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优化 设计 
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作者 姓 名 ：
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刘庆 阳 
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指导 教师 ： 王 南 教 授
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学科 专 业 ：
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机械 工程 
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所 在 学 院 机 电 工 程 学 院
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分类号：TP249 密 级： 公 开
UDC： 621 单位代码： 10076

工学硕士学位论文

基于 Isight 的 3-PRS 并联机构多目标

优化设计

作 者 姓 名 ：刘庆阳
指 导 教 师 ：王南教授
申 请 学 位 级 别 ：工学硕士
学 科 专 业 ：机械工程
所 在 单 位 ：机电工程学院
授 予 学 位 单 位 ：河北工程大学
 A Dissertation Submitted to

Hebei University of Engineering

For the Academic Degree of Master of Engineering

Multi-Objective Optimization Design of 3-PRS

Parallel Mechanism Based on Isight Platform

Candidate ：Liu Qingyang

Supervisor ：Prof. Wang Nan
Academic Degree Applied for ：Master of Engineering
Specialty ：Mechanical Engineering
College/Department ：College of Mechanical and
Electronic Engineering

Hebei University of Engineering

May, 2016
 摘 要

摘 要

本文结合设计的皮下穿刺手术机器人，对 3-PRS 并联机构进行多目标优化设

计，针对运动学和动力学的多个性能进行多目标优化研究，并且对算法的优劣进
行了研究分析。把优化软件 Isight 运用到 3-PRS 并联机构的多目标参数优化中，建
立的优化流程和提出的优化算法评判标准对今后的研究有一定的参考意义。本文
的主要研究内容如下。
对手术机器人主要部分 3-PRS 机构的基本理论进行了详细的研究与计算，分
析并联机构运动学，计算出反解，并应用软件 Isight 和 ADAMS 对运动学反解进行
仿真验证，采用螺旋理论结合李群理论对并联机构雅克比矩阵进行求解。对并联
机构静力学进行分析，建立静平衡方程，求出力雅克比矩阵。建立了运动学层面
和静力学层面的性能指标为下文的多目标优化设计奠定了基础。
基于 Isight 软件对手术机器人的 3-PRS 并联机构进行运动层面的多目标优化设
计。采用前文建立的 3-PRS 并联机构的指标作为目标。基于 NSGA-Ⅱ方法进行多
目标优化。得到分布性良好的 Pareto 解集及 Pareto 前沿，分析目标指标，并给出
优化算例以体现优化效果的有效性。对 3-PRS 并联机构进行 6Sigma 稳健性优化设
计，将运动层面的多目标优化设计作为确定性优化设计，首先进行 6Sigma 稳健性
分析，然后对其进行 6Sigma 稳健性优化设计，结果分析表明，并联机构 Sigma 质
量水平和可靠性性有了明显的提高，百万次品率下降明显。
对 3-PRS 并联机构进行动力学分析，建立动力学方程，基于动能等效原理求
解动力学质量矩阵。根据质量矩阵建立了动力学灵巧度指标，基于有限元法建立
了基频指标。基于 Isight 软件，采用 DOE 实验设计与多目标优化算法混合的方法
解决优化问题。由 DOE 实验设计得到的效果图表现了各参数对目标函数的影响程
度。Pareto 解集给出了所有可行解。最后给出的算例体现了良好的优化效果。
目前优化设计方法繁杂，为提高优化质量，本文提出了评价优化算法的方法
标准，分别用 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算法对并联机构进行多目标优化，对这两种非归
一化方法的优化质量进行研究比较。实验分析表明 NSGA-Ⅱ算法的优化质量优势
明显。

关键词：手术机器人；3-PRS 并联机构；Isight 平台；多目标优化；6Sigma 稳健性

I
 Abstract

Abstract

The multi-objective optimization of 3-PRS parallel mechanism is designed in this

paper based on the designed percutaneous surgical robot. The studied multi-objective
optimization emphasis on multi-performance of kinematics and dynamics, the research
about how to better optimization algorithms is studied as well. The optimization
software Isight is used for the multi-objective optimization of 3-PRS parallel
mechanism. The established optimization flow and the evaluation criteria about
optimization algorithms presented in this paper have certain reference significance for
future research. The main of this paper are as follows:
The basic theory of 3-PRS parallel mechanism which is the major part of surgical
robot is studied and calculated in detail. Kinematics of parallel mechanism is analyzed,
inverse kinematics is calculated. The software Isight and the software ADAMS are
combined to simulate and verify the inverse kinematics. Screw Theory and Lie Group
Theory are combined to solve the Jacobian matrix. Statics of parallel mechanism is
analyzed, equation of static equilibrium is established, force Jacobian matrix is obtained.
Optimization objectives of kinematics and statics is studied. These basic researches lay
the foundation for the following multi-objective optimization design.
Based on the Isight software, the multi-objective optimization of 3-PRS parallel
mechanism of surgical robot is designed. The capacities which are established in the
paper above are taken as objectives. The NSGA-Ⅱ method is used to tackle the
multi-objective optimization problem. The well distributed Pareto solution sets and
Pareto front are obtained. Objections are studied. The optimization example is given to
provide the effectivity of optimization. 6Sigma based robust optimization of 3-PRS
parallel mechanism is designed. The kinematics multi-objective optimization is taken as
certainty optimization. Firstly, 6Sigma based robust analysis is done, then 6Sigma based
robust optimization is done. The analysis for result indicates that the Sigma level and
reliability of parallel mechanism experience obviously increase，number of defects per
million decreases sharply.
Dynamics of 3-PRS parallel mechanism is analyzed. Kinetic equation is established.
Kinetic quality matrix is obtained through kinetic energy equivalent principle. Based on
quality matrix, kinematic index is established. Fundamental frequency is established

II
 Abstract

through finite element method. Based on Isight software, The strategy combined DOE
sampling method and multi-objective optimization algorithm is utilized to solve the
optimization problem. The effect drawing got through DOE experimental design shows
the influence extent of every object parameter. The obtained Pareto solution set provides
all the feasible solutions. The example given in the end embodies good effect of this
multi-objective optimization design,
Nowadays, optimization design methods are too miscellaneous to select. For
enhancement of optimization quality, this paper presents the method and standard to
evaluate optimization algorithms. Based on the NSGA-Ⅱalgorithm and the NCGA
algorithm, the multi-objective optimization of parallel mechanism is studied in this
paper. The comparison of optimization quality between these two unnormalized
algorithms are made and studied. Experimental analysis indicates that
NSGA-Ⅱalgorithm has obvious advantage on the whole optimization quality.

Keywords: Surgical Robot; 3-PRS Parallel Mechanism; the Software Isight;

Multi-Objective Optimization; 6Sigma robustness

III
 目 录

目 录

摘 要.................................................................................................................................. I
Abstract............................................................................................................................II

第1章 绪 论................................................................................................................................ 1
1.1 并联机器人的简介以及发展....................................................................................... 1
1.2 并联机构的应用领域..................................................................................................... 4
1.3 并联机构多目标优化设计国内外研究状况................................................... 7
1.4 软件 Isight 的研究现状................................................................................................. 8
1.5 论文研究意义以及内容................................................................................................ 9
1.5.1 论文研究意义......................................................................................................... 9
1.5.2 论文研究内容......................................................................................................... 9
第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立............................................ 11
2.1 基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺手术机器人的设计............................. 11
2.2 自由度分析..................................................................................................................... 13
2.2.1 螺旋理论对自由度的分析................................................................................ 13
2.2.2 Kutzbach-Grubler 公式计算自由度数............................................................ 15
2.3 3-PRS 并联机构的运动学分析.................................................................................16
2.3.1 3-PRS 并联机构运动学逆解求解...........................................................16
2.3.2 基于 Isight 的运动学逆解数值仿真...................................................... 17
2.3.3 基于 ADAMS 的运动学反解仿真验证.................................................19
2.3.4 3-PRS 并联机构的雅克比矩阵的建立..................................................20
2.4 3-PRS 并联机构的静力学分析.................................................................................22
2.5 运动学性能指标的研究.............................................................................................. 24
2.6 本章小结..........................................................................................................................27
第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化.....................................28
3.1 基于 Isight 软件的多目标优化................................................................................. 28
3.1.1 Isight 软件的多目标优化流程简介........................................................ 28
3.1.2 优化性能指标的建立............................................................................. 28
3.1.3 多目标优化模型的建立......................................................................... 30
3.1.4 基于 Isight 的多目标优化设计过程...................................................... 30

1
 目 录

3.1.5 多目标优化结果分析............................................................................. 31
3.2 3-PRS 并联机构稳健性优化设计.............................................................................33
3.2.1 稳健性优化概念简介............................................................................. 33
3.2.2 6Sigma 稳健性优化设计问题描述........................................................ 35
3.2.3 基于可靠性评价技术的 6Sigma 稳健性分析....................................... 36
3.2.4 6Sigma 稳健性优化................................................................................. 38
3.3 本章小结..........................................................................................................................41
第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化................................................ 41
4.1 动力学分析及动力学指标的建立........................................................................... 42
4.1.1 动力学方程............................................................................................. 42
4.1.2 基于动能等效的质量矩阵的求解......................................................... 42
4.1.3 动力学性能指标..................................................................................... 44
4.2 3-PRS 并联机构动态特性多目标优化................................................................... 46
4.2.1 动态特性优化目标................................................................................. 46
4.2.2 动态特性多目标优化模型的建立......................................................... 47
4.2.3 动态特性多目标优化流程..................................................................... 48
4.2.4 动态特性多目标优化实验结果分析..................................................... 49
4.3 本章总结.......................................................................................................................... 50
第5章 非归一化算法在并联机构多目标优化中的对比分析....................................... 52
5.1 3-PRS 并联机构优化模型建立................................................................................. 52
5.1.1 优化目标的确定..................................................................................... 52
5.1.2 动态特性多目标优化模型的建立......................................................... 54
5.2 实验方法与流程............................................................................................................ 55
5.2.1 算法优劣的评判指标............................................................................. 55
5.2.2 算法描述................................................................................................. 55
5.2.3 优化实验流程......................................................................................... 56
5.3 动态特性多目标优化实验结果分析....................................................................... 57
5.4 本章小结..........................................................................................................................60
结论与展望....................................................................................................................................... 61
致谢..................................................................................................................................................... 63
参考文献............................................................................................................................................ 64
作者简介............................................................................................................................................ 67
攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果........................................................................... 67

2
 第1章 绪论

第1章 绪论

1.1 并联机器人的简介以及发展

机器人就是自动执行工作任务的机器装置。它既可以接受人类指挥，又可以
运行预先编排的程序，也可以根据以人工智能技术制定的原则纲领行动。是集计
算机技术、自动控制技术、机械技术、图像识别技术、人工智能技术、传感器技
术和农业技术等多种学科技术于一身的高科技生产工具[1,2]。它的任务是协助或取
代人类工作的工作，例如日常生活、生产加工、建筑行业，甚至危险的工作任务。
现在应用普遍的工业机器人主要作用部分是类似人类手臂的机械系统，属于
串联机器人的类别。串联机器人（串联机构）的结构布局特点是单开链型，就是
一条单独的运动链贯穿基座与操作执行器，这一条运动链上有多个关节，通过控
制各个关节的运动，让操作执行器在预定的工作范围之内，可以准确的完成目标
运动轨迹。
随着科技的发展，人们对机器人精度、刚度、速度的要求日益提高，并联机
器人（并联机构）也就成为了近年来研究的热点。并联机器人构型上的特点为：
基座与操作执行器之间由两个或者两个以上的运动链连接，具有两个到六个自由
度不等，并且以并联方式驱动，即多个驱动器同时驱动的机构成为并联机器人（并
联机构）[3]，并联机器人可以同串联机器人在机构和性能上形成互补的关系，能够
完成串联机器人难以实现的目标任务，进一步扩大了机器人应用范围[4]。
从很多方面，并联机构都有比串联机构更卓越的性能，为了能够更加直观、
清晰地对比，特别制成了表格 1-1 以证明本文所研究的并联机器人性能整体上的优
越性。
并联机器人的起源可追溯到十九世纪初，到上世纪末对并联机构的应用和研
究开始成为热潮，为了清晰阐述并联机构的发展过程，制定了表格 1-2；
表 1-1 并联机器人与串联机器人性能比较
Tab.1-1 The comparison between performances of Parallel Mechanism and Serial Mechanism
性能名称 串联机器人 并联机器人
精度 低 高
承载能力 低 高
刚度 低：弹性互相累计叠加，运动链 高：刚性互相累计叠加，运动
杆件受到弯矩 支链杆件只受拉力和压力

1
 河北工程大学硕士学位论文

运动质量 大：一个杆件使下一个杆件加速， 小：各杆件自由运动，运动支

运动链杆件及执行器都运动 链杆件和执行器不动
误差 高：各个杆件误差互相积累叠加 低：各杆件误差形成平均值
调节 易：各杆件独立调节 难：需同时调节各杆件
驱动 易：各个关节独立驱动 难：多个驱动器同时驱动
动态性能 各杆件的尺寸越大变化越大 杆件的尺寸相对较大，但具有
较好的动态特性

表 1-2 并联机构的发展过程
Tab.1-2 The development history of Parallel Mechanism

时间 主要成就

最早追溯到 Christopher Wren[5]的研究，后来，Cauchy[6]等人

1645 年
也进行了研究。
JamesE. Gwinnett[7]提出一种球并联机构娱乐装置如图 1-1 所
1931 年
示，并申请专利。
Willard L. V. Pollard[8]发明基于并联机构的喷漆机器人如图 1-2
1938 年
所示，被誉为第一台工业并联机器人。
英国工程师 Eric Gough[9]发明的通用轮胎测试机制造出了第一
1955 年 台样机如图 1-3 所示，其采用的并联机构 Hexapods 当时已有所应用，
如明尼苏达大学的地震模拟器[10,11]如图 1-4 所示。
美国工程师 Klaus Cappel 明了世界上第一台基于八面体并联机
1962 年
构的飞行模拟器[12]如图 1-5 所示。
1965 年 Stewart 发明六自由度的 Stewart 并联机构，应用甚为广泛[13,14]。
澳大利亚机构学家 Hunt[15]提出直接将并联机构作为机器人操
1978 年
作机[16,17]。
美国公司展出的 “六足虫” Hexapod 以及 VARIAX 并联数控机
床与加工中心如图 1-6 所示，产生了很大的影响力，被媒体称作“机
1994 年 床结构的重大革命”以及“二十一世纪的数控加工装备”。之后，并联
机器人的研究便成为了世界各国包括中国的一个研究热点[18]。并联
机构的理论研究得到深化，应用领域得到了极大的推广。

2
 第1章 绪论

图 1-1 基于球面并联机构的娱乐设备 图 1-2 汽车喷漆装置

Fig.1-1 The recreation equipment based on Fig.1-2 The spray-painting plant
sphere parallel mechanism

