PA2. TRẦN MẠNH SƠN

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI
VIỆN CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẤM
Sinh viên thực hiện:

Lớp:
Giảng viên hướng dẫn:
HÀ NỘI – 2024
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU ............................................................................................................5
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN....................2
1.1. Tính chọn động cơ ...........................................................................................2
1.1.1. Xác định công suất động cơ.......................................................................2
1.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay sơ bộ của động cơ .. Error! Bookmark not
defined.
1.2. Chọn phân phối tỉ số truyền .............................................................................3
1.3.Xác định công suất, momen xoắn , số vòng quay ở các trục............................4
1.3.1 Công suất trên các trục ...............................................................................4
1.3.2 Số vòng quay các trục ................................................................................5
1.3.3 Momen xoắn các trục..................................................................................5
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH.........................................................7
2.1. Thiết kế bộ truyền xích. ...................................................................................7
2.1.1. Thông số ban đầu. ......................................................................................7
2.1.2. Chọn loại xích ............................................................................................7
2.1.3. Chọn số răng đĩa xích ................................................................................7
2.1.4. Xác định bước xích ....................................................................................7
2.1.6. Tính kiểm nghiệm về độ bền xích .............................................................9
2.1.7.Xác định thông số của đĩa xích.................................................................10
2.1.8.Xác định lực tác dụng lên trục ..................................................................10
2.1.9. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích ..............................................11
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.........................................12
3.1. Chọn vật liệu. .................................................................................................12
3.2. Xác định ứng suất cho phép...........................................................................12
3.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép. ....................................................................12
3.2.2. Ứng suất uốn cho phép. ...........................................................................14
3.2.3. Ứng suất quá tải cho phép: ......................................................................14
3.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (Bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng) ................................................................................................................15
3.3.1. Khoảng cách sơ bộ của trục .....................................................................15
3.3.2. Thông số ăn khớp. ...................................................................................15
3.3.3. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc. .................................................................16
3.3.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn. (Theo 6.43)....................................................18
3.3.5.Thông số của bộ truyền bánh răng cấp nhanh. .........................................20
3.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (Bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng) ................................................................................................................21
3.4.1. Khoảng cách sơ bộ của trục .....................................................................21
3.4.2. Thông số ăn khớp. ...................................................................................21
3.4.3. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc. .................................................................22
3.4.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn. (Theo 6.43)....................................................24
3.4.5. Thông số của bộ truyền bánh răng cấp chậm. .........................................25
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI ...............................................27
4.1. Thiết kế trục ...................................................................................................27
4.1.1. Chọn vật liệu ............................................................................................27
4.1.2. Tính toán thiết kế trục ..............................................................................27
4.1.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi .............................................................36
4.1.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh .............................................................45
4.2. Chọn ổ lăn cho các trục..................................................................................47
4.2.1 Chọn ổ lăn cho trục I ................................................................................47
4.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II ..............................................................................49
4.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III .............................................................................51
4.3 Tính chọn khớp nối .........................................................................................53
4.4. Tính mối ghép then ........................................................................................54
4.4.1 Tính chọn then cho trục I..........................................................................55
4.4.2 Tính chọn then cho trục II ........................................................................55
4.4.3 Tính chọn then cho trục III .......................................................................56
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ VỎ HÔP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ
KIỂU LẮP TRONG HỘP ........................................................................................58
5.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc ................................................................................58
5.2 Thiết kế các chi tiêt phụ ..................................................................................60
5.2.1 Cửa thăm ...................................................................................................60
5.2.2 Nút thông hơi ............................................................................................61
5.2.3 Nút tháo dầu ..............................................................................................61
5.2.4 Que thăm dầu ............................................................................................62
5.2.5 Chốt định vị ..............................................................................................62
5.2.6 Bu-lông vòng ............................................................................................62
5.3 Bôi trơn cho hộp giảm tốc ..............................................................................63
5.3.1 Bôi trơn trong hộp giảm tốc......................................................................63
5.3.2 Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc .....................................................................63
5.4 Chọn các chế độ lắp trong hộp .......................................................................64
_KẾT LUẬN_ ..........................................................................................................67
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................68
LỜI MỞ ĐẦU
Đồ án chi tiết máy là một môn học rất cần thiết cho sinh viên nghành cơ khí
nói chung để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế tạo máy. Mục
đích là giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức đã học, nghiên cứu và làm quen
với công việc thiết kế chế tạo trong thực tế sản xuất cơ khí hiện nay.
Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều kiện cho
chúng em được tiếp xúc và làm quen với việc nghiên cứu :” thiết kế hệ thống dẫn
động xích tải”. Do lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp,
còn có những mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng, song bài làm của em
không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của
thầy cô, giúp em có được những kiến thức cần thiết để sau này ra trường có thể ứng
dụng trong công việc cụ thể của sản xuất.
Em xin chân thành cảm ơn !
ĐỀ 04: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TÂM
Phương án số: 2
Hệ thống dẫn động băng tấm gồm: 1- Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2- Bộ
truyền đai; 3- Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp khai triển; 4- Khớp nổi; 5- Băng tấm.
(Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ).
Số liệu thiết kế:
1.Lực vòng trên băng tải tấm :F = 5000(N)
2.Vận tốc băng tấm: v =1,25(m/s)
3.Bước xích tải: p =110(mm)
4.Số răng đĩa xích tải: z =9
5.Thời gian phục vụ: 2 năm
Chế độ tải trọng:
T1= T t1 =36 (s)
T2 = 0,4T1 t2 = 55 (s)
T3 = 0,3T1 t = 49 (s)
Chế độ làm việc: mỗi ngày làm 1 ca, mỗi ca 8h, mỗi năm làm việc 150 ngày, tải trọng
va đập nhẹ.
1
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. Tính chọn động cơ
1.1.1. Xác định công suất động cơ
Công suất trên trục động cơ điện là Pct và được tính theo công thức :
Pt
Pct = (theo CT 2.8)

trong đó : Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác (kw)
 là hiệu suất truyền của cả toàn bộ hệ thống
1.1.1.1 Tính toán Pt
Công suất làm việc khi tải trọng thay đổi theo bậc ta có:
P=T × ω
Mà vận tốc góc 𝜔 không đổi → P tỉ lệ với T (momen quay)
× × × ∑ .
Pt = Ptđ = = P1 . ∑
× ∑ × × . × , × ,
Pt= ∑
= = 3,71 (Kw)
Trong đó: P1 là công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục
máy công tác.

Tính toán hiệu suất truyền động 
Dựa vào bảng 2.3 trang 19.Trị số hiệu suất các loại bộ truyền và ổ ta chọn :
+ Hiệu suất của bộ truyền đai (che kín): đ= 0,96
+ Hiệu suất của cặp bánh răng trụ (được che kín) : br=0,97
+ Hiệu suất của cặp ổ lăn: ηol =0,99
+ Hiệu suất của khớp nối trục : k=1
Vậy ta tính đươc hiệu suất của toàn bộ hệ thống η theo công thức :
=≫  =  . . .  = 1. 0,99 . 0,97 . 0,96 = 0,87
2
𝑃 3,71
=≫ 𝑃 = = = 4, 3 (𝑘𝑤)
 0,87
1.1.2 Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ
Tra bảng 2.4 (tr21/TL1) để chọn tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ,
từ đó tính số vòng quay đồng bộ dựa vào số vòng quay của máy công tác:
Truyền động xích: u = 2…5

Tỷ số truyền toàn bộ u t của hệ thống là:
ut = u1 ×u2 ×u3
u1, u2, u3: Tỷ số truyền của từng bộ truyền tham gia vào hệ dẫn động.
Với bộ truyền xích: 𝑢 = 𝑢 × 𝑢 = 3×10 = 30
Trong đó :
+> ux là tỉ số truyền đai và ta chọn uđ = 3
+> uh là tỉ số truyền bánh răng trụ 2 cấp và ta chọn uh = 10
Gọi nlv là số vòng quay của máy công tác và được tính theo CT2.17(tr21/TL1):
. . ,
nlv = = = 76 (vòng/phút)
. .
 Vậy số vòng quay sơ bộ của động cơ(nsb) là:

nsb= nlv × ut
= 76 × 30 = 2280(vòng/phút)
Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ nđb= 3000 (vòng/phút)
  P dc  P ct
 
  n  n
Với điều kiện chọn động cơ là : 
db sb
 T mm T
 k
 T T dn
Dựa vào bảng P1.3 (tr236/TL1) các thông số kỹ thuật của động cơ 4A với Pct = 4,3
(kW) và ndb = 3000 (vòng/phút).
Chọn động cơ loại: 4A100L2Y3
Bảng thông số động cơ:
3
Kiểu động cơ Công suất p Vận tốc Cos𝜑 𝜂% 𝑇 𝑇
(kW) quay n 𝑇 𝑇
(v/ph)
4A112M2Y3 5,5 2880 0,91 87,5 2,2 2,0
1.2. Chọn phân phối tỉ số truyền

+>Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
- Tỉ số truyền chung của hệ thống truyền động được tính theo công thức (Theo 3.23 trang
48) Tài liệu 1, ta có : 𝑈 = = = 37,895
,
Tỉ số truyền hộp giảm tốc : UHGT = U1.U2 = = = 18,282
Trong đó : Uđ = 2 tỉ số truyền đai (tra bảng 2.4)

U1 là tỉ số truyền của bộ truyền cấp nhanh
U2 là tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm
Đối với HGT bánh răng trụ hai cấp khai triển ta tra bảng (3.1) t43
u1 = 1,2u2 (2) , theo công thức 3.11 / 43 [TL1]
Suy ra: u1 = 5,66 và u2 = 3,23
ut
- Tính lại Uđ theo u1, u2: Uđ = 3
u1 .u 2
1.3.Xác định công suất, momen xoắn , số vòng quay ở các trục
1.3.1 Công suất trên các trục
Công suất làm việc là:
 P = P = 3,71 (kw)
Công suất làm việc trên trục III là:
3,71
 P = = = 3,9 (kw)
. 0,99.0,96
Công suất làm việc trên trục II là:

3,9
 P = = = 4,1 (kw)
. 0,99.0,97
4
Công suất làm việc trên trục I là:
4,1
 P = .
=
0,99.0,97
= 4,2 (kw)
Công suất của động cơ là:

,
 Pdc = = = 4,3 (kw)
.ηkn , .
1.3.2 Số vòng quay các trục

Sô vòng quay của động cơ là:
𝑛=𝑛 = 2880(𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)
Số vòng quay của trục I là:
𝑛 = = = 1440(𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)
Số vòng quay của trục II là:

𝑛 = = = 254,4(𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)
,
Số vòng quay của trục III là:

,
𝑛 = = = 78,76 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)
,
1.3.3. Momen xoắn các trục

Momen xoắn trên trục động cơ là:
,
𝑇đ = 9,55 × 10 × = 9,55 × 10 × = 17010,93(N.mm)
Momen xoắn trên trục I là:

,
𝑇 = 9,55 × 10 × = 9,55 × 10 × = 49043,22(N.mm)
Momen xoắn trên trục II là:

