zmaithanhnhan_55ch107

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
MAI THÀNH NHÂN
NGHIÊN CỨU GIA CÔNG

BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG TRÊN TRUNG TÂM
GIA CÔNG CNC 3 TRỤC
LUẬN VĂN THẠC SĨ
KHÁNH HÒA - 2015

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
MAI THÀNH NHÂN
NGHIÊN CỨU GIA CÔNG

BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG TRÊN TRUNG TÂM
GIA CÔNG CNC 3 TRỤC
LUẬN VĂN THẠC SĨ
Ngành: Kỹ thuật cơ khí

Mã số: 60520103
Quyết định giao đề tài:
Quyết định thành lập HĐ:
Ngày bảo vệ:
Người hướng dẫn khoa học
TS. NGUYỄN VĂN TƯỜNG
Chủ tịch Hội đồng:
Khoa Sau đại học:
KHÁNH HÒA - 2015

LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan mọi kết quả của đề tài: “Nghiên cứu gia công bánh răng côn
răng cong trên trung tâm gia công CNC 3 trục” là công trình nghiên cứu của cá nhân
tôi dưới sự hướng dẫn của TS. Nguyễn Văn Tường và chưa từng được công bố trong
bất cứ công trình khoa học nào khác cho tới thời điểm này. Nếu vi phạm bản quyền
của tác giả nào tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm trước pháp luật.
Nha Trang, ngày…. tháng …. năm 2015

Tác giả luận văn
Mai Thành Nhân
iii
LỜI CẢM ƠN
Trên thực tế không có sự thành công nào mà không gắn liền với những sự hỗ
trợ, dù trực tiếp hay gián tiếp của người khác. Trong suốt thời gian từ khi bắt đầu
học tập ở trường Đại học Nha Trang đến nay, em đã nhận được rất nhiều sự quan tâm,
giúp đỡ của quý Thầy Cô, gia đình và bạn bè.
Đầu tiên, với lòng biết ơn sâu sắc nhất, em xin gửi đến quý Thầy, Cô ở
Trường Đại học Nha Trang với tâm huyết của mình để truyền đạt vốn kiến thức
quý báu cho chúng em trong suốt thời gian học tập tại trường. Và đặc biệt, trong suốt
thời gian thực hiện luận văn, Bộ môn Chế tạo máy đã kiểm tra tiến độ và tổ chức
những buổi sinh hoạt học thuật, có thêm lời góp ý hay cho chúng em.
Tiếp theo, em xin gửi lời cảm ơn đặc biệt đến 3 cá nhân sau:
 TS. Nguyễn Văn Tường – Trưởng Khoa Cơ Khí
 Anh Huỳnh Ngọc Chiên – cán bộ hướng dẫn thực hành
 Anh Đỗ Thế Cường – cựu nhân viên FPT
Nếu không có lời hướng dẫn tận tình của thầy Tường, sự giúp đỡ vận hành máy
của anh Chiên, tài liệu của anh Cường thì em sẽ rất khó khăn có thể hoàn thiện luận
văn này.
Ngoài ra, em cũng gửi lời cảm ơn đến các cá nhân sau:
 Thầy Phạm Bá Khiên – giảng viên trường Đại học Công nghệ Kỹ thuật
 Nguyễn Xuân Luân – cựu sinh viên trường Đại học Nha Trang
 Nguyễn Hữu Trưởng – cựu sinh viên trường Đại học Sư phạm Kỹ Thuật
tp HCM
 Thợ máy Tòng – chủ cửa hàng cơ khí Thanh Tòng - Thị Trấn Vạn Giã
Sự giúp đỡ dù ít hay nhiều nhưng đã xuất hiện đúng lúc, tạo thuận lợi trong lúc
thực hiện đề tài.
iv
MỤC LỤC
LỜI CAM ĐOAN ........................................................................................................ iii
LỜI CẢM ƠN ...............................................................................................................iv
MỤC LỤC ......................................................................................................................v
DANH MỤC KÝ HIỆU, VIẾT TẮT........................................................................ viii
DANH MỤC BẢNG BIỂU ..........................................................................................ix
DANH MỤC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ ................................................................................x
TRÍCH YẾU LUẬN VĂN.......................................................................................... xii
MỞ ĐẦU .........................................................................................................................1
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN .........................................................................................3
1.1. Giới thiệu chung .......................................................................................................3

1.1.1. Đặc điểm BRCRC .................................................................................................3
1.1.2. Ưu nhược điểm của BRCRC .................................................................................4
1.1.2.1. Ưu điểm ..............................................................................................................4
1.1.2.2. Nhược điểm ........................................................................................................4
1.2. Tình hình nghiên cứu đối với BRCRC .....................................................................4
1.3. Mục tiêu, phương pháp, nội dung và giới hạn nghiên cứu .......................................5
1.3.1. Mục tiêu nghiên cứu ..............................................................................................5
1.3.2. Phương pháp nghiên cứu .......................................................................................5
1.3.3. Nội dung nghiên cứu .............................................................................................5
1.3.4. Giới hạn nghiên cứu ..............................................................................................6
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BRCRC ...............................................................................7
2.1. Mở đầu......................................................................................................................7
2.2. Các hệ BRCRC.........................................................................................................7
2.2.1. Phân loại ................................................................................................................7
2.2.2. Nguyên lý tạo hình BRCRC ..................................................................................8
2.2.2.1. Đối với hệ Gleason ............................................................................................8
2.2.2.2. Đối với hệ Klingelnberg ....................................................................................9
2.2.2.3. Đối với hệ Oerlicon .........................................................................................10
v
2.2.3. Ưu nhược điểm của từng hệ BRCRC...............................................................11
2.3. Thông số hình học của BRCRC .............................................................................12
2.3.1. Số răng bánh răng nhỏ và lớn ..............................................................................12
2.3.2. Môđun .................................................................................................................13
2.3.3. Góc xoắn (nghiêng) .............................................................................................14
2.3.4. Hướng răng ..........................................................................................................15
2.3.5. Prôfin gốc, bước răng và dạng răng chiều trục ...................................................15
2.3.6. Góc áp lực α.........................................................................................................17
2.3.7. Chiều rộng vành răng b .......................................................................................18
2.3.8. Bán kính cong Rc ................................................................................................18
2.4. Tính toán thông số hình học mẫu BRCRC ............................................................19
2.4.1. Giới thiệu mẫu bánh răng ....................................................................................19
2.4.2. Tính các thông số BRCRC ..................................................................................19
2.5. Mô hình hóa BRCRC .............................................................................................21
2.5.1. Tính các thông số hình học của phôi mẫu BRCRC .............................................21
2.5.2. Phương trình đường thân khai biên dạng răng ....................................................24
2.5.3. Các bước cơ bản xây dựng mô hình mẫu BRCRC trong Pro/ENGINEER
Wildfire 5.0.......................................................................................................25
2.5.3.1. Vẽ phôi bánh răng ............................................................................................26
2.5.3.2. Vẽ đường thân khai ..........................................................................................26
2.5.3.3. Tạo đường xoắn cung tròn................................................................................27
2.5.3.4. Tạo rãnh răng thứ nhất .....................................................................................27
2.5.3.5. Tạo các rãnh răng còn lại..................................................................................28
2.5.3.6. Tạo lỗ bánh răng ...............................................................................................29
CHƯƠNG 3. GIA CÔNG BRCRC ............................................................................30
3.1. Mở đầu....................................................................................................................30
3.2. Lập quy trình công nghệ gia công ..........................................................................31
3.2.1. Chọn phôi ............................................................................................................31
3.2.2. Phương án gia công các bề mặt ...........................................................................31
3.2.3. Thiết kế nguyên công ..........................................................................................32
3.2.4. Lập trình gia công ................................................................................................34
3.2.4.1. Giới thiệu ..........................................................................................................34
vi
3.2.4.2. Lập trình gia công các bề mặt...........................................................................35
3.2.5. Chương trình gia công .........................................................................................48
3.2.5.1 Kết quả chương trình gia công ..........................................................................48
3.2.5.2 Tối ưu hoá chương trình gia công .....................................................................49
3.3. Gia công thử ...........................................................................................................53
CHƯƠNG 4. KIỂM TRA MẪU BRCRC .................................................................58
4.1. Mở đầu....................................................................................................................58
4.2. Xây dựng mô hình CAD của mẫu bánh răng đã gia công ......................................60
4.2.1 Giới thiệu về kỹ thuật ngược (Reverse Engineering) ..........................................60
4.2.2. Giới thiệu máy quét ATOS 2M ...........................................................................61
4.2.3. Quy trinh tạo mô CAD bánh răng đã gia công ....................................................62
4.3. Kiểm tra các sai số bánh răng trong môi trường CAD ...........................................64
4.3.1. Kiểm tra sai số prôfin răng ..................................................................................64
4.3.2. Sai số đường xoắn: ..............................................................................................66
4.3.3. Sai số bước răng ..................................................................................................69
KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ .............................................................................74
Kết luận .........................................................................................................................74

Khuyến nghị ..................................................................................................................74
vii
DANH MỤC KÝ HIỆU, VIẾT TẮT
BRCRC BRCRC
CAD Computed Aided Design
CAM Computer aided manufacturing
CNC Computer Numerical Control
NC Nguyên công
TCVN Tiêu chuẩn Việt Nam
GOST Tiêu chuẩn của Liên Xô (cũ)
SSM Sculptured Surface Machining
viii
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1. Bảng số răng nhỏ nhất cho phép của truyền động bánh răng côn trực giao,
răng cong có prôfin gốc theo GOST 16202-70 ............................................................12
Bảng 2.2. Thông số môđun thường gặp cặp BRCRC ...................................................13
Bảng 2.3. Hướng răng và hướng quay của BRCRC .....................................................15
Bảng 2.4. Tổng hợp các thông số của mẫu BRCRC hệ Gleason (cung tròn) dạng I ....22
Bảng 3.1. Các thông số của mác thép C45 ...................................................................31
Bảng 3.2. Trình tự gia công các bề mặt .........................................................................32
Bảng 3.3. Các bước gia công .........................................................................................33
Bảng 3.4. Các bước gia công (tiếp theo) .......................................................................34
Bảng 3.5. Bảng so sánh các kiểu quét dao của phay Volume .......................................40
Bảng 3.6. Bảng so sánh các kiểu quét dao của phay Pocketing ....................................41
Bảng 3.7. Một số thông số công nghệ dùng phay tinh bề mặt 4 ...................................43
Bảng 3.8. Một số thông số công nghệ dùng phay tinh rãnh răng ..................................44
Bảng 3.9. Một số thông số công nghệ dùng phay tinh bề mặt 6 ...................................47
Bảng 3.10. Các thông số kỹ thuật của trung tâm gia công Bridgeport VMC 2216 XV 54
Bảng 4.1. Các thông số kỹ thuật máy quét Atos 2M .....................................................62
Bảng 4.2. Khoảng sai lệch của prôfin răng (mm) .........................................................66
Bảng 4.3. Khoảng sai lệch của đường xoắn ..................................................................68
Bảng 4.4. Sai lệch bước răng (đo ảo) ............................................................................70
Bảng 4.5. Khoảng sai lệch của bước răng (đo thực) .....................................................72
ix
DANH MỤC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ
Hình 2.1. Các hệ BRCRC ...............................................................................................8