图 1-3 Eric Gough 所发明通用轮胎测试机 图 1-4 明尼苏达大学的地震模拟器

Fig.1-3 The general tire testing machine Fig.1-4 The earthquake simulator of the
invented by Eric Gough university Minnesota

图 1-5 基于 hexapod 的飞行模拟器 图 1-6 VARIAX 型加工中心

Fig.1-5 Flight simulator based on hexapod Fig.1-6 VARIAX CNC
我国的并联机构发展是从上世纪 80 年代起，著名的黄真教授以螺旋理论为体

3
 河北工程大学硕士学位论文

系对并联机构进行研究，开创了中国并联机构研究的先河， 并且在 1991 年研发

出了中国第一台并联机构样机[19]。1997 年，清华大学协同天津大学联合研发出中
国第一台并联机床样机 VAMTIY[20,21]，此后不断有科研院所和公司对并联机构研
究出新的成果。到现在为止中国对并联机构的研究和应用已经进入了更深的层次。

图 1-7 中国第一台并联机器人
Fig.1-7 China’s first parallel robot

1.2 并联机构的应用领域

并联机构在刚度、承载力、动态响应等特性上有着优良的性能，应用到了广
泛的工业领域[22,23,24]。当前并联机构的主要应用领域如下：
a. 运动模拟器
运用运动模拟器这种机械来完成对现实环境中某种对象的模拟，由于运动模
拟器安全、环保、节能、并且不受外部因素如天气、空间的影响，所以很有应用
开发前景，例如驾驶模拟器、地震模拟器，见图 1-8、基于 Stewart 并联机构的飞
行模拟器，见图 1-9, 基于 Stewart 并联机构的运动模拟器。可以完成的运动有俯仰、
横滚、偏航、升降、横向移动和纵向移动六个自由度单独以及组合，具有承载能
力强、刚度大、结构稳定、精度高、逆解简单等优点，在科研、模拟测试、运动
模拟等方面有着普遍的应用[25,26]。

4
 第1章 绪论

图 1-8 地震模拟器 图 1-9 采用 Stewart 并联机构的飞行模拟器

Fig.1-9 The parallel flight simulator based on
Fig.1-8 The Earthquake Simulator
Stewart parallel mechanism
b. 医用手术机器人
手术机器人是结合传统手术技术和机器人机构的基本理论原理所研制出来
的，但是又不同于传统的并联机器人机构，鉴于手术对精度的高要求以及对手术
实时情况的依赖，不能运用机器人完全自动地执行手术，是要求在传统手术过程
中给予精确的器械上的帮助。从开始研究至今，已有越来越多的研发成果，如经
典的基于并联机构的脊柱手术机器人：德国 WISA RoMed 机器人，其构型为在
SCARA 的机械臂的末端添加 Stewart 机构[27]，能够实现脊柱手术的准确运行，见
图 1-10。

图 1-10 WISA RoMed 机器人

Fig.1-10 WISA RoMed robot
c. 工业机器人
工业领域中，并联机械在工业机器人的应用现在已经屡见不鲜了，最具有代表
性，实际应用最普遍的就是 Stewart 和 Delta 机构了，Stewart 机构已经用于汽车总
装流水线上自动地安装车轮部件，少自由度并联机构中的 DELTA 并联机器人，由
于 DELTA 并联机器人能够快速、高精度的完成抓放动作,使得其在物体分拣、拾取、
装箱等领域获得极大的推广应用[28]， ABB 公司开发为工业机器人。
d 微动机器人

5
 河北工程大学硕士学位论文

由并联机构与串联机构性能的比较表 1-1 可知，并连机构比串联机构的工作空

间小，但是微动机器人恰好对工作空间特性要求很低，主要将并联机构精度高的
特点加以利用，得到了非常好的效果。早期，就有 Ellis 建议采用基于并联机构的
压电陶瓷微动机器人，在欧洲有的公司研发了用于医学领域的并联微动机器人
Evolutionl。在中国，哈尔滨工业大学和燕山大学都使用六自由度并联机构分别开
发了微动机器人和误差补偿器，作为并联机器人中特别的一类，拥有着独特的结
构特点，正吸引着越来越多人的注意，拥有广阔的发展空间。

图 1-11 Delta 并联机器人 图 1-12 PI 公司的微动机构

Fig.1-11 The Delta parallel mechanism Fig.1-12 The fine-motion mechanism
e. 虚拟轴机床
并联机构在实际工程应用中最成功应用是并联机床。并联机床技术包含数控机
床、机器人技术以及现代系统控制技术。例如 IRP600 抛光机床[29,30]，见图 1-13。

图 1-13 IRP-200 机床 图 1-14 俄罗斯飞船的对接 图 1-15 天文望远镜

机构
Fig.1-13 IRP-200 TOOL Fig.1-14 Docking Fig.1-15 Astronomical
mechanism of Russian telescope
spacecraft

6
 第1章 绪论

并联机构其它应用
随着对并联机构越来越多的研究以及越来越深入的研究，其应用也扩充到了更
多的领域，并联机构创造性的应用，大大提高了工业生产的效率，甚至日常生活
的质量。例如六维力传感器，、飞船对接机构，见图 1-14、天文望远镜的调姿系
统，见图 1-15、飞机机身装备系统、水下巡航并联机器人等等，由此可见并联机
构应用上的潜力。

1.3 并联机构多目标优化设计国内外研究状况

为了将并联机构性能的优点利用到最大化，同时将其缺点和劣势给机构性能的
影响降低至最小，有必要对并联机构的尺寸参数进行优化设计研究。在并联机构
设计中，优化设计具有重要的意义[31,32]。对并联机构某一项性能的优化，并不一定
起到提高其它多项性能的作用，因为并联机构的多个性能之间的关系有可能是相
互制约、相互耦合的，及某项指标的提高有可能是以领外的性能指标下降为条件
的，因此在优化设计的过程中，建立多目标参数优化设计模型时，要把多个性能
因素同时考虑在内[33]，即对并联机构进行多目标优化设计。
国内外学者对并联机构的多目标优化做了大量工作。Gosselin[34,35]提出了全局
条件数用以优化机器人；Ridha Kelaiaia[36]基于 SPEA- II 算法，以 Delta 并联机构
为例，进行并联机构多目标优化设计，验证了算法的应用性。刘永均[37]把并联机
构的工作行程以及全域条件数两个指标作为目标，进行多目标优化。张艳伟根据
驱动力、局部刚度和灵活度三个性能因素，分析并联机构的运动性能[38]。
随着并联机构不断向高速化发展，针对多目标优化，不仅要在运动学层面进行
优化，而且要结合刚体动力学性能进行优化，使空间并联机构在高速的工况下拥
有良好动力学性能[39]。对并联机构的动力学性能做过一些研究[40,41,42]也是不可忽视
的。孔民秀基于 NSGA-Ⅱ 算法，对高速平面并联机构进行了运动学、动力学层面
上的多目标优化，使优化后的机构有更好的动力学性能[43]。空间并联机构的动力
学优化问题比较复杂，高鹏[44]，周海栋[45]选择多个运动学指标，一个动力学指标
对并联机构进行动态特性的优化分析，不是以动力学性能优化为重点。针对动态
性能的多目标优化，增加动力学性能指标，保证并联机构获得良好动力学性能。
在并联机构的开发与生产中，要考虑一些随机波动，这些随机波动是外界的不
确定因素带给并联机构的影响。批量生产的并联机构中，某些并联机构的一些性
能可能会偏离质量约束，因此对其进行稳健性优化，以提高其品质是很有必要的。
稳健性也称作鲁棒性，是产品在受到外界不确定因素影响的条件下能满足自身设
计性能的标准。通常用可靠度来衡量并联机构的鲁棒性，可靠度为产品性能能够

7
 河北工程大学硕士学位论文

在约束范围的概率，可靠度数值一般通过计算性能指标概率在质量约束范围内分
布面积的大小来获得。对于稳健性优化设计，国内外已有诸多学者进行了研究。
Alan P. Bowling[46]根据可靠性设计方法，将动力学特性作为质量约束，将并联机构
操纵器的位置作为目标，进行了稳健性优化设计，结果很理想。杨强等以 Delta 并
联机构为研究对象，建立了并联机构位置误差数学模型，将原始误差的随机性考
虑在内，推导出可靠性的计算模型，分析其可靠性。
不同优化算法优化并联机构时，优化效果存在差异，李浩[47]在论文中用三种方
法对并联机构进行单目标优化设计，比较研究了优化算法的优劣，设计的评价指
标包括时间效率，数值稳定性以及优化效果。然而目前对选择优化方法的研究是
远远不足的，本文进一步研究探讨。

1.4 软件 Isight 的研究现状

Isight 是现在国际上最先进的基于参数的多学科设计优化软件之一，最早由美
籍华人 Sui Tong 博士所创造，现已发展成为具有代表性的强大的工程优化软件。
Isight 把实验设计、近似模拟、探索优化和质量设计四个数学算法联合成一体，使
计算机自动执行仿真流程和 CAE 设计流程，创造更直观、有效的产品设计。
现在工程中主要采用的 Isight 软件的功能方法主要有应用程序集成、实验设计、
近似模拟、组合优化策略、多目标优化、蒙特卡洛模拟、田口稳健性设计和 6Sigma
质量设计。Isight 有 CAD/CAE 以及自编程序集成接口，设计者可便捷地建立复杂
的仿真分析流程，Isight 自动进行多次分析循环[48]。Isight 已经成功应用到军工、
汽车、船舶、航空航天等广阔的领域，国内外学者也对其进行很多研究。

图 1-16 次镜支撑结构简图
Fig.1-16 Schematic diagram of secondary mirror supporting structure

8
 第1章 绪论

程成[49]等运用 Isight 对螺旋桨的敞水性能进行了优化，裴晓强[50]等运用 Isight

对卫星进行了多学科的优化。马艳[51]等以 Isight 为平台,以水动力性能为优化目标，
对翼型 NACA0012 进行了优化设计。王巧霞[52]等运用 Isight 对空间遥感相机次镜
支撑结构（见图 1-16）进行了多目标优化研究。高效直观地对并联机构的多个性
能因素评价一直是个难点[53]。崔国华[54]等以 Isight 软件为平台，设计出了方便直观
的并联机构多目标优化流程。张海强[55]等把软件 Isight 和 RecurDyn 联合起来对并
联机构进行运动学的分析和仿真。把软件 Isight 应用工程的优化设计，所形成易于
观察、效率高的优化设计方法流程，使复杂的优化设计变得更加易于操作。

1.5 论文研究意义以及内容

1.5.1 论文研究意义

并联机构因其刚度、承载力、动态响应等特性上的优良性能，在工业领域得
到了广泛的应用。并联机构的各种性能之间大多是互相耦合甚至互相矛盾的，在
工程设计中，为了充分利用并联机构的优良性能，多目标优化具有重要的意义。
对于解决并联机构的优化设计问题，通常是把并联机构的优化转化为数学模
型，采用成熟的优化方法对并联机构进行优化问题的求解。关于并联机构的多目
标优化方法的研究也是很值得国内外专家学者研究探索的课题。计算机技术现在
发展迅猛，越来越多的设计者都借助工程软件对并联机构进行优化设计，计算机
软件强大的计算能力和分析能力能够很大程度上避免复杂的数学模型求解过程中
出现人为计算错误的概率，并且使优化流程更加直观条理，提升了优化设计的效
率和效果。把软件 Isight 应用于 3-PRS 并联机构的多目标参数优化，所形成的自动
化、易于观察的优化设计平台，为并联机械的多目标参数优化设计提供一种更加
高效直观的思路。

1.5.2 论文研究内容

本文以 3-PRS 并联机构为研究对象，重点对并联机构的多目标优化设计进行

研究，并且将强大的工程优化软件 Isight 应用到并联机构的优化设计中，使多目标
优化设计直观且有效。
本文对 3-PRS 并联机构的基本理论详细的分析求解，首先基于螺旋理论对并
联机构进行转轴分析和自由对求解，并用空间自由度计算公式对自由度进行求解
验证，接着对运动学进行分析，求出运动学逆解，基于 Isight 软件集成 MATLAB
软件，用实验设计方法对逆解进行数值仿真，将三维模型导入 ADAMS 进行运动

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学仿真验证，基于李群理论和螺旋算法对速度雅克比矩阵进行详尽的求解；在静
力学分析部分，根据虚功原理推导出静平衡方程，获得力雅克比矩阵，证明了力
雅克比矩阵与度雅克比矩阵互为转置；在动力学方面，建立动力学方程，求解质
量矩阵，并对并联机构进行模态分析。本文对 3-PRS 并联机构的基本理论的研究
是十分必要的，为优化目标的建立和优化设计的进行提供了数学理论基础。
对待研究的性能指标进行分析与建立。建立的运动学方面的优化目标有工作
空间、灵巧度、刚度和承载能力。在数值软件 MATLAB 中，采用蒙特卡洛方法将
运动学方面的多个性能指标进行编程求解；建立的运动学方面的优化目标有动力
学灵巧度和基频，分别借助于数值软件和有限元软件求得数值。文中对并联机构
进行优化设计研究所用目标函数均选自以上所建立的性能指标。
基于软件 Isight，对 3-PRS 并联机构的运动学方面的性能进行多目标优化设计，
并将设计所得进行 6Sigma 稳健性优化设计。在数值软件 MATLAB 中，采用蒙特
卡洛方法将运动学方面的多个性能指标进行编程求解，建立优化模型，运用 Isight
软件集成 MATLAB，调用 NSGA2 方法，按照所设置的优化流程进行优化，得到
Pareto 解集。将软件所推荐的最优设计点作为确定性优化解，首先对其进行 6Sigma
分析，然后在对其进行 6Sigma 稳健性优化，得到更高的质量水平和可靠度。
为提高机构动力学性能，基于软件 Isight，对 3-PRS 并联机构进行动态特性的
多目标优化设计，以本文所提出的两个动力学性能指标为重点，结合运动学性能
指标，进行优化设计。使用实验设计方法与 NSGA2 算法相结合的优化流程，得到
输入参数与响应间的影响关系图以及优化 Pareto 解集。
对多目标优化算法进行了比较，对如何选择更好的优化方法进行了研究，以
非归一化方法 NSGA2 和 NCGA 为例进行比较评价。以 3-PRS 并联机构为对象，
以四个动态特性为目标，建立起优化模型。在相同的实验环境下，运用软件 Isight，
设定固定的优化流程、相同的种群大小和遗传代数，依次调用这两个算法对多目
标优化问题进行多次优化。根据提出相应的算法评价标准对实验结果进行分析比
较，选出优化质量更好的 NSGA 算法。本文提出的算法评价标准可为实际优化问
题中算法的选取提供参考。
论文末尾对优化设计的课题进行了总结和展望。

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 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

