziowy.
Miedziany krystalizator jest jednym z najważniejszych elementów maszyny do ciągłego

odlewania stali. Od jego prawidłowego działania zależy powodzenie całego procesu.
Krystalizator stanowi miejsce pierwszego etapu chłodzenia stali odlewanej w sposób ciągły.
Główne zadania stawiane dla krystalizatora to:
nadanie odlewanemu pasmu zadanego kształtu i wymiarów poprzecznych,

odprowadzenie ciepła od krzepnącej stali,
zapewnienie dostatecznie grubej i wytrzymałej warstwy naskórka.
Rozróżnia się dwa główne typy krystalizatorów:
krystalizatory płytowe,
krystalizatory rurowe.
W czasie procesu odlewania na powierzchnię ciekłej stali w krystalizatorze podawane są

zasypki proszkowe lub olej w przypadku odlewania kęsów. Głównymi zadaniami
utworzonego żużla krystalizatorowego są:
ochrona przed wtórnym utlenieniem,

asymilacja wtrąceń niemetalicznych,
ochrona przed stratami ciepła,
utworzenie warstewki smarującej pomiędzy ścianami krystalizatora, a zakrzepniętym
naskórkiem pasma, co istotnie zmniejsza tarcie pasma o ścianki krystalizatora,
równomierne odprowadzenie ciepła pomiędzy metalem, a ścianami krystalizatora.
Strefa wtórnego chłodzenia znajduje się w komorze usytuowanej pod krystalizatorem,

rozciągającej się od krystalizatora do trzeciej strefy chłodzenia pasma - powietrzem.
Wyciągane pasmo chłodzone jest bezpośrednim natryskiem mgły wodnej, która składa się
z kropelek wody o średnicy < 60 μm wdmuchiwanych przez dysze w strumieniu
powietrza. Pasmo w maszynie COS wyciągane jest przy pomocy rolek z napędowymi
silnikami elektrycznymi. Ostatnim elementem linii COS jest urządzenie do cięcia
ogniowego pasma przy pomocy palników tlenowo‐gazowych. Podczas cięcia materiału
palniki przemieszczają się razem z odlewanym pasmem. Szybkość cięcia pasma jest
zsynchronizowana z szybkością odlewania.
Odlane wlewki czy to do wlewnic, czy w sposób ciągły są półproduktami do wytworzenia

gotowych wyrobów w procesach przeróbki plastycznej.


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Przeróbka plastyczna na gorąco jest to proces mający na celu uzyskanie wymaganego

kształtu i wymiaru odkształcanego materiału poprzez oddziaływanie zewnętrznych sił
powodujących w metalu określone naprężenia, powodujące przejście metalu ze stanu
sprężystego w stan plastyczny, bez zmiany jego gęstości i naruszenia spójności odbywająca
się w podwyższonych temperaturach w zakresie 0,6 − 0,9 Ttop . Wytwarzanie wyrobów
metodami przeróbki (obróbki) plastycznej oprócz uzyskania wymaganego kształtu pozwala
poprzez odpowiednie zabiegi procesu odkształcania na uzyskanie wymaganych własności
mechanicznych i technologicznych. Uzyskane własności będą zależały od metody
przeróbki plastycznej oraz warunków prowadzenia procesu oraz od obróbki
cieplno‐mechanicznej czy też procesów obróbki cieplnej prowadzonej po procesie
odkształcenia. Procesy przeróbki plastycznej na gorąco można podzielić na dwie
podstawowe technologię odkształcania na gorąco:
walcowanie,
kucie.
Walcowanie na gorąco
Walcowanie na gorąco to proces przeróbki, w którym metal jest nagrzewany do

temperatury powyżej temperatury rekrystalizacji w celu plastycznego odkształcenia go
pomiędzy dwoma obracającymi się walcami.
Rysunek 14. Schemat procesu walcowania

Proces ten jest stosowany do wytworzenia kształtów o pożądanych wymiarach

geometrycznych i własności materiału przy zachowaniu tej samej objętości metalu. Gorący
metal przechodzi między dwoma walcami, aby go spłaszczyć, wydłużyć, zmniejszyć pole
przekroju, uzyskać jednolitą grubość lub wymagany kształt. Stal walcowana na gorąco jest
najbardziej powszechnym produktem procesu walcowania na gorąco i jest szeroko
stosowana w przemyśle metalowym jako produkt końcowy lub jako surowiec do kolejnych
operacji przeróbki plastycznej.
Wyroby stalowe walcowane na gorąco dzieli się na trzy grupy (Rysunek 14):
płaskie,
kształtowniki,
rury.
Proces walcowania odbywa się w walcowniach, który składa się z kilku podstawowych
elementów zapewniających ciąg technologiczny dla wytwarzania wymaganych elementów:
skład materiałów - proces walcowania prowadzony jest ze wsadu po procesie COS.
Materiał po odlewaniu transportowany jest do magazynu lub bezpośrednio po odlaniu
do walcowani,
nagrzewanie wsadu - w zależności od możliwości technicznych walcowni wsad do
procesu walcowania jest nagrzewany od temperatury otoczenia do wymaganej
temperatury walcowania lub w przypadku hut nagrzewany od temperatury gorącego
wlewka,
zespół walcowniczy wyposażony w kilka grup walcowniczych, takich jak: grupa
wstępna, grupa robocza, grupa wykańczająca, oraz urządzeń do cięcia i zwijania
produktu procesu walcowania. Dodatkowo walcownie wyposażone są w chłodnie
zapewniające wymagane szybkości chłodzenia walcowanego produktu,
wykańczalnia, w której materiały po walcowaniu są prostowane, cięte na wymiar
i przygotowywane do dalszych procesów przeróbki plastycznej, na przykład
walcowania na zimno,
skład wyrobów gotowych.
Najistotniejszym elementem walcowni są urządzenia odpowiadające za proces

odkształcania. Walcowanie odbywa się z wykorzystaniem różnych urządzeń i narzędzi,
w zależności od grupy wytwarzanych produktów. Urządzeniami wykorzystywanymi
w procesie walcowania są walcarki czyli komplet urządzeń napędzanych własnym
napędem o konstrukcji zapewniającej wykonanie pożądanej operacji walcowania. Walcarka
składa się z:
klatki walców roboczych (Rysunek 15),

napędu,
klatka walców zębatych,
przekładni zębatej,
urządzenia pomocnicze.
Rysunek 15. Klatka walcownicza
A – z zamkniętymi stojakami, B – z otwartymi stojakami
1 – stojak, 2 – walec, 3 – łożyska, 4 – urządzenie regulujące nastawę walców, 5 – urządzenia do usztywniania
klatki walcowniczej, 6 – płyta fundamentowa
W zależności od wytwarzanych wyrobów walcarki można podzielić w zależności od typu

złożenia walców (Rysunek 16) lub od ich ułożenia - pionowego lub poziomego.
Rysunek 16. Schematycznie przedstawione przykłady różnego ułożenia walców w klatkach roboczych
1 – dwuwalcowa, 2 –podwójne duo, 3 – trio przemienna, 4 – trio do blach, 5 – kwarto, 6 – kwarto nawrotne,
7 – seksto, 8 – dwunastowalcowa, 9 – dwudziestowalcowa, 10 – kwarto uniwersalne, 11 – uniwersalna do
dwuteowników, 12 – kół, 13 – obręczy, 14 – okresowa do prętów, 15 – kul, 16 – kół zębatych
Walcowanie polega na odkształcaniu materiału poprzez jego zgniatanie pomiędzy

obracającymi się walcami (Rysunek 17). Wyroby po procesie walcowania na gorąco mogą być
produktami końcowymi lub półproduktami wykorzystywanymi również jako wsad do
procesów walcowania na zimno, kucia, ciągnienia i wyciskania. Aby to odkształcenie mogło
zajść musi być spełniony warunek chwytu materiału przez walce. Chwyt pasma jest
możliwy po spełnieniu zależności:
W Tablicy 4. zamieszczone zostały dopuszczalne kąty chwytu oraz współczynniki tarcia dla
procesu walcowania na gorąco wyrobów stalowych i metali nieżelaznych.
Rysunek 17. Odkształcenie materiału w trakcie procesu walcowania
Tabela 4. Dopuszczalne kąty chwytu i współczynniki tarcia dla procesu walcowania na gorąco
Dopuszczalny kąt Współczynnik
Rodzaj i warunki procesu odkształcania
chwytu, α tarcia, μ
Kęsiska kwadratowe i kęsy w walcach

24 − 32 0, 45 − 0, 62
naciętych lub napawanych
Kształtowniki 24 − 25 0, 36 − 0, 47
Płaskowniki 15 − 22 0, 45 − 0, 47
Blachy grube 24 − 32 0, 27 − 0, 40
Aluminium, temperatura 400 − 500°C, suche 13 − 15 0, 23 − 0, 27
Aluminium, temperatura 400 − 500°C,

9 − 13 0, 14 − 0, 23
smarowane parafiną
Mosiądz, temperatura 750 − 850°C 12 − 15 0, 21 − 0, 27
Miedź, temperatura 750 − 850°C 15 − 18 0, 27 − 0, 32
Nikiel, temperatura 1100°C 22 0, 40
W procesie walcowania w trakcie odkształcenia zmieniany jest wymiar materiału poprzez

zmniejszenie wysokości, poszerzenie materiału (zwiększenie szerokości) oraz wydłużenie
materiału, czyli zwiększenie jego długości. W trakcie odkształcenia materiał nie zmienia
swojej objętości, czyli zachowana jest zasada stałej objętości materiału V=const. Bazując na
tej zasadzie można przedstawić związek pomiędzy poszczególnymi parametrami
równaniem to jest współczynnikiem gniotu γ, współczynnikiem poszerzenia β oraz
współczynnikiem wydłużenia λ:
V1 h1 b1 l1
V0
= h0
⋅ b0
⋅ l0
=γ⋅β⋅λ
W Tablicy 5 przedstawiono zależności pomiędzy poszczególnymi współczynnikami oraz

równania pozwalające na wyznaczenie ich z zależności geometrycznych walcowanego
pasma.
Tabela 5. Miara odkształcenia plastycznego w procesie walcowania

