CƠ KHÍ ỨNG DỤNG

Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất
Chương 6 – THIẾT BỊ VỎ MỎNG
 6.1 Giới thiệu chung

6.1.1 Phân loại thiết bị

 Trong công nghiệp hoá chất, các thiết bị có thể phân
thành 03 loại sau:
- Theo bị vỏ mỏng chịu áp suất trong
- Thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất ngoài
- Thiết bị vỏ dày D

 Tiêu chuẩn nhận biết thiết bị vỏ mỏng:

d
S < 0,1 D hoặc D/d < 1,1
Trong đó: S - Chiều dày vỏ thiết bị; S

D - Đường kính ngoài của thiết bị;

d - Đường kính trong của thiết bị;
Thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong
Thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất ngoài
Thiết bị
chân không

Vỏ trong chịu
áp suất ngoài
Thiết bị vỏ dày
Thiết bị vỏ dày
 6.1.2 Cấu tạo thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong
- Trong công nghiệp hoá chất, gần 70 % các loại thiết bị
thuộc về thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong, được chế tạo từ
các tấm thép phẳng và hàn ghép với nhau.

Cấu tạo gồm:

a. Thân trụ
b. Đáy và nắp
(Bán cầu,
chỏm cầu,
ellipse, nón..)
c. Các cửa và
mặt bích
 6.2 Tính toán vỏ thiết bị

6.2.1 Tính toán vỏ trụ

 Bổ xung hệ số bền của mối hàn và độ dư chiều dày, thu
được công thức tính bền thiết bị vỏ trụ thực tế như sau:
p.D
S C
2. .
Trong đó: S - Độ dày vỏ thiết bị [cm];
p - áp suất làm việc [Kg/cm2 hoặc N/cm2];
D - Đường kính trung bình của vỏ [cm];
[] - ứng suất cho phép của vật liệu [Kg/cm2 hoặc N/cm2];
 - Hệ số bền mối hàn [-];
C - Hệ số dư [cm];
 Để tiện lợi cho việc tính toán chiều dày thiết bị theo đường
kính trong Dt hoặc đường kính ngoài thiết bị Dn, biến đổi (3-10)
thu được:

p.Dt
S C
2. .  p

p.Dn
S C
2. .  p
 Để xác định giá trị của các tham số trong công thức trên cần
căn cứ vào điều kiện chế tạo và làm việc cụ thể của thiết bị, với
các lưu ý cơ bản sau:
a) Nhiệt độ vỏ thiết bị:
- Trong thiết bị đun nóng, nhiệt độ ttb tính toán lấy bằng nhiệt
độ cực đại của lưu thể;
- Trong thiết bị làm lạnh, nhiệt độ ttb lấy bằng nhiệt độ cực tiểu
của lưu thể;
- Với thiết bị được đốt nóng bằng nguồn nhiệt mà nhiệt độ có
thể biến thiên trong một dải rộng, nên chọn nhiệt độ tính toán
sao cho đảm bảo an toàn.
b) Áp suất bên trong thiết bị:
- Đối với thiết bị chứa khí, áp suất tính toán p là áp suất làm
việc danh nghĩa của thiết bị.
- Nếu bên trong thiết bị chứa chất lỏng, áp suất tính toán p là
áp suất làm việc danh nghĩa công với áp suất thuỷ tĩnh do cột
chất lỏng ở vị trí tính toán.
- Với chất lỏng dễ hóa hơi, áp suất tính toán lấy bằng áp suất
hơi bão hòa lớn nhất của chất lỏng ở nhiệt độ làm việc cộng
với áp suất thủy tĩnh ở vị trí tính toán.
c) Ứng suất cho phép của vật liệu:
 
B C
B
T B
K A

 
0 0
(a) Vật liệu dẻo (b) Vật liệu ròn

- Trong điều kiện nhiệt độ vừa phải, ứng cho phép được tính
theo giới hạn bền []* = B /nB
- Đối với thiết bị phải làm việc ở nhiệt độ cao, nhưng không quá
300°C, giới hạn bền và giới hạn chảy giảm nhanh, cần lấy giá
trị nhỏ nhất trong hai giá trị ứng suất cho phép theo giới hạn
bền và giới hạn chảy ở nhiệt độ tương ứng: []* = min(Tt /nT
và nt /nn )
- Đối với thiết bị làm việc ở nhiệt độ cao hơn 350°C, phải xét
đến sự biến dạng dẻo rất chậm của thiết bị (10-7 mm/mm.h) và
chấp nhận sự biến dạng vĩnh viễn cho phép là 1,5% với thép
carbon và 1% với thép hợp kim. Ứng suất cho phép trong
trường hợp này là:
[] = []*. = min(Bt /nB ; Tt /nT và Dt /nTD) .
K, T, B, D, n - giới hạn bền kéo, giới hạn chảy, giới
hạn bền và giới hạn bền lâu và giới hạn trườn của vật liệu.
nK, nT, nB, nD - Hệ số an toàn tương ứng với từng điều
kiện của vật liệu (n  1)
 Hệ số an toàn với các vật liệu thông thường

Thép carbon Kim loại màu Thủy tinh

Gang
Hệ số an và thép hợp kim và hợp kim thạch anh
toàn
Cán Đúc Cán Đúc Đúc
nB 2,6 3,5 2,6 3,5 5~6 6~7
nT 1,5 2,0 1,5 2,0
nD 1,5 2,0

nn 1,1

 Hệ số hiệu chỉnh 

Đốt nóng trực tiếp Đốt nóng gián tiếp

Loại I: Môi trường dễ cháy nổ, độc hại
0,65 0,70
và có người thao tác trực tiếp
Loại II: Môi trường ít cháy nổ, độc hại,
áp suất cao và có người thao tác trực
0,75 0,85
tiếp hoặc độc hại, cháy nổ nhưng không
có công nhân trực tiếp
Loại III: Môi trường không cháy nổ, độc
0,90 1,00
hại và ko có người thao tác trực tiếp
d) Hệ số bền mối hàn 
- Hệ số bền mối hàn phụ thuộc
kiểu mối hàn và phương pháp
hàn.
- Với vỏ có khoét nhiều lỗ đường
kính d, khoảng cách giữa các lỗ t,
hệ số  thay thế bằng ’
’ = .(t-d)/t
e) Hệ số dư C:

- Hệ số dư tổng được xác định theo:

C = C1 + C2 +C3
+ Hệ số dư ăn mòn C1 được xác đinh bằng tích số giữa tốc
độ ăn mòn [cm/năm] và tuổi thọ thiết bị [năm].
+ Hệ số dư bù vào dung sai do phương pháp gia công C2, có
thể lấy C2 = 0,1cm nếu chiều dày vỏ S <= 2cm và C2 =
0,2cm nếu chiều dày vỏ S > 2cm.
+ Hệ số dư bào mòn C3 , tuỳ theo điều kiện làm việc có vật
liệu có khả năng mài mòn chảy qua. Nếu thiết bị có tấm lót,
có thể bỏ qua C3.
(* ) Kiểm tra bền cho vỏ thiết bị
 Thiết bị sau khi chế tạo phải được kiểm tra mối hàn bằng
các phương pháp thử không phá hủy (NDT – siêu âm, thuốc
thấm, chụp X quang…). Sau đó thiết bị được thử kín bằng khí
nén hoặc N2 ở áp suất làm việc và thử bền ở áp suất thử thủy
lực pt (pt > p).

 TCVN 6154 : 1996 qui định áp suất thử thủ lực với thiết bị
như sau:
pt = 2.p (nếu áp suất làm việc p  5 atm) ;
pt = 1,5.p (nếu áp suất làm việc > 5 atm), nhưng không
nhỏ hơn 10 atm;
với thời gian duy trì áp lực 10 phút nếu S  50mm, bằng 20
phút nếu 50 mm < S  100mm, bằng 30 phút nếu S > 100mm
hoặc bình gia công bằng phương pháp đúc hoặc nhiều lớp.
* Trong công thức tính toán kiểm tra bền, chiều dày thiết bị
phải được trừ hệ số dư C;
* So sánh khối lượng riêng của môi chất và nước (khi thử thuỷ
lực) để xác định tải trọng cực đại dùng trong tính toán.
 Do thiết bị phải thử thủy lực ở áp suất lớn hơn áp suất làm
việc, nên sau khi xác định chiều dày vỏ thiết bị cần tiến hành
kiểm tra bền tại áp suất thử bền. Điều kiện bền là ứng suất
sinh ra trong thiết bị không vượt quá 0,8 T20 C , hay:
o

 Dt   S  C   pt  20o C
  T
2  S  C  . 1, 2
Ví dụ 1: Xác định bề dày của một ống thép không gỉ bằng vật liệu Cr8Ni10Ti, không
có vết hàn, dùng để dẫn dung dịch NaOH có nồng độ 50% ở nhiệt độ trung bình
100°C dưới áp suất dư 160N/cm2 trong thời gian 15 năm. Biết đường kính trong
của ống Dt=200mm. Tính toán chọn chiều dày của ống theo tiêu chuẩn để đảm bảo
điều kiện thử bền theo yêu cầu.

BÀI GIẢI:

1. Áp suất:
- áp suất làm việc của thiết bị: p = 160N/cm2 = 1,6.106N/m2
- áp suất thử thuỷ lực: pt = 1,25.P = 1,25.1,6.106
= 2.106N/m2
2. Ứng suất
- ứng suất cho phép: [] = 122.106N/m2
- giới hạn bền chảy: T = 220.106N/m2
3. Hệ số dư bổ xung chiều dày:
- Do ăn mòn: Theo đồ thị XII-14 và bảng XII-51, trong môi trường NaOH nồng độ
50% tại 100°C, Cr18Ni10Ti thuộc loại bền vừa, nên theo bảng XII-1, tốc độ ăn mòn
trung bình khoảng 0,1 ~ 0,5mm/năm. Chọn tốc độ ăn mòn c1 = 0,2.10-3 m/năm,
với tuổi thọ t = 15năm, ta có: C1 = c1.t = 3.10-3 m.
- Do gia công: C2 = 1.10-3m/năm.
- Do bào mòn: C3 = 0.
C = C1 + C2 + C3 = (3 + 1 + 0).10-3 = 4.10-3 m.

4. Hệ số mối hàn:  = 1 (Thiết bị không có mối hàn)

5. Xác định chiều dày sơ bộ của thân trụ:

Dt . p 0,2.1,6.10 6 [XIII-8]
S C   4.10 3  5,3.10 3 m
2 .  p 2.122.10 .1  1,6.10
6 6

6. Kiểm tra ứng suất khi thử bền thuỷ lực thân trụ:
 Dt   S  C   . pt 0, 2   5,3  4  .103  .2.106 [XIII-26]
   155.106 N / m 2
2.  S  C  . 2.  5,3  4  .10 .1
3

C 220.10 6
  183.10 6 N / m 2
1,2 1,2

Chiều dày tính toán đảm bảo bền trong cả khi kiểm tra thuỷ lực, hiệu chỉnh chọn
chiều dày thiết bị S = 6mm.
 6.2.2 Đáy nắp hình bán cầu
 Công thức xác định bề dày đáy nắp
bán cầu chịu áp suất trong:
p.Dt
S C
4. .  p
( là hệ số mối hàn trên chỏm cầu)

 Trường hợp đáy bán cầu liên kết

trực tiếp với bích (sử dụng với áp suất
thấp):
p.Dt
S  1,6 C
4. .
6.2.3 Đáy nắp hình chỏm cầu
 Dựa trên thực nghiệm, Schweigerer đưa ra công thức
xác định chiều dày đáy nắp dạng chỏm cầu như sau:
p.Dt . y
S  0,1  C
4.   p
 Trong đó y là hệ số hình dạng tuỳ thuộc tỷ số H/D,
xác định từ thực nghiệm.

 Tuỳ theo yêu cầu, có thể sử dụng các tỷ lệ kích

thước r/D, H/D, R/D khác nhau, qua kiểm tra cho
thấy:

- Khi R = D và r = 0,15D thì Sđáy = 1,4 Strụ (Khó chế tạo và

hàn)

- Khi R = 0,8D và r = 0,2D thì Sđáy = Strụ (Khó dập)

- Khi R = 0,9D và r = 0,21D thì Sđáy  Strụ (dễ chế tạo)

 3.3.3 Đáy nắp hình Ellipse
 Công thức tính độ dày của đáy hình elip:
p.Dt . y e
S C
4.   p
 Hệ số ye phụ thuộc vào a= Dt/2H

 So sánh với nắp chỏm cầu, nắp ellipse có phân

bố ứng suất điều hòa hơn.

Từ (3-24) và (3-25 rút ra công thức dùng chung

cho đáy dạng vòm và đáy dạng elip như sau:
p.Dt D
S . t C
4.   p 2.H (3-26)

 Kiểm nghiệm độ bền khi thử thủy lực

 Dt2  2 H  S  C   pt  20o C
  T (3-27)
7, 6 H  S  C  . 1, 2
Một số điểm lưu ý khi tính toán nắp chỏm cầu và ellipse:
- Khi bố trí các cửa quan sát, nạp liệu, dụng cụ đo, cửa người… trên nắp, ứng suất
sẽ tập trung quanh các vị trí lỗ khoét, làm yếu nắp. Để hạn chế các ảnh hưởng này,
cần tuân theo các qui tắc sau:
+ Các lỗ khoét đường kính dphải cách mép ngoài của nắp ít nhất là 0,2D
(trừ trường hợp lỗ nhỏ d < 0,1D, cho phép cách mép tối thiểu 0,1D).
+ Khoảng cách giữa hai lỗ liền kề thỏa mãn a > 3D0,5(S-C)0,5
+ Nếu bố trí nhiều lỗ trên một đường thẳng qua tâm, có thể thay hệ số mối
hàn  bằng hệ số làm yếu vỏ Z = 1 - di/D trong công thức xác định chiều
dày S và công thức tính kiểm nghiệm độ bền khi thử thủy lực:

- Chiều dài đoạn thân trụ h cần đảm bảo

giá trị tối thiểu bằng:
h = 2,5 cm khi S  1cm
h = 4 cm 1 < S  2 cm
h = 5 cm 2 < S  5 cm

- Đối với nắp hàn ghép từ nhiều tấm, vị trí

mối hàn phải theo qui cách sau:
 3.3.4 Đáy, nắp hính nón
- Đáy hình nón được dùng trong các trường hợp thiết bị
cần tháo chất lỏng, cặn hoặc các hạt răn rời ví dụ như
đáy thiết bị phản ứng, bunke, hộp thu bụi của cyclone, với
góc nghiêng phù hợp góc tự nhiên của vật liệu.
- Phần hình nón cũng dùng để nối hai đoạn thân trụ có
đường kính khác nhau hoặc giữa thiết bị với đường ống,
hoặc giữa đường ống lớn với đường ống nhỏ.
- Nếu hàn nối trực tiếp với thân trụ sẽ gây ra ứng suất cục
bộ rất lớn, vì vậy phải bố trí góc lượn hợp lý hoặc vành
tăng bền.
 Công thức xác định chiều dày đáy nón (với   75°) theo chiều dày lớn nhất tính
theo cả hai công thức sau:
p.Dt . y
S C
2. 
(xác lập trên căn cứ ứng suất kinh tuyến ở vùng chuyển tiếp)

Hệ số y phụ thuộc  và tỷ lệ r/Dt

p.D ' 1
S . C
2.   p Cos
(xác lập trên căn cứ ứng suất vòng ở phần nón)
Với đáy không uốn mép D' = Dt
Với đáy uốn mép D' = Dt - 2[r(1-cos)+10.S.sin]
3.3.5 Đáy nắp phẳng
 Đáy nắp phẳng có ưu điểm dễ chế tạo, giá thành rẻ, tuy nhiên ứng suất khá cao
vì vậy chỉ phù hợp với các ứng dụng ở áp suất thấp. Kết cấu nắp phẳng đa dạng,
tùy thuộc vào liên kết hàn hay ghép nằng bu lông với thân trụ.
 Công thức xác định chiều dày đáy, nắp
phẳng :

p
S  CD .D.
 
 Khi dùng đáy nắp mỏng kết hợp với gân tăng bền trong điều kiện chịu áp suất
thấp có thể tính theo công thức :

S  0,3  D  r 
p
C (3-33)
 
 Ví dụ 2: Một thiết bị được chế tạo bằng thép không gỉ bằng vật liệu Cr18Ni10Ti,
dùng để chứa dung dịch NaOH có nồng độ 50% ở nhiệt độ trung bình 100°C dưới
áp suất dư 160N/cm2 trong thời gian 15 năm. Hãy xác định chiều dày các chi tiết
của một vỏ thiết bị phản ứng hình trụ có đường kính trong Dt=200cm, bề dày của
nắp hình elip có Dt/2H=2,4 của đáy hình nón với góc đáy 2=90o, r/Dt=0,02. Biết
rằng các mối hàn đều hàn bằng tay theo kiểu đối đầu hai phía có vát mép.

BÀI GIẢI:

1. Áp suất:
- áp suất làm việc của thiết bị: p = 160N/cm2 = 1,6.106N/m2
- áp suất thử thuỷ lực: pt = 1,25.P = 1,25.1,6.106
= 2.106N/m2 [Bảng XIII-5]

2. Ứng suất
- ứng suất cho phép: [] = 122.106N/m2 [Bảng XII-6]

- giới hạn bền chảy: T = 220.106N/m2

3. Hệ số dư bổ xung chiều dày:
- Do ăn mòn: Theo đồ thị XII-14 và bảng XII-51, trong môi trường NaOH nồng độ
50% tại 100°C, Cr18Ni10Ti thuộc loại bền vừa, nên theo bảng XII-1, tốc độ ăn mòn
trung bình khoảng 0,1 ~ 0,5mm/năm. Chọn tốc độ ăn mòn c1 = 0,2.10-3 m/năm,
với tuổi thọ t = 15năm, ta có: C1 = c1.t = 3.10-3 m.
- Do gia công: C2 = 1.10-3m/năm.
- Do bào mòn: C3 = 0.
C = C1 + C2 + C3 = (3 + 1 + 0).10-3 = 4.10-3 m.

4. Hệ số mối hàn:  = 1 (Thiết bị hàn hai phía có vát mép)

A. Thân trụ:

5. Xác định chiều dày sơ bộ của thân trụ:

Dt . p 2.1,6.10 6
S C   4.10 3  17.10 3 m [XIII-8]
2 .  p 2.122.10 .1  1,6.10
6 6

6. Kiểm tra ứng suất khi thử bền thuỷ lực thân trụ:


Dt  S  C . pt 
c [XIII-26]
2.S  C . 1,2
 2  17  4  .103  .2.106 C 220.106
  155.106 N / m 2    183.106 N / m 2
2. 17  4  .10 .1
3
1, 2 1, 2
 B. Nắp Elip:

7. Xác định sơ bộ chiều dày nắp Elíp:

Dt . p Dt 2.1,6.10 6
S . C  .2,4  4.10 3  21.10 3 m [XIII-47]
3,8. .  p 2.H 3,8.122.10 .1  1,6.10
6 6

8. Kiểm tra ứng suất khi thử thủy lực:


D t 
 2.H .S  C  . pt  c
2
 [XIII-49]
7,6.H .S  C . 1,2


2 2

 2.420.10 3 21  4 .10 3 .2.10 6
 74. 10 6
N / m 2 (Đủ bền)
7,6.2.420.10 3.21  4 .10 3.1

C. Đáy nón:

9. Xác định sơ bộ chiều dày của đáy nón ở vùng chuyển tiếp:

Dt . p. y 2.1,6.10 6.2,5 3 3
S C   4.10  37. 10 m
 
2.  . 2.122.10 .16
[XIII-52]
10. Xác định sơ bộ chiều dày của đáy nón:

Đáy có gờ, đường kính qui đổi được tính theo:

D' = Dt - 2[r(1-cos)+10.S.sin]=2-2[0,04*(1-0,71)+10.37.10-3.0,71]= 1,45m

D'. p 1,45.1,6.10 6 [XIII-53]

S C   4.10 3  18.10 3 m
2.Cos  .  p  2.0,71.122.10 .1  1,6.10 
6 6

11. Kiểm tra đáy nón khi thử bền thủy lực:
Dt . pt . y 2.2.10 6.2,5
   152. 10 6

2.S  C . 2.(37  4).10  .1

3
[XIII-54]
 D '. pt . y  1  T20
   pt  
 2.  S  C  .c os   1, 2
6.3 Giá đỡ và tai treo thiết bị
Kết cấu tai treo

a
Kết cấu chân đỡ
 Kết cấu vỏ đỡ

 Các tháp chưng cất

hay công nghệ khác
thường có chiều cao lớn,
đặt ở ngoài trời. Ngoài tự
trọng của thiết bị, nó còn
chịu tác động của gió,
tạo mô men lật với chân
đế.
 Nhiệm vụ tính toán:
- Xác định bề dày đoạn
vỏ trụ làm chân đỡ (tính
theo vỏ trụ chịu nén và
uốn liên hợp).
- Tải trọng cho phép trên
móng
- Bề dày mặt chân đế
- Số lượng và kích cỡ bu
lông móng
Kết cấu chân đỡ thiết bị nằm ngang

Góc ôm  thường lấy 120~150°

A
 6.4 Mặt bích
* Sự cần thiết của các mối ghép bằng mặt bích:
- Nhiều thiết bị cần phải ghép nối với nhau qua hệ thống ống công nghệ
- Mỗi thiết bị ngoài các mối ghép cố định, các mối ghép cần tháo lắp được
- Các thiết bị cần phải lắp đặt các thiết bị đo
- Các thiết bị cần có các cửa quan sát, cửa thao tác và sửa chữa cần đóng mở
thường xuyên

* Yêu cầu đối với các mối ghép cần tháo lắp thường xuyên:
- Đảm bảo kín trong điều kiện áp suất và nhiệt độ làm việc
- Có đủ độ bền cơ học và chống được ăn mòn
- Có thể tháo lắp nhanh chóng và nhiều lần mà không làm hỏng các chi tiết của kết
cấu lắp
- Dễ chế tạo, dễ thay thế và phù hợp để có thể tiêu chuẩn hoá, giá thành hạ

* Cơ sở tiêu chuẩn hoá các mối ghép bích:

- Đường kính danh định Dy
- Áp suất danh định
- Hệ thống tiêu chuẩn
* Phân loại theo phương pháp liên
kết giữa bích và ống:
- Bích có cổ (a & c)
- Bích phẳng hàn (b)
- Bích xoay tự do (d, đ & e)
- Bích nối ren (g)
- Bích nong (h)
- Bích đinh tán (i)

* Hình dạng mặt bích:

- Mặt bích hình tròn (a)
- Mặt bích hình vuông (b)
- Mặt bích hình thoi (c)

* Các chi tiết của mối ghép bích:

- Mặt bích;
- Bu lông;
- Vòng đệm;
 5.2.5 Vòng đệm

Sheet gaskets Spiral-wound gaskets

Solid material gaskets

Single & Double-jacketed gaskets

Kammprofile gaskets
 6.5 Khái niệm

 Bất kỳ một thiết bị hóa chất nào cũng cần có

các cửa nạp, tháo liệu, cửa quan sát, cửa sửa
chữa v.v... Như vậy, Ở thân, nắp, đáy của thiết bị
cần được khoét lỗ. Các lỗ này làm yếu thân (đáy,
nắp) thiết bị, nhất là với các lỗ có kích thước lớn.
 Xét một tấm vật liệu có dùi lỗ
chịu lực kéo P. Sự tồn tại của lỗ
không những làm giảm tiết diện
chịu lực của nó mà gây ra sự tập
trung ứng suất. Ứng suất ở mép lỗ
là lớn nhất, nó gấp hơn ba lần ứng
suất tại các tiết diện khác của tấm.
max = .màng (5-1)

 = 3 + 3,45(d2/D.S) (5-2)
Trong đó:
d – đường kính lỗ
D – đường kính vỏ trụ
S – Bề dày vỏ trụ
 - hệ số tập trung ứng suất
 Tuy nhiên chỉ có những lỗ đủ lớn, mới tạo ra ứng suất nguy
hiểm. Đường kính lỗ không cần tăng bền đối với thân trụ:

d  d 0  3, 7. 3 Dt .( S  C ).(1  k ) (5-3)

Hệ số bền của vỏ:

p.Dt
k (5-4)
(2,3   p)( S  C )

 Đường kính lỗ không cần tăng bền đối với đáy nắp vòm
hoặc ellipse:
d  d 0  0,95.Dt .(1  k1 ) (5-5)
Hệ số bền của vỏ:
p  Dt Dt  (5-6)
k1  . .  1
4.   ( S  C ) H 
H là chiều cao của đáy đến phần hình trụ
 5.2 Nguyên lý tăng bền

 Nguyên lý chung:
“Tổng diện tích tiết diện các chi tiết tăng bền
= Diện tích tiết diện lỗ trên vỏ"
 Các biện pháp tăng bền:
+ Dùng ống tăng bền;
+ Dùng vành tăng bền;
+ Dùng gờ uốn (nếu vỏ mỏng);
St

bk
SK Sp
m
Lmin
m

2d
Theo nguyên tắc tăng bền:
S.d = C.d+2Sk.bk+2Lmin.St (5-7)

Trong đó: C là độ dư của vỏ

S, Sk và St lần lượt là độ dày của vỏ, vành tăng
bề và ống tăng bền
Lmin là chiều dài cần thiết của ống tăng bền
bk là bề rộng cả vành tăng bền
St

bk
d SK Sp
m
D Lmin
m

d
L
2d
 Chiều dài tối thiểu của ống tăng bền
Lmin  d .( S t  C ) nếu Sc/dn  0,14 (5-8a)
Lmin = 2,5.Sc nếu Sc/d > 0,14 (5-8b)
 Bề rộng vành tăng bền tính sơ bộ
bK  DV .( S p  C ) (5-10)
 Phạm vi tăng bền hữu ích là các chi tiết nằm trong khu vực
hình chữ nhật giới hạn bằng 2d x (2h+S-C), trong đó nếu dùng
vành tăng bền, hoặc nếu dùng ống tăng bền có chiều dày K thì
giá trị nhỏ nhất của [h=2,5(S-C) hoặc h=2,5(K-C)]

 Lựa chọn phương án tăng bền:

- Sử dụng ống tăng bền nếu d/Dv < 0,4
- Sử dụng vành tăng bền nếu d/Dv < 0,6
- Sử dụng vỏ tăng bền nếu d/Dv < 0,7
- Các đáy và nắp không nên khoét lỗ
quá tỷ lệ d/Dv = 0,6
CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất
5.3.1 Các khái niệm về truyền động
1) Các khái niệm
- Truyền cơ năng từ động cơ đến các bộ phận máy.
- Biến đổi vận tốc, lực, mô men hoặc dạng hay quy luật
chuyển động.
5.3.1 Các khái niệm về truyền động
2) Lý do sử dụng truyền động cơ khí
- Tốc độ các bộ phận công tác có nhiều giá trị khác nhau
 dùng động cơ tốc độ chuẩn và hệ truyền động cơ
khí sẽ thuận tiện và chi phí đầu tư thấp.
- Dùng hệ truyền động cơ khí cho phép từ một động cơ có
thể truyền đến nhiều bộ phận công tác khác nhau.
- Dạng chuyển động của các bộ phận công tác thường đa
dạng (quay đều, quay không đều, quay lắc, tịnh tiến
khứ hồi, …),  không có động cơ thỏa mãn (hoặc nếu
có cũng rất đắt).
- Dùng hệ truyền động cơ khí an toàn cho người vận hành
hơn là nối trực tiếp động cơ với bộ phận công tác.
5.3.1 Các khái niệm về truyền động
3) Phân loại truyền động cơ khí
- Truyền động nhờ ma sát: Truyền động đai, truyền động
bánh ma sát.
- Truyền động nhờ ăn khớp: Truyền động bánh răng,
truyền động bánh vít, truyền động xích.
 5.3.2 Truyền động bánh ma sát
5.3.2.1 Giới thiệu bộ truyền ma sát:

1. Bộ truyền bánh ma sát thường dùng để truyền chuyển động:

1) Hai trục song song 2) Hai trục cắt nhau

 Bộ truyền có 3 bộ phận chính:

+ Bánh dẫn 1 có đường kính d1 lắp trên trục I, quay với số

vòng n1, công suất truyền động P1, mômen trên trục T1.

+ Bánh bị dẫn 2 có đường kính d2 lắp trên trục II, quay với
số vòng n2, công suất truyền động P2, mômen trên trục T2.

+ Bộ phận tạo lực ép ban đầu F0 để nén 2 bánh với nhau.

Lực F0 tạo ra áp lực Fn trên bề mặt t/x 2 bánh, tạo ra lực
ma sát; Fms = Fn .f (f: hệ số ma sát)

Trong bộ biến tốc ma sát, có thể thêm bộ phận phụ: bánh

ma sát phụ hoặc dây đai phụ.
Nguyên lý làm việc: Hai bánh ma sát được nén bởi lực F0, trên
bề mặt t/x có áp suất, có lực ma sát Fms, lực ma sát cản trở chuyển

động trượt tương đối giữa 2 bánh. Do đó khi bánh dẫn quay sẽ kéo

bánh bị dẫn quay theo. Như vậy: Chuyển động đã được truyền từ

trục I mang bánh dẫn sang trục II mang bánh bị dẫn. Bộ truyền -

truyền chuyển động nhờ lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc của các

bánh.

Lực ma sát cần thiết trên bề mặt tiếp xúc phải thỏa mãn:

Fms = Fn .f ≥ K.F ; K: hệ số tải trọng; lấy K = 1,25 ÷ 1,5

5.3.2.2 Phân loại bộ truyền ma sát:
--
Tỷ số truyền ko điều chỉnh được: bộ truyền bánh
ma sát trụ, bộ truyền bánh ma sát nón (hình trước):
-- Tỷ số truyền điều chỉnh được: bộ biến tốc ma sát

kiểu mặt đĩa bánh côn

5.3.2.3 Thông số hình học chủ yếu:
 Đường kính tính toán d1, d2 : là đ/kính của vòng tròn đi
qua điểm tiếp xúc của mỗi bánh ma sát. d2 = d1 . i. (1 – ξ)
 Bộ truyền ma sát nón: đ/kính tính toán: dtb1 và dtb2
 Bộ biến tốc ma sát có các đường kính giới hạn: d1min và
d1max d2min và d2max
 Khoảng cách trục a; bộ truyền ms nón thay a bằng chiều
dài đường sinh L
 Chiều rộng bánh ma sát B1, B2. Thông thường lấy B1 > B2
Có thể lấy B = B1 = B2
 Góc nón của bánh dẫn δ1 và bánh bị dẫn δ2
 Góc giữa hai trục của bánh ma sát θ
 5.3.2.4 Cơ học truyền động bánh ma sát:
1. Sự trượt trong bộ truyền bánh ma sát:
Có 3 dạng: trượt hình học, trượt đàn hồi, trượt trơn.
Trượt làm mất công suất, gây nóng, làm mòn các bề mặt
tiếp xúc, giảm hiệu suất, tỷ số truyền không ổn định.

trượt hình học trượt đàn hồi

a.Trượt hình học: xuất hiện do có sự khác nhau về vận
tốc tại các điểm tiếp xúc giữa hai bánh. Chỉ xảy ra với một
số kiểu bộ truyền.
b.Trượt đàn hồi: xuất hiện do biến dạng đàn hồi khác
nhau của hai bánh theo phương tiếp tuyến tại vùng tiếp
xúc và xảy ra trong bất kỳ bộ truyền nào khi làm việc. Do
có trượt, tốc độ bánh bị dẫn nhỏ hơn tốc độ bánh dẫn, làm
mất mát vận tốc. Trượt đàn hồi không thể tránh được
c. Trượt trơn: xảy ra do lực ma sát ko đủ lớn để mang tải.
Khi trượt trơn, bánh bị dẫn dừng lại, còn bánh dẫn tiếp tục
chuyển động, gây mòn cục bộ hoặc xước bề mặt. Trượt
trơn có thể tránh nhờ thiết kế và vận hành đúng.
 2. Vận tốc và tỷ số truyền:
a) Truyền động bánh ma sát trụ:
Vận tốc vòng v1, v2 của bánh dẫn và bánh bị dẫn:
 .D1.n1  .D2 .n2
v1  3
(m / s) v2  3
(m / s)
60.10 60.10
v1  v2
Do có sự trượt nên v2 < v1. Gọi ξ là hệ số trượt:  
v1
Suy ra: v2 = v1(1 – ξ) Tỷ số truyền i:

n1 D2 n1 D2
i  Bỏ qua trượt: i  
n2 D1 (1   ) n2 D1
b) Truyền động bánh ma sát nón:

Gọi D1 , D2 là đường kính trung bình của bánh dẫn và bánh

n1 D2 D2 sin  2
bị dẫn. Nếu bỏ qua sự trượt: i   với 
n2 D1 D1 sin 1
Trong đó: 1 ,  2 là góc nón của bánh dẫn và bánh bị dẫn
sin  2
Nếu xét đến sự trượt: i 
sin 1 (1   )
c) Bộ biến tốc ma sát:

VD: bộ biến tốc ms kiểu đĩa

Do R2 có thể thay đổi từ R2max đến R2min, nên khi n1=const
thì n2 có thể thay đổi từ n2max đến n2min.
n1 R2
Tương ứng tỷ số truyền i   cũng thay
n2 R1 (1   )
trong khoảng imin đến imax đổi
n1 R2 min n1 R2 max
Với: imin   Và: imax  
n2 max R1 (1   ) n2 min R1 (1   )
n2 max imax R2 max
Tỷ số D    (gọi là khoảng đ/chỉnh tốc độ)
n2 min imin R2 min
Khoảng điều chỉnh tốc độ là một trong những đặc trưng
của bộ biến tốc ma sát
 5.3.2.5 Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán:
1) Tróc rỗ vì mỏi bề mặt làm
việc: với bộ truyền được bôi
trơn đầy đủ, làm việc với áp
suất nhỏ và trung bình, sau
một thời gian làm việc trên bề
mặt xuất hiện các vết rỗ.
2) Mòn bề mặt tiếp xúc: Xuất hiện trong các bộ truyền
không được bôi trơn hay bôi trơn không đầy đủ. Mòn xảy ra
càng nhanh khi bộ truyền bị trượt trơn.
3) Dính: Khi bộ truyền làm việc với vận tốc cao, tải trọng

lớn, bôi trơn không đủ hoặc không được bôi trơn.

- Các dạng hỏng trên đều liên quan đến ưs tiếp xúc,

do đó để tránh hỏng, cần tính toán bộ truyền theo độ

bền tiếp xúc: ϬH ≤ [ϬH]

- Với các bánh ms làm bằng vật liệu phi kim, thường

dựa vào tải trọng riêng pháp tuyến để k.nghiệm bền:

qn ≤ [qn ]
5.3.2.6 Vật liệu và ứng suất cho phép:
a)Vật liệu làm bề mặt bánh:
-Thép tôi: dùng khi bộ truyền có k.thước nhỏ gọn, làm
việc trong dầu, hiệu suất lớn, đòi hỏi gia công c/x và
độ nhẵn bề mặt cao.
- Gang: được dùng trong bộ truyền để hở,có bôi trơn
hoặc chạy khô.
- Têchtôlit và phíp dùng với thép (hoặc gang): sử
dụng trong bộ truyền làm việc khô, không cần c/s cao,
k/thước lớn, hiệu suất thấp nhưng lực tác dụng lên
trục nhỏ hơn so với cặp bánh m/s thép hoặc gang.
-Gỗ,da,vải,cao su,..: bọc lót bề mặt bánh dẫn, làm
việc với bánh bị dẫn bằng thép hoặc gang để khi bị
trượt trơn thì bánh bị dẫn ít bị mài vẹt.
b) Ứng suất tiếp xúc cho phép:
- Bánh ma sát bằng thép:
 tx
  1,5  2,5  HB , N / mm 2

hoặc  tx 
  13  18  HRC , N / mm 2

Trị số nhỏ được lấy cho trường hợp không có dầu bôi
trơn.
- Bánh ma sát bằng gang:
 tx
  1,5 u ,N/mm2 với Ϭu là ứs bền uốn.

- Bánh ma sát bằng Têchtôlit, làm việc khô:

 tx  80  100 ( N / mm 2 )
VÝ dô: Cho bé truyÒn b¸nh
S
ma s¸t h×nh trô. B¸nh dÉn
n2
cã ®−êng kÝnh D1= 40 cm; n1
1

D2
quay víi tèc ®é n1 = 120 D

v/ph;
truyÒn m« men M=180 (Nm). B¸nh bÞ dÉn cã tèc ®é n2 =
300 v/ph. TÝnh tØ sè truyÒn, lùc Ðp S, chiÒu dµi ®−êng sinh
cña c¸c b¸nh vµ ®−êng kÝnh D2 cña b¸nh bÞ dÉn biÕt c¸c
b¸nh lµm b»ng gang bäc cao su cã hÖ sè ma s¸t tr−ît
f=0,25 ; hÖ sè an toµn k = 1,25
5.3.3 Truyền động đai
5.3.3.1. Giới thiệu bộ truyền đai:

Bộ truyền đai thường dùng để truyền chuyển động:

- Giữa 2 trục song song và quay cùng chiều:

- Giữa các trục song
song quay ngược
chiều: Truyền động đai
chéo

- Giữa hai trục chéo

nhau: Truyền động đai
nửa chéo
Bộ truyền thường gồm 4 bộ phận chính:
- Bánh đai dẫn 1, có đường kính d1, được lắp trên trục
dẫn I, quay với số vòng quay n1, công suất P1, momen
xoắn trên trục T1

- Bánh đai bị dẫn 2, có đường kính d2, được lắp trên trục
dẫn II, quay với số vòng quay n2, công suất P2, momen
xoắn trên trục T2

- Dây đai 3 mắc vòng qua 2 bánh đai

- Bộ phận căng đai, tạo lực căng ban đầu 2F0 kéo căng
2 nhánh đai.
 Để tạo lực căng F0,
có thể dùng:
trọng lượng động cơ

vít đẩy

bánh căng đai

Nguyên lý làm việc:

Dây đai mắc căng trên 2 bánh đai, trên bề mặt tiếp xúc

của dây đai và bánh có áp suất, có lực ms Fms . Lực

ms cản trở chuyển động trượt tương đối giữa dây đai

và bánh đai. Do đó khi bánh dẫn quay sẽ kéo dây đai

chuyển động và dây đai lại kéo bánh bị dẫn quay. Như

vậy chuyển động đã được truyền từ bánh dẫn sang

bánh bị dẫn nhờ lực ms giữa dây đai và các bánh đai.
5.3.3.2. Phân loại bộ truyền đai:

- Đai dẹt hay còn gọi là đai

phẳng: tiết diện đai là hình
chữ nhật hẹp, bánh đai
hình trụ tròn.

- Đai thang, tiết diện đai hình

thang, bánh đai có rãnh hình
thang, thường dùng nhiều
dây đai trong 1 bộ truyền.
- Đai tròn, tiết diện đai hình tròn,
bánh đai có rãnh hình tròn tương
ứng chứa dây đai.

- Đai hình lược, là trường hợp đặc

biệt của đai thang. Các đai được
làm liền nhau như răng lược

- Đai răng là 1 dạng biến thể của bộ

truyền đai. Dây đai có dạng gần
giống thanh răng, bánh đai gần
giống b.răng. Làm việc theo nguyên
lý ăn khớp là chính, ms là phụ
5.3.3.3. Các thông số chủ yếu của bộ truyền đai:

-a) Đường kính tính toán của bánh dẫn d1, bị dẫn d2

- Với đai dẹt: d1, d2 là đường kính ngoài của bánh đai

- Với đai thang: d1, d2 là đường kính vòng tròn qua lớp
trung hòa của các đai. Lớp trung hòa là lớp ko chịu kéo, ko
chịu nén khi dây đai vòng qua các bánh.

-Đường kính bánh đai ko nên lấy quá nhỏ, nhằm tránh cho
đai khỏi chịu ứs uốn quá lớn khi đai vòng qua bánh đai.
-b) Góc ôm α1 trên bánh đai nhỏ:

d 2  d1
1    ( Rad )
a
Khi α1 nhỏ khả năng tải (kéo) của bộ
truyền sẽ giảm
cần phải có điều kiện:
+ α1 ≥ 1500 : đối với đai dẹt
+ α1 ≥ 1200 : đối với đai thang
-c) Chiều dài đai L:
(d 2  d1 ) 2
L  2 a  0 ,5 ( d 1  d 2 )  ( mm )
a

-d) Khoảng cách trục a:

-Từ L có thể suy ra khoảng cách trục a giữa 2 bánh đai:

2
1  (d1  d 2 )    (d1  d 2 ) 
a  L     L    2( d 2  d1 ) 2

4 2   2 
-- Khi a càng lớn α càng lớn, tần số thay đổi ứs trong
đai . Do đó tuổi thọ của đai . Khi a quá lớn bộ
truyền cồng kềnh, các nhánh đai có thể bị rung. Do vậy cần
khống chế khoảng cách trục amax và amin hợp lý.

Đai thang nên lấy: amin  0,55.(d1  d2 )  h ; amax  2(d1  d2 )

-- Khi a càng nhỏ: số vòng chạy của đai trong 1s tăng lên
-Tuổi thọ của đai . Do đó nên lấy:
-- v/L = 3 ÷ 5 đối với đai dẹt
-- v/L = 20 ÷ 30 đối với đai thang
( v: vận tốc đai; L: chiều dài đai)
5.3.3.4. Cơ học truyền động đai:
1) Vận tốc và tỷ số truyền:
- Gọi v1 và v2 là vận tốc vòng trên bánh dẫn và bánh bị dẫn
 .d1.n1  .d 2 .n2
v1  (m / s) và v2  (m / s )
60.1000 60.1000
- Do có trượt đàn hồi, vận tốc vòng bánh bị dẫn giảm xuống:

v2 < v1 . Do đó có thể viết: v2= v1.(1-ξ). (ξ: hệ số trượt)

n1 d2
Do đó Tỷ số truyền: i 
n2 d1.(1   )
n1 d 2
Bỏ qua hiện tượng trượt: i  
n2 d1
2) Lực tác dụng trong bộ truyền:
a) Lực căng trên các nhánh đai:
- Để có lực ms cần thiết giữa dây đai và bánh cần phải

mắc đai lên bánh đai với lực căng ban đầu F0 .

- Khi truyền momen xoắn

T1 , lực căng trên

nhánh dẫn tăng thành

F1 , trên nhánh bị dẫn

giảm xuống còn F2 .

 d1
- Xét cân bằng bánh đai ta có: T1  ( F1  F2 ).
2
2.T1 F1  Ft  F2
F1   F2
d1
2.T1
ta có Ft  . Gọi là lực vòng trên bánh dẫn
d1
- Giả sử độ tăng lực căng trên nhánh dẫn bằng độ giảm

lực căng trên nhánh bị dẫn:

F0  F2  F1  F0 F1  F2  2F0
Ft
F1  F0 
Vậy ta có: 2
Ft
F2  F0 
2
b) Lực tác dụng trên trục bánh đai:

Lực căng trên bánh đai

truyền đến trục và ổ
trục. Lực tác dụng lên
trục b.đai:
  
Fr  F1  F2 Fr  F12  F22  2.F1.F2 . cos 
 1
Fr  2.F0 . cos( ) Fr  2.F0 . sin( )
2 2
Thông thường lực tác dụng Fr lên trục lớn hơn 2 ÷ 3 lần
lực vòng Ft . Đây là một nhược điểm của bộ truyền đai.
3) Ứng suất trong đai:

- Dưới tác dụng

của lực căng ban

đầu F0, trên mặt cắt

ngang của đai xuất

F0
hiện ứs căng ban đầu:  0  (A: tiết diện dây đai)
A
- Khi đai làm việc, lực căng trên các nhánh đai là F1, F2
F1 F2
gây nên ứs kéo: 1  và  2 
A A
- Ngoài ra, trong các đoạn đai vòng qua bánh đai xuất
E.h E.h
 u1  và  u 2 
hiện ứs uốn u1 và u2 d1 d2
( h là chiều cao tiết diện đai)
- Như vậy ứs tổng trong đai thay đổi lặp lại trong 1 vòng

chạy của đai, đạt trị số nhỏ nhất min = 2 trên nhánh bị

dẫn và trị số lớn nhất  max trên nhánh dẫn khi đai vào

tiếp xúc với bánh nhỏ:  max   1   u1

- Ứs thay đổi là nguyên nhân gây hỏng vì mỏi của đai

4) Hiện tượng trượt trong bộ truyền đai:
a) Trượt đàn hồi:

Do lực F1 trên nhánh căng > F2 trên nhánh chùng, nên độ

biến dạng đai 1 khi vào đai sẽ > độ biến dạng đai khi ra
đai. Do đó, khi đai vào t.xúc với bánh dẫn, đai sẽ bị co lại
gây nên hiện tượng trượt đàn hồi. Trên bánh bị dẫn xảy
ra hiện tượng trượt đàn hồi khi ra đai.
b) Trượt trơn:

- Khi lực vòng Ft tăng đến mức > Fms sinh ra giữa đai và
bánh đai, tức bộ truyền quá tải → cung trượt chiếm toàn
bộ cung ôm → xảy ra trượt trơn hoàn toàn giữa dây và
b.đai dẫn: bánh bị dẫn dừng lại, hiệu suất bộ truyền = 0.

-- Tránh trượt trơn bằng cách cho đai làm việc với tải
trọng thích hợp.

-Kết luận: Trượt đàn hồi và trượt trơn làm cho tỷ số

truyền của bộ truyền ko ổn định, làm cho đai và b. đai
chóng mòn
5.3.4 Truyền động xích

5.3.4.1 Giới thiệu - phân loại bộ truyền xích:

F1 F1

T2 T1
n1
n2
z1
z2
F2 F2

Bộ truyền xích thực hiện truyền động từ bánh xích chủ động
sang bánh xích bị động nhờ vào sự ăn khớp giữa răng trên
đĩa xích và các mắt xích.
1. Xích ống con lăn:
Các má xích đc dập từ
thép tấm, má xích 1
ghép với ống lót 4 tạo
thành mắt xích trong.
Các má xích 2 đc ghép
với chốt 3 tạo thành mắt
xích ngoài. Chốt và ống
lót tạo thành khớp bản
lề, để xích có thể quay gập. Con lăn 5 lắp lỏng với ống lót
để giảm mòn cho răng đĩa và ống lót. 6 là tiết diện ngang
của răng đĩa xích
2. Xích ống:
Kết cấu tương tự xích ống con lăn, nhưng ko có con lăn.
Xích đc chế tạo với độ c/x thấp, giá thành rẻ
3. Xích răng: pc

Gồm nhiều má xích xếp xen kẽ,

các má nối với nhau bằng khớp
bản lề, ăn khớp với bánh xích bởi
hai mặt phẳng đầu. Xích răng làm
việc êm, ít ồn, khả năng tải cao. Để xích khi làm việc
không bị trật khỏi đĩa theo phương dọc trục, dùng các má
dẫn hướng không có răng đặt giữa xích, trên đĩa có phay
rãnh. Giá thành xích răng cao hơn xích ống con lăn.
5.3.4.2 Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng

Ưu điểm:

- Không có hiện tượng trượt như bộ truyền đai, có

thể làm việc khi có quá tải đột ngột, hiệu suất cao.

- Không đòi hỏi phải căng xích, nên lực tác dụng lên
trục và ổ nhỏ hơn

- Kích thước bộ truyền nhỏ hơn bộ truyền đai nếu

cùng công suất

- Góc ôm không có ý nghĩa như bộ truyền đai nên

có thể truyền cho nhiều bánh xích bị dẫn
Nhược điểm:
- Bản lề xích bị mòn nên gây tải trọng động, ồn.
- Có tỉ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc tức thời
của xích và bánh bị dẫn thay đổi.
- Phải bôi trơn thường xuyên, phải có bánh đ.chỉnh
xích.
- Mau mòn trong môi trường bụi hoặc bôi trơn
không tốt.
Phạm vi sử dụng:
- Truyền công suất, chuyển động giữa các trục xa,
cho nhiều trục đồng thời trong trường hợp n <
500v/p
- Công suất truyền thông thường < 100 kW
- Tỉ số truyền < 6, hiệu suất 0,95..0,97
5.3.4.3 Thông số hình học bộ truyền xích ống con lăn:

1. Bước xích pc

- Là thông số cơ bản bộ truyền xích.

- Bước xích càng lớn thì khả năng tải càng cao. Đồng thời
tải trọng động, va đập và tiếng ồn cũng tăng theo, nhất là
khi làm việc với vận tốc cao

- Để tăng khả năng tải có thể tăng số dãy xích (xích ống
con lăn) hoặc tăng chiều rộng xích (xích răng)

- Bước xích được chọn theo tiêu chuẩn

2. Số răng đĩa xích
- Thông thường Z1 < Z2, nếu số răng nhỏ thì xích
mau bị mòn (vì góc xoay bản lề lớn) và tải trọng động
cũng như va đập lớn.
- Để hạn chế số răng nhỏ nhất, khi v≥ 2m/s thì zmin ≥
19, khi v≤ 2m/s thì zmin = 11…15. Trong thiết kế có
thể tính theo công thức: z1 = 29 – 2i
- Để tránh tuột xích khi mòn, phải hạn chế số răng
lớn nhất. zmax ≥ 100..120 (xích con lăn), zmax ≤
120..140 (xích răng).
- Số răng đĩa xích nên lấy theo số lẻ vì khi đó mỗi
răng xích sẽ lần lượt ăn khớp với tất cả các mắt xích,
như vậy răng xích sẽ mòn đều hơn.
3. Đường kính vòng chia

+ Vòng tròn chia: đi qua tâm bản lề xích, được xác

pc pc z
định theo công thức: d  
sin(  / 2) 
(Vì /z tương đối nhỏ nên sin(/z)/z)

+ Vòng ngoài đĩa xích: d a  p c [0,5  cotg(180/z)]

Đối với xích răng, đường kính vòng chia lớn hơn

đường kính vòng đỉnh. Đường kính vòng đỉnh xác

định theo công thức: d a  pc cot g(180 / z)

4. Khoảng cách trục a và số mắt xích x

- Khoảng cách trục amin được giới hạn bởi khe hở

nhỏ nhất của hai đĩa xích từ 30..50mm

+ Khi i ≤3: a min  (d a1  d a 2 ) / 2  (30...50)

(d a1  d a 2 ) (9  u )
+ Khi i > 3: a min 
2 10
Sơ bộ, trong thực tế có thể chọn a = (30..50)pc

- Chiều dài xích xác định theo công thức:

 d1  d 2  (d 1  d 2 ) 2
L  2a    
 2  4a
 L 2a (z1  z 2 ) (z 2  z1 )/2π  p c
2
- Số mắt xích X: X    
pc pc 2 a
Nên chọn X chẵn

- Sau khi tính số mắt xích. Cần xác định lại chính
xác khoảng cách trục a:
 2 2
( z  z )  ( z  z )   z  z 
a  0,25pc X  1 2   X  1 2   8 1 2  
 2  2   2  
 

Thường giảm a một khoảng a = (0,002…0,004)a

để tạo độ chùng cho bộ truyền xích.
5.3.4.4 Động học truyền động xích
1. Vận tốc và tỉ số truyền trung bình
n.z.p c
- Vận tốc trung bình bộ truyền xích: v
60000
n – số vòng quay của đĩa xích

z – số răng của đĩa xích

pc – bước xích

- Tỉ số truyền trung bình

i = n1 / n2 = z2 / z1

Thông thường i ≤ 8
2. Vận tốc và tỉ số truyền tức thời:
v
- Vì xích ăn khớp v1
V’’
1 A
v2
với đĩa theo hình B 
v
đa giác nên vận C
 v1

tốc xích và tỉ số
truyền thay đổi

theo thời gian.
- Xét điểm A :
v1  0,51d1 sin 
v 2  0,51d1 cos 
 V,m/s v2
Dễ nhận thấy:  thay
đổi trong khoảng
v v1

(-1/2, +1/2), vận

t,s
tốc đạt giá trị max

khi = 0 và min khi
Như vậy vận tốc v1 và v2 luôn thay đổi theo chu kỳ /,
 = ±1/2.
là nguyên nhân làm tỉ số truyền tức thời it thay đổi. -
'
Trên bánh bị dẫn: v 1  0,52d 2 sin 
v '2  0,52d 2 cos 
 d 2 cos 
Vì v2 = v’2  Tỉ số truyền tức thời:it  1 /  2 
d1 cos 
5.3.4.5. Động lực học bộ truyền xích

1. Lực tác dụng trong bộ truyền xích:

- Lực vòng Ft liên hệ với lực trên nhánh căng F1 và

chùng F2: F1  F2  Ft
2
F
- Lực căng do ly tâm: v  q m v

qm – Khối lượng một mét xích, kg/m

v – vận tốc vòng , m/s

- Lực căng ban đầu do trong lượng nhánh xích tự do:
F 0  K f .a .q m . g
a – chiều dài đoạn xích tự do bằng khoảng cách trục

g – gia tốc trọng trường

Kf – hệ số phụ thuộc độ võng xích

Kf = 6 khi xích nằm ngang

Kf = 3 xích nằm nghiêng < 400 so với phương ngang

Kf = 1 khi xích thẳng đứng

- Có thể lấy gần đúng: F1 = Ft

- Lực tác dụng lên trục: Fr  K m Ft

Km hệ số trọng lượng xích

+ Km = 1,15 Khi xích nằm ngang hoặc nghiêng < 400

+ Km = 1 Khi xích thẳng đứng hoặc nghiêng ≥ 400

2. Tải trọng động

- Sự thay đổi có chu kỳ của vận tốc là nguyên nhân thay

đổi tỉ số truyền tức thời, là nguyên nhân gây tải trọng

động phụ trong bộ truyền.