𝑃 4,73
𝑇 = 9,55 × 10 × = 9,55 × 10 × = 180181,49(N. mm)
𝑛 250,7
Momen xoắn trên trục III là:
,
𝑇 = 9,55 × 10 × = 9,55 × 10 × = 451494,32(N. mm)
,
5
ADCT :
𝑃𝑖
𝑇 = 9,55. 10 .
𝑛𝑖
, . . đ , . . ,
 𝑇đ = = = 22812,79945 (N. mm)
đ
, . . , . . ,
𝑇= = = 22616,70089 (N.mm)
, . . , . . ,
𝑇 = = = 85198,07891 (N.mm)
,
, . . , . . ,
𝑇 = = = 267710,0241(N.mm)
,
 Ta có bảng tổng hợp như sau:

Bảng 1.1 Bảng tổng hợp các thông số của động cơ và hộp giảm tốc
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Tỉ số truyền 1 5,66 3,23

Công suất (kw) 6,98 6,92 6,65 6,39
Số vòng quay 2922 2922 516,25 159,83
(vòng /phút)
Momen xoắn
22812,7 22616,7 85198,07 267710,02
(N.mm)
6
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
2.1. Thiết kế bộ truyền xích.
2.1.1. Thông số ban đầu.
Tỉ số truyền ux =3
Công suất tren trục 3: PIII=6,39
Momen xoắn trên trục: TIII= 267710,02
n1=nIII= 159,83 (v/p)
2.1.2. Chọn loại xích
Chọn xích ống con lăn (loại xích này có z min=17-19 đối với xích con lăn vận tốc trung
bình, zmin=13-15 khi vận tốc thấp). Vì tải trọng không lớn và vận tốc nhỏ, nên ta chọn
xích ống con lăn. Xích ống con lăn có ưu điểm là: độ bền mòn của xích ống con lăn
cao hơn xích ống, chế tạo nó không phức tạp; do đó, nó được sử dụng rộng rãi trong
kĩ thuật.
2.1.3. Chọn số răng đĩa xích
Theo bảng 5.4/80, ta chọn số răng đĩa xích: z1=25, do đó số răng đĩa lớn z2
z2=u×z1=3×25=75 ≤ zmax=120 => z2=75
2.1.4. Xác định bước xích
Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích ta có:
Pt=P.k.kn.kz ≤ [P] (công thức 5.3 theo tài liệu ‘tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí’)
Với + P: Là công suất cần truyền qua bộ truyền xích (kw)
+ Pt: Là công suất tính toán (kw)
+ [P]: Là công suất cho phép (kw)
+ kn : Là hệ số vòng quay. Chọn số vòng quay của đĩa cơ sở của đĩa nhỏ là :
n01=1000 (vòng/phút) => kn=n01/n1=1000 /159,83 =6,26
+ kz : Là hệ số răng : kz= z01/z1=25/25=1
+ k= kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc ; trong đó :
kđ : hệ số tải trọng động. Đề bài cho làm việc va đập nhẹ, nên ta chọn k đ=1,2
7
k0 : hệ số ảnh hưởng của kích thước bộ truyền. Do đường nối tâm của đĩa xích
trùng với phương ngang. Nên k0=1
ka : hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích. Chọn a= (30÷50)p ; suy ra
ka=1. Chọn a=40.
kđc: hệ số kể đến việc điều chỉnh lực căng xích. Do điều chỉnh bằng một trong
các đĩa, nên ta chọn kđc=1
kbt: hệ số ảnh hưởng của bôi trơn. Ta chọn kbt=1,3
kc: hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền. Với số ca làm việc là 1, ta chọn
kc=1
Vậy k= kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc = 1,2.1.1.1.1,3.1=1,56
Do đó ta có : Pt=P.k.kn.kz=6,78.1,56.6,26.1=66,21 (kW)
Tra bảng 5.5 tr 81 sách ‘Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – T1’với điều kiện
Pt=66,21 (kw) ≤[P] và n01=1000 ta được :
Bước xích : p=38,1 (mm)
Đường kính chốt : dc=11,12 (mm)
Chiều dài ống : B=35,46 (mm)
Công suất cho phép : [P]=99,2 (kw)
2.1.5. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích
Chọn sơ bộ :
a=40p =40.38,1=1524 (mm)
Số mắt xích :
2 a z 1  z 2  z 2  z1  p 2 .1 5 2 4 2 5  7 5  7 5  2 5  3 8,1
2 2
x       1 3 1, 6
p 2 4 a2
3 8,1 2 4  2 .1 5 2 4
Chọn số mắt xích chẵn: 132

Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13 tài liệu “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí”:
p 
2 2
z z  z z  z z 
a  X  1 2   x  1 2   2 2 1 
*

4

2  2     

8
38,1  
2 2
25  75  25  75   75  25 
a 
*
132   132    2    1532,101( mm)
4 

2  2     

Để xích không chịu lực căng quá lớn ta phải giảm khoảng cách trục một lượng
∆a=0,003.a*=0,003.1532,101=4,596 (mm)
Vậy lấy khoảng cách trục: a=a*- ∆a=1532,101-4,596 =1527,505 (mm)=1,527505 (m)
Số lần va đập của bản lề xích trong một giây, tính theo công thức (5.14):
z1.n1 25.159,83
i   2, 018   i   20
15.x 15.132
2.1.6. Tính kiểm nghiệm về độ bền xích
Kiểm nghiệm quá tải theo hệ số an toàn (chịu tải trọng lớn khi mở máy và chịu va đập khi
vận hành).
Theo công thức (5.15):

Q
S  S 
k đ .Ft  F0  FV
Trong đó:
Theo bảng (5.2) tài liệu “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí-T1”, ta có Q=127 (kN),
q=5,5 (kg)
Hệ số tải trọng động kđ=1,2
Ft: Lực vòng:

1000 P 1000.6, 75
Ft    2657, 48( N )
v 2, 54
z1. p.n1 25.38,1.159,83
v   2,54(m / s)
60000 60000
Fv: Lực căng do lực li tâm gây ra: Fv=q.v2=5,5.2,542=35,48 (N)
F0: lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động gây ra:
F0=9,81.kf.q.a=9,81.6.5,5.1,527505 =494,5 (N) (hệ số võng k f=6 do bộ truyền nằm
ngang)
9
127000
Do đó S   34,15  [S ]  16,3
1, 2.2657, 48  494,5  35, 48 .
Vậy thỏa mãn điều kiện bền
2.1.7.Xác định thông số của đĩa xích
Theo công thức (5.17), đường kính vòng chia:
 p 38,1
 d    303,99(mm)
 
1
 
 sin   sin  
  z1   25 

d  p 38,1
  909,84(mm)
  
2
 
 sin   sin  
  z2   75 
Đường kính đỉnh răng:

        
d a1  p  0, 5  cot g     38,1 0,5  cot g     320, 64(mm)
   z1     25  

        
d a 2  p 0,5  cot g  z    38,1  0,5  cot g  75    928,1( mm)
   2    
Bán kính đáy: r  0,5025d1'  0, 05 với d1' tra theo bảng (5.2) tr78 ta được: d1'  22,23(mm)
r  0,5025d1'  0,05  0, 5025.22, 23  0, 05  11, 22(mm)
Đường kính chân răng:
d f 1  d1  2r  303,99  2.11, 22  281,55( mm)

d f 2  d 2  2r  909,84  2.11, 22  887, 4( mm)
2.1.8.Xác định lực tác dụng lên trục

Fr  k x .Ft trong đó:
kx – Hệ số kể đến trọng lượng của xích: kx =1,15 vì β ≤ 400.

=> Fr  k x .Ft  1,15.2657, 48  3056,102( N )
10
2.1.9. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại xích ---- Xích ống con lăn
Bước xích p 38,1 (mm)
Số mắt xích x 132
Khoảng cách trục a 1527,505 (mm)
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 25
Số răng đĩa xích lớn Z2 75
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 303,99 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 909,84 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 320,64 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 928,1 (mm)
Bán kính đáy r 11,22 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 281,55 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df2 887,4 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fr 3056,102 (N)
11
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
+ Các thông số đầu vào:
P=PI = 6,92 (KW)
n1=nI = 2922 (vg/ph)
U=U1= 5,66
T1 =TI = 22616,7 (N.mm)
3.1. Chọn vật liệu.
Do hộp giảm tốc 2 cấp chậm với đặc tính làm việc va đập vừa nên chọn vật
liệu nhóm I đồng thời để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh
răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10÷15 đơn vị
H 1  H 2  (10  15) HB
Tra bảng (6.1) /92 [1] ta chọn được thông số của thép sau:
 Bánh răng nhỏ thép 45 thường hóa
- Giới hạn bền σb1 = 600 N/mm2
- Giới hạn chảy σch1 = 340 N/mm2
- Độ rắn : HB = 170÷ 217 (chọn HB1 = 180) (kích thước s ≤ 80mm)
 Bánh răng lớn thép 45 tôi cải thiện
- Giới hạn bền kéo σb2 = 600 N/mm2
- Giới hạn chảy σch2 = 340 N/mm2
- Độ rắn HB = 170÷ 217 (chọn HB2 =170) (kích thước s ≤ 80mm)
3.2. Xác định ứng suất cho phép.
3.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Với độ cứng bánh răng nhỏ HB1 =180 và bánh răng lớn HB2 = 170 ta có giới
hạn tiếp xúc mỏi và giới hạn mỏi uốn.
12
σ o Hlim1 = 2HB1 +70 = 2.180 + 70 = 430 MPa
σ o Hlim2 =2HB2 +70 = 2.170 + 70 = 410 MPa
σ o Flim1 =1,8HB1 = 1,8.180 = 324 MPa
σ o Flim2 =1,8HB2 = 1,8.170 = 306 MPa
Ứng suất tiếp xúc cho phép tính sơ bộ theo công thức 6.1a [1].
K HL
 H    Ho lim .
SH
Trong đó. σoH lim giới hạn tiếp xúc tương ứng với số chu kỳ làm việc cơ sở
K HL hệ số tuổi thọ
SH = 1,1 tra được trong bảng 6.2 [t94 tập 1]
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc theo “(6.5) trang 93 sách
cơ khí 1” : NHO = 30HB2,4
N HO1 =30HB 12,4 =30.180 2,4 =0,776.10 7
N = 3 0 H B 2 ,4 = 3 0 .1 7 0 2 ,4 = 0 ,6 7 6 .1 0 7
HO2 2
Số chu kỳ làm việc tương đương tính theo sơ đồ tải trọng công thức 6.7 [t93 cơ
3
 T 
khí 1] : N HE  60.c   i  .ni .ti
 Tmax 
Với c = 1 cặp bánh răng ăn khớp

ni số vòng quay ở trục thứ i
ti tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét:
n1
.lh. 
u t (T / T max ) 3 t i /  t i
NHE1 = 60C. 1 i i =60. .21000.(1.0,5+0,83. )=541,5.106
,
NHE2 = 60C.
n2
.lh.  t (Ti i / T max ) 3 t i /  t i
= 60. .21000.(1.0,5+0,83. )=138.106
u2 ,
Ta có : NHE1 > NHO1

NHE2> NHO2
13
K HL 1
Vậy hệ số tuổi thọ KHL= 1   H1    Hlim1
o
.  430.  390, 9 Mpa
SH 1,1
K HL 1
  H2    Hlim2
o
.  410.  372, 7 Mpa
SH 1,1
Với cấp nhanh sử dụng bánh răng nghiêng ta có ứng xuất tiếp xúc cho phép
 H 1    H 2   390,9  372, 7  381,8 Mpa
 H  
2 2
Thử điều kiện ta có: [σH] =381,8(Mpa) < 1, 25. H min  1, 25.372, 7  465,9(mm)
Với cấp chậm sử dụng bánh răng thẳng tính ra NHE>NHO nên KHL=1 do đó
[σH]’=[σH2]=372,7 Mpa
3.2.2. Ứng suất uốn cho phép.
6
 T 
Công thức 6.8 [t93] N FE  60.c   i  .ni .ti
 Tmax 
=60C 
NFE1
(T i / T max ) 6 n i t i  60. .21000.(1.0,5+0,86. )= 468,2.106
,
NFE2 =60C  (T i / T max ) 6 n i t i  60.