W zależności od
W zależności od W zależności od
Miara długości
wysokości szerokości
odkształcenia walcowanego
walcowanego pasma walcowanego pasma
pasma
Odkształcenie
bezwzględne, Δh=h1 -h0 < 0 Δb=b1 -b0 ≥0 Δl=l1 -l0 >0
[mm]
Odkształcenie
εwh =
Δh
εwb =
Δb
εwl =
Δl
względne h0 b0 l0
Odkształcenie
εh = ln(γ) εb = ln(β) εl = ln(λ)
rzeczywiste
Proces walcowania wyrobów długich, takich jak: ceowniki, dwuteowniki, kątowniki,

płaskowniki, i wyrobów płaskich, czyli blach i taśm, rozpoczyna się od nagrzewania
wlewków odlanych z COS w piecu przepychowym (Rysunek 18), pokrocznym (Rysunek 19)
lub obrotowym. Tam zostają podgrzane do temperatury austenityzacji w zakresie około
1180 − 1210°C w celu ujednolicenia struktury i zmniejszenia wartości naprężenia
uplastyczniającego. Wlewki mogą być ładowane do pieca bezpośrednio po odlaniu co jest
priorytetem ze względów ekonomicznych bądź składowane na składowisku wsadu
i walcowane w późniejszym czasie.
Rysunek 18. Piec przepychowy
Rysunek 19. Piec pokroczny

Po osiągnięciu prawidłowej temperatury wlewki wydawane są z pieca poprzez okienko

wysadowe. Następnie podawane są na ciąg walcowniczy samotokami. Za pierwszym
segmentem samotoku znajduje się zbijacz zgorzeliny, w którym oczyszczana jest
powierzchnia wlewka z powstałych w trakcie nagrzewania tlenków. Celem tego zabiegu
jest usunięcie zgorzeliny która w procesie walcowania mogła by być wbijana
w powierzchnię walcowanego materiału powodując wady powierzchniowe. Następnie
wlewek poddawany jest walcowaniu w grupie wstępnej składającej się z klatek
walcowniczych duo, w wykrojach uzależnionych od walcowanego profilu. Kolejno pasmo
przechodzi pod nożycę której zadaniem jest obcięcie początku pasma oraz awaryjne cięcie
pasma w razie awarii występujących w dalszej części ciągu walcowniczego. Proces
walcowania prowadzony jest w klatkach grupy wstępnej, pośredniej oraz grupy
wykańczającej. W zależności od linii walcowniczej każda z grup może zawierać od kilku do
kilkunastu klatek walcowniczych o różnie ułożonych walcach. W przypadku walcowania
kształtowników przed każdą kampanią walcowniczą musi zostać przeprowadzona
przebudowa walcarek w celu zapewnienia odpowiednich parametrów geometrycznych
procesu walcowania. Po wyjściu z ostatniej klatki pasmo dzielone jest na odcinki
chłodniowe będące wielokrotnością długości handlowych za pomocą nożycy, piły lub
lasera. Przed urządzeniem tnącym znajduje się urządzenie, które dokonuje ciągłego
pomiaru laserowego wymiarów i geometrii walcowanego profilu. Następnie pasmo
transportowane jest za pomocą samotoku chłodniowego oraz wyrzutnika na chłodnię,
gdzie następuje jego chłodzenie z temperatury walcowania do temperatury otoczenia.
Chłodzenie materiału może odbywać się z różnymi prędkościami chłodzenia. Prędkość
chłodzenia materiału będzie wpływała na uzyskaną strukturę materiału, a tym samym na
końcowe własności mechaniczne. Po procesie chłodzenia wyroby są prostowane
z wykorzystaniem prostownicy (Rysunek 20). Prostownica jest to urządzenie zbudowane z
kilku do kilkunastu walców powodujących przeginanie walcowanego produktu w taki
sposób aby naprężenia wprowadzane w trakcie prostowania spowodowały, że produkt po
procesie będzie prosty.
Rysunek 20. Prostownica rolkowa

W procesie walcowania na gorąco oprócz produktów płaskich i długich wytwarzane są

również rury bez szwu. Materiałem wsadowym do walcowania są wlewki po procesie
odlewania (COS) lub kęsiska i kęsy. Wsad jest nagrzewany do temperatury austenityzacji
w piecach pokrocznych, przepychowych bądź obrotowych. Pierwszym etapem walcowania
rur bez szwu jest etap wstępnej przeróbki plastycznej polegający na wytworzeniu
grubościennych tulei rurowych. Proces ten może być realizowany w walcarkach skośnych
(Rysunek 21) lub na prasach. Drugim etapem jest podstawowa przeróbka plastyczna tulei
rurowych realizowana w walcarkach skośnych z wykorzystaniem trzpieni, w walcarkach
przepychowych lub pielgrzymowych. W tym etapie można zaobserwować największe
wydłużenie tulei rurowej. W ostatnim etapie wykańczającym zmniejszana jest grubość
ścianki do wymaganych wymiarów.
Rysunek 21. Schemat walcarki skośnej

1 – stojak, 2 – pokrywa, 3 i 4 – walce robocze, 5 i 6 – poduszki, 7 i 8 – napęd indywidualny mechanizmu
nastawy walców, 9 – fundament, 10 – tuleja rurowa, 11 – trzpień dziurujący, 12 i 13 – prowadnice tarczowe
Dieschera, 14 i 15 – korpus urządzenia docisku prowadnic tarczowych, 16 i 17 – silniki hydrauliczne napędu
prowadnic tarczowych
W procesie walcowania rur na gorąco odkształcenia zachodzą w trzech podstawowych

kierunkach prostopadłych wzdłużnych, stycznych i promieniowych. W Tablicy 6.
przedstawiono podstawowe równania pozwalające na obliczenie odkształceń w procesie
walcowania dziurującego w walcarce skośnej.
Tabela 6. Podstawowe równania do wyznaczania wartości odkształcenia

Odkształcenie Podstawowe
= ln( )
2
Wzdłużne εt rk
(2rt −gt )gt
= ln( )
2rt −gt
Styczne εt rk
εr = − ln( )
rk
Promieniowe gt
Oznaczenia w Tabeli 6:
rk - promień,
rt - promień tulei rurowej,
gt - grubość ścianki.
Procesy kucia na gorąco
Kucie na gorąco polega na odkształceniu materiału poprzez ściskanie pomiędzy

narzędziami umożliwiające płynięcie materiału w kilku kierunkach. Kucie na gorąco można
podzielić na dwa podstawowe sposoby odkształcania (Rysunek 22):
kucie swobodne,
kucie matrycowe.
Rysunek 22. Schematycznie przedstawiona różnica pomiędzy kuciem swobodnym a kuciem matrycowym
Kucie swobodne polega na odkształcaniu materiału pomiędzy narzędziami umożliwiając

swobodne płynięcie materiału ściskanego przez narzędzia. Podstawowe operacje kucia
swobodnego to wydłużanie, spęczanie i przebijanie. Proces kucia swobodnego stosowany
jest w przypadku ciężkich odkuwek lub małych serii. Odkuwki duże wytwarzane są
z wlewków, natomiast odkuwki małe z wsadu po procesie walcowania na gorąco.
W procesie kucia swobodnego najczęściej wykorzystywane są młoty, prasy hydrauliczne lub
kowarki. Na Rysunkach 27 i 28 przedstawiono schematycznie maszyny wykorzystywane
w procesie kucia swobodnego. Podstawowym parametrem przy kuciu swobodnym
mówiącym o zmianie kształtu odkuwki jest stopień przekucia. Stopień przekucia
w przypadku operacji wydłużania określany jest jako iloraz przekroju początkowego S0 do
przekroju po procesie kucia S (Rysunek 23).
λ= SS0 = ll0
W przypadku spęcznia określa się go na podstawie ilorazu wysokości spęczanego
materiału.
λ= h0
h
Rysunek 23. Wyznaczenie stopnia przekucia

A – przy wydłużaniu, B – przy spęczaniu
Wielkość stopnia przekucia w procesie kucia swobodnego pozwala nam na określenie

charakterystyki rozkładu własności mechanicznych na przekroju poprzecznym próbki.
W przypadku małych wartości stopnia przekucia (3 − 4,5) rozkład własności we wszystkich
kierunkach będzie zbliżony do siebie. Przy dużych stopniach przekucia, powyżej wartości
10, własności będą mocno ukierunkowane w stronę największej wartości odkształcenia.
Spęczanie polega na zwiększeniu przekroju poprzecznego odkształcanej próbki poprzez
ściskanie i zmniejszenie jej wysokości lub długości poprzez nacisk prasy lub uderzenie
młota. Schematycznie proces spęczania przedstawiono na Rysunku 24.
Rysunek 24. Zmiany poprzecznego przekroju materiału przy spęczaniu
W procesie spęczania odkształcenie wyznaczone jest z zależności:
ε wh =
h0 −h
h0
=
Δh
h0
Podczas procesu spęczania powinny byś spełnione pewne warunki umożliwiające

poprawne zajście procesu odkształcania, takie jak:
stosunek wysokości do średnicy materiału poddawanego procesowi spęczania nie

powinien przekraczać 2,5,
przy spęczaniu próbek prostopadłościennych stosunek wysokości do boku podstawy
nie powinien być większy od 3,5,
materiał w całej objętości powinien mieć zapewnioną równomierną temperaturę,
materiał po procesie odlewania do wlewnic powinien w pierwszej kolejności przed
procesem spęczania być przekuty na okrągły kształt podstawy,
powierzchnie wsadu musza być wolne od wad zewnętrznych, a powierzchnie czołowe
powinny zachowywać prostopadłość względem osi spęczanej próbki.
Wydłużanie polega zwiększeniu długości materiału kosztem przekroju poprzecznego.

