Professional Documents
Culture Documents
CKUDđã gộp
CKUDđã gộp
CKUDđã gộp
Vỏ trong chịu
áp suất ngoài
Thiết bị vỏ dày
Thiết bị vỏ dày
6.1.2 Cấu tạo thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong
- Trong công nghiệp hoá chất, gần 70 % các loại thiết bị
thuộc về thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong, được chế tạo từ
các tấm thép phẳng và hàn ghép với nhau.
p.Dt
S C
2. . p
p.Dn
S C
2. . p
Để xác định giá trị của các tham số trong công thức trên cần
căn cứ vào điều kiện chế tạo và làm việc cụ thể của thiết bị, với
các lưu ý cơ bản sau:
a) Nhiệt độ vỏ thiết bị:
- Trong thiết bị đun nóng, nhiệt độ ttb tính toán lấy bằng nhiệt
độ cực đại của lưu thể;
- Trong thiết bị làm lạnh, nhiệt độ ttb lấy bằng nhiệt độ cực tiểu
của lưu thể;
- Với thiết bị được đốt nóng bằng nguồn nhiệt mà nhiệt độ có
thể biến thiên trong một dải rộng, nên chọn nhiệt độ tính toán
sao cho đảm bảo an toàn.
b) Áp suất bên trong thiết bị:
- Đối với thiết bị chứa khí, áp suất tính toán p là áp suất làm
việc danh nghĩa của thiết bị.
- Nếu bên trong thiết bị chứa chất lỏng, áp suất tính toán p là
áp suất làm việc danh nghĩa công với áp suất thuỷ tĩnh do cột
chất lỏng ở vị trí tính toán.
- Với chất lỏng dễ hóa hơi, áp suất tính toán lấy bằng áp suất
hơi bão hòa lớn nhất của chất lỏng ở nhiệt độ làm việc cộng
với áp suất thủy tĩnh ở vị trí tính toán.
c) Ứng suất cho phép của vật liệu:
B C
B
T B
K A
0 0
(a) Vật liệu dẻo (b) Vật liệu ròn
- Trong điều kiện nhiệt độ vừa phải, ứng cho phép được tính
theo giới hạn bền []* = B /nB
- Đối với thiết bị phải làm việc ở nhiệt độ cao, nhưng không quá
300°C, giới hạn bền và giới hạn chảy giảm nhanh, cần lấy giá
trị nhỏ nhất trong hai giá trị ứng suất cho phép theo giới hạn
bền và giới hạn chảy ở nhiệt độ tương ứng: []* = min(Tt /nT
và nt /nn )
- Đối với thiết bị làm việc ở nhiệt độ cao hơn 350°C, phải xét
đến sự biến dạng dẻo rất chậm của thiết bị (10-7 mm/mm.h) và
chấp nhận sự biến dạng vĩnh viễn cho phép là 1,5% với thép
carbon và 1% với thép hợp kim. Ứng suất cho phép trong
trường hợp này là:
[] = []*. = min(Bt /nB ; Tt /nT và Dt /nTD) .
K, T, B, D, n - giới hạn bền kéo, giới hạn chảy, giới
hạn bền và giới hạn bền lâu và giới hạn trườn của vật liệu.
nK, nT, nB, nD - Hệ số an toàn tương ứng với từng điều
kiện của vật liệu (n 1)
Hệ số an toàn với các vật liệu thông thường
nn 1,1
Hệ số hiệu chỉnh
C = C1 + C2 +C3
+ Hệ số dư ăn mòn C1 được xác đinh bằng tích số giữa tốc
độ ăn mòn [cm/năm] và tuổi thọ thiết bị [năm].
+ Hệ số dư bù vào dung sai do phương pháp gia công C2, có
thể lấy C2 = 0,1cm nếu chiều dày vỏ S <= 2cm và C2 =
0,2cm nếu chiều dày vỏ S > 2cm.
+ Hệ số dư bào mòn C3 , tuỳ theo điều kiện làm việc có vật
liệu có khả năng mài mòn chảy qua. Nếu thiết bị có tấm lót,
có thể bỏ qua C3.
(* ) Kiểm tra bền cho vỏ thiết bị
Thiết bị sau khi chế tạo phải được kiểm tra mối hàn bằng
các phương pháp thử không phá hủy (NDT – siêu âm, thuốc
thấm, chụp X quang…). Sau đó thiết bị được thử kín bằng khí
nén hoặc N2 ở áp suất làm việc và thử bền ở áp suất thử thủy
lực pt (pt > p).
TCVN 6154 : 1996 qui định áp suất thử thủ lực với thiết bị
như sau:
pt = 2.p (nếu áp suất làm việc p 5 atm) ;
pt = 1,5.p (nếu áp suất làm việc > 5 atm), nhưng không
nhỏ hơn 10 atm;
với thời gian duy trì áp lực 10 phút nếu S 50mm, bằng 20
phút nếu 50 mm < S 100mm, bằng 30 phút nếu S > 100mm
hoặc bình gia công bằng phương pháp đúc hoặc nhiều lớp.
* Trong công thức tính toán kiểm tra bền, chiều dày thiết bị
phải được trừ hệ số dư C;
* So sánh khối lượng riêng của môi chất và nước (khi thử thuỷ
lực) để xác định tải trọng cực đại dùng trong tính toán.
Do thiết bị phải thử thủy lực ở áp suất lớn hơn áp suất làm
việc, nên sau khi xác định chiều dày vỏ thiết bị cần tiến hành
kiểm tra bền tại áp suất thử bền. Điều kiện bền là ứng suất
sinh ra trong thiết bị không vượt quá 0,8 T20 C , hay:
o
Dt S C pt 20o C
T
2 S C . 1, 2
Ví dụ 1: Xác định bề dày của một ống thép không gỉ bằng vật liệu Cr8Ni10Ti, không
có vết hàn, dùng để dẫn dung dịch NaOH có nồng độ 50% ở nhiệt độ trung bình
100°C dưới áp suất dư 160N/cm2 trong thời gian 15 năm. Biết đường kính trong
của ống Dt=200mm. Tính toán chọn chiều dày của ống theo tiêu chuẩn để đảm bảo
điều kiện thử bền theo yêu cầu.
BÀI GIẢI:
1. Áp suất:
- áp suất làm việc của thiết bị: p = 160N/cm2 = 1,6.106N/m2
- áp suất thử thuỷ lực: pt = 1,25.P = 1,25.1,6.106
= 2.106N/m2
2. Ứng suất
- ứng suất cho phép: [] = 122.106N/m2
- giới hạn bền chảy: T = 220.106N/m2
3. Hệ số dư bổ xung chiều dày:
- Do ăn mòn: Theo đồ thị XII-14 và bảng XII-51, trong môi trường NaOH nồng độ
50% tại 100°C, Cr18Ni10Ti thuộc loại bền vừa, nên theo bảng XII-1, tốc độ ăn mòn
trung bình khoảng 0,1 ~ 0,5mm/năm. Chọn tốc độ ăn mòn c1 = 0,2.10-3 m/năm,
với tuổi thọ t = 15năm, ta có: C1 = c1.t = 3.10-3 m.
- Do gia công: C2 = 1.10-3m/năm.
- Do bào mòn: C3 = 0.
C = C1 + C2 + C3 = (3 + 1 + 0).10-3 = 4.10-3 m.
6. Kiểm tra ứng suất khi thử bền thuỷ lực thân trụ:
Dt S C . pt 0, 2 5,3 4 .103 .2.106 [XIII-26]
155.106 N / m 2
2. S C . 2. 5,3 4 .10 .1
3
C 220.10 6
183.10 6 N / m 2
1,2 1,2
Chiều dày tính toán đảm bảo bền trong cả khi kiểm tra thuỷ lực, hiệu chỉnh chọn
chiều dày thiết bị S = 6mm.
6.2.2 Đáy nắp hình bán cầu
Công thức xác định bề dày đáy nắp
bán cầu chịu áp suất trong:
p.Dt
S C
4. . p
( là hệ số mối hàn trên chỏm cầu)
p
S CD .D.
Khi dùng đáy nắp mỏng kết hợp với gân tăng bền trong điều kiện chịu áp suất
thấp có thể tính theo công thức :
S 0,3 D r
p
C (3-33)
Ví dụ 2: Một thiết bị được chế tạo bằng thép không gỉ bằng vật liệu Cr18Ni10Ti,
dùng để chứa dung dịch NaOH có nồng độ 50% ở nhiệt độ trung bình 100°C dưới
áp suất dư 160N/cm2 trong thời gian 15 năm. Hãy xác định chiều dày các chi tiết
của một vỏ thiết bị phản ứng hình trụ có đường kính trong Dt=200cm, bề dày của
nắp hình elip có Dt/2H=2,4 của đáy hình nón với góc đáy 2=90o, r/Dt=0,02. Biết
rằng các mối hàn đều hàn bằng tay theo kiểu đối đầu hai phía có vát mép.
BÀI GIẢI:
1. Áp suất:
- áp suất làm việc của thiết bị: p = 160N/cm2 = 1,6.106N/m2
- áp suất thử thuỷ lực: pt = 1,25.P = 1,25.1,6.106
= 2.106N/m2 [Bảng XIII-5]
2. Ứng suất
- ứng suất cho phép: [] = 122.106N/m2 [Bảng XII-6]
A. Thân trụ:
6. Kiểm tra ứng suất khi thử bền thuỷ lực thân trụ:
Dt S C . pt
c [XIII-26]
2.S C . 1,2
2 17 4 .103 .2.106 C 220.106
155.106 N / m 2 183.106 N / m 2
2. 17 4 .10 .1
3
1, 2 1, 2
B. Nắp Elip:
Dt . p Dt 2.1,6.10 6
S . C .2,4 4.10 3 21.10 3 m [XIII-47]
3,8. . p 2.H 3,8.122.10 .1 1,6.10
6 6
D t
2.H .S C . pt c
2
[XIII-49]
7,6.H .S C . 1,2
2 2
2.420.10 3 21 4 .10 3 .2.10 6
74. 10 6
N / m 2 (Đủ bền)
7,6.2.420.10 3.21 4 .10 3.1
C. Đáy nón:
9. Xác định sơ bộ chiều dày của đáy nón ở vùng chuyển tiếp:
Dt . p. y 2.1,6.10 6.2,5 3 3
S C 4.10 37. 10 m
2. . 2.122.10 .16
[XIII-52]
10. Xác định sơ bộ chiều dày của đáy nón:
11. Kiểm tra đáy nón khi thử bền thủy lực:
Dt . pt . y 2.2.10 6.2,5
152. 10 6
a
Kết cấu chân đỡ
Kết cấu vỏ đỡ
* Yêu cầu đối với các mối ghép cần tháo lắp thường xuyên:
- Đảm bảo kín trong điều kiện áp suất và nhiệt độ làm việc
- Có đủ độ bền cơ học và chống được ăn mòn
- Có thể tháo lắp nhanh chóng và nhiều lần mà không làm hỏng các chi tiết của kết
cấu lắp
- Dễ chế tạo, dễ thay thế và phù hợp để có thể tiêu chuẩn hoá, giá thành hạ
Kammprofile gaskets
6.5 Khái niệm
= 3 + 3,45(d2/D.S) (5-2)
Trong đó:
d – đường kính lỗ
D – đường kính vỏ trụ
S – Bề dày vỏ trụ
- hệ số tập trung ứng suất
Tuy nhiên chỉ có những lỗ đủ lớn, mới tạo ra ứng suất nguy
hiểm. Đường kính lỗ không cần tăng bền đối với thân trụ:
d d 0 3, 7. 3 Dt .( S C ).(1 k ) (5-3)
Đường kính lỗ không cần tăng bền đối với đáy nắp vòm
hoặc ellipse:
d d 0 0,95.Dt .(1 k1 ) (5-5)
Hệ số bền của vỏ:
p Dt Dt (5-6)
k1 . . 1
4. ( S C ) H
H là chiều cao của đáy đến phần hình trụ
5.2 Nguyên lý tăng bền
Nguyên lý chung:
“Tổng diện tích tiết diện các chi tiết tăng bền
= Diện tích tiết diện lỗ trên vỏ"
Các biện pháp tăng bền:
+ Dùng ống tăng bền;
+ Dùng vành tăng bền;
+ Dùng gờ uốn (nếu vỏ mỏng);
St
bk
SK Sp
m
Lmin
m
2d
Theo nguyên tắc tăng bền:
S.d = C.d+2Sk.bk+2Lmin.St (5-7)
bk
d SK Sp
m
D Lmin
m
d
L
2d
Chiều dài tối thiểu của ống tăng bền
Lmin d .( S t C ) nếu Sc/dn 0,14 (5-8a)
Lmin = 2,5.Sc nếu Sc/d > 0,14 (5-8b)
Bề rộng vành tăng bền tính sơ bộ
bK DV .( S p C ) (5-10)
Phạm vi tăng bền hữu ích là các chi tiết nằm trong khu vực
hình chữ nhật giới hạn bằng 2d x (2h+S-C), trong đó nếu dùng
vành tăng bền, hoặc nếu dùng ống tăng bền có chiều dày K thì
giá trị nhỏ nhất của [h=2,5(S-C) hoặc h=2,5(K-C)]
+ Bánh bị dẫn 2 có đường kính d2 lắp trên trục II, quay với
số vòng n2, công suất truyền động P2, mômen trên trục T2.
động trượt tương đối giữa 2 bánh. Do đó khi bánh dẫn quay sẽ kéo
bánh bị dẫn quay theo. Như vậy: Chuyển động đã được truyền từ
trục I mang bánh dẫn sang trục II mang bánh bị dẫn. Bộ truyền -
truyền chuyển động nhờ lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc của các
bánh.
Lực ma sát cần thiết trên bề mặt tiếp xúc phải thỏa mãn:
n1 D2 n1 D2
i Bỏ qua trượt: i
n2 D1 (1 ) n2 D1
b) Truyền động bánh ma sát nón:
- Các dạng hỏng trên đều liên quan đến ưs tiếp xúc,
- Với các bánh ms làm bằng vật liệu phi kim, thường
qn ≤ [qn ]
5.3.2.6 Vật liệu và ứng suất cho phép:
a)Vật liệu làm bề mặt bánh:
-Thép tôi: dùng khi bộ truyền có k.thước nhỏ gọn, làm
việc trong dầu, hiệu suất lớn, đòi hỏi gia công c/x và
độ nhẵn bề mặt cao.
- Gang: được dùng trong bộ truyền để hở,có bôi trơn
hoặc chạy khô.
- Têchtôlit và phíp dùng với thép (hoặc gang): sử
dụng trong bộ truyền làm việc khô, không cần c/s cao,
k/thước lớn, hiệu suất thấp nhưng lực tác dụng lên
trục nhỏ hơn so với cặp bánh m/s thép hoặc gang.
-Gỗ,da,vải,cao su,..: bọc lót bề mặt bánh dẫn, làm
việc với bánh bị dẫn bằng thép hoặc gang để khi bị
trượt trơn thì bánh bị dẫn ít bị mài vẹt.
b) Ứng suất tiếp xúc cho phép:
- Bánh ma sát bằng thép:
tx
1,5 2,5 HB , N / mm 2
hoặc tx
13 18 HRC , N / mm 2
Trị số nhỏ được lấy cho trường hợp không có dầu bôi
trơn.
- Bánh ma sát bằng gang:
tx
1,5 u ,N/mm2 với Ϭu là ứs bền uốn.
tx 80 100 ( N / mm 2 )
VÝ dô: Cho bé truyÒn b¸nh
S
ma s¸t h×nh trô. B¸nh dÉn
n2
cã ®−êng kÝnh D1= 40 cm; n1
1
D2
quay víi tèc ®é n1 = 120 D
v/ph;
truyÒn m« men M=180 (Nm). B¸nh bÞ dÉn cã tèc ®é n2 =
300 v/ph. TÝnh tØ sè truyÒn, lùc Ðp S, chiÒu dµi ®−êng sinh
cña c¸c b¸nh vµ ®−êng kÝnh D2 cña b¸nh bÞ dÉn biÕt c¸c
b¸nh lµm b»ng gang bäc cao su cã hÖ sè ma s¸t tr−ît
f=0,25 ; hÖ sè an toµn k = 1,25
5.3.3 Truyền động đai
5.3.3.1. Giới thiệu bộ truyền đai:
- Bánh đai bị dẫn 2, có đường kính d2, được lắp trên trục
dẫn II, quay với số vòng quay n2, công suất P2, momen
xoắn trên trục T2
- Bộ phận căng đai, tạo lực căng ban đầu 2F0 kéo căng
2 nhánh đai.
Để tạo lực căng F0,
có thể dùng:
trọng lượng động cơ
vít đẩy
Dây đai mắc căng trên 2 bánh đai, trên bề mặt tiếp xúc
ms cản trở chuyển động trượt tương đối giữa dây đai
chuyển động và dây đai lại kéo bánh bị dẫn quay. Như
bánh bị dẫn nhờ lực ms giữa dây đai và các bánh đai.
5.3.3.2. Phân loại bộ truyền đai:
-a) Đường kính tính toán của bánh dẫn d1, bị dẫn d2
- Với đai dẹt: d1, d2 là đường kính ngoài của bánh đai
- Với đai thang: d1, d2 là đường kính vòng tròn qua lớp
trung hòa của các đai. Lớp trung hòa là lớp ko chịu kéo, ko
chịu nén khi dây đai vòng qua các bánh.
-Đường kính bánh đai ko nên lấy quá nhỏ, nhằm tránh cho
đai khỏi chịu ứs uốn quá lớn khi đai vòng qua bánh đai.
-b) Góc ôm α1 trên bánh đai nhỏ:
d 2 d1
1 ( Rad )
a
Khi α1 nhỏ khả năng tải (kéo) của bộ
truyền sẽ giảm
cần phải có điều kiện:
+ α1 ≥ 1500 : đối với đai dẹt
+ α1 ≥ 1200 : đối với đai thang
-c) Chiều dài đai L:
(d 2 d1 ) 2
L 2 a 0 ,5 ( d 1 d 2 ) ( mm )
a
2
1 (d1 d 2 ) (d1 d 2 )
a L L 2( d 2 d1 ) 2
4 2 2
-- Khi a càng lớn α càng lớn, tần số thay đổi ứs trong
đai . Do đó tuổi thọ của đai . Khi a quá lớn bộ
truyền cồng kềnh, các nhánh đai có thể bị rung. Do vậy cần
khống chế khoảng cách trục amax và amin hợp lý.
mắc đai lên bánh đai với lực căng ban đầu F0 .
chạy của đai, đạt trị số nhỏ nhất min = 2 trên nhánh bị
dẫn và trị số lớn nhất max trên nhánh dẫn khi đai vào
- Khi lực vòng Ft tăng đến mức > Fms sinh ra giữa đai và
bánh đai, tức bộ truyền quá tải → cung trượt chiếm toàn
bộ cung ôm → xảy ra trượt trơn hoàn toàn giữa dây và
b.đai dẫn: bánh bị dẫn dừng lại, hiệu suất bộ truyền = 0.
-- Tránh trượt trơn bằng cách cho đai làm việc với tải
trọng thích hợp.
F1 F1
T2 T1
n1
n2
z1
z2
F2 F2
Bộ truyền xích thực hiện truyền động từ bánh xích chủ động
sang bánh xích bị động nhờ vào sự ăn khớp giữa răng trên
đĩa xích và các mắt xích.
1. Xích ống con lăn:
Các má xích đc dập từ
thép tấm, má xích 1
ghép với ống lót 4 tạo
thành mắt xích trong.
Các má xích 2 đc ghép
với chốt 3 tạo thành mắt
xích ngoài. Chốt và ống
lót tạo thành khớp bản
lề, để xích có thể quay gập. Con lăn 5 lắp lỏng với ống lót
để giảm mòn cho răng đĩa và ống lót. 6 là tiết diện ngang
của răng đĩa xích
2. Xích ống:
Kết cấu tương tự xích ống con lăn, nhưng ko có con lăn.
Xích đc chế tạo với độ c/x thấp, giá thành rẻ
3. Xích răng: pc
Ưu điểm:
- Không đòi hỏi phải căng xích, nên lực tác dụng lên
trục và ổ nhỏ hơn
1. Bước xích pc
- Bước xích càng lớn thì khả năng tải càng cao. Đồng thời
tải trọng động, va đập và tiếng ồn cũng tăng theo, nhất là
khi làm việc với vận tốc cao
- Để tăng khả năng tải có thể tăng số dãy xích (xích ống
con lăn) hoặc tăng chiều rộng xích (xích răng)
Đối với xích răng, đường kính vòng chia lớn hơn
- Sau khi tính số mắt xích. Cần xác định lại chính
xác khoảng cách trục a:
2 2
( z z ) ( z z ) z z
a 0,25pc X 1 2 X 1 2 8 1 2
2 2 2
pc – bước xích
i = n1 / n2 = z2 / z1
Thông thường i ≤ 8
2. Vận tốc và tỉ số truyền tức thời:
v
- Vì xích ăn khớp v1
V’’
1 A
v2
với đĩa theo hình B
v
đa giác nên vận C
v1
tốc xích và tỉ số
truyền thay đổi
theo thời gian.
- Xét điểm A :
v1 0,51d1 sin
v 2 0,51d1 cos
V,m/s v2
Dễ nhận thấy: thay
đổi trong khoảng
v v1
Bộ truyền kín
5. Ngoài ra còn có thể chia theo tiếp xúc::
Mô đun: m = p/π
Muốn 2 b.răng ăn khớp, chúng phải có cùng mô-đun. Để
hạn chế số lượng dao, mô-đun b.răng được tiêu chuẩn
hóa, giá trị của m trong khoảng 0,05 mm đến 100 mm
theo TCVN 1064-71.
B1 B2
Hệ số trùng khớp ngang:
pb
B1B2 đoạn ăn khớp thực, pb là bước răng trên vòng cơ sở
Khoảng dịch dao: δ; hệ số dịch dao: x
m
Khoảng cách trục: aw = O1O2
Thông số xác định trên mặt cắt ngang (mặt cắt vuông
góc với trục quay). Tương tự như các thông số bộ
truyền b.răng trụ răng thẳng:
Đường kính vòng đỉnh: da1, da2
Góc áp lực trên vòng chia: α
Góc ăn khớp ngang: αw
Bước răng ngang: p (đo trên v.chia trong m.cắt
ngang)
B1 B2
Mô đun ngang: m = p/π
pb
Hệ số trùng khớp ngang:
Khoảng cách trục: aw = O1O2
Thông số đặc trưng cho độ nghiêng của răng:
Góc nghiêng của đường răng đo trên mặt trụ chia: β
Bánh răng nghiêng: β = 80 – 150;
Bánh răng chữ V: β = 280 – 400
Góc nghiêng của đường răng
đo trên mặt cơ sở: βb
Góc nghiêng của đường răng
đo trên mặt trụ lăn: βw
Do tgβ=2πr/Px, tgβb=2πrb/Px và
rb=r.cosα với p là bước của
đường răng trên mặt trụ chia
tg b
hay trên mặt trụ cơ sở tg
cos
Thông số xác định trên mặt cắt pháp:
Mặt cắt pháp là mặt cắt vuông góc với đường răng trên
mặt trụ chia của bánh răng:
Bước răng pháp (đo trên mặt trụ chia, trong m.cắt pháp):
pn
Môđun pháp: mn = pn /π
Với bánh răng nghiêng, môđun m được t/c hóa, giá trị
được chọn theo dãy số tiêu chuẩn.
Góc áp lực pháp (góc áp lực trên vòng chia đo trong
m.cắt pháp): αn.
