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江南造船 & 长兴重工 主机滑油管系清洗工艺
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1 范围
本工艺制造定了本船主机滑油管系冲洗工艺的冲洗条件、冲洗前的准备、冲
洗程序、冲洗要求以及检验规则和系统复位。
本船主机整机发运，原则上主机厂在发货前对主机内部已经投油结束，机内不需
要再次投油，但为防止船厂的二次污染，用先进行机外滑油管的单独投油，结束
后再进行主机内外部一起投油的措施进行,但机内滑油投油不对ME伺服油系统进

行投油。如有必要对ME伺服油投油必须使用独立的循环油柜单独进行。

2 参考文件
30462001JB 滑油日用管系图
ISO4406 固体污染物颗粒数量等级标准 (见附录 A )
MAN B&W 主机滑油管系清洗和处理
3 冲洗条件
3.1 主机定位安装及提交验收工作结束。
3.2 系统安装及提交验收工作结束。
3.3 主机内部、油底壳、滑油循环舱清洁结束（包括测量管、透气管、液位报警
管均要清洁）。
3.4 相关系统和设备应能正常使用。如：蒸汽凝水管系、机舱供水管系、压缩/
控制空气管系、滑油净化及相关的淡水冷却管系。
3.5 系统中的箱柜和附件应安装、清洁结束，并处于正常待用状态。
3.6 主滑油系统设备，如主滑油泵、滑油冷却器、三通调温阀、滑油滤器（自动
反冲滤器及旁通滤器）等能正常运行。
3.7 设置加热设备或系统中的辅助加热设备处于可用状态。
原则上使用船上的设备来进行投油，事先需要征得船东的同意。
4 冲洗前的准备工作
4.1 主滑油管系原理图（见第10页）及主机厂推荐工艺文件。
4.2 冲洗用工装（根据规程向工法部申领）：
4.2.1 振荡器，木锤等
4.2.2 检查滤器（滤器绝对精度为50μm，流量与泵匹配）；
4.2.3 主机回油孔临时滤网（过滤精度一般为10目～12目）；
4.2.4 检查袋（过滤精度为50μm）（见第7页）
4.2.5 检查袋箱（见第7页）；
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4.2.6 半开式盲板（见第7页）；
4.2.7 喷嘴式（或带槽的）法兰（见第7页）；
4.2.8 油拉管盲板；
4.2.9 十字头防护罩；
4.2.10 清洁滤网的防尘油槽、刷子、涤棉白布等。
4.2.11 若干临时跨接管和临时跨接管上阀件等。
4.2.12 压力表。
4.3 循环油舱注油前，检查油舱每个通舱件、附件及曲轴箱回油口的水密情况。
4.4 在每档主轴承油管末端法兰处加装半开式盲板（见第7页）。
4.5 关闭滑油冷却器进出油阀件，调温阀置于旁通位置（或者用跨接管旁通调温
阀），形成冲洗通道。
4.6 关闭滑油自动反冲滤器进出口阀，拆除主滑油精滤器滤芯。
4.7 用临时跨接管跨接主机进口到滑油循环舱，并在跨接管上布置临时检测滤
器。
4.8 拆除活塞冷却油拉管，用盲板封住油拉管座上进油口，同时在油拉管填料函
箱的法兰上装一个喷嘴式（或带槽的）法兰（见第8页）。
4.9 封堵主机滑油总管至各个润滑点（链轮箱轴承和喷嘴、推力轴承、轴向减震
器、力矩补偿器和增压器轴承等），封堵部位必须尽可能靠近主机管端，留
有明显标志，并应做好记录。
4.10 临时滤器内放置磁棒。
4.11 在主机油底壳的回油孔处安装临时滤网。
4.12 管路弯头处安装振荡器或者在冲洗过程中用手提式震荡器或锤子有规则的
移动。
4.13 机内主轴承两侧，均须安置牛油盘根，以防止垃圾进入。
4.14 十字头顶部用专用防护罩封住。
4.15 机内滑油投油时不允许滑油进入ME伺服油系统,必须在伺服油滤器前用盲板
闷住。
4.16 充分利用机上管系，把跨接管的根数减少到最小范围。
4.16.1 滑油进机各支管应分别接阀及跨管至观察孔盖板的临时防尘接管封
板，形成冲洗回路，其中最末的一根管子应嵌装一只规格为50μm的检
查袋（见第6页）；
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4.16.2 主轴承和活塞冷却油进机总管末端分别嵌装一只带阀的、过虑精度为
50μm的检查袋，跨管接至替换主机曲轴箱人孔盖的临时防尘接管封板，
形成冲洗回路（见第6页）。
4.17 在主轴承滑油进机总管的支管上接一只临时冲洗阀，并配置一根Ф25mm，长
度为15m的冲洗软管（见附第6页）。
4.18 检查所有管口、螺纹接头等的封堵状态。
4.19 凡拆下的主滑油管路必须经过二次清洗，经有关人员认可后涂油封口
5 冲洗程序
先冲洗机外管路, 冲洗完成后再主机内外一起冲洗.主机轴承和十字头和ME伺服油系
统不允许接入。