,
.21000.(1.0,5+0,86. )=120.106
Ta có 𝑵𝑭𝑬𝟏 >NOF vậy KFL=1

𝑵𝑭𝑬𝟐 >NOF vậy KFL=1
Với NOF = 4.106 đối với tất cả loại thép.
Bộ chuyền quay một chiều nên KFC = 1
Tra bảng 6.2 ta có SF = 1,75
K FL .K FC 1.1
 F 1   Fo lim1. =324. =203,7 Mpa
SF 1,75
K FL .K FC 1.1
 F 2   Fo lim 2 .  306.  192, 3 Mpa
SF 1, 75
3.2.3. Ứng suất quá tải cho phép:
Theo công thức (6.13) và (6.14)
14
[σH]max =2,8.σch2 =2,8.340 = 952 Mpa
[σF1]max =0,8.σch1 =0,8.340 = 272 Mpa
[σF2]max =0,8.σch2 =0,8.340 = 272 Mpa
3.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (Bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng)
3.3.1. Khoảng cách sơ bộ của trục
Theo (6.15a Tr127)
T1.K H 
aw1  K a  u1  1 3
 H 
2
.u1. ba
Trong đó: Ka hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng.
K H  là hệ số kể đến sự phân bố tải trọng trên vành răng.
T1 là momen trên trục chủ động.

[  H ] là ứng suất cho phép Mpa
u1 là tỷ số truyền.
 ba =bw/aw và bw là chiều rộng vành răng lấy trong bảng 6.6.
Theo bảng 6.6 chọn  ba = 0,4 với răng nghiêng (thép – thép) Ka= 44 (bảng
6.5)
theo công thức (6.16)  bd =0,53.  ba ( u1 +1) = 0,53.0,4.(4,68+1) =1,2 vậy
theo bảng 6.7 ta chọn được KHβ = 1,2 (sơ đồ 3). Ta có T1 = 34178,9N.mm
Vậy ta tính được .
, . ,
𝑎 = 44.(4,68+1) . =134,7 mm
, . , . ,
Ta Lấy aw1 = 135 mm

3.3.2. Thông số ăn khớp.
Xác định modun của bánh răng theo công thức.
m = (0,01 ÷ 0,02).aw1 = (0,01÷0,02).135=(1,35÷2,7) mm (6.17)
15
Theo bảng 6.8 chon môđun m = 2,5 (mm)
Chọn sơ bộ góc nghiêng sơ bộ β =100 , do đó cos β = 0,9848
vậy số răng bánh nhỏ là:
. . . ˚
𝑧 = = = 20,01 Lấy tròn z1 = 20
.( ) , ( , )
Số răng bánh lớn là: z2 = u1.z1 = 5,66.20 = 93,6 Lấy tròn z1 = 94

Do đó tỷ số truyền thực sẽ là: u1m = = 4,7
.( ) .( )
Cos𝛽 = = = 0,98 → 𝛽 = 10,260
. .
Theo bảng 6.9 z1  20  z m in  2  11  2  13

Với zmin =11; um =5,66 > 3,5
Hệ số dịch chỉnh bánh nhỏ x1 =0,3, bánh lớn x2 =-0,3
3.3.3. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc.
Theo 6.33 ứng suất tiếp súc trên bề mặt răng làm việc.
2T 1.K H .  u1m  1
 H  Z M .Z H .Z . 2 (*)
bw .u1m d w1
1
-Theo bảng 6.5 thì ZM = 274 ( Mpa ) 3
:Là hệ số kể đến cơ tính vật liệu của
bánh răng ăn khớp (trang 96 [1] với vật liệu thép – thép ta có)
- βb là góc nghiêng trên hình trụ cơ sơ tính theo công thức 6.35
βb = arctg(cos𝛼 .tg𝛽) = arctg(cos20,370.tg10,26) = 10,780
 tg   tg 20 
với  t   tw  arctg    arctg    20,37o
 cos    0,98 
ZH là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (theo 6.34)

2 cos  b 2.cos(10, 78o )
 Z H   1, 74
sin 2 atw sin 2.20, 37 o
Theo công thức 6.37 hệ số trùng khớp được tính.

bw = ψba.awi = 0,4.100 = 40 (mm)
16
. . ,
𝜀 = = = 1,27 ≥ 1
. .
1
Do đó theo công thức 6.36b: 𝑍 = 

1 1 1 1
𝜀 = 1,88 − 3,2. + . 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 1,88 − 3,2. + . 𝑐𝑜𝑠10,26 = 1,65
𝑧 𝑧 20 94
1 1
𝑍 = = = 0,78
𝜀 1,65
- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ (theo bảng 6.11)

.
𝒅𝒘𝟏 = = = 40,8
um ,
. . . , .
Theo 6.40: 𝑣 = = = 6,15
Với v = 6,15 m/s (vì v  10 m/s) theo bảng 6.13 dùng cấp chính xác 8 .
theo bảng 6.14 với cấp chính xác 8 thì KHα=1,13
KHV : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
vH .bw .d w1
K HV  1 
2.T1.K H  .K H 
aw1
vH   H .go .v.
u1m
Theo bảng 6.15 , 6.16 .

δH =0,002 : hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp
go = 56 : hệ số kể đến ảnh hưỏng sai lệch bước răng
→ 𝒗𝑯 = 0,002 . 56 .6,15 . = 3,49

,
, . . ,
→ 𝐊 𝐇𝐕 = 1 + = 1,11 (với KHβ=1,15)
. , . , . ,
Tính KH: KH =KHβ.KHα.KHV (theo 6.39)

→ 𝐾 = 1,15 . 1,13 . 1,11 = 1,44
17
Thay các giá trị vào (*) ta được.
. , . , . ,
𝜎 = 274 . 1,74 . 0,78. =388,9 Mpa
. , . ,
Với v = 6,15 m/s < 10 m/s

 ZV = 1 (hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng)
Cấp chính xác động học là 8, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 7 khi đó
cần gia công đạt độ nhám là Ra = 2,5 ÷ 1,25 μm. Do đó:
ZR = 0,95 : Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
Khi đường kính vòng đỉnh bánh răng da  700 mm
 KXH = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước bánh răng
  H    H  .ZV .Z R .Z XH  381,8.1.0.95.1  362, 71( MPA)
 H  388,9   H   362, 71( MPA)
Ta thấy  H  388, 9   H   362, 71( MPA ) , do đó cần tăng thêm khoảng cách
trục aw1 và tiến hành kiểm nghiệm lại. Kết quả được:
Với aw1 = 135 mm: z1= 20 ; z2=94 => u1m = = 5,66
Hệ số dịch chỉnh bánh nhỏ x1 = x2 =0

m= 2(mm); Cos  0,984  β =10,26°
𝒁𝑯 = 1,74 ;    1, 69 ;    1, 41  1=> Z   0, 77 ; v=7,66 m/s
v H =4,84; 𝑲𝑯𝑽 = 𝟏, 𝟐𝟑𝟓; 𝑲𝑯 = 𝟏, 𝟔𝟎𝟒

𝒅𝒘𝟏 = 𝟓𝟎, 𝟖 ; bw1 = 50
. , . , . ,
=>𝜎 = 274 . 1,74. 0,77. = 290,9Mpa
. , . ,
Ta thấy  H  290, 9   H   362, 71( MPA) thỏa mãn điều kiện.
3.3.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn. (Theo 6.43)

2.T1 .K F .Y .Y .YF1
F    F 
1
bw1 .d w1 .m
18
Theo bảng 6.7 K F   1,32 ( bd  1, 04 và sơ đồ 3)
aw1
 F   F .go .v  F  0, 006 ; g o  56 (bảng 6.15-6.16)
1
um
128 𝑚
𝑣 = 0,006. 56. 7,66. = 14,5
4,68 𝑠
, . . ,
=>KFV = 1 + = 1,506
.𝟐𝟐𝟔𝟏𝟔,𝟕. , . ,
Với K F  1, 37 ( Tra bảng 6.14)

Do đó: K F  K F  .K F .K F  1,32.1,37.1,506  2, 723
1 1
Với    1, 69 ; Y    0,592
 1, 69
O 10, 26
Với   10, 26 ; Y  1 
O
 1  0,93
140 140
Số răng tương đương:
Z1 25
Z v1    26, 2  Z v1  26
Cos  0, 9843
3
Z2 98
Z v2    102,8  Z v2  103
Cos  0, 9843
3
Tra bảng 6.18 ta có được

YF1  3,9
Với hệ số dịch chỉnh x1  x2  0
YF2  3, 6
YS  1, 08  0, 0695ln(m)  1,08  0,0695ln(2)  1, 032

YR  1
Bánh răng phay : K XF  1(d a  400 mm )
Ta có:  F1    F1  .YR .Ys .K xF  203, 7.1.1, 032.1  210, 2( MPA)
Tương tự :  F   198, 45(MPA)

2
19
2.22616,7. 2,723.0,592.0,93.3,9
𝜎 = = 46,33 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎 ] = 214,25(𝑀𝑃𝑎)
50.50,8.2
46,33.3,6
𝜎 = = 42,77 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎 ] = 198,45(𝑀𝑃𝑎)
3,9
Kiểm nghiệm răng về quá tải với:

TMax 1, 4T1
kqt    1, 4
T1 T1
 H1    H . kqt  290,9 1, 4  344, 2( MPA)   H Max  952( MPA)
Max
F   F1 kqt  46,33.1, 4  64,862   F1   272( MPA)

1 Max Max
F   F2 kqt  42, 77.1, 4  59,878   F2   272( MPA)

2 Max Max
3.3.5.Thông số của bộ truyền bánh răng cấp nhanh.

Khoảng cánh truc: aw1 = 135 (mm)
Môdun: m =2 (mm)
Chiều rộng vành răng: bw1 = 50 (mm)
Tỷ số truyền: um = 5,66
Góc nghiêng của răng: β =10,26°
Hệ số dịch chỉnh: x1=0 ;x2=0
Số răng bánh răng: z1 =20, z2 = 94
Đường kính vòng chia:
. .
𝒅𝟏 = = = 50,8 mm
,
. .
𝒅𝟐 = = = 199,19 mm
,
Đường kính vòng đỉnh:

d a1  d1  2(1  x1  y )m  50,8  2.2  54,8(mm)
d a2  d 2  2(1  x2  y )m  203,19(mm)
Đường kính vòng đáy
20
d f1  d1  (2,5  2 x1 )m  50,8  2,5.2  45,8(mm)
d f2  d 2  (2,5  2 x2 )m  199,19  2,5.2  194,19(mm)
3.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (Bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng)
3.4.1. Khoảng cách sơ bộ của trục
Theo (6.15a Tr127)
T2 .K H 
aw 2  K a  u2  1 3
 H 
2
.u2 . ba
Với 𝐓𝟐 = 156657,6 N.mm; 𝐮𝟐 = 𝟑, 𝟐𝟑

