Bản Tóm Tắt Word Đồ Án

BỘ GIÁO DỤC & ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI: ỨNG DỤNG PICK&PLACE 3 TRỤC ĐIỀU KHIỂN
HỆ THỐNG LẮP RÁP LINH KIỆN TỰ ĐỘNG
GVHD: Th.S Nguyễn Tử Đức

SVTH:
Phạm Công Hoà 20151371
Nguyễn Hoàng Ân 20151097
TP. Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2024
BỘ MÔN ĐIỀU KHIỂN TỰ ĐỘNG

TRƯỜNG ĐH SPKT TP. HỒ CHÍ MINH CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA ĐIỆN-ĐIỆN TỬ ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN ----o0o----
TP. HCM, ngày 25 tháng 06 năm 2024
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên 1: Phạm Công Hoà MSSV: 20151371
Họ và tên sinh viên 2: Nguyễn Hoàng Ân MSSV: 20151097
Chuyên ngành: Công nghệ Kỹ thuật Điều khiển và Tự động hóa
Hệ đào tạo: Đại học chính quy
Khóa: 2020 Lớp: 20151CL4
I. TÊN ĐỀ TÀI: Ứng dụng Pick&Place 3 trục điều khiển hệ thống lắp ráp linh kiện tự
động.
II. NHIỆM VỤ
1. Các số liệu ban đầu:
− Kích thước mô hình dự kiến: 1050x950x600 mm (dài, rộng, cao).
− Loại Ốc dùng để lắp ráp :M1,M2,M3,M4,M5,M6,M8.
− Bề mặt dùng để lắp ráp linh kiện : Mica , Miếng đồng.
− Bề mặt dụng để lắp ráp cơ khi mô hình : Miếng nhôm.
− Loại mũi khoan dùng : Mũi khoan 1mm.
2. Nội dung thực hiện:
− Thiết kế phần cơ khí mô hình trên SolidWorks 2021.
− Thiết kế sơ đồ đấu nối điện trên AutoCad 2021.
− Tính toán hệ số hộp số điện tử, tốc độ khoan, gắp.
− Kết nối bản vẽ Autocad với PLC Mitsubishi dòng Q.
− Tìm hiểu kết nối từ boardcode vào PLC Mitsubishi dòng Q.
− Tìm hiểu hệ thống xác định vị trí tuyệt đối.
− Tìm hiểu cách điều khiển động cơ AC Servo chạy với chế độ điều khiển vị trí tuyệt
đối.
PAGE \* MERGEFORMAT 2
− Viết chương trình bằng ngôn ngữ ladder để điều khiển PLC Mitsubishi dòng Q.
− Thiết kế giao diện giám sát điều khiển trên màn hình HMI GT Design 3.
− Thi công mô hình dựa trên mô hình 3D đã thiết kế, đi dây phần điện.
− Đẩy dự liệu từ Excel qua Gx- Work 2 và ngược lại thông qua MX Sheet.
− Chạy thử và ghi nhận kết quả nhiều lần, từ đó đưa ra các nhận xét, đánh giá, kết luận
về mô hình.
III. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 02/2024
IV. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 25/6/2024
V. HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: Th.S Nguyễn Tử Đức
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN BỘ MÔN TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN
TRƯỜNG ĐH SPKT TP. HỒ CHÍ MINH CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA ĐIỆN-ĐIỆN TỬ ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN ----o0o----
Tp. HCM, ngày 2 tháng 07 năm 2024
LỜI CAM ĐOAN

Chúng tôi xin khẳng định rằng các kết quả trình bày trong đồ án tốt nghiệp này là
thành quả từ quá trình nghiên cứu và tìm hiểu của nhóm chúng tôi, dưới sự hướng dẫn
của ThS. Nguyễn Tử Đức và không sao chép từ bất kỳ nghiên cứu nào khác. Trong quá
trình thực hiện, chúng tôi có tham khảo và sử dụng một số thông tin, tài liệu từ các
nguồn đã được liệt kê trong danh mục tài liệu tham khảo. Chúng tôi xin chịu hoàn toàn
trách nhiệm và chấp nhận mọi hình thức kỷ luật nếu có sai phạm.
Người thực hiện đề tài
Phạm Công Hoà Nguyễn Hoàng Ân
LỜI CẢM ƠN
Trong thời đại công nghệ 4.0, khi sự tiến bộ vượt bậc của ngành khoa học và
công nghệ đang tạo nên những tiến bộ to lớn đối với đời sống nhân loại và con
người, việc nghiên cứu khoa học kĩ thuật đóng một vai trò quan trọng trong việc phát
hiện và giải quyết vấn đề một cách tối ưu. Đề tài luận văn tốt nghiệp này được xây
dựng với mục đích nâng cao hiểu biết và vận dụng các phương pháp nghiên cứu
khoa học kĩ thuật vào giải quyết các vấn đề thực tiễn.
Trong quá trình làm quen với việc nghiên cứu và làm đề tài, chúng em đã trải
qua không ít khó khăn và thử thách. Với thời gian hạn chế và kiến thức còn hạn chế,
tuy vậy chúng em đã cố gắng để vượt qua những khó khăn và trau dồi kiến thức, kĩ
năng mới nhằm thực hiện đề tài một cách tốt nhất. Cùng với những tiến bộ và thành
công chúng em có được không thể thiếu sự chỉ bảo, hướng dẫn và giúp đỡ từ các
Thầy/Cô và bạn bè tại trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành phố Hồ Chí Minh,
đặc biệt là Thầy Nguyễn Tử Đức đã tận tình hướng dẫn chúng em hoàn thành xuất
sắc Đề tài tốt nghiệp. Vì vậy, chúng em xin gởi lời tri ân chân thành và sự biết ơn vô
hạn đối với toàn thể quý thầy cô giáo đã đồng hành và hỗ trợ chúng em trong suốt
thời gian học tập và hoàn thành đề tài tốt nghiệp này. Sự đồng hành và giúp đỡ của
quý Thầy/Cô cùng bạn bè đã là động lực.
Sau cùng, em xin kính chúc quý Thầy/Cô và gia đình luôn tràn đầy sức khoẻ,
niềm vui để tiếp tục hoàn thành sứ mạng cao cả của mình là truyền thụ tri thức cho
thế hệ mai sau.
Chúng em xin trân trọng cảm ơn!
Tp.HCM ngày 2 tháng 7 năm 2024
Nhóm sinh viên thực hiện đề tài
Phạm Công Hoà Nguyễn Hoàng Ân
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP..............................................................................i
LỜI CAM ĐOAN..........................................................................................................iii
LỜI CẢM ƠN................................................................................................................iv
MỤC LỤC.......................................................................................................................v
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.........................................................................................1
1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ......................................................................................................1

1.2. MỤC TIÊU..........................................................................................................2
1.3. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU...............................................................................2
1.4. GIỚI HẠN ĐỀ TÀI.............................................................................................3
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÍ THUYẾT...............................................................................4
2.1. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG MŨI KHOAN............4
2.2. PLC DÒNG Q CỦA HÃNG MITSUBISHI......................................................5
2.3. GIỚI THIỆU VỀ ĐỘNG CƠ SERVO..............................................................6
2.4. MOTOR CNC.....................................................................................................7
2.5. TRUYỀN THÔNG MẠNG ( QUANG).............................................................8
2.6. HỆ THỐNG BẢO VỆ MÔ HÌNH.....................................................................8
2.7. ENCODER...........................................................................................................9
2.8. KHỞI ĐỘNG TỪ FUJI 24VDC - SJ-0G.........................................................9
2.9. VAN ĐIỆN TỪ KHÍ NÉN................................................................................10
2.10. XILANH KHÍ NÉN........................................................................................10
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG MÔ HÌNH....................11
3.1. YÊU CẦU HỆ THỐNG....................................................................................11