近年来，微创手术由于其微创，疼痛少，术后并发症减少，康复快及与传统开
腹手术相比花费低的特点，成为手术领域的主要发展方向。经皮进入作为一种典
型的微创手术，在现代医药领域被广为接受。本文提出一种基于 3-PRS 并联机构
的辅助皮下穿刺手术机器人，其在克服目前传统临床干预的方面是有潜力的。通
过几个步骤和规划的路径，应用此机器人准确地把针穿刺到患者身体的目标。本
章对 3-PRS 并联机构进行了自由度、工作空间、运动学、静力学、动力学的理论
分析，并且确立了各个层面上的优化指标，为后续的优化设计奠定理论基础。第
二、三、四章将对此手术机器人的主要组成部分 3-PRS 并联机构进行研究和优化。

2.1 基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺手术机器人的设计

基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺手术机器人的设计如图 2-1 所示，由三

个空间移动副以及一个 3-PRS 并联机构组成，针夹持于并联机构动平台的中央，
如图 2-2 所示。

图 2-1 基于 3-PRS 并联机构的手术机器人

Fig. 2-1 The Surgical Robot Based on 3-PRS Parallel Mechanism

辅助皮下穿刺手术机器人的三个空间移动副位置和行程可根据房间结构及具
体需要而设定，3-PRS 并联机构杆长初步设定为 l=140mm，动平台、定平台半径分
别设定为为 rp=100mm、rb=160mm，因为 3-PRS 机构是此机器人的主要执行机构，

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本文针对其进行优化，以提高手术机器人性能。

图 2-2 机器人的执行器
Fig.2-2 The Actuator of Robot
机器人系统作为一种手术工具，其最突出的优点是准确性，它能以极小的位移
误差把针送到预定点，这是与手术技巧和经验没有关系的。作为手术工具，首先，
机器人动作应该十分安全。因此，机器人动作应该总是靠手术控制的。另外，它
应该易于操作，且与外科手术习惯一致。
一般来说，机器人执行这些针穿刺的传统步骤要符合传统外科手术习惯。这对
于机器人辅助经皮手术的通用性来说是重要的。因此，我们的机器人是要求按照
传统手工针穿刺的步骤以完成针穿刺。在我们的观念中，手术人工地拖拽机器人
并把针尖牵引到皮肤上进入点极为贴近的地方，作为机器人动作的第一步，是最
合理，最安全并与传统人工手术过程最接近的。尽管可以要求机器人自动，准确
的通过机器人臂 3 自由度笛卡尔运动把针移动到进入点。
本文所设计的基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺手术机器人步骤比较符合
外科手术习惯，尽管可以使机器人自动，准确的通过机器人臂 3 自由度笛卡尔运
动把针移动到进入点，出于对使用习惯的考量，采用人工拖拽机器人并把针尖牵
引到皮肤上进入点极为贴近的地方，作为机器人动作的第一步，最为合理，手术
的通用性也更好，机器人执行过程可以详细地描述如下；
1. 通过图 2-1 所示并联机构上方的机器人臂 3 自由度笛卡尔运动拖拽机器人
臂，牵引到针尖与皮肤上进入点极为贴近的地方。然后机器人可以通过自动或人
工微调来准确的把针尖引导到进入点。2. 根据规划路径，通过机器人 3-PRS 并联
机构部分的两个旋转自由度为机器人的针头定向。在过程中，针尖的位姿总是固
定在进入点上的。3. 根据穿刺的规划深度，利用 3-PRS 并联机构的一维移动功能

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 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

推动针进行直线移动，将针插到目标。4. 介入治疗完成后，要求机器人把针拔出
到安全位置。
目标进入点，针的方向和穿刺深度是在医生规划完手术后完成的。该手术机器
人为串并联混联机器人，下面对该手术机器人的核心机构，3-PRS 并联机构进行自
由度、工作空间、运动学、静力学、动力学的理论分析。

2.2 自由度分析

一般刚体的空间自由度数为 6，其中有三维的移动和三维的转动自由度。少自
由度并联机构的动平台中心自由度数小于 6，对少自由度并联机构进行理论研究，
对其自由度和运动规律的研究是最基本的，首先运用螺旋算法对 3-PRS 并联机构
的转轴和自由度进行分析，然后用 Kutzbach-Grubler 公式进行验证。

2.2.1 螺旋理论对自由度的分析

螺旋理论是空间机构学研究中一个很重要的数学工具，对于机构的某些分析，
利用螺旋理论会是特别方便的。该方法不仅可以求出空间机构的自由度数目和螺
旋坐标，还可以分析空间机构的过约束以及解决方法。
3-PRS 并联机构包括动平台、定平台和连接它们的三个相同支链，支链依次为
P 副、S 副及 R 副， A1 、 A2 及 A3 为三个分支球副的中心点， C1 、 C 2 及 C3 分别为
三个支链的 P 副轴线与定平台交点，P 副的轴线垂直于定平台平面，并且穿过 R
副中心 Bi 点。以定平台和动平台几何中心为原点，建立定坐标系 o  xyz 和动坐标
系 o1  x1 y1 z1 ， x 轴、 x1 轴方向分别平行于 OC1 、 O1 A1 ， z 轴、 z1 轴分别垂直于定
平台、动平台平面， y 轴和 y1 轴方向根据右手定则判断，如图 2-3 所示。

图 2-3 并联机构简图
Fig.2-3 Sketch of Parallel Mechanism

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由螺旋理论知，第 1 分支的运动螺旋系为

$11   0 0 0;0 0 1
$  (0 1 0; z B1 0  xB1 )
 21
 (2-1)
$31  (0 1 0; z A1 0  x A1 )

$41 
 l1 0 n1 ;0 n1 x A1  l1 z A1 0 

$51   n 1 0 l1 ;0 l1 x A1  n1 z A1 0 
其中，l1 和 n1 是第一分支连杆轴线的方向余弦。对分支杆 1 的运动螺旋系求
反螺旋得


$1r  0 1 0; z A1 0  x A1  (2-2)

$1r 表示在球副中心 A1 点，方向沿 B1 处转动副轴线的约束力。

分支杆 2 运动螺旋系为：



$12   0 0 0;0 0 1

$  3 1 1 3 3 1 
  0; z B2  zB yB2  xB2 
 22
  2 2 2 2 2 2 2 
  3 1 1 3 3 1 
$32   0; z A2  zA y A2  x A2  (2-3)
  2 2 2 2 2 2 2 

$ 1 3 3 1 1 3 
  n2  n2 l2 ;  n2 z A2  l2 y A2 l2 x A2  n2 z A2 n2 y A2  n2 x A2 
 42 2 2 2 2 2 2 

  1 3 3 1 1 3 
$52    l2 l2 n2 ; l2 z A2  n2 y A2 n2 x A2  l2 z A2  l2 y A2  l2 x A2 
  2 2 2 2 2 2 

1 3
其中，和  l2 ， l2 和 n2 是第二分支连杆轴线的方向余弦。对分支杆 2 的运
2 2

动螺旋系求反螺旋得
 3 1 1 3 3 1 
$2r   0; z A2  zA ( y A2  xA2 )  (2-4）
 2 2 2 2 2 2 2 
$2r 表示在球副中心 A2 点，方向沿 B2 处转动副轴线的约束力。
由于初始位置第 2 支链与第 3 支链关于定坐标系的 x 轴对称。同理得到第 3
支链的反螺旋为；

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 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

 3 1 1 3 3 1 
$3r    0 zA zA ( y A3  x A3 )  (2-5)
 2 2 2 3 2 3 2 2 
$3r 表示在点球副中心 A3 点，方向沿 B3 处转动副轴线的约束力。

支链提供的约束力线矢 $cir （i=1,2,3）形成了共面，但是不汇交的约束螺旋三系，

此时三个支链约束的运动是由三个约束力线矢确定的平面内的移动以及绕此平面
的法线方向之转动。

3 1 3 1
初始位置下 z A1  z A2  z A3 ， xA1  ( y A2  xA2 )  ( y A3  xA3 )
2 2 2 2

对反螺旋系再次求解反螺旋得：
$ pm  1 0 0;0  z
 1

Ai 0 
 pm
 $2  0 1 0; z Ai 0 0  (2-6)
 pm
 $3   0 0 0;0 0 1

$1pm 、 $2pm 分 别 表 示 动 平 台 绕 三 个 球 副 中 点 所 构 成 的 动 平 台 平 面 中 心 点

0 
0 z Ai ，平行于定坐标系 x 轴、y 轴的转动， $3pm 表示动平台沿定坐标系 z 轴

的移动，此时并联机构有两转一移三个自由度。

2.2.2 Kutzbach-Grubler 公式计算自由度数

在空间自由度的分析中，利用 Kutzbach-Grubler 公式计算自由度是比较普遍的，

其数学表达式如下式：
g
M  6( n  g  1)   f i (2-7)
i 1

M-动平台中心的自由度数
n-机构含有的构件总数
g-机构中含有的运动副总数
fi-机构第 i 个运动副的相对自由度数
在 3-PRS 并联机构中，有 8 个构件，9 个运动副，各个运动副相对自由度数之
和为 15，所以，3-PRS 并联机构的动平台中心自由度数为：
g
M  6(n  g  1)   fi  6  (8  9  1)  15  3
i 1

Kutzbach-Grubler 公式计算所得自由度验证了螺旋理论所得结果的正确性。为

15
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后续 3-PRS 并联机构的理论分析奠定了基础。

2.3 3-PRS 并联机构的运动学分析

2.3.1 3-PRS 并联机构运动学逆解求解

对 3-PRS 并联机构的理论分析,运动学分析是必不可少的，本文求出并联机构
的逆解以及速度雅克比矩阵，基于优化软件 Isight，集成 MATLAB 软件，用实验
设计方法对机构进行了运动学数值算例仿真分析，基于仿真软件 ADAMS，对
3-PRS 并联机构进行运动学仿真，对理论数值进行了验证。
运动坐标系 o1  x1 y1 z1 相对定坐标系 o  xyz 姿态矩阵 R 可根据 XYZ 旋转变换，

给出 XYZ 型三个欧拉角（  ,  ,  ），动坐标系最终的姿态矩阵为

 C  C -C  S  S 

R   S S  C  C S   S S  S   C C  S C   (2-8）
 C S  C  S S  C S  S   S C C C  

（2-8）式中，“S”-“sin”,“C”-“cos”。
球副在动、定坐标系中的位置矢量 ai 同 Ai 之间的坐标变换表示为

Ai  Rai  o (2-9)

（2-9）中， o  x y z T 是平移向量。

结合 3-PRS 机构的转动副约束，建立如下约束方程
y  rp (sin  sin  cos   cos  sin  )
rp
x (cos  cos   sin  sin  sin   cos  cos  )
2
 sin  sin  
   tan 1  
 cos   cos   (2-10)

连杆矢量的表达式为：
 rp Q11  x   rb    rp Q11  x  rb 
     
l1  B1  H 1   rp Q21  y    0   =  rp Q21  y  (2-11)
 r Q  z   d    r Q  z  d 
 p 31   1    p 31 1

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 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

 1 3   1   1 3 1 
  rp Q11  rp Q12  x    rb     rp Q11  rp Q12  x  rb 
 2 2   2   2 2 2 
 1 3   3   1 3 3 
l2  B2  H 2    rp Q21  rp Q22  y    rb      rp Q21  rp Q22  y  rb  (2-12)
 2 2   2   2 2 2 
 1 3   d2   1 3 
  rp Q31  rp Q32  z       rp Q31  rp Q32  z -d 2 
 2 2      2 2 

 1 3   1   1 3 1 
  rp Q11  rp Q12  x    rb     rp Q11  rp Q12  x  rb 
 2 2   2   2 2 2 
 1 3   3   1 3 3 
l3  B3  H 3    rp Q21  rp Q22  y     rb      rp Q21  rp Q22  y  rb （2-13）
 2 2   2   2 2 2 
 1 3   d3    1 3 
  rp Q31  rp Q32  z       rp Q31  rp Q32  z  d3 
 2 2      2 2 

移动副沿着定坐标系 Z 轴移动的距离 di 为位置逆解，可根据连杆在定坐标系

中的位置矢量,即 li  l 来确定。

d1  rp Q31  z  l 2   rp Q11  x  rb 
2

1 3 1 1 3 1 3 3 2
d 2  z  rp Q31  rp Q32  l 2  ( rb  rp Q11  Q12  x) 2  ( y  rp Q21  Q22  rb )
2 2 2 2 2 2 2 2
1 3 1 1 3 1 3 3 2
d3  z  rp Q31  rp Q32  l 2  ( rb  rp Q11  Q12  x) 2  ( y  rp Q21  Q22  rb )
2 2 2 2 2 2 2 2

（2-14）

2.3.2 基于 Isight 的运动学逆解数值仿真

用 Isight 平台集成 Matlab 软件，采用 DOE（实验设计）方法对机构进行运动

学的数值仿真。本文采用 DOE 方法进行运动学逆解的数值仿真，体现了 DOE 方
法在数值仿真方面的可操作性。DOE 属于数理统计学的一个部分，是现代产品生
产、过程优化等环节中必不可少的统计方法之一。DOE 方法提供的方法能够合理
并且高效地获得、提取以及分析信息数据，应用领域广泛。实验设计的方法主要
用于：辨识主要的实验输入参数、体现合适的参数组合、分析因子和响应间的关
系和趋势、建立近似模型进行数值仿真、提高所设计产品的稳定性。
进行实验设计要经历如下三个步骤，
实验计划：定义实验设计的输入参数及其数值，选择合适的算法，指定要研
究的交互作用，生成设计矩阵并确定对输出参数的分析；
执行实验：按照已经设置完的试验计划，执行实验设计的操作；
结果分析：对实验设计所得结果分析，提取出相应的结论，得到实验数据表

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格、散点图、ANOVA 分析表、Pareto 图、主效应图、交互效应图、相关性图等。

Isight 软件封装有 9 种实验设计方法，它们分别是参数设计、全因子设计、部
分因子设计、正交数组、中心组合设计、Box-Behnken 设计、拉丁超立方设计、优
拉丁超立方设计以及自定义数据文件。
本章选用的实验设计方法为优拉丁超立方设计方法，拉丁超立方设计方法的
特点是每个输入设计参数的数值等于点数，并进行随机组合，而优拉丁超立方设
计方法是传统拉丁超立方设计方法生成的抽样更加均匀，并且能够使输入设计参
数与输出参数的拟合增加了精确真实性。
设定驱动函数为； Z 0  10  t ，   0.2 t ，   1.2  t 。带入到 d1,d2,d3 式中可

得到移动副到定平台距离的函数。在 Isight 软件中，采用实验设计方法，设置输入

变量 t，输出变量 d1，d2，d3，设定仿真时间为 5s。

图 2-4 实验设计流程图
Fig.2-4 Flow Chart of DOE
在 5s 内生成随机均匀的 50 个位姿对其求解后，结果如图 2-5 所示;