Hình 2.2. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Gleason ........................................................8
Hình 2.3. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Klingelnberg ................................................9
Hình 2.4. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Oerlicon .....................................................10
Hình 2.5. Minh họa góc xoắn ........................................................................................14
Hình 2.6. Prôfin gốc của BRCRC (GOST 16202- 70) .................................................16
Hình 2.7. Dạng răng dọc I: 1- côn chia; 2-côn đáy ......................................................16
Hình 2.8. Dạng răng dọc II ............................................................................................16
Hình 2.9. Dạng răng dọc III: 1- côn chia; 2- côn đáy; 3- côn đỉnh ..............................17
Hình 2.10. Minh họa góc áp lực ...................................................................................17
Hình 2.11. Minh họa bán kính cong .............................................................................18
Hình 2.12. Mẫu bánh răng gia công trên thực tế ...........................................................19
Hình 2.13. Thông số hình học để vẽ phôi bánh răng.....................................................23
Hình 2.14. Cơ sở hình thành đường thân khai .............................................................24
Hình 2.15. Thông số đường thân khai ..........................................................................25
Hình 2.16. Phôi bánh răng .............................................................................................26
Hình 2.17. Đường thân khai hoàn thành .......................................................................27
Hình 2.18. Đường xoắn cung tròn .................................................................................27
Hình 2.19. Thiết diện cắt và các quỹ đạo cắt.................................................................28
Hình 2.20. Kết quả vẽ răng thứ nhất .............................................................................28
Hình 2.21. Tạo các rãnh răng còn lại.............................................................................29
Hình 2.22. Mô hình CAD mẫu BRCRC ........................................................................29
Hình 3.1. Bảng vẽ đánh số bề mặt .................................................................................32
Hình 3.2. Các kiểu chạy dao trong phay Volume cho bước 1.......................................35
Hình 3.3. Mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 1 ....................................36
Hình 3.4. Các kiểu chạy dao trong phay Volume cho bước 2.......................................37
Hình 3.9. Đường chạy dao theo đường xoắn cung tròn ................................................44
x
Hình 3.10. Mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 6 ..................................45
Hình 3.11. Kết quả mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 7 .....................46
Hình 3.12. Kết quả mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 8 .....................47
Hình 3.13. Mô tả nguyên tắc tối ưu của Vericut ..........................................................50
Hình 3.14. Trung tâm gia công CNC 3 trục Bridgeport VMC 2216 XV ......................54
Hình 3.15. Gá phôi trên ê-tô ..........................................................................................55
Hình 3.16. Quá trình phay và kết quả phay dao ngón 18 mm, bước 1&2.....................55
Hình 3.17. Quá trình phay và kết quả phay thô rãnh răng – bước 3&4 ........................56
Hình 3.18. Quá trình gia công & hoàn thành phay tinh rãnh răng bước 5&6 ...............56
Hình 3.19. Quá trình gia công & hoàn thành bước 7 & 8 .............................................56
Hình 4.1. Máy quét Atos 2M .........................................................................................61
Hình 4.2. Quá trình quét ................................................................................................62
Hình 4.3. Mô hình từ file STL của mẫu BRCRC ..........................................................63
Hình 4.4. Mô hình CAD BRCRC trong Geomagic Studio ...........................................63
Hình 4.5. Lắp hai mô hình CAD của bánh răng trong môi trường lắp ráp ..................64
Hình 4.6. Sai số prôfin răng...........................................................................................65
Hình 4.7. Các điểm chia trên đường thân khai ..............................................................65
Hình 4.8. Biểu đồ sai số Prôfin thân khai ......................................................................66
Hình 4.9. Sai số của đường xoắn ...................................................................................67
Hình 4.10. Các điểm chia trên đường xoắn ...................................................................68
Hình 4.11. Biểu đồ sai số đường xoắn ..........................................................................69
Hình 4.12. Sai số bước răng ..........................................................................................69
Hình 4.13. Điểm đo bước răng ......................................................................................70
Hình 4.14. Biểu đồ sai số bước răng (đo ảo) .................................................................71
Hình 4.15. Quá trình đo BRCRC...................................................................................72
Hình 4.16. Biểu đồ sai số bước răng (đo thực) ..............................................................73
xi
TRÍCH YẾU LUẬN VĂN
Chủ đề nghiên cứu của luận văn là phương pháp gia công BRCRC trên trung tâm
gia công CNC 3 trục, với mục tiêu hướng đến quy trình gia công bánh răng bề mặt
răng côn răng cong trên trung tâm gia công CNC 3 trục, áp dụng cho sản xuất hàng
đơn chiếc phù hợp việc thay thế với mục đích sửa chữa.
Như vậy để áp ứng được yêu cầu thì cần kết hợp giữa phương pháp nghiên cứu lý
thuyết và nghiên cứu thực nghiệm. Từ cơ sở lý thuyết sẽ được phân tích để rút ra kết
luận mới chính là phương pháp gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục. Bánh
răng được gia công tại phòng thí nghiệm và được kiểm tra theo tiêu chuẩn, rút ra kết
luận.
Các kết quả nghiên cứu đã đạt được của luận văn là mô hình hóa, chương trình
gia công và mẫu được gia công với chất lượng hiệu quả. Bên cạnh đó, do thời gian
thực hiện không nhiều cũng như hạn chế về thiết bị nên chưa tìm hiểu được quá trình
ăn khớp khi quay của BRCRC.
Tuy nhiên kết luận quan trọng nhất được rút ra là BRCRC hoàn toàn có thể gia
công được trên trung tâm gia công CNC 3 trục với các công cụ kèm theo rất thông
dụng, không cần tay nghề cao.
Từ khóa: Bánh răng côn răng cong (BRCRC), trung tâm gia công.
xii
MỞ ĐẦU
Bánh răng là cơ cấu rất phổ biến trên các thiết bị và trong các bộ phận truyền
động cơ khí. Truyền động bánh răng được dùng rất rộng rãi bởi vì chúng có những ưu
điểm như khả năng truyền lực lớn, đảm bảo tỷ số truyền ổn định, hệ số có ích lớn và
truyền động êm. Trong số các loại bánh răng, BRCRC (BRCRC) là loại phức tạp nhất
và được sử dụng để truyền chuyển động quay giữa các trục nằm trong cùng một mặt
phẳng nhưng có đường tâm chéo nhau.
Do tính phức tạp và độc đáo rất riêng biệt của BRCRC nên chúng đã được sản
xuất bởi một loại máy công cụ chuyên dùng. Việc sử dụng thiết bị chuyên dùng có
phép đạt năng suất cao nhưng máy móc và dụng cụ cắt chuyên dùng khá đắt tiền, việc
trang bị thiết bị nhưng không sử dụng hết năng suất, sẽ gây lãng phí lớn. Hiện nay,
BRCRC có thể được gia công trên trung tâm gia công. Đối với khả năng công nghệ
của trung tâm gia công 5 trục thì không khó để tiến hành gia công tất cả các dạng bánh
răng côn xoắn. Đầu dao chỉ cần nghiêng góc theo rãnh răng và đường chạy dao theo
biên dạng prôfile của rãnh răng.
Thay vì gia công BRCRC trên máy công cụ chuyên dùng hoặc trên trung tâm gia
công 5 trục thì có thể gia công trên trung tâm gia công 3 trục. Về năng suất, việc gia
công trên trung tâm gia công rõ ràng là thấp hơn so với máy chuyên dùng. Tuy nhiên,
phương pháp gia công BRCRC trên trung tâm gia công sẽ có thuận lợi ở các khía cạnh
sau đây:
 Phương pháp truyền thống đòi hỏi vốn đầu tư lớn cho việc đầu tư máy và dụng
cụ chuyên dùng, chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
 Theo phương pháp này, có thể sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
 Trường hợp đặt biệt, khi gia công bánh răng "khổng lồ" có đường kính khoảng
trên 1000 mm, có thể được gia công bằng phương pháp này, không thể được
thực hiện được bởi các máy thiết bị công cụ chuyên dụng khác. (1)
Hiện nay một số đề tài cấp bộ, nhà nước đều tập trung vào nghiên cứu khảo sát,
thiết kế, tính toàn, chế tạo BRCRC sử dụng trong công nghiệp theo phương pháp
truyền thống, thuộc dạng sản xuất hàng loạt. Nhưng BRCRC là những chi tiết dùng
phổ biến để truyền chuyển động, với điều kiện làm việc của chúng thì yêu cầu của sửa
1
chữa thay thế khi bị hỏng là điều hiển nhiên. Phần lớn, cách giải quyết khi xảy ra sự cố
thường là mua ngoài để lắp vào nhưng thị trường chỉ cung cấp những mẫu thông dụng
không đáp ứng nhu cầu khách quan. Phương án tiếp theo là đặt hàng cho công ty chế
tạo đúng mẫu và tốn thời gian chờ đợi. Như vậy rõ ràng cần một phương pháp gia
công BRCRC mới mang tính phổ biến cao để giải quyết vấn đề sửa chữa đơn chiếc
trên. Do đó đề tài này sẽ giải quyết được tình trạng đã nêu.
Luận văn được cấu trúc như sau:
Chương 1: Tổng quan.

Chương 2: Thiết kế BRCRC.
Chương 3: Gia công BRCRC.
Chương 4: Kiểm tra mẫu BRCRC
Kết luận và khuyến nghị.
Luận văn được thực hiện trong khoảng thời gian gần 9 tháng. Bước đầu đi vào
thực tế, tìm hiểu về lĩnh vực sáng tạo trong nghiên cứu khoa học, kiến thức của
em còn hạn chế và còn nhiều bỡ ngỡ. Do vậy, không tránh khỏi những thiếu sót,
em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp thiết thực của quý Thầy, Cô và các
bạn học để luận văn của em được hoàn thiện hơn.
2
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
1.1. Giới thiệu chung
1.1.1. Đặc điểm BRCRC
BRCRC là loại chi tiết máy cơ khí có kết cấu phức tạp, tính toán thiết kế nhiều
thông số, có quy trình công nghệ gia công cơ khí không đơn giản, cần gia công
trên các máy chuyên dùng có độ chính xác cao. Tuy nhiên nó vẫn được sử dụng rộng
rãi trong các thiết bị máy móc thuộc các lĩnh vực khác nhau như thiết bị khai thác
mỏ, thiết bị công nghiệp nhẹ, thiết bị công nghiệp nặng, thiết bị quân sự, giao thông
vận tải (ôtô, máy kéo, tàu thuỷ).
Ưu điểm của bộ truyền động BRCRC là: khả năng tải lớn, độ bền và tuổi thọ
cao, làm việc êm ngay cả ở tỷ số truyền động lớn, đảm bảo truyền động với tỷ số
truyền chính xác, cho phép có sai số lớn trong lắp ráp, giảm kích thước của bộ truyền.
Hình 1.1. Ví dụ minh hoạ BRCRC
Nghiên cứu để thiết kế và chế tạo BRCRC là một vấn đề cần thiết lúc này,
đặc biệt hiện nay việc chế tạo BRCRC sẽ có một thị trường với tiềm năng lớn và sẽ
được phát triển khi công nghiệp sản xuất ô tô trong nước đang được hình thành và có
định hướng đi lên. Trước đây, việc đầu tư chiều sâu cho công nghiệp sản xuất bánh
răng, đặc biệt là gia công BRCRC còn bị hạn chế cả về nghiên cứu cũng như chế
tạo sản phẩm. Sản xuất BRCRC ở trong nước mới chỉ dừng lại ở mức sản xuất đơn
chiếc, mang tính chất chế tạo phụ tùng thay thế dựa trên các thế hệ máy cũ của Liên
xô (cũ) và Cộng hoà Dân chủ Đức trước đây (2). Không chỉ việc nghiên cứu chế tạo
mà tính toán thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo cũng chưa thực sự hoàn chỉnh,
đặc biệt còn chưa áp dụng các phần mềm chuyên dụng cho khâu tính toán, thiết kế,
3
điều chỉnh tự động theo chương trình máy cắt răng. Điều đó làm cho chất lượng sản
phẩm BRCRC thấp, giá thành cao và không đáp ứng được nhu cầu của sản xuất cũng
như thị trường đòi hỏi.
1.1.2. Ưu nhược điểm của BRCRC
1.1.2.1. Ưu điểm
- Có khả năng thực hiện được tỷ số truyền lớn trong một không gian tương
đối hẹp
- Truyền lực lớn, hệ số trùng khớp cao;
- Độ bền và tuổi thọ cao. Do có độ bền lớn, nên với cùng một công suất, có thể
giảm được kích thước và trọng lượng của bộ truyền;
- Độ mòn của bánh răng ít, sự mòn của cặp prôfin đối tiếp đồng đều;
- Ăn khớp êm, giảm độ ồn ngay cả khi có số vòng quay lớn và có khả năng
điều chỉnh vùng ăn khớp
- Độ nhạy đối với sai số khi lắp nhỏ
1.1.2.2. Nhược điểm
- Lực chiều trục của truyền động lớn hơn so với truyền động bánh răng thẳng,
do đó gây mòn răng và khó khăn cho việc thiết kế ổ
- Tính toán thiết kế phức tạp hơn
- Thiết bị chế tạo bánh răng loại này đắt tiền.
1.2. Tình hình nghiên cứu đối với BRCRC
Hiện nay, trên thế giới người ta đã ứng dụng một số công nghệ mới, tiên tiến
trong thiết kế, gia công bánh răng như tính toán thiết kế bằng các phần mềm chuyên
dụng, gia công bánh răng trên máy CNC,... Đối với BRCRC, việc nghiên cứu thiết kế
và chế tạo tập trung một số hướng sau (2):
 Mô hình hoá và mô phỏng 3D các thông số hình học.

 Mô phỏng quá trình chế tạo 3D.
 Tối ưu hoá thiết kế dựa trên thuật toán di truyền học.
 Thiết kế và mô phỏng sai số truyền động hình học.
 Gia công trên trung tâm gia công.
 Mô phỏng tải trọng và động lực học
4
 Ứng dụng phương pháp phần tử hữu hạn nghiên cứu độ bền bánh răng.
Ở Việt Nam, một số cơ sở thiết kế và chế tạo BRCRC như: khoa Cơ Khí – Đại
Học Bách Khoa Hà Nội, xí nghiệp cơ khí Z29 – Bộ Quốc phòng, công ty cơ khí Hồng
Lĩnh – Hà Nội … Tại các nơi này, hiện trong quá trình nghiên cứu, tính toán thiết kế
và chế tạo BRCRC chưa thực sự hoàn chỉnh. Các thiết bị gia công, nhiệt luyện chưa
đầy đủ và đồng bộ, chưa có thiết bị kiểm tra đánh giá chất lượng. Vì vậy BRCRC được
chế tạo ra có độ chính xác chưa cao (2).
1.3. Mục tiêu, phương pháp, nội dung và giới hạn nghiên cứu
1.3.1. Mục tiêu nghiên cứu
Mục tiêu nghiên cứu đề tài xây dựng quy trình công nghệ gia công BRCRC trên
trung gia công CNC 3 trục. Để thực hiện mục tiêu này, cần thực hiện những công việc
sau:
 Xây dựng mô hình hóa BRCRC.