Operacja wydłużenia odbywa się poprzez wielokrotne dociskanie materiału na prasie lub
poprzez uderzenie młota i każdorazowy obrót odkształcanej próbki o 90°. Dwie kolejne
takie operacje nazywane są przejściem. Po każdym przejściu materiał jest przesuwany na
kowadle, a następnie operacja jest powtarzana aż do uzyskania wymaganych wymiarów
wyrobu. Schematycznie proces wydłużania został przedstawiony na Rysunku 25.
Rysunek 25. Wydłużanie
A – schemat operacji, B – zmiana poprzecznego przekroju podczas wydłużania. Kolejność uderzeń podczas
wydłużania: C – obracanie materiału ruchem wahadłowym, D – w jedną stronę
W procesie wydłużania wielkość każdego z etapów odkształcenia można wyznaczyć

z następujących równań:
gniot jednostkowy
εwh = h0h−h0 = Δh
h0
stopień przekucia
λ = SS0 = ll0
poszerzenie względne
β ε = '= b−b
b0 = λ(1−εwh) -1
0 1
współczynnik kształtu
= = hb00 ⋅ λ(1−1εwh)2
δ bh
Dziurowaniem nazywamy operację kuźniczą polegającą na wykonaniu dziury w odkuwce

(Rysunek 26). Spęczona próbka ustawiana jest w osi prasy wraz z osiowo ustawionym
przebijakiem. Po wstępnym dziurowaniu, gdy powstaną wgłębienia w materiale, przebijak
jest usuwany, a w powstałe wgłębienie wsypywany jest środek smarujący. Przebijak jest
wciskany do wysokości 10 − 15%
wysokości odkuwki, następnie odkuwka jest obracana
i finalne dziurowanie przeprowadzane jest od drugiej strony odkuwki.
Rysunek 26. Dziurowanie odkuwki
A – początek procesu, B – koniec procesu, C – wycinanie denka
1 – pierwszy przebijak, 2 – pierwsza nadstawka, 3 – druga nadstawka, 4 – drugi przebijak
Proces kucia swobodnego najczęściej jest wykonywany na urządzeniach

charakteryzujących się dużą energię aby można było wprowadzić duże odkształcenie do
całej objętości materiału. Młot do kucia (Rysunek 27) charakteryzuję się brakiem sztywnego
połączenia pomiędzy podstawą maszyny szabotą, a szkieletem młota czyli stojakiem. Proces
odkształcania w trakcie kucia swobodnego na młotach odbywa się poprzez uderzenie
spadającego kowadła z dużą energią powodując odkształcenie rozgrzanego do
odpowiedniej temperatury materiału. Obecnie stosowane w przemyśle są młoty
parowo‐powietrzne, mostowe i sprężarkowe. Drugim typem urządzeń stosowanych
w procesie kucia swobodnego są prasy hydrauliczne (Rysunek 28). Charakteryzują się
stosunkowo niska prędkością odkształcenia i dużą przestrzenią roboczą. Prasy
hydrauliczne wytwarzają swoją siłę poprzez ciśnienie. Mała ilość siły jest przykładana do
płynu, który porusza większą ilość płynu, aby stworzyć siłę, która porusza siłownik w celu
ukształtowania obrabianego przedmiotu.
Rysunek 27. Młot parowo-powietrzny dwu stojakowy do kucia swobodnego
1 – szabota, 2 – stojaki, 3 – cylinder, 4 – bijak, 5 – dźwignie, 6 – kowadło górne, 7 – kowadło dolne
Rysunek 28. Schemat prasy hydraulicznej górnocylindrowej

1 – nurnik główny, 2 – cylinder główny, 3 – nurnik powrotny, 4 – cylinder powrotny, 5 – poprzeczka, 6 –
kolumna prasy, 7 – podstawa, 8 – kowadło dolne, 9 – kowadło górne, 10 – dławnica
Proces kucia swobodnego odbywa się z wykorzystaniem narzędzi zwanych kowadłami

najczęściej wykonanych ze stali o wysokiej wytrzymałości w podwyższonych
temperaturach. Kształty narzędzi w zależności od stosowanej operacji kucia swobodnego
charakteryzują się różnymi kształtami (Rysunek 29).
Rysunek 29. Kowadła stosowane do kucia swobodnego
A – płaskie, B – kombinowane, C – kształtowe, D – zaokrąglone (wypukłe)
Kucie matrycowe, jest jednym z procesów kucia pozwalającym na produkcję małych lub
średnich elementów metalowych. Kucie na gorąco jest procesem odkształcenia
plastycznego, w którym, w przeciwieństwie do procesu kucia swobodnego, materiał jest
zmuszony do płynięcia w zamkniętej przestrzeni narzędzia - matrycy. Kucie matrycowe
pozwala na uzyskanie skomplikowanej geometrii wyrobu, bardzo zbliżonego do wymiarów
gotowego elementu. Schematycznie przebieg procesu kucia matrycowego przedstawiono
na Rysunku 30.
Rysunek 30. Schemat procesu kucia matrycowego

Kluczowym etapem w kuciu matrycowym jest projektowanie i produkcja matryc, proces,
który jest częścią know‐how producenta. Najczęściej stosowanym materiałem na matryce
kuźnicze są stale narzędziowe. W przeciwieństwie do kucia swobodnego, proces kucia
matrycowego najczęściej jest wykorzystywany do produkcji seryjnej. Wyrób kuty matrycowo
wykazuje szereg zalet, takich jak typowe linie płynięcia materiału wzdłuż profilu elementu,
korzystne zwłaszcza w przypadku elementów poddawanych cyklicznemu zmęczeniu.
Proces ten pozwala ponadto na stosowanie zredukowanych wypływek, co pozwala na
oszczędności w zakresie masy wejściowej, jak również w zakresie obróbki końcowej ze
względu na mniejszą ilość materiału do usunięcia. Proces kucia matrycowego jest
zazwyczaj stosowany w przypadku elementów krytycznych, w sektorach: kolejowym,
automotive, petrochemicznym, elektrycznym, maszyn przemysłowych i rolniczych.
Kucie matrycowe to proces, w którym metal umieszczany jest w matrycy o kształtach

projektowanych, tak aby zapewnić wypełnienie matrycy, to znaczy tak aby cała przestrzeń
zamknięta została wypełniona przez płynący metal. W zależności od wielkości i złożoności
kutego elementu narzędzie może uderzać wielokrotnie w serii szybkich ruchów. Nadmiar
metalu, który jest wyciskany z wnęk matrycy jest określany jako wypływka. Wypływka
poprzez kontakt z narzędziami ulega szybszemu wychłodzeniu dzięki czemu zwiększa
swoją twardość i uniemożliwia wypełnienia nadmiaru materiału powodując wypełnienie
matrycy, a po zakończeniu kucia jest usuwana.
W komercyjnym procesie kucia matrycowego, element jest zwykle przenoszone przez serię
kolejnych matryc, aby uzyskać z wsadu wymagany kształt. Pierwsze odkształcenie jest
wykorzystywane zazwyczaj do odkształcenia zgrubnego tak zwanej przedkuwki, która
w kolejnych etapach procesu będzie odkształcana, aż do uzyskania wymaganego kształtu
wyrobu. Ostateczny kształt jest uzyskiwany w matrycach obkrawających lub wypływka jest
usuwana w sposób mechaniczny.
Proces kucia matrycowego prowadzony jest z wykorzystaniem:
młotów matrycowych,
pras mimośrodowych,
pras korbowych,
pras śrubowych,
pras hydraulicznych.
Młoty matrycowe charakteryzują się zwartą budową konstrukcji, to znaczy wszystkie

elementy z szabot tworzą jedną całość. Budowę młota matrycowego schematycznie
przedstawiono na Rysunku 31. Młot matrycowy może mieć mechanizm powietrzno‐parowy,
mechaniczny lub hydrauliczny.
Rysunek 31. Schemat konstrukcji młota matrycowego
1 – szabotą, 2 – stojak, 3 – płyta, 4 – mechanizm napędowy (cylinder), 5 – bijak, 6 – śruba, 7 – sprężyna, 8 –
klin, 9 – płyta wyrównawcza
Prasy mimośrodowe (Rysunek 32) charakteryzują się ruchem posuwisto zwrotnym

narzędzia. Ze względu na dużą różnorodność wykorzystania stanowią one najczęściej
wykorzystywane sprzęt w kuźnictwie matrycowym. Prasy mechaniczne określane są
poprzez ich wielkość najczęściej podawaną jako nacisk nominalny. Prasy mimośrodowe
posiadają możliwość zmiany wielkości skoku za pomocą suwaka co pozwala na uzyskanie
różnych skoków suwaka.
Rysunek 32. Prasa mimośrodowa wysięgowa stała PMS 63 dwustronnie łożyskowana, wolnobieżna o nacisku
630 kN
1 – korpus odlewany, 2 – instalacja elektryczna, 3 – skrzynka elektryczna, 4 – koło zamachowe, 5 – koło
zębate, 6 – osłona mechanizmu korbowego prasy
Prasy korbowe (Rysunek 33) charakteryzują się stała wartością skoku suwaka. Maja bardzo
szerokie zastosowanie, ponieważ można na nich wykonywać szereg operacji kucia poprzez
zmianę narzędzi. Podstawowym celem takich maszyn jest zachowanie wysokich sztywności
w celu uzyskania wysokiej dokładności wymiarowych wykonywanych odkuwek.
Rysunek 33. Schemat prasy korbowej