Theo bảng 6.6 chọn  ba = 0,4 với răng nghiêng (thép – thép) Ka= 51 (bảng
6.5)
theo công thức (6.16)  bd =0,53.  ba ( u 2 +1) = 0,53.0,4.(3,23+1) =0,9 vậy
theo bảng 6.7 ta chọn được KHβ = 1,07 (sơ đồ 5). Ta có T2 = 138998,5
N.mm
Vậy ta tính được .
, . ,
𝑎 = 51.(3,9+1) =160,1 mm
, . , . ,
Ta lấy aw2 = 161 mm

3.4.2. Thông số ăn khớp.
Xác định modun của bánh răng theo công thức.
m = (0,01 ÷ 0,02).aw1 = (0,01÷0,02).154=(1,6÷3,2) mm (6.17)
Theo quan điểm thống nhất hoá trong thiết kế chọn modun tiêu chuẩn của răng
cấp chậm bằng modun răng cấp nhanh m=2 (mm)
Chọn sơ bộ góc nghiêng sơ bộ β =100 , do đó cos β = 0,9848
vậy số răng bánh nhỏ là:
. . . ˚
𝑧 = = = 37,44 ; Lấy tròn z1 = 37 (răng)
.( ) , ( , )
21
Số răng bánh lớn là: 𝑧 = 𝑧 . 𝑢 = 37. 3,23 = 144,3; Lấy tròn z4 =
144(răng)
Do đó tỷ số truyền thực sẽ là: 𝑢 = = = 3,23
.( ) .( )
Tính lại góc nghiêng β: 𝑐𝑜𝑠𝛽 = = = 0,9875 =>β = 9,07o
. .
3.4.3. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc.

Theo 6.33 ứng suất tiếp súc trên bề mặt răng làm việc.
2T 2.K H .  u2 m  1
 H  Z M .Z H .Z . 2 (*)
bw1.u2 m d w2
1
-Theo bảng 6.5 thì ZM = 274 ( Mpa ) 3
:Là hệ số kể đến cơ tính vật liệu của
bánh răng ăn khớp (trang 96 [1] với vật liệu thép – thép ta có)
- βb là góc nghiêng trên hình trụ cơ sơ tính theo công thức 6.35
b  arctg (cos  t .tg  )  arctg  cos(20, 23o ).tg 9, 07   8,52o
 tg   tg 20 
với  t   tw  arctg    arctg    20, 23
o
 cos    0,9875 
ZH là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (theo 6.34)

2 cos  b 2.cos(8, 52 o )
 Z H   1, 75
sin 2 atw sin 2.20, 23o
Theo công thức 6.37 hệ số trùng khớp được tính.
bw 2   ba .aw2  0, 4.160  64( mm)

bw Sin 64.sin 9, 07
    1, 61  1
m. 2.
1
do đó theo công thức 6.36b: 𝑍 = 

1 1 1 1
𝜀 = 1,88 − 3,2. + . 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 1,88 − 3,2. + . 𝑐𝑜𝑠9,07° = 1,745
𝑧1 𝑧2 37 144
22
1 1
𝑍 = = = 0,76
𝜀 1,745
- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ (theo bảng 6.11)

.
𝒅𝒘𝟐 = = = 74,9
,
. . . , . ,
Theo 6.40: 𝑣 = = = 2,88
Với v = 2,88 m/s (vì v  4 m/s) theo bảng 6.13 dùng cấp chính xác 9 .
theo bảng 6.14 với cấp chính xác 9 thì KHα=1,16
KHV : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
vH .bw 2 .d w 2
K HV  1 
2.T2 .K H  .K H 
aw 2
vH   H .g o .v.
u2 m
Theo bảng 6.15 , 6.16 .

δH =0,002 : hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp
go = 73 : hệ số kể đến ảnh hưỏng sai lệch bước răng
→ 𝒗𝑯 = 0,002 . 73 .2,88 . = 2,94

,
, . . ,
→ 𝐊 𝐇𝐕 = 1 + = 1,07 (với KHβ=1,07)
, . , . ,
Tính KH: KH =KHβ.KHα.KHV (theo 6.39)

→ 𝐊 𝐇 = 1,07 . 1,16 . 1,07 = 1,33
Thay các giá trị vào (*) ta được.
. , . , . ,
𝜎 = 274 . 1,75 .0,76. = 315,16 Mpa
. , . ,
Với v = 2,88 m/s < 4 m/s

 ZV = 1 (hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng)
23
Cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó
cần gia công đạt độ nhám là Ra = 2,5 ÷ 1,25 μm. Do đó:
ZR = 0,95 : Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
Khi đường kính vòng đỉnh bánh răng da  700 mm
 KXH = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước bánh răng
  H    H  '.ZV .Z R .Z XH  372,7.1.0.95.1  354, 07( MPA)
 H  315,16   H   354, 07( MPA)
Thỏa mãn điều kiện.

3.4.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn. (Theo 6.43)
2.T2 .K F .Y .Y .YF2
F    F1 
1
bw2 .d w 2 .m
Theo bảng 6.7 K F   1,16 ( bd  0,9 và sơ đồ 5)
aw2
 F   F .g o .v  F  0, 006 ; g o  73 (bảng 6.15-6.16)
2
u2 m
160 𝑚
𝑣 = 0,006. 73. 1,29. = 4,04
3,9 𝑠
ν F .bw .d w 2
2T2 .K Fβ .K Fα 8,8. 64. 74,9
KFV = 1 + =1+ = 1,172
2. 85198,07. 1,12. 1,37
Với K F  1, 37 ( Tra bảng 6.14)

Do đó: K F  K F  .K F .K F  1,16.1,37.1,172  1,863
1 1
Với    1, 745 ; Y    0,573
 1, 745
O 9, 07
Với   9, 07 ; Y  1 
O
 1  0, 94
140 140
Số răng tương đương:
24
𝑍 37
𝑍 = = = 38,4 → 𝑍 = 38
𝑐𝑜𝑠 𝛽 0,9875
𝑍 144
𝑍 = = = 145,6 → 𝑍 = 145
𝑐𝑜𝑠 𝛽 0,9875
Tra bảng 6.18 ta có được
YF1  3, 7
Với hệ số dịch chỉnh x1  x2  0
YF2  3, 6
YS  1, 08  0, 0695ln(m)  1,08  0,0695ln(2)  1, 032

YR  1
Bánh răng phay : K XF  1(d a  400 mm )

Ta có: [σ ] = [σ ]lim.Yr.YS.KxF = 203,7.1.1,032.1=210,2 Mpa
[σ ] = [σ ]lim.Yr.YS.KxF = 235,5.1.1,02.1=198,45 MPa
2. 𝑇 . 𝐾 . 𝑌 . 𝑌 . 𝑌 2.85198,07. 1,863. 0,57. 0,94. 3,6
𝜎 = = = 58,26 (𝑀𝑃𝑎)
𝑏 .𝑑 .𝑚 64. 74,9. 2
𝜎 < [𝜎 ] = 210,2(𝑀𝑃𝑎)
,
𝜎 =𝜎 = 58,26. = 53,77 (𝑀𝑃𝑎) < 𝜎  = 198,45 (MPa)
,
Kiểm nghiệm răng về quá tải

- Theo (6.48) với: σ =σ . K = 315,16.√1,4 = 372,9 (MPa);
Trong đó: K = = 1,4 (đề bài)
Ta thấy: σ = 372,9 MPa < [σ ] = 952 MPa (theo 6.48)

- Theo (6.49)
σ = σ .K = 58,26.1,4 = 81,564(MPa) < [σ ] = 272 (MPa);
σ = σ .K = 53,77.1,4 = 75,278 (MPa) < [σ ] = 272 (MPa).
3.4.5. Thông số của bộ truyền bánh răng cấp chậm.

Khoảng cánh truc: aw2 = 154 (mm)
Môdun: m =2 (mm)
25
Chiều rộng vành răng: bw2 = 64 (mm)
Tỷ số truyền: u2m = 3,23
Góc nghiêng của răng: β = 9,07°
Hệ số dịch chỉnh: x1=0 ;x2=0
Số răng bánh răng: z1 = 37, z2 =121
- Đường kính vòng chia:
. .
𝒅𝟑 = = = 74,9 mm
,
. .
𝒅𝟒 = = = 245,06 mm
,
- Đường kính đỉnh răng:

da3 = d3+2m = 74,9 + 2 .2 = 70,9 mm
da4 = d4+2m = 249,06 mm
- Đường kính đáy răng:
df3 = d3 –2,5m = 74,9 – 2,5 .2 = 69,9 mm
df4 = d4 –2,5m = 245,06-2,5.2 = 240,06 mm
26
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI
4.1. Thiết kế trục
4.1.1. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 thường hóa, có 𝜎 = 600 MPa, HB =
170 ÷ 217 ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 MPa với trục vào và lấy giá trị số
nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc lấy trị số lớn đối với trục ra của hộp giảm tốc
4.1.2. Tính toán thiết kế trục
a) Tải trọng tác dụng lên trục
- Bánh răng cấp nhanh:
. . ,
+ Lực vòng : Ft1 = = = 2470,9 (N) = Ft2
,
. , . ,
+ Lực hướng tâm : Fr1 = Fr2 = = = 917,8 ( N )
,
+ Lực dọc trục : Fa1 = Fa2 = Ft1 . tg 𝛽 = 2470,9.tg 8,11 = 352,1 ( N )

+ Fk (Fr )= (0,2 - 0,3). Ft = 542,6 (N)
Trong đó: Ft = 2T/D0 = 2170,3 (N) (D0 tra bảng 16-10a)
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài β < 40o
- Bánh răng cấp chậm:
. ,
+ Lực vòng : Ft3 = = = 6880,26 = Ft4
,
. , . ,
+ Lực hướng tâm : Fr3 = Fr4 = = = 2724,08 ( N )
+ Lực dọc trục : Fa3 = Fa4 = Ft3 . tg 𝛽 = 6880,26.tg 4,26 = 512,499 ( N )