Góc ăn khớp pháp (góc ăn khớp đo trong mặt cắt pháp):
αnw
Khoảng dịch dao δ, hệ số dịch dao: x = δ/ mn
Ngoài ra còn có các thông số: Z1, Z2 ; bề rộng răng bw1,
bw2;
tỷ số truyền i = w1 / w2 = dw2 / dw1 = Z2 / Z1
5.3.5.4 Phân tích lực tác dụng:
Khi tính có thể xem như lực m/s sinh ra trên bề mặt
trục quay, ổ đứng yên, khi làm việc bề măt của ngõng
* Phân loại
- Theo hình dạng bề mặt làm việc: trụ, nón, cầu, mặt phẳng
- Theo phương pháp bôi trơn: thủy động hoặc tĩnh, bôi trơn
- Lót ổ:
- Thân ổ:
* Ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng
Ưu điểm:
- Làm việc tin cậy cao khi v lớn, khi đó ổ có tuổi thọ thấp
- Chịu được tải trọng động và va đập nhờ khả năng giảm
chấn của màng dầu bôi trơn
- Kích thước hướng kính tương đối nhỏ
-- Làm việc êm
Nhược điểm
- Yêu cầu chăm sóc bảo dưỡng thường xuyên, chi phí lớn
về dầu bôi trơn
- Tổn thất về ma sát khi mở máy, dừng máy
- Kích thước dọc trục tương đối lớn
Phạm vi sử dụng
- Khi kết cấu làm việc với vận tốc tương đối lớn (v:30m/s)
- Trong các máy đòi hỏi độ chính xác hướng trục và khả
Khi chiều dày lớp bôi trơn nhỏ hơn 0,1m. Thường xảy ra
trong các tiết máy có tải trọng nặng, vận tốc thấp.
Chiều dày lớp dầu bôi trơn nằm trong khoảng từ 0,01mm
đến 1m. Khi đó, các nhấp nhô bề mặt tiếp xúc nhau.
2.Các dạng ma sát:
Mỏi rỗ: xảy ra trên lớp bề mặt khi ngõng chịu tải trọng
thay đổi lớn
5.4.3. Ổ lăn
5.4.3.1 Khái niệm chung:
1. Giới thiệu về ổ lăn: Vòng ngoài
Vòng trong
Rãnh lăn
Vòng cách
Con lăn
- Gồm 4 bộ phận chính: vòng trong, vòng ngoài, con lăn,
vòng cách.
- Khi làm việc, 1 trong 2 vòng quay còn vòng kia đứng
yên. Vòng cách có tác dụng giữ con lăn ko tiếp xúc →
giảm mòn. Rãnh lăn nhằm giảm ứs tiếp xúc trên bi, hạn
Ổ lăn được chế tạo trong nhà máy chuyên môn hóa,
dung sai theo tiêu chuẩn. Khi thiết kế chỉ cần chọn
kiểu ổ, cỡ ổ và cấp c/x ổ, ko cần quy định dung sai ổ,
biết ký hiệu ổ sẽ biết dung sai ổ
b) Ký hiệu ổ lăn:
Ví dụ: ổ lăn ký hiệu: P6 08 3 6 09
(Các ổ có d < 10: ghi trị số thực của d, nếu d=10 thì ghi 00,
d = 12 ghi 01; d=15 ghi 02; d=17 ghi 03; d≥ 20 ghi số hiệu)
4. Ưu nhược điểm
Ưu điểm:
Giá thành thấp do sản xuất hàng loạt
Mất mát công suất do ma sát thấp
Tính lắp lẫn cao, thuận tiện khi sửa chữa
Chăm sóc và bôi trơn đơn giản
So với ổ trượt thì kích thước dọc trục nhỏ hơn
Nhược điểm:
Khả năng quay nhanh, chịu va dập kém
Kích thước hướng kính tương đối lớn
Độ tin cậy thấp khi làm việc với vận tốc cao (do ổ bị
nóng lên, vỡ vòng cách do lưc ly tâm của con lăn)
Ồn khi làm việc với vận tốc cao
5.4.3.2 Các dạng hỏng:
xúc, sau một thời gian làm việc, các vết nứt tế vi phát
với các ổ của máy chịu tải trọng nặng và quay chậm.
- Theo khả năng tải tĩnh: tránh biến dạng dư đ/v ổ làm
giữa 2 trục.
Khớp nối có 3 bộ phận chính:
D
d
d
l
L L
b b
Coùkhe hôû
dm
D0
D
d
Khoâ
ng coù
khe hôû
D1
D2
b Ly hợp ma sát
bánh hơi trụ
R
Dm
quá tải
5.4. Trục và ổ đỡ
5.4.1. Trục và kết cấu trục
5.4.2. Ổ trượt
5.4.3. Ổ lăn
5.4.4. Nối trục
CHƯƠNG 5: CHI TIẾT MÁY
5.1 Khái niệm về chi tiết máy và các chỉ tiêu đánh giá khả
năng làm việc của chi tiết máy
5.1.1. Khái niệm về sản phẩm, chi tiết máy, bộ phận máy,
cơ cấu máy, phôi
a) Sản phẩm
• Trong sản xuất cơ khí cũng như trong các lĩnh vực cơ khí
khác, sản phẩm là một danh từ quy ước chỉ vật phẩm được
tạo ra ở giai đoạn chế tạo cuối cùng của một cơ sở sản
xuất.
• Sản phẩm không chỉ là máy móc hoàn chỉnh đem sử dụng
được mà còn có thể là cụm máy hay chi tiết máy. Ví dụ:
nhà máy sản xuất xe đạp có sản phẩm là xe đạp, nhà máy
sản xuất ôtô có sản phẩm là ôtô, nhưng nhà máy sản xuất
ổ bi thì sản phẩm lại là các ổ bi.
b) Chi tiết máy
• Đây là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh của máy, đặc trưng
của nó là không thể tách ra được và đạt mọi yêu cầu kỹ
thuật. Ví dụ: bánh răng, trục xe đạp, bulông,...
• Có thể xếp các chi tiết máy thành hai nhóm:
Chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy dùng
được trong nhiều máy khác nhau.Ví dụ: bulông, đai ốc,
bánh đai, xích, bánh răng,...
Chi tiết máy có công dụng riêng: là các chi tiết máy chỉ
được dùng trong một số máy nhất định. Ví dụ: trục khuỷu,
trục cam, thân máy,...
c) Bộ phận máy
• Đây là một phần của máy, bao gồm hai hay nhiều chi tiết
máy được liên kết với nhau theo những nguyên lý máy nhất
định có thể là liên kết động hay liên kết cố định. Ví dụ:
moay ơ của xe đạp, hộp giảm tốc, hộp số,...
• Có rất nhiều loại máy khác nhau về tính năng, hình dáng,
kích thước... Tuy nhiên bất kỳ máy nào cũng đều cấu tạo
bởi nhiều bộ phận máy. Ví dụ: máy tiện: ụ động, hộp số,…
d) Cơ cấu máy
• Đây là một phần của máy hoặc của bộ phận máy có chức
năng nhất định trong máy. Ví dụ: đĩa, xích, líp của xe đạp
tạo thành cơ cấu chuyển động xích trong xe đạp.
• Một cơ cấu có thể là một bộ phận máy, nhưng các chi tiết
trong một cơ cấu có thể nằm ở nhiều bộ phận khác nhau.
e) Phôi
• Đó là một từ kỹ thuật có tính chất quy ước dùng để chỉ một
vật phẩm được tạo ra từ một quá trình sản xuất này
chuyển sang một quá trình sản xuất khác. Ví dụ: kết thúc
quá trình đúc, ta nhận được một vật đúc có hình dáng,
kích thước theo yêu cầu, những vật đúc này có thể là:
Sản phẩm của quá trình đúc.
Chi tiết đúc, nếu như không cần gia công gì thêm.
Phôi đúc, nếu vật đúc phải qua gia công cắt gọt như tiện,
phay, bào... Như vậy trong trường hợp này, sản phẩm của
quá trình đúc được gọi là phôi đúc.
• Hiện nay các phương pháp chế tạo phôi trong sản xuất cơ
khí bao gồm đúc, gia công áp lực, hàn và cắt kim loại bằng
khí, hộp quang điện, tia lửa điện.
5.1.2. Các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm việc của chi tiết
máy
Khả năng làm việc của chi tiết máy được đánh giá bằng các
chỉ tiêu chính như sau:
a) Độ bền;
b) Độ cứng;
c) Độ bền mỏi;
d) Khả năng chịu nhiệt;
e) Độ ổn định dao động;
Tuỳ theo vật liệu chế tạo, hình dạng và kích thước chi tiết
máy và điều kiện làm việc của nó mà người ta đánh giá khả
năng làm việc của chi tiết máy bằng một hoặc nhiều hoặc tất
cả các chỉ tiêu nói trên. Ví dụ nếu chi tiết máy chỉ làm việc ở
điều kiện bình thường thì không cần chỉ tiêu d) khả năng chịu
nhiệt,…
5.2 Lắp ghép các chi tiết máy
5.2.1 Lắp ghép bằng đinh tán
• Ghép bằng đinh tán thuộc vào loại mối ghép cố định và
không thể tháo rời được;
• Các chi tiết được ghép chặt với nhau nhờ đinh tán;
K P
P đồng thời chịu mômen xoắn M: pmin
d
fdl
Trong đó:
pmin – là áp suất cần thiết nhở nhất, N/mm2;
K – Hệ số an toàn, K = 1,2 – 2;
P – Lực chiều trục, N;
f – Hệ số ma sát, f = (0,1 – 0,12) đối với thép/ thép;
f = (0,075 – 0,08) đối với thép/ gang;
f = (0,07 – 0,075) đối với gang/ đồng;
d – Đường kính danh nghĩa của mối ghép, mm
l – Chiều dài mối ghép, mm;
M – Mô men xoắn tác dụng lên mối ghép, Nmm;
b) Tính độ dôi
Để tạo ra các pmin ở các công thức trên,
C1 C2
ta cần có độ dôi min như sau: min pmin d , m
E1 E2
Trên thực tế khi lắp ghép sẽ làm cho một phần đỉnh của các
nhấp nhô sẽ bị san phẳng, khiến cho độ dôi lý thuyết sẽ giảm
đi, vì vậy cần bổ sung thêm một lượng bằng 1,2(Rz1+Rz2).
Cho nên độ dôi cần thiết khi tính toán bằng:
c = min + 1,2(Rz1+Rz2) + Ut
Với:
C1, C2 là các hệ số tính theo d và ; E là mô dun đàn hồi; Ut
là hệ số nhiệt độ; Rz độ nhấp nhô bề mặt
c) Kiểm tra độ bền của mối ghép
Xác định độ dôi kiểm tra:
t = max - 1,2(Rz1+Rz2)
t
Xác định áp suất p sinh ra trong mối ghép: p
C C2
d 1
1
E E 2
d 22 d 1
• Đối với chi tiết bao (moayơ): p ch 2
2 d 22
d 2 d1
• Đối với chi tiết bị bao (trục): p ch 1
2d 2
Ở đây:
d, d2 và d1 lần lượt là đường kính danh nghĩa của mối ghép,
kích thước mặt tự do của chi tiết bao và chi tiết bị bao, mm
Ưu điểm
• Chịu được tải trọng lớn và tải trọng va đập.
• Bảo đảm được độ đồng tâm của các tiết máy ghép (cho
nên thường được dùng trong các mối ghép các tiết máy
quay nhanh).
• Kết cấu và chế tạo đơn giản, giá thành hạ.
Nhược điểm
Ưu nhược điểm
Ưu điểm:
• Đơn giản, dễ tháo lắp, chịu lực lớn, có khả năng tự hãm
• Dễ tiêu chuẩn hoá và sản xuất loạt lớn nên giá thành
thấp
Nhược điểm
• Chịu tác động tập trung ứng suất ở chân ren nên hay bị
nứt và gãy tại đó
2. Thông số cơ bản của ren
a) Phân loại:
Theo công dụng: ren ghép chặt, ren ghép chặt kín, ren truyền
động, ren ống, ren bắt gỗ.
Theo tiết diện ren: ren tam giác, ren tròn, ren vuông, ren hình
thang, ren răng cưa, ren cone
Theo hệ: ren hệ mét và ren Anh
Ren được tạo thành trên cơ sở đường xoắn ốc trụ hoặc xoắn
ốc côn.
• Nếu đường xoắn ốc nằm trên mặt cơ sở là mặt trụ, ta có
ren trên hình trụ, gọi tắt là ren hình trụ ; nếu đường xoắn
ốc nằm trên mặt côn, ta có ren trên hình côn, gọi tắt là
ren hình côn.
• Ren hình trụ được dùng phổ biến hơn cả. Ren hình côn
thường chỉ dùng để ghép kín các ống, các bình dầu, nút
dấu v.v. . .
Theo chiều của đường xoắn ốc, ren được chia ra: ren phải và
ren trái. Ren phải đi lên về phía phải, còn ren trái đi lên về
phía trái.
• Theo số đầu mối đường xoắn ốc, có các loại ren một mối,
ren hai mối, ba mối v.v. . . Ren một mối dược dùng nhiều
hơn cả. Tất cả các ren dùng trong lắp ghép là ren một mối.
b) Thông số hình học cơ bản của ren trụ
Ren (hình
trụ) được đặc
trưng bởi các
thông số hình
học chủ yếu
sau đây:
Trong đó
• d - đường kính ngoài của ren, là đường kính hình trụ bao
đỉnh ren ngoài (bulông, vít), đường kính này là đường kính
danh nghĩa của ren.
• d1 - đường kính trong của ren, là đường kính hình trụ bao
đỉnh ren trong.
• P - bước ren, là khoảng cách giữa hai mặt song song của
hai ren kề nhau, đo theo phương dọc trục bulông hay vít.
3. Các tiết máy dùng trong mối
ghép ren
a) Bulông là một thanh hình trụ
tròn có ren để vặn đai ốc, đầu
bulông có hình vuông, sáu
cạnh hoặc các hình khác.
+ Có nhiều kiểu đầu bulông, nhưng đầu có sáu cạnh là
thường dùng hơn cả.
+ Chỗ nối giữa mặt tựa của đầu với thân bulông phải có
góc lượn để giảm tập trung ứng suất.
+ Đường kính phần không có ren của thân bulông lấy
bằng đường kính ngoài d của ren.
+ Để tăng thêm sức bền của bulông chịu tải trọng thay
đổi theo chiều trục của bulông đường kính phần không có
ren nên lấy nhỏ bớt.
+ Mặt cuối của bulông có thể là mặt phẳng, mặt côn, chỏm
cầu hoặc mặt trụ tròn.
+ Chiều dài của bulông được lấy theo kết cấu mối ghép (và
thường được tiêu chuẩn hoá).
+ Ngoài các bulông thông thường trên đây, trong thực tế
còn dùng các loại bulông đặc biệt như bulông bệ, bulông
chốt v.v. . .
b) Đai ốc
Đai ốc có nhiều kiểu khác nhau, nhưng dùng nhiều nhất là
đai ốc sáu cạnh.
c) Vòng đệm
Vòng đệm bằng thép mỏng đặt giữa đai ốc và tiết máy
được ghép, có tác dụng bảo vệ bề mặt tiết máy khỏi bị
cạo xước khi vặn đai ốc, đồng thời làm tăng diện tích
tiếp xúc giữa bề mặt với đai ốc, do đó ứng suất dập
giảm xuống .
d) Bộ phận hãm
Bộ phận hãm giữ vai trò rất quan trọng trong các mối ghép
ren chịu tải trọng động. Trong trường hợp này cần phải
dùng các biện pháp để hãm không cho đai ốc bị lỏng.
Các phương pháp hãm chủ yếu: Dùng vòng đệm vênh;
Dùng hai đai ốc; dùng tiết máy phụ như đệm gập, đệm
hãm có ngạnh, v.v…
Đệm vênh
• Dùng vòng đệm vênh ma sát phụ được tạo
nên do lực đàn hồi của vòng đệm.
• Vặn chặt đai ốc, lực đàn hồi do vòng đệm
vênh bị biến dạng luôn luôn tác dụng lên
đai ốc và tiết máy được ghép, do đó giữa
ren đai ốc và bulông luôn có ma sát. Thêm
vào đó, miệng của vòng đệm vênh tì vào bề
mặt tiếp xúc cũng có tác dụng ngăn đai ốc
khỏi lỏng. Phương pháp này được dùng
khá rộng rãi. Nhược điểm chủ yếu là gây
nên lực lệch tâm bulông.
Đai ốc phụ
• Để tạo thêm ma sát phụ giữa ren bulông và
đai ốc, có thể dùng hai đai ốc. Sau khi vặn
chặt đai ốc thứ hai (đai ốc phụ), giữa hai
đai ốc có lực căng phụ. Khi bulông không
chịu ngoại lực tác dụng dọc bulông, giữa
hai đai ốc vẫn tồn tại lực căng phụ để tạo
nên ma sát phụ giữ cho đai ốc khỏi bị lỏng.
• Dùng hai đai ốc làm tăng thêm khối lượng và kích thước
mối ghép, ngoài ra khi bị rung động mạnh tác dụng
không bảo đảm, cho nên hiện nay ít dùng cách này.
Tiết máy phụ (đệm gập)
• Đệm hãm có ngạnh, v.v.. . để cố định đai ốc, không cho
di động tương đối đối với bulông hoặc tiết máy được
ghép. Phương pháp này khá bảo đảm nên được dùng
nhiều trong các mối ghép quan trọng. Nhược điểm chính
là không thể điều chỉnh dần dần lực xiết mà phải theo
từng nấc.
4. Tính toán mối ghép bằng ren
a) Bulông lắp lỏng chịu lực dọc trục
bulông
Trong trường hợp này, đai ốc không
được xiết chặt, lực xiết ban đầu
không có (bulông móc treo)
Gọi F là ngoại lực tác dụng dọc trục
bulông, ta có:
4F
k
d12
Với k Là ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm bulông
b) Bulông lắp chặt không có ngoại lực tác dụng
Ví dụ như bulông lắp các bình kín không có áp suất dư.
Thân bulông chịu kéo do lực xiết gây lên và chịu xoắn do
lực ma sát trên ren sinh ra khi xiết đai ốc
Thông thường người ta có
thể dùng công thức đơn
giản để tính bền bulông
theo độ bền kéo với ứng
suất tương đương bằng
1,3 lần ứng suất kéo do
lực xiết V gây nên. 30%
ứng suất tăng thêm là
xét đến ứng suất xoắn
do tác dụng của mô men
trên ren
1,3.4V
Từ điều kiện bền: td 1,3 k
d12
Do ứng suất uốn trên bulông rất lớn so với giá trị ứng suất
kéo. Do đó khi bề mặt lắp ghép bị nghiên sẽ ảnh hưởng
rất lớn đến độ bền của bulông. Để giảm ứng suất uốn ta
cần tăng độ chính xác gia công cụm chi tiết lắp ghép hoặc
sử dụng các kết cấu đặc biệt (như vòng đệm cầu,…)
5. Xác định mô men tác dụng lên chìa vặn
Khi xiết chặt bulông, ta đã tạo ra một
ngẫu lực Mcv trên chìa vặn: Mcv = PcvL
Trong đó: Pcv là lực tay đòn tác dụng lên
chìa vặn; L chiều dài tay đòn
Theo kinh nghiệm có thể lấy Pcv = 100-
300N; L=15d2, với d2 là đường kính trung
bình của ren
5.2.4. Lắp ghép bằng hàn
1. Các loại mối hàn
Ưu nhược điểm:
• Đơn giản, dễ tháo lắp,
giá thành thấp;
• Gây tập trung ứng suất,
truyền lực không lớn và
khó bảo đảm sự chính
xác;
1. Cấu tạo các loại then ghép lỏng
a) Then bằng:
• Then bằng có tiết diện là hình chữ nhật, tỉ số chiều cao h
trên chiều rộng b thay đổi từ h:b=1:1 (dùng cho trục có
đường kính nhỏ) đến 1:2 (dùng cho trục lớn). Hai mút của
then được gọt bằng hoặc gọt tròn. Then được chế tạo
bằng thép kéo. Mặt làm việc của then là hai mặt bên.
Trong mối ghép then bằng có khe hở hướng tâm.
• Tiêu chuẩn quy định hai kiểu ghép tuỳ theo chiều sâu của
rãnh trên trục và rãnh trên mayơ. Đối với mayơ bằng gang
và bằng những vật liệu có độ bền kém hơn vật liệu trục thì
dùng kiểu l (có rãnh trên mayơ sâu hơn so với kiểu II), còn
các trường hợp khác dùng kiểu II.
• Thông thường dùng một then bằng,
nhưng đôi khi ở những kết cấu chịu
tải trọng lớn, người ta dùng hai hoặc
ba then. Hai then thường đặt dưới
một góc 180o, nếu ba then thì đặt
dưới một góc 120o.
• Ưu nhược điểm
Ưu điểm của then bằng: cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và
lắp;
Nhược điểm của then bằng: là khó bảo đảm tính lắp lẫn;
đối với những mối ghép quan trọng cần phải sửa chữa
hoặc chọn then, như vậy hạn chế việc sử dụng trong
sản xuất hàng loạt, then bằng không thể truyền lực theo
dọc trục, nếu cần truyền phải dùng các phương pháp
khác
b) Then bằng dẫn hướng:
• Có hình dáng tương tự như Then bằng, được dùng
trong mối ghép mà moayơ cần di trượt trên trục (như:
hộp số ôtô, hộp số tốc độ máy công cụ,…);
• Then được bắt vít vào trục. Khả năng tải của then bằng
dẫn hướng kém hơn then hoa, do đó hiện nay ít dùng
trong các mối ghép quan trọng.
c) Then bán nguyệt
Then bán nguyệt cũng giống như then bằng, mặt làm việc
là hai mặt bên.
Ưu điểm là có thể tự động thích ứng với các độ nghiêng
của rãnh mayơ; cách chế tạo then và rãnh then cũng đơn
giản.
Then lắp với rãnh trên bạc theo kiểu: Js9/h9. Trường
hợp l > 2.d nên dùng kiểu D10/h9.
Trong đó:
• z là số then,
• d là ứng suất dập, N/mm2;
• [ ]d là ứng suất dập cho phép, N/mm2;
• lt là chiều dài làm việc thực tế của then, mm;
• l và b lần lượt là chiều dài và chiều rộng then, mm;
• M là mômen xoắn trên trục, N.mm;
c) Tính mối ghép then bán nguyệt
2M
Tính theo điều kiện dập: d d
zld (h t )
2M
Tính theo điều kiện cắt c c
zbld
Trong đó:
• z là số then,
• d là ứng suất dập, N/mm2;
• [ ]d là ứng suất dập cho phép N/mm2;
• l và b lần lượt là chiều dài và chiều rộng then, mm;
• M là mômen xoắn trên trục (N.mm);
d) Lựa chọn ứng suất cho phép
• ch - là giới hạn chảy của tiết máy làm bằng vật liệu kém
• n - là hệ số an toàn:
+ lấy n =1,25 nếu xác định được chính xác tải trọng,
• Ưu nhược điểm:
– Bảo đảm đồng tâm, có khả năng dịch chuyển dọc trục,
chịu tải lớn hơn mối ghép then, độ bền mỏi, chịu va
đập, tải trọng động tốt.
– Gây tập trung ứng suất, tải trọng không đều trên các
then, khó chế tạo
2. Phân loại mối ghép then hoa
• Mối ghép cố định: là mối ghép trong đó moayơ không thể
di trượt được dọc trục. Ở đây then hoa có thể hình trụ
hoặc hình côn. Then hoa hình côn có ưu điểm là moayơ
và trục khít chặt vào nhau do đó làm việc tốt ngay cả khi
tải trọng thay đổi (thường dùng trong công nghiệp ôtô xe
máy,…)
• Mối ghép di động: là mối ghép trong đó moayơ có thể di
trượt được dọc trục như trong các hộp số. Mối ghép di
dộng chỉ dùng then hoa hình trụ.