Prasy śrubowe wykorzystywane w procesach klucia charakteryzują się tym, że poprzez koło
zamachowe poprzez wrzeciono i suwak energia kinetyczna przekazywana jest do
odkształcanego elementu. Wartości prędkości odkształcenia w przypadku pras śrubowych
są wysokie dzięki czemu istnieje możliwość wykonywania dużych serii małych elementów
typu śruby, nity i innych odkuwek o niewielkich rozmiarach. Budowa prasy śrubowej
przedstawiona została na Rysunku 34.
Rysunek 34. Prasa śrubowa z napędem ciernym
1 – tarcze cierne, 2 – koło pasowe, 3 – koło zamachowe, 4 – śruba, 5 – silnik, 6 – głowica, 7 – suwak, 8 –
stojak, 9 – sterowanie 10 – ściągacz
Prasy śrubowe mogą mieć napędy ręczne, cierne, hydrauliczne, pneumatyczne oraz
elektryczne. Istotnym aspektem w tego typu prasach jest fakt, że odkształcenie materiału
może zostać uzyskane poprzez kilkukrotne uderzenie kowadła i dzięki temu nie występuje
niebezpieczeństwo przeciążenia maszyny.
Rysunek 35. Ogólna zasada działania prasy hydraulicznej

1 – nurnik napędowy, 2 – nurnik roboczy, 3 – prasowany element, F1 – siła nacisku na nurnik napędowy, F2 –
siła nacisku suwaka prasy, S1 – średnica nurnika napędowego, S2 – średnica nurnika roboczego
Prasa hydrauliczna jest urządzeniem charakteryzującym się statycznym działaniem, a siła
uzyskiwana jest dzięki działaniu płynów pod wysokim ciśnieniem. Schemat działania prasy
hydraulicznej przedstawiono na Rysunku 35. Prasy hydrauliczne charakteryzują się
możliwością regulacji skoku i położenia suwaka, niezawodnością działania oraz łatwością
sterownia. Dzięki napędowi hydraulicznemu istniej możliwość bardzo dokładnego
wykonywania operacji kucia oraz uzyskania dużych nacisków przy stosunkowo niewielkich
gabarytach.
W procesie kucia matrycowego narzędzia narażone są na oddziaływanie wysokich

temperatur oraz wysokich naprężeń, co może powodować ich szybkie pękanie. Z tego
powodu matryce wykonywane są ze stali narzędziowych. W celu odpowiedniego
zaprojektowania matryc kuźniczych należy wziąć pod uwagę szereg czynników, które będą
decydowały o ilości przejść, kształcie matryc czy też materiale, z których będą wykonane.
Podstawowym elementem przy projektowaniu narzędzi jest kształt odkuwki i jej masa.
Kolejny aspektem, który należy uwzględnić jest maszyna, która będzie wykorzystana do
kucia i jaki będzie jej wpływ na kinetyka płynięcia. Ponadto należy uwzględnić jaki materiał
będzie odkształcany i jakimi własnościami w różnych temperaturach się charakteryzuje.
Istotne jest również jaka będzie konstrukcja wykrojów matryc, to znaczy czy są to wykroje
zamknięte czy otwarte (Rysunek 36).
Rysunek 36. Wykrój matrycy

A – otwarty, B – zamknięty
W przypadku kucia w matrycach otwartych po kuciu należy odciąć wypływkę powstałą

w trakcie procesu. Kucie w matrycach zamkniętych daje możliwość uzyskania odkuwki
gotowej bez wypływki, ale należy dobrać bardzo dokładnie objętość wsadu przy każdej
odkuwce co może stanowić dodatkowy koszt dokładnego cięcia materiału wsadowego.
W zależności od wybranego rodzaju wykroju w trakcie procesu odkształcania będziemy
mieli do czynienia z innym płynięciem materiału i wypełnianiem wykroju (Rysunek 37).
W matrycach otwartych pierwszym etapem będzie swobodne spęczanie lub niewielkie
wyciskanie. Drugi etap rozpoczyna się w momencie gdy materiał dotknie bocznej ścianki
wykroju. W tym momencie materiał płynie na boki wypełniając wykrój. W trzecim etapie
materiał zaczyna wypływać na boki tworząc wypływkę. W kolejnym kroku wysokość
materiału zmniejsza się co powoduję że materiał wypływa do wypływki, a naciski
uzyskiwane w procesie są najwyższe. Schematycznie wypełnianie wykroju przedstawiono
na Rysunku 37.
Rysunek 37. Etapy wypełniania wykroju wykańczającego w matrycach z wypływką

A – spęczanie swobodne, B – wypełnianie wykroju matrycy, C – tworzenie wypływki, D – uzyskanie wymiaru
wysokości odkuwki
W przypadku matryc zamkniętych wypełnianie zachodzi 3 etapowo (Rysunek 38). Dwa

pierwsze etapy są podobne jak w przypadku matryc otwartych. W trzecim etapie następuje
pełne wypełnienie wykroju i etap uznaje się za zakończony w momencie pojawienia się
niewielkiej wypływki.
Rysunek 38. Etapy wypełniania wykroju matrycującego zamkniętego
A – ułożenie wsadu, B – swobodne spęczanie połączone z przebijaniem, C – wypełnianie wykroju matrycy, D –
wypływ nadmiaru metalu do kompensator


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Przeróbka plastyczna na zimno jest to proces technologiczny prowadzony w temperaturze

do 0,4 Ttop którego celem jest osiągnięcie finalnego kształtu produktu lub w przypadku
procesów walcowania na zimno do zmniejszenie redukcji wysokości. Proces jest
prowadzony poniżej temperatury rekrystalizacji przez co gniot oddziaływujący na materiał
powoduje umocnienie materiału czyli podwyższenie własności mechanicznych i obniżenie
wartości własności plastycznych. Do podstawowych procesów zaliczających się do grupy
procesów na zimno zalicza się:
walcowanie,
ciągnienie,
tłoczenie.
Walcowanie na zimno
Proces walcowania na zimno wykorzystuje produkty walcowni gorącej w postaci blach
gorącowalcowanych. Po walcowaniu na gorąco w blachach gorącowalcowanych skutki
gniotu są zniwelowane poprzez wyżarzanie i przemiany zachodzące w materiale dzięki
czemu materiał posiada odpowiedni zapas plastyczności dający możliwości dalszego
odkształcania. Walcowanie na zimno prowadzi się dla uzyskania żądanej grubości i kształtu,
zapewnienia wysokiej jakości powierzchni oraz otrzymania (po wyżarzeniu
rekrystalizującym i wygładzeniu) założonych właściwości mechanicznych
i technologicznych walcowanych taśm szerokich. Proces walcowania na zimno
prowadzony jest na walcarka wielowalcowych od 4 - walcarka kwarto, do nawet 20 walców
- Walcarka Sędzimira (Rysunek 16). Zwiększona ilość walców w porównaniu do procesu
walcowania na gorąco powoduje podwyższenie sztywności urządzenia, a tym samym
zapewnienie większej dokładności wymiarowej.
Przykładowy asortyment produkowany w procesach walcowania na zimno:
taśmy szerokie do formowania na zimno, tak zwane bardzo głębokotłoczne,

taśmy szerokie do formowania na zimno tłoczne innego przeznaczenia,
taśmy szerokie do emaliowanie bardzo głębokotłoczne i tłoczne,
taśmy szerokie o podwyższonej wytrzymałości dla przemysłu motoryzacyjnego,
taśmy szerokie konstrukcyjne węglowe oraz niskostopowe,
taśmy szerokie do cynkowania ogniowego,
taśmy szerokie do cynkowania ogniowego i powlekania.
Proces walcowania na zimno różni się od walcowania na gorąco, oprócz temperatury,

innym zakresem grubości produktów procesu jak również podwyższona jakością
powierzchni i wyższą dokładnością wymiarową. Kolejnymi różnicami są urządzenia
wykorzystywane w procesie walcowania - proces walcowania na zimno wykonywany jest na
walcarkach o znacznie mniejszej średnicy walców ale większej ich ilości. To powoduje, że
w trakcie walcowanie w niskich temperaturach nie ma możliwości bardzo dużej redukcji
wysokości walcowanego pasma jak ma to miejsce w walcowaniu na gorąco. Ponadto
w procesie walcowania na zimno obserwowane jest umocnienie materiału, podwyższenie
własności wytrzymałościowych przy jednoczesnym pogorszeniu plastycznych, a ziarna
wydłużają się, podczas gdy walcowanie w podwyższonej temperaturze powoduję
rozdrobnienie ziarna bez wyraźnego umocnienia w wyniku oddziaływania temperatury
(Rysunek 39).
Rysunek 39. Różnicę pomiędzy procesem walcowania na zimno i na gorąco
Kąt chwytu dla procesów walcowania na zimno jest niższy niż w przypadku walcowania na
gorąco ze względu na warunki tarcia jakie występują podczas procesu walcowania.
Wartości parametrów odkształcenia, tak zwany gniot, poszerzenie i wydłużenie
wyznaczane są podobnie jak przy procesach walcowania na gorąco z równań
przedstawionych w Tablicy 6.
Wartości parametrów kąta chwytu dla procesów walcowania na zimno przedstawiono

w Tablicy 7.
Tabela 7. Dopuszczalny kąt chwytu oraz współczynnik tarcia w procesach walcowania na zimno
Dopuszczalny kąt Współczynnik
Rodzaj i warunki procesu odkształcania
chwytu, α tarcia, μ
Walce szorstkie, suche 8 − 10 0, 15 − 0, 18
Walce szlifowane zgrubnie, smarowane

6−7 0, 10 − 0, 12
olejem
Walce szlifowane dokładnie, smarowane

3−5 0, 05 − 0, 09
olejem mineralnym
Walce polerowane, smarowane emulsją 2−3 0, 04 − 0, 05
Mosiądz, smarowane olejem 3−4 0, 05 − 0, 07
Aluminium, smarowane olejem mineralnym 4−5 0, 07 − 0, 09
Miedź, smarowane olejem 6−7 0, 10 − 0, 13
Cynk, smarowane naftą 7−8 0, 12 − 0, 15