 Lập trình gia công BRCRC.
 Gia công BRCRC trên trung tâm gia công CNC 3 trục.
 Kiểm tra độ chính xác gia công BRCRC.
1.3.2. Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu sử dụng trong đề tài:
 Phương pháp nghiên cứu lý thuyết bao gồm: tìm hiểu các thông số hình học
BRCRC, nguyên lý tạo hình các loại BRCRC, xây dựng mô hình CAD 3D của mẫu
BRCRC đã chọn, từ đó đưa ra quy trình gia công và lập trình gia công BRCRC, nghiên
cứu phương pháp kiểm tra mẫu BRCRC đã gia công.
 Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm: gồm gia công thử mẫu BRCRC trên
trung tâm gia công CNC 3 trục và kiểm tra mẫu BRCRC bằng cách áp dụng kỹ thuật
ngược và đo lường ảo.
1.3.3. Nội dung nghiên cứu
Từ mục tiêu nghiên cứu, nội dung đề tài tập trung vào việc nghiên cứu lý thuyết
hình thành bề mặt răng của BRCRC, từ đó xây dựng mô hình 3D của BRCRC một
cách chính xác. Từ mô hình CAD này, tiến hành lập trình gia công và xuất chương
5
trình gia công cho trung tâm gia công CNC 3 trục. Trong quá trình tiến hành lập trình
gia công có thực hiện tối ưu hóa cho quá trình gia công bề mặt rãnh răng. Quá trình
mô hình hoá và lập trình gia công được thực hiện bằng phần mềm Pro/ENGINEER
Wildfire. Mẫu BRCRC sẽ được gia công trên trung tâm gia công 3 trục. Để kiểm tra
độ chính xác gia công, mẫu bánh răng được số hoá nhờ kỹ thuật ngược và thực hiện so
sánh mô hình CAD gốc và mô hình CAD thu được từ chi tiết đã chế tạo.
1.3.4. Giới hạn nghiên cứu
Ở Việt Nam hiện nay, các BRCRC trong thiết bị trong công nghiệp chủ yếu
thuộc hệ Gleason (2). Do vậy, đề tài này chỉ đi sau nghiên cứu thiết kế và gia công
loại BRCRC hệ Gleason dạng đĩa có côn chia và côn đáy có đỉnh trùng nhau, có
hai trục vuông góc với nhau. Việc gia công BRCRC này được thực hiện trên trung
tâm gia công CNC 3 trục.
6
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BRCRC
2.1. Mở đầu
BRCRC là một chi tiết có nhiều tiêu chuẩn đặc biệt, để mô hình hóa nó cần tìm
hiểu nguyên lý tạo hình, các qui ước kích thước thông số hình học. Chỉ với 1 chi tiết
BRCRC thì có khoảng 70 các thông số khác nhau (3), phần lớn các thông số này đều
được công thức hóa bằng một số dữ liệu đầu vào.
Chi tiết BRCRC tương đối phức tạp, khó tạo mô hình. Các nghiên cứu về mô
hình hoá BRCRC thời gian gần đây chủ yếu xoay quanh mục đích phục vụ cho
phương pháp gia công truyền thống. Đơn giản nhất là tạo một file Excel với thuật toán
từ giá trị đầu vào cho ra các thông số điều chỉnh máy như: độ dịch chỉnh, độ mở đầu
dao, … (4). Phức tạp hơn là dùng kỹ thuật lập trình trong AutoCAD hoặc tạo một phần
mềm có thể tự động tạo một bản vẽ 2D (2); còn mô hình 3D BRCRC chỉ được xây
dựng theo phương pháp thủ công dùng để mô phỏng hình dáng chưa đúng các yêu cầu
kỹ thuật của bánh răng (Nguyễn Văn Yến). Các kỹ thuật trên chưa thể đáp ứng được
các đòi hỏi gia công chính xác trên các máy CNC.
Hiệu quả gia công CNC phụ thuộc rất lớn vào mô hình ban đầu dùng để lập trình
vì thế việc mô hình hóa dạng 3D BRCRC cần thực hiện đúng, tỉ mỉ dựa trên các yêu
cầu kỹ thuật của bánh răng. Trong nghiên cứu này, việc thiết kế chỉ dừng lại ở mức độ
xác định các thông số hình học và xây dựng mô hình 3D của một mẫu BRCRC để
phục vụ cho lập trình gia công. Việc mô hình hoá BRCRC sẽ được thực hiện nhờ sự
trợ giúp của phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire. Đây là một phần mềm CAD/CAM
mạnh, được sử dụng phổ biến ở Việt Nam.
2.2. Các hệ BRCRC
2.2.1. Phân loại
Việc phân loại BRCRC được căn cứ vào dạng đường xoắn của răng trong mặt
phẳng chia của bánh dẹt sinh, theo 3 dạng chính sau:
 Bánh răng có dạng cung tròn (hệ Gleason) của Mỹ (hình 2.1a). Loại này thường
có chiều cao răng thay đổi.
7
 Bánh răng có dạng xoắn theo chiều đường thân khai kéo dài (hệ Klingelnberg)
của Cộng hòa Liên bang Đức (hình 2.1b).
 Bánh răng có dạng răng xoắn theo đường Epicycloid kéo dài (hệ Oerlicon) của
Thụy Sĩ (hình 2.1c). Loại này thường có chiều cao răng không đổi.
a) b) c)
Hình 2.1. Các hệ BRCRC (5)
2.2.2. Nguyên lý tạo hình BRCRC
2.2.2.1. Đối với hệ Gleason
Gia công BRCRC hệ Gleason: được thực hiện trên máy Gleason bằng phương
pháp bao hình với đầu dao phay. Nguyên lý làm việc của máy dựa trên sự ăn khớp
(hay lăn) giữa bánh dẹt sinh với bánh răng gia công.
Hình 2.2. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Gleason (6)
8
Khi gia công, đầu dao gồm nhiều dao có dạng hình thang được lắp trên một vòng
tròn, thường được bố trí một lưỡi cắt phía ngoài, một lưỡi cắt trong liên tiếp nhau. Các
lưỡi vắt đóng vai trò một răng của bánh dẹt sinh ở vị trí cắt.
Chi tiết được lắp trên trục chính máy và đỉnh nón chia của chi tiết được gá đặt
trùng với đỉnh của bánh dẹt sinh.
Chuyển động quay của đầu dao và số dao trên đó không bị ràng buộc bởi một tỷ
số truyền nào cả mà chỉ phụ thuộc vào các yếu tố cắt gọt.
Trước lúc bắt đầu làm việc, vật được dịch chuyển hướng kính để lấy chiều sâu
rãnh răng. Ngoài chuyển động quay quanh trục của mình để tạo vận tốc cắt, đầu dao
còn được quay cùng với đĩa gá thực hiện chuyển động ăn khớp của bánh dẹt sinh với
chi tiết gia công. Mặt phẳng đầu răng của dao phải tiếp xúc với mặt nón chân răng của
chi tiết và lăn không trượt trên nhau, cho nên giữa chuyển động lắc lư của đầu mày
(chuyển động ăn khớp của bánh dẹt sinh) với chuyển động của chi tiết phải thỏa mãn
tỷ số truyền thích hợp (6).
Dạng răng cung tròn là loại bánh răng côn duy nhất có thể tiến hành mài biên
dạng được. Nguyên lý gia công khi mài cũng giống như khi cắt răng.
2.2.2.2. Đối với hệ Klingelnberg
Gia công BRCRC dạng epixicloid: được tiến hành trên máy Oelikon với năng
suất cao vì kết cấu máy và đầu dao cho phép gia công liên tục và đồng thời trên tất cả
các răng bằng sự lăn của dao và chi tiết gia công như phay lăn răng bánh răng trụ.
Hình 2.3. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Klingelnberg (6)
9
Vì đường epixicloid là đường được tạo nên từ một điểm trên một vòng tròn lăn
không trượt trên một đường cong, do đó để gia công răng có dạng đường epixicloid thì
việc gá đặt giống như gia công răng dạng cung tròn chỉ khác ở việc bố trí các lưỡi cắt
trên đầu dao quay.
Các lưỡi cắt được bố trí trên đầu dao (là một đĩa phẳng) theo dạng đường
Archimede, ứng với một đường Archimede là một dao (từ 3 ÷ 5 lưỡi cắt) tạo thành
một răng thanh răng. Có thể dùng một dãy dao hoặc nhiều dãy dao (thường từ 2 ÷ 9
dãy).
Khi gia công, dụng cụ cắt và bánh răng gia công phải thực hiện sự ăn khớp của
bánh răng con với bánh dẹt sinh tưởng tượng. Bánh dẹt sinh được thay bằng đĩa gá
quay với tốc độ nd mà trên đó có đặt đầu dao phay quay với tốc độ v với tâm quay lệch
so với tâm của đĩa gá (6).
Prôfin răng của bánh dẹt sinh chính là prôfin răng dao, nó có dạng hình thang và
mặt bên của răng tạo ra đường epixicloid kéo dài.
Góc của côn chia cũng tương tự như góc côn của chân răng và đỉnh răng, có
nghĩa là với phương pháp này sẽ tạo ra răng có chiều cao không đổi.
Trong quá trình gia công, ngoài chuyển động ăn khớp, đầu dao không quay độc
lập như khi cắt răng dạng cung tròn mà có mối liên hệ với chuyển động quay của bánh
răng gia công qua xích phân độ.
2.2.2.3. Đối với hệ Oerlicon
Gia công BRCRC dạng thân khai: được thực hiện trên máy Klingelberg bằng một
dao phay lăn đặc biệt.
Hình 2.4. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Oerlicon (6)

10
Dao phay lăn có dạng côn, răng của dao được phân bố trên đường xoắn vít côn
mà bước của nó trên đường côn chia là không đổi. Rãnh thoát phoi tạo nên mặt trước
của dao, mặt bên và đỉnh răng được mài tạo thành góc sau khi dao phay lăn trục vít.
Tuy bước của dao không đổi nhưng góc nâng của ren lại thay đổi, do đó mặt gia
công không có biên dạng thân khai suốt cả chiều dài bánh răng mà biên dạng thực tế
có dạng paloid. Vì thế, loại bánh răng này còn được gọi là bánh răng côn paloid.
Phương pháp này dựa trên nguyên lý ăn khớp của dụng cụ và bánh dẹt sinh tưởng
tượng mà bánh này tạo nên với đĩa gá lắc lư của máy.
Dao được giá trên đĩa gá mà trục quay của nó trùng với trục quay của bánh dẹt
sinh. Trục của bánh răng gia công và bánh dẹt sinh tưởng tượng cắt nhau trong mặt
phẳng chia của bánh dẹt sinh. Đường sinh nón chia của dao nằm trên mặt phẳng chia
của bánh dẹt sinh. Dao lăn trên bánh dẹt sinh và thực hiện thêm chuyển động quay
cùng đĩa gá xung quanh trục của nó (6).
Để lưỡi cắt tạo nên hình bao lên bánh răng gia công, giá mang đầu dao còn phải
mang chuyển động quay chậm từ vị trí bắt đầu đến vị trí kết thúc với một góc quay gọi
là góc bao hình.
Với mỗi trị số môđun pháp tuyến và với mỗi góc ăn khớp, khi gia công cần có
một dao phay riêng. Như vậy, khi gia công một cặp bánh răng côn răng thân khai ăn
khớp với nhau cần phải có hai dao, một dao xoắn phải để cắt bánh răng xoắn trái và
một dao xoắn trái để cắt bánh răng xoắn phải.
Răng của bộ truyền được sản xuất có chiều dày bằng nhau, gia công liên tục.
2.2.3. Ưu nhược điểm của từng hệ BRCRC
Trong ba hệ BRCRC kể trên, bánh răng hệ Klingelnberg, Oerlikon có

ưu điểm độ chính xác cao, cho phép làm việc ở tốc độ lớn và độ ồn thấp hơn so với
bánh răng hệ Gleason. Nhưng nhược điểm của hai hệ bánh răng này là: máy và dụng
cụ gia công rất phức tạp, năng suất gia công thấp, giá thành sản phẩm cao và khó
ứng dụng công nghệ cao trong điều khiển máy gia công(2).
Đối với hệ BRCRC Gleason: chế tạo máy và dụng cụ gia công sẽ đơn giản
hơn và có năng suất gia công cao hơn hẳn so với hai hệ trên. Trước đây các nước
phương Tây thường dùng dạng răng Klingelnberg, Oerlikon phục vụ cho công
11
nghiệp ôtô. Ngày nay bằng sự tiến bộ vượt bậc của khoa học kỹ thuật đã cho phép
chúng ta ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CNC trong lĩnh vực gia công bánh răng.
Điều này cho tạo điều kiện để có thể cải thiện một bước đáng kể chất lượng của
sản phẩm, từ đó có thể ứng dụng BRCRC hệ Gleason trong mọi loại thiết bị có
yêu cầu độ chính xác cao, khả năng tải lớn, độ ồn thấp. Trong khi giá thành của
sản phẩm BRCRC hệ Gleason lại rẻ hơn rất nhiều so với hai loại trên (2). Trong
nghiên cứu này, một BRCRC hệ Gleason sẽ được sử dụng cho việc xây dựng mô hình
cũng như lập trình gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục. Từ đây, thuật ngữ
BRCRC được sử dụng trong luận văn này là BRCRC hệ Gleason.
2.3. Thông số hình học của BRCRC
2.3.1. Số răng bánh răng nhỏ và lớn
Số răng cùng với môđun bánh răng là 2 thông số quan trọng nhất, quyết định đến
tỉ số truyền của bộ truyền động, đường kính bánh răng và mọi thông số khác. Tùy theo
yêu cầu làm việc của bộ truyền mà có phương pháp chọn số răng có phù hợp, thông
thường số răng bánh lớn được xác định dựa vào đường kính lớn nhất của phôi.
Để xác định số răng bánh nhỏ thì dựa vào tỷ số truyền và các bảng tra, đồ thị.
Bảng 2.1. Bảng số răng nhỏ nhất cho phép của truyền động bánh răng côn
trực giao, răng cong có prôfin gốc theo GOST 16202-70 (3)
Số răng bánh Số răng nhỏ nhất của Số răng bánh Số răng nhỏ nhất của bánh
răng nhỏ, Z1 bánh răng lớn, Z2 răng nhỏ, Z1 răng lớn, Z2
0
6 34 khi βn ≥ 42 12 30 khi βn = 0 ÷ 150
28 khi βn ≥ 200
26 khi 290 < βn ≥ 450
7 33 khi βn ≥ 400 13 26 khi βn = 0 ÷ 150
25 khi 150 < βn ≥ 290
26 khi 290 < βn ≥ 450
8 32 khi βn ≥ 380 14 20 khi βn = 0 ÷ 450
31 khi βn ≥ 350
9 31 khi βn ≥ 350 15 19 khi βn = 0 ÷ 450
10 32 khi βn ≥ 280 16 18 khi βn = 0 ÷ 450
30 khi βn ≥ 320
11 30 khi βn ≥ 250 17 17 khi βn = 0 ÷ 450
28 khi 290 < βn ≥ 450
12
2.3.2. Môđun
Môđun m (tính bằng mm) là tỷ số giữa bước răng pt và số π;
m = pt/π (7) (2.1)
Trong tính toán BRCRC thường sử dụng môđun pháp mn ở giữa vành răng. Tuy
nhiên trong các bộ truyền giảm tốc tiêu chuẩn trong đó đường kính chia ngoài de2 đã
được tiêu chuẩn hoá, do đó cần xác định môđun mặt đầu (mút) ngoài mte = de2/Z2
mte = mn/cosβ và dùng môđun này trong các tính toán tiếp theo (3).
Dãy các trị số môđun mn được qui định trong TCVN 2257-77 và tương ứng
với các giá trị của mn và mte là chiều cao ngoài lớn nhất của răng he (GOST
11902-66) được giới thiệu trong bảng 2.2.
Khi mn < 2mm, thông số ban đầu để tính toán chỉ có thể là môđun pháp trung
bình.
Bảng 2.2. Thông số môđun thường gặp cặp BRCRC(2)
Các thông số của cặp BRCRC (mm)

Chiều cao ngoài Môđun lớn nhất
lớn nhất của răng he Mặt mút ngoài, mte Pháp, mn
3 - 0,80
3 1,0
4 1,25
5 1,5
6 2,0
7 2,25
8 2,5
9 4,0 3,0
10 4,5 3,5
13 5,0 4,0
16 6,0 5,0
20 8,0 6,0
24 10,0 8,0
30 13,0 10,0
36 16,0 12,0
45 20,0 16,0
60 26,0 20,0
70 30,0 25,0
13
2.3.3. Góc xoắn (nghiêng)
Góc nghiêng của răng là góc giữa tiếp tuyến với hướng răng và đường nối tâm
của điểm đó. Góc nghiêng thay đổi dọc theo đường răng nên người ta đưa ra khái niệm
góc nghiêng trung bình β n đây là góc nghiêng được xác định ở điểm giữa của vành
răng (4).
Hình 2.5. Minh họa góc xoắn (8)
Để lựa chọn đúng góc nghiêng của răng phải tính đến ảnh của hưởng các yếu tố
ăn khớp. Trị số góc nghiêng liên hệ với hệ số trùng khớp tổng. Với bánh răng trụ răng
thẳng hệ số trùng khớp ε = 1; với bánh răng nghiêng ε > 1, với BRCRC góc β càng
lớn thì ε càng tăng, điều đó dẫn đến kết quả là bộ truyền làm việc êm hơn. Theo kinh
nghiệm tốt nhất ta nên chọn β sao cho ε = 2(4).
Tuy vậy góc β càng tăng thì lực chiều trục tăng gây mòn dạng răng và khó khăn
cho việc thiết kế ổ. Với quan điểm đảm bảo độ bền của răng và tính êm trong quá trình
ăn khớp, hợp lý nhất nên chọn góc nghiêng β sao cho ε > 2 một chút, làm cho luôn có
hai răng ăn khớp.
Khi lựa chọn góc β n cũng cần tính đến sự tăng của tải trọng tác dụng lên trục
và ổ trục theo các công thức tính toán lực chiều trục và lực hướng tâm trong ăn khớp
BRCRC.
Góc nghiêng tính toán của răng β có thể ở trong giới hạn 0 ÷ 450. Thông thường
nên dùng một trong các giá trị của dãy sau: 0; 10; 25; 30; 35; 40; 45. Nên ưu tiên sử
dụng β =350 (3).
14
2.3.4. Hướng răng
Hướng răng đ ư ợ c x á c đ ị n h bằng cách nhìn vào vành răng và đi từ tâm