3. Các dạng răng của then hoa
Then hoa hình trụ thường có 3 dạng răng (biên dạng răng)
• Răng hình chữ nhật
• Răng thân khai
• Răng tam giác
• Then hoa với răng chữ nhật và răng thân khai đã được
tiêu chuẩn hoá. Trước đây then hoa với răng chữ nhật
được sử dụng rộng rãi, nhưng hiện nay then hoa răng thân
khai được sử dụng nhiều hơn nhờ các ưu điểm nổi trội của
nó so với then hoa răng chữ nhật như:
Độ bền mỏi cao hơn do chân răng dày hơn và không có
góc lượn đột ngột ở chân răng;
Đạt độ chính xác cao hơn do có độ đồng tâm cao hơn;
Công nghệ chế tạo tốt hơn nhờ sử dụng công nghệ chế
tạo bánh răng;
Giá thành thấp hơn;
3. Các phương pháp định tâm mối ghép then hoa
• Định tâm theo cạnh bên, khả năng đồng tâm không cao
nhưng tải trọng phân bố đều trên các răng;
• Định tâm theo đường kính ngoài D;
• Động tâm theo đường kính trong d, phương pháp này có
độ đồng tâm cao hơn nữa do lỗ moayơ khó có thể truốt
được nên không chính xác bằng trục.
2M
a) Tính theo điều kiện dập d d
zlt hd tb
2M
b) Tính theo điều kiện bền mòn m m
zlt hdtb
Trong đó:
• z là số răng,
• d là ứng suất dập, N/mm2
• là hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều
lên các răng, thường = 0,7 – 0,8;
• [ ]d là ứng suất dập cho phép, N/mm2;
• lt là chiều dài làm việc của một răng (đo trên
moayơ),mm
• h là chiều cao của bề mặt tiếp xúc răng, mm;
• dtb là đường kính trung bình, mm;
• M là mômen xoắn lớn nhất trên mối ghép, (N.mm)
CHƯƠNG 4
NGUYÊN LÝ MÁY
- Nguyên lý máy là môn học cơ sở kỹ thuật,
nghiên cứu về nguyên lý cấu tạo, động học và
động lực học cơ cấu và máy.
• Phân tích cấu trúc: nghiên cứu các nguyên tắc của
cấu trúc cơ cấu và khả năng chuyển động của cơ
cấu
• Phân tích động học: xác định chuyển động của các
khâu, chỉ xét đến quan hệ hình học giữa chúng
• Phân tích động lực học: phân tích chuyển động dưới
các nguyên nhân như lực tác động và sức ì
Bài toán tổng hợp: xác định các lược
đồ cơ cấu và các kích thước của các
khâu thỏa mãn những điều kiện động
học và động lực học đã cho.
- Là tập hợp các vật thể do con người tạo ra, nhằm mục đích
thực hiện và mở rộng các chức năng lao động.
- Máy động cơ: biến đổi các dạng năng lượng khác thành
cơ năng. Ví dụ: động cơ nổ, động cơ điện, tuốcbin…
- Máy biến đổi cơ năng: biến đổi cơ năng thành các dạng
năng lượng khác. Ví dụ: máy phát điện, máy nén khí…
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
• Máy công tác: có nhiệm vụ biến đổi hoặc hình dạng, kích thước
hay trạng thái của vật thể (máy công nghệ), hoặc thay đổi vị trí
của vật thể (máy vận chuyển).
• Máy tổ hợp: gồm các loại máy được phối hợp với nhau để thực
hiện một nhiệm vụ cụ thể nào đó.
• Máy tự động: các động tác của máy được thực hiện một cách tự
động bằng các cơ cấu của chúng, không cần sự can thiệp trực tiếp
của con người.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
Khi phân tích hoạt động của một máy, có thể xem máy là một hệ thống gồm các bộ
2. Cơ cấu:
- Là tập hợp những vật thể chuyển động theo quy luật xác định,
có nhiệm vụ biến đổi hay truyền chuyển động.
Ví dụ:
+ Cơ cấu bánh răng dùng truyền chuyển động quay từ trục chủ động sang
trục bị động.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
+ Cơ cấu tay quay con trượt dùng biến đổi chuyển động quay thành
chuyển động tịnh tiến khứ hồi.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
Theo đặc điểm các vật thể hợp thành cơ cấu, có thể xếp các cơ
cấu thành các lớp:
- Cơ cấu có vật thể đàn hồi. Ví dụ: cơ cấu dùng dây đai, cơ cấu
có lò xo, cơ cấu dùng tác dụng của chất khí, chất lỏng, cơ cấu
di chuyển nhờ thủy lực.
Khâu:
- Mỗi khâu là một vật thể chuyển động riêng biệt và có thể là
một tiết máy độc lập hoặc là một số chi tiết máy ghép cứng
(không chuyển động tương đối với nhau được nữa) lại với
nhau.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- 4 khâu: trục khuỷu, thanh truyền, piston và xi lanh gắn liền với vỏ máy.
- Khâu 1 quay xung quang tâm O, khâu 2 chuyển động song phẳng, khâu 3
chuyển động tịnh tiến, khâu 4 cố định.
- Mỗi khâu trên lại có thể do nhiều tiết máy ghép cứng lại với nhau hợp
thành. Ví dụ, thanh truyền gồm các chi tiết máy sau: thân, nắp, lót trục,
bu lông, đai ốc, các vòng đệm.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Ví dụ: khi để rời hai khâu trong không gian, giữa chúng
có 6 bậc tự do tương đối.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Trong hệ tọa độ vuông góc Oxyz gắn liền với khâu 1, khâu 2 có 6 khả năng chuyển
động: chuyển động tịnh tiến dọc theo các trục Ox, Oy, Oz (Tx, Ty, Tz) và chuyển động
quay quanh các trục Ox, Oy, Oz (Qx, Qy, Qz). Sáu khả năng này hoàn toàn độc lập với
nhau.
- Khi để rời hai khâu trong mặt phẳng, số bậc tự do chỉ còn lại là 3, bao gồm: chuyển
động quay xung quanh trục Oz vuông góc với mặt phẳng chuyển động Oxy của hai
khâu và hai chuyển động tịnh tiến dọc theo các trục Ox, Oy nằm trong mặt phẳng này.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Để tạo thành cơ cấu, hạn chế bớt số bậc tự do tương đối giữa
chúng, người ta phải tập hợp các khâu lại với nhau bằng cách thực
hiện các phép nối động. Nối động hai khâu là bắt chúng tiếp xúc với
nhau theo một quy cách nhất định trong suốt quá trình chuyển
động.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Chỗ tiếp xúc trên mỗi khâu với khâu được nối động với nó
gọi là thành phần khớp động.
- Tập hợp hai thành phần khớp động của hai khâu trong một
phép nối động gọi là một khớp động.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
+ Căn cứ vào số bậc tự do tương đối bị hạn chế đi khi nối động (còn
gọi là số ràng buộc của khớp), ta phân loại thành: khớp loại 1, loại
2, loại 3, loại 4, loại 5 lần lượt hạn chế 1,2,3,4,5 bậc tự do tương đối.
+ Không có khớp loại 6, vì khớp này hạn chế 6 bậc tự do tương đối
giữa hai khâu, khi đó hai khâu là ghép cứng với nhau. Không có
khớp loại 0, vì khi đó hai khâu để rời hoàn toàn trong không gian.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Theo số btd bị hạn chế: khớp động loại k hạn chế k btd hay có k
ràng buộc.
Ví dụ: Khớp loại 2 (hình vẽ): Số bậc tự do tương đối bị hạn chế đi là 2
(quay theo trục Oy, tịnh tiến theo Oz không thể xảy ra), do đó, khớp động
này là khớp loại 2.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Khâu được biểu diễn bằng các lược đồ gọi là lược đồ khâu.
- Trên lược đồ khâu phải thể hiện đầy đủ các khớp động, các kích
thước có ảnh hưởng đến chuyển động của khâu và chuyển động
của cơ cấu.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Chuỗi động là tập hợp các khâu được nối với nhau bằng các khớp động.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
+ Chuỗi động hở: là chuỗi động trong đó các khâu chỉ được nối với một
khâu khác.
+ Chuỗi động kín: là chuỗi động trong đó mỗi khâu được nối ít nhất với
hai khâu khác (các khâu tạo thành các chu vi khép kín).
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
Dựa trên tính chất chuyển động, bao gồm:
+ Chuỗi động phẳng: tất cả các khâu chuyển động trên những mặt phẳng
song song với nhau.
Chuỗi động trên hình có 4 khâu nối với nhau bằng 3 khớp quay và 1 khớp
trượt, các khớp quay có đường trục song song với nhau và vuông góc với
phương trượt của khớp trượt, do đó, cả 4 khâu có mặt phẳng chuyển động
song song → chuỗi động phẳng kín.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
+ Chuỗi động không gian: các khâu chuyển động trên các mặt phẳng
không song song với nhau.
Chuỗi động gồm 4 khâu, nối bằng 3 khớp quay có đường trục vuông góc với
nhau từng đôi một, do đó, các khâu chuyên động trong các mặt phẳng không
song song với nhau → chuỗi động không gian hở.
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
Cơ cấu:
Nếu cho trước thông số 1 AD, AB để xác định vị trí của khâu 1 so với giá thì vị trí
của cơ cấu hoàn toàn xác định. Thật vậy:
- Kích thước động lAB đã cho trước nên vị trí điểm B hoàn toàn xác định. Điểm D và các
kích thước lBC, lCD đã cho trước nên vị trí điểm C và các khâu 2&3 hoàn toàn xác định →
Nếu cho trước quy luật chuyển động của khâu 1 thì chuyển động của khâu 2&3 hoàn
toàn xác định. Như vậy, cơ cấu 4 khâu bản lề có 1 bậc tự do.
BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
4.22 Tính bậc tự do của cơ cấu không gian (TH tổng quát):
W = W0 – R
1 khâu để rời trong không gian có 6 btd → btd tổng cộng của
n khâu động là W0 = 6n
BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
R k. pk
k
Trong thực tế, số ràng buộc thường nhỏ hơn giá trị trên vì
trong cơ cấu tồn tại các ràng buộc trùng.
+ Ràng buộc trực tiếp: ràng buộc giữa hai khâu do khớp nối trực tiếp giữa hai khâu đó.
+ Ràng buộc gián tiếp: nếu tháo khớp A, giữa khâu 1 và 4 có ràng buộc gián tiếp TOz,QOx
và QOy.
+ Ràng buộc trùng: nối khâu 1 và 4 bằng khớp A, giữa chúng có ràng buộc trực tiếp sau:
→ 3 ràng buộc trùng. Ràng buộc trùng chỉ xảy ra ở khớp đóng kín của cơ cấu.
Gọi Rtrung là số ràng buộc trùng, tổng số ràng buộc của cơ cấu:R k . p k Ro
k
BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
W 6n k . p k Rtrung
k
• Đối với các cơ cấu mà lược đồ là một hay một số đa giác đóng kín,
hoặc đối với một số cơ cấu có các đặc điểm về hình học, ta phải xét
đến các ràng buộc trùng và ràng buộc thừa:
W 6n k . p k Rtrung Rthua
k
• Ngoài ra, trong số các bậc tự do, có thể có những bậc tự do không
có ý nghĩa đối với vị trí các khâu động trong cơ cấu, không ảnh
hưởng đến cấu hình của cơ cấu. Các bậc tự do này gọi là bậc tự do
thừa và phải loại đi khi tính toán btd của cơ cấu.
BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
→ Công thức tổng quát tính bậc tự do:
W 6n k . p k Rtrung Rthua Wthua
k
trong đó:
Rtrung - số ràng buộc trùng
Rthua- số ràng buộc thừa
Wthua- số bậc tự do thừa
Ví dụ: Tính bậc tự do của cơ cấu 4 khâu bản lề
BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
- Số ràng buộc chứa trong cơ cấu: Cơ cấu phẳng có 2 loại khớp, gồm:
- Chỉ có tại các khớp đóng kín của đa giác gồm 3 khâu nối với nhau bằng 3 khớp trượt.
Khâu 2 không thể quay tương đối so với khâu 1 quanh trục Oz, tức là có 1 ràng buộc gián
tiếp Qz giữa khâu 1 và khâu 2. Khi nối trực tiếp khâu 1 và khâu 2 bằng khớp đóng kín B,
khớp B lại tạo thêm ràng buộc Qz → số ràng buộc trùng: Rtrung 1
+ Khâu 5 không có tác dụng trong chuyển động của cơ cấu ABCD.
+ Nếu bỏ khâu 5 ra, cơ cấu thành cơ cấu 4 khâu bản lề với btd bằng 1.
Xét cơ cấu cam cần đẩy đáy con lăn: n = 3, k = 4,5, p4 = 1, p5=3.
+ Trong thực tế, cơ cấu chỉ có 1 btd, `vì chuyển động lăn của con lăn 2
quanh khớp B không ảnh hưởng đến chuyển động có ích của cơ cấu nên không
được kể vào btd của cơ cấu.
+ Btd thêm vào mà không làm ảnh hưởng đến chuyển động của cơ cấu gọi
là btd thừa Rthua. Do đó, btd của cơ cấu trên:
+ Là khâu có thông số vị trí cho trước (hay nói khác đi, có quy luật
chuyển động cho trước).
+ Khâu dẫn được chọn là khâu nối với giá bằng khớp quay và chỉ cần
một thông số để xác định vị trí của nó.
+ Mặt khác, số btd của cơ cấu là số thông số vị trí cần cho trước để vị trí
của cơ cấu hoàn toàn xác định, do đó, thông thường cơ cấu có bao nhiêu
btd sẽ cần có bấy nhiêu khâu dẫn.
- Khâu bị dẫn:
+ Ngoài giá và khâu dẫn ra, các khâu còn lại được gọi là khâu bị dẫn.
+ Khái niệm khâu dẫn, khâu bị dẫn không có ý nghĩa với các cơ cấu robot.
- Khâu phát động:
+ Là khâu được nối trực tiếp với nguồn năng lượng làm cho
máy chuyển động. Ví dụ: với động cơ đốt trong:
+ Khâu phát động có thể trùng hay không trùng với khâu
dẫn, tuy nhiên, người ta thường chọn khâu dẫn trùng với
khâu phát động.
4.2.5 Xếp hạng cơ cấu phẳng:
- Nhóm tĩnh định:
+ Là những nhóm cân bằng hay chuyển động, có bậc tự do bằng 0 và phải tối giản
(tức là không thể chia thành những nhóm nhỏ hơn được nữa).
Tách khỏi cơ cấu khâu dẫn 1 và giá 4, sẽ còn lại một nhóm gồm hai khâu 2 và 3 nối với nhau bằng
khớp quay C. Ngoài ra, trên mỗi khâu còn một thành phần khớp và được gọi là khớp chờ: khớp chờ B
và D. Như vậy, nhóm còn lại gồm hai khâu (n=2) và ba khớp quay (p5=3), bậc tự do của nhóm:
W=3.2-2.3=0. Đây là một nhóm tĩnh định vì khi cho trước vị trí của các khớp chờ thì vị trí của các
khớp trong C hoàn toàn xác định.
- Nguyên tắc tách nhóm tĩnh định:
+ Chọn trước khâu dẫn và giá.
+ Sau khi tách nhóm, phần còn lại phải là một cơ cấu hoàn chỉnh hoặc khâu dẫn.
+ Tách những nhóm ở xa khâu dẫn rồi dần đến những nhóm ở gần hơn.
+ Khi tách nhóm, thử tách những nhóm đơn giản trước, nhóm phức tạp sau.
- Hạng của nhóm tĩnh định:
+ Nhóm tĩnh định chỉ có hai khâu và ba khớp được gọi là nhóm Atxua hạng II.
Có 5 loại nhóm Atxua hạng II như sau:
. Nếu các khớp trong của một nhóm tĩnh định tạo thành một đa giác thì hạng của
nhóm Atxua được lấy bằng số đỉnh của đa giác.
. Nếu tạo thành nhiều đa giác thì hạng của nhóm lấy bằng số đỉnh của đa giác
nhiều đỉnh nhất.
Khớp chờ: B, E, G
Khớp trong: C, D, E
Đa giác khép kín CDF có ba đỉnh
→ nhóm hạng III.
- Hạng của cơ cấu:
+ Cơ cấu hạng I là cơ cấu có một khâu động nối với giá bằng
khớp quay. Ví dụ: cơ cấu roto máy điện.
- Mỗi cơ cấu 4 khâu phẳng có một khâu cố định là giá, một khâu không nối giá gọi
là thanh truyền và hai khâu nối giá gọi là các khâu nối giá.
- Trong các cơ cấu 4 khâu phẳng thông dụng, có ít nhất một khâu được nối với giá
bằng khớp bản lề. Nếu khâu này quay được liên tục quanh giá của nó thì được
gọi là tay quay, nếu không được gọi là cần lắc.
CÁC CƠ CẤU CƠ BẢN
- Cơ cấu phẳng toàn khớp thấp được sử dụng nhiều trong thực tế kỹ thuật:
- Thành phần tiếp xúc là mặt nên áp suất tiếp xúc nhỏ → bền mòn và khả
năng truyền lực cao.
- Chế tạo đơn giản và công nghệ gia công khớp thấp tương đối hoàn hảo →
chế tạo và lắp ráp dễ đạt độ chính xác cao.
- Không cần các biện pháp bảo toàn như ở khớp cao.
- Dễ dàng thay đổi kích thước động của cơ cấu bằng cách điều chỉnh khoảng
cách giữa các bản lề. Việc này khó thực hiện ở các cơ cấu khớp cao.
Nhược điểm:
- Việc thiết kế các cơ cấu này theo những điều kiện cho trước rất khó → khó
thực hiện chính xác bất kỳ quy luật chuyển động cho trước nào.
4.3.2 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ:
- Cơ cấu có 4 khâu nối với nhau bằng 4 khớp bản lề:
- Từ cơ cấu cu-lít, cho khớp A lùi ra ∞ theo phương của giá 1 → cơ cấu sin
- Từ cơ cấu sin, đổi khâu 4 làm giá → cơ cấu ellipse
- Tỉ số truyền giữa hai khâu tùy ý của một cơ cấu là tỉ số vận tốc góc giữa hai khâu đó:
1 2
i12 , i23
2 3
- Tỉ số truyền của cơ cấu là tỉ số truyền giữa khâu dẫn và khâu bị dẫn của cơ cấu:
1
i13
3
- Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3. Trong chuyển động này, khâu 4 và
khâu 2 quay xung quanh các khớp bản lề C và D. Gọi VB1 và VA1 lần lượt là vận tốc của
điểm B và A trên khâu 1 trong chuyển động tương đối này, ta có: VB1 ┴ BC, VA1 ┴ AD.
Như vậy điểm P, giao điểm của BC và AD chính là tâm vận tốc thức thời của khâu 1 trong
chuyển động tương đối đối với khâu 3.
Trong chuyển động tuyệt đối của cơ cấu, ta có: VP1=VP3, với P1 và P3 là hai điểm lần lượt
thuộc khâu 1 và khâu 3 hiện đang trùng với điểm P. Do đó:
1 DP
VP1 1 . AP V P 3 3 .DP i13
3 AP
Từ lý luận trên, ta có định lý Willis như sau:
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
- Định lý Willis: Trong cơ cấu 4 khâu bản lề, đường thanh truyền BC chia giá AD
thành hai đoạn tỷ lệ nghịch với vận tốc góc của hai khâu nối giá:
1 DP
i13
3 AP
- Nhận xét:
+ Khi cơ cấu chuyển động, phương của thanh truyền BC và do đó, vị trí
của điểm P thay đổi nên tỷ số truyền i13 cũng thay đổi: nếu ω1= hằng số
thì ω3# hằng số và ngược lại.
+ Khi điểm P chia ngoài đoạn AD thì ω1 và ω3 cùng chiều nhau, khi đó
i13 > 0.
+ Khi điểm P chia trong đoạn AD thì ω1 và ω3 ngược chiều nhau và i13 < 0.
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
+ Khi tay quay AB và thanh truyền BC chập nhau (vị trí B’C’) thì
điểm P trùng với điểm A. Khi đó, khâu nối giá 3 có vận tốc góc
ω3 = 0, khâu 3 dừng lại sau đó đổi chiều quay. Hai vị trí DC’ và
DC” được gọi là hai vị trí dừng (vị trí biên) của khâu 3. Khâu 3 là
thanh lắc. Góc ψ giữa hai vị trí biên gọi là góc lắc của khâu 3.
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
+ Tỷ số truyền i13= hằng số trong các trường hợp đặc biệt sau:
b. Hệ số về nhanh:
- Trong cơ cấu 4 khâu bản lề: khi khâu nối giá 1 là tay quay, khâu nối giá 3 là cần lắc,
chuyển động của cần lắc 3 gồm hai hành trình:
+ Hành trình đi (làm việc) ứng với khâu dẫn đi từ vị trí AB’ đến vị trí AB”, ứng với
góc quay φđ của khâu dẫn AB.
+ Hành trình về (về không) ứng với khâu dẫn từ vị trí AB” đến vị trí AB’, ứng với
góc quay φv của khâu dẫn AB.
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
- Hệ số về nhanh k đặc trưng cho năng suất của máy. Do vậy, khi
chọn chiều quay của khâu dẫn AB, lưu ý chọn sao cho φđ > φv,
tức là sao cho k > 1.
- Với chiều quay khâu dẫn như trên hình, ta có:
đ
đ và v k 1
v
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
- Giả sử tháo khớp B ra, quỹ tích điểm B1 trên khâu AB là vòng tròn (A, lAB). Quỹ tích điểm
B2 trên khâu BC là hình vành khăn (V) giới hạn bởi hai vòng tròn (D, lCD+lBC) và (D, |lCD-
lBC|). Miền V được gọi là miền với tới của đầu B2 của thanh truyền BC.
- Nếu vòng tròn (A, lAB) nằm gọn trong miền với tới (V) của đầu B2 của thanh truyền BC, thì
khi B1 đi đến đâu, B2 cũng có thể với tới được đến đó. Khi đó, khâu AB quay được toàn
vòng.
- Nếu vòng tròn (A, lAB) không nằm gọn trong miền với tới (V) thì khâu AB không quay
được toàn vòng (khâu AB là cần lắc).
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
• Điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá AB:
- Một khâu nối giá AB quay được toàn vòng khi và chỉ khi quỹ tích (A, lAB) của
nó nằm gọn trong miền với tới (V) của đầu B2 thanh truyền BC kề nó, tức là:
l AB l AD lCD l BC
l AB l AD l CD l BC
CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ
- Xác định quan hệ giữa vận tốc góc ω1 của khâu 1 và vận tốc V3 của con trượt C trong cơ cấu tay quay
con trượt. Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3:
+ Vận tốc của điểm B1 và A1 trên khâu 1 lần lượt là VB1/(3) và VA1/(3), với VB1/(3) ┴ BC và VA1/(3)
song song với phương trượt xx của con trượt C. Do đó, giao điểm P của BC và đường thẳng qua A
vuông góc với phương trượt xx, chính là tâm quay tức thời trong chuyển động tương đối giữa khâu 1 và
khâu 3.