3.2. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CẦN THIẾT CHO MÔ HÌNH.................11
3.2.1. Tính tỉ lệ hộp số điện tử và số xung phát ra từ PLC sang Driver MR-
C10A trục X, Y.....................................................................................................11
C10A trục Z..........................................................................................................12
3.3. THIẾT KẾ PHẦN CƠ KHÍ.............................................................................13

3.3.1. Yêu cầu về phần cơ khí..............................................................................13
3.3.2. Thiết kế các chi tiết phần cơ trên phần mềm SolidWorks.....................14
3.3.3. Sơ đồ khối phần cơ khí..............................................................................15
3.4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN CỦA MÔ HÌNH.....................................................15

3.4.1. Sơ đồ khối của hệ thống.............................................................................15
3.4.2. Bản vẽ sơ đồ kết nối giữa các thiết bị điện...............................................16
3.4.3. Mạch kết nối mạng truyền thông Ethernet.............................................17
3.4.4. Mạch kết nối mạng truyền thông SSCNET III.......................................18
3.5. THI CÔNG MÔ HÌNH.....................................................................................19
CHƯƠNG 4: GIẢI THUẬT VÀ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN......................20
4.1. MÔ TẢ CÁCH HOẠT ĐỘNG CỦA MÔ HÌNH...........................................20

4.2. GIẢI THUẬT QUY ĐỔI TỌA ĐỘ GIỮA ĐIỂM HOME VÀ ĐIỂM LÀM
VIỆC 20
4.3. BÀI TOÁN XÁC ĐỊNH VỊ TRÍ GẮP VÀ GẮN CỦA VẬT.........................21
4.4. LƯU ĐỒ VÀ GIẢI THUẬT ĐIỀU KHIỂN...................................................23
4.4.1. Chương trình đọc về vị trí tuyệt đối.........................................................23
4.4.2. Giải thuật chạy nội suy..............................................................................25
4.5. PHẦN MỀM SỬ DỤNG...................................................................................26
4.5.1 GxWorks2....................................................................................................26
4.5.2. GT Designer3..............................................................................................26
4.5.3. MX Sheet, MX Component.......................................................................26
4.5.4. AutoCad......................................................................................................26
4.5.5. DataMan 24.2.0 Setup tool........................................................................26
CHƯƠNG 5: KẾT QUẢ - NHẬN XÉT – ĐÁNH GIÁ.............................................27
5.1. KẾT QUẢ..........................................................................................................27

5.2. NHẬN XÉT........................................................................................................27
5.3. ĐÁNH GIÁ........................................................................................................30
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN – HƯỚNG PHÁT TRIỂN..............................................32
6.1. KẾT LUẬN........................................................................................................32

6.2. HƯỚNG PHÁT TRIỂN...................................................................................33
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: Nguyễn Tử Đức
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ
Dây chuyền lắp ráp linh kiện điện tử là hệ thống tự động hóa được thiết kế để,
khoan, hàn, lắp ráp các linh kiện , các vật hay thậm chí là các bộ phận của 1 bộ phần
sản phẩm nào đó nhằm tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh. Hệ thống này tạo thành một quy
trình khép kín, trong đó mỗi công đoạn thực hiện một nhiệm vụ riêng biệt.
Hiện nay, các linh kiện được sử dụng trong các nhà máy lắp ráp đòi hỏi khả năng
lắp ráp với độ chính xác cao và tốc độ nhanh, giúp tăng hiệu suất và năng suất sản xuất.
Tuy nhiên, một số nhà máy truyền thống thường cần phải được lắp ráp bởi người lao
động, điều này không chỉ làm tăng chi phí sản xuất mà còn ảnh hưởng đến độ chính
xác và năng suất sản xuất. Vì vậy, việc nghiên cứu và phát triển máy lắp ráp linh kiện
tự động, mà cụ thể là máy lắp ráp ic tự động để thay thế hoặc bổ sung cho nhà máy lắp
ráp truyền thống là một vấn đề quan trọng và cần thiết trong ngành công nghiệp. Đặc
biệt, với sự phát triển của công nghệ và tự động hóa trong sản xuất, việc áp dụng các
giải pháp tự động hoá trong gia công cơ khí cũng như lắp ráp trở thành một xu hướng
không thể phủ nhận. Nhằm hướng tới một cái nhìn cụ thể, thực tiễn hơn về cách thiết
kế cũng như cách điều khiển một lắp ráp linh kiện tự động, nhóm chúng em quyết định
chọn đề tài: “ Ứng dụng Pick&Place 3 trục điều khiển hệ thống lắp ráp linh kiện tự
động.”
Hình 1.1 : Dây chuyền lắp ráp linh kiện điện tử

1.2. MỤC TIÊU
Mục tiêu của nghiên cứu này là thực hiện công việc khoan mạch để đặt các linh
kiện chính xác để thực hiện vấn đề chính là lắp ráp linh kiện phía sau đồng thời thực
hiện việc lắp ráp linh kiện từ kho vào mạch chính xác. Các mục tiêu cụ thể như sau:
− Thiết kế cơ khí và hệ thống điện cho máy lắp ráp linh kiện tự động.
− Viết chương trình hệ điều khiển tự động cho máy lắp ráp linh kiện tự động.
− Xây dựng giao diện HMI để quản lý và điều khiển hoạt động.
− Sử dụng phần mềm AutoCad để xuất được tọa độ phục vụ cho việc khoan các chân
của linh kiện nhằm mục đích phục vụ cho quy trình tiếp theo.
− Từ các vị trí linh kiện đã chuẩn bị sẵn thực hiện việc lắp linh kiện từ kho mạch đến
vị trí một bo mạch cố định được chuẩn bị sẵn ở quá trình khoan.
− Kết quả dự kiến của đề tài sẽ là một máy lắp ráp linh kiện ic tự động có độ chính
xác cao, tốc độ nhanh và mượt mà, dễ vận hành và đáp ứng được các yêu cầu của
sản xuất.
1.3. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
Đề tài sẽ tìm hiểu các công nghệ, sản phẩm và tiêu chuẩn liên quan đến máy
khoan và lắp ráp linh kiện ic tự động, cũng như các nghiên cứu trước đó về việc sử
dụng máy khoan và lắp ráp linh kiện ic tự động.
Đề tài “Ứng dụng Pick&Place 3 trục điều khiển hệ thống lắp ráp linh kiện tự
động” được nghiên cứu trong 6 chương với các nội dung sau:
 Chương 1: Tổng quan
Trình bày tổng quan về đề tài, đặt ra mục tiêu, giới hạn và sơ bộ nội dung
nghiên cứu
 Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Trình bày lý thuyết và kiến thức về PLC nói chung và PLC Q series của hãng
Mitsubishi nói riêng, bộ Servo và các phần có trong mô hình.
 Chương 3: Tính toán thiết kế và thi công mô hình
Trình bày tính toán tỷ lệ hộp số điện tử, thiết kế phần điện và cơ của mô hình,
lựa chọn thiết bị cho từng phần tương ứng.
 Chương 4: Giải thuật và chương trình điều khiển