vành răng đi ra, nếu hướng răng ngược chiều kim đồng hồ là xoắn trái và ngược lại
xuôi theo chiều kim đồng hồ là xoắn phải. Một cặp răng đối tiếp thì có hướng răng
ngược chiều nhau. Trong ô tô, máy kéo bánh răng chủ động luôn bị đẩy ra khỏi tâm
nên thường chọn bánh chủ động có hướng xoắn trái, còn bánh bị động xoắn phải (7).
Bảng 2.3. Hướng răng và hướng quay của BRCRC (3)
Bánh răng Hướng răng Hướng quay
hệ số >0
Trái Trái
Chủ động
Phải Phải
Trái Phải
Bị động
Phải Trái
hệ số <0
Trái Phải
Chủ động
Phải Trái
Trái Trái
Bị động
Phải Phải
Hướng quay theo chiều kim đồng hồ là phải, ngược chiều kim đồng hồ là trái.
2.3.5. Prôfin gốc, bước răng và dạng răng chiều trục
Prôfin gốc của BRCRC thông dụng có mn > 1 được quy định theo GOST
16202- 70, bao gồm (3):
α n = 20 ; h a = 1; c = 0,25 → c = 0,25mn; rf = 0,25mn
Bước răng: là khoảng cách giữa hai prôfin cùng phía của hai răng kề nhau đo
trên đường tròn của bánh răng; pt = π.m
15
Đối với BRCRC, thường sử dụng ba loại dạng răng dọc: dạng I – côn chia và
côn đáy có đỉnh trùng nhau; dạng II – côn chia và côn đáy có đỉnh không trùng
nhau; dạng III – côn chia và côn đáy có đỉnh không trùng nhau, răng cao đều.
Phạm vi sử dụng của các dạng răng dọc phụ thuộc vào các thông số cơ bản của
BRCRC như: số răng, môđun pháp trung bình, góc xoắn …
Hình 2.6. Prôfin gốc của BRCRC (GOST 16202- 70) (3)
Hình 2.7. Dạng răng dọc I: 1- côn chia; 2-côn đáy (2)
Hình 2.8. Dạng răng dọc II: 1- côn chia; 2- côn đáy (2)
16
Hình 2.9. Dạng răng dọc III: 1- côn chia; 2- côn đáy; 3- côn đỉnh (2)
2.3.6. Góc áp lực α
Góc áp lực được xác định giữ đường tiếp tuyến thân khai tại điểm ăn khớp và
đường tâm răng (8). Các giá trị phổ biến của góc áp lực là: 14030’; 160; 17030’ và 200.
Việc chọn α phụ thuộc vào tỷ số truyền i. Sử dụng góc áp lực nhỏ có các nhược
điểm sau (4):
 Tăng tỷ lệ tiếp xúc của hai biên dạng răng dẫn đến tăng tính cân bằng trong
truyền động.
 Giảm lực hướng trục và hướng tâm.
 Khi α nhỏ và số răng Z nhỏ dễ sinh hiện tượng cắt chân răng vì vậy nên
chọn α lớn.
Hình 2.10. Minh họa góc áp lực (3)
Trong chế tạo máy ở Việt Nam, ngành ô tô, máy bay phổ biến là dùng α = 200
(7).
17
2.3.7. Chiều rộng vành răng b
Với bánh răng trụ, muốn răng khả năng tải thì tăng mô đun m hay tăng chiều
rộng vành răng b. Trường hợp BRCRC không giống như thế. Với BRCRC, chiều
rộng vành răng b không được vượt quá trị số chỉ ra dưới đây (7):
b ≤ 0,35 (2.2)
.
với Re là chiều dài cung của côn chia khởi xuất Re =
.
Tăng chiều rộng vành răng b so với các trị số trên không những không tăng độ
bền và khả năng làm việc của bộ truyền mà có thể hạ thấp những chỉ tiêu đó bởi vì khi
tăng chiều rộng vành răng một cách quá đáng, kích thước răng ở đầu ngoài và đầu
trong khác nhau đáng kể, nên có sự tập trung tải trọng ở đầu bé của răng. Hơn nữa
tăng b quá đáng làm cho đỉnh răng ngày càng bé, dao vào cắt khó hơn(7) .
2.3.8. Bán kính cong Rc
Đường xoắn BRCRC hệ Gleason là một cung tròn với đường kính Rc phụ thuộc
vào loại đầu dao phay Gleason, và vị trí đặt dao xung quanh tâm đầu dao.
Hình 2.11. Minh họa bán kính cong (9)
Đường kính của đầu dao phụ thuộc vào chiều dài đường sinh côn chia Rde, chiều
rộng vành răng b, số răng, môđun mn, góc xoắn trung bình βn (7).
= (2.3)
Với = +
18
2.4. Tính toán thông số hình học mẫu BRCRC
2.4.1. Giới thiệu mẫu bánh răng
BRCRC trên thị trường ở Việt Nam chưa đa dạng về loại, phần lớn đều là hệ
Gleason (2). Để phục vụ cho việc nghiên cứu quy trình thiết kế, chế tạo BRCRC, ở
đây một mẫu BRCRC thông dụng trên thực tế ở Việt Nam sẽ được chọn.
Trên hình 2.12 là một mẫu BRCRC (bánh lớn trong bộ truyền BRCRC) dùng
trên các máy làm bún, máy làm bột mì công suất nhỏ dùng cho hộ gia đình, rất phổ
biến hiện nay ở Việt Nam. Đây là bánh răng được chọn làm mẫu cho nghiên cứu này.
Hình 2.12. Mẫu bánh răng gia công trên thực tế
Mẫu bánh răng này có đỉnh côn chia và côn đáy trùng nhau (dạng I) , số răng của
bánh bị động Z2 = 31, số răng của bánh chủ động Z1 = 8, môđun mặt đầu m = 5. Các
thông số còn lại của bánh răng được tính chọn dựa theo các công thức tính toán
BRCRC.
2.4.2. Tính các thông số BRCRC
Các thông số hình học của BRCRC rất đa dạng nhưng để lựa chọn sử dụng các
thông số nào tùy thuộc theo yêu cầu sử dụng hay tính toán, trong trường hợp mô hình
hóa bánh răng thì chỉ cần các thông số thiết kế đầu vào là đủ. Do đó, trong phần này
chỉ trình bày các thông số cần thiết sẽ áp dụng cho việc mô hình hóa dạng 3D của
BRCRC.
19
1. Góc côn chia, δ 1 (3)
8
= = = 0,258 → = 14,47°
31
= 90 − = 75,530
2. Góc côn đỉnh, δ a (3)
2.
= + atan = 75,53° + 3,6° = 79,1°
3. Góc côn đáy, δf (3)
2,5.
= − atan = 75,5° − 4,5° = 71°
4. Chiều dài côn chia khởi xuất
.
= = = 80,039
2 2.
5. Chiều rộng vành răng, b (4)
b = 0,35 . = 28 mm
6. Bán kinh cong (4)
.√
= + = + = 78,031
= = 136.043
Theo tiêu chuẩn chọn Dn = 190.5 mm -> Rc = 95 mm
7. Tỷ số truyền, u (hoặc i)
31
(= ) = = = 3,875
8
8. Chiều cao ngoài lớn nhất của răng (3)
he = 2,25mte = 11,25 mm
9. Chiều cao đầu răng trong mặt đầu (3)
ha2 = mte = 5 mm
10. Chiều cao chân răng trong mặt đầu (3)
hf2 = 1,25mte = 6,25 mm
20
11. Góc đầu răng trong mặt đầu (3)
= atan = 3,57
12. Góc chân răng trong mặt đầu (3)
1,25
= atan = 4,46
13. Đường kính chia ngoài (3)
de2 = mteZ2 = 5*31 = 155 mm
14. Đường kính phủ bì (3)

da2 = de2 + 2ha2.cosδ2 = 157.5 mm
15. Đường kính chia trong (8)
2
= − = 102,4
16. Khoảng cách đỉnh ngoài răng đến đỉnh nón (8)
X2 = Re.cosδ2 – ha2sinδ2 = 15,16 mm
17. Hình chiếu của vành răng lên trục bánh răng (8)
= = 5,31
18. Góc bo chân răng (8)
r = 0,25*m = 0,25*5 = 1,25 mm
Các thông số của mẫu BRCRC được trình bày trên bảng 2.4.
2.5. Mô hình hóa BRCRC
2.5.1. Tính các thông số hình học của phôi mẫu BRCRC
Để xây dựng mô hình CAD của BRCRC, trước hết phải tạo mô hình của phôi
mẫu BRCRC ở dạng nguyên thuỷ, chưa tạo răng. Sau đó sẽ tiến hành tạo các rãnh
răng. Các thông số hình học dùng tạo mô hình phôi mẫu BRCRC có thể được tính nhờ
vào các thông số mẫu BRCRC đã tính (trong bảng 2.4).
21
Ở đây, bánh răng mẫu là BRCRC hệ Gleason dạng I nên đường nối hai đầu răng,
hai điểm ăn khớp, hai chân răng đều qua điểm O, đoạn OJ là đường tâm xoay (hình
2.13). Các thông số hình học của phôi bánh răng (tức chi tiết khi chưa cắt răng) được
tính theo các công thức 2.4 đến 2.9 sau đây.
Bảng 2.4. Tổng hợp các thông số của mẫu BRCRC hệ Gleason (cung tròn) dạng I
Thông số và ký hiệu Giá trị

STT Bánh bị Bánh chủ
Thông số đầu vào
động Z2 động Z1
Thông 1 Số răng 31 8
số đầu Mặt đầu mte = 5 mm
vào 2 Môđun
Pháp trung bình mn = 4 mm
3 Góc nghiêng răng trung bình = 35°
4 Bán kính cong RC = 95 mm
5 Hướng răng Phải
Prôfin gốc pháp tuyến trung bình GOST 16202-70
6
(prôfin gốc)
7 Góc ăn khớp α = 20o
8 Góc giữa các trục của truyền động ∑ 90o
9 Chiều rộng vành răng b = 28 mm
Thông 10 Tỉ số truyền 3,875
số tính 11 Góc côn chia 75,50 14,50
toán 12 Góc côn đỉnh 79,10
cho 13 Góc côn đáy 710
bánh 14 Đường kính chia ngoài 155 mm
bị 15 Đường kính đỉnh răng ngoài 157,5 mm
động 16 Chiều dài côn chia khởi xuất 80,039 mm
Z2 17 Chiều cao đầu răng trong mặt đầu 5 mm
18 Chiều cao chân răng trong mặt đầu 6,25 mm
19 Chiều cao ngoài lớn nhất của răng 11,25 mm
20 Góc đầu răng 3,570
21 Góc chân răng 4,460
22 Góc bo chân răng 1,25 mm
23 Đường kính chia trong di 102,4 mm
Hình chiếu từ đỉnh ngoài răng đến
24 15,16 mm
điểm chóp lên trục bánh răng X
Hình chiếu vành răng lên trục bánh
25 5,31 mm
răng Xb
22
Góc côn chia = d , mà = nên
= (2.4)
Đường kính chia ngoài là m.Z1 nên
KG = 0,5.m.Z1 (2.5)
Hình 2.13. Thông số hình học để vẽ phôi bánh răng
BE và IE vuông góc với DG vì DG là đường thẳng nối từ 2 điểm ăn khớp nhau
Do ΔOKG vuông cân tại K nên
.
= (2.6)
2. d
Theo GOST 16202- 70, GF = m và HG = 1,25.m nên

2. d
= (2.7)
2,5. d
= (2.8)
Chiều rộng vành răng
0,175. .
= = 0,35. = (2.9)
d
23
Vị trí của các điểm B & I tự chọn theo thiết kế phù hợp bộ phận lắp với bánh
răng.
2.5.2. Phương trình đường thân khai biên dạng răng
Đường thân khai là đường cong do điểm A nằm trên đường thẳng KK tiếp tuyến
với đường tròn tạo nên (hình 2.14). KK gọi là đường thẳng dẹt sinh và đường tròn
triển khai gọi là đường tròn cơ sở (10).
Hình 2.14. Cơ sở hình thành đường thân khai (10)
Phương trình đường thân khai (10):

= ∗ (1 + )
(2.10)
= − arctan ( )
Trong đó:
Rx – chiều dài đoạn thẳng nối tâm O của đường tròn cơ sở với điểm X trên
đường thân khai (OX - hình 2.15)
ro – bán kinh đường tròn cơ sở (OC – hình 2.15)
x - góc triển khai của điểm X trên đường đường thân khai ( - hình 2.15)
x - góc quay của đường dẹt sinh CX để có đoạn để có đoạn thẳng thân khai tới
điểm x ( – hình 2.15)
24
Hình 2.15. Thông số đường thân khai (10)
2.5.3. Các bước cơ bản xây dựng mô hình mẫu BRCRC trong Pro/ENGINEER
Wildfire 5.0
Nghiên cứu này sử dụng phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire để xây dựng mô
hình CAD 3D của mẫu BRCRC. Quá trình mô hình hoá có sử dụng chức năng thiết kế
theo tham số để có thể tạo ra nhiều bánh răng khác nhau từ mô hình bánh răng đã xây
dựng bằng cách thay đổi một số thông số phù hợp.
Mô hình mẫu BRCRC trong luận văn này được tạo theo các bước cơ sản sau:
- Tạo phôi có kích thước và hình dạng của mẫu BRCRC chưa có răng.
- Tạo các đường thân khai biểu diễn sườn răng và đường xoắn cung tròn có bán
kính Rc, đi qua đỉnh côn và điểm ăn khớp.
- Tạo rãnh răng thứ nhất bằng cách cắt phôi bằng một thiết diện chạy theo một
quỹ đạo với các ràng buộc phỏng theo nguyên lý tạo hình rãnh răng BRCRC trên máy
Gleason.
- Tạo các rãnh răng còn lại.
25
2.5.3.1. Vẽ phôi bánh răng
Phôi mẫu BRCRC được vẽ bằng lệnh Revolve. Trong quá trình tạo thiết diện
“phôi”, kích thước của những thông số đã tính toán trong bảng 2.4 sẽ gán những vị trí
phù hợp với yêu cầu. Trên hình 2.16 là kết quả vẽ thiết diện phôi và hình dáng phôi
hoàn thành.
Hình 2.16. Phôi bánh răng
2.5.3.2. Vẽ đường thân khai
Tạo hai đường thân khai tại đầu lớn của bánh răng. Hai đường này sẽ được dùng
để tạo hai mặt răng của một rãnh răng. Trong Pro/ENGINEER Wildfire, đường thân
khai được vẽ bằng lệnh Curve theo hệ toạ độ cầu hoặc trụ hoặc Đề-cát. Phương trình
đường thân khai 2.10 được biểu diễn theo hệ tọa độ trụ như sau:
ro=0.5*m*Z1*cos(20)/cos(atan(z1/z2))
todeg=180/pi
a=0
theta=t*10
solve
a*todeg-atan(a)=theta
for a
R=ro*(1+a^2)^0.5
Hệ tọa độ tại giao điểm của trục bánh răng và mặt phẳng tiếp tuyến với mặt đầu
lớn của phôi bánh răng. Mặt phẳng tiếp tuyến này là mặt chứa đường thân khai có
26
điểm xuất phát nằm trên vòng cơ sở. Kết quả xây dựng đường thân khai được biểu
diễn trên hình 2.17.
Hình 2.17. Đường thân khai hoàn thành
2.5.3.3. Tạo đường xoắn cung tròn
Đường xoắn cung tròn nằm trên mặt phẳng tiếp tuyến với mặt côn đáy. Đường
này xuất phát tại điểm ăn khớp của đường thân khai đã tạo. Tâm đường xoắn ở tại
điểm giữa vành răng, mà tiếp tuyến ngay tâm đường xoắn hợp với đường nối tâm của
điểm đó một góc chính là góc xoắn của răng. Kết quả vẽ đường xoắn được thể hiện
trên hình 2.18.
Hình 2.18. Đường xoắn cung tròn
2.5.3.4. Tạo rãnh răng thứ nhất
Rãnh răng thứ nhất tạo được bằng cách cắt phôi bằng lệnh Variable Section
Sweep. Thiết diện cắt là một hình kín chứa hai đường thân khai của hai sườn răng và
đường đáy răng (thiết diện ABCD, hình 2.19). Do chiều cao răng thay đổi nên đường
27
đi qua chân răng của thiết diện phải nằm trên mặt côn chân răng. Quỹ đạo quét là
đường xoắn cung tròn.
Hình 2.19. Thiết diện cắt và các quỹ đạo cắt
Kết quả vẽ rãnh răng thứ nhất được thể hiện trên hình 2.20.
Hình 2.20. Kết quả vẽ răng thứ nhất
2.5.3.5. Tạo các rãnh răng còn lại
Các răng còn lại được tạo nhờ lệnh Pattern. Lệnh này sao chép rãnh răng thứ nhất
đã tạo xoay theo trục bánh răng để hình thành các rãnh răng còn lại. Kết quả mô hình
CAD 3D của mẫu BRCRC như trên hình 2.21.
28
Hình 2.21. Tạo các rãnh răng còn lại
2.5.3.6. Tạo lỗ bánh răng
Cắt lỗ bánh răng bằng lệnh Extrude. Mô hình CAD mẫu BRCRC hoàn chỉnh
được trình bày trên hình 2.22
Hình 2.22. Mô hình CAD mẫu BRCRC
29
CHƯƠNG 3. GIA CÔNG BRCRC
3.1. Mở đầu
Ngày nay, với sự phát triển vượt bậc của công nghệ CAD/CAM/CNC, các máy
CNC đã cho phép gia công các bề mặt khá phức tạp với độ chính xác cao. Xu hướng
hiện nay, việc gia công các bề mặt cong phức tạp trên máy CNC thường áp dụng
phương pháp SSM (Sculptured Surface Machining): thực hiện các đường chạy dao
bám theo bề mặt gia công (11). Bề mặt răng của bánh răng cũng có thể được gia công
bằng phương pháp này.
Hiện nay, người ta khi gia công bánh răng thường sử dụng các thiết bị chuyên
dùng cho phép đạt độ chính xác và năng suất cao. Tuy nhiên máy móc và dụng cụ cắt
chuyên dùng khá đắt tiền, việc trang bị thiết bị những không sử dụng hết năng suất sẽ
gây lãng phí lớn. Với những xưởng cơ khí quy mô nhỏ, chỉ trang bị trung tâm gia công
CNC 3 trục và vấn đề năng suất gia công không phải là chỉ tiêu hàng đầu thì phương
pháp SSM có thể hiệu quả trong gia công bề mặt răng, nhất là các bánh răng có môđun
lớn. Ngoài ra, phương pháp SMM sử dụng trong gia công bề mặt thân khai của bánh
răng cũng có một số ưu điểm:
 Sử dụng các loại dao cụ vạn năng, rẻ tiền, phổ biến.