+ Nếu gọi P1, P3 là hai điểm của khâu 1 và khâu 3 hiện đang trùng với điểm P thì trong chuyển động
tuyệt đối của cơ cấu, ta có:
V P1 V P 3 V P1 1 AP VP 3 V3 1 AP V3
CƠ CẤU TAY QUAY CON TRƯỢT
- Nhận xét:
+ Khi cơ cấu chuyển động, phương của thanh truyền BC và do đó, vị trí của
điểm P thay đổi: nếu ω1= hằng số thì V3# hằng số và ngược lại.
+ Khi tay quay AB và thanh truyền BC chập nhau (vị trí B’C’) hay duỗi
thẳng (vị trí B”C”) thì điểm P trùng với điểm A, khi đó: V3= 0: khâu 3 dừng lại và
đổi chiều chuyển động. Hai vị trí C’ và C” được gọi là hai vị trí dừng (vị trí biên
của khâu 3).
CƠ CẤU TAY QUAY CON TRƯỢT
b. Hệ số về nhanh:
- Miền với tới (V) của đầu B2 thanh truyền BC giới hạn bởi hai đường thẳng (Δ)
và (Δ’) song song với phương trượt xx và cách xx một khoảng bằng lBC .
Do đó, điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá AB: lBC ≥ lAB + e
CƠ CẤU CU-LÍT
- Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3. Trong chuyển động này, khâu 4 xem
như quay quanh C, khâu 2 xem như chuyển động tịnh tiến với phương trượt là Cx. Do đó,
vận tốc của điểm A1 và B1 thuộc khâu 1 lần lượt là VA1/(3) và VB1/(3) với VA1/(3) ┴ AC và
VB1/(3)//Cx. Tâm quay tức thời trong chuyển động tương đối giữa khâu 3 và khâu 1 là điểm
P, giao điểm của AC và đường thẳng qua B vuông góc với Cx. Ta có:
1 CP
V P1 V P 3 V P1 1 AP VP 3 3CP i13
3 AP
CƠ CẤU CU-LÍT
- Nhận xét:
+ Nếu lAB=lAC thì khi cơ cấu chuyển động, P luôn luôn cố định. Suy ra:
CP
l PA l AB l AC i13 1 2
3 AP
+ Ngoài trường hợp trên, khi cơ cấu chuyển động, phương trượt Cx và vị trí con trượt B
luôn thay đổi, nên vị trí điểm P và i13 luôn thay đổi: nếu ω1 = hằng số thì ω3 # hằng số và
ngược lại.
+ Khi AB vuông góc với Cx thì P trùng với A, khi đó ω3 = 0: khâu 3 dừng lại và đổi chiều
quay. Hai vị trí Cx’ và Cx” là hai vị trí biên của khâu 3. Góc θ giữa Cx’ và Cx” là góc lắc.
CƠ CẤU CU-LÍT
b. Hệ số về nhanh:
- Trường hợp khâu 3 là cần lắc, chuyển động của nó gồm hai hành trình (hình vẽ):
+ Hành trình đi (làm việc) ứng với góc quay φđ của khâu dẫn AB.
+ Hành trình về (về không) ứng với góc quay φv của khâu dẫn AB. Do đó, hệ số
đ
về nhanh: k
v
- Với chiều quay của khâu dẫn AB như trên hình, ta có:
đ
k
v
CƠ CẤU CU-LÍT
- Cơ cấu các đăng hay gọi là khớp các đăng, dùng để truyền chuyển động giữa hai trục
giao nhau một góc α (thông thường nhỏ).
- Góc α có thể thay đổi ngay trong quá trình chuyển động.
CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
a. Nguyên lý cấu tạo:
- Hai trục (1) và (2) giao nhau tại O và hợp với nhau một góc α. Mỗi đầu
trục mang một chạc (a) và (b). Hai chạc này được nối với nhau thông qua
khâu (3) hình chữ thập bằng các khớp quay A, A’ và B, B’. AA’ vuông góc
với trục (1). BB’ vuông góc với trục (2).
- Khi khâu (1) quay tròn thì khâu (2) cũng quay tròn, còn khâu chữ thập (3)
chuyển động phức tạp quanh điểm O.
CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
b. Phân tích động học:
- Khi trục (1) quay, A và A’ vạch nên vòng tròn (CA) vuông góc với trục (1). Khi đó, B và
B’vạch thành vòng tròn (CB) vuông góc với trục (2).
- Khi điểm A di chuyển trên vòng tròn CA đến vị trí mới là A1, thì trên vòng tròn CB,
điểm B’ cũng có vị trí mới là B’1. Đặt: θ1= (OA, OA1) và θ2= (OB’, OB’1).
- Từ B’1 hạ B’1H vuông góc với mặt phẳng của vòng tròn (CA), từ H hạ HI vuông góc với
BB’. Theo định lý ba đường vuông góc, ta có: B’1I ┴ BB’.
→ góc HIB’1 chính là góc nhị diện hợp bởi hai mặt phẳng chứa hai vòng tròn (CA) và (CB).
Do trục 1 và trục 2 lần lượt vuông góc với mặt phẳng chứa vòng tròn (CA) và (CB), nên góc
HIB1 là góc giữa hai trục: HIB̂ '
CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
IB1
- Trong tam giác B1HI, ta có: cos
HI IB1
- Trong tam giác OB1I vuông tại I, ta có: tg 2
OI
- Mặt khác, do OA1 ┴ OB1 và OA1 trực giao với HB1, do đó: OA1 ┴ OH
Từ đó, suy ra: góc IOH = θ1 (góc có cạnh thẳng góc)
IH
- Dựa vào tam giác OIH vuông tại I, ta có: tg1 tgIOH
OI
Suy ra: tg1 . cos tg 2 (*)
CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
- Đạo hàm hai vế của (*) theo , suy ra:
1 tg . . cos 1 tg .
2
1 1
2
2 2
1 1 tg 2 2
i12
2 1 tg 21 cos
1 1 tg 21 . cos 2
i12
2 1 tg 21 cos
- Khi θ1=0 và θ1= π thì ω2min= ω1cosα
- Khi θ1= π/2 và θ1=3π/2 thì ω2max= ω1/cosα. Đồ thị biểu diễn ω2 theo θ1.
CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
- Khi góc hợp nhau giữa hai trục α = 0 thì tỷ số truyền i12=1. Khi góc α # 0 thì tỷ
số truyền i12 # hằng số. Khi α càng lớn thì biên độ dao động của ω2 càng lớn,
gây ra dao động xoắn lớn trong các bộ phận bị dẫn → dùng khớp các đăng kép.
Để trục dẫn 1 và trục bị dẫn 3 có cùng vận tốc góc phải dùng cơ cấu các đăng
kép. Trục 1 được nối với trục 3 thông qua trục 2 và hai khớp các đăng.
CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
2 1 tg 2 2 . cos 2 1
i21
1 1 tg 2 2 cos 1
Ta có:
Θ2’ – góc quay của chạc (b’) tính từ mặt phẳng chứa trục 3 và 2.
Do đó: 1 1 tg 2 2 cos 1 1 tg 2 2' . cos 2 2
i13 .
3 1 tg 2 . cos 1 1 tg 2 2' cos 2
2 2
- Là một trong các cơ cấu truyền động gián đoạn: biến chuyển động
quay liên tục của khâu dẫn thành chuyển động gián đoạn lúc quay lúc ngừng
của khâu bị dẫn.
- Ví dụ ứng dụng: cơ cấu ăn dao của máy bào, cơ cấu thay ụ dao của
máy tiện tự động, cơ cấu đưa phim của máy chiếu phim,…
CƠ CẤU MALT
- Cơ cấu Man ngoại tiếp gồm một đĩa tròn (1) có lắp chốt A và đĩa hình sao
(2) có nhiều rãnh hướng tâm, đặt đối xứng qua tâm O2. Khi đĩa (1) quay, có
lúc chốt A lọt vào rãnh của đĩa (2), khi đó đĩa (2) quay quanh O2. Khi chốt
A ra khỏi rãnh, đĩa (2) dừng lại (nhờ cung tròn của đĩa 1 cài vào cung tròn
EDC của đĩa 2). Số chốt trên đĩa 1 có thể bằng 1 hay lớn hơn 1.
- Số rãnh trên đĩa 2 thường là 4,6,8.
CƠ CẤU MALT
b. Động học cơ cấu:
→ thời gian chuyển động của đĩa 2 bằng 1/3 thời gian ngừng.
- Có thể tăng số chốt trên đĩa 1 để tăng số lần chuyển động của đĩa 2.
CƠ CẤU MALT
2.4
- Đối với cơ cấu Malt 4 rãnh: k 4 → số chốt tối đa là 4.
42
- Khi truyền động, cơ cấu Malt tương đương với cơ cấu cu-lít → việc tính toán
các thông số động học: chuyển vị, vận tốc, gia tốc,…như cơ cấu cu-lít.
CƠ CẤU CAM
4.4.3 CƠ CẤU CAM:
-Cơ cấu cam là cơ cấu cơ khớp cao, được dùng để tạo nên chuyển động qua lại
(có thể có lúc dừng) theo một quy luật cho trước của khâu bị dẫn.
Khâu dẫn của cơ cấu được gọi là cam, còn khâu bị dẫn được gọi là cần.
-Cơ cấu cam phẳng là cơ cấu cam, trong đó cam và cần chuyển động trong
cùng một mặt phẳng hay trong các mặt phẳng song song nhau.
CƠ CẤU CAM
- Trong cơ cấu cam, cam và cần được nối với giá bằng khớp thấp (khớp trượt,
khớp quay) và được nối với nhau bằng khớp cao. Thông thường, cam được nối
với giá bằng khớp quay.
- Khi cần nối với giá bằng khớp trượt, tức là chuyển động tịnh tiến qua lại, ta có
cơ cấu cam cần đẩy.
- Khi cần nối với giá bằng khớp quay, tức là cần chuyển động lắc qua lại, ta có cơ
cấu cam cần lắc.
-Xét cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn như trên hình. Cam và cần tiếp xúc nhau tại điểm B. Biên
dạng cam có bốn phần khác nhau: hai cung tròn bc và da có tâm O1 và có bán kính lần lượt
bằng Rmax và Rmin. Khi cho cam quay 1 quay liên tục, cần 2 sẽ chuyển động được nhờ sự thay
đổi của bán kính vectơ O1B của điểm tiếp xúc B giữa cam và cần.
-Với chiều quay của cam 1 như hình, ta thấy khi điểm tiếp xúc B nằm trong cung ab, bán kính
vectơ O1B tăng dần từ Rmin đến Rmax: cần đi xa dần tâm cam (từ vị trí gần đến vị trí xa tâm
cam nhất). Còn ứng với cung cd, bán kính vectơ O1B giảm dần: cần đi về gần tâm cam (từ vị
trí xa đến vị trí gần tâm cam nhất), ứng với cung tròn bc (hay cung tròn ad), bán kính vectơ
O1B không đổi: cần sẽ đứng yên ở vị trí xa tâm cam nhất (hay gần tâm cam nhất).
CƠ CẤU CAM
Các thông số cơ bản của cơ cấu cam
• Thông số hình học của cam
- Bán kính véc tơ lớn nhất Rmax và bán kính vecto nhỏ nhất Rmin của biên dạng cam.
- Các góc công nghệ là góc được xác định trên biên dạng cam ứng với các cung làm
việc khác nhau của biên dạng này. Để cần chuyển động qua lại và có lúc dừng thì
biên dạng cam phải có bốn góc công nghệ:
Góc công nghệ đi xa γd: ứng với giai đoạn cần đi xa tâm cam
Góc công nghệ đứng xa γx: ứng với giai đoạn cần đứng yên ở vị trí xa tâm cam nhất
Góc công nghệ về gần γv: ứng với giai đoạn cần về gần tâm cam
Góc công nghệ đứng gần γg: ứng với giai đoạn cần đứng yên ở vị trí gần tâm cam
nhất
→ Để cần chuyển động qua lại, tối thiểu trên biên dạng cam phải có hai góc γd và γv.
CƠ CẤU CAM
• Thông số động học của cơ cấu cam
- Đối với cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn:
Độ lệch tâm e = O1H0, trong đó H0 là chân đường vuông góc hạ từ tâm cam O1
đến phương trượt xx của cần.
Khi e = 0 tức là khi phương trượt xx đi qua O1, ta có cơ cấu cam cần đẩy chính
tâm.
CƠ CẤU CAM
- Đối với cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn:
- Gọi B0 và Bm là điểm đầu và điểm cuối của cung đi xa trên biên dạng cam: góc B0O1Bm =
γd.
- Giả sử ban đầu cam và cần đang tiếp xúc nhau tại điểm B0, lúc này đáy cần đang ở vị trí
gần tâm cam O1 nhất. Gọi B’m là giao điểm của vòng tròn tâm O1 bán kính Rmax = O1Bm
với phương trượt xx.
- Cho cam quay từ vị trí ban đầu đến khi điểm Bm đến trùng với điểm B’m khi đó đáy cần sẽ
đến vị trí B’m xa tâm cam O1 nhất. Như vậy, góc định kỳ đi xa bằng φd = góc BmO1B’m
CƠ CẤU CAM
• Cách xác định góc định kỳ đi xa trong cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn:
- Nếu gọi B’m là giao điểm của vòng tròn tâm O1 bán kính Rmax = O1Bm với vòng tròn tâm O2
bán kính lcán = O2B0 thì góc định kỳ đi xa bằng φd = góc BmO1B’m
• Nói chung, các góc công nghệ và các góc định kỳ tương ứng không bằng nhau:
γd # φd ; γv # φv
Đối với cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn, để góc công nghệ và góc định kỳ tương ứng
bằng nhau, thì phương trượt xx đi qua tâm cam O1, tức là ứng với cơ cấu cam cần đẩy đáy
nhọn chính tâm . Còn đối với cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn, phải có điều kiện: ba điểm O1,
B0 và B’m thẳng hàng.
CƠ CẤU CAM
• Thông số động học của cơ cấu cam
- Góc áp lực đáy cần là góc hợp bởi phương pháp tuyến Bn cảu biên dạng cam tại điểm tiếp
xúc B giữa cam và cần và vận tốc VB2 của đáy cần B tại vị trí này: α = (Bn, VB2). Góc áp lực
đáy cần nói chung biến thiên theo vị trí tiếp xúc B giữa cam và cần.
- Góc áp lực đáy cần đặc trưng cho khả năng truyền lực của cơ cấu cam. Thật vậy, xét cơ cấu
cam cần đẩy đáy nhọn. Gọi N và F lần lượt là áp lực và lực ma sát từ cam tác dụng lên cần, và
P = N + F thì công suất được truyền từ cam sang cần: W=P.VB2.cos(α+φ), với φ là góc ma sát
giữa cam và cần. Khi góc áp lực α càng bé, công suất truyền động càng lớn, hay hiệu quả của
lực đẩy P càng lớn!
CƠ CẤU BÁNH CÓC
4.4.4 CƠ CẤU BÁNH CÓC:
CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)
Đúc là phương pháp chế tạo chi tiết bằng cách nấu
chảy kim loại và rót kim loại lỏng vào khuôn có hình
dạng nhất định, sau khi kim loại hóa rắn trong khuôn ta
thu được vật đúc có hình dạng giống như khuôn đúc.
Nếu vật phẩm được đưa ra dùng ngay thì được gọi là
chi tiết đúc, còn nếu vật phẩm đúc phải qua gia công cắt
gọt để nâng cao chính xác kích thước và độ bóng bề
mặt thì được gọi là phôi
Đặc điểm
Đúc có thể gia công được nhiều vật liệu khác nhau: Thép,
gang, hợp kim màu,…có khối lượng từ một vài gam cho
đến hàng trăm tấn.
Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp mà
các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không
chết tạo được.
Độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ bóng không
cao
Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một
vật thể đúc
Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh hoạt,
năng suất tương đối cao.
Phạm vi sử dụng
Trong các ngành công nghiệp sản phẩm đúc chiếm
khoảng 40-80% tổng khối lượng của máy móc
Trong ngành cơ khí, khối lượng vật đúc chiếm đến 90%
mà giá thành chỉ chiếm đến 20-25%
Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng làm
khuôn dưới. Phương pháp này thích ướng cho việc sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc trung bình và
lớn, không yêu cầu độ chính xác cao.
Làm khuôn trong 3 hòm khuôn
Phương pháp này dùng để làm khuôn với mẫu phức tạp
mà không thể làm trong 2 hòm khuôn được.
Đầm chặt khuôn đúc trên máy vừa dằn vừa ép.
Nguyên lý làm việc: kết hợp của phương pháp ép và
phương pháp dằn nên cho độ đầm chặt của khuôn đều
hơn
Các phương pháp lấy mẫu bằng máy
Lấy mẫu bằng cơ cấu đẩy hòm khuôn
Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn 4 được
nâng lên và quay 1800 và lật khuôn xuống phía dưới sau
đó tiếp tục nầng bàn đỡ 5 lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn ra khỏi bàn quay và hạ từ từ xuống còn tấm
được bàn quay giữ lại
Lấy mẫu kiểu bàn lật
Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn lật
1800, bàn đỡ 4 được nâng lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn và hạ từ từ xuống, còn tấm mẫu được bàn
lật giữ lại
Vật liệu gia công khi chịu tác dụng lực P thì sẽ xảy ra biến
dạng, thùy thuộc vào giá trị của lực P mà có thể xảy ra các
loại biến dạng: biến dạng đàn hồi (đoạn oa), biến dạng
dẻo (đoạn ac) và biến dạng phá hủy (đoạn cd).
3.3.2 Phương pháp cán
3.3.2.1 Định nghĩa: Quá trình cán là cho kim loại biến
dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau có khe
hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả thu được sản
phẩm có hình dạng giống với hình dáng của khe hở giữa
hai trục cán.
1. trục cán; 2. Trục các đăng; 3. Hộp phân lực; 4.Khớp nối;
5. Bánh đà; 6. Hộp giảm tốc; 7.Động cơ
Trục cán
Cấu tạo một trục cán
a. Máy cán hai trục; b. máy cán ba trục; c. máy cán hai trục kép;
d. máy cán nhiều trục; e. máy cán vạn năng
Căn cứ theo sự bố trí của trục cán
a-Máy cán đơn; b-máy cán đường thẳng; c-máy cán hai cấp;
d-máy cán nhiều cấp; e- máy cán bán liên tục; g-máy cán liên tục
Căn cứ theo đường kính trục: Hạng lớn Φ> 600 (mm);
vừa Φ=360÷550 (mm); nhỏ Φ=240÷350 (mm)
Căn cứ theo công dụng: máy cán phôi, máy cán thép
hình, máy cán thép ống, máy cán đặc biệt
Cán ống
Cán ống không có mối hàn:
Hai trục quay cùng chiều và đặt chéo trong không gian
một góc φ=4÷60 . Phôi là thép tròn, trong quá trình cán
phôi vừa chuyển động quay, vừa chuyển động tịnh tiến
Ở tâm của phôi suất hiện ứng suất kéo, nén nên vật liệu
tại đó sẽ bị phá hủy làm suất hiện những vết nứt tạo
thành lỗ và được mũi xoay sủa lại biên dạng
Cán ống có mối hàn: dùng thép tấm cắt thành dải sau
đó cán để cuộn thành ống và hàn giáp mối cạch dọc
theo chiều trục của ống
3.3.3 Kéo và ép kim loại
3.3.3.1 Kéo kim loại
Định nghĩa
Kéo sợi kim loại là quá trình kéo phôi kim loại qua khuôn
kéo làm cho tiết diện ngang của phôi giảm và chiều dài
tăng, hình dáng và kích thước của chi tiết giống lỗ khuôn
kéo
d0, d1: Đường kính sợi trước và sau khi kéo (mm)
: Giới hạn bền của kim loại (N/mm2)
p : áp lực của khuôn ép lên kim loại (N/mm2)
: Góc nghiêng của lỗ khuôn
f : Hệ số ma sát.
Khuôn kéo sợi
3.3.3 Kéo và ép kim loại
3.3.3.1 Kéo kim loại
Định nghĩa
* Kéo sợi có thể tiến hành qua một khuôn kéo hoặc một số khuôn kéo nếu tỉ
số giữa đường kính phôi và đường kính sản phẩm vượt quá hệ số kéo cho
phép.
* Lực kéo sợi phải đảm bảo lớn để cho kim loại biến dạng và thắng lực ma
sát giữa kim loại và thành khuôn, nhưng lực này phải thỏa mãn điều kiện:
ứng suất tại tiết diện đã ra khỏi khuôn phải nhỏ hơn giới hạn bền cho phép
của vật liệu nếu không sẽ làm đứt sợi kim loại khi ra khỏi khuôn kéo.
Đặc điểm
Kéo sợi có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội
Kéo sợi cho ta sản phẩm có độ chính xác cấp 12÷14 và
độ bóng Ra=0,63÷0,32
Công dụng
Kéo sợi dùng để chế tạo các thỏi, ống, sợi bằng thép
hoặc kim loại màu
Kéo sợi dùng để gia công tinh bề mặt ngoài các ống cán
có mối hàn
Máy kéo sợi
Căn cứ vào phương pháp kéo có thể chia thành 2 loại
máy: máy kéo thẳng và máy kéo sợi có tang cuộn
Máy kéo thẳng: dùng khi kéo các sợi hoặc ống khi có
đường kính lớn không cho phép cuộn được (Φ=6÷10 mm
hoặc lớn hơn), lực kéo 0,2-75 tấn, tốc độ kéo 14÷45
m/phút, có thể kéo được một hoặc ba sản phẩm một lúc
a) Máy kéo sợi một khuôn; b) máy kéo sợi nhiều khuôn
3.3.3.2 Ép kim loại
Định nghĩa
Ép kim loại được thực hiện bằng cách đẩy kim loại chứa
trong buồng ép kín hình trục, dưới tác dụng của chày ép
kim loại biến dạng qua lỗ khuôn ép có tiết diện ngang
giống tiết diện của chi tiết
Nguyên lý chung của ép kim loại
Đặc điểm
Rèn tự do có thể chia làm 2 loại:
a) Rèn tay: Quá trình rèn hoàn toàn dùng sức người và với
những dụng cụ đơn giản như: búa tạ, búa tay, mũi đột,
bàn là... Rèn tay chỉ rèn được những vật nhỏ và trung
bình, năng suất rèn không cao.
b) Rèn máy: Quá trình rèn được tiến hành trên máy búa
như: máy búa nhịp, máy búa hơi v.v...
Dụng cụ rèn tự do
Nhóm 1: là nhưng dụng cụ công nghệ cơ bản như các
loại đe, búa, bàn là, bàn tóp, sấn, chặt, mũi đột…
Nhóm 2: là những dụng cụ kẹp chặt như kìm, êtô và các
cơ cấu kẹp chặt khác
Nhóm 3: là những dụng cụ kiểm tra và đo lường như eke,
thước cặp, các loại compa…
Dụng cụ rèn tự do
Thiết bị rèn tự do
Thiết bị rèn tự do bao gồm thiết bị gây lực, thiết bị nung,
máy cắt phôi, máy nắn thẳng, máy vận chuyển…
Rèn tự do có thể tiến hành bằng tay hoặc bằng máy, rèn
tay chủ yếu trong sản xuất sửa chữa, trong các phân
xưởng cơ khí chủ yếu là rèn bằng máy
thiết bị gây lực được sử dụng rộng rãi nhất khi rèn tự do là
búa hơi
•Muốn hàn rèn, đem nung hai đầu của chi tiết cần nối với nhau đến nhiệt
độ chảy rồi đập chúng dính kết với nhau. Ở nhiệt độ cao các phân tử kim
loại sẽ khuyếch tán và thẩm thấu với nhau tạo nên mối hàn vững chắc.