Kąt chwytu dla procesów walcowania na zimno jest niższy niż w przypadku walcowania na
gorąco ze względu na warunki tarcia jakie występują w procesie walcowania. Wsadem do
procesu walcowania są blachy po walcowaniu na gorąco zwinięte w kręgi. Kręgi taśm
transportowane są poprzez urządzenia pomocnicze do rozwijarki, która służy do
rozwinięcia kręgów oraz do wytworzenia przeciwciągu. Początek pasma rozwijanego
kręgu należy wyprostować, tak aby materiał mógł zostać podany pomiędzy walce.
Prostowanie wykonywane jest w prostownicach rolkowych. Następnie rolki ciągnące
podają początek taśmy do klatki wstępnej. Istotne jest, aby wprowadzenie taśmy pomiędzy
walce było centryczne dlatego stosuję się prowadnice boczne umożliwiające poprawne
wprowadzenie materiału do części roboczej walcarki. Następnie taśma poprzez
prowadnice wejściowe wchodzi do poszczególnych klatek. Prowadnice wejściowe dla
klatek wstępnych mogą być typu ruchomego lub stałego w zależności od budowy linii
walcowniczej. Z klatki taśma wchodzi przez prowadnicę wejściową, która zabezpiecza
przed dostaniem się początku pasma między dolny walec roboczy i oporowy. Walcowanie
na zimno może być prowadzone z naciągiem i przeciwciągiem. Naciąg jest to wartości siły
przyłożona do taśmy w kierunku walcowania w celu jej napięcia. Przeciwciąg jest to siła
przyłożona do taśmy, w kierunku przeciwnym do kierunku walcowania, zapewniając
obniżenie wartości nacisku materiału na walce. Oba ta parametry pozwalając na poprawę
parametrów siłowych procesu walcowania na zimno oraz zapewnienie wyższej
jednorodności wymiarowej na długości walcowanego kręgu. Wartości sił są kontrolowane
w celu poprawnego przebiegu procesu walcowania. Pomiar odbywa się poprzez
tensometry zainstalowane w linii walcowniczej. Proces walcowania na zimno, ze względu
na swoją charakterystykę wysokich prędkości i cienkich blach, musi być prowadzony
w ścisłe kontrolowany sposób, aby zapewnić ochronę przed awariami na linii walcowniczej
wynikającymi z wejścia pasma pomiędzy walce oporowe, a robocze. Dlatego też walce
robocze posiadają osłony umieszczone po stronie wyjściowej klatki zapobiegające dostaniu
się zerwanej taśmy między górny walec roboczy i oporowy. Po wyjściu z ostatniej klatki
początek pasma przechodzi przez kontrolę jakościową najczęściej zainstalowaną w linii
walcowniczej w postaci pomiarów płaskości pasma jak również pomiarów wymiarów, to jest
grubości i szerokości. Kolejnym etapem jest zwijanie taśmy w kręgi. Ze zwijarki krąg
odbierany jest za pomocą wózka i przenoszony na transporter odbierający, a nim dalej na
skład kręgów, po uprzednim związaniu i zważeniu na zainstalowanej w tym celu wadze
z podnośnikiem. Równolegle do transportera znajduje się stanowisko inspekcyjne, które
służy do prowadzenia kontroli powierzchni odwalcowanego pasma i pobieraniu prób.
Stanowisko może składać się z: rolek odwijających, rolki podającej, otwieracza, prowadnicy
bocznej, nożycy gilotynowej i stołu inspekcyjnego.
Walcowanie zimne blach i taśm prowadzą ścisłą kontrolę procesową z wykorzystaniem

urządzeń pomiarowych oraz kontrolę przebiegu procesu. Wykorzystywane
oprogramowanie w walcowniach wykorzystuje programowalne sterowniki PLC
integrujących wszystkie podstawowe funkcje sterowania. Dokonywana jest w nich między
innymi:
nastawa prędkości walcowania i jej pomiar w m/min,
analiza momentu obrotowego każdej walcarki,
pomiar siły walcowania,
pomiar siły naciągu,
kontrola wielkości odkształcenia,
kontrola smarowania.
W celu zapewnienia najwyższej jakości produktów prowadzona jest kontrola na kilku

etapach procesu. W nowoczesnych liniach walcowniczych pomiarze podlegają:
układ pomiaru grubości pasma: przed procesem walcowania, po pierwszej klatce

walcowniczej oraz po procesie walcowania, O,
układ centrujący taśmę,
układy automatyki hydraulicznego docisku walców,
system wyginania i wyważania walców,
układ automatycznej regulacji naciągu,
układ chłodzenia i smarowania technologicznego,
układ regulacji płaskości.
W procesach walcowania na zimno bardzo istotnym elementem jest kontrola temperatury

procesu, a przy tym zapewnienie odpowiedniego chłodzenia walcowanego pasma.
Dodatkowo ze względu na parametry tarciowe konieczne jest zapewnienie odpowiedniego
współczynnika tarcia w trakcie procesu walcowania na zimno. Zmniejszenie
współczynnika tarcia walców w kotlinie walcowniczej dodatkowo powoduje obniżenie siły
nacisku metalu na walce i obciążenia silników napędu głównego. Dzięki odpowiednim
parametrom smarnym i temperaturowym istnieje możliwość termicznej regulacji kształtu
beczki walców i pasma taśmy szerokiej oraz zapewnienie czystości walców i walcowanego
pasma.
Najważniejsze własności, które powinien posiadać olej i sporządzona z niego emulsja są

następujące:
stabilność i homogeniczność składu,

odpowiednie własności smarne i myjące,
zapobieganie tworzeniu się nalepień brudu na rolkach tensometrycznych, walcach,
konstrukcji walcarki i na walcowanej blasze,
odpowiednia pojemność cieplna i zdolność przewodzenia ciepła gwarantująca
schładzanie walców i walcowanego materiału,
dobra odparowalność pozostałości oleju po walcowaniu w czasie obróbki termicznej
metalu - wyżarzania rekrystalizującego,
dostateczna odporność na skażenie bakteryjne.
Ciągnienie
Ciągnieniem nazywamy sposób przeróbki plastycznej na zimno stosowany do wyrobu
drutów, prętów, profili specjalnych i rur. Proces ciągnienia polegający na zmniejszaniu
poprzecznego przekroju materiału odbywa się w odpowiednio ukształtowanym narzędziu
zwanym ciągadłem, pod wpływem działania siły ciągnienia (Rysunek 40).
Proces ciągnienia powinien zapewnić:
żądaną zmianę kształtu i wymiarów,

wymaganą dokładność wymiarów,
odpowiednią gładkość powierzchni,
wysokie własności mechaniczne wyrobu przy minimalnej niezbędnej energii i czasie
jego realizacji.
Rysunek 40. Schematycznie przedstawiony proces ciągnienia

Wyroby ciągnione znajdują szerokie zastosowanie praktycznie we wszystkich działach

gospodarki i mogą być wytwarzane w dowolnych kształtach (Rysunek 41).
Głównymi odbiorcami wyrobów ciągnionych są:
przemysł maszynowy - śruby, nity, sprężyny, łożyska toczne, osie, wały napędowe,
skrętne, cylindry, tuleje,
przemysł górniczy - liny, rury wiertnicze,
przemysł włókienniczy - igły, szpilki, agrafki, taśmy do obić,
przemysł stoczniowy - liny, rury przewodowe, kotłowe,
budownictwo - druty do betonów sprężonych, żelbetu, siatki,
rolnictwo - elementy maszyn rolniczych,
przemysł spożywczy - elementy przewodowe,
elektronika i energetyka - druty bardzo cienkie, liny przesyłowe, rury kotłowe.
Rysunek 41. Kształty przekrojów poprzecznych prętów i drutów wytwarzanych w procesie ciągnienia
W procesie ciągnienia wytwarzane są trzy podstawowe grupy produktów:
Druty - drutami określa się wyrób po procesie ciągnienia o przekroju poprzecznym do

14 mm. Minimalna wartość przekroju poprzecznego może wynosić setne części milimetra.
Pręty - powyżej ϕ14 mm to pręt, wg nazwy obiegowej - ciągniony w odcinkach prostych.

Pręty okrągłe i profilowe o średnicy do ϕ80 mm. Pręty po ciągnieniu poddawane są
niekiedy operacji tłuszczenia, szlifowania bądź polerowania. Operacje te prowadzi się
w celu usunięcia wad powierzchniowych, a przede wszystkim warstwy odwęglonej, której
obecność jest niedopuszczalna dla pewnych asortymentów wyrobów ciągnionych np ze
stali łożyskowych, sprężynowych.
Rury - kołowe i profilowe, bez szwu i ze szwem (wsad: rury walcowane i zgrzewane
z taśmy). Zakres średnic: od ϕ0,25 mm do ϕ2 m. Rury cienkościenne g/D <0,1
i grubościenne g/D≥0,1. Rury ciągnione produkowane są czterema metodami:
na pusto - swobodnie,
na długim trzpieniu,
na korku cylindrycznym,
na korku swobodnym.
Projektowanie procesu ciągnienia uwzględnia określenie kształtu i wymiaru produktu, jego

potencjalne zastosowanie oraz wielkość odkształcenia z jakim dany materiał może być
odkształcany. W celu poprawnego zaprojektowania procesu ciągnienia konieczne jest
przeprowadzenie obliczeń projektowych na podstawie zależności:
Współczynnik wydłużenia λ
2
λ = llk0 ⋅λ= SSko ⋅λ=( DDko )
Wydłużenie rzeczywiste (logarytmiczne) δ
2
δ =ln( llko )=ln( SSko )=ln ( DDko ) =2 ln( DDko )
Wydłużenie względne ε
2
ε = lk−ll0 0 = SoS−Sk k =( DDko ) -1
Stopień gniotu z
z= SoS−So k ⋅100%=[1 − SSko ]⋅100%