图 2-5 实验设计所得反解曲线
Fig.2-5 Curves of Inverse Solution through DOE

18
 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

2.3.3 基于 ADAMS 的运动学反解仿真验证

将 ProE 中建立的三维实体导入到 Adams 软件中，如图 2-6 所示，依次添加运

动副后将定平台与大地固定。

图 2-6 3-PRS 仿真模型

Fig. 2-6 Simulation Model of 3-PRS

把 CMotion 添 加 到 动 平 台 中 心 ， 添 加 驱 动 函 数 Z 0  10  time ，

  (0.2  pi /180)  time 和   (1.2* pi / 180)  time 以约束机构的三个自由度。设置仿

真时间为 t=5s，步长为 0.01，仿真得到的 d1，d2 和 d3 同时间的变化曲线如下图所

示：

图 2-7 ADAMS 软件所得反解曲线

Fig. 2-7 Curves of Inverse Solution through ADAMS Software
如图 2-5 和图 2-7 所示，Adams 仿真所得反解曲线与 Isight 软件理论求解反解
所得曲线一致，可以得到结论：运动学理论求解的正确性得以验证。

19
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2.3.4 3-PRS 并联机构的雅克比矩阵的建立

在本文所建立的坐标系下，将 $O1 记为运动平台的瞬时运动螺旋，可写成如下

等式形式
    
$O1  q1i $1i  θ2i $2i  θ3i $3i  θ4i $4i  θ5i $5i (2-15）
 
式中， θ ji （j=2,3,4,5; i=1,2,3）表示第 i 条支链第 j 个转动副的角速度； q1i

S  O1 Bi  S 2i 
（i=1,2,3）表示主动移动副的线速度，即驱动速度。 $1i   1i  ， $2i   ，
 0   S 2i 

O A  S 3i  O A  S  O A  S 
$3i   1 i  ， $4i   1 i 4i  ， $5i   1 i 5i  ， S1i ， S 2 i ， S 3i ， S 4 i ， S 5 i 都是单
 S 3i   S 4i   S 5i 

位方向向量。其中， S1i 、 S 2 i 分别与 P 副、R 副轴线重合， S 3i ， S 4 i ， S 5i 分别与 S

副的三个两两垂直的转动轴线重合，S 2i  S5i ，S 3i 与连杆的轴线重合，O1 B1 、O1 A1

分别表示动坐标系原点到转动副和球副的向量。
根据螺旋理论求出 3-PRS 并联机器人的约束雅克比矩阵和驱动雅克比矩阵，
得到全雅可比矩阵
 J 
q  J$O1   a  $O1
 Jc  (2-16)
    •T
式中：q  [d1 d2 d3 0 0 0]  [d
T
0 0 0]T -驱动速度， J -全雅克比矩阵，

该矩阵反映了机构从终端到关节的速度映射关系。
 S31  O1 A1  S31  / cos(r1 ) 
T
T
/ cos( r1 )
 
 O1 A2  S32  / cos(r 2 )  ， J a -驱动雅克比矩阵，它的行矢量表
T
J a   S32
T
/ cos( r 2 )
 T 
 O1 A3  S33  / cos(r 3 ) 
T
 S33 / cos( r 3 )

 S 51
T
(O1 A1  S 51 ) T 
 T 
示三个分支的驱动力对动平台的约束。 J C   S 52 (O1 A1  S 52 ) T  ， J c -约束雅克比矩
ST (O1 A1  S 53 ) T 
 53 

阵，它行矢量表示三个分支的三个约束力对动平台的约束。
cos(ri )  S3i   0 0 1 ，  ri 为支链移动副轴线与连杆轴线的锐角夹角。
T

此处分别求解驱动滑块速度与动平台中心线速度、驱动滑块速度与动平台中心

20
 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

角速度的映射矩阵 JV 和 J w ，为下文基于动能等效原理对质量矩阵的求解作铺垫。

根据李群算法理论得知 ω 与 R 的关系为
 0  z y 
   T
 z 0  x   RR (2-17)
  y x 0 


R 为 R 对时间求导后的矩阵， RT 为 R 的转置矩阵。

上式写成如下形式；
x    + sin( ) 
   y     cos( ) - cos( )sin( ) 
   
(2-18)
z   sin( ) + cos( )cos( ) 

将动平台运动向量中的三个独立变量 z,  ,  作为终端动平台的速度描述量，对

约束方程（2-10）式微分，联立式（2-18）得

 vx  0 J P12 J P13 
v  0 J P 22 J P 23 
 y  z    z 
 vz    1 0 0  
   J P      
 x  0 J P 42 J P 43    
      (2-19)
 y  0 J P 52 J P 53   
   
 z  0 J P 62 J P 63 

其中， J pij （i 取值 1 到 6，j 取值 2,3）为矩阵 J p 中的元素，其值根据（10）式

的微分形式和式（18）得到。
rp (1  C C  )( S S  C  C  S   C S  ) S 
J P12  (C S  S   S C  )，
2 (C  C  ) 2  S 2 S 2 

J P13 
rp
( S C  S   S  C  
1  C C   ( S S  C  C  S   C S  )  S  ) ，
2 (C  C  ) 2  S 2 S 2 


J P 22  rp  C S  C  S S 
1  C C   C C  S S  S  S   
，
 (C  C  ) 2  S 2 S 2  


J P 23  rp  S C  C 
1  C C   C C  S S  S  S  
，
 (C  C  )2  S 2 S 2  

21
 河北工程大学硕士学位论文

1  C C    S 2   1  C C   S  S 
J P 42  1  ， J P 43  ，
(C  C  )  S  S 
2 2 2
(C  C  ) 2  S 2 S 2 

1  C C   S  C  S  ， J 1  C C    C  S 2 
J P52   C  ，
(C  C  ) 2  S 2 S 2 
P 53
(C  C  ) 2  S 2 S 2 

J P 62 
1  C C   S  C C   ， J  S 
1  C C   S C C   。
(C  C  )  S  S  (C  C  ) 2  S 2 S 2 
2 2 2 P 63

•
把（2-19）式带入 d  J a $O1 式得

 z   q1 
J a J P     q2  (2-20)
    q3 

将（2-19）式做如下变形，将（2-20）式带入，可获得 J v 和 J 

 vx  0 P12 P13   z   z   q1 

v   0 P 22 P 23    J    J ( J J )1  q 
 y    t   t a P  2 (2-21)
 vz  1 0 
0     
    q3 

x  0 P 42 P 43  z   z   q1 

   0 P52 P53    J    J ( J J )1  q 
 y    r   r a P  2 (2-22)
z  0 P62 P63        q3 

即
J v  J t ( J a J P )1 (2-23)

J  J r ( J a J P )1 (2-24)

2.4 3-PRS 并联机构的静力学分析

静力学分析是机构分析的必要环节。它是机构运动学分析的延续和动力学分
析、刚度分析的基础。对机器人进行静力学性能分析，可以为机器人的结构设计
和优化提供可靠依据。利用虚功原理建立动平台广义六维力与其分支驱动力和约
束力的联系。
静力平衡方程的求解过程如下；
动平台处于静力平衡状态的时候，合力为 0，静力平衡方程如下:

22
 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

( f S
i 1
i 3i  Fci S 5i )  F  0 (2-25)

 (O S  f S
i 1
1 i i 3i  O1 S i  Fci S 5i )  M  0 (2-26)

其中， f i (i  1,2,3) 表示各连杆的受力大小， Fci (i  1,2,3) 表示约束力大小。F

和 M 是六维外力矢量。 F  F1 F3  ， M  M 1 M3

T T
F2 M2

将（2-25）式，（2-26）式表示成如下的矩阵的形式：

  f1 
f 
 1
 F   S31 S32 S33 S51 S52 S53    f1 

 M  O A  S  
   1 1 31 O1 A2  S32 O1 A3  S33 O1 A1  S51 O1 A2  S52 O1 A3  S53    Fc1 
  Fc 2 
 
  Fc 3 

(2-27)
下面来确定每条支链的移动副上输入力同支撑连杆内力间的关系。取其中一
个滑块进行受力分析其受力情况简图见图 2-8；

图 2-8 滑块受力简图
Fig.2-8 Force Diagram of Slider
根据力平衡方程(球铰中心和滑块之间的距离是忽略的)，可得；
Fai  f i S 3i  0 0 1 (i  1,2,3)
T
(2-28)

令 i  S3i  0 0 1 则有：
T

Fai  f i  i (i  1,2,3) (2-29)

将式（2-29）式的结果带入式(2-27)，可以得到静力平衡方程的矩阵形式:

23
 河北工程大学硕士学位论文

M ]T  GFai Fci 
T
[F (2-30)

式中: G 为动平台与输入力及结构约束之间静力传递矩阵，是并联机构的力雅
克比矩阵：
 S31 / 1 S32 / 2 S33 / 3 S51 S52 S53 
G
O1 A1  S31 / 1 O1 A2  S32 / 2 O1 A3  S33 / 3 O1 A1  S51 O1 A2  S52 O1 A3  S53 

(2-31)

此处验证了 G  J ，力雅克比矩阵和速度雅克比矩阵之间的关系是互为转置。
T

2.5 运动学性能指标的研究

a. 工作空间
并联机构工作空间的分析要考虑一系列的约束，并联机构工作空间的约束条
件如下，
与转动副相连的滑块沿滑道移动的距离的限制；
d i min  d i  d i max (2-32)
与动平台相连的球副的转角范围；
 0 
 l e     
bi  arccos  i bi  = arccos  ( R  0  li ) / li   b max
  (2-33)
 li 
   1  
 
式中， li 是连杆的方向矢量，即从球副中心指向转动副中心的矢量； ebi 球副
基座的方向矢量，即动平台的单位法向量；  b max 球面副的极限转角。
与滑块相连的转动副转角约束条件；
 li  eri 
 ri  arccos     r max  i  1, 2,3 (2-34)
 li 
式中， l i 是连杆的方向矢量，即从球副中心指向转动副中心的矢量； eri 是转
动副基座的单位方向矢量；  r max 是转动副的极限转角。
并联机构的工作空间可以通过动平台中心的可达点集来描述，本文用蒙特卡
洛方法求解最大可达工作空间。在  ，  和 z 取值范围及步长相同的条件下，用可
行点数 p 定量描述并联机构工作空间的大小。流程图如图 2-9 所示：

24
 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

图 2-9 工作空间流程图
Fig.2-9 Flow Chart of Workspace
b. 运动学灵巧度
并联机构的理论研究中，通常用 J 的条件数 K J 衡量运动各项同性。而且，因
为力/速度的对偶行，也用来衡量力的各向同性。 K J 表达式如下所示：
 max ( J )
K J  J  J 1   max ( J T J )  max ( J 1T J 1 )  [1, ) (2-35)
 min ( J )

 max  J  、  min  J  是 Jacobian 矩阵最大奇异值与最小奇异值， J 为 J 的欧几

里得范数，也称作谱范数。
条件数 K J 为无限大时，雅克比矩阵为奇异矩阵，并联机构为奇异的构型，条
件数 K J  1 时，并联机构的构型为各向同性构型，表示动平台中心的速度和静刚度
在各个方向都相等，即并联机构末端执行器在各个方向有相同的性能，此时为理
想状态。 K J 越小，运动学灵巧度越好。
K J 的数值大小很大程度上是由并联机构构型和并联机构的几何参数决定的，
K J 是局部性质的指标，随位姿的变化而变化，本文选择全局运动学灵巧度作为并

25
 河北工程大学硕士学位论文

联机构运动学灵巧度的评判标准，以反映全部工作空间中的雅克比矩阵条件数的
平均状况，表达式如下式：
1

W KJ
dW
J  (2-36)

W
dW

W 为并联机器人的整个工作空间，  J 越大灵巧度越高，输入与输出关系的失
真程度越小。全局性灵巧度指标  J 用来优化灵巧度。由于并联机构工作空间复杂，
可以采取蒙特卡洛方法得到近似数值，先计算在工作空间中所有点的雅克比矩阵
的条件数，再求其均值即得。
c. 刚度
刚度可以衡量并联机构受到外载荷时保持自身行位不变的能力，是并联机构理
论研究的一个重要性质，在并联机构的优化设计中，把刚度作为一个指标，通过
控制响应目标函数值来提高并联机构刚度是很必要的。
并联机构刚度矩阵表示公式为
K  J T kJ (2-37)
k  diag( k , k , k , k , k , k )
式中：K -刚度矩阵；k -关节刚度矩阵； 1 2 3 4 5 6 。其中，ki=k。
并联机构在工作空间中某个位姿下的刚度可以用刚度矩阵表示，某个位置的局部
刚度性能指标如下所示：

   
1/ 2
K K  K  K -1  tr  K T K   K -1  K -1
1/ 2 T
 tr
(2-38)

刚度的好坏要考虑整个工作空间下的条件数，用全局性刚度性能指标优化刚度
矩阵，其表达式为：
1

W KK
dW
K 
 W
dW
(2-39)
 K 越大刚度越好，用 K 优化刚度矩阵。
d. 最大、最小承载能力
由上文得知，可以得到静力平衡方程的矩阵形式为：
M ]T  GFai Fci 
T
[F (2-40)

式中: G 为动平台与输入力及结构约束之间静力传递矩阵，是并联机构的力雅
克比矩阵，并满足 G  J T 。
工作空间中某一位姿下的最大和最小承载能力的条件数  F max (G ) 、 F min (G ) 为
局部优化指标，其表达式为：

26
 第2章 3-PRS 手术机器人的设计分析及优化指标的确立

 F max  G   F max  G T G 

 F min  G   F min  G T G  (2-41)

其中 F max (G T G ) 和 F min (G T G ) 是矩阵 G T G 的最大特征值和最小特征值。

同样采用全局性指标来衡量最大和最小灵巧度：

 F max 

W
 F max dW

 W
dW

 F min 

W
 F min dW
(2-42)
W
dW

W 为并联机器人的整个工作空间， F max 、 F min 越大，并联机构在输入力失

相同的条件下承载力和力矩的能力越强。由于并联机构工作空间复杂，可以采取
蒙特卡洛方法得到近似数值。

2.6 本章小结

本章对作为并联机构优化运动学、静力学的基本理论做了研究，并建立了优化
设计指标，具体工作如下：
提出基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺手术机器人，对其主要组成部分
3-PRS 并联机构进行研究和优化，对其运动特征和自由度进行分析和计算；
运动学层面，对约束方程和反解进行求解，用 Isight 软件进行数值仿真分析，
应用 ADAMS 仿真软件对其进行运动学仿真验证。结合螺旋理论和李群理论对雅
克比矩阵作了详尽的分析与求解；
静力学层面，动平台在受到外界载荷作用时，求解 3-PRS 并联机构的驱动杆
及运动副的受力，采用虚功原理得出静力传递矩阵；
以 3-PRS 并联机构理论研究为基础，分析并建立了并联机构多项性能的评价
指标，为多目标优化设计提供目标函数。运动学方面的性能指标包括：工作空间、
运动学灵巧度、刚度、最大和最小承载能力，采用蒙特卡洛方法在 MATLAB 中对
这些目标函数进行编程求解。