•Để cho mối hàn đảm bảo, cần chú ý làm sạch chỗ hàn, nhiệt độ nung và
lực đập phải đủ lớn.
1)Động cơ; 2) Bộ
truyền đai; 3) Trục dẫn
động; 4,5) cặp bánh
răng ăn khớp;
6) ly hợp; 7) trục khuỷu;
8) tay biên; 9) đầu
trượt; 10) đe dưới
Công nghệ dập thể tích
Tùy vào mức độ phức tạp của kết cấu vật dập, quá trình
dập có thể tiến hành qua một hoặc nhiều lòng khuôn.
Thông thường, dập các vật phức tạp quá trình dập được
tiến hành qua các nguyên công: dập sơ bộ, dập bán
tinh, dập tinh.
(a) (b)
Dập không làm mỏng thành (a): chiều dày phôi bằng chiều
dày sản phẩm; một phần vật liệu chưa được dập sẽ bị
nhăn lại; để chống hiện tượng nhăn phải dùng một vành
chặn để giữa phôi.
Dập làm mỏng thành (b): được thực hiện khi đổ hở giữa
chày và khuôn nhỏ hơn chiều dày phôi.
(a) (b)
• Uốn vành (a): chế tạo chi tiết có gờ, đường kính D, chiều
cao H, đáy chi tiết rỗng. Phôi uốn vành phải đột lỗ d
trước, sau đó dùng chày và khuôn để tạo vành
• Tóp miệng (b): là nguyên công làm cho miệng của phôi
rỗng thu nhỏ lại, phần tóp nhỏ có thể là hình côn, côn trụ
hoặc nửa hình cầu
• Miết: là phương pháp chế tạo các chi tiết tròn xoay
mỏng, được ứng dụng đối với chi tiết băng thép mềm
hoặc kim loại màu
Sơ đồ miết
Đặc điểm: trong 3 vị trí hàn này, mối hàn sấp là dễ thao
tác thực hiện nhất còn mối hàn trần là khó thực hiện nhất.
Tính hàn của kim loại và hợp kim
1) Khái niệm
Tính hàn chỉ mức độ dễ hàn hay khí hàn đối với một
loại vật liệu nào đó. Tính hàn là tổng hợp các tính chất của
kim loại hay hợp kim cho phép nhận được liên kết hàn
thoả mãn các yêu cầu và chất lượng cần thiết.
• Các loại que hàn: có hai loại que hàn là que hàn nóng
chảy và que hàn không nóng chảy.
Que hàn là những dây kim loại thẳng cắt thành từng đoạn có chiều dài từ
250¸ 450mm; những đoạn này gọi là lõi que hàn.
Que hàn điện thường dùng có hai loại:
- Que hàn không thuốc bọc (que hàn trần) thường dùng trong hàn tự động.
- Que hàn có thuốc bọc.
Lớp thuốc bọc ngoài lõi là một hỗn hợp gồm nhiều chất khoáng khác nhau
nhằm mục đích: tạo xỉ hàn; sinh ra lớp khí bảo vệ mối hàn; hợp kim hóa mối
hàn (bổ xung một số nguyên tố hợp kim cho mối hàn); làm ổn định sự cháy
của hồ quang.
Tuỳ theo điều kiện cụ thể ta chọn cách nối thuận hoặc nghịch, vì nhiệt
lượng thường tập trung ở cực dương lớn hơn so với cực âm.
Phân loại theo cách đấu điện cực
a) b)
Máy hàn hồ quang một chiều
a)Dùng máy phát một chiều; b) Dùng chỉnh lưu
Chế độ hàn
Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn, chiều
dày vật hàn, vị trí mối hàn trong không gian, kiểu mối
hàn vv…để xác định thường tra trong các sổ tay về hàn.
Đối với các vật hàn mỏng thì có thể tính như sau
• Mối hàn giáp mối: d=S/2+1 [mm]
• Mối hàn góc: d=K/2+2 [mm]
S-chiều dày của vật hàn; K-cạnh của mối hàn góc
Cường độ dòng điện hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn,
đường kính que hàn, vị trí mối hàn trong không gian,
kiểu mối hàn vv…được tra theo sổ tay công nghệ hàn.
Điện áp hàn: ít thay đổi khi hàn hồ quang tay
Tốc độ hàn
Tốc độ hàn phụ thuộc vào cường độ dòng điện hàn và tiết
diện mối hàn có thể tính theo công thức kinh nghiệm sau.
αđ-hệ số đắp 7÷11 (g/A.h); γ- khối lượng riêng của kim loại que hàn
(g/cm3); In-cường độ dòng điện hàn (A); Fđ- tiết diện đắp của mối hàn
(cm2)
Thao tác hàn: Khi hàn hồ quang góc nghiêng que hàn
75÷850 so với phương ngang, trong quá trình hàn que hàn
vừa chuyển động dọc mối hàn với tốc độ cần thiết, vừa
chuyển động ngang để tạo bề rộng mối hàn.
Đặc điểm
Thời gian hàn ngắn, năng suất cao do dễ cơ khí hóa và
tự động hóa
Mối hàn bền và đẹp
Thiết bị đắt đòi hỏi vốn đầu tư lớn, máy hàn có công
suất cao
Các phương pháp hàn điện tiếp xúc
Hàn tiếp xúc giáp mối: mối hàn được thực hiện trên
toàn bộ bề mặt tiếp xúc của hai chi tiêt hàn
Hàn điểm: mối hàn được thực hiện ở từng điểm trên bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn
Hàn đường: mối hàn là những điểm nối tiếp nhau liên
tục tạo nên đường hàn ở bề mặt tiếp xúc hai chi tiết hàn.
3.4.5 Hàn và cắt kim loại bằng khí
3.4.5.1 Khái niệm chung
Thực chất và đặc điểm
Hàn và cắt kim loại bằng khí là phương pháp sử dụng
nhiệt của ngọn lửa sinh ra khi đốt cháy khí cháy trong
dòng oxy để nung nóng kim loại. Thông dụng nhất là hàn
và cắt bằng oxy-axetylen.
Hàn và cắt bằng khí có đặc điểm sau
• Hàn được nhiều kim loại và hợp kim (gang, đồng,
nhôm…).
• Hàn được chi tiết mỏng, thiết bị gọn nhẹ, đơn giản.
• Vốn đầu tư thấp, không cần nguồn điện.
• Năng suất thấp, vật hàn bị nung nóng nhiều dẫn đến cơ
tính giảm.
• Hàn và cắt kim loại bằng khí được sử dụng nhiều khí
hàn các chi tiết mỏng bằng thép, các chi tiết bằng gang,
đồng , nhôm và một số kim loại màu khác, cắt tại phôi từ
tấm, cắt đứt thanh thỏi vv…
Khí hàn
Oxy kỹ thuật: ôxy kỹ thuật chứa 98,5-99,5% ôxy và
khoảng 0,5-1,5% tạp chất (Ar, He, N2)
Axetylen: có công thức hóa học là C2H2, khối lượng
riêng ở đktc ρ=1,09 kg/m3, nhiệt trị 11470 cal/m3.
Axetylen được sản xuất từ đất đèn tác dụng với nước
CaC2+H2O→C2H2+Ca(OH)2+30400 cal/mol
Ngoài Axetylen người ta còn dùng: các khí như hydro,
metal, hỗn hợp propan-butan
Thiết bị hàn kim loại bằng khí
Chế độ khí
Góc nghiêng của mối hàn: góc nghiêng α so với
phương ngang tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ
chảy và hệ số dẫn nhiệt của vật liệu hàn.
Công suất ngọn lửa: tính bằng lượng khí tiêu hao trong
một giờ, tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ chảy
và hệ số dẫn nhiệt của vật liệu hàn.
Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn và
phương pháp hàn. Khi hàn thép các bon chọn theo công
thức kinh nghiệm. Hàn trái d=S/2+1, hàn phải d=S/2, S là
chiều dày vật hàn (mm).
3.4.5.3 Cắt kim loại
Thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng khí
Các kim loại thực chất là đốt cháy kim loại bằng dòng
oxy để tại thành các oxit và thổi chúng ra khỏi mép cắt
tại thành rãnh cắt
Mỏ cắt
Sơ đồ cấu tạo mỏ cắt
Khuyết tật của mối hàn
Ký hiệu máy
Các máy sản xuất ở Việt Nam có ký hiệu như sau
• Chữ nhóm đầu tiên chỉ nhóm máy: T-tiện; KD-khoan
doa; M-mài; TH- tổ hợp; P-phay; BX-bào xọc; C- cắt đứt
• Chữ số tiêp theo biểu thị kiểu máy đặc trưng cho một
trong những kích thước quan trọng của chi tiết hay dụng
cụ gia công
• Các chữ cái sau cùng chỉ rõ chức năng, mức độ tự động
hóa, độ chính xác và cải tiến máy
Ví dụ: T620A; T-tiện; số 6; 20- chỉ chiều cao tâm máy là
200 mm; A có nghĩa là cải tiến từ máy T620
3.5.2 Phương pháp tiện
3.5.2.1 Nguyên lý và khả năng công nghệ
Nguyên lý tiện
Tiện là phương pháp công nghệ gia công cắt gọt điển
hình trong số các phương pháp gia công cắt gọt.
Động học của quá trình cắt gọt khi tiện gồm ba chuyển
động sau
3.5.2.2 Độ chính xác và mức độ gia công khi tiện
Độ chính xác: Độ chính xác của nguyên công tiện phụ
thuộc vào các yếu tố chính sau
Độ chính xác máy tiện: độ đảo trục chính, độ đồng tâm
giữa nòng ụ động với tâm trục chính, độ thẳng sống trượt
bằng máy...
Độ cứng vững của hệ thống công nghệ: máy, đồ gá, dao,
phôi
Tình trạng dao tiện: độ cứng vững dao, chất lượng mài
dao .v.v..
Trình độ tay nghề công nhân.
Mức độ gia công
Tiện thô ( tiện phá): Hớt đi phần lớn lượng dư, chỉ để lại
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 13
- 12, độ bóng Rz80 - Rz40 ).
Tiện bán tinh: Tiếp tục hớt đi một phần lượng dư, chỉ để
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 11
- 9, độ bóng Rz40 - Rz20 ).
Tiện tinh: Hớt đi một phần lương dư nhỏ để đạt độ chính
xác và độ bóng cao (đạt độ chính xác 9 - 8, độ bóng
Ra2,5 ¸ Ra0,63 ).
Tiện mỏng: Hớt đi một phần lượng dư rất nhỏ để đạt độ
chính xác và độ bóng rất cao (đạt độ chính xác 8 - 7, độ
bóng Ra1,25 - Ra0,08 ).
1: Ụ trước: Là một hộp đúc bằng gang, bên trong lắp trục chính và các cặp
bánh răng dể thay đổi tốc độ của trục chính.
Trục chính là một trục rỗng để phôi tiện có thể chui lọt vào trong. Một đầu trục
chính nhô ra khỏi ụ trước để lắp mâm cặp. Trục chính nhận truyền động và
thay đổi tốc độ quay của nó thông qua các cặp bánh răng di trượt trong hộp
tốc độ.
3. Hộp bước tiến: Có nhiệm vụ làm thay đổi tốc độ quay cho trục vítme và trục
trơn. Trong hộp bước tiến thường được lắp các bộ bánh răng di trượt hoặc bộ
bánh răng hình tháp.
4.Thân máy: Được đúc bằng gang, trên thân máy được lắp hầu hết các bộ
phận khác của máy tiện. Mặt trên thân máy là băng máy. Băng máy có nhiệm
vụ dẫn hướng cho bàn xe dao và ụ sau. Thân máy thường được đặt trên
chân hoặc bệ máy.
3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện
5. Hộp xe dao: Có nhiệm vụ biến chuyển động quay tròn của trục vít me hoặc
trục trơn thành chuyển động tịnh tiến của bàn xe dao qua bộ truyền động
bánh răng thanh răng.
6. Bàn dao: Bàn dao được lắp trên hộp xe dao, gồm có bàn dao ngang và bàn
dao dọc. Các bàn dao này có nhiệm vụ tạo chuyển động theo các hướng
khác nhau cho dao tiện. Trên bàn dao dọc là ổ kẹp dao để kẹp chặt dao.
3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện
7. Ụ sau: Còn được gọi là ụ động vì nó dịch chuyển được dọc theo băng máy.
ụ sau dùng để lắp mũi tâm để đỡ các chi tiết dài, dùng để gá mũi khoan, mũi
khoét hoặc mũi doa trong quá trình gia công lỗ...
8. Hộp công tắc điện : gồm các thiết bị đóng, ngắt máy và bảo vệ mô tơ điện
như cầu chì, khởi động từ ... Mặt ngoài của tủ điện thường bố trí các nút ấn,
công tắc, đồng hồ báo vôn - ampe. ở một số máy thiết bị điện được đặt trong
bệ máy.
3.5.2.4 Dao tiện
Dao tiện rất đa dạng và được phân loại như sau:
- Theo công dụng: dao tiện dọc ( dao tiện ngoài), dao xén mặt, dao cắt,
dao tiện rãnh, dao tiện trong ( dao tiện lỗ ), dao tiện trong, dao tiện ren ngoài,
dao tiện ren trong ...
- Theo hướng chạy dao:
+ Dao tiện phải: chạy dao từ phải sang trái.
+ Dao tiện trái: chạy dao từ trái sang phải.
- Theo kết cấu dao: dao liền, dao hàn, dao ghép.
- Theo dạng đầu dao: dao đầu thẳng, dao đầu cong.
- Theo vật liệu làm dao: dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao kim cương,
dao hợp kim gốm.
1-Dao đầu thẳng 2- Dao đầu cong 3- Dao tiện mặt đầu 4-Dao tiện rãnh 5- Dao tiện tinh
6- Dao tiện trụ bậc 7- Dao tiện lỗ suốt 8- Dao cắt rãnh 9- Dao tiện ren ngoài
Sơ đồ tiện trơn
Tiện côn: có thể dùng một trong các phương pháp sau
Dùng dao bản rộng: Phương pháp này dùng để tiện
đoạn côn có chiều dài ngắn và góc côn bất kỳ.
Phương pháp (a): chỉ dùng khi cắt ren nhỏ, hai lưỡi dao
cùng cắt nên hai bề mặt ren đều nhẵn.
Phương pháp (b) và (c): ăn dao nghiêng theo một mép
nên chỉ có một lưỡi dao cắt, mép bên phải kém nhẵn
bóng. Phương pháp này dùng khi cắt thô có kích thước
lớn.
Gia công các bề mặt đặc biệt bằng dao định hình
Sử dụng các loại dao định hình mà profin của lưỡi dao
giống hình dáng mặt ngoài của chi tiết gia công
Loại dao gia công mặt phẳng: gồm có dao phay trụ,
dao phay mặt đầu (a,c,e).
Loại dao gia công rãnh: gồm có dao phay đĩa, dao
phay 3 mặt cắt, dao phay ngón (b,d,g).
Loại dao gia công bánh răng: có dao phay môđun, dao
phay lăn răng (k).
Máy phay
Máy phay vạn năng: là loại có trụ chính thẳng đứng hoặc
nằm ngang, có thể phay được nhiều bề mặt khác nhau.
Máy phay chuyên dùng: chỉ gia công được một số bề
mặt nhất định gồm máy phay bánh răng, máy phay ren,
máy phay thùng…
Máy phay giường: dùng để gia công đồng thời nhiều bề
mặt của các chi tiết lớn
Ngoài ra còn có: máy phay chép hình, máy tổ hợp, máy
phay điều khiển theo chương trình số…
3.5.3.3 Các phương pháp phay
Phay thuận
Phay nghịch
Tại tiếp điểm M, vec tơ vận tốc và hướng chạy dao ngược
nhau.
Khi phay nghịch tiết diện cắt từ giá trị amix đến amax. Lưỡi
dao có xu hương nâng phôi nên gây rung động.
Phay nghịch thích hợp khi phay thô.
Phay mặt phẳng
* Dùng dao phay trụ ( răng thẳng hoặc răng nghiêng).
Dùng các phương pháp phay thuận và phay nghịch để tiến hành phay
mặt phẳng . Khi cắt thô bề mặt phôi có vỏ cứng thì dùng phay nghịch . Khi
căt tinh với lượng phay nhỏ hoặc cắt kim loại mềm thì dùng phay thuận có
hiệu quả hơn.
* Dùng dao phay mặt đầu: dùng có hiệu quả trong sản xuất lớn.
Phay rãnh
+ Các rãnh vuông hoặc chữ nhật được phay bằng dao phay đĩa 3 mặt
+ Các rãnh định hình (mang cá, đuôi én..) được phay bằng dao định hình
Phay rãnh then
Bào và xọc dùng để: gia công các mặt phẳng ngang,
nghiêng, thẳng đứng và mặt phẳng bậc, gia công các loại
rãnh vuông, tròn, chữ T, rãnh then, rãnh mang cá, gia
công các bánh răng (xọc) và các mặt định hình.
Xọc thường gia công: các mặt phẳng bên trong như
rãnh then, then hoa trong lỗ.
Bào và xọc: được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn
chiếc sửa chữa loạt nhỏ do có tính vạn năng cao và dao
cụ đồ gá đơn giản.
Dao thẳng: có kết cấu đơn giản nhưng trong quá trình cắt,
do tác dụng của lực P, thân dao bị biến dạng và bị uốn
quanh điểm O, và quỹ đạo của mũi dao là cung tròn bán
kính R, làm cho bề mặt chi tiết bị cắt làm hụt kích thước.
Dao bào cong: khắc phục được những nhược điểm của
dao bào thẳng nhưng khó chế tạo, giá thành đắt.
Kỹ thuật bào
Để tăng năng suất
Khi bào người ta dùng các biện pháp công nghệ sau.
• Gá đặt: dùng cữ so dao để gá đặt chi tiết và dụng cụ cắt
làm giảm thời gian gá đặt năng cân năng suất bào.
• Chọn máy: chọn loại máy bào phù hợp với yêu cầu sản
phẩm và kích thước của phôi cần gia công.
• Dùng nhiều dao khi gia công để nâng cao năng suất.
Để nâng cao độ chính xác khi bào
• Khi gia công các chi tiết lớn nên tách thành hai nguyên
công gia công thô và tinh riêng biệt.
• Dùng phưong pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản chế
tạo từ hợp kim cứng.
a) b) c)
Các loại máy bào
Máy bào ngang
Dùng để gia công những phôi không lớn (<600 mm).
Bàn máy cùng với phôi chuyển động trên mặt phẳng
nằm ngang, dao và bàn dao chuyển động tiến và lùi.
Hộp tốc độ và cơ cấu Culit dùng để dịch chuyển bàn
trượt.
Máy bào đứng
Đầu máy chuyển động theo chiều thẳng đứng.
Gia công phôi có chiều ngang lớn, chiều cao không lớn.
Thường dùng gia công các lỗ, rãnh, mặt phẳng và mặt
định hình.
Máy bào giường
Dùng để gia công các phôi lớn như thân máy.
Bàn máy và phôi chuyển động theo chiều dọc, còn dao
bào kẹp trên gia dao thì chuyển động theo chiều ngang.
Động học quá trình mài: Động học quá trình mài được
thể hiện trên hình
Đá mài
Đá mài được chế tại từ hạt mài và chất kết dính.
Vật liệu làm hạt mài bao gồm các loại như kim cương
nhân tạo, các oxyt như oxyt nhôm thường, oxyt nhôm
trắng, các bít silic, cácbit boric…
Chất kết dính vô cơ như keramit, hữu cơ như bakelit
hoặc cao su.
Đá mài chia làm hai loại: đá mài cứng và đá mài mềm.
• Đá mài cứng: là đá khó tách hạt, nó dùng để mài vật liệu
mềm.
• Đá mài mềm: là đá rễ tách hạt, tạo thành lớp mới sắc
hơn, dùng để mài các vật liệu cứng.
Các loại đá mài
a, b- Đá mài hình trụ mài tròn ngoài; c- Đá mài hình lỗ; d- đá mài hình trụ
mài chi tiết lớn; e,f- Đá mài côn; g- Đá mài hình đĩa; h- Đá mài mặt đầu
Phương pháp này cho năng suất cao, độ cứng vững của
hệ thống cao hơn mài có tâm, có thể mài được trục dài
mà mài có tâm không thực hiện được. Không mài được
trục bậc hoặc chi tiết có rãnh.
Mài tròn trong (mài lỗ): Có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ
côn, lỗ định hình. Có hai phương pháp mài tròn trong là
mài lỗ có tâm và mài lỗ không tâm.
• Mài lỗ có tâm
Thực hiện trên các máy mài lỗ chuyên dụng, máy mài
vạn năng có đầu mài lỗ hoặc trên máy tiện vạn năng có
trang bị đồ gá mài lỗ.
• Mài tròn lỗ không tâm
Cho năng suất cao, độ chính xác và độ đồng tâm cao.
Do chuẩn gia công là mặt ngoài nên mặt ngoài của chi
tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh trước khi mài
lỗ.
Mài mặt phẳng: là phương pháp gia công tinh các mặt
phẳng sau khi qua phay hoặc bào, đã hoặc chưa qua
nhiệt luyện.
• Dùng đá mài hình trụ: cho độ chính xác cao, nhưng diện
tích tiếp xúc đá và chi tiết nhỏ nên cho năng suất thấp.
• Dùng đá mài mặt đầu
Cho năng suất cao hơn mài đá hình trụ, có thể mài đồng
thời nhiều mặt nhưng độ nhẵn và độ chính xác thấp hơn
mài đá hình trục.
Đo gián tiếp
Đặc điểm của đo gián tiếp là giá trị của đại lượng đo
được xác định gián tiếp qua kết quả đo trực tiếp các đại
lượng có liên quan đến đại lượng đo.
Đo phân tích
Các thông số của chi tiết được đo riêng rẽ, không phụ
thuộc vào nhau.
Dụng cụ đo
Người ta thường sử dụng các dụng cụ đo như sau
Thước mét dài: dùng đo độ dài của trục, thanh hoặc
xác định khoảng cách giữ các vị trí như rãnh, lỗ…
Thước cặp: dùng đo đường kính trong hoặc đường
kính ngoài của các bề mặt tròn xoay, độ chính xác của
dụng cụ này khoảng 0,02 đến 0,1 (mm).
Panme: dùng để đo mặt trụ ngoài hoặc các khoảng cách
hẹp, đôi còn đo được kích thước lỗ tương đối lớn, độ
chính xác khoảng 0,002 đến 0,01 (mm).
Calip giới hạn: dùng để đo kích thước lỗ (calip nút),
dùng để đo kích thước ngoài (calip hàm). Trên calip có
hai đầu, mỗi đầu giới hạn kích thước nhỏ nhất và lớn
nhất cho phép, khoảng giới hạn đó gọi là dung sai của
kích thước cần đo.
Đồng hồ đo: dùng để xác định sai số đo với chuẩn, có thể
xác định được độ không song song, độ không tròn (ô van,
méo,…), độ không đồng tâm vv…
Các thông số của profin thực tế các bề mặt
Các giá trị y(xi) và himim , himax được lấy trong chiều dài chuẩn l
Tiêu chuẩn Nhà nước TCVN 2511-78 quy định 14 cấp
chính xác bề mặt thể hiện qua bảng sau.
Các ký hiệu quy ước về sai lệch tương quan vị trí
Một số ví dụ về cách ghi trên bản vẽ về sai số tương
quan vị trí hình học.
CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)
Vật rắn tuyệt đối là tập hợp vô vạn các chất điểm mà khoảng
cách giữa hai chất điểm bất kỳ luôn không đổi.