- Vận tốc v1 gây va đập giữa bản lề và răng bánh xích.

3. Động năng va đập:
- Tại thời điểm bản lề B vào ăn khớp, v1 và v1’’ gặp
nhau gây nên va đập. Tổn thất động năng:
E  0,5mv2v

m = 103qmpc khối lượng xích tham gia va đập.

vv – vận tốc va đập.

2 3 2 0
Vậy: E  0,5q m n 1 p c sin (   360 / z1 )
5.3.5 Truyền động bánh răng

5.3.5.1 Giới thiệu – phân loại bộ truyền:

Truyền động b.răng thực hiện truyền chuyển động hay biến
đổi chuyển động nhờ sự ăn khớp của các răng.
1. Theo vị trí giữa các trục có:
+ Truyền động giữa các trục song song:

B.Răng trụ B.Răng trụ B.Răng trụ

răng thẳng răng nghiêng răng chữ V
+ Truyền động giữa hai trục giao nhau:

Bánh răng nón Bánh răng nghiêng

răng thẳng răng cung tròn
 + Truyền động giữa hai trục chéo nhau:

Bánh răng nghiêng

Bánh răng răng cung tròn Bộ truyền
trụ chéo trục vít
+ Truyền động bánh răng – thanh răng:

Dùng biến chuyển động quay

thành chuyển động tịnh tiến:

Bánh răng – thanh răng

2. Theo phương của răng so với đường sinh có:

+ Bộ truyền răng thẳng:

+ Bộ truyền răng nghiêng:

3. Theo hình dạng của biên dạng răng:

Bánh răng thân khai, bánh răng cung tròn (răng

Nôvikôp; Bánh răng Xiclôit. Trong đó b.răng thân khai
được sử dụng nhiều hơn cả
4. Theo kết cấu của bộ truyền:
Bộ truyền để hở hoặc bộ
truyền kín

Bộ truyền kín
5. Ngoài ra còn có thể chia theo tiếp xúc::

- Bộ truyền ăn khớp ngoài: khi vành

bánh nọ nằm ngoài vành b.răng kia,
vận tốc góc 2 bánh ngược chiều

- Bộ truyền ăn khớp trong: khi vành

bánh răng nhỏ nằm trong vành
b.răng lớn, vận tốc góc 2 bánh
cùng chiều nhau.
5.3.5.2 Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng:
Ưu điểm
- Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn.
- Tỉ số truyền không đổi do không có hiện tượng trượt
trơn.
- Hiệu suất cao (0.97 ÷ 0.99).
- Làm việc với vận tốc lớn, công suất cao.
- Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy.
Nhược điểm
- Chế tạo phức tạp.
- Đòi hỏi độ chính xác cao.
- Ồn khi vận tốc lớn.
Phạm vi sửtrong
Dùng nhiều dụng:
các máy, từ đồng hồ, khí cụ đến máy
hạng nặng. Truyền công suất từ nhỏ đến lớn (300 MW).
5.3.5.3 Thông số chủ yếu của bộ truyền bánh răng:
1. Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:
Được xác định trên một mặt cắt ngang (vuông góc với trục
quay) bao gồm:

 Đường kính vòng đỉnh: da1 = d1 + 2ha = d1 + 2m,

da2 = d2 + 2ha = d2 + 2m

 Đường kính vòng chân: df1 = d1 - 2hf = d1 - 2,5.m,

df2 = d2 – 2hf = d2 – 2,5.m
 Đường kính vòng tròn cơ sở: db1 = dw1 .cosw ,
db2 = dw2 .cosw
 Đường kính vòng lăn: dw1 , dw2

 Đường kính vòng chia d1 = m.z1 , d2 = m.z2

 Góc áp lực trên vòng chia: α ; Tiêu chuẩn: α = 200
 Góc ăn khớp: αw

 Bước răng đo trên vòng chia: p

 Mô đun: m = p/π
Muốn 2 b.răng ăn khớp, chúng phải có cùng mô-đun. Để
hạn chế số lượng dao, mô-đun b.răng được tiêu chuẩn
hóa, giá trị của m trong khoảng 0,05 mm đến 100 mm
theo TCVN 1064-71.
B1 B2
 Hệ số trùng khớp ngang:  
pb
B1B2 đoạn ăn khớp thực, pb là bước răng trên vòng cơ sở
 
 Khoảng dịch dao: δ; hệ số dịch dao: x
m
 Khoảng cách trục: aw = O1O2

 Ngoài ra còn có các thông số:

 Số răng của bánh răng: Z1Z2

 Bề rộng của bánh răng bw1, bw2

1 n1 d w2 z2
 Tỷ số truyền: i   
2 n2 d w1 z1
 2. Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:

 Thông số xác định trên mặt cắt ngang (mặt cắt vuông
góc với trục quay). Tương tự như các thông số bộ
truyền b.răng trụ răng thẳng:
 Đường kính vòng đỉnh: da1, da2
 Góc áp lực trên vòng chia: α
 Góc ăn khớp ngang: αw
 Bước răng ngang: p (đo trên v.chia trong m.cắt
ngang)
B1 B2
 Mô đun ngang: m = p/π   
pb
 Hệ số trùng khớp ngang:
 Khoảng cách trục: aw = O1O2
 Thông số đặc trưng cho độ nghiêng của răng:
 Góc nghiêng của đường răng đo trên mặt trụ chia: β
 Bánh răng nghiêng: β = 80 – 150;
 Bánh răng chữ V: β = 280 – 400
 Góc nghiêng của đường răng
đo trên mặt cơ sở: βb
 Góc nghiêng của đường răng
đo trên mặt trụ lăn: βw
Do tgβ=2πr/Px, tgβb=2πrb/Px và
rb=r.cosα với p là bước của
đường răng trên mặt trụ chia
tg b
hay trên mặt trụ cơ sở tg 
cos 
 Thông số xác định trên mặt cắt pháp:
Mặt cắt pháp là mặt cắt vuông góc với đường răng trên
mặt trụ chia của bánh răng:
 Bước răng pháp (đo trên mặt trụ chia, trong m.cắt pháp):
pn
 Môđun pháp: mn = pn /π
 Với bánh răng nghiêng, môđun m được t/c hóa, giá trị
được chọn theo dãy số tiêu chuẩn.
 Góc áp lực pháp (góc áp lực trên vòng chia đo trong
m.cắt pháp): αn.
 Góc ăn khớp pháp (góc ăn khớp đo trong mặt cắt pháp):
αnw
 Khoảng dịch dao δ, hệ số dịch dao: x = δ/ mn
 Ngoài ra còn có các thông số: Z1, Z2 ; bề rộng răng bw1,
bw2;
tỷ số truyền i = w1 / w2 = dw2 / dw1 = Z2 / Z1
5.3.5.4 Phân tích lực tác dụng:

Khi tính có thể xem như lực m/s sinh ra trên bề mặt

răng không đáng kể.

1. Bánh răng trụ răng thẳng

2M 1
+ Lực vòng: P1 
d1
2M 2
P2 
d2

+ Lực hướng tâm: T1  P1tg 

T 2  P2 tg 
2. Bánh răng trụ răng nghiêng:
2M 1
+ Lực vòng: P1 
d1
P1 tg 
+ Lực hướng tâm: T 1  P n sin  
cos 

+ Lực dọc trục: S 1  P 1 tg 

+ Lực pháp tuyến: Pn 

T1
cos 

nw: góc ăn khớp trong mặt phẳng pháp

Lưu ý
 Chiều lực vòng P trên bánh dẫn luôn ngược chiều
quay, trên bánh bị dẫn cùng chiều quay.
 Phương lực dọc trục phụ thuộc vào chiều nghiêng răng
và chiều quay
 Chiều T luôn hướng vào tâm
 S   
S
P P P
P
S S
Lực tác dụng lên bánh răng dẫn răng trụ
5.4.Trục và ổ đỡ
5.4.1. Trục và kết cấu trục
1. Giới thiệu và phân loại trục:
Trục dùng để đỡ các chi tiết máy quay (bánh răng, đĩa
xích . . .), để truyền mômen xoắn hoặc thực hiện cả 2
nhiệm vụ trên.
 Theo đặc điểm chịu lực, phân thành:
+ Trục truyền: vừa đỡ các tiết máy quay vừa truyền mô
men xoắn → chịu cả mô men xoắn + mô men uốn.
+ Trục tâm: chỉ đỡ chi tiết máy → chỉ chịu mô men uốn.
 Theo hình dạng đường tâm:
+ Trục thẳng: đường tâm là đường thẳng
+ Trục khuỷu: đường tâm là đường gấp khúc.
+ Trục mềm: có đường tâm thay đổi khi chuyển động.
Dùng truyền chuyển động và mô men xoắn giữa các bộ
phận máy có vị trí tương đối thay đổi khi làm việc.
 Theo cấu tạo:
+ Trục trơn (đường kính ko đổi trên suốt chiều dài),
+ Trục bậc (có nhiều đường kính),
+ Trục đặc, trục rỗng.
d) Trục mềm
2. Kết cấu trục và vật liệu trục:
a) Kết cấu trục:
Xác định dựa trên:

+ Trị số và sự phân bố lực tác dụng

+ Cách bố trí và cố định các tiết máy

+ Phương pháp gia công, yêu cầu về lắp ghép . . .

Trục trơn ít dùng vì không phù hợp đặc điểm phân bố
ứs khác nhau theo chiều dài, lắp ghép khó khăn do
vậy trục thường được chế tạo dưới dạng bậc. Khi cần
giảm khối lượng, dùng trục rỗng.
- Các bộ phận chính của trục:
 Ngõng trục: phần t/x giữa trục và ổ trục. Đường kính
ngõng theo tiêu chuẩn: 8; 9; 10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; . . .
 Thân trục: dùng lắp các tiết máy quay. Đường kính thân
lấy theo tiêu chuẩn: 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25;
26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; . . . .
 Các đoạn chuyển tiếp: nằm giữa 2 đoạn có đường kính
khác nhau:
 Rãnh thoát đá mài
 Góc lượn
 Rãnh giảm tải
Để cố định các tiết máy trên trục:

+ Theo phương tiếp tuyến: then, then hoa,trục định

hình, ghép bằng độ dôi.

+ Theo phương dọc trục: vai trục, gờ trục, bạc,

vòng hãm lò xo, vít, mặt côn + đai ốc, vòng chặn +
bulông, . . .
Biện pháp nâng cao độ bền mỏi của trục:

Trục chịu ứs thay đổi → thường hỏng do mỏi. Vết nứt

thường xảy ra ở chỗ tập trung ứs (vai trục, gờ trục,
rãnh then, rãnh lùi đá mài, . . .

Để nâng cao sức bền mỏi cần:

-- Về mặt kết cấu: Tăng bán kính góc lượn chỗ chuyển
tiếp; đường kính 2 đoạn nên chênh lệch ít; vát mép lỗ trục.
Với rãnh then: dùng dao phay đĩa thay dao phay ngón để
phay rãnh. Với mối ghép có độ dôi: chỗ t/x giữa moayơ và
trục có thể vát mép hay tăng độ mềm của thép moayơ.
-- Về mặt công nghệ:

-+ Dùng lăn nén, phun bi để san phẳng mấp mô bề mặt;

-+ Thấm than, thấm xuyanua rồi tôi để tăng độ rắn bề mặt;

-+ Gia công nhẵn các bề mặt trục

b) Vật liệu trục:
 Yêu cầu: Độ bền cao, ít nhạy với tập trung ứs, có thể
nhiệt luyện và dễ gia công.
 Vật liệu: thép cacbon - thép hợp kim
+ Chịu ứs ko lớn: thép CT5 ko nhiệt luyện
+ Khả năng tải tương đối cao: thép C35; C45; C50; . . .
nhiệt luyện (thường hóa)
+ Chịu ứs lớn, trong máy quan trọng: thép 40Cr; 40CrNi;
C50; . . . tôi cải thiện, tôi bề mặt bằng dòng cao tần.
+ Trục quay nhanh, lắp ổ trượt, ngõng trục cần có độ rắn
cao: thép C20; 20Cr; . . . thấm than rồi tôi.
 Thường dùng phôi rèn hay phôi cán, ít dùng phôi đúc.
5.4.2. Ổ trượt
5.4.2.1 Khái niệm chung:
1. Giới thiệu về ổ trượt:
* Công dụng Dùng để đỡ các tiết máy quay. Thông thường

trục quay, ổ đứng yên, khi làm việc bề măt của ngõng

trượt lên bề mặt ổ.

* Phân loại

- Theo hình dạng bề mặt làm việc: trụ, nón, cầu, mặt phẳng

- Theo khả năng chịu tải trọng: ổ đỡ, ổ đỡ chặn và ổ chặn

- Theo phương pháp bôi trơn: thủy động hoặc tĩnh, bôi trơn

khí, bôi trơn từ

* Kết cấu ổ

- Lót ổ:

- Thân ổ:
* Ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng
Ưu điểm:
- Làm việc tin cậy cao khi v lớn, khi đó ổ có tuổi thọ thấp
- Chịu được tải trọng động và va đập nhờ khả năng giảm
chấn của màng dầu bôi trơn
- Kích thước hướng kính tương đối nhỏ
-- Làm việc êm

Nhược điểm
- Yêu cầu chăm sóc bảo dưỡng thường xuyên, chi phí lớn
về dầu bôi trơn
- Tổn thất về ma sát khi mở máy, dừng máy
- Kích thước dọc trục tương đối lớn
Phạm vi sử dụng

- Khi kết cấu làm việc với vận tốc tương đối lớn (v:30m/s)

- Các máy móc thiết bị chịu tải trọng va đập

- Trong các máy đòi hỏi độ chính xác hướng trục và khả

năng điều chỉnh khe hở

- Ổ có thể làm việc trong nước, môi trường ăn mòn

- Ổ quay chậm, không quan trọng, rẻ tiền

- Đường kính ngõng trục quá lớn

5.4.2.2 Các dạng bôi trơn và ma sát:
1.Các dạng bôi trơn
•Bôi trơn thủy động Là khi bôi trơn các bề mặt làm việc
với màng chất lỏng.
•Bôi trơn thuỷ động đàn hồi
•Là khi bề mặt bôi trơn bị biến dạng đàn hồi. Có hai dạng
bôi trơn thủy động:
- Đàn hồi cứng: liên quan vật liệu có modun đàn hồi cao
như kim loại.
- Bôi trơn thủy động đàn hồi mềm: liên quan đến vật liệu có
mođun đàn hồi thấp như cao su
Ma sát khô: là ma sát giữa các bề mặt tuyết đối
sạch tiếp xúc nhau
Ma sát nửa khô: bề mặt làm việc luôn có màng
mỏng khí, hơi ẩm,hoặc mỡ hấp thu từ môi
trường chung quanh. Hệ số ma sát f=0,1..0,4
Như vậy: để tăng tuổi thọ, giảm mất mát công
suất phải đảm bảo chế độ bôi trơn ms ướt.
Có thể thực hiện bằng biện pháp bôi trơn
thủy tĩnh hoặc thủy động.
* Bôi trơn màng mỏng

Khi chiều dày lớp bôi trơn nhỏ hơn 0,1m. Thường xảy ra

trong các tiết máy có tải trọng nặng, vận tốc thấp.

* Bôi trơn nửa ướt (bôi trơn hỗn hợp)

Chiều dày lớp dầu bôi trơn nằm trong khoảng từ 0,01mm

đến 1m. Khi đó, các nhấp nhô bề mặt tiếp xúc nhau.
2.Các dạng ma sát:

Tuỳ thuộc đ/k bôi trơn, có các dạng:

Ma sát ướt: hình thành khi lớp bôi trơn ngăn cách bề
mặt ngõng và lót ổ có chiều dày lớn hơn tổng số các
nhấp nhô bề mặt. Hệ số ma sát f = 0,001…0,008
Ma sát nửa ướt: Hình thành khi đk ms ướt không
thỏa mãn, hệ số ms không những phụ thuộc độ nhớt
mà còn phụ thuộc cặp vật liệu chế tạo lót ổ và ngõng
trục. Hệ số ma sát f = 0,008 … 0,1
5.4.2.3 Các dạng hỏng:

Mòn: xảy ra khi giữa ổ và ngõng không hình thành lớp

dầu, hoặc khi có lớp dầu bôi trơn nhưng không đủ dày
để ngăn cách sự tiếp xúc

Dính: thường xảy ra do áp suất và nhiệt cục bộ trong ổ

lớn, lớp dầu không hình thành được khiến ngõng trục và
lót ổ tiếp xúc trực tiếp. Khi khe hở nhỏ, ổ có thể bị hỏng
do biến dạng nhiệt làm ngõng kẹt chặt vào trong ổ

Mỏi rỗ: xảy ra trên lớp bề mặt khi ngõng chịu tải trọng
thay đổi lớn
5.4.3. Ổ lăn
5.4.3.1 Khái niệm chung:
1. Giới thiệu về ổ lăn: Vòng ngoài

Vòng trong

Rãnh lăn

Vòng cách
Con lăn
- Gồm 4 bộ phận chính: vòng trong, vòng ngoài, con lăn,

vòng cách.

- M/s giữa vòng trong, vòng ngoài và con lăn là ms lăn, hệ

số ms lăn nhỏ → tổn thất ms ít.

- Khi làm việc, 1 trong 2 vòng quay còn vòng kia đứng

yên. Vòng cách có tác dụng giữ con lăn ko tiếp xúc →

giảm mòn. Rãnh lăn nhằm giảm ứs tiếp xúc trên bi, hạn

chế bi di động dọc trục.

- Con lăn có các loại:
2. Phân loại ổ lăn:
a) Theo khả năng chịu tải trọng:
- Ổ đỡ: chịu tải trọng hướng tâm và
một phần lực dọc trục: ổ bi đỡ hoặc
chỉ chịu được tải trọng hướng tâm:
ổ đũa trụ ngắn
- Ổ đỡ chặn: chịu tải trọng hướng tâm
và dọc trục: ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn
đỡ chặn.
- Ổ chặn đỡ: chủ yếu chịu tải trọng
dọc trục, đồng thời một phần tải trọng
hướng tâm
- Ổ chặn: chỉ chịu tải trọng dọc trục
 b)Theo hình dạng con lăn:

 Ổ bi: con lăn

dạng cầu

 Ổ côn: con lăn

dạng nón cụt

 Ổ đũa: con lăn

dạng hình trụ
ngắn,

 Ổ kim: con lăn

dạng trụ dài
c) Theo khả năng tự lựa:

 Ổ lòng cầu: mặt trong của vòng ngoài là mặt cầu, ổ

có khả năng tự lựa hướng tâm.

 Ổ tự lựa dọc trục: có khả năng tự lựa theo phương

dọc trục.
d) Theo số dãy con lăn:

Ổ một dãy, ổ hai dãy, ổ bốn dãy…

e)Theo kích thước ổ:
Siêu nhẹ, đặc biệt nhẹ, nhẹ, nhẹ rộng, trung, trung rộng,
nặng…
3. Độ chính xác của ổ lăn, cách ghi ký hiệu ổ lăn:
a) Độ chính xác ổ lăn:

Có 5 cấp c/x: Cấp 0, Cấp 6, Cấp 5, Cấp 4, Cấp 2

 Cấp 0 là cấp c/x bình thường

 Cấp 6 có độ c/x cao hơn

 Cấp 2 có độ c/x cao nhất

Ổ lăn được chế tạo trong nhà máy chuyên môn hóa,
dung sai theo tiêu chuẩn. Khi thiết kế chỉ cần chọn
kiểu ổ, cỡ ổ và cấp c/x ổ, ko cần quy định dung sai ổ,
biết ký hiệu ổ sẽ biết dung sai ổ
b) Ký hiệu ổ lăn:
Ví dụ: ổ lăn ký hiệu: P6 08 3 6 09

- Cặp chữ số P6: chỉ cấp c/x ổ

- Cặp số 08 chỉ đặc điểm của ổ có 2 vòng che bụi (nếu có 1

vòng ghi 06; ổ có vai ghi 34; ổ đỡ chặn ghi góc tiếp xúc).

- Số 3: ổ đũa trụ đỡ tự lựa

- Số 6: ổ cỡ trung bình rộng

- Số 09: đường kính trong của ổ là d = 9 x 5 = 45 mm.

(Các ổ có d < 10: ghi trị số thực của d, nếu d=10 thì ghi 00,
d = 12 ghi 01; d=15 ghi 02; d=17 ghi 03; d≥ 20 ghi số hiệu)
4. Ưu nhược điểm
Ưu điểm:
 Giá thành thấp do sản xuất hàng loạt
 Mất mát công suất do ma sát thấp
 Tính lắp lẫn cao, thuận tiện khi sửa chữa
 Chăm sóc và bôi trơn đơn giản
 So với ổ trượt thì kích thước dọc trục nhỏ hơn
Nhược điểm:
 Khả năng quay nhanh, chịu va dập kém
 Kích thước hướng kính tương đối lớn
 Độ tin cậy thấp khi làm việc với vận tốc cao (do ổ bị
nóng lên, vỡ vòng cách do lưc ly tâm của con lăn)
 Ồn khi làm việc với vận tốc cao
5.4.3.2 Các dạng hỏng:

Tróc rỗ bề mặt do mỏi: do sự thay đổi ứng suất tiếp

xúc, sau một thời gian làm việc, các vết nứt tế vi phát

triển thành tróc trên rãnh vòng và trên con lăn

Mòn con lăn và vòng ổ: thường xảy ra với ổ bôi trơn

không tốt có các hạt kim loại rơi vào ổ

Vỡ vòng cách: thường xảy ra đối với các ổ quay nhanh

Biến dạng dư bề mặt rãnh vòng và con lăn: xảy ra đối

với các ổ của máy chịu tải trọng nặng và quay chậm.

Vỡ vòng ổ và con lăn: do tải trọng rung và va đập, do

lắp ráp và vận hành không đúng, do kẹt con lăn…

Hiện nay tính toán ổ theo hai tiêu chuẩn:

- Theo khả năng tải tĩnh: tránh biến dạng dư đ/v ổ làm

việc có số vòng quay thấp (< 1v/p)

- Theo khả năng tải động: để tránh tróc rỗ bề mặt

5.4.4. Nối trục
5.4.4.1 Khái niệm chung:

Khớp nối là chi tiết

máy tiêu chuẩn, dùng

liên kết các trục với

nhau, làm nhiệm vụ

truyền chuyển động

giữa 2 trục.
Khớp nối có 3 bộ phận chính:

+ Nửa khớp 1 lắp trên

trục I bằng mối ghép
then hoặc then hoa.

+ Nửa khớp 2 lắp trên

trục II bằng mối ghép
then hoặc then hoa.

+ Khâu 3 liên kết hai nửa

khớp nối với nhau.
5.4.4.2. Phân loại khớp nối:
Chia 2 nhóm:
+ Nối trục, là loại khớp nối liên kết cố định 2 trục. Chỉ
có thể nối hoặc tách rời khi dừng máy.
+ Ly hợp, là loại khớp nối có thể nối hoặc tháo rời liên
kết khi trục quay.
1) Các loại nối trục: l 2

Nối trục chặt:

D

D
d
d

l
L L
 b b
Coùkhe hôû

Nối trục đĩa:

dm

D0

D
d
Khoâ
ng coù
khe hôû

Nối trục ống:

 Nối trục chặt:
 Dùng nối cứng các trục có đường tâm trên cùng
đường thẳng và không di chuyển tương đối với
nhau.
 Không bù được sai số chế tạo và lắp ghép
 Nối trục ống:
 Gồm một ống thép hay gang lồng vào đoạn cuối 2
trục. Ghép với trục bằng chốt, then, vít hãm hoặc
then hoa
 Đơn giản, giá rẻ, kích thước hướng kính nhỏ nhưng
lắp ghép  (1,và
D khó 5..đòi
1,8)hỏi L  (tâm
d độ đồng 2,5..4cao.
)d
 Đường kính ngoài ống và chiều dài ống:
 Nối trục đĩa
Cấu tạo gồm hai đĩa lắp lên đoạn cuối mỗi trục có độ dôi
bằng then và dùng một số bu lông ghép hai đĩa với
nhau.
 Nối trục bù
 Dùng nối các trục có sai lệch nhỏ về vị trí do biến dạng
đàn hồi hoặc do sai số chế tạo lắp ghép.
 Sai lệch bao gồm: sai lệch dọc trục, độ lệch hướng
kính, độ lệch góc.
 Nối trục răng
Ưu điểm:
 Khả năng tải, độ tin cậy cao vì nhiều răng cùng làm
việc
 Làm việc với số vòng quay cao
 Có tính công nghệ do ứng dụng p.p gia công răng
 Nối trục xích
 Cấu tạo gồm hai nửa nối trục dạng đĩa xích có số răng
bằng nhau, lắp cố định trên trục quấn chung một dây
xích.
 Có thể sử dụng để nối trục lệch nghiêng 10 và độ lệch
hướng tâm r = 0,15..0,6mm
 Kết cấu đơn giản, dùng xích tiêu chuẩn, không cần di
động trục khi tháo lắp
 Tuy nhiên không chịu được va đập, chỉ làm việc một
chiều
 2) Các loại ly hợp: Ly hợp đĩa ma sát
Ly hợp vấu 1 2 3

D1

D2
b Ly hợp ma sát

bánh hơi trụ

R
Dm

Ly hợp côn ma sát

 Ly hợp vấu: Cấu tạo gồm hai nửa, một nửa cố định
trên trục, nửa còn lại lắp lên đầu trục bằng then dẫn
hướng hoặc then hoa để có khả năng di trượt.
 Việc đóng mở ly hợp có khả năng thực hiện bằng tay
gạt. Để giảm mòn cơ cấu điều khiển, nửa ly hợp di
động lắp trên trục bị dẫn
 Tiết diện vấu có nhiều loại:
- Vấu hình tam giác:
- Vấu hình thang:
- Tiết diện chữ nhật:
 Mòn vấu là dạng hỏng chủ yếu.
 Ly hợp răng:
 Kết cấu như nối trục răng, đóng mở bằng cách di
động một trong hai nửa ly hợp theo dọc trục. Răng có
biên dạng thân khai và vát mép để dễ đóng ly hợp
 Thường kết hợp ly hợp răng - ly hợp ma sát và đóng
ly hợp ma sát trước để tránh va đập
 Ly hợp ma sát:
Truyền được moment xoắn nhờ ma sát trên hai bề mặt.
Vì vậy có khả năng đóng mở êm  không gây va đập
và tải trọng động, đồng thời có khả năng hiệu chỉnh trị
số moment giới hạn truyền qua ly hợp. Tuy nhiên
không đảm bảo độ đồng tốc khi quá tải
 Phân loại :
 Theo hình dạng bề mặt làm việc:
 Ly hợp ma sát đĩa
 Ly hợp côn ma sát
 Ly hợp ma sát bánh hơi trụ
 Theo trạng thái
 Ly hợp mở
 Ly hợp kín
 Theo phương pháp điều khiển:
 Điều khiển bằng tay
 ĐK bằng cơ năng tác dụng bên ngoài
 ĐK bằng điện
 Ly hợp ma sát bánh hơi trụ
 Moment xoắn truyền được nhờ ms giữa bánh hơi và
mặt trong, ngoài của hai nửa ly hợp
 Đóng ly hợp bằng cách bơm không khí làm bánh
hơi nở rộng ép vào mặt trong và ngoài của hai nửa
ly hợp
 Ưu điểm:
- Thuận tiện điều khiển
- Điều khiển moment tới hạn và vận tốc đóng ly hợp
- Khử sai lệch dọc trục, hướng tâm và sai lệch góc
- Tự khử mòn
- Hấp thụ tiếng ồn, giảm va đập và chấn động
 Nhược điểm: giá thành cao, độ nhạy giảm khi có
dầu, kiềm và axit rơi vào.
 Ly hợp an toàn:
 Công dụng: tránh cho máy móc bị hỏng do quá tải
 Phạm vi ứng dụng:
 Trong thiết bị có tải trọng va đập
 Máy làm việc trong môi trường không đồng nhất: như
máy đào đất, máy khoan địa chất …
 Trong các thiết bị không theo dõi liên tục sự hoạt động
 Trong các hệ thống dẫn động phân nhánh
 Phân loại:
 Ly hợp có chi tiết phá hủy: ly hợp chốt an toàn
 Ly hợp không có chi tiết phá hủy: ms an toàn, vấu an
toàn và bi an toàn
 Moment tính toán khi tính ly hợp an toàn: Tt = 1,25Tmax
 Ly hợp vấu an toàn

 Kết cấu tương tự ly hợp vấu, chỉ khác là không sử

dụng cơ cấu điều khiển mà dùng lò xo ép. Góc vát

trong ly hợp vấu an toàn =30..450

 Nhược điểm là dễ bị vỡ vấu và nhiều tiếng ồn khi

quá tải

 Tính toán tương tư như cách tính ly hợp vấu

CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất
Chương 5 Chi tiết máy
5.1. Khái niệm về chi tiết máy và các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm
việc của chi tiết máy
5.2. Lắp ghép các chi tiết máy
5.2.1. Lắp ghép bằng đinh tán
5.2.2. Lắp ghép bằng độ dôi
5.2.3. Lắp ghép bằng ren
5.2.4. Lắp ghép bằng then và then hoa

5.3. Truyền động cơ khí

5.3.1. Các khái niệm về truyền động
5.3.2. Truyền động bánh ma sát
5.3.3. Truyền động đai
5.3.4. Truyền động xích
5.3.5. Truyền động bánh răng
5.3.6. Truyền động trục vít
Chương 5 Chi tiết máy

5.4. Trục và ổ đỡ
5.4.1. Trục và kết cấu trục
5.4.2. Ổ trượt
5.4.3. Ổ lăn
5.4.4. Nối trục
CHƯƠNG 5: CHI TIẾT MÁY

5.1 Khái niệm về chi tiết máy và các chỉ tiêu đánh giá khả
năng làm việc của chi tiết máy
5.1.1. Khái niệm về sản phẩm, chi tiết máy, bộ phận máy,
cơ cấu máy, phôi
a) Sản phẩm
• Trong sản xuất cơ khí cũng như trong các lĩnh vực cơ khí
khác, sản phẩm là một danh từ quy ước chỉ vật phẩm được
tạo ra ở giai đoạn chế tạo cuối cùng của một cơ sở sản
xuất.
• Sản phẩm không chỉ là máy móc hoàn chỉnh đem sử dụng
được mà còn có thể là cụm máy hay chi tiết máy. Ví dụ:
nhà máy sản xuất xe đạp có sản phẩm là xe đạp, nhà máy
sản xuất ôtô có sản phẩm là ôtô, nhưng nhà máy sản xuất
ổ bi thì sản phẩm lại là các ổ bi.
b) Chi tiết máy
• Đây là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh của máy, đặc trưng
của nó là không thể tách ra được và đạt mọi yêu cầu kỹ
thuật. Ví dụ: bánh răng, trục xe đạp, bulông,...
• Có thể xếp các chi tiết máy thành hai nhóm:
 Chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy dùng
được trong nhiều máy khác nhau.Ví dụ: bulông, đai ốc,
bánh đai, xích, bánh răng,...
 Chi tiết máy có công dụng riêng: là các chi tiết máy chỉ
được dùng trong một số máy nhất định. Ví dụ: trục khuỷu,
trục cam, thân máy,...
c) Bộ phận máy
• Đây là một phần của máy, bao gồm hai hay nhiều chi tiết
máy được liên kết với nhau theo những nguyên lý máy nhất
định có thể là liên kết động hay liên kết cố định. Ví dụ:
moay ơ của xe đạp, hộp giảm tốc, hộp số,...
• Có rất nhiều loại máy khác nhau về tính năng, hình dáng,
kích thước... Tuy nhiên bất kỳ máy nào cũng đều cấu tạo
bởi nhiều bộ phận máy. Ví dụ: máy tiện: ụ động, hộp số,…
d) Cơ cấu máy
• Đây là một phần của máy hoặc của bộ phận máy có chức
năng nhất định trong máy. Ví dụ: đĩa, xích, líp của xe đạp
tạo thành cơ cấu chuyển động xích trong xe đạp.
• Một cơ cấu có thể là một bộ phận máy, nhưng các chi tiết
trong một cơ cấu có thể nằm ở nhiều bộ phận khác nhau.
e) Phôi
• Đó là một từ kỹ thuật có tính chất quy ước dùng để chỉ một
vật phẩm được tạo ra từ một quá trình sản xuất này
chuyển sang một quá trình sản xuất khác. Ví dụ: kết thúc
quá trình đúc, ta nhận được một vật đúc có hình dáng,
kích thước theo yêu cầu, những vật đúc này có thể là:
 Sản phẩm của quá trình đúc.
 Chi tiết đúc, nếu như không cần gia công gì thêm.
 Phôi đúc, nếu vật đúc phải qua gia công cắt gọt như tiện,
phay, bào... Như vậy trong trường hợp này, sản phẩm của
quá trình đúc được gọi là phôi đúc.
• Hiện nay các phương pháp chế tạo phôi trong sản xuất cơ
khí bao gồm đúc, gia công áp lực, hàn và cắt kim loại bằng
khí, hộp quang điện, tia lửa điện.
5.1.2. Các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm việc của chi tiết
máy
Khả năng làm việc của chi tiết máy được đánh giá bằng các
chỉ tiêu chính như sau:
a) Độ bền;
b) Độ cứng;
c) Độ bền mỏi;
d) Khả năng chịu nhiệt;
e) Độ ổn định dao động;
Tuỳ theo vật liệu chế tạo, hình dạng và kích thước chi tiết
máy và điều kiện làm việc của nó mà người ta đánh giá khả
năng làm việc của chi tiết máy bằng một hoặc nhiều hoặc tất
cả các chỉ tiêu nói trên. Ví dụ nếu chi tiết máy chỉ làm việc ở
điều kiện bình thường thì không cần chỉ tiêu d) khả năng chịu
nhiệt,…
5.2 Lắp ghép các chi tiết máy
5.2.1 Lắp ghép bằng đinh tán
• Ghép bằng đinh tán thuộc vào loại mối ghép cố định và
không thể tháo rời được;
• Các chi tiết được ghép chặt với nhau nhờ đinh tán;

a) Các loại đinh tán

• Đinh tán: được chế tạo từ thanh kim loại tròn, thường có
một mũ được làm sẵn gọi là mũ sẵn và mũ thứ hai được
hình thành sau khi tán gọi là mũ tán;
• Hình dáng và quan hệ kích thước của một số loại đinh tán
tiêu chuẩn được giới thiệu như hình vẽ:
Các kiểu đinh tán:
a) Mũ chỏm cầu; b) Mũ chìm; c) Mũ nửa chìm;
d) Mũ chỏm cầu dẹt; e) Mũ côn
• Chiều dài nguyên thủy của đinh tán:
l = ∑δ + (1,5 – 1,7)d
• Với: ∑δ - là tổng chiều dày của các tấm thép;
d - là đường kính đinh tán;
• Vật liệu làm đinh tán thường là thép cacbon thấp như:
CT2, CT3, C10, C15,… Ở những mối ghép bằng kim
loại màu và hợp kim màu thì đinh tán thường được làm
bằng kim loại màu như như đồng và hợp kim của đồng,
nhôm và hợp kim của nhôm,…
• Ưu nhược điểm:
+ Ưu điểm của mối ghép bằng đinh tán là chắc chắn,
dễ kiểm tra chất lượng, ít làm hỏng các chi tiết máy
được ghép khi cần tháo rời (so với ghép bằng hàn);
+ Nhược điểm là tốn kim loại, giá thành cao, hình dạng
và kích thước cồng kềnh.
b) Mối ghép bằng đinh tán
Theo công dụng - các mối ghép bằng đinh tán được
chia làm 2 loại:
• Mối ghép chắc: dùng trong các kết cấu thép chịu tải
trọng rất nặng, trong các cụm kết cấu của thiết bị
bay,…
• Mối ghép chắc kín: dùng trong các kết cấu nồi hơi,
thiết bị chịu áp lực,… ở đây ngoài yêu cầu về chịu
tải trọng còn phải đảm bảo độ kín khít.
Theo hình thức cấu tạo - có thể chia ra:
• Mối ghép chồng;
• Mối ghép giáp mối với một tấm đệm
• Mối ghép giáp mối với hai tấm đệm
Theo số lượng hàng đinh - có thể chia ra:
• Mối ghép có một hàng đinh mỗi bên
• Mối ghép có hai hàng đinh mỗi bên
Một số giá trị kích thước chính của đinh tán:
• Bước t: là khoảng cách giữa 2 đinh tán kề nhau trong
một hàng đinh, thường chọn theo công thức:
t = (3 - 6)d
• Đường kính đinh tán: thường lấy trong giới hạn
d = (1,5 - 2) min
• Lỗ chứa đinh tán: thường lấy theo bảng
BẢNG - Lỗ chứa đinh tán
c) Tính toán mối ghép chắc khi chịu lực chiều trục
Yêu cầu đảm bảo:
• Độ bền cắt với đinh tán
• Độ bền dập với đinh tán và thanh lỗ chứa đinh tán
• Độ bền kéo (hoặc nén) đối với tấm ghép nào yếu nhất
theo tiết diện ngang đi qua lỗ đinh tán
• Độ bền cắt đối với tấm ghép theo mép lỗ đinh tán
Công thức tính toán: Q
c    c
• Ứng suất cắt:  d02
zi
• 4
Q
• Ứng suất dập: d    c
zd0min
P
• Ứng suất kéo trên tấm ghép:  k    k
F
• Ứng suất cắt trên tấm ghép Q
c    c
(theo mép lỗ đinh tán): zi  e  0,5d0  
Trong đó:
• Q – tổng tải trọng tác dụng lên mối ghép, [N]
• z – số lượng đinh tán chịu lực Q;
• i – số lượng mặt cắt trên một đinh tán;
• d0 – đường kính lỗ đinh tán, [mm];
• , 1 – chiều dày tấm ghép và tấm đệm, [mm];
• min – tổng chiều dày nhỏ nhất của các thành phần chịu cắt
trên cùng một phương, [mm];
• P – lực dọc trục tác dụng lên tiết diện cần kiểm tra, [N];
• F – diện tích tiết diện cắt qua đường tâm dãy lỗ đinh, [mm2];
• e – khoảng cách từ mép tấm ghép tới đường tâm của dãy
đinh đầu tiên;

•  c ;  d ;  k - Ứng xuất cho phép;

5.2.2 Lắp ghép bằng độ dôi
1. Khái niệm chung
Định nghĩa: Mối ghép bằng độ dôi là mối ghép gồm có: chi
tiết bao (moayơ) bao lấy chi tiết bị bao (trục).
Mặt ghép giữa 2 chi tiết ấy có cùng kích thước danh nghĩa
nhưng phải có độ dôi  để tạo nên lực căng.
Độ dôi là một đại lượng >0 nhưng có giá trị rất nhỏ (chỉ từ
phần ngàn đến chục ngàn mm)
Sau khi ghép, do biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo, độ
chênh kích thước không còn nữa và 2 bề mặt tiếp xúc
đều có chung một kích thước danh nghĩa d. Tuy nhiên,
lúc này giữa chúng sẽ xuất hiện áp suất p và nhờ thế mà
tạo lực ma sát để chống lại khuynh hướng làm cho chúng
trượt lên nhau khi mối ghép chịu lực dọc trục và mô men
xoắn.
Nhờ vậy mối ghép bằng độ dôi được dùng để truyền mô
men xoắn và lực dọc trục hoặc kết hợp cả hai.

2. Các phương pháp lắp

a) Phương pháp ép nguội
Đây là phương pháp hay gặp nhất. Để ép trục vào lỗ, người
ta dùng máy ép trục vít hay máy ép thuỷ lực, thậm chí
dùng cả xung lực (búa đóng - nhưng ít dùng)
Ưu điểm: đơn giản, sử dụng ở nhiệt độ thường;
Nhược điểm: làm mất một phần độ nhấp nhô bề mặt (độ
nhám) làm giảm độ dôi, làm giảm khả năng chịu tải của
mối ghép, dễ làm biến dạng không đều các chi tiết máy
được ghép và làm hỏng mặt đầu;

b) Phương pháp ép nóng

Đây là phương pháp lợi dụng tính chất giãn nở vì nhiệt độ
của các chi tiết lắp ghép.
Nung nóng chi tiết bao để lỗ của nó được mở rộng rồi ép chi
tiết bị bao vào. PP này hạn chế được những nhược điểm
của phương pháp ép nguội và thường dùng để ghép các
chi tiết có chiều dài lớn hơn nhiều so với đường kính.
Tuy nhiên cần xác định và tính toán nhiệt độ nung hợp lý nếu
không sẽ làm biến dạng và thay đổi cấu trúc mạng tinh thể
của chi tiết.

c) Phương pháp ép lạnh

Tương tự như phương pháp ép nóng. Ở đây chi tiết bị bao
được làm lạnh để kích thước trục của nó bị co lại rồi ép
vào lỗ của chi tiết bao.
PP này thích hợp với các mối ghép có kích thước nhỏ.
So với phương pháp ép nguội, phương pháp ép nóng và ép
lạnh cho kết quả chịu tải cao hơn 50%.
Tuy nhiên tương tự như phương pháp ép nóng, cần xác định
và tính toán nhiệt độ làm lạnh hợp lý nếu không sẽ làm
biến dạng và thay đổi cấu trúc mạng tinh thể của chi tiết.
2. Tính toán mối ghép bằng độ dôi
Việc tính toán ở đây nhằm xác định độ dôi cần thiết để tạo ra
áp suất đủ đảm bảo khả năng chịu tải của mối ghép.
a) Tính áp suất và độ dôi cần thiết
Áp suất cần thiết tối thiểu pmin:
KP
• Khi mối ghép chịu lực chiều trục P: pmin 
 fdl

• Khi mối ghép chịu mômen xoắn M: 2KM

pmin 
 fd 2l

• Khi mối ghép chịu lực chiều trục  2M 

2
2

K P  
P đồng thời chịu mômen xoắn M: pmin 
 d 
 fdl
Trong đó:
 pmin – là áp suất cần thiết nhở nhất, N/mm2;
 K – Hệ số an toàn, K = 1,2 – 2;
 P – Lực chiều trục, N;
 f – Hệ số ma sát, f = (0,1 – 0,12) đối với thép/ thép;
f = (0,075 – 0,08) đối với thép/ gang;
f = (0,07 – 0,075) đối với gang/ đồng;
 d – Đường kính danh nghĩa của mối ghép, mm
 l – Chiều dài mối ghép, mm;
 M – Mô men xoắn tác dụng lên mối ghép, Nmm;
b) Tính độ dôi
Để tạo ra các pmin ở các công thức trên,
 C1 C2 
ta cần có độ dôi min như sau: min  pmin d    , m
 E1 E2 

Trên thực tế khi lắp ghép sẽ làm cho một phần đỉnh của các
nhấp nhô sẽ bị san phẳng, khiến cho độ dôi lý thuyết sẽ giảm
đi, vì vậy cần bổ sung thêm một lượng bằng 1,2(Rz1+Rz2).
Cho nên độ dôi cần thiết khi tính toán bằng:

c = min + 1,2(Rz1+Rz2) + Ut

Với:
C1, C2 là các hệ số tính theo d và ; E là mô dun đàn hồi; Ut
là hệ số nhiệt độ; Rz độ nhấp nhô bề mặt
c) Kiểm tra độ bền của mối ghép
Xác định độ dôi kiểm tra:
t = max - 1,2(Rz1+Rz2)
t
Xác định áp suất p sinh ra trong mối ghép: p 
 C C2 
d  1  
 1
E E 2 

d 22  d 1
• Đối với chi tiết bao (moayơ): p   ch 2
2 d 22
d 2  d1
• Đối với chi tiết bị bao (trục): p   ch 1
2d 2

Ở đây:
d, d2 và d1 lần lượt là đường kính danh nghĩa của mối ghép,
kích thước mặt tự do của chi tiết bao và chi tiết bị bao, mm
Ưu điểm
• Chịu được tải trọng lớn và tải trọng va đập.
• Bảo đảm được độ đồng tâm của các tiết máy ghép (cho
nên thường được dùng trong các mối ghép các tiết máy
quay nhanh).
• Kết cấu và chế tạo đơn giản, giá thành hạ.

Nhược điểm

• Lắp và tháo phức tạp, có thể làm hư hỏng bề mặt lắp

ghép khi tháo.
• Khả năng truyền lực của mối ghép không xác định được
chính xác vì phụ thuộc vào độ dôi và hệ số ma sát, hai yếu
tố này thay đổi trong phạm vi khá rộng - độ dôi thay đổi
trong khoảng dung sai của kiểu lắp, còn hệ số ma sát thì
phụ thuộc vào phương pháp lắp, độ nhám bề mặt, sự bôi
trơn lúc ép v.v…
3. Một số biện pháp nâng cao độ tin cậy mối ghép bằng
độ dôi
a) Nâng cao độ bền mỏi
Để làm giảm hiện tượng gỉ và giảm sự tập trung ứng suất
lên mối ghép người ta thường sử dụng các biện pháp:
• Lồng bạc đệm bằng kim loại màu (Cu, Zn, Ag, Al,…) lên
trục;
• Lăn nén, nitơ hoá hoặc tôi cao tần bề mặt trục để nâng
cao độ bền mỏi;

b) Dùng mối ghép bổ trợ

• Sử dụng mối ghép bằng then hoặc then hoa để tăng
cường khả năng chịu tải của mối ghép bằng độ dôi.
• Khi tính toán thường người ta bỏ qua sự đóng góp của
mối ghép bổ trợ mà chỉ coi một mình mối ghép bằng độ
dôi chịu tải mà thôi.
5.2.3. Lắp ghép bằng ren
1. Khái niệm chung:
Ghép bằng ren là loại ghép
có thể tháo được. Các tiết
máy được ghép lại với nhau
nhờ các tiết máy có ren như :
bulông và đai ốc, vít v.v. . .

Ưu nhược điểm
Ưu điểm:
• Đơn giản, dễ tháo lắp, chịu lực lớn, có khả năng tự hãm
• Dễ tiêu chuẩn hoá và sản xuất loạt lớn nên giá thành
thấp
Nhược điểm
• Chịu tác động tập trung ứng suất ở chân ren nên hay bị
nứt và gãy tại đó
2. Thông số cơ bản của ren
a) Phân loại:
Theo công dụng: ren ghép chặt, ren ghép chặt kín, ren truyền
động, ren ống, ren bắt gỗ.
Theo tiết diện ren: ren tam giác, ren tròn, ren vuông, ren hình
thang, ren răng cưa, ren cone
Theo hệ: ren hệ mét và ren Anh

Ren được tạo thành trên cơ sở đường xoắn ốc trụ hoặc xoắn
ốc côn.
• Nếu đường xoắn ốc nằm trên mặt cơ sở là mặt trụ, ta có
ren trên hình trụ, gọi tắt là ren hình trụ ; nếu đường xoắn
ốc nằm trên mặt côn, ta có ren trên hình côn, gọi tắt là
ren hình côn.
• Ren hình trụ được dùng phổ biến hơn cả. Ren hình côn
thường chỉ dùng để ghép kín các ống, các bình dầu, nút
dấu v.v. . .
Theo chiều của đường xoắn ốc, ren được chia ra: ren phải và
ren trái. Ren phải đi lên về phía phải, còn ren trái đi lên về
phía trái.
• Theo số đầu mối đường xoắn ốc, có các loại ren một mối,
ren hai mối, ba mối v.v. . . Ren một mối dược dùng nhiều
hơn cả. Tất cả các ren dùng trong lắp ghép là ren một mối.
b) Thông số hình học cơ bản của ren trụ

Ren (hình
trụ) được đặc
trưng bởi các
thông số hình
học chủ yếu
sau đây:
Trong đó
• d - đường kính ngoài của ren, là đường kính hình trụ bao
đỉnh ren ngoài (bulông, vít), đường kính này là đường kính
danh nghĩa của ren.

• d1 - đường kính trong của ren, là đường kính hình trụ bao
đỉnh ren trong.

• d2 - đường kính trung bình, là đường kính hình trụ phân

đôi tiết diện ren, trên đó chiều rộng ren bằng chiều rộng
rãnh). Đối với các ren tam giác có đường kính trong và
đường kính ngoài cách đều đỉnh tam giác của ren và rãnh
ren và đối với ren vuông.

• h - chiều cao tiết diện làm việc của ren.