Trình bày mô tả hệ thống mô hình và giải thuật điều khiển, lưu đồ hệ thống hoạt
động, các phần mềm sử dụng.
 Chương 5: Kết quả - nhận xét - đánh giá
Trình bày kết quả của quá trình nghiên cứu và thực hiện đề tài. Bên cạnh đó trình
bày các lỗi đã gặp trong quá trình làm đồ án và hướng giải quyết, cũng như hạn chế của
quá trình nghiên cứu để từ đó có những đánh giá và rút ra những bài học kinh nghiệm
áp dụng trong tương lai. Từ kết quả đạt được ở trên đưa ra so sánh giữa kết quả đạt
được và mục tiêu đưa ra.
 Chương 6: Kết luận và hướng phát triển
Từ kết quả so sánh trên đưa ra được những uu nhược điểm và hướng phát triển
của đề tài sau này.
1.4. GIỚI HẠN ĐỀ TÀI
Đề tài “Ứng dụng Pick&Place 3 trục điều khiển hệ thống lắp ráp linh kiện tự
động” của nhóm giới hạn trong phạm vi:
− Phạm vi nghiên cứu đề tài chỉ dừng lại ở mức mô hình, do đó các kết quả thu được
chỉ đúng trong điều kiện nhất định và 1 vùng không gian tương đối nhỏ.
− Mô hình chỉ hoạt động với kho và mạch được chuẩn bị sẵn ở quá trình khoan đồng
thời 2 mạch này phải được giữ cố định. Nếu thay đổi vị trí đặt sẽ dẫn đến việc gắp
sai từ đó có thể dẫn đến hư hỏng mô hình.
− Quá trình thực hiện đề tài nhóm chỉ trao đổi, làm việc với giáo viên hướng dẫn
chưa có cơ hội tiếp xúc với máy lắp ráp linh kiện tự động trong thực tế dẫn đến
một vài sai lệch của kết quả nghiên cứu đề tài so với thực tế.
− Một số thành phần của lắp ráp tự động như động cơ, hệ thống điều khiển hay bộ
khung còn chưa đảm bảo tiêu chuẩn công nghiệp nên số loại linh kiện có thể lắp
ráp còn hạn chế và tốc độ thực hiện chưa lớn.
− Với kinh phí nằm ở mức cho phép nên việc cải tiến và nâng cấp một số khuyết
điểm ở thời điểm hiện tại vẫn chưa cải thiện được.
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÍ THUYẾT
2.1. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG MŨI KHOAN
Hình 2.1: Lỗ khoan

Chất lượng của lỗ khoan phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, bao gồm:
− Tốc độ động cơ: Tốc độ động cơ của máy khoan cần phải được điều chỉnh sao cho
phù hợp với vật liệu đang được chế tạo.
− Áp lực: Áp lực là yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng lỗ khoan. Áp lực quá
thấp sẽ làm cho mũi khoan không thể cắt được vật liệu, trong khi áp lực quá cao có
thể gây ra hư hỏng trên bề mặt vật liệu.
− Độ chính xác của máy: Độ chính xác của máy khoan cũng ảnh hưởng đến chất
lượng lỗ khoan. Máy khoan và lắp ráp linh kiện ic chính xác được chế tạo với độ
chính xác cao sẽ tạo ra các lỗ khoan chính xác và đồng đều hơn.
− Kỹ thuật gia công: Kỹ thuật gia công là yếu tố quan trọng nhất trong việc đảm bảo
chất lượng lỗ khoan đòi hỏi người vận hành cần phải có kinh nghiệm và kỹ năng.
− Ngoài ra phần cơ khí như việc đặt máy ở vị trí bằng phẳng, cũng như xây dựng
phần khung, đế lắp ráp linh kiện cũng phải thật chính xác thì kết quả cuối cùng cho
ra mới thật sự chuẩn xác.
2.2. PLC DÒNG Q CỦA HÃNG MITSUBISHI
PLC Mitsubishi dòng Q là một dòng PLC nhỏ gọn nhưng có hiệu năng cao, tích
hợp các kỹ thuật tiên tiến nhằm khắc phục những hạn chế của các bộ lập trình truyền
thống
PLC dòng Q có một số đặc điểm chung như sau:
− Tốc độ xử lí nhanh: Các CPU trong dòng Q Series được cải tiến để tăng khả năng
xử lí và tốc độ hoạt động. Điều này giúp cho hệ thống có thể xử lí các ứng dụng
phức tạp và nhanh chóng hơn.
− Bộ nhớ lớn: Dòng Q Series có bộ nhớ lớn hơn so với các dòng PLC khác, giúp lưu
trữ các chương trình và dữ liệu lớn hơn. Ngoài ra, chúng cũng hỗ trợ bộ nhớ mở
rộng.
− Đa chức năng: Dòng Q Series có khả năng xử lí tác vụ đa dạng và linh hoạt, từ điều
khiển đơn giản đến các hệ thống tự hoàn chỉnh.
− Khả năng kết nối mạng: Dòng Q Series hỗ trợ các giao thức mạng thông dụng như
Ethernet, CC Link, và các giao thức mạng khác.
− Dễ dàng sử dụng: Dòng Q Series được thiết kế với giao diện người dùng đơn giản
và thân thiện với người dùng, giúp cho việc cài đặt, lập trình và vận hành trở nên
dễ dàng hơn.
− Hỗ trợ mở rộng: Dòng Q Series được tích hợp với các module mở rộng để hỗ trợ
các tính năng và ứng dụng mở rộng.
− Tính linh hoạt: Dòng Q Series có thể được sử dụng trong nhiều loại ứng dụng khác
nhau, tù sản xuất, xây dựng đến năng lượng và hệ thống điều khiển tự động khác.
Hình 2.2: PLC dòng Q của hãng Mitsubishi
2.3. GIỚI THIỆU VỀ ĐỘNG CƠ SERVO
Servo: Servo là một hệ thống truyền động điều khiển hồi tiếp vòng kín, nhận tín
hiệu và thực hiện nhanh chóng và chính xác theo lệnh từ PLC. Hệ thống Servo bao
gồm các thành phần chính như:
− Bộ điều khiển Servo (Servo driver): Điều khiển động cơ Servo theo các lệnh nhận
được từ PLC, đồng thời xử lý các tín hiệu phản hồi từ Encoder.
− Động cơ Servo: Thực hiện các chuyển động cơ học dựa trên các lệnh từ bộ điều
khiển Servo.
− Encoder: Thiết bị phản hồi tín hiệu từ động cơ về bộ điều khiển, giúp hệ thống biết
được vị trí hiện tại của động cơ.
Động cơ Servo AC (AC Servo Motor):
− Hoạt động với dòng điện xoay chiều (AC).
− Thường được sử dụng trong các ứng dụng công nghiệp yêu cầu độ chính xác và độ
bền cao.
− Ưu điểm: Hiệu suất cao, khả năng kiểm soát tốt, phù hợp với các ứng dụng tải
nặng.
Động cơ Servo DC (DC Servo Motor):
− Hoạt động với dòng điện một chiều (DC).
− Thường được sử dụng trong các ứng dụng yêu cầu điều khiển linh hoạt và nhanh
chóng.
− Ưu điểm: Dễ dàng điều khiển tốc độ, thích hợp cho các ứng dụng yêu cầu đáp ứng
nhanh.
* Ứng dụng của động cơ servo:
− Điều khiển được chính xác vị trí: một số dây chuyền đóng gói, lắp ráp yêu cầu
chạy và dừng đúng vị trí.
− Điều khiển tốc độ: điều chỉnh tốc độ chính xác trong các dây chuyền sản xuất như
khoan, kết hợp chạy đồng bộ.
− Điều khiển momen/torque: điều chỉnh lực phù hợp với từng chất liệu phôi trong
máy bắn vít tự động…
Bộ điều khiển (Servo Driver): Bộ điều khiển Servo với nhiệm vụ chính là: nhận
lệnh điều khiển từ PLC, truyền lệnh tới động cơ Servo để thực hiện các hoạt động theo
yêu cầu, nhận tín hiệu phản hồi liên tục từ Encoder về vị trí và tốc độ của động cơ, điều
chỉnh hoạt động của động cơ để đảm bảo độ chính xác và hiệu quả của hệ thống. Nhờ
vào khả năng phản hồi liên tục và điều chỉnh chính xác, hệ thống Servo giúp thực hiện
các tác vụ điều khiển vị trí và tốc độ với độ chính xác cao, đáp ứng nhanh chóng các
yêu cầu từ PLC.
Hình 2.3: Cấu hình của một hệ thống điều khiển dùng Servo
2.4. MOTOR CNC
Motor CNC sử dụng cho các mục đích khoan trên các máy cnc mini, thân ngoài
mạ crom chống rĩ. Sử dụng điện áp 12-48 V ( nhóm sử dụng nguồn 24v từ nguồn tổ
ong) . Tốc độ định mức từ 3000-12.000 RPM, lực 500mM.m , công suất 400w, đường
kính vỏ ngoài 52mm , Đầu kết nối giữ dao: ER11 + colet kẹp mũi 1mm , trọng lượng
0,9 kg.
Hình 2.41: Bộ động cơ không chổi than (Brushless Motor)