Nói cách khác: Là vật có hình dáng hình học và kích thước
không thay đổi trong suốt quá trình chịu lực.
Thực tế: các vật rắn khi tương tác với các vật thể khác đều
có biến dạng. Nhưng biến dạng đó rất bé, nên có thể bỏ qua, và
như vậy có thể coi là vật rắn tuyệt đối.
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học
Ví dụ : Dưới tác dụng của trọng lực P:
Vật rắn được coi là cân bằng trong một hệ quy chiếu nào đó nếu
nó đứng yên hay chuyển động tịnh tiến thẳng và đều với hệ quy
chiếu ấy.
Chuyển động tịnh tiến thẳng và đều là chuyển động mà mọi điểm
thuộc vật rắn đều chuyển động thẳng với vận tốc không đổi.
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học
2.1.1.3 Lực
- Lực là một đại lượng vật lý được
dùng để biểu thị tương tác giữa các
vật, làm thay đổi trạng thái chuyển
động hoặc làm biến đổi hình dạng
của các vật.
- Lực cũng có thể được miêu tả
bằng nhiều cách khác nhau như đẩy
hoặc kéo. Lực tác động vào một vật
thể có thể làm nó xoay hoặc biến
dạng, hoặc thay đổi về ứng suất, và
thậm chí thay đổi về thể tích. Lực
bao gồm cả hai yếu tố là độ lớn và
hướng.
Ví dụ:
-Lực làm cho vật thay đổi trạng thái như: lực dùng để bẻ
đôi cây đũa
-Lực làm cho vật chuyển động như: lực dùng để đẩy hay
kéo một vật làm cho vật di chuyển
Lực là 1 đại lượng véctơ được biểu diễn bằng một mũi tên có:
• Gốc là điểm đặt của lực.
• Phương, chiều trùng với phương, chiều của lực.
• Độ dài biểu thị cường độ của lực theo tỉ lệ xích cho trước.
• Điểm đặt A.
• Phương nằm ngang, chiều từ trái sang phải.
• Cường độ F = 15N.
Vật rắn ở trạng thái cân bằng khi nó đứng yên hoặc chuyển
động thẳng đều đối với hệ quy chiếu (Hệ trục tọa độ được
chọn làm chuẩn).
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
Hệ lực: Là tập hợp các lực cùng tác dụng lên vật rắn.
- Hệ lực có đường tác dụng nằm trong cùng một mặt phẳng
gọi là hệ lực phẳng.
- Hệ lực phẳng có các đường tác dụng cắt nhau gọi là hệ lực
phẳng đồng quy.
- Hệ lực phẳng có các đường tác dụng song song gọi là hệ
lực phẳng song song.
Điều kiện cần và đủ để 2 lực tác dụng lên một vật rắn cân bằng là
chúng phải trực đối nhau.
Tác dụng của một hệ lực lên một vật rắn không thay đổi khi ta
thêm vào (hay bớt đi) hai lực cân bằng nhau.
Hệ quả: Tác dụng của một lực lên một vật rắn không thay đổi khi
ta trượt lực trên đường tác dụng của nó
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
Hai lực đặt tại một điểm tương đương với một lực đặt tại điểm
đó và được biểu diễn bằng véc tơ đường chéo hình bình hành
lực mà 2 cạnh là 2 véc tơ biểu diễn 2 lực đã cho.
F1
R
A
F2
• Ứng với mỗi lực tác dụng của vật thể này lên vật thể khác bao giờ
cũng có phản lực tác dụng với cùng phương, ngược chiều, cùng
trị số .
• Lực tác dụng và phản lực tác dụng luôn bằng nhau về trị số cùng
phương, ngược chiều.
A B
N F' F F F'
A B
P
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.3 Các định luật cơ bản: Ba định luật của Newton về chuyển
động.
Định luật 1 Newton: Một vật đang đứng yên hoặc chuyển
động thẳng đều sẽ đứng yên hoặc chuyển động thẳng đều mãi
mãi nếu không có ngoại lực tác dụng lên vật.
2.1.3 Các định luật cơ bản: Ba định luật của Newton về chuyển
động.
Định luật 2 Newton: Biến thiên động lượng của một vật theo
thời gian tỉ lệ với tổng lực tác dụng lên vật, và có hướng là
hướng của tổng lực.
F
Biểu thức: a hay F ma
m
Với:
m là khối lượng của vật [kg]
a là gia tốc của vật [m/s2]
2.1.3 Các định luật cơ bản: Ba định luật của Newton về chuyển
động.
Định luật 3 Newton: Đối với mỗi lực tác động bao giờ cũng
có một phản lực cùng độ lớn, nói cách khác, các lực tương tác
giữa hai vật bao giờ cũng là những cặp lực cùng độ lớn và
ngược chiều.
F AB FBA
Trong tương tác giữa hai vật A và B. Nếu A tác dụng một
lực lên B, thì B cũng gây ra một lực lên A
Liên kết tựa: Hai vật có liên kết tựa khi chúng tựa trực tiếp lên
nhau. Nếu bề mặt tựa hoàn toàn nhẵn thì phản lực liên kết
vuông góc với mặt tựa. Trường hợp một trong hai mặt tiếp xúc
là một điểm thì phản lực tựa vuông góc với mặt tựa còn lại.
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
Liên kết bản lề: Hai vật có liên kết bản lề khi chúng có trục
(chốt) chung. Trong trường hợp này hai vật tựa vào nhau với
đường tựa chưa xác định.
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
B Y Y R
A X X
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
Liên kết gối: Liên kết gối có hai loại là liên kết gối cố định và liên kết
gối di động. Liên kết gối di động còn được gọi là liên kết gối con lăn.
Liên kết gối cầu: Liên kết gối cầu bao gồm hai phần, phần vỏ
cầu bên ngoài nối với chân đế và phần quả cầu bên trong nối với
vật khảo sát. Hai mặt cầu này tiếp xúc nhau (tựa lên nhau) tại
một điểm không xác định nhưng phản lực liên kết luôn đi qua
tâm của phần vỏ cầu.
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
Liên kết thanh: Liên kết thanh là liên kết mà vật khảo sát được
nối với vật gây liên kết bằng các thanh thỏa mãn các điều kiện
sau:
• Chỉ có lực tác dụng ở hai đầu thanh, phần giữa thanh không có
lực tác dụng.
• Trọng lượng thanh không đáng kể so với chiều dài thanh
(Thanh đủ mảnh).
• Liên kết hai đầu thanh là liên kết bản lề trụ, bản lề cầu hoặc
liên kết tựa.
2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.5 Ngẫu lực và mô men F2
2.1.5.1 Ngẫu lực
* Định nghĩa: Hệ hai lực song song, ngược
chiều, có độ lớn bằng nhau cùng tác dụng
vào một vật gọi là ngẫu lực. F1
Ví dụ: Dùng tay vặn vòi nước.
Dùng tuavit ta tác dụng vào đinh vít một
ngẫu lực.
Khi ôtô (hoặc xe đạp) sắp qua khúc đường
quặt A, người lái xe tác dụng một ngẫu
lực vào tay lái - vô lăng (hoặc ghi- đông),
...
Trong khá nhiều trường hợp, ma sát trượt có hại khi cản trở
chuyển động, làm mòn các chi tiết máy. Vì vậy, trong các chi tiết
máy bao giờ người ta cũng tra dầu mỡ công nghiệp vào các bộ
phận nhằm hạn chế ít nhất tác hại của ma sát trượt khi các chi
tiết này vận hành.
Lực ma sát nghỉ trên mặt phẳng Lực ma sát nghỉ trên mặt phẳng
nằm nghiêng nằm ngang
Giải thích:
Do ngựa tác dụng lực ma sát nghỉ lên mặt đất lớn hơn lực ma sát nghỉ
do xe tác dụng lên mặt đất, nên lực phát động của ngựa lớn hơn của xe
nên sẽ kéo xe về phía trước.
Môc ®Ých:
Nghiªn cøu c¸c h×nh thøc biÕn d¹ng cña vËt r¾n,
C¸c ph−¬ng ph¸p tÝnh, kiÓm tra bÒn, ®é cøng, ®é æn ®Þnh
cña c¸c tiÕt m¸y.
Yªu cÇu:
BiÕt ®−îc h×nh thøc biÕn d¹ng, kh¶ n¨ng lµm viÖc cña
c¸c cÊu kiÖn d−íi t¸c dông cña ngo¹i lùc.
Lùa chän ®−îc kÝch th−íc, tiÕt diÖn hay kiÓm tra ®é bÒn
X¸c ®Þnh ®−îc ngo¹i lùc t¸c dông lªn chi tiÕt m¸y
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
NhiÖm vô:
Nghiªn cøu ph−¬ng ph¸p tÝnh: ®é bÒn, ®é cøng, ®é æn
®Þnh.
TÝnh : ®é bÒn; ®é cøng; ®é æn ®Þnh
§Ó ®¶m b¶o 3 ®iÒu kiÖn bÒn th× kÝch th−íc cña m¸y cµng
lín cµng bÒn v÷ng,... , nªn gi¸ thµnh s¶n phÈm cao
V× vËy: NhiÖm vô cña C¬ häc VRBD lµ nghiªn cøu c¸c
h×nh thøc biÕn d¹ng tõ ®ã ®Ò ra c¸c ph−¬ng ph¸p tÝnh
to¸n t¶i träng, lùa chän kÝch th−íc tiÕt diÖn, . . . . , ®¶m
b¶o an toµn vµ tiÕt kiÖm nh−ng thêi gian sö dông l¹i bÒn
l©u.
Giả thuyết đúng cho đa số vật thể kim loại còn những vật thể
khác phải xem lại giả thuyết này.
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
Giả thuyết 3: Biến dạng của vật thể rất nhỏ so với kích
thước của chúng .
Khi tính toán có thể xem điểm đặt của lực không đổi và có
thể áp dụng nguyên lý độc lập tác dụng
Giữa các phần tử của vật chất luôn có lực liên kết để giữ cho vật thể
có một hình dạng nhất định. Khi có ngoại lực tác dụng, lực liên kết sẽ
tăng lên để chống lại biến dạng do ngoại lực gây ra. SBVL gọi phần
tăng lên đó của lực liên kết là nội lực.
Do đó:
Nội lực là lực liên kết giữa các phần tử trong vật thể nhằm
chống lại sự biến dạng khi vật thể chịu tác dụng của ngoại lực.
P4
P2
P1 P3 P5
P4
A B
P2
P3
P1 P5
P4
P2
P1 P3 P5
P4
A B
P2
P3
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Phần A cân bằng dưới tác dụng của các lực P1, P2 và một hệ lực
phân bố trên mặt cắt do phần B tác dụng lên.
Hệ lực phân bố này là nội lực tại mặt cắt đang xét. Quy luật phân bố
của nội lực: chưa biết.
P1 P5
P4
P2
P1 P3 P5
Nội lực
P4
A B
P2
P3
P4
P2
P1 P3 P5
Nội lực
P4
A B
P2
P3
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Vì A nằm trong trạng thái cân bằng nên nội lực và ngoại lực tác
dụng lên A phải hợp thành một hệ lực cân bằng.
P1 P5
P4
P2
P1 P3 P5
Nội lực
P4
A B
P2
P3
P4
P2
P1 P3 P5
Nội
lực
P4
A B
P2
P3
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Các thành phần của nội lực:
• Lực dọc (Normal force): Nz
Nz có giá trị dương nếu đi ra khỏi mặt cắt Lực kéo (Tensile force)
Nz có giá trị âm nếu đi vào mặt cắt Lực nén (compressive force)
• Lực cắt (shearing force): Qx, Qy
Lực cắt được coi là dương khi ta quay pháp tuyến ngoài cùng chiều
kim đồng hồ 90 độ mà chiều của nó trùng với chiều của lực cắt.
• Các phương trình cân bằng hình chiếu các lực trên các trục tọa độ:
Trong đó Pix, Piy, Piz – là hình chiếu của lực Pi xuống các trục x, y,
z.
• Các phương trình cân bằng momen đối với các trục tọa độ:
Bài giải:
Nếu xét cân bằng ở phần bên phải thì ta cũng thu được kết quả như
trên.
Bài giải:
Xét mặt cắt ngang 1-1 có hoành độ z so với gốc A, ta có ( 0 ≤ z ≤ l )
Biểu thức giải tích của lực cắt và mômen uốn tại mặt cắt 1-1 được
xác định từ việc xét cân bằng phần phải của thanh:
Ví dụ 2.5 - Vẽ BĐNL của dầm đơn giản chịu lực tập trung P
Bài giải:
Phản lực: Các thành phần phản lực tại các gối tựa là:
Nội lực: Vì tải trọng có phương vuông góc với trục thanh nên lực
dọc Nz trên mọi mặt cắt ngang có trị số bằng không.
Phân đoạn thanh: Vì tính liên tục của các hàm số giải tích biểu diển
các nội lực nên phải tính nội lực trong từng đoạn của thanh; trong
mỗi đoạn phải không có sự thay đổi đột ngột của ngoại lực .
♦ Đoạn AC- Xét mặt cắt 1-1 tại điểm K1 trong đoạn AC và cách gốc
A một đoạn z, ( 0 ≤ z ≤ a ).
Khảo sát cân bằng của phần bên trái ta được các biểu thức giải tích
của nội lực:
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
Ứng suất toàn phần nói chung không vuông góc với mặt cắt mà có
P cos P.sin
Giữa P, và có mối quan hệ P 2 2
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
P
Khái niệm về kéo nén đúng tâm
Khi tác dụng vào một thanh thẳng 2
lực trực đối và có đường tác dụng
trùng với trục thanh thì:
O x
Nz
z
y
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.2 Ứng suất trên mặt cắt ngang
Xét thanh chịu kéo đúng tâm. Các mặt cắt ngang
CC và DD trước khi chịu lực cách nhau đoạn dz . C D
D'
Các thớ dọc trong đoạn CD (như GH) bằng nhau .
P DN G
z H'
H
D D'
D
C D P C
P
dz
dz
C D
Quan sát các thớ dọc trong đoạn CD (như GH), biến dạng đều bằng HH’
và không đổi, mặt cắt ngang trong suốt quá trình biến dạng vẫn phẳng
và vuông góc với trục thanh, điều này cho thấy các điểm trên mặt cắt
ngang chỉ có ứng suất pháp z không đổi.
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.2 Ứng suất trên mặt cắt ngang
z dA N z
O
A
A
x
Nz
Vì z = const, nên z .A =Nz
dA z
Nz y z
z
A
Ta có: x y z
Bài giải
Từ đó ta tìm được ứng suất trên mặt cắt ngang mỗi đoạn là:
Để xác định biến dạng dọc toàn phần chính là biến dạng dài
tuyệt đối của thanh ta sử dụng công thức tính biến dạng dọc áp
dụng cho bốn đoạn của thanh.
Nz
Điều kiện bền: z
A
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.4 Điều kiện bền thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
Nz
Kiểm tra bền: z 5%
A
Nz
Định kích thước mặt cắt ngang: A 5%
Định tải trọng cho phép: Nz A. 5%
Thanh chịu uốn khi trục thanh bị cong dưới tác dụng của ngoại lực.
Ngoại lực tác dụng gồm:
- Lực tập trung, lực phân bố có đường tác dụng vuông góc với trục
thanh.
- Ngẫu lực, mô men nằm trong mặt phẳng chứa trục.
D:\Tai lieu\A nh CKT\Dam chiu uon.bmp
A P P
B M0 M0
C D A B
a L-2a a A B MX
+
+ M0
QY AB – Uốn thuần túy phẳng.
-
M0
MX
Pa MX
-
CD -Uốn thuần túy phẳng. M0
AC.DB- Uốn ngang phẳng. Dầm uốn thuần túy phẳng.
q q
P P
m m
Q
m Mx m
Xét một thanh chịu uốn như hình vẽ. Dùng một m/c bất kỳ cắt thanh
làm hai phần. Xét sự cân bằng của phần thanh bên trái. Để cân bằng
nội lực trên mc ngang phải hợp thành một lực Q đặt tại trọng tâm mặt
cắt, ngược chiều và có trị số bằng P. Nội lực Q ấy gọi là lực cắt.
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:
Phương pháp mặt cắt:q q
P P
m m
Q
m Mx m
Nhưng (P,Q ) lại tạo ra một ngẫu lực, để cân bằng trên m/c phải tạo ra
một mômen cân bằng với ngẫu lực ấy. Mômen ấy gọi là mômen uốn
nội lực, ký hiệu MX. Trên mọi m/c ngang của thanh chịu uốn bao giờ
ta cũng có hai thành phần nội lực là Q và MX.
Vậy: Dầm chịu uốn ngang phẳng khi trên mọi m/c ngang của nó nội
lực chỉ có hai thành phần là : Q và Mx
O'
1 dz 2 MX
d O1 x
MX MX
O1 O2 B y
z
B C y O1 Z y dA
y
1-1
B1 C1
Z
B1C1 BC y d dz y d d y
z
BC dz d
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Ứng suất trên mặt cắt ngang
y
+ Lieân heä giöõa Z vaø NZ: N Z z dA E .dA 0
A A
E
A
y.dA 0 A
y.dA 0 SX 0
E 2 E
+ Lieân heä giöõa Z vaø MX: M x
y .dA y 2 .dA
z .y.dA
A A A
Vôùi: I X
A
y 2 .dA - Moâmen quaùn tính m/c ñoái vôùi truïc x
1 Mx Mx
Vaø z y
EIx Ix
Tích EIX goïi laø Ñoä cöùng khi uoán cuûa daàm
min
+ Trường hợp đặc biệt:
- ÑTH - y nmax
Nếu trục x cũng là O
trục đối xứng (mặt cắt x
+ + y kmax
chữ nhật, dạng chữ
nhật, tròn, ,…) thì : y max
k n h
ymax ymax
2
2I Mx
W W Wx x
k n vaø max min
x x
h Wx
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Mô men chống uốn của các mặt cắt thường gặp
min
Mặt cắt ngang hình chữ nhật
với bề rộng b và chiều cao h : MX - - y nmax
O ÑTH
x
bh 3
bh 2 + + y kmax
Ix ; Wx z
12 6 y max
Mặt cắt ngang hình tròn đường min
kính D :
MX - - y nmax
4 ÑTH
D O
x
Ix 0,05D 4 +
64 + y kmax
z
D3 y max
Wx 0,1D3
32
min n
max k
Ví dụ 2.9:
Vẽ biểu đồ Mz cho trục truyền động chịu tác dụng của ba ngẫu lực
xoắn (mômen xoắn).
Bài giải:
Phân tích thành tổng của hai TH
tác dụng riêng lẻ ( H.b và H.c ).
Trong mỗi trường hợp, ngoại
lực là một ngẫu lực gây xoắn,
do đó nội lực trong thanh cũng
là mômen xoắn.
Biểu đồ nội lực của từng thanh
vẽ ngay trên H.b,c.
Biểu đồ Mz của thanh là tổng
đại số hai biểu đồ trên (H.d).
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.2 Xoắn thuần túy của thanh thẳng trên tiết diện tròn
Xét một mẫu thanh tròn trước khi cho chịu xoắn thuần túy ta vẽ lên
bề mặt của thanh các đường tròn chu tuyến nằm trong mặt phẳng
vuông góc với trục của thanh tượng trưng cho các mặt cắt ngang và
các đường thẳng song song với trục của thanh tượng trưng cho các
thớ dọc, chúng tạo thành các mạng lưới ô vuông trên bề mặt cong
của thanh.
Mz B’
Mz t
C’’
z
C dφ
C’ B
dφ ρ
D γ B’
C
A B
Theo giả thuyết (2) độ dài trục không thay đổi nên r =0
Theo giả thuyết (1) các mặt cắt ngang phẳng, không biến dạng nên t =0
Theo giả thuyết (3) bán kính tại mọi mặt cắt không thay đổi nên r =0
Theo định luật Húc về biến dạng dài suy ra: r = z = t =0
rt
zt không biến dạng, không chèn ép lên nhau
và luôn vuông góc với trục của thanh nên
tz ứng suất tiếp rz =0 theo định luật đối ứng
M
của ứng suất tiếp nên : rz =0
z
t z
- Theo giả thuyết (4) các thớ dọc không chèn ép lên nhau trong quá trình
biến dạng (luôn song song va có khoảng cách không đổi với nhau) nên ta có:
rt = tr =0
- Chỉ tồn tại ứng suất tiếp: zt = tz 0 ρdφ
Theo định luật Húc biến dạng trượt ta có ứng suất tiếp sẽ là: zt =G.γ zt =G dz
Do biến dạng góc zt 0 là nhỏ nên ta tính được biến dạng góc đó được tính
như sau: γ tgγ =
CC' ρdφ
=
zt zt
CD dz
Kết luận: Phân tố chỉ có ứng suất tiếp nên trạng thái ứng suất phân tố chịu
xoắn thuần túy là TTƯS - trượt thuần túy.
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.3 Ứng suất thanh chiụ xoắn
Trạng thái ứng suất trượt thuần túy: M z z . .dF (1)
CC' ρdφ
Ta lại có: γ zt tgγ zt = =
CD dz
d
Góc xoắn tỷ đối θ
dz
Thay vào (1) ta được M z .G. 2 .dF .G 2 dF .G.J
Mz Mz
• Vậy: G GJ J
P P
là công thức xác định ứng suất tiếp tại điểm bất kỳ có bán kính ρ
nằm trên mặt cắt ngang của thanh tròn chịu xoắn thuần túy.
Trong đó: Mz là mômen gây xoắn thuần túy.
ρ là khoảng cách từ điểm đang xét tới tâm tiết diện, G là mô
đun trượt.
JP là mômen quán tính độc cực của mặt cắt ngang đang xét.
Góc xoắn tương đối giữa hai mặt cắt cách nhau dz là
⇒ Góc xoắn tương đối giữa hai mặt cách nhau một đoạn L là:
•Khi thanh gồm nhiều đoạn, mỗi đoạn có Mz/GJp là hằng số:
•Góc xoắn ϕ được quy ước dương theo chiều của Mz.
2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.5 Điều kiện bền và điều kiện cứng thanh chịu xoắn
* Điều kiện bền
Muốn thanh chịu xoắn đủ bền thì ứng suất tiếp lớn nhất trong thanh
không được vượt qua ứng suất tiếp cho phép [τ]:
M
max τ = max z τ
WP
[τ] được xác định theo các phương pháp sau:
1) Từ thí nghiệm trực tiếp ta tìm ra được ứng suất tiếp nguy hiểm τ0 sau
đó ta chia nó cho hệ số an toàn n >1: 0
n
2)Dựa vào thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất ta lấy:
2
3)Dựa vào thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng ta có:
3
Bài giải:
•Theo điều kiện bền:
Với:
Với:
CHƯƠNG 1
VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH CỦA VẬT LIỆU
1.1. Các khái niệm cơ bản về vật liệu chế tạo
1.1.1. Phân loại vật liệu
1.1.2. Cấu trúc của vật liệu
1.1.3. Các tính chất của vật liệu
1.2. Hợp kim đen
1.2.1 Gang
1.2.2 Thép carbon và thép hợp kim thấp
1.2.3 Thép hợp kim cao
1.2.4 Kỹ thuật nhiệt luyện thép
1.2.5 Kỹ thuật hoá nhiệt luyện
1.3. Kim loại màu và hợp kim
1.4. Vật liệu phi kim
1.5. Vật liệu Composite
1
1.1. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Polyme
2
1.1.2. Cấu trúc của vật liệu kim loại
a) Cấu tạo và sự kết tinh của kim loại nguyên chất
Khác với hầu hết các vật liệu phi kim có cấu trúc vô định
hình, kim loại và hợp kim có cấu tạo tinh thể. Trong một đơn
tinh thể, các nguyên tử kim loại phân bố theo một qui luật
nhất định.