 Có thể gia công được các bề mặt răng trong một dải kích thước và chủng loại
đa dạng.
 Có thể gia công được bề mặt thân khai của bánh răng có đường kính lớn đến
rất lớn, bánh răng phi tiêu chuẩn, bánh răng được tối ưu hóa đường cong chân
răng nhằm tăng độ bền uốn của răng …(11)
Chính vì vậy, trong những năm gần đây việc nghiên cứu công nghệ gia công bề
mặt trên các máy vạn năng CNC 3 trục theo phương pháp SMM càng được quan tâm.
Trong nghiên cứu này, quá trình gia công BRCRC đạt được nhờ sự trợ giúp của
công nghệ CAD/CAM/CNC. Mô hình CAD của bánh răng sẽ được dùng cho lập trình
CAM để xuất chương trình NC gia công bánh răng. Chương trình này sẽ được nạp vào
trung tâm gia công CNC để gia công. Ở đây, phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 5.0
được sử dụng cho lập trình gia công và trung tâm gia công 3 trục Bridgeport VMC
2216 được sử dụng cho gia công mẫu bánh răng.
30
Chi tiết sau khi gia công sẽ được số hoá nhờ kỹ thuật ngược để tạo mô hình CAD
của nó. Mô hình CAD này sẽ được dùng với mô hình CAD gốc để xác định một số sai
số trong gia công mẫu bánh răng.
3.2. Lập quy trình công nghệ gia công
3.2.1. Chọn phôi
Phôi của mẫu bánh bánh răng có thể được chọn ở dạng phôi thanh. Phôi này có
thể được tiện để đạt hình dáng và kích thước chi tiết ở dạng chưa cắt răng, dùng làm
phôi cho phay răng. Tuy nhiên, do chỉ gia công 01 mẫu bánh răng nên nghiên cứu này
sử dụng phôi ở dạng hình hộp chữ nhật, được cắt ra từ phôi tấm. Đường kính phủ bì
của mẫu bánh răng là ∅163 mm, ngoài ra cần tạo một lượng dư cho việc gá đặt và gia
công sau này nên kích thước phôi là vuông 190 mm. Chiều cao lớn nhất của mẫu bánh
răng là 22,32 mm, nên chọn phôi tấm dày 25 mm.
Vật liệu dùng tạo BRCRC thường là thép 18 XΓT, 12XH3A, 12XH4A (theo tiêu
chuẩn GOST của Nga) (2); C45 (theo TCVN), (4, 12). Trong luận văn này, với mục
tiêu thử nghiệm quy trình công nghệ gia công BRCRC, nên phôi được chọn gia công
là thép C45 (đây là loại thép phổ biến trên thị trường nước ta). Thành phần hoá học và
một số thông số cơ, lý của vật liệu này được trình bày trên bảng 3.1.
Mác Thành phần hóa học

thép C Si Mn P (max) S (max) Cr, Ni, Cu (max)
0,42 – 0,50 0,17 – 0,37 0,50 – 0,80 0,035 0,04 0,25
Độ bền cơ lý (TCVN 1766 – 75)
C45 Giới hạn chảy Giới hạn bền kéo
2 Độ giãn dài (%)
(N/mm ) (N/mm2)
360 610 16
Bảng 3.1. Các thông số của mác thép C45 (12)
3.2.2. Phương án gia công các bề mặt
Do gia công thử nghiệm nên nghiên cứu này chọn phương án gia công các bề mặt
của chi tiết ở dạng tập trung nguyên công. Các bề mặt của chi tiết được gia công trong
1 nguyên công với các bước được trình bày trên bảng 3.2.
31
Hình 3.1. Bảng vẽ đánh số bề mặt
Bước Bề mặt gia công (theo hình 3.1)

1. Phay thô 1, 2, 4
2. Phay lỗ bánh răng 3
3. Phay vét bước 1 1
4. Phay thô rãnh răng 5
5. Phay tinh mặt đầu nhỏ 4
6. Phay tinh rãnh răng 5
7. Phay thô rãnh cắt đứt 6
8. Phay tinh mặt đầu lớn 6
Bảng 3.2. Trình tự gia công các bề mặt
3.2.3. Thiết kế nguyên công
Do gia công thử nghiệm và thực hiện rà gá trên máy CNC nên phôi được gá trên
ê-tô. Sơ đồ gá, dụng cụ cắt và các thông số chế độ cắt các bước của nguyên công được
trình bày trên bảng 3.3 và 3.4
32
Bảng 3.3. Các bước gia công
Loại dao và
n Vf t
Bước Sơ đồ gá đường kính
(vg/ph) (mm/ph) (mm)
d (mm)
Dao ngón
1 800 200 1
18
Dao ngón
2 800 400 0,5
18
Dao ngón
3 2000 200 0,4
4
Dao ngón
4 2200 200 0,4
4
Dao cầu
5 2200 500 0,1
2
33
Bảng 3.4. Các bước gia công (tiếp theo)
Loại dao và
n Vf t
Bước Sơ đồ gá đường kính
(vg/ph) (mm/ph) (mm)
d (mm)
Dao cầu
6 2200 300 0,1
2
Dao ngón
7 2000 200 0,4
6
Dao cầu
8 2200 500 0,1
6
3.2.4. Lập trình gia công
3.2.4.1. Giới thiệu
Trong nghiên cứu này, phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire được sử dụng để
lập trình gia công các bề mặt của phôi. Các bước chính lập trình gia công BRCRC
trong phần mềm như sau:
 Lắp mô hình CAD của hình răng vào môi trường Manufacturing
 Tạo mô hình phôi
 Thiết lập máy gia công
 Lập trình gia công các bề mặt
 Xuất chương trình gia công
Một số nội dung cơ bản của việc lập trình gia công các bề mặt của bánh răng và
xuất chương trình gia công được trình bày sau đây:.
34
3.2.4.2. Lập trình gia công các bề mặt
a) Bước 1: Phay các mặt 1, 2 và 4
Các bề mặt 1,2 và 4 (hinh 3.1) được gia công thô bằng kỹ thuật phay Volune bởi
dao phay ngón 18 mm.
Trong kỹ thuật phay Volune, Pro/ENGINEER Wildfire cung cấp các kiểu chạy
dao như trên hình 3.2. Kiểu quét TYPE_1 (hình 3.2a) dao sẽ đi theo phương thẳng gặp
mặt lồi tự nhất dao lên cao qua khỏi. Kiểu quét TYPE_2 (hình 3.2b) dao cũng đi
phương thẳng gặp mặt lồi tiếp tục gia công theo biên mặt lồi. Tương tự, kiểu quét
TYPE_3 (hình 3.2c) dao theo phương thẳng gặp mặt lồi quay lại gia công phần tiếp
theo. Kiểu quét TYPE_SPIRAL (hình 3.2d) dao đi theo biên dạng ngoài của vùng thể
tích. Rõ ràng BRCRC có hình dạng tròn xoay nên ở bước này thực hiện trên máy tiện
thì hiệu quả hơn nhiều so với máy phay, do đó để đạt hiệu quả cao khi phay thì đường
chạy dao là đường nội suy hình tròn giống như tiện. Vậy ở đây chọn, kiểu quét
TYPE_SPIRAL là phù hợp.
Chọn lượng ăn dao ngang là 10 mm.
Kết quả mô phỏng đường chạy dao và mô phỏng cắt gọt các bề mặt 1,2 và 4
được thể hiện trên hình 3.3.
a b c d
Hình 3.2. Các kiểu chạy dao trong phay Volume cho bước 1
35
Mô phỏng đường chạy dao
Kết quả mô phỏng cắt gọt
Hình 3.3. Mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 1
b) Bước 2: Phay mặt 3 (vùng thể tích lỗ tâm)
Thể tích lỗ tâm được gia công thô bằng kỹ thuật phay Volume bởi dao phay ngón
18 mm.
Kỹ thuật phay Volume có các kiểu quét dao như trên hình 3.4. Kiểu quét
TYPE_SPIRAL (hình 3.4a) dao sẽ nội suy đường tròn theo tâm lỗ. Kiểu quét
TYPE_ONE_DIRECTION (hình 3.4b) dao đi phương thẳng và chỉ theo một hướng cố
định. Tương tự, kiểu quét TYPE_CONTOUR (hình 3.4c) dao ăn theo phương thẳng và
nâng dao quay lại vị trí cũ có lần cắt tiếp theo. Kiểu quét SPIRAL_MAINTAINING
36
(hình 3.4d) dao đi theo biên dạng ngoài của vùng thể tích nhưng đường chạy dao
tương đối rối. Với thể tích có dạng trụ tròn của tâm lỗ thì kiểu TYPE_SPIRAL là phù
hợp nhất. Lượng ăn dao ngang được chọn là 5 mm.
Khi thực hiện bước 2 và bước gia công răng (sau này) trên cùng 1 lần gá này thì
sẽ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật độ đảo hướng kính cho BRCRC. Đây là ưu điểm của
phương pháp này mà phương pháp truyền thống rất khó đạt được.
Kết quả mô phỏng đường chạy dao và mô phỏng cắt gọt cho gia công tâm lỗ
a b c d
Hình 3.4. Các kiểu chạy dao trong phay Volume cho bước 2
37
Đường chạy dao
Kết quả mô phỏng cắt gọt
c) Bước 3: Phay phần thể tích còn sót lại của bước 1 (phay vét)
Bước này dùng kỹ thuật phay Local để phay vét phần thể tích còn sót lại trên mặt
1 (bước 1) do dao 18 mm gây ra. Bước này dùng dao phay ngón đường kính 4 mm
Đây là bước cần thiết đảm bảo các bước sau gia công với lượng dư vừa đủ tránh
gây hư hại dao. Ở bước 1, dao phay ngón đường kính 18 mm không thể gia công hết
phần thể tích cần bóc nên cần dao nhỏ hơn để gia công vật liệu còn sót lại, vì thế kỹ
thuật đường chạy hoàn toàn giống ở bước 1 đã nêu. Lượng chạy dao ngang của bước
này là 3 mm.
38
Kết quả mô phỏng đường chạy dao và mô phỏng cắt gọt cho gia công bước 3
Kết quả mô phỏng gia công
d) Bước 4: Phay thô mặt 5 (rãnh răng)
Đây là phần gia công tốn nhiều thời gian. Pro/ENGINEER Wildfire cung cấp 2 dạng
phay Volume và phay Pocketing dùng để phay thô bất kỳ thể tích nào trước khi phay tinh.
Để chọn kỹ thuật phay phù hợp khi gia công rãnh răng cần phải so sánh chúng trong điều
39
kiện cùng thông số gia công đầu vào đã tính toán (bảng 3.3) và lượng ăn dao ngang 3 mm.
Thời gian gia công ứng với các phương án khác nhau được trình bày trên bảng 3.5 và 3.6.
Từ đó cho thấy phay Pocketing với kiểu quét dao Type_spiral là tốt hơn cả nên áp dụng
cho toàn bộ quá trình gia công tất cả rãnh răng. Lượng dư để lại trên bề mặt răng dùng cho
gia công tinh là 0,1 mm
Bảng 3.5. Bảng so sánh các kiểu quét dao của phay Volume
Kiểu quét dao Minh họa Thời gian gia công

Type_1 14 phút 42 giây
Type_spiral 15 phút 02 giây
Type_one_dir.. 16 phút 19 giây
Type_1_conn.. 16 phút 23giây
40
Bảng 3.6. Bảng so sánh các kiểu quét dao của phay Pocketing
Kiểu quét dao Minh họa Thời gian gia công

Type_spiral 13 phút 28 giây
Type_one_dir.. 15 phút 22 giây
41
e) Bước 5: Phay tinh bề mặt 4
Ở bước này được gia công tinh bằng kỹ thuật phay Surface bởi dao phay cầu
đường kính 2 mm.
Với bề mặt 4 (hình 3.1) thì đường chạy dao phải là nội suy đường tròn xuất phát
từ dưới lên trên là phù hợp. Các đường ăn dao cần liên tiếp bao quát toàn bộ biên dạng
prôfin bánh răng.
Ngoài các thông số chế độ cắt đã nêu ở bảng 3.3, một số thông số công nghệ
khác được trình bày trên bảng 3.7.
42
Bảng 3.7. Một số thông số công nghệ dùng phay tinh bề mặt 4
Thông số Giá trị/tuỳ chọn

Độ nhám bề mặt 0,01 mm
(Scallop_HGT)
Lượng ăn dao ngang 1 mm
(Step_over)
Lace_option Line_Connect
(lựa chọn nâng dao)
43
f) Bước 6: Phay tinh rãnh răng
Pro/ENGINEER Wildfire cung cấp 2 kỹ thuật phay là Surface Milling và Finishing

dùng để phay tinh bề mặt. Kỹ thuật phay Finishing thường được sử dụng để phay tinh các
bề mặt đã qua phay Roughing và Reroughing trong gia công cao tốc. Vậy ở đây chọn kỹ
thuật phay Surface Milling để phay tinh bề mặt răng.
Ứng với bề mặt rãnh răng của BRCRC, có thể sử dụng kiểu quét dao theo đường
xoắn cung tròn là hợp lý nhất (như hình 3.7).
Ngoài các thông số chế độ cắt đã nêu ở bảng 3.4, một số thông số công nghệ
khác được trình bày trên bảng 3.8.
Kết quả mô phỏng đường chạy dao và mô phỏng cắt gọt cho gia công bước phay
tinh rãnh răng được thể hiện trên hình 3.10.
Bảng 3.8. Một số thông số công nghệ dùng phay tinh rãnh răng