2.5. TRUYỀN THÔNG MẠNG ( QUANG)
Truyền thông quang trong hệ thống Servo là việc sử dụng công nghệ cáp quang để
truyền tín hiệu điều khiển và dữ liệu giữa các thành phần trong hệ thống Servo.
Hình 2.5: Dây quang
2.6. HỆ THỐNG BẢO VỆ MÔ HÌNH
2.6.1. CB
Khi có hiện tượng quá tải hoặc ngắn mạch, sẽ có 1 lực hút điện từ ở nam châm
điện hút làm các khớp nối bong ra và lò xo được thả lỏng. Lúc này, tiếp điểm sẽ mở, từ
tiếp điểm chính, đến tiếp điểm phụ rồi đến tiếp điểm hồ quang và mạch sẽ bị ngắt,
dòng điện không thể chạy qua và thiết bị được bảo vệ.
Hình 2.6 : CB bảo vệ động cơ 2P

2.6.2. Relay trung gian
Cấu tạo của relay: Relay là một thiết bị cơ điện tử dùng để điều khiển mạch điện
bằng cách sử dụng tín hiệu điện áp thấp để đóng hoặc ngắt mạch điện áp cao. Cấu tạo
cơ bản của relay bao gồm ba khối chính:
Hình 2.7 : Relay trung gian

2.7. ENCODER
Encoder là một cảm biến vị trí cung cấp thông tin về góc quay và tốc độ của một
trục xoay nào đó mà nó được kết nối. Nguyên lý hoạt động cơ bản của Encoder bao
gồm một đĩa xoay quanh trục, trên đĩa có các lỗ hoặc rãnh. Khi đĩa quay, tín hiệu
quang chiếu qua các lỗ hoặc rãnh trên đĩa sẽ bị chặn và thông qua luân phiên, tạo ra các
xung. Bằng cách ghi nhận số lượng xung và tốc độ xung, ta có thể xác định được góc
quay và tốc độ quay của trục gắn Encoder.
Hình 2.8: Encoder dùng trong công nghiệp

2.8. KHỞI ĐỘNG TỪ FUJI 24VDC - SJ-0G
Khởi động và dừng động cơ: Khởi động từ DC giúp khởi động và dừng động cơ
một cách an toàn và hiệu quả. Nó có thể điều khiển dòng điện cung cấp cho động cơ,
ngăn ngừa sự tăng dòng đột ngột gây hỏng hóc.
Đảo chiều quay động cơ: Khởi động từ DC có khả năng thay đổi chiều quay của
động cơ bằng cách thay đổi phân cực của điện áp cấp cho động cơ.
Hình 2.9: Khởi động từ SJ-0G
2.9. VAN ĐIỆN TỪ KHÍ NÉN
Hình 2.10 Van điện từ AIRTAC 4V210-08
Van điện từ khí nén AIRTAC 4V210-08 là loại van khí nén 5/2 có 5 cổng 2 vị
trí và 1 đầu coil điện hoạt động và điều khiển bằng điện, thường được dùng để điều
khiển xi lanh khí nén.
2.10. XILANH KHÍ NÉN
Hình 2.11: Xi Lanh kẹp Koganei NHBDPG- 8

Xi Lanh kẹp Koganei NHBDPG- 8 là loại kép gắp khí nén song song được thiết
kế cho các ứng dụng mâm cặp, có cảm biến đóng mở.
2.11. ĐẦU ĐỌC MÃ VẠCH 1D DATAMAN 8050
Hình 2.12: Đầu đọc mã vạch Cognex được sử dụng rộng rãi
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG MÔ

HÌNH
3.1. YÊU CẦU HỆ THỐNG
Gắp chính xác vị trí các linh kiện từ kho sang mạch đồng với các lỗ khoan sẵn
chính xác với phần cứng spiner khoan.
3.2. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CẦN THIẾT CHO MÔ HÌNH
C10A trục X, Y
Ta có bài toán như sau:

Servo điều khiển trục X và Y thông qua vitme bước 20mm, điều khiển cơ cấu
chuyển động với độ chính xác là 0.01mm. Chọn tốc độ lớn nhất của trục vitme là 1000
vòng/s. Tần số xung lớn nhất mà PLC phát là 200,000 xung/s. Độ phân giải của động
cơ là 4000 xung/vòng.
Tốc độ lớn nhất của động cơ là:
1000 ( mms ) ×60 =3000( rpm )

20
( 1)
Tần số xung của động cơ khi quay với tốc độ 3000 vòng/phút là:
4000
3000 × ( xung/s )
60
(2)
Ta có biểu thức:
CMX
CMX 4000 CMX 4000 ⇔ >1
f max P LC × >3000 × ⇔ >3000 × CDV
CDV 60 CDV 60 ×200000
(3 )
Khi động cơ quay 1 vòng với bước vitme 20mm thì cơ cấu dịch chuyển đi một
đoạn 20mm, với độ chính xác 0.01mm thì theo quy tắc tam suất ta được số vòng của
động cơ khi cơ cấu dịch chuyển 0.01mm là: vòng.
Số xung phát ra để động cơ quay được vòng sau khi qua hộp số điện
tử là:
CMX 0.01 × 4000
N PLC × =
CDV 20
( 4)
N PLC × CMX=0.01 × 4000

Chọn ta được biểu thức: (5 )
N PLC=1 ( xung )
Chọn từ đó suy ra ( 6)
Dựa vào điều kiện (3) ta nhận

Vậy để cơ cấu trục X và Y dịch chuyển 1 đoạn 0.01mm thì module phát xung cần
phát ra số xung tương ứng là 1 xung thông qua hộp số điện tử có tỉ lệ .
C10A trục Z
Ta có bài toán như sau:

Servo điều khiển trục Z thông qua vitme bước 6mm, điều khiển cơ cấu chuyển
động với độ chính xác là 0.01mm. Chọn tốc độ lớn nhất của trục vitme là 300 vòng/s.
Tần số xung lớn nhất mà PLC phát là 200,000 xung/s. Độ phân giải của động cơ là
4000 xung/vòng.
Tốc độ lớn nhất của động cơ là:
300 ( mms ) ×60 =3000 ( rpm )