- Các nguyên tử kim loại phân bố theo một quy luật nhất định
- Nhiều mạng tinh thể sắp xếp thành mạng không gian
- Mỗi nút mạng được coi là tâm của các nguyên tử
3
Lập phương
đơn giản
Lập phương
thể tâm
Lập phương
diện tâm
Lục phương
Hình thoi
4
Sự kết tinh của kim loại
5
Sự kết tinh của kim loại
6
Sự kết tinh của kim loại
7
b) Cấu tạo của hợp kim
Để phân biệt các hợp kim, cần sử dụng các khái niệm sau:
NGUYÊN là một vật chất độc lập có thành phần không đổi,
tạo nên các pha của hệ. Trong một số trường hợp nguyên
cũng là các nguyên tố hoá học hoặc là hợp chất hoá học có
tính ổn định cao.
8
Hợp chất hoá học
Pha được tạo nên do sự liên kết giữa các nguyên tố khác
nhau theo một tỷ lệ xác định gọi là hợp chất hoá học
Ví dụ: Hợp chất hoá học Fe3C rất ổn định
Những nguyên tố không hoà tan vào nhau cũng không liên
kết để tạo thành hợp chất hoá học mà chỉ liên kết với nhau
bằng lực cơ học thuần tuý, thì gọi hệ hợp kim đó là hỗn hợp
cơ học. Hỗn hợp cơ học không làm thay đổi mạng nguyên
tử của các nguyên tố thành phần.
9
Các
dạng
giản đồ
hợp
kim hai
nguyên
10
1.1.3 Các tính chất của vật liệu
xúc tác
1.1.3.1. Một số lý tính quan trọng của vật liệu
11
1.1.3.2. Một số cơ tính quan trọng của vật liệu
a. Độ bền
Độ bền là khả năng của vật liệu chịu tác dụng của ngoại lực
mà không bị phá huỷ. Tuỳ theo dạng khác nhau của ngoại lực
mà ta có các loại độ bền sau: độ bền kéo ( k); độ bền
uốn(u); độ bền nén (n) v.v...
Ngoại lực P(N) tác dụng trên một thanh kim loại có diện tích
tiết diện ngang F0(mm2). Khi P đạt đến một giá trị nào đó làm
thanh kim loại bị đứt sẽ ứng với độ bền kéo của vật liệu đó:
k
P
F0
N / mm 2
Tương tự ta cũng đo được độ bền uốn và độ bền nén.
B C
B
T B
K A
0 0
(a) Vật liệu dẻo (b) Vật liệu ròn
* Độ bền của vật liệu phụ thuộc vào nhiệt độ làm việc
12
b. Độ cứng
Độ cứng là khả năng của vật liệu chống lại biến dạng dẻo cục
bộ khi có ngoại lực tác dụng thông qua vật nén. Nếu cùng một
giá trị lực nén, lõm biến dạng trên vật đo càng lớn, càng sâu
thì độ cứng của mẫu đô càng thấp.
Brinell – HB, Rockwell – HR, Vickers - HV
Độ cứng Brinell HB
- Để đo độ cứng Brinell ta dùng tải trọng P để ấn lên viên bi bằng
thép đã nhiệt luyện có đường kính D lên bề mặt vật liệu muốn thử.
- Tuỳ theo chiều dày của mẫu thử mà chọn đường kính viên bi D =
10mm, D=5mm hoặc D = 0,25mm, đồng thời tuỳ theo tính chất của
vật liệu mà chọn tải trọng P cho thích hợp:
+ Đối với thép và gang P = 30D2.
(Ví dụ viên bi có D = 10mm thì P = 30.102=3000KG).
+ Đối với đồng và kim loại đồng P = 10D2.
+ Đối với nhôm, babit và các hợp kim mềm khác P = 2,5D2.
HB
P D 2 D
F D2 d 2
F 2 2
trong đó F là diện tích mặt cầu của vết lõm (mm2)
D là đường kính viên bi (mm);
d là đường kính của vết lõm (mm).
13
Độ cứng Rockwell
- Độ cứng Rockwell được xác định bằng cách dùng tải trọng P
ấn lên viên bi bằng thép đã nhiệt luyện có đường kính 1/16”
tức là 1,587mm (thang B) hoặc mũi côn bằng kim cương có
góc ở đỉnh 1200 (thang C hoặc A) lên bề mặt vật liệu thử.
Trong khi thử trị số độ cứng được chỉ trực tiếp ngay bằng kim
đồng hồ.
- Viên bi thép dùng để thử những vật liệu ít cứng còn mũi côn
kim cương dùng để thử các vật liệu có độ cứng cao như thép
đã nhiệt luyện. Tải trọng thử được tác dụng hai lần: tải trọng
sơ bộ P0=10KG, sau đó đến tải trọng chính P. Đối với viên bi
thép thì P=100KG (thang B trên đồng hồ, màu đỏ); còn đối với
mũi côn kim cương thì P=60KG (xem thang A trên đồng hồ,
màu đen).
14
1.1.3.3. Một số tính chất công nghệ quan trọng
15
Xementit là hợp kim Fe-C
6,67%
Cứng, giòn, chịu mài mòn,
tính công nghệ kém
16
Ostenit γ : Dung dịch đặc
xen kẽ của C trong Fe γ
Tại 727oC : 0,8%C
Tại 1147oC : 2,14%C
- Pha dẻo, dai, dễ biến dạng.
Chỉ tồn tại trên 727oC
- Chỉ có ý nghĩa khi gia công
rèn dập ở nhiệt độ cao
17
Peclit: (Tổ chức hai pha)
Hỗn hợp cơ học: F + XeII
cùng kết tinh ở thể rắn
(Cùng tích Peclit)
18
1.2.1. GANG
• Gang là hợp kim của sắt và cacbon, với hàm lượng cacbon
lớn hơn 2,14% và cao nhất là 6,67%. Cũng như thép trong
gang chứa các tạp chất Si, Mn, S, P và các nguyên tố khác.
Trong gang chỉ có 0,8~0,9 % ở dạng liên kết Fe3C còn lại ở
dạng graphite tự do
• Do có hàm lượng cacbon cao nên đặc tính của gang là cứng
và giòn, có nhiệt độ nóng chảy thấp, dễ đúc.
Gang trắng
- Là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng liên kết Fe3C. Tổ
chức xêmentit có nhiều trong gang làm mặt gãy của nó có
màu sáng trắng nên gọi là gang trắng.
- Gang trắng rất cứng và giòn, tính cắt gọt kém, nên chỉ dùng
để chế tạo gang rèn hoặc chế tạo các chi tiết cần tính chống
mài mòn cao như bi nghiền, trục cán.
- Gang trắng chỉ hình thành khi có hàm lượng C, Mn... thích
hợp và với điều kiện nguội nhanh.
- Gang trắng không có ký hiệu riêng.
19
Gang xám
- Là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphít. Nhờ có
graphít nên mặt gẫy có mầu xám. Gang xám có độ bền nén
cao, chịu mài mòn, đặc biệt là có tính đúc tốt.
Gang xám
-Gang xám gồm 3~3,6% C. Nhiệt độ nóng chảy khoảng
1250~1280°C, hệ số dẫn nhiệt =25,5~32,5 W/m2, =
7000~7200kg/m3, nhiệt dung riêng c = 543,4 J/Kg K, E =
1,15~1,6.105 và =0,23~0,27.
- Ký hiệu của gang xám:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Cч21-40
+ Theo TCVN: GX21-40
- Các chữ cái chỉ loại gang xám, các nhóm số chỉ độ bền.
Trong các ký hiệu trên thì kéo=21KG/mm2, uốn=40KG/mm2.
20
Gang cầu
Gang cầu
21
Gang dẻo
- Là loại gang được chế tạo từ gang trắng bằng phương pháp
ủ. Gang dẻo có độ bền cao, độ dẻo lớn nhờ graphít phân huỷ
từ Fe3C trong gang trắng tạo nên dạng cụm.
-Các chữ cái chỉ loại gang dẻo, các nhóm số chỉ độ bền và độ
giãn dài tương đối. Trong các ký hiệu trên thì kéo =
33KG/mm2, = 8%.
- Gang dẻo thường có giá thành cao hơn vì khó đúc hơn và
thời gian ủ lâu. Chúng thường dùng để chế tạo các chi tiết
phức tạp thành mỏng.
22
1.2.2. THÉP CARBON
• Thép cacbon là hợp kim của sắt và cacbon với hàm lượng
cacbon nhỏ hơn 2,14%. Ngoài ra trong thép cacbon còn chứa
một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P...
• Nhiệt độ nóng chảy khoảng 1400~1500°C, hệ số dẫn nhiệt
=46~58 W/mK, = 7850kg/m3, nhiệt dung riêng cp = 460
J/Kg K
• Nguyên tố có ảnh hưởng lớn nhất trong thép là cacbon, chỉ
cần thay đổi một lượng rất nhỏ đã làm thay đổi nhiều đến tính
chất lý, hoá của thép.
• Cùng với sự tăng hàm lượng cacbon, độ cứng và độ bền
tăng lên còn độ dẻo và độ dai lại giảm xuống. Sự thay đổi
hàm lượng cacbon đồng thời làm thay đổi cả tính công nghệ,
tính đúc, tính hàn và tính rèn dập. Ví dụ, khi tăng cacbon tính
rèn xấu đi nhưng tính đúc lại tốt hơn.
• Thành phần tạp chất Si, Mn là những tạp chất có lợi. Khi
hàm lượng của chúng thích hợp (Mn0,75% và Si0,35%) có
khả năng khử ôxy khỏi các ôxit sắt, làm tăng độ bền, độ cứng
của thép. Tuy nhiên, không nên cho nhiều tạp chất loại này vì
nó có ảnh hưởng xất đến tính công nghệ như gia công cắt
gọt, nhiệt luyện...
• Lưu huỳnh (S) và phôtpho (P) đặc biệt có hại cho thép
cacbon. Nguyên tố S sẽ làm cho thép bị giòn nóng (ở nhiệt độ
cao, những tạp chất có chứa S sẽ mềm ra gây ảnh hưởng
đến liên kết bền vững của thép, người ta gọi là giòn nóng).
Ngược lại, P lại làm thép bị phá huỷ ở trạng thái nguội nên
gọi là giòn nguội. Vì vậy, cần hạn chế S và P dưới mức
0,03%.
• Thép cacbon là vật liệu được sử dụng rộng rãi nhờ giá thành
không cao. Tuy nhiên thép cacbon có cơ tính tổng hợp không
cao, chỉ dùng làm các chi tiết máy chịu tải trọng nhỏ và vừa
trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.
23
PHÂN LOẠI THÉP CARBON
24
Thép cacbon kết cấu
- Là loại thép có hàm lượng tạp chất S, P rất nhỏ, tính năng lý
hoá tốt, hàm lượng cacbon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ
ràng.
- Thép kết cấu cacbon dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu
tải trọng cao hơn, vật liệu loại này thường được cung cấp
dưới dạng bán thành phẩm.
- Ký hiệu thép cacbon kết cấu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 08, 10, 15, 20, 25, ..., 85.
+ Theo TCVN: C08, C10, C15, C20, C25,... , C85 trong đó
chữ C chỉ thép cacbon; chữ số chỉ hàm lượng cacbon tính
theo phần vạn. Ví dụ thép C45 có 0,45% C.
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Y7, Y8, Y8A, Y9, ..., Y13. Chữ Y
chỉ thép cacbon dụng cụ, chữ số tiếp theo chỉ hàm lượng
cacbon tính theo phần nghìn.
+ Theo TCVN: CD70, CD80, CD80A, CD90,..., CD130. Chữ
CD chỉ thép dụng cụ cacbon, chữ số tiếp theo chỉ hàm lượng
cacbon tính theo phần vạn.
25
1.2.3. THÉP HỢP KIM
• Thép hợp kim là thép cacbon có chứa một lượng thành phần
các nguyên tố hợp kim thích hợp. Tuỳ theo hàm lượng và loại
nguyên tố hợp kim đưa vào mà sẽ tạo ra tính chất mới của
thép. Các nguyên tố thường dùng là Mn, Si, Cr, Ni, Ti, W, Cu,
Co, Mo... Hàm lượng của chúng phải đủ đến mức có thể làm
thay đổi cơ tính thì mới được gọi là chất cho thêm, còn dưới
mức đó thì chỉ là tạp chất.
• Nhờ các nguyên tố hợp kim cho thêm mà thép hợp kim nói
chung có các đặc tính cơ bản sau:
- Cải thiện cơ tính: đó là thép hợp kim có tính nhiệt luyện tốt
hơn thép cacbon. Trước nhiệt luyện hai loại thép cacbon và
hợp kim có cơ tính tương tự, nhưng sau nhiệt luyện và ram
hợp lý thép hợp kim sẽ có cơ tính tăng lên rõ rệt.
- Thép hợp kim giữ được độ bền cao hơn thép cacbon ở nhiệt
độ cao nhờ sự tương tác của nguyên tố hợp kim trong các tổ
chức của thép cacbon.
- Tạo ra những tính chất lý hoá đặc biệt: chống ăn mòn trong
các môi trường ăn mòn, có thể tạo ra thép từ tính cao hoặc
không có từ tính, độ giãn nở vì nhiệt rất nhỏ.
• Mặc dù thép hợp kim có giá thành cao hơn, nhưng nhờ các
đặc tính trên, nó được sử dụng để chế tạo các chi tiết chịu
lực, chịu nhiệt, chịu ăn mòn vì vậy nâng cao tuổi thọ của thiết
bị, giảm nhẹ khối lượng và kích thước máy.
26
PHÂN LOẠI THÉP HỢP KIM
- Thép hợp kim thấp có tổng lượng các nguyên tố hợp kim
đưa vào < 2,5%.
- Thép hợp kim trung bình có tổng lượng các nguyên tố hợp
kim đưa vào từ 2,5%10%
- Thép hợp kim cao có tổng lượng các nguyên tố hợp kim đưa
vào >10%.
b. Phân loại theo tên gọi các nguyên tố hợp kim chủ yếu
Ví dụ thép Si, thép Mn, thép Cr-Ni...
Thép hợp kim kết cấu là loại thép trên cơ sở thép cacbon kết
cấu cho thêm các nguyên tố hợp kim. Như vây thép hợp kim
kết cấu có hàm lượng cacbon khoảng 0,10,85% và lượng
phần trăm nguyên tố hợp kim thấp.
Thép hợp kim kết cấu phải qua thấm than (thấm cacbon) rồi
mới nhiệt luyện thì cơ tính cao.
Loại thép này được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng
cao, cần độ cứng, độ chịu mài mòn, hoặc cần tính đàn hồi
cao...
27
Ký hiệu thép hợp kim kết cấu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô:
. Loại hàm lượng cacbon thấp: 15X, 20X, 20XH.
. Loại hàm lượng cacbon trung bình: 40X, 40X, 35XC.
. Loại hàm lượng cacbon cao: 50C2, 65, 65C2.
+ Theo TCVN:
. Loại hàm lượng cacbon thấp: 15Cr, 20Cr, 20CrNi.
. Loại hàm lượng cacbon trung bình: 40Cr, 40CrMn,
35CrMnSi.
. Loại hàm lượng cacbon cao: 50Si2, 65Mn, 65Si2.
Các ký hiệu trên chữ số đầu tiên chỉ hàm lượng cacbon tính
theo phần vạn, các chữ chỉ nguyên tố hợp kim có trong thép,
nếu hàm lượng các nguyên tố này <1% thì không cần ghi kèm
theo chỉ số hàm lượng, còn nếu hàm lượng nguyên tố hợp
kim >1% thì ghi kèm theo chỉ số hàm lượng. Ví dụ 12XN3A
(12CrNi3A), số 3 chỉ 3% Ni, chữ A thể hiện loại thép tốt.
Thép hợp kim dụng cụ là loại thép có độ cứng cao sau khi
nhiệt luyện, khả năng chịu nhiệt và chịu mài mòn cao. Hàm
lượng cacbon trong thép hợp kim dụng cụ từ 0,71,4%, các
nguyên tố hợp kim cho vào là Cr, W, Si và Mn.
- Thép hợp kim dụng cụ có tính nhiệt luyện tốt, sau nhiệt luyện
độ cứng đạt 60~62HRC.
28
Thép gió là một dạng thép hợp kim đặc biệt dùng để làm dụng
cụ cắt gọt và các chi tiết máy có yêu cầu cao.
Thép không gỉ là loại thép có khả năng chống lại môi trường
ăn mòn hoá học và ăn mòn điện hoá.
Trong thép không gỉ, hàm lượng Cr khá cao (> 12%), ngoài ra
còn có một hàm lượng nguyên tố Ni hay Ti.
29
Austenitic là loại thép không gỉ thông dụng nhất. Thuộc dòng này có thể
kể ra các mác thép SUS 301, 304, 304L, 316, 316L, 321, 310s… Loại
này có chứa 17~25% Cr , 8~20% Ni và Mn và C 0.08% max. Thành phần
như vậy tạo ra cho loại thép này có khả năng chịu ăn mòn cao trong
phạm vi nhiệt độ khá rộng, không bị nhiễm từ, mềm dẻo, dễ uốn, dễ hàn.
- Ferritic là loại thép không gỉ có tính chất cơ lý tương tự thép mềm,
nhưng có khả năng chịu ăn mòn cao hơn thép mềm (thép đen), bị nhiễm
từ. Thuộc dòng này có thể kể ra các mác thép SUS 430, 410, 409,… Loại
này có chứa khoảng >17% Chrom. được sử dụng để làm đồ gia dụng,
nồi hơi, máy giặt, các kiến trúc trong nhà …
- Austenitic-Ferritic (Duplex) Đây là loại thép có tính chất “ở giữa” loại
Ferritic và Austenitic có tên gọi chung là DUPLEX. Thuộc dòng này có
thể kể ra LDX 2101, SAF 2304, 2205, 253MA. Loại thép duplex có chứa
thành phần Nickel ít hơn nhiều so với loại Austenitic. DUPLEX có đặc
tính tiêu biểu là độ bền chịu lực cao và độ mềm dẻo. Do nickel khan hiếm
thì dòng DUPLEX được ứng dụng để thay thế cho một số mác thép thuộc
dòng thép Austenitic như SUS 304, 304L, 316, 316L, 310s…
- Martensitic Loại này chứa khoảng 2% C và 11% đến 13% Chrom, có độ
bền chịu lực và độ cứng tốt, chịu ăn mòn ở mức độ tương đối. Được sử
dụng nhiều để chế tạo cánh tuabin, lưỡi dao.
30
Thép bền nóng là loại thép làm việc ở nhiệt độ cao mà độ bền
không giảm, không bị ôxi hoá bề mặt.
Thép bền nóng có các loại với mức độ chịu nhiệt khác nhau.
+ Loại 12XM (12CrMo), 4X9C2 (04Cr9Si2) chịu được nhiệt độ
300-500oC.
+ Loại X18N12 (10Cr18Ni12), 4X14H14B2M
(04Cr14Ni4W2Mo) chịu được nhiệt độ từ 500-700oC.
+Thép bền nóng Cr-Ni (X20N80, X15N60) chịu được nhiệt độ
cao hơn 800oC, nhưng loại này thường có độ bền thấp nên
chỉ dùng để chế tạo chi tiết ít chịu lực như các loại dây dẫn,
điện trở.
Thép từ tính là loại thép có khả năng khử từ cao. Có thể dùng
thép dụng cụ cacbon được hợp kim hoá một lượng từ 23%Cr
để tạo ra thép từ tính.
31
Hợp kim cứng
-Bằng phương pháp chế tạo đặc biệt người ta đã tạo ra hợp
kim cứng từ các cacbit (cacbit vonfram, cacbit titan, cacbit
tantan) cùng với một lượng coban làm chất kết dính.
- Hợp kim cứng là loại vật liệu điển hình với độ cứng nóng rất
cao (800~10000C). Vì vậy hợp kim này được dùng phổ biến
làm các dụng cụ cắt gọt kim loại và phi kim loại có độ cứng
cao. Đặc biệt hợp kim cứng không cần nhiệt luyện vẫn đạt độ
cứng từ 85-92HRC.
Người ta thường dùng hai nhóm hợp kim cứng sau đây:
32
1.2.4. KỸ THUẬT NHIỆT LUYỆN THÉP
33
1.2.4.2 Các phương pháp nhiệt luyện kim loại
a. Ủ
a. Ủ
34
b. Thường hoá
- Thường hoá khác ủ ở chỗ vật phẩm thép sau khi được nung
nóng thì được làm nguội tự nhiên (để nguội ở ngoài trời), thời
gian để nguội cũng nhanh hơn so với khi ủ. Nhiệt độ nung
nóng vật phẩm khi thường hoá cũng giống như nhiệt độ nung
nóng vật phẩm khi ủ. Sau khi thường hóa, thép cũng có cấu
trúc đồng nhất và hạt nhỏ như sau khi ủ nhưng độ bền, độ dai
có phần cao hơn khi ủ.
- Vì thường hoá đòi hỏi ít thời gian hơn ủ nên người ta
thường dùng nó thay cho ủ đối với thép cacbon thấp và trung
bình. Một số loại thép hợp kim sau khi gia công áp lực (cán,
rèn, dập) cũng được thường hoá để cải thiện cấu trúc.
- So với ủ thường hoá là phương pháp kinh tế hơn vì không
đòi hỏi phải làm nguội trong lò.
c. Tôi
- Tôi là quá trình nung nóng vật phẩm thép lên tới nhiệt độ
nhất định tương ứng với từng loại thép, giữ ở nhiệt độ đó một
thời gian để ổn định cấu trúc của kim loại và sau đó làm nguội
đột ngột trong môi trường tương ứng với từng loại thép. Sau
khi tôi thép rất cứng và bền nhưng độ dai của nó bị giảm
xuống, ứng lực dư của thép tăng lên và thép trở nên giòn.
- Muốn giảm ứng lực dư bên trong và giảm tính giòn của thép
sau khi tôi phải tiến hành ram.
- Nhiều chi tiết quan trọng bằng thép được tôi để nâng cao cơ
tính đáp ứng yêu cầu sử dụng.
- Nhiệt độ nung nóng của thép phụ thuộc vào thành phần hoá
học của nó.
35
Biểu đồ thay đổi nhiệt độ nung nóng các loại thép khi tôi
- Vật cần tôi được nung nóng trong lò điện, lò than hay lò
muối. Thời gian giữ nhiệt của vật cần tôi có thể từ vài phút
đến nửa giờ tuỳ theo chiều dày của vật được tôi.
- Tiếp sau đó vật cần tôi được nhúng vào môi trường làm
nguội có thể là nước, dầu hoặc dung dịch muối. Tốc độ làm
nguội có ý nghĩa quyết định của quá trình tôi. Vật tôi càng cần
độ cứng cao bao nhiêu thì tốc độ làm nguội càng nhanh bấy
nhiêu. Môi trường có khả năng làm nguội nhanh nhất là dung
dịch nước muối 10%, sau đó đến nước ở nhiệt độ thường và
cuối cùng là dầu.
- Nếu theo yêu cầu, vật phẩm chỉ cần có bề mặt cứng, còn
bên trong lại cần độ dẻo dai thì dùng phương pháp tôi bề mặt.
Muốn đạt được như vậy có thể đốt nóng vật bằng đèn xì hoặc
bằng dòng điện cao tần. Phương pháp này cho phép điều
chỉnh dễ dàng chiều sâu lớp tôi, giữ được nhiệt độ đều, năng
xuất cao và dễ dàng cơ khí hoá, tự động hoá toàn bộ quy
trình công nghệ.