• P - bước ren, là khoảng cách giữa hai mặt song song của
hai ren kề nhau, đo theo phương dọc trục bulông hay vít.
3. Các tiết máy dùng trong mối
ghép ren
a) Bulông là một thanh hình trụ
tròn có ren để vặn đai ốc, đầu
bulông có hình vuông, sáu
cạnh hoặc các hình khác.
+ Có nhiều kiểu đầu bulông, nhưng đầu có sáu cạnh là
thường dùng hơn cả.
+ Chỗ nối giữa mặt tựa của đầu với thân bulông phải có
góc lượn để giảm tập trung ứng suất.
+ Đường kính phần không có ren của thân bulông lấy
bằng đường kính ngoài d của ren.
+ Để tăng thêm sức bền của bulông chịu tải trọng thay
đổi theo chiều trục của bulông đường kính phần không có
ren nên lấy nhỏ bớt.
+ Mặt cuối của bulông có thể là mặt phẳng, mặt côn, chỏm
cầu hoặc mặt trụ tròn.
+ Chiều dài của bulông được lấy theo kết cấu mối ghép (và
thường được tiêu chuẩn hoá).
+ Ngoài các bulông thông thường trên đây, trong thực tế
còn dùng các loại bulông đặc biệt như bulông bệ, bulông
chốt v.v. . .

b) Đai ốc
Đai ốc có nhiều kiểu khác nhau, nhưng dùng nhiều nhất là
đai ốc sáu cạnh.
c) Vòng đệm
Vòng đệm bằng thép mỏng đặt giữa đai ốc và tiết máy
được ghép, có tác dụng bảo vệ bề mặt tiết máy khỏi bị
cạo xước khi vặn đai ốc, đồng thời làm tăng diện tích
tiếp xúc giữa bề mặt với đai ốc, do đó ứng suất dập
giảm xuống .

d) Bộ phận hãm
Bộ phận hãm giữ vai trò rất quan trọng trong các mối ghép
ren chịu tải trọng động. Trong trường hợp này cần phải
dùng các biện pháp để hãm không cho đai ốc bị lỏng.
Các phương pháp hãm chủ yếu: Dùng vòng đệm vênh;
Dùng hai đai ốc; dùng tiết máy phụ như đệm gập, đệm
hãm có ngạnh, v.v…
Đệm vênh
• Dùng vòng đệm vênh ma sát phụ được tạo
nên do lực đàn hồi của vòng đệm.
• Vặn chặt đai ốc, lực đàn hồi do vòng đệm
vênh bị biến dạng luôn luôn tác dụng lên
đai ốc và tiết máy được ghép, do đó giữa
ren đai ốc và bulông luôn có ma sát. Thêm
vào đó, miệng của vòng đệm vênh tì vào bề
mặt tiếp xúc cũng có tác dụng ngăn đai ốc
khỏi lỏng. Phương pháp này được dùng
khá rộng rãi. Nhược điểm chủ yếu là gây
nên lực lệch tâm bulông.
Đai ốc phụ
• Để tạo thêm ma sát phụ giữa ren bulông và
đai ốc, có thể dùng hai đai ốc. Sau khi vặn
chặt đai ốc thứ hai (đai ốc phụ), giữa hai
đai ốc có lực căng phụ. Khi bulông không
chịu ngoại lực tác dụng dọc bulông, giữa
hai đai ốc vẫn tồn tại lực căng phụ để tạo
nên ma sát phụ giữ cho đai ốc khỏi bị lỏng.
• Dùng hai đai ốc làm tăng thêm khối lượng và kích thước
mối ghép, ngoài ra khi bị rung động mạnh tác dụng
không bảo đảm, cho nên hiện nay ít dùng cách này.
Tiết máy phụ (đệm gập)
• Đệm hãm có ngạnh, v.v.. . để cố định đai ốc, không cho
di động tương đối đối với bulông hoặc tiết máy được
ghép. Phương pháp này khá bảo đảm nên được dùng
nhiều trong các mối ghép quan trọng. Nhược điểm chính
là không thể điều chỉnh dần dần lực xiết mà phải theo
từng nấc.
4. Tính toán mối ghép bằng ren
a) Bulông lắp lỏng chịu lực dọc trục
bulông
Trong trường hợp này, đai ốc không
được xiết chặt, lực xiết ban đầu
không có (bulông móc treo)
Gọi F là ngoại lực tác dụng dọc trục
bulông, ta có:
4F
   k 
 d12

Do đó đường kính cần thiết của

bulông:
d1  4F
  k 

Với  k  Là ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm bulông
b) Bulông lắp chặt không có ngoại lực tác dụng
Ví dụ như bulông lắp các bình kín không có áp suất dư.
Thân bulông chịu kéo do lực xiết gây lên và chịu xoắn do
lực ma sát trên ren sinh ra khi xiết đai ốc
Thông thường người ta có
thể dùng công thức đơn
giản để tính bền bulông
theo độ bền kéo với ứng
suất tương đương bằng
1,3 lần ứng suất kéo do
lực xiết V gây nên. 30%
ứng suất tăng thêm là
xét đến ứng suất xoắn
do tác dụng của mô men
trên ren
 1,3.4V
Từ điều kiện bền:  td  1,3    k 
 d12

Ta tìm được đường kính d1: d1  1,3.4V

 k 

c) Bulông lắp chịu tác dụng của lực ngang

Trường hợp lực tác dụng trong mặt phẳng vuông góc với
trục bulông, qui ước gọi là lực ngang.
Bulông được tính theo điều kiện đảm bảo mối ghép không bị
trượt
Bulông lắp có khe hở: Trong trường hợp sử dụng mối
ghép bulông có khe hở, ta cần phải xiết bulông để tạo lực
ép V ép các tấm ghép, sinh ra lực ma sát Fms giữ các tấm
ghép không bị trượt khi chịu tác dụng của lực ngoài
 1,3.4V
• Từ điều kiện bền:  td  1,3    k 
 d12

• Ta tìm được đường kính d1: d1  1,3.4 kF

 if  k 

Với: i là số bề mặt tiếp xúc giữa các

tấm ghép;
k = 1,3 – 1,5 là hệ số an toàn;
f là hệ số ma sát giữa các tấm
ghép
(f = 0,15 – 0,20 đối với các tấm
ghép thép với thép,
f = 0,30 – 0,35 đối với các tấm
ghép thép với bêtông và
f = 0,25 đối với các tấm ghép
thép với gỗ) .
Bulông lắp không có khe hở: Trong trường hợp sử dụng
mối ghép bulông không có khe hở, bulông được lắp vào
các lỗ doa, thân bulông được gia công nhẵn với đường
khính tương đối chính xác để đảm bảo lắp không có khe
hở với lỗ. Thân bulông được tính theo ứng suất cắt và ứng
suất dập

Điều kiện bền cắt:

4F
    
 id 0
2

Với: d0 – đường kính lỗ và thân bulông

i – số bề mặt chịu cắt của thân bulông
Ta tìm được đường kính thân bulông d0: d0  4F
 i 
d) Bulông lắp chặt chịu lực dọc trục không đổi
Trường hợp bulông chịu tải trọng dọc trục là phổ biến nhất.
Khi đó ta cần xiết bulông với lực xiết ban đầu là V trước
khi tải trọng ngoài tác dụng dể bề mặt ghép không bị tách
hở, đảm bảo độ cứng và kín của mối ghép.
4 Fz
Từ điều kiện bền:  k  2   k 
 d1
Với:
Fz = 1,3V + xF = [1,3k(1-x) +x]F
k = 2,0 – 3,5 khi tải trọng ngoài không đổi
k = 2,5 – 4,0 khi tải trọng ngoài thay đổi
F lực toàn phần tác dụng lên bulông
V Lực tác dụng lên các tấm ghép

Ta tìm được đường kính d1: d1  4 Fz

  k 
 e) Bulông lắp chặt chịu lực dọc trục thay đổi
Bulông dưới tác dụng của tải trọng thay đổi sẽ được tính
theo độ bền mỏi.
Cách tính bulông trong trường hợp này là sau khi xác định
được kích thước bulông theo độ bền tĩnh, cần kiểm tra
hệ số an toàn s theo biên độ ứng suất và hệ số an toàn
theo ứng suất lớn nhất.
Ứng suất kéo cho phép khi đó được xác định:

 k    ch / [ s ] [s] Hệ số an toàn của bulông

f) Bulông chịu tải trọng lệch tâm
Trong trường hợp này sẽ tác dụng lên
bulông một tải trọng F, khi đó bulông
sẽ được tính theo ứng suất kéo và
ứng suất uốn, với a là độ lệch tâm:
4Fk 32Fk a
max  k u  2  3  k 
 d1  d1
  8a  Fk
Khi đó, đường kính của bulông d1  1,13 1  
 d1   k 

Do ứng suất uốn trên bulông rất lớn so với giá trị ứng suất
kéo. Do đó khi bề mặt lắp ghép bị nghiên sẽ ảnh hưởng
rất lớn đến độ bền của bulông. Để giảm ứng suất uốn ta
cần tăng độ chính xác gia công cụm chi tiết lắp ghép hoặc
sử dụng các kết cấu đặc biệt (như vòng đệm cầu,…)
5. Xác định mô men tác dụng lên chìa vặn
Khi xiết chặt bulông, ta đã tạo ra một
ngẫu lực Mcv trên chìa vặn: Mcv = PcvL
Trong đó: Pcv là lực tay đòn tác dụng lên
chìa vặn; L chiều dài tay đòn
Theo kinh nghiệm có thể lấy Pcv = 100-
300N; L=15d2, với d2 là đường kính trung
bình của ren
5.2.4. Lắp ghép bằng hàn
1. Các loại mối hàn

Mối ghép bằng hàn có nhiều ưu

điểm nên được dùng ngày càng
rộng rãi trong các ngành công
nghiệp.
Trong quá trình hàn, các chi tiết
máy được đốt nóng cục bộ cho
tới nhiệt độ nóng chảy hoặc dẻo
và gắn lại với nhau nhờ lực hút
giữa các phân tử kim loại.
Có nhiều phương pháp hàn và có thể phân loại chúng theo
nhiều cách. Theo hình thức công nghệ, các mối ghép
bằng hàn được chia ra:
- Mối ghép bằng hàn hồ quang điện, hàn xỉ điện và hàn
hơi, làm kim loại bị nóng chảy và gắn lại với nhau, không
cần lực ép chúng.
- Mối ghép bằng hàn tiếp xúc, làm kim loại bị dẻo và phải
dùng lực ép chúng lại.
- Mối ghép bằng hàn vẩy, không nung chảy kim loại được
ghép mà chỉ nung chảy vật liệu hàn.

Trong các phương pháp hàn, thông dụng nhất là hàn hồ

quang điện. Hàn hồ quang điện có thể tiến hành bằng tay
hoặc tự động.
Phân loại:
Theo công dụng, có thể chia mối ghép bằng hàn làm hai
loại:
- Mối hàn chắc;
- Mối hàn chắc kín;
Theo hình dạng kết cấu, ta có các kiểu mối hàn sau:
- Mối hàn chồng (a);
- Mối hàn góc (b);
- Mối hàn giáp mối (c);
2. Ưu, nhược điểm
Ưu điểm:
• Kết cấu ghép bằng hàn có khối lượng nhỏ hơn so với các
mối ghép khác: đinh tán, ren,…
• Dùng các kết cấu hàn tiết kiệm được khoảng 15 20% kim
loại so với kết cấu dùng đinh tán và khoảng 3050% so
với kết cấu đúc.
• Tiết kiệm được công sức, giảm được giá thành, công
nghệ hàn dễ tự động hoá, có năng suất cao.
• So với đúc, dùng hàn không phải nấu chảy cùng một lúc
một lượng lớn kim loại và không phải làm khuôn mẫu.
• Dùng hàn dễ đảm bảo điều kiện độ bền đều, nguyên vật
liệu được sử dụng hợp lí.
• Dùng hàn có thể phục hồi các chi tiết máy bị gãy hỏng một
phần hoặc bị mài mòn.
Nhược điểm:
• Chất lượng mối hàn phụ thuộc rất nhiều vào trình độ của
công nhân hàn và khó kiểm tra những khuyết tật bên trong
mối hàn. Tuy nhiên, dùng phương pháp hàn tự động có
thể khắc phục phần lớn nhược điểm này.
5.2.4. Lắp ghép bằng then và then hoa
Ghép bằng then và then hoa thuộc loại mối ghép có thể tháo
rời được. Chúng được dùng rất rộng rãi để ghép lên trục
các chi tiết có dạng moayơ như bánh răng, bánh đai, đĩa
xích,…

5.2.4.1. Mối ghép then

Công dụng chung:
• Nó là một chi tiết quan trọng trong mối ghép, dùng để
truyền mômen xoắn giữa trục và moayơ.
• Cấu tạo và kích thước của nó đã được tiêu chuẩn hoá.
• Vật liệu chế tạo then thường là thép loại tốt, gới hạn bền
không dưới 600 N/mm2.
Phân loại:
– Then ghép lỏng: có khe hở giữa then và moayơ. Các
loại then thường dùng: then bằng, then bán nguyệt,
then trụ, then dẫn hướng;
– Then ghép căng: có độ dôi giữa then với moayơ và
trục. Các loại then thường dùng: then ma sát, then vát,
then tiếp tuyến và chốt

Ưu nhược điểm:
• Đơn giản, dễ tháo lắp,
giá thành thấp;
• Gây tập trung ứng suất,
truyền lực không lớn và
khó bảo đảm sự chính
xác;
1. Cấu tạo các loại then ghép lỏng
a) Then bằng:
• Then bằng có tiết diện là hình chữ nhật, tỉ số chiều cao h
trên chiều rộng b thay đổi từ h:b=1:1 (dùng cho trục có
đường kính nhỏ) đến 1:2 (dùng cho trục lớn). Hai mút của
then được gọt bằng hoặc gọt tròn. Then được chế tạo
bằng thép kéo. Mặt làm việc của then là hai mặt bên.
Trong mối ghép then bằng có khe hở hướng tâm.
• Tiêu chuẩn quy định hai kiểu ghép tuỳ theo chiều sâu của
rãnh trên trục và rãnh trên mayơ. Đối với mayơ bằng gang
và bằng những vật liệu có độ bền kém hơn vật liệu trục thì
dùng kiểu l (có rãnh trên mayơ sâu hơn so với kiểu II), còn
các trường hợp khác dùng kiểu II.
• Thông thường dùng một then bằng,
nhưng đôi khi ở những kết cấu chịu
tải trọng lớn, người ta dùng hai hoặc
ba then. Hai then thường đặt dưới
một góc 180o, nếu ba then thì đặt
dưới một góc 120o.
• Ưu nhược điểm
Ưu điểm của then bằng: cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và
lắp;
Nhược điểm của then bằng: là khó bảo đảm tính lắp lẫn;
đối với những mối ghép quan trọng cần phải sửa chữa
hoặc chọn then, như vậy hạn chế việc sử dụng trong
sản xuất hàng loạt, then bằng không thể truyền lực theo
dọc trục, nếu cần truyền phải dùng các phương pháp
khác
b) Then bằng dẫn hướng:
• Có hình dáng tương tự như Then bằng, được dùng
trong mối ghép mà moayơ cần di trượt trên trục (như:
hộp số ôtô, hộp số tốc độ máy công cụ,…);
• Then được bắt vít vào trục. Khả năng tải của then bằng
dẫn hướng kém hơn then hoa, do đó hiện nay ít dùng
trong các mối ghép quan trọng.
c) Then bán nguyệt
Then bán nguyệt cũng giống như then bằng, mặt làm việc
là hai mặt bên.
Ưu điểm là có thể tự động thích ứng với các độ nghiêng
của rãnh mayơ; cách chế tạo then và rãnh then cũng đơn
giản.

Nhược điểm là phải phay

rãnh sâu trên trục làm trục bị
yếu nhiều. Then bán nguyệt
chủ yếu dùng ở các mối ghép
chịu tải trọng nhỏ. Khi mayơ
ngắn dùng một then, nếu
mayơ dài dùng hai then.
2. Cấu tạo các loại then ghép căng
• Khác với then ghép lỏng, then ghép căng làm việc ở các
mặt trên và dưới; còn ở mặt bên có khe hở. Vì tạo thành
mối ghép căng, nên then không những truyền được
mômen xoắn, mà còn có thể truyền được lực dọc trục.
• Ưu điểm của then ghép căng là có thể chịu được va đập.
• Nhược điểm vì then ghép căng gây lệch tâm nhiều, cho
nên làm tăng rung động của các chi tiết máy được ghép
và làm cho mayơ bị nghiêng đi. Do đó hiện nay rất ít dùng
loại then này và trong các máy chính xác thì không dùng.

• Then ghép căng chia ra các loại: then

ma sát, then vát (không đầu, có đầu)
và then tiếp tuyến. Trừ then tiếp
tuyến, rãnh then trên mayơ phải có
độ dốc bằng độ dốc của then.
• Loại then này được vát một mặt để
có độ dốc 1 : 100, có kiểu có đầu
(hình a), kiểu không đầu mà gọt bằng
hoặc gọt tròn hai đầu mút (b, c).
a) Then ma sát
• Then ma sát có mặt trên và mặt dưới là mặt làm việc.
Mặt dưới của then là mặt trụ có cùng đường kính với
trục. Khi đóng, then áp chặt vào bề mặt trục (hai mặt
bên có khe hở), làm việc nhờ lực ma sát.
• Ưu điểm của loại then này là không cần rãnh trên trục
nên không làm yếu trục, ngoài ra, có thể lắp ở bất kì chỗ
nào trên trục và khi quá tải, then có tác dụng bảo đảm
an toàn;
• Nhược điểm chỉ làm việc với tải trọng nhỏ;
b) Then vát
• Then vát có tiết diện hình chữ
nhật, mặt làm việc cũng là hai
mặt trên và dưới. Trục và
mayơ đều phải làm rãnh, trục
bị yếu nhiều hơn so với dùng
then ma sát, nhưng mayơ lại
ít bị yếu hơn.
c) Then tiếp tuyến
• Loại này do hai then vát một mặt tạo thành. Mặt làm việc
là mặt hẹp, hai mặt làm việc song song với nhau. Mối
ghép then tiếp tuyến khác với các mối ghép then vát kể
trên ờ chỗ có độ dôi theo phương tiếp tuyến (mà không
theo hướng tâm) độ dôi này được tạo nên bằng cách
đóng hai then vào rãnh.
• Then tiếp tuyến làm việc dựa vào sự chèn dập trên hai
mặt hẹp. Nếu dùng một then tiếp tuyến (l cặp then vát)
thì chỉ truyền được mômen xoắn một chiều.
• Khi truyền mômen xoắn hai
chiều phải dùng hai then tiếp
tuyến đặt cách nhau dưới một
góc 120  135o.
• Ghép then tiếp tuyến được
dùng trong ngành chế tạo
máy hạng nặng chịu tải trọng
lớn.
3. Tính toán mối ghép then
a) Các kích thước chủ yếu của mối ghép

• Đường kính trục: d

• Chiều rộng của bạc: B
• Chiều dài then: l
Thường lấy l=0,8B
• Chiều rộng của then: b
• Chiều cao của then:
h=h1+h2
• Chiều cao rãnh trên trục: h1
• Chiều cao rãnh trên bạc: h2
• Chiều sâu rãnh trên trục lấy
bằng h
• Chiều sâu rãnh trên bạc lớn
hơn h2: 0,5 - 3
 Then lắp với rãnh trên trục thường theo kiểu:N9/h9 , có
thể dùng kiểu P9/h9.

 Then lắp với rãnh trên bạc theo kiểu: Js9/h9. Trường
hợp l > 2.d nên dùng kiểu D10/h9.

-Để đảm bảo độ bền

đều cho trục và then:
kích thước b và h
chọn theo d.
b) Tính mối ghép then bằng:
2M
Tính theo điều kiện dập: d    d
zlt d (h  t )
2M
Tính theo điều kiện cắt c    c
zblt d

Trong đó:
• z là số then,
• d là ứng suất dập, N/mm2;
• [ ]d là ứng suất dập cho phép, N/mm2;
• lt là chiều dài làm việc thực tế của then, mm;
• l và b lần lượt là chiều dài và chiều rộng then, mm;
• M là mômen xoắn trên trục, N.mm;
c) Tính mối ghép then bán nguyệt
2M
Tính theo điều kiện dập: d    d
zld (h  t )

2M
Tính theo điều kiện cắt c    c
zbld

Trong đó:

• z là số then,
• d là ứng suất dập, N/mm2;
• [ ]d là ứng suất dập cho phép N/mm2;
• l và b lần lượt là chiều dài và chiều rộng then, mm;
• M là mômen xoắn trên trục (N.mm);
d) Lựa chọn ứng suất cho phép

Ứng suất dập cho phép:

Với mối ghép không di động lấy:

• ch - là giới hạn chảy của tiết máy làm bằng vật liệu kém

bền nhất (trục hoặc moayơ).

• n - là hệ số an toàn:

+ lấy n =1,25 nếu xác định được chính xác tải trọng,

+ trường hợp khác lấy n=1,5 ÷ 2.

Với then làm bằng thép 45 lắp trong hộp giảm tốc có []d :
• 50 ÷ 70 N/mm2, nếu hộp làm việc liên tục hết khả năng tải.
• 30 ÷ 180 N/mm2, nếu hộp làm ở chế độ trung bình.
• 70 ÷ 100 N/mm2, nếu moayơ làm bằng gang và mối ghép
chịu tải trọng không thay đổi.
Ứng suất cắt cho phép:
Với thép và gang có thể lấy [ c]:
• 120N/mm2 khi mối ghép chịu tải trọng tĩnh.
• 90N/mm2 khi mối ghép chịu va đập nhẹ.
• 50N/mm2 khi mối ghép chịu va đập mạnh.
5.2.4.2. Mối ghép then hoa
• Mối ghép then hoa
Mối ghép bằng then hoa cũng tương tự như mối ghép bằng
then đã xét ở trên, tuy nhiên ở đây các then có kết cấu liền
khối với trục.
• Phân loại:
– Theo dạng răng: chữ nhật, thân khai, tam giác
– Theo phương pháp định tâm: vòng ngoài, vòng trong,
cạnh bên

• Ưu nhược điểm:
– Bảo đảm đồng tâm, có khả năng dịch chuyển dọc trục,
chịu tải lớn hơn mối ghép then, độ bền mỏi, chịu va
đập, tải trọng động tốt.
– Gây tập trung ứng suất, tải trọng không đều trên các
then, khó chế tạo
2. Phân loại mối ghép then hoa
• Mối ghép cố định: là mối ghép trong đó moayơ không thể
di trượt được dọc trục. Ở đây then hoa có thể hình trụ
hoặc hình côn. Then hoa hình côn có ưu điểm là moayơ
và trục khít chặt vào nhau do đó làm việc tốt ngay cả khi
tải trọng thay đổi (thường dùng trong công nghiệp ôtô xe
máy,…)
• Mối ghép di động: là mối ghép trong đó moayơ có thể di
trượt được dọc trục như trong các hộp số. Mối ghép di
dộng chỉ dùng then hoa hình trụ.
3. Các dạng răng của then hoa
Then hoa hình trụ thường có 3 dạng răng (biên dạng răng)
• Răng hình chữ nhật
• Răng thân khai
• Răng tam giác
• Then hoa với răng chữ nhật và răng thân khai đã được
tiêu chuẩn hoá. Trước đây then hoa với răng chữ nhật
được sử dụng rộng rãi, nhưng hiện nay then hoa răng thân
khai được sử dụng nhiều hơn nhờ các ưu điểm nổi trội của
nó so với then hoa răng chữ nhật như:
 Độ bền mỏi cao hơn do chân răng dày hơn và không có
góc lượn đột ngột ở chân răng;
 Đạt độ chính xác cao hơn do có độ đồng tâm cao hơn;
 Công nghệ chế tạo tốt hơn nhờ sử dụng công nghệ chế
tạo bánh răng;
 Giá thành thấp hơn;
3. Các phương pháp định tâm mối ghép then hoa
• Định tâm theo cạnh bên, khả năng đồng tâm không cao
nhưng tải trọng phân bố đều trên các răng;
• Định tâm theo đường kính ngoài D;
• Động tâm theo đường kính trong d, phương pháp này có
độ đồng tâm cao hơn nữa do lỗ moayơ khó có thể truốt
được nên không chính xác bằng trục.

4. Tính toán mối ghép then hoa

Tương tự như tính toán các mối ghép then bằng, mối ghép
then hoa được tính toán theo điều kiện dập tuy nhiên sử
dụng điều kiện mòn thay cho điều kiện cắt

2M
a) Tính theo điều kiện dập d    d
 zlt hd tb
 2M
b) Tính theo điều kiện bền mòn m    m
zlt hdtb

Trong đó:
• z là số răng,
• d là ứng suất dập, N/mm2
•  là hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều
lên các răng, thường  = 0,7 – 0,8;
• [ ]d là ứng suất dập cho phép, N/mm2;
• lt là chiều dài làm việc của một răng (đo trên
moayơ),mm
• h là chiều cao của bề mặt tiếp xúc răng, mm;
• dtb là đường kính trung bình, mm;
• M là mômen xoắn lớn nhất trên mối ghép, (N.mm)
 CHƯƠNG 4

NGUYÊN LÝ MÁY
- Nguyên lý máy là môn học cơ sở kỹ thuật,
nghiên cứu về nguyên lý cấu tạo, động học và
động lực học cơ cấu và máy.

- Ba vấn đề trên được nghiên cứu dưới dạng

hai bài toán: bài toán phân tích và bài toán
tổng hợp.
 Bài toán phân tích: xác định các đặc
trưng cấu trúc, động học và động lực
học của cơ cấu đã cho trước, từ đó suy
ra tính năng làm việc của chúng.
 BÀI TOÁN PHÂN TÍCH

• Phân tích cấu trúc: nghiên cứu các nguyên tắc của
cấu trúc cơ cấu và khả năng chuyển động của cơ
cấu

• Phân tích động học: xác định chuyển động của các
khâu, chỉ xét đến quan hệ hình học giữa chúng

• Phân tích động lực học: phân tích chuyển động dưới
các nguyên nhân như lực tác động và sức ì
 Bài toán tổng hợp: xác định các lược
đồ cơ cấu và các kích thước của các
khâu thỏa mãn những điều kiện động
học và động lực học đã cho.

→ Bài toán phân tích và bài toán tổng hợp là

ngược nhau và là cơ sở của nhau.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

4.1.1. KHÁI NIỆM VỀ MÁY VÀ CƠ CẤU

1. Máy:

- Là tập hợp các vật thể do con người tạo ra, nhằm mục đích
thực hiện và mở rộng các chức năng lao động.

- Là tập hợp những cơ cấu, có nhiệm vụ biến đổi hay sử

dụng cơ năng để làm ra công có ích .
Ví dụ: + Động cơ nổ

+ Máy bào quang

CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

 Phân loại máy

Căn cứ vào chức năng, có thể chia máy thành:
• Máy năng lượng: dùng để truyền hay biến đổi năng
lượng, gồm hai loại:

- Máy động cơ: biến đổi các dạng năng lượng khác thành
cơ năng. Ví dụ: động cơ nổ, động cơ điện, tuốcbin…

- Máy biến đổi cơ năng: biến đổi cơ năng thành các dạng
năng lượng khác. Ví dụ: máy phát điện, máy nén khí…
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

• Máy công tác: có nhiệm vụ biến đổi hoặc hình dạng, kích thước
hay trạng thái của vật thể (máy công nghệ), hoặc thay đổi vị trí
của vật thể (máy vận chuyển).

• Máy tổ hợp: gồm các loại máy được phối hợp với nhau để thực
hiện một nhiệm vụ cụ thể nào đó.

• Máy tự động: các động tác của máy được thực hiện một cách tự
động bằng các cơ cấu của chúng, không cần sự can thiệp trực tiếp
của con người.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

Khi phân tích hoạt động của một máy, có thể xem máy là một hệ thống gồm các bộ

phận điển hình, theo sơ đồ khối sau:

Bộ nguồn: cung cấp năng lượng cho toàn máy

Bộ chấp hành: trực tiếp thực hiện nhiệm vụ công nghệ của máy
Bộ biến đổi trung gian: thực hiện các biến đổi từ bộ nguồn đến bộ chấp hành
Bộ điều khiển: thu thập các thông tin của máy, đưa ra tín hiệu điều khiển máy
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

2. Cơ cấu:

- Là tập hợp những vật thể chuyển động theo quy luật xác định,
có nhiệm vụ biến đổi hay truyền chuyển động.

Ví dụ:

+ Cơ cấu bánh răng dùng truyền chuyển động quay từ trục chủ động sang
trục bị động.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

+ Cơ cấu tay quay con trượt dùng biến đổi chuyển động quay thành
chuyển động tịnh tiến khứ hồi.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

Theo đặc điểm các vật thể hợp thành cơ cấu, có thể xếp các cơ
cấu thành các lớp:

- Cơ cấu chỉ gồm các vật rắn tuyệt đối.

- Cơ cấu có vật thể đàn hồi. Ví dụ: cơ cấu dùng dây đai, cơ cấu
có lò xo, cơ cấu dùng tác dụng của chất khí, chất lỏng, cơ cấu
di chuyển nhờ thủy lực.

- Cơ cấu dùng tác dụng của điện từ.

 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

4.1.2. KHÁI NIỆM VỀ KHÂU VÀ KHỚP

1. Khâu và chi tiết máy:

 Khâu:

- Trong máy và cơ cấu, những bộ phận có chuyển động tương

đối đối với nhau gọi là các khâu.

- Mỗi khâu là một vật thể chuyển động riêng biệt và có thể là
một tiết máy độc lập hoặc là một số chi tiết máy ghép cứng
(không chuyển động tương đối với nhau được nữa) lại với
nhau.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

 Chi tiết máy (tiết máy):

- Máy và cơ cấu trong máy có thể tháo rời thành

nhiều bộ phận khác nhau.

- Bộ phận không thể tháo rời nhỏ hơn được nữa

của cơ cấu hay máy gọi là chi tiết máy (hay gọi tắt
là tiết máy) .
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
 Ví dụ: Cơ cấu tay quay con trượt như hình vẽ:

- 4 khâu: trục khuỷu, thanh truyền, piston và xi lanh gắn liền với vỏ máy.
- Khâu 1 quay xung quang tâm O, khâu 2 chuyển động song phẳng, khâu 3
chuyển động tịnh tiến, khâu 4 cố định.
- Mỗi khâu trên lại có thể do nhiều tiết máy ghép cứng lại với nhau hợp
thành. Ví dụ, thanh truyền gồm các chi tiết máy sau: thân, nắp, lót trục,
bu lông, đai ốc, các vòng đệm.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

2. Nối động, thành phần khớp động và khớp động:

 Bậc tự do tương đối giữa hai khâu:

- Số bậc tự do tương đối giữa hai khâu là số khả năng chuyển

động tương đối của khâu này đối với khâu kia (tức là số khả
năng chuyển động độc lập của khâu này trong một hệ quy
chiếu gắn liền với khâu kia).

- Ví dụ: khi để rời hai khâu trong không gian, giữa chúng
có 6 bậc tự do tương đối.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

- Trong hệ tọa độ vuông góc Oxyz gắn liền với khâu 1, khâu 2 có 6 khả năng chuyển

động: chuyển động tịnh tiến dọc theo các trục Ox, Oy, Oz (Tx, Ty, Tz) và chuyển động
quay quanh các trục Ox, Oy, Oz (Qx, Qy, Qz). Sáu khả năng này hoàn toàn độc lập với
nhau.

- Khi để rời hai khâu trong mặt phẳng, số bậc tự do chỉ còn lại là 3, bao gồm: chuyển
động quay xung quanh trục Oz vuông góc với mặt phẳng chuyển động Oxy của hai
khâu và hai chuyển động tịnh tiến dọc theo các trục Ox, Oy nằm trong mặt phẳng này.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

 Nối động, thành phần khớp động và khớp động:

- Để tạo thành cơ cấu, hạn chế bớt số bậc tự do tương đối giữa
chúng, người ta phải tập hợp các khâu lại với nhau bằng cách thực
hiện các phép nối động. Nối động hai khâu là bắt chúng tiếp xúc với
nhau theo một quy cách nhất định trong suốt quá trình chuyển
động.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

- Chỗ tiếp xúc trên mỗi khâu với khâu được nối động với nó
gọi là thành phần khớp động.

- Tập hợp hai thành phần khớp động của hai khâu trong một
phép nối động gọi là một khớp động.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

3. Các loại khớp động và lược đồ khớp:

 Phân loại khớp động:

+ Căn cứ vào số bậc tự do tương đối bị hạn chế đi khi nối động (còn
gọi là số ràng buộc của khớp), ta phân loại thành: khớp loại 1, loại
2, loại 3, loại 4, loại 5 lần lượt hạn chế 1,2,3,4,5 bậc tự do tương đối.

+ Không có khớp loại 6, vì khớp này hạn chế 6 bậc tự do tương đối
giữa hai khâu, khi đó hai khâu là ghép cứng với nhau. Không có
khớp loại 0, vì khi đó hai khâu để rời hoàn toàn trong không gian.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

- Theo số btd bị hạn chế: khớp động loại k hạn chế k btd hay có k
ràng buộc.

Ví dụ: Khớp loại 2 (hình vẽ): Số bậc tự do tương đối bị hạn chế đi là 2
(quay theo trục Oy, tịnh tiến theo Oz không thể xảy ra), do đó, khớp động
này là khớp loại 2.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

- Theo đặc điểm tiếp xúc:

+ Khớp cao: thành phần khớp động là điểm hay đường.

+ Khớp thấp: thành phần khớp động là mặt.

 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
 Lược đồ khớp:
+ Để thuận tiện cho việc nghiên cứu các bài toán về cơ cấu, người ta
biểu diễn các khớp động khác nhau bằng các lược đồ quy ước.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
4. Kích thước động của khâu và lược đồ khâu:

 Kích thước động của khâu:

- Là các thông số xác định vị trí tương đối giữa các thành phần khớp
động trên khâu.

Ví dụ: thanh truyền (2) trong động cơ đốt trong

được nối với tay quay (1) và với piston (3) bằng các
khớp quay. Các thành phần khớp động trên thanh
truyền là các mặt trụ trong có đường trục song song
với nhau. Kích thước động của thanh truyền là
khoảng cách giữa hai đường trục của các khớp quay.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
- Mỗi khâu có thể có một hoặc nhiều kích thước động.

- Khâu được biểu diễn bằng các lược đồ gọi là lược đồ khâu.

- Trên lược đồ khâu phải thể hiện đầy đủ các khớp động, các kích
thước có ảnh hưởng đến chuyển động của khâu và chuyển động
của cơ cấu.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

5. Chuỗi động và cơ cấu:

 Chuỗi động và phân loại:

- Chuỗi động là tập hợp các khâu được nối với nhau bằng các khớp động.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

- Phân loại: dựa trên cấu trúc, bao gồm:

+ Chuỗi động hở: là chuỗi động trong đó các khâu chỉ được nối với một
khâu khác.

+ Chuỗi động kín: là chuỗi động trong đó mỗi khâu được nối ít nhất với
hai khâu khác (các khâu tạo thành các chu vi khép kín).
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
Dựa trên tính chất chuyển động, bao gồm:

+ Chuỗi động phẳng: tất cả các khâu chuyển động trên những mặt phẳng
song song với nhau.

Chuỗi động trên hình có 4 khâu nối với nhau bằng 3 khớp quay và 1 khớp
trượt, các khớp quay có đường trục song song với nhau và vuông góc với
phương trượt của khớp trượt, do đó, cả 4 khâu có mặt phẳng chuyển động
song song → chuỗi động phẳng kín.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
+ Chuỗi động không gian: các khâu chuyển động trên các mặt phẳng
không song song với nhau.

Chuỗi động gồm 4 khâu, nối bằng 3 khớp quay có đường trục vuông góc với
nhau từng đôi một, do đó, các khâu chuyên động trong các mặt phẳng không
song song với nhau → chuỗi động không gian hở.
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

 Cơ cấu:

- Cơ cấu là một chuỗi động, trong đó một khâu được chọn

làm hệ quy chiếu (gọi là giá), các khâu còn lại có chuyển
động xác định trong hệ quy chiếu này (gọi là các khâu
động). Thông thường, coi giá là cố định.

- Phân loại cơ cấu: tương tự chuỗi động.

 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

4.2. BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

4.2.1 Khái niệm:

- Số bậc tự do của cơ cấu là số thông số vị trí độc lập cần cho

trước để vị trí của toàn bộ cơ cấu hoàn toàn xác định.

- Số bậc tự do của cơ cấu cũng chính bằng số quy luật chuyển

động cần cho trước để chuyển động của cơ cấu hoàn toàn xác
định.
 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
Ví dụ: Xét cơ cấu bốn khâu bản lề ABCD gồm giá cố định 4 và ba khâu động 1, 2, 3.

Nếu cho trước thông số 1   AD, AB để xác định vị trí của khâu 1 so với giá thì vị trí
của cơ cấu hoàn toàn xác định. Thật vậy:

- Kích thước động lAB đã cho trước nên vị trí điểm B hoàn toàn xác định. Điểm D và các

kích thước lBC, lCD đã cho trước nên vị trí điểm C và các khâu 2&3 hoàn toàn xác định →
Nếu cho trước quy luật chuyển động của khâu 1 thì chuyển động của khâu 2&3 hoàn
toàn xác định. Như vậy, cơ cấu 4 khâu bản lề có 1 bậc tự do.
 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

4.22 Tính bậc tự do của cơ cấu không gian (TH tổng quát):

W = W0 – R

W0 – bậc tự do tổng cộng của các khâu động nếu để rời

R- số ràng buộc của tất cả khớp động trong cơ cấu

W- bậc tự do của cơ cấu

 Số bậc tự do trong cơ cấu

1 khâu để rời trong không gian có 6 btd → btd tổng cộng của
n khâu động là W0 = 6n
 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

 Số ràng buộc chứa trong cơ cấu

Khớp loại k hạn chế k bậc tự do. Nếu gọi pk là số khớp loại k
chứa trong cơ cấu → tổng các ràng buộc do pk khớp loại k
gây nên là k.pk. Do đó:

R   k. pk
k

Trong thực tế, số ràng buộc thường nhỏ hơn giá trị trên vì
trong cơ cấu tồn tại các ràng buộc trùng.

→ ràng buộc trùng?

 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
Ví dụ: Xét cơ cấu 4 khâu bản lề:

+ Ràng buộc trực tiếp: ràng buộc giữa hai khâu do khớp nối trực tiếp giữa hai khâu đó.

+ Ràng buộc gián tiếp: nếu tháo khớp A, giữa khâu 1 và 4 có ràng buộc gián tiếp TOz,QOx

và QOy.

+ Ràng buộc trùng: nối khâu 1 và 4 bằng khớp A, giữa chúng có ràng buộc trực tiếp sau:

TOz ,QOx ,QOy , TOx , Toy

→ 3 ràng buộc trùng. Ràng buộc trùng chỉ xảy ra ở khớp đóng kín của cơ cấu.

Gọi Rtrung là số ràng buộc trùng, tổng số ràng buộc của cơ cấu:R   k . p k  Ro
k
 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

 Công thức tính bậc tự do của cơ cấu không gian

 
W  6n    k . p k  Rtrung 
 k 

Ví dụ: Tính bậc tự do của cơ cấu bàn tay máy:

 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

• Đối với các cơ cấu mà lược đồ là một hay một số đa giác đóng kín,
hoặc đối với một số cơ cấu có các đặc điểm về hình học, ta phải xét
đến các ràng buộc trùng và ràng buộc thừa:

 
W  6n    k . p k  Rtrung  Rthua 
 k 

• Ngoài ra, trong số các bậc tự do, có thể có những bậc tự do không
có ý nghĩa đối với vị trí các khâu động trong cơ cấu, không ảnh
hưởng đến cấu hình của cơ cấu. Các bậc tự do này gọi là bậc tự do
thừa và phải loại đi khi tính toán btd của cơ cấu.
 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU
→ Công thức tổng quát tính bậc tự do:
 
W  6n    k . p k  Rtrung  Rthua   Wthua
 k 
trong đó:
Rtrung - số ràng buộc trùng
Rthua- số ràng buộc thừa
Wthua- số bậc tự do thừa
Ví dụ: Tính bậc tự do của cơ cấu 4 khâu bản lề
 BẬC TỰ DO CỦA CƠ CẤU

4.2.3 Công thức tính bậc tự do của cơ cấu phẳng:

- Với cơ cấu phẳng: ngay khi còn để rời nhau trong hệ quy chiếu gắn liền
với giá, các khâu được xem như nằm trên cùng một mặt phẳng (hay trên
các mặt phẳng song song nhau).

- Số bậc tự do trong cơ cấu:

1 khâu để rời có 3 btd → số btd tổng cộng của n khâu động: W0  3n

- Số ràng buộc chứa trong cơ cấu: Cơ cấu phẳng có 2 loại khớp, gồm:

+ Khớp loại 4 chứa 1 ràng buộc

+ Khớp loại 5 chứa 2 ràng buộc

→ tổng số ràng buộc trong cơ cấu: R  1 p 4  2 p5  Rtrung

• Tuy nhiên, kể đến các ràng buộc thừa, ràng buộc trùng và bậc tự do thừa, công thức
tổng quát để tính btd của cơ cấu phẳng như sau:

W  3n  2 p5  p 4  Rtrung  Rthua   Wthua

• Ví dụ về ràng buộc trùng:

- Chỉ có tại các khớp đóng kín của đa giác gồm 3 khâu nối với nhau bằng 3 khớp trượt.

Xét cơ cấu trên hình:

Giả sử lấy khớp B làm khớp đóng
kín. Khi nối khâu 1, khâu 3 và khâu 2
bằng các khớp A và C.

Khâu 2 không thể quay tương đối so với khâu 1 quanh trục Oz, tức là có 1 ràng buộc gián
tiếp Qz giữa khâu 1 và khâu 2. Khi nối trực tiếp khâu 1 và khâu 2 bằng khớp đóng kín B,
khớp B lại tạo thêm ràng buộc Qz → số ràng buộc trùng: Rtrung  1

n  2, p5  3, p 4  0  W  3n  2 p5  p 4  Rtrung   3.2  2.3  1  1

• Ví dụ về ràng buộc thừa: Xét hệ trên hình: n = 4, p5 = 6.

Bậc tự do của hệ: W  3n  2 p5  p 4   3.4  2.6  0   0

Hệ đã cho là khung tĩnh định. Tuy nhiên:

+ Khâu 5 không có tác dụng trong chuyển động của cơ cấu ABCD.

+ Nếu bỏ khâu 5 ra, cơ cấu thành cơ cấu 4 khâu bản lề với btd bằng 1.

+ Khi thêm khâu 5 và 2 khớp E, F vào:

. Thêm khâu 5 → thêm 3 btd

. Thêm 2 khớp loại 5 (E, F) → thêm 4 ràng buộc

→ thêm 1 ràng buộc ↔ số ràng buộc thừa: Rthua  1

W  3.4  2.6  1  1btd
• Ví dụ về bậc tự do thừa:

Xét cơ cấu cam cần đẩy đáy con lăn: n = 3, k = 4,5, p4 = 1, p5=3.

Bậc tự do của hệ: W  3.3  2.3  1  2btd

Kết quả có đúng?

+ Trong thực tế, cơ cấu chỉ có 1 btd, `vì chuyển động lăn của con lăn 2
quanh khớp B không ảnh hưởng đến chuyển động có ích của cơ cấu nên không
được kể vào btd của cơ cấu.

+ Btd thêm vào mà không làm ảnh hưởng đến chuyển động của cơ cấu gọi
là btd thừa Rthua. Do đó, btd của cơ cấu trên:

W  3.3  2.3  1  0  1  1btd

4.2.4 Khâu dẫn – Khâu bị dẫn – Khâu phát động:
- Khâu dẫn:

+ Là khâu có thông số vị trí cho trước (hay nói khác đi, có quy luật
chuyển động cho trước).

+ Khâu dẫn được chọn là khâu nối với giá bằng khớp quay và chỉ cần
một thông số để xác định vị trí của nó.

+ Mặt khác, số btd của cơ cấu là số thông số vị trí cần cho trước để vị trí
của cơ cấu hoàn toàn xác định, do đó, thông thường cơ cấu có bao nhiêu
btd sẽ cần có bấy nhiêu khâu dẫn.

- Khâu bị dẫn:

+ Ngoài giá và khâu dẫn ra, các khâu còn lại được gọi là khâu bị dẫn.

+ Khái niệm khâu dẫn, khâu bị dẫn không có ý nghĩa với các cơ cấu robot.
- Khâu phát động:

+ Là khâu được nối trực tiếp với nguồn năng lượng làm cho
máy chuyển động. Ví dụ: với động cơ đốt trong:

. Khâu phát động là piston.

. Khâu dẫn thường được chọn là khâu có vận tốc góc

không đổi hay theo yêu cầu làm việc phải có vận tốc
góc không đổi, ở đây chọn trục khuỷu làm khâu dẫn.

+ Khâu phát động có thể trùng hay không trùng với khâu
dẫn, tuy nhiên, người ta thường chọn khâu dẫn trùng với
khâu phát động.
4.2.5 Xếp hạng cơ cấu phẳng:
- Nhóm tĩnh định:

+ Là những nhóm cân bằng hay chuyển động, có bậc tự do bằng 0 và phải tối giản
(tức là không thể chia thành những nhóm nhỏ hơn được nữa).

Ví dụ: Xét cơ cấu bốn khâu bản lề ABCD.

Tách khỏi cơ cấu khâu dẫn 1 và giá 4, sẽ còn lại một nhóm gồm hai khâu 2 và 3 nối với nhau bằng
khớp quay C. Ngoài ra, trên mỗi khâu còn một thành phần khớp và được gọi là khớp chờ: khớp chờ B
và D. Như vậy, nhóm còn lại gồm hai khâu (n=2) và ba khớp quay (p5=3), bậc tự do của nhóm:
W=3.2-2.3=0. Đây là một nhóm tĩnh định vì khi cho trước vị trí của các khớp chờ thì vị trí của các
khớp trong C hoàn toàn xác định.
- Nguyên tắc tách nhóm tĩnh định:
+ Chọn trước khâu dẫn và giá.
+ Sau khi tách nhóm, phần còn lại phải là một cơ cấu hoàn chỉnh hoặc khâu dẫn.
+ Tách những nhóm ở xa khâu dẫn rồi dần đến những nhóm ở gần hơn.
+ Khi tách nhóm, thử tách những nhóm đơn giản trước, nhóm phức tạp sau.
- Hạng của nhóm tĩnh định:

+ Nhóm tĩnh định chỉ có hai khâu và ba khớp được gọi là nhóm Atxua hạng II.
Có 5 loại nhóm Atxua hạng II như sau:

+ Nhóm Atxua có hạng cao hơn II:

. Nếu các khớp trong của một nhóm tĩnh định tạo thành một đa giác thì hạng của
nhóm Atxua được lấy bằng số đỉnh của đa giác.

. Nếu tạo thành nhiều đa giác thì hạng của nhóm lấy bằng số đỉnh của đa giác
nhiều đỉnh nhất.
Khớp chờ: B, E, G
Khớp trong: C, D, E
Đa giác khép kín CDF có ba đỉnh
→ nhóm hạng III.
- Hạng của cơ cấu:

+ Cơ cấu hạng I là cơ cấu có một khâu động nối với giá bằng
khớp quay. Ví dụ: cơ cấu roto máy điện.

+ Cơ cấu có số khâu động lớn hơn 1 có thể coi là tổ hợp của

một hay nhiều cơ cấu hạng I với một số nhóm Atxua.

. Nếu cơ cấu chỉ có một nhóm Atxua thì hạng của cơ

cấu là hạng của nhóm.

. Nếu cơ cấu có nhiều nhóm Atxua thì hạng của cơ

cấu lấy bằng hạng của nhóm Atxua có hạng cao nhất.
 CÁC CƠ CẤU CƠ BẢN

4.3 CÁC CƠ CẤU CƠ BẢN

4.3.1 CÁC CƠ CẤU PHẲNG TOÀN KHỚP THẤP
- Cơ cấu phẳng toàn khớp thấp là cơ cấu trong đó khớp động giữa các khâu là
khớp thấp (khớp tịnh tiến loại 5 hay khớp bản lề) với điều kiện các khớp quay
trong cơ cấu phải có đường trục song song với nhau, các khớp trượt trong cơ
cấu phải có phương trượt nằm trong các mặt phẳng song song với nhau và
vuông góc với đường trục của các khớp quay (điều kiện phẳng).
- Các cơ cấu phẳng toàn khớp thấp thông dụng là các cơ cấu có 4 khâu và 6 khâu.
+ Cơ cấu phẳng toàn khớp thấp có 4 khâu được gọi là cơ cấu 4 khâu phẳng
gồm các cơ cấu hạng II.
+ Cơ cấu 4 khâu phẳng toàn khớp quay gọi là cơ cấu 4 khâu bản lề.
 CÁC CƠ CẤU CƠ BẢN

Cơ cấu tay quay con trượt lệch tâm,

Cơ cấu 4 khâu bản lề độ lệch tâm: e

Cơ cấu tay quay con trượt chính tâm Cơ cấu Cu-lít

- Mỗi cơ cấu 4 khâu phẳng có một khâu cố định là giá, một khâu không nối giá gọi
là thanh truyền và hai khâu nối giá gọi là các khâu nối giá.
- Trong các cơ cấu 4 khâu phẳng thông dụng, có ít nhất một khâu được nối với giá
bằng khớp bản lề. Nếu khâu này quay được liên tục quanh giá của nó thì được
gọi là tay quay, nếu không được gọi là cần lắc.
 CÁC CƠ CẤU CƠ BẢN

- Cơ cấu phẳng toàn khớp thấp được sử dụng nhiều trong thực tế kỹ thuật:

+ Cơ cấu culít dùng trong máy bào

+ Cơ cấu tay quay – con trượt dùng trong động cơ nổ, máy ép trục khuỷu,..
+ Cơ cấu 4 khâu bản lề dùng trong hệ thống giảm chấn của xe đạp,…
 CÁC CƠ CẤU CƠ BẢN
 Ưu điểm:

- Thành phần tiếp xúc là mặt nên áp suất tiếp xúc nhỏ → bền mòn và khả
năng truyền lực cao.
- Chế tạo đơn giản và công nghệ gia công khớp thấp tương đối hoàn hảo →
chế tạo và lắp ráp dễ đạt độ chính xác cao.
- Không cần các biện pháp bảo toàn như ở khớp cao.
- Dễ dàng thay đổi kích thước động của cơ cấu bằng cách điều chỉnh khoảng
cách giữa các bản lề. Việc này khó thực hiện ở các cơ cấu khớp cao.

 Nhược điểm:
- Việc thiết kế các cơ cấu này theo những điều kiện cho trước rất khó → khó
thực hiện chính xác bất kỳ quy luật chuyển động cho trước nào.
4.3.2 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ:
- Cơ cấu có 4 khâu nối với nhau bằng 4 khớp bản lề:

+ Khâu 4 cố định: giá (frame)

+ Khâu 2 đối diện với giá: thanh truyền (coupler)
+ Hai khâu còn lại:
. Quay được toàn vòng: tay quay (crank)
. Không quay được toàn vòng: tay quay (rocker)
- Được dùng nhiều trong thực tế
+ Khâu 1 quay, khâu 3 quay: cơ cấu hình bình hành,…
+ Khâu 1 quay, khâu 3 lắc: cơ cấu ba-tăng máy dệt,…
+ Khâu 1 lắc, khâu 3 quay: cơ cấu bàn đạp máy may,…
+ Khâu 1 lắc, khâu 3 lắc: cơ cấu đo vải,…
 Các biến thể của cơ cấu bốn khâu bản lề: Xét cơ cấu 4 khâu bản lề:
- Cho khớp D lùi ra ∞ theo phương vuông góc với AD → cơ cấu tay quay –
con trượt
- Từ cơ cấu tay quay – con trượt chính tâm, đổi khâu 1 làm giá hoặc khâu 2
làm giá→ cơ cấu cu-lít
- Từ cơ cấu cu-lít, cho khớp B lùi ra ∞ theo phương của giá 1 → cơ cấu tang

- Từ cơ cấu cu-lít, cho khớp A lùi ra ∞ theo phương của giá 1 → cơ cấu sin
- Từ cơ cấu sin, đổi khâu 4 làm giá → cơ cấu ellipse

- Từ cơ cấu sin, đổi khâu 4 làm giá → cơ cấu oldham

 Cơ cấu bốn khâu bản lề:
a. Tỉ số truyền:
- Trong cơ cấu 4 khâu bản lề:
+ Khâu dẫn 1 quay đều với vận tốc góc ω1
+ Khâu 2 chuyển động song phẳng với vận tốc góc ω2
+ Khâu bị dẫn 3 quay với vận tốc góc ω3

- Tỉ số truyền giữa hai khâu tùy ý của một cơ cấu là tỉ số vận tốc góc giữa hai khâu đó:
1 2
i12  , i23 
2 3
- Tỉ số truyền của cơ cấu là tỉ số truyền giữa khâu dẫn và khâu bị dẫn của cơ cấu:
1
i13 
3
- Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3. Trong chuyển động này, khâu 4 và
khâu 2 quay xung quanh các khớp bản lề C và D. Gọi VB1 và VA1 lần lượt là vận tốc của
điểm B và A trên khâu 1 trong chuyển động tương đối này, ta có: VB1 ┴ BC, VA1 ┴ AD.