2
z=[1 − ( DDko ) ]⋅100%
gdzie:
S S-
o , k przekrój poprzeczny początkowy i końcowy drutu,
do, dk - średnica początkowa i końcowa drutu,
lk, lo - długość końcowa i początkowa ciągnionego drutu.
Ze względu na ilości produkowanych drutów i prętów proces ciągnienia musi być
intensyfikowany poprzez zwiększanie prędkości odkształcenia. Prędkość ciągnienia waha
się w bardzo szerokich granicach c V =2 − 3000m/min
(czyli 0,3 − 50 m/s
)
Stosowane prędkości ciągnienia:
ciągnienie wielostopniowe z poślizgiem: 2000 − 3000m/min,

ciągnienie wielostopniowe bez poślizgu: 100 − 1000m/min,
ciągnienie pojedyncze na ciągarce bębnowej: 20 − 200m/min,
ciągnienie prętów na ciągarkach ławowych: 10 − 150m/min,
ciągnienie rur: 10 − 120m/min.
Proces ciągnienia często w praktyce przemysłowej prowadzony jest z wykorzystaniem

przeciwciągu. Przeciwciągiem nazywamy dodatkowo zastosowaną siłę zewnętrzną, która
jest niezależna od siły ciągnienia. Siła ta jest skierowana przeciwnie do kierunku siły
ciągnionego materiału. Przeciwciąg zmienia warunki odkształcenia i zmienia warunki
siłowe i technologiczne procesu ciągnienia.
W procesach przeróbki plastycznej siła przyłożona do odkształcanego materiału jest

pochłaniana przez odkształcenie metalu, generowanie ciepła oraz pokonanie sił tarcia.
W związku z tym w procesach stosowane są smary w celu zniwelowania niekorzystnego
wpływu tarcia.
Tarcie w procesie ciągnienia, jakie występuje pomiędzy odkształcanym metalem,
a narzędziami ciągarskimi jest zjawiskiem nadzwyczaj niekorzystnym.
Wpływ tarcia na proces ciągnienia ma różnorakie aspekty:
tarcie powoduje znaczny wzrost siły ciągnienia,

tarcie znacznie ogranicza możliwości intensyfikacji procesu,
tarcie wywiera wpływ na warunki temperaturowe procesu,
tarcie wpływa na przebieg procesu ciągnienia,
tarcie jest przyczyną występowania nierównomierności odkształcenia,
tarcie może wpływać również na zmiany strukturalne ciągnionej stali, aż do
wystąpienia wtrąceń struktury martenzytycznej,
tarcie ogranicza minimalną wielkość średnicy wsadu możliwą do uzyskania w procesie
ciągnienia.
W tradycyjnym procesie ciągnienia drutów i prętów, smar jest zabierany przez materiał ze
zbiornika przed ciągadłem i następnie materiał jest wprowadzany do strefy odkształcenia.
W przypadku ciągnienia rur, warstwa smarna nakładana jest na wsad wcześniej.
Podstawowym zadaniem układów smarnych, czyli połączenia warstwy podsmarowej
i smaru, jest rozdzielenie trących się powierzchni metalu i narzędzia. Układ ten powinien
być stosowany, aby zapewnić dobre zbieranie i przyleganie smaru do powierzchni
materiału odkształcanego.
Podstawowe zadania smaru ciągarskiego to:
rozdzielenie dwóch trących się powierzchni tak aby do minimum zmniejszyć liczbę
punktów bezpośredniego styku metalu z ciągadłem,
zapobieganie silnego przywierania metalu do ciągadła - nalepiania się,
obniżenie współczynnika tarcia,
obniżenie temperatury w strefie odkształcenia,
zapewnienie uzyskania dobrej jakości powierzchni.
Znaczna różnorodność ciągnionych metali, jak również zmienne warunki procesu

ciągnienia sprawiają, że nie ma smaru uniwersalnego, a wręcz przeciwnie - używa się wielu
smarów różniących się składem chemicznym i konsystencją. Ze względu na konsystencję
smary dzielimy na:
suche - proszki,
półciekłe - pasty,
ciekłe - oleje, emulsje.
Biorąc pod uwagę skład chemiczny, smary można podzielić na:
oleje mineralne,
oleje roślinne,
tłuszcze zwierzęce,
mydła,
węglowodory stałe,
emulsje.
W procesie ciągnienia główne odkształcenie zadawane jest w specjalnie zaprojektowanych

narzędziach zwanych ciągadłami. Ciągadła te można podzielić w zależności od kilku
czynników.
W zależności od kształtu strefy roboczej ciągadła rozróżnia się ciągadła:
stożkowe,
łukowe,
wklęsłe,
signoidalne.
Ze względu na otwór kalibrujący rozróżnia się ciągadła:
kołowe,
kształtowe.
Ze względu na sposób pracy elementów ciągadła rozróżnia się ciągadła:
stałe,
ruchome,
obrotowe.
Ciągadła zależnie od budowy mogą być:
monolityczne,
składane,
ciśnieniowe (dla warunków tarcia płynnego).
Najczęściej stosowanym rodzajem ciągadeł monolitycznych są ciągadła stożkowe których

budowa została przedstawiona na Rysunku 42. Ciągało zbudowane jest z oczka ciągarskiego
oraz obudowy - oprawy stalowej. Obudowa stalowa ma za zadanie zabezpieczyć oczko
ciągarskie przed uszkodzeniami ze względu na koszt materiału, z którego wykonane jest
oczko. Oczko ciągarskie ma za zadanie przenosić wysokie naciski oraz zapewnić dobą
jakość powierzchni ciągnionego wyrobu. W związku z tym oczko ciągarskie musi być
wykonane z materiału pozwalającego na zapewnienie trwałości wymiarowej. Materiały
stosowane na wytwarzanie oczka:
stale narzędziowe,
węgliki spiekane,
diament techniczny,
materiały kompozytowe.
Rysunek 42. Budowa typowego ciągadła monolitycznego

1 – oczko z węglika spiekanego, 2 – oprawa stalowa
I – stożek smarujący (wejściowy), II – stożek roboczy (zgniatający), III – część kalibrująca, IV – stożek wyjściowy
Budowa najczęściej stosowanych ciągadeł monolitycznych stożkowych dzieli się na 4 strefy:

I - stożek smarujący (wejściowy),
II - stożek roboczy (zgniatający),
III - część kalibrująca,
IV - stożek wyjściowy
Strefa 1 kształt stożka ściętego - ma za zadanie podawanie smaru do strefy zgniatającej kąt
wynosi zazwyczaj 2β=60°.
Strefa 2 kształt stożka o kącie 2α (mogą dodatkowo być wklęsłe, łukowe sinoidalne). Kąt 2α
będzie się różnił od procesu ciągnienia i od materiał ciągnionego i może wynosić od 6° do
26°.
Strefa 3 nadanie wymaganej dokładności wymiarowej i kształtu o wymiarze Dk .

Strefa 4 kształt stożka ściętego o kącie 2γ=60-90°.
Inne rodzaje stosowanych ciągadeł monolitycznych zależą od wytwarzanych kształtów oraz

rodzajów metali. Ciągadła monolityczne mogą mieć budowę w zależności od zastosowanej
technologii i mogą być projektowane w różne kształty. (Rysunek 43).
Rysunek 43. Budowa ciągadeł monolitycznych
Praktyka wykazała, że w przeważającej części stosowane są ciągadła stożkowych składa się

z kilku stożków zgniatających mimo, że podawany jest jeden kąt (2α). Kształt ciągadła
łukowego optymalizuje przepływ materiału przez strefę odkształcenia. Można tak
zaprojektować kształt łuku, aby proces odkształcenia przebiegał ze stałą prędkością
odkształcenia w każdej chwili. Wadą ciągadeł łukowych jest znaczny kąt α na wejściu
materiału do strefy odkształcenia, co powoduje wzrost naprężeń w strefie sprężystej
i wyrabianie się w tym miejscu ciągadła - pierścień gniotowy. Stosuje się też ciągadła
z wydłużoną strefą zgniatającą dla zapewnienia tarcia półpłynnego dla zmniejszania
nalepiania się metalu na ciągadło i zwiększenie jego trwałości. Innym rodzaje ciągadeł są
ciągadła segmentowe do wytwarzania profili o złożonych przekrojach poprzecznych
(Rysunek 44)
Rysunek 44. Przykładowa budowa ciągadła profilowego
Ciągadła są zbudowane z kilku tych części, tak zwanych segmentów, umieszczonych

w zamkniętej oprawie. Części są dociskane za pomocą śrub i klików. Zalety ciągadeł
segmentowych w stosunku do monolitycznych:
bardziej odporne na zużycie,

1 ciągadło dla wielu wymiarów jednego profilu,
łatwość naprawy i regeneracji,
ciągnienie złożonych profili kształtowych.
W przypadku dużej redukcji średnicy wytwarzanego wyrobu stosowane są tak zwane

ciągadła posobne. Materiał w trakcie procesu odkształcania przechodzi przez kilka
ciągadeł monolitycznych ustawionych jedno za drugim. Dwa ciągadła to tak zwany tandem.
Zaletą stosowania takie procesu jest:
przeciwciąg,
lepsze warunki smarowania i chłodzenia,
ciągnienie bardzo precyzyjne.
Innym rodzajem ciągadeł stosowanych w produkcji profili zwłaszcza o małych wymiarach

są ciągadła rolkowe (Rysunek 45). Ciągadła te zbudowane są z kilku rolek - walców, które
tworzą przekrój wyrobu. Tarcie powstałe na powierzchni rolek w wyniku działania siły
ciągnienia powoduje ich obrót co powoduje poprawę warunków smarowania oraz
chłodzenia. Dzięki temu obniża się siła tarcia co sprawia, że powierzchnia rolek nie jest
narażona na duże zniszczenie i zużycie. Wadą stosowania ciągadeł rolkowych jest ich
złożona budowa, cena oraz obniżona sztywność.
Rysunek 45. Schemat budowy ciągadeł rolkowych
Materiał, który ma zostać poddany procesowi ciągnienia musi zostać odpowiednio