36
d. Ram
- Sau khi tôi, ứng lực dư bên trong của thép tăng lên nên thép
bị giòn. Để cải thiện tính chất của thép và nâng cao tuổi thọ
của thép, cần phải khử hoặc giảm ứng lực dư bên trong đó.
Muốn vậy, sau khi tôi, vật lại được nung nóng lần nữa đến
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tôi từ 150~6800C, giữ ở nhiệt độ
đó một thời gian và để nguội. Phương pháp nhiệt luyện như
vậy gọi là ram. Trong thực tế thường dùng ba cách ram sau:
- Ram ở nhiệt độ thấp (nung nóng đến nhiệt độ 150~3000C).
- Ram ở nhiệt độ trung bình (nung nóng đến nhiệt độ
300~4500C).
- Ram ở nhiệt độ cao (nung nóng đến nhiệt độ 500~6800C).
- Ram ở nhiệt độ thấp giảm bớt được ứng lực dư bên trong
của vật, nâng cao độ dai đồng thời hầu như không làm giảm
độ cứng của kim loại, do đó thường được dùng cho các dụng
cụ cắt gọt kim loại: khoan, phay, calip, chày, cối.
- Ram ở nhiệt độ trung bình làm giảm ứng lực dư bên trong
của vật tôi nhiều hơn so với ram ở nhiệt độ thấp nhưng độ
cứng và độ bền của kim loại cũng bị giảm xuống. Phương
pháp ram này thường dùng để nhiệt luyện lò xo.
- Ram ở nhiệt độ cao khử được gần hết ứng lực dư bên trong
và nâng cao độ bền độ dai của kim loại. Hầu hết tất cả các chi
tiết máy quan trọng đều được ram theo phương pháp này.
37
1.2.5. KỸ THUẬT HOÁ NHIỆT LUYỆN THÉP
Các gia
- Hoá nhiệt luyện là phương pháp phương
công pháp
nhiệt có thể làm
thay đổi không những chỉ cấu hoá nhiệt
tạo của luyện:
kim loại mà còn cả
thành phần hóa học của lớp bề- Thấm carbon
mặt kim loại. Điều khác nhau
- Thấm nito
cơ bản giữa phương pháp hoá nhiệt luyện và các phương
pháp nhiệt luyện thông thường- là:
Thấm carbon và nito
với các phương pháp nhiệt
- Thấm kim loại
luyện thông thường thì sự thay đổi tính chất của kim loại chỉ
dựa vào sự thay đổi về cấu tạo, còn thành phần hoá học thì
vẫn không thay đổi.
- Nhờ phương pháp hoá nhiệt luyện mà ở các lớp kim loại
khác nhau có các thành phần hoá học khác nhau, do đó tính
chất của chúng cũng khác nhau.
38
- Rất nhiều sản phẩm có yêu cầu tính năng bề mặt khác với tính
năng của các phần bên trong. Ví dụ, răng của bánh răng trong
quá trình làm việc bị ma sát nhiều nên yêu cầu phải cứng, nhưng
ngược lại phần thân của răng lại không yêu cầu độ cứng cao mà
phải có độ dẻo dai cao để không bị gãy vỡ khi va chạm.
- Một ví dụ khác, nếu sản phẩm làm việc trong môi trường nước
biển hoặc axit hoặc kiềm thì bề mặt của nó phải có tính chống ăn
mòn cao. Muốn nâng cao tính chống ăn mòn, lớp bề mặt đó cần
phải có một thành phần hoá học nhất định, trong khi đó phần bên
trong của sản phẩm không tiếp xúc với môi trường ăn mòn nên
chỉ cần có thành phần hoá học thông thường.
- Muốn thay đổi thành phần hoá học của lớp bề mặt cần phải
tăng cường cho nó những nguyên tố cần thiết bằng cách cho bề
mặt đó tiếp xúc với môi trường có nhiều lượng nguyên tố cần bổ
sung. Sau một thời gian tiếp xúc ở nhiệt độ cao, các nguyên tố
cần bổ sung sẽ khuyếch tán vào bề mặt của sản phẩm với một
chiều sâu nhất định.
a. Thấm cacbon
- Là quá trình tăng cường thêm cacbon vào lớp bề mặt của
sản phẩm bằng thép. Thấm cacbon được dùng cho những vật
phẩm hay bị va đập và ma sát nhiều trong quá trình làm việc.
Những sản phẩm đó cần có bề mặt làm việc cứng nhưng
phần lõi cần độ dẻo dai. Thép dùng để thấm cacbon là loại
thép ít cacbon (0,12~0,25%C), do đó mà sau khi thấm cacbon
xong lớp bề mặt sẽ trở thành thép nhiều cacbon (hàm lượng
cacbon tăng tới 0,9~1,0%C), có đủ độ cứng cần thiết trong khi
đó bên trong sản phẩm vẫn là thép ít cacbon nên mềm và dai.
- Khi thấm cacbon, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ
850~9500C và giữ một thời gian lâu trong môi trường có chứa
nhiều cacbon (ở thể rắn, thể lỏng hoặc thể khí) để cacbon
khuyếch tán vào kim loại với chiều sâu từ 0,5-2mm.
39
b. Thấm nitơ
- Là quá trình tăng cường thêm nitơ vào lớp bề mặt của sản
phẩm bằng thép để lớp bề mặt đó có độ cứng cao và tính
chống ăn mòn với một chiều sâu thấm không lớn lắm (0,1-
0,5mm). Thấm nitơ được dùng cho các chi tiết bằng thép hợp
kim (chứa nhôm, crôm, môlipđen...) hay bị va đập và ma sát
nhiều trong quá trình làm việc và dùng cho các chi tiết bằng
thép cacbon không cần độ cứng bề mặt cao nhưng lại cần
tính chống ăn mòn bề mặt cao.
- Khi thấm nitơ, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ
500~6000C trong lò kín có khí amôniăc (NH3) đi qua. Ở nhiệt
độ đó, NH3 phân huỷ thành nitơ và hyđrô. Nitơ khuyếch tán
vào mặt kim loại còn hyđrô thì theo với khí amôniăc chưa
phân huỷ đi ra ngoài.
- Thấm cacbon và nitơ, có thể tiến hành trong môi trường rắn
dưới nhiệt độ 540~5600C; hoặc trong môi trường lỏng với
nhiệt độ khác nhau (thấp: 550~6000C, trung bình: 800~8500C,
cao: 900~9500C); hoặc trong môi trường khí với nhiệt độ
khoảng 850~9300C.
40
d. Thấm kim loại
- Là quá trình tăng cường các nguyên tố nhôm, crôm, silic, bo,
berili... vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng thép để làm cho
thép có thêm những tính năng tốt như chịu nhiệt, chống gỉ,
chống mài mòn... Trong một số trường hợp có thể dùng thép
chống kim loại để thay cho những thép hợp kim cao cấp,
hiếm.
- Thấm kim loại được tiến hành bằng cách nung nóng sản
phẩm thép đến nhiệt độ nhất định và giữ sản phẩm ở vị trí tiếp
xúc với một trong các nguyên tố nêu trên, các nguyên tố này
có thể ở dạng rắn, lỏng hoặc khí. Nhờ vậy các nguyên tố kim
loại sẽ khuyếch tán vào bề mặt sản phẩm.
1.3.1 Đồng:
- Đồng đỏ có độ tinh khiết đến 99,7%, có tính dẫn nhiệt rất tốt
= 387 W/mK, = 8900 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 1083°C, hệ
số dãn nở nhiệt 16,5.10-6 1/K. Có tính bền và tính dẻo ngay ở
nhiệt độ lạnh sâu. Chịu ăn mòn tốt đối với dung dịch kiềm, axit
H2SO4 có nồng độ đến 50% ở nhiệt độ đến 60°C
- Đồng thanh gồm đồng thanh thiếc (dùng làm bạc đỡ) chịu
được H2SO4 loãng nhưng ko chịu được HNO3; đồng thanh
nhôm (đúc vỏ, cánh bơm, bánh vít); và đồng thanh silic (làm lò
xo, khi va chạm không tạo tia lửa, chống cháy nổ)
- Đồng thau có chứa 20~55% kẽm, = 105~116 W/mK, =
8500 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 910°C: Bền ăn mòn hóa học
tốt hơn đồng đỏ, có tính bền và dẻo tốt ở nhiệt độ thấp.
41
1.3.2 Nhôm:
- Nhôm dùng chế tạo TB hóa chất có độ tinh khiết đến 99,7%,
có tính dẫn nhiệt rất tốt = 218 W/mK, = 2700 kg/m3, nhiệt độ
nóng chảy 657°C. Chịu ăn mòn tốt đối với HNO3 đậm đặc,
H3PO4, CH3COOH, Khí Cl và HCl khô, nhưng không bền với
dung dịch kiềm đậm đặc HCOOH, dung dịch HCl và HF.
- Trên bề mặt của nhôm có một lớp ôxit nhôm luôn tự hình
thành do tác dụng với không khí ở nhiệt độ thường để bảo vệ
chống ăn mòn. Người ta còn dùng cách ôxi hoá bề mặt nhôm
bằng các phương pháp điện hoá hoặc hoá học để tạo nên lớp
ôxit bảo vệ vững chắc trong môi trường không khí và một số
môi trường khác.
- Nhôm hợp kim có sức bền cao hơn, dễ chế tạo. Nhôm hợp
kim có thể dùng trong việc chế tạo thiết bị truyền nhiệt, thiết bị
lạnh sâu. Một số hợp kim của nhôm với Mg có độ bền cao, rất
nhẹ thích hợp cho ngành hàng không.
- Nhôm nguyên chất sau khi luyện có màu sáng trắng và được
chia ra theo ba nhóm:
+ Loại tinh khiết: ký hiệu A999 nghĩa là có 99,999%Al.
+ Loại có độ sạch cao: có các ký hiệu A995, A99, A97
và A95 nghĩa là có từ 99,99599,95%Al.
+ Loại nhôm kỹ thuật: có các ký hiệu A85, A8, A7,..., A0
nghĩa là có từ 99,85; 99,80; ...; 99,00%Al.
- Có hai loại hợp kim nhôm: hợp kim nhôm đúc và hợp kim
nhôm gia công áp lực được.
- Để nâng cao cơ tính của nhôm có thể nhiệt luyện nhôm đúc ở
nhiệt độ 520~5400C và hoá già ở 170~1900C trong nhiều giờ.
- Hợp kim nhôm gia công áp lực được sản xuất dưới dạng tấm
mỏng, băng dài, các thỏi định hình dây nhôm và ống. Hợp kim
nhôm này có thể rèn, dập, cán ép hoặc gia công bằng các hình
thức gia công áp lực khác.
42
1.3.3 Niken:
- Niken là vật liệu có độ bền cơ, bền nhiệt và bền ăn mòn rất
cao, có tính gia công tốt, tuy nhiên giá thành cao. Niken chịu
được kiềm nóng chảy, chịu ăn mòn đối với các axit hữu cơ. Hệ
số dẫn nhiệt = 58 W/mK, = 8800 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy
1452°C.
- Niken sử dụng trong công nghiệp hóa chất thường dưới dạng
hợp kim với đồng hoặc với Molipden có cơ tính và khả năng
chịu ăn mòn rất tốt.
- Niken được dùng để chế tạo dây niken, các ấm niken, và các
bán thành phẩm khác gia công bằng áp lực để sản xuất các
hợp kim cơ bản là niken, đồng, nhôm, thép hợp kim, gang và
để mạ niken.
43
1.3.4 Titan:
- Titan là vật liệu có độ bền như thép nhưng nhẹ bằng một
nửa, đắt gấp 10 lần thép. Có thể chống được sự ăn mòn của
HNO3 sôi, nước cường toan. Không bền với H2SO4 40%. Hệ
số dẫn nhiệt = 16,2 W/mK, = 4506 kg/m3, nhiệt độ nóng
chảy 1680°C.
1.3.6 Chì:
-Chì chỉ hòa tan trong axit nitric, sunfuric, và clohydric. Tuy
nhiên khi xảy ra phản ứng một lớp muối mỏng hình thành trên
bề mặt để ngăn cản quá trình phản ứng sâu hơn.
-Chì chịu ăn mòn với H2SO4 loãng và các muối của nó, do đó
chì thường được dùng để bọc lót các ống dẫn và bể chứa,
thường được pha thêm 10% antimon để tăng độ cứng.
-Chì cũng thích hợp để làm đệm bít kín cho các mặt bích và
hộp đệm.
-Hệ số dẫn nhiệt = 34,8 W/mK, = 11350 kg/m3, nhiệt độ
nóng chảy 375°C,…
44
1.3.7. Kẽm và hợp kim của kẽm
Trong môi trường không khí ẩm, bề mặt ngoài của kẽm tạo nên
lớp ôxit bảo vệ, do đó người ta phủ kẽm lên bề mặt các kim
loại để chống bị ăn mòn.
Một số tính chất vật lý chung của kẽm
- Khối lượng riêng của kẽm ở 200C (g/cm3) 9,053
- Nhiệt độ nóng chảy (0C) 420
- Nhiệt độ sôi ( C)
0 907
- Magiê được sử dụng rất nhiều trong các hợp kim. Magiê có
độ bền riêng cao hơn cả thép kết cấu, gang và hợp kim nhôm.
- Hợp kim magiê trong trạng thái nóng dễ rèn, dập, cán và gia
công cắt gọt.
- Hợp kim magiê dùng tốt cho các chi tiết chịu uốn khi làm việc,
nó không bị nhiễm từ và không phát sinh tia lửa điện khi va
chạm mạnh hoặc ma sát. Hợp kim magiê dễ hàn đặc biệt là
hàn hồ quang acgông.
Một số tính chất chung của magiê
- Khối lượng riêng (99,99%Mg) ở 200C (g/cm3) 1,738
- Hệ số giãn dài (20~1000C) 25,5.10-6
- Điện trở suất (.mm2/m) 0,047
- Nhiệt độ nóng chảy (99,99%Mg) ( C)
0 650
- Nhiệt độ sôi (0C) 1107
45
1.4. VẬT LIỆU PHI KIM
46
1.4.2. Chất dẻo
47
1.4.2. Chất dẻo
Téctôlít là loại chất dẻo có chất độn bằng vải có độ bền cao, tính
chống mài mòn cao và tính cách điện tốt. Nó được dùng để làm
bánh răng, ống lót ổ trục, bạc...
Giêtinác là loại chất dẻo có chất độn bằng giấy có cơ tính kém
téctôlít nhưng tính cách điện cao hơn, giá rẻ. Nó được dùng để làm
vật liệu cách điện kể cả đối với điện cao áp.
Lignôphôn là loại chất dẻo có chất độn bằng gỗ và được dùng để
làm các vòng đệm, ống lót ổ trục.
Plêxiglat (thuỷ tinh hữu cơ) được dùng rộng tãi trong ngành hàng
không và ngành ôtô để làm cửa kính, chế tạo khí cụ kỹ thuật và
dân dụng.
Bakêlít (ký hiệu PF = Phenoplate) là loại chất dẻo nhiệt cứng
thường được chế tạo dưới dạng bán thành phẩm (tấm, thanh,
ống...) dùng để chế tạo các chi tiết có dộ bền và chịu nhiệt.
- Các chất dẻo không chịu nhiệt như PE (polyetylene) dùng trong
công nghiệp thực phẩm; PVC (polyvinylchloride) dùng để chế tạo
ống nước; PS (polystyrene) dùng để chế tạo dụng cụ gia đình; PA
(poly amid) để chế tạo chi tiết như bánh răng, lót trục.
48
- Tính chất của một số polymer
49
1.5. VẬT LIỆU COMPOSITE
50
1.5.2 Phương pháp gia công
- Đúc khuôn áp lực, hoặc đúc ly tâm
- Phun ép nhiều lớp
- Dán ép nhiều lớp
- Quấn sợi hoặc băng sợi
51
52
CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)
BÀI MỞ ĐẦU
1
BÀI MỞ ĐẦU
2
A2. CƠ KHÍ VÀ CƠ KHÍ TRONG CÔNG NGHIỆP HOÁ HỌC
Bơm, máy
nén, quạt?
Các thiết bị
công nghệ?
Các thiết bị gia
công chế biến?
Bồn bể
chứa?
Đường ống
công nghệ?
3
A3. TÀI LIỆU THAM KHẢO
2. Làm việc với các chất có tính mài mòn, hoặc ăn mòn
hóa học và ăn mòn điện hóa cực kỳ mạnh. Vì vậy các thiết
bị phải được thiết kế với kết cấu phù hợp, được chế tạo từ
các vật liệu đặc biệt hoặc có các biện pháp chống ăn mòn
và mài mòn.
4
3. Các hóa chất thường có tính độc và tính cháy nổ cao, vì
vậy có các đòi hỏi nghiêm ngặt về thiết kế, chế tạo và vận
hành để đảm bảo an toàn và phòng chống ô nhiễm môi
trường.
4. Các thiết bị thường nằm trong dây truyền sản xuất hoạt
động liên tục, việc ngừng hoạt động của một thiết bị dẫn
đến những tác hại to lớn cho quá trình sản xuất và các
thiết bị khác trong dây truyền.
5. Các thiết bị trong công nghiệp hoá chất rất đa dạng về
chủng loại và nguyên lý làm việc.
5
TÍNH ĐA DẠNG CỦA THIẾT BỊ HOÁ CHẤT
6
TÍNH ĐA DẠNG CỦA THIẾT BỊ HOÁ CHẤT
7
C. CÁC KHÁI NIỆM CHUNG TRONG SX CƠ KHÍ
Hai thuật ngữ này không có ranh giới cụ thể mà đan xen vào
nhau.
Ví dụ máy đập, máy bơm, máy nghiền, máy khuấy trộn, máy
sàng... thiết bị phản ứng, thiết bị chưng cất, thiết bị trích ly,
thiết bị cô đặc....
Đây là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh của máy, đặc trưng
của nó là không thể tách ra được và đạt mọi yêu cầu kỹ
thuật. Ví dụ: bánh răng, trục xe đạp, bulông, đai ốc...
- Chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy dùng
được trong nhiều máy khác nhau.Ví dụ: bulông, bánh răng,
trục...
- Chi tiết máy có công dụng riêng: là các chi tiết máy chỉ
được dùng trong một số máy nhất định. Ví dụ: trục khuỷu,
trục cam, van...
8
C2. CHI TIẾT MÁY
Có rất nhiều loại máy khác nhau về tính năng, hình dáng, kích
thước... Tuy nhiên bất kỳ máy nào cũng đều cấu tạo bởi nhiều
bộ phận máy. Ví dụ: máy tiện gồm các bộ phận máy như bàn
máy, ụ động, ụ đứng, hộp tốc độ, bàn dao...
9
C3. BỘ PHẬN MÁY
C5. PHÔI
Đó là một từ kỹ thuật có tính chất quy ước dùng để chỉ một
vật phẩm được tạo ra từ một quá trình sản xuất này chuyển
sang một quá trình sản xuất khác.
Ví dụ: kết thúc quá trình đúc, ta nhận được một vật đúc có
hình dáng, kích thước theo yêu cầu, những vật đúc này có
thể là:
- Sản phẩm của quá trình đúc.
- Chi tiết đúc, nếu như không cần gia công gì thêm.
- Phôi đúc, nếu vật đúc phải qua gia công cắt gọt như tiện,
phay, bào... Như vậy trong trường hợp này, sản phẩm của
quá trình đúc được gọi là phôi đúc.
10
C5. PHÔI
11
BẢN VẼ LẮP
12
BẢN VẼ TÁCH CHI TIẾT
13
D3. QUI TRÌNH SẢN XUẤT
Trên cơ sở thiết kế qui trình gia công, công nhân sẽ thực hiện
các nguyên công, các bước gia công, và động tác trên các
máy công cụ để biến phôi ban đầu thành sản phẩm hoàn
chỉnh. Các dạng sản xuất bao gồm:
Tuỳ theo số lượng và yêu cầu, có thể cơ giới hoá và tự động
hoá quá trình sản
Độ chính xác gia công của chi tiết là đặc tính cơ bản của
ngành chế tạo máy nhằm đáp ứng yêu cầu của máy móc là
cần độ chính xác để chịu được tải trọng lớn, tốc độ cao, áp
lực và nhiệt độ lớn ...
Độ chính xác gia công là mức độ đạt được độ chính xác thiết
kế đề ra khi gia công chi tiết. Độ chính xác gia công được
biểu thị bằng:
14
E1. DUNG SAI LẮP GHÉP
Các chi tiết cùng loại phải có khả năng thay thế nhau. Ví dụ:
- Các đai ốc cùng cỡ ren phải vặn được với bulông cùng cỡ.
- Những vòng bi cùng số hiệu phải lắp vừa vào trục vào ổ của
máy nhất định.
Điều đó có nghĩa rằng các chi tiết cùng loại muốn thay thế
được cần đạt hai yêu cầu sau (Tính lắp lẫn):
+ Khi thay thế cho nhau không cần lựa chọn mà lấy một chi
tiết bất kỳ trong các chi tiết cùng loại.
+ Khi thay thế không cần sửa chữa hoặc gia công gì thêm.
Để đảm bảo yêu cầu làm việc, kích thước của chi tiết phải
nằm giữa hai kích thước giới hạn cho phép, hiệu hai kích
thước này là dung sai: = Dmax - Dmin
15
Dung sai có trị số phụ
thuộc vào kích thước danh
nghĩa, cấp chính xác và
được ký hiệu bằng các
chữ số. TCVN quy định 19
cấp chính xác theo thứ tự
độ chính xác giảm dần: 01,
0, 1, 2,..., 17.
Độ chính xác gia công không chỉ được đánh giá thông qua sai
lệch về kích thước (dung sai) mà còn đánh giá thông qua các
dạng sai lệch hình dáng sau:
* Sai lệch hình dáng hình học là sự sai lệch về hình dáng
thực của chi tiết gia công so với hình dáng chi tiết thiết kế. Ví
dụ: độ phẳng, độ côn, độ ô van.
* Sai lệch về vị trí tương quan giữa các yếu tố hình học của
chi tiết. Ví dụ: độ không song song giữa các đường tâm của
các bề mặt hình trụ, độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đường tâm, v.v...
16
Độ chính xác gia công không chỉ được đánh giá thông qua sai
lệch về kích thước (dung sai) mà còn đánh giá thông qua các
dạng sai lệch hình dáng sau:
* Sai lệch hình dáng hình học là sự sai lệch về hình dáng
thực của chi tiết gia công so với hình dáng chi tiết thiết kế. Ví
dụ: độ phẳng, độ côn, độ ô van.
* Sai lệch về vị trí tương quan giữa các yếu tố hình học của
chi tiết. Ví dụ: độ không song song giữa các đường tâm của
các bề mặt hình trụ, độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đường tâm, v.v...
17
18
E3. CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT
* Sai lệch trung bình số học Ra là chỉ số trung bình các khoảng
cách từ những điểm của prôfin đến đường trung bình của nó trong
giới hạn chiều dài chuẩn.
L
1
R a y dx
L0
hoặc tính gần đúng:
1 n
Ra
n
i 1
yi
* Chiều cao nhấp nhô trung bình Rz là trị số trung bình của những
khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của prôfin đo
được trong giới hạn chiều dài chuẩn.
(h1 h3 ... h9 ) (h2 h4 ... h10 )
Rz
5
Trong đó h1, h3,..., h9 và h2, h4,..., h10 là khoảng cách từ các đỉnh cao
nhất và các đáy thấp nhất của prôfin đến một đường bất kỳ song
song với đường trung bình.
19
20
21