Chiều cao nhấp nhô bề mặt gia công 0,01 mm
(Scallop_HGT)
Lượng ăn dao ngang 1 mm
(Step_over)
Hình 3.9. Đường chạy dao theo đường xoắn cung tròn
44
g) Bước 7: Phay thô mặt 6 - cắt rời bánh răng
Bề mặt 6 (hình 3.1) được gia công thô bằng kỹ thuật phay Volune bởi dao phay
ngón 6 mm. Tương tự như một số bước phay Volume trước, bước chọn kiểu quét
TYPE_SPIRAL là tốt nhất. Lượng ăn dao ngang được chọn là 5 mm.
Kết quả mô phỏng đường chạy dao và mô phỏng cắt gọt bề mặt 6 được thể hiện
trên hình 3.11.
45

Hình 3.11. Kết quả mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 7
h) Bước 8: Phay tinh bề mặt 6 - cắt rời bánh răng
Ở bước này được gia công tinh bằng kỹ thuật phay Surface bởi dao phay cầu 6
mm.
Bề mặt 6 (hình 3.1) có dạng côn tròn xoay nên có thể dùng đường chạy dao dạng
xoắn cung tròn xuất phát từ trên xuống dưới. Các đường ăn dao cần liên tiếp bao quát
toàn bộ biên dạng.
Ngoài các thông số chế độ cắt cho bước 8 đã nêu ở bảng 3.4, một số thông số
công nghệ khác được trình bày trên bảng 3.9.
46
Kết quả mô phỏng đường chạy dao và mô phỏng cắt gọt cho gia công bước cuối
cùng được thể hiện trên hình 3.12.
Bảng 3.9. Một số thông số công nghệ dùng phay tinh bề mặt 6

Chiều cao nhấp nhô bề mặt gia công 0,01
(Scallop_HGT)
Lượng ăn dao ngang 1
(Step_over)
Lace_option Line_Conncet
(lựa chọn nâng dao)

Hình 3.12. Kết quả mô phỏng chạy dao và mô phỏng gia công - bước 8
47
3.2.5. Chương trình gia công
Chương trình gia công chi tiết có thể được xuất sau khi lập trình gia công các bề
mặt. Trong Pro/ENGINEER Wildfire, chương trình gia công chi tiết đã lập trình có thể
được xuất nhờ chương trình hậu xử lý đã được tạo sẵn. Để không phải tốn công chỉnh
sữa chương trình gia công sau mỗi lẫn xuất chương trình, cần chọn chương trình hậu
xử lý phù hợp với một số điều chỉnh cần thiết. Quá trình điều chỉnh được thực hiện sao
cho chương trình hậu xử lý tương thích với máy Bridgeport sẽ sử dụng. Một số điều
chỉnh ở đây là: điều chỉnh mã G-code của hệ tọa độ tuyệt đối (G98 G80 G90 G49
G17; G54; G91G28Z0; G28X0.Y0.; G90), nội suy đường tròn…
Ở đây, khi xuất file chương trình gia công, chọn chương trình hậu xử lý
UNCX01.P20 (đã điều chỉnh phù hợp với trung tâm gia công CNC Bridgeport VMC
2216).
3.2.5.1 Kết quả chương trình gia công
Đoạn đầu và đoạn cuối chương trình gia công mẫu BRCRC trong nghiên cứu
này như sau:
%
N100 (…)
N102 G98G80G90G49G17
N104 G54
N106 G91G28Z0
N108 G28X0.Y0.
N110 G90
N112 ( / ASM0001)
N114 T2M6
N116 S2200M3
N118 G0X47.429Y95.
N120 G43Z5.H2
N122 Z-8.685
N124 G1Z-13.685F500.
N126 X47.619Y90.755
N128 X48.186Y86.545
N130 X49.127Y82.403
N132 X50.434Y78.361
N134 X52.096Y74.452
N136 X54.101Y70.705
N138 X56.427Y67.158
N140 X59.062Y63.832
N142 X61.986Y60.75
N144 X65.163Y57.949
N146 X68.573Y55.445
48
N148 X72.206Y53.246
N150 X76.022Y51.378
N152 X79.988Y49.86
N154 X84.074Y48.701
………………………….
N112166 X114.094Y47.304Z-2.693
N112168 X113.868Y47.214
N112170 X113.824Y46.984Z-2.731
N112172 X113.334Y44.629Z-3.122
N112174 X113.228Y44.158Z-3.201
N112176 X112.659Y41.753Z-3.603
N112178 X112.015Y39.357Z-4.004
N112180 X111.298Y36.973Z-4.406
N112182 X110.513Y34.602Z-4.807
N112184 X109.667Y32.248Z-5.209
N112186 X108.763Y29.91Z-5.61
N112188 X107.797Y27.592Z-6.011
N112190 X106.762Y25.297Z-6.411
N112192 X105.661Y23.027Z-6.809
N112194 X104.5Y20.782Z-7.207
N112196 X103.283Y18.564Z-7.603
N112198 X102.013Y16.374Z-7.999
N112200 Z5.
N112202 Z95.
N112204 M5
N112206 T30M6
N112208 M30
%
Chương trình này cần được tối ưu để giảm thời gian gia công. Quá trình tối ứu
hoá chương trình gia công được trình bày ở mục 3.2.5.2 sau đây.
3.2.5.2 Tối ưu hoá chương trình gia công
Nghiên cứu này thực hiện tối ưu hóa nhờ phần mềm VeriCut. Trong VeriCut, quá
trình tối ưu đó được thực hiện bằng mô đun Optipath. Nguyên tắc tối ưu chương trình
gia công của Optipath là chỉ tối ưu lượng chạy dao, không thay đổi quỹ đạo chạy dao.
Khi dao cắt lượng vật liệu lớn thì giảm lượng chạy dao, khi cắt với lượng vật liệu bé
thì tăng lượng chạy dao. Optipath đọc trước chương trình gia công, chia nhỏ và phân
tích vùng gia công để xác định lượng vật liệu cần loại bỏ từ đó chèn lượng chạy dao đã
điều chỉnh nếu cần thiết (như hình 3.11). Chương trình NC sau khi tối giảm đáng kể
thời gian gia công. Tối ưu lượng chạy dao cũng làm tăng tuổi bền của dao, giảm gãy
dao và giảm xước chi tiết gia công. Hơn nữa, chất lượng chi tiết gia công tốt hơn do tối
49
thiểu võng dao và độ bóng bề mặt chi tiết tốt hơn nhờ duy trì áp lực dao không đổi
(13).
Đường chạy dao chưa tối ưu
Đường chạy dao được tối ưu

Hình 3.13. Mô tả nguyên tắc tối ưu của Vericut (13)
Nghiên cứu này thực hiện tối ưu phần chương trình gia công thô và tinh rãnh
răng vì đây là những bước gia công mặt cong phức tạp, tốn nhiều thời gian nhất.
a) Kết quả tối ưu đoạn chương trình phay thô cho 1 rãnh răng
Thời gian gia công trước khi tối ưu: 13’28’’

Thời gian gia công sau khi tối ưu: 6’58’’
50
Một phần của đoạn chương trình phay thô rãnh răng đã tối ưu:
N114 T3M6
N116 S2000M3
N118 M8
N120 G0X111.413Y47.432
N122 G43Z5.H3
N124 Z0.
N126 G1Z-2.175F5000
N128 X111.102Y44.979Z-3.075F2250
N130 X111.426Y47.531F200
N132 Z0.F2500
N134 G0X106.685Y42.006
N136 G1Z-2.175F5000
N138 X107.548Y44.324Z-3.075F100
N140 G2X106.598Y41.777I-79.018J28.021F200
……………………..
N172 G1X109.92Y40.302Z-3.875F2250
N174 G3X110.702Y44.916I-93.904J18.291F200
N176 X111.063Y47.714I-92.612J13.377
N178 G1Z0.F2500
……………………..
N1032G1X95.609Y17.217Z-17.869F175
N1034X95.056Y17.253Z-18.071F100
N1036X95.609Y17.217Z-18.272
N1038X95.056Y17.253Z-18.474
N1040X95.609Y17.217Z-18.675
N1042X95.056Y17.253F100
N1044Z0.265F2500
N1044Z5.F5000
N1046F500
N1046 M9
N1048 M5
N1050 T30M6
N1052 M30
%
b) Kết quả tối ưu đoạn chương trình phay tinh cho 1 rãnh răng
Thời gian gia công trước khi tối ưu: 11’59’’

Thời gian gia công sau khi tối ưu: 8’49’’
51
Một phần của đoạn chương trình phay tinh rãnh răng đã tối ưu:
%
N100 (Date:03/04/15 Time:10:20:35)
N102 G98G80G90G49G17
N104 G54
N106 G91G28Z0
N108 G28X0.Y0.
N110 G90
N112 ( / ASM0001)
N114 T3M6
N116 S2000M3
N118 G0X111.413Y47.432
N120 G43Z5.H3
N122 Z-2.175
N124G1X111.102Y44.979Z-3.075F2250
N126X111.426Y47.531F200
N128Z5.F2500
N130 G0X106.685Y42.006
N132 Z-2.175
N134G1X107.548Y44.324Z-3.075F200
N136G2X106.598Y41.777I-79.018J28.021F200
N138G1Z5.F2500
N140 G0X110.916Y45.08
N142 Z-2.575
N144 G1X110.873Y44.749Z-2.697F5000
N146 X110.543Y42.636Z-3.475F2250
N148 X110.873Y44.749F200
N150G3X111.249Y47.674I-93.067J13.474
N152G1Z5.F2500
N154 G0X106.799Y42.137
N156 Z-2.575
N158 G1X107.656Y44.457Z-3.475F200
N160 G2X105.719Y39.465I-79.45J27.958F200
N162 G1Z5.F2500
N164 G0X110.357Y42.736
……………………………
N1054 G1Z-2.837F5000
N1056 X112.883Y47.974Z-3.155F325
N1058 X112.846Y47.545Z-3.225
52
N1060 X112.831Y47.46Z-3.239F350
N1062 X112.787Y47.233Z-3.277F375
N1064 X112.787Y47.233Z-3.277
N1066 X112.197Y44.438Z-3.744F325
N1068 X111.62Y42.049Z-4.144
N1070 X110.987Y39.704Z-4.539
N1072 X110.3Y37.402Z-4.928F350
N1074 X109.563Y35.144Z-5.312F325
……………………………..
N4448X100.377Y37.063Z-4.004F425
N4450X99.192Y34.873Z-4.406F1150
N4452X97.943Y32.711Z-4.807
N4454X96.637Y30.577Z-5.209F400
N4456X95.278Y28.471Z-5.61
N4458X93.861Y26.397Z-6.011
N4460X92.383Y24.36Z-6.411
N4462X90.844Y22.36Z-6.809
N4464X89.253Y20.397Z-7.207F1125
N4466X87.611Y18.472Z-7.603
N4468X85.923Y16.585Z-7.999
N4470Z5.F2500
N4472F500
N4472 M5
N4474 T30M6
N4476 M30
%
3.3. Gia công thử
Ở Nha Trang máy phay gia công CNC 3 trục tương đối hiếm và giá thành cho
một giờ chạy máy khá cao. Để tiết kiệm chi phí, nghiên cứu này chỉ gia công 1 mẫu
bánh răng bằng nhựa PE và 1 mẫu bánh răng bằng thép. BRCRC có các rãnh răng có
kích thước hoàn toàn giống nhau nên mỗi tiêu chí kiểm nghiệm ta chỉ cần thực hiện
trên 1 rãnh răng là đủ. Như vậy, các yếu tố cần được thí nghiệm đều được tiến hành,
đảm bảo yêu cầu của đề tài.
Mẫu bánh răng đã thiết kế và lập trình gia công được gia công thử trên máy
Bridgeport VMC 2216 XV của Trường Đại học Nha Trang. Đây là một trung tâm gia
công 3 trục dùng trong công nghiệp, được sản xuất tại Mỹ (hình 3.14). Các thông số
kỹ thuật cơ bản của máy được trình bày trên bảng 3.10.
53
Máy Bridgeport VMC 2216 XV là trung tâm gia công CNC 3 trục được trang bị
cho bộ môn Chế tạo máy trường Đại học Nha Trang nhằm đáp ứng nhu cầu đào tạo
gia công CNC của Nhà trường.
Hình 3.14. Trung tâm gia công CNC 3 trục Bridgeport VMC 2216 XV
Bảng 3.10. Các thông số kỹ thuật của trung tâm gia công Bridgeport VMC 2216 XV
Thông số Đơn vị Giá trị

Khoảng dịch chuyển trục X mm 560
Khoảng dịch chuyển trục Y mm 406
Khoảng dịch chuyển trục Z mm 508
Tốc độ dịch chuyển nhanh của trục X&Y m/ph 18
Tốc độ dịch chuyển nhanh của trục Z m/ph 18
Lực dọc trục X&Y kg 771
Lực dọc trục X&Y cực đại cho phép kg 2313
Lực dọc trục Z kg 771
Lực dọc trục Z cực đại cho phép kg 2313
Tốc độ trục chính vòng/ph 6 ÷ 8000
Công suất trục chính HP 12
Bàn máy (diện tích làm việc) mm 838x356
Kích thước phủ bì của máy W x D x H (m) 2,5x2,6x2,46
Số rãnh chữ T của bàn máy 3
Dẫn động các trục Động cơ servo AC
Hệ điều khiển Fanuc 21i
Cấp chính xác tính toán mm 0.001
54
Phôi được gá trên ê-tô như trên hình 3.15.
Hình 3.15. Gá phôi trên ê-tô
Trên các hình 3.16 đến 3.19 là kết quả của một số bước gia công mẫu bánh răng
đã thiết kế.
Hình 3.16. Quá trình phay và kết quả phay dao ngón 18 mm, bước 1&2
55
Hình 3.17. Quá trình phay và kết quả phay thô rãnh răng – bước 3&4
Hình 3.18. Quá trình gia công & hoàn thành phay tinh rãnh răng bước 5&6
Hình 3.19. Quá trình gia công & hoàn thành bước 7 & 8
56
Nhận xét:
Kết quả lập trình và gia công thực tế đạt yêu cầu, đạt được bề mặt răng .
Chương trình gia công tối ưu được thử nghiệm chạy thực tế, kết quả các thông số đạt
yêu cầu với tính toán trước đã nêu như tốc độ cắt, thời gian gia công …
Độ bóng bề mặt răng BRCRC cao
57
CHƯƠNG 4. KIỂM TRA MẪU BRCRC
4.1. Mở đầu
Trong quá trình gia công bánh răng có nhiều nguyên nhân gây ra sai số gia công
do đó cần phải tiến hành kiểm tra bánh răng. Căn cứ vào điều kiện sử dụng và nhiệm
vụ chính của bánh răng khi làm việc, người ta cần kiểm tra bánh răng theo yêu cầu sau
đây (14):
- Độ chính xác động học;
- Độ ổn định khi làm việc;
- Độ tiếp xúc mặt răng;
- Khe hở mặt bên.
Độ chính xác động học được kiểm tra khi bánh răng có yêu cầu làm việc khắt khe
về chuyển vị góc; nghĩa là khi yêu cầu truyền động chính xác như các bánh răng dùng
trong máy đo, máy gia công chính xác, đầu phân độ... Độ chính xác động học được
đánh giá bằng các chỉ tiêu sau đây (14):
- Sai số động học của bánh răng;
- Sai số tích lũy bước vòng;
- Sai số khoảng cách tâm danh nghĩa;
- Sai lệch chiều dài pháp tuyến chung.
Độ chính xác ổn định khi làm việc của bánh răng được đặc biệt chú ý khi bánh
răng làm việc ở tốc độ cao và được đánh giá bằng một trong các chỉ tiêu sau đây (14):
- Sai lệch bước cơ sở;
- Sai số prôfin;
- Sai số bước vòng.
Độ chính xác tiếp xúc cần phải kiểm tra khi bánh răng làm việc với tải trọng lớn
và thường được đánh giá theo chỉ tiêu sai lệch phương của răng và diện tích tiếp xúc
(14).
Độ chính xác khe hở mặt bên được quan tâm trong những điều kiện cơ cấu quay
ngược khi làm việc, và thường được đánh giá theo các chỉ tiêu sau đây (14):
58
- Sai lệch chiều dày răng;
- Khe hở mặt bên;
- Độ ồn.
Tiêu chuẩn JIS B 1704 (8) chia bánh răng côn thành 9 cấp chính xác được đánh
số từ 0 đến 8, số càng lớn độ chính xác càng giảm.
Tùy theo điều kiện sử dụng và nhiệm vụ chính của bánh răng khi làm việc, người
ta có thể kiểm tra bánh răng theo nhiều yêu cầu khác nhau. Ở nghiên cứu này, bánh
răng sẽ được kiểm tra theo 3 chỉ tiêu sau:
 Sai số prôfin răng