27
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第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

本章结合第二章对 3-PRS 并联机构的理论分析以及提出的运动学性能指标，

基于多学科多目标优化软件 Isight,首先对文中提出手术机器人核心部分 3-PRS 并
联机构进行运动学层面上的多目标优化，然后对优化结果进行 6Sigma 分析以及稳
健性优化。
作为计算机辅助优化平台，Isight 软件的功能是非常强大的，广泛应用于多学
科设计优化。Isight 有 CAD/CAE 以及自编程序集成接口，设计者可便捷地建立复
杂的仿真分析流程，Isight 自动进行多次分析循环。

3.1 基于 Isight 软件的多目标优化

把软件 Isight 应用于 3-PRS 并联机构的多目标参数优化，所形成的自动化、易

于观察的优化设计平台，为 3-PRS 并联机械的多目标参数优化设计提供一种更加
高效直观的思路。

3.1.1 Isight 软件的多目标优化流程简介

a. 设定适当的参数变量、目标函数和约束条件，建立多目标优化设计模型；
b. 基于 Isight 平台，集成所需分析软件，接受输入参数变量，通过计算和分
析提取并输出目标函数数值。
c. 调用 Isight 内封装的优化算法，对提取的输出参数进行多目标优化设计。
d. 输出优化结果，对结果进行提取分析。

3.1.2 优化性能指标的建立

根据第二章所做的 3-PRS 并联机构基本理论的研究以及提出的运动学优化性

能指标，建立本章所需的目标函数。
a. 3-PRS 机构的工作空间
根据 3-PRS 并联机构工作空间的约束条件，用蒙特卡洛方法求解最大可达工
作空间。在  、  和 z 取值范围及步长相同的条件下，用可行点数 p 定量描述并联
机构工作空间的大小。
b. 3-PRS 机构的灵活性指标

28
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

将 J 矩阵的条件数 K J 作为评价并联机构灵活性的指标
 max ( J )
K J  J  J 1   max ( J T J )  max (( J 1 )T J 1 ) (3-1)
 min ( J )

 max  J  、 min  J  是 Jacobian 矩阵最大奇异值与最小奇异值， J 为 J 的欧几

里得范数。 K J 是一个局部的指标，本文采用全局条件数，以反映全部工作空间中
的雅克比矩阵条件数的平均状况，表达式如下式
1

W KJ
dW
J  (3-2)

W
dW

W 为并联机器人的整个工作空间， J 越大灵巧度越高，全局性刚度指标 J 用
来优化灵巧度。由于并联机构工作空间复杂，可以采取蒙特卡洛方法得到近似数
值，先计算在工作空间中所有点的雅克比矩阵的条件数，再求其均值即得。
c. 3-PRS 机构的刚度性能指标
并联机构刚度矩阵表示公式为
K  J T kJ (3-3)
式中：K -刚度矩阵；k -关节刚度矩阵；k  diag(k1 , k 2 , k3 , k 4 , k5 , k6 ) 。其中，ki=k。
刚度性能指标如下

   
1/2
 tr  K K   tr  K 
1/2
-1 T
KK  K  K -1 T
K -1
(3-4)

根据全局性刚度性能指标表达式
1

W KK
dW
K  (3-5)

W
dW

 K 越大刚度越好，用 K 优化刚度矩阵。

d. 3-PRS 机构的承载能力性能指标
并联机构最大承载能力和最小承载能力表示如下

 F max G   F max GT G 

 F min G   F min GT G  (3-6)

式中， G  J T 。

29
 河北工程大学硕士学位论文

 F max 

W
 F max dW

 W
dW

 F min 

W
 F min dW
(3-7)
W
dW

根据全局性指标表达式  F max 、  F min 越大，承载能力越大，用  F max 、  F min 来

优化最大、最小承载能力。

3.1.3 多目标优化模型的建立

将 3-PRS 并联机构优化参数的初始值定为：杆长 l=140mm，动平台、定平台半

径分别为 rp=100mm、rb=160mm。根据机构的结构参数，建立多目标优化模型
max f1 ( X )  p (l , rb , rp )

max f 2 ( X )   F max (l , rb , rp )
max f ( X )  
F min (l , rb , rp )
 3

max f 4 ( X )   J (l , rb , rp )

max f 5 ( X )   K (l , rb , rp ) (3-8)
 130mm  l  150mm

 s.t 90mm  rp  130mm

 130mm  rb  180mm
同时选取 5 个性能函数作为优化目标：工作空间可行点数、全局最大和最小
承载能力、全局灵巧度和全局刚度。根据 p 值越大工作空间越大， F max 和 F min 越

大承载能力越大， J 越大灵巧度越高以及 K 越大刚度越好，寻找最优尺寸参数向

量X 。

3.1.4 基于 Isight 的多目标优化设计过程

以 Isight 软件为平台，集成 Matlab 软件完成并联机构的多目标优化，如图 4

所示，搭建并联机构多目标优化流程图里，箭头为数据和过程传递路径。在 Matlab
软件中，采用蒙特卡洛方法对多目标指标函数进行编程求解。
对多目标函数的优化设计，采用 Isight 封装的 NSGA-Ⅱ方法，NSGA-Ⅱ在非
支配排序中，由于贴近 Pareto 前沿的个体被选取，使 Pareto 的前进能力明显增强。
优化设计中，种群大小设置为 12，遗传代数设置为 20。

30
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

图 3-1 优化流程图
Fig.3-1 Flow Diagram of Optimization

3.1.5 多目标优化结果分析

图 3-2 设计可行性图
Fig.3-2 Figure of Feasibility
a. 通过多目标优化得到可行的设计点，对结果的选择提供重要的参考。如历
史图 3 所示，看出可行点主要集中在 7 处，软件中推荐的最优点出现在可行性值
为 9 处，个别不可取的劣解也出现在可行性值为 9 处，说明应同时考虑几个优化
目标，优化结果也应根据实际情况在 Pareto 点中选取。

a)刚度与灵巧度的 Pareto 前沿 b)灵巧度与最大承载能力 Pareto 前沿

a) Pareto front of stiffness and dexterity b) Pareto front of dexterity and max bearing capacity

31
 河北工程大学硕士学位论文

c)灵巧度与动平台半径的 Pareto 前沿 d)最大承载能力与工作空间 Pareto 前沿

c) Pareto front of dexterity and radius d) Pareto front of max bearing capacity
of moving platform and workspace
图 3-3. Pareto 前沿图
Fig.3-3 Diagram of Pareto Front
b. Pareto 前沿和 Pareto 解集可通过多采用 NSGA-Ⅱ方法对多目标的优化得到。
根据 Pareto 前沿图可以分析优化目标，观察参数与目标间的变化关系，为优化目
标的提取以及优化变量的选择提供决策参考。
如 Pareto 前沿图 4-a)所示，全局灵巧度和刚度变化成正比，可以考虑选取两者
的指标之一作为同时衡量两者的指标。从而简化优化过程，提高优化效率。如图
4-b)所示，全局灵巧度与最大承载能力变化成反比，得知机构灵活性越好，最大承
载能力越差。如图 4-c)所示，动平台越小，灵巧度越好。如图 4-d)所示，最大承载
能力同工作空间的变化相互矛盾，增加工作空间的同时最大承载能力会降低。在
并联机构的优化过程中需根据 Pareto 前沿图所表现出的关系进行权衡，以选择适
合实际情况的最优解。
c. 解集中的每个点之间都是非占优关系，是无法衡量这些可行点之间的优劣
的。在实际优化设计时，需要基于相关工况，对多个目标的重要性进行权衡，以
选取合适的优化结果。对于本文来说，结合基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺
手术机器人的具体特性和工作情况，此处仅给出一组可行解作为算例，以体现优
化的有效性。

32
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

表 3-1 优化前后对比表
Tab.3-1 Comparison Between Values Before and After Optimization

l rb rp  F max  F min J K
初始值 140mm 160mm 100mm 184.94 1.213 0.0066 2.50e-5

优化解 148.5mm 130mm 90mm 173.13 1.217 0.00748 3.16e-5

图 3-4 优化前后工作空间的比较
Fig. 3-4 The Comparison of Workspaces Before and After Optimization
由表 3-1 和图 3-4 所示，虽然  F max 值与初始设定的相比略有下降，但其它四
个目标性能均有明显提高，综合分析可知，所选的可行解对于本文所设计的手术
机器人的优化效果是明显的，同时也证明了 NSGA-Ⅱ方法是全局性的寻优方法。

3.2 3-PRS 并联机构稳健性优化设计

3.2.1 稳健性优化概念简介

稳健性也称鲁棒性，是指产品在受到干扰时仍能保持其设计性能的性质。为
了提高产品稳健性，就要提高产品克服这些干扰因素影响的能力，使产品在不同
的应用环境，条件下性能稳定。稳健设计的目的就是将实际响应尽量接近理想响
应，这对于基于 3-PRS 并联机构的辅助皮下穿刺手术机器人的生产和制造是一个
很重要的考量因素。
为阐明稳健性优化设计的概念和必要性，此处举一个 1979 年《朝日新闻报》
所报道的一则关于索尼公司电视机产品质量的案例：当时索尼在日本和美国的工

33
 河北工程大学硕士学位论文

厂生产的电视机使用的是同样的设计、容差、成本以及质量检测标准。但是通过
调查发现，消费者们更加喜欢日本工厂生产的电视机。所以便对两国生产电视机
的一个指标电视机彩色密度做了抽样统计，结果如下图所示

图 3-5 案例图
Fig.3-5 figure of the case
通过图可以看出，日本产品与美国产品质量均值即目标标准是一样的，但是，
很明显美国产品质量波动比较大；而日本产质量品质的波动较小，也就是说日产
电视机性能在期望值附近小幅波动（方差很小），从统计的角度分析，大量产品
性能稳定，更加趋向设计目标（图中 Taget）。由此案例可知产品稳定性的重要性。
现实中的工程设计中，设计的品质肯定会受到噪声因素，即不确定因素的影
响。但是在普通的优化设计过程中不会将噪声因素对优化品质的影响考虑在内，
因此普通的优化设计可能会有比较低的稳健性和较高的危险性，见图 3-6。前文进
行的 3-PRS 并联机构多目标优化是普通的优化设计，属于确定性优化设计。需要
对其再进行稳健性优化，以提高稳健性。

图 3-6 确定性优化设计的潜在波动
Fig.3-6 Potential fluctuations of the deterministic optimization design
6Sigma 设计方法在增强产品稳健性和质量水平方面效果显著，于上世纪末设
计出，广泛应用于大型国际化的电子行业企业中，明显提高了这些公司产品的质

34
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

量。基于统计学，6Sigma 设计方法采用概率模型分析噪声因素对确定性优化结果
的影响和影响程度，用概率分析方法控制并优化这些影响程度，得到满足多方面
要求水平的高质量产品。
6Sigma 稳健性设计方法将噪音因子引入设计过程，通过最小化噪音因子的影
响，求得稳健的控制因子水平，尽量保持系统性能（响应）接近理想响应，以达
到改善质量的目的。其设计流程可由下图清晰地展示出。

图 3-7 6Sigma 稳健性设计流程图

Fig.3-7 Flow diagram of the 6Sigma based robust analysis

3.2.2 6Sigma 稳健性优化设计问题描述

为研究文中所设计的皮下穿刺手术机器人的稳健性问题，本章基于上文中 Isight
软件所作的多目标优化作为确定性优化，对确定性优化再进行稳健性优化，为了
将稳健性优化问题直观化，将优化问题做成如下表格：

35
 河北工程大学硕士学位论文

表 3-2 6Sigma 稳健性优化问题描述

Fig.3-8 6Sigma based robust analysis description
max f1 (l , rb , rp )   J (l , rb , rp )
max f 2 (l , rb , rp )   F max (l , rb , rp )
优化目标： max f3 (l , rb , rp )   F min (l , rb , rp )
max f 4 (l , rb , rp )   K (l , rb , rp )

130mm  l  150mm
参数变量及其取值范围 90mm  rp  130mm
130mm  rb  180mm

 J  0.075
 K  0.000032
目标函数的约束条件  F max  185
 F min  1.22
p  16000

随机噪声常量 d max  360 mm ， d min  240 mm

3.2.3 基于可靠性评价技术的 6Sigma 稳健性分析

6Sigma 分析是 6Sigma 优化的基础，其目的是评价确定性优化设计的质量水

平。6Sigma 分析的基本思想是对当前设计点进行随机扰动，在其平均值周围生成
一组样本点，然后通过统计分析估计单一设计点上的输出相应指标的可靠度、
6Sigma 水平、失效概率、百万缺陷数等；同时也统计各输出相应指标的均值和标
准差。
在运行 Isight 软件进行试 6Sigma 分析前，先作如下设置：
将“分析类型”设置为“Reliability Technique(基于可靠性评估方法)”，将“算法”
设置为“Mean Value Method(均值算法)”，即基于可靠性评价技术，选择均值法进行
6Sigma 分析。
将参数变量和随机噪音的概率分布设置为正态分布。将确定性优化所得推荐设
计点数值定为各参数变量和随机噪音的均值。将变异系数均设为 0.01，即将方差
的数值设为均值的 0.01 倍。
设 置 输 入 参 数 的 取 值 范 围 130mm  l  150mm ， 90 mm  rp  130 mm ，
130 mm  rb  180 mm ，输出相应工作空间、灵巧度、刚度、最大、最小承载能力，
的上限值分别为 16000、0.0075、0.000032、185、1.22。运行软件后，6Sigma 分析
结果见下表：

36
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

表 3-3 6Sigma 质量分析结果

Table 3-3 6Sigma analysis Result
参数变量   Sigma 水平 可靠度

连杆长度 l 148.5mm 1.485mm

动平台半径 rp 90mm 0.9mm

定平台半径 rb 130mm 1.3mm

工作空间 15747 1058 0.88 59.449%

运动学灵巧性 0.00749 9.215e-5 0.73 53.166%

刚度 3.168e-5 7.16e-7 0.98 67.321%

最大承载能力 163 1.954 8 100%

最小承载能力 1.2176 0.0018 0.8 58.333%

输出变量中，工作空间、运动学灵巧度、刚度、最小承载力的 Sigma 水平分

别为 0.88,0.73,0.98、0.8，均不到 1 个 Sigma 水平；可靠度分别为 59.449%，53.166%，
67.321%，58.333%，只有最大承载能力的 Sigma 水平为 8，可靠性较高。
Sigma 水平数越高，工程质量水平越高，一般情况下，当 Sigma 水平大于等于
3 时，通常作为可接受的质量水平，
即 3Sigma 设计为可接受的工程质量，但是 Sigma
水平等于 3 时，工程的不良品率会大幅增加，因此考虑到制造的方面的原因，3Sigma
水平已经越来越难以接受了。若 Sigma 水平大于等于 6，能够明显降低百万品中出
现不良品的概率。由 Sigma 分析结果可知，5 个输出变量中，有 4 个的 Sigma 水平
不足 1.0，远远小于可接受的工程质量 3Sigma 水平，为了提高输出变量整体的可
靠度和质量水平，有必要进行 6Sigma 稳健性优化。