przygotowany. Surowcem do procesu ciągnienia drutów stalowych jest stal walcowana na
gorąco o przekroju zbliżonym do okrągłego. Aby materiał mógł zostać umieszczony
w ciągadle musi zostać odpowiednio naszpicowany, żeby zmieścił się w ciągadle. Ostrzenie
może odbywać się poprzez zawalcowywanie początku drutu, kucie na kowarkach lub
młotach, nagrzanie i rozciąganie lub elektrochemicznie. Materiał po procesie walcowania
musi zostać poddany procesowi obróbki cieplnej w celu przygotowania odpowiedniej
struktury materiału dla zmniejszenia oporu plastycznego materiału. Po obróbce cieplnej
materiał poddawany jest oczyszczaniu poprzez odtłuszczanie (jeżeli wsad pokryty jest
smarami po obróbce cieplnej), następnie usuwana jest zgorzelina w sposób mechaniczny
lub chemiczny - trawienie. Materiał który podawany jest pomiędzy ciągadła musi być wolny
od wszelkich zanieczyszczeń w postaci tlenków które mogłyby spowodować zniszczenie
ciągadeł. W kolejnym etapie następuje płukanie w celu usunięcia resztki kwasów
i neutralizacja resztek kwasów. Ostatnim etapem przed procesem ciągnienia jest nałożenie
warstwy podsmarowej, która ma na celu łatwiejsze zbieranie i przyleganie smaru. Podczas
przeciągania w ciągarniach materiał po przejściu przez każde ciągadło nawijane jest na
bęben który stanowi przeciwciąg dla kolejnego ciągu. W trakcie ciągnienia materiał
zmniejsza swoją średnicę i wydłuża się, a także zmienia swoje własności mechaniczne
(własności mechaniczne oraz własności plastyczne) i własności technologiczne, takie jak:
wytrzymałość na skręcanie i zginanie. Materiał po procesie ciągnienia jest zwijany w kręgi
i może stanowić wyrób gotowy. Jeżeli materiał po ciągnieniu stanowi wsad do dalszego
procesu ciągnienia cieńszych drutów należy przeprowadzić proces obróbki cieplnej w celu
poprawy jego plastyczności. Jednym z przykładów obróbki cieplnej stosowanej w produkcji
drutów jest proces patentowania (Rysunek 46). W wyniku patentowania zmienia się
struktura stali z perlitycznej w postaci grubego perlitu pasemkowego (walcówka) lub
perlityczno-ferrytycznej na drobny perlit, bainit lub drobny perlit i ferryt. Oba składniki
drobnego perlitu, a mianowicie ferryt i cementyt występują w bardzo drobnej płytkowej
formie - są to struktury podatne na odkształcenie plastyczne co pozwala na realizację
procesu ciągnienia z dużą wartością odkształcenia sumarycznego bez konieczności
stosowania wyżarzania międzyoperacyjnego. Ponadto zmieniają się własności drutu.
Następuje również regeneracja ziaren, które odzyskują swój pierwotny kształt (przy
patentowaniu drutów uprzednio ciągnionych na zimno). Patentowanie metodą klasyczną
polega na punktowym nagrzaniu drutu lub walcówki w piecu do zakresu temp 850 − 950
°C, a niekiedy i wyżej oraz następnym szybkim chłodzeniu w wannie z kąpielą ołowiową
lub solną o temp450 − 550°C.
Rysunek 46. Schemat przelotowego urządzenia poziomego do patentowania

1 – kołowrotki, 2 – piec, 3 – wanna z kąpielą, 4 – nawijarka
Patentowanie należy do tak zwanej obróbki cieplnej izotermicznej. Podczas patentowania

nagrzanie drutu powinno być do tak wysokiej temperatury, aby zagwarantowane było
przegrzanie materiału na wskroś do żądanej temperatury. Na własności fizyczne drutu
stalowego po patentowaniu ma wpływ wiele czynników. Przed patentowaniem ustalamy
własności jakie powinien posiadać drut.
Do czynników, na które należy zwrócić uwagę należą:
skład chemiczny stali,

średnica patentowanego drutu,
temperatura nagrzewania,
temperatura kąpieli chłodzącej,
szybkość przejścia przez piec,
szybkość przejścia przez kąpiel,
wielkość ziarna austenitu.
Cienkie druty po procesie ciągnienia mogą zostać poddane procesowi uszlachetniania

powierzchni poprzez nakładanie warstw ochronnych jak cynk i mogą stanowić wyrób
gotowy lub wsad do produkcji lin, taśm zszywkowych i innych.
Tłoczenie
W przetwórstwie metali na zimno bardzo dużą grupę produktów stanowią wyrobu tłoczone
na zimno. Tłoczeniem nazywamy technologiczny proces przeróbki plastycznej na zimno:
blach,
taśm,
płyt,
folii.
Generalny podział zabiegów i operacji tłoczenia uwzględnia trzy podstawowe definicje:
proces tłoczenia - zespół podstawowych czynności tłoczenia wykonywanych na

jednym przedmiocie,
operacja tłoczenia - zabiegi i czynności procesu tłoczenia wykonywane na jednej
maszynie przy użyciu jednego lub wielu przyrządów i narzędzi,
zabieg tłoczenia - podstawowa czynność w procesie tłoczenia wykonywana przy
pomocy jednego przyrządu, bez zmiany narzędzia, gdy zachodzi tylko jedna zmiana
kształtu tłoczonego przedmiotu.
Tłoczenie obejmuje szereg zabiegów (Rysunek 47) wytwarzania wyrobów poprzez cięcie
i kształtowanie z nich przedmiotów małej grubości w stosunku do szerokości i długości.
Rysunek 47. Podział procesów tłoczenia
Procesy tłoczenia można podzielić na dwie podstawowe grupy: cięcia i kształtowania.

Cięcie jest to proces tłoczenia naruszający spójność materiału. Przykładami procesu cięcia
może być:
odcinanie - oddzielanie wyrobu od materiału wzdłuż linii niezamkniętej,

wycinanie - oddzielanie wyrobu od materiału wzdłuż linii zamkniętej, okalającej
przedmiot,
okrawanie - oddzielanie nadmiaru materiału na obrzeżu,
rozcinanie - oddzielanie cięciem na części.
Kształtowaniem nazywamy proces tłoczenia bez naruszenia spójności materiału. Do grupy

możemy zaliczyć:
gięcie czyli kształtowanie przy którym zmiana krzywizny następuje w jednej

płaszczyźnie,
kształtowanie proste do których możemy zaliczyć prostowanie, wyginanie czy też
kształtowanie za pomocą obracających rolek czyli profilowanie oraz wyoblanie,
kształtowanie złożone czyli proces tłoczenia wymagający kilku operacji
uwzględniających zmianę narzędzi pozwalających na uzyskanie wyrobu gotowego.
Najbardziej złożonym i wymagającym procesem wytwarzania jest ciągnienie zwane również

głębokim tłoczenie które zawiera proces wytłaczania, przetłaczania i przewijania.
Rozróżniamy dwie podstawowe operacje:
wytłaczanie,
przetłaczanie,
przewijanie.
Każda z tych operacji może zachodzić z pocienieniem lub bez pocienienia ścianki. Istnieje
tu pełna kontrola zmiany grubości ścianki wytłoczki. Operacja przewijania polega na
kształtowaniu wytłoczki w taki sposób że jej powierzchnia zewnętrzna staje się
powierzchnią wewnętrzną. Ciągnienie z dociskaczem w celu niedopuszczenia do
tworzenia się fałd. Schematycznie przedstawione operacje głębokie tłoczenia
przedstawiono na Rysunku 48.
Rysunek 48. Schemat procesów tłoczenia

Operacja tłoczenia łącząca w sobie dwa lub więcej zabiegów cięcia lub kształtowania
z zachowaniem ciągłości procesu nazywa się tłoczeniem złożonym wielozabiegowym
Rozróżnia się:
wielostopniowe - gdy tłoczy się dwoma lub więcej przyrządami wykonującymi

pomiędzy operacje na automatycznej prasie wielostopniowej lub na
zautomatyzowanym zespole pras,
jednoczesne - gdy tłoczy się jednym przyrządem z dwoma lub więcej zmianami kształtu
przedmiotu zachodzącymi podczas jednego ruchu maszyny bez przesunięcia
materiału,
wielotaktowe - gdy tłoczy się jednym przyrządem z jedną zmianą kształtu tłoczonego
przedmiotu zachodząca podczas jednego ruchu maszyny z przesunięciem materiału
po każdym ruchu - tłoczenie wielotaktowe może być jedno lub wielorzędowe.
Procesy tłoczenia wykorzystuję się do produkcji skomplikowanych kształtów. Dzięki

złożoności procesu tłoczenia istnieje możliwość przetwarzania blach i taśm ze stali oraz
metali nieżelaznych w najrozmaitsze kształty (Rysunek 49).
Rysunek 49. Przykłady wyrobów tłoczonych
Materiały do procesu tłoczenia oprócz ogólnych wymagań odpowiadających

przeznaczeniu i ich eksploatacji powinny również uwzględniać wymagania technologiczne
dające możliwość głęboko przetwarzać dany materiał. Własności technologiczne określane
są na podstawie własności mechanicznych, które głównie zależą od składu chemicznego,
sposobu obróbki cieplnej blachy lub taśmy, a tym samym struktury materiału i wielkości
ziarna. Podatność materiału do tłoczenia może być określona przez jedną z prób badania
tłoczności. Najczęściej stosowanymi próbami określenia tłoczności, czyli podatności
materiału do tłoczenia bez utraty stateczności jest próba Erichsena (PN‐EN ISO
20482:2014‐02). Próba ta polega na wtłaczaniu w powierzchnię blachy, dociśniętej do
matrycy przez dociskacz, kulisto zakończonego stempla oraz pomiarze głębokości
wytłoczenia w chwili pojawienia się pęknięcia (Rysunek 50).
Rysunek 50. Schemat przebiegu i wyglądu narzędzi wykorzystywanych w badaniu tłoczności – próbie
Erichsena
Istotnym elementem przy doborze materiałów do tłoczenia jest, aby blacha nie posiadała
anizotropii własności. Anizotropia jest to wykazywania odmiennych własności
mechanicznych, zarówno plastycznych jak i wytrzymałościowych, w różnych kierunkach
w stosunku do kierunku walcowania. W procesach tłoczenia jej występowanie jest
niekorzystne ze względu na niejednorodność odkształcania blachy co może powodować
trudności w tłoczeniu wyrobów.
Procesy tłoczenia ze względu na skomplikowane kształty wyrobów charakteryzują się