6
(7 )
Tần số xung của động cơ khi quay với tốc độ 1000 vòng/phút là:
4000
3 000 × ( xung/s )
60
( 8)
Ta có biểu thức:
CMX 1
CMX 4000 CMX 4000 ⇔ >
f max P LC × >300 × ⇔ >3000 × CDV 10
CDV 60 CDV 60 ×200000
( 9)
Khi động cơ quay 1 vòng với bước vitme 6mm thì cơ cấu dịch chuyển đi một
đoạn 6mm, với độ chính xác 0.01mm thì theo quy tắc tam suất ta được số vòng của
động cơ khi cơ cấu dịch chuyển 0.01mm là: vòng.
Số xung phát ra để động cơ quay được vòng sau khi qua hộp số điện
tử là:
CMX 0.01 × 4000
N PLC × =
CDV 6
( 10 )
N PLC × CMX=0.01 × 4000
Chọn ta được biểu thức: ( 11)
N PLC=4 ( xung )
Chọn từ đó suy ra (12 )
Dựa vào điều kiện (9) ta nhận

Vậy để cơ cấu trục X và Y dịch chuyển 1 đoạn 0.01mm thì module phát xung cần
phát ra số xung tương ứng là 4 xung thông qua hộp số điện tử có tỉ lệ .
3.3. THIẾT KẾ PHẦN CƠ KHÍ
3.3.1. Yêu cầu về phần cơ khí
− Phần trục XY cần phải được cố định vào tấm đế một cách chắc chắn. Đảm bảo
được bàn chứa tấm lót phôi không bị rung lắc khi di chuyển và khi khoan. Đồng
thời việc gắn cơ cấu bàn XY cần chú ý cho 2 trục vitme vuông góc với nhau.
− Cơ cấu trục Z cần đủ chắc chắn để chịu được cơ cấu khoan và cũng chịu được
moment lớn khi dịch chuyển mũi khoan đi xuống để khoan thủng tấm phôi. Đồng
thời, cơ cấu này cần được gắn với độ chính xác cao, vuông góc với bàn XY để các
lỗ khoan được chính xác khi tiến hành tạo lỗ khoan.
− Cơ cấu gắn mũi khoan cần chắc chắn, chịu được moment lớn khi khoan các loại
tấm phôi dày. Được gắn chính xác để cho đầu mũi khoan vuông góc với mặt phẳng
của tấm phôi.
− Đối với bộ phận gắp thì trục xoay cần phải lựa động cơ có tốc độ và hộp số phù
hợp với loại sản phẩm cần lắp ráp, và lựa chọn loại khí nén có lực phù hợp với loại
linh kiện cần gắp.
− Đế gắn các phôi cần cố định 1 cách vuông góc với mặt bàn và cố định khi khoan và
gắp để đạt được độ chính xác
3.3.2. Thiết kế các chi tiết phần cơ trên phần mềm SolidWorks
Hình 3.1: Phần khoan
Hình 3.2: Phần Xoay

3.3.3. Sơ đồ khối phần cơ khí
Hình 3.3 : Sơ đồ cơ khí hệ thống
3.4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN CỦA MÔ HÌNH
3.4.1. Sơ đồ khối của hệ thống
Hình 3.4: Sơ đồ khối phần điện của hệ thống

Chức năng của các khối trong hệ thống:
− Khối nguồn: Trong hệ thống điều khiển tự động hoá, việc sử dụng các nguồn điện
khác nhau như Nguồn 220VAC và Nguồn 24VDC có vai trò quan trọng trong việc
cấp nguồn cho các thiết bị và mạch điều khiển.
− Khối cảm biến: hệ thống sử dụng các cảm biến tiệm cận nhằm để đảm bảo an toàn
cho hệ thống nhằm cảnh báo các vị trí giới hạn của cơ cấu trục vitme và dùng để
thiết lập vị trí gốc cho trục vitme.
− Khối điều khiển: Khối này có chức năng là nơi cung cấp tín hiệu điều khiển cho
các khối còn lại, tính toán xử lý các thuật toán liên quan đến hệ thống, giao tiếp với
thiết bị ngoại vi, xuất xung điều khiển động cơ.
− Khối hiển thị: Khối này giúp cho việc giao tiếp giữa người vận hành trở nên dễ
dàng hơn. Trên màn hình HMI&PC sẽ hiện thị các thông số chính như vị trí của
hiện tại, trạng thái, các chế độ vận hành, giúp người dùng thao tác nhập các thông
số liên quan đến hệ thống.
− Khối Driver: Đây là các thiết bị để điều khiển, khuếch đại tín hiệu từ bộ điều khiển
gửi đến để điều khiển động cơ. Đồng thời cũng nhận tín hiệu vị trí, tốc độ trả về từ
động cơ giúp giao tiếp giữa khối điều khiển và khối động cơ.
− Khối động cơ Servo: là khối được cấp nguồn bởi khối Driver, phản hồi dữ liệu tốc
độ, vị trí về cho khối Driver thông qua Encoder, là cơ cấu chấp hành hoạt động cho
hệ thống.
3.4.2. Bản vẽ sơ đồ kết nối giữa các thiết bị điện
 Sơ đồ mạch
Hình 3.51: Mạch động lực hệ thống
Hình 3.6: Mạch kết nối động cơ hệ thống
Hình 3.7: Mạch điều khiển hệ thống
3.4.3. Mạch kết nối mạng truyền thông Ethernet
Hình 3.8 : Mạng kết nối truyền thông Ethernet
3.4.4. Mạch kết nối mạng truyền thông SSCNET III
Hình 3.9: Mạng kết nối truyền thông SSCNET III
3.5. THI CÔNG MÔ HÌNH
Hình 3.10: Chuẩn bị một số thiết bị chính
Hình 3.11: Mô hình sau khi hoàn thiện phần khoan ở phần mềm Solid-works
CHƯƠNG 4: GIẢI THUẬT VÀ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN

4.1. MÔ TẢ CÁCH HOẠT ĐỘNG CỦA MÔ HÌNH
Mô hình hoạt động dựa trên 2 chế độ chính đó là Auto và Manual. Ở chế độ
Auto mô hình chia làm 2 kiểu hoạt động đó là tự động 1 và tự động 2.
Manual Mode: Ở chế độ này người vận hành có thể điều khiển 2 chế độ chính
bao gồm việc các trục động cơ chạy JOG, chạy ABS, chạy INC, dò vị trí bằng xung tay
và thực hiện thao tác khoan hoặc gắp trên màn hình HMI hoặc tay cầm điều khiển.
Động cơ Servo ở mô hình được truyền động thông qua vitme do đó để có thể di chuyển
trên thanh vitme người dùng phải nhập cho mình các thông số cần thiết như tốc độ, vị
trí mong muốn sau đó nhấn chạy JOG, ABS, INC trên màn hình HMI vitme sẽ hoạt
động với tốc độ và vị trí tương ứng.
Chế độ tự động 1: Tiến hành lắp toàn linh kiện từ kho lên mạch.
Chế độ tự động 2: Kết hợp máy quét Barcode reader để lắp mạch theo mã vạch.
Trong quá trình vận hình nếu có sự cố bất ngờ xảy ra người vận hành có thể nhấn
nút STOP cho máy dừng để xử lý, ngoài ra nếu có các lỗi xảy ra người vận hành có thể
vào trong màn hình cảnh báo (Alarm) để kiểm tra lỗi cụ thể là gì từ đó đưa ra cách xử
lý phù hợp.
4.2. GIẢI THUẬT QUY ĐỔI TỌA ĐỘ GIỮA ĐIỂM HOME VÀ ĐIỂM LÀM
VIỆC
Do nhược điểm khi thiết kế cơ khí và vùng làm việc của vitme bị giới hạn nên
vùng làm việc chính ở vị trí bắt đầu không có cùng gốc tọa độ. Do đó để quy chiếu tọa
độ chính xác thì cần quy chúng chung về cùng một gốc tọa độ và đơn vị đo.
Xét trường hợp trên ảnh, gọi vị trí điểm H là điểm mà cơ cấu di chuyển đến khi
thực hiện về Home. Khi này theo như lý thuyết trên thì cần di chuyển vị trí điểm H về
điểm O và cài vị trí điểm O này trở thành điểm gốc (0;0) khi thực hiện các chương
trình sau. Để làm điều này, ta thực hiện phép chuyển đổi như sau:
Với ( mm)
Ta được ma trận chuyển đổi:
[ ][ ][][][ ][ ]
xO
yO
x a 0
= H − = −
yH b 0
35
=
−35
40 −40
( 13 )
Để chuyển đổi vị trí của điểm O thành điểm (0;0) và set làm vị trí Home mới
cần sử dụng cài đặt Address CHG của PLC. Khi này vị trí điểm O(-35; -45) sẽ được
đưa về (0; 0) và điểm O lúc này sẽ được tính là điểm Home mới. Điểm này chỉ được sử
dụng để xem là điểm khởi đầu của các chương trình phía sau và sẽ được reset nếu
người dùng cho hệ thống trở về Home.
Ở chế độ khoan thì khi quy đổi về điểm (0; 0) mới, ta có giá trị a và b là:
do phần cứng của spiner và Servo điều khiển tay gắp có sự chênh lệch
về kích cỡ nhau.
[ ][ ][][][
xO
Khi đó y O
x
yH
a
b
0
= H − = −
0
34.9969 −34.9969
=
39.9962 −39.9962][ ]
(14 )
4.3. BÀI TOÁN XÁC ĐỊNH VỊ TRÍ GẮP VÀ GẮN CỦA VẬT
Cốt lõi của hệ thống gắp linh kiện là gắp 1 linh kiện từ kho (A) đến và gắn ở
mạch (B) với các chân của nó được khoan trước đó với phần cứng Spinner.
Ở mô hình hệ thống này, nhóm sử dụng các linh kiện bao gồm Led 7 đoạn
Anode chung, ic 74LS04 được gắn trên đế gắn ic, biến trở vuông 3362, Domino KF128
để gắp một mạch hoàn chỉnh gồm 2 mạch khác nhau.
Ví dụ đối với linh kiện Led 7 đoạn Anode chung có sơ đồ chân với kích thước
mỗi chân là 1mm được minh họa như ảnh sau:
Ta có địa chỉ số chân của linh kiện này được xuất từ CAD lần lượt là:
x y
1 8.7206 2.9985
2 8.7206 5.5385
3 8.7206 8.0785
4 8.7206 10.6185
5 8.7206 13.1585
6 23.9606 13.1585
7 23.9606 10.6185
8 23.9606 8.0785
9 23.9606 5.5385
10 23.9606 2.9985
Từ đó tính được vị trí gắp của linh kiện ở kho là:
[ ][ ][ ][
x1 A + x6 A 8.7206+ 23.9606
x ttA
y ttA
= 2
y3 A
= 2
8.0785
=
16.3406
8.0785 ]
( 15 )
Tương tự có vị trí đặt vật ở mạch B với các chân được xuất từ CAD với bảng
thông số sau:
x y
1 111.8851 172.4098
2 114.4251 172.4098
3 116.9651 172.4098
4 119.5051 172.4098
5 122.0451 172.4098
6 111.8851 157.1698
7 114.4251 157.1698
8 116.9651 157.1698
9 119.5051 157.1698
10 122.0451 157.1698
Từ đó tính được vị trí gắn của linh kiện tại mạch là:
[ ][ ][ ][
x3 B 116.9651
x ttB
y ttB
= y 1 B + y 3 B = 172.4098+ 157.1698 = 116.9651
2 2
164.7898 ]
( 16 )
Tương tự với các loại linh kiện khác.
4.4. LƯU ĐỒ VÀ GIẢI THUẬT ĐIỀU KHIỂN
4.4.1. Chương trình đọc về vị trí tuyệt đối
Trong phần này, nhóm sẽ tiến hành phân tích hệ xác định vị trí tuyệt đối và cách
nó được thực hiện dựa trên hướng dẫn từ nhà sản xuất. Từ đó đưa ra chương trình đọc
vị trí tuyệt đối sau khi mất điện.
Đối với hoạt động bình thường, như minh họa bên dưới, bộ mã hóa bao gồm một
bộ dò được thiết kế để phát hiện vị trí trong một vòng quay và một bộ đếm vòng quay
tích lũy được thiết kế để phát hiện số vòng quay. Hệ thống phát hiện vị trí tuyệt đối
luôn phát hiện vị trí tuyệt đối của máy và giữ cho nó duy trì bằng pin, không phụ thuộc
vào việc bật hay tắt nguồn của bộ điều khiển lập trình PLC. Do đó, một khi vị trí ban
đầu được xác định tại thời điểm cài đặt máy, không cần quay lại vị trí ban đầu khi bật
nguồn sau đó. Nếu mất điện hoặc xảy ra lỗi, việc khôi phục rất dễ dàng.
Hình 4.1: Hệ phát hiện vị trí tuyệt đối