（a）工作空间 6Sigma 分析结果 （b）刚度 6Sigma 分析结果

37
 河北工程大学硕士学位论文

（c）最小承载能力 6Sigma 分析结果 （d）最大承载能力 6Sigma 分析结果

（e）运动学灵巧度 6Sigma 分析结果

图 3-8 6Sigma 分析结果图
Fig.3-8 Diagram of 6Sigma analysis Result

3.2.4 6Sigma 稳健性优化

由于上文 6Sigma 分析所得整体质量水平和可靠度太低，因此需要进行 6sigma

稳健性优化。6Sigma 优化在于搜寻设计范围内的稳定空间，在满足可靠性要求的
前提下，将输入参数和噪声因子引起的目标函数值的波动降到最小。通过改进设
计参数，满足确定的基本质量水平要求，尽量增强并联机构性能，使多个目标函
数值尽量提高，同时使性能波动最小化。
进行 6Sigma 优化前，在保持上文 6Sigma 分析设置的基础上，要做以下设置：

38
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

设置优化算法为 NSGA-Ⅱ，种群大小为 12，遗传代数为 20；

定义约束的 Sigma 水平将响应变量工作空间、运动学灵巧度、刚度、最大、
最小承载力的 Sigma Level 下限设置为 6。
优化结束后，得到 6Sigma 稳健性优化分析结果。
表 3-4 6Sigma 优化结果
Table 3-4 6Sigma optimization Result
  Sigma 水平 可靠度

连杆长度 l 149.4mm 1.494mm

动平台半径 rp 95.3mm 0.953mm

定平台半径 rb 166.7mm 1.667mm

工作空间 11536.0 765.2 5.9 99.9999998%

运动学灵巧性 0.00698 4.396e-5 8 100%

刚度 2.793e-5 3.66e-7 8 100%

最大承载能力 174.7 1.142 8 100%

最小承载能力 1.2155 0.001 7.99 100%

6Sigma 稳健性优化结果显示，5 个输出响应中质量水平有 3 个达到 8，1 个达

到 7.9，这 4 个指标的质量水平已经远远超出 6Sigma 水平，可靠度达到 100%。工
作空间质量水平为 5.99，大于 3 且约等于 6，可靠度为 99.9999998%，约等于 100%，
是可接受的。优化结果的整体质量水平和可靠度都是非常高的。

（a）工作空间 6Sigma 优化结果 （b）刚度 6Sigma 优化结果

39
 河北工程大学硕士学位论文

（c）最小承载能力 6Sigma 优化结果 （d）最大承载能力 6Sigma 优化结果

（e）运动学灵巧度 6Sigma 优化结果

图 3-9 6Sigma 优化结果图
Fig. 3-9 Diagram of 6Sigma optimization Result
为更加直观地分析 6Sigma 优化结果，将优化前后质量水平评价的多种形式，
包括可靠度、6Sigma 水平、失效概率、百万缺陷数做成如下表格。
表 3-5 6Sigma 稳健性优化前后对比
Table3-5 Comparison Between Values Before and After 6Sigma based robust Optimization
运动学灵巧 最大承载能 最小承载能
评价形式 工作空间 刚度
性 力 力

Sigma 水平 6Sigma 优化 0.88 0.73 0.98 8 0.8

40
 第3章 3-PRS 机构运动学多目标优化及 6Sigma 稳健性优化

6Sigma 优化
5.9 8 8 8 7.99
后

6Sigma 优化
59.45% 53.17% 67.32% 100% 58.33%
前
可靠度
6Sigma 优化
99.9999998% 100% 100% 100% 100%
后

6Sigma 优化
405515 468337 326790 0 416666
百万缺陷 前

数 6Sigma 优化
0.002 0 0 0 6.6e-10
后

由表可知，6Sigma 优化后输出变量的 Sigma 水平，可靠度都有很大的提高，

Sigma 水平几乎都从确定性优化的不足 1Sigma 水平提高到了 6Sigma 以上，有几个
输出变量的 Sigma 水平已远超过了 6Sigma 可靠度几乎都优稳健性优化前的 50%左
右提高到了 100%。6Sigma 优化后结果同确定性优化所得结果相比，生产百万产品
所得的次品数有了特别显著的下降。

3.3 本章小结

本章基于 Isight 软件，对皮下穿刺机器人的 3-PRS 机构进行运动学多目标优化，

将其结果作为确定性优化设计，进行 6Sigma 稳健性优化，主要完成以下任务；
以 Isight 软件为平台，集成 Matlab 软件，采用封装的 NSGA-Ⅱ方法对 3-PRS
并联机构进行五个目标函数的多目标优化，得到设计可行性的历史图，Pareto 解集
和 Pareto 前沿。解集具有良好的分布性，根据 Pareto 前沿图分析优化目标的变化
规律，参数与目标函数间的变化关系，为优化变量的选取以及优化目标的选择提
供参考。基于皮下穿刺机器人工况，提取符合实际需要的最优解。
对确定性优化结果进行 6Sigma 分析，在其基础上，以 6Sigma 质量水平为约束，
均值和方差为目标进行 6Sigma 优化。6Sigma 质量稳健性优化结果表明，优化后
Sigma 质量水平，可靠度有了显著的提高，百万产品所得的次品数下降到理想的水
平。体现出 6Sigma 质量稳健性优化的有效性。本章对皮下穿刺机器人的 3-PRS 机
构所做的 6Sigma 稳健性优化能有效的提高手术机器人的稳定性。

41
 河北工程大学硕士学位论文

第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化

在并联机构设计中，多目标优化设计具有重要的意义。随着并联机构不断向
高速化发展，针对多目标优化，不仅要在运动学层面进行优化，而且要结合刚体
动力学性能进行优化，使空间并联机构在高速的工况下拥有良好的动力学性能。
本章对高速化的并联机构进行动态特性优化设计。以本文设计的皮下穿刺机
器人的 3-PRS 并联机构部分为研究对象，对首先并联机构动力学进行研究，并且
提出动力学性能指标，为优化设计奠定基础。在动态特性优化设计中，将动力学
层面上的性能指标基频和动力学灵巧度作为重点研究对象，综合运动学层面的工
作空间，建立了标准的动态特性多目标优化模型。结合李群理论和动能等效原理
求出动力学质量矩阵，采用有限元方法得到基频，用蒙特卡洛方法得到工作空间。
以 Isight 软件作为平台，采用 DOE 采样与多目标优化算法混合的策略求解优化问
题。由 DOE 实验设计得到的效果图直观地表现了各参数对目标函数的影响程度。
由 NSGA_II 算法优化得到的 Pareto 解集给出了不同情况下的所有可行解。最后给
出的算例体现了良好的优化效果。

4.1 动力学分析及动力学指标的建立

随着并联机构越来越往高速化发展，对并联机构动力学方面的研究也越来越
多，越来越必要，然而并联机构动力学研究复杂性很高，本节对并联机构动力学
进行研究，建立了动力学方程，基于动能等效原理对质量矩阵进行了求解。

4.1.1 动力学方程

一般的动力学方程形式为
M  q  q  C (q, q )q  G  Q (4-1)

M (q ) 为质量矩阵，C (q, q ) 为哥氏/向心力项系数矩阵；G (q) 为重力项矩阵；动

力学模型中包括了三项，分别是惯性项，速度项和重力项，速度项里包括了科氏
力和向心力。

4.1.2 基于动能等效的质量矩阵的求解

本论文基于动能计算求解 3-PRS 的质量矩阵。任意一个刚体的动能可以写成如

42
 第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化

下的形式。
1
Ti   mi viT vi  iT I ii  (4-2)
2
而机器人的动能就是各个构件动能的和，如下式
N
T   Ti (4-3)
i 1

把速度和角速度用驱动速度 q 来变达，可以得到下式
vi  J v,i q (4-4)

i  J  ,i q (4-5)

其中， J v ,i ， J  ,i 分别为驱动速度与线速度、驱动速度与角速度的映射矩阵。

将以上两式带入式(1)可以得到
1 N  1
T  q T   mi J v,iT J v,i  J v,iT I i J v,i  q  q T Mq (4-6)
2  i 1  2

得到机器人的质量矩阵，如下
N
M    mi J v,i
T
J v,i  J ω,i
T
I i J ω,i  (4-7)
i 1

总体上，机器人的质量矩阵包括三大部分，分别是动平台的质量、连杆的质
量和滑块的质量,
M  M m  Ml  M n (4-8)

式中， M m 为机器人质量矩阵中动平台质量的部分， Ml 为机器人质量矩阵的

连杆部分， M n 为机器人质量矩阵的滑块部分。本文把连杆质量的一半简化到滑块
上，另一半简化到动平台上，简化后机器人的质量矩阵为
M  Mm  Mn (4-9)

根据式（4-5）得机器人质量矩阵的的动平台质量部分
M m  m1 J v T J v  J  T IJ  (4-10)

J v 、 J 分别为 3-PRS 并联机构驱动滑块速度与动平台中心线速度、驱动滑块

速度与动平台中心角速度的映射矩阵，论文第二章里详细介绍了结合李群理论和
螺旋理论的 J v 、 J 求解过程。

43
 河北工程大学硕士学位论文

 I11 0 0
 I    0 I 22 0  kg  m2
(4-11)
 0 0 I 33 

把动平台看做是一个半径为 rp,高度为 30mm 的圆柱，则

2
m m1rp
I11  I 22  1  3rp 2  0.032  I 33  (4-12)
12 2

滑块质量矩阵为
3
M n   m2i J BiT J Bi (4-13)
i 1

1 0 0  0 0 0 0 0 0
v B1  0 0 0  q  J B1q vB 2  0 1 0 q  J B 2q vB3  0 0 0 q  J B3q
0 0 0  0 0 0 0 0 1
， ，

J B1 , J B 2 , J B 3 分别为 3-PRS 并联机构中各个滑块速度到驱动速度整体矩阵的映

射矩阵
通过上文分析，3-PRS 并联机构质量矩阵可写为如下形式：
3
M  m1J vT J v  J T IJ   m2i J BiT J Bi (4-14)
i 1

4.1.3 动力学性能指标

a 动力学灵巧度
本文基于 Asada 的广义惯性椭球的概念采用动力学灵巧度指标，Asada 提出：
沿着椭球体主场中的方向，执行器终端更容易移动，有更大的加速度，沿着主短
轴方向，执行器终端的移动比较困难。在两个轴长度相等的情况下，加速度为各
向同性的，增加了动力学灵巧度。两个轴的长度差代表示加速度性能的各向异性。
根据质量矩阵的条件数 K M 衡量动力学灵巧度：

   
1


1
K M  M  M 1  tr  M T M 
T 2
 tr M 1 M 1
2
(4-15)

动力学灵巧度同样取决于并联机构的构型和尺寸参数，是根据位姿的变化而变
化的，需要用全局性指标来衡量全局动力学灵巧度指标为：

44
 第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化

1

w K
dW
M  M
(4-16)

w
dW

 M 越大，动力学性能越好

b 基频
并联机器人系统的固有频率是并联机器人的重要动态特征参数，固有频率总
体上体现了并联机器人的系统刚度以及振动特性，同时与并联机器人的位形奇异
问题、系统刚度问题等密切相关。固有频率会随着机械构件尺寸参数的变化而变
化，鉴于此，能够以优化机构尺寸参数的方式，提高机构的系统固有频率，把系
统产生共振和低阶谐振现象的概率尽可能降到最低；固有频率同机械的构型和形
位关系密切，可以考虑根据固有频率的数值选取并联机构执行目标的较好工作空
间；为避免接触并联机构的共振区域，应根据固有频率的数值调整并联机构驱动
部件的尺寸参数；同时还可以依照固有频率辨识外部扰动是不是容易激发机器人
的低阶谐振或者共振，便于采取避振、隔振等措施。
并联机构的固有频率有多阶，由于基频通常在整个机构系统的固有频率中占有
主导地位,决定了系统的动力特性,所以本文以基频作为为动力学目标函数之一进
行研究。若要得到一阶固有频率（记为  freq1 ），首先要用有限元方法对 3-PRS 并
联机器人进行模态分析。
模态分析能够解耦系统所建的矩阵方程，接着用单个自由度的系统来表示多自
由度系统的动力学特征和性能，是并联机构设计过程中模拟分析其构型、载荷、
材料等多个因素的重要方法。模态分析主要是计算机构动态特性有关的模态参数，
一般采用有限元方法将机构的数学方程进行建模，得到质量矩阵和刚度矩阵，解
出矩阵特征值，然后得到相关的模态参数，主要有固有频率和振型。将得到的一
阶固有频率的值作为基频评价指标。图 4-1 为 3-PRS 并联机器人划分网格后的有
限元模型。

45
 河北工程大学硕士学位论文

图 4-1 3-PRS 并联机构有限元模型

Fig.4-1 Finite element model of 3-PRS parallel mechanism

4.2 3-PRS 并联机构动态特性多目标优化

针对并联机构动态特性优化设计中动力学性能重点不突出，分析复杂等问题，
本文基于 Isight 软件，以 3-PRS 并联机构的多个动力学性能为重点，统筹运动学特
性，通过 DOE 采样实验与 NSGA_II 算法相结合的方法进行优化，得到清晰的流
程和直观且准确的结果。为以提高并联连机构动力学性能为重点的优化设计提供
参考。

4.2.1 动态特性优化目标

a. 3-PRS 机构的工作空间
将工作空间作为本文运动学层面的优化目标，根据 3-PRS 并联机构工作空间
的约束条件，用蒙特卡洛方法求解最大可达工作空间。在  、  和 z 取值范围及步

长相同的条件下，用可行点数 p 定量描述工作空间的大小。
b. 3-PRS 机构的动力学灵巧度
动力学灵巧度也称作动力学各项同性指标，是研究并联机构动态特性不可缺
少的动力学指标，将质量矩阵 M 的条件数 K M 作为评价并联机构动力学灵巧度的指

46
 第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化

 max ( M )
K M  M  M 1   max ( M T M )  max (( M 1 )T M 1 )
 min ( M ) (4-17)

 max  M  、  min  M  是 Jacobian 矩阵最大奇异值与最小奇异值， M 为 M 的

欧几里得范数。 K M 是一个局部的指标，本文采用全局条件数，反映全部工作空间

中的质量矩阵条件数的平均状况，表达式如下式
1
W KM
dW
M  (4-18)