Như vậy điểm P, giao điểm của BC và AD chính là tâm vận tốc thức thời của khâu 1 trong
chuyển động tương đối đối với khâu 3.
Trong chuyển động tuyệt đối của cơ cấu, ta có: VP1=VP3, với P1 và P3 là hai điểm lần lượt
thuộc khâu 1 và khâu 3 hiện đang trùng với điểm P. Do đó:
1 DP
VP1  1 . AP  V P 3   3 .DP  i13  
 3 AP
Từ lý luận trên, ta có định lý Willis như sau:
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

- Định lý Willis: Trong cơ cấu 4 khâu bản lề, đường thanh truyền BC chia giá AD
thành hai đoạn tỷ lệ nghịch với vận tốc góc của hai khâu nối giá:

1 DP
i13  
 3 AP
- Nhận xét:
+ Khi cơ cấu chuyển động, phương của thanh truyền BC và do đó, vị trí
của điểm P thay đổi nên tỷ số truyền i13 cũng thay đổi: nếu ω1= hằng số
thì ω3# hằng số và ngược lại.
+ Khi điểm P chia ngoài đoạn AD thì ω1 và ω3 cùng chiều nhau, khi đó
i13 > 0.
+ Khi điểm P chia trong đoạn AD thì ω1 và ω3 ngược chiều nhau và i13 < 0.
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

+ Khi tay quay AB và thanh truyền BC chập nhau (vị trí B’C’) thì
điểm P trùng với điểm A. Khi đó, khâu nối giá 3 có vận tốc góc
ω3 = 0, khâu 3 dừng lại sau đó đổi chiều quay. Hai vị trí DC’ và
DC” được gọi là hai vị trí dừng (vị trí biên) của khâu 3. Khâu 3 là
thanh lắc. Góc ψ giữa hai vị trí biên gọi là góc lắc của khâu 3.
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

+ Tỷ số truyền i13= hằng số trong các trường hợp đặc biệt sau:

Cơ cấu hình bình hành:

AB = CD; AD = BC; i13 = 1
Cơ cấu phản hình bình hành:
i13 = -1
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

b. Hệ số về nhanh:

- Trong cơ cấu 4 khâu bản lề: khi khâu nối giá 1 là tay quay, khâu nối giá 3 là cần lắc,
chuyển động của cần lắc 3 gồm hai hành trình:
+ Hành trình đi (làm việc) ứng với khâu dẫn đi từ vị trí AB’ đến vị trí AB”, ứng với
góc quay φđ của khâu dẫn AB.
+ Hành trình về (về không) ứng với khâu dẫn từ vị trí AB” đến vị trí AB’, ứng với
góc quay φv của khâu dẫn AB.
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

Hệ số về nhanh được định nghĩa như sau:

đ
k
v

- Hệ số về nhanh k đặc trưng cho năng suất của máy. Do vậy, khi
chọn chiều quay của khâu dẫn AB, lưu ý chọn sao cho φđ > φv,
tức là sao cho k > 1.
- Với chiều quay khâu dẫn như trên hình, ta có:
đ   
đ     và v      k  1
v   
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

c. Điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá:

- Khi cơ cấu bốn khâu bản lề nhận chuyển động từ động cơ hay thông qua một hệ
truyền động như cơ cấu bánh răng, cơ cấu truyền động đai, truyền động xích…thì
khâu nối giá nhận chuyển động này bắt buộc phải là một tay quay. Vì vậy, việc xác
định quay toàn vòng của khâu nối giá có ý nghĩa quan trọng trong việc thiết kế cơ cấu.
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

- Giả sử tháo khớp B ra, quỹ tích điểm B1 trên khâu AB là vòng tròn (A, lAB). Quỹ tích điểm
B2 trên khâu BC là hình vành khăn (V) giới hạn bởi hai vòng tròn (D, lCD+lBC) và (D, |lCD-
lBC|). Miền V được gọi là miền với tới của đầu B2 của thanh truyền BC.
- Nếu vòng tròn (A, lAB) nằm gọn trong miền với tới (V) của đầu B2 của thanh truyền BC, thì
khi B1 đi đến đâu, B2 cũng có thể với tới được đến đó. Khi đó, khâu AB quay được toàn
vòng.
- Nếu vòng tròn (A, lAB) không nằm gọn trong miền với tới (V) thì khâu AB không quay
được toàn vòng (khâu AB là cần lắc).
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

• Điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá AB:
- Một khâu nối giá AB quay được toàn vòng khi và chỉ khi quỹ tích (A, lAB) của
nó nằm gọn trong miền với tới (V) của đầu B2 thanh truyền BC kề nó, tức là:

 l AB  l AD  lCD  l BC

 l AB  l AD  l CD  l BC
 CƠ CẤU BỐN KHÂU BẢN LỀ

• Quy tắc Grasshof:

Để phán đoán điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá, ta có thể dùng quy tắc
Grasshof: Trong cơ cấu 4 khâu bản lề:
- Nếu tổng chiều dài khâu ngắn nhất và khâu dài nhất nhỏ hơn hoặc bằng tổng
chiều dài của hai khâu còn lại thì:
+ Khi lấy khâu kề với khâu ngắn nhất làm giá, khâu ngắn nhất sẽ là tay
quay, khâu nối giá còn lại sẽ là cần lắc.
+ Khi lấy khâu ngắn nhất làm giá, cả hai khâu nối giá đều là tay quay.
+ Khi lấy khâu đối diện với khâu ngắn nhất làm giá, cả hai khâu nối giá đều
là cần lắc.
- Nếu tổng chiều dài khâu ngắn nhất và khâu dài nhất lớn hơn tổng chiều dài của hai
khâu còn lại thì khi lấy khâu nào làm giá, cả hai khâu nối giá đều là cần lắc.
 CƠ CẤU TAY QUAY CON TRƯỢT
4.3.3 CƠ CẤU TAY QUAY – CON TRƯỢT:
a. Tỉ số truyền:

- Xác định quan hệ giữa vận tốc góc ω1 của khâu 1 và vận tốc V3 của con trượt C trong cơ cấu tay quay
con trượt. Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3:
+ Vận tốc của điểm B1 và A1 trên khâu 1 lần lượt là VB1/(3) và VA1/(3), với VB1/(3) ┴ BC và VA1/(3)
song song với phương trượt xx của con trượt C. Do đó, giao điểm P của BC và đường thẳng qua A
vuông góc với phương trượt xx, chính là tâm quay tức thời trong chuyển động tương đối giữa khâu 1 và
khâu 3.
+ Nếu gọi P1, P3 là hai điểm của khâu 1 và khâu 3 hiện đang trùng với điểm P thì trong chuyển động
tuyệt đối của cơ cấu, ta có:

V P1  V P 3  V P1  1 AP  VP 3  V3  1 AP  V3
 CƠ CẤU TAY QUAY CON TRƯỢT

- Nhận xét:
+ Khi cơ cấu chuyển động, phương của thanh truyền BC và do đó, vị trí của
điểm P thay đổi: nếu ω1= hằng số thì V3# hằng số và ngược lại.
+ Khi tay quay AB và thanh truyền BC chập nhau (vị trí B’C’) hay duỗi
thẳng (vị trí B”C”) thì điểm P trùng với điểm A, khi đó: V3= 0: khâu 3 dừng lại và
đổi chiều chuyển động. Hai vị trí C’ và C” được gọi là hai vị trí dừng (vị trí biên
của khâu 3).
 CƠ CẤU TAY QUAY CON TRƯỢT
b. Hệ số về nhanh:

- Chuyển động con trượt C gồm hai hành trình:

+ Hành trình đi (làm việc) ứng với khâu dẫn đi từ vị trí AB’ đến vị trí
AB”, ứng với góc quay φđ của khâu AB.
+ Hành trình về (về không) ứng với khâu dẫn từ vị trí AB” đến vị trí
AB’, ứng với góc quay φv của khâu dẫn AB. Do đó, tương tự cơ cấu 4

khâu bản lề, hệ số về nhanh: k  đ
v
- Với cơ cấu tay quay con trượt chính tâm: φđ = φv → k = 1
- Với cơ cấu tay quay con trượt lệch tâm:
đ   
đ     và v      k  
v   
 CƠ CẤU TAY QUAY CON TRƯỢT

c. Điều kiện quay toàn vòng:

- Miền với tới (V) của đầu B2 thanh truyền BC giới hạn bởi hai đường thẳng (Δ)
và (Δ’) song song với phương trượt xx và cách xx một khoảng bằng lBC .
Do đó, điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá AB: lBC ≥ lAB + e
 CƠ CẤU CU-LÍT

4.3.4 CƠ CẤU CU-LÍT:

a. Tỉ số truyền:

- Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3. Trong chuyển động này, khâu 4 xem
như quay quanh C, khâu 2 xem như chuyển động tịnh tiến với phương trượt là Cx. Do đó,
vận tốc của điểm A1 và B1 thuộc khâu 1 lần lượt là VA1/(3) và VB1/(3) với VA1/(3) ┴ AC và
VB1/(3)//Cx. Tâm quay tức thời trong chuyển động tương đối giữa khâu 3 và khâu 1 là điểm
P, giao điểm của AC và đường thẳng qua B vuông góc với Cx. Ta có:
1 CP
V P1  V P 3  V P1  1 AP  VP 3   3CP  i13  
 3 AP
 CƠ CẤU CU-LÍT

- Nhận xét:

+ Nếu lAB=lAC thì khi cơ cấu chuyển động, P luôn luôn cố định. Suy ra:
 CP
l PA  l AB  l AC  i13  1  2
 3 AP
+ Ngoài trường hợp trên, khi cơ cấu chuyển động, phương trượt Cx và vị trí con trượt B
luôn thay đổi, nên vị trí điểm P và i13 luôn thay đổi: nếu ω1 = hằng số thì ω3 # hằng số và
ngược lại.
+ Khi AB vuông góc với Cx thì P trùng với A, khi đó ω3 = 0: khâu 3 dừng lại và đổi chiều
quay. Hai vị trí Cx’ và Cx” là hai vị trí biên của khâu 3. Góc θ giữa Cx’ và Cx” là góc lắc.
 CƠ CẤU CU-LÍT

b. Hệ số về nhanh:

- Trường hợp khâu 3 là cần lắc, chuyển động của nó gồm hai hành trình (hình vẽ):
+ Hành trình đi (làm việc) ứng với góc quay φđ của khâu dẫn AB.
+ Hành trình về (về không) ứng với góc quay φv của khâu dẫn AB. Do đó, hệ số
đ
về nhanh: k 
v

- Với chiều quay của khâu dẫn AB như trên hình, ta có:
đ   
k 
v   
 CƠ CẤU CU-LÍT

c. Điều kiện quay toàn vòng:

- Khâu nối giá AB

Giả sử tháo khớp quay B ra: quỹ tích điểm B1 trên khâu 1 là vòng tròn (A, lAB). Miền với tới của điểm
B2 trên con trượt B là toàn bộ mặt phẳng. Do đó, khâu nối giá luôn là tay quay.
- Khâu Cx
Giả sử tháo khớp trượt B ra: điểm B3 trên khâu 3 không có vị trí xác định trên Cx, mà có thể vẽ nên
một đường cong bất kỳ trên mặt phẳng hình vẽ. Miền với tới của B2 trên khâu 2 suy biến thành vòng
tròn (A, lAB).
+ Nếu C nằm trong hay trên vòng tròn (A, lAB) thì khâu Cx sẽ cắt vòng tròn (A, lAB), do đó, khi Cx
quay đến bất kỳ vị trí nào cũng đều đóng khớp trượt B lại để thành cơ cấu: Khâu Cx quay được toàn
vòng.
+ Nếu điểm C nằm ngoài (A, lAB) thì khâu Cx không quay được toàn vòng.
Do đó, điều kiện quay toàn vòng của khâu Cx: lAC ≤ lAB.
 CÁC CƠ CẤU ĐẶC BIỆT
4.4 CÁC CƠ CẤU ĐẶC BIỆT
4.4.1 CƠ CẤU CARDAN (CÁC ĐĂNG):

- Cơ cấu các đăng hay gọi là khớp các đăng, dùng để truyền chuyển động giữa hai trục
giao nhau một góc α (thông thường nhỏ).
- Góc α có thể thay đổi ngay trong quá trình chuyển động.
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
a. Nguyên lý cấu tạo:

- Hai trục (1) và (2) giao nhau tại O và hợp với nhau một góc α. Mỗi đầu
trục mang một chạc (a) và (b). Hai chạc này được nối với nhau thông qua
khâu (3) hình chữ thập bằng các khớp quay A, A’ và B, B’. AA’ vuông góc
với trục (1). BB’ vuông góc với trục (2).
- Khi khâu (1) quay tròn thì khâu (2) cũng quay tròn, còn khâu chữ thập (3)
chuyển động phức tạp quanh điểm O.
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
b. Phân tích động học:

- Khi trục (1) quay, A và A’ vạch nên vòng tròn (CA) vuông góc với trục (1). Khi đó, B và
B’vạch thành vòng tròn (CB) vuông góc với trục (2).
- Khi điểm A di chuyển trên vòng tròn CA đến vị trí mới là A1, thì trên vòng tròn CB,
điểm B’ cũng có vị trí mới là B’1. Đặt: θ1= (OA, OA1) và θ2= (OB’, OB’1).
- Từ B’1 hạ B’1H vuông góc với mặt phẳng của vòng tròn (CA), từ H hạ HI vuông góc với
BB’. Theo định lý ba đường vuông góc, ta có: B’1I ┴ BB’.
→ góc HIB’1 chính là góc nhị diện hợp bởi hai mặt phẳng chứa hai vòng tròn (CA) và (CB).
Do trục 1 và trục 2 lần lượt vuông góc với mặt phẳng chứa vòng tròn (CA) và (CB), nên góc
HIB1 là góc giữa hai trục: HIB̂ '  
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG

IB1
- Trong tam giác B1HI, ta có: cos  
HI IB1
- Trong tam giác OB1I vuông tại I, ta có: tg 2 
OI
- Mặt khác, do OA1 ┴ OB1 và OA1 trực giao với HB1, do đó: OA1 ┴ OH
Từ đó, suy ra: góc IOH = θ1 (góc có cạnh thẳng góc)
IH
- Dựa vào tam giác OIH vuông tại I, ta có: tg1  tgIOH 
OI
Suy ra: tg1 . cos   tg 2 (*)
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
- Đạo hàm hai vế của (*) theo , suy ra:
1  tg  . . cos   1  tg  .
2
1 1
2
2 2

1 1  tg 2 2
 i12  
 2 1  tg 21 cos 
1 1  tg 21 . cos 2 
i12  
 2 1  tg 21 cos 
- Khi θ1=0 và θ1= π thì ω2min= ω1cosα
- Khi θ1= π/2 và θ1=3π/2 thì ω2max= ω1/cosα. Đồ thị biểu diễn ω2 theo θ1.
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
- Khi góc hợp nhau giữa hai trục α = 0 thì tỷ số truyền i12=1. Khi góc α # 0 thì tỷ
số truyền i12 # hằng số. Khi α càng lớn thì biên độ dao động của ω2 càng lớn,
gây ra dao động xoắn lớn trong các bộ phận bị dẫn → dùng khớp các đăng kép.

Đồ thị biểu diễn sự biến thiên vận

tốc góc ω2 theo góc quay θ1 của
khâu dẫn ứng với các giá trị khác
nhau của góc α giữa hai trục
quay (ω1 = 100 Rad/s)
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG

 Cơ cấu các đăng kép:

Để trục dẫn 1 và trục bị dẫn 3 có cùng vận tốc góc phải dùng cơ cấu các đăng
kép. Trục 1 được nối với trục 3 thông qua trục 2 và hai khớp các đăng.
 CƠ CẤU CÁC ĐĂNG
 2 1  tg 2 2 . cos 2  1
i21  
1 1  tg 2 2 cos  1
Ta có:

θ2 - góc quay của chạc (b) tính từ mặt phẳng

chứa trục 1 và 2.
 2 1  tg 2 2' . cos 2  2
i23  
 3 1  tg 2 2' cos  2

Θ2’ – góc quay của chạc (b’) tính từ mặt phẳng chứa trục 3 và 2.
Do đó: 1 1  tg 2 2 cos  1 1  tg 2 2' . cos 2  2
i13   .
 3 1  tg  2 . cos  1 1  tg 2 2' cos  2
2 2

Để i13 = hằng số, phải có hai điều kiện:

+ α1 = α2
+ θ2 = θ2’ (hai góc quay của hai đầu chạc nằm trên trục 2 phải bằng nhau)
Như vậy, trong trường hợp trục 1 và trục 3 nằm trong cùng một mặt phẳng (hình vẽ)
thì hai chạc (b) và (b’) của trục 2 phải nằm trên cùng một mặt phẳng.
 CƠ CẤU MALT
4.4.2 CƠ CẤU MALT (MAN):
a. Nguyên lý cấu tạo:

- Là một trong các cơ cấu truyền động gián đoạn: biến chuyển động
quay liên tục của khâu dẫn thành chuyển động gián đoạn lúc quay lúc ngừng
của khâu bị dẫn.
- Ví dụ ứng dụng: cơ cấu ăn dao của máy bào, cơ cấu thay ụ dao của
máy tiện tự động, cơ cấu đưa phim của máy chiếu phim,…
 CƠ CẤU MALT

- Cơ cấu Man ngoại tiếp gồm một đĩa tròn (1) có lắp chốt A và đĩa hình sao
(2) có nhiều rãnh hướng tâm, đặt đối xứng qua tâm O2. Khi đĩa (1) quay, có
lúc chốt A lọt vào rãnh của đĩa (2), khi đó đĩa (2) quay quanh O2. Khi chốt
A ra khỏi rãnh, đĩa (2) dừng lại (nhờ cung tròn của đĩa 1 cài vào cung tròn
EDC của đĩa 2). Số chốt trên đĩa 1 có thể bằng 1 hay lớn hơn 1.
- Số rãnh trên đĩa 2 thường là 4,6,8.
 CƠ CẤU MALT
b. Động học cơ cấu:

Gọi t1 – thời gian quay 1 vòng của chốt 1

t2 – thời gian mỗi lần chuyển động của đĩa 2
Z- số rãnh trên đĩa 2
→ hệ số chuyển động của cơ cấu Malt:
21   
2     2 
t  2 2  Z  2
 2  1  1   
t1 2 2 2 2Z
1
- Hệ số chuyển động không thể âm:   0  Z  3
- Đối với cơ cấu Malt 4 rãnh – 1 chốt
42
  0,25
2.4

→ thời gian chuyển động của đĩa 2 bằng 1/3 thời gian ngừng.
- Có thể tăng số chốt trên đĩa 1 để tăng số lần chuyển động của đĩa 2.
 CƠ CẤU MALT

Gọi k – số chốt trên đĩa 1

Z 2
 k
2Z

- Hệ số chuyển động không thể lớn hơn 1, do đó:

Z 2
 k 1
2Z
2Z
→ số chốt tối đa: k 
Z 2

2.4
- Đối với cơ cấu Malt 4 rãnh: k  4 → số chốt tối đa là 4.
42

- Khi truyền động, cơ cấu Malt tương đương với cơ cấu cu-lít → việc tính toán
các thông số động học: chuyển vị, vận tốc, gia tốc,…như cơ cấu cu-lít.
 CƠ CẤU CAM
4.4.3 CƠ CẤU CAM:

-Cơ cấu cam là cơ cấu cơ khớp cao, được dùng để tạo nên chuyển động qua lại
(có thể có lúc dừng) theo một quy luật cho trước của khâu bị dẫn.
Khâu dẫn của cơ cấu được gọi là cam, còn khâu bị dẫn được gọi là cần.
-Cơ cấu cam phẳng là cơ cấu cam, trong đó cam và cần chuyển động trong
cùng một mặt phẳng hay trong các mặt phẳng song song nhau.
 CƠ CẤU CAM
- Trong cơ cấu cam, cam và cần được nối với giá bằng khớp thấp (khớp trượt,
khớp quay) và được nối với nhau bằng khớp cao. Thông thường, cam được nối
với giá bằng khớp quay.
- Khi cần nối với giá bằng khớp trượt, tức là chuyển động tịnh tiến qua lại, ta có
cơ cấu cam cần đẩy.
- Khi cần nối với giá bằng khớp quay, tức là cần chuyển động lắc qua lại, ta có cơ
cấu cam cần lắc.

Cần đẩy Cần lắc

 CƠ CẤU CAM

-Xét cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn như trên hình. Cam và cần tiếp xúc nhau tại điểm B. Biên
dạng cam có bốn phần khác nhau: hai cung tròn bc và da có tâm O1 và có bán kính lần lượt
bằng Rmax và Rmin. Khi cho cam quay 1 quay liên tục, cần 2 sẽ chuyển động được nhờ sự thay
đổi của bán kính vectơ O1B của điểm tiếp xúc B giữa cam và cần.
-Với chiều quay của cam 1 như hình, ta thấy khi điểm tiếp xúc B nằm trong cung ab, bán kính
vectơ O1B tăng dần từ Rmin đến Rmax: cần đi xa dần tâm cam (từ vị trí gần đến vị trí xa tâm
cam nhất). Còn ứng với cung cd, bán kính vectơ O1B giảm dần: cần đi về gần tâm cam (từ vị
trí xa đến vị trí gần tâm cam nhất), ứng với cung tròn bc (hay cung tròn ad), bán kính vectơ
O1B không đổi: cần sẽ đứng yên ở vị trí xa tâm cam nhất (hay gần tâm cam nhất).
 CƠ CẤU CAM
 Các thông số cơ bản của cơ cấu cam
• Thông số hình học của cam
- Bán kính véc tơ lớn nhất Rmax và bán kính vecto nhỏ nhất Rmin của biên dạng cam.
- Các góc công nghệ là góc được xác định trên biên dạng cam ứng với các cung làm
việc khác nhau của biên dạng này. Để cần chuyển động qua lại và có lúc dừng thì
biên dạng cam phải có bốn góc công nghệ:
Góc công nghệ đi xa γd: ứng với giai đoạn cần đi xa tâm cam
Góc công nghệ đứng xa γx: ứng với giai đoạn cần đứng yên ở vị trí xa tâm cam nhất
Góc công nghệ về gần γv: ứng với giai đoạn cần về gần tâm cam
Góc công nghệ đứng gần γg: ứng với giai đoạn cần đứng yên ở vị trí gần tâm cam
nhất
→ Để cần chuyển động qua lại, tối thiểu trên biên dạng cam phải có hai góc γd và γv.
 CƠ CẤU CAM
• Thông số động học của cơ cấu cam
- Đối với cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn:

Độ lệch tâm e = O1H0, trong đó H0 là chân đường vuông góc hạ từ tâm cam O1
đến phương trượt xx của cần.
Khi e = 0 tức là khi phương trượt xx đi qua O1, ta có cơ cấu cam cần đẩy chính
tâm.
 CƠ CẤU CAM
- Đối với cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn:

+ Khoảng cách tâm cam – tâm cần lO1O2

+ Chiều dài cần lO2B0 (chiều dài đoạn thẳng nối tâm cần và đáy nhọn của cần)
Các góc định kỳ là góc quay của cam ứng với các giai đoạn chuyển động khác nhau của
cần. Có bốn góc định kỳ tương ứng với bốn góc công nghệ trên:
Góc định kỳ đi xa φd- giai đoạn cần đi xa tâm cam
Góc định kỳ đứng xa φx- giai đoạn cần đứng yên ở vị trí xa tâm cam nhất
Góc định kỳ về gần φv – giai đoạn cần đi về gần tâm cam
Góc định kỳ đứng gần φg – gian đoạn cần đứng yên ở vị trí gần tâm cam nhất.
 CƠ CẤU CAM
• Cách xác định góc định kỳ đi xa trong cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn:

- Gọi B0 và Bm là điểm đầu và điểm cuối của cung đi xa trên biên dạng cam: góc B0O1Bm =
γd.
- Giả sử ban đầu cam và cần đang tiếp xúc nhau tại điểm B0, lúc này đáy cần đang ở vị trí
gần tâm cam O1 nhất. Gọi B’m là giao điểm của vòng tròn tâm O1 bán kính Rmax = O1Bm
với phương trượt xx.
- Cho cam quay từ vị trí ban đầu đến khi điểm Bm đến trùng với điểm B’m khi đó đáy cần sẽ
đến vị trí B’m xa tâm cam O1 nhất. Như vậy, góc định kỳ đi xa bằng φd = góc BmO1B’m
 CƠ CẤU CAM
• Cách xác định góc định kỳ đi xa trong cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn:

- Nếu gọi B’m là giao điểm của vòng tròn tâm O1 bán kính Rmax = O1Bm với vòng tròn tâm O2
bán kính lcán = O2B0 thì góc định kỳ đi xa bằng φd = góc BmO1B’m
• Nói chung, các góc công nghệ và các góc định kỳ tương ứng không bằng nhau:
γd # φd ; γv # φv
Đối với cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn, để góc công nghệ và góc định kỳ tương ứng
bằng nhau, thì phương trượt xx đi qua tâm cam O1, tức là ứng với cơ cấu cam cần đẩy đáy
nhọn chính tâm . Còn đối với cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn, phải có điều kiện: ba điểm O1,
B0 và B’m thẳng hàng.
 CƠ CẤU CAM
• Thông số động học của cơ cấu cam

- Góc áp lực đáy cần là góc hợp bởi phương pháp tuyến Bn cảu biên dạng cam tại điểm tiếp
xúc B giữa cam và cần và vận tốc VB2 của đáy cần B tại vị trí này: α = (Bn, VB2). Góc áp lực
đáy cần nói chung biến thiên theo vị trí tiếp xúc B giữa cam và cần.
- Góc áp lực đáy cần đặc trưng cho khả năng truyền lực của cơ cấu cam. Thật vậy, xét cơ cấu
cam cần đẩy đáy nhọn. Gọi N và F lần lượt là áp lực và lực ma sát từ cam tác dụng lên cần, và
P = N + F thì công suất được truyền từ cam sang cần: W=P.VB2.cos(α+φ), với φ là góc ma sát
giữa cam và cần. Khi góc áp lực α càng bé, công suất truyền động càng lớn, hay hiệu quả của
lực đẩy P càng lớn!
 CƠ CẤU BÁNH CÓC
4.4.4 CƠ CẤU BÁNH CÓC:
 CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất

CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KHÍ

3.1. Khái niệm chung về qui trình gia công cơ khí
3.2. Phương pháp đúc
3.3.1. Đúc khuôn cát
3.3.2. Các phương pháp đúc khác
3.3. Gia công áp lực
3.3.1. Sự biến dạng dẻo của kim loại
3.3.2. Phương pháp cán
3.3.3. Phương pháp kéo và ép
3.3.4. Phương pháp rèn
3.3.5. Phương pháp dập
 CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KHÍ
3.4. Hàn và cắt kim loại
3.4.1. Khái niệm về hàn và qui ước mối hàn
3.4.2. Hàn hồ quang
3.4.3. Hàn tiếp xúc
3.4.4. Hàn hơi
3.5. Gia công cắt gọt
3.5.1. Khái niệm về gia công cắt gọt
3.5.2. Phương pháp tiện
3.5.3. Phương pháp phay
3.5.4. Phương pháp bào – xọc
3.5.5. Phương pháp khoan – doa
3.5.6. Phương pháp mài
3.5.7. Gia công nguội
3.6. Kỹ thuật đo và đánh giá chất lượng gia công

CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KHÍ

3.1 Khái niệm chung về quy trình gia công cơ

khí
Quy trình gia công cơ khí là quá trình con người sử
dụng máy móc, thiết bị tác động vào vật liệu (kim loại hoặc
phi kim) theo một quy trình công nghệ nào đó nhằm tạo
các sản phẩm hoặc bán sản phẩm cơ khí.
Quy trình gia công cơ khí thường bao gồm hai quá trình
nối tiếp nhau là quá trình chế tạo phôi và quá trình gia
công cắt gọt.
3.1 Khái niệm chung về quy trình gia công cơ khí

QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ KHÍ

GIA CÔNG CẮT GỌT

VẬT CHẾ TẠO PHÔI SẢN
Phương pháp tiện
LiỆU Phương pháp đúc PHẨM
Phương pháp phay
Gia công áp lực Phương phá bào- xọc
Hàn và cắt kim loại Phương pháp khoan-
khoét- doa
Phương pháp mài

3.2 Phương pháp đúc

 Định nghĩa

 Đúc là phương pháp chế tạo chi tiết bằng cách nấu
chảy kim loại và rót kim loại lỏng vào khuôn có hình
dạng nhất định, sau khi kim loại hóa rắn trong khuôn ta
thu được vật đúc có hình dạng giống như khuôn đúc.
 Nếu vật phẩm được đưa ra dùng ngay thì được gọi là
chi tiết đúc, còn nếu vật phẩm đúc phải qua gia công cắt
gọt để nâng cao chính xác kích thước và độ bóng bề
mặt thì được gọi là phôi
 Đặc điểm
 Đúc có thể gia công được nhiều vật liệu khác nhau: Thép,
gang, hợp kim màu,…có khối lượng từ một vài gam cho
đến hàng trăm tấn.
 Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp mà
các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không
chết tạo được.
 Độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ bóng không
cao
 Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một
vật thể đúc
 Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh hoạt,
năng suất tương đối cao.

 Có khả năng tự động hóa và cơ khí hóa

 Hao tổn kim loại cho đậu ngót, đậu hơi và hệ thống rót
 Dễ gây ra các khuyết tật như thiếu hụt, rỗ khí, cháy cát
 Kiểm tra các khuyết tật trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi
thiết bị hiện đại.
  Phân loại

 Phạm vi sử dụng
 Trong các ngành công nghiệp sản phẩm đúc chiếm
khoảng 40-80% tổng khối lượng của máy móc
 Trong ngành cơ khí, khối lượng vật đúc chiếm đến 90%
mà giá thành chỉ chiếm đến 20-25%

3.2.1 Đúc trong khuôn cát

3.2.1.1 Các bộ phận chính của một phân xương đúc
3.2.1.2 Các bộ phận chính của một khuôn đúc

3.2.1.2 Các bộ phận chính của một khuôn đúc

Khuôn, lõi
-Lòng khuôn có hình dạng bên ngoài của vật đúc, lõi (thao)
có hình dáng giống hình dạng bên trong của vật đúc.
-Kim loại lỏng được rót vào trong lòng khuôn, sau khi đông
đặc sẽ cho vật đúc giống hình dạng như lòng khuôn đúc.
3.2.1.2 Các bộ phận chính của một khuôn đúc

Yêu cầu cơ bản của khuôn và lõi:

-Tính dẻo và khả năng biến dạng vĩnh cửu của hỗn hợp khi thôi tác
dụng lực (sau khi rút mẫu hay tháo hộp lõi).
Tính dẻo của hỗn hợp đảm bảo dễ làm khuôn, lõi và nhận
được lòng khuôn lõi rõ nét.
-Độ bền: Khuôn, thao cần đảm bảo bền để không bị phá vỡ khi vận
chuyển, lắp ráp khuôn, lõi và khi rót kim loại lỏng vào khuôn.
-Tính lún: Là khả năng giảm thể tích của hỗn hợp khi chịu tác dụng của
ngoại lực
-Tính thông khí: Là khả năng thoát khí từ lòng khuôn và trong hỗn hợp
ra ngoài để tránh rỗ khí vật đúc.
Tính thông khí tăng khi sử dụng cát hạt to, đều; lượng chất kết
dính ít, …
-Tính bền nhiệt: Là khả năng giữ được độ bền ở nhiệt độ cao của hỗn
hợp làm khuôn.
Tính bền nhiệt tăng khi hàm lượng SiO2 trong hỗn hợp tăng.

3.2.1.2 Các bộ phận chính của một khuôn đúc

Hỗn hợp làm khuôn và lõi:

Hỗn hợp làm khuôn và lõi bao gồm cát, đất sét, chất kết dính, và chất
phụ gia.
-Cát là thành phần chủ yếu của hỗn hợp làm khuôn và lõi
-Đất sét (thành phần chủ yếu là cao lanh) là tăng độ dẻo và độ bền của
hỗn hợp làm khuôn.
-Chất kết dính: tăng độ bền và độ dẻo của khuôn và lõi.
Chất kết dính thường dùng: dầu thực vật (dầu lanh, dầu bông,
dầu trẩu, …), các chất hòa tan trong nước (đường, mật mía,
bột hồ, …), các chất kết dính hóa cứng (nhựa thông, xi măng,
bã nhựa đường), và thủy tinh lỏng.
-Chất phụ: tăng tính lún, tính thông khí, tăng độ bóng bề mặt của
khuôn, lõi, và tăng khả năng chịu nhiệt của hỗn hợp.
Chất phụ thường dùng: mùn cưa, rơm rạ, bột than, …
3.2.1.3 Các phương pháp làm khuôn bằng cát
 Các phương pháp làm khuôn bằng tay
 Làm khuôn trong 2 hòm khuôn với nguyên mẫu

• Làm nửa dưới khuôn (hình a)

• Làm nửa khuôn trên (hình b,c)
• Tháo lắp khuôn (hình d)

 Làm khuôn trên nền xưởng

Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng làm
khuôn dưới. Phương pháp này thích ướng cho việc sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc trung bình và
lớn, không yêu cầu độ chính xác cao.
 Làm khuôn trong 3 hòm khuôn

Phương pháp này dùng để làm khuôn với mẫu phức tạp
mà không thể làm trong 2 hòm khuôn được.

 Các phương pháp làm khuôn bằng máy

 Đầm chặt khuôn đúc trên máy ép

• Ở phương pháp này độ đầm chặt thay đổi mạnh theo

chiều cao nên máy ép chỉ thích hợp với hòm khuôn thấp
• Nguyên lý làm viêc: khuôn chính và phụ được đặt trên
bàn máy 1, khí ép qua van 7 vào xi lanh 9 nâng pittong
đẩy 8 lên, chày ép 5 sẽ ép lên hòm khuôn phụ để tăng
cường độ đầm chặt
 Đầm chặt khuôn đúc trên máy dằn

Nguyên lý làm việc:Mẫu 2 và hòm khuôn chính 3 lắp trên

bàn 1, hòm khuôn phụ 4 bắt chặt với hòm khuôn chính
3. Sau khi đổ hỗn hợp làm khuôn, mở khí ép theo rãnh 5
vào xi lanh 6 để đẩy pitons 7 cùng bàn máy đi lên đên độ
cao khoảng 30-80 mm thì lỗ khí 5 đóng lại và hở lỗ khí 8
nên khí ép trong xi lanh thoát ra ngoài, áp suất trong xi
lanh giảm đột ngột, bàn máy rơi xuống và đập vào thành
xi lanh. Khi pittons rơi xuống thi lỗ khí 5 mở và quá trình
dằn tiếp tục.

 Đầm chặt khuôn đúc trên máy vừa dằn vừa ép.

Nguyên lý làm việc: kết hợp của phương pháp ép và
phương pháp dằn nên cho độ đầm chặt của khuôn đều
hơn
 Các phương pháp lấy mẫu bằng máy
 Lấy mẫu bằng cơ cấu đẩy hòm khuôn

• Lấy mẫu bằng cách nâng hòm khuôn (hình a)

• lấy mẫu bằng cách nâng hòm khuôn và tấm tấm mẫu
(hình b)
• Lấy mẫu bằng phương pháp ở hình b thì nhờ có tấm
mẫu đỡ vật liệu làm khuôn nên khuôn ít bị vỡ nhưng
phải chế tạo tấm mẫu nên tốn kém hơn.

 Lấy mẫu kiểu bàn quay

Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn 4 được
nâng lên và quay 1800 và lật khuôn xuống phía dưới sau
đó tiếp tục nầng bàn đỡ 5 lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn ra khỏi bàn quay và hạ từ từ xuống còn tấm
được bàn quay giữ lại
 Lấy mẫu kiểu bàn lật

Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn lật
1800, bàn đỡ 4 được nâng lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn và hạ từ từ xuống, còn tấm mẫu được bàn
lật giữ lại

3.2.2 Các phương pháp đúc đặc biệt

3.2.2.1 Đúc trong khuôn kim loại
 Đặc điểm
 Khuôn có thể dùng được nhiều lần
 Vật đúc có độ chính xác và độ bóng cao
 Cơ tính vật đúc tốt
 Tiết kiệm được vật liệu làm khuôn
 Giá thành khuôn đắt nên dùng sản xuất hàng loạt
 Độ dẫn nhiệt khuôn lớn nên khi đúc gang dễ hóa trắng
và giảm khả năng điền đầy của kim loại nên khó đúc
thành mỏng và phức tạp
 Lõi khuôn bằng kim loại nên không có tính nún cản trở
sự co của kim loại nên làm vật đúc dễ nứt
 Vật liệu làm khuôn và lõi, kết cấu khuôn
 Vật liệu làm khuôn: thường là thép hợp kim, thép cac
bon, hợp kim đồng
 Vật liệu làm lõi: bằng kim loại hoặc bằng cat-đất sét
 Kết cấu khuôn: nếu vật đúc đơn giản thì khuôn được
làm 2 nửa như khuôn cát, còn nếu vật đúc phức tạp
khuôn được làm từ nhiều phần ghép lại

3.2.2.2 Đúc dưới áp lực

Khi kim loại lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới
một áp lực nhất định thì gọi là đúc áp lực, áp lực có tác
dụng điền đầy kim loại lỏng và được giữ trong suốt quá
trình kết tinh.
 Đặc điểm
 Vật đúc có độ chính xác, độ bóng cao
 Đúc được những vật mỏng và phức tạp
 Vật đúc nguội nhanh nên cơ tính và năng suất cao
 Khuôn mau mòn và chóng hỏng
 Đúc áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp
 Máy đúc áp lực
Sơ đồ nguyên lý của đúc áp lực như sau

3.2.2.3 Đúc ly tâm

Đúc ly tâm là rót kim loại lỏng vào khuôn quay, nhờ lực
ly tâm mà kim loại lỏng được phân bố đều trên bền mặt
bên trong của khuôn tạo thành vật đúc. Lực ly tâm
P=m.r.ω2
 Đặc điểm
 Đúc được những chi tiết tròn xoay rỗng mà không cần
lõi
 Đúc được vật đúc thành mỏng có gân
 Vật đúc sạch, tổ chức kim loại mịn chặt
 Chỉ thích ứng với chi tiết tròn xoay rỗng, chất lượng bề
mặt không tốt, vật đúc dễ bị thiên tích
 Khuôn phải có độ bền cao, chịu nhiệt tốt, máy phải có độ
kín tốt và cân bằng động cao
 Khó xác định được đường kính trong của vật đúc
 Các phương pháp đúc ly tâm
Có 2 kiểu đúc ly tâm là đúc ly tâm thẳng đứng và đúc ly
tâm nằm ngang
 Đúc ly tâm đứng (hình a): khuôn quay theo trục thẳng
đứng, phương pháp này dùng để đúc các chi tiết ngắn.
 Đúc ly tâm nằm ngang (hình b): khuôn quay theo phương
ngang, vật đúc là ống trụ có chiều dày như nhau.

 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân

khuôn

 Maët phaân khuoân laø beà maët tieáp xuùc

giöõa caùc nöõa khuoân vôùi nhau xaùc ñònh
vò trí ñuùc ôû trong khuoân.Maët phaân khuoân
coù theå laø maët phaúng, maët baäc hoaëc
cong baát kì.
 Nhôø coù maët phaân khuoân maø ruùt
maãu khi laøm khuoân deã daøng laép raùp
loõi, taïo heä thoáng daãn kim loaïi vaøo khuoân
chính xaùc.
 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân
khuôn

+Döïa vaøo coâng ngheä laøm

khuoân :
Ruùt maãu deã daøng, ñònh vò loõi
vaø laép raùp khuoân.
- Choïn maët coù dieän tích lôùn
nhaát, deã laøm khuoân vaø laáy
maãu.
- Maët phaân khuoân neân choïn
maët phaúng traùnh maët cong, maët
b ä

 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân

khuôn
 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân
khuôn

+ Soá löôïng maët phaân khuoân phaûi ít

nhaát.Ñeå ñaûm baûo ñoä chính xaùc khi
laép raùp, coâng ngheä laøm khuoân ñôn
giaûn.
+ Neân choïn maët phaân khuoân ñaûm
baûo chaát löôïng vaät ñuùc cao nhaát,
nhöõng beà maët yeâu caàu chaát löôïng
ñoä boùng, ñoä chính xaùc cao nhaát.
Neân ñeåû khuoân ôû döôùi hoaëc thaønh
beân Khoâng neân ñeå phía treân vì deã

 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân

khuôn
- Nhöõng vaät ñuùc coù loõi, neân boá trí sao
cho vò trí cuûa loõi laø thaúng ñöùng.Ñeå
ñònh vò loõi chính xaùc, traùnh ñöôïc taùc
duïng löïc cuûa kim loaïi loûng laøm bieán
daïng thaân loõi, deã kieåm tra khi laép raùp.
 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân
khuôn
- Choïn maët phaân khuoân sao cho
loøng khuoân laø noâng nhaát, ñeå deã
ruùt maãu vaø deã sửa khuoân, doøng
chaûy kim loaïi vaøo khuoân eâm hôn, ít
laøm hỏng khuoân .

 Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân

khuôn

+ Dựa vào độ chính xác của lòng khuôn

Ñoä chính xaùc cuûa vaät ñuùc

phuï thuoäc vaøo ñoä chính
xaùc cuûa loøng khuoân.Do
ñoù phaûi:
- Loøng khuoân toát nhaát laø
chæ phaân boá vaøo trong 1
hoøm khuoân . Ñeå traùnh sai
soá khi laép raùp khuoân.
  Mặt phân khuôn và nguyên tắc lựa chọn mặt phân
khuôn
Ví duï:
- Nhöõng vaät ñuùc coù nhieàu tieát dieän khaùc nhau,
neáu yeâu caàu ñoä ñoàng taâm cao, ngöôøi ta duøng
theâm mieáng ñaát phuï ñeå ñaët toaøn boä vaät ñuùc
trong moät hoøm khuoân .
- Mieáng ñaát phuï seõ laøm thay ñoåi phaàn naøo hình
daïng maãu ñeå taïo ra tieát dieän lôùn nhaát taïi maët
phaân khuoân.

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

 Các khuyết tật trên sản phẩm đúc

3.3 Gia công áp lực
 Thực chất
Là 1 phương pháp chế tạo phôi bằng cách dùng ngoại
lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái rắn làm cho kim
loại biến dạng dẻo trong khuôn có hình dạng, kích thước
của sản phẩm yêu cầu.
 Đặc điểm
 Chất lượng của phôi tạo ra bằng gia công áp lực có cơ
tính tốt hơn chất lượng của phôi tạo ra bằng đúc
 Gia công áp lực cho năng suất cao, kích thước phôi
chính xác, bề mặt tốt
 Không gia công được kim loại có tính dẻo thấp
 Không gia công được hình dạng phức tạp hoặc kích
thước lớn, cồng kềnh

3.3 Gia công áp lực

 Ưu – nhược điểm
3.3 Gia công áp lực
 Ưu – nhược điểm

3.3 Gia công áp lực

 Ưu – nhược điểm
 Phân loại các phương pháp gia công bằng áp lực

Sơ đồ phân loại gia công áp lực

3.3.1 Sự biến dạng dẻo của kim loại

Đồ thị biến dạng dẻo của kim loại

Vật liệu gia công khi chịu tác dụng lực P thì sẽ xảy ra biến
dạng, thùy thuộc vào giá trị của lực P mà có thể xảy ra các
loại biến dạng: biến dạng đàn hồi (đoạn oa), biến dạng
dẻo (đoạn ac) và biến dạng phá hủy (đoạn cd).
3.3.2 Phương pháp cán
3.3.2.1 Định nghĩa: Quá trình cán là cho kim loại biến
dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau có khe
hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả thu được sản
phẩm có hình dạng giống với hình dáng của khe hở giữa
hai trục cán.

Sơ đồ nguyên lý cán kim loại

3.3.2.2 Các sản phẩm cán:

Sản phẩm cán rất đa dạng được phân ra bốn nhóm
chính: dạng hình, dạng tấm, dạng ống và dạng đặc biệt
 Loại hình
Các sẩn phẩm dạng hình được chia ra dạng đơn giản
gồm có thang , thỏi tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, lục
giác, bán nguyệt vv…và dạng hình phức tạp (b) có dạng
V, U, I, T, Z

Các dạng sản phẩm của phương pháp cán

 Loại tấm
 Mỏng: s=0,2÷3,75 (mm), b=600÷2200 (mm)
 Dày: s=4÷60 (mm), b=600÷5000 (mm), l=4000÷12000
(mm)
 Cuộn: s=0,2÷2 (mm), b=200÷1500, l=4000÷60000 (mm)
 Loại ống
 Ống không hàn được cán từ phôi thỏi có Φ=5÷426 (mm),
chiều dày thành ống 0,5÷40 (mm).
 Ống có mối hàn được chế tạo bằng cách cuộn tấm thành
ống sau đó cán để hàn giáp mối với nhau. Loại này có
đường kính ngoài đến 720 (mm), chiều dày đến 14 (mm).
 Loại đặc biệt
Các sản phẩm đặc biệt có hình dáng đặc biệt theo yêu
cầu như vỏ ôtô, các loại tiết diên thay đổi theo chu kỳ

3.3.2.3 Thiết bị cán

 Các bộ phận chủ yếu của máy cán

1. trục cán; 2. Trục các đăng; 3. Hộp phân lực; 4.Khớp nối;
5. Bánh đà; 6. Hộp giảm tốc; 7.Động cơ
 Trục cán
Cấu tạo một trục cán

1. Đầu chữ thập; 2. Cổ trục; 3. Thân trục cán

 Phân loại máy cán

 Căn cứ theo số lượng trục cán

a. Máy cán hai trục; b. máy cán ba trục; c. máy cán hai trục kép;
d. máy cán nhiều trục; e. máy cán vạn năng
 Căn cứ theo sự bố trí của trục cán

a-Máy cán đơn; b-máy cán đường thẳng; c-máy cán hai cấp;
d-máy cán nhiều cấp; e- máy cán bán liên tục; g-máy cán liên tục

 Căn cứ theo đường kính trục: Hạng lớn Φ> 600 (mm);
vừa Φ=360÷550 (mm); nhỏ Φ=240÷350 (mm)
 Căn cứ theo công dụng: máy cán phôi, máy cán thép
hình, máy cán thép ống, máy cán đặc biệt

3.3.2.4 Công nghệ cán một số thép thông dụng

 Cán thép tấm
 Cán tấm dày: Trục cán dạng trơn, thường qua hai công
đoạn: đầu tiên là cán rộng (a)- phôi được đưa nghiêng
vào so với đường tâm trục cán, sau đó là cán dài (b)-
phôi được đưa thẳng góc với trục cán

 Cán thép mỏng: Có thể cán ở trạng thái nóng hoặc

nguội, thông thường sau khi cán nóng tiếp tục cán nguội
để thu được chiều dày nhỏ hơn.
 Cán thép hình
 Tiến hành theo hai bước: cán thô và cán tinh. Cán thô
tiến hành với các lỗ có biên dạng khác nhau như: lỗ hình
vuông, lỗ hình chữ nhật, lỗ hình thoi, lỗ hình ô van…còn
cán tinh thì lỗ có biên dạng của sản phẩm
 Sơ đồ cán một số thép hình.

 Cán ống
 Cán ống không có mối hàn:

Hai trục quay cùng chiều và đặt chéo trong không gian
một góc φ=4÷60 . Phôi là thép tròn, trong quá trình cán
phôi vừa chuyển động quay, vừa chuyển động tịnh tiến
Ở tâm của phôi suất hiện ứng suất kéo, nén nên vật liệu
tại đó sẽ bị phá hủy làm suất hiện những vết nứt tạo
thành lỗ và được mũi xoay sủa lại biên dạng
 Cán ống có mối hàn: dùng thép tấm cắt thành dải sau
đó cán để cuộn thành ống và hàn giáp mối cạch dọc
theo chiều trục của ống
 3.3.3 Kéo và ép kim loại
3.3.3.1 Kéo kim loại
 Định nghĩa
Kéo sợi kim loại là quá trình kéo phôi kim loại qua khuôn
kéo làm cho tiết diện ngang của phôi giảm và chiều dài
tăng, hình dáng và kích thước của chi tiết giống lỗ khuôn
kéo

a) kéo sợi; b) kéo ống

1) phôi; 2) khuôn kéo; 3) sản phẩm; 4) lõi sửa khuôn

3.3.3 Kéo và ép kim loại

3.3.3.1 Kéo kim loại
 Định nghĩa
Tuỳ theo từng loại kim loại, hình dáng lỗ khuôn, mỗi lần kéo tiết
diện có thể giảm xuống 15% ‐ 35%. Tỷ lệ đường kính trước và
sau khi kéo gọi là hệ số kéo dài. Hệ số kéo dài cho phép tính
theo công thức:
d0 
K  1
d1 p (1  f cot  )

d0, d1: Đường kính sợi trước và sau khi kéo (mm)
 : Giới hạn bền của kim loại (N/mm2)
p : áp lực của khuôn ép lên kim loại (N/mm2)
 : Góc nghiêng của lỗ khuôn
f : Hệ số ma sát.
Khuôn kéo sợi
 3.3.3 Kéo và ép kim loại
3.3.3.1 Kéo kim loại
 Định nghĩa
* Kéo sợi có thể tiến hành qua một khuôn kéo hoặc một số khuôn kéo nếu tỉ
số giữa đường kính phôi và đường kính sản phẩm vượt quá hệ số kéo cho
phép.
* Lực kéo sợi phải đảm bảo lớn để cho kim loại biến dạng và thắng lực ma
sát giữa kim loại và thành khuôn, nhưng lực này phải thỏa mãn điều kiện:
ứng suất tại tiết diện đã ra khỏi khuôn phải nhỏ hơn giới hạn bền cho phép
của vật liệu nếu không sẽ làm đứt sợi kim loại khi ra khỏi khuôn kéo.

Lực kéo P được xác định theo công thức :

P =  .F1.lg F0 / F1 ( 1+f.cot) (N)
Trong đó:
 : Giới hạn bền của kim loại (lấy bằng trị số trung bình giới hạn bền của vật liệu
trước và sau khi kéo (N/mm2)
F0 , F1 : Tiết diện trước và sau khi kéo (mm2)
f: Hệ số ma sát giữa khuôn và vật liệu.

 Đặc điểm
 Kéo sợi có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội
 Kéo sợi cho ta sản phẩm có độ chính xác cấp 12÷14 và
độ bóng Ra=0,63÷0,32
 Công dụng
 Kéo sợi dùng để chế tạo các thỏi, ống, sợi bằng thép
hoặc kim loại màu
 Kéo sợi dùng để gia công tinh bề mặt ngoài các ống cán
có mối hàn
 Máy kéo sợi
Căn cứ vào phương pháp kéo có thể chia thành 2 loại
máy: máy kéo thẳng và máy kéo sợi có tang cuộn
 Máy kéo thẳng: dùng khi kéo các sợi hoặc ống khi có
đường kính lớn không cho phép cuộn được (Φ=6÷10 mm
hoặc lớn hơn), lực kéo 0,2-75 tấn, tốc độ kéo 14÷45
m/phút, có thể kéo được một hoặc ba sản phẩm một lúc

1) Kim loại; 2) Khuôn kéo; 3) Cơ cấu kéo; 4) Xích kéo

 Máy kéo sợi có tang cuộn

Dùng khi kéo sợi dài có thể cuộn được

a) Máy kéo sợi một khuôn; b) máy kéo sợi nhiều khuôn
3.3.3.2 Ép kim loại
 Định nghĩa
Ép kim loại được thực hiện bằng cách đẩy kim loại chứa
trong buồng ép kín hình trục, dưới tác dụng của chày ép
kim loại biến dạng qua lỗ khuôn ép có tiết diện ngang
giống tiết diện của chi tiết
 Nguyên lý chung của ép kim loại

a,b) ép sợi, thanh; c) ép ống

1) Pistông; 2) Xi lanh; 3) Kim loại; 4) Khuôn ép; 5) Lõi tạo lỗ

 Khi ép thanh, thỏi: có thể tiến hành ép thuận hoặc ép

nghịch
• Ép thuận (hình a): kết cấu máy đơn giản nhưng lực ép
lớn, kim loại dư trong xi lanh nhiều (10-12%)
• Ép nghịch (hình b): kết cấu phức tạp nhưng lực ép nhỏ
hơn ép thuận, lượng kim loại dư trong xi lanh ít (6-8%)
 Khi ép ống: lõi ống được tại thành nhờ lõi (5)
 Đặc điểm và ứng dụng của ép kim loại
 Ép là phương pháp sản xuất các thanh có tiết diện ngang
định hình cho năng suất cao.
 Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
 Có thể ép được các sản phẩm có tiết diện ngang phức
tạp
 Ứng dụng rộng rãi để chế tạo các thanh kim loại màu
đường kính 5÷200 mm, ống có đường kính trong đến
800 mm, chiều dày 1,5÷8 mm.
 Kết cấu ép phức tạp , khuôn ép phải có tính chống mài
mòn cao.
 Khuôn ép kim loại
• Khuôn ép đóng vai trò cực kỳ quan trọng, phải thoả mãn các
yêu cầu về độ bền, chịu mòn, hình dáng, kích thước ít thay đổi
ở nhiệt độ làm việc cao (nhiệt độ có thể tới 1250 độ C), với tải
trọng lớn.
• Khuôn ép thường được chế tạo bằng thép hợp kim chứa W, V,
M0, Cr v.v...
• Các loại khuôn ép cơ bản: Loại hình côn(a), loại hình phễu (b),
loại hình trụ (c).

3.3.4 Phương pháp rèn

 Định nghĩa
Rèn là một phương pháp gia công áp lực mà kim loại bị
biến dạng không chịu khống chế bởi một mặt nào khác
ngoài bề mặt tiếp xúc giữa phôi kim loại và dụng cụ gia
công (búa và đe)

1) búa; 2) vật cần rèn; 3) đe

 Đặc điểm
• Rèn tự do có độ chính xác về kích thước và độ bóng bề mặt
thấp, năng suất lao động và hiệu quả kinh tế không cao.
Thường chỉ gia công những chi tiết đơn giản hay những bề mặt
không quá phức tạp.
• Rèn tự do yêu cầu lượng dư gia công, dung sai chế tạo, thời
gian phục vụ lớn.
• Chất lượng toàn bộ của sản phẩm phụ thuộc nhiều vào trình
độ tay nghề của công nhân.
• Hao phí kim loại lớn
• Thiết bị rèn tự do đơn giản, có thể rèn tay hoặc máy.
• Rèn tự do có thể rèn được những vật nhỏ từ vài gam đến
những vật lớn hàng trăm cân. Rèn tự do thích hợp với dạng
sản suất đơn chiếc hay loại nhỏ.

 Đặc điểm
Rèn tự do có thể chia làm 2 loại:
a) Rèn tay: Quá trình rèn hoàn toàn dùng sức người và với
những dụng cụ đơn giản như: búa tạ, búa tay, mũi đột,
bàn là... Rèn tay chỉ rèn được những vật nhỏ và trung
bình, năng suất rèn không cao.
b) Rèn máy: Quá trình rèn được tiến hành trên máy búa
như: máy búa nhịp, máy búa hơi v.v...
 Dụng cụ rèn tự do
 Nhóm 1: là nhưng dụng cụ công nghệ cơ bản như các
loại đe, búa, bàn là, bàn tóp, sấn, chặt, mũi đột…
 Nhóm 2: là những dụng cụ kẹp chặt như kìm, êtô và các
cơ cấu kẹp chặt khác
 Nhóm 3: là những dụng cụ kiểm tra và đo lường như eke,
thước cặp, các loại compa…

 Dụng cụ rèn tự do
 Thiết bị rèn tự do
 Thiết bị rèn tự do bao gồm thiết bị gây lực, thiết bị nung,
máy cắt phôi, máy nắn thẳng, máy vận chuyển…
 Rèn tự do có thể tiến hành bằng tay hoặc bằng máy, rèn
tay chủ yếu trong sản xuất sửa chữa, trong các phân
xưởng cơ khí chủ yếu là rèn bằng máy
 thiết bị gây lực được sử dụng rộng rãi nhất khi rèn tự do là
búa hơi

 Sơ đồ nguyên lý của máy búa hơi

1) động cơ điện; 2) bộ truyền đai; 3) trục khuỷu; 4) tay biên; 5) Xi lanh

ép; 6) Pistong ép; 7) van phân phối khí; 8) Pis tông búa; 9) Xi lanh
búa; 10) Đe trên; 11) Đe dưới; 12) gối đỡ đe; 13) Bệ đe
14) Bàn đạp điều khiển
 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do
 Nguyên công chồn
• Chồn là nguyên công làm giảm chiều cao của phôi và do
đó làm tăng diện tích tiết diện ngang.
• Chồn thường được dùng khi chế tạo các vật rèn có kích
thước ngang lớn và chiều cao tương đối nhỏ (như bánh
răng, mặt bích v.v...) từ những phôi có tiết diện ngang
nhỏ.
• Có hai kiểu chồn là chồn toàn khối và chồn cục bộ:

 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do

 Chồn toàn khối
Chồn toàn khối là làm tăng tiết diện toàn bộ chiều dài của phôi. Khi
chồn toàn khối phôi phải được nung nóng toàn bộ trước khi chồn.
Trong khi đánh búa để chồn phải luôn luôn xoay phôi cho đều xung
quanh trục của nó.
Khi chồn toàn khối thường xảy ra các hiện tượng sau:
• Nếu tỉ lệ giữa chiều cao và đường kính h/d < 2 thì vật có dạng hình
trống (Hình a)
• Nếu h/d = 2 ¸ 2,5, lực đập đủ lớn vật có dạng trống chồng lên nhau
(Hình b), nếu lực đập không đủ lớn hai hình trống không chồng lên
nhau (Hình c)
• Nếu h/d > 2 ¸ 2,5 thì vật chồn dễ bị cong (Hình d)
 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do
 Chồn toàn khối
Chồn cục bộ ( chồn đầu hoặc chồn giữa):
• Tiến hành nung nóng đoạn cần chồn hay làm nguội trong
nước đoạn không cần chồn ( Hình a) rồi mới gia công.
• Có thể chồn cục bộ bằng cách nung nóng toàn bộ phôi rồi
mới gia công. Cũng có thể chồn cục bộ bằng cách nung
nóng toàn bộ phôi rồi gia công trong những khuôn đệm
thích hợp (Hình b).