主机滑油冷却器和主机滑油自动反冲滤器前后的不能冲洗到的短管拆下单独
清洗。
汽缸油系统管子和主机滑油冷却器泄放管、主机滑油自动反冲滤器泄放管、
主机滑油精滤器泄放管和主机增压器泄放管等没有投到的管子需拆下用压缩空气
吹洗。
6 冲洗要求
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6.1 主机冲洗用油牌号：按照油料清单。
6.2 冲洗油的用量，一般控制在滑油循环舱的1/2~2/3之间。
6.3 冲洗油经过滤注入循环油舱，并向主滑油泵吸入滤器内注油。
6.4 冲洗油温度控制在60℃～65℃。
6.5 滑油分油机有条件可投入使用。
6.6 滑油冲洗过程中需要开启振荡器，并经常移位，对管路死角、焊缝部位及多
弯头处用木锤顺油的流动方向敲击。
6.7 每隔6小时打开临时冲洗阀，用软管里的压力油清除机内各处的杂物。
6.8 在冲洗过程中，每隔1小时盘车一次，每次2～3转。
6.9 投油人员应认真执行工艺规程并做好冲洗记录，质捡部门应全面监督检查冲
洗的全过程，并做好记录。
6.10 进入主机的人员必须穿清洁的连身衣和鞋套。
6.11 应保持适当的冲洗油压并做好记录。
6.12 每隔2～3小时检查清洗滤器，投油初期可适当缩短滤器清洗间隔的时间。
6.13 注意循环油舱的油位变化，及时排除泄漏现象。
6.14 清洗油的雷诺数应大于3000。
雷诺数计算公式： Re=(V×D)/v×1000
Re: 雷诺数
V: 平均流速（m/s）
v: 动力粘度（cst）
D: 管子内径（mm）
7 检验规则
7.1 目测检查滤器的清洁度，检测滤器内有无硬质杂质，允许有微量软质纤维及
漆皮等。
7.2 冲洗油清洁度作颗粒度检测，每毫升颗粒数量应符合ISO4406标准中19/15
的规定，即5μm颗粒2500～5000/毫升，15μm颗粒320～640/毫升，相当于
NAS10级。（见第8、9页）。
8 系统复位
8.1 工作结束后，拆除所有的临时管、附件、各种盲板、机内、外管复位。
8.2 投油结束后系统中油应注意回收处理，或者处理后重新利用，注意放尽滤器、
冷却器等设备内及管路中的清洗油。
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8.3 清洁并提交主机油底壳及滑油循环舱。
8.4 滤芯装复，处于正常使用状态。
8.5 注入新油，启动系统泵组，调整压力，运行试验1～2小时，检查系统是否有
泄漏现象。
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附录 A
（规范性附录）
主机冲洗回路示意图
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附录 B
（规范性附录）
主滑油污染度等级见表

每毫升颗粒
代 码 > 5μm > 15μm
> ≤ > ≤
20/17 5000 10000 640 1300
20/16 5000 10000 320 640
20/15 5000 10000 160 320
20/14 5000 10000 80 160
19/16 2500 5000 320 640
19/15 2500 5000 160 320
19/14 2500 5000 80 160
19/13 2500 5000 40 80
18/15 1300 2500 160 320
18/14 1300 2500 80 160
18/13 1300 2500 40 80
18/12 1300 2500 20 40
17/14 640 1300 80 160
17/13 640 1300 40 80
17/12 640 1300 20 40
17/11 640 1300 10 20
16/13 320 640 40 80
16/12 320 640 20 40
16/11 320 640 10 20
16/10 320 640 5 10
15/12 160 320 20 40
15/11 160 320 10 20
15/10 160 320 5 10
15/9 160 320 2.5 5
14/11 80 160 10 20
14/10 80 160 5 10
14/9 80 160 2.5 5
14/8 80 160 1.3 2.5
13/10 40 80 5 10
13/9 40 80 2.5 5
13/8 40 80 1.3 2.5
12/9 20 40 2.5 5
12/8 20 40 1.3 2.5
11/8 10 20 1.3 2.5
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附录 C
（规范性附录）
主滑油管系冲洗记录
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附录 D