przetwórstwem średnio i wielkoseryjnym. W związku z tym narzędzia stosowane
w procesach tłoczenia muszą charakteryzować się wysoką wytrzymałością na ścieranie.
Podstawowymi narzędziami w procesie tłoczenia odpowiadającymi bezpośrednio za
odkształcenie materiału jest stempel i pierścień ciągowy oraz w zależności od rodzaju
tłoczonego elementu i konieczności jego stosowania dociskacz. Ponadto w procesie
tłoczenia biorą udział narzędzia służące do przenoszenia elementów, podawania krążków,
mocowania elementów i tym podobnych. Proces tłoczenia odbywa się na mechanicznych
prasach korbowych, mimośrodowych i śrubowych oraz na prasach hydraulicznych.
Budowa poszczególnych pras została omówiona w rozdziale o procesach kucia. Prasy do
procesu tłoczenia najczęściej są projektowane tak, aby zapewnić możliwość wykonywania
kilku zabiegów tłoczenia z wykorzystaniem jednego urządzenia.
Proces głębokie tłoczenia rozpoczyna się od doboru wsadu czyli określeniu odpowiednich
wymiarów blachy lub taśmy. Wymiary wsadu dobierane są na podstawie wymiarów wyrobu
końcowego uwzględniając wszystkie efekty zachodzące w trakcie wytłaczania
i przetłaczania, to jest zmiana średnicy wyrobu, zmiana wysokości wyrobu oraz
ewentualnego pocienienie ścianki. Blacha rozwijana jest z kręgu i trafia pomiędzy
narzędzia prasy, która wycina z niej wymagany kształt wsadu który będzie tłoczony
w kolejnych etapach procesu. Następnie następuje wytłaczanie blachy w trójwymiarowy
produkt. Wytłoczka w początkowych etapach może charakteryzować występowaniem
kołnierza lub kształtem miseczki bez kołnierza. Kolejnym etapem jest przetłaczanie wyrobu
poprzez odkształcanie w narzędziach o zmienionej geometrii, tak że następuję
zmniejszenie średnicy wyrobu i zwiększenie jego wysokości. Materiał odkształcany oraz
narzędzia na każdym etapie są smarowane tak aby zmniejszyć siłę tarcia i zniwelować
możliwość rozerwania blachy w trakcie tłoczenia. Celem smarowanie jest również
obniżenie temperatury wytłoczki, która poddana wysokim wartościom odkształcenia
nagrzewa się. W przypadku tłoczenia wyrobów krawędzie górne obcina się w celu
wyrównania wysokości.


E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Proces konwertorowy
Odlewanie stali
Netografia
Katedra Metalurgii Stopów Żelaza Akademii Górniczo‐Hutniczej w Krakowie:
www.kmsz.agh.edu.pl
Bibliografia
Blicharski M. Inżynieria materiałowa. Stal. Wydawnictwa Naukowo - Technicznie,
Warszawa 2004
Dobrucki W. Podstawy konstrukcji i eksploatacji walcowni. Katowice, Wydawnictwo
Śląsk 1981
Falkus J. Modelowanie procesu ciągłego odlewania stali - Monografia. Państwowy
Instytut Badawczy, Radom 2012
Karbowniczek M. Stalowniczy piec łukowy. Wydawnictwa AGH, Kraków 2015
Kazanecki J. Rozwój procesów produkcji rur z zastosowaniem walcarek Dieschera.
Problemy Projektowe 1991
Kruciński M., Białowąs W. etalurgia żelaza. Stalownictwo. Wydawnictwa AGH, Kraków
1987
Krzekotowski Z. Technologia kucia swobodnego i półswobodnego Wydanie 1 -
Wydawnictwo Śląsk, Katowice 1964, Wydanie 2 - Wydawnictwa Naukowo -
Technicznie, Warszawa 1973
Łuksza J., Sadok L. Wybrane zagadnienia z ciągarstwa. Skrypt nr 1025, Wydawnictwa
AGH, Kraków 1986
Morawiecki M., Sadok L., Wosiek E. Wydanie 1 - Teoretyczne podstawy
technologicznych procesów przeróbki plastycznej. Wydawnictwo Śląsk, 1977; Wydanie
2 - Przeróbka plastyczna. Podstawy teoretyczne. Wydawnictwo Śląsk, Katowice 1986
Seetharaman S. Treatise On Process Metallurgy: Industrial Processes. Volume 3.
Elsevier, 2014
Tomczak J., Bartnicki J., Maszyny i urządzenia do obróbki plastycznej. Politechnika
Lubelska, Lublin 2012
Wasiunyk P. Kucie matrycowe. Wydawnictwa Naukowo - Technicznie, Warszawa 1987
Wasiunyk P., Jarocki J. Kuźnictwo i prasownictwo. Wydawnictwa Szkolne
i pedagogiczne, Warszawa 1991
Wasiunyk P. Teoria procesów kucia i prasowania. Wydawnictwa Naukowo -
Technicznie, Warszawa 1990

Ebook_do_ematerialu_Etapy_procesow_metalurgicznych

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ebook_do_ematerialu_Etapy_procesow_metalurgicznych

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

E-book do e-materiału Etapy procesów

E-book do e-materiału Etapy procesów metalurgicznych

Etapy procesów metalurgicznych

Stal jest jednym z najważniejszych materiałów konstrukcyjnych, ponieważ można ją łatwo

huty zintegrowane, w których stal wytwarzana jest głównie z surówki produkowanej

Powyższy rysunek przedstawia przykładowy schemat produkcji gotowych wyrobów

Powrót do spisu treści

E-book do e-materiału Etapy procesów metalurgicznych

Etapy procesów metalurgicznych

Proces produkcji surówki żelaza przeprowadzany jest w Wielkich Piecach. W tych

Rysunek 2 przedstawia wielki piec wraz z urządzeniami pomocniczymi.

Rysunek 2. Wielki Piec wraz z urządzeniami pomocniczymi

Wsad do Wielkiego Pieca musi spełniać odpowiednie parametry chemiczne i ﬁzyczne. Do

zawartość żelaza w granicach 51 − 60%,

Własności ﬁzyczne, które musi spełnić wsad wielkopiecowy to:

wysoka odporność na ścieranie i kruszenie,

Rudy żelaza to rudy, w których głównym surowcem mineralnym są minerały żelaza,

hematytem, w którym podstawowym składnikiem jestFe2O3,

Rudy hematytowe i magnetytowe są podstawowymi tworzywami metalodajnymi

Rudy manganowe w ogólności dzielą się na:

typowo manganowe, zawierające ponad 35 % Mn,

domieszki, wprowadzające inne składniki do metalu,

Topniki to materiały, które dodawane są do procesu w celu uzyskania żużla o odpowiednim

Głównym paliwem w procesie wielkopiecowym jest koks, będący produktem suchej

Przedstawione surowce są potrzebne do przygotowania spieku do wielkiego pieca. Ruda

Rysunek 3. Schemat procesu spiekania

Drugim sposobem przygotowania rud żelaza do procesu wielkopiecowego jest

Podstawowym składnikiem są bardzo drobne koncentraty rud o bardzo drobnej frakcji -

Rysunek 4. .Strefy wielkiego pieca i dystrybucji wsadu oraz przepływu materiałów

3Fe2 O3 +CO=2Fe3 O4 +CO2

Temperatura surówki podczas spustu wynosi 1450 − 1525°C. Głównymi

Tabela 1. Skład chemiczny typowej surówki

Tabela 2. Skład chemiczny żużla

36 − 40 36 − 48 5 − 10 1,5 − 3 <1 <1

Tabela 3. Skład chemiczny gazu wielkopiecowego

Powrót do spisu treści

E-book do e-materiału Etapy procesów metalurgicznych

Etapy procesów metalurgicznych

znacznie szybsze, niż w metodzie konwencjonalnej, utworzenie aktywnego żużla,

Rysunek 5. Operacje podczas wytapiania stali w konwertorze

Po dokonaniu spustu wytop zostaje przetransportowany na wozie stalowniczym na

Powrót do spisu treści

E-book do e-materiału Etapy procesów metalurgicznych

Etapy procesów metalurgicznych

Wytwarzanie stali w piecach łukowych

W procesie produkcji stali w elektrycznych piecach łukowych wykorzystany jest na złom

przetwarzanie złomu niestopowego przy równoczesnym jego roztapianiu i świeżeniu

Niezależnie od rodzaju stosowanej technologii wytwarzania stali, proces produkcyjny

naprawa pospustowa pieca,

Bezpośrednio po dokonaniu spustu metalu z poprzedniego wytopu, przystępuje się etapu

Ze względu na przebieg procesu wytapiania stali oraz uzyskanie odpowiedniego żużla

Składniki nieutleniające się w procesie stalowniczym mogą znajdować się we wsadzie

Wsad do elektrycznego pieca łukowego musi zawierać także materiały żużlotwórcze

Poza składem chemicznym duże znaczenie dla prawidłowego przebiegu procesu

Sposób rozmieszczenia wsadu w koszu powinien odpowiadać przyszłemu jego

Ładowanie wsadu koszem do pieca odbywa się w następujący sposób: w pierwszej

Po załadowaniu wsadu i przykryciu pieca sklepieniem włączane jest napięcie zasilające

Na Rysunku 9. przedstawiono graﬁczny schemat poszczególnych etapów roztapiania

Rysunek 9. Poglądowe schematy poszczególnych etapów roztapiania wsadu w piecu łukowym

W celu skrócenia okresu roztapiania złomu, od momentu załączenia maksymalnej mocy

Lance umieszczane są w oknie roboczym i w początkowym okresie roztapiania złomu

Powrót do spisu treści

E-book do e-materiału Etapy procesów metalurgicznych

Etapy procesów metalurgicznych