+ Fd (Fr )= 1,15. Ft = 1,15.5096,6= 5861,13 (N) (5.20)
b) Tính sơ bộ trục
Theo (10.9) tính đường kính sơ bộ của trục thứ k với k = 1,2,3 ta có:
d≥ (mm)
, .[ ]
Với: T - mô men xoắn (Nmm); [τ] - ứng suất xoắn cho phép (MPa)
27
Chọn [𝜏 ] = 15 MPa, [𝜏 ] = 20 MPa, [𝜏 ] = 25 MPa
3 T1 . ,
Đối với trục I: d1 ≥ = = 22,5 (mm)
0,2.[τ1 ] , .
,
Đối với trục II: d ≥ = = 30,6 (mm)
, .[ ] , .
,
Đối với trục III: d ≥ = = 41,75 (mm)
, .[ ] , .
Ta chọn: 𝑑 = 22 mm, 𝑑 = 31 mm, 𝑑 = 42 mm

c) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
- Từ đường kính trục ở trên ta xác định chiều dày ổ lăn theo bảng 10.2 ta có:
𝑑 = 22 mm ⇒ 𝑏 = 19 mm;
𝑑 = 31 mm ⇒ 𝑏 = 23 mm;
𝑑 = 42 mm ⇒ 𝑏 = 29 mm;
- Chiều dài mayơ bánh đai và mayơ bánh răng trụ được tính theo công thức
lm = ( 1,2 ... 1,5 ) . dsb
Chiều dài may ơ nửa khớp nối :
l = (1,4 ÷ 2,5 ). d = ( 42 ÷ 75) ⇒ chọn 𝐥𝐦𝐤𝐧 = 50 mm.
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ 1 trên trục I:
l = (1,2 ÷ 1,5).d = (36 ÷ 45) ⇒ chọn 𝐥𝐦𝟏𝟏 = 40 mm
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ 2 trên trục II:
l = (1,2 ÷ 1,5).d = (49,2 ÷ 61,5) ⇒ chọn 𝐥𝐦𝟐𝟐 = 55 mm
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ 3 trên trục II:
l = (1,2 ÷ 1,5).d = (49,2 ÷ 61,5) ⇒ chọn 𝐥𝐦𝟐𝟑 = 55 mm
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ 4 trên trục III:
l = (1,2 ÷ 1,5).d = (64,8 ÷ 81) ⇒ chọn 𝐥𝐦𝟑𝟒 = 70 mm
Chiều dài may ơ đĩa xích:
l đ = (1,2 ÷ 1,5).d = (64,8 ÷ 81) ⇒ chọn 𝐥𝐦đ𝐱 = 70 mm
28
- Chiều rộng các khoảng cách khác được tra trong bảng 10-3/189[TL1]:
k1 = 15 - Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
k2 = 5 - Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
k3 = 10 - Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
hn = 15 - Chiều cao nắp ổ và đầu bulông
- Xác định chiều dài giữa các ổ:
Trục II: 𝑙 = 𝑙 + 𝑙 + 3𝑘 + 3𝑘 + 𝑏 = 55 + 55 + 3.15 + 3.5 + 23 = 193 mm
𝑙 = 0,5. (𝑙 + 𝑏 ) + 𝑘 + 𝑘 = 0,5.(55 + 23) + 15 + 5 = 59 mm
𝑙 =𝑙 + 0,5. (𝑙 + 𝑙 ) + 𝑘 = 59 + 0,5.(55 + 55) + 15 = 129 mm
Trục I: 𝑙 = 𝑙 = 193 mm
𝑙 = 𝑙22 = 59 mm
𝑙 = 0,5. (𝑙 + 𝑏 ) + 𝑘 + ℎ = 0,5. (50 + 19) + 10 + 15 = 59,5 mm
Trục III: 𝑙 = 𝑙 = 193 mm
𝑙 = 𝑙 = 129 mm
𝑙 đ = 0,5. (𝑙 đ + 𝑏 ) + 𝑘 + ℎ = 0,5.(60 + 29) + 10 + 15 = 69,5 mm
d) Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
- Xác định lực tại các ổ lăn dựa vào phương trình cân bằng lực & mômen tại các
gối trục theo phương x và y
TRỤC I Fr1
B Fa1
Ft1 D
A
Fk x B yB FCt1
xD yD
Lckn=59 L12=59 L11=193
∑𝑀 = -Fr1.l12 – Fa1.0,5.dbr1 – yD.l11 = 0

 -917,8.59,5 – 352,1.0,5.58,08 - yD.193 = 0
-> yB = -335,93 (N)
29
∑𝑄 = yB + Fr1 + yD = 0 -> yD = 581,87 (N)
∑𝑀 = Fđ.lckn + Ft1.l12 + xD.l11 = 0
 542,6.59,5 + 2470,9.59 + xD.193 = 0 -> xD = -922,63 (N)
∑𝑄 = -Fk + xB + Ft1 + xD = 0
 -542,6 + xB + 2470,9 – 922,63 = 0 -> xB = -1005,67 (N)
BIỂU ĐỒ MOMEN TRỤC I
Fa1
Fđ yB Ft1 yD
xB D
A
xD
B C Fr1
Lckn=5 L12=5
L11=193
Mx
19819,8
7
77970,5
My
32284,7
91347,9
22616,7
30
TRỤC II Ft3
E Fa3 H
F
Fr3
Fr2
Ft2 G
YH
XE YE Fa2 XH
L22=5 L23=129
L21=193
∑𝑀 = Fr2.l12 – Fa2.0,5.dbr2 – Fr3.l23 - Fa3.0,5.dbr3 – yH. l21= 0
-> yH = -1297,79 (N)
∑𝑄 = yE - Fr2 + Fr3 + yH = 0
-> yE = 479,18 (N)
∑𝑀 = -Ft2.l22 – Ft3.l23+ xH.l21 = 0
-> xH = 3035,26 (N)
∑𝑄 = xE – Ft2 - Ft3 + xH = 0
-> xE = 2455,83 (N)
31
BIỂU ĐỒ MOMEN TRỤC II Ft3
E F Fa3 H
G
Fr2
YE Fr3
Ft2 YH
XE Fa2 XH
L22=59 L23=12
L21=193
4279,27
Mx
103968,21
111714,2
131516,7
1954,69 1634601,92
My
85198,07
TRỤC III
I K
J Fr4 L
Fa4 Fk
YI YK
XI XK
L32=129 Ft4 Lcdx=6
L31=193
∑𝑀 = Fr4.l32 – Fa4.0,5.dbr4 –yK. l31 + Sinα.Fk .( l31 + lcdx )= 0 -> yK = 2869,24 (N)
32
∑𝑄 = 𝑦 – Fr4 - Sinα.Fk = 0 -> yI= 511,18 (N)
∑𝑀 = Ft4.l32 + xK. l31 + Cosα.Fd .Ft3.(l31 + lcdx) = 0 -> xK = -7052,61(N)
∑𝑄 = xI – Ft4 + xK + Cosα.Fd = 0 -> xI = 3,58(N)
BIỂU ĐỒ MOMEN TRỤC III
I J K
L
Fa4 Fr4
XI YI XK YK
Fx
Ft4
L32=129 Lcdx=69,5
L31=193
57763,34
Mx
69517,28
126896,68
219790,1
My
50044,72
267710,02
Tính chính xác các đường kính các đoạn trục:

Đường kính các đoạn trục được tính theo công thức :
M tdj
dj  3
0,1. 
33
Trong đó:
+ M tdj - Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục.
+ Mj - Mômen uốn tổng : Mj  M yj2  M xj2
+ Mtdj - Momen tương đương : Mtdj  M 2j  0,75.Tj2
ỵ , .
Vậy ta có d =
, .[ ]
TRỤC I
Tra bảng 10-5[TL1] -> [σ] = 63 Mpa
- Tại tiết diện 1-1 chỗ lắp bánh đai :
3
√0,75. 22616,72
𝑑11 = = 23,2
0,1.63
Lấy theo tiêu chuẩn 𝑑11 = 25mm
- Tại tiết diện 1-2 chỗ lắp ổ lăn 0 :

3
√32284, 72 + 0,75. 22616,7 2
𝑑12 = = 22,74
0,1.63
Lấy theo tiêu chuẩn 𝑑12 = 25mm
- Tại tiết diện 1-3 chỗ lắp bánh răng 1 :

3
√77970,582 + 91347,932 + 0,75. 22616,72
𝑑13 = = 28,9
0,1.63
Lấy theo tiêu chuẩn d13 = 30mm
-Tại tiết diện 1-4 chỗ lắp ổ lăn 1:
Lấy đồng bộ với đường kính d12: d14 = d12 = 20mm

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 1-1, 1-2, 1-3 là các tiết diện nguy hiểm
34
TRỤC II
Tra bảng 10-5 --> [σ] = 50 Mpa
-Tại tiết diện 2-2 chỗ lắp bánh răng 2:
3
√25396,542 + 130158,992 + 0,75. 85198,072
𝑑22 = = 41,66
0,1.50

3
√75271,742 + 176045,792 + 0,75. 85198,072
𝑑23 = = 42,17
0,1.50
Lấy theo tiêu chuẩn d23 = 45, để cân đối với tiết diện 2-2
-Tại tiết diện 2-1 và 2-4 chỗ lắp ổ lăn 0 và 1:
Lấy theo tiêu chuẩn d21 = d24 = 40
Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 2-2, 2-3 là các tiết diện nguy hiểm
TRỤC III
Tra bảng 10-5 --> [σ] = 50 Mpa

3
√69517,282 + 50044,722 + 0,75. 267710,022
𝑑32 = = 57,4
0,1.50

3
√126896,682 + 219790,142 + 0,75. 267710,022
𝑑33 = = 43,4
0,1.50
-Tại tiết diện 3-4 chỗ lắp khớp nối:

3
√0,75. 267710,022
𝑑34 = = 41,2
0,1.50
35
Lấy đồng bộ với đường kính d33 : d31 = 40
Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 3-2, 3-3, 3-4 là các tiết diện nguy hiểm
4.1.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
- Theo công thức 10.19 [1]:
sσj .sτj
𝑠 = ≥ [s] = 2 (chọn [s] theo trang 195)
s2σj +s2τj
a. Trục I
- Tiết diện 1-1: Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất pháp biến đổi
theo chu kì đối xứng.
𝜎 = σmaxj = ;𝜎 = 0 (theo công thức 10.22 [1])
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Kσdj .σaj + ψσ .σmj Kσdj . +0
Wj
Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất tiếp biến đổi theo chu kì mạch
động theo công thức 10.23 ta có: 𝜏 =𝜏 = =
.
τ-1 τ-1
Theo công thức 10.21 [1] ta có: 𝑠 = = Tj
Kτdj .τaj + ψτ .τmj (Kτdj + ψτ ).
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

Giới hạn mỏi uốn: 𝜎 = 0,436.𝑠 = 0,45.600 = 261,6 (N/𝑚𝑚 )
Giới hạn mỏi xoắn: 𝜏 = 0,58.𝜎 = 0,58.261,6 = 151,7 (N/𝑚𝑚 )
. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 785 (mm3).
. , .
W = = = 2093,67 (mm3).
σ = =0
,
τ = = = 18,43
. . ,
Tra bảng 10.7 [1] ta chọn hệ số 𝜓 𝑣à 𝜓 theo vật liệu: 𝜓 = 0,05; 𝜓 = 0
Theo công thức 10.25 và 10.27 [1] ta có: 𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
36
Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt 𝐾 : 𝐾 = 1,06
Chọn các hệ số: 𝐾 , 𝐾 , 𝜀 , 𝜀 (trang 209 – e)
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,92 ; 𝜀 = 0,89 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,2
,
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,1
,
,
⇒ 𝑠 = = = =∞
. . . , .
,
𝑠 = = =( ).
= 7,48
. . ( ). , ,
.
sσj .sτj ∞.7,48
Vậy: 𝑠 = = =∞
s2σj +s2τj ∞2 +7,48 2
Ta thấy: 𝑠 = ∞> [s] = 2 nên tiết diện 1-1 thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