 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do

 Nguyên công vuốt
• Vuốt là nguyên công làm tăng chiều dài và giảm tiết diện ngang của
phôi. Nguyên công này được áp dụng để rèn các chi tiết dạng trục,
ống, dát mỏng hay chuẩn bị cho những công việc tiếp theo như đột lỗ,
xoắn, uốn... Kim loại biến dạng nhiều hay ít không những phụ thuộc
vào lực đập mà còn phụ thuộc vào mức đẩy vật liệu trên đe sau mỗi
lần đập búa.
• Có thể vuốt bằng cách:
- Dùng đe búa rộng đánh cho ăn từng đoạn
- Dùng đe búa hẹp
- Dùng dao xấn
•Trong quá trình vuốt phải lật phôi qua lại để
cho kim loại biến dạng đều. Có thể lật từng
mặt 90o (khi vuốt tiết diện vuông, chữ nhật)
hoặc xoay tròn đều 360o (khi vuốt tiết diện
tròn).
 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do
 Nguyên công vuốt
Vuốt trên trục tâm: nhằm giảm chiều dày, tăng chiều dài,
đường kính trong của phôi hầu như không đổi

 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do

 Nguyên công vuốt
• Mở rộng đường kính trên trục tâm: Dùng để vuốt các chi
tiết dạng ống nhằm tăng đường kính trong, đường kính
ngoài, giảm chiều dày thành ống mà chiều dài hầu như
không đổi
 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do
 Nguyên công đột
Là nguyên công là cho phôi có lỗ hoặc có chỗ lõm sâu

 Nguyên công uốn

Là nguyên công tiến hành ở trạng thái nguội hay nóng
để uốn thành các hình muốn có
 Nguyên công xoắn
Là nguyên công mà một đầu của phôi bị xoắn theo một
góc cho trước so với đầu kia. Xoắn cho ta những phôi
rèn có hình thù đặc biệt (trục khuỷu, lò xo)

 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do

 Nguyên công chặt
• Là nguyên công rèn để chia phôi ra từng phần hoặc lấy đi một phần
kim loại dư thừa ra khỏi phôi.
• Nguyên công chặt được tiến hành trên máy búa, máy ép hay bằng
tay và dùng các loại dao để chặt.
• Khi tiết diện phải chặt không lớn lắm, thường chặt một mặt cho gần
đứt rồi xoay 180 độ để chặt nốt mặt còn lại.
• Khi tiết diện phải chặt lớn, chặt xung quanh dần dần cho đến khi
đứt.
• Phải lót tấm kê bằng thép mỏng xuống dưới vật phải chặt để khỏi
hỏng mặt đe và lưỡi chặt.
 Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do
 Nguyên công hàn rèn
•Hàn rèn thường dùng khi sửa chữa hay sản xuất đơn chiếc để nối dính
hai chi tiết lại với nhau có kết cấu đơn giản và yêu cầu về sức bền không
cao lắm.

•Muốn hàn rèn, đem nung hai đầu của chi tiết cần nối với nhau đến nhiệt
độ chảy rồi đập chúng dính kết với nhau. Ở nhiệt độ cao các phân tử kim
loại sẽ khuyếch tán và thẩm thấu với nhau tạo nên mối hàn vững chắc.

•Để cho mối hàn đảm bảo, cần chú ý làm sạch chỗ hàn, nhiệt độ nung và
lực đập phải đủ lớn.

3.3.5 Phương pháp dập

3.3.5.1 Phương pháp dập thể tích.
 Khái niệm: Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực
trong đó kim loại bị biến dạng trong một không gian hạn
chế bởi bề mặt lòng khuôn

Sơ đồ kết câu của một bộ khuôn dập thể tích

1) Khuôn trên; 2) Rãnh chứa ba vi; 3) Khuôn dưới; 4) Chuôi đuôi én;
5) Lòng khuôn; 6) Cửa ba via
 Đặc điểm cua phương pháp dập thể tích
 Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao (cấp 6-7,
Rz=80÷20).
 Chất lượng sản phẩm cao, đồng đều, ít phụ thuộc vào
tay nghề công nhân.
 Có thể tạo phôi có hình dạng phức tạp.
 Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
 Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính
xác cao.
 Dập thể tích chủ yếu dùng trong sản xuất hàng loại và
hàng khối.

 Các phương pháp dập thể tích

Dập trong lòng khuôn hở
• Dập thể tích trong lòng khuôn hở là quá trình làm kim loại biến dạng
trong hai nửa lòng khuôn, mặt phân khuôn luôn vuông góc với
phương của lực tác dụng.
• Lòng khuôn hở là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một
phần kim loại được biến dạng tự do.
• Kết cấu chung của khuôn dập: Khuôn trên (1) và khuôn dưới (2)
được bắt chặt vào đầu búa và đe nhờ chuôi đuôi én. Lòng khuôn có
hình dạng giống hình bao của chi tiết gia công. Phần kim loại thừa
được chứa trong rãnh bavia.
1) Nửa khuôn trên
2) Nửa khuôn dưới
3) Phôi ban đầu

4) Phôi sau khi dập

5) Phôi sau khi đã cắt via
 Các phương pháp dập thể tích
Dập trong lòng khuôn hở
Đặc điểm:
• Không cần phải tính toán thể tích phôi thật chính xác do có rãnh
chứa bavia thừa.
• Có một phần kim loại được biến dạng tự do nên vật dập không hoàn
toàn ở trạng thái ứng suất nén, khó dập được vật có hình dáng
phức tạp.
• Chất lượng sản phẩm (độ chính xác, độ bóng) không đồng đều.
• Kết cấu khuôn không phức tạp, dễ chế tạo.
• Phải thêm nguyên công cắt via.

 Các phương pháp dập thể tích

Dập trong lòng khuôn kín
• Dập thể tích trong lòng khuôn kín là quá trình làm kim loại biến dạng
hạn chế trong lòng khuôn có
mặt phân khuôn song song (hoặc gần song song) với phương của
lực tác dụng.
• Lòng khuôn kín là lòng khuôn không có bavia trên sản phẩm
 Các phương pháp dập thể tích
Dập trong lòng khuôn kín
Đặc điểm:
• Không có rãnh chứa kim loại thừa nên cần phải tính toán thể tích
phôi thật chính xác.
• Không có vùng kim loại bị biến dạng tự do nên luôn tạo được trạng
thái ứng suất nén khối dẫn đến kim loại dễ điền đầy khuôn, tạo ra
được vật dập có hình dạng phức tạp.
• Độ chính xác kích thước theo phương ngang cao nhưng độ chính
xác
kích thước theo phương thẳng đứng kén hơn so với lòng khuôn hở.
• Yêu cầu thiết kế và chế tạo khuôn chính xác.
• Tiết kiệm được kim loại do không có bavia.

 Thiết bị dập thể tích

Thiết bị dùng trong dập thể tích có nhiều loại như thiết bị
nung, thiết bị vận chuyển, máy cắt phôi, thiết bị làm
nguội, thiết bị kiểm tra…Tuy nhiên ở đây ta chỉ nghiên
cứu máy gia công chính đó là máy ép.
 Máy ép thủy lực
• Các máy ép thủy lực là loại máy truyền dẫn bằng dòng
chất lỏng (nước hoặc dầu) có áp suất cao, máy được
chế tạo với lực ép từ 300-7000 tấn.
• Để tạo ra lực ép lớn, trong các máy ép thủy lực thường
dùng bộ khuếch đại áp suất với 2 xi lanh.
• Máy ép thủy lực có ưu điểm là lực ép lớn, chuyển động
của dầu ép êm và chính xác, điều chỉnh hành trình ép và
lực ép dễ dàng. Nhược điểm của máy ép thủy lực là chế
tạo phức tạp, bảo dưỡng khó khăn.
• Sơ đồ bộ khuếch đại áp suất hai xi lanh

1) Xi lanh hơi; 2) pistông; 3) xi lanh dầu

 Máy ép trục khuỷu

• Máy ép trục khuỷu có lực ép từ 16-10000 tấn.
• Chuyển động của đầu trượt êm, năng suất cao, tổn hao
năng lượng ít nhưng phạm vi điều chỉnh hành trình bé,
phải tính toán phôi chính xác và làm sạch phôi kỹ lưỡng.

1)Động cơ; 2) Bộ
truyền đai; 3) Trục dẫn
động; 4,5) cặp bánh
răng ăn khớp;
6) ly hợp; 7) trục khuỷu;
8) tay biên; 9) đầu
trượt; 10) đe dưới
 Công nghệ dập thể tích
Tùy vào mức độ phức tạp của kết cấu vật dập, quá trình
dập có thể tiến hành qua một hoặc nhiều lòng khuôn.
Thông thường, dập các vật phức tạp quá trình dập được
tiến hành qua các nguyên công: dập sơ bộ, dập bán
tinh, dập tinh.

 Công nghệ dập thể tích

Dập sơ bộ
Quá trình dập sơ bộ được tiến hành với các lòng khuôn sau.
 Lòng khuôn vuốt: làm giảm tiết diện ngang đồng thời làm tăng
chiều dài phôi
 Lòng khuôn ép tụ: làm tăng tiết diện ngang của phôi ở một số
chỗ nhờ giảm tiết diện ở những chỗ khác, chiều dài phôi giữ
nguyên
 Lòng khuôn uốn: làm thay đổi hướng trục của một phần phôi so
với phần khác phù hợp với hình dạng của vật dập

a) Lòng khuôn vuốt; b) Lòng khuôn ép tụ; c) Lòng khuôn uốn

 Dập bán tinh: lòng khuôn có hình gần giống với hình
dạng vật dập, nhưng độ côn, góc lượn lớn hơn khuôn dập
tinh và không có rãnh ba via.
 Dập tinh: lòng khuôn tạo hình chính xác vật dập có rãnh
ba via.

d) lòng khuôn dập bán tinh; e) lòng khuôn dập tinh

3.3.5.2 Phương pháp dập tấm

 Khái niệm
 Dập tấm là phương pháp gia công áp lực tiên tiến để
chế tạo các sản phẩm hoặc chi tiết bằng vật liệu tấm,
thép bản hoặc thép dải. Dập tấm được tiến hành ở trạng
thái nguỗi nên còn gọi là dập nguội.
 Vật liệu dùng trong dập tấm là thép carbon, thép hợp
kim mềm, đồng và hợp kim đồng, nhôm và hợp kim
nhôm, …và các vật liệu phi kim như giấy cáctông, ê bô
nít, amiăng, da…
 Đặc điểm
 Năng suất lao động cao do dễ tự động hóa và cơ khí
hóa.
 Chuyển động của thiết bị đơn giản, chất lượng chi tiết
cao ít phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
 Có thể dập được chi tiết phức tạp, đẹp, có độ bền cao.
 Công dụng
Dập tấm được dùng rộng dãi trong các ngành công nghiệp
đặc biệt là công nghiệp máy bay, ô tô, thiết bị điện, …
 Thiết bị dập
Thiết bị dập tấm thường có hai loại: máy dập trục khuỷu và
máy dập thủy lực, máy dập có thể có tác dụng đơn (chỉ có
một con trượt chính dùng để đột, cắt, tạo hình), tác dụng
kép (có 2 con trượt dùng để ép phôi và dập sâu) hoặc ba
tác dụng (ngoài 2 con trượt ra còn có bộ phận đẩy sản
phẩm ra khỏi khuôn)

 Công nghệ dập tấm

 Nhóm nguyên công cắt: nguyên công này gồm có ba
loại cắt đứt, cắt phôi, đột lỗ
• Cắt đứt: là nguyên công cắt phôi thành từng miếng theo
đường cắt hở, dùng để cắt thành từng dải có chiều rộng
cần thiết sau dó cắt thành các miếng nhỏ. Các loại máy
cắt thường được sử dụng: máy cắt lưỡi dao song song,
máy cắt lưỡi dao nghiêng, máy cắt chấn động.
 Công nghệ dập tấm
 Nhóm nguyên công cắt: nguyên công này gồm có ba
loại cắt đứt, cắt phôi, đột lỗ
• Dập cắt và đột lỗ: đây là nguyên công cắt mà đường cắt
là một chu vi kín, dập cắt và đột lỗ về nguyên lý giống
nhau, chỉ khác nhau về công dụng.

 Nguyên công tạo hình: là nguyên công dịch chuyển một

phần của phôi đối với phần khác mà phôi không bị phá
hủy
• Nguyên công uốn: là nguyên công làm thay đổi hướng
của trục phôi. Trong quá trình uốn, lớp kim loại phía trên bị
nén, lớp kim loại phía dưới bị kéo, lớp kim loại ở giữa
không bị kéo nén gọi là lớp trung hòa
• Nguyên công vuốt: là nguyên công chế tạo các chi tiết
rỗng có hình dạng bất kỳ từ phôi phẳng và được tiến hành
trên các khuôn dập vuốt. Khi dập vuốt có thể làm mỏng
thành hoặc không làm mỏng thành

(a) (b)
 Dập không làm mỏng thành (a): chiều dày phôi bằng chiều
dày sản phẩm; một phần vật liệu chưa được dập sẽ bị
nhăn lại; để chống hiện tượng nhăn phải dùng một vành
chặn để giữa phôi.
 Dập làm mỏng thành (b): được thực hiện khi đổ hở giữa
chày và khuôn nhỏ hơn chiều dày phôi.

(a) (b)
• Uốn vành (a): chế tạo chi tiết có gờ, đường kính D, chiều
cao H, đáy chi tiết rỗng. Phôi uốn vành phải đột lỗ d
trước, sau đó dùng chày và khuôn để tạo vành
• Tóp miệng (b): là nguyên công làm cho miệng của phôi
rỗng thu nhỏ lại, phần tóp nhỏ có thể là hình côn, côn trụ
hoặc nửa hình cầu
 • Miết: là phương pháp chế tạo các chi tiết tròn xoay
mỏng, được ứng dụng đối với chi tiết băng thép mềm
hoặc kim loại màu

Sơ đồ miết

3.4 Hàn và cắt kim loại

3.4.1 Khái niệm, đặc điểm, ứng dụng và phân loại của
hàn kim loại
 Khái niệm: Hàn là phương pháp nối hai hay nhiều chi tiết
kim loại lại với nhau mà không thể tháo rời bằng cách
nung nóng kim loại ở vùng tiếp xúc đến trạng thái chảy
hoặc dẻo sau đó kim loại đông đặc hoặc dùng áp lực để
chúng dính lại với nhau
 Đặc điểm
 Tiết kiệm kim loại: so với tán rivê 10-20%; đúc từ 30-50%
 Thời gian chuẩn bị và chế tạo phôi ngắn, giá thành phôi
thấp
 Có thể tạo được các kết cấu nhẹ nhưng khả năng chịu lực
cao
 Độ bền và độ kín của mối hàn lớn
 Thiết bị hàn đơn giản, vốn đầu tư không cao
 Trong vật hàn tồn tại ứng suất dư lớn, vật hàn bị biến
dạng, cong vênh, khả năng chịu tải trọng động thấp
 Phạm vi ứng dụng
Hàn được sử dụng rộng rãi để chế tạo phôi trong ngành
chế tạo máy, chế tạo các kết cấu dạng khung, giàn ,dầm
trong xây dựng, cầu đường, các bình chứa, thiết bị chịu
áp lực trong công nghiệp hóa chất vv…
 Phân loại các phương pháp hàn
Phương pháp hàn được phân thành 2 nhóm cơ bản sau
 Hàn nóng chảy: kim loại mép hàn được nung đến trạng
thái nóng chảy, kết hợp với kim loại bổ xung từ ngoài vào
điền đầy khe hở giữa hai chi tiết hàn, sau đó đông đặc
tạo ra mối hàn. Nhóm này gồm có: hàn hồ quang, hàn
khí, hàn bằng tia laze, hàn bằng plasma v.v…
 Hàn áp lực: kim loại ở mép hàn được nung nóng đến
trạng thái dẻo, sau đó hai chi tiết được ép lại với nhau
bằng lực đủ lớn tạo ra mối hàn.Nhóm này gồm có hàn
điện tiếp xúc, hàn ma sát, hàn nổ, hàn siêu âm, hàn khí
ép, hàn cao tần, hàn khuếch tán vv…

3.4.2 Quy ước mối hàn

 Ký hiệu mối hàn
 Các ký hiệu mối hàn tiêu chuẩn

 Các ký hiệu mối hàn tiêu chuẩn

 Các loại mối hàn: Mối hàn có 3 kiểu: hàn giáp mối, hàn
góc

 Vị trí mối hàn

 Vị trí mối hàn: trong không gian chia làm 3 kiểu: mối hàn
sấp, mối hàn đứng và mối hàn ngửa.

 Đặc điểm: trong 3 vị trí hàn này, mối hàn sấp là dễ thao
tác thực hiện nhất còn mối hàn trần là khó thực hiện nhất.
 Tính hàn của kim loại và hợp kim

1) Khái niệm
Tính hàn chỉ mức độ dễ hàn hay khí hàn đối với một
loại vật liệu nào đó. Tính hàn là tổng hợp các tính chất của
kim loại hay hợp kim cho phép nhận được liên kết hàn
thoả mãn các yêu cầu và chất lượng cần thiết.

 Tính hàn của kim loại và hợp kim

2) Phân loại tính hàn

Vật liệu cần hàn được quy ước chia thành bốn nhóm
như sau:
(1) Vật liệu có tính hàn tốt: Gồm các loại vật liệu cho
phép hàn được bằng nhiều phương pháp hàn khác nhau,
chế độ hàn có thể điều chỉnh được trong một phạm vi
rộng, không cần sử dụng các biện pháp công nghệ phức
tạp (như nung nóng sơ bộ, nhung nóng kèm theo, nhiệt
luyện sau khi hàn...) mà vẫn đảm bảo nhận được liên kết
hàn có chất lượng mong muốn. Thép cacbon thấp và phần
lớn thép hợp kim thấp đều thuộc nhóm này.
 Tính hàn của kim loại và hợp kim

2) Phân loại tính hàn

(2) Vật liệu có tính hàn thoả mãn: (hay còn gọi là có
tính hàn trung bình) vật liệu nhóm này chỉ thích hợp với
một số phương pháp hàn nhất định, các thông số của chế
độ hàn chỉ có thể dao động trong phạm vi hẹp. Có thể phải
sử dụng một số biện pháp công nghệ như nung nóng sơ
bộ, giảm tốc độ nguội và xử lý nhiệt sau khi hàn...
Một số mác thép hợp kim thấp, thép cacbon và hợp
kim trung bình thuộc nhóm này.

 Tính hàn của kim loại và hợp kim

2) Phân loại tính hàn

(3) Vật liệu có tính hàn hạn chế; Gồm những loại vật
liệu cho phép nhận được các liên kết hàn với chất lượng
mong muốn trong các điều kiện khắt khe về công nghệ và
vật liệu hàn. Thường phải sử dụng các biện pháp xử lý
nhiệt, hoặc hàn trong những môi trường bảo vệ đặc biệt
(khí trơ, chân không...); chế độ hàn nằm trong một phạm vi
rất hẹp. Tuy vậy, liên kết hàn vẫn có khuynh hướng bị nứt
và dễ xuất hiện các loại khuyết tật khác làm giảm chất
lượng sử dụng của kết cấu hàn.
Phần lớn các loại thép cacbon cao, thép hợp kim cao
thuộc nhóm này
 Tính hàn của kim loại và hợp kim

2) Phân loại tính hàn

(4) Vật liệu có tính hàn xấu: gồm các vật liệu rất khó
hàn. Thường phải hàn bằng các công nghệ đặc biệt, phức
tạp và tốn kém. Tổ chức kim loại mối hàn tồi, dễ bị bứt
nóng và nứt nguội. Cơ tính và khả năng làm việc của liên
kết hàn thường thấp hơn so với vật liệu cơ bản. Ví dụ
phần lớn các loại gang và một số hợp kim đặc biệt.
Với sự phát triển của khoa học công nghệ hàn, ngày
nay tất cả vật liệu đều có tính hàn nhất định, nghĩa là đều
có thể hàn được, dù chất lượng có thể đạt được rất khác
nhau.

3.4.3 Hàn hồ quang

3.4.3.1 Định nghĩa và phân loại hàn hồ quang
 Định nghĩa:
Hàn hồ quang là phương pháp hàn nóng chảy bằng nhiệt
của ngọn lửa hồ quang sinh ra giữa hai điện cực hàn
 Phân loại
 Phân loại theo dòng điện hàn
Hàn hồ quang bằng dòng điện xoay chiều hoặc một chiều
• Hàn hồ quang bằng dòng điện xoay chiều cho ta mối hàn
có chất lượng không cao, khó gây hồ quang, khó hàn
nhưng thiết bị hàn dòng xoay chiều đơn giản và rẻ tiền.
• Hàn hồ quang bằng dòng điện một chiều tuy máy đắt tiền
nhưng chất lượng mối hàn cao, rễ gây hồ quang, rễ hàn.
 Phân loại theo điện cực
Hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy hoặc không
nóng chảy
• Điện cực hàn không nóng chảy: điện cực chế tạo từ các
vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao như vomfam, grafit.
Điện cực không nóng chảy cho hồ quang ổn định, phải
sử dụng que hàn phụ để bổ xung kim loại cho mối hàn.
• Điện cực hàn nóng chảy: lõi điện cực được chế tạo từ
kim loại hoặc hợp kim có thành phần gần giống với
thành phần kim loại vật hàn. Lớp thuốc bọc được chế
tạo từ hỗn hợp gồm nhiều loại vật liệu dạng bột và chất
kết dính. Tác dụng của lớp thuốc que hàn là: duy trì hồ
quang cháy ổn định, bảo vệ mối hàn tránh sự oxy hóa và
hòa tan khí ở môi trường, giảm tốc độ nguội mối hàn
tránh hiện tượng nứt.

• Các loại que hàn: có hai loại que hàn là que hàn nóng
chảy và que hàn không nóng chảy.

Được chế tạo bằng vonfram, than

hoặc grafit. Loại điện cực không
nóng chảy ngày nay ít được sử
dụng.
• Que hàn nóng chảy

Que hàn là những dây kim loại thẳng cắt thành từng đoạn có chiều dài từ
250¸ 450mm; những đoạn này gọi là lõi que hàn.
Que hàn điện thường dùng có hai loại:
- Que hàn không thuốc bọc (que hàn trần) thường dùng trong hàn tự động.
- Que hàn có thuốc bọc.
Lớp thuốc bọc ngoài lõi là một hỗn hợp gồm nhiều chất khoáng khác nhau
nhằm mục đích: tạo xỉ hàn; sinh ra lớp khí bảo vệ mối hàn; hợp kim hóa mối
hàn (bổ xung một số nguyên tố hợp kim cho mối hàn); làm ổn định sự cháy
của hồ quang.

• Que hàn nóng chảy

Vật liệu kim loại chế tạo lõi que hàn có thể chia làm ba nhóm chính
+ Que hàn chế tạo bằng thép các bon.
+ Que hàn chế tạo bằng thép hợp kim.
+ Que hàn chế tạo bằng thép hợp kim cao hoặc hợp kim đặc biệt.
Lõi que hàn phải đảm bảo các yêu cầu:
+ Đảm bảo yêu cầu về cơ tính và thành phần hoá học để bổ sung cho mối
hàn.
+ Dễ gây hồ quang, hồ quang cháy ổn định
+ Nóng chảy đều, ít bị bắn toé ra xung quanh.
  Phân loại theo cách đấu điện cực
Theo cách này được chia làm ba loại sau

 Phân loại theo cách đấu điện cực

Nối dây trực tiếp:
Là que hàn nối với một cực của nguồn điện, còn vật hàn thì nối với một
cực khác. Hồ quang cháy giữa que hàn và vật hàn. Nối dây trực tiếp
thường được dùng khi hàn bằng điện cực nóng chảy.
Có hai cách nối dây trực tiếp:
+ Nối thuận: Cực dương nối với vật hàn, cực âm nối với que hàn.
+ Nối nghịch: Cực âm nối với vật hàn, cực dương nối với que hàn.

Tuỳ theo điều kiện cụ thể ta chọn cách nối thuận hoặc nghịch, vì nhiệt
lượng thường tập trung ở cực dương lớn hơn so với cực âm.
  Phân loại theo cách đấu điện cực

Nối dây gián tiếp

Hai cực của nguồn điện nối với que hàn, còn vật hàn không được nối với
cực nào. Hồ quang cháy giữa hai que hàn. Hàn hồ quang cháy gián tiếp
thường dùng khi hàn bằng điện cực không nóng chảy.

Nối dây vừa trực tiếp vừa gián tiếp:

Phương pháp nối dây hỗn hợp chỉ dùng khi hàn bằng hồ quang ba pha.

3.4.3.2 Máy hàn và chế độ hàn

 Máy hàn: Có hai loại máy hàn hồ quang xoay chiều và
máy hàn hồ quang một chiều .
 Máy hàn hồ quang xoay chiều: máy hàn có lõi từ di
động được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay.

Sơ đồ máy hàn xoay chiều có lõi từ di động

A)Lõi từ di động; B) gông từ; W1) số vòng dây cuôn sơ cấp;
W2) số vòng dây cuộn thứ câp
 Máy hàn hồ quang một chiều
Để tạo được dòng điện một chiều trong máy hàn có thể
dùng máy phát điện một chiều hoặc dùng dùng chỉnh lưu

a) b)
Máy hàn hồ quang một chiều
a)Dùng máy phát một chiều; b) Dùng chỉnh lưu

 Chế độ hàn
 Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn, chiều
dày vật hàn, vị trí mối hàn trong không gian, kiểu mối
hàn vv…để xác định thường tra trong các sổ tay về hàn.
Đối với các vật hàn mỏng thì có thể tính như sau
• Mối hàn giáp mối: d=S/2+1 [mm]
• Mối hàn góc: d=K/2+2 [mm]
S-chiều dày của vật hàn; K-cạnh của mối hàn góc
 Cường độ dòng điện hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn,
đường kính que hàn, vị trí mối hàn trong không gian,
kiểu mối hàn vv…được tra theo sổ tay công nghệ hàn.
 Điện áp hàn: ít thay đổi khi hàn hồ quang tay
 Tốc độ hàn
Tốc độ hàn phụ thuộc vào cường độ dòng điện hàn và tiết
diện mối hàn có thể tính theo công thức kinh nghiệm sau.

αđ-hệ số đắp 7÷11 (g/A.h); γ- khối lượng riêng của kim loại que hàn
(g/cm3); In-cường độ dòng điện hàn (A); Fđ- tiết diện đắp của mối hàn
(cm2)
 Thao tác hàn: Khi hàn hồ quang góc nghiêng que hàn
75÷850 so với phương ngang, trong quá trình hàn que hàn
vừa chuyển động dọc mối hàn với tốc độ cần thiết, vừa
chuyển động ngang để tạo bề rộng mối hàn.

3.4.3.3 Hàn hồ quang tự động và bán tự động

 Định nghĩa
Hàn hồ quang tự động là quá trình hàn trong đó các khâu
của quá trình như: gây hồ quang, dịch chuyển điện cực
hàn, dịch chuyển điểm hàn, cấp thuốc hàn hoặc khí bảo
vệ được tiến hành tự động bởi máy hàn. Khi một số khâu
của quá trình hàn được tự động hóa thì người ta gọi là
hàn bán tự động.
 Đặc điểm
 Năng suất hàn cao, chất lượng tốt và ổn định
 Tiết kiệm kim loại và cải thiện điều kiện lao động
 Tiết kiệm năng lượng do sử dụng nguồn nhiệt triệt để
 Thiết bị đắt, không hàn được các kết hàn phức tạp
 Phân loại
Hàn hồ quang tự động và bán tự động được tiến hành
với điện cực hàn dạng dây không có thuốc bọc do vậy
trong quá trình hàn phải có biện pháp bảo vệ kim loại
 Theo phương pháp bảo vệ kim loại
hàn hở, hàn dưới lớp thuốc, hàn trong môi trường khí
bảo vệ.
 Theo môi trường khí bảo vệ
• Hàn TIG (Tungstene Inert Gas): hàn hồ quang điện cực
không nóng chảy, bảo vệ bằng khí trơ (Ar, He,…)
• Hàn MIG (Metal Inert Gas): hàn hồ quang điện cực nóng
chảy, bảo vệ bằng khí trơ
• Hàn MAG (Metal Active Gas): hàn hồ quang điện cực
nóng chảy, bảo vệ bằng khí hoạt tính (CO, CO2, H2,…)

• Nguyên lý hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ

3.4.4 Hàn điện tiếp xúc
3.4.4.1 Định nghĩa, đặc điểm và phân loại
 Định nghĩa: Hàn điện tiếp xúc là phương pháp hàn áp
lực, sử dụng nhiệt độ nhờ biến đổi điện năng thành nhiệt
năng bằng cách cho dòng điện có cường độ lớn đi qua bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn để nung nóng kim loại
đến trạng thái dẻo, sau dó dùng áp lực ép đủ lớn để tạo
mối hàn.

sơ đồ hàn điện tiếp xúc giáp mối

1,2) vật hàn; 3) cơ cấu ép; 4) bàn máy; 5) máy biến áp

 Đặc điểm
 Thời gian hàn ngắn, năng suất cao do dễ cơ khí hóa và
tự động hóa
 Mối hàn bền và đẹp
 Thiết bị đắt đòi hỏi vốn đầu tư lớn, máy hàn có công
suất cao
 Các phương pháp hàn điện tiếp xúc
 Hàn tiếp xúc giáp mối: mối hàn được thực hiện trên
toàn bộ bề mặt tiếp xúc của hai chi tiêt hàn
 Hàn điểm: mối hàn được thực hiện ở từng điểm trên bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn
 Hàn đường: mối hàn là những điểm nối tiếp nhau liên
tục tạo nên đường hàn ở bề mặt tiếp xúc hai chi tiết hàn.
3.4.5 Hàn và cắt kim loại bằng khí
3.4.5.1 Khái niệm chung
 Thực chất và đặc điểm
Hàn và cắt kim loại bằng khí là phương pháp sử dụng
nhiệt của ngọn lửa sinh ra khi đốt cháy khí cháy trong
dòng oxy để nung nóng kim loại. Thông dụng nhất là hàn
và cắt bằng oxy-axetylen.
 Hàn và cắt bằng khí có đặc điểm sau
• Hàn được nhiều kim loại và hợp kim (gang, đồng,
nhôm…).
• Hàn được chi tiết mỏng, thiết bị gọn nhẹ, đơn giản.
• Vốn đầu tư thấp, không cần nguồn điện.
• Năng suất thấp, vật hàn bị nung nóng nhiều dẫn đến cơ
tính giảm.
• Hàn và cắt kim loại bằng khí được sử dụng nhiều khí
hàn các chi tiết mỏng bằng thép, các chi tiết bằng gang,
đồng , nhôm và một số kim loại màu khác, cắt tại phôi từ
tấm, cắt đứt thanh thỏi vv…

 Khí hàn
 Oxy kỹ thuật: ôxy kỹ thuật chứa 98,5-99,5% ôxy và
khoảng 0,5-1,5% tạp chất (Ar, He, N2)
 Axetylen: có công thức hóa học là C2H2, khối lượng
riêng ở đktc ρ=1,09 kg/m3, nhiệt trị 11470 cal/m3.
Axetylen được sản xuất từ đất đèn tác dụng với nước
CaC2+H2O→C2H2+Ca(OH)2+30400 cal/mol
 Ngoài Axetylen người ta còn dùng: các khí như hydro,
metal, hỗn hợp propan-butan
  Thiết bị hàn kim loại bằng khí

Sơ đồ thiết bị một trạm hàn và cắt kim loại bằng khí

1-Bình chứa khí oxy với van giảm áp; 2- Bình chứa khí Axetylen với
van giảm áp; 3- Thiết bị điều chỉnh trước; 4- Ống dẫn khí ôxy; 5-
Ống dẫn khí Axetylen; 6- Mỏ hàn; 7- Que hàn; 8- Ty hàn;
9- Chi tiết hàn; 10- Ngọn lửa

 Ngọn lửa khi hàn và cắt kim loại bằng khí

Tùy theo tỷ lệ O2/C2H2 mà ngọn lửa ở đầu mỏ hàn có các
tính chất khác nhau

Cấu tạo và các loại ngọn lửa hàn khí

 Ngọn lửa bình thường
• Ngọn lửa bình thường có được khi tỷ lệ O2/C2H2=1÷1,2
• Từ trong ra ngoài chia thành 3 vủng rõ rệt: vùng phân
hủy→vùng cháy không hoàn toàn→vùng cháy hoàn
toàn.
• Vùng cháy không hoàn toàn có nhiệt độ cao nhất và
chứa chủ yếu là các khí CO và H2 là những khí hoàn
nguyên không tham gia vào phản ứng oxy hóa và
carbon hóa nên cho chất lượng mối hàn tốt nhất do vậy
khi hàn nên cho vũng hàn nằm trọn trong vùng này.
 Ngọn lửa oxy hóa
• Ngọn lửa oxy hóa nhận được khi O2/C2H2>1,2.
• Ngọn lửa oxy hóa chỉ dùng để hàn đồng thau, cắt kim
loại hoặc tẩy bề mặt.
 Ngọn lửa carbon hóa
• Ngọn lửa carbon hóa nhận được khi O2/C2H2<1.
• Ngọn lửa các bon hóa chỉ dùng khi hàn gang, thép gió
hoặc thép hợp kim.

3.4.5.2 Công nghệ hàn khí

 Phương pháp hàn
Tùy thuộc vào vật liệu hàn và chiều day của vật hàn mà
sử dụng hai phương pháp hàn khác nhau: hàn phải và
hàn trái

Các phương pháp hàn khía

a)- Hàn phải; b)- Hàn trái
1)- Mỏ hàn; 2- Que hàn; 3- Mối hàn; 4- Vật hàn
 Hàn phải
Ngọn lửa hướng về phái mối hàn, mỏ hàn luôn đi trước
que hàn nên nhiệt tập trung vào vũng hàn, mối hàn
nguội chậm và được bảo vệ tốt, lượng tiêu hao khí giảm.
Hàn phải dùng để hàn tấm dày hoặc kim loại vật liệu hàn
dẫn nhiệt mạnh.
 Hàn trái
Ngọn lửa hàn hướng về phái chưa hàn, que hàn đi
trước mỏ hàn. Mép hàn được nung nóng sơ bộ nên kim
loại vũng hàn trộn đều hơn đồng thời quan sát được mối
hàn, mặt ngoài mối hàn đẹp. Hàn trái dùng để hàn các
tấm mỏng hoặc vật liệu dễ chảy.

 Chế độ khí
 Góc nghiêng của mối hàn: góc nghiêng α so với
phương ngang tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ
chảy và hệ số dẫn nhiệt của vật liệu hàn.

 Công suất ngọn lửa: tính bằng lượng khí tiêu hao trong
một giờ, tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ chảy
và hệ số dẫn nhiệt của vật liệu hàn.
 Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn và
phương pháp hàn. Khi hàn thép các bon chọn theo công
thức kinh nghiệm. Hàn trái d=S/2+1, hàn phải d=S/2, S là
chiều dày vật hàn (mm).
 3.4.5.3 Cắt kim loại
 Thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng khí
Các kim loại thực chất là đốt cháy kim loại bằng dòng
oxy để tại thành các oxit và thổi chúng ra khỏi mép cắt
tại thành rãnh cắt

sơ đồ cắt kim loại băng khí

 Điều kiện để cắt kim loại băng khí

Để cắt bằng khí thì kim loại cắt phải thỏa mãn các tính
chất sau
 Nhiệt độ cháy của kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng
chảy.
 Nhiệt độ nóng chảy của oxit kim loại phải thấp hơn nhiệt
độ nóng chảy của kim loại.
 Oxit kim loại có tính chảy loãng tốt.
 Độ dãn nhiệt của kim loại không quá cao, tránh sự tản
nhiệt nhanh làm cho mép cắt bị nung nóng kém làm
gián đoạn quá trình cắt.
Đối với các vật liệu thông dụng
 Thép các bon <0,7% C rất thuận lợi khi cắt băng khí.
 Thép các bon cao khi cắt phải nung nóng sơ bộ 300-
6000C.
 Thép hợp kim Cr+Ni có Cr2O3 nhiệt độ nóng chảy gần
20000C nên cũng rất khó cắt.
 Nhôm, đồng và các hợp kim của chúng có độ dẫn nhiệt
cao nên cũng rất khó cắt bằng khí, muốn cắt được bằng
khí thì phải dùng thêm thuốc cắt.
 Gang không thể cắt băng khí vì khi cháy tạo thành SiO2
có độ sệt cao.

 Mỏ cắt
Sơ đồ cấu tạo mỏ cắt
 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

1. Nứt
2. Lỗ hơi
3. Lẫn xỉ hàn
4. Hàn chưa ngấu
5. Khuyết cạnh
6. Đóng cục

 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

1. Nứt
 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

2. Lỗ hơi

 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

3. Lẫn xỉ hàn
 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

4. Hàn chưa ngấu (thấu)

 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

5. Khuyết cạnh
 Khuyết tật của mối hàn

Các khuyết tật chính trên các chi tiết hàn:

6. Đóng cục

 Các phương pháp kiểm tra mối hàn

1. Kiểm tra phá hỏng

Kiểm tra cơ tính, nó có thể xác định cường độ cực đại của
đầu mối hàn, tính dẻo và tính dai cao hay thấp.
2. Kiểm tra không phá hỏng
Kiểm tra mặt ngoài bằng dầu lửa, áp lực nước, bằng khí nén,
tia X, tia gama, …
3.5 Gia công cắt gọt
3.5.1 Nguyên lý cắt gọt kim loại
 Khái niệm
 Gia công cắt gọt kim loại là quá trình cắt đi một lớp kim
loại (lượng dư gia công) trên bề mặt của phôi để được
chi tiết có hình dáng, kích thước, độ chính xác, độ bóng
theo yêu cầu. Quá trình cắt gọt được thực hiện trên các
máy công cụ (còn gọi là máy cái) bằng các loại dao cắt
khác nhau.
 Gia công cắt gọt có thể dùng để gia công thô, gia công
tinh, gia công lần cuối để đạt độ bóng, độ chính xác cao.

 Chuyển động cơ bản khi cắt gọt

Trong quá trình cắt gọt, phôi và dao cắt chuyển động
tương đối với nhau nhờ các cơ cấu máy. Có hai dạng
chuyển động: chuyển động cơ bản- là chuyển động sinh
ra việc cắt gọt và chuyển động phụ. Chuyển động cơ
bản có thể chia ra
 Chuyển động chính (chuyển động cắt): có tốc độ lớn
hơn các chuyển động khác, chủ yếu thực hiện quá trình
cắt tạo phoi, ký hiệu là V
 Chuyển động bước tiến (chuyển động chạy dao): có
tốc độ nhỏ hơn chuyển động chính nhằm thực hiện quá
trình cắt liên tục đến hết chiều dài chi tiết, ký hiệu là S
 Các chuyển động cơ bản: Các chuyển động cơ bản
của một số phương pháp cắt gọt kim loại phổ biến.

 Các thông số cắt gọt cơ bản

Các thông số cắt gọt cơ bản là vận tốc cắt, lượng chạy
dao và chiều sâu cắt.
 Tốc độ cắt V: tốc độ cắt là khoảng dịch chuyển của một
điểm trên lưỡi cắt hoặc một điểm trên bề mặt chi tiết gia
công sau một đơn vị thời gian.
• Đối với phôi và dụng cụ cắt quay tròn (tiện, phay,
khoan): V=n.D.π/1000 (m/phút), D(mm)-đường kính của
phôi; n- số vòng quay của phôi hoặc dụng cụ cắt trong
một phút.
• Đối với phôi và dụng cụ cắt chuyển động thẳng (bào,
xọc): V=L/1000.t (m/phút), L (mm)- chiều dài hành trình; t
(phút)- thời gian của một hành trình.
 Lượng chạy dao S
Là khoảng dịch chuyển của dao theo hướng chuyển
động phụ sau một vòng quay của chi tiết gia công
(mm/vòng).
 Đối với quá trình phay
Lượng chạy dao là sự dịch chuyển của phôi khi dao
quay được một vòng (S0) hoặc khi dao phay quay một
răng (Sz) hoặc dịch chuyển của phôi trong một phút(Sm):
S0=Sz.Z; Sm=n.S0=Sz.Z.n (Z-số răng của dao phay, n- số
vòng quay của dao trong một phút).
 Đối với quá trình khoan
Lượng chạy dao là khoảng dịch chuyển của mũi khoan
dọc theo chiều trục khi mũi khoan quay một vòng

 Chiều sâu cắt t

Là khoảng cách giữa bề mặt cần được gia công và bề
mặt đã gia công sau một lần dao cắt chạy qua.
 Khi tiện ngoài: t=(D-d)/2 (mm); D-đường kính bề mặt
cần gia công; d- đường kính bề mặt đã gia công.
 Khi phay: chiều sâu cắt t bằng chiều dày của lớp kim
loại sau một lần chạy dao.
 Khi khoan: chiều sâu cắt t bằng một nửa đường kính
mũi khoan, t=D/2 ; D-đường kính mũi khoan.
 Dụng cụ cắt
Dao cắt (dao tiện, dao phay, dao bào…) là loại dụng cụ
cắt dùng rất rộng rãi để gia công kim loại.

Một số loại dao cắt gọt

 Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt

Để cắt gọt được hiệu quả thì vật liệu làm dụng cụ cắt
phải có độ cứng, độ bền (bền uốn, bền va đập và bền
nhiệt), tính chống mài mòn cao. Các vật liệu thường
dùng chế tạo dao căt như sau.
 Thép các bon dụng cụ: sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng
60-63 HRC, chịu nhiệt thấp (200-300oC), thép này chỉ
dùng để chế tạo các dụng cụ: cưa, dũa, đục,…Các mác
thép thường dùng là: CD80; CD80A, CD100,…
 Thép hợp kim dụng cụ: có độ bền nhiệt, bền cơ, chịu
mài mòn va đập tốt hơn thép các bon dụng cụ. Các mác
thép hay sử dụng là các loại thép gió như:
80W18Cr4VMo, 90W9Cr2V2Mo…
 Hợp kim cứng: có tính cắt gọt rất cao không phải nhiệt
luyện, chịu nhiệt lên đến 1000oC, độ cứng đạt 70-92
HRC,thường dùng các loại sau: WCCo8, WCCo10 dùng
để cắt gang; WCTiC5Co10; WCTiC15Co6,… thích hợp
cắt các vật liệu dẻo
 Ngoài ra còn dùng vật liệu: gốm, kim cương để chế
tạo dao cắt kim loại
 Máy cắt kim loại
 Phân loại
Máy cắt gọt kim loại được phân loại theo các cách như
sau
• Theo khối lượng: loại nhẹ dưới 1 tấn; loại trung bình
dưới 10 tấn; loại hạng nặng từ 10 tấn trở lên, có loại lên
đến 1600 tấn.
• Theo độ chính xác của máy: độ chính xác thường, độ
chính xác cao và độ chính xác rất cao
• Theo mức độ gia công của máy thì chia ra: máy vạn
năng; máy chuyên dùng gia công một vài chi tiết gần
giống nhau; máy chuyên dùng chỉ gia công một chi tiết
• Theo công dụng và chức năng của máy: máy tiện, máy
bào, máy phay, máy khoan…

 Ký hiệu máy
Các máy sản xuất ở Việt Nam có ký hiệu như sau
• Chữ nhóm đầu tiên chỉ nhóm máy: T-tiện; KD-khoan
doa; M-mài; TH- tổ hợp; P-phay; BX-bào xọc; C- cắt đứt
• Chữ số tiêp theo biểu thị kiểu máy đặc trưng cho một
trong những kích thước quan trọng của chi tiết hay dụng
cụ gia công
• Các chữ cái sau cùng chỉ rõ chức năng, mức độ tự động
hóa, độ chính xác và cải tiến máy
Ví dụ: T620A; T-tiện; số 6; 20- chỉ chiều cao tâm máy là
200 mm; A có nghĩa là cải tiến từ máy T620
3.5.2 Phương pháp tiện
3.5.2.1 Nguyên lý và khả năng công nghệ
 Nguyên lý tiện
 Tiện là phương pháp công nghệ gia công cắt gọt điển
hình trong số các phương pháp gia công cắt gọt.
 Động học của quá trình cắt gọt khi tiện gồm ba chuyển
động sau

• Chuyển động chính I

Phôi quay tròn (thông qua đồ gá, ví dụ: mâm cặp), đây là
chuyển động sinh ra phoi.
• Chuyển động chạy dao II
Chuyển động chạy dao thường được thực hiện theo
hướng song song hoặc vuông góc với đường tâm quay
của chi tiết gia công.
• Chuyển động phụ
Là các chuyển động khác cần thiết để hoàn thành quá
trình tiện, cụ thể như: chuyển động tiến dao vào và rút
dao ra, chuyển động của ụ động v.v...
 Khả năng công nghê: Tiện có khả năng gia công các
mặt trụ tròn, mặt côn rãnh, khoan-khoét-doa lỗ trụ hoặc
lỗ côn, xén mặt bậc và mặt đầu, tiện ren các loại. Ngoài
ra còn tiện được các mặt định hình tròn xoay.

3.5.2.2 Độ chính xác và mức độ gia công khi tiện
 Độ chính xác: Độ chính xác của nguyên công tiện phụ
thuộc vào các yếu tố chính sau
 Độ chính xác máy tiện: độ đảo trục chính, độ đồng tâm
giữa nòng ụ động với tâm trục chính, độ thẳng sống trượt
bằng máy...
 Độ cứng vững của hệ thống công nghệ: máy, đồ gá, dao,
phôi
 Tình trạng dao tiện: độ cứng vững dao, chất lượng mài
dao .v.v..
 Trình độ tay nghề công nhân.
 Mức độ gia công
 Tiện thô ( tiện phá): Hớt đi phần lớn lượng dư, chỉ để lại
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 13
- 12, độ bóng Rz80 - Rz40 ).
 Tiện bán tinh: Tiếp tục hớt đi một phần lượng dư, chỉ để
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 11
- 9, độ bóng Rz40 - Rz20 ).
 Tiện tinh: Hớt đi một phần lương dư nhỏ để đạt độ chính
xác và độ bóng cao (đạt độ chính xác 9 - 8, độ bóng
Ra2,5 ¸ Ra0,63 ).
 Tiện mỏng: Hớt đi một phần lượng dư rất nhỏ để đạt độ
chính xác và độ bóng rất cao (đạt độ chính xác 8 - 7, độ
bóng Ra1,25 - Ra0,08 ).

3.5.2.3 Máy tiện

Các bộ phận chính của máy tiện

1) ụ trước; 2) Mâm cặp; 3) Hộp xe dao; 4) ổ gá dao; 5) Bàn dao dọc;

6) ụ sau; 7) Bàn dao ngang; 8) Thân máy; 9) Hộp công tắc điện;
10) Trục trơn; 11) Trục vitme; 12) Đế máy; 13) Puli và đai truyền;
14) Hộp bước tiến; 15) Bộ bánh răng thay thế
 3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện

1: Ụ trước: Là một hộp đúc bằng gang, bên trong lắp trục chính và các cặp
bánh răng dể thay đổi tốc độ của trục chính.
Trục chính là một trục rỗng để phôi tiện có thể chui lọt vào trong. Một đầu trục
chính nhô ra khỏi ụ trước để lắp mâm cặp. Trục chính nhận truyền động và
thay đổi tốc độ quay của nó thông qua các cặp bánh răng di trượt trong hộp
tốc độ.

3.5.2.3 Máy tiện

Các bộ phận chính của máy tiện

2. Các cơ cấu dẫn động gồm:

+ Các puly và đai truyền mômen quay từ động cơ điện lên ụ trước.
+ Bộ bánh răng thay thế : Dẫn động từ trục chính xuống trục vít me và trục
trơn để tạo chuyển động cho bàn xe dao.
 3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện

3. Hộp bước tiến: Có nhiệm vụ làm thay đổi tốc độ quay cho trục vítme và trục
trơn. Trong hộp bước tiến thường được lắp các bộ bánh răng di trượt hoặc bộ
bánh răng hình tháp.

3.5.2.3 Máy tiện

Các bộ phận chính của máy tiện

4.Thân máy: Được đúc bằng gang, trên thân máy được lắp hầu hết các bộ
phận khác của máy tiện. Mặt trên thân máy là băng máy. Băng máy có nhiệm
vụ dẫn hướng cho bàn xe dao và ụ sau. Thân máy thường được đặt trên
chân hoặc bệ máy.
 3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện

5. Hộp xe dao: Có nhiệm vụ biến chuyển động quay tròn của trục vít me hoặc
trục trơn thành chuyển động tịnh tiến của bàn xe dao qua bộ truyền động
bánh răng thanh răng.

3.5.2.3 Máy tiện

Các bộ phận chính của máy tiện

6. Bàn dao: Bàn dao được lắp trên hộp xe dao, gồm có bàn dao ngang và bàn
dao dọc. Các bàn dao này có nhiệm vụ tạo chuyển động theo các hướng
khác nhau cho dao tiện. Trên bàn dao dọc là ổ kẹp dao để kẹp chặt dao.
 3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện

7. Ụ sau: Còn được gọi là ụ động vì nó dịch chuyển được dọc theo băng máy.
ụ sau dùng để lắp mũi tâm để đỡ các chi tiết dài, dùng để gá mũi khoan, mũi
khoét hoặc mũi doa trong quá trình gia công lỗ...

3.5.2.3 Máy tiện

Các bộ phận chính của máy tiện

8. Hộp công tắc điện : gồm các thiết bị đóng, ngắt máy và bảo vệ mô tơ điện
như cầu chì, khởi động từ ... Mặt ngoài của tủ điện thường bố trí các nút ấn,
công tắc, đồng hồ báo vôn - ampe. ở một số máy thiết bị điện được đặt trong
bệ máy.
 3.5.2.4 Dao tiện
Dao tiện rất đa dạng và được phân loại như sau:
- Theo công dụng: dao tiện dọc ( dao tiện ngoài), dao xén mặt, dao cắt,
dao tiện rãnh, dao tiện trong ( dao tiện lỗ ), dao tiện trong, dao tiện ren ngoài,
dao tiện ren trong ...
- Theo hướng chạy dao:
+ Dao tiện phải: chạy dao từ phải sang trái.
+ Dao tiện trái: chạy dao từ trái sang phải.
- Theo kết cấu dao: dao liền, dao hàn, dao ghép.
- Theo dạng đầu dao: dao đầu thẳng, dao đầu cong.
- Theo vật liệu làm dao: dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao kim cương,
dao hợp kim gốm.

3.5.2.4 Dao tiện

1-Dao đầu thẳng 2- Dao đầu cong 3- Dao tiện mặt đầu 4-Dao tiện rãnh 5- Dao tiện tinh

6- Dao tiện trụ bậc 7- Dao tiện lỗ suốt 8- Dao cắt rãnh 9- Dao tiện ren ngoài

10- Dao tiện ren trong 11- Dao tiện lỗ bậc

3.5.2.5 Một số phương pháp gia công trên máy tiện
 Tiện trơn: Là tiện ngoài và trong một chi tiết có hình trụ
tron hoặc trụ bậc

Sơ đồ tiện trơn

 Tiện côn: có thể dùng một trong các phương pháp sau
 Dùng dao bản rộng: Phương pháp này dùng để tiện
đoạn côn có chiều dài ngắn và góc côn bất kỳ.

Sơ đồ tiện côn dùng dao bản rộng

 Xoay bàn dao trên một góc α
Phương pháp này thích hợp với chiều dài côn ngắn

Sơ đồ tiện côn bằng cách xoay bàn dao

 Đánh lệch ụ động

Lợi dụng độ rơ của ụ động, đánh lệch ụ động một
khoảng h

Sơ đồ tiện côn bằng phương pháp đanh lệch ụ động

 Tiện ren
Tùy theo dạng ren và yêu cầu, người ta sử dụng 3 cách
tiến dao khác nhau

 Phương pháp (a): chỉ dùng khi cắt ren nhỏ, hai lưỡi dao
cùng cắt nên hai bề mặt ren đều nhẵn.
 Phương pháp (b) và (c): ăn dao nghiêng theo một mép
nên chỉ có một lưỡi dao cắt, mép bên phải kém nhẵn
bóng. Phương pháp này dùng khi cắt thô có kích thước
lớn.