Mỗi lần bật Servo (SON) được bật (ví dụ như khi bật nguồn), bộ điều khiển khả
trình sẽ đọc dữ liệu vị trí (vị trí hiện tại) của bộ khuếch đại Servo.
Hình 4.2: Quá trình đọc vị trí tuyệt đối từ driver
4.4.2. Giải thuật chạy nội suy
Nội suy trong điều khiển vị trí là phương pháp chạy nhiều trục dựa vào tốc độ của
một trục được chọn làm gốc tham chiếu thay vì phải điều khiển từng trục để đến được
vị trí đích. Nhà sản xuất đã tạo ra module điều khiển vị trí có tích hợp sẵn chế độ chạy
nội suy được chia theo từng data với các thông số độc lập nhằm đáp ứng nhu cầu này.
Nội suy tuyến tính 3 trục: Thuật toán yêu cầu cung cấp vị trí đích đến cho bộ tọa
độ (X2, Y2, Z2) và tốc độ chạy của một trục chính – gốc nội suy (đơn vị trong đề tài là
mm/phút). Khi có lệnh gọi hàm, bộ dữ liệu sẽ được gọi và xử lý để chạy 3 trục X, Y, Z.
Các trục X, Y, Z sẽ chạy theo sự điều khiển của Positioning Module. Tọa độ chấp
hành của các trục sẽ được tính toán dựa vào gốc tham chiếu là vị trí 0 (Home) có được
khi chạy ở chế độ OPR. Một phép chạy nội suy vị trí sẽ được thực hiện khi có đủ 2 bộ
thông số mà dữ liệu chính sẽ là tọa độ vị trí hiện tại (X1, Y1, Z1) - tọa độ vị trí đích
đến (X2, Y2, Z2) và lệnh gọi chạy bộ dữ liệu đó.
Hình 4.3: Sơ đồ mô tả giải thuật chạy nội suy tuyến tính 3 trục
4.5. PHẦN MỀM SỬ DỤNG
4.5.1 GxWorks2
GX Works 2: là phần mềm lập trình chuyên dùng để thiết kế, biên dịch và bảo trì
chương trình trên Windows của PLC Mitsubishi. GX Works2 quản lí các chương trình
và tham số đầu vào của chương trình trên mỗi CPU điều khiển.
4.5.2. GT Designer3
GT Designer3 cho phép người dùng tạo ra các giao diện đồ hoạ tương tác trên các
hệ thống điều khiển công nghiệp, với các tính năng như nút nhấn, cảm biến, biểu đồ,
bảng điều khiển và các thành phần khác. Người dùng có thể thực hiện việc phân tích
quy trình làm việc, theo dõi các thông số hoạt động, và tương tác với hệ thống tự động
hóa thông qua giao diện tạo bởi GT Designer 3.
4.5.3. MX Sheet, MX Component
Nếu hệ thống cần xuất dữ liệu từ PLC qua bản báo cáo Excel hoặc ngược lại thì
MX Sheet là bộ công cụ cho các dòng PLC Mitsubishi
Sau khi mở ứng dụng MX Component ta sẽ bắt đầu thiết lập các thông số Logical
station number, chuẩn giao tiếp, loại CPU, tốc độ baudrate.
4.5.4. AutoCad
AutoCAD được viết tắt của Automatic Computer Aided Design, dịch từ tiếng
Anh có nghĩa là “Thiết kế hỗ trợ máy tính tự động”. Đây là phần mềm được sử dụng để
tạo ra các bản vẽ kỹ thuật bằng vector 2D hoặc các bản vẽ bề mặt khối 3D.
Sử dụng lệnh Appload và chọn file LISP đã viết để nạp vào phần mềm.
4.5.5. DataMan 24.2.0 Setup tool
DataMan 24.2.0 Setup Tool là một phần mềm được sử dụng để cài đặt và cấu hình
cho thiết bị đọc mã vạch DataMan.
Thiết lập và tuỳ chỉnh các thông số của thiết bị đọc mã vạch DataMan để phù hợp
với từng ứng dụng và môi trường cụ thể..
CHƯƠNG 5: KẾT QUẢ - NHẬN XÉT – ĐÁNH GIÁ
5.1. KẾT QUẢ
So với mục tiêu ban đầu mô hình đã thực hiện được các yêu cầu sau:
− Điều khiển cơ bản các vận hành hệ thống:
 Về Home từng trục.
 Chạy Jog, tọa độ (Absolute) và khoảng cách (Increment) từng trục hoặc cả 3
trục với tốc độ tự chọn.
 Hệ thống trục XYZ có thể chạy liên tục nếu còn điều kiện chạy ở chế độ gắp
và khoan.
 Có thể thực hiện lệnh Stop để dừng hệ thống.
− Hệ thống vận hành tương đối ổn định, tốc độ gắp vật ở mức trung bình với độ
chính xác tương đối cao. Tốc độ khoan khi dùng phần cứng khoan tương đối thấp.
− Trong quá trình thực hiện có nhiều lỗi do phần cứng và phần mềm dẫn đến việc
điều khiển có sự sai lệch đáng kể. Tuy nhiên vấn đề này đã được khắc phục tương
đối.
− Thiết kế màn hình điều khiển dễ dàng điều khiển và sử dụng hệ thống đồng thời
viết được nó từ phần mềm lên màn hình HMI thực tế.
− Số lương linh kiện gắp được tối đa 1 lần: 28 linh kiện bao gồm 5 led 7 đoạn, 4 biến
trở, 4 ic có đế và 2 domino cấp nguồn với tỷ lệ chính xác lớn hơn 90%.
5.2. NHẬN XÉT
 Phần cứng
Sau khi thi công mô hình từ các thiết kế và lựa chọn những phương án thích hợp
để tối ưu phần cơ khí, nhóm đã hoàn thành việc thi công phần cơ khí với kết quả đáp
ứng được các yêu cầu ban đầu nhóm đặt ra khi bắt đầu thiết kế phần cơ khí.
Về phần điện, sau quá trình lắp đặt theo bản vẽ thiết kế, thực hiện đo nguội kiểm
tra các thiết bị thì hệ thống điện được hoàn thiện đáp ứng ứng các tiêu chí đặt ra ban
đầu.
Hình 5.1: Kết quả thi công phần cơ và phần điện

 Phần mềm
Với mục tiêu màn hình HMI phải rõ ràng, đầy đủ các thông tin, thông số kỹ thuật
giúp cho người vận hành dễ dàng điều khiển cũng như giám sát hoạt động của máy
nhóm đã thiết kế được một giao diện đáp ứng các tiêu chí trên.
Hình 5.2: Quá trình chạy thực nghiệm

Chạy khoan và lắp linh kiện thực nghiệm:
Hình 5.3: Thực nghiệm ráp linh kiện trên sản phẩm miếng đồng cần lắp ráp
Bảng 5.1: Kết quả thu được khi thực nghiệm với mũi khoan M1
Vật liệu Tốc độ khoan (mm/phút) Số lỗ khoan đạt
Mica 12 333/333
Miếng đồng 10 120/120
Về phần thực nghiệm: Sau quá trình thực hiện khoan và lắp trên nhiều loại linh
kiện khác nhau nhóm có đưa ra 1 số nhận xét:
 Về quá trình gắp: Tốc độ được tính toán phù hợp với vị trí và khoảng cách đường
đi, tạo ra các giải tốc độ khác nhau giúp mắt người cảm giác một cách mượt mà.
Tuy nhiên vẫn có 1 số sai lệch dẫn đến quá trình lắp ráp trở nên khó khăn là bởi 1
số nguyên nhân như quá trình tính toán đôi khi cũng có một số sự nhẫm lẫn , hoặc
là các chân linh kiện đôi khi bị Công nhẹ hay thậm chí linh kiện quá trơn dẫn đến
bị lắp hụt thì nhóm cũng đã có biện pháp để sử lý
 Về quá trình khoan: Sau quá trình khoan, nhóm nhận thấy tốc độ tối ưu để thiết
lập cho máy là không cố định và phụ thuộc bởi nhiều yếu tố khác nhau, bao gồm
các yếu tố sau:
− Chất liệu, độ cứng, độ dẫn nhiệt của vật liệu
− Độ sâu của lỗ khoan
− Hiệu quả của chất làm mát, bôi trơn
− Công suất động cơ, điều kiện làm việc của máy khoan
− Hệ thống giá đỡ, cơ khí của máy
− Độ chính xác mong muốn
− Độ mài mòn, chất lượng của mũi khoan
5.3. ĐÁNH GIÁ
* Ưu điểm:
− Điều khiển được 2 loại động cơ servo khác nhau, 2 loại điều khiển khác nhau với
số lượng lớn ( 4 động cơ).
− Điều khiển hệ thống hoạt động theo chu trình với độ chính xác tương đối ổn định.
− Mô hình có thể chạy ở 2 chế độ khác nhau tùy người dùng và ứng dụng.
− Hệ thống chạy giá trị vị trí chính xác tuyệt đối với đối tượng là servo xung.
− Gắp chính xác các linh kiện có sẵn với độ chính xác lớn hơn 90%.
− Khi chạy ở tốc độ cao máy vẫn tương đối ổn định.
− Máy có thể thay thế phần cứng gắn với trục Z giữa Servo để làm việc ở chế độ gắp
và Spiner để chạy với chế độ khoan mạch với tọa độ xuất từ AutoCad.
− Có giới hạn độ cao của trục gắp và cảnh báo khi vượt quá phạm vi cho phép nhằm
đảm bảo an toàn cho mạch.
* Nhược điểm:
− Ở 2 chế độ khoan và gắp máy cần có sự thay thế của con người mà chưa thể thực
hiện một cách tự động vì thế cần có sự tính toán lại vị trí khi thay đổi phần cứng.
− Không gian làm việc của máy khá hạn chế do thiết kế phần cứng (X:277mm, Y:
195mm, Z:80mm ).
− Chưa có tính đa dạng, máy chỉ gắp được các linh kiện được chuẩn bị trước ở kho
và lắp vào các mạch được gắn cố định. Khi muốn thực hiện mạch khác cần train lại
dữ liệu.
− Dữ liệu khi gắp cần được chuyển từ Excel vào PLC thông qua phần mềm vào lúc
đầu chứ chưa thể thực hiện một cách tự động.
− Ở chế độ gắp khi nhấn Stop thì hệ thống vẫn chưa dừng hoàn toàn. Vì thế khi hệ
thống đang chạy gặp trục trặc hoặc chạy không đúng có thể ảnh hưởng đến hệ
thống về phần cứng.
− Thiết kế phần điện chưa có tủ điện nên chưa cách ly hoàn toàn với phần cơ và chưa
được nối đất nên khi chạm các thiết bị có hiện tượng giật nhẹ nên cần phải mang
giày dép bảo hộ để cách ly.
− Số loại linh kiện có thể gắp còn bị hạn chế bởi kích thước của tay gắp. Không thể
gắp linh kiện có kết cấu tròn, nhỏ,…
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN – HƯỚNG PHÁT TRIỂN