Giới hạn mỏi xoắn: 𝜏 = 0,58.𝜎 = 0,58.270 = 151,7 (N/𝑚𝑚 )
. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 1533,20 (mm3).
. , .
W = = = 3066,4 (mm3).
σ = =21,06
,
τ = = = 12,56
. . ,
37
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
Chọn các hệ số: 𝐾 , 𝐾 , 𝜀 , 𝜀
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,92 ; 𝜀 = 0,89 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,2
,
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,1
,
,
⇒ 𝑠 = = = = 10,33
. . . , . ,
,
𝑠 = = =( ).
= 10,98
. . ( ). , ,
.
sσj .sτj 10,33.10,98
Vậy: 𝑠 = = = 7,52
s2σj +s2τj 10,33 +10,98 2 2
Ta thấy: 𝑠 = 7,52> [s] = 2 nên tiết diện 1-2 thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 2154,04 (mm3).
38
. , .
W = = = 4308,08 (mm3).
σ = =42,41
,
τ = = = 8,94
. . ,
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,88 ; 𝜀 = 0,81 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,3
,
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,2
,
,
⇒ 𝑠 = = = = 4,74
. . . , . ,
,
𝑠 = = =( ). ,
= 14,96
. . ( ). ,
.
sσj .sτj 4,74.14,96
Vậy: 𝑠 = = =4,48
s2σj +s2τj 2
4,74 +14,96 2
Ta thấy: 𝑠 = 4,48 > [s] = 2 nên tiết diện 1-3 thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
b. Trục II
- Tiết diện 2-2: Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất pháp biến đổi theo
chu kì đối xứng.
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
39
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 5384,315 (mm3).
. , .
W = = = 5301,44 (mm3).
σ = =24,17
,
τ = = = 25,24
. . ,
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,88 ; 𝜀 = 0,81 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,2
,
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,3
,
,
⇒ 𝑠 = = = = 9,00
. . . , . ,
,
𝑠 = = =( ).
= 5,69
. . ( ). , ,
.
sσj .sτj 9,00.5,69
Vậy: 𝑠 = = = 4,8
s2σj +s2τj 2
9,00 +5,69 2
40
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

Giới hạn mỏi uốn: 𝜎 = 0,45.𝑠 = 0,45.600 = 261.1 (N/𝑚𝑚 )
. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 6280 (mm3).
. , .
W = = = 12560 (mm3).
σ = =28,03
,
τ = = =10,65
. .
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,85 ; 𝜀 = 0,78 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,2
,
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,3
,
,
⇒ 𝑠 = = = = 7,76
. . . , . ,
,
𝑠 = = =( ).
= 12,69
. . ( ). , ,
.
41
sσj .sτj 7,76.12,69
Vậy: 𝑠 = = = 6,62
s2σj +s2τj 2
7,76 +12,69 2
Ta thấy: 𝑠 = 6,62 > [s] = 2 nên tiết diện 2-3 thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
c. Trục III
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 8941,64 (mm3).
. , .
W = = = 24531,25 (mm3).
σ = =5,04
,
τ = = = 14,07
. . ,
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,85 ; 𝜀 = 0,78 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,3
,
42
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,2
,
,
⇒ 𝑠 = = = = 39,85
. . . , . ,
,
𝑠 = = =( ).
= 9,93
. . ( ). , ,
.
sσj .sτj 39,85.9,93
Vậy: 𝑠 = = = 3,81
s2σj +s2τj 39,85 +9,93 2 2
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = =6280 (mm3).
. , .
W = = = 32651,09 (mm3).
σ = =13,46
,
τ = = = 11,89
. . ,
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
43
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,81 ; 𝜀 = 0,76 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 =1,4
,
,
𝐾 =( + 1 – 1)/ 1,6 = 1,3
,
,
⇒ 𝑠 = = = = 13,86
. . . , . ,
,
𝑠 = = =( ).
= 11,5
. . ( ). , ,
.
sσj .sτj 13,86.11,5
Vậy: 𝑠 = = = 8,85
s2σj +s2τj 13,86 +11,5 2 2
σ-1 σ-1
Theo 10.20 [1]: 𝑠 = = Mj
Wj
.
τ-1 τ-1
2.W0j
Thép C45 có: 𝑠 = 600 (N/𝑚𝑚 ).

. , .
Tra bảng 10.6 [1] ta có : W = = = 5384,315 (mm3).
. , .
W = = = 14358,17 (mm3).
σ = =0
44
,
τ = = = 14,07
. . ,
𝐾 =( + 𝐾 – 1)/𝐾
𝐾 = 1,76 ; 𝐾 = 1,6 ; 𝜀 = 0,85 ; 𝜀 = 0,78 ; 𝐾 = 1,54
,
⇒𝐾 =( + 1,06 – 1)/ 1,6 =1,3
,
,
𝐾 =( + 1,06 – 1)/ 1,6 = 1,2
,
,
⇒ 𝑠 = = = =∞
. . . , .
,
𝑠 = = =( ).
= 9,89
. . ( ). , ,
.
sσj .sτj ∞.9,89
Vậy: 𝑠 = = =∞
s2σj +s2τj ∞2 +9,892
Ta thấy: 𝑠 = ∞> [s] = 2 nên tiết diện 3-4 thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
4.1.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
- Theo công thức 10.27 [1] ta có: 𝜎 = √𝜎 + 3. 𝜏 ≤ [σ]
Trong đó +) 𝜎 =
, .
+) τ =
, .
+) [σ] ≈ 0,8𝜎
a. Trục I
- Tại tiết diện 1-1 ta có :
d = 18 mm; Mmax = 0 Nmm ;Tmax = 22616,7 Nmm ; 𝜎 = 340
⇒ 𝜎= =0
, .
,
τ= = 36,18
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
⇒ 𝜎 = 0 + 3.36,18 = 62,66 < [σ] = 272 ⇒ thỏa mãn độ bền tĩnh.
45
- Tại tiết diện 1-2 ta có:
d = 20 mm ; Mmax = 0 Nmm ; Tmax = 22616,7 Nmm; 𝜎 = 340
⇒𝜎= =0
, .
,
τ= = 24,7
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
d = 22 mm ; Mmax = 77970,58 Nmm ; Tmax = 22616,7 Nmm; 𝜎 = 340
,
⇒𝜎= = 35,51
, .
,
τ= = 17,55
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
⇒ 𝜎 = 35,51 + 3.17,55 = 46,74 < [σ] = 272 ⇒ thỏa mãn độ bền tĩnh.
b. Trục II
d = 30 mm; Mmax = 25396,54 Nmm ;Tmax = 85198,07 Nmm ; 𝜎 = 340
,
⇒ 𝜎= = 4,6
, .
,
τ= = 24,38
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272

,
⇒𝜎= = 11,76
, .
,
τ= = 20,9
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
⇒𝜎 = 11,76 + 3.20,9 = 38,06 < [σ] = 272 ⇒ thỏa mãn độ bền tĩnh.
c. Trục III
46
d = 42 mm; Mmax = 69517,28 Nmm ;Tmax = 85198,07 Nmm ; 𝜎 = 340
,
⇒ 𝜎= = 4,944
, .
,
τ= = 27,61
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
,
⇒𝜎= = 7,627
, .
,
τ= = 12,42
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
d = 40 mm ; Mmax = 0 Nmm ; Tmax = 267710,02 Nmm; 𝜎 = 340
⇒𝜎= =0
, .
,
τ= = 27,62
, .
[σ] ≈ 0,8.340 = 272
4.2. Chọn ổ lăn cho các trục
4.2.1 Chọn ổ lăn cho trục I
a. chọn loại ổ lăn
Trục I có lắp 1 bánh răng ta có lực dọc trục do bánh răng tác dụng lên trục là:
Fat=Fa1= 352,1 (N)
Mà tại gối đỡ 0 và 1 của trục ta có:
Fr0= 𝑋 + 𝑌 = 1005,67 + 335,93 = 1060,29 (N)
Fr1= 𝑋 + 𝑌 = 922,63 + 581,87 = 1090,79 (N)
47
, ,
Ta có tỉ số: = = 0,33 ; = = 0,32 > 0,3
, ,
Theo yêu cầu ta chọn ổ bi đỡ - chặn
b. Chọn kích thước ổ lăn
- Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn d12 = d14 = 25 mm

- Tra bảng phụ lục P2.12 với cỡ trung hẹp ta chọn được ổ bi đỡ chặn:
kí hiệu 6305 với d = 25mm; b=15mm; đường kính ngoài D=62 mm; chỗ vát ra r=2
mm, C = 14 kN ; C0= 9,17 kN.
c. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ
i.Fa
- Theo bảng 11.4, với ổ bi đỡ - chặn, α = 13,050, = 0,06; e = 0,24; Fat = 352,1
Co
Theo công thức 11.8:
Fs0 = e . Fro = 0,24 .1060,29= 254,47
Fs1 = e . Fr1 = 0,24 . 1060,79 = 254,6
Theo bảng 11.5 :
𝛴 Fa0 = Fs1 – Fat = 254,47 – 352,1 = -97,63 < Fso ta lấy Fao = Fs0 =254,47
𝛴 Fa1 = Fs0 + Fat = 254,6 + 352,1 = 606,7 > Fs1 ta lấy Fa1 = 606,7
- Xác định tải trọng động quy ước QE
Theo Công thức 11-3/212[TL1] : QE = (X.V.Fr + Y.Fa )k t .kd
Trong đó:+) F r , Fa - tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục (kN);
+) V - hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay V=1
+) kt - hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt =1(to <100o)
+) kd - hệ số kể đến đặc tính tải trọng, Tra bảng 11.3 ⇒ kd =1
+) X - hệ số tải trọng hướng tâm
+) Y - hệ số tải trọng dọc trục
,
Tỷ số: = = 0,24 = e => X0 = 1 và Y0 = 0
. . ,
,
= = 0,56 > e ⇒ X1 = 0,45 và Y1 = 1,46
. . ,
- Tải trọng quy ước trên ổ 0 và ổ 1 là:
Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.Fa0 )kt. kđ =(1.1.1060,29+ 0.254,47).1.1 = 1060,29 (N)
Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.Fa1 )kt. kđ =(0,45.1.1090,79 + 1,46.606,7).1.1 = 1376,61 (N)
Ta lấy tải trọng quy ước là tải trọng lớn hơn Q = Q1 = 1376,61(N) = 1,3 (KN)
48
- Theo công thức 11-1/211[TL1]:
m
Cd =Q L
Trong đó : +) Q - tải trọng quy ước,KN
+) L - tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
+) m - bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, ổ bi: m = 3
Tính L:
Gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ, suy ra từ công thức11.2[1]/211 ta có:
60. 𝑛. 𝐿 60.2922.21000
𝐿= = = 876 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
10 10
3
Với L h = (10 ... 25).10 tính trong hộp giảm tốc, chọn Lh =21000(h);
n= 950 (vòng/ph) là số vòng quay của trục 1.
Vậy khả năng tải động của ổ 0 và 1 của trục I là:
Cd=Q. √𝐿=1,3. √876 ≈ 14 (kN)
So sánh với C:
Khả năng tải động của ổ tiêu chuẩn, ta thấy Cd ≤ C =14 (kN)
Như vậy ổ lăn đã chọn kí hiệu 6305 thỏa mãn khả năng tải động
4.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II
Trục II có lắp 2 bánh răng ta có lực dọc trục do bánh răng tác dụng lên trục là:
𝐹 =𝐹 − 𝐹 = 512,499 − 352,1 = 160,399
Fr0= 𝑋 + 𝑌 = 2455,83 + 479,18 = 2502,14 (N)
Fr1= 𝑋 + 𝑌 = 3035,26 + 1297,79 = 3301,07 (N)
, ,
Ta có tỉ số: = = 0,06 < 0,3 ; = = 0,048 < 0,3
, ,
49
Với tỉ số trên ta chọn ổ bi đỡ một dãy