 Gia công bề mặt lệch tâm

Có 2 phương pháp gia công bề mặt lệch tâm
 Phương pháp dùng mũi chống tâm
Trên một đầu phôi khoan 2 lỗ tâm I-I và II-II, khi gá lỗ
tâm I-I ta gia công mặt lệch tâm 2, khi gá lỗ tâm II-II ta
gia công ngõng trục 1.

Sơ đồ phương pháp chông mũi tâm

 Phương pháp gia công trên mâm cặp
Dùng một miếng đệm có chiều dày A nhất định dưới một
vấu của mâm cặp

Sơ đồ phương pháp gia công trên mâm cặp

 Gia công các bề mặt đặc biệt bằng dao định hình
Sử dụng các loại dao định hình mà profin của lưỡi dao
giống hình dáng mặt ngoài của chi tiết gia công

Sơ đồ gia công định hình

3.5.3 Phương pháp phay
3.5.3.1 Nguyên lý và khả năng công nghệ
 Nguyên lý: Phay là phương pháp gia công cắt gọt dùng
dụng cụ nhiều lưỡi cắt là dao phay để gia công các mặt
phẳng và các mặt định hình khác.
Động học quá trình phay
Chuyển động chính n: là
chuyển động quay tròn của dao
phay.
Chuyển động chạy dao s : là
chuyển động tịnh tiến của
phôi(bàn máy).
Chuyển động phụ: vào ra
của phôi so với dao phay,
chuyển động phân độ…

 Khả năng công nghệ của máy phay

 Phay dùng phổ biến để gia công mặt phẳng, các loại rãnh
phẳng và cong, các dạng mặt định hình, bánh răng các
loại, cắt đứt, phay ren..
 Phay là phương pháp gia công đạt năng suất cao, đạt
được độ chính xác và độ bóng bề mặt xấp xỉ khi gia công
tiện

• a: phay mặt phẳng bằng dao trụ

• b,c: phay mặt phẳng bằng dao
mặt đầu
• d, đ: phay rãnh bằng dao phay
ngón.
• e: phay rãnh bằng dao phay đĩa
3.5.3.2 Các loại dao và máy phay
 Dao phay: Tùy theo bề mặt gia công có các loại dao sau
đây

 Loại dao gia công mặt phẳng: gồm có dao phay trụ,
dao phay mặt đầu (a,c,e).
 Loại dao gia công rãnh: gồm có dao phay đĩa, dao
phay 3 mặt cắt, dao phay ngón (b,d,g).
 Loại dao gia công bánh răng: có dao phay môđun, dao
phay lăn răng (k).

 Máy phay

 Máy phay vạn năng: là loại có trụ chính thẳng đứng hoặc
nằm ngang, có thể phay được nhiều bề mặt khác nhau.
 Máy phay chuyên dùng: chỉ gia công được một số bề
mặt nhất định gồm máy phay bánh răng, máy phay ren,
máy phay thùng…
 Máy phay giường: dùng để gia công đồng thời nhiều bề
mặt của các chi tiết lớn
 Ngoài ra còn có: máy phay chép hình, máy tổ hợp, máy
phay điều khiển theo chương trình số…
3.5.3.3 Các phương pháp phay
 Phay thuận

 Là phương pháp phay mà chiều quay của dao trùng với

hướng tịnh tiến của phôi tại điểm tiếp xúc M.
 Khi phay thuận, chiều dày tiết diện cắt thay đổi từ amax đến
amin (~0 ). Lưỡi dao bị trượt và gây lực ép, ép chặt phôi
lên bàn máy.
 Sự va đập của phôi và lưỡi dao lớn dễ gây gãy răng dao,
nên phay thuận chỉ dùng để phay tinh.

 Phay nghịch

 Tại tiếp điểm M, vec tơ vận tốc và hướng chạy dao ngược
nhau.
 Khi phay nghịch tiết diện cắt từ giá trị amix đến amax. Lưỡi
dao có xu hương nâng phôi nên gây rung động.
 Phay nghịch thích hợp khi phay thô.
 Phay mặt phẳng
* Dùng dao phay trụ ( răng thẳng hoặc răng nghiêng).
Dùng các phương pháp phay thuận và phay nghịch để tiến hành phay
mặt phẳng . Khi cắt thô bề mặt phôi có vỏ cứng thì dùng phay nghịch . Khi
căt tinh với lượng phay nhỏ hoặc cắt kim loại mềm thì dùng phay thuận có
hiệu quả hơn.
* Dùng dao phay mặt đầu: dùng có hiệu quả trong sản xuất lớn.

 Phay rãnh

+ Các rãnh vuông hoặc chữ nhật được phay bằng dao phay đĩa 3 mặt
+ Các rãnh định hình (mang cá, đuôi én..) được phay bằng dao định hình
 Phay rãnh then

3.5.4 Phương pháp bào xọc

3.5.4.1 Nguyên lý và động học của bào, xọc
 Nguyên lý
Bào và xọc là phương pháp gia công cắt gọt dùng dao
đơn với chuyển động cắt gọt là chuyển động thẳng và
chuyển động chạy dao tịnh tiến gián đoạn.
 Động học
Động học của quá trình bào được thể hiện như sau.
 Phay bánh răng, mặt định hình

 Chuyển động chính 1: là chuyển động tịnh tiến khứ hồi

của bàn kẹp dao gồm một hành trình có tải và một hành
trình không tải. Khi bào chuyển động chính theo phương
ngang còn khi xọc thì chuyển động chính theo phương
thẳng đứng
 Chuyển động chạy dao 2: là chuyển động tịnh tiến gián
đoạn của phôi sau mỗi hành trình kép của dao
 Chuyển động phụ 3: là chuyển động tiến dao, rút dao
v.v…
 Khả năng công nghệ của bào xọc

 Bào và xọc dùng để: gia công các mặt phẳng ngang,
nghiêng, thẳng đứng và mặt phẳng bậc, gia công các loại
rãnh vuông, tròn, chữ T, rãnh then, rãnh mang cá, gia
công các bánh răng (xọc) và các mặt định hình.
 Xọc thường gia công: các mặt phẳng bên trong như
rãnh then, then hoa trong lỗ.
 Bào và xọc: được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn
chiếc sửa chữa loạt nhỏ do có tính vạn năng cao và dao
cụ đồ gá đơn giản.

3.5.4.2 Dao bào và kỹ thuật bào

 Dao bào: Dao bào có hai loại là dao thẳng và dao cong

Dao thẳng: có kết cấu đơn giản nhưng trong quá trình cắt,
do tác dụng của lực P, thân dao bị biến dạng và bị uốn
quanh điểm O, và quỹ đạo của mũi dao là cung tròn bán
kính R, làm cho bề mặt chi tiết bị cắt làm hụt kích thước.
 Dao bào cong: khắc phục được những nhược điểm của
dao bào thẳng nhưng khó chế tạo, giá thành đắt.
 Kỹ thuật bào
 Để tăng năng suất
Khi bào người ta dùng các biện pháp công nghệ sau.
• Gá đặt: dùng cữ so dao để gá đặt chi tiết và dụng cụ cắt
làm giảm thời gian gá đặt năng cân năng suất bào.
• Chọn máy: chọn loại máy bào phù hợp với yêu cầu sản
phẩm và kích thước của phôi cần gia công.
• Dùng nhiều dao khi gia công để nâng cao năng suất.
 Để nâng cao độ chính xác khi bào
• Khi gia công các chi tiết lớn nên tách thành hai nguyên
công gia công thô và tinh riêng biệt.
• Dùng phưong pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản chế
tạo từ hợp kim cứng.

3.5.4.3 Phân loại máy bào

Tùy theo những đặc trưng về công nghệ, máy bào được
chia thành máy bào ngang (a), máy bào giường (c), máy
bào đứng (máy xọc) (b)

a) b) c)
Các loại máy bào
 Máy bào ngang
 Dùng để gia công những phôi không lớn (<600 mm).
 Bàn máy cùng với phôi chuyển động trên mặt phẳng
nằm ngang, dao và bàn dao chuyển động tiến và lùi.
 Hộp tốc độ và cơ cấu Culit dùng để dịch chuyển bàn
trượt.
 Máy bào đứng
 Đầu máy chuyển động theo chiều thẳng đứng.
 Gia công phôi có chiều ngang lớn, chiều cao không lớn.
 Thường dùng gia công các lỗ, rãnh, mặt phẳng và mặt
định hình.
 Máy bào giường
 Dùng để gia công các phôi lớn như thân máy.
 Bàn máy và phôi chuyển động theo chiều dọc, còn dao
bào kẹp trên gia dao thì chuyển động theo chiều ngang.

3.5.5 Phương pháp khoan – doa

3.5.5.1 Nguyên lý và động học
 Nguyên lý
 Khoan-doa dùng để gia công lỗ hình trụ bằng các dụng cụ
cắt như: mũi khoan, mũi khoét và mũi doa.
 Máy khoan là loại máy tạo ra lỗ thô có cấp chính xác
thấp, độ bóng nhỏ (Rz100- Rz 60). Để nâng cao độ chính
xác và độ bóng bề mặt lỗ phải dùng khoét hay doa trên
máy dao, sau khi doa độ chính xác đạt cấp 1 hoặc cấp 2
 Riêng trên máy khoan có thể dùng dụng cụ tarô, bàn ren
để gia công ren.
 Động học phương pháp khoan- doa

Sơ đồ cắt khi khoan-doa

 Chuyển động chính: là chuyển động quay tròn của trục
mang dao.
 Chuyển động chạy dao: là chuyển động tịnh tiến của
mũi khoan, mũi doa.

 Kết cấu có lỗ khoan

3.5.5.2 Máy khoan và dụng cụ cắt trên máy khoan doa
 Máy khoan: máy khoan có các loại sau
 Máy khoan bàn: là loại máy khoan đơn giản, nhỏ đặt
trên bàn nguội. Lỗ khoan lớn nhất 10 (mm).
 Máy khoan đứng: là loại dùng gia công các loại lỗ đơn
có đường kính trung bình nhỏ hơn 50(mm). Máy có trục
chính mang mũi khoan cố định, phôi phải chuyển sao
cho trùng tâm mũi khoan.
 Máy khoan cần: dùng để gia công đường kính lỗ lớn
trên các phôi có trọng lượng lớn.
 Máy khoan nhiều trục: trên cùng một ụ có thể lắp nhiều
mũi khoan, các mũi khoan này đồng thời làm việc theo
một chế độ. Loại này dùng trong sản xuất hành loạt.
 Máy khoan sâu: có trục chính nằm ngang để khoan các
lỗ có độ sâu lớn.

 Dụng cụ cắt trên máy khoan-doa

 Mũi khoan: Trong cắt gọt kim loại thường dùng phổ biến
nhất là mũi khoan ruột gà. Cấu tạo mũi khoan ruột gà
gồm các phần sau:
• Phần cắt: gồm 2 lưỡi cắt
chính và 2 lưỡi cắt phụ và
lưỡi cắt ngang.
• Phần định hướng: để định
hướng mũi khoan cắt theo
đường tâm đã chọn.
• Phần chuôi: là phần liên
kết với máy khoan, chuôi trụ
dùng cho mũi khoan nhỏ,
chuôi côn dùng cho mũi
khoan lớn.
 Mũi khoét và doa: là dụng cụ để mở rộng lỗ khoan, tăng
độ chính xác và độ bóng bề mặt lỗ tròn xoay. Khác với
mũi khoan, mũi khoét và doa có số lưỡi cắt nhiều hơn

 Tarô và bàn ren

• Tarô: là dụng cụ để gia công ren trong có thể lắp trên trục
khoan hoặc thao tác bằng tay
• Bàn ren: là dụng cụ dùng để gia công ren ngoài với kích
thước không quá lớn
3.5.6 Phương pháp mài
3.5.6.1 Nguyên lý, đặc điểm và động học quá trình mài
 Nguyên lý
Bản chất của mài là quá trình cắt gọt được thực hiện đồng
thời bởi nhiều hạt mài có các lưỡi cắt có hình dáng hình
học không xác định được phân bố một cách ngẫu nhiên
trên bề mặt đá mài.
 Đặc điểm
 Mài có khả năng gia công được các mặt tròng xoay ngoài
và trong, các mặt phẳng, các mặt định hình từ các vật liệu
chưa hoặc đã qua nhiệt luyện . Sau khi mài có thể đạt
cấp chính xác 6 đến 7 , độ nhẵn cấp 7 đến 13.
 Tốc độ cắt của mài rất lớn (30-50m/s), cường độ trượt lớn
nên khi cắt sinh ra một lượng nhiệt rât lớn (nhiệt độ có thể
lên đến 1500oC) làm ảnh hưởng đến bề mặt gia công.

 Động học quá trình mài: Động học quá trình mài được
thể hiện trên hình

 Chuyển động quay tròn của đá mài (nđ ): là chuyển

động cắt.
 Chuyển động quay tròn của chi tiết mài (nct ): để đảm
bảo mài hết chu vi chi tiết.
 Chuyển động tịnh tiến của bàn máy: mang chi tiết để
đảm bảo mài hết chiều dài chi tiết.
3.5.6.2 Máy mài, đá mài và kỹ thuật mài
 Máy mài: Các bộ phận chính của máy mài

 Đá mài
 Đá mài được chế tại từ hạt mài và chất kết dính.
 Vật liệu làm hạt mài bao gồm các loại như kim cương
nhân tạo, các oxyt như oxyt nhôm thường, oxyt nhôm
trắng, các bít silic, cácbit boric…
 Chất kết dính vô cơ như keramit, hữu cơ như bakelit
hoặc cao su.
 Đá mài chia làm hai loại: đá mài cứng và đá mài mềm.
• Đá mài cứng: là đá khó tách hạt, nó dùng để mài vật liệu
mềm.
• Đá mài mềm: là đá rễ tách hạt, tạo thành lớp mới sắc
hơn, dùng để mài các vật liệu cứng.
 Các loại đá mài

a, b- Đá mài hình trụ mài tròn ngoài; c- Đá mài hình lỗ; d- đá mài hình trụ
mài chi tiết lớn; e,f- Đá mài côn; g- Đá mài hình đĩa; h- Đá mài mặt đầu

 Kỹ thuật mài

 Mài tròn ngoài
Có hai phương pháp mài tròn ngoài: mài có tâm và mài
không tâm
• Mài tròn ngoài có tâm: chi tiết được gá trên hai mũi tâm
hoặc mâm cặp và mũi tâm. Khi mài nên tiến đá dọc trục,
nếu chi tiết ngắn, đường kính lớn, độ cứng vững cao có
thể tiến đá hướng kính.
• Mài tròn ngoài không tâm

Phương pháp này cho năng suất cao, độ cứng vững của
hệ thống cao hơn mài có tâm, có thể mài được trục dài
mà mài có tâm không thực hiện được. Không mài được
trục bậc hoặc chi tiết có rãnh.

 Mài tròn trong (mài lỗ): Có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ
côn, lỗ định hình. Có hai phương pháp mài tròn trong là
mài lỗ có tâm và mài lỗ không tâm.
• Mài lỗ có tâm
Thực hiện trên các máy mài lỗ chuyên dụng, máy mài
vạn năng có đầu mài lỗ hoặc trên máy tiện vạn năng có
trang bị đồ gá mài lỗ.
• Mài tròn lỗ không tâm
Cho năng suất cao, độ chính xác và độ đồng tâm cao.
Do chuẩn gia công là mặt ngoài nên mặt ngoài của chi
tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh trước khi mài
lỗ.

Sơ đồ mài tròn lỗ không tâm

 Mài mặt phẳng: là phương pháp gia công tinh các mặt
phẳng sau khi qua phay hoặc bào, đã hoặc chưa qua
nhiệt luyện.
• Dùng đá mài hình trụ: cho độ chính xác cao, nhưng diện
tích tiếp xúc đá và chi tiết nhỏ nên cho năng suất thấp.
• Dùng đá mài mặt đầu
Cho năng suất cao hơn mài đá hình trụ, có thể mài đồng
thời nhiều mặt nhưng độ nhẵn và độ chính xác thấp hơn
mài đá hình trục.

 Mài định hình

Gia công các bề mặt định hình có đường sinh thẳng, các
bề mặt định hình tròn xoay trong và ngoài.
3.5.7 Gia công nguội
 Lấy dấu
 Lấy dấu là nguyên công xác định chuẩn và kích thước
để sau đó gia công theo dấu
 Độ chính xác lấy dấu thấp (±0,1), phụ thuộc vào thiết bị
dụng cụ và trình độ công nhân
 Lấy dấu thường dùng cho gia công thô trong sản xuất
đơn chiếc
 Các dụng cụ dùng khi lấy dâu: mũi rạch, compa, êke,
các dụng cụ đo…

 Các nguyên công gia công thô

 Dũa
• Dũa là nguyên công gia công nguội dùng trong lắp ráp,
sửa chữa, chế tạo …dùng để gia công các vật liệu kim
loại, phi kim nhưng không thể gia công các vật liệu có độ
cứng cao như (sứ, thủy tinh, thép qua tôi luyện)
• Dũa có thể gia công được các mặt phẳng, mặt cong,
rãnh, lỗ…
• Dũa cũng tuân theo nguyên lý cắt ngọt kim loại nhưng
chiều sâu cắt, chiều dày cắt rất nhỏ.
• Để thực hiện được dũa người ta dùng các loại dũa thô,
dũa tinh, dũa mỹ nghệ với các hình dạng như: phẳng
lòng mo, bán nguyệt, tròn, tam giác
 Cưa
• Cưa là nguyên công chuẩn bị phôi nhằm phân chia
thanh, thỏi, tấm thành các đoạn, dải, mảnh…
• Nguyên công cưa được dùng trong gia công nguội, sửa
chữa và lắp ráp
• Thực hiện cưa các chi tiết nhỏ bằng cưa tay, cưa các chi
tiết lớn bằng cưa máy
 Đục- đột
Là nguyên công tạo lỗ, rãnh…dùng trong sửa chữa lắp
ráp. Các nguyên công này thực hiện thông qua mũi đột
với búa tay tác động lực.
 Một số nguyên công khác: trong gia công nguội và lắp
ráp đôi khi còn phải thực hiện các nguyên công như:
uốn, xoắn, tán, ghép…

 Các nguyên công gia công tinh.

 Nguyên công khoan: để tạo lỗ thông suốt hoặc không
thông, được thực hiện trên máy khoan bàn hoặc khoan
tay
 Nguyên công khoét-doa: là nguyên công nhằm nâng
cao độ bóng bề mặt và độ chính xác gia công của lỗ
 Cạo: là nguyên công nhằm tạo độ phẳng của bề mặt lắp
ghép, điều chỉnh kích thước dung sai cho lắp ghép…
 Nghiền-rà: là nguyên công nhằm nâng cao độ bóng bề
mặt và độ chính xác gia công. Người ta dùng bột mài
(dạng nhão) thông qua chày nghiền hoặc bàn nghiền
3.6 Kỹ thuật đo và đánh giá chất lượng gia công
3.6.1 Kỹ thuật đo
 Các phương pháp đo: tùy theo nguyên lý xác định giá trị
thực của các đại lượng đo và nguyên lý làm việc của dụng
cụ đo, các phương pháp đo được chia như sau
 Đo trực tiếp: giá trị của đại lượng đo được xác trực tiếp
theo chỉ số trên dụng cụ đo hoặc theo độ sai lệch kích
thước của vật đo so với kích thước mẫu. Đo trực tiếp có
hai cách là đ trực tiếp tuyệt đó và đo trực tiếp so sánh.
• Đo trực tiếp tuyệt đối: đo trực tiếp kích thước cần đo và
giá trị của kích thước nhận được trực tiếp trên vạch chỉ thị
của dụng cụ đo.
• Đo trực tiếp so sánh: đo trực tiếp kích thước cần đo
nhưng lại xác định trị số sai lệch của kích thước so với
mẫu. Giá trị của khích thước xác định bằng cách cộng đại
số kích thước mẫu với trị số sai lệch.

 Đo gián tiếp
Đặc điểm của đo gián tiếp là giá trị của đại lượng đo
được xác định gián tiếp qua kết quả đo trực tiếp các đại
lượng có liên quan đến đại lượng đo.
 Đo phân tích
Các thông số của chi tiết được đo riêng rẽ, không phụ
thuộc vào nhau.
 Dụng cụ đo
Người ta thường sử dụng các dụng cụ đo như sau
 Thước mét dài: dùng đo độ dài của trục, thanh hoặc
xác định khoảng cách giữ các vị trí như rãnh, lỗ…
 Thước cặp: dùng đo đường kính trong hoặc đường
kính ngoài của các bề mặt tròn xoay, độ chính xác của
dụng cụ này khoảng 0,02 đến 0,1 (mm).
 Panme: dùng để đo mặt trụ ngoài hoặc các khoảng cách
hẹp, đôi còn đo được kích thước lỗ tương đối lớn, độ
chính xác khoảng 0,002 đến 0,01 (mm).
 Calip giới hạn: dùng để đo kích thước lỗ (calip nút),
dùng để đo kích thước ngoài (calip hàm). Trên calip có
hai đầu, mỗi đầu giới hạn kích thước nhỏ nhất và lớn
nhất cho phép, khoảng giới hạn đó gọi là dung sai của
kích thước cần đo.

 Đồng hồ đo: dùng để xác định sai số đo với chuẩn, có thể
xác định được độ không song song, độ không tròn (ô van,
méo,…), độ không đồng tâm vv…

Một số dụng cụ đo

 3.6.2 Đánh giá chất lượng gia công
Chất lượng gia công cơ khí được đánh gia qua nhiều yếu
tố như: chất lượng bề mặt của chi tiết, độ chính xác gia
công (bao gồm độ sai lệch về kích thước và độ sai lệch
về hình dáng).
 Chất lượng bề mặt của chi tiết
Chất lượng bề mặt của chi tiết máy được đánh giá thông
qua độ nhám bề mặt và tính chất cơ lý của lớp bề mặt.
 Độ nhám bề mặt (độ nhấp nhô bề mặt)
• Độ nhám bề mặt chi tiết được đặc trưng bởi hình dáng
hình học tế vi (độ nhấp nhô) và các vết trên bề mặt.
• Nguyên nhân gây ra độ nhám bề mặt là do vết dao để lại,
do dung động trong quá trình cắt vv…
• Độ nhám bề mặt được đánh giá thông qua hai chỉ tiêu là
sai lệch trung bình số học (Ra) và chiều cao mấp mô
trung bình (Rz)

Các thông số của profin thực tế các bề mặt

Trị số của Ra và Rz được tính như sau:

Các giá trị y(xi) và himim , himax được lấy trong chiều dài chuẩn l
 Tiêu chuẩn Nhà nước TCVN 2511-78 quy định 14 cấp
chính xác bề mặt thể hiện qua bảng sau.

 Tính chất cơ lý lớp bề mặt

Tính chất cơ lý của lớp bề mặt có ảnh hướng lớn đến tuổi
thọ của chi tiết máy. Tính chất cơ lý biểu hiện thông qua
các thông số như: độ cứng bề mặt, trị số và dấu của ứng
suất dư bề mặt và cấu trúc tế vi bề mặt.
• Độ cứng bề mặt: là một thuộc tính cơ bản của vật liệu,
phản ánh tính chịu uốn, mài mòn và trầy xước của vật
liệu, có 3 phương pháp đo độ cứng bề mặt chi tiết là
Brinell, Vicker, Rockwell.
• Ứng suất dư bề mặt: trong quá trình gia công cắt gọt lớp
kim loại bề mặt bị biến dạng dẫn đến tồn tại ứng suất trên
bề mặt gọi là ứng suất dư, ứng suất này có thể là ứng
suất nén hoặc ứng suất kéo.
• Cấu trúc tế vi lớp bề mặt: cấu trúc tế vi lớp bề mặt kim
loại sau khi gia công bao gồm các lớp sau

Cấu trúc tế vi lớp bề mặt

Lớp 1: là một màng khí hấp thụ trên bề mặt.
Lớp 2: là lớp bị ôxy hóa
Lớp 3: là lớp kim loại bị biến dạng dẻo, mức độ biến dạng
dẻo giảm dần theo chiều sâu của lớp.

 Độ chính xác gia công:

Độ chính xác gia công là mức độ đạt được khi gia công
chi tiết thực so với độ chính xác thiết kế đề ra. Trong
thực tế độ chính xác gia công biểu thị bằng sai lệch về
kích thước và sai lệch về hình dáng
 Sai lệch về kích thước: được biểu thị qua dung sai.
 Sai lệch về hình dáng: bao gồm sai lệch về hình dáng
hình học (độ phẳng, độ côn, độ ôvan) và sai lệch về vị trí
tương quan giữa các yếu tố hình học của chi tiết (độ
song song, độ vuông góc) vv…
Các dạng sai số hình học

Các ký hiệu quy ước về sai lệch tương quan vị trí
Một số ví dụ về cách ghi trên bản vẽ về sai số tương
quan vị trí hình học.
CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất

CHƯƠNG 2 – CƠ HỌC VẬT LIỆU

2.1 Các khái niệm chung

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học
2.1.2 Các tiên đề tĩnh học
2.1.3 Các định luật cơ bản
2.1.4 Liên kết và lực liên kết
2.1.5 Ngẫu lực và mô men
2.1.6 Ma sát và lực ma sát

2.2 Cơ học vật rắn biến dạng

2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.3 Uốn của thanh
2.2.4 Xoắn của thanh
 CHƯƠNG 2 – CƠ HỌC VẬT LIỆU

Tài liệu tham khảo:

[1] Bài giảng cơ khí ứng dụng – BM Máy và TBCN Hóa chất,
2012
[2] Đỗ Sanh (CB), Nguyễn Văn Vượng, Phan Hữu Phúc.
Giáo trình cơ kỹ thuật, NXB GD, 2002.
[3] Đỗ Sanh (CB), Nguyễn Văn Vượng. Cơ học ứng dụng,
NXB KHKT, 1995.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học

2.1.1.1 Vật rắn tuyệt đối
Định nghĩa:

Vật rắn tuyệt đối là tập hợp vô vạn các chất điểm mà khoảng
cách giữa hai chất điểm bất kỳ luôn không đổi.
Nói cách khác: Là vật có hình dáng hình học và kích thước
không thay đổi trong suốt quá trình chịu lực.

Thực tế: các vật rắn khi tương tác với các vật thể khác đều
có biến dạng. Nhưng biến dạng đó rất bé, nên có thể bỏ qua, và
như vậy có thể coi là vật rắn tuyệt đối.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học
Ví dụ : Dưới tác dụng của trọng lực P:

Dầm AB phải võng xuống

Ý nghĩa:
Thanh CD phải giãn ra
Trong thực tế các vật rắn khi chịu lực đều có biến dạng. Tuy
nhiên:
Cơ học vật rắn tuyệt đối chỉ nghiên cứu các trường hợp có biến
dạng rất nhỏ so với kích thước của chúng và có thể bỏ qua những
biến dạng ấy mà không ảnh hưởng đến kết quả nghiên cứu.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học

2.1.1.2 Vật rắn cân bằng
Định nghĩa:

Vật rắn được coi là cân bằng trong một hệ quy chiếu nào đó nếu
nó đứng yên hay chuyển động tịnh tiến thẳng và đều với hệ quy
chiếu ấy.

Chuyển động tịnh tiến thẳng và đều là chuyển động mà mọi điểm
thuộc vật rắn đều chuyển động thẳng với vận tốc không đổi.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học
2.1.1.3 Lực
- Lực là một đại lượng vật lý được
dùng để biểu thị tương tác giữa các
vật, làm thay đổi trạng thái chuyển
động hoặc làm biến đổi hình dạng
của các vật.
- Lực cũng có thể được miêu tả
bằng nhiều cách khác nhau như đẩy
hoặc kéo. Lực tác động vào một vật
thể có thể làm nó xoay hoặc biến
dạng, hoặc thay đổi về ứng suất, và
thậm chí thay đổi về thể tích. Lực
bao gồm cả hai yếu tố là độ lớn và
hướng.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học

Ví dụ:
-Lực làm cho vật thay đổi trạng thái như: lực dùng để bẻ
đôi cây đũa
-Lực làm cho vật chuyển động như: lực dùng để đẩy hay
kéo một vật làm cho vật di chuyển

Lực thường có ký hiệu là F, được đo bằng đơn vị Newton

trong hệ SI, viết tắt là N:
1 N = 1 kg m / s2
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

Lực là 1 đại lượng véctơ được biểu diễn bằng một mũi tên có:
• Gốc là điểm đặt của lực.
• Phương, chiều trùng với phương, chiều của lực.
• Độ dài biểu thị cường độ của lực theo tỉ lệ xích cho trước.

Ví dụ: Một lực 15N tác dụng lên F = 15N

xe lăn B. Các yếu tố của lực này B
được biểu diễn kí hiệu sau:

• Điểm đặt A.
• Phương nằm ngang, chiều từ trái sang phải.
• Cường độ F = 15N.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học

2.1.1.4 Trạng thái cân bằng

Vật rắn ở trạng thái cân bằng khi nó đứng yên hoặc chuyển
động thẳng đều đối với hệ quy chiếu (Hệ trục tọa độ được
chọn làm chuẩn).
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học

2.1.1.5 Một số định nghĩa khác

Hệ lực: Là tập hợp các lực cùng tác dụng lên vật rắn.
- Hệ lực có đường tác dụng nằm trong cùng một mặt phẳng
gọi là hệ lực phẳng.
- Hệ lực phẳng có các đường tác dụng cắt nhau gọi là hệ lực
phẳng đồng quy.
- Hệ lực phẳng có các đường tác dụng song song gọi là hệ
lực phẳng song song.

Hai hệ lực tương đương:

Hai hệ lực tương đương nếu có cùng tác dụng cơ học.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học

2.1.1.5 Một số định nghĩa khác

Hệ lực cân bằng:

Hệ lực được gọi là cân bằng nếu nó tác dụng lên vật rắn mà
không làm thay đổi trạng thái chuyển động của vật.

Hai lực trực đối:

Là hai lực có cùng đường tác dụng, cùng trị số nhưng ngược
chiều nhau.
Hợp lực:
Là một lực duy nhất tương đương với một hệ lực.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.2 Các tiên đề tĩnh học

 Tiên đề 1: Tiên đề hai lực cân bằng

Điều kiện cần và đủ để 2 lực tác dụng lên một vật rắn cân bằng là
chúng phải trực đối nhau.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.2 Các tiên đề tĩnh học

 Tiên đề 2: Tiên đề thêm bớt hai lực cân bằng

Tác dụng của một hệ lực lên một vật rắn không thay đổi khi ta
thêm vào (hay bớt đi) hai lực cân bằng nhau.

Hệ quả: Tác dụng của một lực lên một vật rắn không thay đổi khi
ta trượt lực trên đường tác dụng của nó
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

 Tiên đề 3: Tiên đề hình bình hành lực

Hai lực đặt tại một điểm tương đương với một lực đặt tại điểm
đó và được biểu diễn bằng véc tơ đường chéo hình bình hành
lực mà 2 cạnh là 2 véc tơ biểu diễn 2 lực đã cho.

F1
R
A
F2

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

 Tiên đề 4: Tiên đề về lực tác dụng và phản lực tác dụng

• Ứng với mỗi lực tác dụng của vật thể này lên vật thể khác bao giờ
cũng có phản lực tác dụng với cùng phương, ngược chiều, cùng
trị số .
• Lực tác dụng và phản lực tác dụng luôn bằng nhau về trị số cùng
phương, ngược chiều.

A B

N F' F F F'
A B

P
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.3 Các định luật cơ bản: Ba định luật của Newton về chuyển
động.
Định luật 1 Newton: Một vật đang đứng yên hoặc chuyển
động thẳng đều sẽ đứng yên hoặc chuyển động thẳng đều mãi
mãi nếu không có ngoại lực tác dụng lên vật.

Ý nghĩa của định luật 1 Newton:

1.Quán tính:
a.Quán tính là tính chất của mọi vật có xu hướng
bảo toàn vận tốc cả về hướng và độ lớn.
b.Biểu hiện của quán tính:
- Tính ì: xu hướng giữ nguyên vo=0.
- Đà: xu hướng giữ nguyên trạng thái chuyển
động thẳng đều.
2. Định luật 1 Newton còn gọi là định luật quán tính

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.3 Các định luật cơ bản: Định luật 1
- Khi chưa đốt nhiên liệu:
Ví dụ 2.1: Tên lửa ở trạng thái đứng yên, vận tốc
bằng không (v = 0 m/s)
- Khi tên lửa được khởi động:
Xuất hiện lực đẩy, lúc này tên lửa có
vận tốc khác 0.
Trọng lượng giảm nhẹ do nhiên liệu bị
đốt cháy.
- Khi lực đẩy lớn hơn trọng lượng:
Lực tác dụng = Lực đẩy – Trọng lượng
Lực tác dụng mang dấu dương và tên
lửa có hướng bay lên trên.
Đến một lúc nào đó khi nhiên liệu hết,
tên lửa sẽ chuyển động thẳng đều (a
= 0 m/s2) nếu như không có ngoại
lực tác dụng.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.3 Các định luật cơ bản: Ba định luật của Newton về chuyển
động.

Định luật 2 Newton: Biến thiên động lượng của một vật theo
thời gian tỉ lệ với tổng lực tác dụng lên vật, và có hướng là
hướng của tổng lực.

 F  
Biểu thức: a hay F  ma
m
Với:
m là khối lượng của vật [kg]
a là gia tốc của vật [m/s2]

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.3 Các định luật cơ bản: Định luật 2

Ví dụ 2.2: Để đẩy ô tô có khối lượng m = 1000 kg, đi với

gia tốc là 0,05 m/s2 thì cần tác dụng một lực là bao nhiêu?

Áp dụng định luật 2 Newton, ta có:

F = 1000 x 0,05 = 50 N
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.3 Các định luật cơ bản: Ba định luật của Newton về chuyển
động.
Định luật 3 Newton: Đối với mỗi lực tác động bao giờ cũng
có một phản lực cùng độ lớn, nói cách khác, các lực tương tác
giữa hai vật bao giờ cũng là những cặp lực cùng độ lớn và
ngược chiều.
 
F AB   FBA

Trong tương tác giữa hai vật A và B. Nếu A tác dụng một
lực lên B, thì B cũng gây ra một lực lên A

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.1 Liên kết
Những điều kiện cản trở di chuyển của vật khảo sát được gọi là
những liên kết đặt lên vật ấy.
Vật khảo sát là vật nhận liên kết, vật gây liên kết gọi là vật liên kết.
2. 1.4.2 Lực liên kết – Phản lực liên kết
* Những lực đặc trưng cho tác dụng tương
hỗ giữa các vật có liên kết với nhau qua chỗ
tiếp xúc hình học gọi là lực liên kết.
* Lực liên kết do vật gây liên kết tác dụng
lên vật khảo sát gọi là phản lực liên kết.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp

Liên kết tựa: Hai vật có liên kết tựa khi chúng tựa trực tiếp lên
nhau. Nếu bề mặt tựa hoàn toàn nhẵn thì phản lực liên kết
vuông góc với mặt tựa. Trường hợp một trong hai mặt tiếp xúc
là một điểm thì phản lực tựa vuông góc với mặt tựa còn lại.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp
Liên kết dây mềm, thẳng
Phản lực liên kết bao giờ cũng đặt
tại chỗ buộc dây và hướng vào
dây. Phản lực liên kết này còn gọi
là sức căng dây và thường ký hiệu
là T.
Trong trường hợp dây vòng qua
vật thì phản lực dây hướng dọc
dây và hướng ra ngoài mặt cắt của
dây.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp

Liên kết bản lề: Hai vật có liên kết bản lề khi chúng có trục
(chốt) chung. Trong trường hợp này hai vật tựa vào nhau với
đường tựa chưa xác định.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

 Liên kết bản lề phẳng di động:

N
‐ Cho phép vật khảo sát B quay
B
quanh trục bản lề và di chuyển
B
song song với mặt tựa. Nó bị cản
N
trở chuyển động theo phương
A B
vuông góc mặt tựa.
‐ Phản lực có phương vuông góc
với mặt tựa, còn chiều là chiều
giả định.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

 Liên kết bản lề phẳng cố định:

- Cho phép vật khảo sát B quay quanh trục bản lề còn
mọi phương di chuyển khác đều bị cản trở

‐ Phản lực có phương chưa biết, chiều giả định và

được ký hiệu là chữ R

B Y Y R


A X X
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp

Liên kết gối: Liên kết gối có hai loại là liên kết gối cố định và liên kết
gối di động. Liên kết gối di động còn được gọi là liên kết gối con lăn.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp

Liên kết gối cầu: Liên kết gối cầu bao gồm hai phần, phần vỏ
cầu bên ngoài nối với chân đế và phần quả cầu bên trong nối với
vật khảo sát. Hai mặt cầu này tiếp xúc nhau (tựa lên nhau) tại
một điểm không xác định nhưng phản lực liên kết luôn đi qua
tâm của phần vỏ cầu.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp
Liên kết ngàm: Liên kết ngàm là liên kết mà vật khảo sát được nối
cứng với vật gây liên kết.
Ngàm phẳng: Phản lực liên kết gồm hai lực vuông góc nhau và một
ngẫu lực trong mặt phẳng của hai lực thành phần.
Ngàm không gian: Phản lực gồm 3 thành phần lực vuông góc nhau
và ba ngẫu lực như hình vẽ.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.4 Liên kết và lực liên kết

2.1.4.3 Các loại liên kết thường gặp

Liên kết thanh: Liên kết thanh là liên kết mà vật khảo sát được
nối với vật gây liên kết bằng các thanh thỏa mãn các điều kiện
sau:
• Chỉ có lực tác dụng ở hai đầu thanh, phần giữa thanh không có
lực tác dụng.
• Trọng lượng thanh không đáng kể so với chiều dài thanh
(Thanh đủ mảnh).
• Liên kết hai đầu thanh là liên kết bản lề trụ, bản lề cầu hoặc
liên kết tựa.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.5 Ngẫu lực và mô men F2
2.1.5.1 Ngẫu lực
* Định nghĩa: Hệ hai lực song song, ngược
chiều, có độ lớn bằng nhau cùng tác dụng 
vào một vật gọi là ngẫu lực. F1
Ví dụ: Dùng tay vặn vòi nước.
Dùng tuavit ta tác dụng vào đinh vít một
ngẫu lực.
Khi ôtô (hoặc xe đạp) sắp qua khúc đường
quặt A, người lái xe tác dụng một ngẫu
lực vào tay lái - vô lăng (hoặc ghi- đông),
...

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

* Tác dụng của ngẫu lực đối với một vật rắn
- Trường hợp vật không có trục quay cố định:
Nếu vật chỉ chịu tác dụng của một ngẫu lực thì nó
sẽ quay quanh một trục đi qua trọng tâm và vuông
góc với mặt phẳng chứa ngẫu lực.
- Trường hợp vật có trục quay cố định: Dưới tác
dụng của ngẫu lực vật sẽ quay quanh trục cố định
đó. Nếu trục quay không đi qua trọng tâm thì
trọng tâm sẽ chuyển động tròn xung quanh trục
quay. Trục quay phải tạo ra lực liên kết để giữ
trọng tâm chuyển động trên quỹ đạo. Nếu vật rắn
quay quá nhanh, lực liên kết quá lớn thì trục có
thể gẫy.
Vì vậy, khi chế tạo các bộ phận quay của máy
móc (như bánh đà, bánh xe ô tô, cánh quạt, vô
lăng,...) thì phải làm sao cho trọng tâm nằm đúng
trên trục quay.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.5 Ngẫu lực và mô men
2.1.5.2 Mô men lực
• Mô men lực là một đại lượng trong vật lý, thể hiện tác động gây ra
sự quay quanh một điểm hoặc một trục của một vật thể. Nó là khái
niệm mở rộng cho chuyển động quay từ khái niệm lực trong chuyển
động thẳng.
• Mô men lực, τ, là một véc tơ mô men, bằng kết quả phép nhân véc
tơ của lực tác dụng, F, với véc tơ cánh tay đòn (véc tơ khoảng cách
từ điểm tác dụng tới tâm quay), r.
τ=r×F
Đơn vị: Mo men lực: τ (N.m)
Lực tác dụng F (N)
Khoảng cách r (m)

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.1 Ma sát
Ma sát là một loại lực cản xuất hiện giữa các bề mặt vật chất,
chống lại xu hướng thay đổi vị trí tương đối giữa hai bề mặt.
2.1.6.2 Lực ma sát
Lực ma sát làm chuyển hóa động năng của chuyển động tương đối
giữa các bề mặt thành năng lượng ở dạng khác. Việc chuyển hóa
năng lượng thường là do va chạm giữa phân tử của hai bề mặt gây
ra chuyển động nhiệt hoặc thế năng dự trữ trong biến dạng của bề
mặt hay chuyển động của các electron, được tích lũy một phần
thành điện năng hay quang năng. Trong đa số trường hợp trong
thực tế, động năng của các bề mặt được chuyển hóa chủ yếu thành
nhiệt năng.
Có thể xấp xỉ lực ma sát tỷ lệ với lực ép hai bề mặt lên nhau, áp
lực F0 vuông góc với hai bề mặt, và hệ số ma sát, k, giữa các vật
liệu:
F = F0 k
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Lực ma sát trượt
Khi một vật chuyển động trượt trên bề mặt thì bề mặt tác dụng
lên vật tại chỗ tiếp xúc một lực ma sát trượt, cản trở chuyển động
của vật trên bề mặt đó.

Phương và chiều của lực ma sát trượt

Lực ma sát trượt tác dụng lên một vật, luôn cùng phương, trái chiều
với vận tốc tương đối của vật này đối với vật kia.
(Hay đơn giản là vectơ lực ma sát trượt luôn cùng phương, trái
chiều với vectơ vận tốc của vật)

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát

2.1.6.2 Lực ma sát

Độ lớn của lực ma sát trượt phụ thuộc vào:

a) Không phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc và tốc độ của vật.
b) Tỉ lệ với độ lớn của áp lực.
c) Phụ thuộc vào vật liệu và tình trạng của hai mặt tiếp xúc.
Công thức: Fmst = µt.N
Hệ số ma sát trượt: Hệ số tỉ lệ giữa độ lớn của lực ma sát trượt và
độ lớn của lực của áp lực, kí hiệu là μt.
Hệ số ma sát trượt phụ thuộc vào bản chất của hai mặt tiếp xúc.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Vai trò của ma sát trượt trong đời sống
* Có lợi :

Khi ta hãm phanh (thắng), bộ phận

hãm (thắng) sẽ được áp sát vào bề
mặt bánh xe đang chuyển động. Lực
ma sát sinh ra giữa má phanh và
bánh xe làm cho quay chậm lại, cản
trở bớt sự quay của bánh xe. Khi đó,
xuất hiện sự trượt trên mặt đường,
lực ma sát trượt do mặt đường tác
dụng sẽ làm xe đi chậm và dừng
hẳn lại.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Vai trò của ma sát trượt trong đời sống
* Có lợi :
Ma sát trượt còn được ứng
dụng trong việc mài nhẵn các
bề mặt cứng như kim lọai hoặc
gỗ. Đá mài là một lọai vật liệu
khá cứng, được làm sần sùi
nhằm tăng ma sát. Khi đưa vào
máy mài, nó chuyển động rất
nhanh, gây ra ma sát với vật
được tiếp xúc và chính lực ma
sát này sẽ mài mòn bề mặt các
vật, làm cho bề mặt vật trở nên
nhẵn hơn.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Vai trò của ma sát trượt trong đời sống
*Có hại:

Trong khá nhiều trường hợp, ma sát trượt có hại khi cản trở
chuyển động, làm mòn các chi tiết máy. Vì vậy, trong các chi tiết
máy bao giờ người ta cũng tra dầu mỡ công nghiệp vào các bộ
phận nhằm hạn chế ít nhất tác hại của ma sát trượt khi các chi
tiết này vận hành.

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Lực ma sát lăn: Khi một vật lăn trên mặt một vật khác, lực
ma sát lăn xuất hiện ở chỗ tiếp xúc giữa hai vật và có tác dụng
cản trở sự lăn đó

• Độ lớn của ma sát lăn

Lực ma sát lăn cũng tỉ lệ với áp lực N giống như ma sát
trượt. Tuy nhiên, hệ số ma sát lăn nhỏ hơn hệ số ma sát
trượt
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Vai trò của ma sát lăn trong
đời sống

Lực ma sát lăn nhỏ hơn ma sát

trượt nhiều lần, nên để hạn chế
tác hại của ma sát trượt, người
ta thường tìm cách thay thế ma
sát trượt bằng ma sát lăn nhờ
các ổ bi, con lăn, ...

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Lực ma sát nghỉ: Lực ma sát chỉ xuất hiện khi có ngoại lực tác
dụng lên vật. Ngoại lực này có xu hướng làm cho vật chuyển động
nhưng chưa đủ để thắng lực ma sát.
Hệ số của ma sát nghỉ, thường được kí hiệu là μt, thường lớn hơn so
với hệ số của ma sát động. Lực ban đầu làm cho vật chuyển động
thường bị cản trở bởi ma sát nghỉ.
Lực ma sát nghỉ có:
•Điểm đặt trên vật
•Phương song song với mặt tiếp xúc
•Chiều: ngược chiều với lực tác dụng vào vật khi vật còn chưa
chuyển động.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát

Lực ma sát nghỉ trên mặt phẳng Lực ma sát nghỉ trên mặt phẳng
nằm nghiêng nằm ngang

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Độ lớn của lực ma sát nghỉ:
•Khi lực tác dụng song song với mặt tiếp xúc lớn hơn một giá trị nào
đó thì vật sẽ trượt. Như vậy:
Fmsn max = Fmst
•Giá trị lớn nhất của lực ma sát nghỉ, khi vật bắt đầu chuyển động, hay
ma sát nghỉ cực đại, được tính bằng công thức:
F = F0kt
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Vai trò của lực ma sát nghỉ: Ma sát nghỉ đóng vai trò rất quan trọng
trong đời sống.
Nhờ có ma sát nghỉ, ta mới có thể cầm nắm được các vật.

Nhờ có ma sát nghỉ mà

người ta có thể sử dụng
hệ thống băng chuyền để
đưa vật từ nơi này đến
nơi khác. (Bởi nếu không
có ma sát nghỉ thì thành
phần trọng lực nằm
ngang sẽ kéo vật đi xuống
chân mặt phẳng nghiêng)

2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG

2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Trong một số trường hợp, lực ma sát nghỉ đóng vai trò lực phát động
giúp các vật chuyển động.
• Khi bước đi, chân phía sau sẽ tác
dụng vào đất một lực F. Ở chỗ
đường tốt, mặt đường sẽ tác
dụng lực Fmsn hướng về phía
trước, giúp giữ cho chân khỏi
trượt trên mặt đất., khiến cho
phần thân trên của người chuyển
động về phía trước.
• Trong trường hợp thiếu ma sát
nghỉ, lực từ chân người tác dụng
vào đất về phía sau, mà không có
lực nào giữa chân lại sẽ làm cho
chân sau và cả thân người ngã
nhào về sau.
 2.1 CÁC KHÁI NIỆM CHUNG
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.1.6.2 Lực ma sát
Hãy giải thích hiện tượng sau:
Khi ngựa kéo xe, theo định luật III
Newton thì khi ngựa tác dụng vào xe
1 lực thì xe cũng sẽ tác dụng lại ngựa
1 lực có cùng độ lớn nhưng ngược
chiều, vậy tại sao ngựa có thể kéo xe
về phía trước mà không bị xe kéo
ngược lại về phía sau?

Giải thích:
Do ngựa tác dụng lực ma sát nghỉ lên mặt đất lớn hơn lực ma sát nghỉ
do xe tác dụng lên mặt đất, nên lực phát động của ngựa lớn hơn của xe
nên sẽ kéo xe về phía trước.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Môc ®Ých:
 Nghiªn cøu c¸c h×nh thøc biÕn d¹ng cña vËt r¾n,
 C¸c ph−¬ng ph¸p tÝnh, kiÓm tra bÒn, ®é cøng, ®é æn ®Þnh
cña c¸c tiÕt m¸y.
Yªu cÇu:
 BiÕt ®−îc h×nh thøc biÕn d¹ng, kh¶ n¨ng lµm viÖc cña
c¸c cÊu kiÖn d−íi t¸c dông cña ngo¹i lùc.
 Lùa chän ®−îc kÝch th−íc, tiÕt diÖn hay kiÓm tra ®é bÒn
 X¸c ®Þnh ®−îc ngo¹i lùc t¸c dông lªn chi tiÕt m¸y
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

NhiÖm vô:
 Nghiªn cøu ph−¬ng ph¸p tÝnh: ®é bÒn, ®é cøng, ®é æn
®Þnh.
 TÝnh : ®é bÒn; ®é cøng; ®é æn ®Þnh
§Ó ®¶m b¶o 3 ®iÒu kiÖn bÒn th× kÝch th−íc cña m¸y cµng
lín cµng bÒn v÷ng,... , nªn gi¸ thµnh s¶n phÈm cao
V× vËy: NhiÖm vô cña C¬ häc VRBD lµ nghiªn cøu c¸c
h×nh thøc biÕn d¹ng tõ ®ã ®Ò ra c¸c ph−¬ng ph¸p tÝnh
to¸n t¶i träng, lùa chän kÝch th−íc tiÕt diÖn, . . . . , ®¶m
b¶o an toµn vµ tiÕt kiÖm nh−ng thêi gian sö dông l¹i bÒn
l©u.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

§èi t−îng nghiªn cøu:

 VËt thÓ d¹ng thanh th¼ng - mÆt c¾t kh«ng ®æi.
 Cã kÝch th−íc dµi lín h¬n nhiÒu so víi c¸c kÝch
th−íc kh¸c.
Thanh ®−îc biÓu diÔn bëi 2 yÕu tè:
- Trôc thanh: lµ ®−êng nèi träng t©m cña c¸c mÆt c¾t,
nã cã thÓ th¼ng hoÆc cong tïy theo d¹ng thanh. ë
®©y chóng ta chØ nghiªn cøu thanh th¼ng mÆt c¾t cã
thÓ lµ h×nh trßn, vu«ng, ch÷ nhËt ... vµ cã thÓ thay
®æi theo chiÒu dµi thanh.
- MÆt c¾t th¼ng gãc víi trôc thanh
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
TÝnh ®µn håi cña vËt thÓ – c¸c gi¶ thiÕt c¬ b¶n vÒ vËt liÖu
TÝnh ®µn håi cña vËt thÓ
 D−íi t¸c dông cña ngo¹i lùc hoÆc sù thay ®æi cña nhiÖt ®é
vËt thÓ bÞ biÕn d¹ng,
 BiÕn d¹ng phô thuéc b¶n chÊt vËt lý vµ nguyªn nh©n g©y
biÕn d¹ng cña vËt thÓ.
 NÕu lùc t¸c dông ch−a qu¸ giíi h¹n th× khi bá lùc, vËt thÓ
sÏ kh«i phôc tr¹ng th¸i. §ã lµ tÝnh ®µn håi cña vËt thÓ .
 VËt thÓ kh«i phôc hoµn toµn h×nh d¹ng vµ kÝch th−íc th×
®ã lµ vËt thÓ ®µn håi tuyÖt ®èi hay ®µn håi hoµn toµn.
 Cßn nÕu vËt thÓ chØ kh«i phôc mét phÇn th× vËt thÓ ®ã cã
tÝnh ®µn håi kh«ng hoµn toµn,
 PhÇn biÕn d¹ng kh«ng kh«i phôc ®−îc gäi lµ biÕn d¹ng d−
hay biÕn d¹ng dÎo.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

SBVL chñ yÕu nghiªn cøu sù lµm viÖc cña vËt thÓ
trong giíi h¹n ®µn håi.
C¸c gi¶ thuyÕt c¬ b¶n vÒ vËt liÖu
ý nghÜa: nh»m l−îc bá c¸c tÝnh chÊt kh«ng c¬ b¶n cña vËt liÖu
®Ó viÖc tÝnh to¸n ®¬n gi¶n mµ vÉn ®¶m b¶o chÝnh x¸c.
Giả thuyết 1:
Vật liệu có tính liên tục, đồng tính và đẳng hướng.
 Giả thuyết cho phép nghiên cứu một phân tố vô cùng bé,
tưởng tượng tách ra từ vật thể thay thế cho n.cứu cả vật thể .

 Giả thuyết đúng cho đa số vật thể kim loại còn những vật thể
khác phải xem lại giả thuyết này.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Giả thuyết 2: Vật liệu có tính đàn hồi tuyệt đối

Phạm vi nghiên cứu: vật liệu làm việc trong giai đoạn đàn hồi.

Giả thuyết 3: Biến dạng của vật thể rất nhỏ so với kích
thước của chúng .