W
dW

W 为并联机器人的整个工作空间， M 越大动力学灵巧度越高。由于并联机构

工作空间复杂，可以采取蒙特卡洛方法得到近似数值。
c. 基频：
并联机器人系统的固有频率是并联机器人的重要动态特征参数，固有频率总体
上表征了并联机器人的系统刚度与振动特性，并且与并联机器人的位形奇异问题、
系统刚度问题等密切相关。由于基频通常在整个机构系统的固有频率中占有主导
地位,决定了系统的动力特性,所以本文以基频作为为目标函数之一进行研究。
按照上文所述用有限元方法对 3-PRS 并联机器人进行模态分析方法，得到一
阶固有频率（记为  freq1 ）。将得到的一阶固有频率的值作为基频评价指标。优化

基频的目标为基频数值越大，基频越高，优化效果越好。

4.2.2 动态特性多目标优化模型的建立

将 3-PRS 并联机构优化参数的初始值定为：动平台、定平台半径分别为
rp=100mm、rb=160mm。根据机构的结构参数，建立多目标优化模型
max f1 (rb , rp )  p (rb , rp )

max f 2 (rb , rp )   M (rb , rp )
max f (r , r )   (r , r )
 3 b p freq1 b p
 (4-19)
 90mm  rp  130mm
 s.t 130mm  r  180mm
 b

 70 Hz   freq1 (rb , rp )

3 个作为优化目标的目标函数分别为：工作空间可行点数、全局动力学灵巧度
和基频。根据目标函数值越大，对应目标性能越好，寻找最优尺寸参数 rb 、 rp 。

47
 河北工程大学硕士学位论文

4.2.3 动态特性多目标优化流程

现在关于并联机构的多目标优化大多是基于运动学层面的，即对工作空间，运
动学灵巧度和可操作度等作为目标函数，根据实际情况确定约束条件，基于一定
的优化方法得出优化后的尺度参数。并联机构的多目标优化是片面的，有局限性
的，随着并联机器人不断向高速方向发展，需要考虑并联机构的动力学性能。涉
及到动力学性能的优化情况比较复杂，目标函数多，影响目标函数的因素多。目
前对并联机构的动力学性能的优化也多为单目标。本文并联机器人的动态性能多
目标优化的优化策略是，以优化软件 Isight 为平台，采用其封装的 NSGA-II 方法，
把动力学灵巧度、基频、工作空间这两个动力学性能和一个运动学性能工作空间
作为目标，以动平台，定平台半径为设计变量，根据实际情况确定设计变量的取
值范围，进行优化，得到 Pareto 解集。
本文基于优化软件 Isight，采用 DOE 抽样与 NSGA-Ⅱ参数优化算法混合的策
略对并联机构进行动态性能多目标优化。试验设计是研究如何制定适当试验方案
以便对试验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。将其应用在优化设计过
程中，可以提供不同因子对目标函数的影响程度，也可以为参数优化过程提供初
值。试验设计通过采样探索优化模型在整个设计空间(取值范围)内的数学特性，采
用遗传算法进行优化时，优化结果与初值关系不大，本文采用 DOE 抽样的目的是
要得到不同因子对目标函数的影响程度。动态特性多目标优化具体设计描述如下：
a. 根据优化模型设定输入参数动、定平台半径； rp r
、 b。

b. 在 Isight 中首先直接集成 Matlab，在 Matlab 软件中，对工作空间和动力学

灵巧度目标函数进行编程求解；然后采用通用集成组件 Smcode 对 Pro/E 和 ANSYS
进行集成，通过改变输入参数数值改变 Pro/E 中三维模型的尺寸，然后通过集成文
件，使有限元软件自动地对模型进行模态分析，输出基频数值作为评价指标。
c. DOE 实验设计：用 DOE 组件中的优拉丁超立方设计方法，设置 50 个样本
点，在设计空间中均匀采样，捕捉整个设计空间中最有效的设计区域，得出不同
因子对目标函数的影响程度以及优化初值。
d. 采用 Isight 内封装的 NSGA-Ⅱ算法，设置种群大小为 12，遗传代数为 20，
对目标进行优化设计。得到 Pareto 解集。

48
 第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化

图 4-3 多目标优化流程图
Fig.4-3 Flow chart of Multi-objective optimization

4.2.4 动态特性多目标优化实验结果分析

采用 DOE 抽样试验设计所得因子对响应的影响程度如图 4-4 所示，动、定平

台半径对动力学灵巧度有负效应，即动、定平台半径越小，动力学灵巧度越大。
动平台半径变化对动力学灵巧度有很大影响，但是动平台半径平方则对动力学灵
巧度影响微弱，动、定平台半径之差对动力学灵巧度有正效应。动平台半径对基
频有一定的正效应，但动平台半径的平方则对基频有一定的负效应，定平台半径
尺寸对基频有负效应，两个参数的尺寸差着很大的正效应。根据优化因子对目标
影响效果的不同，考虑各个因子及其关系对优化目标的重要性，在复杂的多目标
优化工程中，可对优化参数作调整与取舍，更有目的的优化。

4-4-a) 动力学灵巧度效应图 4-4-b) 基频效应图

4-4-a) effect on dynamic dexterity 4-4-b) effect on fundamental frequency
图 4-4 主效应图
Fig.4-4 main effect graph

49
 河北工程大学硕士学位论文

通过 NSGA-Ⅱ方法优化得到的 Pareto 解集图如图 4-5 所示，x，y，z 轴分别对

应动力学灵巧度，工作空间及基频。根据 Pareto 前沿图可以分析优化目标，观察
参数与目标间的变化关系，为优化目标的提取以及优化变量的选择提供决策参考。
解集中的每个点之间都是非占优关系，无法衡量这些可行点之间的优劣。在实际
优化设计时，需要基于相关工况，对多个目标的重要性进行权衡，以选取合适的
优化结果。

图 4-5 Pareto 图
Fig.4-5 Diagram of Pareto
此处给出通过 Isight 软件多目标优化得到的推荐最优解作为算例，以体现对皮
下穿刺手术机器人优化的有效性。通过算例，对优化前后的目标函数数值进行对
比，可看出明显的优化效果，同时可知，本章所选的优化目标性能恰好没有相互
制约的关系，即本章动态特性优化所选的目标特性之间不存在某项性能的提高以
另一项性能变差为代价的现象。
表 4-1 优化前后对比表
Tab.4-1 Comparison Between Values Before and After Optimization
rb rp M  freq1 K

优化前 160mm 100mm 0.218 87.71 11613

优化后 140mm 81mm 0.244 105.3 14768

4.3 本章总结

本章所作的具体工作可分为以下几点：
动力学层面，建立了动力学模型，结合李群理论和螺旋算法得到的速度映射
矩阵和动能等效原理，求解 3-PRS 并联机构动力学质量矩阵；
以 3-PRS 机构动力学理论研究为基础，分析并建立并联机构动力学性能的多

50
 第4章 3-PRS 机构动力学分析及动态特性多目标优化

项评价指标。动力学性能指标包括动力学灵巧度和基频，通过在有限元软件中对
并联机构进行模态分析提取一阶固有频率的值；
主要将动力学多目标函数作为研究重点，综合运动学性能指标，基于优化软件
Isight，采用基于最优拉丁超立方设计方法的 DOE 实验设计组件与基于 NSGA-Ⅱ
算法的优化设计组件混合的策略对 3-PRS 并联机构进行动态性能多目标优化。数
值法得到动力学灵巧度指标，用有限元法得到基频，采用蒙特卡洛方法得到运动
学指标工作空间；
DOE 实验得到的主效应图直观地反应了各优化参数对目标函数影响的重要程
度。得到的 Pareto 解集给出了不同情况下的所有可行解。给出的算例体现了对手
术机器人优化的有效性。优化结果在很大程度上提高了刚体动力学性能，并体现
出了各目标间的关系。

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 河北工程大学硕士学位论文

第5章 非归一化算法在并联机构多目标优化中的对比分析

对于并联机构多目标优化问题，有多种优化方法可供选择，不同优化算法对
于并联机构多目标优化问题的优化质量是不同的。然而关于在工程设计中如何评
价或选择更适合的优化方法的研究是远远不足的，李浩在论文中用三种方法对并
联机构进行单目标优化设计，比较研究了优化算法的优劣，设计的评价指标包括
时间效率，数值稳定性以及优化效果。本文对在并联机构优化设计中如何选择更
合适的优化方法展开研究。
多目标优化方法大体可以分为两种：归一化方法和非归一化方法；在归一化
方法中，加权法是很具有代表性的算法，就是将多个优化目标转化为一个目标函
数，同时根据不同目标的不同重要性赋予其不同的权重系数。然而在优化设计中，
归一化算法的加权法产生的不足大值有如下两个：首先，如果目标函数变多时，
权重系数在指定区域中的等值面的关系就会变多不明显。其次，当 Pareto 前沿形
状太简单，存在没有突出部分的区域，便没有办法得到这段区域的 Pareto 最优解。
非归一化方法是采用 Pareto 机制直接处理多个目标的优化方法，不用把多个目标
函数归一化成一个目标，避免了归一化方法的缺点。非归一化方法大致包括
NSGA-Ⅱ算法、NCGA 算法和 AMGA 算法等。其中 NSGA-Ⅱ算法和 NCGA 算法
是多目标优化设计中比较常用的方法。
分别用 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算法对并联机构进行多目标优化，对这两种非归一
化方法的优化质量进行研究比较。以 3-PRS 并联机构为例，将包括灵巧度、最大、
最小承载能力和基频的动态特性作为优化目标，建立优化模型。基于 Isight 软件，
设计出集成多种软件的优化流程，依次调用两种优化算法包进行优化实验。算法
的评价指标包括优化效果，优化效率，稳定性和 Pareto 解的质量。优化实验结果
进行对比分析，评价出较优的优化算法。本文所设计的优化流程以及提出的算法
标准可以为实际工程中并联机构复杂的多目标优化问题提供参考。

5.1 3-PRS 并联机构优化模型建立

5.1.1 优化目标的确定

根据前文对运动学、动力学性能指标所作的研究，确定本章的目标函数：
a. 3-PRS 机构的灵活性指标

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 第5章 非归一化算法在并联机构多目标优化中的对比分析

将雅克比矩阵 J 的条件数 K J 作为评价并联机构灵活性的指标

 max ( J )
K J  J  J 1   max ( J T J )  max (( J 1 )T J 1 ) (5-1)
 min ( J )

 max  J  、 min  J  是 Jacobian 矩阵最大奇异值与最小奇异值， J 为 J 的欧几

里得范数。 K J 是一个局部的指标，本文采用全局条件数，反映全部工作空间中的
雅克比矩阵条件数的平均状况，表达式如下
1

W KJ
dW
J  (5-2)
 W
dW

W 为并联机器人的整个工作空间， J 越大灵巧度越高，全局性灵巧度指标 J
用来优化灵巧度。由于并联机构工作空间复杂，可以采取蒙特卡洛方法得到近似
数值。
b. 3-PRS 机构的承载能力性能指标
并联机构最大承载能力和最小承载能力表示如下

 F max  G   F max  G T G 
(5-3)
 F min  G   F min  G T G 

式中， G  J T 。

 F max 
 W
 F max dW

 W
dW

 F min 
 W
 F min dW (5-4)

 W
dW

根据全局性指标表达式  F max 、  F min 越大，承载能力越大，用  F max 、  F min 来

优化最大、最小承载能力。
c. 基频：
固有频率是并联机器人的重要动态特征参数，固有频率总体上表征了并联机
器人的系统刚度与振动特性，并且与并联机器人的位形奇异问题、系统刚度问题
等密切相关。由于基频通常在整个系统的固有频率中占有主导地位,决定了系统的
动力特性,所以本文以基频为目标函数之一进行研究。
用有限元方法对 3-PRS 并联机器人进行模态分析，得到一阶固有频率（记为
 freq1 ）。将得到的一阶固有频率的值作为基频评价指标。图 5-1 为 3-PRS 并联机
器人的有限元模型。

53
 河北工程大学硕士学位论文

图 5-1 3-PRS 并联机构有限元模型

Fig.5-1 Finite element model of 3-PRS parallel mechanism

5.1.2 动态特性多目标优化模型的建立

并联机器人的尺寸参数和约束条件取值不同会影响各项性能，3-PRS 并联机构
优化参数动平台、定平台半径和连杆长度的初始值分别为 rp=100mm、rb=160mm
和 l=140mm。优化目标分别为以下 4 个性能函数：运动学全局灵巧度 J 、全局最
大承载能力F max 、最小承载能力F min 和基频 freq1 。根据机构的结构参数，建立多
目标优化模型
max f1 (l , rb , rp )   J (l , rb , rp )
max f 2 (l , rb , rp )   F max (l , rb , rp )
max f 3 (l , rb , rp )   F min (l , rb , rp )
max f 4 (l , rb , rp )   freq1 (l , rb , rp ) (5-5)
130mm  l  150mm
90mm  rp  130mm
s.t
130mm  rb  180mm
70 Hz   freq1 (l , rb , rp )

根据目标函数数值越大，对应目标性能越好，寻找最优尺寸参数 rb ， rp l。
，

初 始 参 数 值 下 的 目 标 函 数 值 分 别 为  J  0.006017 ，  F max  204.084 ，

F min  1.216639 ， freq1  80.725 。

54
 第5章 非归一化算法在并联机构多目标优化中的对比分析

5.2 实验方法与流程

5.2.1 算法优劣的评判指标

采用以下指标，综合比较这两种算法在 3-PRS 并联机构多目标优化问题中的

优化质量。为了追求优化结果相对稳定，采用运行多次实验的方案。
a. 优化效果，用各个目标函数的优化结果与优化前对应目标函数比值的平均
值进行度量，反映了优化结果的效果。此标准  数值越大，效果越好。对于优化
方法的比较，优化效果是最重要的指标。
b. 优化效率，用执行时间 t 来度量，对于实际工程中非线性复杂的优化问题，
优化效率是很重要的，会很大程度上影响项目进程。
c. 优化稳定性，本文基于多次优化目标函数解的标准差来衡量优化结果的稳
定性，但每个目标函数的值域差别很大，若用多个目标函数标准差的均值来权衡
不同优化算法稳定性，显然不准确。此处引入稳定性比值的概念：优化结果中，
同一目标函数的标准差才有可比性，标准越小稳定性越好。根据其比值是否大于 1
能清晰地反映两种算法稳定性的优劣及其优劣程度，将标准差比值的均值  作为
评判算法稳定性的标准，本文所设定的标准差比值中，分子为 NSGA-Ⅱ方法优化
所得数值，分母为相应目标函数经 NCGA 方法优化所得数值。
d. Pareto 解的质量，根据 Pareto 图上可行点的连续性和均匀性进行评判。