- Tra bảng phụ lục P2.12 với cỡ trung ta chọn được ổ bi đỡ một dãy:
kí hiệu 308 với d = 40mm; ; đường kính ngoài D = 90 mm; chỗ vát ra r =2,0 mm,
C = 25,60 kN ; C0= 18,17 kN.
i.Fa
- Theo bảng 11.4, với ổ bi đỡ một dãy, α = 00, = 0,056; e = 0,26; Fat = 160,399
Co
,
Tỷ số: = = 0,06 < e => X0 = 1 và Y0 = 0
. . ,
,
= = 0,05 < e ⇒ X1 = 1 và Y1 = 0
. . ,
Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.Fa0 )kt. kđ =(1.1.2502,14+ 0.160,399).1.1 = 2662,54 (N)
Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.Fa1 )kt. kđ =(1.1.2502,14 + 0.160,399).1.1 = 2662,539(N)
Ta lấy tải trọng quy ước là Q = Q1 = 2,7 (KN)
m
Cd =Q L
Tính L:
50
60. 𝑛. 𝐿 60.516,25.21000
𝐿= = = 241,986 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
10 10
3
n= 203 (vòng/ph) là số vòng quay của trục 2.
Vậy khả năng tải động của ổ 0 và 1 của trục II là:
Cd=Q. √𝐿=2,7. √241,986 = 15,42 (kN)
So sánh với C:
Khả năng tải động của ổ tiêu chuẩn, ta thấy Cd ≤ C =17,6 (kN)
Như vậy ổ lăn đã chọn kí hiệu 308 thỏa mãn khả năng tải động
4.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III
Trục III có lắp 1 bánh răng ta có lực dọc trục do bánh răng tác dụng lên trục là:
Fat=Fa4= 512,499 (N)
Fr0= 𝑋 + 𝑌 = 3,58 + 511,18 = 852,11 (N)
Fr1= 𝑋 + 𝑌 = 7052,61 + 2869,24 = 7613,92 (N)
, ,
Ta có tỉ số: = = 0,6 > 0,3 ; = = 0,07 < 0,3
, ,
Để đảm bảo tính đồng bộ ta chọn ổ bi đỡ chặn một dãy.

- Tra bảng phụ lục P2.12 với cỡ trung hẹp ta chọn được ổ bi đỡ chặn:
kí hiệu 6309 với d = 45mm; đường kính ngoài D= 100 mm; chỗ vát ra r=3 mm, C =
56,03 kN ; C0= 44,80 kN.
51
i.Fa
- Theo bảng 11.4, với ổ bi đỡ - chặn, α = 120, = 0,036; e = 0,37; Fat = 512,499
Co
Theo công thức 11.8:
Fs0 = e . Fro = 0,37 . 852,11= 315,28
Fs1 = e . Fr1 = 0,37 . 7613,92 = 2817,15
Theo bảng 11.5 :
𝛴 Fa0 = Fs1 – Fat = 2817,15 – 512,499 = 2304,651 > Fso ta lấy Fao = 2304,651
𝛴 Fa1 = Fs0 + Fat = 315,28 + 512,499 = 827,779 < Fs1 ta lấy Fa1 = 2817,15
,
Tỷ số: = = 2,7 > e => X0 = 0,45 và Y0 = 1,46
. . ,
,
= = 0,37 = e ⇒ X1 = 0 và Y1 = 1
. ,
Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.Fa0 )kt. kđ =(0,45.1.852,11+ 1,46.2304,651).1.1 = 3748,24 (N)
Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.Fa1 )kt. kđ =(0.1.7613,92 + 1.2817,15).1.1 = 2817,15 (N)
Ta lấy tải trọng quy ước là tải trọng lớn hơn Q = Q1 = 3748,24 (N) = 3,8 (KN)
m
Cd =Q L
Tính L:
60. 𝑛. 𝐿 60.159,83.21000
𝐿= = = 80,13 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
10 10
52
3
n = 52 (vòng/ph) là số vòng quay của trục 3.
Vậy khả năng tải động của ổ 0 và 1 của trục I là:
Cd=Q. √𝐿=3,8. √80,13 = 16,4 (kN)
So sánh với C:
Khả năng tải động của ổ tiêu chuẩn, ta thấy Cd ≤ C =56,03 (kN)
Như vậy ổ lăn đỡ chặn đã chọn kí hiệu 6309 thỏa mãn khả năng tải động
4.3 Tính chọn khớp nối
- Nối trục đàn hồi dùng để nối trục động cơ và trục I để truyền chuyển động mà
giảm được rung động
- Công suất truyền: P= 6,39 (KW)

- Số vòng quay: n = 2922vg/ph
- Đường kính ra của hộp giảm tốc: d = 45 mm
- Mômen xoắn truyền qua trục nối: T = 267710,02 Nmm
- Chọn hệ số tải động: k=1,5 Theo bảng 16.1-Trg 58_[TL2]
53
- Ta chọn nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và giá rẻ:
- Theo Bảng 16.10a_Tr68-[TL2] ta chọn kích thước trục nối
M = 63,0 (Nm); d = 45 mm; D = 100 mm; dm = 56 mm ; L = 104 mm;
l = 50 mm ;d1 = 36 mm D0 = 71 mm ; Z = 6 mm;
- Theo bảng 16.10b có:
𝒍𝟐
dc=10; l1=20; l2=10; l3=15 ⇒ l0=𝒍𝟏 + = 20+5= 25
𝟐
Chọn vật liệu

+) Nối trục: Gang
+) Chốt: Thép CT45 thường hóa
+) Vòng đàn hồi cao su
+) Ứng suất dập cho phép của vòng cao su: [σ] = (2 … 4)MPa
+) Ứng suất uốn của chốt: [σ] = (60 … 80) MPa
+) Điều kiện về sức bền dập của vòng cao su
2.k.T 2.1,5.267710,02
σd = = = 3,61 ⇒ Thỏa mãn
Z.D0 .dC .l3 6.71.10.15
+) Điều kiện về sức bền uốn của chốt
k.T.l0 1,5.267710,02.25
σu = = = 67,83 ⇒ Thỏa mãn.
0,1.D0 .d3c .Z 0,1.71.103 .6
4.4. Tính mối ghép then

b h
t2
t1
Do các trục đều nằm trong hộp giảm tốc ⇒ chọn then bằng. Để đảm bảo tính công
nghệ, chọn then giống nhau trên cùng 1 trục.
54
4.4.1 Tính chọn then cho trục I
Theo bảng 9.1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 22 mm, ta có then:
b = 8 mm t1 = 5 mm
h = 7 mm t2 = 3 mm
0,25  r  0,4 ; lt = 0,8.lm = 0,8.40 = 32
Kiểm tra độ bền của then theo công thức 9-1và 9-2 / 173[TL1]
2𝑇
𝜎 = ≤ [𝜎 ]
𝑑. 𝑙 . (ℎ − 𝑡 )
2𝑇
𝜏 = ≤ [𝜏 ]
𝑑. 𝑙 . 𝑏
Trong đó: T - mômen xoắn trên trục

d - đường kính trục
lt, b, h, t - kích thước then
[d] - ứng suất dập cho phép
Theo bảng 9-5/178[TL1], với tải trọng va đập nhẹ ta có [d] = 100 MPa
[c] - ứng suất cắt cho phép
[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa
 chọn [c] = 30 MPa
2𝑇 2.22616,7
𝜎 = = = 45,87
𝑑. 𝑙 . (ℎ − 𝑡 ) 22.40. (7 − 4)
2𝑇 2.22616,7
𝜏 = = = 20,07
𝑑. 𝑙 . 𝑏 22.40.8
⇒ Then đủ bền
4.4.2 Tính chọn then cho trục II
Theo bảng 9.1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d =32 mm, ta có then:
b = 14 mm t1 = 5 mm
h = 8 mm t2 = 3,3 mm
0,25  r  0,4 ; lt = 0,8.lm = 0,8.50 = 40
2𝑇
𝜎 = ≤ [𝜎 ]
𝑑. 𝑙 . (ℎ − 𝑡 )
2𝑇
𝜏 = ≤ [𝜏 ]
𝑑. 𝑙 . 𝑏
55
[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa
2𝑇 2.85198,07
𝜎 = = = 117,4
𝑑. 𝑙 . (ℎ − 𝑡 ) 32.40. (8 − 5)
2𝑇 2.85198,07
𝜏 = = = 35,21
𝑑. 𝑙 . 𝑏 32.40.14
⇒ Then chưa đảm bảo điều kiện bền, ta tiến hành tăng chiều dài moay ơ từ
lm = 50 thành lm = 60, tính lại ta được 𝜎 = 97,8; 𝜏 = 21,04
=> Then đã đảm bảo điều kiện bền
4.4.3 Tính chọn then cho trục III
Theo bảng 9.1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 42 mm, ta có then:
b = 18 mm t1 = 5,5 mm
h = 9 mm t2 = 3,8 mm
0,25  r  0,4 ; lt = 0,8.lm = 0,8.65 = 52
2𝑇
𝜎 = ≤ [𝜎 ]
𝑑. 𝑙 . (ℎ − 𝑡 )
2𝑇
𝜏 = ≤ [𝜏 ]
𝑑. 𝑙 . 𝑏
56
[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa
2𝑇 2.267710,02
𝜎 = = = 189,64
𝑑. 𝑙 . (ℎ − 𝑡 ) 42.56. (9 − 5,5)
2𝑇 2.267710,02
𝜏 = = = 24,65
𝑑. 𝑙 . 𝑏 42.53.18
⇒ Then chưa đảm bảo điều kiện bền, ta tiến hành tăng chiều dài moay ơ từ
lm = 70 thành lm = 125, tính lại ta được 𝜎 = 98,61; 𝜏 = 11,7
=> Then đã đảm bảo điều kiện bền
57
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ VỎ HÔP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ
ĐỘ KIỂU LẮP TRONG HỘP
5.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
- Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để
đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.
- Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
BẢNG CÁC PHẦN TỬ CẤU TẠO NÊN HỘP GIẢM TỐC
Tên gọi Biểu thức tính toán KQ
 = 0,025. 𝑎 + 3 = 0,025.197 + 3 = 7,8 7