Khi tính toán có thể xem điểm đặt của lực không đổi và có
thể áp dụng nguyên lý độc lập tác dụng

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)

Giữa các phần tử của vật chất luôn có lực liên kết để giữ cho vật thể
có một hình dạng nhất định. Khi có ngoại lực tác dụng, lực liên kết sẽ
tăng lên để chống lại biến dạng do ngoại lực gây ra. SBVL gọi phần
tăng lên đó của lực liên kết là nội lực.
Do đó:
Nội lực là lực liên kết giữa các phần tử trong vật thể nhằm
chống lại sự biến dạng khi vật thể chịu tác dụng của ngoại lực.

Vật thể chịu lực cân bằng

 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Để xác định nội lực dùng phương pháp mặt cắt. Nội
dung phương pháp như sau:
Giả sử có vật rắn A cân bằng dưới tác dụng của các
ngoại lực: P1 , P2 , P3 , P4 , P5 ta phải xác định nội lực.
P1 P5

P4

P2
P1 P3 P5

P4
A B
P2
P3

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
 Tưởng tượng dùng 1 mf cắt thanh ra 2 phần A và B, giữ lại một phần
để xét. Chẳng hạn xét phần bên trái A.

P1 P5

P4

P2
P1 P3 P5

P4
A B
P2
P3
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
 Phần A cân bằng dưới tác dụng của các lực P1, P2 và một hệ lực
phân bố trên mặt cắt do phần B tác dụng lên.
 Hệ lực phân bố này là nội lực tại mặt cắt đang xét. Quy luật phân bố
của nội lực: chưa biết.
P1 P5

P4

P2
P1 P3 P5
Nội lực

P4
A B
P2
P3

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
 Nếu thu gọn hệ lực đó về trọng tâm mặt cắt sẽ thu được 1 lực
(véc tơ chính) và 1 mômen (mômen chính ).
 Nhờ các phương trình điều kiện cân bằng tĩnh học ta có thể tìm
được lực và mô men này.
P1 P5

P4

P2
P1 P3 P5
Nội lực

P4
A B
P2
P3
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
 Vì A nằm trong trạng thái cân bằng nên nội lực và ngoại lực tác
dụng lên A phải hợp thành một hệ lực cân bằng.

P1 P5

P4

P2
P1 P3 P5
Nội lực

P4
A B
P2
P3

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
 Theo nguyên lý tác dụng và phản lực tác dụng, nếu xét cân bằng
phần bên phải B ta cũng được 1 hệ nội lực là hệ lực phân bố của A
tác dụng lên nó và kết quả thu gọn: hệ lực này sẽ trực đối, ngược
chiều, cùng trị số với kết quả thu gọn ở phần bên trái A.
 Vì vậy để xác định nội lực, xét cân bằng phần nào cũng được. Tuy
nhiên sẽ xét cân bằng phần đơn giản hơn.
P1 P5

P4

P2
P1 P3 P5
Nội
lực
P4
A B
P2
P3
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Các thành phần của nội lực:
• Lực dọc (Normal force): Nz
Nz có giá trị dương nếu đi ra khỏi mặt cắt  Lực kéo (Tensile force)
Nz có giá trị âm nếu đi vào mặt cắt  Lực nén (compressive force)
• Lực cắt (shearing force): Qx, Qy
Lực cắt được coi là dương khi ta quay pháp tuyến ngoài cùng chiều
kim đồng hồ 90 độ mà chiều của nó trùng với chiều của lực cắt.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1.1 Nội lực (internal force)
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Các thành phần của nội lực:

• Momen uốn (Bending moment): Mx, My

Momen uốn có giá trị dương nếu nó bẻ ra ngoài theo phía trục x và y.

• Momen xoắn (Torsional moment): Mz

Momen xoắn có giá trị dương nếu nhìn từ phía chiều dương của pháp
tuyến ngoài thấy quay theo chiều kim đồng hồ.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1.1 Nội lực (internal force)

• Các phương trình cân bằng hình chiếu các lực trên các trục tọa độ:

Trong đó Pix, Piy, Piz – là hình chiếu của lực Pi xuống các trục x, y,
z.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1.1 Nội lực (internal force)

• Các phương trình cân bằng momen đối với các trục tọa độ:

Trong đó mx(Pi), my(Pi), mz(Pi ) – là các momen của các lực Pi

xuống các trục x, y, z.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Ví dụ 2.3: Xác định các trị số nội lực tại mặt cắt 1-1 của thanh AB
với q = 10 kN/m; a = 1m; Mo = 2qa2

Bài giải:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Tính phản lực:
Giải phóng các liên kết
và thay vào đó bằng
các phản lực liên kết
VA, HA, VB.
Viết các phương trình
cân bằng tĩnh học khi
xét cân bằng thanh AB.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1.1 Nội lực (internal force)

Tính nội lực:

Mặt cắt 1-1 chia thanh làm
hai phần.
Xét sự cân bằng của phần
bên trái:

Nếu xét cân bằng ở phần bên phải thì ta cũng thu được kết quả như
trên.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1.1 Nội lực (internal force)
Biểu đồ nội lực
Là đồ thị biểu diễn sự biến thiên của nội lực dọc theo chiều dài của
thanh. Mặt cắt nào có nội lực lớn nhất là mặt cắt nguy hiểm nhất, vì
vậy cần phải kiểm tra các điều kiện bền, cứng và ổn định tại đó.

Cách vẽ BĐNL- Phương pháp giải tích:

Để vẽ biểu đồ nội lực ta tính nội lực trên mặt cắt cắt ngang ở một vị
trí bất kỳ có hoành độ z so với một gốc hoành độ nào đó mà ta chọn
trước.
Mặt cắt ngang chia thanh ra thành 2 phần. Xét sự cân bằng của một
phần(trái, hay phải), viết biểu thức giải tích của nội lực theo z.
Vẽ đường biểu diễn trên hệ trục toạ độ có trục hoành song song với
trục thanh (còn gọi là đường chuẩn), tung độ của biểu đồ nội lực sẽ
được diễn tả bởi các đoạn thẳng vuông góc các đường chuẩn.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
Ví dụ 2.4 - Vẽ BĐNL của dầm mút thừa

Bài giải:
Xét mặt cắt ngang 1-1 có hoành độ z so với gốc A, ta có ( 0 ≤ z ≤ l )
Biểu thức giải tích của lực cắt và mômen uốn tại mặt cắt 1-1 được
xác định từ việc xét cân bằng phần phải của thanh:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Cho z biến thiên từ 0 đến l, ta sẽ được

biểu đồ nội lực như hình bên.
Qui ước:
+Biểu đồ lực cắt Qy tung độ dương vẽ
phía trên trục hoành.
+Biểu đồ mômen uốn Mx tung độ dương
vẽ phía dưới trục hoành.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Ví dụ 2.5 - Vẽ BĐNL của dầm đơn giản chịu lực tập trung P

Bài giải:
Phản lực: Các thành phần phản lực tại các gối tựa là:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Nội lực: Vì tải trọng có phương vuông góc với trục thanh nên lực
dọc Nz trên mọi mặt cắt ngang có trị số bằng không.
Phân đoạn thanh: Vì tính liên tục của các hàm số giải tích biểu diển
các nội lực nên phải tính nội lực trong từng đoạn của thanh; trong
mỗi đoạn phải không có sự thay đổi đột ngột của ngoại lực .
♦ Đoạn AC- Xét mặt cắt 1-1 tại điểm K1 trong đoạn AC và cách gốc
A một đoạn z, ( 0 ≤ z ≤ a ).
Khảo sát cân bằng của phần bên trái ta được các biểu thức giải tích
của nội lực:
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

♦ Đoạn CB- Xét mặt cắt 2-2 tại điểm K2

Trong đoạn CB cách gốc A một đoạn z , ( a ≤ z ≤ l ). Tính nội
lực trên mặt cắt 2-2 bằng cách xét phần bên phải (đoạn K2B).
Ta được:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.2 Ứng suất
Vì nội lực là một hệ lực phân bố liên tục nên để
xác định thành phần nội lực trên một đơn vị
diện tích của mặt cắt người ta đưa ra khái niệm
ứng suất.
Vậy: Ứng suất là đại lượng đặc trưng cho trị số
(mật độ, cường độ) của nội lực trên 1 đơn vị
diện tích của mặt cắt.
N
Ứng suất là một đại lượng véc tơ mà trị số P
F
cuả nó có thứ nguyên là N/m2
N
 tp 
F

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.2 Ứng suất

Ứng suất toàn phần nói chung không vuông góc với mặt cắt mà có

phương bất kỳ nên thường phân tích ra 2 thành phần:

 Thành phần vuông góc mặt cắt gọi là ứng

 P
suất pháp tuyến


 Thành phần nằm trong mặt cắt gọi là ứng
suất tiếp tuyến

  P cos   P.sin 
Giữa P,  và  có mối quan hệ P   2  2
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
P
Khái niệm về kéo nén đúng tâm
 Khi tác dụng vào một thanh thẳng 2
lực trực đối và có đường tác dụng
trùng với trục thanh thì:

 Thanh chịu kéo đúng tâm: Khi

lực hướng ra khỏi mặt cắt

Thanh chịu nén: Khi lực hướng P

vào mặt cắt Thanh chÞu kÐo Thanh chÞu nÐn

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm

O x
Nz
z
y
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.2 Ứng suất trên mặt cắt ngang
Xét thanh chịu kéo đúng tâm. Các mặt cắt ngang
CC và DD trước khi chịu lực cách nhau đoạn dz . C D
D'
Các thớ dọc trong đoạn CD (như GH) bằng nhau .

P DN G
z H'
H
D D'
D
C D P C
P
dz
dz
C D

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
C D
D'
2.2.2.2 Ứng suất trên mặt cắt ngang
G H'
Nội lực trên mặt cắt ngang DD hay bất kỳ mặt cắt H
ngang khác là Nz = P, thanh dãn ra, mặt cắt DD
D'
di chuyển dọc trục thanh z so với mặt cắt CC một
đoạn bé dz C D
dz dz

Quan sát các thớ dọc trong đoạn CD (như GH), biến dạng đều bằng HH’
và không đổi, mặt cắt ngang trong suốt quá trình biến dạng vẫn phẳng
và vuông góc với trục thanh, điều này cho thấy các điểm trên mặt cắt
ngang chỉ có ứng suất pháp z không đổi.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.2 Ứng suất trên mặt cắt ngang

Quan hệ giữa ứng suất và nội lực :

 z dA  N z
O
A
A
x
Nz
Vì z = const, nên z .A =Nz
dA z
Nz y z
z 
A

Với A là diện tích mặt cắt ngang

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
1- Biến dạng dọc: Độ dãn (co) dọc trục
Biến dạng dọc trục z của
C D D'
đoạn dài dz chính là dz .
 Biến dạng dài tương đối G
H H'
của đoạn dz là: D'
C D
 dz dz dz
z   dz   z .dz
dz
 z
Theo định luật Hooke, ta có:  z 
E
E- Môđun đàn hồi khi kéo (nén)
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
1- Biến dạng dọc: Độ dãn (co) dọc trục
Định luật Húc: Ở một giới hạn nào đó của lực tác dụng
(vật liệu làm việc trong giới hạn đàn hồi) thì ứng suất
pháp tỷ lệ thuận với biến dạng tương đối:
 z  E. z
Trong đó: E: mô đun đàn hồi của vật liệu, là 1 hằng
số đặc trưng cho khả năng chống lại sự biến dạng
kéo (nén ) của vật liệu. Đơn vị là N/m2 , được xác
định bằng TN và cho sẵn trong bảng.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
1- Biến dạng dọc: Độ dãn (co) dọc trục
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
* Biến dạng dọc: Độ dãn (co) dọc trục
z Nz
dz   z dz  dz  dz
E EA
P P
Biến dạng dài của đoạn
thanh chiều dài L:
L
Nz L+L
 L    dz   dz
L
EA
Nz NzL
EA L
Nếu Nz ,E, A là hằng, thì: L  dz L 
EA

Nếu thanh có nhiều đoạn Li :

L   L i
EA : Độ cứng thanh

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
* Biến dạng ngang:

z : Biến dạng dài tương đối theo phương dọc

x , y : Biến dạng dài tương đối theo phương x và y

Ta có:  x   y   z

Hay: ngang   doïc

 = (0  0,5) là hằng số tùy vật liệu - hệ số Poisson.

Dấu (–) chỉ rằng biến dạng dọc và ngang ngược nhau.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng
tâm
Ví dụ 2.6: Vẽ biểu đồ dọc Nz tính ứng suất và
biến dạng dài toàn phần của thanh như hình vẽ
dưới đây, cho biết E = 2.104 kN/cm2; F1 = 10
cm2; F2 = 20 cm2.

Bài giải

Dùng phương pháp mặt cắt ta dễ dàng

vẽ được biểu đồ Nz.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đúng tâm

Từ đó ta tìm được ứng suất trên mặt cắt ngang mỗi đoạn là:

Để xác định biến dạng dọc toàn phần chính là biến dạng dài
tuyệt đối của thanh ta sử dụng công thức tính biến dạng dọc áp
dụng cho bốn đoạn của thanh.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.4 Điều kiện bền thanh chịu kéo (nén) đúng tâm

Điều kiện bền:

Muốn thanh chịu kéo (nén) đúng tâm không bị phá hỏng
hay muốn đảm bảo an toàn về cường độ trong kéo nén
đúng tâm thì ứng suất pháp lớn nhất trên mặt cắt ngang
của thanh phải nhỏ hơn hoặc tối đa là bằng ứng suất
cho phép của vật liệu. max = N/F   
Chú ý: Khi sử dụng các công thức này ta phải lấy các trị
số của N và F tại mặt cắt ngang nào mà trị số của tỷ số
N/ F là lớn nhất.
Tính toán về kéo nén đúng tâm ( 3 bài toán):
a. Kiểm tra độ bền:
Căn cứ vào tải trọng Xác định lực dọc N
kích thước Tính diện tích mặt cắt ngang F
Vật liệu Xác định ứng suất cho phép
Thay các giá trị tìm được vào công thức max = N/F   
b. Chọn kích thước mặt cắt:
Khi biết tải trọng Xác định lực dọc N
Vật liệu xác định ứng suất cho phép
Kích thước mặt cắt ngang F  N/  

c. Tải trọng cho phép:

Khi biết: Kích thước mặt cắt ngang Tính tiết diện
Vật liệu tra bảng ứng suất cho phép
Ta cần xác định lực dọc cho phép N
Từ đó suy ra tải trọng cho phép N≤ F.Ϭ
hay N = F. Ϭ

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.4 Điều kiện bền thanh chịu kéo (nén) đúng tâm
* Điều kiện bền:
= ch- vật liệu dẻo
 Ứng suất nguy hiểm 0
= B- vật liệu giòn

 Ứng suất cho phép    0

n
n > 1 : Hệ số an toàn

Nz
 Điều kiện bền: z   
A
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.2 Kéo nén đúng tâm
2.2.2.4 Điều kiện bền thanh chịu kéo (nén) đúng tâm

* Ba bài toán cơ bản:

Nz
 Kiểm tra bền: z     5%
A
Nz
 Định kích thước mặt cắt ngang: A  5%

 Định tải trọng cho phép: Nz  A.  5%

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.2 Kéo nén đúng tâm

1. Đọc thêm chương 13 – Giáo trình cơ kỹ thuật

2. Trao đổi với Giảng viên những vấn đề còn chưa hiểu
3. Bài tập:
Làm lại các ví dụ: 13-1, 13-2, 13-5, 13-6, 13-7 (Giáo trình
cơ kỹ thuật chương 13)
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh Mặt phẳng
 Trục thanh bị uốn cong. tải trọng M0
Thanh nằm ngang  dầm, đà. P
P1 2
 Ngoại lực: + P, q  trục dầm. 
+ M  mp chứa trục dầm.
V2
 Mặt phẳng tải trọng : V1
Mp chứa tải trọng và trục dầm Đường
 Đường tải trọng: tải trọng
Giao tuyến MPTT và mặt cắt ngang y
y
Giới hạn: y
+ Mặt cắt ngang có ít nhất một trục đối xứng.
+ Mặt phẳng đối xứng  mp (trục đối xứng, trục thanh).
+ Tải trọng MPĐX  MPTT y
+ Đường tải trọng  trục đối xứng của mặt cắt ngang.
 Trục dầm khi cong vẫn  mặt phẳng : uốn phẳng.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn phẳng của thanh
Khái niệm – Phân loại:

Đường tải trọng:

Là giao tuyến giữa

mặt phẳng tải trọng
và mặt cắt ngang
của thanh

Mặt phẳng tải trọng:

Mặt phẳng chứa các

ngoại lực và mô men của
nó
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn phẳng của thanh
Khái niệm – Phân loại:

 Thanh chịu uốn khi trục thanh bị cong dưới tác dụng của ngoại lực.
 Ngoại lực tác dụng gồm:
- Lực tập trung, lực phân bố có đường tác dụng vuông góc với trục
thanh.
- Ngẫu lực, mô men nằm trong mặt phẳng chứa trục.
D:\Tai lieu\A nh CKT\Dam chiu uon.bmp

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn phẳng của thanh
Khái niệm – Phân loại:
 Mặt phẳng đối xứng chứa các ngoại lực tác dụng như trên gọi là
mặt phẳng tải trọng của thanh.
 Dưới tác dụng của ngoại lực nằm trong mặt phẳng tải trọng trục
thanh bị uốn cong đi nhưng vẫn nằm trong mặt phẳng đối xứng.
Thanh ấy gọi là thanh chịu uốn ngang phẳng.
D:\Tai lieu\A nh CKT\Dam chiu uon.bmp
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Khái niệm – Phân loại: MX
x
Uốn phẳng thuần túy: Mx. z QY
Uốn ngang phẳng : Qy, Mx
y

A P P
B M0 M0
C D A B
a L-2a a A B MX
+
+ M0
QY AB – Uốn thuần túy phẳng.
-
M0
MX
Pa MX
-
CD -Uốn thuần túy phẳng. M0
AC.DB- Uốn ngang phẳng. Dầm uốn thuần túy phẳng.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:
Phương pháp mặt cắt:

q q
P P
m m
Q

m Mx m

Xét một thanh chịu uốn như hình vẽ. Dùng một m/c bất kỳ cắt thanh
làm hai phần. Xét sự cân bằng của phần thanh bên trái. Để cân bằng
nội lực trên mc ngang phải hợp thành một lực Q đặt tại trọng tâm mặt
cắt, ngược chiều và có trị số bằng P. Nội lực Q ấy gọi là lực cắt.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:
Phương pháp mặt cắt:q q
P P
m m
Q

m Mx m
Nhưng (P,Q ) lại tạo ra một ngẫu lực, để cân bằng trên m/c phải tạo ra
một mômen cân bằng với ngẫu lực ấy. Mômen ấy gọi là mômen uốn
nội lực, ký hiệu MX. Trên mọi m/c ngang của thanh chịu uốn bao giờ
ta cũng có hai thành phần nội lực là Q và MX.

Vậy: Dầm chịu uốn ngang phẳng khi trên mọi m/c ngang của nó nội
lực chỉ có hai thành phần là : Q và Mx

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:
Quy ước dấu:

Đường chuẩn và chiều của lực cắt và mô men uốn

 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh Nội lực – Biểu đồ nội lực:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Nội lực – Biểu đồ nội lực:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh Nội lực – Biểu đồ nội lực:
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Ứng suất trên mặt cắt ngang
Thí nghiệm và quan sát:
1 2
M0 M0 MX MX
Đường
trung hòa
dz y
Mặt trung hòa ĐTHòa
Các giả thiết
+ Mặt cắt ngang phẳng. MX
x
Lập công thức: y
z
Z dA
+Tại điểm bất kỳ chỉ có ứng suất y
pháp Z. 1-1
Z
+ Ñònh luaät Hooke: Z = E.Z

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Ứng suất trên mặt cắt ngang

+ Định luật Hooke: Z = E.Z

ÑTHoøa

O'
1 dz 2 MX
d O1 x
MX MX  
O1 O2 B y
z
B C y O1 Z y dA
 y
 1-1
B1 C1
Z
B1C1  BC   y d  dz   y d  d y
z    
BC dz d 
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Ứng suất trên mặt cắt ngang
y
+ Lieân heä giöõa Z vaø NZ: N Z    z dA   E .dA  0
A A 
E
 A
y.dA  0  A
y.dA  0  SX  0

Ñöôøng trung hoøa qua troïng taâm maët caét

E 2 E
+ Lieân heä giöõa Z vaø MX: M x   
y .dA   y 2 .dA
 z .y.dA 
A  A  A
Vôùi: I X  
A
y 2 .dA - Moâmen quaùn tính m/c ñoái vôùi truïc x

1 Mx Mx
 Vaø z  y
 EIx Ix
Tích EIX goïi laø Ñoä cöùng khi uoán cuûa daàm

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Biểu đồ ứng suất pháp tuyến ÑTHoøa
min
+ Những điểm càng ở xa trục trung
hòa có trị số ứng suất càng lớn MX - - ymax,n
x
+ Những điểm cùng có khoảng z + + ymax,k
cách tới trục trung hòa sẽ có cùng
trị số ứng suất pháp. y max

+ Biểu đồ phân bố ứng suất pháp là đồ thị biểu diễn

giá trị các ứng suất tại các điểm trên mặt cắt ngang. min

+ Biểu đồ phân bố ứng suất pháp trên MX ÑT -

h y max
n
mặt cắt ngang có 1 trục đối xứng. H x
O y
z k +
max
y max
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh min
Cực trị của ứng suất pháp tuyến
ÑTH -
MX h y nmax
+ Những điểm xa trục trung x
hòa nhất về phía kéo (nén) có O y kmax
ứng suất max (min ) +
z
Mx Mx y max
 max  k
ymax 
Ix Wxk
Mx Mx
 min  n
ymax 
Ix Wxn
+ Với:
Ix Ix
Wxk  k
; Wx
n
 n
Các Mômen chống uốn khi
ymax ' ymax kéo (nén) của mặt cắt ngang

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Cực trị của ứng suất pháp tuyến

min
+ Trường hợp đặc biệt:
- ÑTH - y nmax
Nếu trục x cũng là O
trục đối xứng (mặt cắt x
+ + y kmax
chữ nhật, dạng chữ
nhật, tròn, ,…) thì : y max

k n h
ymax  ymax 
2
2I Mx
W  W  Wx  x
k n vaø max  min 
x x
h Wx
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Mô men chống uốn của các mặt cắt thường gặp

min
 Mặt cắt ngang hình chữ nhật
với bề rộng b và chiều cao h : MX - - y nmax
O ÑTH
x
bh 3
bh 2 + + y kmax
Ix  ; Wx  z
12 6 y max
 Mặt cắt ngang hình tròn đường min
kính D :
MX - - y nmax
4 ÑTH
D O
x
Ix   0,05D 4 +
64 + y kmax
z
D3 y max
Wx   0,1D3
32

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.3 Uốn của thanh
Mô men chống uốn của các mặt cắt thường gặp

 Mặt cắt ngang vành d D/2

khăn D, d : O
O
x  = d/D
D 4 D/2
Ix  (1  4 )
64
y
D3
Wx  (1  4 )
32
 Mặt cắt ngang các
h/2 h/2
thép hình I, C : x x
WX tra bảng thép định h/2
h/2
hình
y y
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.3 Uốn của thanh
Điều kiện bền – Ba bài toán cơ bản

 Điều kiện bền:

+ Dầm bằng vật liệu giòn :  k  n

min  n
max   k

+ Dầm bằng vật liểu dẻo:  k =  n = 

max max, min 

 Ba bài toán cơ bản:

Kiểm tra bền, chọn kích thước mặt cắt ngang, chọn tải trọng
cho phép.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Ví dụ 2.7:

Trên mặt cắt ngang của một dầm

chữ T ngược, mômen uốn
Mx = 7200 Nm. Dầm làm bằng
vật liệu có ứng suất cho phép khi
kéo và nén khác nhau:
[σ]k = 20 MN/m2;
[σ]n = 30 MN/m2
Kiểm tra bền biết rằng:
Jx = 5312,5 cm4
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
Bài giải:
Ta có:

Vậy dầm đủ bền.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Ví dụ 2.8:

Một dầm bằng gang có mặt cắt

ngang như hình bên.
Xác định trị số mômen uốn cho
phép(mômen có chiều như hình
vẽ). Biết:
[σ]κ = 1,5 kN/cm2
Hỏi với trị số mômen uốn cho
phép đó, ứng suất nén lớn nhất
trong dầm là bao nhiêu?
Cho biết Jx = 25470 cm4
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
Bài giải:

Từ điều kiện bền ta có:

Tương ứng ta có:

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.1 Khái niệm

Thanh chịu xoắn thuần tuý khi trên

các mặt cắt ngang chỉ có một thành
phần nội lực mô men xoắn Mz.
Dấu của Mz: Mz > 0 khi từ ngoài mặt
cắt nhìn vào thấy Mz quay thuận kim
đồng hồ.
Ngoại lực: Gồm các ngẫu lực, mô men
xoắn Mz, nằm trong mặt phẳng vuông
góc trục thanh.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
Biểu đồ nội lực mômen xoắn Mz: được vẽ bằng cách xác định nội lực
theo phương pháp mặt cắt và điều kiện cân bằng tĩnh học: ∑M/OZ = 0.

Ví dụ 2.9:
Vẽ biểu đồ Mz cho trục truyền động chịu tác dụng của ba ngẫu lực
xoắn (mômen xoắn).

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
Thực hiện một mặt cắt ngang trong đoạn AB, xét cân bằng phần trái
(Hình b), dễ thấy rằng để cân bằng ngoại lực là ngẫu lực xoắn M1, trên
tiết diện đang xét phải có nội lực là mômen xoắn Mz :
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
Tương tự, cắt qua đoạn BC, xét phần trái (Hình c):

Mômen tại các tiết diện của

hai đoạn đầu thanh bằng
không, biểu đồ nội lực vẽ ở
Hình d.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
Ví dụ 2.10: Vẽ biểu đồ mômen xoắn Mz

Bài giải:
Phân tích thành tổng của hai TH
tác dụng riêng lẻ ( H.b và H.c ).
Trong mỗi trường hợp, ngoại
lực là một ngẫu lực gây xoắn,
do đó nội lực trong thanh cũng
là mômen xoắn.
Biểu đồ nội lực của từng thanh
vẽ ngay trên H.b,c.
Biểu đồ Mz của thanh là tổng
đại số hai biểu đồ trên (H.d).
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.2 Xoắn thuần túy của thanh thẳng trên tiết diện tròn

Xét một mẫu thanh tròn trước khi cho chịu xoắn thuần túy ta vẽ lên
bề mặt của thanh các đường tròn chu tuyến nằm trong mặt phẳng
vuông góc với trục của thanh tượng trưng cho các mặt cắt ngang và
các đường thẳng song song với trục của thanh tượng trưng cho các
thớ dọc, chúng tạo thành các mạng lưới ô vuông trên bề mặt cong
của thanh.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
Sau khi cho thanh chịu xoắn thuần túy, quan sát trên bề mặt của thanh ta
thấy:
•Các đường thẳng song song với trục của thanh trở thành đường xoắn
ốc.
•Các đường tròn vẫn nằm trong mặt phẳng vuông góc với trục thanh,
bán kính không thay đổi, khoảng các giữa chúng cũng không thay đổi.
•Mạng lưới ô vuông trở thành mạng lưới hình thoi trên bề mặt cong của
thanh.
Giả thuyết về biến dạng: Từ những quan sát từ thí nghiệm ta đưa ra
các giả thuyết như sau:
• Giả thuyết về mặt cắt ngang phẳng: Trong quá trìng biến dạng mặt
cắt ngang của thanh luôn phẳng và vuông góc với trục của thanh và
khoảng cách giữa chúng không thay đổi.
• Giả thuyết về bán kính: Trước và sau biến dạng bán kính tại mọi mặt
cắt của thanh không đổi.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.3 Ứng suất thanh chiụ xoắn
dz
Mz

Mz B’
Mz t
C’’
z
C dφ
C’ B
dφ ρ
D γœ– B’
C

A B

Theo giả thuyết (2) độ dài trục không thay đổi nên   r =0
Theo giả thuyết (1) các mặt cắt ngang phẳng, không biến dạng nên   t =0
Theo giả thuyết (3) bán kính tại mọi mặt cắt không thay đổi nên   r =0
Theo định luật Húc về biến dạng dài suy ra:  r = z = t =0

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.3 Ứngr
suất thanh chiụ xoắn
Ứng suất tiếp:
-Theo giả thuyết (1) thì các mặt cắt ngang
rz

rt
zt không biến dạng, không chèn ép lên nhau
và luôn vuông góc với trục của thanh nên
tz ứng suất tiếp  rz =0 theo định luật đối ứng
M
của ứng suất tiếp nên :  rz =0
z

t z

- Theo giả thuyết (4) các thớ dọc không chèn ép lên nhau trong quá trình
biến dạng (luôn song song va có khoảng cách không đổi với nhau) nên ta có:
 rt = tr =0
- Chỉ tồn tại ứng suất tiếp: zt = tz  0 ρdφ
Theo định luật Húc biến dạng trượt ta có ứng suất tiếp sẽ là: zt =G.γ zt =G dz
Do biến dạng góc zt  0 là nhỏ nên ta tính được biến dạng góc đó được tính
như sau: γ  tgγ =
CC' ρdφ
=
zt zt
CD dz
Kết luận: Phân tố chỉ có ứng suất tiếp nên trạng thái ứng suất phân tố chịu
xoắn thuần túy là TTƯS - trượt thuần túy.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.3 Ứng suất thanh chiụ xoắn
Trạng thái ứng suất trượt thuần túy: M z    z . .dF (1)
CC' ρdφ
Ta lại có: γ zt  tgγ zt = =
CD dz
d
Góc xoắn tỷ đối θ 
dz
Thay vào (1) ta được M z    .G. 2 .dF   .G   2 dF   .G.J 

Mz Mz
• Vậy:    G  GJ  J 
P P
là công thức xác định ứng suất tiếp tại điểm bất kỳ có bán kính ρ
nằm trên mặt cắt ngang của thanh tròn chịu xoắn thuần túy.
Trong đó: Mz là mômen gây xoắn thuần túy.
ρ là khoảng cách từ điểm đang xét tới tâm tiết diện, G là mô
đun trượt.
JP là mômen quán tính độc cực của mặt cắt ngang đang xét.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.4 Công thức tính biến dạng khi xoắn

Góc xoắn tương đối giữa hai mặt cắt cách nhau dz là

⇒ Góc xoắn tương đối giữa hai mặt cách nhau một đoạn L là:

•Khi đoạn thanh có Mz/GJp là hằng số ⇒

•Khi thanh gồm nhiều đoạn, mỗi đoạn có Mz/GJp là hằng số:

•Góc xoắn ϕ được quy ước dương theo chiều của Mz.
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4.5 Điều kiện bền và điều kiện cứng thanh chịu xoắn
* Điều kiện bền
Muốn thanh chịu xoắn đủ bền thì ứng suất tiếp lớn nhất trong thanh
không được vượt qua ứng suất tiếp cho phép [τ]:
M 
max  τ  = max  z    τ 
 WP 
[τ] được xác định theo các phương pháp sau:
1) Từ thí nghiệm trực tiếp ta tìm ra được ứng suất tiếp nguy hiểm τ0 sau

đó ta chia nó cho hệ số an toàn n >1:    0
n

2)Dựa vào thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất ta lấy:   
 
2
 
3)Dựa vào thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng ta có:   
3

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

2.2.4 Xoắn của thanh
2.2.4. Điều kiện bền và điều kiện cứng thanh chịu xoắn

* Điều kiện cứng

Muốn cho thanh chịu xoắn không bị phá hủy cũng cần thỏa mãn
điều kiện cứng đó là điều kiện góc xoắn tỷ đối không được lớn
hơn góc xoắn tỷ đối cho phép [θ]:
 Mz 
max    = max  GJ   
 P
[θ] có đơn vị là radian/[chiều dài].
 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG
Ví dụ 2.11:
Biểu đồ momen xoắn tại các điểm A, B, C trên trục tròn đường kính
D thể hiện như hình dưới đây.
Xác định đường kính D, sau đó tính góc xoắn ϕAC. Biết:
[σ] = 16 kN/cm2 ; [θ ] = 0,250/m; a = 50cm; G = 8.103 kN/cm2.

2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Bài giải:
•Theo điều kiện bền:

Với:

• Theo điều kiện cứng:

 2.2 CƠ HỌC VẬT RẮN BIẾN DẠNG

Với:

Để thỏa mãn cả hai điều kiện trên, ta chọn D = 15 cm

Tính góc xoắn: Áp dụng công thức:

 CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất

CHƯƠNG 1
VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH CỦA VẬT LIỆU
1.1. Các khái niệm cơ bản về vật liệu chế tạo
1.1.1. Phân loại vật liệu
1.1.2. Cấu trúc của vật liệu
1.1.3. Các tính chất của vật liệu
1.2. Hợp kim đen
1.2.1 Gang
1.2.2 Thép carbon và thép hợp kim thấp
1.2.3 Thép hợp kim cao
1.2.4 Kỹ thuật nhiệt luyện thép
1.2.5 Kỹ thuật hoá nhiệt luyện
1.3. Kim loại màu và hợp kim
1.4. Vật liệu phi kim
1.5. Vật liệu Composite

1
1.1. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ VẬT LIỆU CHẾ TẠO

1.1.1. Phân loại vật liệu

Polyme

2
 1.1.2. Cấu trúc của vật liệu kim loại

a) Cấu tạo và sự kết tinh của kim loại nguyên chất
Khác với hầu hết các vật liệu phi kim có cấu trúc vô định
hình, kim loại và hợp kim có cấu tạo tinh thể. Trong một đơn
tinh thể, các nguyên tử kim loại phân bố theo một qui luật
nhất định.

- Các nguyên tử kim loại phân bố theo một quy luật nhất định
- Nhiều mạng tinh thể sắp xếp thành mạng không gian
- Mỗi nút mạng được coi là tâm của các nguyên tử

3
Lập phương
đơn giản

Lập phương
thể tâm

Lập phương
diện tâm

Lục phương

Hình thoi

4
Sự kết tinh của kim loại

Mỗi kim loại nguyên chất có một

đường nguội riêng

5
Sự kết tinh của kim loại

Sự kết tinh của kim loại

6
 Sự kết tinh của kim loại

Sự thay đổi mạng tinh thể

trong quá trình kết tinh

Dạng ô cơ bản hoặc

thông số mạng có thể
biến đổi tuỳ theo điều
kiện bên ngoài.
Ví dụ đối với sắt Fe, trong
quá trình làm nguội,
mạng tinh thể có thể biến
đổi theo nhiều dạng thù
hình khác nhau.
Đường biến đổi mạng tinh thể của sắt

7
b) Cấu tạo của hợp kim
Để phân biệt các hợp kim, cần sử dụng các khái niệm sau:

PHA là những phần tử của hợp kim có thành phần đồng

nhất ở cùng một trạng thái và ngăn cách với các pha khác
bằng bề mặt phân chia (nếu ở trạng thái rắn thì phải có sự
động nhất về cùng một kiểu mạng và thông số mạng)
Một tập hợp các pha ở trạng thái cân bằng là hệ hợp kim

NGUYÊN là một vật chất độc lập có thành phần không đổi,
tạo nên các pha của hệ. Trong một số trường hợp nguyên
cũng là các nguyên tố hoá học hoặc là hợp chất hoá học có
tính ổn định cao.

CÁC TỔ CHỨC HỢP KIM - Hợp kim có nhiều NGUYÊN có

thể hình thành từ nhiều tổ chức khác nhau như: dung dịch
đặc, hợp chất hoá học và hỗn hợp cơ học.

Dung dịch đặc

Hai hoặc nhiều nguyên tố có khả năng hoà tan vào nhau ở
trạng thái đặc gọi là dung dịch đặc. Có hai loại dung dịch đặc:

Dung dịch đặc thay thế Dung dịch xen kẽ

- Thay thế các nguyên tử - Xen kẽ vào các các lỗ trống
ở nút mạng. giữa các nút mạng.
- Có thể hoà tan vô hạn - Hoà tan có hạn

8
Hợp chất hoá học

Pha được tạo nên do sự liên kết giữa các nguyên tố khác
nhau theo một tỷ lệ xác định gọi là hợp chất hoá học
Ví dụ: Hợp chất hoá học Fe3C rất ổn định

Hỗn hợp cơ học

Những nguyên tố không hoà tan vào nhau cũng không liên
kết để tạo thành hợp chất hoá học mà chỉ liên kết với nhau
bằng lực cơ học thuần tuý, thì gọi hệ hợp kim đó là hỗn hợp
cơ học. Hỗn hợp cơ học không làm thay đổi mạng nguyên
tử của các nguyên tố thành phần.

9
Các
dạng
giản đồ
hợp
kim hai
nguyên

10
 1.1.3 Các tính chất của vật liệu

xúc tác

1.1.3.1. Một số lý tính quan trọng của vật liệu

11
1.1.3.2. Một số cơ tính quan trọng của vật liệu
a. Độ bền
Độ bền  là khả năng của vật liệu chịu tác dụng của ngoại lực
mà không bị phá huỷ. Tuỳ theo dạng khác nhau của ngoại lực
mà ta có các loại độ bền sau: độ bền kéo ( k); độ bền
uốn(u); độ bền nén (n) v.v...

Ngoại lực P(N) tác dụng trên một thanh kim loại có diện tích
tiết diện ngang F0(mm2). Khi P đạt đến một giá trị nào đó làm
thanh kim loại bị đứt sẽ ứng với độ bền kéo của vật liệu đó:

k 
P
F0

N / mm 2 
Tương tự ta cũng đo được độ bền uốn và độ bền nén.

 
B C
B

T B

K A

 
0 0
(a) Vật liệu dẻo (b) Vật liệu ròn

* Độ bền của vật liệu phụ thuộc vào nhiệt độ làm việc

12
b. Độ cứng
Độ cứng là khả năng của vật liệu chống lại biến dạng dẻo cục
bộ khi có ngoại lực tác dụng thông qua vật nén. Nếu cùng một
giá trị lực nén, lõm biến dạng trên vật đo càng lớn, càng sâu
thì độ cứng của mẫu đô càng thấp.
Brinell – HB, Rockwell – HR, Vickers - HV

Độ cứng Brinell HB
- Để đo độ cứng Brinell ta dùng tải trọng P để ấn lên viên bi bằng
thép đã nhiệt luyện có đường kính D lên bề mặt vật liệu muốn thử.
- Tuỳ theo chiều dày của mẫu thử mà chọn đường kính viên bi D =
10mm, D=5mm hoặc D = 0,25mm, đồng thời tuỳ theo tính chất của
vật liệu mà chọn tải trọng P cho thích hợp:
+ Đối với thép và gang P = 30D2.
(Ví dụ viên bi có D = 10mm thì P = 30.102=3000KG).
+ Đối với đồng và kim loại đồng P = 10D2.
+ Đối với nhôm, babit và các hợp kim mềm khác P = 2,5D2.

Độ cứng Brinell được tính theo công thức [kG/mm2]

HB 
P D 2 D
F  D2  d 2
F 2 2
trong đó F là diện tích mặt cầu của vết lõm (mm2)
D là đường kính viên bi (mm);
d là đường kính của vết lõm (mm).

13
Độ cứng Rockwell

- Độ cứng Rockwell được xác định bằng cách dùng tải trọng P
ấn lên viên bi bằng thép đã nhiệt luyện có đường kính 1/16”
tức là 1,587mm (thang B) hoặc mũi côn bằng kim cương có
góc ở đỉnh 1200 (thang C hoặc A) lên bề mặt vật liệu thử.
Trong khi thử trị số độ cứng được chỉ trực tiếp ngay bằng kim
đồng hồ.

- Viên bi thép dùng để thử những vật liệu ít cứng còn mũi côn
kim cương dùng để thử các vật liệu có độ cứng cao như thép
đã nhiệt luyện. Tải trọng thử được tác dụng hai lần: tải trọng
sơ bộ P0=10KG, sau đó đến tải trọng chính P. Đối với viên bi
thép thì P=100KG (thang B trên đồng hồ, màu đỏ); còn đối với
mũi côn kim cương thì P=60KG (xem thang A trên đồng hồ,
màu đen).

14
1.1.3.3. Một số tính chất công nghệ quan trọng

 Tính đúc được đặc trưng bởi độ chảy loãng, độ co ngót và

tính thiên tích. Độ chảy loãng là khả năng điền đầy khuôn của
kim loại và hợp kim. Nếu độ chảy loãng càng cao thì tính đúc
càng tốt. Độ co ngót càng lớn thì tính đúc càng kém. Tính thiên
tích là sự không đồng nhất về thành phần hoá học của kim loại
trong các phần khác nhau của vật đúc. Thiên tích càng lớn thì
chất lượng vật đúc càng kém.
 Tính rèn là khả năng biến dạng vĩnh cửu của kim loại khi chịu
tác dụng của ngoại lực để tạo thành hình dạng của chi tiết mà
không bị phá huỷ. Thép có tính rèn cao khi nung nóng ở nhiệt độ
phù hợp vì khi đó tính dẻo lớn. Gang không có khả năng rèn vì
gang giòn. Đồng, chì có tính rèn tốt ngay cả ở trạng thái nguội.
 Tính hàn là khả năng tạo sự liên kết giữa các chi tiết hàn khi
được nung nóng cục bộ chỗ mối hàn đến trạng thái chảy hay
dẻo.

1.2. HỢP KIM ĐEN

15
 Xementit là hợp kim Fe-C
6,67%
Cứng, giòn, chịu mài mòn,
tính công nghệ kém

Xementit là hợp kim Fe-C

6,67%
Cứng, giòn, chịu mài mòn,
tính công nghệ kém

Xementit là hợp kim Fe-C

6,67%
Cứng, giòn, chịu mài mòn,
tính công nghệ kém

16
 Ostenit γ : Dung dịch đặc
xen kẽ của C trong Fe γ
Tại 727oC : 0,8%C
Tại 1147oC : 2,14%C
- Pha dẻo, dai, dễ biến dạng.
Chỉ tồn tại trên 727oC
- Chỉ có ý nghĩa khi gia công
rèn dập ở nhiệt độ cao

Ferit α : Dung dịch đặc xen

kẽ của C trong Fe α
Tại 727oC hoà tan 0,02%C
Nhiệt độ hoà tan giảm tạo ra
Fe nguyên chất
- Dẻo, Mềm và Độ bền thấp

17
Peclit: (Tổ chức hai pha)
Hỗn hợp cơ học: F + XeII
cùng kết tinh ở thể rắn
(Cùng tích Peclit)

Peclit: (Tổ chức hai pha)

Hỗn hợp cơ học: F + XeII
cùng kết tinh ở thể rắn
(Cùng tích Peclit)

Cùng tinh Lêđêbuarit (Le)

. Hỗn hợp cơ học: γ + Xe I
. (1147oC, 4,43%C): γ và Xe cùng
kết tinh từ pha lỏng
- Độ cứng cao, giòn , (do Xe cao)

18
 1.2.1. GANG

• Gang là hợp kim của sắt và cacbon, với hàm lượng cacbon
lớn hơn 2,14% và cao nhất là 6,67%. Cũng như thép trong
gang chứa các tạp chất Si, Mn, S, P và các nguyên tố khác.
Trong gang chỉ có 0,8~0,9 % ở dạng liên kết Fe3C còn lại ở
dạng graphite tự do

• Do có hàm lượng cacbon cao nên đặc tính của gang là cứng
và giòn, có nhiệt độ nóng chảy thấp, dễ đúc.

Theo tổ chức và cấu tạo của gang người ta chia ra:

- Gang trắng - Gang xám

- Gang cầu - Gang dẻo
- Gang hợp kim

Gang trắng
- Là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng liên kết Fe3C. Tổ
chức xêmentit có nhiều trong gang làm mặt gãy của nó có
màu sáng trắng nên gọi là gang trắng.
- Gang trắng rất cứng và giòn, tính cắt gọt kém, nên chỉ dùng
để chế tạo gang rèn hoặc chế tạo các chi tiết cần tính chống
mài mòn cao như bi nghiền, trục cán.
- Gang trắng chỉ hình thành khi có hàm lượng C, Mn... thích
hợp và với điều kiện nguội nhanh.
- Gang trắng không có ký hiệu riêng.

19
Gang xám
- Là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphít. Nhờ có
graphít nên mặt gẫy có mầu xám. Gang xám có độ bền nén
cao, chịu mài mòn, đặc biệt là có tính đúc tốt.

Gang xám
-Gang xám gồm 3~3,6% C. Nhiệt độ nóng chảy khoảng
1250~1280°C, hệ số dẫn nhiệt =25,5~32,5 W/m2,  =
7000~7200kg/m3, nhiệt dung riêng c = 543,4 J/Kg K, E =
1,15~1,6.105 và =0,23~0,27.
- Ký hiệu của gang xám:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Cч21-40
+ Theo TCVN: GX21-40

- Các chữ cái chỉ loại gang xám, các nhóm số chỉ độ bền.
Trong các ký hiệu trên thì kéo=21KG/mm2, uốn=40KG/mm2.

20
Gang cầu

- Là loại gang có tổ chức như gang xám, nhưng graphít có

dạng thu nhỏ thành hình cầu, nhờ vậy mà gang cầu có độ bền
cao hơn gang xám nhiều, đặc biệt có độ dẻo bảo đảm. Gang
cầu có cơ tính xấp xỉ bằng thép cacbon mác thấp.

Gang cầu

- Ký hiệu gang cầu:

+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Bч 42-12
+ Theo TCVN: GC42-12
Các chữ cái chỉ loại gang cầu, các nhóm số chỉ độ bền và độ
giãn dài tương đối. Trong các ký hiệu trên thì kéo =
42KG/mm2, = 12%.
- Gang cầu dùng để chế tạo bằng phương pháp đúc các chi
tiết trung bình và lớn, hình dạng phức tạp, chịu tải trọng lớn,
chịu va đập như các loại trục khuỷu, trục cán...

21
Gang dẻo

- Là loại gang được chế tạo từ gang trắng bằng phương pháp
ủ. Gang dẻo có độ bền cao, độ dẻo lớn nhờ graphít phân huỷ
từ Fe3C trong gang trắng tạo nên dạng cụm.

- Ký hiệu gang dẻo:

+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Kч33-8
+ Theo TCVN: GZ33-8

-Các chữ cái chỉ loại gang dẻo, các nhóm số chỉ độ bền và độ
giãn dài tương đối. Trong các ký hiệu trên thì kéo =
33KG/mm2, = 8%.

- Gang dẻo thường có giá thành cao hơn vì khó đúc hơn và
thời gian ủ lâu. Chúng thường dùng để chế tạo các chi tiết
phức tạp thành mỏng.

Gang hợp kim

- Gang Crom có chứa 26~36% Cr có khả năng bền ăn mòn

với HNO3, các hợp chất chứa Cl, S. Có thể làm việc đến
1200°C.
- Gang có chứa 19% Cr và 9% Ni bền ăn mòn với HNO3 và có
thể làm việc ở 1000°C.
- Gang Niken có chứa 20% Ni và 5~6% Cu, chịu kiềm ở nhiệt
độ cao, chịu được HCl và H2SO4 loãng ở nhiệt độ thường,
chịu mài mòn tốt.
- Gang Silic chứa khoang 14,5~18% Si, chịu ăn mòn tốt với
H2SO4 và HNO3 ở bất kỳ nồng độ nào, nhưng kém bền với
các axit có gốc Halogen.

22
 1.2.2. THÉP CARBON

• Thép cacbon là hợp kim của sắt và cacbon với hàm lượng
cacbon nhỏ hơn 2,14%. Ngoài ra trong thép cacbon còn chứa
một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P...
• Nhiệt độ nóng chảy khoảng 1400~1500°C, hệ số dẫn nhiệt
=46~58 W/mK,  = 7850kg/m3, nhiệt dung riêng cp = 460
J/Kg K
• Nguyên tố có ảnh hưởng lớn nhất trong thép là cacbon, chỉ
cần thay đổi một lượng rất nhỏ đã làm thay đổi nhiều đến tính
chất lý, hoá của thép.
• Cùng với sự tăng hàm lượng cacbon, độ cứng và độ bền
tăng lên còn độ dẻo và độ dai lại giảm xuống. Sự thay đổi
hàm lượng cacbon đồng thời làm thay đổi cả tính công nghệ,
tính đúc, tính hàn và tính rèn dập. Ví dụ, khi tăng cacbon tính
rèn xấu đi nhưng tính đúc lại tốt hơn.

• Thành phần tạp chất Si, Mn là những tạp chất có lợi. Khi
hàm lượng của chúng thích hợp (Mn0,75% và Si0,35%) có
khả năng khử ôxy khỏi các ôxit sắt, làm tăng độ bền, độ cứng
của thép. Tuy nhiên, không nên cho nhiều tạp chất loại này vì
nó có ảnh hưởng xất đến tính công nghệ như gia công cắt
gọt, nhiệt luyện...
• Lưu huỳnh (S) và phôtpho (P) đặc biệt có hại cho thép
cacbon. Nguyên tố S sẽ làm cho thép bị giòn nóng (ở nhiệt độ
cao, những tạp chất có chứa S sẽ mềm ra gây ảnh hưởng
đến liên kết bền vững của thép, người ta gọi là giòn nóng).
Ngược lại, P lại làm thép bị phá huỷ ở trạng thái nguội nên
gọi là giòn nguội. Vì vậy, cần hạn chế S và P dưới mức
0,03%.
• Thép cacbon là vật liệu được sử dụng rộng rãi nhờ giá thành
không cao. Tuy nhiên thép cacbon có cơ tính tổng hợp không
cao, chỉ dùng làm các chi tiết máy chịu tải trọng nhỏ và vừa
trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.

23
PHÂN LOẠI THÉP CARBON

a. Theo hàm lượng cacbon có trong thép ta chia ra:

- Thép cacbon thấp C < 0,25%.
- Thép cacbon trung bình C = 0,25~0,50%.
- Thép cacbon cao C > 0,50%.

b. Theo phương pháp luyện kim người ta chia ra:

- Thép luyện trong lò chuyển thường. Thép này có chất
lượng không cao, hàm lượng các nguyên tố thường kém
chính xác.
- Thép luyện trong lò Mac tanh có chất lượng cao hơn
trong lò chuyển.
- Thép luyện trong lò điện. Thép này có chất lượng cao
hơn nhiều, khử hết tạp chất đến mức thấp nhất.

c. Theo công dụng người ta chia ra:

Thép cacbon thông dụng (hay còn gọi là thép thường).

- Loại thép này cơ tính không cao, chỉ dùng để chế tạo các chi
tiết máy chịu tải trọng nhỏ, thường dùng trong ngành xây dựng.
Thép cacbon thông dụng được chia ra làm ba nhóm: A, B và C.
Nhóm A chỉ đánh giá bằng các chỉ tiêu cơ tính (độ bền, độ dẻo,
độ cứng...). Nhóm B đặc trưng bằng thành phần hoá học, và
nhóm C đặc trưng bằng cả hai chỉ tiêu cơ tính và thành phần hoá
học. Ví dụ CT31 (nhóm A); BCT31 (nhóm B); CCT31 (nhóm C).
- Ký hiệu của thép cacbon thông dụng:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: CT0, CT1,CT2, CT3, CT4, CT5, CT6,
theo chỉ số hàm lượng cacbon tăng dần từ 06.
+ Theo TCVN 1765-75: CT31, CT33, CT34, CT38, CT42, CT51,
CT61. Trong ký hiệu này chữ CT để chỉ thép cacbon thông dụng,
chữ số tiếp theo chỉ giới hạn bền thấp nhất ứng với mỗi ký hiệu.

24
Thép cacbon kết cấu

- Là loại thép có hàm lượng tạp chất S, P rất nhỏ, tính năng lý
hoá tốt, hàm lượng cacbon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ
ràng.
- Thép kết cấu cacbon dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu
tải trọng cao hơn, vật liệu loại này thường được cung cấp
dưới dạng bán thành phẩm.
- Ký hiệu thép cacbon kết cấu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 08, 10, 15, 20, 25, ..., 85.
+ Theo TCVN: C08, C10, C15, C20, C25,... , C85 trong đó
chữ C chỉ thép cacbon; chữ số chỉ hàm lượng cacbon tính
theo phần vạn. Ví dụ thép C45 có 0,45% C.

- Thép cacbon dụng cụ

- Là loại thép có hàm lượng cacbon cao (0,7~1,3%), có hàm

lượng tạp chất S và P thấp (< 0,025%). Thép cacbon dụng cụ
tuy có độ cứng sau nhiệt luyện cao nhưng chịu nhiệt thấp nên
chỉ dùng để làm các dụng cụ như: đục, dũa hay các loại
khuôn, các chi tiết cần độ cứng.

- Ký hiệu thép cacbon dụng cụ:

+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Y7, Y8, Y8A, Y9, ..., Y13. Chữ Y
chỉ thép cacbon dụng cụ, chữ số tiếp theo chỉ hàm lượng
cacbon tính theo phần nghìn.
+ Theo TCVN: CD70, CD80, CD80A, CD90,..., CD130. Chữ
CD chỉ thép dụng cụ cacbon, chữ số tiếp theo chỉ hàm lượng
cacbon tính theo phần vạn.