6.1. KẾT LUẬN
Sau quá trình nghiên cứu và triển khai mô hình áp dụng điều khiển máy khoan
và lắp ráp linh kiện tự động, với các mục tiêu và nội dung ban đầu đã được xác định,
nhóm đã hoàn thành công việc một cách tương đối. Thuật toán điều khiển máy hoạt
động hiệu quả trong việc tạo ra các lỗ khoan và gắp linh kiện trên chúng, đáp ứng tốt
các yêu cầu kỹ thuật. Mặc dù còn gặp một số thiếu sót liên quan đến kết cấu cơ khí
nhưng nhóm đã cố gắng hạn chế đến mức thấp nhất.
 Về nghiên cứu lý thuyết:
− Tìm hiểu cơ cấu của một máy khoan và lắp ráp linh kiện ic tự động.
− Tìm hiểu về các thiết bị được sử dụng trong mô hình.
− Tính toán tốc độ khoan, vị trí khoan và gắp, hệ số gear của máy.
− Tìm hiểu cách giao tiếp, truyền tín hiệu giữa các thiết bị thông qua cáp quang,
RS232, USB.
− Tìm hiểu về hệ xác định vị trí tuyệt đối.
− Tìm hiểu về cách phát xung điều khiển động cơ Servo.
 Về cơ khí:
− Mô hình cơ khí được thiết kế đủ cứng và chịu được tải đối với các tác động và lực
tác động đặt ra ban đầu khi động cơ chuyển động.
− Mô hình truyền động hiệu quả, áp dụng được các biện pháp và cách thiết kế tối ưu
nhằm giảm thiểu lãng phí và tăng hiệu suất.
− Mô hình cơ khí đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về tính chính xác và độ phức tạp của
các lỗ khoan và chi tiết gắp nối.
− Mô hình cơ khí đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về tính chính xác và độ phức tạp của
các lỗ khoan và chi tiết gắp nối.
 Cấu trúc thiết kế linh hoạt, dễ dàng tháo lắp, không bị ảnh hưởng bởi những yếu tố
ngoại vi.
 Về phần điện:
− Tìm hiểu sơ đồ đấu nối, chức năng của các chân tín hiệu.
− Cấu trúc thiết kế linh hoạt, dễ dàng tháo lắp, không bị ảnh hưởng bởi những yếu tố
ngoại vi.
− Thiết kế phần điện có khả năng điều chỉnh nhằm đáp ứng với các điều kiện và chức
năng mới trong tương lai.
 Về phần mềm:
− Chương trình điều khiển hoàn thiện đáp ứng các yêu cầu theo lưu đồ đặt ra.
− Màn hình giám sát dễ dàng điều khiển cho người vận hành.
− Chương trình nhập tọa độ từ AutoCad dễ dàng sử dụng.
6.2. HƯỚNG PHÁT TRIỂN
− Nâng cao cơ khí để đạt độ chính xác cao hơn.

− Phát triển hệ thống máy tự động một cách toàn diện hơn có thể khoan và gắp một
cách tự động mà không cần đổi cơ khí.
− Kết hợp các tính năng mới cho máy khoan như kiểm tra chất lượng, đánh giá độ
chính xác của lỗ khoan, làm sạch và làm mát mũi khoan để tối ưu hoá quy trình sản
xuất.
− Phát triển cơ khí để hệ thống có phần kho linh kiện rộng và đa dạng hơn với diện
tích nhỏ hơn ( ví dụ kết hợp ứng dụng kết hợp băng tải để chứa linh kiện) và phần
mạch gắn linh kiện có thể đa dạng hơn về kích thước và chủng loại linh kiện.
− Điều chỉnh áp suất của xi lanh để điều khiển từng linh kiện cụ thể và có dải tốc độ
liền mạch.

Bản Tóm Tắt Word Đồ Án

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Bản Tóm Tắt Word Đồ Án

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bản Tóm Tắt Word Đồ Án

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC & ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

GVHD: Th.S Nguyễn Tử Đức

TP. Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2024

BỘ MÔN ĐIỀU KHIỂN TỰ ĐỘNG

TP. HCM, ngày 25 tháng 06 năm 2024

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN BỘ MÔN TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN

LỜI CAM ĐOAN

Phạm Công Hoà Nguyễn Hoàng Ân

Phạm Công Hoà Nguyễn Hoàng Ân

1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ......................................................................................................1

3.1. YÊU CẦU HỆ THỐNG....................................................................................11

3.3. THIẾT KẾ PHẦN CƠ KHÍ.............................................................................13

3.4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN CỦA MÔ HÌNH.....................................................15

4.1. MÔ TẢ CÁCH HOẠT ĐỘNG CỦA MÔ HÌNH...........................................20

5.1. KẾT QUẢ..........................................................................................................27

6.1. KẾT LUẬN........................................................................................................32

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

Hình 1.1 : Dây chuyền lắp ráp linh kiện điện tử

1.2. MỤC TIÊU

1.3. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU

 Chương 4: Giải thuật và chương trình điều khiển

1.4. GIỚI HẠN ĐỀ TÀI

Hình 2.1: Lỗ khoan

2.2. PLC DÒNG Q CỦA HÃNG MITSUBISHI

Hình 2.2: PLC dòng Q của hãng Mitsubishi

2.3. GIỚI THIỆU VỀ ĐỘNG CƠ SERVO

2.4. MOTOR CNC

Hình 2.41: Bộ động cơ không chổi than (Brushless Motor)

2.5. TRUYỀN THÔNG MẠNG ( QUANG)

Hình 2.5: Dây quang

2.6. HỆ THỐNG BẢO VỆ MÔ HÌNH

Hình 2.6 : CB bảo vệ động cơ 2P

Hình 2.7 : Relay trung gian

Hình 2.8: Encoder dùng trong công nghiệp

Hình 2.9: Khởi động từ SJ-0G

2.9. VAN ĐIỆN TỪ KHÍ NÉN

Hình 2.10 Van điện từ AIRTAC 4V210-08

Hình 2.11: Xi Lanh kẹp Koganei NHBDPG- 8

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG MÔ

3.2. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CẦN THIẾT CHO MÔ HÌNH

Ta có bài toán như sau:

1000 ( mms ) ×60 =3000( rpm )

động cơ khi cơ cấu dịch chuyển 0.01mm là: vòng.

N PLC × CMX=0.01 × 4000

Dựa vào điều kiện (3) ta nhận

phát ra số xung tương ứng là 1 xung thông qua hộp số điện tử có tỉ lệ .

Ta có bài toán như sau:

300 ( mms ) ×60 =3000 ( rpm )

động cơ khi cơ cấu dịch chuyển 0.01mm là: vòng.

Dựa vào điều kiện (9) ta nhận

phát ra số xung tương ứng là 4 xung thông qua hộp số điện tử có tỉ lệ .

3.3. THIẾT KẾ PHẦN CƠ KHÍ

3.3.1. Yêu cầu về phần cơ khí

Hình 3.1: Phần khoan

Hình 3.2: Phần Xoay

3.3.3. Sơ đồ khối phần cơ khí

Hình 3.3 : Sơ đồ cơ khí hệ thống