Chiều Thân hộp 
Chọn  = 8mm
dày:
Nắp hộp 1 1 = 0,9 = 0,9.8= 7,2
6
Chọn 1 = 7
Chiều dày gân e e = (0,8 1) = (0,8 1).8 = 6,48 7
Gân
Chọn e = 8 mm
tăng
h< 58 mm
cứng: Chiều cao gân, h 35
chọn h= 35mm
Độ dốc Khoảng 20
d1> 0,04a +10
Bulông nền, d1 =0,04.191 + 10 = 17,84 >12 15
Đường Chọn d1 = 17 mm, chọn bulông M17
kính d2=0,7d1 = 0,7.17 =11,9 (mm), 10
Bulông cạnh ổ,d2
chọn d2 = 12mm và chọn bulông M12
d3 = (0,8 0,9).d2 = (0,8 0,9).12
Bulông ghép bích 9
= 9,6- 10,8(mm)
nắp và thân,d3
 chọn d3 = 10 và chọn bulông M10
58
d4 = (0,6  0,7)d2 = (0,6  0,7).12
7
Vít ghép nắp ổ, d4 = 7,2 –8,4 (mm)
Chọn d4 =8 mm và chọn vít M8
d5 =( 0,5  0,6)d2 =( 0,5  0,6).12
Vít ghép nắp cửa
= 6 –7,2 (mm) 6
thăm, d5
Chọn d5 = 6 mm và chọn vít M6
S3 = (1,41,8)d3 = (1,41,8).10
-Chiều dày bích
= 14– 18 (mm). 15
thân hộp, S3
Chọn S3 = 16 mm
S4 = ( 0,9  1) S3 =( 0,9  1).16
-Chiều dày bích
Mặt = 14,4  16 (mm) 15
nắp hộp, S4
bích Chọn S4 = 15 mm
ghép K3 = K2 – (35) = 37– 5=32(mm) 27
nắp và Với K2= E2 + R2 + (3  5)
thân: E2 = 1,6.d2 =1,6.12 = 19,2
-Bề rộng bích nắp lấy E2 = 19mm 16
hộp và thân, K3
R2 = 1,3d2 = 1,3.12 = 15,6
lấy R2 = 15 mm 13
K2 = 37 32
-Chiều dày khi S1 = (1,3  1,5) d1=(1,3  1,5). 17
Mặt đế: không có phần lồi = 22,1 – 25,5 (mm) 22
S1 Chọn S1 = 25 mm
-Bề rộng mặt đế q k1 + 2. = 51 +2.8 = 67 mm
80
hộp,K1và q k1 = 3. d1 = 3.17 = 51
59
-Giữa bánh răng
  ( 1..1,2). = (1..1,2).8 = 8....9,6 mm 10
và thành trong
Chọn  = 10 mm
Khe hở hộp
giữa -Giữa đỉnh bánh
1 = (3…5).  = (3…5).8 = 24…40 mm
các chi răng lớn với đáy 35
Chọn 1 = 35 [mm]
tiết hộp
-Giữa mặt bên
các bánh răng với 2   =8 , lấy 2 = 8 mm 7
nhau
Z= = 4,75 ⇒ ⇒ chọn Z
÷
Số lượng bu lông trên nền, =8 6
Z Sơ bộ chọn L=600, B=350
(L,B:chiều dài và rộng của hộp).
5.2 Thiết kế các chi tiêt phụ

5.2.1 Cửa thăm
- Để kiểm tra, quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp,
trên đỉnh hộp có lắp cửa thăm. Dựa vào bảng 18-5/92[TL2] ta chọn kích thước của
cửa thăm như hình vẽ
60
5.2.2 Nút thông hơi
- Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được
lắp trên nắp cửa thăm(hình vẽ nắp cửa thăm). Theo bảng 18-6/93[TL2] ta chọn các
kích thước của nút thông hơi như sau:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M48x3 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 52 10 56 36 62 55
5.2.3 Nút tháo dầu
- Sau 1 thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất,
do đó phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ
được bít kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 17-7[2] ta chọn nút tháo dầu có kích
thước như hình vẽ.
M20
25,4
30
9 15
28 22
61
5.2.4 Que thăm dầu
- Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu
và kích thước như hình vẽ.
30
6 12
18
12
6
5.2.5 Chốt định vị
- Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ
trụ lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối
của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định
vị, nhờ có chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.
1:50
5.2.6 Bu-lông vòng

- Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông
vòng.
- Kích thước bulông vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.
Với Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 160 (kG),
do đó theo bảng 18-3a/89_[TL2]
62
⇒ ta dùng bulông vòng M10
5.3 Bôi trơn cho hộp giảm tốc

5.3.1 Bôi trơn trong hộp giảm tốc
- Do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v < 12m/s nên ta chọn
phương pháp bôi trơn ngâm dầu.
- Theo bảng 18-13 ta chọn được loại dầu bôi trơn là AK-15 có độ nhớt là 20
Centistoc ở 100oC.
5.3.2 Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc
- Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào,
ta chọn bôi trơn định kì bằng mỡ.
63
Bảng thống kê dành cho bôi trơn
Thời gian
Lượng dầu
Tên dầu hoặc mỡ Thiết bị cần bôi trơn thay dầu
hoặc mỡ
hoặc mỡ
Dầu ô tô máy kéo
Bộ truyền trong hộp 0,6 lít/Kw 5 tháng
AK- 15
Tất cả các ổ và bộ 2/3 chỗ rỗng
Mỡ T 1 năm
truyền ngoài bộ phận ổ
5.4 Chọn các chế độ lắp trong hộp

Sai lệch giới hạn
TT Tên mối ghép Kiểu lắp của lỗ và trục Ghi chú
(m)
1 +21
Bánh trụ răng nghiêng 1 và H7
30 +15
trục I k6
+2
+21
H7
2 Bánh đai với trục I 25 +15
k6
+2
+15 2 ổ lắp giống
3 Vòng trong ổ lăn với trục I 25k6
+2 nhau
Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp với 2 ổ lắp giống

4 62H7 +30
thân nhau
64
+61
E9 +25 bxh
5 Then và trục I 10
h8 =8x7
-27
+25
6 45 +18
trục II k6
+2
+25
7 45 +18
trục II k6
+2

8 Vòng trong ổ lăn với trục II 40k6
+2 nhau
Vòng ngoài ổ lăn trục II lắp với

9 90H7 +35
thân
+61
E9 +25 bxh
10 Then và trục II 14
h8 = 10 x 8
-27
+25
11 60 +18
trục III k6
+2
12 Khớp nối với trục III +25
65
H7 +18
45
k6 +2
13 Vòng trong ổ lăn với trục III 45k6
+2 nhau
Vòng ngoài ổ lăn trục III lắp 2 ổ lắp giống
14 100H7 +35
với thân nhau
+75
E9 +32 bxh
15 Then và trục III 18
h8 = 12 x 8
-27
66
_KẾT LUẬN_
Hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động quan trọng trong nhiều ngành, nhiều
mô hình, nhiều phương thức truyền động, ví dụ như là dùng trong các cơ cấu băng
tải, dây chuyền trong các phân xưởng, xí nghiệp hay trong nông nghiệp…nó giúp
đảm bảo sự vận hành êm cho các cơ cấu khác đằng sau nó.
Thiết kế hệ dẫn động xích tải nói riêng và thiết kế các hệ dẫn động cơ khí nói
chung giúp sinh viên nhớ lại kiến thức, củng cố nâng cao kiến thức và tư duy tính
toán trong việc thiết kế, cũng như trong việc chế tạo các chi tiết các bộ phận để hợp
thành một cơ cấu máy hoàn chỉnh và hoạt động được.
Trong quá trình tính toán, thiết kế sinh viên không tránh khỏi những sơ suất
và lỗi sai ngoài ý muốn, vì vậy mong thầy (cô) giúp đỡ chỉ bảo và tạo điều kiện để
sinh viên có thể hoàn thiện đồ án một cách tốt nhất và đạt kết quả cao nhất cũng
nhưlà nắm vững những kiến thức để phục vụ trong quá trình làm việc sau này một
cách nhuần nhuyễn và tốt nhất.
Cuối cùng sinh viên xin cám ơn các thầy (cô) trong bộ môn đã giúp đỡ sinh
viên hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất.
67
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, nhà
xuất bản giáo dục.
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2, nhà
xuất bản giáo dục.
[3] Trần Hữu Quế – Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 1, nhà xuất bản Giáo dục.
[4] Trần Hữu Quế – Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 2, nhà xuất bản Giáo dục.
[5] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép, nhà xuất bản giáo dục.
68

PA2. TRẦN MẠNH SƠN

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PA2. TRẦN MẠNH SƠN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI

VIỆN CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện:

Số liệu thiết kế:

1.Lực vòng trên băng tải tấm :F = 5000(N)

2.Vận tốc băng tấm: v =1,25(m/s)

3.Bước xích tải: p =110(mm)

4.Số răng đĩa xích tải: z =9

5.Thời gian phục vụ: 2 năm

Chế độ tải trọng:

T1= T t1 =36 (s)

máy công tác.

Truyền động xích: u = 2…5

 Vậy số vòng quay sơ bộ của động cơ(nsb) là:

1.2. Chọn phân phối tỉ số truyền

Trong đó : Uđ = 2 tỉ số truyền đai (tra bảng 2.4)

Công suất làm việc trên trục II là:

Công suất của động cơ là:

1.3.2 Số vòng quay các trục

Số vòng quay của trục II là:

Số vòng quay của trục III là:

1.3.3. Momen xoắn các trục

Momen xoắn trên trục I là:

Momen xoắn trên trục II là:

 Ta có bảng tổng hợp như sau:

Tỉ số truyền 1 5,66 3,23

Chọn số mắt xích chẵn: 132

2.1.6. Tính kiểm nghiệm về độ bền xích

Theo công thức (5.15):

Ft: Lực vòng:

Đường kính đỉnh răng:

2.1.8.Xác định lực tác dụng lên trục

kx – Hệ số kể đến trọng lượng của xích: kx =1,15 vì β ≤ 400.

Loại xích ---- Xích ống con lăn

Bước xích p 38,1 (mm)

Số mắt xích x 132

Khoảng cách trục a 1527,505 (mm)

Số răng đĩa xích nhỏ Z1 25

Số răng đĩa xích lớn Z2 75

Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 303,99 (mm)

Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 909,84 (mm)

Bán kính đáy r 11,22 (mm)

Lực tác dụng lên trục Fr 3056,102 (N)

Với c = 1 cặp bánh răng ăn khớp

Ta có : NHE1 > NHO1

NFE2 =60C  (T i / T max ) 6 n i t i  60.

Ta có 𝑵𝑭𝑬𝟏 >NOF vậy KFL=1

T1 là momen trên trục chủ động.

Ta Lấy aw1 = 135 mm

Số răng bánh lớn là: z2 = u1.z1 = 5,66.20 = 93,6 Lấy tròn z1 = 94

Theo bảng 6.9 z1  20  z m in  2  11  2  13

ZH là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (theo 6.34)

Theo công thức 6.37 hệ số trùng khớp được tính.

- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ (theo bảng 6.11)

Theo bảng 6.15 , 6.16 .

→ 𝒗𝑯 = 0,002 . 56 .6,15 . = 3,49

Tính KH: KH =KHβ.KHα.KHV (theo 6.39)

Với v = 6,15 m/s < 10 m/s

Hệ số dịch chỉnh bánh nhỏ x1 = x2 =0

v H =4,84; 𝑲𝑯𝑽 = 𝟏, 𝟐𝟑𝟓; 𝑲𝑯 = 𝟏, 𝟔𝟎𝟒

Ta thấy  H  290, 9   H   362, 71( MPA) thỏa mãn điều kiện.

3.3.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn. (Theo 6.43)

Với K F  1, 37 ( Tra bảng 6.14)