5.2.2 算法描述

非归一化方法是采用 Pareto 机制直接处理多个目标的优化方法，不用把多个

目标函数归一化成一个目标，避免了归一化方法的缺点。非归一化方法可以让所
求解集的前沿与 Pareto 前沿尽量接近，尽量覆盖 Pareto 前沿。
第二代非劣排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）是 NSGA 方法的改良版，拥有良好的
探索性。导入了“拥挤距离”和拥挤距离排序的方法，在具有同样的 Pareto 顺序的
层内，可以对个体进行排序，称为拥挤距离排序。拥挤距离排序中不会削去 frontier
的端头部分，所以 Pareto 前沿不会收束一部分的领域里。， NSGA-II 算法进化流
程为：
a. 随机产生种群规模为 N 的初始父代种群 P0，并通过遗传算子（交叉、变异）
产生子代种群 Q0，其种群大小也为 N．
b. 将父代种群 Pn 和子代种群 Qn 合并组成规模为 2N 的合成种群 Rn；进行快速
非支配排序，将 Rn 中的全部 2N 个个体按非支配序号（等级）重新分类，得到等
级 F1，F2，F3 等；计算每一非支配层的个体局部拥挤距离并排序．

55
 河北工程大学硕士学位论文

c. 根据排序结果选取 N 个个体作为新的父代种群 Pn+1．

d. 通过遗传算子（选择、交叉、变异）产生新子代种群 Qn+1．
e 重复(2)至(4)步，直到达到算法设置的最大迭代次数．
邻域培植多目标遗传算法（NCGA）视各目标同等重要，通过排序后分组进行
交叉的方法实现“相邻繁殖”的机制，从而使接近于 Pareto 前沿的解进行交叉繁殖
的概率增大，加速了计算收敛过程。NCGA 算法表示步骤如下：
a. 初始化：令 t=0，设置第一代个体 P0,种群数为 N，计算个体对应的适应值
函数，记为 A；
b. 令 t=t+1,Pt+1=At-1;
c. 排序：个体 Pt 按向聚集的目标值的方向进行排序；
d. 分组：个体 Pt 根据上述排序分为若干组，每组由两个个体组成；
e. 交叉和变异：在每一组中执行交叉和变异操作，由两个父代个体产生两个
子代个体，同时父代个体被删除；
f. 重组：所有子代个体组成一个新的 Pt；
g. 更新：将 At-1 与 Pt 组合，按环境选择机制，从 2N 个个体中，选出其中的 N
个个体；
h. 终止：如果满足终止条件，则终止优化程序，否则返回至第二步。

5.2.3 优化实验流程

在相同的实验环境下，以优化软件 Isight 为平台建立一个程序化的优化设计流

程，依次调用不同优化算法包，对 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算法进行比较。动态特性多
目标优化具体设计步骤如下：
a. 根据优化模型设定输入参数杆长、动平台、定平台半径分别为 l，rp，rb。
b. 在 Isight 中首先直接集成 Matlab，在 Matlab 软件中，采用蒙特卡洛方法对
运动学灵巧度、最大、最小承载能力 3 个目标函数进行编程求解；然后采用通用
集成组件 Smcode 对 Pro/E 和 ANSYS 进行集成，通过改变输入参数数值改变 Pro/E
中三维模型的尺寸，然后通过集成文件，使有限元软件自动地对模型进行模态分
析，输出一阶固有频率的数值作为基频的评价指标。
c. 依次调用 Isight 内封装的 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算法，把两种遗传算法下的种
群大小和遗传代数统一设置为 12 和 20，对多目标进行优化设计。
d. 分析得到的结果，对两种算法进行比较。

56
 第5章 非归一化算法在并联机构多目标优化中的对比分析

图 5-2 软件 Isight 中的优化流程图

Fig.5-2 Flow chart of optimization in the Isight software
图 5-2 中组件 Simcode 所集成的是三维软件 Pro/E，组件 Simcode-1 所集成的
是仿真软件 ANSYS，根据输入参数的变化，三维软件中并联机构的尺寸相应发生
改变，尺寸变化后的三维模型以.igs 的格式通过.bat 格式的命令自动导入仿真分析
软件进行模态分析，输出目标函数基频的数值；Isight 软件集成的 MATLAB 数值
软件根据输入参数的数值通过运行编程来输出除基频外三个目标函数的数值。在
组件 Optimization1 中设定优化算法及取值范围等，运行优化流程，输出优化结果。

5.3 动态特性多目标优化实验结果分析

Pareto 解集中解之间的关系是非占优的，本文选择多次试验中软件产生的推荐
设计点作为算法分析的样本。
本文在对 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算法的多次优化实验结果中各取三次结果制成表
格的形式，作为优化算法评价准则的样本，分别如表 5-1 和表 5-2 所示：
表 5-1 NSGA-Ⅱ算法所得结果
Table5-1 Results obtained by NSGA-Ⅱalgorithms
变量名称 第一次 第二次 第三次
杆长 l 132.27mm 130mm 130mm
定平台半径 rb 173.78mm 177mm 180mm
动平台半径 rp 95.29mm 109.4mm 108mm

动力学灵巧度  J 0.006523 0.006088 0.006092

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最大承载能力  F max 187.197 201.252 200.818

最小承载能力  F min 1.213227 1.21477 1.213367

基频  freq1 96.808Hz 85.613Hz 87.334Hz

执行时间 1h46min 1h28min 1h32min

表 5-2 NCGA 算法所得结果

Table5-2 Results obtained by NCGA algorithms
变量名称 第一次 第二次 第三次
杆长 l 130mm 135mm 131.8mm
定平台半径 rb 163.3mm 179.5mm 178.5mm
动平台半径 rp 125.6mm 112mm 109mm

动力学灵巧度  J 0.005567 0.005929 0.006023

最大承载能力  F max 220.566 205.646 202.847

最小承载能力  F min 1.218149 1.214770 1.214633

基频  freq1 71.057Hz 82.304Hz 85.628Hz

执行时间 1h32min 1h28min 1h30min

将两种算法所得的实验结果按照本章所提出的算法优劣的评判标准进行统计
分析，所得评价指标的数值表 5-3：
表 5-3 优化算法对比
Tab.5-3 Comparison Between Optimization Algorithm
优化方法 优化效果(  ) 优化效率（t） 稳定性比（  ）
NSGA-Ⅱ 1.033 1h35min
0.77
NCGA 0.996 1h30min
由表 5-3 可知，从优化效果来看，NSGA-Ⅱ算法所得数值更高，从优化效率来
看，NCGA 算法执行时间比 NSGA-Ⅱ算法短，NCGA 算法较省时；但是，从另外
几个方面看，由于优化效果值的数量级很小，数值上 0.037 的差别，对于优化效果
指标来说已经算是显著了，NSGA-Ⅱ优化效果明显高于 NCGA 算法；从稳定性来
看，NSGA-Ⅱ优化结果中各个目标函数与 NCGA 所得对应目标函数比值的均值小
于 1，通过 NSGA-Ⅱ算法所得标准差整体小于 NCGA 算法，NSGA-Ⅱ算法的稳定
性明显好。

58
 第5章 非归一化算法在并联机构多目标优化中的对比分析

a) NSGA-Ⅱ所得 Pareto 前沿图 b)NCGA 所得 Pareto 前沿图

a) Pareto Front of NSGA-Ⅱ b) Pareto Front of NCGA

图 5-3. Pareto 前沿图

Fig.5-3 Diagram of Pareto Front

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由图 5-3 得，NSGA-Ⅱ算法所得的 Pareto 解显然更连续均匀。从 Pareto 图中

可以直观得到本文四个目标函数的关系：灵巧度和基频性能的提高是以最大最小
承载能力的降低为代价的。
综合各个评价指标可知，虽然 NCGA 算法优化效率略高，但是并联机构多目
标优化问题的优化质量不能仅看优化时间。优化的效果、稳定性和 Pareto 解集的
质量是更重要的。综合可得 NSGA-Ⅱ算法对于并联机构多目标优化问题的优化质
量高。

5.4 本章小结

本章研究了 NSGA-Ⅱ和 NCGA 两种非归一化算法在并联机构多目标优化问题

中优化质量的优劣。基于 Isight 软件，选 3-PRS 并联机构为研究对象，以动、定平
台半径和连杆杆长为参数变量，统筹运动学灵巧度、最大、最小承载能力和基频 4
个并联机构特性为优化目标，取适合的取值范围和约束，建立优化模型和优化流
程，依次调用 NSGA-Ⅱ和 NCGA 两种算法包进行多次优化。
综合优化效果、稳定性、优化效率和 Pareto 解质量这 4 个评价标准，对实验
结果进行分析比较。综合可得，NSGA-Ⅱ算法对于并联机构多目标优化问题的优
化质量高于 NCGA 算法。本文所设计的优化流程和提出的评判标准可推广应用于
实际工程中更复杂的并联机构优化设计中。

60
 结论与展望

结论与展望

本文对并联机构的多目标优化展开了详细研究，主要针对运动学多目标优化
和动力学多目标优化进行设计，建立了并联机构多目标优化设计和稳健性优化设
计的直观有效的软件实现流程，并对优化方法进行比较分析。将工程优化软件 Isight
引用到并联机构优化设计的过程中。得到的结论主要内容如下：
基于 3-PRS 并联机构的皮下穿刺机器人为研究对象，建立 3-PRS 并联机构的
数学模型并进行理论分析，为多目标优化设计提供了必要的数学基础。建立优化
指标，运动学层面的优化指标有；工作空间、灵巧度、刚度和承载能力，优化指
标的函数通过蒙特卡洛法编程得到数值结果。动力学层面的优化指标包括动力学
灵巧度和基频，通过质量矩阵得到动力学灵巧度指标，并用蒙特卡洛法编程求解，
通过有限元法分析基频，并得到其数值。优化指标的建立为多目标优化设计提供
了目标函数。
基于 Isight 软件，对 3-PRS 并联机构进行运动层面的多目标优化设计，并且对
优化结果进行 6Sigma 稳健性优化设计。采用已建立的运动学层面的性能，以 Isight
软件为平台，构建多目标优化基本流程进行优化。得到分布性良好的 Pareto 解集
及 Pareto 前沿，将目标函数加以分析，得出参数与目标之间变化规律。给出适合
手术机器人工况的设计点作为优化算例体现优化效果。通过稳健性优化，机构的
Sigma 质量水平和可靠性性有了明显的提高，百万次品率下降到了很低的水平。
考虑到文中设计的手术机器人高速化的特点，基于 Isight 软件，对 3-PRS 并联
机构进行动态特性多目标优化，以提高并联机构系统的动力学性能为重点。采用
动力学性能动力学灵巧度和基频，运动学性能工作空间作为优化目标，运用 DOE
实验设计与多目标优化算法混合的方法解决优化问题。由 DOE 实验设计得到的效
果图直观地表现了各参数对目标函数的影响程度。由 NSGA_II 算法优化得到的
Pareto 解集给出了不同情况下的所有可行解。最后给出的算例体现了对手术机器人
良好的优化效果。
对两种归一化方法 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算法的优化质量进行比较研究，提出了
了评价优化算法的方法标准，以 3-PRS 并联机构为研究对象，将包括灵巧度、最
大、最小承载能力和基频的动态特性作为优化目标，建立优化模型。运用 Isight
软件，设计出集成多种软件的优化流程，依次调用两种优化算法包进行优化实验。
实验分析表明，NSGA-Ⅱ算法的优化质量优势明显。本文所设计的优化流程以及
提出的算法标准可以为今后多目标优化问题中算法选择提供参考。

61
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虽然本文对并联机构多目标优化设计做了大量的研究工作，但是由于时间等局
限因素，本文的研究还有一些不足和局限之处，针对本文研究的课题，将来还可
以做如下研究：
对运动学、静力学、动力学的理论分析还可以做更深层的研究，运动学方面，
本文采用 Isight 软件中 DOE 组件的最优拉丁超立方设计进行数值仿真，可尝试用
DOE 组件中其他的方法进行运动学的数值仿真，并比较不同方法对数值仿真的效
果；动力学方面，本文用拉格朗日方法建模，根据动能等效原理求解动力学质量
矩阵，可尝试使用其他方法，并对动力学做更深入的研究。
本文对并联机构多目标优化设计进行研究的目的是提出直观有效的方法流
程，因此对参数变量的设定略微简单，在后续研究以及实际优化设计中可以考虑
更多的参变量，例如动平台和定平台的厚度和形状、连杆的截面直径和形状、机
构的材料、转动惯量、甚至是几个连杆与动、定平台连接点所构成的相对位置布
局。
运用 Isight 软件进行的并联机构 6Sigma 稳健性优化设计是很复杂的过程，实
际工程中应考虑的噪声因素、目标约束还很多，稳健性优化可提高产品在受到外
界条件波动影响时仍能保持其设计性能的能力。实际工程中稳健性优化的重要性
在不断提升，而且提升空间很大，因此今后很有必要对并联机构的稳健性优化设
计做进一步的研究。6Sigma 设计只是稳健性优化的一种，方法还有很多，比如蒙
特卡洛模拟的方法，后续研究可以分析不同方法对并联机构稳健性优化的特点。
在对优化算法比较的研究过程中，限于篇幅本文只是对 NSGA-Ⅱ和 NCGA 算
法在并联机构多目标优化中的效果做了对比，只是针对非归一化方法所作的研究。
后续研究可以对多种重非归一化算法进行研究，考虑一些既可以避免非归一化方
法缺点，又可以利用非归一化方法优点的方法，例如实验设计与非归一化方法相
结合，或者用其它方法与非归一化方法结合以提高优化质量。本文提出的评判优
化算法的标准，还有很大的空间可以加以丰满和完善，以对不同优化算法有更准
确、更有针对性的评价。
优化软件 Isight 的功能是相当强大的，除本文将 Isight 运用于并联机构的数值
仿真和多目标优化设计外，后续研究还应该将方便直观的 Isight 软件运用于并联机
构研究的其他方面，使并联机器人的设计变得更简单方便，同时缩短机器人产品
开发周期，降低成本。

62
 致谢

致谢

在论文结束之际首先要向导师王南教授以崇高的敬意和由衷的感谢。
感谢导师在课题选择研究、学习进度及论文撰写等方面的悉心指导与督促，使
我的论文课题能够顺利完成。在日常生活提供照顾与帮助，在我上研究生期间提
供多次研究学习的机会，这些经历让我积累了专业知识，开阔了视野，收获了很
多重要的机遇，让我的学术和人生都受益匪浅。无论是在知识还是其它方面，导
师就像是一片沃土，影响着我们成长和提高。
感谢河北工程大学给予的珍贵的研究生学习机会，会谨记学校“立德立志，善
学善行”的校训。感谢研究生期间授课老师们传授研究生期间的课程知识，给我的
研究工作奠定理论基础，感谢教研室的老师和同学们的帮助，感谢同学们生活上
的照顾。感谢作为我坚实后盾的家人以及亲朋好友在学习和生活上的支持和帮助。
感谢其他所有关心过我的老师、同学们，向在百忙中审阅本论文的专家和评委致
以深深的谢意，并渴望得到各位专家、教授的不吝赐教。感谢评阅、评审本论文
和出席论文答辩会的各位专家在百忙之中给予指导。最后，再向你们致以诚挚的
谢意。

63
 河北工程大学硕士学位论文

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