 Sai số đường xoắn (sai số hướng răng)
 Sai số bước răng
Đây cũng là 3 sai số mà một số nhà nghiên cứu thực hiện kiểm tra (9, 11).
Để kiểm tra các số thông số kỹ thuật của bánh răng người ta thường dùng các
dụng cụ và thiết bị chuyên dùng. Hiện nay,các phương pháp đo lường truyền thống
dùng dụng cụ bằng tay để kiểm tra bánh răng đã lỗi thời, tiến hành khó khăn và đạt
được độ chính xác không cao vì: sai số dụng cụ đo, kinh nghiệm và kỹ năng của người
đo… Để đáp ứng được yêu cầu đo lường chính xác ngày càng cao, người ta đã chế tạo
các thiết bị đo lường kỹ thuật tiên tiến, điển hình là sự ra đời của máy đo ba chiều
CMM. Ngoài ra, người ta còn phát triển kỹ thuật kiểm tra ảo sản phẩm đã chế tạo trên
phần mềm. Theo đó, mô hình CAD của chi tiết đã gia công (có được nhờ kỹ thuật
ngược) được so sánh với mô hình CAD gốc. Shu và cộng sự (9) đã xây dựng mô hình
CAD của BRCRC từ đám mây điểm có được bằng cách đo trên máy CMM, mô hình
này được so sánh với mô hình CAD đã thiết kế (mô hình gốc) để xác định một số sai
số hình học của bánh răng đã chế tạo. Nghiên cứu này cho thấy kết quả đo ảo (một số
thông số của bánh răng) qua mô hình CAD tương tự như đo trên máy CMM.
Ở Việt Nam, máy CMM đã được nhiều trường đại học và công ty chế tạo cơ khí
lớn đầu tư. Tuy nhiên, hầu hết các máy CMM ở trong nước không được trang bị thêm
mô đun đo bánh răng do mô đun này rất đắt tiền. Do không có điều kiện kiểm tra các
thông số hình học của mẫu BRCRC đã chế tạo trên máy CMM với các chức năng đo
bánh răng, nghiên cứu này sử dụng phương pháp đo gián tiếp dựa trên mô hình CAD
59
của bánh răng đã chế tạo. Bằng cách so sánh trong môi trường CAD mô hình CAD
gốc (mô hình dùng lập trình gia công) với mô hình CAD của bánh răng đã chế tạo, một
số sai số của bánh răng có thể được xác định.
4.2. Xây dựng mô hình CAD của mẫu bánh răng đã gia công
4.2.1 Giới thiệu về kỹ thuật ngược (Reverse Engineering)
Trong thời buổi cạnh tranh khắt nghiệt trên toàn cầu hiện nay, các nhà sản xuất
luôn tìm kiếm phương thức mới nhằm làm giảm thời gian phát triển sản phẩm, đáp
ứng nhu cầu người tiêu dùng. Hiện tại kỹ thuật ngược được xem là một trong những
kỹ thuật đạt hiệu quả kinh tế cao nhất trong việc rút ngắn chu kỳ phát triển sản phẩm.
Quá trình tạo bản sao từ chi tiết/cụm chi tiết hoặc sản phẩm mà không có bản vẽ, tài
liệu hoặc mô hình từ máy tính được gọi là kỹ thuật ngược. Kỹ thuật ngược cũng được
định nghĩa như là một quá trình nhận một mô hình CAD hình học từ các điểm 3D thu
được từ việc số hóa chi tiết hoặc sản phẩm hiện có. Người ta ứng dụng kỹ thuật ngược
vào nhiều lĩnh vực khác nhau trong đó có kiểm tra và/hoặc so sánh-quản lý chất lượng
chi tiết đã chế tạo với mô hình CAD (15).
Quy trình kỹ thuật ngược được chia làm 3 giai đoạn là quét, xử lý điểm và phát
triển mô hình hình học ứng dụng (15):
a. Giai đoạn quét hình:
Dùng máy quét hình để quét hình dáng của vật thể. Có thể dùng máy quét dạng
tiếp xúc như máy đo toạ độ hoặc máy quét dạng không tiếp xúc (máy quét laser, máy
quét kiểu ánh sáng cấu trúc,…). Dung sai đạt được khi dùng phương pháp tiếp xúc từ
0,01 – 0,02 mm trong khi phương pháp không tiếp xúc thì 0,025 – 0,2 mm. Cả 2
phương pháp đều cho dữ liệu vì chi tiết gồm tập các điểm (đám mây điểm). Đám mây
điểm này phải được chuyển sang dạng lưới đa giác để xây dựng mặt.
b. Giai đoạn xử lý điểm:
Giai đoạn này liên quan đến nhập dữ liệu đám mây điểm, giảm nhiễu từ dữ liệu
thu được và giảm số lượng điểm. Đầu ra của giai đoạn xử lý điểm là một bộ dữ liệu
đám mây điểm đã được “nối” từ các lần quét và không có lỗi. Hiện tại có nhiều phần
mềm chuyên nghiệp dùng cho xử lý điểm.
60
c. Giai đoạn phát triển mô hình hình học ứng dụng
Phát triển mô hình CAD từ dữ liệu đám mây điểm là công việc phức tạp nhất
trong kỹ thuật ngược. Giai đoạn này phụ thuộc nhiều vào mục đích thực sự cho kỹ
thuật ngược. Đầu ra của giai đoạn này là mô hình hình học ở một trong các định dạng
như IGES, VDA, STL, DXF, OBJ, VRML, ISO G Code,…
Từ dữ liệu mô hình CAD, có thể áp dụng công nghệ tạo mẫu nhanh để tạo mẫu
sản phẩm. Cũng có thể tạo mẫu trên máy phay CNC, khi đó phải lập trình NC nhờ các
phần mềm CAD/CAM chuyên nghiệp để tạo ra các đường chạy dao. Người ta cũng có
thể mô hình CAD này để phân tích dữ liệu rồi so sánh với mẫu thiết kế. Phần mềm kỹ
thuật ngược cho phép người sử dụng so sánh hai bộ dữ liệu (đã được thiết kế và đã
được chế tạo). Quá trình này cũng cho phép kiểm tra chi tiết đã được chế tạo như kiểm
tra kích thước, dung sai hình học.
4.2.2. Giới thiệu máy quét ATOS 2M
Máy quét Atos 2M là dòng máy quét quang học 3D không tiếp xúc. Máy Atos sẽ
cung cấp và phân tích dữ liệu đo ba chiều từ các chi tiết máy. Thay vì đo điểm duy
nhất, máy Atos chụp đầy đủ hình học bề mặt và tạo một đám mây điểm sơ khai chính
xác hoặc một lưới đa giác dày. Atos được sử dụng rộng rãi trong các ngành công
nghiệp khác nhau, hiệu quả với hình dạng phức tạp
Hình 4.1. Máy quét Atos 2M
61
Bảng 4.1. Các thông số kỹ thuật máy quét Atos 2M
Thông số Đơn vị Giá trị

Độ phân giải camera pixel 2 x 2000000
Khoảng cách làm việc mm 450 - 1200
Thể tích làm việc (L x W x H) mm 250x190x190
Khoảng cách điểm mm 0,021 – 0,615
0
Gốc ống kính 25
Bộ chuyển đổi hình ảnh và điều khiến tín hiệu GigE
Ánh sáng chiếu nm Xanh(400-500)
o
Nhiệt độ phòng C +5 → +40
Hiệu suất % ≥ 95
Chiều dài kết nối m 10
Phần mềm điều khiển Atos v7.5
4.2.3. Quy trinh tạo mô CAD bánh răng đã gia công
Trước hết cần tạo các điểm chuẩn trên bề mặt mẫu bánh răng và quét bột phản
quang lên toàn bộ chi tiết quét. Lắp máy Atos đã được kết nối với máy tính lên giá đỡ
và đặt bánh răng lên bàn thao tác.
Hình 4.2. Quá trình quét

62
Quá trình quét được thực hiện nhiều lần, nhờ phần mềm Atos v7.5 sẽ tự động
phân tích dữ liệu của từng lần quét, cập nhật cho đến khi toàn bộ bề mặt răng đều hiển
thị đủ trên màn hình. Sau khi xử lý nhiễu, file mô hình cuối cùng xuất ra ở STL (dạng
bề mặt tam giác) như trên hình 4.3.
Hình 4.3. Mô hình từ file STL của mẫu BRCRC
Tiến hành nhập file STL của mẫu BRCRC vào môi trường CAD của phần mềm
Geomagic Studio 2013 để tạo mô hình khối hoàn chỉnh (được lưu ở định dạng .igs)
như trên hình 4.4
Hình 4.4. Mô hình CAD BRCRC trong Geomagic Studio

63
4.3. Kiểm tra các sai số bánh răng trong môi trường CAD
Mô hình CAD gốc của mẫu bánh răng (sau đây gọi tắt là mô hình gốc) sẽ được
lắp chung trong cùng một hệ toạ độ với mô hình CAD được xây dựng từ chi tiết đã gia
công (sau đây gọi tăt là mô hình cần kiểm) trong môi trường lắp ráp của phần mềm
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 (hình 4.5). Từ lắp ghép này, một số thông số hình học
của bánh răng ảo sẽ được xác định thông qua chức năng đo lường của Pro/ENGINEER
Wildfire.
Hình 4.5. Lắp hai mô hình CAD của bánh răng trong môi trường lắp ráp
4.3.1. Kiểm tra sai số prôfin răng
Sai số prôfin răng là khoảng cách pháp tuyến giữa hai prôfin mặt đầu danh nghĩa
bao lấy prôfin mặt đầu thực độ lệnh của mô hình ảo so mô hình gốc theo hướng đường
cong thân khai (như hình 4.6). Theo tiêu chuẩn, đặc trưng hình học của đường prôfin
bánh răng được đặc trưng bởi 3 điểm: đỉnh răng, ăn khớp, chân răng; và tương ứng với
các giá trị tỉ lệ: 0,1; 0,5; 0,9 của đường thân khai. Như vậy, kiểm tra sai số prôfin nghĩa
là kiểm tra sai số trên đoạn đường thân khai ứng với điểm bắt đầu có tỉ lệ là 0,1 và
điểm cuối có tỉ lệ là 0,9 (9). Đây cũng chính là đoạn tiếp xúc của răng khi bánh răng
quay.
Phương pháp thực hiện:
 Tạo 2 đường cong thân khai không gian thuộc mô hình gốc và mô hình cần
kiểm bằng cách xoay tròn một bề mặt có đường song song với mặt đầu răng
64
 Tạo khoảng 30 điểm cách đều trên đường thân khai thuộc mô hình cần kiểm
(hình 4.10)
 Đo khoảng cách l từ các điểm vừa tạo đến đường thân khai thuộc mô hình gốc
 Sai số = +
Nghiên cứu này xác định sai số prôfin của 3 răng bất kỳ. Kết quả của phép đo
ứng với trường hợp có sai số lớn nhất được trình bày ở bảng 4.3 và đồ thị hình 4.11
Hình 4.6. Sai số prôfin răng
Profin lý thuyết
Profin thực
Hình 4.7. Các điểm chia trên đường thân khai
65
Bảng 4.2. Khoảng sai lệch của prôfin răng (mm)
Điểm 1 2 3 4 5 6
Sai số (mm) 0,00443 0,004541 0,00151 0,001289 0,001997 0,001726
7 8 9 10 11 12
0,000237 -0,00211 -0,0035 -0,00353 -0,00172 0,000915
13 14 15 16 17 18
0,002304 0,00287 0,002564 0,001225 -0,00093 -0,00382
19 20 21 22 23 24
-0,00389 -0,00426 -0,00523 -0,00606 -0,00661 -0,00686
25 26 27 28 29 30
-0,00696 -0,00712 -0,00762 -0,00894 -0,00771 -0,00642
sai số Prôfin thân khai

0.006
0.004
0.002
0
Giá tríai số
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
-0.002
-0.004
-0.006
-0.008
-0.01
điểm chia
Hình 4.8. Biểu đồ sai số prôfin thân khai
Vậy của sai số prôfin: 0,01348 mm. Sai số này ứng với bánh răng đạt chính xác
cấp 3 theo tiêu chuẩn JIS B 1704 (8).
4.3.2. Sai số đường xoắn:
Đường xoắn của BRCRC là một cung tròn có bán kính Rc. Sai số đường xoắn là
độ lệnh của đường xoắn trên mô hình cần kiểm so với đường xoắn trên mô hình gốc
dọc theo hướng đường xoắn (hình 4.9). Tuy nhiên, đường xoắn trên một rãnh răng có
thể xuất phát từ nhiều điểm khác nhau, ở đây chọn đường xoắn trên mặt côn chia của
bánh răng.
66
 Tạo 2 đường xoắn thuộc cùng một răng trên mô hình gốc và mô hình cần kiểm
bằng cách tạo một mặt côn chia và xác định giao tuyến của mặt côn chia với
sườn răng trên hai mô hình.
 Tạo khoảng 30 điểm cách đều trên đường xoắn thuộc mô hình cần kiểm
 Đo khoảng cách e từ các điểm vừa tạo đến đường xoắn thuộc mô hình gốc
 Sai số = +
Nghiên cứu này xác định sai số đường xoắn của 3 răng. Kết quả của phép đo ứng
với trường hợp có sai số lớn nhất được trình bày ở bảng 4.3 và đồ thị hình 4.11
Hình 4.9. Sai số của đường xoắn
67
Đường xoắn
lý thuyết
Đường
xoắn thực
Hình 4.10. Các điểm chia trên đường xoắn
Bảng 4.3. Khoảng sai lệch của đường xoắn
Điểm 1 2 3 4 5 6
Sai số (mm) 0,005407 0,006474 0,005746 0,005258 0,003518 0,002995
7 8 9 10 11 12
0,003311 0,002456 0,00243 0,001931 0,000639 0,000618
13 14 15 16 17 18
-0,00048 -0,00215 -0,0018 -0,00284 -0,00411 -0,00251
19 20 21 22 23 24
-0,00222 -0,00325 -0,00447 -0,00598 -0,00632 -0,00561
25 26 27 28 29 30
-0,00647 -0,00543 -0,00455 -0,00568 -0,00625 -0,00594
Vậy sai số đường xoắn của răng là 0,012949 mm. Nếu gọi %e là phần trăm sai số
của đường xoắn thì %e được tính theo phần trăm của sai số e chia cho bán kính đường
xoắn lý thuyết tại một mặt của răng. Ở đây thực hiện đo theo mặt ngoài của răng với
bán kính đường xoắn lý thuyết là 92 mm.
,
Phần trăm sai số: %e = × 100% = 0,0141%
Sai số này rất nhỏ.
68
sai số đường xoắn
0.008
0.006
0.004
0.002
giá trị sai số
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
-0.002
-0.004
-0.006
-0.008
điểm chia
Hình 4.11. Biểu đồ sai số đường xoắn
4.3.3. Sai số bước răng
Sai số bước răng là hiệu giữa hai bước vòng bất kỳ trên một vòng tròn của bánh
răng. Sai số bước răng của mô hình cần kiểm có thể được xác định thông qua so sánh
bước của nó với với răng của mô hình gốc (như hình 4.12).
Hình 4.12. Sai số bước răng
69
Hình 4.13. Điểm đo bước răng