25
 1.2.3. THÉP HỢP KIM

• Thép hợp kim là thép cacbon có chứa một lượng thành phần
các nguyên tố hợp kim thích hợp. Tuỳ theo hàm lượng và loại
nguyên tố hợp kim đưa vào mà sẽ tạo ra tính chất mới của
thép. Các nguyên tố thường dùng là Mn, Si, Cr, Ni, Ti, W, Cu,
Co, Mo... Hàm lượng của chúng phải đủ đến mức có thể làm
thay đổi cơ tính thì mới được gọi là chất cho thêm, còn dưới
mức đó thì chỉ là tạp chất.

• Nhiệt độ nóng chảy khoảng 1400°C, hệ số dẫn nhiệt

=14~19 W/mK,  = 7900kg/m3

• Nhờ các nguyên tố hợp kim cho thêm mà thép hợp kim nói
chung có các đặc tính cơ bản sau:
- Cải thiện cơ tính: đó là thép hợp kim có tính nhiệt luyện tốt
hơn thép cacbon. Trước nhiệt luyện hai loại thép cacbon và
hợp kim có cơ tính tương tự, nhưng sau nhiệt luyện và ram
hợp lý thép hợp kim sẽ có cơ tính tăng lên rõ rệt.
- Thép hợp kim giữ được độ bền cao hơn thép cacbon ở nhiệt
độ cao nhờ sự tương tác của nguyên tố hợp kim trong các tổ
chức của thép cacbon.
- Tạo ra những tính chất lý hoá đặc biệt: chống ăn mòn trong
các môi trường ăn mòn, có thể tạo ra thép từ tính cao hoặc
không có từ tính, độ giãn nở vì nhiệt rất nhỏ.
• Mặc dù thép hợp kim có giá thành cao hơn, nhưng nhờ các
đặc tính trên, nó được sử dụng để chế tạo các chi tiết chịu
lực, chịu nhiệt, chịu ăn mòn vì vậy nâng cao tuổi thọ của thiết
bị, giảm nhẹ khối lượng và kích thước máy.

26
PHÂN LOẠI THÉP HỢP KIM

a. Phân loại theo thành phần hợp kim trong thép

- Thép hợp kim thấp có tổng lượng các nguyên tố hợp kim
đưa vào < 2,5%.
- Thép hợp kim trung bình có tổng lượng các nguyên tố hợp
kim đưa vào từ 2,5%10%
- Thép hợp kim cao có tổng lượng các nguyên tố hợp kim đưa
vào >10%.

b. Phân loại theo tên gọi các nguyên tố hợp kim chủ yếu
Ví dụ thép Si, thép Mn, thép Cr-Ni...

c. Phân loại theo công dụng

Thép hợp kim kết cấu là loại thép trên cơ sở thép cacbon kết
cấu cho thêm các nguyên tố hợp kim. Như vây thép hợp kim
kết cấu có hàm lượng cacbon khoảng 0,10,85% và lượng
phần trăm nguyên tố hợp kim thấp.

Thép hợp kim kết cấu phải qua thấm than (thấm cacbon) rồi
mới nhiệt luyện thì cơ tính cao.

Loại thép này được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng
cao, cần độ cứng, độ chịu mài mòn, hoặc cần tính đàn hồi
cao...

27
Ký hiệu thép hợp kim kết cấu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô:
. Loại hàm lượng cacbon thấp: 15X, 20X, 20XH.
. Loại hàm lượng cacbon trung bình: 40X, 40X, 35XC.
. Loại hàm lượng cacbon cao: 50C2, 65, 65C2.
+ Theo TCVN:
. Loại hàm lượng cacbon thấp: 15Cr, 20Cr, 20CrNi.
. Loại hàm lượng cacbon trung bình: 40Cr, 40CrMn,
35CrMnSi.
. Loại hàm lượng cacbon cao: 50Si2, 65Mn, 65Si2.
Các ký hiệu trên chữ số đầu tiên chỉ hàm lượng cacbon tính
theo phần vạn, các chữ chỉ nguyên tố hợp kim có trong thép,
nếu hàm lượng các nguyên tố này <1% thì không cần ghi kèm
theo chỉ số hàm lượng, còn nếu hàm lượng nguyên tố hợp
kim >1% thì ghi kèm theo chỉ số hàm lượng. Ví dụ 12XN3A
(12CrNi3A), số 3 chỉ 3% Ni, chữ A thể hiện loại thép tốt.

Thép hợp kim dụng cụ là loại thép có độ cứng cao sau khi
nhiệt luyện, khả năng chịu nhiệt và chịu mài mòn cao. Hàm
lượng cacbon trong thép hợp kim dụng cụ từ 0,71,4%, các
nguyên tố hợp kim cho vào là Cr, W, Si và Mn.

- Thép hợp kim dụng cụ có tính nhiệt luyện tốt, sau nhiệt luyện
độ cứng đạt 60~62HRC.

- Ký hiệu thép hợp kim dụng cụ:

+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 9XC, X12, ШX15.
+ Theo TCVN: 90CrSi, 100Cr1,2, OL100Cr1,5.

28
Thép gió là một dạng thép hợp kim đặc biệt dùng để làm dụng
cụ cắt gọt và các chi tiết máy có yêu cầu cao.

Trong tổ chức của thép gió gồm các nguyên tố C(0,71,4%),

Cr(3,84,4%), W(8,519%), V(12,6%) và một lượng nhỏ Mo hay
Co.

Ký hiệu thép gió:

+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: P9, P18, P95, P182... chữ P là ký
hiệu cho chữ dao cắt theo Liên Xô.
+ Theo TVCN: 90W9V2, 75W18V, 140W9V5, 90W18V2.

d. Thép hợp kim đặc biệt

Thép không gỉ là loại thép có khả năng chống lại môi trường
ăn mòn hoá học và ăn mòn điện hoá.

Trong thép không gỉ, hàm lượng Cr khá cao (> 12%), ngoài ra
còn có một hàm lượng nguyên tố Ni hay Ti.

Ký hiệu thép không gỉ:

+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 12X13, 20X13, 30X13, 12X18H9,
12X18H9T.
+ Theo TCVN: 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13, 12Cr18Ni9,
12Cr18Ni9Ti.

29
 Austenitic là loại thép không gỉ thông dụng nhất. Thuộc dòng này có thể
kể ra các mác thép SUS 301, 304, 304L, 316, 316L, 321, 310s… Loại
này có chứa 17~25% Cr , 8~20% Ni và Mn và C 0.08% max. Thành phần
như vậy tạo ra cho loại thép này có khả năng chịu ăn mòn cao trong
phạm vi nhiệt độ khá rộng, không bị nhiễm từ, mềm dẻo, dễ uốn, dễ hàn.
- Ferritic là loại thép không gỉ có tính chất cơ lý tương tự thép mềm,
nhưng có khả năng chịu ăn mòn cao hơn thép mềm (thép đen), bị nhiễm
từ. Thuộc dòng này có thể kể ra các mác thép SUS 430, 410, 409,… Loại
này có chứa khoảng >17% Chrom. được sử dụng để làm đồ gia dụng,
nồi hơi, máy giặt, các kiến trúc trong nhà …
- Austenitic-Ferritic (Duplex) Đây là loại thép có tính chất “ở giữa” loại
Ferritic và Austenitic có tên gọi chung là DUPLEX. Thuộc dòng này có
thể kể ra LDX 2101, SAF 2304, 2205, 253MA. Loại thép duplex có chứa
thành phần Nickel ít hơn nhiều so với loại Austenitic. DUPLEX có đặc
tính tiêu biểu là độ bền chịu lực cao và độ mềm dẻo. Do nickel khan hiếm
thì dòng DUPLEX được ứng dụng để thay thế cho một số mác thép thuộc
dòng thép Austenitic như SUS 304, 304L, 316, 316L, 310s…
- Martensitic Loại này chứa khoảng 2% C và 11% đến 13% Chrom, có độ
bền chịu lực và độ cứng tốt, chịu ăn mòn ở mức độ tương đối. Được sử
dụng nhiều để chế tạo cánh tuabin, lưỡi dao.

AISI: American Iron and Steel Institute

ASTM: American Society for Testing and Materials

30
Thép bền nóng là loại thép làm việc ở nhiệt độ cao mà độ bền
không giảm, không bị ôxi hoá bề mặt.
Thép bền nóng có các loại với mức độ chịu nhiệt khác nhau.
+ Loại 12XM (12CrMo), 4X9C2 (04Cr9Si2) chịu được nhiệt độ
300-500oC.
+ Loại X18N12 (10Cr18Ni12), 4X14H14B2M
(04Cr14Ni4W2Mo) chịu được nhiệt độ từ 500-700oC.
+Thép bền nóng Cr-Ni (X20N80, X15N60) chịu được nhiệt độ
cao hơn 800oC, nhưng loại này thường có độ bền thấp nên
chỉ dùng để chế tạo chi tiết ít chịu lực như các loại dây dẫn,
điện trở.

Thép từ tính là loại thép có khả năng khử từ cao. Có thể dùng
thép dụng cụ cacbon được hợp kim hoá một lượng từ 23%Cr
để tạo ra thép từ tính.

31
Hợp kim cứng

-Bằng phương pháp chế tạo đặc biệt người ta đã tạo ra hợp
kim cứng từ các cacbit (cacbit vonfram, cacbit titan, cacbit
tantan) cùng với một lượng coban làm chất kết dính.

- Hợp kim cứng là loại vật liệu điển hình với độ cứng nóng rất
cao (800~10000C). Vì vậy hợp kim này được dùng phổ biến
làm các dụng cụ cắt gọt kim loại và phi kim loại có độ cứng
cao. Đặc biệt hợp kim cứng không cần nhiệt luyện vẫn đạt độ
cứng từ 85-92HRC.

Người ta thường dùng hai nhóm hợp kim cứng sau đây:

+ Nhóm một cacbit: WC + Co gọi tắt theo Liên Xô là nhóm BK.

Nhóm này gồm các ký hiệu BK2, BK3, BK4, BK8, BK10, ...,
BK25. Con số sau chữ BK chỉ phần trăm hàm lượng Co, còn
lại là phần trăm hàm lượng WC. Ví dụ BK8 có 8%Co và
92%WC. Nhóm này có độ dẻo thích hợp với gia công vật liệu
giòn, làm các khuôn kéo, khuôn ép.

+ Nhóm hai cacbit: WC + TiC + Co gọi tắt theo Liên Xô là

nhóm TK. Nhóm này gồm các ký hiệu sau: T30K4, T15K6,
T14K8, T5K10.
Ví dụ T15K6 có 15%Ti, 6%Co và 79%WC.
Nhóm này có độ dẻo thấp hơn nhóm BK

32
 1.2.4. KỸ THUẬT NHIỆT LUYỆN THÉP

1.2.4.1. Khái niệm về nhiệt luyện kim loại

Cáclàm
- Nhiệt luyện kim loại là quá trình phương
thay đổi tính chất của kim
pháp nhiệt luyện:
loại bằng cách nung nóng nó tới một nhiệt độ nhất định, giữ ở
-Ủ
nhiệt độ đó một thời gian và sau đó làm nguội theo một chế độ
- Tôi
nhất định, nhờ đó mà thay đổi được tính chất của kim loại theo ý
- Thường hoá
muốn . Tác dụng của quá trình- gia Ram công nhiệt là làm thay đổi cấu
tạo mạng tinh thể bên trong của kim loại khiến cho những tính
chất của nó như độ cứng, độ bền, tính dẻo, tính dai cũng thay
đổi.
-Khi nhiệt luyện, các kim loại có mức độ thay đổi tính chất khác
nhau. Một số kim loại hầu như không thay đổi tính chất khi nhiệt
luyện, một số thay đổi rất ít, một số khác lại thay đổi nhiều hơn.
- Loại thép ít cacbon (chứa dưới 0,3%) ít thay đổi khi nhiệt luyện,
loại thép cacbon trung bình thay đổi tính chất khá rõ rệt, còn loại
thép dụng cụ thì thay đổi tính chất rõ rệt nhất khi nhiệt luyện.

1.2.4. KỸ THUẬT NHIỆT LUYỆN THÉP

1.2.4.1. Khái niệm về nhiệt luyện kim loại

Các phương pháp nhiệt luyện:

-Ủ
- Tôi
- Thường hoá
- Ram

33
1.2.4.2 Các phương pháp nhiệt luyện kim loại

a. Ủ

- Ủ là quá trình Các

đốt nóng
phương vật phẩm
pháp Ủ: thép lên tới nhiệt độ nhất
định phù hợp với từng loại thép,o giữ ở nhiệt độ đó một thời
-Ủ thấp (200 – 600 C): Khử ứng suất bên trong
gian, sau đó làm nguội rất chậm trong vài tiếng đồng hồ
-Ủ kết tinh lại (600 – 700 oC): Giảm độ cứng và độ hạt
(thường tiến hành làm nguội trong lò). Sau khi ủ có thể khử
được những ứng -Ủ lực
hoàndư ở (AC
bên trong của kim loại do việc làm
toàn 3 + 20  30oC): Giảm độ cứng, tăng
nguội không đều trước
tính đólàm
dẻo và gây nhỏra,
hạtlàm giảm độ cứng, làm tăng
tính dẻo, tính dai của kim loại. o
-Ủ không hoàn toàn (750 – 760 C): Giảm độ cứng cho
thép các bon dụng cụ
- Ủ là một phương pháp quan trọng và cần thiết vì trong các
-Ủ khuếch oC): Làm đồng đều thành
quá trình đúc, cán và rèn,tánviệc
(1100 – 1150
làm nguội các vật phẩm bằng
phần hóa học của thép hợp kim
thép thường không được đều ở các chiều dày của kim loại
nên bề mặt của các vật phẩm đó thường cứng hơn và gây
khó khăn cho việc gia công bằng cắt gọt.

1.2.4.2 Các phương pháp nhiệt luyện kim loại

a. Ủ

Các phương pháp Ủ:

-Ủ thấp (200 – 600oC): Khử ứng suất bên trong
-Ủ kết tinh lại (600 – 700oC): Giảm độ cứng và độ hạt
-Ủ hoàn toàn (AC3 + 20  30oC): Giảm độ cứng, tăng
tính dẻo và làm nhỏ hạt
-Ủ không hoàn toàn (750 – 760oC): Giảm độ cứng cho
thép các bon dụng cụ
-Ủ khuếch tán (1100 – 1150oC): Làm đồng đều thành
phần hóa học của thép hợp kim

34
b. Thường hoá

- Thường hoá khác ủ ở chỗ vật phẩm thép sau khi được nung
nóng thì được làm nguội tự nhiên (để nguội ở ngoài trời), thời
gian để nguội cũng nhanh hơn so với khi ủ. Nhiệt độ nung
nóng vật phẩm khi thường hoá cũng giống như nhiệt độ nung
nóng vật phẩm khi ủ. Sau khi thường hóa, thép cũng có cấu
trúc đồng nhất và hạt nhỏ như sau khi ủ nhưng độ bền, độ dai
có phần cao hơn khi ủ.
- Vì thường hoá đòi hỏi ít thời gian hơn ủ nên người ta
thường dùng nó thay cho ủ đối với thép cacbon thấp và trung
bình. Một số loại thép hợp kim sau khi gia công áp lực (cán,
rèn, dập) cũng được thường hoá để cải thiện cấu trúc.
- So với ủ thường hoá là phương pháp kinh tế hơn vì không
đòi hỏi phải làm nguội trong lò.

c. Tôi

- Tôi là quá trình nung nóng vật phẩm thép lên tới nhiệt độ
nhất định tương ứng với từng loại thép, giữ ở nhiệt độ đó một
thời gian để ổn định cấu trúc của kim loại và sau đó làm nguội
đột ngột trong môi trường tương ứng với từng loại thép. Sau
khi tôi thép rất cứng và bền nhưng độ dai của nó bị giảm
xuống, ứng lực dư của thép tăng lên và thép trở nên giòn.
- Muốn giảm ứng lực dư bên trong và giảm tính giòn của thép
sau khi tôi phải tiến hành ram.
- Nhiều chi tiết quan trọng bằng thép được tôi để nâng cao cơ
tính đáp ứng yêu cầu sử dụng.
- Nhiệt độ nung nóng của thép phụ thuộc vào thành phần hoá
học của nó.

35
 Biểu đồ thay đổi nhiệt độ nung nóng các loại thép khi tôi

- Vật cần tôi được nung nóng trong lò điện, lò than hay lò
muối. Thời gian giữ nhiệt của vật cần tôi có thể từ vài phút
đến nửa giờ tuỳ theo chiều dày của vật được tôi.
- Tiếp sau đó vật cần tôi được nhúng vào môi trường làm
nguội có thể là nước, dầu hoặc dung dịch muối. Tốc độ làm
nguội có ý nghĩa quyết định của quá trình tôi. Vật tôi càng cần
độ cứng cao bao nhiêu thì tốc độ làm nguội càng nhanh bấy
nhiêu. Môi trường có khả năng làm nguội nhanh nhất là dung
dịch nước muối 10%, sau đó đến nước ở nhiệt độ thường và
cuối cùng là dầu.
- Nếu theo yêu cầu, vật phẩm chỉ cần có bề mặt cứng, còn
bên trong lại cần độ dẻo dai thì dùng phương pháp tôi bề mặt.
Muốn đạt được như vậy có thể đốt nóng vật bằng đèn xì hoặc
bằng dòng điện cao tần. Phương pháp này cho phép điều
chỉnh dễ dàng chiều sâu lớp tôi, giữ được nhiệt độ đều, năng
xuất cao và dễ dàng cơ khí hoá, tự động hoá toàn bộ quy
trình công nghệ.

36
d. Ram

- Sau khi tôi, ứng lực dư bên trong của thép tăng lên nên thép
bị giòn. Để cải thiện tính chất của thép và nâng cao tuổi thọ
của thép, cần phải khử hoặc giảm ứng lực dư bên trong đó.
Muốn vậy, sau khi tôi, vật lại được nung nóng lần nữa đến
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tôi từ 150~6800C, giữ ở nhiệt độ
đó một thời gian và để nguội. Phương pháp nhiệt luyện như
vậy gọi là ram. Trong thực tế thường dùng ba cách ram sau:
- Ram ở nhiệt độ thấp (nung nóng đến nhiệt độ 150~3000C).
- Ram ở nhiệt độ trung bình (nung nóng đến nhiệt độ
300~4500C).
- Ram ở nhiệt độ cao (nung nóng đến nhiệt độ 500~6800C).

- Ram ở nhiệt độ thấp giảm bớt được ứng lực dư bên trong
của vật, nâng cao độ dai đồng thời hầu như không làm giảm
độ cứng của kim loại, do đó thường được dùng cho các dụng
cụ cắt gọt kim loại: khoan, phay, calip, chày, cối.
- Ram ở nhiệt độ trung bình làm giảm ứng lực dư bên trong
của vật tôi nhiều hơn so với ram ở nhiệt độ thấp nhưng độ
cứng và độ bền của kim loại cũng bị giảm xuống. Phương
pháp ram này thường dùng để nhiệt luyện lò xo.
- Ram ở nhiệt độ cao khử được gần hết ứng lực dư bên trong
và nâng cao độ bền độ dai của kim loại. Hầu hết tất cả các chi
tiết máy quan trọng đều được ram theo phương pháp này.

37
 1.2.5. KỸ THUẬT HOÁ NHIỆT LUYỆN THÉP

1.2.5.1 Khái niệm về hoá nhiệt luyện kim loại

Các gia
- Hoá nhiệt luyện là phương pháp phương
công pháp
nhiệt có thể làm
thay đổi không những chỉ cấu hoá nhiệt
tạo của luyện:
kim loại mà còn cả
thành phần hóa học của lớp bề- Thấm carbon
mặt kim loại. Điều khác nhau
- Thấm nito
cơ bản giữa phương pháp hoá nhiệt luyện và các phương
pháp nhiệt luyện thông thường- là:
Thấm carbon và nito
với các phương pháp nhiệt
- Thấm kim loại
luyện thông thường thì sự thay đổi tính chất của kim loại chỉ
dựa vào sự thay đổi về cấu tạo, còn thành phần hoá học thì
vẫn không thay đổi.

- Nhờ phương pháp hoá nhiệt luyện mà ở các lớp kim loại
khác nhau có các thành phần hoá học khác nhau, do đó tính
chất của chúng cũng khác nhau.

1.2.5. KỸ THUẬT HOÁ NHIỆT LUYỆN THÉP

1.2.5.1 Khái niệm về hoá nhiệt luyện kim loại

Các phương pháp hoá nhiệt luyện:

- Thấm carbon
- Thấm nito
- Thấm carbon và nito
- Thấm kim loại

38
- Rất nhiều sản phẩm có yêu cầu tính năng bề mặt khác với tính
năng của các phần bên trong. Ví dụ, răng của bánh răng trong
quá trình làm việc bị ma sát nhiều nên yêu cầu phải cứng, nhưng
ngược lại phần thân của răng lại không yêu cầu độ cứng cao mà
phải có độ dẻo dai cao để không bị gãy vỡ khi va chạm.
- Một ví dụ khác, nếu sản phẩm làm việc trong môi trường nước
biển hoặc axit hoặc kiềm thì bề mặt của nó phải có tính chống ăn
mòn cao. Muốn nâng cao tính chống ăn mòn, lớp bề mặt đó cần
phải có một thành phần hoá học nhất định, trong khi đó phần bên
trong của sản phẩm không tiếp xúc với môi trường ăn mòn nên
chỉ cần có thành phần hoá học thông thường.
- Muốn thay đổi thành phần hoá học của lớp bề mặt cần phải
tăng cường cho nó những nguyên tố cần thiết bằng cách cho bề
mặt đó tiếp xúc với môi trường có nhiều lượng nguyên tố cần bổ
sung. Sau một thời gian tiếp xúc ở nhiệt độ cao, các nguyên tố
cần bổ sung sẽ khuyếch tán vào bề mặt của sản phẩm với một
chiều sâu nhất định.

1.2.5.2. Các phương pháp hoá nhiệt luyện kim loại

a. Thấm cacbon
- Là quá trình tăng cường thêm cacbon vào lớp bề mặt của
sản phẩm bằng thép. Thấm cacbon được dùng cho những vật
phẩm hay bị va đập và ma sát nhiều trong quá trình làm việc.
Những sản phẩm đó cần có bề mặt làm việc cứng nhưng
phần lõi cần độ dẻo dai. Thép dùng để thấm cacbon là loại
thép ít cacbon (0,12~0,25%C), do đó mà sau khi thấm cacbon
xong lớp bề mặt sẽ trở thành thép nhiều cacbon (hàm lượng
cacbon tăng tới 0,9~1,0%C), có đủ độ cứng cần thiết trong khi
đó bên trong sản phẩm vẫn là thép ít cacbon nên mềm và dai.

- Khi thấm cacbon, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ
850~9500C và giữ một thời gian lâu trong môi trường có chứa
nhiều cacbon (ở thể rắn, thể lỏng hoặc thể khí) để cacbon
khuyếch tán vào kim loại với chiều sâu từ 0,5-2mm.

39
b. Thấm nitơ

- Là quá trình tăng cường thêm nitơ vào lớp bề mặt của sản
phẩm bằng thép để lớp bề mặt đó có độ cứng cao và tính
chống ăn mòn với một chiều sâu thấm không lớn lắm (0,1-
0,5mm). Thấm nitơ được dùng cho các chi tiết bằng thép hợp
kim (chứa nhôm, crôm, môlipđen...) hay bị va đập và ma sát
nhiều trong quá trình làm việc và dùng cho các chi tiết bằng
thép cacbon không cần độ cứng bề mặt cao nhưng lại cần
tính chống ăn mòn bề mặt cao.
- Khi thấm nitơ, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ
500~6000C trong lò kín có khí amôniăc (NH3) đi qua. Ở nhiệt
độ đó, NH3 phân huỷ thành nitơ và hyđrô. Nitơ khuyếch tán
vào mặt kim loại còn hyđrô thì theo với khí amôniăc chưa
phân huỷ đi ra ngoài.

c. Thấm cacbon và nitơ (xyanua)

- Là quá trình tăng cường cả cacbon và nitơ vào lớp bề mặt

của sản phẩm bằng thép để nâng cao độ cứng, tính chống
mòn và giới hạn mỏi của lớp bề mặt. Chiều sâu lớp thấm
cacbon và nitơ thường không lớn (0,1~0,2mm). Thấm cacbon
và nitơ có hiệu quả nhất đối với những chi tiết cỡ nhỏ và trung
bình.

- Thấm cacbon và nitơ, có thể tiến hành trong môi trường rắn
dưới nhiệt độ 540~5600C; hoặc trong môi trường lỏng với
nhiệt độ khác nhau (thấp: 550~6000C, trung bình: 800~8500C,
cao: 900~9500C); hoặc trong môi trường khí với nhiệt độ
khoảng 850~9300C.

40
d. Thấm kim loại

- Là quá trình tăng cường các nguyên tố nhôm, crôm, silic, bo,
berili... vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng thép để làm cho
thép có thêm những tính năng tốt như chịu nhiệt, chống gỉ,
chống mài mòn... Trong một số trường hợp có thể dùng thép
chống kim loại để thay cho những thép hợp kim cao cấp,
hiếm.

- Thấm kim loại được tiến hành bằng cách nung nóng sản
phẩm thép đến nhiệt độ nhất định và giữ sản phẩm ở vị trí tiếp
xúc với một trong các nguyên tố nêu trên, các nguyên tố này
có thể ở dạng rắn, lỏng hoặc khí. Nhờ vậy các nguyên tố kim
loại sẽ khuyếch tán vào bề mặt sản phẩm.

1.3. KIM LOẠI MÀU VÀ HỢP KIM

1.3.1 Đồng:
- Đồng đỏ có độ tinh khiết đến 99,7%, có tính dẫn nhiệt rất tốt
= 387 W/mK,  = 8900 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 1083°C, hệ
số dãn nở nhiệt 16,5.10-6 1/K. Có tính bền và tính dẻo ngay ở
nhiệt độ lạnh sâu. Chịu ăn mòn tốt đối với dung dịch kiềm, axit
H2SO4 có nồng độ đến 50% ở nhiệt độ đến 60°C
- Đồng thanh gồm đồng thanh thiếc (dùng làm bạc đỡ) chịu
được H2SO4 loãng nhưng ko chịu được HNO3; đồng thanh
nhôm (đúc vỏ, cánh bơm, bánh vít); và đồng thanh silic (làm lò
xo, khi va chạm không tạo tia lửa, chống cháy nổ)
- Đồng thau có chứa 20~55% kẽm, = 105~116 W/mK,  =
8500 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 910°C: Bền ăn mòn hóa học
tốt hơn đồng đỏ, có tính bền và dẻo tốt ở nhiệt độ thấp.

41
1.3.2 Nhôm:
- Nhôm dùng chế tạo TB hóa chất có độ tinh khiết đến 99,7%,
có tính dẫn nhiệt rất tốt = 218 W/mK,  = 2700 kg/m3, nhiệt độ
nóng chảy 657°C. Chịu ăn mòn tốt đối với HNO3 đậm đặc,
H3PO4, CH3COOH, Khí Cl và HCl khô, nhưng không bền với
dung dịch kiềm đậm đặc HCOOH, dung dịch HCl và HF.
- Trên bề mặt của nhôm có một lớp ôxit nhôm luôn tự hình
thành do tác dụng với không khí ở nhiệt độ thường để bảo vệ
chống ăn mòn. Người ta còn dùng cách ôxi hoá bề mặt nhôm
bằng các phương pháp điện hoá hoặc hoá học để tạo nên lớp
ôxit bảo vệ vững chắc trong môi trường không khí và một số
môi trường khác.
- Nhôm hợp kim có sức bền cao hơn, dễ chế tạo. Nhôm hợp
kim có thể dùng trong việc chế tạo thiết bị truyền nhiệt, thiết bị
lạnh sâu. Một số hợp kim của nhôm với Mg có độ bền cao, rất
nhẹ thích hợp cho ngành hàng không.

- Nhôm nguyên chất sau khi luyện có màu sáng trắng và được
chia ra theo ba nhóm:
+ Loại tinh khiết: ký hiệu A999 nghĩa là có 99,999%Al.
+ Loại có độ sạch cao: có các ký hiệu A995, A99, A97
và A95 nghĩa là có từ 99,99599,95%Al.
+ Loại nhôm kỹ thuật: có các ký hiệu A85, A8, A7,..., A0
nghĩa là có từ 99,85; 99,80; ...; 99,00%Al.

- Có hai loại hợp kim nhôm: hợp kim nhôm đúc và hợp kim
nhôm gia công áp lực được.
- Để nâng cao cơ tính của nhôm có thể nhiệt luyện nhôm đúc ở
nhiệt độ 520~5400C và hoá già ở 170~1900C trong nhiều giờ.
- Hợp kim nhôm gia công áp lực được sản xuất dưới dạng tấm
mỏng, băng dài, các thỏi định hình dây nhôm và ống. Hợp kim
nhôm này có thể rèn, dập, cán ép hoặc gia công bằng các hình
thức gia công áp lực khác.

42
1.3.3 Niken:
- Niken là vật liệu có độ bền cơ, bền nhiệt và bền ăn mòn rất
cao, có tính gia công tốt, tuy nhiên giá thành cao. Niken chịu
được kiềm nóng chảy, chịu ăn mòn đối với các axit hữu cơ. Hệ
số dẫn nhiệt = 58 W/mK,  = 8800 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy
1452°C.
- Niken sử dụng trong công nghiệp hóa chất thường dưới dạng
hợp kim với đồng hoặc với Molipden có cơ tính và khả năng
chịu ăn mòn rất tốt.
- Niken được dùng để chế tạo dây niken, các ấm niken, và các
bán thành phẩm khác gia công bằng áp lực để sản xuất các
hợp kim cơ bản là niken, đồng, nhôm, thép hợp kim, gang và
để mạ niken.

43
1.3.4 Titan:
- Titan là vật liệu có độ bền như thép nhưng nhẹ bằng một
nửa, đắt gấp 10 lần thép. Có thể chống được sự ăn mòn của
HNO3 sôi, nước cường toan. Không bền với H2SO4 40%. Hệ
số dẫn nhiệt = 16,2 W/mK,  = 4506 kg/m3, nhiệt độ nóng
chảy 1680°C.

1.3.5 Tantalum (Ta)

- Tantan là vật liệu có độ bền và nhiệt độ nóng chảy rất cao,
đắt gấp 100 lần so với thép. Có thể chống được sự ăn mòn
của HNO3 sôi, nước cường toan , axit H3PO4 85% ở trên
100°C. Không bền với kiềm Hệ số dẫn nhiệt = 54,3 W/mK,  =
16690 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 3290°C.

1.3.6 Chì:
-Chì chỉ hòa tan trong axit nitric, sunfuric, và clohydric. Tuy
nhiên khi xảy ra phản ứng một lớp muối mỏng hình thành trên
bề mặt để ngăn cản quá trình phản ứng sâu hơn.
-Chì chịu ăn mòn với H2SO4 loãng và các muối của nó, do đó
chì thường được dùng để bọc lót các ống dẫn và bể chứa,
thường được pha thêm 10% antimon để tăng độ cứng.
-Chì cũng thích hợp để làm đệm bít kín cho các mặt bích và
hộp đệm.
-Hệ số dẫn nhiệt = 34,8 W/mK,  = 11350 kg/m3, nhiệt độ
nóng chảy 375°C,…

44
1.3.7. Kẽm và hợp kim của kẽm
Trong môi trường không khí ẩm, bề mặt ngoài của kẽm tạo nên
lớp ôxit bảo vệ, do đó người ta phủ kẽm lên bề mặt các kim
loại để chống bị ăn mòn.
Một số tính chất vật lý chung của kẽm
- Khối lượng riêng của kẽm ở 200C (g/cm3) 9,053
- Nhiệt độ nóng chảy (0C) 420
- Nhiệt độ sôi ( C)
0 907

1.3.8 Magiê và hợp kim của magiê

- Magiê được sử dụng rất nhiều trong các hợp kim. Magiê có
độ bền riêng cao hơn cả thép kết cấu, gang và hợp kim nhôm.
- Hợp kim magiê trong trạng thái nóng dễ rèn, dập, cán và gia
công cắt gọt.
- Hợp kim magiê dùng tốt cho các chi tiết chịu uốn khi làm việc,
nó không bị nhiễm từ và không phát sinh tia lửa điện khi va
chạm mạnh hoặc ma sát. Hợp kim magiê dễ hàn đặc biệt là
hàn hồ quang acgông.
Một số tính chất chung của magiê
- Khối lượng riêng (99,99%Mg) ở 200C (g/cm3) 1,738
- Hệ số giãn dài (20~1000C) 25,5.10-6
- Điện trở suất (.mm2/m) 0,047
- Nhiệt độ nóng chảy (99,99%Mg) ( C)
0 650
- Nhiệt độ sôi (0C) 1107

45
 1.4. VẬT LIỆU PHI KIM

1.4.1 Vật liệu vô cơ:

- Amiăng (asbestos) là một nhóm các sợi khoáng, dùng phổ
biến trong công nghiệp hóa chất để làm vòng đệm cho mặt
bích, bít kín trong các hộp đệm, dùng sản xuất vả chịu axit và
chịu nhiệt đế 500°C
- Thủy tinh thạch anh có khả năng chịu ăn mòn cao (trừ HF),
hệ số dãn nở nhiệt thấp và khả năng chịu nhiệt độ cao tốt.
- Thủy tinh chịu nhiệt (bổ xung nguyên tố Bo), có thể chịu nhiệt
và chịu ăn mòn tốt, thường dùng làm ống thủy, kính quan sát.
- Gốm chịu axit, bê tông và vữa đặc biệt
- Graphite có khả năng chịu ăn mòn đối với các loại axit, bền
kiềm ở nhiệt độ cao

1.4.2. Chất dẻo

- Chất dẻo là do các hợp chất hữu cơ cao phân tử. Sản phẩm
làm bằng chất dẻo có thể chế tạo bằng các phương pháp
khác nhau như ép, đúc, gia công cắt gọt... đặc điểm của đa
số các loại chất dẻo là nhẹ, độ cách điện, cách nhiệt và tính
chống ăn mòn cao, có khả năng chông rung, có hệ số ma sát
lớn, có hình dáng bề ngoài đẹp.
- Chất dẻo thường được kết hợp với một số chất độn như vải,
giấy, gỗ, bột gỗ, sợi thuỷ tinh, sợi amiăng, sợi dệt và chất kết
dính.
- Những chất dẻo thường dùng trong ngành cơ khí là téctôlít,
giêtinác, lignôphôn, plêxiglat, bakêlít...

46
1.4.2. Chất dẻo

1.4.2. Chất dẻo

47
1.4.2. Chất dẻo

Téctôlít là loại chất dẻo có chất độn bằng vải có độ bền cao, tính
chống mài mòn cao và tính cách điện tốt. Nó được dùng để làm
bánh răng, ống lót ổ trục, bạc...
Giêtinác là loại chất dẻo có chất độn bằng giấy có cơ tính kém
téctôlít nhưng tính cách điện cao hơn, giá rẻ. Nó được dùng để làm
vật liệu cách điện kể cả đối với điện cao áp.
Lignôphôn là loại chất dẻo có chất độn bằng gỗ và được dùng để
làm các vòng đệm, ống lót ổ trục.
Plêxiglat (thuỷ tinh hữu cơ) được dùng rộng tãi trong ngành hàng
không và ngành ôtô để làm cửa kính, chế tạo khí cụ kỹ thuật và
dân dụng.
Bakêlít (ký hiệu PF = Phenoplate) là loại chất dẻo nhiệt cứng
thường được chế tạo dưới dạng bán thành phẩm (tấm, thanh,
ống...) dùng để chế tạo các chi tiết có dộ bền và chịu nhiệt.
- Các chất dẻo không chịu nhiệt như PE (polyetylene) dùng trong
công nghiệp thực phẩm; PVC (polyvinylchloride) dùng để chế tạo
ống nước; PS (polystyrene) dùng để chế tạo dụng cụ gia đình; PA
(poly amid) để chế tạo chi tiết như bánh răng, lót trục.

48
- Tính chất của một số polymer

2.4.3 Vật liệu hữu cơ khác

- Gỗ là vật liệu nhẹ, rẻ tiền bền đối với dung dịch axit và kiềm
loãng, không thể làm việc ở nhiệt độ cao. Có thể dùng làm
cánh khuấy, vật liệu độn trong tháp hấp thụ, cách nhiệt
- Cao su bao gồm cao su tự nhiên và nhân tạo. Cao su chịu ăn
mòn của các axit như H2SiF6, HCOOH, HF đến 50%, H2SO4
đến 50%, HCl và H3PO4 đến 85%, dung dịch kiềm.., nhưng
không bền với H2SO4 đậm đặc, H2O2 và HNO3. Thích hợp để
làm đệm kín, bọc lót đường ống và thiết bị.
- Cao su là loại vật liệu có tính dẻo cao (độ giãn dài khi kéo đạt
tới 700~800%), khả năng giảm chấn động tốt và cách điện,
cách âm cao. Cao su được dùng làm săm lốp, ống dẫn, các
phần tử đàn hồi của khớp trục, đai truyền, vòng đệm, sản
phẩm cách điện... Khi lượng lưu huỳnh trong cao su cao (tới
45%) ta có được êbônít là một loại vật liệu có tính cách điện rất
cao và bền trước những tác dụng hoá học.

49
 1.5. VẬT LIỆU COMPOSITE

1.5.1 Khái niệm chung

- Vật liệu composite là sự kết hợp của hai hay nhiều vật liệu
thành phần, không tan lẫn vào nhau, tạo nên vật liệu mới có
cấu trúc và cơ tính khác với các vật liệu thành phần. Vật liệu
composite gồm hai phần chính:
+ Vật liệu cốt là phan phân tán, có thể ở dạng sợi (thủy
tinh, graphit, thép), vải dệt hoặc không dệt, dạng hạt
+ Vật liệu nền là pha liên tục, thường là các loại chất
dẻo hoặc kim loại có độ dẻo cao như Al, Cu,.., hoặc gốm
- Thông thường vật liệu composite là vật liệu dị hướng, cách
tính toán khác với các vật liệu đẳng hướng truyền thống.
- Sự phá hủy của vật liệu composite thường do mất liên kết
giữa vật liệu cốt và vật liệu nền.

1.5. VẬT LIỆU COMPOSITE

1.5.1 Khái niệm chung

- Vật liệu composite được phân loại theo đặc trưng của vật liệu
nền và vật liệu cốt:
+ Composite nền dẻo
+ Composite nền kim loại
+ Composite nền ceramics
+ Composite nền hỗn hợp nhiều pha

50
1.5.2 Phương pháp gia công
- Đúc khuôn áp lực, hoặc đúc ly tâm
- Phun ép nhiều lớp
- Dán ép nhiều lớp
- Quấn sợi hoặc băng sợi

51
52
 CƠ KHÍ ỨNG DỤNG
Mã học phần: CH3456
Khối lượng 3(3-1-0-6)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất

NỘI DUNG MÔN HỌC

BÀI MỞ ĐẦU

CHƯƠNG 1: VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH CỦA VẬT LIỆU

CHƯƠNG 2: CƠ HỌC VẬT LIỆU

CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KHÍ

CHƯƠNG 4: NGUYÊN LÝ MÁY

CHƯƠNG 5: CHI TIẾT MÁY

CHƯƠNG 6: THIẾT BỊ VỎ MỎNG

1
 BÀI MỞ ĐẦU

A. Giới thiệu về cơ khí ứng dụng trong CN hóa chất.

B. Các đặc thù của cơ khí hóa chất
C. Các khái niệm về chung máy móc và chi tiết cơ khí
D. Quá trình sản xuất cơ khí
E. Độ chính xác gia công

A. GIỚI THIỆU VỀ CƠ KHÍ ỨNG DỤNG TRONG CNHC

A1. MỤC TIÊU VÀ NỘI DUNG MÔN HỌC

Mục tiêu học phần và kết quả mong đợi

Kết thúc học phần sinh viên có được các khái niệm cơ bản về vật
liệu, gia công cơ khí, chi tiết cơ khí, dẫn động cơ khí và thiết bị chịu
áp lực để có thể tự tìm hiểu được nguyên lý hoạt động và khả năng
chế tạo các loại máy móc, thiết bị dùng trong công nghệ hóa học.

Nội dung vắn tắt học phần

Cung cấp các kiến thức cơ bản về vật liệu cơ khí, cơ tính và khả
năng ứng dụng trong đặc thù của ngành hóa chất; nguyên lý chuyển
động của các cơ cấu, các chi tiết cơ khí điển hình, nguyên lý của các
phương pháp gia công cơ khí, nguyên lý truyền động cơ khí, kết cấu
và qui trình chế tạo, thử nghiệm của thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất
cao.

2
A2. CƠ KHÍ VÀ CƠ KHÍ TRONG CÔNG NGHIỆP HOÁ HỌC

Các vật liệu

Độ bề của xe và
chế tạo xe?
các chi tiết?

Nguyên lý Các chi tiết có lắp lẫn

truyền động? được không?

Xe cấu tạo từ

chi tiết nào?
Các chi tiết lắp Các chi tiết được chế
ghép như thế nào? tạo như thế nào?

Bơm, máy
nén, quạt?

Các thiết bị
công nghệ?
Các thiết bị gia
công chế biến?
Bồn bể
chứa?
Đường ống
công nghệ?

CƠ KHÍ TRONG CÁC NHÀ MÁY HOÁ CHẤT

3
 A3. TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng, Nguyễn Tiến Đào, Nguyễn thúc Hà,

Cơ khí đại cương, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2006
2. Nguyễn Trọng Hiệp,
Chi tiết máy, Tập 1 & 2, NXB Giáo dục, 2006
3. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển,
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, NXB Giáo dục, 2006
4. Nghiêm Hùng,
Vật liệu học cơ sở, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2007
5. Lê Quang Minh, Nguyễn Văn Vượng,
Sức bền vật liệu, Tập 1, 2 & 3, NXB Giáo dục, 1999
6. Đinh Gia Tường, Tạ Khánh Lâm,
Nguyên Lý Máy, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2006

B. CÁC ĐẶC ĐIỂM CƠ BẢN CỦA TB HÓA CHẤT

1. Các máy và thiết bị hóa chất thường làm việc trong

những điều kiện đặc biệt về áp suất và nhiệt độ. Từ độ
chân không tuyệt đối cho đến áp suất cao hàng ngàn
atmosphere, và nhiệt độ từ gần điểm không tuyệt đối đến
hàng ngàn độ.

2. Làm việc với các chất có tính mài mòn, hoặc ăn mòn
hóa học và ăn mòn điện hóa cực kỳ mạnh. Vì vậy các thiết
bị phải được thiết kế với kết cấu phù hợp, được chế tạo từ
các vật liệu đặc biệt hoặc có các biện pháp chống ăn mòn
và mài mòn.

4
3. Các hóa chất thường có tính độc và tính cháy nổ cao, vì
vậy có các đòi hỏi nghiêm ngặt về thiết kế, chế tạo và vận
hành để đảm bảo an toàn và phòng chống ô nhiễm môi
trường.

4. Các thiết bị thường nằm trong dây truyền sản xuất hoạt
động liên tục, việc ngừng hoạt động của một thiết bị dẫn
đến những tác hại to lớn cho quá trình sản xuất và các
thiết bị khác trong dây truyền.

5. Các thiết bị trong công nghiệp hoá chất rất đa dạng về
chủng loại và nguyên lý làm việc.

6. Nhiều thiết bị có kích thước siêu trường siêu trọng, nên

việc thiết kế phải tính đến phương án gia công, vận
chuyển và lắp đặt phù hợp.

SIÊU TRƯỜNG SIÊU TRỌNG

Một tháp công nghệ của NM Dung Quất

5
TÍNH ĐA DẠNG CỦA THIẾT BỊ HOÁ CHẤT

6
TÍNH ĐA DẠNG CỦA THIẾT BỊ HOÁ CHẤT

TÍNH ĐA DẠNG CỦA THIẾT BỊ HOÁ CHẤT

7
C. CÁC KHÁI NIỆM CHUNG TRONG SX CƠ KHÍ

C1. PHÂN BIỆT MÁY VÀ THIẾT BỊ

Máy (machinery) có các cơ cấu chuyển động
Thiết bị (equipment) không có có cấu chuyển động

Hai thuật ngữ này không có ranh giới cụ thể mà đan xen vào
nhau.

Ví dụ máy đập, máy bơm, máy nghiền, máy khuấy trộn, máy
sàng... thiết bị phản ứng, thiết bị chưng cất, thiết bị trích ly,
thiết bị cô đặc....

C2. CHI TIẾT MÁY

Đây là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh của máy, đặc trưng
của nó là không thể tách ra được và đạt mọi yêu cầu kỹ
thuật. Ví dụ: bánh răng, trục xe đạp, bulông, đai ốc...

Có thể xếp các chi tiết máy thành hai nhóm:

- Chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy dùng
được trong nhiều máy khác nhau.Ví dụ: bulông, bánh răng,
trục...
- Chi tiết máy có công dụng riêng: là các chi tiết máy chỉ
được dùng trong một số máy nhất định. Ví dụ: trục khuỷu,
trục cam, van...

8
 C2. CHI TIẾT MÁY

C3. BỘ PHẬN MÁY

Đây là một phần của máy, bao gồm hai hay nhiều chi tiết máy
được liên kết với nhau theo những nguyên lý máy nhất định có
thể là liên kết động hay liên kết cố định. Ví dụ: moay ơ trước,
moay ơ sau của xe đạp, hộp giảm tốc...

Có rất nhiều loại máy khác nhau về tính năng, hình dáng, kích
thước... Tuy nhiên bất kỳ máy nào cũng đều cấu tạo bởi nhiều
bộ phận máy. Ví dụ: máy tiện gồm các bộ phận máy như bàn
máy, ụ động, ụ đứng, hộp tốc độ, bàn dao...

C4. CƠ CẤU MÁY

Đây là một phần của máy hoặc của bộ phận máy có chức năng
nhất định trong máy. Ví dụ: đĩa, xích, líp của xe đạp tạo thành
cơ cấu chuyển động xích trong xe đạp.
Một cơ cấu có thể là một bộ phận máy, nhưng các chi tiết trong
một cơ cấu có thể nằm ở nhiều bộ phận máy khác nhau.

9
C3. BỘ PHẬN MÁY

C4. CƠ CẤU MÁY

C5. PHÔI
Đó là một từ kỹ thuật có tính chất quy ước dùng để chỉ một
vật phẩm được tạo ra từ một quá trình sản xuất này chuyển
sang một quá trình sản xuất khác.

Ví dụ: kết thúc quá trình đúc, ta nhận được một vật đúc có
hình dáng, kích thước theo yêu cầu, những vật đúc này có
thể là:
- Sản phẩm của quá trình đúc.
- Chi tiết đúc, nếu như không cần gia công gì thêm.
- Phôi đúc, nếu vật đúc phải qua gia công cắt gọt như tiện,
phay, bào... Như vậy trong trường hợp này, sản phẩm của
quá trình đúc được gọi là phôi đúc.

10
C5. PHÔI

D. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CƠ KHÍ

D1. THIẾT KẾ KỸ THUẬT

Thông qua các kiến thức về khoa học và công nghệ, hiện
thực hoá ý tưởng thành hệ thống các bản vẽ (bản vẽ hệ
thống, bản vẽ lắp thiết bị, bản vẽ bóc tách cụm chi tiết, bản
vẽ chi tiết) kèm theo hồ sơ thiết kế (thuyết minh, yêu cầu kỹ
thuật, yêu cầu thử nghiệm…)

11
BẢN VẼ LẮP

BẢN VẼ TÁCH CỤM CHI TIẾT

12
 BẢN VẼ TÁCH CHI TIẾT

D2. THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG

Trên cơ sở bản vẽ chế tạo chi tiết và khả năng thiết bị gia
công sẵn có, kỹ sư cơ khí thiết kế qui trình công nghệ gia
công gồm các nguyên công, bước, động tác nào, theo thứ tự
nào.
- Qui trình gia công sẽ gồm nhiều nguyên công (ví dụ nguyên
công đúc, nguyên công tiện, nguyên công phay….).
- Mỗi nguyên công sẽ gồm nhiều bước
- Mỗi bước sẽ gồm nhiều động tác.

13
D3. QUI TRÌNH SẢN XUẤT

Trên cơ sở thiết kế qui trình gia công, công nhân sẽ thực hiện
các nguyên công, các bước gia công, và động tác trên các
máy công cụ để biến phôi ban đầu thành sản phẩm hoàn
chỉnh. Các dạng sản xuất bao gồm:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng khối (theo mẻ)
- Sản xuất hàng loạt

Tuỳ theo số lượng và yêu cầu, có thể cơ giới hoá và tự động
hoá quá trình sản

E. ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

Độ chính xác gia công của chi tiết là đặc tính cơ bản của
ngành chế tạo máy nhằm đáp ứng yêu cầu của máy móc là
cần độ chính xác để chịu được tải trọng lớn, tốc độ cao, áp
lực và nhiệt độ lớn ...

Độ chính xác gia công là mức độ đạt được độ chính xác thiết
kế đề ra khi gia công chi tiết. Độ chính xác gia công được
biểu thị bằng:

- Sai lệch về kích thước (Dung sai)

- Sai lệch về hình dáng hoặc sai lệch về vị trí tương quan.
- Độ chính xác của hình dáng hình học tế vi
(Chất lượng bề mặt)

14
E1. DUNG SAI LẮP GHÉP

Các chi tiết cùng loại phải có khả năng thay thế nhau. Ví dụ:

- Các đai ốc cùng cỡ ren phải vặn được với bulông cùng cỡ.
- Những vòng bi cùng số hiệu phải lắp vừa vào trục vào ổ của
máy nhất định.

Điều đó có nghĩa rằng các chi tiết cùng loại muốn thay thế
được cần đạt hai yêu cầu sau (Tính lắp lẫn):

+ Khi thay thế cho nhau không cần lựa chọn mà lấy một chi
tiết bất kỳ trong các chi tiết cùng loại.
+ Khi thay thế không cần sửa chữa hoặc gia công gì thêm.

Để đảm bảo yêu cầu làm việc, kích thước của chi tiết phải
nằm giữa hai kích thước giới hạn cho phép, hiệu hai kích
thước này là dung sai:  = Dmax - Dmin

15
Dung sai có trị số phụ
thuộc vào kích thước danh
nghĩa, cấp chính xác và
được ký hiệu bằng các
chữ số. TCVN quy định 19
cấp chính xác theo thứ tự
độ chính xác giảm dần: 01,
0, 1, 2,..., 17.

Miền dung sai theo TCVN

và ISO được ký hiệu bởi
một chữ (ký hiệu sai lệch
cơ bản và một số (ký hiệu
dung sai). Ví dụ: đối với lỗ
H7, H11, D6... còn đối với
trục g6, f5, e6.....

E2. ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

Độ chính xác gia công không chỉ được đánh giá thông qua sai
lệch về kích thước (dung sai) mà còn đánh giá thông qua các
dạng sai lệch hình dáng sau:

* Sai lệch hình dáng hình học là sự sai lệch về hình dáng
thực của chi tiết gia công so với hình dáng chi tiết thiết kế. Ví
dụ: độ phẳng, độ côn, độ ô van.
* Sai lệch về vị trí tương quan giữa các yếu tố hình học của
chi tiết. Ví dụ: độ không song song giữa các đường tâm của
các bề mặt hình trụ, độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đường tâm, v.v...

16
Độ chính xác gia công không chỉ được đánh giá thông qua sai
lệch về kích thước (dung sai) mà còn đánh giá thông qua các
dạng sai lệch hình dáng sau:

* Sai lệch hình dáng hình học là sự sai lệch về hình dáng
thực của chi tiết gia công so với hình dáng chi tiết thiết kế. Ví
dụ: độ phẳng, độ côn, độ ô van.
* Sai lệch về vị trí tương quan giữa các yếu tố hình học của
chi tiết. Ví dụ: độ không song song giữa các đường tâm của
các bề mặt hình trụ, độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đường tâm, v.v...

17
18
E3. CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT

* Chiều dài chuẩn L là chiều dài phần bề mặt được chọn để

đánh giá độ nhấp nhô bề mặt.
* Đường trung bình của profin là đường chia profin đo
được sao cho tổng bình phương khoảng cách từ các điểm
của profin đến đường đó (y1, y2,..., yn) là nhỏ nhất trong giới
hạn chiều dài chuẩn. Đường trung bình của profin được
dựng làm chuẩn để xác định các trị số của nhấp nhô bề mặt.

* Sai lệch trung bình số học Ra là chỉ số trung bình các khoảng
cách từ những điểm của prôfin đến đường trung bình của nó trong
giới hạn chiều dài chuẩn.
L
1
R a   y dx
L0
hoặc tính gần đúng:
1 n
Ra 
n

i 1
yi
* Chiều cao nhấp nhô trung bình Rz là trị số trung bình của những
khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của prôfin đo
được trong giới hạn chiều dài chuẩn.
(h1  h3  ...  h9 )  (h2  h4  ...  h10 )
Rz 
5
Trong đó h1, h3,..., h9 và h2, h4,..., h10 là khoảng cách từ các đỉnh cao
nhất và các đáy thấp nhất của prôfin đến một đường bất kỳ song
song với đường trung bình.

19
20
21