 Tạo 2 mặt tròn xoay hình thành từ mặt côn chia và mặt pháp tuyến chung
thuộc 2 mô hình.
 Tạo 62 điểm là giao giữa mặt côn chia và prôfin thân khai răng (như hình
4.14)
 Đo khoảng cách bước răng Pt của 31 răng
 Pi = Pt – Plt (Pt: bước răng thực, Plt: bước răng lý thuyết)
 Sai số P = maxPi
Kết quả của phép đo được trình bày ở bảng 4.4 và đồ thị hình 4.14.
Bảng 4.4. Sai lệch bước răng (đo ảo)
Điểm 1 2 3 4 5 6 7
Sai số (mm) 0,0338 0,0001 -0,0036 -0,0013 -0,0121 -0,0008 0,0193
8 9 10 11 12 13 14
-0,0123 0,0046 -0,0052 -0,005 -0,0453 -0,0467 0,0107
15 16 17 18 19 20 21
0,0254 0,0338 0,0086 0,0079 0,0073 0,0017 0,023
22 23 24 25 26 27 28
0,0139 0,0229 0,0123 -0,0019 0,0005 0,0017 0,0176
29 30 31
-0,002 0,0038 -0,0096
70
Sai số bước răng
0.04
0.03
0.02
0.01
0
Giá trị sai số
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
-0.05
-0.06
Thứ tự bước
Hình 4.14. Biểu đồ sai số bước răng (đo ảo)
Vậy sai số bước răng là 0,0467 mm. Giá trị này ứng với bánh răng đạt cấp chính
xác cấp 4 theo tiêu chuẩn JIS B 1704 (8).
Nghiên cứu này cũng thực hiện kiểm tra bước răng trên máy đo tọa độ 3 chiều.
Quá trình kiểm tra này được thực hiện trên máy Smart CMM - Wenzel America (Mỹ)
tại Trường Sư phạm Kỹ thuật thành phố Hồ Chí Minh. Do máy này không được trang
bị phần mềm đo bánh răng chuyên dụng nên quá trình kiểm tra phải được thực hiện
thủ công. Một số thông số kỹ thuật cơ bản của máy như sau:
- Hành trình làm việc: 1000 x 450 x 400 (mm)
- Sai số lớn nhất: 3,5 – 4,5 (μm)
Phương pháp đo bước trên máy CMM như sau:

 Đánh dấu vị trí đo trên một răng.
 Gá bánh răng lên bàn máy (như hình 4.15)
 Xác định gốc tọa độ cần đó tại vị tâm lỗ bánh răng thuộc mặt trên
 Chạm đầu đo vào điểm đầu tiên cần xác định vị trí tọa độ đo bước. Sau đó giữ
nguyên z, nội suy theo R, xác định các điểm còn lại theo (x, y)
 Tính bước răng bằng công thức Pt = ( − ) +( − )
 Pi = Pt – Pdn (Pt: bước răng thực; Plt: bước răng danh nghĩa)
71
 Sai số P = maxPi
Kết quả của phép đo được trình bày ở bảng 4.5 và đồ thị hình 4.16
Hình 4.15. Quá trình đo BRCRC
Bảng 4.5. Khoảng sai lệch của bước răng (đo thực)
Điểm 1 2 3 4 5 6
Sai số (mm) 0.0260 0.0062 0.0039 -0.0336 0.0054 -0.0014
7 8 9 10 11 12
0.0009 0.0167 0.0104 0.0155 0.0142 0.0086
13 14 15 16 17 18
0.0052 0.0145 0.0284 -0.0037 -0.0475 0.0115
19 20 21 22 23 24
0.0338 -0.0055 -0.0015 -0.0080 0.0068 -0.0088
25 26 27 28 29 30
0.0153 -0.0019 0.0153 -0.0079 -0.0033 -0.0079
31
0.0285
72
Sai số bước răng
0.04
0.03
0.02
0.01
0
Giá trị sai số
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
-0.05
-0.06
Thứ tự bước
Hình 4.16. Biểu đồ sai số bước răng (đo trên máy CMM)
Vậy sai số của bước răng khi đo trên máy đo CMM là 0,0475 mm, cao hơn so
với trường hợp đo trên mô hình máy tính. Sai số này ứng với sai số bánh răng đạt cấp
chính xác cấp 4 theo tiêu chuẩn JIS B 1704 (8)
Nhận xét
Khi kiểm tra BRCRC trên máy Smart CMM - Wenzel America thì máy không
tích hợp phần mềm chuyên đó bánh răng. Đo đó không thể tiến hành kiểm tra sai số
đường thân khai và đường xoắn cung tròn, chỉ kiểm tra bước răng bằng phương pháp
xác định tọa độ điểm. Tuy giá trị đo bước răng giữa hai phương pháp đo trên máy đo
CMM và đo ảo có khác biệt đôi chút nhưng đối chiếu với tiêu chuẩn JIS B 1704 thì
chúng phản ánh rằng hai mẫu đo cùng cấp chính xác. Tuy nhiên, quá trình đo trên máy
CMM rất mất nhiều thời gian do phải đánh dấu, hiệu chỉnh khi đo do thiếu phần mềm
chuyên dụng. Kết hợp với kết quả nghiên cứu của Suh và cộng sự (9), có thể nhận
định rằng có thể áp dụng phương pháp đo ảo để đo một số thông số của bánh răng
thay cho đo trên máy CMM.
73
KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ
Kết luận
BRCRC là chi tiết máy có bề mặt phức tạp, thường chỉ được gia công trên máy
chuyên dùng. Trong điều kiện không có máy chuyên dùng hoặc sản xuất thử, sửa chữa,
có thể áp dụng công nghệ CAD/CAM/CNC để thiết kế và gia công BRCRC trên trung
tâm gia công. Nghiên cứu này tiến hành xây dựng quy trình thiết kế và gia công
BRCRC bằng công nghệ CAD/CAM/CNC. Trên cơ sở lý thuyết của BRCRC như đặc
điểm, thông số hình học,… nghiên cứu này thực hiện xây dựng mô hình CAD của mẫu
BRCRC(bánh lớn của bộ truyền). Mô hình CAD của mẫu BRCRC được lập trình gia
công để xuất chương trình gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục. Quá trình mô
hình hóa và lập trình gia công được thực hiện bằng phần mềm Pro/ENGINEER
Wildfrire. Trong quá trình lập trình gia công có lựa chọn các kiểu chạy dao phù hợp
khi cắt thô và cắt tinh bề mặt răng của BRCRC. Chương trình gia công được thực hiện
tối ưu hóa bằng phần mềm VeriCut. Trong nghiên cứu này, kỹ thuật ngược được ứng
dụng để tạo mô hình CAD của mẫu BRCRC đã gia công nhằm kiểm tra sai lệch một số
thông số bánh răng của mô hình này với mô hình CAD 3D gốc đã thiết kế như sai số
prôfin, sai số đường xoắn và sai số bước răng. Máy CMM cũng được sử dụng máy
CMM để kiểm tra được thông số bước răng của mẫu BRCRC đã gia công. Kết quả đo
ảo và đo thực cho thấy kết quả là tương đối giống nhau.
Khuyến nghị
Do thời gian làm luận văn ngắn, phương tiện thực nghiệm còn gặp nhiều hạn chế
nên không thể tránh khỏi những sai sót. Qua những kết quả đã làm được của luận văn,
một số hướng nghiên cứu mới có thể tập trung như sau:
- Đo sai số prôfin và sai số đường xoắn của răng trên máy CMM có trang bị phần
mềm đo chuyên dụng để có thể so sánh một cách đầy đủ với cách đo ảo.
- Kiểm tra vết tiếp xúc của răng khi ăn khớp của BRCRC. Để thực hiện được
điều này cần gia công BRCRC (bánh nhỏ của bộ truyền) trên trung tâm gia công 4
hoặc 5 trục.
74
Những nghiên cứu tiếp theo này sẽ giúp có được những kết luận chính xác, góp
phần nâng hoàn thiện quy trình công thiết kế và gia công BRCRC đã nêu trong luận
văn này.
75
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Suh SH, Jih WS (eds), Hong HD (eds), D.H. Chung (eds) 2001. "Sculptured
surface machining of spiral bevel gears with CNC milling". International Journal of
Machine Tools & Manufacture.(41):833-50.
2. Đào Duy Trung 2007. Nghiên cứu, khảo sát, thiết kế tính toán và chế tạo bánh
răng côn cong dùng trong công nghiệp. Viện Nghiên cứu cơ khí - Bộ công thương.
3. Hà Văn Vui và Nguyễn Chỉ Sáng 2004. Sổ tay Thiết Kế Cơ Khí. Quyển 2. Nhà
Xuất Bản Khoa Học và Kỹ Thuật: Hà Nội.
4. Trịnh Thanh Thiên 2013. Nghiên cứu tạo hình bề mặt bánh răng côn xoắn và
giải pháp nâng cao chất lượng bề mặt răng côn xoắn khi gia công [luận văn thạc sỹ kỹ
thuật]: Đại Học Thái Nguyên, Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp.
5. GWJ Technology GmbH. Spiral Bevel Gears According to Klingelnberg KN
3028 and ISO 23509 Rebenring 31 38106 Braunschweig Allemagne. Available from:
http://www.eassistant.eu/fileadmin/dokumente/eassistant/etc/HTMLHandbuch_en/eAs
sistantHandb_HTML_ench9.html.
6. Lưu Đức Bình 2005. Giáo trình: Công Nghệ Chế Tạo Máy -. Bộ môn Chế Tạo
Máy - khoa Cơ Khí - Trường Đại Học Bách Khoa: Đà Nẵng.
7. Trần Hữu Quế (chủ biên), Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn 2006. Vẽ kỹ thuật
cơ khí. Nhà xuất bản Giáo Dục.
8. Staff of Stock Drive Products/ Sterling Instrument 2012. Elements of metric
gear technology. Japan.
9. Suh SH, Lee ES (eds), Kim HC (eds), J.H. Cho (eds) 2002. "Geometric error
measurement of spiral bevel gears using a virtual gear model for STEP-NC".
Intemational Joumal of Machine Tools & Manufacture. (42):335-42.
10. Trần Văn Địch 2006. Công Nghệ Chế Tạo Bánh Răng. Nhà xuất bản Khoa Học
và Kỹ Thuật: Hà Nội.
11. Lê Cung và Bùi Minh Hiển 2008. "Một Phương Pháp Thiết Lập Đường Chạy
Dao Gia Công Cho Máy Phay Vạn Năng CNC Ba Trục - Ứng Dụng Vào Lập Trình
Gia Công Bề Mặt Răng Thân Khai Của Bánh Răng Nón Răng Thẳng". Tạp chí Khoa
Học và Công Nghệ - Đại Học Đà Nẵng;2(25).
12. Nghiêm Hùng 2007. Vật Liệu Học Cơ Sở. Khoa học và kỹ thuật: Hà Nội.
13. CGTech company 2013. Vericut_help v 7.3. CGTech company: American.
14. Đặng Văn Nghìn (chủ biên) , Phạm Ngọc Tuấn, Thái Thị Thu Hà, Nguyễn Văn
Giáp, Lê Trung Thực, Nguyễn Văn Tường 2007. Các phương pháp gia công kim loại:
Nhà xuất bản Đại học Quốc gia tp. HCM.
15. Vinesh Raja and Kiran J. Fernandes 2008. Reverse Engineering: An Industrial
Perspective. Springer.
76
77

zmaithanhnhan_55ch107

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

zmaithanhnhan_55ch107

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

MAI THÀNH NHÂN

NGHIÊN CỨU GIA CÔNG

LUẬN VĂN THẠC SĨ

KHÁNH HÒA - 2015

MAI THÀNH NHÂN

NGHIÊN CỨU GIA CÔNG

LUẬN VĂN THẠC SĨ

Ngành: Kỹ thuật cơ khí

Khoa Sau đại học:

KHÁNH HÒA - 2015

Nha Trang, ngày…. tháng …. năm 2015

Mai Thành Nhân

LỜI CAM ĐOAN ........................................................................................................ iii

LỜI CẢM ƠN ...............................................................................................................iv

MỤC LỤC ......................................................................................................................v

DANH MỤC KÝ HIỆU, VIẾT TẮT........................................................................ viii

DANH MỤC BẢNG BIỂU ..........................................................................................ix

DANH MỤC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ ................................................................................x

TRÍCH YẾU LUẬN VĂN.......................................................................................... xii

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN .........................................................................................3

1.1. Giới thiệu chung .......................................................................................................3

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BRCRC ...............................................................................7

CHƯƠNG 3. GIA CÔNG BRCRC ............................................................................30

CHƯƠNG 4. KIỂM TRA MẪU BRCRC .................................................................58

KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ .............................................................................74

Kết luận .........................................................................................................................74

CAD Computed Aided Design

CAM Computer aided manufacturing

CNC Computer Numerical Control

TCVN Tiêu chuẩn Việt Nam

GOST Tiêu chuẩn của Liên Xô (cũ)

SSM Sculptured Surface Machining

Hình 2.1. Các hệ BRCRC ...............................................................................................8

Luận văn được cấu trúc như sau:

Chương 1: Tổng quan.

1.1. Giới thiệu chung

1.1.1. Đặc điểm BRCRC

Hình 1.1. Ví dụ minh hoạ BRCRC

1.1.2. Ưu nhược điểm của BRCRC

1.1.2.2. Nhược điểm

1.2. Tình hình nghiên cứu đối với BRCRC

 Mô hình hoá và mô phỏng 3D các thông số hình học.

1.3.1. Mục tiêu nghiên cứu

 Xây dựng mô hình hóa BRCRC.

1.3.2. Phương pháp nghiên cứu

Phương pháp nghiên cứu sử dụng trong đề tài:

1.3.3. Nội dung nghiên cứu

1.3.4. Giới hạn nghiên cứu

2.2. Các hệ BRCRC

2.2.1. Phân loại

Hình 2.1. Các hệ BRCRC (5)

2.2.2. Nguyên lý tạo hình BRCRC

2.2.2.1. Đối với hệ Gleason

Hình 2.2. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Gleason (6)

2.2.2.2. Đối với hệ Klingelnberg

Hình 2.3. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Klingelnberg (6)

2.2.2.3. Đối với hệ Oerlicon

Hình 2.4. Nguyên lý tạo hình BRCRC hệ Oerlicon (6)

2.2.3. Ưu nhược điểm của từng hệ BRCRC

Trong ba hệ BRCRC kể trên, bánh răng hệ Klingelnberg, Oerlikon có

2.3. Thông số hình học của BRCRC

2.3.1. Số răng bánh răng nhỏ và lớn

r = 0,25m = 0,255 = 1,25 mm